Verfahren der Reihenfolgeplanung in der Produktion

Eingereicht an:
Prof. Dr. Martin Schwardt
Hochschule Bremen
Fachbereich Wirtschaftswissenschaften
Studiengang: Betriebswirtschaft B. A.
von

Alvali, Roya
Matr. Nummer: 299213
Tel. Nummer: 0162 46 805 10
Adresse: Hornerstr. 3
28 203 Bremen
E-Mail: [email protected]


Pramudita, Christoper Dewangga
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Nikolova, Snezhina
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Tel. Nummer: 0176 27 68 38 20
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Bremen, 31. Mai 2012

Inhaltsverzeichnis



1. Einleitung .................................................................................................................................................... 1
1.1 Problemstellung ......................................................................................................................................... 2
1.2 Zielsetzung und Aufbau der Arbeit .......................................................................................................... 3
2. Theoretische Grundlagen ........................................................................................................................ 3
2.1 Modelprmissen und Zielsetzung ............................................................................................................ 8
2.2 Problemformulierungen ........................................................................................................................... 10
3. Lsungsanstze ....................................................................................................................................... 11
3.1 bersicht ber Lsungsverfahren ......................................................................................................... 11
3.2 Einfache und kombinierte Priorittsregeln ........................................................................................... 15
4. Beispiel zur Anwendung von Priorittsregeln .................................................................................... 19
4.1 Aufgabenstellung ..................................................................................................................................... 19
4.2 Lsung ....................................................................................................................................................... 20
5. Fazit ............................................................................................................................................................ 27
Literaturverzeichnis...28

Abbildungsverzeichnis


Abbildung 1: Reihenfolgeplanung ................................................................................................ 4
Abbildung 2: Einordnung mglicher Lsungsverfahren .............................................................. 12
Abbildung 3: Klassifizierung von Priorittsregeln ....................................................................... 16
Abbildung 4: Priorittsregeln zur Leistungsabstimmung ............................................................ 18
Abbildung 5: Bearbeitungsdauer und Fertigungszeitpunkte der Auftrge der SIBUKERS GmbH
.................................................................................................................................................. 19
Abbildung 6: Maschinenbelegungsplan auf Basis der Schlupfzeitregel ...................................... 21
Abbildung 7: Maschinenbelegungsplan unter Anwendung der KOZ-Regel ................................ 23
Abbildung 8: Kriterienbasierter Vergleich der beiden Maschinenbelegungsplne ...................... 25





1. Einleitung
Die Wettbewerbslandschaft fr Produktionsunternehmen befindet sich im Umbruch. Durch die
Globalisierung von Produktion und Konsumption, durch stagnierendes Marktwachstum sowie
weltweite Internationale Konkurrenz wird es fr Unternehmen immer schwieriger, ihre Marktan-
teile zu behaupten bzw. auszubauen. Durch den immer strker werdenden Konkurrenzdruck,
insbesondere aufgrund der steigenden Leistungsfhigkeit von Volkswirtschaften, haben sich die
Mrkte im Laufe der letzten Jahre von Verkufer- zu Kufermrkten entwickelt
1
. Diese Entwick-
lung zwingt die Unternehmen zur stndigen Anpassung und Weiterentwicklung ihrer Produkte.
Noch in der Frhzeit haben die Menschen Verfahren erfunden, die ihnen die Herstellung von
notwendigen Werkzeugen und Gtern ermglichen. Von der Zeit bis heutzutage hat sich die
Herstellung von Gtern anhand der Entwicklung von Produktionsverfahren wesentlich verbes-
sert und erleichtert
2
.
Die Optimierung der Produktion gehrt zu den Hauptzielen von Produktionsunternehmen
3
. Die
Unternehmen bauen als Hersteller von Produkten ihre Organisationsstrukturen so auf, dass sie
durch Verwendung sinnvoller Manahmen immer in der Lage sind, die Bedrfnisse der Kunden
zu erfllen. Durch den Verkauf an den Kunden lassen sich Einnahmen erzielen und Unterneh-
mensziele erreichen. Beispiele fr solche Ziele sind Liquiditt, Steigerung des Periodengewinns
und des Marktwerts
4
.
Die Unternehmen bestreben somit eine Verkrzung der Lieferzeit bei gleichzeitiger Verbesse-
rung der Liefertreue sowie einer weiteren Reduzierung der Kosten. Lieferzeit-, Liefertreue-, Kos-
ten- sowie Qualittsziele sind demnach gleichrangig zu verfolgen, dabei wird die Reihenfolge-
planung eindeutig fr einen effizienten Produktionsprozess bentigt.



1
Vgl. Freye, D. (1997), S. 1 ff.
2
Vgl. Westkmper, E. (2006), S. 5.
3
Vgl. Torsten, B. (2005), S. 1.
4
Vgl. Kpper, H., Helber, S. (2004), S. 1.

2

1.1 Problemstellung
Die Reihenfolgeplanung ist eine Fragenstellung, die seit den 1950er Jahren in der Produktions-
wirtschaft intensiv bearbeitet worden ist
5
. Da diese Problemstellung sehr komplex ist, ist es nicht
mglich die Problemen, die reale Problemabmessungen aufweisen, mit exakten Anstzen zu l-
sen
6
. Die Aufgabe der Reihenfolgeplanung beinhaltet die zeitliche und sachliche Festlegung der
Auftragsreihenfolge an den Produktionsmaschinen bei der Bearbeitung von mehreren Erzeug-
nisarten
7
.
Die Entscheidungen von der Reihenfolge haben nach Sicht des Autors Peter Hoch aufgrund ih-
rer Hufigkeit nicht nur groe Bedeutung fr die optimale Gestaltung des Produktionsprozesses,
sondern vielfltige, betriebswirtschaftliche Auswirkungen auf die Stellung des Unternehmens
8
.
Die Einhaltung von Terminen, die Nutzung der Kapazitt sowie der Umschlag des in der Produk-
tion gebundenen Umlaufvermgens (z. B. Halbprodukte, Rohstoffe, Material, Vorrte, Forderun-
gen, Bankguthaben usw.) kann zum grten Teil von der Reihenfolgeplanung abhngig sein.
Das Optimierungsproblem in der Produktion hat mehrere Dimensionen. Einerseits ist es wichtig,
die Personal- und Sachressourcen struktur- und periodengerecht zu planen, andererseits ms-
sen die steigenden Anforderungen der Kunden befriedigt werden. Dies setzt eine hohe Flexibili-
tt und ein vielfltiges Produktionsprogramm voraus. Die Maschinenbelegungsplanung spielt in
diesem Zusammenhang eine sehr wichtige Rolle fr die Zielerreichung
9
. Das Hauptproblem liegt
in der Zuordnung verschiedener Kundenauftrge zu den Maschinen auf die Art und Weise, dass
die Kapazittsengpsse eingehalten werden und die Maschinenfolgeauftrge den Kundenwn-
schen entsprechend optimal bearbeitet werden
10
. Die Reihenfolge soll so gestaltet werden, dass
die Optimierung des Produktionsprozessablaufs zu der Erreichung der festgelegten Unterneh-
mensziele fhrt
11
.


5
Vgl. Steven, M. (2007), S. 240.
6
Vgl. Steven, M. (2007), S. 240.
7
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 679.
8
Vgl. Hoch, P. (1973), S. 9.
9
Vgl. Helber, S., Kpper, H. (2004), S. 213.
10
Vgl. Kistner, K., Steven, M. (2001), S. 103.
11
Vgl. Plmer, T. (2003), S. 215.
3

1.2 Zielsetzung und Aufbau der Arbeit
Das Ziel dieser Hausarbeit ist die Betrachtung der Reihenfolgeplanung in der Produktion als ei-
nen wesentlichen Bestandteil der Produktionsprozessplanung. Nach einer einleitenden Einfh-
rung in die Thematik und Definition der Grundbegriffe, werden im zweiten Kapitel die Modell-
prmissen formuliert sowie mgliche Problemstellungen festgelegt. Es wird auf eine tief einge-
hende Betrachtung der zahlreichen Problemstellungen verzichtet. Der Schwerpunkt wird auf die
allgemeinen Zusammenfassung und Erluterung der theoretischen Grundlagen sowie die Um-
setzung der typischen Fragenstellungen in der Praxis anhand eines Beispiels gelegt.
Die Arbeit beschftigt sich im dritten Kapitel mit der Darstellung von Lsungsanstzen durch
mgliche Verfahren unter Bercksichtigung von Priorittsregeln.
Nach einer kurzen Aufgabenstellung, die die Lsung mit zwei Maschinen mithilfe des kombinato-
rischen Ansatzes anstrebt, werden die Ergebnisse im letzten Kapitel zusammengefasst und ana-
lysiert.
2. Theoretische Grundlagen
Im Rahmen der Reihenfolgeplanung wird die zeitliche Ordnung der abzuarbeitenden Auftrge an
den Arbeitspltzen festgelegt
12
. Die Ablauf bzw. Reihenfolgeplanung ist ebenfalls auf der opera-
tiven Ebene des Produktionsmanagements angesiedelt
13
.
Die Reihenfolgeplanung wird als berbegriff ber die Planung der Auftragsfolge und Maschinen-
folge bezeichnet. Sie wird auch Ablauf- oder auch Maschinenbelegungsplanung genannt. Der
Grund dafr besteht darin, dass durch die Reihenfolgeplanung die konkreten Ablufe in der Pro-
duktion zeitlich fixiert werden
14
. Bei der Reihenfolgeplanung knnen das analytische und heuris-
tische Verfahren und auch die deterministischen Simulationen zum Einsatz kommen. Die unter-
schiedlichen Vorgehensweisen sind von dem notwendigen Zeit-, Kostenaufwand und Informati-
onsbedarf abhngig
15
.


12
Vgl. KeSW. (1996), S. 1.416.
13
Steven, M. (2007), S. 237.
14
Vgl. Steven, M. (2007), S. 237.
15
Vgl. Fischer, A. (o. J.), S. 21.
4

Mit dem Verfahren der Reihenfolgeplanung werden die Arbeiten des Arbeitsvorrats in bestimm-
ter Folge angeordnet. Es knnen Rstzeiten durch eine geschickte Sequenz von Arbeitsgngen
gespart werden, was als eine der wesentlichen Aufgaben der Reihenfolgeplanung bezeichnet
wird
16
. Dabei wird die Bestimmung einer Reihenfolge angestrebt, womit die Bearbeitung von N
Erzeugnisse auf M Maschinen ermglicht wird. Grundstzlich soll diejenige Reihenfolge gewhlt
werden, mit der am Ende einen reibungslosen und mit mglichst geringen Verlustzeiten verbun-
denen Produktionsablauf gewhrleistet werden soll
17
.
Im Zusammenhang mit der Reihenfolgeplanung wird zwischen der Maschinenfolge und der Auf-
tragsfolge unterschieden, die in einer engen Beziehung zueinander stehen
18
. Whrend die Vor-
gnge eines Auftrages entsprechend seiner aufeinander folgenden technischen Gegebenheiten
durch die Maschinenfolge dargestellt werden, wird mit der Auftragsfolge festgestellt, welche
Reihenfolge zur Bearbeitung der Auftrge auf der Maschine gewhlt werden soll
19
. Um das zu
ermglichen, ist es hier notwendig, ber die einzelnen Elemente der Durchlaufzeiten Kenntnis
zu haben. Mit Durchlaufzeiten sind Bearbeitungs-, Rst-, Transport- und Fertigungszeiten ge-
meint
20
.

Abbildung 1: Reihenfolgeplanung
Quelle: http://wirtschaftslexikon.gabler.de/Definition/reihenfolgeplanung.html. [15. Mai 2012].


16
Vgl. Schnsleben, P. (2011), S. 475.
17
Vgl. Gronau, N. (2008), S. 127.
18
Vgl. Zpfel, G . (2001), S. 202.
19
Vgl. Jung, H. (2006), S. 510.
20
http://wirtschaftslexikon.gabler.de/Definition/reihenfolgeplanung.html. [ 15. Mai 2012].
5


Mithilfe der Reihenfolgeplanung werden die zulssigen und zweckmigen Reihenfolgen der
Fertigungsauftrge an den einzelnen Bearbeitungssituationen ermittelt
21
. Hierzu sollen die
Zweckmigkeit und Zulssigkeit bestimmt werden. Die Zweckmigkeit ergibt sich aus den de-
finierten Zielkriterien wie z. B. Durchlaufzeiten. Die Zulssigkeit bezieht sich auf das Einhalten
der bei einzelnen Auftrgen vorgegebenen technologisch bedingten Maschinenfolge
22
.
Ein sehr wichtiger Begriff, der bei der Reihenfolgeplanung eine sehr groe Rolle spielt, ist die
Losgre. Was unter diesem Begriff verstanden wird, wie Losgren zu bestimmen sind und
welche Probleme sich dabei ergeben knnen, werden nachfolgend ausfhrlicher erklrt.
Die Reihenfolgeplanung wird mit der Losgrenplanung, die als eine Planungsphase der opera-
tiven Produktionsplanung bezeichnet wird, verbunden
23
. Mit der Losgrenplanung wird der Um-
fang der einzelnen Fertigungsauftrge bestimmt und die letzte Stufe der Produktionsplanung
unmittelbar vor der Freigabe der Fertigungsauftrge und ihrer Einlastung in den Fertigungsbe-
reich dargestellt
24
. Im Allgemeinen werden die Losgren sowie die Produktionsreihenfolge im
Rahmen der kurzfristigen Planung bestimmt
25
.
Die Serien- und Sortenproduktionsbetrieben haben die Gre der Auflage bzw. die sogenannte
Losgre zu bestimmen. Unter Losgre versteht man die Menge einer Produktart, die hinterei-
nander produziert wird
26
. Diese sind auf einem Arbeitstrger unmittelbar nacheinander ohne
Rstvorgnge zu produzieren. Die Losgre bzw. Bestellmenge spiegelt eine Anzahl gleicharti-
ger Objekte, die gleichzeitig bestellt werden bzw. zu liefern sind. Nachdem die Produktion der
ersten Produktart beendet wird, beginnt die Produktion einer anderen Produktart. Durch die
Losgre bzw. Bestellmenge wird die Hhe der anfallenden fixen Rst- bzw. Bestellkosten und
der variablen Lagerkosten, die in einer Planungsperiode verursacht werden, beeinflusst
27
. Je
kleiner die Losgre ist und je hufiger innerhalb einer Produktion Serien- und Sortenwechsel


21
Vgl. Schiemenz, B., Schnert, O. (2005), S. 246.
22
Vgl. Schiemenz, B., Schnert, O. (2005), S. 246.
23
Vgl. Steven, M. (2007), S. 237.
24
Vgl. Steven, M. (2007), S. 237.
25
Vgl. Neumann, K. (1997), S. 27.
26
Vgl. Fischer, G. (1981), S. 320.
27
Vgl. Domschke, W. (2005), S. 151.
6

erfolgt, desto mehr soll mit hohen auflagenfixen Kosten pro Periode gerechnet werden
28
. Im Ge-
genteil werden Kosten anfallen, die von der Losgre abhngig sind. Je grer die Losgre
ist, desto weniger auflagenfixe Kosten pro Loseinheit fallen abschlieend an. In diesem Fall soll
mit hohen Zins- und Lagerkosten gerechnet werden. Aus diesen beiden Tendenzen ergibt sich
die Bestimmung der Losgre
29
.
Es liegt bei der Bestimmung der optimalen Losgre ein Problem vor, welches sich aufgrund der
Auftrags-, Los- oder Seriengren ergibt. Wenn sich der sogenannte Fertigungslos erhht, re-
duzieren sich einerseits die losfixen Kosten je Stck, im Gegensatz dazu erhhen sich die Kos-
ten, die vom Fertigungslos abhngig sind. Eine der wichtigsten Kostenarten sind die auflagenfi-
xen Kosten (die Versandkosten bei der Bestellung eines Warenkorbs im Versandhandel oder
das Umrsten einer Maschine). Das Problem der Losgre lsst sich mit der Fragestellung defi-
nieren, wie viele Stcke einer bestimmten Variante jeweils hintereinander produziert werden sol-
len, soweit die Produktionsanlage frei ist und nicht mit der nchsten Variante belegt wird
30
.
Es gibt verschiedene Methoden zur Bestimmung der optimalen Losgre und die meisten die-
ser Methoden bezwecken eine Minimierung der Gesamtkosten, die zu erwarten sind. Diese
werden unterteilt in
31
:
Stckkosten bzw. losgrenanhngige Einheitskosten: der Preis der produzierten bzw.
beschaffenen Mengeneinheit bleibt bei zunehmender Losgre konstant. Die Situation wird
kann sich ab einer bestimmten Losgre ndern, wenn z. B. Rabatten gewhrt werden oder das
Produktionsverfahren gendert wird.
Bestandskosten: diese Kosten beinhalten alle Kosten, die im Zusammenhang mit dem
Bestellen und Halten von Bestnden anfallen. Diese sind also Rst-, Bestellvorgangs- und Be-
standhaltungskosten.
Die Entscheidungen, die die Losgrenplanung bzw. Reihenfolgeplanung betreffen, haben di-
rekte Auswirkungen auf den zeitlichen Produktionsablauf und mssen kurzfristig getroffen wer-


28
Vgl. Fischer, G. (1981), S. 320.
29
Vgl. Fischer, G. (1981), S. 320.
30
Vgl. Jung, H. (2003), S. 247.
31
Vgl. Schnsleben, P. (2001), S. 554.
7

den
32
. Daher sind sie der operativen Produktionsplanung bzw. -steuerung zugeordnet, welche
sich durch einen relativ kurzen Planungshorizont kennzeichnet. Diese Entscheidungen spielen in
dem Produktionsprozess sehr wichtige Rolle. Fehlentscheidung knnen in diesem Zusammen-
hang schwerwiegende Konsequenzen fr das gesamte Unternehmen haben. Dies ist der Fall,
wenn ein Produkt frh terminiert wird und hohe Lagerhaltungskosten verursacht oder umge-
kehrt, wenn ein Produkt spter als den vorgegebenen Termin geliefert wird, dann liegen am En-
de hohe Strafkosten vor. Die Entscheidungen, wann, wo, wie und welche Produkte zu welchen
Kosten hergestellt werden sollen, knnen ganz schwer zur Befriedigung der anonyme Nachfrage
getroffen werden. Die Entscheidungsfindung kann durch die Einbeziehung der Reihenfolgepla-
nung bei Produktionsauftrgen mit mehreren Maschinen noch schwerer werden
33
.
Im Zuge der Terminplanung wird festgelegt, in welchen Zeitabschnitten die Auftrge der einzel-
nen Fertigungsstellen durchfallen sollen. Mit der Kapazittsterminierung wird sichergestellt, dass
die notwendigen Kapazitten zur Verfgung stehen. Auf dieser Basis werden die Auftrge nicht
mehr Werksttten oder Fertigungsstellen, sondern den einzelnen Maschinenarbeitspltzen zu-
geordnet, weshalb die Reihenfolgeplanung auch als Maschinenbelegungsplanung bezeichnet
wird
34
.
Die Fertigungsgren (Mengen verschiedener Gterarten, die gemeinsam ohne Umschaltung
bzw. Unterbrechung des Produktionsprozesses gefertigt werden) knnen je nach Orientierung
des Unternehmens geplant werden Im Allgemeinen lassen sich zwei Unternehmenstypen unter-
scheiden, die sich wie folgt unterteilen in
35
:
Kunden- oder auftragsorientierte Unternehmen produzieren mit hohen Lagerkosten bzw.
nicht lagerfhigen Produkten (z. B. Unternehmen des Schiff- oder Industrieanlagenbaus). Der
Produktionsprozess ist lang und kann erst nach Eingang des Kundenauftrages geplant werden.
Markt- oder absatzorientierte Unternehmen Die Produktion richtet sich nach der Nach-
frage bzw. Konsumierung des Gutes. (Als Beispiel knnen Waschmittel- oder Konservenindust-


32
Vgl. Wemmel, D. (o. J.), S. 1.
33
Vgl. Wemmel, D. (o. J.), S. 1.
34
Vgl. Mller, D. (2006), S. 78.
35
http://www.fernuni-hagen.de/IWW/fileadmin/user_upload/Kurzportraits_NEU_100428/ Grundlagen-
teil/Modul_7.pdf. [30.5.2012].
8

rie genannt werden) In diesem Fall wird der Absatz beabsichtigt und die Planung orientiert sich
nach den erforderlichen Stckkosten.
Wie oben beschrieben wurde, werden die Fertigungsauftragsgren von marktorientierten Un-
ternehmen geplant, da diese Unternehmen groe Mengen und mehrere Produktarten herstellen.
Die Produktionsplanung bestimmt, wie viel Einheiten von einer bestimmten Gterart hergestellt
werden sollen, wenn diese Einheiten auf Fertigungsanlagen ohne Umschaltung und Unterbre-
chung innerhalb eines Produktionsprozesses zu produzieren sind. Die hier erzielte Erzeugnis-
menge wird als Fertigungslos definiert.

2.1 Modelprmissen und Zielsetzung
Das Reihenfolge- und Maschinenbelegungsproblem wird in der Literatur unter verschiedenen
Zielkriterien diskutiert. Die Auswahl unterschiedlicher Zielkriterien ist dadurch gekennzeichnet,
dass es versucht wird, von den wesentlichen Zeitgren, die sich auf Auftrag und Maschinen
beziehen, durch Definitionen des Reihenfolge- und Maschinenbelegungsproblems auf die fr
die Ablaufplanung entscheidungsrelevanten Kostengren zu schlieen. Hierbei ist die Annah-
me von Modellprmissen sehr oft hauptschlich von der Lsbarkeit der zu Formulierenden Prob-
leme abhngig
36
. So wird deutlich, dass die Vielfltigkeit der als Lsung fr das Reihenfolge-
und Maschinenbelegungsproblem vorhandener Lsungsanstze unterschiedliche Prmissen-
systeme vorausgesetzt. Es ist sinnvoll, dass verschiedene Problemformulierungen der Reihen-
folge- und Maschinenbelegungsplanung beachtet werden, um dann die gemeinsamen Modell-
prmissen aufzulisten zu knnen. Das Ziel hierbei ist die Betrachtung der produktionstheoreti-
schen bzw. erzeugungstechnischen Bedeutung der aufgelisteten Modellprmissen
37
.
Um die Fertigungsauftrge zu den Bearbeitungsstationen bestmglich zuordnen zu knnen, sind
die untengenannten Prmissen zu beachten
38
:


36
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 648.
37
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 648.
38
Vgl. Nebl, T. (2004), S. 509 ff.
9

Jeder Auftrag durchluft eine bestimmte Folge von Bearbeitungsstationen, die vorgege-
ben ist. Hier ist die technologische Bearbeitungsfolge gemeint. Dabei ist fr jeden Arbeitsgang
eine andere Bearbeitungsstation erforderlich.
Pro Bearbeitungsstation soll nur ein Auftrag bearbeitet werden, d. h. es kann keinen an-
deren Auftrag gleichzeitig auf dieser Bearbeitungsstation bearbeitet werden und dieser einzige
Auftrag darf nicht auf mehr als eine Bearbeitungsstation bearbeitet werden.
Es mssen Rst-, Bearbeitungs- und Transportzeiten festgelegt werden.
Die Produktionsmglichkeiten werden nicht durch Produktions- und Lagerkapazitten
begrenzt.
Die bearbeiteten Auftrge weisen am Ende keine Fehler auf.
Die Belegung der Bearbeitungsstationen wird auf der Grundlage eines statischen bzw.
dynamischen Planungsansatzes festgelegt und durchgefhrt.
Die Zielsetzung der Reihenfolgeplanung ergibt sich aus dem generellen Ziel des Produktionsbe-
reiches. Dieses Ziel ist die Ermglichung der Minimierung der relevanten Kosten
39
. Die Minimie-
rung der Gesamtdurchlaufzeiten wird auch hufig als die Zielsetzung der Reihenfolgeplanung
dargestellt. Unter Minimierung der Gesamtdurchlaufzeiten wird die Summe der Fertigstellungs-
termine aller Auftrge verstanden
40
.
Die Ziele der Reihenfolgeplanung orientieren sich teilweise an den Zielen der bergeordneten
Planungsschritte
41
. Mit einem vorgegebenen Produktionsprogramm ist der Umsatz eine feste
Gre und nur die Kosten, die sich noch in der Ablaufplanung ndern knnen, lassen sich be-
einflussen, sind also variable Kosten
42
. Die Ziele der Feinterminierung haben indirekten Einfluss
auf die Minimierung der Kosten, weil die Kostenwirkungen in der Reihenfolgeplanung sehr


39
Vgl. Steven, M. (2007), S. 238.
40
Vgl. Steven, M. (1994), S. 177.
41
Vgl. Steven, M. (2007), S. 238.
42
Vgl. Kiener, S. (2009), S. 272.
10

schwer zu bestimmen sind
43
. Durch die Feinterminierung sollen Ziele erreicht werden, die sich
auf Zeit und Kapazitt beziehen
44
.

2.2 Problemformulierungen
Die Reihenfolgeplanung ist eine Problemstellung, die seit den 1950er Jahren in der Produkti-
onswirtschaft intensiv bearbeitet worden ist. Die Probleme mit realen Problemabmessungen
knnen nicht mit exakten Anstzen gelst werden, da hier die Problemstellung sehr komplex
ist
45
.
Die Problemstellung der Reihenfolgeplanung tritt dann auf, wenn mehrere Produkte bzw. Auftr-
ge wegen knappen Maschinenkapazitten konkurriert werden. Diese Problemstellung ist sowohl
bei der auftragsorientierten Einzelfertigung als auch bei der marktorientierten Sorten- und Seri-
enfertigung von groer Bedeutung
46
.
Wie Mayr
47
in seinem Buch schreibt, wird das Problem der simultanen Losgren- und Reihen-
folgeplanung bei Sortenfertigung als Problem der kurzfristigen Produktionsplanung dargestellt.
Mayr hat das Problem anhand eines Planungsumfeldes wie folgt zusammengefasst definiert:
Ein Unternehmen
produziert Vielzahl von hnlichen Produkten,
verfgt fr die Produktion ber eine Maschine, welche einen Engpass aufweist,
die Produkte werden in einer Stufe hergestellt,
hat fr die Fertigung der Produkte die Anlagen umzursten, so dass hierfr Rstkosten
und Rstzeiten anfallen
48
.
Um das Problem der Reihenfolgeplanung lsen zu knnen, gibt es verschiedene optimierende
und heuristische Verfahren. Diese stoen an die Grenzen der Rechenbarkeit, da das Aus-


43
Vgl. Kiener, S. (2009), S. 272.
44
Vgl. Kiener, S. (2009), S. 272.
45
Vgl. Buzacott, J. (2010), 108.
46
Vgl. Kistner, K., Steven, M. (2001), S. 103.
47
Vgl. Mayr, H. (1996), S. 35.
48
Vgl. Mayr, H. (1996), S. 35.
11

gangsproblem bei realistischen Problemgren sehr komplex ist. Die Vielfalt und Vielzahl der
Lsungsalternativen, machen das Problem der Reihenfolgeplanung sehr komplex
49
. Im nchs-
ten Kapitel werden mgliche Lsungsanstze ausfhrlicher dargestellt.

3. Lsungsanstze
Noch in den fnfziger Jahren gab es verschiedene Anstze, die sich mit der Thematik des Rei-
henfolgeproblems beschftigt haben
50
. Auf der Suche nach optimalen Lsungsanstzen werden
alle mgliche Belegungskombinationen entwickelt, die mit dem zugehrigem Zielwert berechnet
bzw. vergleicht werden
51
. Die Lsungen sind von der Komplexitt des Reihenfolgeproblems ab-
hngig
52
, wobei der Problemlsungsaufwand mit zunehmender Komplexitt entsprechend expo-
nentiell steigt
53
.

3.1 bersicht ber Lsungsverfahren

Fr das Reihenfolge- und Maschinenbelegungsproblem sind die Lsungsanstze zum grten
Teil von den unterschiedlichen Prmissensystemen abhngig, wobei die sich hauptschlich in
der Abnderung einzelner Modellvoraussetzungen unterscheiden
54
. Da die Auswirkungen ein-
zelner Planungsentscheidungen auf die Kostenkalkulation nicht eindeutig erkannt werden, wer-
den bei der Reihenfolgeplanung anstelle von Kosten- Zeitziele festgelegt
55
. Gutenberg definiert
der Zielkonflikt zwischen Minimierung der Durchlaufzeit und Maximierung der Kapazittsauslas-
tung als Dilemma der Ablaufplanung
56
.


49
Vgl. Steven, M. (2007), S. 240.
50
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 491.
51
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 715.
52
Vgl. Kistner, K., Steven, M. (2001), S. 110.
53
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 493 ff.
54
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S.684.
55
Vgl. Plmer, T. (2003), S. 215.
56
Vgl. Gutenberg, E. (1979), S. 216.
12

Zur Lsung des Problems der Reihenfolgeplanung werden unterschiedliche Verfahren verwen-
det. In der Literatur steht eine groe Anzahl von Verfahren zur Verfgung, die in zwei Unter-
gruppen aufgeteilt werden knnen (siehe Abbildung 2)
57
:

- heuristische
58
Verfahren und
- analytische (exakte) Verfahren
59
.

Abbildung 2: Einordnung mglicher Lsungsverfahren
Quelle: in Anlehnung an Daub, A.: Ablaufplanung: Modellbildung, Kapazittsabstimmung und Unsicherheit, Gttingen (1994). S. 124.

Zu der ersten Gruppe von Lsungsverfahren, nmlich die analytischen (exakten) Verfahren, ge-
hren die lineare Optimierung
60
, die vollstndige Enumeraton
61
und das Entscheidungsbaumver-


57
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 715.
58
Das Wort heuristisch ist einen altgriechischen Verb, das sich mit suchen resp. finden bersetzen lsst,; vgl.
Grndig, R., Khn, R. (2006), S. 53.
59
Die Verfahren werden in der Literatur auch als optimierende Verfahren bezeichnet; Steven, M (2007). S. 240.
60
Vgl. Neumann, K., Morlock, M. (1993), S. 381ff.
61
Vgl. Daub, A. (1994), S. 126.
13

fahren
62
. Diese Verfahren basieren auf unterschiedliche Analysetechniken, die zu einer
optimalen Reihenfolge unter Bercksichtigung des Zeitfaktors fhren. In Literatur und Praxis
werden die analytischen Verfahren zur Minimierung der Zykluszeit verwendet
63
. Da der Schwer-
punkt dieses Kapitels die Darstellung der heuristischen Verfahren ist, werden die Lsungsanst-
ze der exakten Verfahren nachfolgend kurz beschrieben.
Die lineare Optimierung ist zur Berechnung von optimalen Lsungen in kontinuierlichen L-
sungsrumen geeignet. Das ist der Fall, wenn die Zielfunktionen unter Bercksichtigung smtli-
cher Restriktionen des Entscheidungsproblems als lineare Funktion formuliert sind
64
.
Die Entscheidungsverfahren beinhalten Systeme von nachvollziehbaren Regeln der Informati-
onsbeschaffung und verarbeitung
65
. Im Rahmen dieser Lsungsanstze wird einen Entschei-
dungsbaum konstruiert, damit alle bzw. die wichtigsten Handlungsalternativen aufgezeichnet
werden. Das Ziel ist die Auswahl der optimalen Folge unter Bercksichtigung von Eintrittswahr-
scheinlichkeiten und Folgeentscheidungen (mehrstufiges Entscheidungsproblem)
66
.
Die Lsung des Reihenfolge- und Maschinenbelegungsproblems kann mithilfe einer vollstndi-
gen Enumeration erreicht werden. Unter dem Begriff vollstndige Enumeration wird ein einfa-
ches exaktes Verfahren bezeichnet, bei dem alle zulssigen Lsungen garantiert werden
67
. Die-
ses Verfahren findet immer die optimale Lsung
68
. In diesem Zusammenhang stehen zunchst
Begriffe wie Flow-Shop oder Job-Shop-Probleme im Vordergrund. Als Flow-Shop werden Pro-
duktionsablufe mit einem gleichgerichteten Materialfluss unter der Restriktion identischer Ma-
schinenfolgen bezeichnet
69
. Im Gegensatz dazu gehen Job-Shop-Probleme von nichtidenti-
schen Maschinenfolgen aus
70
. Im allgemeinen Fall von Job-Shop-Problemen kommt es somit oft
vor, dass ein Auftrag mehrmals eine Maschine durchlaufen muss
71
.


62
Vgl. Grndig, R., Khn, R. (2006), S. 49.
63
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 716.
64
Vgl. Steven, M. (2007), S. 482.
65
Vgl. Grndig, R., Khn, R. (2006), S. 49.
66
Vgl. Grndig, R., Khn, R. (2006), S. 49.
67
Vgl. Zimmermann, W., Stache, U. (2001), S. 148.
68
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 715.
69
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 495.
70
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 495.
71
Vgl. Vahrenkamp, R. (1996), S. 170f.
14

Die beschriebenen Lsungsverfahren knnen einfach eingesetzt werden, bentigen aber zur
Aufzeichnung aller bzw. vieler mglichen Lsungsalternativen einen hohen Zeit- und Kosten-
aufwand. Auerdem stehen in der Realitt die Informationen nicht gleich zur Verfgung, sondern
mssen besorgt werden. Da die meisten Reihenfolgeprobleme in der Wirtschaftspraxis wegen
der groen Anzahl der theoretisch mglichen Lsungen nur mit unverhltnismig groem Re-
chenaufwand oder gar nicht zu lsen sind, sind Unternehmen auf Nherungsverfahren (sog.
heuristische Verfahren) angewiesen. Diese Verfahren liefern allerdings nicht mit Sicherheit ein
absolutes Optimum, sondern vielleicht nur ein Suboptimum
72
.
Heuristische Verfahren basieren auf empirisch-statistischen Beobachtungen und fhren gleich-
zeitig zu Nherungslsungen
73
. Grundstzlich wird bei den heuristischen Verfahren durch ein
strukturiertes Vorgehen eine Strategiewahl getroffen
74
. Diese Verfahren brauchen keine Prob-
lembeschreibung in Form eines gemischt ganzzahligen Optimierungsproblems, da sie oftmals
dann eingesetzt werden, wenn eine systematische Suche aufgrund des Rechenaufwandes nicht
mehr mglich ist
75
.
Der Vorteil der heuristischen Verfahren im Vergleich zu den exakten Verfahren ist die Errei-
chung einer greren zeitlichen Effizienz
76
. Ein weiterer Vorteil ist die Mehrheit an mglichen
Lsungen, die aus unterschiedlichen Problemstellungen entstehen knnen, z. B. bei 3 Auftrgen
und 4 Maschinen existieren 1296 mgliche Ablaufplne, sofern keine einschrnkenden Prmis-
sen gegeben sind
77
.
Die heuristischen Verfahren unterteilen sich in Auswahl- und Erffnungsverfahren
78
.
Bei den Auswahlverfahren wird von einer zuflligen Auftragsbearbeitungsreihenfolge ausgegan-
gen. Die optimale Lsung wird durch Umgruppierung bzw. durch Vertauschung von Auftrgen
erreicht, wobei gleiche technische Maschinenfolgen vorausgesetzt werden
79
.


72
Vgl. Stache, Z. (2001), S. 150.
73
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 715.
74
Vgl. Bea, F., Haas, J. (2005), S. 191.
75
Vgl. Schoner, P. (2007), S. 55.
76
Vgl. Daub, A. (1994), S. 135.
77
Vgl. Bogaschewsky, B., Roland, G. (2004). S. 283.
78
Siehe auch Abbildung 2.
79
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 715.
15

Durch Erffnungsverfahren wird die Bestimmung einer guten Ausgangslsung angestrebt, damit
im Folgeschritt Verbesserungsvorschlge eingesetzt werden knnen
80
. Unter den Erffnungs-
verfahren haben die Verfahren mit Priorittsregeln besonders bei dezentraler Planung eine be-
sondere Bedeutung. Nachfolgend werden im nchsten Kapitel wichtige praxisrelevante Verfah-
ren mit Priorittsregeln erlutert.
3.2 Einfache und kombinierte Priorittsregeln
In Bezug auf die heuristischen Verfahren haben sich die Priorittsregeln durchgesetzt
81
. Wenn
der Ablaufplan fr das gesamte Fertigungssystem nicht simulant bestimmt werden kann, so
kommt die heuristische Vorgehensweise im Betracht vor, z. B. den Einsatz von Priorittsre-
geln
82
. Mithilfe spezifischer Priorittsregeln fr die einzelnen Kapazittstrger unter Beachtung
der technologisch bedingten Reihenfolge, kann die Auftragsbearbeitung abgestimmt werden
83
.
Bildet sich beispielweise vor einer Bearbeitungssituation eine Warteschlange, dann kann mithilfe
der Priorittsregeln entschieden werden, welcher Auftrag auf welchem Aggregat als nchster
bearbeitet werden soll
84
.
Alle Priorittsregeln werden aus der Ablaufplanung abgeleitet und knnen verschiedene Ziele
verfolgen
85
. Probleme bei der Anwendung von Priorittsregeln entstehen dadurch, dass die Prio-
rittsregeln fr die Erreichung der Zielfunktionen unterschiedlich gut geeignet sind
86
.
Priorittsregeln finden hufig in der Praxis in PPS
87
-Systemen eine Anwendung
88
. In Bezug auf
die Wirkungsweise einer Priorittsregel ist es wichtig, darauf hinzuweisen, dass die Priorittsre-
geln nicht als allgemeingltige Anstze verstanden werden drfen, sondern dass es sich um
Tendenzen handelt
89
.


80
Vgl. Dyckhoff, H., Spengler, T (2005), S. 258.
81
Vgl. Bogaschewsky, B., Roland, G. (2004), S. 284.
82
Vgl. Steven, M. (2007), S. 243.
83
Vgl. Hahn, D., Lamann, G. (1999), S. 327.
84
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 504.
85
Vgl. Hansmann, W. (2006), S. 354.
86
Vgl. Huber, M., Doktorarbeit/Dissertation, S. 146.
87
PPS ist die Abkrzung fr Produktionsplanung und -steuerung.
88
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 722.
89
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 508.
16

In der Festlegung von Priorittsregeln spielen unterschiedliche Faktoren eine wichtige Rolle wie
z. B. die Fristsetzung der Fertigstellung des Auftrages seitens des Auftraggebers, die zeitliche
Puffer oder der Deckungsbeitrag des Auftrages
90
. Die Wahl der Priorittsregeln kann nach zwei
Hauptkriterien erfolgen: nach Art der bercksichtigten Information oder nach der Art von dem
mathematischen Konstrukt (siehe Abbildung 4).

Abbildung 3: Klassifizierung von Priorittsregeln
Quelle: in Anlehnung an Giert, M.: Hofsteuerung von Speditionsanlagen mittels Methoden der Produktionsplanung. Diplomarbeit. S.
26.
Die Priorittsregeln knnen sich also nach verschiedenen Gesichtspunkten klassifizieren lassen.
Im Hinblick auf die Vernderlichkeit in der Zeit wird zwischen statischen und dynamischen Re-
geln unterschieden. Eine statische Priorittsregel ndert ihre zugewiesene Dringlichkeitsziffer
whrend des gesamten Aufenthalts eines Auftrages in der Warteschlange nicht
91
. Bei dynami-
schen Priorittsregeln erfolgt eine Neuberechnung der Dringlichkeitsziffer des Auftrages, sobald
eine Maschine frei wird, so dass sich die Prioritt ndert
92
. Lokale und globale Priorittsregeln
unterscheiden sich nach durch den zur Berechnung der Dringlichkeitsziffer bentigten Informati-
onsbedarf
93
. Die globalen Priorittsregeln bercksichtigen die Daten aller vorhandenen Auftrge,
whrend sich die lokalen Regeln nur auf die betrachtete Maschine konzentrieren
94
.


90
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 504.
91
Vgl. Acker, I. (2011), S. 105.
92
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 717.
93
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 504.
94
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 717.
17

Die Lsungsanstze von einfachen und kombinierten Priorittsregeln machen den grten Teil
der heuristischen Lsungsverfahren aus
95
.
Die einfachste Form der Priorittsregeln sind die einfachen (elementaren) Priorittsregeln. Sie
zeichnen sich dadurch aus, dass ein Reihenfolgekriterium angewendet wird
96
. Aus der Verknp-
fung von Priorittsregeln lassen sich eine Vielzahl von kombinierten Priorittsregeln bilden
97
.
Die Verknpfung kann additiv, multiplikativ oder alternativ sein. Bei der additiven Verknpfung
elementarer Priorittsregeln erfolgt eine Addition der Priorittszahlen
98
. Die multiplikative Ver-
knpfung beinhaltet eine Gewichtung mittels Exponente
99
. Demgegenber erfolgt die alternative
Verknpfung auf Basis von Entscheidungsregeln, wobei Grenzen festgelegt werden, bei deren
berschreiten das Priorittsregelverfahren gewechselt wird
100
.
In der folgenden Abbildung werden mgliche Priorittsregeln dargestellt:
Priorittsregel Beschreibung
MN-Regel Maximale Anzahl aller Nachfolger: Sortierung der Arbeitsele-
mente absteigend nach der Anzahl ihrer (direkten und indirek-
ten) Nachfolger.
MD-Regel Maximale Anzahl direkter Nachfolger: Sortierung der Arbeits-
elemente absteigend nach Anzahl ihrer direkten Nachfolger.
MP-Regel Maximales Positionsgewicht: Sortierung der Arbeitselemente
absteigend nach der Summe aus eigener und der Elementzeit
aller nachfolgenden Arbeitselemente (Positionsgewicht).
MR-Regel Maximaler Rangwert: Sortierung der Arbeitselemente abstei-
gend nach der Summe aus eigener und der Elementzeit aller


95
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 717.
96
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 505.
97
Vgl. Zpfel, G. (2001), S. 218.
98
Vgl. Corsten, H. (2007), S. 505.
99
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 719.
100
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 719.
18

direkten Nachfolger (Rangwert).
ME-Regel Maximale Elementzeit: Sortierung der Arbeitselemente abstei-
gend nach der Elementzeit.
Abbildung 4: Priorittsregeln zur Leistungsabstimmung
Quelle: in Anlehnung an Kiener, S., Schaubeck, N., Obermaier, R., Wei, M., Produktions-Management, 9. Auflage, Mnchen 2009.
S. 83.
Die Abbildung listet mgliche Priorittsregeln auf. Es wird zwischen absteigende Sortierung der
Arbeitselemente, die Gewichtung
101
oder die Vergabe eines Ranges unterschieden. Weitere Pri-
orittsregeln orientieren sich an der krzesten Operations- (KOZ-Regel) oder Restbearbeitungs-
zeit (KRB-Regel), an der guten Termineinhaltung (Schlupfzeitregel) oder an der Eingangsreihen-
folge der Auftrge (FCFS first come first served)
102
.
Grundstzlich ist die Wirksamkeit einer Priorittsregel davon abhngig, ob der minimale oder
maximale Wert der Dringlichkeitsziffer die hchste Prioritt darstellt, da durch Bildung des Kehr-
werts die Folge der Prioritten umgekehrt werden kann
103
.
Des Weiteren knnen die Reihenfolgeverfahren einstufig und mehrstufig sein. Im Rahmen ein-
stufiger Verfahren wird einen partiellen Bearbeitungsplan sukzessive erweitert, in dem mithilfe
einer Priorittsregel neue Vorgnge aus der Menge der potentiell planbaren Vorgnge ausge-
whlt und eingeplant werden
104
. Sind alle Vorgnge eingeplant worden, terminieren die Verfah-
ren. Im Gegensatz dazu nehmen mehrstufige Verfahren eine Mittelstellung zwischen den einstu-
figen und exakten Verfahren ein. Bei mehrstufigen Verfahren kommen verschiedene Prioritts-
regeln zum Einsatz, um nacheinander mehrere Lsungen zu ermitteln, von denen die beste
ausgewhlt wird
105
.
In dem nchsten Kapitel wird ein Beispiel zur Anwendung von Priorittsregeln dargestellt. Auf
diese Weise wird die allgemeine Vorstellung fr die Priorittsregeln und die Anwendung von L-
sungen klar und bersichtlich beschrieben.


101
Vgl. hierzu beispielweise Domscheke, W. u. a., 1997, zit. in: Schultmann, F. (2003), S. 73.
102
Vgl. Steven, M. (2007), S. 243.
103
Vgl. Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2009), S. 717.
104
Vgl. Schoner, P. (2007), S. 55.
105
Vgl. Schultmann, F. (2003), S. 73.
19

4. Beispiel zur Anwendung von Priorittsregeln
4.1 Aufgabenstellung
Ablaufplanung bei Werkstattfertigung
106

In der Werksattfertigung der SIBUKERS GmbH werden sechs Auftrge abgearbeitet, die auf drei
Maschinen verarbeitet werden sollen. Die Auftrge mssen die Maschinen in verschiedenen
Reihenfolgen durchlaufen. Im Anfangszeitpunkt t=0 sind die Auftrge gleichzeitig vor Maschi-
ne 1 angekommen. Die Auftrge A, B, C, D, E, und F mssen die Bearbeitungsstufen in aufstei-
gender Reihenfolge durchlaufen (Identical Routing). Weitere Informationen zu den Bearbei-
tungszeiten bzw. den sptesten Endtermin der Auftrge auf den einzelnen Maschinen werden in
Abbildung 5 gegeben.


Auftrag Maschine 1 Maschine 2 Maschine 3 Sptester
Endtermin
A 3 10 1 31
B 9 4 2 25
C 5 2 10 33
D 2 9 3 25
E 4 7 5 39
F 9 2 2 35
Abbildung 5: Bearbeitungsdauer und Fertigungszeitpunkte der Auftrge der SIBUKERS GmbH
Quelle: Hoffjan, A.: Ablaufplanung bei Werkstattfertigung I, in: Rollberg, Roland/Hering, Thomas/Burchert, Heiko (Hrsg.): Produkti-
onswirtschaft. Aufgaben und Lsungen. 2. Aufl.. Mnchen (2010). S. 345.






106
Entnommen aus Hoffjan, A. (2010), S. 345 f.
20

Aufgabenstellung
107

Nach der Definition der Maschinenbelegungsplanung soll jedes Mal einen Maschinenbele-
gungsplan nach der Schlupfzeitregel und der Krzeste-Operationszeit-Regel bestimmt werden.
Abschlieend wird ein Vergleich der beiden Plne im Sinne der Kriterien Zykluszeit, ablaufbe-
dingte Stillstandszeiten der Maschinen, Durchlaufzeit der Auftrge sowie Termintreue ausge-
fhrt.
4.2 Lsung
108

In diesem Kapitel wird die Lsung der Aufgabe von Ablaufplanung bei Werkfertigung erklrt.
Wie schon in Kapitel 2 genannt wurde, werden oft die Begriffe der Maschinenbelegungs- und
Reihenfolgeplanung gleich eingesetzt. Einerseits wird die Reihenfolgeplanung als Maschinenbe-
legung in der Werkstattumgebung verstanden. Andererseits ist die Taktabstimmung ein Maschi-
nenbelegungsproblem in der Fliefertigung. Da dies im Folgenden keine Relevanz mehr fr die
vorhandene Arbeit besitzen wird, knnen die Maschinenbelegungs- und Reihenfolgeplanung
deshalb synonym benutzt werden
109
.
Zur Lsung der Aufgabe soll erst die Reihenfolge der Abfertigung auf der ersten Maschine er-
fasst werden, wobei diese Reihenfolge spter fr SZ
110
- bzw. die KOZ
111
-Priorittsregel benutzt
werden kann. Danach knnen die Schlupfzeiten bzw. die krzesten Operationszeiten mittels der
sechs Auftrge erfasst werden. Die Schlupfzeit ergibt sich aus der Differenz zwischen Fertig-
stellungstermin und aktuellem Zeitpunkt abzglich der Summe der Restbearbeitungszeiten
112
.
Somit entspricht die Schlupfzeit jedes Auftrages zum Beispiel fr:
Auftrag A = 31 3 10 1 = 17 ZE.
Auftrag B = 25 9 4 2 = 10 ZE.
Auftrag C = 33 5 2 10 = 16 ZE.


107
Entnommen aus Hoffjan, A. (2010), S. 345 f.
108
Entnommen aus Hoffjan, A. (2010), S. 351.
109
Vgl. Dulger, A. (1993), S. 46 f.
110
SZ ist die Abkrzung fr Schlupfzeit.
111
KOZ ist die Abkrzung fr Krzesten Operationszeit.
112
Fandel, G., Fistek, A., Sttz, S. (2011), S. 774.
21

Auftrag D = 25 2 9 3 = 11 ZE.
Auftrag E = 39 4 7 5 = 23 ZE.
Auftrag F = 35 9 2 2 = 22 ZE.
Dadurch ergibt sich die Reihenfolge B-D-C-A-F-E fr den Produktionsbeginn mithilfe der SZ-
Regel. Die Reihenfolge D-A-E-C-F-B lst das Reihenfolgeproblem mithilfe der KOZ-Regel, wel-
che das Entscheidungskriterium mittels des Auftrages mit der krzesten Bearbeitungszeit auf
der Maschine 1 bestimmt
113
.
Mittels der folgenden Abbildung wird der Maschinenbelegungsplan auf Basis der Schlupfzeitre-
gel erklrt:

Abbildung 6: Maschinenbelegungsplan auf Basis der Schlupfzeitregel
Quelle: Hoffjan, A.: Ablaufplanung bei Werkstattfertigung I, in: Rollberg, Roland/Hering, Thomas/Burchert, Heiko (Hrsg.): Produkti-
onswirtschaft. Aufgaben und Lsungen. 2. Aufl.. Mnchen (2010). S. 351.


Diese Auftragsreihenfolge, die danach fr die erste Maschine erfasst wird, ist im Kontext von
dem Arbeitsablauf wieder nderbar. Wenn zwei oder mehr Auftrge zur gleichen Zeit vor einer
Maschine warten, werden die Priorittsziffern nochmal angewendet. Als nchstes werden die
Priorittsziffern spezifisch fr die zu betrachtende Maschine und im Falle der Schlupfzeitregel
sogar besonders fr den aktuellen Zeitpunkt bestimmt. Der bestimmte Zeitpunkt hat keinen Ein-
fluss auf die Reihenfolge des Prozesses der Auftrge, aber auf die Hhe der Schlupfzeit. Die
Auftrge A bzw. C warten auf die Bearbeitung bei Anwendung der Schlupfzeitregel, wobei die


113
Vgl. Adam, D. (1998), S. 566, zit. in: Schneider, H., Buzacott, J., Rcker, T. (2005), S.185.
22

mit der geringsten Differenz zwischen Liefertermin und ausstehenden Bearbeitungszeiten einge-
rumten Auftrge priorisiert werden, nachdem die Behandlung von Auftrag D auf zweite Maschi-
ne zum Zeitpunkt 22 abgeschlossen wird. Als Schlupfzeiten kommen folgende Ergebnisse zu-
sammen:
Auftrag A = 31 22 10 1 = 2 ZE
Auftrag C = 33 22 2 10 = 1 ZE.
Das hat hier zur Folge, dass der Auftrag A auf Maschine 2 aufgrund der niedrigen Schlupfzeit
bevorzugt wird und in der Abbildung 5 wird es auch klar veranschaulicht, dass auf Maschine 2
Auftrag A frher als Auftrag C bearbeitet wird. Die Auftrge E und F stehen zum Zeitpunkt 34 vor
der zweiten Maschine, dazu entsteht als Schlupfzeit eine Warteschlange:
Auftrag E = 39 34 7 5 = 7
Auftrag F = 35 34 2 2 = 3.
Hier wird der Auftrag F aufgrund der niedrigen Schlupfzeit priorisiert und verarbeitet.

Die beiden
Auftrge E und F stauen sich genau zum Zeitpunkt 44 vor der dritten Maschine. Aufgrund der
Schlupfzeiten wird jetzt Auftrag F mit 11 ZE, die aus 35 abzglich 44 sowie 5 kommen, vor Auf-
trag E mit 39 44 5 = 10 ZE bevorzugt.
Wenn der Prozess der Reihenfolge, die auf die Krzeste-Operationszeit-Regel basiert, bestimmt
wird, ergeben sich anschlieend im konkreten Fall lediglich auf der zweiten Maschine Vernde-
rungen im Gegensatz zu der ursprnglichen Auftragsfolge. Die beiden Auftrge A und E warten
zum Zeitpunkt 11 auf Bearbeitung, wobei der Auftrag E bevorzugt wird, weil er die krzere Ope-
rationszeit, die bei 7 ZE im Vergleich zu 10 ZE liegt, hat. Der Auftrag C wird zum Zeitpunkt 18
mit einer Operationszeit von 2 ZE gegenber den Auftrag A, der bei 10 ZE liegt, bevorzugt.
Die Maschinenbelegungsplne, die sich aufgrund der beiden Priorittsregeln (KOZ- bzw. SZ-
Regeln) ergeben, werden in den Abbildungen 5 und 6 mithilfe eines Gantt-Diagramms wieder-
gegeben. "Ein Gantt Diagramm ist zur grafischen Darstellung einer begrenzten Anzahl, vorwie-
gend sequentieller Vorgnge mit wenigen Beziehungen zueinander geeignet
114
. Diese stellen
die Belegungsdauer einer Anlage (beispielsweise Maschine oder Aggregat) als Zeitbalken dar.


114
Aichele, C. (2006), S. 82.
23

Im Kontext der Planung wird klar, ob die Auftrge noch der Maschine allokiert werden knnen.
Die Produktions- bzw. Stillstandszeiten von den einzelnen Bearbeitungsstufen ergeben sich aus
den Abbildungen. Das Gantt-Diagramm kann im Prinzip auch aus der Sichtweise der Auftrge
aufgestellt werden, sodass die Entwicklung der Arbeitsvorgnge von den jeweiligen Auftrgen
direkt ablesbar ist.


Abbildung 7: Maschinenbelegungsplan unter Anwendung der KOZ-Regel
Quelle: Hoffjan, A.: Ablaufplanung bei Werkstattfertigung I, in: Rollberg, Roland/Hering, Thomas/Burchert, Heiko (Hrsg.): Produkti-
onswirtschaft. Aufgaben und Lsungen. 2. Aufl.. Mnchen (2010). S. 352.

Der Anfang auf die beiden Maschinenbelegungsplne lsst schon fr den auf den Gegenstand
bezogenen Fall die Vorteilhaftigkeit der Abfolge, die mittels der Krzeste-Operationszeit-Regel
bestimmt wird, abschtzen. Die Ergebnisse der beiden Priorittsregeln sollen mithilfe:

der Kriterien Zykluszeit,
ablaufbedingte Stillstandszeiten der einzelnen Maschinen,
Durchlaufzeit des Auftrags sowie
Termintreue genau verdeutlicht werden.

Bei der Zykluszeit handelt es sich um den Zeitraum von dem Anfang der ersten Bearbeitung des
ersten Auftrages einer vorgegebenen Gruppe von Auftrgen bis zum Ende des letzten Auftrags.
Die ablaufbedingte Stillstandszeit misst die maschinenbezogenen Leerzeiten zwischen Anfang
der Bearbeitung des ersten und Ende der Bearbeitung von dem letzten Auftrag. Die Durchlauf-
24

zeit des Auftrags kann als die Zeitdifferenz zwischen dem Auslsen eines Fertigungsauftrages
und der bergabe des betreffenden Erzeugnisses an die nchste Prozessstufe bzw. an einen
Lager definiert werden
115
.

In Abbildung 8 werden die Ergebnisse des Vergleichs zusammengefasst. Die Krzeste-
Operationszeit-Regel (KOZ-Regel) herrscht in Bezug auf alle Kriterien der Schlupfzeitregel vor.
Sie verursacht:
eine um 13 ZE niedrigere Zykluszeit,
fr alle Maschinen um 11 ZE niedrigere Stillstandszeiten,
eine um 6 ZE niedrigere Durchlaufzeit und
eine prozentual hhere Termintreue.
Obwohl die Anzahl der Termineinhaltungen nur drei von sechs Fllen ist, ist die noch genug be-
friedigend.
Mittels der Auswahl des Auftrags, der mit der krzesten Bearbeitungszeit ausgewhlt wird, sorgt
die Priorittsregel dafr, dass die Maschine auf schnelle Weise erneut fr andere weitere Pro-
zesse verfgbar ist. Dies kann sofort eine gute Kapazittsauslastung und kurze Durchlaufzeiten
untersttzen. Wenn die Bearbeitungszeiten auf den Maschinen stark schwanken, wird eine Be-
drohung, die aus der Lieferterminvereinbarung hervorgehen wird, erscheinen.
In der folgenden Abbildung werden die Ergebnisse der Schlupfzeitregel mit den Ergebnissen der
KOZ-Regel verglichen und zusammengefasst:

Schlupfzeitregel KOZ- Regel
Zykluszeit 51 ZE 38 ZE
Ablaufbedingte Stillstandzeit
Maschine 1 0 0


115
Vgl. Schneider, H., Buzacott, J., Rcker, T. (2005), S. 68.
25

Maschine 2 0 0
Maschine 3 15 4
Summe Stillstandzeit 15 4
Durchlaufzeit
Auftrag A 33 34
Auftrag B 15 38
Auftrag C 44 33
Auftrag D 25 14
Auftrag E 51 23
Auftrag F 46 36
Mittlere Durchlaufzeiten 35,67 % 29,67 %
Termintreue 33,33 % 50 %
Abbildung 8: Kriterienbasierter Vergleich der beiden Maschinenbelegungsplne
Quelle: Hoffjan, A.: Ablaufplanung bei Werkstattfertigung I, in: Rollberg, Roland/Hering, Thomas/Burchert, Heiko (Hrsg.): Produkti-
onswirtschaft. Aufgaben und Lsungen. 2. Aufl.. Mnchen (2010). S. 353.

Die bei 35,67% mithilfe der Schlupfzeitregel liegenden mittleren Durchlaufzeiten ergeben sich
aus der auf Basis der SZ-Regel entsprechenden Durchlaufzeitsumme des gesamten Auftrages
(33 + 15 + 44 + 25 + 51 + 46) geteilt durch 6. Whrend die bei 29,67% auf Basis der KOZ-Regel
liegenden mittleren Durchlaufzeiten ergeben sich aus der auf Basis der KOZ-Regel entspre-
chenden Durchlaufzeitsumme des gesamten Auftrages (34 + 38 + 33 + 14 + 23 + 36) geteilt
durch 6.
Die einzelnen Auftrge verursachen eine unterschiedliche Brde von den drei Maschinen. Der
Ausnahmefall, der an dem Auftrag E auftritt, entspricht der Summe der Zeiten der Bearbeitung
auf Maschine 2, die niedriger ist als die Summe, die sich auf Maschine 3 ergibt. Diese wesentli-
che Streuung der Zeiten, die auf den einzelnen Stufen bentigt werden, verursacht bei der an-
26

gewendeten Schlupfzeitregel eine Verstopfung des Auftragsstromes. In der Produktion werden
somit die Auftrge B bzw. D und A, die auf Maschine 1 bzw. Maschine 2 hohe Bearbeitungszei-
ten besitzen, danach verarbeitet.
Somit knnen wenige Auftrge lediglich in die Fertigung prozessiert werden. Trotzdem sind die
freibleibenden Kapazitten unbenutzbar, weil keine anderen Auftrge die Maschine 3 erreichen.
Im Gegensatz zu diesem Beispiel verursacht die Schlupfzeitregel berhaupt mittels der vorran-
gigen Ausrichtung am Liefertermin eine gute Termineinhaltung. Meistens kann die hohe Termin-
treue zwar eine hhere Durchlaufzeit verursachen.

27

5. Fazit
Der erste Teil der Hausarbeit hat sich mit dem Definieren der wichtigsten Begriffe, die zum Ver-
stndnis des Themas Verfahren der Reihenfolgeplanung in der Produktion erforderlich sind,
beschftigt. Um eine reibungslose Produktionsprozessplanung durchfhren zu knnen, ist die
Reihenfolgeplanung neben vielen anderen wichtigen Bestandteilen von groer Bedeutung. Das
Ziel der Reihenfolgeplanung ist die Bestimmung der zeitlichen Reihenfolge so, dass am Ende
die minimale Durchlauf- und Leerzeiten erreicht werden knnen.
Erfolgt die Bearbeitung mehrerer Produkte, die im Rahmen des Produktionsprozesses zu bear-
beiten sind, auf denselben Maschinen, so ist hier einer der Probleme der Reihenfolgeplanung zu
sehen. Um das Problem der Reihenfolgeplanung zu lsen, sind verschiedene Lsungsanstze
vorhanden, worauf im Kapitel 3 der Hausarbeit tiefer eingegangen wurde. Schwerpunkt dieses
Kapitels liegt mehr auf den Priorittsregeln, die meist im Rahmen der Auftragsabwicklung einge-
setzt werden. Die einfache Anwendung von Priorittsregeln in der Reihenfolgeplanung trgt da-
zu bei, dass die Umsetzung des Reihenfolgeproblems mit deren Hilfe zu lsen sind.
Der Vorteil der Verwendung der Reihenfolgeplanung besteht darin, dass sie sich ohne kompli-
zierte Berechnungen verwenden lsst. Bis heutzutage werden die FCFS-, KOZ-, Liefertermin-,
SZ-. KRB- bzw. Dynamische Wert-Regel als die wichtigsten Priorittsregeln der Reihenfolge-
und Maschinenbelegungsplanung bezeichnet
116
.
Nachdem einige der wichtigsten Lsungsanstze theoretisch dargestellt wurden, sind diese wei-
terhin im Kapitel 4 in der Form von Aufgaben genauer betrachtet worden.
Obwohl, dass bis jetzt noch kein allgemeingltiges Modell fr die Lsungsanstze in der Reihen-
folgeplanung existiert
117
, wird sie als ein sehr machtvolles und anwendbares Instrument der Pla-
nung angesehen
118
.



116
Vgl. Wenzel u.a. (2001), S. 201.
117
Vgl. Berg, (1979), zit. in Giert, M. (o. J.) Diplomarbeit.
118
Vgl. Schppi, B. u. a. (2010), S. 644.
Literaturverzeichnis
28


Acker, I.: Methoden zur mehrstufigen Ablaufplanung in der Halbleiterindustrie. Wiesbaden
(2011).
Aichele, C.: Intelligentes Projektmanagement. Stuttgart (2006).
Bea, F., Haas, J.: Strategisches Management. 4. Auflage. Stuttgart (2005).
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Alvani, Roya : Punkte 1 (1.1, 1.2), 2 (2.1, 2.2), 5
Ich versichere hiermit, dass die vorliegende Arbeit ohne fremde Hilfe selbstndig ver-
fasst wurde und nur die angegebenen Quellen und Hilfsmittel benutzt worden sind. Wrt-
lich oder sinngem aus anderen Werken entnommene Stellen sind unter Angabe der
Quellen kenntlich gemacht
Bremen, den 31. Mai. 2012
Unterschrift:


Nikolova, Snezhina : Punkte 1 (1.1, 1.2), 3 (3.1, 3.2), 5
Ich versichere hiermit, dass die vorliegende Arbeit ohne fremde Hilfe selbstndig ver-
fasst wurde und nur die angegebenen Quellen und Hilfsmittel benutzt worden sind. Wrt-
lich oder sinngem aus anderen Werken entnommene Stellen sind unter Angabe der
Quellen kenntlich gemacht
Bremen, den 31. Mai. 2012
Unterschrift:


Pramudita, Christoper Dewangga : Punkte 1 (1.1, 1.2), 4 (4.1, 4.2), 5
Ich versichere hiermit, dass die vorliegende Arbeit ohne fremde Hilfe selbstndig ver-
fasst wurde und nur die angegebenen Quellen und Hilfsmittel benutzt worden sind. Wrt-
lich oder sinngem aus anderen Werken entnommene Stellen sind unter Angabe der
Quellen kenntlich gemacht
Bremen, den 31. Mai. 2012
Unterschrift: