Vieweg+Teubner - Zerspantechnik

Eberhard Paucksch | Sven Holsten | Marco Lin | Franz Tikal
Zerspantechnik
Eberhard Paucksch | Sven Holsten |
Marco Lin | Franz Tikal
Zerspantechnik
Prozesse, Werkzeuge, Technologien
12., vollstndig berarbeitete und erweiterte Auflage
Mit 426 Abbildungen und 45 Tabellen
STUDIUM
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1. Auflage 1965
2., verbesserte Auflage 1970
Nachdruck 1976
4., berarbeitete Auflage 1977
6., berarbeitete und erweiterte Auflage 1985
12.,vollstndig berarbeitete und erweiterte Auflage 2008
Alle Rechte vorbehalten

Vieweg +Teubner Verlag | GWV Fachverlage GmbH, Wiesbaden 2008
Lektorat: Thomas Zipsner | Imke Zander
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Technische Redaktion: Stefan Kreickenbaum, Wiesbaden
Druck und buchbinderische Verarbeitung: MercedesDruck, Berlin
Gedruckt auf surefreiem und chlorfrei gebleichtem Papier.
Printed in Germany
ISBN 978-3-8348-0279-8
V
Vorwort zur 11. Auflage
In diesem Buch werden die Grundlagen und Zusammenhnge der wichtigsten Zerspanungsver-
fahren dargestellt. Sprache und Bilder sind klar und einfach gewhlt, um den Inhalt gut ver-
stndlich zu machen. Trotzdem wird der Stoff grndlich durchgearbeitet. Alle DIN-Normen
und deren nderungen bis 1994 wurden bercksichtigt. Technische Entwicklungen und neuste
Forschungsergebnisse wurden so weit wie mglich verarbeitet, um dem Leser den heutigen
Kenntnisstand zu vermitteln. So liegt hier ein hchst aktuelles Buch von hohem Niveau vor,
das sich fr den Unterricht in Fachhochschulen und Hochschulen hervorragend eignet, das aber
auch von Diplomingenieuren in der Praxis zur Ergnzung ihres Fachwissens hinzugezogen
wird.
In der 11. Auflage wurden die Abschnitte ber Schneidstoffe und beschichtete Schneidstoffe
neu geschrieben, die Bearbeitung von harten und besonders zhen Werkstoffen eingefgt,
Rechenbeispiele mit aktuellen Zahlen aus der Praxis ausgestattet, die Zusammensetzung und
Wirkung von Khlschmierstoffen strker beachtet, moderne Bohr- und Frswerkzeuge darge-
stellt und Kapitel ber das Gewindefrsen, das Hochleistungsschleifen und das Polieren einge-
fgt. Die bekannten noch gltigen Grundlagen wurden durchgearbeitet und wieder bernom-
men. Das Buch ist damit wieder auf dem jetzigen Stand der Technik.
Fr den Leser ist es wichtig, immer die neuste Auflage des Lehrbuchs zu Rate zu ziehen. Der
technische Fortschritt bringt bei den spanenden Bearbeitungsverfahren besonders viele Neue-
rungen. Neue Werkstoffe, bessere Schneidstoffe, Manahmen zur Rationalisierung und Auto-
matisierung der Fertigungsablufe und der starke Trend zur Fein- und Feinstbearbeitung sind
Antriebsquellen fr die Entwicklung immer neuer Verfahrensvarianten und Werkzeuge. In
einem aktuellen Lehrbuch drfen sie nicht vergessen werden.
Kassel, im April 1996 Eberhard Paucksch

VI
Vorwort zur 12. Auflage
Dieses Lehr- und bungsbuch zur Zerspantechnik richtet sich an den mittleren akademischen
Ausbildungszweig, an die Studierenden der verschiedenen Hochschulformen und Fachrichtun-
gen, aber auch an den interessierten Praktiker, also an alle, die mehr ber die Spanenden Ver-
fahren in ihrer ganzen Brandbreite wissen mchten oder wissen mssen.
Beginnend werden die allgemeinen, physikalisch technischen Grundlagen der Zerspanungsleh-
re, wie die Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit und die fr einen wirtschaftlichen
Einsatz notwendigen Schneidstoffe und Beschichtungen, vorgestellt. Darauf aufbauend werden
die verschiedenen spanenden Fertigungsverfahren detailliert errtert und die technologischen
Besonderheiten dargelegt. Ergnzt werden die jeweiligen Kapitel durch die praktischen An-
wendungs- und Berechnungsbeispiele, welche auch fr den Einsteiger in die Materie ein um-
fangsreiches praxisorientiertes Grundwissen zur Verfgung stellen. Im abschlieenden Kapitel
werden derzeit aktuelle Aspekte verfahrensbergreifend dargestellt. Abgerundet wird das Buch
durch ein angemessenes Stichwort-, Normen- und Literaturverzeichnis.
Die vorliegende 12. Ausgabe baut auf dem bewhrten Konzept frherer Auflagen auf. Ihr In-
halt wurde neu strukturiert, die einzelnen Kapitel wurden berarbeitet und entsprechend dem
Stand der Technik ergnzt und wesentliche, den Verfassern wichtig erscheinende, Neuerungen
aufgenommen. Somit liegt ein umfassendes Werk ber die gesamte Spanende Fertigungstech-
nik vor.
Die Autoren mchten sich in diesem Zusammenhang bei Herrn Dipl.-Ing. Thomas Zipsner,
Vieweg Verlag, fr die stetige und gute Betreuung bei der Realisierung der neuen Auflage
dieses Buches bedanken.
Die konstruktive Kritik und die Anregungen aus dem Leserkreis zu diesem Buch werden die
Autoren auch in Zukunft gerne bei der Bearbeitung neuer Auflagen mit einbeziehen.
Kassel / Lneburg, im April 2008

Eberhard Paucksch, Sven Holsten, Marco Lin, Franz Tikal
VII
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung .......................................................................................................1
2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit ............................................3
2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems............................................. 3

2.1.1 Bewegungen ............................................................................................................ 3
2.1.2 Geometrie des Schneidkeils..................................................................................... 5
2.1.2.1 Negative Spanwinkel....................................................................................... 8
2.1.3 Schnitt- und Spanungsgren .................................................................................. 9
2.2 Spanbildung .................................................................................................... 10
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung .................................................................... 12

2.3.1 Zerspankraftzerlegung ........................................................................................... 12
2.3.2 Entstehung der Zerspankraft und Spangeometrie .................................................. 15
2.3.3 Berechnung der Schnittkraft .................................................................................. 19
2.3.3.1 Spanungsquerschnitt und spezifische Schnittkraft......................................... 19
2.3.3.2 Einfluss des Werkstoffs ................................................................................. 21
2.3.3.3 Einfluss der Spanungsdicke........................................................................... 23
2.3.3.4 Einfluss der Schneidengeometrie................................................................... 23
2.3.3.5 Einfluss des Schneidstoffs ............................................................................. 24
2.3.3.6 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit.............................................................. 25
2.3.3.7 Einfluss der Werkstckform .......................................................................... 26
2.3.3.8 Einfluss der Werkzeugstumpfung.................................................................. 27
2.3.3.9 Weitere Einflsse........................................................................................... 27
2.3.4 Schneidkantenbelastung ........................................................................................ 27
2.3.5 Berechnung der Vorschubkraft .............................................................................. 28
2.3.5.1 Einfluss der Spanungsdicke........................................................................... 28
2.3.5.3 Einfluss des Schneidstoffs ............................................................................. 29
2.3.5.4 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit.............................................................. 29
2.3.5.5 Stumpfung und weitere Einflsse .................................................................. 29
2.3.6 Berechnung der Passivkraft ................................................................................... 30
2.3.6.2 Stumpfung und weitere Einflsse .................................................................. 31
VIII Inhaltsverzeichnis
2.4 Temperatur an der Schneide............................................................................ 31

2.4.1.1 Messen der Temperatur .................................................................................31
2.4.2 Temperaturverlauf .................................................................................................34
2.4.3 Temperaturfeld und Wrmebilanz .........................................................................35
2.5 Oberflchenintegritt....................................................................................... 35
2.5.1 Oberflchentopografie ...........................................................................................35
2.5.1.1 Grobgestalt.....................................................................................................36
2.5.1.2 Feingestalt......................................................................................................36
2.5.2 Randzonenvernderung..........................................................................................37
2.6 Zerspangenauigkeit und Toleranzen ............................................................... 39

2.6.1.1 Zerspangenauigkeit........................................................................................39
2.6.1.2 Form- und Lagetoleranzen.............................................................................41
2.6.1.3 Gestaltabweichungen .....................................................................................43
2.6.1.4 Oberflchenkenngren.................................................................................43
2.6.1.5 Internationale Oberflchennormung ..............................................................45
2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei .......................................................... 45

2.7.1 Verschleivorgnge ...............................................................................................46
2.7.1.1 Reibungsverschlei........................................................................................46
2.7.1.2 Aufbauschneidenbildung ...............................................................................46
2.7.1.3 Diffusionsverschlei ......................................................................................47
2.7.1.4 Verformung der Schneidkante .......................................................................47
2.7.2 Verschleiformen...................................................................................................48
2.7.2.1 Freiflchenverschlei.....................................................................................48
2.7.2.2 Kolkverschlei...............................................................................................48
2.7.2.3 Weitere Verschleiformen.............................................................................49
2.7.3 Verschleiverlauf...................................................................................................50
2.7.3.1 Einfluss der Eingriffszeit ...............................................................................50
2.7.3.2 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit..............................................................50
2.7.4 Standzeit ................................................................................................................50
2.7.4.1 Definitionen ...................................................................................................50
2.7.4.2 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit..............................................................51
2.7.4.3 Weitere Einflsse...........................................................................................53
2.8 Schneidstoffe................................................................................................... 54
2.8.1 Unlegierter und niedriglegierter Werkzeugstahl ....................................................56
2.8.2 Schnellarbeitsstahl .................................................................................................56
2.8.3 Hartmetall ..............................................................................................................57
Inhaltsverzeichnis IX
2.8.4 Cermet ................................................................................................................... 60

2.8.5 Keramik ................................................................................................................. 62
2.8.6 Bornitrid................................................................................................................. 65
2.8.7 Diamant ................................................................................................................. 66
2.8.8 Polykristalliner Diamant ........................................................................................ 67
2.9 Oberflchenbehandlung .................................................................................. 68

2.9.1 Randzonenvernderung ......................................................................................... 70
2.9.2 Beschichtungen...................................................................................................... 71
2.9.2.1 Hartstoffschichten.......................................................................................... 71
2.9.2.2 Niedrigreibungsschichten .............................................................................. 76
2.9.2.3 Entwicklungstrends ....................................................................................... 78
2.10 Khlschmierung .............................................................................................. 79

2.10.1 Khlschmierstoff ................................................................................................... 79
2.10.2 berflutungskhlung ............................................................................................. 81
2.10.3 Minimalmengenschmierung .................................................................................. 82
2.10.4 Trockenbearbeitung ............................................................................................... 83
2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit....................................................................... 85

2.11.1 Werkstoff ............................................................................................................... 85
2.11.2 Zerspanbarkeit ....................................................................................................... 86
2.11.3 Standbegriffe ......................................................................................................... 90
2.11.4 Zerspanungstests.................................................................................................... 92
2.12 Wirtschaftlichkeit............................................................................................ 92
2.12.1 Einfluss der Schnittgren auf Krfte, Verschlei und Leistungsbedarf............... 92
2.12.2 Berechnung der Fertigungskosten.......................................................................... 93
2.12.2.1 Maschinenkosten ....................................................................................... 93
2.12.2.2 Lohnkosten ................................................................................................ 95
2.12.2.3 Werkzeugkosten ........................................................................................ 96
2.12.2.4 Zusammenfassung der Fertigungskosten................................................... 96
2.12.3 Bearbeitungszeitverkrzung und Fertigungskosten ............................................... 96
2.13 Qualittsmanagement.................................................................................... 100

2.13.1 Qualitt und ihre Darstellung............................................................................... 100
2.13.2 Qualittsmanagementsysteme.............................................................................. 101
2.13.3 Produkterstellungsbereiche, -methoden und -werkzeuge .................................... 101
2.13.4 Total Quality Management (TQM)...................................................................... 105
X Inhaltsverzeichnis
3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide......................107
3.1 Drehen ........................................................................................................... 107

3.1.1 Drehwerkzeuge ....................................................................................................107
3.1.2 Werkzeugform .....................................................................................................109
3.1.2.1 Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl .............................................................109
3.1.2.2 Drehmeiel mit Hartmetallschneiden ..........................................................109
3.1.2.3 Wendeschneidplatten ...................................................................................109
3.1.2.4 Klemmhalter ................................................................................................113
3.1.2.5 Innendrehmeiel ..........................................................................................118
3.1.2.6 Formdrehmeiel...........................................................................................119
3.1.3 Werkstckeinspannung ........................................................................................122
3.1.3.1 Radiale Lagebestimmung ............................................................................122
3.1.3.2 Axiale Lagebestimmung ..............................................................................123
3.1.3.3 bertragung der Drehmomente und Krfte .................................................123
3.1.4 Aus der Vorschubrichtung abgeleitete Drehverfahren.........................................125
3.1.5 Schnitt- und Zerspanungsgren .........................................................................125
3.1.6 Leistung und Spanungsvolumen ..........................................................................125
3.1.6.1 Leistungsberechnung ...................................................................................125
3.1.6.2 Spanungsvolumen........................................................................................126
3.1.7 Berechnungsbeispiele ..........................................................................................128
3.1.7.1 Scherwinkel .................................................................................................128
3.1.7.2 Lngsrunddrehen .........................................................................................128
3.1.7.3 Standzeitberechnung....................................................................................129
3.1.7.4 Fertigungskosten..........................................................................................130
3.1.7.5 Optimierung der Schnittgeschwindigkeit.....................................................132
3.2 Bohren, Senken, Reiben ................................................................................ 134

3.2.1 Bohren ins Volle ..................................................................................................135
3.2.1.1 Der Wendelbohrer .......................................................................................135
3.2.1.2 Schneidengeometrie am Wendelbohrer .......................................................137
3.2.1.3 Bohrer mit Wendeschneidplatten.................................................................142
3.2.1.4 Spanungsgren...........................................................................................143
3.2.1.5 Krfte, Schnittmoment, Leistungsbedarf .....................................................145
3.2.1.6 Verschlei und Standweg ............................................................................148
3.2.1.7 Werkstckfehler, Bohrfehler .......................................................................151
3.2.2 Aufbohren ............................................................................................................153
3.2.2.1 Werkzeuge zum Aufbohren .........................................................................153
3.2.2.2 Spanungsgren...........................................................................................154
3.2.2.3 Krfte, Schnittmoment und Leistung ...........................................................155
Inhaltsverzeichnis XI
3.2.3 Senken ................................................................................................................. 156

3.2.3.1 Senkwerkzeuge............................................................................................ 157
3.2.3.2 Spanungsgren und Schnittkraftberechnung ............................................. 158
3.2.4 Stufenbohren........................................................................................................ 159
3.2.5 Reiben.................................................................................................................. 160
3.2.5.1 Reibwerkzeuge ............................................................................................ 161
3.2.5.2 Spanungsgren........................................................................................... 166
3.2.5.3 Arbeitsergebnisse......................................................................................... 167
3.2.6 Tiefbohrverfahren ................................................................................................ 169
3.2.6.1 Tiefbohren mit Wendelbohrern ................................................................... 169
3.2.6.2 Tiefbohren mit Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen .......................................... 169
3.2.6.3 Tiefbohren mit BTA-Werkzeugen............................................................... 173
3.2.6.4 Tiefbohren mit Ejektor-Werkzeugen ........................................................... 175
3.2.7 Berechnungsbeispiele .......................................................................................... 176
3.2.7.1 Bohren ins Volle.......................................................................................... 176
3.2.7.2 Aufbohren.................................................................................................... 177
3.2.7.3 Kegelsenken ................................................................................................ 178
3.3 Frsen ............................................................................................................ 180

3.3.1 Werkzeugformen ................................................................................................. 183
3.3.1.1 Walzen- und Walzenstirnfrser ................................................................... 183
3.3.1.2 Scheibenfrser ............................................................................................. 185
3.3.1.3 Profilfrser................................................................................................... 187
3.3.1.4 Frser mit Schaft.......................................................................................... 188
3.3.1.5 Frskpfe ..................................................................................................... 192
3.3.2 Wendeschneidplatten fr Frswerkzeuge ............................................................ 198
3.3.3 Schneidstoffe ....................................................................................................... 199
3.3.4 Umfangsfrsen..................................................................................................... 200
3.3.4.1 Eingriffsverhltnisse beim Gegenlauffrsen................................................ 200
3.3.4.2 Zerspankraft................................................................................................. 204
3.3.4.3 Schnittleistung ............................................................................................. 208
3.3.4.4 Zeitspanungsvolumen .................................................................................. 209
3.3.5 Gleichlauffrsen................................................................................................... 212
3.3.5.1 Eingriffskurve beim Gleichlauffrsen ......................................................... 212
3.3.5.2 Richtung der Zerspankraft beim Gleichlauffrsen....................................... 213
3.3.5.3 Weitere Besonderheiten beim Gleichlauffrsen .......................................... 214
3.3.5.4 Vernderliche Gren beim Gleichlauffrsen ............................................. 214
3.3.6 Stirnfrsen............................................................................................................ 215
3.3.6.1 Eingriffsverhltnisse.................................................................................... 216
3.3.6.2 Krfte........................................................................................................... 221
XII Inhaltsverzeichnis
3.3.6.3 Schnittleistung und Zeitspanungsvolumen ..................................................223

3.3.7 Feinfrsen ............................................................................................................223
3.3.7.1 Entstehung der Oberflchenform.................................................................224
3.3.7.2 Frsen mit Sturz...........................................................................................226
3.3.7.3 Wirkung der Zerspankrfte beim Feinfrsen ...............................................229
3.3.7.4 Einzahnfrsen ..............................................................................................231
3.3.8 Berechnungsbeispiele ..........................................................................................232
3.3.8.1 Vergleich Umfangsfrsen - Stirnfrsen........................................................232
3.3.8.2 Feinfrsen ....................................................................................................235
3.4 Hobeln, Stoen.............................................................................................. 237

3.4.1 Werkzeuge ...........................................................................................................237
3.4.2 Schneidstoffe .......................................................................................................238
3.4.3 Schneidengeometrie.............................................................................................238
3.4.4 Werkstcke ..........................................................................................................238
3.4.4.1 Werkstckformen ........................................................................................238
3.4.4.2 Werkstoffe ...................................................................................................239
3.4.5 Bewegungen ........................................................................................................239
3.4.5.1 Bewegungen in Schnittrichtung...................................................................239
3.4.5.2 Bewegungen in Vorschubrichtung...............................................................240
3.4.6 Krfte und Leistung .............................................................................................240
3.4.6.1 Berechnung der Schnittkraft ........................................................................240
3.4.6.2 Berechnung der Schnittleistung ...................................................................241
3.4.6.3 Zeitspanungsvolumen ..................................................................................241
3.4.7 Berechnungsbeispiel ............................................................................................242
3.5 Sgen ............................................................................................................. 243

3.5.1 Werkzeuge ...........................................................................................................244
3.5.2 Schneidstoffe .......................................................................................................245
3.5.4 Zeitberechnung ....................................................................................................247
3.6 Rumen ......................................................................................................... 248

3.6.1 Werkzeuge ...........................................................................................................248
3.6.1.1 Schneidenzahl und Werkzeuglnge .............................................................249
3.6.1.2 Schnittaufteilung und Staffelung .................................................................249
3.6.1.3 Teilung.........................................................................................................251
3.6.2 Spanungsgren...................................................................................................252
3.6.4 Berechnungsbeispiel ............................................................................................253
Inhaltsverzeichnis XIII
3.7 Gewinden ...................................................................................................... 256

3.7.1 Gewindearten....................................................................................................... 256
3.7.2 Gewindedrehen .................................................................................................... 257
3.7.2.1 Halter und Wendeschneidplatten ................................................................. 258
3.7.2.2 Schnittaufteilung.......................................................................................... 260
3.7.2.3 Krfte und Leistung ..................................................................................... 262
3.7.3 Gewindebohren.................................................................................................... 263
3.7.3.1 Formen von Gewindebohrern ...................................................................... 263
3.7.3.2 Schneidstoff................................................................................................. 265
3.7.3.3 Verschlei und Standweg ............................................................................ 266
3.7.3.4 Berechnung von Krften, Moment und Leistung ........................................ 268
3.7.3.5 Schnittgeschwindigkeit................................................................................ 272
3.7.4 Gewindefrsen ..................................................................................................... 273
3.7.4.1 Gewindefrser.............................................................................................. 273
3.7.4.2 Werkstcke .................................................................................................. 274
3.7.4.3 Kinematik des Gewindefrsens ................................................................... 275
3.7.5 Gewindefrsbohren.............................................................................................. 276
4 Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide..................278
4.1 Schleifen........................................................................................................ 278

4.1.1 Schleifwerkzeuge................................................................................................. 278
4.1.1.1 Formen der Schleifwerkzeuge ..................................................................... 278
4.1.1.2 Bezeichnung nach DIN 69100..................................................................... 281
4.1.1.3 Schleifmittel ................................................................................................ 282
4.1.1.4 Korngre und Krnung.............................................................................. 287
4.1.1.5 Bindung ....................................................................................................... 289
4.1.1.6 Schleifscheibenaufspannung........................................................................ 290
4.1.1.7 Auswuchten von Schleifscheiben ................................................................ 292
4.1.2 Kinematik ............................................................................................................ 293
4.1.2.1 Einteilung der Schleifverfahren in der Norm............................................... 293
4.1.2.2 Schnittgeschwindigkeit................................................................................ 294
4.1.2.3 Werkstckgeschwindigkeit beim Rundschleifen ......................................... 296
4.1.2.4 Vorschub beim Querschleifen ..................................................................... 297
4.1.2.5 Vorschub beim Schrgschleifen .................................................................. 300
4.1.2.6 Vorschub und Zustellung beim Lngsschleifen........................................... 301
4.1.2.7 Bewegungen beim Spitzenlosschleifen ....................................................... 302
4.1.2.8 Bewegungen beim Umfangs-Planschleifen ................................................. 303
4.1.2.9 Seitenschleifen............................................................................................. 304
4.1.3 Tiefschleifen ........................................................................................................ 311
4.1.3.1 Verfahrensbeschreibung .............................................................................. 311
XIV Inhaltsverzeichnis
4.1.3.2 Besondere Schleifbedingungen....................................................................311

4.1.3.3 Wrmeentstehung und Khlung ..................................................................312
4.1.3.4 Schleifscheiben ............................................................................................313
4.1.4 Hochleistungsschleifen ........................................................................................314
4.1.5 Innenschleifen......................................................................................................316
4.1.6 Trennschleifen .....................................................................................................318
4.1.6.1 Auentrennschleifen ....................................................................................318
4.1.6.2 Innenlochtrennen .........................................................................................319
4.1.7 Punktschleifen......................................................................................................320
4.1.8 Eingriffsverhltnisse ............................................................................................320
4.1.8.1 Vorgnge beim Eingriff des Schleifkorns....................................................320
4.1.8.2 Eingriffswinkel ............................................................................................322
4.1.8.3 Kontaktlnge und Kontaktzone....................................................................325
4.1.8.4 Form des Eingriffsquerschnitts ....................................................................327
4.1.8.5 Zahl der wirksamen Schleifkrner...............................................................328
4.1.9 Auswirkungen am Werkstck..............................................................................332
4.1.9.1 Oberflchengte...........................................................................................332
4.1.9.2 Verfestigung und Verformungseigenspannungen........................................336
4.1.9.3 Erhitzung, Zugeigenspannungen und Schleifrisse .......................................337
4.1.9.4 Gefgevernderungen durch Erwrmung ....................................................339
4.1.9.5 Beeinflussung der Eigenspannungsentstehung ............................................339
4.1.10 Spanungsvolumen................................................................................................341
4.1.10.1 Spanungsvolumen pro Werkstck ...........................................................341
4.1.10.2 Zeitspanungsvolumen ..............................................................................342
4.1.10.3 Bezogenes Zeitspanungsvolumen ............................................................342
4.1.10.4 Standvolumen und andere Standgren...................................................343
4.1.10.5 Optimierung.............................................................................................344
4.1.11 Verschlei ............................................................................................................346
4.1.11.1 Absplittern und Abnutzung der Schleifkornkanten..................................346
4.1.11.2 Ausbrechen von Schleifkorn....................................................................347
4.1.11.3 Auswaschen der Bindung ........................................................................347
4.1.11.4 Zusetzen der Spanrume ..........................................................................348
4.1.11.5 Verschleivolumen und Verschleikenngren ......................................348
4.1.11.6 Wirkhrte .................................................................................................350
4.1.12 Abrichten .............................................................................................................351
4.1.12.1 Ziele .........................................................................................................351
4.1.12.2 Abrichten mit Einkorndiamant ................................................................352
4.1.12.3 Abrichten mit Diamantvielkornabrichter .................................................354
4.1.12.4 Abrichten mit Diamantfliese....................................................................354
4.1.12.5 Abrichten mit Diamantrolle .....................................................................355
Inhaltsverzeichnis XV
4.1.12.6 Pressrollabrichten .................................................................................... 356

4.1.12.7 Abrichten von BN-Schleifscheiben ......................................................... 356
4.1.13 Krfte und Leistung ............................................................................................. 357
4.1.13.1 Richtung und Gre der Krfte ............................................................... 357
4.1.13.2 Leistungsberechnung ............................................................................... 361
4.1.14 Schwingungen ..................................................................................................... 362
4.1.15.1 Querschleifen........................................................................................... 362
4.1.15.2 Auen-Lngsrundschleifen...................................................................... 364
4.1.15.3 Innen-Lngsrundschleifen ....................................................................... 366
4.2 Honen ............................................................................................................ 368

4.2.1 Langhubhonen ..................................................................................................... 368
4.2.1.1 Werkzeuge................................................................................................... 368
4.2.1.2 Bewegungsablauf......................................................................................... 371
4.2.1.3 Abspanvorgang............................................................................................ 376
4.2.1.4 Zerspankraft................................................................................................. 377
4.2.1.5 Auswirkungen am Werkstck...................................................................... 379
4.2.1.6 Abspanungsgren ...................................................................................... 382
4.2.2 Kurzhubhonen ..................................................................................................... 385
4.2.2.1 Werkzeuge................................................................................................... 385
4.2.2.3 Krfte........................................................................................................... 391
4.2.2.4 Abspanungsvorgang .................................................................................... 393
4.2.2.5 Auswirkungen am Werkstck...................................................................... 394
4.2.2.6 Abspanungsgren ...................................................................................... 396
4.2.3 Bandhonen ........................................................................................................... 397
4.2.3.1 Verfahrensbeschreibung .............................................................................. 397
4.2.3.3 Werkzeuge................................................................................................... 397
4.2.3.4 Werkstcke .................................................................................................. 399
4.2.4 Arbeitsergebnisse................................................................................................. 399
4.2.5.1 Langhubhonen ............................................................................................. 399
4.2.5.2 Krfte beim Honen ...................................................................................... 400
4.2.5.3 Kurzhubhonen ............................................................................................. 401
4.2.5.4 Abspanung und Verschlei beim Kurzhubhonen ........................................ 401
4.3 Lppen........................................................................................................... 403

4.3.1 Lppwerkzeuge.................................................................................................... 404
4.3.1.1 Lppkorn...................................................................................................... 404
XVI Inhaltsverzeichnis
4.3.1.2 Lppflssigkeit ............................................................................................405

4.3.1.3 Lppscheiben ...............................................................................................405
4.3.1.4 Andere Lppwerkzeuge ...............................................................................406
4.3.2 Bewegungsablauf bei den Lppverfahren............................................................408
4.3.2.1 Planlppen ...................................................................................................408
4.3.2.2 Planparallel-Lppen .....................................................................................409
4.3.2.3 Auenrundlppen.........................................................................................409
4.3.2.4 Innenrundlppen ..........................................................................................410
4.3.2.5 Schraublppen..............................................................................................410
4.3.2.6 Wlzlppen ..................................................................................................411
4.3.2.7 Profillppen .................................................................................................411
4.3.3 Werkstcke ..........................................................................................................411
4.3.4 Abspanungsvorgang.............................................................................................413
4.3.5 Arbeitsergebnisse.................................................................................................416
4.3.5.1 Oberflchengte...........................................................................................416
4.3.5.2 Genauigkeit..................................................................................................416
4.3.5.3 Randschicht .................................................................................................417
4.3.6 Weitere Lppverfahren ........................................................................................417
4.3.6.1 Druckflielppen .........................................................................................417
4.3.6.2 Ultraschall-Schwinglppen..........................................................................420
4.3.6.3 Polierlppen .................................................................................................422
5 Weiterfhrende Aspekte.............................................................................424
5.1 Hochgeschwindigkeitszerspanung ................................................................ 424

5.1.1 Allgemeine Abgrenzung ......................................................................................424
5.1.2 Hochgeschwindigkeitsfrsen ...............................................................................427
5.2 Hartbearbeitung............................................................................................. 429
5.3 Numerische Zerspanungsanalyse .................................................................. 431
5.4 Schneidkantenprparation ............................................................................. 435

5.4.1 Prparationsverfahren ..........................................................................................436
5.4.2 Prparationswirkung ............................................................................................438
5.4.3 Messtechnik .........................................................................................................439
Literatur...........................................................................................................440
Technische Regeln ..........................................................................................447
Sachwortverzeichnis .......................................................................................454
1
1 Einleitung
Das zentrale Ziel der Fertigungswissenschaft ist die kostengnstige Herstellung verkauffhiger
Produkte. Dies zu realisieren, erfordert die kontinuierliche Weiterentwicklung bestehender
Fertigungsstrukturen und bewirkt zuweilen den Austausch unrentabler Prozesse. In vielen
Fllen ist man von einer spanenden Formgebung zu einer spanlosen Formgebung bergegan-
gen. Das besagt aber keineswegs, dass die Bedeutung der spanenden Formgebung geringer ge-
worden ist. Vielmehr hat sich der Schwerpunkt fr die spanende Formgebung in der Weise
verlagert, dass der Anteil der Grobzerspanung (Schruppen) geringer geworden ist, weil viele
Werkstcke spanlos sehr nah an die endgltige Form gebracht werden. Im Gegenzug hat sich
der Anteil der Feinzerspanung (Schlichten) deutlich erhht. In immer grerem Umfang wer-
den hochwertige Oberflchen mit engen Toleranzen bentigt, die spanlos nicht in der Qualitt
herstellbar sind, dass sie den auftretenden Beanspruchungen durch Krfte oder Bewegungen
gengen. Darber hinaus ist die Verarbeitung vieler hochfester Werkstoffe vorerst nur durch
Zerspanen wirtschaftlich mglich.
Zerspanen bezeichnet das Fertigen durch Abtrennen von Werkstoffteilchen auf mechanischem
Weg. Dementsprechend ordnet DIN 8580 die spanabhebenden Bearbeitungsverfahren der
Hauptgruppe Trennen zu, und DIN 8589 grenzt die Verfahren mit geometrisch bestimmten
Schneide von den Verfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide ab. Bild 11 zeigt die
weitere Unterteilung innerhalb dieser beiden Gruppen.
Bild 11 Zuordnung der spangebenden Bearbeitungsverfahren nach DIN 8580 und 8589
2 1 Einleitung
Beim Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden finden wir Drehen, Bohren, Senken,
Reiben, Frsen, Hobeln, Stoen, Rumen, Sgen und andere Verfahren. Die Werkzeuge dieser
Verfahren haben eine oder mehrere Schneiden mit genau festgelegten Flchen, Kanten, Ecken
und Winkeln. Der Herstellung der (geometrisch) bestimmten Schneidengeometrie gebhrt beson-
derer Sorgfalt, da das Arbeitsergebnis, die Standzeit und der Leistungsbedarf in hohem Mae
von ihr abhngen. Die zugrunde liegenden Wirkzusammenhnge und Berechnungsmglichkei-
ten werden im einleitenden Kapitel dieses Buches aus einer allgemeinen Perspektive beschrie-
ben und in den prozessbezogenen Kapiteln fr die jeweilige Anwendung kompakt zusammenge-
fasst.
Das Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden umfasst Schleif-, Hon- und Lppverfah-
ren. Als Schneiden dienen hier die Flchen, Kanten und Ecken der Schleif- bzw. Lppkrner.
Dementsprechend sind Schneidenlage und -winkel im Moment des Eingriffs nicht vorherbe-
stimmt, sondern variieren zufllig von Korn zu Korn. Beim Lppen ndert sich die Eingriffsitua-
tion darber hinaus mit der Zeit, weil sich die Krner bei der Bearbeitung im Lppmedium bewe-
gen und nicht gebunden sind. Die entsprechenden Verfahren galten frher als Feinbearbeitungs-
verfahren. Heute verwischen sich die Anwendungsgebiete. Bei geeigneter Prozessfhrung, wer-
den sie zu Hochleistungsverfahren mit groem Werkstoffabtrag. Das Kapitel Schleifen ist
besonders ausfhrlich behandelt, weil es Grundlagen enthlt, die fr alle Verfahren mit geo-
metrisch unbestimmten Schneiden gelten.
3
2 Prinzipien der Spanbildung und

Zerspanbarkeit
2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems

Beim Spanen dringt die keilfrmige Schneide des Zerspanwerkzeugs unter Aufwand von Ener-
gie in die Werkstckoberflche ein. Sobald die im Werkstckmaterial auftretende Scherspan-
nung hierbei die zugehrige Fliegrenze berschreitet, bildet sich infolge der Relativbewegung
zwischen Werkstck und Werkzeug ein Span, der oberhalb des Berhrpunkts ber die Spanfl-
che des Schneidkeils abluft. In DIN 6580 / 81, DIN 6583 / 84 bzw. ISO 3002 sind die wichti-
gen Begriffe und Bezeichnungen fr alle spanabhebenden Fertigungsverfahren einheitlich ge-
ordnet und festgelegt.
2.1.1 Bewegungen
Da es fr das Wirkpaar: Werkzeug / Werkstck meistens unerheblich ist, ob die Bewegung
vom Werkstck oder vom Werkzeug ausgeht, wird bei der normativen Festlegung in der Regel
davon ausgegangen, dass das Werkstck ruht und das Werkzeug allein die Bewegung ausfhrt.
Die Bewegungen, die unmittelbar an der Spanentstehung beteiligt sind, heien Hauptbewegun-
gen. Diese sind die Schnittbewegung und die Vorschubbewegung. Nicht unmittelbar an der
Spanentstehung beteiligt sind die so genannten Nebenbewegungen wie Anstellen, Zustellen
und Nachstellen.
Schnittbewegung. Die Schnittbewegung beschreibt den Bewegungsanteil zwischen Werkzeug
und Werkstck, der whrend einer Umdrehung oder eines Hubs eine einmalige
Spanabnahme bewirken wrde. Sie ist fr einen bestimmten Schneidenpunkt durch
den Vektor der Schnittgeschwindigkeit vc gekennzeichnet und kann ggf. in mehrere
Komponenten zerlegt werden.
Vorschubbewegung. Die Vorschubbewegung beschreibt den zustzlich zur Schnittbewegung
erforderlichen Bewegungsanteil, um eine mehrmalige oder kontinuierliche Spanab-
nahme whrend mehrerer Umdrehungen oder Hbe zu realisieren. Sie verluft in
Abhngigkeit des Verfahrens entweder schrittweise oder stetig und kann ebenfalls
aus mehreren Komponenten zusammengesetzt sein. Sie wird gekennzeichnet durch
den Vektor der Vorschubgeschwindigkeit vf.
Wirkbewegung. Die Wirkbewegung bezeichnet die resultierende Bewegung aus Schnitt- und
Vorschubbewegung. Sie ist gekennzeichnet durch den Vektor der Wirkgeschwin-
digkeit ve.
Nebenbewegungen. Neben den Hauptbewegungen sind fr die Prozessfhrung unter Umstn-
den Anstell-, Rckstell-, Zustell- und Nachstellbewegungen erforderlich. Anstellen
ist das Positionieren des Werkzeugs vor dem Spanprozess, whrend Rckstellen das
Zurckfhren in die Ausgangslage bezeichnet. Die Zustellbewegung zwischen
Werkstck und Werkzeug bestimmt im Voraus die Dicke der abzutrennenden
Schicht, ist aber einigen Fertigungsverfahren (Rumen, Bohren, u. s. w.) nicht erfor-
derlich. Die Nachstellbewegung bezeichnet schlielich die Korrekturbewegung, die
erforderlich ist, um den Werkzeugverschlei auszugleichen.
4 2 Prinzipien der Spanbildung und Zerspanbarkeit
Bild 2.11 zeigt die Zusammensetzung der Wirkbewegung aus einer Komponente in Schnitt-
richtung mit der Geschwindigkeit vc und einer Komponente in Vorschubrichtung mit der Ge-
schwindigkeit vf, wie sie beim Lngsdrehen vorliegt.
Bild 2.11 Geschwindigkeit der Hauptbewegungen

vc Schnittgeschwindigkeit
vf Vorschubgeschwindigkeit
ve Wirkgeschwindigkeit
Wirkrichtungswinkel
und Nebenbewegungen beim Lngsdrehen
Die beiden Bewegungskomponenten spannen die so genannte Arbeitsebene des Spanprozesses
auf. In dieser Ebene sind zwei kennzeichnende Winkel definiert
Vorschubrichtungswinkel. Der Vorschubrichtungswinkel (Bild 2.11) ist der Winkel zwi-
schen Vorschub- und Schnittrichtung in der Arbeitsebene. Bei einigen Prozessen
wie dem Frsen ndert sich kontinuierlich whrend des Eingriffs, whrend er bei
anderen Prozessen wie dem Lngsdrehen konstant 90 ist.
Wirkrichtungswinkel. Der Winkel zwischen Wirk- und Schnittrichtung heit Wirkrichtungs-
winkel (Bild 2.11). Wirk- und Vorschubrichtungswinkel sind ber das Verhltnis
von Schnitt- zu Vorschubgeschwindigkeit miteinander verknpft. Es gilt:
sin ( )
tan ( ) = (2.11)
vc
+ cos( )
vf
Im Falle eines orthogonalen Vorschubrichtungswinkels wie beim Lngsdrehen ver-
einfacht sich der Zusammenhang dementsprechend zu: tan ( ) = vf vc .
In vielen Fllen betrgt die Schnittgeschwindigkeit ein Vielfaches der Vorschubge-
schwindigkeit, und wird vernachlssigbar klein.
Weitere Begriffe zur Kennzeichnung des Spanwerkzeugs sind: Vorschub f, Schnitttiefe bzw. -
breite ap und Arbeitseingriff ae.
Vorschub. Als Vorschub f bezeichnet man den Vorschub je Umdrehung oder je Hub. Er wird in
der Arbeitsebene gemessen. Bei mehrschneidigen Werkzeugen wie Frsern oder
Bohrern wird dieser Vorschub noch einmal aufgeteilt, da jede einzelne Schneide nur
anteilig zum Gesamtvorschub beitrgt. Der jeweilige Vorschubanteil je Zahn z heit
Zahnvorschub fz und berechnet sich folgendermaen:
2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems 5
f
fz = (2.12)
z
Bei Werkzeugen mit gestaffelter Zahnanordnung wie Rumnadeln entspricht der
Zahnvorschub der vorgegebenen Zahnstaffelung. Aus den vorliegenden Winkelbe-
ziehungen lassen sich weitere Differenzierungen ableiten. So bezeichnet der
Schnittvorschub fc den Abstand zweier unmittelbar nacheinander entstehender
Schnittflchen, gemessen senkrecht zur Schnittebene: f c f z sin ( ) . Wird senk-
recht zur Wirkrichtung gemessen, heit der entsprechende Vorschubanteil Wirkvor-
schub fe: f e f z sin ( ) . Da aber meist vernachlssigbar ist, unterscheiden
sich Wirk- und Schnittvorschub nur unmerklich.
Schnitttiefe bzw. -breite. Die Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap bezeichnet jeweils die Tiefe des
Schneideneingriffs bzw. die Breite des Schneideneingriffs, gemessen senkrecht zur
Arbeitsebene.
Arbeitseingriff. Der Arbeitseingriff ae einer Schneidkante ist die Gre des Schneideneingriffs,
gemessen senkrecht zur Vorschubrichtung (in der Arbeitsebene).
Vorschubeingriff. Der Vorschubeingriff af definiert schlielich die Gre des Schneidenein-
griffs in Vorschubrichtung.
2.1.2 Geometrie des Schneidkeils

Die Beschreibung der Schneidengeometrie eines Zerspanwerkzeugs ist genauso standardisiert
wie die Beschreibung der kinematischen Kenngren. Die Bezeichnungen fr die Flchen,
Kanten und Winkel an den Schneiden sind in DIN 6581 und ergnzend in DIN 6582 festgelegt,
die ihrer letzten Fassung Angleichungen an ISO 3002 / 2 enthalten.
Bild 2.12 Flchen, Schneiden und Schneidenecke am Drehwerkzeug
Bild 2.12 zeigt die entsprechende Benennung der Schneidenflchen eines Drehwerkzeugs.
Funktionell, ist zwischen Span- und Freiflchen zu unterscheiden. Darber hinaus wird in
Abhngigkeit der Schnittrichtung zwischen Haupt- und Nebenschneiden unterschieden.
Spanflche. Die Spanflche bezeichnet die Flche des Schneidenkeils, ber die der Span ab-
luft. Ihre Oberflcheneigenschaften und Lage bestimmen direkt die Spanbildung
und den Leistungsbedarf. Falls eine Abwinkelung der Spanflche an der Schneide
(etwa parallel zu dieser) vorgenommen wird, so heit der Teil der Spanflche, der an
der Schneide liegt, Spanflchenfase. Ihre Breite hat die Bezeichnung bf
Besteht die Spanflche aus mehreren zueinander geneigten Teilflchen, so sind die-
se, beginnend an der Schneidkante, nacheinander zu indizieren.
Freiflchen. Die Freiflchen bezeichnen die Flchen, die den Schnittflchen am Werkstck
zugekehrt sind. Sie beziehen ihren Namen aus dem Umstand, dass der Schneidkeil
zur Schnittflche freigestellt wird, um die Kontaktreibung zwischen Werkzeug und
erzeugter Oberflche zu reduzieren. Entsprechend der Schnittbewegung unterschei-
det man zwischen Haupt- und Nebenfreiflchen. Auch bei diesen Flchen knnen
Abwinkelungen vorgenommen werden. Man bezeichnet sie als Freiflchenfasen mit
der Breite bf und bfn
Genauso wie Spanflchen, knnen auch die Nebenflchen mehrteilig sein. Die er-
forderliche Indizierung beginnt dann ebenfalls an der Schneidkante.
Bild 2.13 Schneiden am Drehwerkzeug

Einstellwinkel
Eckenwinkel
Die Schnittlinie von Span- und Freiflche bildet eine Schneidkante, die als Schneide bezeich-
net wird. Sie kann gerade, geknickt oder gekrmmt sein. Entsprechend der jeweiligen Schnitt-
bewegung wird darber hinaus zwischen Haupt- und Nebenschneide unterschieden, wie es in
Bild 2.13 fr einen Drehmeiel dargestellt ist.
Hauptschneide. Die Hauptschneide bezeichnet die Schneide, deren Schneidkeil innerhalb der
Arbeitsebene in die Vorschubrichtung weist.
Nebenschneide. Die Nebenschneide bezeichnet eine Schneide, deren Schneidkeil innerhalb der
Arbeitsebene nicht in die Vorschubrichtung weist, d. h. die Schneide, die der erzeug-
ten Oberflche zugewandt ist.
Schneidenecke. Die Schneidenecke bezeichnet die Stelle, an der Hauptschneide und Neben-
schneide zusammentreffen. Die Schneidenecke kann spitz, mit einer Eckenrundung
(Radius r ) oder mit einer Eckenfase (Fasenbreite bf) versehen sein.
Die Schneidenmikro- und -makrogeometrien haben mageblichen Einfluss auf die Lebensdau-
er des Schneidkeils. Zur Stabilisierung der Schneide wird die Mikrogestalt der Schneidkante
deswegen hufig mit Schneidkantenrundungen, Schutzfasen oder komplexeren Schneidkanten-

architekturen prpariert.
Bild 2.14 Drehwerkzeug in verschiedenen

Schnittebenen
Freiwinkel
Keilwinkel
Spanwinkel
Neigungswinkel
x Index der Arbeitsebene
Die rumliche Positionierung der Werkzeugflchen und -schneiden entscheidet, wie der Span
ber das Werkzeug gleitet und welche Deformation er dabei erfhrt. Zur Beschreibung werden
Werkzeugwinkel definiert, welche die Lage der Werkzeugflchen in zwei ausgewhlten Be-
zugssystemen kennzeichnen.
Das prozessunabhngige Werkzeug-Bezugssystem wird fr die Werkzeugherstellung und -
instandhaltung bentigt. Die Bezugsebene ist hier eine senkrecht zur Schnittrichtung ange-
nommene Ebene in einem gewhlten Schneidenpunkt. Im Allgemeinen ist diese Ebene parallel
oder senkrecht zu einer Werkzeugflche oder -achse ausgerichtet. Das prozessbezogene Wirk-
Bezugssystem wird dagegen fr die Beschreibung der im Spanprozess wirksamen Winkel
(Wirkwinkel) bentigt. Kenngren des Wirk-Bezugssystems tragen den Index e. Da das
Wirk-Bezugssystem und die Wirkwinkel sich nur geringfgig durch den Wirkrichtungswinkel
ndern, entsprechen die Winkel des Werkzeug-Bezugssystems aber nherungsweise den Win-
keln des Wirk-Bezugssystems. Ausnahmen sind Zerspanungssituationen mit sehr hohen Vor-
schben und sehr niedrigen Schnittgeschwindigkeiten, Prozesse mit zustzlicher Werkzeugbe-
wegung oder Zerspanung mit mangelhaft justiertem Werkzeug.
Bild 2.14 zeigt die Winkel eines Drehwerkzeugs in den unterschiedlichen Ebenen. In der
Werkzeugbezugsebene sind zwei Winkel zu erkennen:
Einstellwinkel. Der Einstellwinkel verbindet die Hauptschneide mit der Vorschubrichtung.
Eckenwinkel. Der Eckenwinkel liegt zwischen Haupt- und Nebenschneide in der gleichen
Ebene.
Das Bild zeigt den Drehmeiel noch in weiteren Ebenen. Bei einem senkrecht zur Hauptschneide
laufenden Schnitt entsteht die Orthogonalebene 0 0. Sie zeigt die drei Winkel des Schneidkeils:
Freiwinkel. Der Freiwinkel muss nicht sehr gro sein. Er soll dafr sorgen, dass zwischen der
Freiflche des Werkzeugs und dem Werkstck ein Zwischenraum bleibt und keine
Reibung entsteht.
Keilwinkel. Der Keilwinkel ist der Winkel zwischen Freiflche und Spanflche. Er kenn-
zeichnet die mechanische und thermische Stabilitt der Hauptschneide. Je grer
dieser Winkel ist, desto hher ist die Schneide durch Krfte und Wrmefluss belast-
bar.
Spanwinkel. Der Spanwinkel kann positiv oder negativ sein. Er beeinflusst die Spanbildung auf
der Spanflche und die Gre der Schnittkraft. Die drei genannten Winkel + +
ergeben zusammen 90.
Die Arbeitsebene F F wird in Vorschub- und Schnittrichtung aufgespannt und entspricht der
Wirk-Bezugsebene. Sie zeigt ebenfalls einen Querschnitt durch den Drehmeiel. Die hier wie-
dergegebenen Wirkwinkel x, x und x sind dementsprechend gegenber , und geringf-
gig verzerrt. Die Nebenschneide hat auch Frei-, Keil- und Spanwinkel. Zur Unterscheidung
erhalten sie den Index N: N, N und N. In Bild 2.14 sind sie nicht dargestellt. Der Nei-
gungswinkel gibt die Neigung der Hauptschneide eines Drehmeiels in der Schneidenebene
an. Er kann ebenfalls positiv oder negativ sein und bt einen Einfluss auf die Spanform und
dessen Ablaufrichtung aus.
2.1.2.1 Negative Spanwinkel

Negative Spanwinkel haben fr das Zerspanen mit Schneiden aus Hartmetall oder Schneidke-
ramik und bei unterbrochenen Schnitten Bedeutung. Der Vorteil negativer Spanwinkel liegt in
der Richtungsnderung der Zerspankraft. Dadurch wandelt sich die Beanspruchung an der
Spanflche von Zug in Druck. Druckbeanspruchung kann von stoempfindlichen Schneidstof-
fen wesentlich besser aufgenommen werden als Zugbeanspruchung. In Bild 2.15 ist der Krf-
teangriff bei positivem und negativem Spanwinkel dargestellt.
Bild 2.15 Unterschiedliche Beanspruchung an der

Spanflche, je nachdem, ob der Spanwinkel
a) positiv oder
b) negativ ist.
F Zerspankraft
Je hrter und fester ein Werkstoff und je sprder der Schneidstoff ist, desto strker negativ wird
der Spanwinkel ausgefhrt, mitunter bis zu 25. Bei entsprechend groen Schnittgeschwin-
digkeiten ergibt sich am Werkstck eine saubere Schnittflche.
Ein negativer Spanwinkel erfordert bei gleichen Zerspanbedingungen grere Krfte und Leis-
tungen als ein positiver Spanwinkel. Um diesen erhhten Leistungsbedarf mglichst klein zu
halten und um einen guten Spanabfluss zu gewhrleisten, wird hufig nur ein negativer Fasen-
spanwinkel f angebracht, whrend der Haupt-Spanwinkel einen positiven Wert behlt. Die
Breite der Spanflchenfase bf wird etwa (0,5!1) f ( f = Vorschub je Umdrehung) gewhlt.
Den Einfluss einer solchen Manahme auf den Leistungsbedarf einer Werkzeugmaschine zeigt
Bild 2.16.
Bild 2.16 Vernderung der Zerspanleistung in

Abhngigkeit vom Spanwinkel
a) mit Werkzeug-Fasenspanwinkel
b) ohne Werkzeug-Fasenspanwinkel
2.1.3 Schnitt- und Spanungsgren

Die Beschreibung der abzutrennenden Werkstckmaterialschichten erfolgt durch Spa-
nungsgren. Diese beziehen sich definitionsgem auf den Ausgangszustand des Werkstcks
und unterscheiden sich von den Maen der erzeugten Spne, da der Span bei der Spanbildung
eine starke plastische Deformation erfhrt. Bei der Berechnung der Spanungsgren gehen die
geometrischen Abmae der aktiven Schneide genauso ein, wie die Eingriffs- und Bewegungs-
gren. Fr die vereinfachte Betrachtung der Spanungsgren werden gerade Schneiden,
scharfkantige Schneidenecken, vernachlssigbare Neigungswinkel und Werkzeug-
Einstellwinkel der Nebenschneide von 0 angenommen.
Bild 2.17 Schnittgren und Spanungsgren bei

Werkzeugen mit gerader Schneide ohne Eckenrun-
dung
Spanungsdicke. Mithilfe des Einstellwinkels kann die Spanungsdicke h definiert werden.

Diese beschreibt die Dicke des Spanungsquerschnitts und entspricht bei der verein-
fachten Betrachtung der Nennspanungsdicke.
h = f sin ( ) (2.13)
Wirkspanungsdicke. Im Wirkbezugssystem ist die Wirkspanungsdicke he geringfgig gegen-

ber h verzerrt. Der Zusammenhang ergibt sich mit zu:
h
he = (2.14)
1 + sin ( ) tan 2 ( )
2
Spanungsbreite. Die Spanungsbreite b ist die Breite des Spanungsquerschnitts. Sie entspricht
bei vereinfachter Betrachtungsweise der Lnge der aktiven Hauptschneide bzw. der
Nennspanungsbreite.
b = a p sin ( ) (2.15)
Wirkspanungsbreite. Im Wirk-Bezugssystem ist die Wirkspanungsbreite be ebenfalls geringf-

gig gegenber b verzerrt. Der Zusammenhang ergibt sich mit zu:
be = b 1 cos 2 ( ) tan 2 ( ) (2.16)
Spanungsquerschnitt. Der Spanungsquerschnitt A stellt den Querschnitt dar, der mit einem
Schnitt abgenommen wird, und setzt sich aus der Schnitttiefe ap und dem Vorschub f
zusammen, wie es in Bild 2.17 dargestellt ist.
A = ap f = b h (2.17)
Wirkspanungsquerschnitt. Der Wirkspanungsquerschnitt ergibt sich formal als Produkt der

Wirkspanungsdicke und der Wirkspanungsbreite.
Ae = he be (2.18)
2.2 Spanbildung
Grundvoraussetzung fr das Verstndnis des Zerspanens ist das Verstndnis des Spanbil-
dungsvorgangs. Bei der Zerspanung dehnt der vordringende Schneidkeil zunchst den Werk-
stckwerkstoff elastisch, bis dieser nach dem berschreiten des Schubwiderstands (Fliegren-
ze) unter Einfluss der wirksamen Schubspannungen entlang der Schneidkeilkante abschert.
Risse entstehen dabei, wenn die wirksamen Normalspannungen die zulssige Kohsionsgrenze
berschreiten. Dementsprechend ist die Spanbildung metallischer Werkstoffe ein komplexer
chemisch-physikalischer Vorgang, der gleichermaen mit groen plastischen Dehnungen des
Werkstckmaterials und extremen Verformungsgeschwindigkeiten einhergeht (Bild 2.21
links). Die dabei in den Wirkfugen auftretenden Temperaturfelder zeigen extreme Gradienten
und Aufheizraten. Der Wrmetransport erfolgt durch Wrmeleitung, Konvektion und Strah-
lung. Darber hinaus finden zwischen den Werkzeug- und Werkstckoberflchen gegebenen-
falls Diffusions-, Abrieb-, Adhsions- und Pressschweiprozesse ab (Bild 2.21 rechts). Ins-
gesamt ist das Verformungsgeschehen durch folgende Grenzen charakterisiert:
Die Deformation erfolgt unter weitgehend adiabatischen Bedingungen bei Werkzeugdrcken
von bis zu 30 GPa. Sie kann unstetig sein und maximale Scherungen von 60 % aufweisen. Es
treten Aufheizgeschwindigkeiten von 106 K/s sowie Werkzeugtemperaturspitzen von 1600 K
auf. Die Temperaturgradienten variieren von 0,2 K/m in der Scherzone bis zu 60 K/m in der
Fliezone. In der Oberflchenrandzone knnen plastische Deformationen von 20 % zurck-
bleiben. Die Verformungsgeschwindigkeiten liegen in der konventionellen Zerspannung im
Bereich vom 104 bis 107 s1. Die Kontaktlnge zwischen Span und Werkzeug ist im Normalfall
kleiner als 3 mm. Die eigentliche Scherung findet in einem eng begrenzten Gebiet statt, dessen
Breite etwa 5 10 % der Spanungsdicke betrgt.
2.2 Spanbildung 11
a) b)
Bild 2.21 Spanbildung: a) Deformationszonen, b) Wrmetransport
Die eigentliche Spanabnahme entsteht durch eine bleibende plastische Verformung des Werk-
stckmaterials an der Spitze des Schneidkeils, wenn dieser beim Eindringen relativ zur Werk-
stckoberflche bewegt wird. Hierbei bewegen sich die Versetzungen des Metallgitters unter
dem Einfluss der wirkenden Schubspannungen. Fremdatome, die im Kristallgitter eingelagert
sind, behindern diese Versetzungsbewegung und erhhen auf diese Weise den Verformungs-
widerstand. An derartigen Hindernissen, aber auch an den Korngrenzen entstehen Risskeime,
die bei der Spanbrechung sowie dem Werkzeugverschlei von Bedeutung sind. Dementspre-
chend bilden sich in Abhngigkeit des Werkstoffs und der Zerspanbedingungen unterschiedli-
che Spanformen:
Fliespanbildung bezeichnet die kontinuierliche Spanentstehung, bei welcher der
Span mit gleichmiger Geschwindigkeit ber die Spanflche abgleitet. Sie tritt ver-
mehrt bei gleichmigem, feinkrnigem Gefge und hoher Duktilitt des Werkstoffs
auf und wird durch hohe Schnittgeschwindigkeiten, geringe Spanflchenreibung, posi-
tive Spanwinkel und geringe Spanungsdicken begnstigt.
Demgegenber ist die Lamellenspanbildung ein gleichmig periodischer Vorgang

mit Formnderungsschwankungen, die im Span sichtbare Scherbnder erzeugen. Sie
tritt vor allem bei gut verformbaren Werkstoffen hherer Festigkeit auf.
Die Scherspanbildung ist ein diskontinuierlicher Vorgang, der meist bei negativen
Spanwinkeln, geringen Schnittgeschwindigkeiten und greren Spanungsdicken auf-
tritt. uere Kennzeichen sind deutliche Unterschiede in Verformungstextur des im-
mer noch zusammenhngenden Spans.
Die Reispanbildung tritt schlielich bei wenig plastisch formbaren Werkstoffen oder
starken Werkstoffinhomogenitten auf. Hierbei werden Teile aus dem nahezu unver-
formten Werkstoffzusammenhang herausgerissen, sodass die Oberflchengte mehr
durch den Reivorgang als durch die Werkzeugspuren festgelegt ist.
Besondere Bedingungen treten bei der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung auf. Whrend bei der
Zerspanung von C45E mit einer Schnittgeschwindigkeit 200 m/min noch Fliespne entstehen,
findet die Spanbildung bei 300 m/min diskontinuierlich statt. Es entsteht ein Scherspan mit
deutlicher Segmentierung. Hierbei wird der Werkstoff im Bereich der Schneidkante nach der
ersten Kontaktherstellung stark gestaucht und im Bereich der freien Oberflche stark geschert.
Dringt das Werkzeug weiter vor, nehmen die Formnderungen bis zu einer werkstoffspezifi-
schen Grenze stetig zu, bis eine Scherlokalisierung einsetzt und ein Segment abschert. Es lau-
fen also Stauchung und Scherung nicht mehr parallel, sondern alternierend ab.
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung

Die Maschinenauslegung und die Werkzeugdimensionierung setzen eine gesicherte Kenntnis
der auftretenden Werkzeugbelastungen voraus. Die theoretische Schnittkraftberechnung geht
dabei auf Kienzle zurck und basiert auf der Beobachtung, dass die fr einen Schnitt erforderli-
che Arbeit umso hher ist, je mehr Volumen pro Zeiteinheit gespant werden muss. Unterstellt
man hierbei eine einfache Proportionalittsbeziehung, folgt daraus fr die Schnittleistung:
V
Pc ~
t
Mit der allgemeinen Definition einer Leistung Pc = Fc v c und einer geometrischen Volumen-
zerlegung in Schnittflche und Schnittweg V = A l c sowie der Definition der Schnittge-
schwindigkeit v c = l c t vereinfacht sich der obige Leistungsansatz zu:
Fc ~ A
Die Proportionalittskonstante wird in der deutschsprachigen Literatur als spezifische Schnitt-
kraft kc bezeichnet und entspricht einer volumenbezogenen Energie, also der fr die Zerspa-
nung eines bestimmten Werkstckvolumens erforderlichen Schnittenergie. Mit ihr lautet die
allgemeine Schnittkraftgleichung:
Fc = k c A
Abweichend von der vereinfachten Proportionalittsannahme zeigt die Erfahrung, dass die
spezifische Schnittkraft nicht konstant ist. So ist bei Vernderung der meisten Verfahrenspara-
meter ebenfalls eine nderung der spezifischen Schnittkraft zu beobachten. Wichtige Einfluss-
gren sind:
der Werkstoff
die Spanungsdicke
der Schneidkeil und dessen Lage zum Werkstck (Spanwinkel, Freiwinkel, Nei-
gungswinkel)
die Schneidkeil-Mikrogeometrie (Kantenprparation, Werkzeugstumpfung)
der Schneidstoff
die Schnittgeschwindigkeit.
Die einzelnen Einflussfaktoren sowie die erforderliche Kraftzerlegung wird im Folgenden
nher beschrieben.
2.3.1 Zerspankraftzerlegung
Bild 2.31 zeigt die rumliche Lage der Zerspankraft und deren Zerlegung in verschiedene
Komponenten, die in zwei senkrecht aufeinanderstehenden Flchen, der Arbeitsebene und der
Bezugsebene, verlaufen.
2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung 13
Die Krfte werden auf das Werkstck wirkend dargestellt und folgendermaen benannt:
Zerspankraft F Gesamtkraft, die auf das Werkstck wirkt.
Komponenten in der Arbeitsebene (Sie sind an der Zerspanleistung beteiligt.)
Aktivkraft Fa Projektion der Zerspankraft F auf die Arbeitsebene.
Schnittkraft Fc Projektion der Zerspankraft F auf die Schnittrichtung. Die Schnitt-
kraft ist wichtigste Komponente, da der Leistungsbedarf fr das
Zerspanen fast ausschlielich von ihr abhngt. Auch fr die Schnei-
denbeanspruchung ist sie ausschlaggebend. Viele Untersuchungen
beziehen sich nur auf die Schnittkraft Fc.
Vorschubkraft Ff Projektion der Zerspankraft F auf die Vorschubrichtung.
Wirkkraft Fe Projektion der Zerspankraft F auf die Wirkrichtung (nicht einge-
zeichnet).
Komponente in der Bezugsebene
Passivkraft Fp Projektion der Zerspankraft F auf eine Senkrechte zur Arbeitsebene.
Sie ist an der Zerspanleistung unbeteiligt.
Zum Messen der Zerspankraftkomponenten werden beim Drehen besondere Messwerkzeughal-
ter verwendet. Bild 2.32 zeigt ein klassisches Messgert nach einem Vorschlag von Opitz.
Mit ihm knnen die Zerspankraftkomponenten Fc, Ff und Fp gleichzeitig bestimmt werden.
Diese werden ber die Einspannhlse des Drehmeiels auf die jeweilige Messdosenflche
bertragen. Dort rufen sie elastische Verformungen hervor, die Mae fr die Gre der Kraft-
komponenten sind. Moderne Schnittkraftsensoren verwenden anstelle der Druckmessdosen
piezoelektrisch wirkende Kristalle oder Dehnungsmessstreifen. Dadurch ist die Elastizitt
geringer. Zur Verstrkung der Signale werden Ladungsverstrker oder Trgerfrequenz-
Messverstrker sowie digitale Datenverarbeitungs-Hard- und Software eingesetzt.
Bild 2.31
Zerlegung der Zerspankraft F nach DIN 6584
in die Komponenten Fc, Ff, Fp und Fa, die beim
Lngsdrehen auf das Werkstck einwirken.
Um die Betrachtung des Zerspanvorgangs zu vereinfachen, werden oft Versuche und Darstel-
lungen gewhlt, bei denen die Zerspankraft F in die Arbeitsebene fllt. Dann wird die Aktiv-
kraft Fa = F und die Passivkraft Fp = 0.
Bild 2.32
Dreikomponenten-Messmeielhalter nach Opitz
Ein derartiger Zerspanvorgang ergibt sich z. B. beim Abdrehen eines Bundes oder beim seitli-
chen Abdrehen eines Rohres (Bild 2.33).
Bild 2.33 Beispiele fr die praktische Durchfhrung

von Orthogonalprozessen (Fp = 0, ap = b, da = 90)
a) Abdrehen eines Bundes
b) seitliches Abdrehen eines Rohres
Ein so vereinfachter Zerspanvorgang wird Orthogonalprozess genannt, da die Schneide ortho-
gonal, d. h. rechtwinklig, zur Arbeitsebene verluft. Die folgenden Erluterungen der Abhn-
gigkeiten der Zerspankraftkomponenten, besonders der Schnittkraft Fc, beziehen sich auf einen
Orthogonalprozess. Dabei ist vorausgesetzt, dass der Span als Fliespan entsteht, d. h. dass das
Abheben des Spanes in sehr feinen Gleitvorgngen erfolgt. Der abgehobene Werkstoff luft
also als zusammenhngender Span ber die Spanflche der Schneide.
2.3.2 Entstehung der Zerspankraft und Spangeometrie

Die Entstehung der Zerspankrfte kann anhand der Gleitlinientheorie begrndet werden. In
Bild 2.31 sind die Krfte punktfrmig angreifend angenommen. In Wirklichkeit liegt eine
ungleichmige Spannungsverteilung vor. Fr die blichen praktischen Betrachtungen gengt
jedoch die Annahme eines punktfrmigen Angriffs der Krfte.
Die im Orthogonalprozess auf das Werkstck wirkende Aktivkraft Fa hat folgende Aufgaben:
berwinden des Scherwiderstands des Werkstoffs entsprechend seiner Scherfestigkeit B
lngs der Scherebene; sie ist unter dem Scherwinkel gegenber der Schnittrichtung ge-
neigt.
berwinden der verschiedenen Reibungswiderstnde, die bei den Verformungen im
Werkstoff selbst sowie zwischen dem Werkstoff und den Schneidenflchen entstehen.
Solche Reibungswiderstnde treten in der Scherebene beim Scheren des abzutrennenden
Werkstoffs, auf der Spanflche beim Ablaufen des Spanes und auf der Werkstck-
Schnittflche beim Entlanggleiten an der Freiflche auf.
Bild 2.34 Krftezerlegung im Orthogonalprozess nach Merchant

h = Spanungsdicke h = Spandicke
= Spanwinkel = Scherwinkel
X = Scherflchenhhe = Reibungswinkel
Fa = Aktivkraft Fc = Schnittkraft
Ff = Vorschubkraft FR = Spanflchenreibungskraft
FN = Spanflchennormalkraft FN = Schernomalkraft
F = Scherkraft
Die Gre des Scherwinkels hngt von der Richtung der Zerspankraft F gegenber der
Schnittrichtung ab. Diese Richtung wird durch den Winkel ( ) gekennzeichnet. Die Rich-
tung der Aktivkraft Fa bestimmt die Hauptspannungsrichtung in dem zweiachsigen Span-
nungszustand, der dem Orthogonalprozess zugrunde gelegt werden kann. Die Gleitung, d. h.
das Abscheren erfolgt dabei unter einem bestimmten Winkel zur Hauptspannungsrichtung.
Dieser Gleitwinkel ist vom Verhltnis der Quetschgrenze zur Streckgrenze des betreffenden
Werkstoffs abhngig. Wenn dieses Verhltnis 1 : 1 ist wie bei den meisten Stahlsorten, wird
der Gleitwinkel 45. Fr die Berechnung des Scherwinkels hat Merchant unter der Annahme
einer ebenen Scherflche (Bild 2.34) nach dem Prinzip der Minimalenergie folgenden Zu-
sammenhang gefunden:

= + ; Winkel im Bogenma (2.31)
4 2 2
Danach ist der Scherwinkel nur vom Spanwinkel und den Reibungsverhltnissen auf der Span-
flche abhngig.
Unter dem Einfluss der Zerspankraft wird der von der Schneide abgehobene Werkstoff ver-
formt und zwar gestaucht, sodass der ablaufende Span andere Abmessungen als die eingestell-
ten Spanungsgren hat. Die Spangren an der jeweils betrachteten Stelle des Spanes werden
mit den gleichen Buchstaben wie die entsprechenden Spanungsgren bezeichnet. Als Unter-
scheidungsmerkmal wird ein (Strich oben) bentzt; also: Spanbreite b Spandicke h Span-
querschnitt A' Spanlnge lc' und Spanvolumen V.
Unter Spanstauchung wird das Verhltnis einer Spangre zu der ihr entsprechenden Spa-
nungsgre verstanden. Je nach der gewhlten Vergleichsgre wird unterschieden nach:
b'
Spanbreitenstauchung b =
b
h'
Spandickenstauchung h =
h
A ' b' h'
Spanquerschnittsstauchung A = = = b h
A bh
l' 1
Spanlngenstauchung l = c =
lc A
Vielfach ist die Spanbreitenstauchung b gering, also b' b; dann knnen Spandickenstau-
chung h und Spanquerschnittsstauchung A etwa gleichgesetzt werden.
Die Beziehungen zwischen h, und ergeben sich aus Bild 2.34 zu
cos
tan = (2.32)
h sin
Wie aus dieser Gleichung ersichtlich, ist der fr das Zerspanen wichtige Scherwinkel vom
Spanwinkel abhngig und steht mit der Spandickenstauchung h in Beziehung. Whrend der
Spanwinkel in der Werkzeugkonstruktion festliegt, wird die Spandickenstauchung h im
Wesentlichen durch den Spanflchenreibwert sp = FR / FN = tan() bestimmt. Der Spanfl-
chenreibwert sp ist eine Richtungsgre und gibt die Richtung der Zerspankraft bezogen auf
eine Normale zur Spanflche an. Er kann graphisch ermittelt werden, wenn die Aktivkraft Fa
aus den mit Kraftmessgerten gemessenen Werten fr die Schnittkraft Fc und die Vorschub-
kraft Ff in Bild 2.34 eingezeichnet wird.
Der Spanflchenreibwert sp wird durch viele Einflsse bestimmt, z. B. durch den zerspanten
Werkstoff, die Art des Schneidstoffs, die Oberflchengte der Spanflche, die Schmierung u. a.
Zwei wichtige unmittelbare Einflsse, die ihrerseits weitgehend von den Zerspanbedingungen
abhngen, sind:
Der Druck des Spanes auf die Spanflche also die Flchenpressung oder Spanpressung psp
und
Die Gleitgeschwindigkeit des ablaufenden Spanes auf der Spanflche, die Spange-
schwindigkeit vsp
Die Reibungsverhltnisse beim Zerspanen ergeben, dass der Spanflchenreibwert sp mit zu-
nehmender Flchenpressung psp und zunehmender Spangeschwindigkeit vsp abnimmt. Die
Grenzwerte fr den Spanflchenreibwert sp drfen etwa bei 0,1 als niedrigstem und etwa bei
1,3 als hchstem Wert liegen. Das zeigt, dass es sich nicht um einen reinen Reibungsbeiwert
handelt. Vielmehr enthlt die Tangentialkraft auch Krfte, die vom Werkstoffdruck auf die
Freiflche und der Spanabscherung herrhren.
Der Scherwinkel ist eben den Festigkeitswerten des zu zerspanenden Werkstoffs be-
stimmend:
fr die Gre der sich ergebenden Scherkraft, da die Lage der Scherebene vom Scher-
winkel abhngt. Je grer der Scherwinkel ist, desto kleiner wird bei sonst glei-
chen Spanungsgren die Hhe X (s. Bild 2.34) und damit die Scherflche, und eine
desto geringere Scherkraft ist zum Abtrennen des Spanes notwendig.
fr die Spanart, da sich mit zunehmendem Scherwinkel die Spandickenstauchung h
verringert und es leichter zu einem flieenden Spanablauf kommt.
Der Scherwinkel kann bei Zerspanversuchen nach Gleichung (2.33) berechnet werden,
wenn gleichzeitig die Spandickenstauchung h ermittelt wurde. Dies kann unter der Annahme,
dass b b, in verschiedener Weise geschehen:
h'
durch Messen der Spandicke h; denn h =
h
lc
durch Messen der Spanlnge l; denn h =
lc'
lc Lnge des Schnittweges, z. B. d fr eine Umdrehung,
lc' Lnge des gestauchten Spanes, z. B. durch Werkstckmarkierung messbar.
v
durch Messen der Spangeschwindigkeit vsp; denn h = c
vsp
Der Spanflchenreibwert kann auch unmittelbar durch Messen der Reibungs- und der Normal-
kraft bestimmt werden. Nach Bild 2.34 ist sp = tan = FR / FN. Im Falle, dass = 0 wird,
was hufig annhernd der Fall ist, kann FR = Ff und FN = Fc gesetzt werden. Damit lsst sich
das Problem auf die Messung der Vorschub- und der Schnittkraft zurckfhren.
Der einfache theoretische Ansatz von Merchant vernachlssigt Folgendes:
Die Scherebene ist fr die Werkstoffbewegung eine Unstetigkeitsstelle. Ein Werkstoff-
teilchen kann nicht mit unendlich groer Beschleunigung in die Spanablaufrichtung
umgelenkt werden.
Der Werkstoff wird ungleichfrmig gestaucht. Dadurch bleibt die Scherzone nicht
eben.
Die Freiflche trgt ebenfalls zur Erzeugung der Zerspankraft bei, nicht nur die Span-
flche.
Nur Fliespne entstehen durch gleichmiges Stauchen und Scheren. Bei Scherspnen
wechseln sich die Vorgnge unregelmig ab.
So entwickelten andere Forscher leicht vernderte Formeln fr die Spanbildung. Kronenberg
fand unter Einbeziehung dynamischer Faktoren den Zusammenhang
esp ( / 2 )
= arc cot tan (2.33)
cos
bei = 0 gilt
tan = e sp / 2
Nach Altmeyer und Krapf haben Messungen des Scherwinkels nur eine durchschnittliche
Streuung von 6 % bei Anwendung dieser Formel ergeben.
Wird statt einer Scherebene eine rumlich ausgedehnte Scherzone vorausgesetzt, knnen Deh-
nungsgeschwindigkeit und Werkstoffverfestigung bei der Spanscherung betrachtet werden. Lee
und Schaffer mssen bei ihrem Ansatz jedoch idealplastisches Werkstoffverhalten vorausset-
zen. Sie finden fr den Scherwinkel

= + .
4
Bei kleinen Spanungsdicken werden die Krfte zwar kleiner, aber der Einfluss der Freiflche,
die von Merchant vernachlssigt wurde, nimmt nach Khare zu. Rhlke beziffert den Freifl-
chenanteil an der Zerspankraft F auf etwa ein Drittel. Er wird durch Reibung des Werkstoffs an
der gerundeten Schneidkante und der Freiflche verursacht. Mit zunehmendem Verschlei
wird er grer. Eine Krftezerlegung, die Spanflchen- und Freiflchenanteil gesondert be-
rcksichtigt, zeigt Bild 2.35.
Bild 2.35 Krftezerlegung unter

Bercksichtigung des Freiflcheneinflusses nach
Rhlke
Die Spannungen in der Spanentstehungszone, Scher- und Druckspannungen, sind ungleichfr-

mig. Sie sind auf der Spanflche am grten und fhren dort zu strkeren Werkstoffstauchun-
gen als im brigen Span. Dadurch kommt es nach De Chiffre zur Krmmung des Spanes.
2.3.3 Berechnung der Schnittkraft

Die drei Zerspankraftkomponenten heien Schnittkraft, Vorschubkraft und Passivkraft. Die
Annahme, die hufig gemacht wird, dass diese sich beim Drehen in ihren Gren verhalten wie
4 : 2 : 1 , ist oberflchlich und kann zu falschen Vorstellungen fhren. Die Verhltnisse sind
vielmehr sehr unterschiedlich und hngen von den Bedingungen des Zerspanvorgangs und der
Werkzeuggeometrie ab.
2.3.3.1 Spanungsquerschnitt und spezifische Schnittkraft

Mit der Darstellung des Spanungsquerschnitts A nach Bild 2.17
A = b h = ap f
kann fr die senkrecht auf dieser Flche wirkende Schnittkraft Fc in Anlehnung an Kienzle
angesetzt werden:
Fc = A kc (2.34)
kc ist in dieser Gleichung die spezifische Schnittkraft. Sie ist vorstellbar als der Teil der
Schnittkraft, der auf die Flche von 1 mm2 des Spanungsquerschnitts wirkt. Sie ist keine kon-
stante Gre, sondern wird von vielen Einflssen verndert. Das sind besonders der Werkstoff
die Spanungsdicke h, der Spanwinkel , die Schnittgeschwindigkeit vc, die Art des Schneid-
stoffs und die Form der Hauptschnittflche des Werkstcks. Die Spanungsbreite b verndert
die spezifische Schnittkraft kaum.
Bild 2.36
Verlauf der spezifischen Schnitt-
kraft kc, abhngig von der Spa-
nungsdicke h unter Bercksichti-
gung der ungefhren maximalen
Abweichungsmglichkeiten infolge
anderer Einflsse wie Werkstck-
flchenform, Spanwinkel und
Schnittgeschwindigkeit vc (Einfluss
des Schneidstoffs vernachlssigt)
Bild 2.36 zeigt, wie die bestimmenden Einflsse kc verndern. Fr den gleichen Werkstoff bei
gleicher Spanungsdicke h sind Schwankungen bis zu etwa 30 40 % um einen mittleren
Wert der spezifischen Schnittkraft mglich, je nach der Form der Werkstckflche, dem Span-
winkel und der Schnittgeschwindigkeit vc.
Die Bestimmung der spezifischen Schnittkraft kann auf verschiedene Arten erfolgen:
1) Versuche mit dem zu zerspanenden Werkstoff unter wirklichkeitsnahen Bedingungen kn-
nen die genauesten Werte liefern. Sehr hufig ist es jedoch nicht mglich oder nicht sinn-
voll, einen so groen Aufwand zu treiben. Eine rechnerische Bestimmung der spezifischen
Schnittkraft wird dann vorgezogen, wobei gewisse Ungenauigkeiten in Kauf genommen
werden.
2) Tabellen von kc-Werten sind an verschiedenen Technischen Hochschulen erarbeitet worden

und zum Beispiel in AWF 158*) verffentlicht. Diese Tabellen waren vielfach in Gebrauch,
bevor die als 5) genannte Methode bekannt geworden ist. Sie sind jedoch lckenhaft
geblieben und knnen als berholt angesehen werden.
Eine umfangreiche Zusammenfassung von kc-Werten findet man bei W. Knig und K. Essel
als Verffentlichung des VDEh von 1973. Sie ist die beste bekannte Arbeitsunterlage.
3) Fr grobe berschlagsrechnungen kann man bei Stahl als Nherungsgleichung verwenden:
kc (4 6) Rm
Faktor 4 bei h = 0,8 mm,
Faktor 6 bei h = 0,2 mm,
Rm Zugfestigkeit.
4) Eine weitere empirische Formel ist mit der Spandickenstauchung h verknpft
kc 2 Rm h
5) Von Kienzle und Victor stammen Untersuchungen, die zu allgemein gltigen Werten der
spezifischen Schnittkraft auch ber das Zerspanungsverfahren Drehen hinaus fhrten. Sie
wurden unter folgenden festgelegten Bedingungen vorgenommen:
Schneidstoff: Hartmetall
Werkzeugwinkel: 0 0 0 0 0 0
fr Stahlbearbeitung 5 79 6 90 45 4
fr Guss- und Hartgussbearbeitung 5 83 2 90 45 4
Schneideneckenrundung: rs = 1 mm,
Werkzeugschrfe: arbeitsscharf, wie es nach kurzem Einsatz in Bezug auf seinen Verschlei einen ge-
wissen Beharrungszustand erreicht hat,
Schnittgeschwindigkeit: 90 125 m/min,
Spanungsverhltnis b / h > 4,
Spanungsdickenbereich: 0,1 1,4 mm,
Extrapolation mglich 0,05 2,5 mm.
Untersuchtes Zerspanungsverfahren: Auenrund-Lngsdrehen
Es entstand eine Tabelle von Grundwerten kc11, bezogen auf den Spanungsquerschnitt
b h = 11 mm2, die zunchst nach Kienzle und Victor 16 Werkstoffe umfasste und spter auf
64 Werkstoffe von Victor erweitert wurde. Fr Abweichungen von den einheitlichen Aus-
gangsbedingungen sind Korrekturen durchzufhren. Einfach ist es, sich dafr Korrekturfakto-
ren vorzustellen. Dann erhlt man als Formel fr die kc-Berechnung:
kc = kc11 f h f f fs f v f f fst (2.35)
fh Spanungsdickenfaktor
f Spanwinkelfaktor
f Neigungswinkelfaktor
fs Schneidstofffaktor
fv Geschwindigkeitsfaktor
ff Formfaktor
fst Stumpfungsfaktor
Victor hat auch Angaben ber diese Einflsse gemacht. Mit denen ist es mglich, die Korrek-
turfaktoren zu bestimmen. Das soll in den folgenden Kapiteln behandelt werden.
*)
AWF = Ausschuss fr wirtschaftliche Fertigung
In Tabelle 2.3-1 sind fr einige Werkstoffe spezifische Grundwerte der Zerspankraftkomponen-

ten, unter anderem die spezifische Schnittkraft kc11, aufgestellt. Sie sind aus verschiedenen
Schrifttumsstellen zusammengesucht und beruhen daher teilweise auf unterschiedlichen Messbe-
dingungen. Wichtige Ergnzungen zur Werkstoffangabe sind die Wrmebehandlung (N = nor-
malgeglht, QT = vergtet, A = weichgeglht), die Zugfestigkeit Rm und die Hrte des untersuch-
ten Werkstoffs. Nennenswerte Abweichungen von den Grundwerten knnen von einem Abguss
zum anderen, ja sogar von einer Stange zur anderen desselben Abgusses auftreten. Sorgfltige
Messungen haben nach Knig und Essel nicht selten Abweichungen von mehr als 10 % ergeben.
2.3.3.2 Einfluss des Werkstoffs

Die bestimmende Festigkeitseigenschaft fr die Hhe der sich ergebenden Schnittkraft ist die
Scherfestigkeit des Werkstoffs, die fr viele Werkstoffe nherungsweise der Zugfestigkeit
entspricht. Auch der atomare Aufbau des Werkstoffs, die Gre und Form des Kristallkorns
und die Art und Menge der Verunreinigungen sind von Bedeutung. Fr manche Werkstoffe,
beispielsweise fr Grauguss und Kupfer, wird auch als Beziehungsgrundlage die Hrte gewhlt.
Tabelle 2.3-1: Grundwerte der spezifischen Zerspankraftkomponenten einiger Werkstoffe. Messbedin-
gungen nach Kienzle und Victor: 0 = 5, 0 = 6 (bei Guss 2), 0 = 45, 0 = 4, rs = 1 mm,
vco = 100 m/min, Hartmetall. Ergnzt durch Messungen von Knig und Essel mit leicht vernderten
Messbedingungen h0 = b0 = 1 mm.
Werkstoff Nr. Rm HV10 kc11 z kf11 x kp11 y
N/mm2 N/mm2 N/mm N/mm2
C15+A 1.0401 373 108 1481 0,28 333 1,0 266 0,8 1
C22 1.0402 500 1800 0,16
C35 +N 1.0501 550 160 1516 0,27 321 0,80 259 0,54 1
C45E+N [Ck45 (N)] 1.1191 628 185 1573 0,19 332 0,71 272 0,41 1
C45E+QT [Ck45 (V)] 1.1191 765 225 1584 0,25 364 0,73 282 0,43 1
C60E+N [Ck60 (N)] 1.1221 775 21 1686 0,22 285 0,72 259 0,41 1
S295GC [ZSt50-2] 1.0533 557 168 1500 0,29 351 0,70 274 0,50 1
E335GC [ZSt60-2] 1.0543 620 2110 0,17
E360GC [ZSt70-2] 1.0633 824 239 1595 0,32 228 1,07 152 0,90 1
37 MnSi 5+A 1.5122 676 196 1581 0,25 317 0,69 259 0,41 1
37 MnSi 5+QT 1.5122 892 268 1656 0,21 239 0,70 249 0,33 1
42CrMo4+A 1.7225 568 170 1563 0,26 374 0,77 271 0,48 1
55 NiCrMoV 6 1.2713 1141 340 1595 0,21 269 0,79 198 0,66 1
100Cr6+A 1.3505 624 202 1726 0,28 318 0,86 362 0,53 1
18 CrNi 8+A 1.5920 578 181 1446 0,27 351 0,66 257 0,47 1
16MnCr5+N 1.7131 500 150 1411 0,30 406 0,63 312 0,50 1
X6 CrNiMoNb 17-12-2 1.4580 600 1270 0,27
X6 CrNiMoNb 17-12-2 1.4580 588 1397 0,24 181 0,74 173 0,59 2
EN-GJL-300 [GG-30] EN-JL1050 HB206 899 0,41 170 0,91 164 0,70 1
Meehanite WA 360 1270 0,26
EN-GJMW, EN-GJMB EN-JM1xxx > 400 1200 0,21
GE 240 [GS 45] 1.0446 ~ 400 1600 0,17
GE 260 [GS 52] 1.0551 ~ 600 1800 0,16
EN AW-Al Mg4 EN AW-5086 260 HB 90 487 0,20 20 1,08 32 0,75 2
EN AC-Al Si10Mg EN AC-43000 250 440 0,27
EN AC-Al Si6Cu4 EN AC-45000 170 460 0,27
EN-MCMgAl9Zn1 EN-MC21120 130 240 0,34
NiCr20Co18Ti 2.4969 1275 1900 0,26 332 0,67 726 0,43 3
NiCr20TiAl 2.4952 1217 368 2211 0,22 341 0,71 561 0,41 3
Noch Tabelle 2.3-1
Messing DFB kaltg. 430 0,38

CuZn39Pb3
(Automatenmessing) CW614N 420 450 0,32
CuZn37 CW508L 360 1200 0,15
CuSn8 CW453K 410 1200 0,10
CuAl10Ni5Fe4 CW307G 650 1300 0,12
RgA 820 0,25
Polyamid 6-6
Wassergeh. 0,1-0,5 % 160 0,15
1 abweichende Messbedingungen: 0 = 0, 0 = 70, rs = 0,8 mm, Hartmetall P10
2 abweichende Messbedingungen: 0 = 15, 0 = 0, 0 = 70, rs = 0,8 mm, K10
3 abweichende Messbedingungen: 0 = 15, 0 = 12, 0 = 70, rs = 0,8 mm, K10, vco = 40 m/min
Bei Annahme vergleichbarer Zusammensetzung, z. B. bei unlegierten Sthlen verschiedener
Festigkeit, nimmt die spezifische Schnittkraft kc unter sonst gleichen Zerspanbedingungen
nicht in gleichem Umfang wie die Scherfestigkeit zu. Die Vergrerung der spezifischen
Schnittkraft ist geringer als die der Scherfestigkeit. Dies ist erklrlich, weil sich bei grerer
Scherfestigkeit die Spanpressung psp erhht und dadurch der Spanflchenreibwert sp kleiner
wird. Das bedeutet, dass sich der Scherwinkel vergrert. Ein Teil der durch die grere
Scherfestigkeit bedingten Schnittkraftsteigerung wird also durch die sich gleichzeitig infolge
des greren Scherwinkels ergebende Scherflchenverringerung wieder aufgehoben. Bild 2.3
7 zeigt den unterschiedlichen, in keinem Fall proportionalen Verlauf der spezifischen Schnitt-
kraft kc fr verschiedene Werkstoffarten in Abhngigkeit von den Zugfestigkeitswerten.
Bild 2.37
Abhngigkeit der spezifi-
schen Schnittkraft kc von der
Art des zerspanten Werk-
stoffs und von seiner Zugfes-
tigkeit Rm
Eine allgemein gltige Gesetzmigkeit fr alle Werkstoffarten lsst sich aus diesen Erkennt-
nissen nicht ableiten. Deshalb musste die spezifische Schnittkraft kcl1 fr jeden Werkstoff im
Versuch ermittelt werden. Die Zerspanungsversuche sollten mglichst alle mit dem selben
Verfahren, dem Auendrehen, durchgefhrt worden sein, um sie vergleichbar zu machen. Die-
se Voraussetzung ist jedoch nicht erfllt, da sich verschiedene Forscher mit den Messungen
beschftigt und neben dem Drehen auch Bohren, Frsen und Rumen angewandt haben. Aus
diesem Grunde knnen bei einer Nachprfung Abweichungen entstehen, die trotz weitgehen-
der Vergleichbarkeit unvermeidlich sind.
2.3.3.3 Einfluss der Spanungsdicke

Die spezifische Schnittkraft kc wird bei zunehmender Spanungsdicke h kleiner. Die Erklrung
fr dieses Verhalten findet man in der vergrerten Spanpressung psp bei zunehmender Spa-
nungsdicke. Die grere Spanpressung fhrt zu einem kleineren Spanflchenreibwert sp und
zu einem greren Scherwinkel (Bild 2.34 und Bild 2.35).
Damit verkleinert sich die Scherflche und die Scherkraft. Also wird als Auswirkung dieser
Zusammenhnge die spezifische Schnittkraft kc kleiner.
In doppellogarithmischer Darstellung ergibt die Abhngigkeit kc von h eine Gerade mit der
Neigung z (Bild 2.38).
Bild 2.38
Abhngigkeit des kc-Wertes von der Spanungsdicke h,
dargestellt unter Verwendung doppeltlogarithmischer
Koordinaten. Eingetragenes Beispiel: S295GC
Diese kann folgendermaen erfasst werden:
a1
tan = =z
a2
Er ist fr jeden Werkstoff anders und wurde in den Zerspanungsversuchen mit bestimmt.
Tabelle 2.3-1 enthlt diese Neigungswerte z in der sechsten Spalte. Man erhlt als Spanungsdi-
ckenfaktor fh fr Gleichung (2.30.):
z
h
fh = 0 mit h0 = 1 mm (2.36)
h
z
Wird Gleichung (2.34) in (2.30.) und (2.30.) eingesetzt, entsteht mit h0 = f die vielfach
angewandte Schnittkraftformel
Fc = kc11 b h1 z (2.37)
2.3.3.4 Einfluss der Schneidengeometrie

Eine Vergrerung des Spanwinkels um bedeutet eine Drehung der fr den Spanflchen-
reibwert sp festgelegten Bezugsflche, der Spanflche. Wenn die sonstigen Verhltnisse un-
verndert blieben, wrde die Richtung der Zerspankraft F um steiler und damit der Scher-
winkel um grer werden (siehe Bild 2.34). Da aber bei Vergrerung des Spanwinkels
die Flchenpressung psp infolge des flacheren Auftreffens des Spanes auf die Spanflche ge-
ringer wird, erhht sich der Spanflchenreibwert. Dadurch wird die Richtung der Zerspankraft
F um einen bestimmten Winkel gewissermaen wieder zurckgedreht.
Insgesamt ist deshalb nach Victor mit einer Abnahme der spezifischen Schnittkraft kc bei Zu-
nahme des Spanwinkels um 1,5 % je Grad und mit einer Zunahme der spezifischen Schnitt-
kraft um 2 % je Grad Spanwinkelabnahme zu rechnen (Bild 2.39). Dieser Zusammenhang
hat nur im Bereich von 10 um den Ausgangswert 0 Gltigkeit.
Als Spanwinkel-Korrekturfaktor f lsst sich aufstellen:
f = 1 m ( 0 ) (2.38)
mit m = 0,015 grd1
bei Stahl: 0 = 6; = 5 bis +20
bei Guss: 0 = 2; = 10 bis +15
Bild 2.39
Abhngigkeit der spezifischen Schnittkraft kc vom
Spanwinkel
Als Neigungswinkel-Korrekturfaktor gilt in hnlicher Weise:
f = 1 m( 0)
mit m 0,015 grad1
0 ist als Messbedingung aus den Anmerkungen zu Tabelle 2.3-1 zu entnehmen. Bei groen
Abweichungen des Winkels von den Messbedingungen gilt die Formel nicht.
Der Einfluss des Freiwinkels ist noch geringer. Im Bereich blicher Gren 3 < < 12
braucht keine Korrektur durchgefhrt zu werden. Bei greren Freiwinkeln kann 1 % Schnitt-
kraftverringerung je Grad Freiwinkelvergrerung erwartet werden.
2.3.3.5 Einfluss des Schneidstoffs

Der Einfluss des Schneidstoffs auf die Gre der spezifischen Schnittkraft ist im Allgemeinen
gering. Ein anderer Schneidstoff bei sonst gleichen Zerspanbedingungen wird dann zu kleine-
ren Zerspankrften fhren, wenn sein Spanflchenreibwert sp kleiner ist. Dadurch wird sich
ber die Vergrerung des Scherwinkels eine Verringerung der spezifischen Schnittkraft kc
ergeben. Bei Versuchen zeigte sich, dass die Werte der Schnittkraft um etwa 10 % sinken,
wenn bei sonst gleichen Bedingungen Hartmetall durch Schneidkeramik ersetzt wird.
Bei der Zerspanung von Stahl mit Schnellarbeitsstahl ergibt sich umgekehrt eine Vergrerung
der spezifischen Schnittkraft, da der Reibwiderstand auf der Spanflche grer ist. Jedoch ist
die einheitliche Schnittgeschwindigkeit von vc = 100 m/min, die den kcl1-Werten in Tabelle
2.3-1 zugrunde liegt, bei Schnellarbeitsstahl nicht anwendbar. Whlt man als Bezugsgeschwin-
digkeit vc = 20 m/min, kann man mit einer Vergrerung von 10 30 % der spezifischen
Schnittkraft gegenber den Tabellenwerten rechnen. Das ergbe einen mittleren Schneidstoff-
Korrekturfaktor von fs = 1,2. Er enthlt zugleich den Einfluss der Schnittgeschwindigkeit und
des Schneidstoffs.
2.3.3.6 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit

Eine Vernderung der Schnittgeschwindigkeit vc bedingt eine entsprechende nderung der
Spangeschwindigkeit vsp. Wenn die Schnittgeschwindigkeit vc bei sonst unvernderten
Zerspanbedingungen vergrert wird, ergibt sich mit der entsprechenden Vergrerung der
Spangeschwindigkeit vsp eine Verringerung des Spanflchenreibwerts sp. Diese Verringerung
ist gleich bedeutend mit einer Richtungsnderung der Zerspankraft F in der Weise, dass Fa
steiler verluft. Damit vergrert sich der Scherwinkel und verkleinert sich die Scherflche.
Die Zerspankraft F und damit auch ihre Komponente Fc wird kleiner. Die Tendenz der
Schnittkraftvernderung, abhngig von der Schnittgeschwindigkeit vc, zeigt Bild 2.310.
Bild 2.310
Abhngigkeit der Schnittkraft Fc von der Schnittge-
schwindigkeit vc
Diese Schnittkraftnderung muss in der spezifischen Schnittkraft kc und darin eigens im
Schnittgeschwindigkeitsfaktor fv ihren Ausdruck finden.
Bild 2.311
Korrekturfaktoren fr die spezifische
Schnittkraft kc
fv: Geschwindigkeitsfaktor fr Schnellarbeits-
stahl, Hartmetall und Schneidkeramik ge-
trennt
fsv: Zusammenfassender Korrekturfaktor fr die
Einflsse von Schnittgeschwindigkeit und
Schneidstoff
In Bild 2.311 sind in einem Diagramm Schnittgeschwindigkeitsfaktoren fv fr die Schneid-
stoffe Schnellarbeitsstahl, Hartmetall und Keramik dargestellt. Sie bercksichtigen gleichzeitig
den Schneidstoffeinfluss (vgl. Kapitel 2.8).
Da auch diese drei Kurven nur Mittelwerte eines mit Streuung behafteten Einflusses sind, muss
mit Abweichungen von diesem Verlauf gerechnet werden. Man macht deshalb auch keinen
sehr viel greren Fehler, wenn man die drei Kurven durch eine gemeinsame Linie ersetzt, die
alle drei Bereiche sinnvoll verbindet. Diese gemeinsame Linie ist in Bild 2.311 gestrichelt
eingezeichnet. Sie folgt der Gleichung:
0,1
v
f SV = c 0 (2.39)
vc
vc ist darin die Schnittgeschwindigkeit, die zur Ausgangsschnittgeschwindigkeit

vc0 = 100 m/min fr die Tabellenwerte kcl1 ins Verhltnis gesetzt wird. Der Faktor fsv ersetzt fs
und fv.
fsv = fs fv ( 0,85).
Er muss nach unten begrenzt werden und bleibt deshalb bei Schnittgeschwindigkeiten
vc 500 m/min fsv = 0,85, da bei Anwendung von Schneidkeramik mit grerer Schnittge-
schwindigkeit kaum eine Verringerung der spezifischen Schnittkraft gefunden wurde.
2.3.3.7 Einfluss der Werkstckform

Auch die Form der Flche, die zerspant werden soll, beeinflusst die Gre der notwendigen
Schnittkraft. Bei sonst gleichen Bedingungen wird die Scherflche grer (Bild 2.312), wenn
die Hauptschnittflche von der auenrunden Form (z. B. Auendrehen) ber die ebene Form
(z. B. Hobeln) zur innenrunden Form (z. B. Innendrehen) bergeht. Dabei wird allerdings ein
Teil der Scherflchenzunahme wieder aufgehoben, weil sich infolge der erhhten Spanpres-
sung der Scherwinkel etwas vergrert. Die Grenunterschiede fr die Schnittkraft Fc
liegen beim bergang von der auenrunden zur ebenen und von der ebenen zur innenrunden
Form bei + 10 15 % (siehe auch Bild 2.313).
Diese nderung der Schnittkraft muss sich in einem Korrekturfaktor fr die spezifische
Schnittkraft, dem Formfaktor ff niederschlagen. Welche Zahlenwerte dafr einzusetzen sind,
ist in Tabelle 2.3-2 angegeben.
Bild 2.312 Vernderung der Scherflchen-

gre X und des Scherwinkels unter dem
Einfluss der Form der Hauptschnittflche
Bild 2.313 Abhngigkeit der Schnittkraft Fc

von der Form der Hauptschnittflche
Tabelle 2.3-2: Berichtigungsfaktor fr die spezifische Schnittkraft aufgrund des Einflusses der Form der
Hauptschnittflche
Bearbeitungsverfahren Formfaktor ff
Auendrehen, Plandrehen 1,0

Hobeln, Stoen, Rumen 1,05
d
Innendrehen, Bohren, Senken, Reiben, Frsen 1,05 + 0
d
d0 = 1 mm; d = Durchmesser der Innenform des bearbeiteten Werkstcks oder Werkzeugdurchmesser
2.3.3.8 Einfluss der Werkzeugstumpfung

Die Grundwerte der spezifischen Schnittkraft sind fr arbeitsscharfe Werkzeuge aufgestellt
worden. Im Gebrauch erleiden die Werkzeuge Verschlei, wobei ihre Schneiden stumpf wer-
den. Die Schnittkanten erhalten Abrundungen, Span- und Freiflche werden rau. Dadurch ist
nach Kienzle und Victor eine Vergrerung der Schnittkraft um 30 50 % bis zum Standzei-
tende zu erwarten. Von Knig und Essel werden verschiedene Untersuchungsergebnisse zu-
sammenfassend auf die Verschleimarke an der Freiflche bezogen und mit rund 10 % je
0,1 mm Verschleimarkenbreite VB (vgl. auch 2.7.2.1) angegeben. Danach kann ein
Stumpfungsfaktor zur Korrektur der spezifischen Schnittkraft folgendermaen aufgestellt wer-
den:
VB
fst = 1 + (2.310)
VB0
VB0 = 1 mm
Soll jedoch sehr viel einfacher 50 % Schnittkraftzuwachs vorsorglich bercksichtigt werden, ist
fst = 1,5 zu whlen.
2.3.3.9 Weitere Einflsse
In den vorangegangenen Abschnitten nicht besprochen wurde eine ganze Reihe von weiteren
Einflssen auf die spezifische Schnittkraft, die manchmal Bedeutung erlangen knnen. Es sind
das Zerspanungsverfahren, die nderung der Werkstoffeigenschaften z. B. durch Kaltverfesti-
gung, Erwrmung, die Verwendung von Khlschmiermitteln, die Schneidengeometrie, die
Oberflchengte der Schneiden, die Zahl der gleichzeitig im Eingriff befindlichen Schneiden.
Korrekturfaktoren dafr mssen bei Bedarf selbst gefunden werden. Eigene Versuche ergeben
die sichersten Werte. Sonst muss der Einfluss aufgrund seiner Einwirkung auf die Spanbildung
abgeschtzt werden.
Unter Bercksichtigung aller erfassbaren Einflsse kann dann die spezifische Schnittkraft nach
Gleichung (2.30.), die sich wie folgt gendert hat, berechnet werden:
kc = kc11 f h f f fsv f f fst (2.311)
Mit kc ist die Schnittkraft Fc = b h kc bestimmbar.
2.3.4 Schneidkantenbelastung
Bezieht man die Schnittkraft auf die Lnge b der Hauptschneide, die im Eingriff ist, (s. Bild
2.17) erhlt man einen neuen Kennwert, die bezogene Schnittkraft kb
Fc
kb = = kc h (2.312)
b
Sie lsst besonders deutlich die Belastung der Schneidkante erkennen und wird als Ver-
gleichswert bei Verschleibetrachtungen herangezogen.
2.3.5 Berechnung der Vorschubkraft

Zur Berechnung der Vorschubkraft Ff lsst sich wie fr die Schnittkraft ein Zusammenhang
mit dem Spanungsquerschnitt A herstellen
Ff = A kf (2.313)
Die darin enthaltene spezifische Vorschubkraft kf kann ebenso wie die spezifische Schnittkraft
als Grundwert kf11 mit verschiedenen Korrekturfaktoren aufgefasst werden:
k f = k f11 g h g g g g s g v g st (2.314)
Tabelle 2.3-1 enthlt fr eine Anzahl von Werkstoffen auch die Grundwerte kf11 die ebenfalls
auf den Spanungsquerschnitt A = b0 h0 = 1 1 mm2 bezogen sind. Sie betragen durchschnitt-
lich nur 1 / 5 der kc-Werte. Trotz sorgfltiger Messungen ist eine grere Streuung der Mess-
werte festgestellt worden als bei den kc-Werten. Deshalb ist die Berechnung der Vorschubkraft
nur als Nherungslsung anzusehen.
2.3.5.1 Einfluss der Spanungsdicke
Mit zunehmender Spanungsdicke wird die spezifische Vorschubkraft kleiner. Der Einfluss
folgt einem exponentiellen Gesetz und kann durch den Korrekturfaktor
x
h
gh = 0 (2.315)
h
dargestellt werden. In Tabelle 2.3-1 knnen die x-Werte rechts neben den kf Werten abgelesen
werden. Leider sind sie besonders starken Streuungen unterworfen und verndern sich sehr mit
der Schnittgeschwindigkeit vc.
Durch Einsetzen erhlt man die hufig gebrauchte Vorschubkraftformel
Ff = kf1 1b h1 x (2.316)
Hierin sind keine weiteren Einflsse bercksichtigt, von der die spezifische Vorschubkraft
auch noch abhngt. Dafr mssen die folgenden Korrekturfaktoren angewendet werden.
Die Vorschubkraft wird durchschnittlich um 5 % je Grad Spanwinkelverkleinerung und um
1,5 % je Grad Neigungswinkelverkleinerung grer. Daraus knnen folgende Korrekturfakto-
ren abgeleitet werden:
g = 1 m ( 0), g = 1 m ( 0),
mit m = 0,05 und m = 0,015.
Der Freiwinkel hat im blichen Bereich 3 < < 12 keinen Einfluss auf die Zerspankraft-
komponenten. Victor hlt bei greren Freiwinkelnderungen eine Korrektur von 1 % je Grad
Freiwinkelnderung fr angemessen. Das entspricht einem Korrekturfaktor von
g = 1 0,01( 0)
Mit dem Einstellwinkel vergrert sich die Vorschubkraft. In erster Nherung kann ein Zu-
sammenhang mit dem Sinus des Winkels angenommen werden. Es kann daraus der Korrektur-
faktor fr die spezifische Vorschubkraft
sin
g =
sin 0
aufgestellt werden. Die Gltigkeit sollte jedoch auf den Bereich von 10 um die Messgrund-
lage von 0 eingeschrnkt bleiben.
2.3.5.3 Einfluss des Schneidstoffs
Der Schneidstoff beeinflusst die Vorschubkraft durch seinen Reibungsbeiwert, den er im Zu-
sammenwirken mit dem Werkstoff erhlt. Stahl auf Stahl erzeugt grere Reibungskrfte als
Stahl auf Hartmetall oder auf Keramik. Sie knnen jedoch sehr unterschiedlich sein, abhngig
vom Hrteunterschied, von der chemischen Zusammensetzung und der Gefgeausbildung. So
haben auch vergleichende Messungen bei Bearbeitung von Stahl mit Schnellarbeitsstahl stark
wechselnde Ergebnisse gegenber der Bearbeitung mit Hartmetall gezeigt, nmlich die ein- bis
zweifache Vorschubkraft. Also msste der Korrekturfaktor fr den Einfluss von Schnellar-
beitsstahl
gs = 1,0 bis 2,0 gesetzt werden.
Keramik verringert die Vorschubkraft gegenber Hartmetall um 15 20 %. Der entsprechende
Korrekturwert ist also
gs = 0,8 bis 0,85.
Auch die Beschichtung von Hartmetallen mit TiC, TiN oder A12O3 verringert die Reibung.
Entsprechende Korrekturwerte knnen gewhlt werden.

Im Anwendungsbereich des Hartmetalls von 50 200 m/min bei der Bearbeitung nicht gehr-
teten Stahls nimmt die Vorschubkraft um ber 50 % ab. Das kann in einem Korrekturwert
folgender Form vereinfacht angegeben werden:
0,35
v
g v = co
vc
Hierin ist vc die Schnittgeschwindigkeit und vco = 100 m/min die Messbedingung, auf welche
die meisten Messwerte in Tabelle 2.3-1 bezogen sind.
Gehrteter Werkstoff verhlt sich ganz anders. Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit kann
die Vorschubkraft auf mehr als ihren doppelten Wert ansteigen.
Die Exponenten x, die fr die Spanungsdickenkorrektur benutzt werden, verndern sich auch
nicht unbetrchtlich. Leider wird dadurch der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Vor-
schubkraft sehr unbersichtlich. Eine allgemein gltige Regel kann nicht aufgestellt werden.
2.3.5.5 Stumpfung und weitere Einflsse

Erheblicher Einfluss wird von der Werkzeugabstumpfung auf die spezifische Vorschubkraft
ausgebt. Der kf-Wert vergrert sich um rund 25 % je 0,1 mm Verschleimarkenbreite bei
Hartmetallschneiden. Das entspricht einem Stumpfungsfaktor von
VB
gst = 1 + 2,5 , mit VB0 = 1 mm.
VB0
Die weiteren Einflsse auf die spezifische Vorschubkraft:

Temperatur des Werkstcks
Werkstckform
Werkstoffverfestigung
Schmierung und
Khlung
knnen nur aufgezhlt werden. Die Aufstellung von Korrekturfaktoren ist nicht mglich, da
ihre Gesetzmigkeiten unbekannt oder zu unregelmig sind.
2.3.6 Berechnung der Passivkraft

Die Passivkraft beim Drehen wird nur selten berechnet. Sie verursacht keine Arbeit, die von
einem Antrieb aufgebracht werden msste, weil in ihrer Richtung keine der Hauptbewegungen
luft. Sie ist durchschnittlich nur 1 / 6 so gro wie die Schnittkraft. Wissenschaftliche Grundla-
gen zu ihrer Berechnung sind besonders lckenhaft und die Ergebnisse sind mit den grten
Unsicherheiten verbunden. Bezieht man auch sie auf den Spanungsquerschnitt A, kann der
Zusammenhang mit der spezifischen Passivkraft kp hergestellt werden:
Fp = A kp . (2.317)
Die spezifische Passivkraft berechnet man wieder aus einem Grundwert kp11 in N/mm2 aus
Tabelle 2.3-1, der auf den Spanungsquerschnitt A = b0 h0 = 1 1 mm2 bezogen ist, und aus
Korrekturfaktoren
kp = kp11 hh h h h hst h . (2.318)
Der Einfluss der Spanungsdicke h folgt dem exponentiellen Gesetz
y
h
hh = 0 , (2.319)
h
mit ho = 1 mm
Die Exponenten y liegen zwischen 0,3 und 1,0. Sie sind in Tabelle 2.3-1 hinter den kp11-Werten
fr jeden Werkstoff angegeben. Damit kann die Gleichung (2.312) auch in folgender Form ge-
schrieben werden:
Fp = kp11 b h1 y . (2.320)
Auer hh sind hierin jedoch noch keine Korrekturfaktoren bercksichtigt worden.

Die Passivkraft wird vom Spanwinkel durchschnittlich um 4 %, vom Neigungswinkel um
10 % und vom Freiwinkel etwa um 1 % je Grad Winkelnderung beeinflusst. Daraus knnen
die Korrekturfaktoren
h = 1 0,04( 0)
h = 1 0,1( 0) und
h = 1 0,01( 0)
aufgestellt werden. Der Einfluss des Einstellwinkels ist in grober Nherung durch ein Kosi-
nusgesetz darstellbar:
2.4 Temperatur an der Schneide 31
cos
h = .
cos 0
Ein Gltigkeitsbereich fr die Gleichungen kann nicht angegeben werden. Ihre Genauigkeit ist
nicht sehr gro.
2.3.6.2 Stumpfung und weitere Einflsse
Auf die Passivkraft wirkt sich die Stumpfung des Werkzeugs am strksten aus. Sie vergrert
sich um 30 % je 0,1 mm Verschleimarkenbreite. Das bedeutet, dass sie bei einer Verschlei-
marke von VB bis 0,4 mm mehr als doppelt so gro werden kann.
VB
hst = 1 + 3 mit VB0 = 1mm .
VB0
Die weiteren Einflsse auf die spezifische Passivkraft werden vom Schneidstoff, der Schnittge-
schwindigkeit, der Temperatur, der Werkstckform, der Werkstoffverfestigung, der Schmie-
rung und der Khlung ausgebt. Entsprechende Korrekturfaktoren sind denkbar, knnen hier
aber nicht angegeben werden, da zuverlssige Zusammenhnge nicht bekannt sind.
2.4 Temperatur an der Schneide

Die Temperatur an der Schneide, die sich nach Beginn des Zerspanens als Gleichgewichtszu-
stand zwischen der beim Zerspanen entstehenden und der abgefhrten Wrme einstellt, hat
eine groe Bedeutung fr die Abstumpfung der Schneide. Die gleichen Krfte und Geschwin-
digkeiten fhren erheblich schneller zur Zerstrung der Schneide, wenn sie bei hherer Tempe-
ratur auf diese einwirken, als wenn dies bei geringerer Temperatur geschieht. Immer wird fast
die gesamte Zerspanenergie in Wrme umgesetzt. Wie Bild 2.41 zeigt, wird die Wrme bei
folgenden Vorgngen frei:
Scheren in der Scherebene und Stauchen des entstehenden Spanes
Trennen des Werkstoffs unter Zugspannung ber der Schneidkante
Reibung zwischen Span und Spanflche unter groer Flchenpressung
Reibung an der Freiflche in einer kurzen Reibungszone, die nahezu mit der Ver-
schleimarke identisch ist
Reibung im Span bei seiner endgltigen Formung.
Bild 2.41 Wrmequellen beim Zerspanen

1 Scheren und Stauchen des Spanes
2 Werkstofftrennung
3 Reibung auf der Spanflche
4 Reibung an der Freiflche
5 weitere Verformung des Spanes
2.4.1.1 Messen der Temperatur

Im Lauf der Jahre hat die experimentelle Zerspanungsforschung eine Reihe unterschiedlicher
Versuchsaufbauten hervorgebracht, die das Ausma der Temperaturbelastung erfassen knnen.
Typische Experimente nutzen hierfr eingebettete Thermoelemente oder Ein- bzw. Zweimei-
elverfahren (z. B. Span- / Werkzeugkopplung), Pyrometrie, Infrarotfotografie oder -video-
grafie, Pulver- bzw. Filmindikatoren oder auch metallografische Techniken. Die drei letztge-
nannten Methoden stellen im eigentlichen Sinn keine Temperaturmessung dar, sondern indizie-
ren das berschreiten charakteristischer Temperaturgrenzwerte.
Thermoelement Messung
Mit Thermoelementen kann ein Temperaturunterschied aufgrund des Seebeck-Effekts direkt
gemessen werden, wenn die Verbindungsstellen zweier Metalle mit ungleicher Wrmeleitf-
higkeit im Temperaturfeld platziert sind. Insbesondere kann die Temperaturnderung in der
Wirkfuge direkt und dynamisch bestimmt werden, wenn Span und Werkzeug die Thermopaa-
rung bilden (Ein- und Zweimeielmethode). Die einzelnen Aufbauten werden im Folgenden
erlutert.
Einmeielverfahren nach Gottwein: Werkzeug und Werkstck werden als Thermopaar benutzt
(Bild 2.42). Das Messinstrument zeigt die Thermospannung an, die der Temperaturdifferenz
zwischen der kalten und warmen Berhrungsstelle entspricht. Das Ergebnis ist ein Mittelwert
des ganzen Temperaturfeldes der Berhrungsstelle zwischen Werkzeug und Werkstck.
Zweimeielverfahren nach Gottwein-Reichel: Zwei Werkzeuge aus verschiedenen Schneidstof-
fen kommen gleichzeitig zum Eingriff (Bild 2.43). Unter der Annahme, dass an beiden Werk-
zeugen das gleiche Temperaturfeld entsteht, erzeugen verschiedene Schneidstoffe auch ver-
schiedene Thermospannungen, deren Differenz ein Ma fr die mittlere Temperatur ist und
angezeigt wird.
Bild 2.42 Einmeielmethode nach Gott- Bild 2.43 Zweimeielmethode zur Tempe-
wein zur Temperaturmessung in der raturmessung nach Gottwein-Reichel
Schnittzone
1 warme Berhrungsstelle
2 kalte Berhrungsstelle
3 Thermospannungsanzeige als Folge
der Temperaturdifferenz
Alternativ zum Ein- und Zweimeielverfahren knnen auch konfektionierte Thermoelemente in
das Messobjekt eingebettet werden (Bild 2.44). Hierfr mssen in die Schneidplatte oder das
Werkstck kleine Bohrungen eingearbeitet werden. Man kann die Temperatur dann an diesem
Schneidepunkt messen. Die Bohrungen lassen sich bis dicht unter die Oberflche fhren. Zur
Temperaturmessung unmittelbar an der Spanflche muss das Thermoelement durch die
Schneide durchgefhrt und an der Oberflche verschweit und plangeschliffen werden. Prinzi-
piell misst dieser Aufbau jedoch nur die Temperatur innerhalb des Thermodrahts. Es bedarf
also des Temperaturausgleichs zwischen Messobjekt und Thermodraht. Die Messdynamik
dieser Thermodrhte ist deswegen direkt vom Drahtdurchmesser abhngig, sodass berwie-
gend Drahtdurchmesser im Submillimeterbereich (D < 0,5 mm) eingesetzt werden, die eine
2.4 Temperatur an der Schneide 33
geringe Biegesteifigkeit besitzen und schwer zu platzieren sind. Als weiteres, hufig unter-
schtztes Problem treten beim Wrmebergang vom Messobjekt zum Thermodraht ber-
gangsverluste auf. Dies gilt insbesondere, wenn die dnnen Drhte nicht im Presssitz platziert
werden knnen. Auch die Positioniergenauigkeit ist hier begrenzt.
Bild 2.44 Bohrung fr Mi-

niaturthermoelement in einer
Hartmetallschneide nach
Dawihl, Altmeyer, Sutter
Strahlungsmessung
Neben der Thermoelementmessung haben sich auch Strahlungsmesssysteme etabliert. Diese
Systeme arbeiten kontaktlos und erfassen auch schwer zugngliche Messstellen. Fr rumlich
isolierte Messwerte knnen Pyrometer (Strahlungsthermometer) eingesetzt werden, welche die
emittierte Strahlungsdichte punktuell erfassen. Soll dagegen die Temperaturverteilung komple-
xer Messobjekte vollstndig erfasst werden, ist die Infrarot-Videografie anzuwenden.
Die Strahlungsmessung birgt aber auch offensichtliche Probleme. Allem voran ist es nicht
mglich, die Emissionsintensitt isoliert zu messen. Vielmehr stellt die vom Sensor erfasste
Strahlungsintensitt das Summensignal aus der emittierten Wrmestrahlung und der vom
Messobjekt reflektierten Umgebungsstrahlung (abzglich der vom Umgebungsmedium absor-
bierten Strahlung) dar. Die jeweiligen Strahlungsanteile mssen in der Regel geschtzt werden
und hngen von einer Vielzahl von Einflussfaktoren wie der elektrischen Leitfhigkeit, der
Oberflchentopografie und dem Strahlungswinkel ab, um nur einige zu nennen. Da der tatsch-
lich dabei wirksame Emissionsanteil analytisch schwer vorhersagbar ist, erfolgt die Zuweisung
in der Praxis durch Vorgabe eines empirischen Emissionsgrads, wohingegen Reflexionseffekte
an der Oberflche und Strahlungsabsorption durch das Umgebungsmedium unbercksichtigt
bleiben.
Insgesamt ergeben sich eine Reihe von Wechselbeziehungen:
Entsprechend des Wienschen Verschiebungsgesetzes verkrzt sich die Wellenlnge
der von einem Messobjekte emittierten Strahlung von etwa 15 m auf etwa 1 m,
wenn sich die Oberflchentemperatur des Messobjekts von 100 C auf 1000 C er-
hht.
Gleichzeitig erhht sich die Strahlungsintensitt mit der vierten Potenz der absoluten
Oberflchentemperatur.
Generell ist der Emissionskoeffizient von blanken Metalloberflchen sehr niedrig (et-
wa 0,1) und erreicht selbst bei Temperaturen von 800 C nur einen Wert von 0,2.
Umgekehrt sinken die Emissionskoeffizienten der entstehenden Metalloxide von 0,9
(bei Raumtemperatur) auf 0,4 (bei 900 C) und verflschen das Messergebnis erheb-
lich. hnliches gilt fr Nichtmetalloberflchen, deren Emissionskoeffizienten noch
hher liegen.
In der Konsequenz erschweren sich ndernde, blanke Metalloberflchen die Tempera-
turmessung, sodass vielfach mattschwarze Thermolacke mit thermisch konstant ho-
hem Emissionsgrad (etwa 0,95) auf das Messobjekt aufgebracht werden. Alternativ
knnten fr Temperaturen oberhalb von 400 C auch Quotientenpyrometer eingesetzt
werden, welche die Vernderung des Emissionskoeffizienten durch parallele Messun-

gen in zwei unterschiedlichen Frequenzbereichen kompensieren.
Zustzlich wirkt sich die Reflexion der Umgebungsstrahlung, wie sie durch sich er-
wrmende Versuchsaufbauten entsteht, auf den Messwert aus. Dies gilt insbesondere
fr den Niedrigtemperaturbereich, da hier die Unterschiede zwischen der emittierten
und der reflektierten Strahlungsintensitt gering sind.
Darber hinaus ndern sich die vorliegenden Reflexionseigenschaften dramatisch mit
dem Betrachtungswinkel und sind folglich sehr schwer vorherzusagen.
Abschlieend ist zu beachten, dass die Gase der Umgebungsluft im Temperaturbe-
reich von 400 800 C eine sehr starke Filterwirkung haben. Die Filterwirkung ande-
rer Gase, wie sie z. B. bei der Verdampfung von Khlschmierstoffen entstehen, ist in
der Praxis meist nicht bekannt.
Trotz dieser Einschrnkungen haben sich optische Temperaturmesssysteme in der Forschungs-
landschaft etabliert und liefern bei hinreichender Anpassung an die Messaufgabe validierbare
Messergebnisse.
2.4.2 Temperaturverlauf
Die Temperatur an der Schneide hngt von vielen Einflssen ab. Man kann sie in drei Ein-
flussgruppen zusammenfassen.
1) Werkstck 2) Werkzeug 3) Schnittbedingungen
Werkstoffeigenschaften Schneidstoff Schnittgeschwindigkeit
Werkstcktemperatur Schneidengeometrie Khlung
Werkstckform Verschleizustand Schmierung
Spanform Spanflchenrauheit Schnitttiefe
Vorschub
Hier soll nur ein Diagramm nach Dawihl die Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit vc
bei einigen Werkstoffen zeigen. In Bild 2.45 sind die Messergebnisse, die mit dem Einmei-
elverfahren ermittelt wurden, wiedergegeben. Die Schneidentemperatur nimmt bei allen
Werkstoffen mit der Schnittgeschwindigkeit parabelfrmig zu. Gemessen wurden Betriebs-
temperaturen zwischen 200 800 C. In einem mittleren (kritischen) Schnittgeschwindigkeits-
bereich haben die Kurven einen unstetigen Verlauf. Er hngt wahrscheinlich mit der Bildung
von Aufbauschneiden zusammen und trennt zwei unterschiedliche stabile Bereiche voneinan-
der.
2.5 Oberflchenintegritt 35
Bild 2.45 Temperaturverlauf an der Schneide, abhngig Bild 2.46

von der Schnittgeschwindigkeit bei a: C100, b: C10, Temperaturverteilung an Werkzeug und
c: C35E, d: GG-260, e: Ms58 nach Dawihl, Altmeyer und Span beim Drehen von Stahl mit einer
Sutter. Gemessen wurde gem Bild 2.42 an einer Schneide Hartmetallschneide
aus Hartmetall K 10 unter folgenden Bedingungen:
f = 0,19 mm/U, ap = 2 mm, = 0, = 6, = 90, = 45
2.4.3 Temperaturfeld und Wrmebilanz

In Bild 2.41 wurden an der Skizze einer Spanwurzel die wichtigsten Wrmequellen angege-
ben. Die entstehende Wrme wird ber den Span, das Werkzeug und das Werkstck abgefhrt.
Bei Verwendung von Khlmitteln wird ein Teil der Wrme auch ber diese abgeleitet. Lssl
gibt an, dass etwa 60 % der entstehenden Wrme in den Spnen bleibt, 38 % auf das Werk-
stck und nur 2 % in das Werkzeug bergeht. Er zeigt gleichzeitig, dass diese Verhltnisse von
der Temperatur abhngig sind, sich also auch mit der Schnittgeschwindigkeit ndern.
Trotz des geringen Wrmeanteils, der in das Werkzeug geleitet wird, entstehen hier die hchs-
ten Temperaturen. Bild 2.46 zeigt die Temperaturverteilung an der Schnittstelle beim Zerspa-
nen von Stahl. Der Punkt hchster Temperatur ist auf der Spanflche zu finden. Das Tempera-
turniveau im Werkzeug nimmt nach Lssl insgesamt ab, wenn die Wrmeeindringfhigkeit
kleiner ist. Da diese von der Wrmeleitfhigkeit und der Wrmekapazitt abhngt, sind kleine
Wrmeleitfhigkeit und kleine Wrmekapazitt gnstige Eigenschaften fr den Schneidstoff.
2.5 Oberflchenintegritt
Die technologischen Eigenschaften einer erzeugten Werkstckoberflche bestimmen mageb-
lich die Bauteilfunktionalitt. Werkstckgestalt, Oberflchentopographie und Randzonenver-
nderung stellen hierbei sich ergnzende Aspekte dar, die in der internationalen Zerspanungsli-
teratur auch als Integritt zusammengefasst werden.
2.5.1 Oberflchentopografie
Bei Betrachtungen der Werkstckform mssen Grobgestalt, Feingestalt und der Gefgeaufbau
unterschieden werden. Die Gestalt des Rohteils macht sich auf den Bearbeitungsablauf beim
Drehen bemerkbar. Die Gestalt des fertigen Werkstcks wirkt sich in seinen Gebrauchseigen-
schaften aus.
2.5.1.1 Grobgestalt
Fr die Bestimmung der Grobgestalt sind Formenordnungen aufgestellt worden, die Drehteile
nach den Gesichtspunkten der Schlankheit, der Gre, der Wandstrke bei Hohlkrpern und
der rumlichen Zusammensetzung komplexer Formen unterscheiden.
Die Formenordnungen haben den Zweck, gleichartige Werkstcke zu Formengruppen zusam-
menzufassen, die auf gleiche Art gefrdert, sortiert, ausgerichtet, gespannt und mglichst auch
bearbeitet werden knnen. Die Schwierigkeit besteht darin, dass eine sehr feine Gliederung
notwendig ist. Diese wiederum vermehrt den organisatorischen Aufwand. Die Grobgestalt der
Rohteile weicht oft stark von der Form der Fertigteile ab. Bei ihrer Herstellung durch Schmie-
den und Gieen knnen auch starke Unterschiede von Teil zu Teil entstehen. Sie machen sich
bei der Drehbearbeitung in unterschiedlichen Schnittkrften und unterschiedlichen elastischen
Verformungen des Werkstcks und des Werkzeugs bemerkbar. Deshalb soll die Bearbeitung in
mehreren Stufen, etwa Schruppen und Schlichten, bei besonders groen Genauigkeitsforderun-
gen zustzlich durch Feindrehen erfolgen.
2.5.1.2 Feingestalt
Die Oberflche gedrehter Werkstcke ist von den Spuren der Werkzeugschneiden gezeichnet.
Man kann die Rillen, die von der Meielform und der Vorschubbewegung erzeugt werden, und
die Riefen, die ihre Ursache hauptschlich in Verschleispuren der Schneide haben, unter-
scheiden (Bild 2.51). Beide tragen nach DIN 4760 als Gestaltabweichungen 3. und 4. Ord-
nung zur Rauheit des Werkstcks bei.
Bild 2.51
Oberflchenprofil an einem gedrehten Werkstck.
Rillen als Abbildung der Schneidenecke mit dem
Radius r und Riefen infolge Schneidenverschleies
und unterschiedlicher Werkstoffverfestigungen
Die Rautiefe, welche die Schneidenform im Zusammenhang mit dem Vorschub erzeugt, lsst
sich berechnen. Bild 2.52 zeigt den Eingriff einer Schneide mit der Eckenrundung r, der
Schnitttiefe aP und dem Vorschub / pro Werkstckumdrehung. Die theoretisch erzeugte Rau-
tiefe Rth ist
f2
Rth = r r 2 .
4
Durch Vereinfachung des Ausdrucks ber eine Reihenentwicklung nach Taylor erhlt man
f2
Rth . (2.51)
8r
Das bedeutet, dass die Rautiefe quadratisch mit dem Vorschub zunimmt und linear mit einer
Vergrerung der Schneidenrundung kleiner wird. Fr das Feindrehen empfiehlt sich deshalb
vor allem ein kleiner Vorschub bis herab zu 0,1 oder gar 0,05 mm je Werkstckumdrehung.
Die Vergrerung der Schneidenrundung ist auch eine gnstige Manahme. Sie muss vorsich-
tig angewandt werden, weil flache Schneiden bei beginnendem Verschlei zum Rattern neigen.
2.5 Oberflchenintegritt 37
Bild 2.52 Abbildung der Werkzeugform auf der

Werkstckoberflche
aP Schnitttiefe
r Schneideneckenradius
f Vorschub
Rth theoretisch erzeugte Rautiefe
Bild 2.53 Feindrehen von Stahl mit Schneidkera-

mik A = aP f = 0,3 0,04 mm2
Wirkliche Rautiefe Rt nach Drehzeiten von 1 und 30
min in Abhngigkeit vom Eckenradius r (nach
Pahlitzsch)
Die vorstehenden Ausfhrungen gelten nur, wenn die wirkliche Rautiefe etwa der theoreti-
schen Rautiefe entspricht. Dass dies wahrscheinlich in vielen Fllen, besonders bei kleinen
Schnittvorschben, nicht so ist, zeigten Versuche an der Technischen Hochschule Braun-
schweig (Pahlitzsch) beim Feindrehen von Stahl mit Schneidkeramik, deren wichtigstes Er-
gebnis in Bild 2.53 schematisch dargestellt ist.
Ein der theoretischen Rautiefe gerade entgegengesetzter realer Rautiefenverlauf wird auf eine
ungleichmige Schneidenbeanspruchung, die unterschiedliche Spanungsdicke und vor allem
auf durch Verschlei hervorgerufene Riefen zurckgefhrt. Auch die Bearbeitungsspuren, die
bei der Vorbearbeitung entstanden sind, spielen eine Rolle. Folgende Werte fr das Feindrehen
von Stahl mit Schneidkeramik werden daher empfohlen:
Eckenradius r = 0,2 0,6 mm
Einstellwinkel = 60 90
Schnitttiefe aP 0,3 mm
Schnittvorschub pro Umdrehung f 0,05 mm.
2.5.2 Randzonenvernderung
Gefgevernderungen treten beim Spanen nicht nur am Span, sondern auch an der Werkstck-
oberflche auf. Man spricht in diesem Zusammenhang auch von einer Vernderung der Mikro-
gestalt des Werkstcks. Das Gefge ist hufig parallel zur Oberflche gestreckt. Ursprnglich
vorhandene Poren sind zugeschmiert. Phasenumwandlungen knnen in der Randzone entste-
hen, wenn das Werkstckmaterial die erforderlichen Umwandlungstemperaturen in den gefor-
derten Zeitfenstern durchluft. Das ursprngliche Gefge mit Krnern, Korngrenzen und Ein-
schlssen hat sich ggf. verndert, wie es in Bild 2.54 dargestellt ist.
Bild 2.54 Das Gefge des Werkstoffs verformt

sich bei der Spanbildung. Die Krner strecken sich
in Flierichtung und verfestigen sich dabei
Plastische Verformung und Phasenumwandlung bewirken z. T. einen Anstieg der Oberfl-
chenhrte und die Ausbildung von Eigenspannungen in der Oberflchenschicht. Bei Zerspan-
verfahren mit undefinierter Werkzeugschneide kann eine Trmmerschicht durch das Mikro-
pflgen entstehen. Vor allem durch thermische Einwirkungen knnen sich aber auch Mikro-
und Makrorisse in der Oberflche ausbilden. Insgesamt entsteht auf diese Weise eine Staffe-
lung charakteristischer Bearbeitungsschichten, die in der folgenden Grafik zusammengefasst
sind. Alle Randzonennderungen treten in charakteristischen Abstnden zur Werkstckoberfl-
che auf, die in Bild 2.55 schematisch dargestellt sind.
Bild 2.55 Randzonenvernderungen

Die folgende Tabelle 2.5-1 listet die wichtigsten Oberflchenvernderungen auf, die beim,
Zerspanen entstehen knnen.
2.6 Zerspangenauigkeit und Toleranzen 39
Tabelle 2.5-1: Auflistung mglicher Oberflchenvernderungen
2.6 Zerspangenauigkeit und Toleranzen

2.6.1.1 Zerspangenauigkeit
Bauteilqualitt, Kosten und Aufwand sind unterschiedliche Aspekte der Zerspangenauigkeit
einzelner Fertigungsverfahren. Prinzipbedingt haben die unterschiedlichen Verfahren typische
Anwendungsfelder, in denen bestimmte ISO-Qualitten (Bild 2.61) mit vertretbarem wirt-
schaftlichen Aufwand erreicht werden knnen. Die Normqualitt gibt die Toleranz in Abhn-
gigkeit von der relevanten Bauteilabmessung vor. Hierbei gilt in erster Nherung, dass die
Fertigungskosten mit zunehmender erreichbarer Genauigkeit oder gleichbleibender IT-Qualitt
bei steigendem Durchmesser geometrisch ansteigen.
Bild 2.61 Zerspangenauigkeit bei den Fertigungsverfahren

Bild 2.61 zeigt eine Gegenberstellung der erreichbaren ISO-Toleranzklassen fr ausgewhlte
Fertigungsverfahren. Eine Erhhung der Zerspangenauigkeit ber dieses Ma hinaus ist in
vielen Fllen nur unter besonderem Aufwand mglich und bedeutet im Allgemeinen eine deut-
liche Kostensteigerung.
Tabelle 2.6-1: ISO Grundtoleranzen in m (DIN 7151 Auszug)
Toleranz- Nennmae in mm
Reihe IT 610 1830 3050 5080 80120 180250
4 4 6 7 8 10 14
5 6 9 11 13 15 20
6 9 13 16 19 22 29
7 15 21 25 30 35 46
8 22 33 39 46 54 72
9 36 52 62 74 87 115
10 58 84 100 120 140 185
11 90 130 160 190 220 290
12 150 210 250 300 350 460
13 220 330 390 460 540 720
Die resultierenden Grundtoleranzen der einzelnen Klassen zeigt Tabelle 2.6-1.
Die Grundlage der Toleranzen bildet die internationale Toleranzeinheit i:
i = 0,45 3 D + 0,001 D (2.61)

i in m internationale Toleranzeinheit
D in mm geometrisches Mittel der Nennbereiche
a,b in mm Nennmae
mit D = a b
Entsprechend zeigt Tabelle 2.6-2 die sich ergebenden ISO-Qualitten.
Tabelle 2.6-2: ISO Qualitten
Qualitt IT 5 6 7 8 9 10 11 12
Toleranz 7i 10i 16i 25i 40i 64i 100i 160i
In Zeichnungen, denen DIN-Normen ber Toleranzen und Passungen zu Grunde liegen und in
denen keine weiteren Festlegungen enthalten sind, gilt prinzipiell die Hllbedingung fr alle
einzelnen Formelemente. Grundlage dieser Hllbedingung ist die Lehrenprfung nach Taylor.
Dementsprechend darf die geometrische Hlle vom Maximum-Material-Ma der Matoleranz
nicht durchbrochen werden. Da die fertigungstechnische Einhaltung der Idealmae nur nhe-
rungsweise erfolgen kann, sind entsprechende Grenzmae vorgegeben. Innerhalb der tolerier-
ten Matoleranzen liegen nach DIN 7167 alle Formtoleranzen sowie die Parallelitts-, Positi-
ons- und Planlauftoleranz. Die Formtoleranz kann beliebig innerhalb der Matoleranz liegen.
Fr die folgenden Lagetoleranzen ist dagegen das Hllma bei Maximum-Material-Ma nicht
definiert: Rechtwinkligkeit, Neigungs-, Symmetrie-, Koaxialitts- und Rundlauftoleranz. Fr
diese Lagetoleranzen sind direkte Zeichnungsangaben oder die Allgemeintoleranzen notwen-
dig.
2.6.1.2 Form- und Lagetoleranzen

Die Genauigkeitseigenschaften von Werkstcken werden als Form- und Lagetoleranzen in
DIN 7184 beschrieben. Eine Form- und Lagetoleranz eines Elementes definiert eine Zone,
innerhalb der dieses Element (Flche, Achse oder Mantellinie) liegen muss. Das tolerierte
Element kann innerhalb dieser Toleranzzone beliebige Form und jede beliebige Richtung ha-
ben. Die Toleranz gilt fr die gesamte Lnge oder Flche des tolerierten Elements. Der Eintrag
in Zeichnungen erfolgt durch Symbole (s. Tabelle 2.6-3). Im Einzelnen lassen sich Geradheit,
Ebenheit, Rundheit und Zylinderform feststellen. Bei mehreren Bearbeitungsstellen kommen
Parallelitt, Rechtwinkligkeit, Konzentrizitt, Planlauf und Rundlauf hinzu. Abweichungen
von der genauen Form werden nach DIN 4760 als Gestaltabweichung 1. und 2. Ordnung mit
Formabweichung und Welligkeit bezeichnet.
Tabelle 2.6-3: Form-, Lage- und Lauftoleranzen an Drehteilen nach DIN 7184
Toleranzzone Zeichnungsangabe
Geradheit
Ebenheit
Rundheit
Zylinderform
Parallelitt
Rechtwinkligkeit
Konzentrizitt
Planlauf
Rundlauf
2.6.1.3 Gestaltabweichungen
Der Begriff Gestaltabweichungen umfasst alle Abweichungen der Ist-Oberflche von der geo-
metrischen Idealgestalt. Je nach Verwendungszweck einer technischen Oberflche knnen fr
das Funktionsverhalten nur die Formabweichungen, nur die Rauheit und Welligkeit oder smt-
liche Gestaltabweichungen von Bedeutung sein. DIN 4760 gibt ein Ordnungssystem zur Be-
schreibung der Abweichungen (Bild 2.62).
Bild 2.62 Gestaltabweichungen
Gestaltabweichungen 1. Ordnung sind Formabweichungen, die bei der Betrachtung einer Fl-
che in deren ganzer Ausdehnung feststellbar sind. Das Verhltnis der Formabweichungsab-
stnde zur Tiefe ist im Regelfall grer als 1000 : 1.
Gestaltabweichungen 2. 5. Ordnung sind die Welligkeiten und Rauheiten des Oberflchen-
profils. Welligkeiten sind Abweichungen 2. Ordnung und beschreiben berwiegend periodisch
auftretende Gestaltabweichungen der Ist-Oberflche. Sie werden an einem reprsentativen
Ausschnitt der Oberflche ermittelt. Rauheiten sind regelmig und unregelmig wiederkeh-
rende Abweichungen 3. 5. Ordnung, deren Abstnde nur ein vergleichsweise geringes Viel-
faches ihrer Tiefe betragen.
2.6.1.4 Oberflchenkenngren
Die Fertigungsverfahren unterscheiden sich in den erreichbaren Oberflchenqualitten (Bild
2.61). Die Oberflchenrauheit ist somit ein Auswahlkriterium. In Abhngigkeit der ge-
wnschten Qualitt ist im Anschluss an ein gewhltes Formgebungsverfahren ggf. ein oberfl-
chenverbessernder Beabreitungsprozess anzuwenden. Im Folgenden werden die relevanten
Oberflchenkenngren vorgestellt (Bild 2.63).
Das Tastschnittverfahren erfasst das Oberflchenprofil vertikal, horizontal sowie unter Berck-
sichtigung beider Komponenten. Die Kenngren werden aus dem ungefilterten Primrprofil
(P-Profil), dem gefilterten Rauheitsprofil (R-Profil) bzw. dem gefilterten Welligkeitsprofil (W-
Profil) ermittelt. Rauheit und Welligkeit werden mit Hilfe eines Profilfilters getrennt. Im Zuge
der Einfhrung optischer 3D-Oberflchenmesstechnik sind darber hinaus flchenhaft definier-
te Oberflchenkenngren eingefhrt worden (S-Profil).
Bild 2.63 Definition der Oberflchenkenngren
Die Gesamthhe des Profils (Pt, Rt, Wt) ist die Summe aus der Hhe der grten Profilspitze Zp
und der Tiefe des grten Profiltals Zv innerhalb der Messstrecke. Letztere kann eine oder
mehrere Einzelmessstrecken umfassen. Der Wert einer Kenngre wird aus den Messdaten
einer Einzelmessstrecke ermittelt. Im Regelfall werden fnf Einzelmessstrecken fr die Be-
rechnung der Rauheits- und Welligkeitskenngren zugrunde gelegt. Ausgehend von der ma-
ximalen Rauheitsprofilhhe gelten die genormten Messbedingungen (z. B. Grenzwellenlnge,
Einzelmessstrecke, Messstrecke Teststrecke, Tastspitzenradius und Digitalisierungsabstand). In
der industriellen Anwendung sind die folgenden Kenngren verbreitet:
Der arithmetische Mittenrauwert (Ra) ist das arithmetische Mittel der Absolutbetrge der Or-
dinate des Rauheitsprofil.
Die grte Rauheitsprofilhhe (Rz) ist die Summe aus der Hhe der grte Profilspitze Rp und
der Tiefe des grten Profiltals Rv innerhalb einer Einzelmesstrecke. Als senkrechter
Abstand vom hchsten zum tiefsten Profilpunkt ist Rz ein Ma fr die Streubreite der
Rauheitsordinatenwerte. Bei Mittelwertbildung ber fnf Einzelmessstrecken entspricht
Rz der gemittelten Rautiefe.
Die blichen Rauheitskenngren Ra und Rz sind zwar definiert auf Grundlage der Einzelmes-
sung, in der Regel werden fr die Berechnung dieser Kenngren aber die Messwerte aus fnf
(blicherweise) aneinander gereihten Einzelmessstrecken zur Mittelwertbildung herangezogen.
In diesem Fall wird dem jeweiligen Rauheitskennzeichen kein Index angefgt. Wenn fr die
2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei 45
Berechnung hingegen eine andere Anzahl von Einzelmessstrecken zugrunde gelegt wird, (bei-
spielsweise bei sehr kleinen Oberflchen) wird die Streckenzahl als Index angefgt, z. B. Rz1
oder Rz3. Die maximale Einzelrautiefe der gesamten Messung wird in Zeichnungen durch
Rz1max gekennzeichnet, ist in den Normen aber nicht mehr speziell definiert.
Der Materialanteil des Rauheitsprofils (Rmr(c)) ist ein prozentuales Verhltnis der Summe der
Materiallngen MI(c) der Profilelemente in einer vorgegebenen Schnitthhe zur Messtre-
cke innerhalb der Materialanteilkurve. Diese gibt den Materialanteil als Funktion der
Schnitthhe an.
Die Kenngren der Materialanteilkurve (Rk, Rpk, Mr1, Mr2) kennzeichnen die aus dem gefil-
terten Rauheitsprofil gebildete Materialanteilkurve. Diese wird in drei Profilbereiche
eingeteilt (Kernrautiefe Rk, reduzierte Spitzenhhe Rpk und reduzierte Riefentiefe Rvk).
Die Kenngren Mr1 und Mr2 geben den Materialanteil an den Grenzen des Rauheits-
kernprofils an.
2.6.1.5 Internationale Oberflchennormung

Abweichend von der deutschen Normung beziehen die neuen internationalen Oberflchennor-
men zur geometrischen Produktspezifikation (in ihrer aktuellen Fassung) auch andere als die
Tastschnittverfahren zur Gestaltbeschreibung ein. Dazu gibt ISO / WD 25178-6 ein Klassifizie-
rungssystem fr Messungsverfahren von Oberflchentexturen. Whrend nach ISO 3274 bisher
das abgetastete Profil mageblich war, gilt nunmehr nach ISO 14406, dass die wirkliche Ober-
flche eines Werkstcks durch eine Reihe von Merkmalen charakterisiert ist, die physikalisch
existieren und das Bauteil von der Umgebung trennen. Insbesondere wird in diesem Zusam-
menhang zwischen der mechanischen Oberflche (dem Tastschnitt) und der elektromagneti-
schen Oberflche (der optisch erfassten Oberflche) unterschieden. Zur Rckfhrung der je-
weiligen Messergebnisse ist somit nicht mehr der Tastschnitt, sondern die wirkliche Oberflche
magebend. Als weitere wichtige Neuerung wird in der internationalen Norm (ISO 25178-2)
nicht mehr zwischen Rauheit, Welligkeit und Form unterschieden, sondern zwischen kurz- und
langwelligen Messprofilanteilen. Die Grenzwellenlnge wird nun feiner abgestuft vom Werk-
stck vorgegeben, und die Grenzwellenlngen heien jetzt Nesting Index. Im Gegensatz zur
ISO 4287 sind keine Amplitudenbergangscharakteristiken eingetragen. Der Abzug der Form
wird allgemein durch den F-Operator vorgenommen. Das Welligkeitsfilter C heit L-Filter,
und das S Filter heit S-Filter.
2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei

An den Werkzeugschneiden wird durch mechanische, thermische und chemische Einflsse
Verschlei hervorgerufen.
Die Verschleiursachen treten gemeinsam auf und wirken gleichzeitig. Je nach Werkstoff, Schneid-
stoff und Schnittbedingungen erzielen sie verschiedene Verschleiformen. Dabei verlieren die
Schneiden ihre Form, stumpfen ab oder brechen gar aus. Die nutzbare Zeit, in der die Werkzeuge
brauchbar sind, ist die Standzeit. Sie wird durch unmittelbare Verschleikriterien begrenzt, die vom
Arbeitsergebnis am Werkstck festgelegt werden, oder von indirekten Kriterien, den Verschlei-
gren. Danach mssen die Schneiden ausgewechselt oder nachgeschliffen werden.
2.7.1 Verschleivorgnge
2.7.1.1 Reibungsverschlei
Reibungsverschlei ist die Folge der Berhrung unter Druck und gleitender Bewegung. Diese
ungnstigen Bedingungen stellen sich an zwei Stellen der Schneide ein, auf der Spanflche, wo
der Span unter der Normalkraft FN abluft und an den Freiflchen unterhalb der Schneidkante
(Bild 2.71). Hier wirken Vorschubkraft Ff, Passivkraft Fp und die Werkstckgeschwindigkeit
vc zusammen. Verschleifrdernd wirkt die erhhte Temperatur an diesen Stellen, die den
Verschleiwiderstand des Schneidstoffs herabsetzt.
Der zeitliche Verlauf der Verschleizunahme ist in Bild 2.72 dargestellt. Nach einer Einlauf-
phase, in der Grate, Spitzen und Rauheiten an der Schneide schnell abgerundet werden, kommt
ein stabiler Bereich kleinerer Verschleizunahme, der weitgehend ausgenutzt werden soll.
Bild 2.71 Stellen mit Reibung an der Schneide Bild 2.72 Zunahme des Reibungsverschleies
Ff Vorschubkraft mit der Zeitdauer des Eingriffs
FN Normalkraft
vs Spangeschwindigkeit
Er geht schlielich in den Steilanstieg ber, wobei das Ende der Standzeit erreicht ist. Die
Einlaufphase kann bei reinen Hartmetallen durch eine Kantenprparation nach Kapitel 5.4
abgeschnitten werden. Reibungsverschlei lsst sich verringern durch kleine Schnittgeschwin-
digkeit, niedrigere Temperatur, glatte Schneidenoberflchen, Schmierstoffe, die einen Film
zwischen den Gleitpartnern bilden, und kleinere Zerspanungskrfte.
2.7.1.2 Aufbauschneidenbildung
Durch gleichzeitiges Einwirken von Druck und Temperatur im Werkstofferweichungsbereich
lagern sich Werkstoffteilchen fest auf der Spanflche an (Bild 2.73). Der abflieende Span
reit diese Aufschweiungen wieder ab. Dabei werden Schneidstoffsteile mitgenommen. Die
verschlissene Schneidenoberflche ist rau, aber ohne Riefen.
Bestimmte Werkstoffpaarungen begnstigen die Aufbauschneidenbildung, andere sind nicht
gefhrdet. Beim Drehen von Stahl mit Schnellarbeitsstahlschneiden ist eine starke Neigung zur
Aufbauschneidenbildung zu beobachten. Bei der Bearbeitung von Stahl mit Hartmetall ist die
Gefahr geringer, und an Keramik sind gar keine Aufbauschneiden zu finden. Neben der Stoff-
haftfhigkeit spielen auch die Schnittgeschwindigkeit und die dabei erzielte Temperatur eine
Rolle. Bei kleiner Schnittgeschwindigkeit ist die Temperatur noch so niedrig, dass der Werk-
stoff nicht erweicht. Bei groer Schnittgeschwindigkeit ist das Temperaturniveau so hoch, dass
der aufgeschweite Werkstoff infolge seiner geringen Festigkeit leicht vom Span mitgenom-
men werden kann, ohne den Schneidstoff anzugreifen. Nur in einem abgegrenzten Schnittge-
schwindigkeitsbereich dazwischen kann also Aufbauschneidenbildung auftreten (Bild 2.74),
meistens unterhalb vc = 30 m/min.
Bild 2.73 Bild 2.74

Aufbauschneidenbildung an einem Drehmeiel Von der Aufbauschneidenbildung gefhrdeter
Schnittgeschwindigkeitsbereich
2.7.1.3 Diffusionsverschlei
Bei hohen Temperaturen knnen Atome bestimmter Elemente ihre festen Gitterpltze im
Werkstoff oder Schneidstoff verlassen. Sie beginnen zu wandern. An Schnellarbeitsstahl ist die
Diffusion als Verschlei uninteressant, da die Erweichung viel frher eine Grenze setzt.
Bei Hartmetall sind drei Arten von Diffusion zu beobachten:
Die Kobalt-Diffusion. Kobalt wandert aus der Schneidenoberflche in den Stahl. Die
Karbide im Hartmetall werden freigelegt und dem verstrkten Reibungsangriff des
Spanes ausgesetzt.
Bei kleineren Spangeschwindigkeiten kann der Werkstoff Stahl derart auf die Karbide
des Hartmetalls (besonders TiC) einwirken, dass diese sich auflsen und vom Span
mitgenommen werden.
Bei der Bearbeitung von Gusseisen mit groer Schnittgeschwindigkeit beginnt eine Ei-
sen- und Kohlenstoffdiffusion vom Werkstoff in das Hartmetall. Auch dabei werden
die Karbide (besonders wieder TiC) aufgelst.
Typisch fr Diffusionsverschlei an Hartmetallen ist die Auskolkung auf der Spanflche, wo
die hchsten Temperaturen sind.
Auf Diffusion wird ebenfalls die Zersetzung von Diamantschneiden bei der Bearbeitung von
Eisenwerkstoffen zurckgefhrt. Der Kohlenstoff lst sich dabei aus den festen Gitterpltzen
im Diamant, wandert in den Werkstoff und hinterlsst an der Schneide Fehlstellen (Ver-
schlei). Diffusion des Siliziums bei Si3N4-Keramik fhrt ebenfalls zu starkem Verschlei,
wenn Stahl bearbeitet wird. Deshalb ist dieser Schneidstoff genauso wie Diamant nicht fr die
Stahlbearbeitung geeignet.
2.7.1.4 Verformung der Schneidkante
Die mechanische Beanspruchung der Schneidkante durch den Werkstoff unter Druck fhrt
besonders bei frisch geschliffenen Werkzeugen fast sofort zu einer Abrundung. Der Schneid-
stoff wird dabei verformt. Anfllig fr diese Verschleiart sind Schnellarbeitsstahl und Hart-
metall mit groem Titankarbidanteil, also die P-Sorten.
2.7.2 Verschleiformen
2.7.2.1 Freiflchenverschlei
Der Freiflchenverschlei wird hauptschlich durch Reibung an der Kante der Haupt- und
Nebenschneide verursacht. Er hinterlsst eine sichtbare Marke der Breite VB mit senkrechten
Verschleiriefen (Bild 2.75). Diese Verschleimarkenbreite lsst sich mit einer Messlupe an
der Werkzeugschneide ausmessen. Einige Richtwerte fr zulssige Verschleimarken sind in
Tabelle 2.7-1 aufgefhrt. Der Schneidenversatz SV ist der Betrag, um den ein Werkzeug nach-
gestellt werden muss, wenn es mit Verschlei das gleiche Ma erreichen soll wie vorher mit
unbenutzter Schneide. Der Schneidenversatz kann folgendermaen berechnet werden:
VB tan
SV = (2.71)
1 tan tan
Bild 2.75
Freiflchenverschlei
VB: Verschleimarkenbreite
SV: Schneidkantenversatz
Tabelle 2.7-1: Grobe Richtwerte fr zulssige Verschleimarkenbreiten
Bearbeitungsweise Zulssige Verschleimarkenbreite VB mm

Schruppdrehen groer Werkstcke 1,0 1,5
Schruppdrehen kleiner Werkstcke 0,8 1,0
bliches Kopierdrehen 0,8
Feinbearbeitung 0,1 0,2
Schlichtdrehen 0,2 0,3
2.7.2.2 Kolkverschlei
Der Kolkverschlei bezeichnet eine muldenfrmigen Aushhlung der Spanflche (Bild 2.76).
Er wird durch das Zusammenwirken von Reibung und Diffusion verursacht. Er verndert die
Spanablaufrichtung wie eine nderung des Spanwinkels . Zur Beurteilung der Verschleigr-
e wird das Kolkverhltnis herangezogen:
KT
K =
KM
Bereits kleine Kolkverhltnisse K knnen die Stabilitt der Schneide betrchtlich verringern.
Als zulssige Grenze sollte der Wert K = 0,4 nicht berschritten werden. Bei beschichteten
Werkzeugen ndert sich der Spanablauf und der Verschlei gegenber unbeschichteten Werk-
zeugen. Bild 2.77 zeigt die wichtigsten nderungen. Durch geringere Spanflchenreibung
wird die Spanstauchung kleiner, der Scherwinkel grer, und die Spanablaufgeschwindigkeit
nimmt zu. Kolkverschlei auf der Spanflche setzt erst nach dem Durchreiben der Hartstoff-
schicht ein. Die Standzeit ist dabei wesentlich lnger als bei unbeschichteten Spanflchen. Der
dann einsetzende Kolkverschlei ist durch einen kleineren Kolkmittenabstand gekennzeichnet.
Er kann deshalb auch pltzlich zum Ausbrechen der restlichen Schneidkante und zum endgl-
tigen Standzeitende (Kolklippenbruch) fhren.
Bild 2.76 Kolkverschlei Bild 2.77 Vernderung von Spanablauf und

KT: Kolktiefe Kolkverschlei bei Spanflchenbeschichtung
KB: Kolkbreite
KM: Kolkmittenabstand von der Schneide
2.7.2.3 Weitere Verschleiformen

Gleichmiger Spanflchenverschlei beginnt an der Schneidkante und erzeugt eine hnliche
Verschleimarke wie der Freiflchenverschlei (Bild 2.78). Wenn bei langsam arbeitenden
Schneiden Spanflchen- und Freiflchenverschlei gleichzeitig einsetzen, kommt es auch zu
verstrkter Kantenabrundung. Eckenverschlei ist die Abnutzung der Schneidenecke dadurch,
dass sich der Freiflchenverschlei von Haupt- und Nebenschneide berlagern und verstrken.
Beim Drehen seltener zu beobachten sind Kammrisse, die als Thermospannungsrisse bei unter-
brochenem Schnitt entstehen knnen. Sie gehen von der Schneidkante aus und erstrecken sich in
das Innere des Schneidkeils. Zahl und Lnge der Risse sind auch ein Standzeitkriterium.
Bild 2.78 Verschiedene Verschleiformen an einer Bild 2.79 Verlauf von Kolkverhltnis
Drehmeielschneide und Verschleimarkenbreite beim Drehen
von unlegiertem Stahl mit Hartmetall
2.7.3 Verschleiverlauf
2.7.3.1 Einfluss der Eingriffszeit
Mit der Eingriffszeit der Schneide nimmt der Verschlei zu. Verfolgt man die Verschleimar-
kenbreite, kann nach Bild 2.72 nach der Einlaufphase ein geringeres Wachstum beobachtet
werden. Bei der Kolkentstehung ist der Verlauf anders. Zuerst gibt es ein gleichmiges An-
wachsen des Kolkverhltnisses bis zu einem kritischen Punkt, bei dem es dann verstrkt zu-
nimmt (Bild 2.79). Nicht immer treten beide Verschleiarten zugleich auf. Dann fllt die
Entscheidung fr das zu whlende Standzeitkriterium leicht. Im anderen Fall muss diejenige
Verschleiform als Kriterium gewhlt werden, die das Werkzeug am schnellsten zum Erliegen
bringt.

Die Schnittgeschwindigkeit bestimmt das Temperaturbild an der Schneide und hat dadurch
einen Einfluss auf die Verschleiursachen, die wirksam werden. Wie diese Verschleiquellen
sich auf bestimmte Schnittgeschwindigkeitsbereiche verteilen, kann Bild 2.710 entnommen
werden. Deutlich zu erkennen ist, dass der Gesamtverschlei (R) mit der Schnittgeschwindig-
keit verstrkt zunimmt.
Bild 2.710
Beeinflussung der Verschleiursachen durch die Schnittge-
schwindigkeit
1. Aufbauschneidenbildung
2. Verformung der Schneidkante
3. Verzunderungsverschlei
4. Diffusionsverschlei
5. Reibungsverschlei
6. berlagerung aller Verschleiarten
2.7.4 Standzeit
2.7.4.1 Definitionen
Standzeit ist die Schnittzeit, die ein Werkzeug in Eingriff bleiben kann, bis es nachgeschliffen
oder seine Schneide gewechselt werden muss. Das Standzeitende ist am Standzeitkriterium,
z. B. der Verschleimarkenbreite oder dem Kolkverhltnis, das eine festgelegte Gre nicht
berschreiten darf, zu erkennen.
Standweg Lf ist der gesamte Vorschubweg lf, den eine Schneide oder bei mehrschneidigen
Werkzeugen alle Schneiden zusammen whrend der Standzeit T zurcklegen. Er hngt mit der
Standzeit und der Vorschubgeschwindigkeit vf zusammen.
Lf = T vf (2.72)
Lf = T n f z z (2.73)
n Drehzahl
fz Vorschub je Schneide und Werkstckumdrehung
z Zahl der Schneiden
Standmenge ist die Anzahl der Werkstcke N, die in einer Standzeit bearbeitet werden kann.
N = T / th (2.74)
Hier ist th die Zeit, welche die Schneide bei einem Werkstck in Eingriff ist, die Hauptschnitt-
zeit. Standvolumen ist das Werkstoffvolumen VT das von der Schneide whrend der Standzeit
T zerspant wird.
VT = A vc T (2.75)
A ist darin der Spanungsquerschnitt (Bild 2.17)
Alle aufgezhlten Definitionen sind unmittelbar mit der Standzeit T verknpft. Diese ist die
Hauptkenngre, die beim Drehen am hufigsten dargestellt wird. Sie hngt von vielen Fakto-
ren ab:
Art und Festigkeit des zerspanten Werkstoffs
Form, Einspannung und erforderliche Oberflchengte des Werkstcks
Art des Schneidstoffs
Form und Schliffgte der Schneide
Einspannung des Werkzeugs
Schwingungsverhalten von Werkzeugmaschine, Werkzeug und Werkstck
Gre und Form des Spanungsquerschnitts, besonders der Spanungsdicke h
Art, Menge und Zufhrung des Schneidmittels
Auswahl des Standzeitkriteriums
Schnittgeschwindigkeit.

Wie Bild 2.710 andeutet, ist der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Standzeit gro.
Bild 2.711 zeigt, dass mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit die Standzeit schnell kleiner
wird. Ausgenommen von der Betrachtung ist der Bereich kleiner Schnittgeschwindigkeiten, in
dem der Verlauf infolge Aufbauschneidenbildung unregelmig ist. Bei der Anwendung loga-
rithmisch geteilter Koordinaten wird die T-v-Kurve mit ausreichender Genauigkeit als Gerade
erscheinen (Bild 2.712), deren Steigung tan = tan ' = a1 (mm) / a2 (mm) = c2 als wichti-
ges Kennzeichen fr die Anflligkeit des betreffenden Schneidstoffs gegen
Bild 2.711 Standzeit- Bild 2.712 T-v-Gerade bei logarithmisch eingeteilten

Schnittgeschwindigkeits-Beziehung (T-v- Koordinaten (Taylorsche Gerade)
Kurve) in arithmetischer Teilung
1)
Wenn fr einen Zerspanvorgang ein Wertepaar, z. B. T1 und vc1 bekannt ist , kann mit Hilfe
der Steigung der T-v-Geraden fr eine beliebige Schnittgeschwindigkeit vc innerhalb des gerad-
linigen Bereichs die dazugehrige Standzeit T errechnet werden. Die Beziehungen ergeben sich
entsprechend Bild 2.712 wie folgt:
log T log T1
= tan ' = c2
log vc1 log vc
log T log T1 = c2 (log vc1 log vc )
c2
T vc1
= (2.76)
T1 vc
a1
Tabelle 2.7-2: Grobe Richtwerte fr die Steigungsgre c2 = tan =
a2
Werkstoff Schneidstoff Steigungsgre c2
Bereich Gesamtrichtwert
Stahl und Stahlguss Schneidkeramik 4 3 3
Hartmetall 5 2,5 3
Schnellarbeitsstahl 9 5 7
Gusseisen Hartmetall 3,5 3,5
Legierung auf Cu-Basis Hartmetall 3,5 3 3
Leichtmetall-Legierungen Hartmetall 2,5 2,5
c2 c2 c2
T = T1 v c1 vc = c1 v c (Gesetz von Taylor, 1907) (2.77)
c2
c1 = T1 v c1 v c1 (Konstante)
Beachte:
a1
c2 = , also ein negativer Wert!
a2
Die Steigung der T-v-Geraden, bei logarithmisch geteilten Koordinaten wird in der Hauptsache
durch die Paarung Schneidstoff-Werkstoff bestimmt. Einige Richtwerte fr den Steigungswert
c2 sind in Tabelle 2.7-2 angegeben.
Jede Vernderung der Standbedingungen, die eine nderung der Spanpressung, der Spange-
schwindigkeit oder des Reibverhaltens zur Folge hat, z. B. anderer Werkstoff, anderer Schneid-
stoff, andere Schneidenform, andere Spanungsdicke u. a., zieht eine nderung der T-v-Geraden
(Verschiebung oder Drehung) nach sich.
Die T-v-Gerade kann durch Versuche ermittelt werden; bei verschleibeanspruchten Werkzeugen
(Hartmetall oder Schneidkeramik) dadurch, dass die Verschleimarkenbreite VB jeweils bei ver-
schiedenen Schnittgeschwindigkeiten vc in verschiedenen Zeitintervallen gemessen und in Ab-
hngigkeit von der reinen Schnittzeit aufgetragen wird (Bild 2.713 links). Durch Festlegen der
1)
vc1 wird dann auch als vcT1 (z. B. T1 = 15 min: vc1 = vcT15) bezeichnet.
Bild 2.713 Aufzeichnen der T-v-Geraden aus Messungen der Verschleimarkenbreite VB.
(log T bzw. log vc bedeuten: T bzw. vc sind auf logarithmischen Koordinaten aufgetragen)
zulssigen Verschleimarkenbreite VBzul ist dann fr die jeweilige Schnittgeschwindigkeit die
dazugehrige Standzeit abzulesen. Aus den zusammengehrigen Werten fr Schnittgeschwin-
digkeit vc und Standzeit T kann so die T-v-Gerade aufgezeichnet werden (Bild 2.713 rechts).
2.7.4.3 Weitere Einflsse

Nach Gilbert knnen in die Taylorsche Gleichung (2.70.) als weitere Einflsse die Spanungs-
dicke h und die Spanungsbreite b durch Zustze mit neuen Exponenten aufgenommen werden.
T = c1 vcc2 hc3 bc4 (2.78)

Die durch Messungen gefundenen Gesetzmigkeiten, dass die Standzeit
mit zunehmender Spanungsdicke h krzer wird
mit zunehmender Spanungsbreite b auch noch geringfgig abnimmt
fhren ebenfalls zu negativen, wenn auch im Betrag kleineren Neigungswerten c3 und c4. Die
zeichnerische Darstellung aller Einflsse ist in einem Bild nicht mehr mglich. Hilfsweise ist
sie in Bild 2.714 auf drei Diagramme verteilt.
Fr viele betriebliche Untersuchungen gengt das Feststellen der Standmenge N. Der Einfluss der
Spanungsbreite wird gern vernachlssigt, da er sehr klein ist (c4 gegen Null). Statt der Spanungs-
dicke wird auch der Vorschub f gewhlt, der mit h unmittelbar zusammenhngt. Die Darstellung
der Untersuchungsergebnisse erscheint auch in der Form von Schnittgeschwindigkeits-
Vorschubfeldern (Bild 2.715). Wenn logarithmisch geteilte Koordinaten verwendet werden,
sind wieder geradlinige Zusammenhnge zu erwarten. Die Linien gleicher Standmenge er-
scheinen als Geraden.
Bild 2.714 Darstellung des Einflusses von Schnittgeschwindigkeit vc, Spanungsdicke h und Spa-
nungsbreite b auf die Standzeit T in logarithmischer Auftragung
Bild 2.715 Beispiel eines v-f-Diagramms in

logarithmischer Darstellung
berlagert werden knnen Kurven gleicher Hauptschnittzeit tH. Diese Diagramme sind fr
Optimierungsaufgaben gut zu verwenden, da zu jeder Schnittwerteinstellung Standzahl und
Hauptschnittzeit abgelesen werden knnen.
2.8 Schneidstoffe
Die strmische Entwicklung der Schneidstoffe fhrte zu einer gewaltigen Vergrerung der
Schnittgeschwindigkeiten und ist damit die wichtigste Ursache fr die Weiterentwicklung der
Werkzeugmaschinen. Die unlegierten Werkzeugsthle, mit denen man noch sehr gemtlich an
handbedienten Drehmaschinen arbeiten konnte, wurden um die Jahrhundertwende durch hoch-
legierte Schnellarbeitssthle abgelst. Die Drehzahlen der Maschinen wurden betrchtlich
vergrert. Um 1930 stiegen sie noch einmal mit der Einfhrung der Hartmetalle auf das 5 bis
6fache der mit Schnellarbeitsstahl erreichten Werte. Wieder 30 Jahre spter gab es den nchs-
ten Sprung beim Einsatz keramischer Schneidstoffe. Seit den 90er Jahren des vorigen Jahrhun-
derts werden auch hochharte polykristalline Diamant- und Bornitridschneiden, die noch gre-
re Schnittgeschwindigkeiten erlauben, wirtschaftlich ausgenutzt. Aus einfachen offenen hand-
bedienten Drehbnken mit Transmissionsantrieb sind bei dieser Entwicklung vollautomatisch
arbeitende vollgekapselte Fertigungssysteme mit leistungsstarken Antriebsmotoren geworden.
In der Normung nach DIN ISO 513 werden folgende Schneidstoffgruppen mit ihren Kurzzei-
chen unterschieden:
HW: unbeschichtetes, vorwiegend aus Wolframkarbid bestehendes Hartmetall, Korn-
gre 1 m
HF: unbeschichtetes, vorwiegend aus Wolframkarbid bestehendes Hartmetall, Korn-
gre < 1 m
HT: unbeschichtetes, vorwiegend aus Titankarbid oder Titannitrid bestehendes Hart-
metall (Cermet)
HC: beschichtetes Hartmetall
CA: vorwiegend aus Aluminiumoxid bestehende Keramik (Oxidkeramik)
CM: Oxidkeramik, der andere Hartstoffe zugemischt sind (Mischkeramik)
CN: vorwiegend aus Siliziumnitrid bestehende Keramik (Nitridkeramik)
CR: vorwiegend aus Aluminiumoxid bestehende, verstrkte Keramik (Oxidkeramik)
CC: beschichtete Schneidkeramik
DP: polykristalliner Diamant
DM: monokristalliner Diamant
2.8 Schneidstoffe 55
BL: kubisch kristallines Bornitrid mit geringem Bornitridgehalt

BH: kubisch kristallines Bornitrid mit hohem Bornitridgehalt
BC: kubisch kristallines Bornitrid, beschichtet
Beim Einsatz der Schneidstoffe sind folgende Eigenschaften besonders zu beachten:
Schneidfhigkeit. Sie entsteht aus der Hrte des Schneidstoffs, die deutlich ber der Hrte des
Werkstoffs liegen muss. Mit zunehmender Schneidstoffhrte knnen immer hrtere
Werkstoffe bearbeitet werden.
Warmhrte und Wrmebestndigkeit. Sie ist fr die anwendbare Schnittgeschwindigkeit ver-
antwortlich, denn mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit steigt die Temperatur be-
sonders an der Schneide. Die Schneide muss auch dann noch mechanisch und che-
misch bestndig und hrter als der kalte Werkstoff sein.
Verschleifestigkeit ist der Widerstand gegen das Abtragen von Schneidstoffteilchen beim
Werkzeugeingriff. Sie folgt hauptschlich aus Schneidfhigkeit und Warmhrte, hngt
aber auch mit der Struktur des Schneidstoffs und mit der Neigung zur Aufbauschnei-
denbildung zusammen.
Wrmeleitfhigkeit. Sie soll klein sein, damit das Werkzeug selbst nicht allzu warm wird.
Zhigkeit. Leider nimmt mit zunehmender Hrte die Zhigkeit ab. Dadurch werden die
Schneidstoffe stoempfindlich. Eine besondere Schneidengestaltung und Vorsicht bei
groben Schnittbedingungen mssen den Nachteil ausgleichen.
Thermoschockbestndigkeit. Der Einsatz von Khlschmierstoffen darf nicht zu Kantenausbr-
chen fhren.
Eine bersichtliche, wenn auch stark vereinfachende Einordnung der bekannten Schneidstoffe
zeigt Bild 2.81. Deutlich geht daraus hervor, dass die hrteren Schneidstoffe meist eine gerin-
gere Zhigkeit besitzen. Beim Einsatz unter groben Schnittbedingungen mssen deshalb die
Schneiden durch negative Spanwinkel, Eckenabrundungen und Fasen unempfindlich gemacht
werden. Fr Aufgaben der Feinbearbeitung bemht sich die Industrie, weniger sprde Sorten
der bekannten Schneidstoffe zu entwickeln, die glatte und scharfe Schneidkanten zulassen. Hier-
fr wird gefordert, dass der Grundwerkstoff sehr feinkrnig ist.
Bild 2.81 Einordnung der Schneidstoffe nach physikalischen Eigenschaften

2.8.1 Unlegierter und niedriglegierter Werkzeugstahl

Unlegierter Werkzeugstahl ist ein Stahl mit einem Kohlenstoffgehalt von etwa 0,8 1,5 %, der in
Wasser oder teilweise auch in l gehrtet wird. Hherer Kohlenstoffgehalt ergibt eine grere
Hrte, dafr aber eine geringere Zhigkeit. Da die Warmhrte schon bei Temperaturen von
etwa 250 300 C unter ein tragbares Ma sinkt, wird dieser Schneidstoff fr das Zerspanen
von Metall nicht mehr verwendet.
2.8.2 Schnellarbeitsstahl
Trotz der Entwicklung leistungsfhigerer Schneidstoffe fr das Drehen hat sich Schnellarbeits-
stahl als Schneidstoff fr viele Bearbeitungen behauptet. Ausschlaggebend dafr waren neben
Kostenberlegungen besonders seine groe Zhigkeit und Unempfindlichkeit gegen schwan-
kende Krfte sowie seine einfache Behandlung beim Nachschleifen.
Schnellarbeitssthle sind hochlegierte Sthle mit den Hauptlegierungselementen Wolfram,
Molybdn, Vanadium, Kobalt und Chrom. Diese Elemente, ausgenommen Kobalt, bilden mit
Kohlenstoff sehr harte Karbide, die im Grundgefge feinverteilt ein hartes verschleifestes
Gerippe bilden. Durch Vergten, einem mehrmaligen Erwrmen mit sorgfltig gesteuertem
Abkhlen, entsteht eine Hrte von 800 980 HV50 (62 68 HRC). Diese Hrte ist nur bis
etwa 550 C anlassbestndig. Die Warmfestigkeit wird besonders durch den Kobalt-Gehalt
beeinflusst. Man unterscheidet Schnellarbeitssthle mit kleinerem Kobaltgehalt (Co < 4,5 %)
als HSS und solche mit grerem Kobaltgehalt (Co > 4,5 %) als HSS-E Sthle.
Tabelle 2.8-1: Die fr das Drehen wichtigsten Schnellarbeitssthle nach Berkenkamp
1)
Werkstoff Nr. Kurzbenennung Chemische Zusammensetzung Richtwerte in %
C Cr Mo V W Co
1.3202 HS 12-1-4-5 1,35 4,0 0,8 3,8 12,0 4,8
1.3207 HS 10-4-3-10 1,23 4,0 3,8 3,3 10,0 10,5
1.3247 HS 2-10-1-8 1,08 4,0 9,5 1,2 1,5 8,0
1.3255 HS 18-1-2-5 0,80 4,0 0,7 1,6 18,0 4,8
In Tabelle 2.8-1 sind die fr das Drehen wichtigsten Schnellarbeitssthle aufgefhrt. Heute
werden fast ausschlielich HSS-E Sorten benutzt. Sie eignen sich fr die Bearbeitung fast aller
Werkstoffe, ausgenommen der Kunststoffe, die einen groen Verschlei verursachen, insbe-
sondere wenn sie durch Fasern verstrkt sind, und harter Stoffe, in die Schnellarbeitsstahl nicht
einzudringen vermag.
Durch ein pulvermetallurgisches Erzeugungsverfahren lsst sich Schnellarbeitsstahl besonders
feinkrnig und gleichmig herstellen. Dabei nehmen Zhigkeit, Kantenschrfe und Ver-
schleifestigkeit zu. Die dazu erforderlichen Herstellungsstufen sind Gas-Verdsung, Entgasen
und Verschweien in Blechkapseln, kaltisostatisches Pressen bei 4000 bar und heiisostati-
sches Pressen (HIP) bei 1150 C und 1000 bar. Die so entstandenen Schneidstoffe erhalten als
Zusatzbezeichnung die Buchstaben -PM oder besondere Firmennamen wie ASP 30 oder ande-
re. Sie sind bei der Zerspanung von schwer zu bearbeitenden Werkstoffen wie austenitischem
Stahl oder Nickellegierungen am besten geeignet.
Schnellarbeitsstahl ist als Schneidstoff bei allen Bohrwerkzeugarten sehr verbreitet. Er lsst
sich im ungehrteten Zustand durch Drehen, Frsen, Bohren, Schleifen und Kaltformen in jede
gewnschte Form bringen. Nach dem Vergten kann man ihn durch Schleifen immer noch gut
1)
Die Ziffern der Kurzbezeichnung geben in der Reihenfolge den Gehalt an W, Mo, V und Co an
bearbeiten und dem Werkzeug seine przise Endform geben. Von Nachteil ist die begrenzte
Warmfestigkeit. Zwischen 500 600 C verliert er seine Hrte, weil Vernderungen des Ver-
gtungsgefges eintreten. Die gute Zhigkeit empfiehlt sich fr Bearbeitungen mit groen
Schnittkrften, bei Schwingungen und alten unstabilen Maschinen.
Tabelle 2.8-2: Schnellarbeitssthle fr Werkzeuge zur Innenbearbeitung wie Bohrer, Senker, Reibahlen,
Gewindebohrer
Werkst.-Nr. Kurzname Zusammensetzung

C Cr Mo V W Co
1.3343 HS 6-5-2 0,90 4,1 5,0 1,9 6,4
1.3243 HS 6-5-2-5 0,92 4,1 5,0 1,9 6,4 4,8
1.3247 HS 2-10-1-8 1,08 4,1 9,5 1,2 8,0
1.3344 HS 6-5-3 1,22 4,1 5,0 2,9 6,4
1.3348 HS 2-9-2 1,00 3,8 8,5 2,0 13
Eine Reihe bevorzugter Qualitten ist in Tabelle 2.8-2 aufgezhlt. HS 6-5-2 wird allgemein als
HSS bezeichnet. HS 6-5-2-5 hat auch die Bezeichnung HSCO. Die hher legierten Schnellar-
beitssthle laufen auch unter der verschleiernden Bezeichnung HSS-E.
Tabelle 2.8-3: Pulvermetallurgisch hergestellte Schnellarbeitssthle
Bezeichnung Zusammensetzung
C Cr Mo V W Co
ASP 23 1,28 4,2 5,0 3,1 6,4 _
ASP 30 1,28 4,2 5,0 3,1 6,4 8,5
ASP 60 230 4,0 7,0 6,5 6,5 10,5
CPM Rex M 42 1,10 3,7 9,5 _ 1,5 8,0
CPM Rex T15 1,15 4,0 12,3 5,0
Qualittsverbesserungen lassen sich durch pulvermetallurgische Herstellungsstufen erzielen.
Dabei wird der flssige Stahl durch Dsen zerstubt und anschlieend die Rohlingform ge-
presst. Es entsteht ein sehr gleichmiges feinkrniges Gefge mit sehr guten mechanischen
Eigenschaften, die das Verschleiverhalten deutlich verbessern.
Tabelle 2.8-3 enthlt einige pulvermetallurgisch hergestellte Schnellarbeitssthle mit schwedi-
schen und amerikanischen Firmenbezeichnungen.
2.8.3 Hartmetall
Hartmetalle sind Schneidstoffe, deren Schneidfhigkeit, Warmhrte und Anlassbestndigkeit
noch bedeutend besser sind als die von Schnellarbeitsstahl. Ihre Zhigkeit ist geringer. Sie
bestehen aus Karbiden der Metalle Wolfram, Titan, Tantal, Molybdn, Vanadium und aus dem
Bindemittel Kobalt oder Nickel. Eisen ist nicht enthalten.
Hartmetall wird durch Sintern hergestellt. Whrend des Sinterns bei 1600 1900 K entsteht
eine flssige Co-W-C-Legierung, welche die Karbide dicht umschliet und zu einer durchge-
henden Skelettbildung fhrt. Dabei erhlt das Hartmetall seine endgltige Dichte und Festig-
keit. Mit steigendem Kobalt-Gehalt, der 5 30 % betragen kann, nehmen Hrte, Druckfestig-
keit, Elastizittsmodul und Wrmeleitfhigkeit ab. Die Folge ist eine grere Empfindlichkeit
gegen Reibungsverschlei. Andere Kenngren wie Biegefestigkeit, Bruchzhigkeit und Wr-
meausdehnungskoeffizient nehmen dagegen mit steigendem Kobaltgehalt zu. Das verbessert
die Belastbarkeit durch groe und wechselnde Schnittkrfte und schafft die Mglichkeit, klei-
nere Keilwinkel fr die Bearbeitung von NE-Metallen und Kunststoffen zu gestalten. Zugaben
von Titan-, Tantal- und Niobkarbid zu den reinen WC-Co-Hartmetallen ergibt verbesserte
Hochtemperatureigenschaften wie Oxidationsbestndigkeit, Wrmebestndigkeit, Warmhrte
und Diffusionsbestndigkeit gegenber Eisenlegierungen. Diese Hartmetalle werden deshalb
besonders fr die Bearbeitung von Stahl eingesetzt. Dabei knnen Temperaturen von ber
1000 C an der Schneide auftreten.
Zur weiteren Hartmetallveredelung kann heiisostatisches Pressen (HIP) angewandt werden.
Dabei wird das Hartmetall bei einem Druck von 50 100 MPa in Argon-Atmosphre erneut
bis nahe an die Sintertemperatur erhitzt. Bei der HIP-Sintertechnik kommt man sogar mit nur
einem Erwrmungsprozess und geringerem Druck (2 10 MPa) aus. Mit diesem Verfahren
lsst sich die Dichte des Hartmetalls vergrern. Restliche Poren verschwinden praktisch voll-
stndig. Festigkeit und Zhigkeit nehmen zu. Besonders die feinkrnigen und die bindemetall-
armen Hartmetallsorten lassen sich dabei verbessern.
Die Korngre des Wolframkarbids in den Hartmetallsorten wechselt von 0,5 20 m. Sie
beeinflusst Hrte, Druckfestigkeit, E-Modul, Zhigkeit und Biegefestigkeit. Im mittleren
Korngrenbereich nimmt die Hrte mit der Korngre ab, und die Zhigkeit wird grer. Bei
Feinkornhartmetallsorten unter 1 m mittlerer Krnungsgre verbessern sich jedoch Hrte
und Zhigkeit, je feiner das Korn ist. Daraus haben sich neue, besonders verschleifeste Hart-
metallsorten entwickelt, die sich besonders fr die Feinbearbeitung eignen.
Die Anwendung unterschiedlicher Hartmetallsorten und gleichzeitig aller anderen harten
Schneidstoffe (HSS ausgenommen) ist in der Norm DIN ISO 513 geordnet. Hier werden
sechs Zerspanungshauptgruppen mit den Kennbuchstaben und Kennfarben P (blau) fr
Stahl, M (gelb) fr nichtrostenden Stahl, K (rot) fr Guss, N (grn) fr Nichteisenmetalle, S
(braun) fr Speziallegierungen und Titan sowie H (grau) fr harte Werkstoffe vorgegeben
(siehe auch Tabelle 2.11-1). Die Hauptgruppen sind jeweils in Anwendungsgruppen unterteilt.
Sie haben Kennzahlen von 01 bis 50. Mit zunehmender Kennzahl wchst die Zhigkeit und mit
ihr die Eignung fr grobe Beanspruchungen. Mit abnehmender Kennzahl dagegen nimmt die
Hrte zu und damit die Verschleifestigkeit. Aber die Zhigkeit nimmt ab, sodass bei den
kleinsten Kennzahlen nur noch Feinbearbeitungen mglich sind. Den Anwendungsgruppen
knnen die Werkzeughersteller ihre Schneidstoffsorten zuordnen. Sie berdecken dann oft
mehrere Anwendungsgruppen. Bemhungen, einen Universalschneidstoff fr alle Anwendun-
gen zu entwickeln, waren bislang ohne Erfolg.
Bohrwerkzeuge knnen entweder ganz aus Hartmetall bestehen, oder sie sind aus Werkzeug-
stahl und haben eingesetzte oder eingeltete Hartmetallkronen. Es werden verschiedene Hart-
metallsorten verwendet, die den besonderen Beanspruchungen beim Bohren gewachsen sind.
In Tabelle 2.8-4 sind sie aufgezhlt. Sie bestehen zu 70 94 % aus Wolframkarbid, ergnzt
durch andere Karbide, besonders Titankarbid, und haben 6 15 % Kobalt als Bindemetall, das
ihnen die erforderliche Zhigkeit verleiht.
Feinbearbeitungswerkzeuge mssen scharfkantig und verschleifest sein. Hierfr eignen sich
die Sorten K 01 F bis K 10 F. Werkzeuge fr grobe Bearbeitungen mssen groe und wech-
selnde Krfte ertragen, ohne auszubrechen. Hartmetallsorten mit grerem Kobaltgehalt eignen
sich dafr.
Neu entwickelte Feinkorn-Hartmetallsorten mit Korngren unter 1 m haben bezglich Hrte
und Zhigkeit noch bessere Eigenschaftswerte als die blichen Hartmetalle mit etwa 2 3 m
Korngre. Ihre Herstellung ist jedoch aufwendiger.
Tabelle 2.8-4: Hartmetallsorten fr Bohrwerkzeuge
Anwendungsgruppe Anwendung Art der Werkzeuge

nach DIN 4990
Grauguss groer Hrte, faserver- Einlippentieflochbohrer, Reibahlen,
K 01 F + K 05 F
strkte und abrasive Werkstoffe Sonderbohrer
Grauguss, bereut. AlSi-Leg., NE- Spiralbohrer, Bohrmesser, Gewin-
K 10 F + K 20 F
Metalle, Kunststoffe debohrer, Senker, Reibahlen
K 40 F Holz, NE-Metalle Sonderwerkzeuge
legierter Stahl, hochlegierter Stahl, Spiralbohrer (mit Kantenverrun-
P 20 + P 25
Stahlguss dung), Gewindebohrer
legierter Stahl, hochlegierter Stahl, verschiedene Bohrwerkzeuge,
P 40
Stahlguss Bohrmesser, Senker
Die geometrische Gestaltung der Werkzeugschneiden muss den Eigenschaften des Hartmetalls,
besonders der geringeren Zhigkeit gegenber Schnellarbeitsstahl, Rechnung tragen. Positive
Spanwinkel sollen die Krfte reduzieren, grere Kerndicke verringert die Elastizitt und da-
durch bedingte Torsionsschwingungen, besondere Spitzenanschliffe (Bild 3.27) verbessern
die Zentrierung beim Anbohren, verkleinern die Vorschubkraft und geben dem Span eine gns-
tige Ablaufrichtung, Khlkanle sorgen fr gute Khlmittelzufhrung und Beschichtungen
reduzieren Kolkverschlei und Spanreibungskrfte.
Bei groben Bohrbearbeitungen schtzen groe Keilwinkel und Fasen die empfindlichen
Schneidkanten vor Ausbrchen. Es empfiehlt sich, leistungsstarke mit stabilen Spindeln ausge-
rstete Maschinen zu verwenden. Sie sollen weder elastisch nachgeben noch Schwingungen
untersttzen. Der Einsatz von Hartmetallbohrern bewirkt unter geeigneten Bedingungen
eine Verbesserung der Genauigkeit von IT11 auf IT9 bei eingelteten Schneiden und
auf IT8 bei Ganzhartmetall
eine Verlngerung der Standzeit und
eine Vergrerung der anwendbaren Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit.
Tabelle 2.8-5: Schnittdaten fr die Bearbeitung mit HM-Bohrern
Werkstoff HM Schicht vc [m/min] f [mm/U]
Mischbearbeitung P 40 TiN
Bausthle P 25 Ti(C,N) 90 110 0,2 0,315
Automatensthle P 25 Ti(C,N) 85 130 0,315
Einsatzsthle P 25 Ti(C,N) 65 110 0,16 0,25
Vergtungssthle K 40 F Ti(C,N) 70 90 0,15 0,25
hochfeste Sthle K 20 F Ti(C,N) 30 55 0,1 0,15
GJL K 10 F (Ti,Al)N 110 190 0,315
GJS K 20 F (Ti,Al)N 80 100 0,25 0,315
AlSi K 10 F (Ti,Al)N 140 200 0,315 0,4
Hartmetalle werden meistens mit einer Beschichtung aus TiN, Ti(C,N) oder (Ti,Al)N versehen.
Immer neue Arten von Beschichtungen, sogar aus Diamantkristallen, werden erprobt. Sie
verbessern das Verschleiverhalten der Werkzeuge. Grundhartmetall und Beschichtung ms-
sen dem zu bearbeitenden Werkstoff angepasst werden. Tabelle 2.8-5 zeigt Anwendungsemp-
fehlungen mit den dazu passenden Schnittdaten.
2.8.4 Cermet
Cermets gehren ihrem Aufbau nach zu den Hartmetallen. Sie bestehen aus Hartstoffen, die in
einem Bindemetall, vorzugsweise Nickel, eingebettet sind. Als wichtigste Hartstoffe werden
Titankarbid und Titannitrid genommen. Wolframkarbid ist nur geringfgig oder gar nicht
enthalten. Cermets haben deshalb geringere Dichte, kleinere Wrmeleitfhigkeit und grere
Wrmedehnung als Wolfram-Hartmetall (siehe Tabelle 2.8-6).
Von Nachteil ist die geringere Zhigkeit. Durch Entwicklung geeigneter Metallbindungen aus
Nickel, Molybdn und Kobalt unter Verwendung gleichmig feiner Hartstoffkrnung sowie
durch Anwendung des Drucksinterns mit Drcken bis ber 1000 N/mm2 und Temperaturen
von 1350 1500 C gelang es, die Zhigkeit so zu verbessern, dass Cermets mit den Hartme-
tallsorten PI, P 10, P 20 und mit TiN-beschichteten Hartmetallen erfolgreich konkurrieren
knnen. In Japan wurden die Vorzge der Cermets besonders deshalb genutzt, weil die Roh-
stoffe fr ihre Herstellung, Titan und Nickel, berall auf der Welt zu finden sind.
Anwendungsgebiet war anfangs nur die Feinbearbeitung durch Drehen. Dabei konnte der Vor-
teil, dass beim Sintern feine Konturen und scharfe Kanten herstellbar sind, genutzt werden. Mit
etwas zheren Cermetsorten knnen nun auch mittlere Bearbeitungen von Stahlwerkstoffen
und Frsen ausgefhrt werden. Fr die grobe Bearbeitung mit wechselnden Schnitttiefen sind
sie nicht geeignet (Bild 2.84).
Die lngere Standzeit der Cermets beruht auf einer geringeren Eisendiffusion, mit welcher der
Kolkverschlei in Verbindung zu bringen ist. Hierin zeigt sich ein Vorteil der kompakten TiC-
Krper gegenber dnnen TiC-Beschichtungen auf WC-Hartmetallen. Anstatt die Standzeit zu
verlngern, kann auch die Schnittgeschwindigkeit vergrert werden. Der anwendbare Schnitt-
geschwindigkeitsbereich beim Drehen von Stahl reicht von 80 500 m/min bei einem Vor-
schub pro Umdrehung von 0,03 0,4 mm und einer Schnitttiefe von 0,05 3 mm [Johannsen
/ Zimmermann].
Gusswerkstoffe lassen sich ebenfalls mit Cermets bearbeiten. Jedoch eignet sich dafr noch
besser Oxidkeramik. Nicht geeignet sind sie fr die Bearbeitung von Aluminium und Kupfer
wegen starker Aufbauschneidenbildung und bei Nickellegierungen, die mit dem Bindemetall
des Schneidstoffs zum Verschweien neigen.
Bild 2.82
Einsatzbereiche von Cermets beim Drehen von Stahl-
werkstoffen nach Kolaska
Cermets gibt es inzwischen auch mit Beschichtungen. Diese sehr dnnen Schichten verbessern die
Verschleieigenschaften. Sie verringern die Aufbauschneidenbildung und erlauben grere
Schnittgeschwindigkeiten.
Tabelle 2.8-6: Physikalische Eigenschaften der Schneidstoffe
2.8 Schneidstoffe
61
2.8.5 Keramik
Schneidkeramik wird nach DIN ISO 513 in vier Gruppen mit folgenden Kennbuchstaben un-
terteilt:
CA = berwiegend aus Aluminiumoxid bestehende Oxidkeramik
CM = Mischkeramik auf Aluminiumoxidbasis mit anderen Bestandteilen
CN = berwiegend aus Siliziumnitrid bestehende Nitridkeramik
CC = beschichtete Schneidkeramik der drei ersten Sorten.
Nhere Angaben sind in Tabelle 2.8-6 zu finden. Alle Sorten sind noch hrter als Hartmetall
und behalten diese Eigenschaft auch bei Temperaturen ber 1000 C (Bild 2.83). Jedoch ist ihre
Zhigkeit, die man durch Messung der Biegebruchfestigkeit bestimmen kann, umso schlechter.
Durch stabile Schneidkantenfasen, negative Spanwinkel und vorsichtige Anschnitttechniken
mssen Schneidenausbrche vermieden werden. Die Entwicklung von Keramiksorten mit
gleichmigem, feinem Grundgefge und die Zumischung anderer zhigkeitsverbessernder Be-
standteile hat ihre Anwendung zum Drehen und Frsen mglich gemacht (Tabelle 2.8-7).
Tabelle 2.8-7: Keramische Schneidstoffe
Oxidkeramik Mischkeramik Nitridkeramik
Farbe wei schwarz grau
chemische Zusam- Al2O3 60 bis 95 Al2O3 Si3N4
mensetzung 40 bis 5 TiC SiO2, Y2O3
Anwendungsgebiete Zerspanen von Einsatz- Schlicht- und Schruppen von Stahl
und Vergtungsstahl, Feindrehen von Stahl und Guss beim Drehen
Schruppen und Schlich- und Grauguss, und Frsen
ten von Grauguss beim Feinstfrsen von ge-
Drehen und Frsen hrtetem Stahl
Oxidkeramik besteht aus sehr reinem Al2O3, dem geringe Anteile von MgO zur Begrenzung
des Kornwachstums zugemischt sind. Der Rohstoff ist rein synthetisch. Er wird als Pulver im
Reaktionssprhverfahren aus einer Lsung sehr homogen und feinkrnig (unter 3 m) herge-
stellt [M. Kullik]. Mit organischen Zustzen kann er in die Form von Wendeschneidplatten
gepresst werden.
Diese Teile haben noch nicht die endgltige Hrte und knnen durch Bohren, Stanzen, Frsen
und Schleifen bearbeitet werden (Grnbearbeitung). Danach wird das organische Lsungsmit-
tel ausgetrieben und der Sintervorgang bei 1200 1800 C vorgenommen. Hierbei muss das
Porenvolumen, das noch 40 % ausmacht, verkleinert werden. Deshalb wird das Heipressen
(HP) oder heiisostatisches Pressen (HIP) mit gleichmiger Druckverteilung angewandt. Das
Zusammenwachsen der Kristalle ist eine Festkrperreaktion ohne Verflssigung einzelner
Bestandteile. Das Schwinden der Hohlrume fhrt zu einer starken Volumenverminderung, die
in den Abmessungen der Form vorher zu bercksichtigen ist. Die Farbe der Oxidkeramik ist
wei. Neben ihrer groen Hrte von 92 96 HRC zeichnet sie ihre gute chemische und thermi-
sche Bestndigkeit aus. Nachteilig ist ihre Sprdigkeit und Thermoschockempfindlichkeit. Sie
kann daher nur bei gleichmigen Schnittbedingungen beim Drehen ohne Khlung eingesetzt
werden. Das Anwendungsgebiet ist vor allem Grauguss mit einer Schnittgeschwindigkeit bis
zu 1000 m/min.
Bild 2.83
Hrteabhngigkeit verschiedener
Schneidstoffe von der Temperatur
a Mischkeramik
b Oxidkeramik
c Hartmetall
d Schnellarbeitsstahl
e Werkzeugstahl
Die Einlagerung von (3 15 %) feinverteilten Zirkondioxid-Teilchen in das Al2O3-
Grundgefge erzeugt inhomogene Spannungsfelder, die das Wachsen von Anrissen behindern.
Damit wird die Biegebruchfestigkeit verbessert [Dreyer / Kolaska / Grewe]. Mit dieser verbes-
serten, weien Keramik ist ein unterbrochener Schnitt beim Drehen und die Bearbeitung von
unlegierten Einsatz- und Vergtungssthlen mglich.
Durch Zumischen von Siliziumkarbid-Whiskern, das sind faserartige Einkristalle groer Festig-
keit, zur Oxidkeramik entsteht ein Schneidstoff mit verbesserter Zhigkeit und der Warmhrte
der Keramik. Er eignet sich zum groben und feineren Drehen von schwer zerspanbaren Nickel-
Legierungen (vc = 200 m/min), hochfesten Sthlen und Grauguss mit grerer Festigkeit. In-
folge der verbesserten Zhigkeit nimmt die Standzeit bei der Graugussbearbeitung merklich zu,
und es wird auch mglich, einen unterbrochenen Schnitt durchzufhren, ohne dass eine Kan-
tenausbruchgefahr wie bei Reinkeramik besteht. Bei diesem Schneidstoff kann auch Khl-
schmierstoff benutzt werden, denn die Whisker sind wrmeleitend und vermindern Thermo-
spannungen an der hochbelasteten Schneidkante [Tikal / Schneider / Wellein].
Mischkeramik (schwarze Keramik) enthlt neben Al2O3 noch 5 40 % nicht oxidische Be-
standteile groer Hrte wie TiC, TiN oder WC oder Kombinationen davon sowie bis zu 10 %
ZrO2. Die Hartstoffe sind im Grundgefge fein verteilt. Sie behindern das Kornwachstum beim
Drucksinterprozess, der bei Temperaturen von 1600 2000 C stattfindet. Die Wirkung ist in
dreifacher Sicht gnstig:
die Verschleifestigkeit wird durch die Hrte der zugemischten Stoffe verbessert
die Biegebruchfestigkeit wird besser durch das feinkrnige Gefge und Mikrospannun-
gen, die das Risswachstum hemmen
durch vergrerte Wrmeleitfhigkeit wird die Thermoschockempfindlichkeit verklei-
nert, sodass auch bei guter Flssigkeitskhlung gedreht und gefrst werden kann.
Mit Mischkeramik kann neben Grauguss auch gehrteter Stahl bis 65 HRC und Hartguss bear-
beitet werden. In begrenztem Mae kann auch Feinbearbeitung an Grauguss, zu der scharfkan-
tige standfeste Schneiden erforderlich sind, durchgefhrt werden.
Siliziumnitridkeramik besteht hauptschlich aus Si3N4. Zur vollstndigen Verdichtung sind
Sinterzustze wie Yttriumoxid (Y2O3) oder Magnesiumoxid (MgO) erforderlich. Sie fllen die
zwischen den lnglichen Siliziumnitridkristallen bleibenden Hohlrume aus. Bei der Herstel-
lung wird das Granulat unter Druck in eine Form gepresst und anschlieend bei 1600
1800 C gesintert. Das Verfahren gleicht der Hartmetallherstellung. Es lassen sich verschiede-
ne Wendeschneidplattenformen, auch mit Bohrung, herstellen. Die Hrte von 1300 1600 HV
und Biegefestigkeit von 0,6 1,0 GPa geben ihr ein gnstiges Verschleiverhalten und Wider-
standsfhigkeit gegen mechanische Schlagbeanspruchung. Darber hinaus ist sie durch ihre
thermodynamische Stabilitt fr den Einsatz mit Khlschmiermitteln geeignet. Sie vertrgt
groe Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe (Bild 2.84) und eignet sich besonders fr die
Grobbearbeitung von Grauguss durch Drehen und Frsen.
Bild 2.84
Anwendungsbereiche fr beschichtetes Hartmetall, Alu-
miniumoxid-Keramik und Siliziumnitridkeramik nach
Lambrecht
Die Weiterentwicklung der Siliziumnitridkeramik durch Zumischen von bis zu 17 % Al2O3 fhrt zu
einem Schneidstoff grerer Verschleifestigkeit (SiAlON), mit dem neben Grauguss auch
schwer zu bearbeitende Nickellegierungen bearbeitet werden knnen. Zur weiteren Verbesse-
rung von Verschleifestigkeit und Zhigkeit dienen Zugaben von ZrO2 (bis zu 10 %), TiN
( 30 %) oder SiC-Whiskern. Die den Verschlei begnstigende, temperaturinduzierte Silizium-
diffusion in Anwesenheit von Eisen lsst sich durch eine dnne ca. 1 m dicke Al2O3-
Beschichtung aufhalten. Alle Entwicklungen dienen dem Zweck, die gnstigen Eigenschaften
der Siliziumnitridkeramik auch bei der Bearbeitung anderer Stahlwerkstoffe nutzbar zu machen
[Dreyer / Kolaska / Grewe].
Da das Befestigen keramischer Schneidplatten auf dem Werkzeugkrper durch Lten oder Kle-
ben Schwierigkeiten bereitet, wird diese Befestigungsart nur in Sonderfllen, wie bei rumli-
cher Beengung, angewandt. Fr die Befestigung durch Lten mssen die Schneidplatten beson-
ders metallisiert werden. Zu beachten ist, dass die Wrmedehnung der keramischen Schneid-
stoffe nur etwa halb so gro ist wie die der gesinterten Hartmetalle. In den meisten Fllen werden
die Schneidplatten durch Klemmen auf dem Werkzeug befestigt.
Siliziumnitrid ist die einzige Keramik, bei der Beschichtungen zur Verbesserung beitragen.
Mehrlagige Schichten aus Al2O3 und TiN verbessern die Hrte und damit die Verschleifestigkeit
an Frei- und Spanflche der Schneiden. Bei der Bearbeitung von Grau- und Sphroguss kann
die Standmenge dadurch auf das zwei- bis dreifache vergrert werden [Abel]. Bohrer lassen
sich auch aus noch hrteren Stoffen als Hartmetall herstellen. In Frage kommt dafr Oxidke-
ramik, Mischkeramik, Siliziumnitridkeramik und Cermet. Bei richtiger Anwendung lassen sich
besonders lange Standzeiten, sehr groe Schnittgeschwindigkeiten und genaue Bearbeitungen
erzielen. Auch Feinbearbeitungen sind mglich, da Cermets scharfkantig sein drfen. Proble-
me, die den praktischen Einsatz behindern, findet man bei der Suche nach geeigneten Maschi-
nen. Verlangt werden groe Drehzahlen, besonders bei kleinen Bohrerdurchmessern, Steifig-
keit, Genauigkeit (der Rundlauffehler an der Bohrerschneide soll kleiner als 0,01 mm sein)
sowie eine schnelle und przise Vorschubsteuerung. Die Werkzeugaufnahme ist auch als kriti-
sche Stelle zu sehen, weil hier Nachgiebigkeit und dadurch Ungenauigkeit entstehen kann.
2.8.6 Bornitrid
Bornitrid kommt in der Natur in hexagonaler Kristallausbildung vor. Auf den Kristallgitterpltzen
wechseln sich Bor- und Stickstoffatome ab. Wie Graphit, der allerdings nur aus Kohlenstoff-
atomen besteht, ist dieses hexagonale Bornitrid weich und brchig und nicht als Schneidstoff
brauchbar. Durch eine Synthese bei einem Druck von 7 8 GPa = 70 80 kbar und einer
Temperatur um 2000 K entsteht eine kubisch flchenzentrierte Kristallgitterform (Bild 2.85).
Die Kristalle dieses Bornitrids haben hnlich wie Diamant eine ungewhnlich groe Hrte von
mehr als 3500 HV (siehe Tabelle 2.8-8)
Bild 2.85
Druck-Temperatur-Gleichgewicht bei der Synthese von
Diamant und kubischem Bornitrid
Ein hnliches Bornitrid in Wurtzit-Struktur (WBN) entsteht aus hexagonalem Bornitrid durch
eine thermische Schockumwandlung. Es ist ebenfalls uerst hart (3200 3500 HV), jedoch
zher als kubisches Bornitrid (siehe Tabelle 2.8-6).
Diese Bornitridhartstoffe werden in einem Hochdruck-Sinterprozess auf einer Hartmetall-
grundschicht zu kompakten polykristallinen Schneidstoffkrpern gepresst. Dabei entstehen
Scheiben von hchstens 50 mm Durchmesser und 3 mm Dicke. Durch funkenerosives Schneiden
mit Draht und Schleifen mit Diamantschleifscheiben lassen sich daraus kleine scharfe
Schneidecken erzeugen, die in Wendeschneidplatten eingeltet werden.
Die Eigenschaften der Schneidstoffschicht aus Bornitrid knnen durch Beigabe von Begleitstoffen
karbidischer oder keramischer Zusammensetzung beeinflusst werden. Dabei verringert sich leider
die Hrte. Zhigkeit und thermische Schockvertrglichkeit werden jedoch verbessert. Knig und
Neises haben einige handelsbliche Bornitridschneidstoffe auf ihre Eignung zum Drehen von
weichem und gehrtetem Kugellagerstahl hin untersucht und beschrieben. Aus Tabelle 2.8-8
erkennt man, dass es sich dabei um zwei Arten handelt. Die einen mit einem BN-Gehalt von
85 % sind grobkrnig und werden fr die grobe Bearbeitung von gehrtetem Stahl empfohlen,
die anderen mit nur 50 % BN sind feinkrniger, auf einer Hartmetallunterlage aufgesintert und
werden fr die Feinbearbeitung angeboten.
Fr die Grobbearbeitung sind Hrte und Zhigkeit wichtige Eigenschaften. Tabelle 2.8-9 fasst
wesentliche Einsatzbedingungen beim Drehen mit Bornitrid uzsammen. Neben einem groen
Hartstoffgehalt ist dafr die Bindephase und ihre Haftung an den BN-Kristallen wichtig. So-
wohl keramische Stoffe, die Aluminium aus dem Druckbertragungsmedium enthalten, als
auch hartmetallartige Wolfram-Kobalt-Verbindungen ergeben die richtigen Voraussetzungen
dafr. Bemerkenswert ist die groe Wrmeleitfhigkeit von ber 100 W/mK, die den Wrme-
transport und -ausgleich durch die Schneide verstrkt. Sie erlaubt es, Flssigkeiten zur Kh-
lung einzusetzen.
Tabelle 2.8-8: Zusammensetzung und physik. Kennwerte von Schneidstoffen aus polykristallinem Bornitrid
BN-Gehalt [Vol %] 85 85 50 50
mittl. Korngr. [m] 5 10 2 10 0,5 3 0,5 1,5
Bindephase keram. metall. keram. keram.
Zusammensetzung AlN + AlB2 W-Co-B TiC +.. TiN +..
Hrte HV 0,2 4800 5100 3700 3800
Wrmeleitf. [W/mK] 100 100-200 44 40
Druckfestigkeit [GPa] 2,73 3,35
Biegefestigkeit [GPa] 0,57 0,72 0,23 0,9 1,05
Bruchfestigkeit [MPam1/2] 6,32 2,7
In der Feinbearbeitung mit Schnitttiefen unter 0,5 mm und Schnittgeschwindigkeiten ber
100 m/min ist es bei der Bearbeitung von gehrtetem Stahl wichtig, eine Temperatur von 800
900 C ber der Spanflche aufrecht zu erhalten. Die keramischen Bindephasen aus Titankar-
bid oder Titannitrid tragen mit 50 % Volumenanteil zu einer kleineren Wrmeleitfhigkeit bei,
die dieses Temperaturniveau begnstigt. Auerdem ist hier die Feinkrnigkeit des Bornitrids
fr die Schneidkantenschrfe notwendig. Diese Bearbeitung muss trocken durchgefhrt wer-
den, um unberechenbare Schneidkantenausbrche aufgrund von Thermospannungen zu ver-
meiden.
Fr ungehrtete oder geglhte Sthle sind Bornitridschneiden nicht geeignet. Der Freiflchenver-
schlei, der auf Reibung zurckzufhren ist, nimmt zu und verkrzt die Standzeiten. Ursache
dafr ist der erhhte Reibungskoeffizient bei weichem Stahl. Bei gehrtetem Stahl mit mehr als
60 HRC ist ein verstrkter Kolkverschlei zu finden, der auf Zersetzung des Schneidstoffs durch
Diffusion schlieen lsst. Er gibt aber selten den Ausschlag fr die Standzeit.
Tabelle 2.8-9: Einsatzbedingungen fr Schneiden aus polykristallinem Bornitrid beim Drehen
Werkstoff Bearbeitung Schnittgeschw. Schnitttiefe Vorschub
m/min mm mm/U
Gusseisen Vordrehen 500 1000 1,5 3,0 0,3 0,6
(perlitisch) Fertigdrehen* 600 3000 0,5 1,5 0,1 0,5
Hartguss Vordrehen 80 130 1,0 2,5 0,1 0,3
Fertigdrehen 90 150 0,1 1,0 0,1 0,3
Stahl (gehrtet) Vordrehen 80 130 1,0 2,5 0,1 0,5
Fertigdrehen* 100 200 0,1 1,0 0,1 0,2
Superlegierungen Vordrehen 200 300 1,5 2,5 0,1 0,3
Fertigdrehen 250 350 0,1 1,5 0,1 0,3
Sintereisen Vordrehen 200 300 1,5 2,5 0,2 0,3
Fertigdrehen 250 350 0,1 1,5 0,1 0,2
* Schneidstoff: Bornitrid / Keramik
2.8.7 Diamant
Diamant ist kubisch flchenzentriert kristallisierter Kohlenstoff. Seine herausragenden physi-
kalischen Eigenschaften sind seine Hrte und seine Wrmeleitfhigkeit, die von keinem anderen
Stoff erreicht wird. Deshalb ist er als Schneidstoff fr bestimmte Aufgaben sehr begehrt.
Unter Ausnutzung der Kristallisationsebenen kann man ihm uerst scharfe Schneidkanten
verleihen, die ihn zur Feinzerspanung und Hochglanzbearbeitung geeignet machen. Wegen
seiner Schlagempfindlichkeit knnen nur kleine Vorschbe, etwa 0,01 0,05 mm, und auch nicht
groe Schnitttiefen eingestellt werden. Die Schnittgeschwindigkeit dagegen ist kaum begrenzt.
100 5000 m/min sind mglich. Es kommt jedoch darauf an, dass die Maschine bei der einge-
stellten Drehzahl schwingungsfrei luft.
Bis heute kommen fast ausschlielich Naturdiamanten zur Anwendung. Sie mssen bezglich
ihrer Reinheit nicht den Anforderungen von Schmuckdiamanten gerecht werden. Verfrbungen
oder Verunreinigungen schaden der Verwendung als Schneiddiamanten nicht. Durch Spalten,
Schleifen und Lppen in Form gebracht, werden sie in einer sorgfltig ausgefhrten span-
nungsfreien Fassung auf dem Werkzeugkrper befestigt.
Diamant eignet sich gut fr das Feinzerspanen von Legierungen des Aluminiums, Magnesiums,
Kupfers und Zinks sowie von Grauguss, stark verschleiend wirkenden Kunststoffen, Hartgummi,
Kohle, vorgesintertem Hartmetall, Glas und Keramik. Zum Zerspanen von normalem Stahl ist
Diamant ungeeignet, da er bei den entstehenden Schnitttemperaturen dazu neigt, durch Diffu-
sion Kohlenstoffatome an das Eisen abzugeben und dabei selbst stark zu verschleien.
2.8.8 Polykristalliner Diamant

Durch polykristallines Versintern von Diamantpulver zu festen Schneidplatten entsteht ein
Schneidstoff, der die Vorzge des Naturdiamanten, groe Hrte und lange Standzeit, ohne
seinen Nachteil der Schlagempfindlichkeit verwirklicht (DP = polykristalliner Diamant). Er ist
dadurch sowohl fr die Grob- als auch fr die Feinbearbeitung beim Drehen und Frsen geeig-
net. Die Diamantschicht besteht aus einer gleichmig feinen synthetischen Krnung. Sie wird
bei 1700 K und einem Druck von 7 GPa auf einen Hartmetalltrger mit einer dnnen metalli-
schen Zwischenschicht oder auch ohne Trgerhartmetall gesintert (Bild 2.85). Dabei wachsen
die Krner so zusammen, dass sie eine durchgehende polykristalline Schicht bilden. Sie lsst
sich durch Schleifen mit kunstharzgebundenen Diamantscheiben noch bearbeiten [Bex / Wilson,
Meyer, Werner / Keuter].
Die Anwendungsgebiete sind wie beim Naturdiamanten Nichteisenmetalle wie Aluminium-,
Kupfer- und Zinklegierungen und Nichtmetalle wie faserverstrkte Kunststoffe, Hartgummi,
Keramik und Holzfaserprodukte. Dabei sind besonders gute Erfahrungen in der Bearbeitung von
Werkstcken aus siliziumhaltigen Aluminiumlegierungen fr die Automobilindustrie gemacht
worden. Stahl kann auch mit diesen Diamantschneiden kaum bearbeitet werden. In Tabelle
2.8-10 sind die wichtigsten Werkstoffe mit den geeigneten Schnittbedingungen aufgefhrt.
Die Rohlinge werden als Ronden von 10 50 mm Durchmesser oder als rechteckige Platten
von hchstens 50 mm Kantenlnge hergestellt. Sie lassen sich durch funkenerosives Schneiden
mit Draht in Sektoren, Dreiecke, Quadrate und andere Plattenformen zerteilen. Die so entstan-
denen Schneideneinstze mssen noch geschliffen werden, damit die durch die Funkenerosion
zerstrte Schicht von etwa 0,05 mm Dicke entfernt wird und scharfe Schneidkanten entstehen.
Bei Schneideneinstzen fr die Feinbearbeitung wird die Spanflche zustzlich poliert
(Rz < 1 m). Diese Schneiden werden in die Werkzeuge oder oft auch in Hartmetall-
Wendeschneidplatten eingeltet.
Tabelle 2.8-10: Einsatzbedingungen fr Schneiden aus polykristallinem Diamant (DP) beim Drehen
Werkstoff Bearbeitung Schnittgeschw. Schnitttiefe Vorschub
m/min mm mm/U
Al-Legierung Vordrehen 1000 3000 0,1 3,0 0,1 0,4
Si < 12 % Fertigdrehen 1000 3000 0,1 1,0 0,1 0,2
Al-Legierung Vordrehen 300 800 0,1 3,0 0,1 0,4
Si > 12 % Fertigdrehen 300 800 0,1 1,0 0,1 0,2
Cu-Legierung Vordrehen 600 1000 0,5 2,0 0,1 0,4
Zn-Legierung Fertigdrehen 700 1200 0,1 0,5 0,1 0,4
Faserverst. Vordrehen 200 800 1,0 2,0 0,1 0,4
Kunstharze Fertigdrehen 300 1500 0,1 2,0 0,1 0,4
Hartmetall Vordrehen 20 40 0,1 0,5 0,1 0,3
Fertigdrehen 20 40 0,1 0,2 0,1 0,3
Die Kantenschrfe hngt von der Feinbearbeitung der Flchen (Frei- und Spanflche) und von
der Korngre des Diamant-Rohpulvers ab. Mit einem besonderen Messverfahren, bei dem ein
schneidenfrmiger Taster die fertige Schneidkante abtastet, knnen die Kantenrauheit und die
Schartigkeit festgestellt werden. Nach dem groben Schleifen sind Rz = 5 15 m messbar. Das
gengt fr viele Bearbeitungsaufgaben. Durch Feinlppen kann bei geeigneten DP-Sorten die
Kantenrauheit auf Rz < 1 m verkleinert werden.
Diamant neigt bei hherer Temperatur zur Oxidation. Dabei zeigen die Schneidkanten, welche
die kritische Temperatur zuerst erreichen, Verschlei. Dieser Oxidationsverschlei setzt bei
normaler Sauerstoffkonzentration der umgebenden Luft oberhalb von 800 C ein. Bei DP be-
ginnt die Oxidation bereits oberhalb 650 C, da dieser Stoff pors ist und dem Sauerstoff eine
grere Oberflche anbietet.
Fr die Bearbeitung von Kunststoffen, Holz, NE-Metallen, deren Legierungen und Verbund-
werkstoffen (keine Eisenwerkstoffe) gibt es Bohrer mit Diamantschneiden. Dabei wird der aus
Diamantpulver bei 1700 K und 6000 N/mm2 gesinterte DP-Schneidstoff verwendet.
Fr kleine Bohrer von 1 2 mm Durchmesser werden Hartmetallrohlinge mit 1 1,5 mm langen
DP-Spitzen genommen. Spannuten- und Schneidenform werden mit Diamantschleifscheiben
hergestellt. Der dabei auftretende groe Schleifscheibenverschlei ist durch die Hrte des DP-
Schneidstoffs bedingt und fhrt zu relativ hohen Werkzeugpreisen. Das grte Anwendungsge-
biet fr diese Bohrer sind Leiterplatten aus Kunstharz-Verbundwerkstoffen.
Grere Bohrer bis 13 mm Durchmesser knnen dachfrmige DP-Einstze in der Bohrerspitze
haben, in die Haupt- und Querschneiden eingeschliffen werden. Die Einstze sind etwa 1,6 mm
dick, haben metallische Beschichtungen und mssen in den Werkzeugkrper eingeltet wer-
den. Die Halterung der Schneiden muss sehr starr sein, um Schneidenbruch zu vermeiden.
2.9 Oberflchenbehandlung
Die gemeinsame Aufgabe aller Oberflchenbehandlungsverfahren, ob nun durch eine Randzo-
nenvernderung oder eine Beschichtung, ist es, dass Leistungsvermgen von Werkzeugen zu
verbessern. Die dabei verfolgten Ziele sind eine Verbesserung des Schneidverhaltens der
Werkzeuge durch eine Erhhung der Schnittdaten, wie Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeit,
bzw. durch eine Erhhung des Standvermgens der Werkzeuge und eine Verbesserung der
2.9 Oberflchenbehandlung 69
Prozesssicherheit.
Das Ziel der Verbesserung des Leistungsvermgens wird erreicht durch
eine hhere Abriebfestigkeit der Werkzeugschneiden
eine Verringerung der Reibung zwischen dem Werkzeug und dem Werkstck, sowie
zwischen dem Werkzeug und dem Span
eine Verringerung des Wrmebergangs zwischen dem Werkzeug und dem Werk-
stck bzw. dem Span
eine Vergrerung der chemischen Stabilitt der Werkzeugkontaktflchen
eine bessere thermische und mechanische Stabilitt der Werkzeugschneiden.
Der Einsatz der Oberflchenbehandlungsverfahren (Tabelle 2.9-1) muss im zeitlichen Verlauf
der technischen Entwicklung betrachtet werden. Um die Leistungsfhigkeit von Werkzeugen
aus HSS / HSS-E zu verbessern, werden auch heutzutage Verfahren wie das Nitrieren, das
Dampfanlassen und das Hartverchromen eingesetzt. Das Nitrieren und das Dampfanlassen
werden oft auch in Kombination angewendet. Dabei handelt es sich bei den beiden erstgenann-
ten Verfahren um eine Randzonenvernderung, bei dem Letzten um eine Beschichtung. Diese
Verfahren werden bei den Fertigungsverfahren mit einer vergleichsweise niedrigen Schnittge-
schwindigkeit eingesetzt, wie z. B. beim Gewindebohren. Der Anteil dieser Verfahren an dem
Gesamtumfang der Oberflchenbehandlungsverfahren ist aber in der Werkzeugtechnik stark
rcklufig. Sie werden durch die Hartstoff- oder die Weichstoffbeschichtungen abgelst. Auch
Kombinationen aus beiden werden verwendet. Bei Werkzeugen bzw. Werkzeugschneiden aus
harten Schneidstoffen werden zur Leistungsverbesserung nur Hartstoff- und Weichstoffbe-
schichtungen oder eine Kombination aus beiden verwendet.
Tabelle 2.9-1: Oberflchenbehandlungsverfahren fr Zerspanungswerkzeuge
Von den Schneidstoffen ist bekannt, dass Werkzeuge mit zunehmender Hrte zwar verschlei-
fester, aber auch sprder werden. Die Hrte und Zhigkeit verhalten sich gegenlufig. Da aber
ein Verschlei von der Kontaktflche des Werkzeugs mit seiner Umgebung ausgeht, hat man
schon in den Anfngen der Oberflchenbehandlung erkannt, dass es von Vorteil ist, nur die
Werkzeugoberflche selbst verschleifester zu gestalten (Prinzip: harte Schale, weicher
Kern). Auf diese Weise kann man die Vorteile einer harten Oberflche und die eines zheren
Kernmaterials miteinander verbinden. Diesen Ansatz findet man auch bei der Oberflchenbe-
handlung von Werkstcken.
2.9.1 Randzonenvernderung
Beim Nitrieren erfolgt eine Diffusionssttigung der Randschicht eines Werkzeugs mit Stick-
stoff in atomarer Form. Hierfr verwendet man
das Gasnitrieren im Ammoniakgasstrom durch Zerfall von Ammoniak bei 500
550 C
das Salzbadnitrieren in einer Salzschmelze (Teniferbad) durch Zerfall von Alkalizya-
nat (Zyansalz) bei 520 580 C und
das Plasmanitrieren.
Der Stickstoff verbindet sich dabei mit dem Eisen und den Legierungselementen zu sehr harten
Nitriden. Die Randzone hat als Resultat eine 5 50 mm starke Schicht mit einer Hrte von
1000 1250 HV.
Im Vergleich zu dem Einsatzhrten mit Kohlenstoff ist mit dem Nitrieren eine hhere Randhr-
te erzielbar. Der Hrteabfall ins Innere des Werkzeugs ist aber wegen der geringen Diffusions-
tiefe steiler. Die Randzone besteht nach dem Nitrieren aus einer ueren Nitridschicht (Ver-
bindungsschicht) und einer anschlieenden Schicht aus stickstoffangereicherten Mischkristal-
len (Diffusionsschicht). In der Praxis werden auch Stickstoff und Kohlenstoff gleichzeitig
zugegeben, das so genannte Karbonitrien. Die auerordentlich harte Nitrierschicht ist stabil
gegenber abrasiven Verschlei. Da die Nitrierzone nicht metallisch ist, vermindert sie auch
Materialaufschweiungen und Aufbauschneiden.
Die nitrierten Werkzeuge eignen sich aufgrund ihrer sehr harten und sprden Oberflche zur
Zerspanung von abrasiven Werkstoffen, wie Sthlen mit hherem Perlitgehalt, Grauguss,
Sphroguss, Alu-Guss mit hohem Si-Gehalt sowie Kunststoffen (Duroplaste).
Bei dem Dampfanlassen, auch als Oxydieren oder Vaporisieren, bezeichnet, spaltet sich in
einer Trockendampfatmosphre der Wasserdampf bei ca. 520 580 C in seine atomaren Be-
standteile Wasserstoff und Sauerstoff auf. Der Sauerstoff bildet auf dem Werkzeug eine dnne,
festhaftende mattschwarze Eisenoxidschicht mit einer Dicke von etwa 10 m. Diese Schicht
reduziert die adhsive Neigung, Kaltaufschweiungen zu bilden. Sie erhht die Oberflchen-
hrte und damit den Verschleiwiderstand. Darber hinaus verleiht sie dem Werkzeug eine
grere Korrosionsbestndigkeit und verbesserte Gleiteigenschaften.
Die dampfangelassenen Werkzeuge sind nur fr die Bearbeitung von Eisenwerkstoffen geeig-
net, insbesondere bei den zu Kaltschweiungen neigenden kohlenstoffarmen, weichen Sthlen.
Bei Metallen wie Aluminium und Kupfer fhrt diese Oxidschicht jedoch zu erhhten Verkle-
bungen. Tabelle 2.9-2 fasst die Oberflchenbehandlungsverfahren zusammen.
Tabelle 2.9-2: Eigenschaften von klassischen Oberflchenbehandlungsverfahren

Bezeichnung Nitriert Dampfangelassen Hartverchromt
Bemerkung Anreicherung Im Wasserdampf er- Galvanische
der Randzone zeugte Oxidschicht Schicht
mit Stickstoff
Hrte HV 1100 1250 1200 1400
Schichtdicke in m 5 50 10 24
Schichtfarbe grau blaugrau silberfarben
Einsatzgebiet Abrasive Werk- nur fr Eisenwerkstof- Buntmetalle,
(schwerpunktmig) stoffe wie Grau- fe nicht fr Stahl-
guss, Sphro- werkstoffe
guss, Alumini-
umguss, Du-
roplaste
2.9.2 Beschichtungen
Neben dem Schneidstoff kommt der Werkzeugbeschichtung heute eine besondere Bedeutung
zu. Sie dient dem Verschleischutz, der Reibungsreduzierung oder beidem.
2.9.2.1 Hartstoffschichten
Als Grundwerkstoff dienen die Schneidstoffe Schnellarbeitsstahl, Hartmetall und Cermet. Sie
bieten die erforderliche Festigkeit und Zhigkeit. Der Oberflchenschicht aus Nitriden, Karbi-
den und Oxiden kommt die Aufgabe des Verschleischutzes zu. Darber hinaus schtzt sie den
Grundwerkstoff vor thermischer Belastung, Korrosion und Diffusion. Hauptschlich vermin-
dert sie die Reibung zwischen Werkzeug und Werkstck.
Bild 2.91 Einteilung der wichtigsten Beschichtungsverfahren fr Schneidstoffe

Aber auch die Hartstoffschichten werden durch die Span- und Werkstoffreibung allmhlich
abgetragen. Aber selbst, wenn sie den darunter liegenden Grundstoff schon freigeben, sttzen
die Schichtrnder den Werkstoff noch ab und hemmen Kolkbildung oder Freiflchenver-
schlei.
Beschichtungsverfahren
Die Herstellung von Werkzeug-Hartstoffschichten kann durch CVD-Verfahren (Chemical
Vapour Deposition) oder PVD-Verfahren (Physical Vapour Deposition) erfolgen. Bild 2.91
zeigt eine Einteilung der wichtigsten Beschichtungsverfahren. Bei allen Verfahren bildet sich
das Beschichtungsmaterial erst whrend des Abscheidungsprozesses.
Als CVD-Verfahren (Bild 2.92) werden Beschichtungsprozesse bezeichnet, bei denen gas-
frmige Stoffe unter Wirkung der erhitzten Substratoberflche chemisch miteinander reagieren.
Das dabei entstehende Reaktionsprodukt schlgt sich als Feststoff auf den Werkzeugen nieder.
Der Vorteil bei diesen Verfahren liegt in der Gleichmigkeit der Beschichtung. Selbst geo-
metrisch schwierige Formen knnen mit einer gleichmigen Schicht versehen werden. Die
Reaktionstemperaturen liegen je nach Schichtstoff und Verfahren bei 800 1100 C. Aus
diesem Grund ist das CVD-Verfahren lediglich zum Beschichten von Hartmetallen und Cer-
mets geeignet. Bei HSS-Sthlen mit Anlasstemperaturen von 500 600 C wrde es zu einem
Hrteverlust und Werkzeugverzug fhren. Mit der Entwicklung neuer Verfahrensvarianten wie
dem Niederdruck- oder Plasma-CVD lassen sich die Temperaturen teilweise unter 500 C
halten.
Bild 2.92 Prinzipdarstellung des CVD-Verfahrens. Das Schichtmaterial wird durch chemische Reaktion
verschiedener Gase gebildet
Die PVD-Verfahren ermglichen das Abscheiden von Hartstoffen bei Temperaturen zwischen
200 650 C. Dadurch knnen auch HSS-Werkzeuge ohne Hrteverlust oder Verzug beschich-
tet werden.
Die Vorteile der PVD-Verfahren sind:
Die Schichtdicke lsst sich beliebig einstellen. Schichten mit groer Gleichmigkeit
und Reproduzierbarkeit der Eigenschaften knnen hergestellt werden.
Die Wahl des Substratmaterials unterliegt kaum Einschrnkungen. Eine Vielzahl von
Schichtstoffen kommt in Betracht.
Mehrlagenschichten aus verschiedenen Stoffen und unterschiedlichen Dicken lassen
sich in einem Arbeitsgang herstellen.
Die Substrattemperatur kann whrend des Beschichtens den Erfordernissen angepasst

und verndert werden.
Die zu beschichtenden Werkzeuge werden grndlich gesubert und in ein Vakuumgef ge-
ordnet. Die Schichtstoffe werden als Targets eingebracht, verdampft und beschleunigt.
Bild 2.93
Ionenplattieren. PVD-Verfahren zum Be-
schichten von Schneidstoffen
Beim Ionenplattieren (Bild 2.93), dem am hufigsten angewandten PVD-Verfahren, werden
die Metallteilchen nach dem Verdampfen ionisiert. Durch eine negative Polung des Substrats
beschleunigt, treffen sie mit hoher Geschwindigkeit auf dessen Oberflche auf, wo sie konden-
sieren. Eine Reaktion mit dem in der Kammer befindlichen Gas vollzieht sich zwischen Ver-
dampfen und Kondensieren. Das Verdampfen des Targets im Tiegel kann durch einen Elektro-
nenstrahl oder einen Lichtbogen bewirkt werden. Es ist eine besondere Art des PVD-
Beschichtens (Bild 2.94). Die Werkzeugtemperatur lsst sich damit sicher unter der fr
Schnellarbeitsstahl kritischen Anlasstemperatur von 550 C halten. Das verdampfte Beschich-
tungsmaterial (z. B. Ti) wird in der Glimmentladung eines Trgergases (z. B. N2) teilweise
ionisiert und durch eine negative Spannung beschleunigt. Nach Reaktion mit dem Trgergas
trifft es mit hoher kinetischer Energie (100 300 eV) auf den Werkzeugen auf und bildet eine
gleichmige glatte, fest haftende, dnne Schicht.
Bild 2.94
Prinzipdarstellung des ionenun-
tersttzten Aufdampfens nach
dem PVD-Verfahren. Die
Werkstcke werden dabei ei-
nem Ionenbeschuss ausgesetzt
Ein anderes PVD-Beschichtungsverfahren ist das Multi-Arc-Verfahren. Es arbeitet mit mehre-
ren Verdampfern, die gleichmig im evakuierten Reaktionsgef verteilt sind. Dabei wird das
Beschichtungsmaterial durch Lichtbgen aus dem festen Zustand verdampft. Es verbindet sich
mit dem Reaktionsgas zur gewnschten Verbindung (z. B. TiN) bei der Anlagerung auf den
Werkzeugen. Whrend dieser Reaktion drehen sich die Werkzeuge langsam. Temperatur, Gas-
druck, Spannung und Sauberkeit der Werkzeugoberflche bestimmen Qualitt und Dauer des
Beschichtungsvorgangs. Die so erzeugten Schichten sind von gleichmiger Dicke (blich 1
4 m), feinkrnig und umschlieen auch feine Strukturen. Die Schneidkanten mssen nicht
wie beim CVD-Verfahren gerundet sein. Sie eignen sich deshalb auch fr Feinbearbeitungen.
Ausgewhlte Schichtsysteme
Wichtige Eigenschaften der wirtschaftlich interessanten Beschichtungen wie TiN, Ti(C,N) oder
(Ti,Al)N sind in Tabelle 2.9-3 zusammengefasst.
TiN war die erste kommerziell erfolgreiche PVD-Beschichtung und hlt nach wie vor den
grten Marktanteil. Sie ist goldfarben und etwa 50 % hrter als Hartmetall. Sie bleibt bis zu
einer Temperatur von 500 C chemisch stabil. Ti(C,N) und (Ti,Al)N stellen hherfeste Modifi-
kationen der TiN Grundstruktur dar. Bei allen drei Schichtsystemen handelt es sich um kubi-
sche Einlagerungsverbindungen. Die groen Metallatome bilden hierbei ein kubisch-
flchenzentriertes Gitter, in dessen Oktaederlcken die vergleichsweise kleinen Kohlenstoff-
oder Stickstoffatome eingebaut sind. Die bei den Metall-Stickstoff- bzw. Metall-Kohlenstoff-
Verbindungen auftretenden hohen Bindungsenergien sind fr die hohen Schmelzpunkte
(3000 4000 C) der Verbindungen verantwortlich und begnstigt eine hohe thermische Be-
lastbarkeit.
Durch die partielle Lsung von hochfesten Titankarbiden ist Ti(C,N) bei Raumtemperatur
hrter und deutlich glatter als TiN oder (Ti,Al)N. Darber hinaus ist der Verschleiwiderstand
durch abscheidungsbedingte, hohe Druckeigenspannungen erhht. Einsatzbeschrnkend wirkt
sich dagegen die vergleichsweise niedrige thermische Bestndigkeit von Ti(C,N) aus.
Tabelle 2.9-3: Physikalische Kennwerte einiger Hartstoffschichten
Schicht TiN Ti(C,N) (Ti,Al)N Diamant
Mikrohrte [HV0,05] 2.400 3.500 3.300 8.000
Wrmeleitfhigkeit [kW/mK] 0,07 0,1 0,05 gro
elektr. Widerstand [(] 25 68 1 1022 klein
Reibungskoeffizient [] 0,4 0,25 0,3
Einsatztemperatur [ C] < 500 < 400 < 800
Dichte [g/cm3] 5,2 4,93 5,1 3,5
Abscheidrate [m] 13 1,6 2 40
Gitterkonstante [A] 4,23 4,33 5,13
E-Modul [kN/mm2] 256 350 800
Farbe goldgelb blaugrau schwarz grau
Die thermische Bestndigkeit ist eine Strke der (Ti,Al)N Beschichtung. Neben der Festig-
keitssteigerung durch das Einlagern anderer Molekle wirkt sich vor allem die Bildung einer
oberflchlichen, harten und chemisch stabilen Aluminiumoxidschicht mit dem Luftsauerstoff
verschleimindernd aus. Dementsprechend ist (Ti,Al)N deutlich hrter als TiN und oberhalb
von 500 C sogar hrter als Ti(C,N). Darber hinaus stellt (Ti,Al)N aufgrund seiner geringen
Temperaturleitfhigkeit eine grere Wrmebarriere fr die Prozesswrme dar als die anderen
beiden Beschichtungen. Bei Niedrigtemperaturanwendungen tritt jedoch der vergleichsweise
hohe Reibwert als Strfaktor auf, sodass (Ti,Al)N vor allem bei Prozessen mit hoher Tempera-
turexposition vorteilhaft ist.
Bild 2.95
Die Beschichtung von Bohr-
werkzeugen aus Schnellarbeits-
stahl mit Karbid- oder Nitrid-
schichten verlngert die Stand-
zeiten oder lsst grere
Schnittgeschwindigkeiten zu
[Kammermeier]
Bild 2.95 zeigt diesbezglich die Vernderung des Werkzeugstandvermgens unterschiedlicher
Schichtsysteme gegenber der Schnittgeschwindigkeit
Die einfachen Schichten aus TiN, TiC, Ti(C,N) oder (Ti,Al)N werden heute oft durch mehrla-
gige Schichten verdrngt. Die unterschiedlichen Lagen teilen sich die Aufgaben Reibungsver-
minderung, Abriebfestigkeit und Diffusionssperre. Sie werden beim Drehen von Stahl, Stahl-
guss und Graugussarten mit groer Schnittgeschwindigkeit bevorzugt. Ihre Wirkung beruht auf
verschiedenen Eigenschaften. Gegenber dem Reibungsverschlei sind sie durch ihre groe
Hrte, die auch bei hheren Temperaturen erhalten bleibt, widerstandsfhig. Die Aufbau-
schneidenbildung verringert sich, da die Neigung zum Verkleben zwischen Stahl und Titanver-
bindungen geringer ist als zwischen Stahl und Schnellarbeitsstahl. Zustzlich fhren grere
Schnittgeschwindigkeiten bei beschichteten Schneiden aus dem Temperaturbereich der Auf-
bauschneiden heraus. Schlielich lsst sich der Oxidationsverschlei durch Wahl geeigneter
Beschichtungsstoffe zu hheren Temperaturen verschieben.
Bild 2.96 Verschlei-

entwicklung beim Ein-
satz ausgewhlter Be-
schichtungen
So kann zum Beispiel mit Aluminiumanteilen, die eine sehr widerstandsfhige dichte Oxid-
schicht erzeugen, die Oxidationstemperatur von 400 C bei Titankarbid oder 600 C bei Titan-
nitrid auf 800 C erhht werden [Mnz]. Das bedeutet fr die praktische Anwendung bei
Stahlwerkstoffen hhere Schnittgeschwindigkeiten oder lngere Standzeit (Bild 2.95). Alter-
nativ werden neuerdings Aluminium- und Chromnitride kombiniert. Beim Bohren und Frsen
zeigt die (Al,Cr)N Beschichtung ein noch gnstigeres Verschleiverhalten (Bild 2.96) darge-
stellt ist. Auch hochlegierter Stahl lsst sich dann bearbeiten.
Diamantbeschichtungen sind polykristallin. In Form des reinen Diamanten bildet Kohlenstoff
uerst harte, jedoch ziemlich sprde, glnzende, wasserklare, geruch- und geschmacklose,
sehr stark lichtbrechende und dispergierende Kristalle der Dichte 3,514 g/cm3, die nach Um-
wandlung in Graphit bei 3750 3800 C schmelzen. Diamant besitzt die hchste Wrmeleitf-
higkeit aller bekannten Substanzen und einen der niedrigsten thermischen Ausdehnungskoeffi-
zienten. Das Fehlen der -Bindungen macht den Diamanten zum Nichtleiter und bedingt seine
Festigkeit und auerordentliche Hrte nach allen drei Raumrichtungen. Aufgrund seiner Hrte
ist Diamant effektiver und effizienter als alle anderen Materialien, die zum Schleifen, Schnei-
den, Bohren, Drehen und zur Werkzeugherstellung verwendet werden. Einschrnkungen beste-
hen bei der Bearbeitung von eisenhaltigen Werkstoffen bei hohen Temperaturen, da dann Ei-
senkarbide entstehen. Diamant kann man in Form dnner Schichten durch chemische Abschei-
dung aus der Gasphase (CVD) auch bei Normaldruck und darunter herstellen. Hierzu werden
kohlenstoffhaltige Gase, z. B. Methan, in Gegenwart von Wasserstoff bei 2000 C oder in
Plasmaentladungen zersetzt und die Zersetzungsprodukte auf geeigneten Flchen kondensiert.
Je nach den Reaktionsbedingungen scheiden sich entweder nano- oder mikrokristalliner Dia-
mant oder weiche, wasserstoffreiche Polymere bis zu sehr harten Schichten von diamantarti-
gem Kohlenstoff mit relativ geringen Wasserstoffgehalten ab (Diamond-Like-Carbon,
DLC). Wasserstoff dient zur Absttigung der im Material vorhandenen freien Bindungen der
Kohlenstoffatome, die oft nur mit drei artgleichen Nachbarn vorhanden sind. Hartes DLC hat
einen Wasserstoffanteil von weniger als 10 % im Material. Es ist auch mglich, amorphe Koh-
lenstoffschichten mit sehr hohen Anteilen an sp2-hybridisiertem Kohlenstoff zu erzeugen. Sie
eignen sich hervorragend als Gleitschichten. Der Anwendungsbereich fr Zerspanwerkzeuge ist
bei Nichteisenmetallen wie Aluminium, Blei, Kupfer, Magnesium, Nickel und deren Legierun-
gen sowie Edelmetallen, Nichtmetallen wie Aluminiumoxid, Kunststoffen, faserverstrkte Stof-
fen, Holz, Keramik, Mineralen, Siliziumnitrid und -karbid.
2.9.2.2 Niedrigreibungsschichten
Neben der Verschleiminderung in der Oberflchenschicht dienen Werkzeugbeschichtungen
vermehrt auch der Reibungsreduzierung. Fr derartige Niedrigreibungsschichten kommen
entweder konventionelle Festschmierstoffe wie diamantartiger Kohlenstoff und Molybdndi-
sulfid in Frage oder tribologische Nanoskins auf der Basis von Rutilbildung, kohlenstoffhalti-
gen Nanokomposita oder Magnli-Oxidphasen.
Festschmierstoffe
Mit der Fokussierung auf die Trockenbearbeitung sind vergleichsweise weiche Festschmier-
stoffbeschichtungen entwickelt worden. Typische Vertreter dieser Beschichtungen sind Grafit-
(Diamond-Like-Carbon, WC-C) und Molybdndisulfidschichten (MoS2), die jeweils auf kon-
ventionelle Hartstoffschichten aufgebracht werden, um die Reibung zwischen Werkzeug und
Werkstck zu reduzieren. Festschmierstoffe sind feste Stoffe, welche aufgrund ihrer Struktur in
der Lage sind, zwei aufeinander gleitende Oberflchen voneinander zu trennen und dadurch
Reibung und Verschlei herabzusetzen. Der Trenneffekt derartiger Schichtsysteme beruht im
Wesentlichen auf deren Schichtgitterstruktur. Als Schichtgitter bezeichnet man solche Kristall-
strukturen, deren Atome in lamellaren Schichten angeordnet sind. Aufgrund dieses Aufbaus
knnen diese Stoffe senkrecht zur Schichtstruktur sehr groe Drcke aufnehmen und sind im
Winkel zur Lamelle leicht verschiebbar. Daraus resultiert eine gute Gleit- und Schmierwir-
kung. Im Folgenden werden die wesentlichen Eigenschaften der Festschmierstoffsysteme vor-
gestellt.
Der Reibungskoeffizient von Grafit gegen Stahl betrgt etwa 0,1 0,2. Die maximal zulssige
Einsatztemperatur liegt bei 450 C. Oberhalb dieser Temperatur oxidiert der Grafit. Vorteilhaft
ist, dass die Oxidationsprodukte reine Gase sind, sodass keine abrasiven Oxide zurckbleiben.
Die Druckfestigkeit des Grafits ist hoch und nimmt mit steigender Temperatur noch zu. Die
elektrische und thermische Leitfhigkeit ist ebenfalls hoch. Grafit schmiert sehr gut in feuchter
Umgebung, wohingegen die Schmierwirkung in Sauerstoff bzw. Stickstoff mig ist. Insge-
samt ist der Einsatz dadurch beschrnkt, dass Grafit zur Aufrechterhaltung der Schmierwirkung
absorbierte Gase, l- oder Wasserfilme bentigt. Vakuum und Tieftemperaturen hemmen die
Schmierwirkung.
Die ausgezeichnete Schmierfhigkeit von Molybdndisulfid (Molybdn(IV)-sulfid) beruht auf
dessen besonders ausgeprgter Schichtstruktur. Die Schwefel-Schwefelbindungen sind
schwach, die Schwefel-Molybdnbindungen wesentlich strker. Dadurch spielt sich die Gleit-
wirkung entfernt von der Oberflche der zu schmierenden Unterlage ab. Der Reibungskoeffi-
zient liegt zwischen 0,04 0,09. In feuchter Umgebung ist er hher als in trockener Luft,
nimmt jedoch mit erhhter Gleitgeschwindigkeit sowie Belastung ab (Trocknungswirkung).
Die Belastbarkeit von MoS2 reicht ber 300 N/mm. Es oxidiert ab 350 C langsam zu Molyb-
dntrisulfid. In inerter Umgebung erhhen sich Wirkungsdauer und Reibtemperatur der Be-
schichtung. Im Gegensatz zu Grafit ist MoS2 auch im Vakuum schmierwirksam, besitzt aber
keine elektrische Leitfhigkeit.
Die Wirkungsweise der Festschmierstoffe basiert im Wesentlichen auf der Traganteilerhhung
der technischen Oberflche sowie deren schmiertechnischen Vergtung. Festkrperreibung
finden im mikroskopischen Mastab immer zwischen Topologiespitzen der Reibpartner statt.
Die Eigenschaften der vorhandenen Grenzschichten bestimmen daher mageblich die Hhe der
Reibung und des Verschleies. Die Topografienivellierung erfolgt durch Belegung der To-
pografietler mit Festschmierstoffpartikeln. Dabei wird der Festschmierstoff zum Teil in die
Oberflche eingearbeitet. Dabei auftretende Diffusionsvorgnge sowie die Oberflchenverg-
tung bewirken, dass die Schmierwirkung trotz abgetragener Festschmierstoffschicht noch eine
gewisse Zeit aufrecht erhalten bleibt.
Tribologische Nanoskins
Die Selbstschmierung durch Nanoskins erfolgt vielfach durch die thermo-mechanisch induzier-
te Ausbildung von Gleitschichten. So zeigt die Ti(C,N)-Beschichtung bei mechanischem Ab-
rieb aufgrund der selbstttigen Ausbildung eines grafitreichen Nanoskins einen Abfall des
Reibwertes von 0,6 auf 0,2, wohingegen der Reibwert der TiN-Beschichtung mit zunehmender
Reibdauer von 0,4 auf 0,8 infolge der stetigen Aufrauung ansteigt. Durch die Bildung eines
selbstschmierenden Rutilfilms kann dieser Effekt noch verstrkt werden. Dies ist z. B. bei der
selbstadaptierenden TiN:Cl-Schicht der Fall. Im Bereich niedriger Temperaturen (T < 60 C)
wird das Chlor durch Abrasion aus der TiN-Schicht ausgelst, sofern ein absorbierender Was-
serfilm vorhanden ist. Das Chlor stimuliert dann die Bildung eines wenige nm dicken TiO2-
Films (Rutil) auf der TiN-Oberflche. Dieser Rutilfilm ist selbstschmierend und senkt die
messbaren Reibwerte auf etwa 0,2. Auch die Ausbildung von defizitren Oxiden der Elemente
Molybdn, Titan, Vanadium oder Wolfram (Magnli-Phasen) fhrt zur Selbstschmierung.
Ursache sind die leicht abscherbaren kristallografischen Gleitebenen der Magnli-Phasen so-
wie deren teilweise sehr niedrigen Schmelzpunkte (z. B. 650 C bei V2O5). Infolge des Er-
schmelzens einer Magnli-Phase bei der Bearbeitung kommt es zwischen Werkzeug und
Werkstck z. T. zu echter Flssigkeitsreibung mit vergleichsweise niedrigen Reibwerten. Eine
echte Hochtemperaturanwendung der Magnli-Phasen stellen selbstadaptierende Beschichtun-
gen auf der Basis von VN dar. Zwar zeigt die VN-Schicht bei Raumtemperatur extrem ungns-
tige Reibwerte, aber oberhalb von 650 C entsteht durch Oxidationsvorgnge V2O5, das dann
einen Flssigkeitsfilm durch Erschmelzen ausbildet. So zeigt eine (Ti,Al)N-VN-Schicht ober-
halb von 500 C einen merkbaren Abfall des Reibwertes auf 0,2. Ebenso stabilisiert die selbst-
ttige Schmierung der (Al,Cr)N-VN-Beschichtung bei Temperaturen oberhalb 700 C den
Reibwert auf niedrigem Niveau (0,2) ber der gesamten Einsatzdauer. Reine (Al,Cr)N-
Beschichtungen zeigen dagegen einen Reibwertanstieg im Verlauf der Einsatzdauer, weil die
Beschichtung aufraut.
2.9.2.3 Entwicklungstrends
Im Bereich der Beschichtungen zielt die gegenwrtige Entwicklung vor allem auf die gezielte
Einstellung der Mikro- und Nanostruktur, um Schichten mit mageschneiderten Eigenschafts-
kombinationen bei der jeweiligen Anwendungstemperatur zu entwickeln. Angestrebte Eigen-
schaften sind:
Selbsthrtung
Selbstschmierung
Visualisierung thermo-mechanischer Belastungen
Selbstreinigung
Selbstheilung u. s. w.
Einige der derzeit eingesetzten Schichtsysteme beinhalten bereits strukturelle und funktionelle
Eigenschaften. Ein ansteigender Trend ist abzusehen.
Die Selbsthrtung wird vor allem bei Hartstoffschichten angestrebt. Whrend konventionelle
Beschichtungen wie TiN bei steigender Temperatur durch Defektabbau, Kornvergrberung,
Zersetzung, Interdiffusion oder Oxidation erweichen, soll die Hrte von nanostrukturierten
Schichten im erhhten Temperaturbereich steigen. Mgliche Mechanismen sind die Ausschei-
dungshrtung, die Zusammensetzungs-Modulation oder die Reduktion von Korngrenzenpha-
sen. So tritt bereits bei (Ti,Al)N-Beschichtungen mit einem AlN-Anteil von 66 % ein merkba-
rer Hrteanstieg im Bereich von 800 1000 C auf. Wesentlich strker ist dieser Anstieg bei
nanostrukturierten boridischen Schichten wie TiN-TiB2. Diese Beschichtung zeigt ein deutlich
erhhtes Hrteniveau im Bereich von 600 1000 C, wobei das Maximum im Bereich von
800 900 C liegt. Besondere Temperaturbestndigkeit zeigt die im Bereich der Bohrbearbei-
tung erfolgreich eingesetzte (Al,Cr)N-Beschichtung. Diese zerfllt erst im Temperaturbereich
von 900 C allmhlich in ihre Bestandteile AlN und Cr2N bzw. Cr und N2.
Selbstschmierung wird durch Rutilbildung, Magnli-Phasen oder kohlenstoffhaltige Nanoskins
erreicht. Eine stark vereinfachte Zusammenfassung von Entwicklungstrends zeigt Bild 2.97.
2.10 Khlschmierung 79
Bild 2.97
Entwicklungstrends bei
Hartstoffbeschichtungen
2.10 Khlschmierung
2.10.1 Khlschmierstoff
Khlschmierstoffe haben in der Zerspantechnik drei Aufgaben:
die durch Reibung und Verformung entstehende Wrme abzufhren
Reibung durch Schmierung zu vermindern
den Transport der Spne zu untersttzen. Beim Drehen sind allein Khlung und
Schmierung wichtig, whrend beim Bohren und Frsen auch der Spnetransport eine
Rolle spielt.
Khlschmierstoffe sollen ungiftig, geruchfrei, hautvertrglich, alterungsbestndig, druckfest
und problemlos zu entsorgen sein.
In DIN 51 385 werden im Wesentlichen zwei Gruppen von Khlschmierstoffen unterschieden,
nicht wassermischbare und wassermischbare.
Nicht wassermischbare Khlschmierstoffe sind meistens Mineralle mit Zustzen (Additive),
welche die Druckfestigkeit verbessern. Je schlechter sich der Werkstoff zerspanen lsst, desto
grer muss der Anteil an Zustzen sein.
Wassermischbare Khlschmierstoffe werden zu l in Wasseremulsion, Wasser in l-Emulsion
oder zu einer Lsung mit Wasser gemischt. Die besonders verbreitete Bohrmilch ist eine
Emulsion von 2 5 % l in Wasser. Bei besonderen Anforderungen an Korrosionsschutz und
Schmierwirkung kann die Konzentration auch 10 % oder mehr betragen. Im Gebrauch verrin-
gert sich der lgehalt, da an den Werkstcken mehr l als Wasser haften bleibt. Die weie
Farbe entsteht durch Lichtreflexion an den 1 10 m groen ltrpfchen. Je feiner die Vertei-
lung ist, desto durchsichtiger wird die Mischung. Additive haben die Aufgabe, Schaumbildung,
Alterung durch Oxidation, Faulprozesse und bakterielle Zersetzung zu verhindern. Sie knnen
bis zu 30 % ausmachen. In Tabelle 2.10-1 sind die wichtigsten Schmierlzustze und ihre
Wirkungen aufgefhrt.
Tabelle 2.10-1: Schmierlzustze und ihre beabsichtigten Wirkungen

Art der Zustze Wirkung Beispiele
erhhen die natrliche Fette und le, synthetische
polare Zustze
Schmierungseigenschaften Ester
sollen Mikroverschweiungen
geschwefelte Fette und le,
zwischen Metalloberflchen bei
EP-Zustze phosphorhaltige Verbindungen,
hohen Drcken und Temperaturen
chlorhaltige Verbindungen
vermeiden
Alkanolamine, Sulfonate,
sollen das Rosten von Metall-
Korrisionsschutzzustze Organische Borverbindungen,
Oberflchen vermeiden
Natriumnitrid
sollen das Zerreien des ls
Antinebelzustze verhindern und somit weniger hochmolekulare Substanzen
lnebel erzeugen
Organische Sulfide,
sollen Reaktionen innerhalb des
Alterungsschutzstoffe Zinkdithiophosphate, aromatische
Khlschmiermittels verhindern
Amine
Graphite, Molybdnsulfide,
Fettschmierstoffe sollen die Schmierung verbessern
Ammoniummolybdn
sollen l mit Wasser in Verbindung Tenside, Petroleumsulfonate,
Emulgatoren
bringen Alkaliseifen, Aminseifen
sollen die Bildung von Schaum
Entschumer Siliconpolymere, Tributylphosphat
verhindern
sollen die Bildung von Formaldehyd, Phenol,
Biozide Bakterien / Keimen / Pilzen Formaldehydabkmmlinge,
verhindern Isothiazolinone
Whrend des Gebrauchs gelangen Sekundrstoffe in den Khlschmierstoff. Zu ihnen gehren

Reaktionsprodukte, Fremdstoffe und Mikroorganismen.
Reaktionsprodukte (z. B. Nitrosamine) entstehen aus der Reaktion anderer Stoffe oder werden
durch thermische Zersetzung gebildet. Abbauprodukte von Mikroorganismen zhlen ebenfalls
dazu. Diese Stoffe knnen die chemischen und physikalischen Eigenschaften des Khl-
schmierstoffs verndern.
Fremdstoffe knnen unabsichtlich in den Khlschmierstoff gelangen. Zu ihnen gehren:
Schmierstoffe und Hydraulikflssigkeiten
Chloride und Sulfate als Folge von Wasserverdunstung und -auffllung
Metallabriebe und -ionen
Reiniger
Korrosionsschutzmittel, die von Oberflchen der zu bearbeitenden Werkstcke abge-
waschen werden.
Beabsichtigte Zugaben in den Khlschmierstoff sind:
Khlschmierstoff zum Verlustausgleich
Wasser und Additive zum Verlustausgleich
Konservierungsmittel.
Mikroorganismen kommen entweder ber die Primrstoffe oder werden von auen in den
Khlschmierstoff gebracht.
Die Pflege der Khlschmierstoffe durch Filterung, Kontrolle ihrer Zusammensetzung und Besei-
tigung von unerwnschten Sekundrstoffen ist eine immer wichtiger werdende Aufgabe. Sie
dient der Erhaltung ihrer Eigenschaften und spart Entsorgungs- und Neubeschaffungskosten.
Die Wirkung der Khlschmierstoffe selbst dient hauptschlich der Standzeitverlngerung.
Durch Verringerung der Schneidentemperatur verringert sich auch der Verschlei. Die Nei-
gung zur Aufbauschneidenbildung bei zhen Werkstoffen wird durch Schmierung verkleinert.
Selbst an die unzugnglich erscheinenden Stellen zwischen Span und Spanflche gelangen
durch Kapillarwirkung schmierfhige Molekle der Flssigkeit. Die Temperaturverringerung
kann auch zur Leistungssteigerung genutzt werden. Vorschub oder Schnittgeschwindigkeit
knnen dann vergrert werden.
Neben der Standzeitverlngerung ist die Verbesserung der Oberflchengte eine willkommene
Wirkung der Khlschmiermittel. Sie ist hauptschlich auf die Schmierwirkung zurckzufhren.
Die verringerte Reibung zwischen Nebenfreiflche und fertiger Werkstckoberflche vermin-
dert die Deformation des Werkstoffgefges.
Die Zerspankrfte werden ebenfalls kleiner. Durch Reibungsverringerung an Span- und Frei-
flche verkleinern sich die Reibungskraftanteile in den Zerspankrften. Der Leistungsbedarf
wird kleiner.
Flssige Khlschmierstoffe drfen jedoch nicht immer angewendet werden. Einige Schneidstoffe
vertragen keine schroffe Abkhlung im arbeitsheien Zustand. Die Thermoschockbestndigkeit
beschreibt diese Empfindlichkeit. In ihr spielen Wrmedehnung, Wrmeleitung und Ertragbarkeit
von Zugspannungen eine Rolle. Oxidkeramik darf nicht gekhlt werden. Hartmetall soll reichlich
und gleichmig gekhlt werden. Schnellarbeitsstahl muss gekhlt werden. Von der Art des
bearbeiteten Werkstoffs muss die Khlung ebenfalls abhngig gemacht werden. Grauguss bildet
mit Flssigkeiten eine schmierige Paste, die schwer zu beseitigen ist und die Fhrungsbahnen
schdigen kann. Grauguss wird deshalb meistens trocken abgespant. Wasservertrglichkeit, Kor-
rosionsneigung, Quellung und Entzndbarkeit des Werkstoffs mssen beachtet werden
2.10.2 berflutungskhlung
Die drei Hauptwirklungen des Khlschmierstoffs, die Khlung, die Schmierung und der Sp-
netransport haben direkte Auswirkung auf den Energieumsatz und damit auf die Wrmedissi-
pation sowie die Aufheizung der Werkzeugmaschine. Damit ergibt sich als Hauptanwendungs-
gebiet die Zerspanung der Schneidstoffe: Werkzeugstahl und Schnellarbeitsstahl. Diese
Schneidstoffe sind wrmebehandelte legierte Sthle, die nur in einem begrenzten Temperatur-
bereich arbeitsfhig sind. Weitere Anwendungsfelder stellen die Trennverfahren mit geomet-
risch unbestimmter Schneide dar, da diese Verfahren mehr thermische Energie freisetzen. Bei
Hartmetall- und Keramikwerkzeugen ist der Einsatz von Khlschmierstoffen (KSS) dagegen
nicht immer angezeigt. Diese Schneidstoffe sind temperaturbestndiger. Bei stetig wechselnder
Aufheizung und Abkhlung, wie sie beim Frsen unter KSS auftritt, knnen bei Hartmetall-
schneiden Kammrisse entstehen. Im kontinuierlichen Schnitt ist der Einsatz dagegen unkriti-
scher. Die Khlung durch Druckluft stellt eine Alternative zur Vollstrahlkhlung dar, hat aber
eine deutlich schlechtere Khlwirkung. Insgesamt kann durch den Einsatz von KSS die
Schnittgeschwindigkeit bei HSS um bis zu 40 % erhht werden, ohne dass die Standzeit ver-
krzt wird. Aus Grnden des Umweltschutzes ist der Einsatz von KSS jedoch umstritten. Ver-
brauchte Khlschmierstoffe haben ein hohes Umweltgefhrdungspotenzial, sofern keine Auf-
bereitung der Hilfsstoffreste durchgefhrt wird. Der Verzicht auf Khlschmierstoffe wird auch
als Trockenbearbeitung bezeichnet. Durch die Entwicklung im Schneidstoff- und Beschich-
tungssektor ist der Verzicht heute vielfach praktikabel geworden. Der erhhte Energieeintrag
stellt in diesen Fllen aber immer eine Vernderung des Zerspanprozesses sowie der thermi-
schen Rahmenbedingungen dar.
Bild 2.101 Vernderung der

Zerspanbedingungen beim
bergang von Nass- zu Tro-
ckenbearbeitung
Bild 2.101 zeigt die Vernderung der Spanscherung durch den bergang von Nass- zu Tro-
ckenbearbeitung.
2.10.3 Minimalmengenschmierung
Wenngleich der Verzicht auf Khlschmierstoffe aus umweltpolitischer Sicht anstrebenswert
ist, gibt es ein Vielzahl von Prozessen, die derzeit noch nicht ohne Khlschmierstoff durchge-
fhrt werden knnen. Sofern aber auf die Khlwirkung verzichtet werden kann, besteht die
Mglichkeit, die Hilfsstoffmenge drastisch zu reduzieren und Minimalmengenschmierung
einzusetzen. Hierbei wird ber ein externes Gert ein Druckluftstrom und geringe Mengen
Schmierstoff (z. B. 8 ml / h) gemischt. Nach getrenntem Transport zu einem Mischkopf zer-
reit der Luftstrom dort die kleinen Trpfchen in Kleinstpartikelwolken. Durch die Spindel
gelangt das Luft-l-Gemisch an die Wirkstelle und versorgt diese mit einem kontinuierlichen
Schmierfilm. Der Einsatz ist sinnvoll bei Vollhartmetall-Bohrern, Frsern und Gewindewerk-
zeugen sowie Ein- und Abstechoperationen.
Die Begriffe Minimalmengenkhlschmierung (MMKS) und Minimalmengenschmierung
(MMS) werden meist synonym gebraucht, wobei MMS impliziert, dass die Khlwirkung die-
ses Schmierstoffs gering ist. Als weitere Abgrenzung existiert die Unterscheidung zwischen
Mindermengen- (MS) und Minimalmengenschmierung (MMS). Dabei reprsentiert MS
Schmierstoffstrme von 2 l/min bei geometrisch unbestimmten Schneiden und 1 l/min bei
geometrisch bestimmten Schneiden. Minimalmengenschmierung beschreibt dagegen Volu-
menstrme von weniger als 50 ml/h. Insgesamt stellen sich bei der Minimalmengenschmierung
folgende Anforderungen:
bedarfsgerechte Dosierung mit Luft als Trgermedium
- bei uerer Zufuhr oder
- innerer Zufuhr
Zufhrungs- und Dsentechnik
Steuerungsanbindung
geeignete Schmierstoffe.
Probleme der MMS ergeben sich aus der Zerstubung der Schmierstoffe. So setzt die Mini-
malmengenschmierung die berwachung der Aerosolemissionen, der Stube und Feinstube
voraus, der Explosions- und Brandgefahr sowie der Lrmexposition voraus.
2.10.4 Trockenbearbeitung
Vor dem Hintergrund steigender Kosten fr die Khlschmierstoffbereitstellung ist in den letz-
ten 20 Jahren die Trockenbearbeitung in das Augenmerk der formgebenden Industrie gerckt.
Die besonderen Rahmenbedingungen beim Verzicht auf Khlschmierstoffe stellen bestimmte
Anforderungen an einen Trockenbearbeitungsprozess und erfordern die Bercksichtigung des
gesamten Prozessumfelds, weil die Einsatzfenster fr die Schneidstoffe und die Bearbeitungs-
maschine bei der Trockenbearbeitung kleiner werden. Um die Energiedissipation und die Rei-
bung zu reduzieren, muss die Spanstauchung ebenfalls reduziert werden und die Wrme nach
Mglichkeit ber den Span abgefhrt werden. Dies kann mit beschichteten Hartmetallen, Ke-
ramiken oder CBN-Schneidstoffen realisiert werden, da diese Schneidstoffe ber eine ausrei-
chende Warmfestigkeit verfgen. Darber hinaus muss der Transport der nunmehr sehr heien
Spne gewhrleistet sein, um Wrmenester und thermische Vernderungen der Werkzeugma-
schine zu vermeiden. Als Lsung bietet sich vielfach Pressluft und eine geeignete Maschinen-
konstruktion an. Eine zustzliche Verringerung des Wrmeeintrags kann durch die Zerspanung
im erhhten Temperaturbereich erreicht werden, da hierbei die Spne weniger gestaucht wer-
den und schneller ablaufen. Die Prozessfhrung ist so zu gestalten, dass die thermische Beein-
trchtigung des Bauteils mglichst gering und die Mahaltigkeit des gefertigten Bauteils si-
chergestellt ist. Dies bedeutet, dass kleine und gleichmige Aufmae anzustreben sind. Prin-
zipiell ist die Trockenbearbeitung bei Gusseisen und einfachen Bausthlen mglich. Legierte
Sthle werden durch neue Schneidstoff-Beschichtungskombinationen zunehmend erschlossen.
Die grundlegenden Anforderungen an einen Trockenbearbeitungsprozess knnen folgender-
maen zusammengefasst werden:
minimale Verformungsenergien durch geeignete Schneidkeilgestaltung und Oberfl-
chenbeschichtung
Gewhrleistung der Wrmeabfuhr aus dem Arbeitsbereich durch heie Spne, d. h.
durch die Wahl der geeigneten Prozessparameter
Gewhrleistung der Spneabfuhr durch geeignete Maschinenkonstruktion mit schr-
gen Seitenwnden fr einen freien Spnefall und die Vermeidung von Spnenestern
geeignete Maschinen und Werkzeuge.
Tabelle 2.10-2 zeigt ausgewhlte Schneidstoff-Beschichtungskombination fr den Einsatz der
Trockenbearbeitung bzw. der Minimalmengenschmierung.
Tabelle 2.10-2: Umsetzbarkeit der Trockenbearbeitung

2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit 85
2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit

Das zu bearbeitende Werkstck lsst sich durch seinen Werkstoff, seine gewnschte Geometrie
und seinen Rohzustand kennzeichnen. Der Konstrukteur bestimmt ihn im Wesentlichen nach
den Anforderungen an das fertige Werkstck. Wenn dabei die Bearbeitbarkeit des Werkstoffs
und die Aufspannmglichkeit auf der Maschine beachtet wird, eine einfache Formgebung und
eine nicht bertriebene Genauigkeit gewhlt wird, knnen die Voraussetzungen fr eine wirt-
schaftliche Bearbeitung schon bei der Konstruktion getroffen werden. In auergewhnlichen
Fllen ist die Fertigungstechnik aufgrund der modernen Schneidstoffe sogar in der Lage, auch
die schwierigsten Bearbeitungsaufgaben zu bewltigen.
2.11.1 Werkstoff
Eine Einteilung der Werkstoffe hinsichtlich einer Anwendung der harten Schneidstoffe fr den
Zerspanungsprozess, einschlielich der Hartmetalle, aber ausgenommen des HSS, ist in der
Norm DIN ISO 513 zu finden.
Tabelle 2.11-1: Werkstoffeinteilung in Anwendungsgruppen fr harte Schneidstoffe nach DIN ISO 513
Kennzeichen der Werkstoffgruppen Werkstoffe Beispiele
Anwendungs-
gruppe
P 01 P 50 Stahl Alle Sorten von Stahl und Stahlguss, S355J2G3
ausgenommen nichtrostender Stahl C45E / 42CrMo4
mit austenitischen Gefge X6Cr13
M 01 M 40 Nichtrostender Stahl Nichtrostender austenitischer Stahl, X5CrNi18-10,

austenitisch-ferritischer Stahl und X2CrNiN23-4
Stahlguss
K 01 K 40 Gusseisen Gusseisen mit Lamellengraphit, EN-GJL-200,

Gusseisen mit Kugelgraphit, EN-GJS-400-15,
Temperguss EN-GJMS-650-2
N 01 N 30 Nichteisenmetalle Aluminium und andere Nichteisenme- EN-AW-Al 99,5 / EN-AC-

talle, Nichtmetallwerkstoffe AlSi9
CuZn39Pb2 (Ms58)
G-MgAl9Zn1 (AZ91)
S 01 S 30 Speziallegierungen und Hochwarmfeste Speziallegierungen Incoloy 800
Titan auf Basis von Eisen, Nickel und Ko- (X10NiCrAlTi32-20)
balt, Inconel 718 (NiCr19NbMo)
Titan und Titan-Legierungen TiAl6V4
H 01 H 30 Harte Werkstoffe Gehrteter Stahl,

gehrtete Gusseisenwerkstoffe,
Gusseisen fr Kokillenguss
Die Einteilung der Kennzahlen der Anwendungsgruppen sieht wie folgt aus: 01, 05, 10, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50.
Die Kennzeichen werden an die Kennbuchstaben fr den harten Schneidstoff (z. B. HW, HC, CA usw.) angehngt.
Beispiele vollstndiger Schneidstoffbezeichnung: HW-P 10, CA-K 10 oder HC-K 20.
Diese Einteilung der Werkstoffe findet man mittlerweile auch in den Herstellerangaben zu den
Schnittdaten. Die Tabelle 2.11-1 gibt die Einteilung wieder. Hier werden sechs Hauptanwen-
dungsgruppen mit den Kennbuchstaben und Kennfarben P (blau), M (gelb), K (rot) N (grn), S
(braun) und H (grau) vorgegeben. Als grobe Einteilung sind die Spanformen (langspanende,
kurzspanende Werkstoffe) und die Art der Zerspanung (leicht oder schwer zu zerspanende
Werkstoffe) in diesen Hauptanwendungsgruppen enthalten. Ein weiterer Aspekt fr die Eintei-
lung der Hauptanwendungsgruppen ist die geometrische Auslegung der fr die Zerspanung
vorgesehenen Werkzeuge, z. B. hinsichtlich der Kombination aus Gre des Span- und des
Freiwinkels.
Die Hauptanwendungsgruppen sind jeweils in Anwendungsgruppen unterteilt. Sie haben
Kennzahlen von 01 bis maximal 50. Mit zunehmender Kennzahl wchst die Zhigkeit und mit
ihr die Eignung fr grobe Beanspruchungen. Mit abnehmender Kennzahl dagegen nimmt die
Hrte zu und damit die Verschleifestigkeit. Aber die Zhigkeit nimmt ab, sodass bei den
kleinsten Kennzahlen nur noch Feinbearbeitungen mglich sind. Welche der mglichen An-
wendungsgruppen eingesetzt werden kann, hngt vom einzelnen Bearbeitungsfall ab.
Den Anwendungsgruppen knnen die Hersteller ihre Schneidstoffsorten zuordnen. Sie berde-
cken dann oft mehrere Anwendungsgruppen. Bemhungen, einen Universalschneidstoff fr
alle Anwendungen zu entwickeln, waren bislang ohne Erfolg.
2.11.2 Zerspanbarkeit
Unter dem Begriff der Zerspanbarkeit versteht man nach DIN 6583 die Eigenschaft eines
Werkstckes oder Werkstoffes, sich unter gegebenen Bedingungen spanend bearbeiten zu las-
sen. Der Begriff der Zerspanbarkeit beschreibt die Gesamtheit aller Eigenschaften eines
Werkstoffes, die auf den Zerspanungsprozess Einfluss haben. Aus diesem Grunde ist die
Zerspanbarkeit eines Werkstoffes auch stets im Zusammenhang mit
dem Bearbeitungsverfahren (z. B. Drehen, Frsen, Bohren)
dem Schneidstoff (z. B. HSS, Hartmetall) und
den Schnittbedingungen (z. B. Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Khlung)
zu beurteilen. Dies wird auch an dem im folgenden Kapitel erluterten Begriffs des Standver-
mgens deutlich.
Die Zerspanbarkeit eines Werkstoffs wird im Allgemeinen mit folgenden Kriterien beschrieben:
Zerspanungskrfte bzw. das Zerspanungsdrehmoment
Verschlei
Oberflchenbeschaffenheit
Spanform
Die Zerspanungskrfte werden von der Zusammensetzung des Werkstoffs aus Grundmetall
und Legierungsbestandteilen und der Gefgeausbildung am strksten beeinflusst. So hat
natrlich auch die Wrmebehandlung einen groen Einfluss. Als mechanische Kennwerte
geben Hrte oder Zugfestigkeit brauchbare Vergleichsgren fr die entstehenden Zerspa-
nungskrfte. Eine unmittelbare Kennzahl ist der Grundwert der spezifischen Schnittkraft
kc11. Er gibt an, wie gro die Schnittkraft unter festgelegten Voraussetzungen an einem Spa-
nungsquerschnitt von 1 1 mm2 wird. Verglichen mit der Zugfestigkeit des Werkstoffs ist er
bei Stahl und Aluminiumlegierungen ca. (2 3) Rm, bei Grauguss und Stahlguss ca. (3 4)
Rm. Der Zusammenhang mit der Zugfestigkeit ist nicht immer gleich. Bei der Entstehung der
Zerspanungskrfte wirken nmlich nicht nur Trennvorgnge, sondern auch Stauch-, Scher-
und Reibungsablufe mit.
Die Werkstoffe, die groe Zerspanungskrfte verursachen, gelten als schwerer zerspanbar,
da besondere Vorkehrungen zur Verkleinerung der Schnittkrfte getroffen werden mssen.
Die einfachsten Manahmen sind Verkleinerung von Vorschub und Schnitttiefe zu Lasten
der Hauptschnittzeit. Mitunter ist es erforderlich, die Schnittgeschwindigkeit zu verkleinern

oder teuere Schneidstoffe zu verwenden. Besondere Schneidstoffe sind immer dann erforder-
lich, wenn der Werkstoff eine groe Hrte hat. Gehrteter Stahl ist mit Mischkeramik oder
Bornitrid zerspanbar. Fr Hartguss, Hartmetall, Glas, Keramik und Gestein sind Diamant-
schneiden erforderlich.
Tabelle 2.11-2: Beurteilungskriterium Zerspankraft
der Begriff umfasst die rumlichen Krfte und Drehmomente aus dem Zerspanprozess
sie wird bentigt zur Auslegung von den Werkzeugmaschinenkomponenten
(Gestelle, Antriebe, Fhrungen, Spindel, Aufnahmen)
ist ein Anhaltspunkt fr die erreichbaren Werkstckgenauigkeiten
(Stichwort: Verformung)
der zeitliche Verlauf gibt einen Hinweis auf die Mglichkeiten
der Prozessoptimierung
der Werkzeugauswahl
der Optimierung der Werkzeuggeometrie.
die Zerspankraft beeinflusst: den Werkzeugverschlei
die Beurteilung erfolgt durch: die messtechnische Erfassung des Betrags und der Lage
Die verschleiende Wirkung des Werkstoffs auf den Schneidstoff geht auf Adhsion, Abrasi-
on, Oxidation, Diffusion, Oberflchenzerrttung und thermische Spannungen zurck. Die
berwiegend durch Reibung ausgelsten Vorgnge finden unter Druck bei der dabei entstande-
nen erhhten Temperatur statt. Durch die Wahl des Schneidstoffs und des Khlschmierstoffs
kann das Reibungsverhalten beeinflusst werden. Die Legierungsbestandteile des Werkstoffs
wie Schwefel und Blei oder besondere Desoxydierungszustze wie CaSi bei der Erschmelzung
fhren ebenfalls zur Reibungsverringerung, da sie bei Erwrmung eine schtzende Gleitschicht
bilden. Sehr reibungsstark wirken Fllstoffe und Fasern in Kunstharzen, harte Karbideinschls-
se im Stahl und Siliziumverbindungen in Aluminium.
Eine besondere Verschleiart entsteht durch Klebe- und Schweivorgnge bei der Bildung von
Aufbauschneiden und Ablagerungen auf der Spanflche und dem so genannten Pressschwei-
verschlei. Sie lsst sich ebenfalls durch richtige Wahl des Schneidstoffs und durch Verndern
der Schnittgeschwindigkeit gnstig beeinflussen.
Tabelle 2.11-3: Beurteilungskriterium Werkzeugverschlei
Indikator fr die Art der mechanischen, thermischen, chemischen Belastung der Werk-
zeugschneide
die Art, die Ausprgung und die Lage des Verschleies ergeben einen Hinweis auf die
Mglichkeiten einer Prozessoptimierung
das Verschleiverhalten steht im direkten Zusammenhang zu dem Standvermgen
(der Verschlei ist umgekehrt proportional zum Standvermgen).
der Verschlei beeinflusst: die Zerspankraft
die Oberflchenbeschaffenheit
die Spanform.
die Beurteilung erfolgt durch: die messtechnische Erfassung der Lage und des Betrags
mit Hilfe optischer Vergleichsnormale.
Die beim Abspanen entstehende Oberflche wird hauptschlich von Rillen und Riefen gebil-
det. In den Rillen bildet sich die Form der Schneidenecke ab. Die feineren Riefen entstehen
durch Unregelmigkeiten der Schneidkante, die vom Anschleifen oder durch Verschlei her-
rhren. Darber hinaus findet man Gefgeverquetschungen, Verfestigungen, Vorschubkamm-
schuppen, Risse, Ablsungen und Reste von Aufbauschneiden. Diese Erscheinungen werden
von der Zusammensetzung, Gefgeausbildung und Vorbehandlung des Werkstoffs beeinflusst.
Sie knnen die Rauheit der Oberflche mehr oder weniger verschlechtern. Die Schneidkanten
und die Freiflchen drcken und quetschen die Werkstoffoberflche in Schnittrichtung. Dabei
verdichtet und streckt sich das Gefge. Es erscheint gleichmiger, aber stark in Schnittrich-
tung ausgerichtet. Die verformte Schichtdicke des Werkstcks nimmt mit dem Kanten- und
Freiflchenverschlei zu. Sie wird aber auch von der Verformbarkeit des Werkstoffs bestimmt.
Duktile Werkstoffe flieen und verfestigen sich strker als sprde oder inhomogene Werkstof-
fe. Bei diesen sind eher Ausbrche, gezahnte Vorschubrillenkmme und freigelegte Einschls-
se zu finden. Die Risse und die Ablsungen, die sich quer ber mehrere Vorschubrillen erstre-
cken, werden von hrteren, wenig verformbaren Einschlssen verursacht. Die Rautiefe der
entstehenden Oberflche ist das wichtigste Ma fr diesen Teil der Zerspanbarkeit.
Die Oberflchenschicht des Werkstckes verndert durch die Verformungen auch noch ihre
mechanischen Eigenschaften. Eine Hrtezunahme in der Randschicht, die durch Mikrohrte-
prfungen nachgewiesen werden kann, Gefgevernderungen und Eigenspannungsaufbau sind
feststellbar. Die Verfestigungen und die Druckeigenspannungen stren selten die Brauchbar-
keit des gefertigten Werkstcks. Die Zugeigenspannungen dagegen, die von Erwrmungen und
Gefgeumwandlungen hervorgerufen werden knnen, verringern dessen Belastbarkeit.
Die Spanform kann fr den Bearbeitungsprozess zu einem Problem werden. Tabelle 2.11-6
zeigt die mglichen Spanformen. Die kurzen, aber nicht zu feinen, Spne sind am leichtesten
zu beseitigen. Je lnger der Span wird, desto grer ist die Gefahr, dass er sich um das Werk-
stck bzw. das Werkzeug wickelt, dabei die Oberflche zerkratzt, den Schneidvorgang strt
und den Maschinenbediener gefhrdet.
Tabelle 2.11-4: Beurteilungskriterium Oberflchenbeschaffenheit
die Oberflchenbeschaffenheit erzeugt das optische Erscheinungsbild des
Werkstcks
bestimmt das tribologische Verhalten des
Werkstcks
erzeugt eine Kerbwirkung.
die Oberflchenbeschaffenheit beeinflusst: keines der anderen drei
Beurteilungskriterien
die Beurteilung erfolgt durch: die messtechnische Erfassung von
Kennwerten (z. B. der Welligkeit Wt,
den Rauigkeiten Rz, Ra)
mit Hilfe optischer Vergleichsnormale.
Durch die geschickte Kombination von Einstellwinkel, Spanwinkel und Neigungswinkel lassen
sich bestimmte Spanformen erzeugen. Ihre Lnge wird von aufsetzbaren Spanbrechern oder
eingesinterten Spanformnuten beeinflusst. Aber es gibt Werkstoffe, die aufgrund ihrer groen
Zhigkeit immer zu langen Spanformen neigen, insbesondere bei groer Schnittgeschwindig-
keit.
Tabelle 2.11-5: Beurteilungskriterium Spanform

wichtiges Funktionskriterium bei Verfahren mit begrenztem Spanraum
und bei automatisierten Fertigungsprozessen
gnstige Spanformen sind kurze und kompakte Spne
z. B. kurze Wendel-, Spiralwendel- und Spiralspne
einen gnstigeren Spanbruch erreicht man durch
ein geringeres Umformvermgen des Werkstoffes,
einen hheren Umformgrad ( strkere Spankrmmung).
die Spanform beeinflusst: die Oberflchenbeschaffenheit
den Verschlei.
die Beurteilung erfolgt durch: messtechnische Erfassung
(Durchmesser, Wendelabstand, Temperatur)
optische Vergleichsnormale
(Form, Farbe, Gre)
die bildtechnische Auswertung des
Spanbildungsprozesses, des Spantransports, der
Temperatur.
Die Zerspanbarkeit des Werkstoffs muss auch in Zusammenhang mit den Schneidstoffen und
den anwendbaren Schnittdaten wie Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnitttiefe gesehen
werden. Es gibt dafr Richtwerte in Tabellenform als Papier oder in elektronischer Form von
groem Umfang. Durch die Weiterentwicklung der Schneidstoffe, zum Beispiel die Beschich-
tungstechnik der Hartmetalle, veralten die angegebenen Werte schnell. Zuverlssige neuere
Daten werden praktisch nur von den Schneidstofflieferanten verbreitet, die mit ihren neuentwi-
ckelten Sorten ausgedehnte Schnittversuche unternommen und in Tabellenform dokumentiert
haben.
Tabelle 2.11-6: Spanformen beim Drehen

Bandspne
Wendelspne
Wendelspne
konische
Schraubenspne
Spiralspne
Reispne
2.11.3 Standbegriffe
Unter dem Begriff Standvermgen wird nach der DIN 6583 die Fhigkeit eines Wirkpaares,
bestehend aus dem Werkzeug und dem Werkstck, verstanden, einen durch seine Randbedin-
gungen definierten Zerspanprozess durchzustehen. Einen Einfluss auf das Standvermgen
haben dabei die Schneidhaltigkeit des Werkzeuges, die Zerspanbarkeit des Werkstcks und die
Standbedingungen, d. h. die Randbedingungen des Bearbeitungsprozesses. Hierbei wird unter
der Schneidhaltigkeit des Werkzeuges die Fhigkeit (Schneidfhigkeit) verstanden, ein Werk-
stck oder einen Werkstoff unter den gegebenen Randbedingungen spanend zu bearbeiten.
So setzt sich der Begriff Standvermgen aus den drei Gren Standbedingungen, Standkrite-
rien und Standgren zusammen. Die Standbedingungen umfassen alle beim Zerspanprozess
vorliegenden Randbedingungen. Diese sind z. B. am Werkzeug der Schneidstoff und die
Schneidengeometrie, am Werkstck die Gestalt und der Werkstoff, an der Werkzeugmaschine
die statische und dynamische Steifigkeit, bei dem Zerspanvorgang die Kinematik und der
Schneideneingriff und bei der Umgebung der Khlschmierstoff und die thermischen Randbe-
dingungen.
Die Standkriterien sind die festgelegten Grenzwerte fr die durch den Zerspanprozess verur-
sachten Vernderungen am Werkzeug, am Werkstck oder am Zerspanprozess selbst. Die
Standkriterien wren die messbaren Gren am Werkzeug, z. B. die Verschleigren, am
Werkstck, z. B. Vernderungen der Rauheit und am Zerspanprozess, z. B. die Schnittkraft, die
Spantemperatur und die Spanform.
Die Standgren sind die Standzeiten, die Standwege, die Standmengen oder die Standvolumi-
na, die bis zum Erreichen des festgelegten Standkriteriums unter den gewhlten Standbedin-
gungen erreicht worden. Dabei lassen sich die verschiedenen Angaben ineinander berfhren,
z. B. der Standweg in die Standzeit bei bekannter Vorschubgeschwindigkeit. Welche der ge-
nannten Standgren gewhlt wird, hngt in der Praxis vom Bearbeitungsfall ab. So lsst sich
die Anzahl an Werkstcken leicht feststellen, wogegen die Werkzeugmaschine fr das Ein-
wechseln des Schwesterwerkzeugs die Bearbeitungszeit mit der Standzeit vergleichen wird.
Bild 2.111 Zusammenhang der Standbegriffe

Streng genommen macht die Angabe des Standvermgens eines Werkzeugs nur Sinn, wenn sie
Angaben zu den Standbedingungen, zu dem Standkriterium und zu der Standgre enthlt. In
der Praxis wird meist nur die Standgre angegeben. Die Angaben zu den beiden anderen
Gren ergeben sich fr die Bediener meist von selbst durch die Angabe des Bearbeitungsfalls
(welches Werkstck auf welcher Maschine). So ergibt sich beispielhaft die Angabe der Stand-
gre Standweg bei einer vorgegebenen Schnittgeschwindigkeit vc = 100 m/min (Standbedin-
gung) und einer zulssigen Verschleimarkenbreite VB 0,3 mm (Standkriterium) als ermittelte
Gre Lf; v 100; VB 0,3 = 1000 mm (Standgre). Der Zusammenhang zwischen den drei Gren
und dem Standvermgen ist im folgenden Bild 2.111 dargestellt.
2.11.4 Zerspanungstests
Zur Untersuchung der Zerspanbarkeit von Werkstoffen werden in der Praxis Zerspanungstests
verwendet. Diese sollten aus Grnden der Vergleichbarkeit standardisiert sein. In der Vergan-
genheit sind solche Standardisierungen auf firmenbergreifender Ebene vorgenommen worden,
z. B. im Rahmen von VDI-Richtlinien. Aber auch firmeninterne Standards haben sich in der
Praxis bewhrt. Die Zerspanungstests dienen der Auswahl der Werkstoffe, der Auswahl der
wirtschaftlichsten Schnittgren und der Entwicklung besserer Werkstoffe und Werkzeuge.
Die Zerspanungstests werden unterteilt in Kurzzeitversuche und Langezeitversuche. Je nach
Zielsetzung des Versuchs wird die jeweilige Art eingesetzt. Die Kurzzeitversuche erfordern
einen geringen Zeit- und Materialaufwand. Sie liefern als Ergebnis relative Vergleichswerte fr
die Zerspanbarkeit verschiedener Werkstoffe und lassen dadurch nur bedingt Rckschlsse auf
das Standvermgen der Werkzeuge im realen Bearbeitungsprozess zu. Sie sind deswegen fr
Eingangskontrollen und zur berwachung von Fertigungsprozessen geeignet. Beispiele fr
einen Kurzzeitversuch sind z. B. der Leistendrehtest nach VDI 3324 und der Kerbschlagbiege-
versuch nach DIN EN 10045-1. Bei dem Leistendrehtest wird eine mit Leisten bestckte Welle
in einem Auen-Rund-Lngs-Drehprozess bearbeitet. Hierbei werden nur die vier Leisten aus
Vergtungsstahl zerspant. Die Leisten stellen nur einen Teil des Umfangs dar, sodass eine stark
schlagende Wirkung auf die Werkzeugschneiden auftritt. Er wird zur Untersuchung des Zhig-
keitsverhaltens von Wendeschneidplatten eingesetzt. Die Langzeitversuche erfordern dagegen
einen hohen Zeit- und Materialaufwand und verursachen damit auch hhere Kosten gegenber
den Kurzzeitversuchen. Dafr erhlt man durch die Langzeitversuche genaue und realistische
Standgren fr die gewhlten Standbedingungen, die sich direkt in einen Bearbeitungsprozess
berfhren lassen. Ein Beispiel fr einen Langzeitversuch ist der Verschlei-Standzeitversuch
(siehe Kapitel 2.7.4).
2.12 Wirtschaftlichkeit
Fr die praktische Durchfhrung von Zerspanvorgngen mssen neben dem geeigneten
Schneidstoff und den zweckmigen Werkzeugwinkeln die Werte der innerhalb gewisser
Grenzen vernderlichen Schnittgren ap, f und vc festgelegt werden. Die Entscheidung wird
dabei hauptschlich von Wirtschaftlichkeits-, d. h. Kostenberlegungen, bestimmt.
2.12.1 Einfluss der Schnittgren auf Krfte, Verschlei und

Leistungsbedarf
Um wirtschaftlich gnstige Einstellungen zu finden, knnen alle Mglichkeiten untersucht wer-
den, die zu einem greren Zeitspanungsvolumen fhren. Vereinfacht gilt:
Q = A vc
und mit A = ap f
Q = ap f vc (2.121)
Danach wird ein greres Zeitspanungsvolumen durch Vergrerung der einzelnen Faktoren
ap, f oder vc erzielt. Tabelle 2.12-1 zeigt, wie sich jeweils durch Verdoppelung dieser drei
Faktoren Schnittkraft, Temperatur an der Schneide, Verschlei, spezifische Schnittkraft und
Leistung verndern.
Bei Vergrerung der Schnitttiefe fllt die Zunahme von Schnittkraft und Leistung besonders
auf. Werkzeug und Maschine werden strker belastet oder geraten an ihre Belastungsgrenze.
2.12 Wirtschaftlichkeit 93
Wenn auf strkere Maschinen verlagert werden muss, nehmen die Maschinenkosten sprunghaft
zu. Bei Vergrerung des Vorschubs ist der Belastungsanstieg weniger stark. Dafr nimmt der
Verschlei zu. Bei der Vergrerung der Schnittgeschwindigkeit ist der unverhltnismig
groe Verschleianstieg besonders auffallend. Das muss auch einen Anstieg der Werkzeug-
kosten nach sich ziehen. Die Leistungszunahme wird allein von der Drehzahlvergrerung
gefordert. Hier stoen ltere Maschinen am hufigsten an ihre Grenzen.
Wie sich die Manahmen zur Vergrerung des Zeitspanungsvolumens endgltig auswirken
und ob sie sich lohnen, zeigt nur eine Berechnung der Fertigungskosten.
2.12.2 Berechnung der Fertigungskosten

Die Fertigungskosten eines durch Drehen gefertigten Werkstcks setzen sich aus den Maschi-
nenkosten, den Lohnkosten und den Werkzeugkosten zusammen.
KF = KM + KL + K W (2.122)
2.12.2.1 Maschinenkosten
Zu den Maschinenkosten zhlen Beschaffungskosten, Wartungs- und Reparaturkosten, kalkula-
torische Zinsen, Kosten fr Energie und Khlschmiermittel sowie die anteiligen Raumkosten.
K M = K bB + K bW + K bZ + K bE + K bR (2.123)
Die Beschaffungskosten enthalten Kaufpreis, Transport und Aufstellung ohne Mehrwertsteuer.
Sie werden in einer vorgegebenen Amortisationszeit abgeschrieben. Die Amortisationszeit tL
ist krzer als die wirkliche Lebensdauer. Sie deckt nur einen Zeitraum ab, in dem das Be-
triebsmittel wirtschaftlich genutzt werden kann.
Kosten fr Reparatur und Wartung mssen geschtzt werden. Im ersten Jahr nach der Anschaf-
fung kann mit Garantieleistungen gerechnet werden. Danach nehmen sie mit dem Abnutzungs-
grad der Maschine zu. Ein Prozentansatz zu den Beschaffungskosten vereinfacht die Kalkulati-
on: KbW = p % von KbB.
Kalkulatorische Zinsen sind auf den momentanen Wert des Betriebsmittels, also auf den noch
nicht abgeschriebenen Teil anzusetzen. Eine rechnerische Mittelwertbildung bercksichtigt den
halben Beschaffungswert mit dem vollen Zinssatz q
KbZ = 0,5 KbB q / 100
Die Betriebskosten umfassen den Aufwand fr Antriebsenergie, Licht und Khlschmierstoff.
Anteilige Raumkosten fr Aufstellflche, Lagerflche, Bedienflche und Verkehrsflche sind mit
dem relativ hohen Mietsatz fr Industrierume zu berechnen.
Bezieht man alle maschinengebundenen Kosten auf eine Stunde, entsteht der kalkulatorische
Maschinenstundensatz in EUR / h
K bB
kM = + kbW + kbZ + kbE + kbR . (2.124)
tL
Tabelle 2.12-1: Vernderung wichtiger Prozesskenngren bei der Erhhung des Zeitspanungsvolu-
mens Q durch Verdopplung von ap, f oder vc
Vergrerung des Zeitspa-
nungsvolumens durch:
Bean-
spruchungs-
Einflsse:
1. Schnittkraft Fc
2. Temperatur an
der Schneide
3. Spezifischer
Verschlei z. B.
je mm
Schneidenlnge
4. Spezifische
Schnittkraft kc
F
kc = c
A
5. Schnittleistung
Pc = Fc vc
Erluterungen zu den Darstellungen a) bis f) der Tabelle 2.12-1:

a) Der entstehenden doppelten Wrmemenge steht eine doppelte Berhrungslnge fr die Wrmeablei-
tung gegenber
b) Wrmemenge weniger als proportional vergrert bei unvernderter Berhrungslnge
c) Wrmemenge etwa proportional vergrert bei unvernderter Berhrungslnge
d) Pressung und Spangeschwindigkeit unverndert
e) Pressung weniger als proportional vergrert bei gleicher Spangeschwindigkeit
f) Pressung etwa unverndert, jedoch etwa doppelte Spangeschwindigkeit bei erhhter Temperatur an
der Schneide.
2.12.2.2 Lohnkosten
Lohnkosten bercksichtigen Lhne fr den Einrichter, der die Maschine rstet und Wende-
schneidplatten wechselt, den Maschinenbediener, der die Werkstcke einlegt und heraus-
nimmt, und Restgemeinkosten r
kL = Lm (1 + r ) (2.125)
Fr den Stundenlohn Lm kann ein Mittelwert aus Lohntabellen genommen werden. Oft verdient
der Einrichter mehr als der Maschinenbediener. Die restlichen Gemeinkosten bercksichtigen
Lohnnebenkosten, die heute in Deutschland etwa 90 % der reinen Lohnkosten ausmachen
sowie Kostenanteile fr das berwachende, leitende und planende Personal. Aus dem Maschi-
nenstundensatz kM (Gleichung (2.123)) und dem Lohnstundensatz kL (Gleichung (2.124))
wird hufig ein gemeinsamer Maschinen- und Lohnstundensatz zusammengefasst. Dabei
muss bercksichtigt werden, dass der Maschinenstundensatz fr die ganze Betriebsmittelbele-
gungszeit tbB und der Lohnstundensatz nur fr die Arbeitszeit des Einrichters trB und die des
Maschinenbedieners ta anzuwenden ist.
t +t
kML = kM + rB a kL (2.126)
tbB
Die Rstzeit
trB = trM + trW + trV (2.127)

setzt sich aus der Vorbereitungszeit fr die Maschine und den Werkzeugwechselzeiten
t
trW = tw m h (2.128)
T
sowie einer Rstverteilzeit fr eine Serienfertigung mit der Stckzahl m zusammen. In die
Werkzeugwechselzeiten gehen Einzelwechselzeit tw und Anzahl der Werkzeugwechsel m th/T
mit der Standzeit T eines Werkzeugs ein.
Die Arbeitszeit ta eines Maschinenbedieners kann bei Mehrmaschinenbedienung x oder bei
automatisierten Maschinen anteilig verkleinert werden.
m
ta = (th + tn + tb + tvB ) (2.129)
x
Gleichung (2.126) ist auf die Betriebsmittelbelegungszeit fr einen vollstndigen Serienauf-
trag mit der Stckzahl m bezogen
tbB = m (th + tn + tb + tvB ) + trB (2.1210)

Die Hauptzeit th geht aus dem Arbeitsplan hervor. Sie gibt an, wie lange Werkzeuge an jedem
Werkstck im Eingriff sind. Die Nebenzeit tn beschreibt die restlichen Zeiten fr Eilgnge und
Schaltvorgnge pro Werkstck. Brachzeit tb und Betriebsmittelverteilzeit tvB beschreiben, wie
lange die Maschine aus organisatorischen Grnden oder wegen Reparaturen stillsteht. Fr die
Vorkalkulation kann diese Zeit geschtzt werden, z. B.
tb + tvB = 0,3 (th + tn ) (2.1211)

Die Rstzeit trB muss nicht mit der Stckzahl m multipliziert werden, da sie nur einmal fr die
ganze Serie anfllt.
2.12.2.3 Werkzeugkosten
Die Werkzeugkosten KW mssen getrennt betrachtet werden. Sie bercksichtigen die Anschaf-
fungskosten fr Werkzeuge, Wendeschneidplatten, Ersatzteile ohne Mehrwertsteuer oder
manchmal auch die Nachschleifkosten des Werkzeugs. Sehr teure Werkzeuge werden wie
Maschinen ber einen lngeren Zeitraum abgeschrieben und kalkuliert. Kleine Werkzeuge,
Spezialwerkzeuge, Ersatzteile und Wendeschneidplatten werden mit ihrem vollen Wert in
einem Auftrag abgerechnet.
2.12.2.4 Zusammenfassung der Fertigungskosten

Unter Bercksichtigung der drei Kostenarten knnen jetzt die Fertigungskosten pro Werkstck
folgendermaen angegeben werden:
1
KF = [tbB kM + (trB + ta ) kL + K W ] (2.1212)
m
Durch Einsetzen der schon bekannten Zusammenhnge erhlt man:
k
K1 = (kM + L ) th (2.1213)
x
als werkstckbezogene Kosten, die auf die Bearbeitung selbst (th) entfallen,
1 k
K2 = (kM + kL ) (trM + trV ) + (kM + L ) (tn + tb + tvB ) (2.1214)
m x
als Kosten, die durch Rsten, Neben-, Brach- und Verteilzeiten entstehen und
t 1
K 3 = h ( kM + kL ) t W + K W (2.1215)
T m
Kosten, die fr Werkzeugwechsel und die Werkzeuge selbst anzurechnen sind. Fr die gesam-
ten werkstckbezogenen Fertigungskosten gilt:
K F = K1 + K 2 + K3 (2.1216)
2.12.3 Bearbeitungszeitverkrzung und Fertigungskosten

In Kapitel 2.12 wurden die Einflsse der Schnitttiefe ap, des Vorschubs f pro Umdrehung und
der Schnittgeschwindigkeit vc auf Verschlei und Leistungsbedarf bei Vergrerung des
Zeitspanungsvolumens Q dargestellt. Tabelle 2.12-1 zeigt die Ergebnisse. Mit den jetzt zur
Verfgung stehenden Gleichungen (2.1212) bis (2.1215) knnen die Einflsse auf die Ferti-
gungskosten erkannt und kostenoptimale Einstellungen gefunden werden.
Jede Verkrzung der Hauptnutzungszeit durch Vergrerung des Zeitspanungsvolumens Q ist
bedingt durch den allgemeinen Zusammenhang mit dem Spanungsvolumen je Werkstck VW:
V lc
th = W = (2.1217)
Q vc
Entsprechend mssen bei jeder Art der Vergrerung des Zeitspanungsvolumens Q die Kosten
K1 kleiner werden, solange Maschinen- und Lohnstundensatz nicht zu verndern sind. Die
Kostengruppe K2 mit Neben-, Brach-, Verteil- und Maschinenrstkosten kann als unabhngig
angesehen werden. Sie verndert sich nicht oder nur wenig bei anderen Schnittwerteinstellun-
gen. In der Kostengruppe K3 sind die Kosten zusammengefasst, die sich mit zunehmendem
Verschlei vergrern. Es sind Werkzeug- und Werkzeugwechselkosten. Besonders bei Erh-
hung der Schnittgeschwindigkeit nimmt der Verschlei berproportional zu. Das heit, dass
die Standzahl, die je Standzeit herstellbare Zahl von Werkstcken, abnimmt. Damit nehmen
diese Kosten auch pro Werkstck zu. Bild 2.121 zeigt diese Zusammenhnge.
Im Bild ist auch zu erkennen, dass nach Addition der drei Kostengruppen eine Fertigungskos-
tenkurve entsteht, die ein Minimum besitzt. Dieses Minimum zeigt die kostengnstigste
Schnittgeschwindigkeit vco und das zugehrige Fertigungskostenminimum Kf min. Ziel der Kos-
tenoptimierung ist es, diesen Punkt der Schnittwerteinstellung zu finden. In der Praxis wird das
meistens in Versuchen ermittelt. Zur Orientierung bei der ersten Einstellung einer Maschine
dienen Richtwerte fr die Schnittdaten, die in Abhngigkeit von Werkstoff und Schneidstoff
aus Tabellen entnommen werden knnen. Tabelle 2.12-2 enthlt solche Richtwerte fr das
Drehen verschiedener Werkstoffe mit unbeschichteten Hartmetallschneiden.
Der kostengnstigste Betriebspunkt lsst sich auch rechnerisch bestimmen. Dazu werden die
Gleichungen (2.1212) bis (2.1214) so verndert, dass der Einfluss der Schnittgeschwindig-
keit vc direkt erkennbar ist. Es wird eingesetzt:
th = lc / vc nach Gleichung (2.120.)
T = c1 vcc2 nach Gleichung (2.70.)
Bild 2.121 Minimierung der Fertigungskosten durch Anpassung der Schnittgeschwindigkeit
Die Werkzeugkosten werden aufgeteilt in die von vc unabhngigen Grundwerkzeugkosten fr

Werkzeughalter u. . KWH und die Schneidplattenkosten
t
K WP = m h WT (2.1218)
T
Tabelle 2.12-2: Richtwerte fr das Drehen einiger Werkstoffe mit Hartmetallschneiden
Rm ap f vc Schneidstoff
Werkstoff
in N/mm2 in mm in mm/U in m/min
0,5 0,1 230 320 P 01

unleg. Baustahl bis 500
4-10 0,6 100 130 P 20
0,5 0,1 140 200 P 01

unleg. und leg. Sthle bis 900
4-10 0,6 50 70 P 25
0,5 0,1 230 320 P 01

Stahlguss bis 500
4-10 0,6 100 130 P 25
0,5 0,1 125 180 P 10

Stahlguss bis 1100
4-10 0,6 50 70 P 25
0,5 0,1 200 400 K 01

Grauguss bis HB = 220
4-10 0,6 100 300 K 05
0,5 0,1 500 700 K 10

Al-Legierungen bis HB = 100
4-10 0,6 300 500 K 10
Anmerkung: Die Werte gelten fr durchgehenden Schnitt bei gleichmigem Werkstoff und einer erwar-
teten Standzeit von etwa 30 min.
Darin ist WT der Kostenfaktor fr eine Standzeit. Anschaulich ist das der Preis fr eine der zs
nutzbaren Schneidkanten einer Wendeschneidplatte
K WSP
WT = (2.1219)
zs
Die Gleichungen fr K1 und K3 erscheinen danach in folgender Form:
k
K1 = lc (kM + L ) vc1 (2.1220)
x
l 1
K3 = c [(kM + kL ) tW + WT ] vcc2 1 + K WH (2.1221)
c1 m
K2 bleibt unverndert.
Daraus werden die Differentialquotienten gebildet und die Summe gleich Null gesetzt, um das
Fertigungskostenminimum zu finden
Damit kann die kostenoptimale Schnittgeschwindigkeit bestimmt werden:
1
c 1 (kM + kL ) tW + WT c2
vco = 2 (2.1222)
c1 kM + kL / x
Sie hngt vom Verlauf der Standzeitkurve (c1 und c2), der Werkzeugwechselzeit tW, den Kos-
ten pro Schneidkante WT und den Maschinen- und Lohnstundenstzen kM und kL ab. Mit Glei-
chung (2.70.) kann die kostenoptimale Standzeit To berechnet werden:
(kM + kL ) tW + WT
To = (c2 1) (2.1223)
kM + kL / x
Aus der Betrachtung der Einflussgren findet man folgende Optimierungsregeln:
1) Je steiler die Standzeitgerade ist, je grer der Betrag der negativen Konstanten c2
ist, desto grer ist die kostengnstigste Standzeit und desto kleiner die zugehrige
optimale Schnittgeschwindigkeit.
2) Je grer die Kosten pro Schneidkante und je lnger die Werkzeugwechselzeit pro
Schneide sind, desto grer ist die kostengnstigste Standzeit und desto kleiner die
zugehrige optimale Schnittgeschwindigkeit.
3) Je grer Maschinen- und Lohnstundensatz werden, desto kleiner wird die kosten-
gnstigste Standzeit und desto grer muss die Schnittgeschwindigkeit gewhlt
werden.
In der Praxis geht man bei der Wahl der tatschlichen Schnittgeschwindigkeit hufig ber die
kostengnstigste Schnittgeschwindigkeit vc0 hinaus, da sich dadurch oft kostenrelevante Vor-
teile in anderen Bereichen ergeben; nmlich die Erhhung der Ausbringung und damit der
Gewinnzuwachs im Betrachtungszeitraum oder die Kostenvermeidung auf Grund von Investi-
tionen in neue Werkzeugmaschinen u. a. Derartige Vorteile knnen den durch die Geschwin-
digkeitserhhung hervorgerufenen Anstieg der Werkzeugkosten mehr als aufwiegen. Die Zu-
sammenhnge zeigt Bild 2.122. Als Grobrichtwerte fr das wirtschaftliche Ma der Ge-
schwindigkeitserhhung ber vc0 hinaus, knnen Zuschlge von 25 40 % je nach Gewinnzu-
schlag gemacht werden.
Bild 2.122
Kosten- und Gewinnsteigerung abhngig von der
Schnittgeschwindigkeit vc bzw. dem Aussto
K Mehrkostenkurve fr die von der
Schnittgeschwindigkeit vc abhngigen Kostenteile
G Gewinnsteigerungskurve
2.13 Qualittsmanagement
2.13.1 Qualitt und ihre Darstellung
Was ist Qualitt? Diese Frage zu beantworten ist nur auf den ersten Blick einfach. Dies zeigt
sich daran, dass sich die Definition des Begriffs der Qualitt immer wieder gendert hat. Nach
DIN ISO 9000 ist darunter der Grad, in dem ein Satz inhrenter Merkmale Anforderungen
erfllt zu verstehen. Verschiedene daraus abgeleitete Definitionen sind in der Literatur zu
finden. Unter dem Begriff der Qualitt soll hier die Gesamtheit von Merkmalen einer Einheit
und ihren Werten hinsichtlich ihrer Eignung, festgelegte und vorausgesetzte Anforderungen zu
erfllen, verstanden werden, kurz, die realisierte Beschaffenheit eines Produkts oder einer
Dienstleistung gegenber den Vorgaben und Erwartungen. Unter einem Merkmal ist z. B. eine
Lnge, eine Farbe oder ein Gewicht zu verstehen, unter einer Einheit z. B. ein Bauteil.
Die Anforderungen, die Vorgaben und die Erwartungen an ein Produkt kommen einerseits vom
Kunden, aber auch von der Gesellschaft und dem Unternehmen. Der Kunde erwartet ganz
allgemein von einem Produkt eine gute Gebrauchsfhigkeit und eine hohe Zuverlssigkeit, eine
lange Lebensdauer und eine hohe Wirtschaftlichkeit. Von Seiten der Gesellschaft werden von
einem Produkt die Einhaltung von Sicherheitsstandards, von sozial- und umwelttechnischen
Bestimmungen, sowie eine Produkthaftung erwartet. Das produzierende Unternehmen erwartet
von einem Produkt eine hohe Marktakzeptanz und sehr gute Testergebnisse fr eine Erhaltung
bzw. eine Verbesserung des Firmenimages.
Aber die Kundenanforderungen sind oft subjektiv und mssen fr die Produktherstellung in
eine technische Sprache transferiert werden. Mit welchen Methoden und Werkzeugen die Kun-
denforderungen erfasst und festgelegt werden knnen, wird im folgenden Unterkapitel darge-
stellt.
In der Technik findet diese eindeutige Definition der Bauteilanforderungen z. B. in einer tech-
nischen Zeichnung ihren Abschluss. In einer solchen Zeichnung werden die folgenden Anfor-
derungen umgesetzt:
die Angabe von Abmessungen
von Lngen-, Form- und Lagetoleranzen
die Angaben zur Oberflche
der zu verwendende Werkstoff und
spezielle Angaben zu verschiedenen Fertigungsverfahren z. B. der
Ausfhrung von Schweinhten.
Auch zwischen den zulssigen Toleranzen und den verschiedenen Fertigungsverfahren gibt es
einen direkten Zusammenhang (siehe Kapitel 2.6). Die Zeichnung wird oft auch als die Spra-
che der Fertigung genannt.
Als Gesamtheit der qualittsbezogenen Ttigkeiten und Zielsetzungen wird das Qualittsmana-
gement (QM) bezeichnet. Es umfasst auch die Qualittspolitik und das Festlegen von Verant-
wortungen. Dazu werden Mittel wie die Qualittsplanung, die Qualittslenkung, die Qualitts-
sicherung / QM-Darlegung und die Qualittsverbesserung eingesetzt. Organisiert wird das
Qualittsmanagement im Rahmen eines Qualittsmanagementsystems. Richtig organisiert und
durchgefhrt verringert es die Fehlleistungen in einem Unternehmen und steigert den Gewinn.
Das Qualittsmanagement hat viele Aspekte. Es kann verstanden werden als eine Art Grund-
haltung aller Mitarbeiter in einem Unternehmen, stndig bemht zu sein, die externen und
2.13 Qualittsmanagement 101
internen Kundenanforderungen zu verstehen, zu erfllen und zu bertreffen. Dies kann erreicht

werden durch eine bessere bzw. richtige Mitarbeitermotivation und dadurch, dass ihnen ent-
sprechend ihres Ttigkeitsbereiches das bentigte Fachwissen zugnglich gemacht bzw. trans-
feriert wird. Somit ist das Qualittsmanagement auch eine Philosophie, neben den Methoden
und Werkzeugen zur Optimierung der dienstleistenden bzw. technischen Prozessablufe. Ein
angewandtes Qualittsmanagement bercksichtigt auch die Messtechnik.
Nheres zu den Begriffen Qualittsmanagement und Qualittsmanagementsystem findet man
in der DIN EN ISO 8402.
2.13.2 Qualittsmanagementsysteme
Zur Schaffung einheitlicher Standards im Bereich des Qualittsmanagements und dessen An-
wendung wurden die so genannten Qualittsmanagementsysteme geschaffen. Diese QM-
Systeme sind einerseits branchenspezifisch (z. B. HACCP, VDA 6.1 / 6.2) oder branchenneut-
ral (z. B. DIN ISO 100xx, DIN EN ISO 9000). Andererseits sind sie eigenstndig (z. B.
HACCP, DIN ISO 100xx) oder basieren auf der DIN EN ISO 9000 ff (z. B. VDA 6.1 / 6.2).
Die wohl wichtigsten Normen im Bereich der Qualittsmanagementsysteme sind die der Fami-
lie DIN EN ISO 9000. Sie umfasst die Normen DIN EN ISO 9000 (Grundlagen und Begriffe),
DIN EN ISO 9001 (Anforderungen), DIN EN ISO 9004 (Leistungsverbesserung) und
ISO 19011 (Leitfaden zur Durchfhrung von Audits).
Der Nachweis der Einfhrung und der Pflege eines Qualittsmanagementsystems wird im
Rahmen eines Zertifizierungsaudits erbracht. Die Firmen werden in den meisten Fllen nach
DIN EN ISO 9001 zertifiziert. Dieses Zertifikat ist allerdings nur der Nachweis darber, dass
die vorgegebenen Ablufe in den Prozessen eingehalten werden. Es sagt aber nichts ber die
Qualitt des einzelnen Produktes aus. Allerdings ist anzumerken, dass durch die Vorgaben der
Norm eine kontinuierliche Verbesserung im Produktionsprozess zu dokumentieren ist, was in
der Regel mit einer Produktverbesserung bzw. einer Kostenreduzierung einhergeht und damit
auch zu einer Verbesserung der Wettbewerbfhigkeit fhrt. Die Struktur eines QM-Systems
nach DIN EN ISO 9001 gliedert sich, neben allgemeinen Dingen, in die Bereiche Verantwor-
tung der Leitung, Management der Ressourcen, Produktrealisierung und Messung, Analyse &
Verbesserung.
2.13.3 Produkterstellungsbereiche, -methoden und -werkzeuge

Der zentrale Ansatz bei der Anwendung der Methoden bzw. der Werkzeuge des Qualittsma-
nagements ist der Kreislaufgedanke bzw. ein kontinuierlicher Prozess. Er soll gewhrleisten,
dass ein Produkt stndig weiter entwickelt wird und auf diese Art und Weise wettbewerbsfhig
bleibt. Dieser Ansatz findet sich unter dem Stichwort Deming-Kreis oder PDCA-Kreislauf
(Plan-Do-Check-Act) an vielen Stellen des Qualittsmanagements wieder.
Auch muss bei der Produkterstellung immer an den zweiten Strang bei der Fertigung der
Produkte gedacht werden, der Fertigungsmesstechnik. Das bedeutet, dass den Methoden und
den Werkzeugen des QMs nicht nur diejenigen zugeordnet werden mssen, die produkt- oder
prozessbezogen sind, sondern auch die betriebsmittelbezogen Methoden und Werkzeuge.
Die Aufgabe der Qualittsplanung ist es, die Anforderungen an ein Produkt zu erfassen und zu
dokumentieren. Dabei geht es vielfach darum, die Ideen und Vorstellungen der Kunden zu dem
Produkt in konkrete Merkmale umzusetzen. Bekannte Hilfsmittel hierzu sind die Anforde-
rungsanalyse, das Lastenpflichtenheft, und das Pflichtenheft, welche in einem ersten Schritt die
Forderungen, Bedrfnisse und Erwartungen an das neue Produkt hinsichtlich des Liefer- und
Leistungsumfangs erfassen und die Herstellbarkeit im Unternehmen bercksichtigen. In einem
zweiten Schritt werden hieraus die Entwicklungs- und Produktionsparameter abgeleitet, unter
Beachtung aller Randbedingungen und der ueren Einflsse, wie zum Beispiel der Einhaltung
der Vorschriften, Verordnungen, Gesetze, Normen und Patente. Eine weitverbreitete Mglich-
keit zur Erfassung der Kundenforderungen, bei gleichzeitiger Betrachtung vergleichbarer Pro-
dukte der Wettbewerber, ist das House of Quality (HoQ). Diese Methode ermglicht durch die
Gegenberstellung der Anforderungen der Kunden zu den Produktmerkmalen, bei gleichzeiti-
gem Vergleich der Wettbewerbsprodukte, eine Ermittlung der wesentlichen Produktmerkmale
und eine Definition der technischen Kennwerte des Produkts. Die Basis fr eine erfolgreiche
Erstellung eines HoQs ist eine umfangreiche Informationsbeschaffung ber die Kunden und
ihre Anforderungen und Wnsche, den Wettbewerb und die Marktentwicklung vor dem Beginn
der Erstellungsphase.
Die bekanntesten Hilfsmittel des Qualittsmanagements bei der Produktrealisierung sind die
Methoden und Werkzeuge der statistischen Qualittsprfung, auch statistische Qualittskon-
trolle genannt. Dazu gehren die statistische Prozessregelung (SPC) und die Annahmestich-
probenprfung. Das Ziel der statischen Prozessregelung ist es, die Herstellung von fehlerhaften
Werkstcken zu vermeiden. Zu diesem Zweck werden ein oder mehrere Merkmale eines
Werkstckes whrend der Produktion eines Loses stndig kontrolliert. Diese Ergebnisse wer-
den in Qualittsregelkarten eingetragen. Bei der ber- bzw. Unterschreitung festgelegter Gren-
zen wird der Bearbeitungsprozess gestoppt und entsprechend korrigiert, bevor die Produktion
des Loses fortsetzt wird. Bei der Annahmestichprobenprfung erfolgt eine Kontrolle der ange-
lieferten Lose, bevor diese in einem Fertigungsprozess zur Verfgung gestellt werden. Um den
Aufwand der berprfung der Losgre anzupassen, wird mit Annahmestichprobensystemen
gearbeitet. Die statistische Prozessregelung wird auch als systematische Stichprobenprfung,
die Annahmestichprobenprfung als zufllige Stichprobenprfung bezeichnet. Auch sollte bei
der Produktrealisierung die Vermeidung von unbeabsichtigten Fehlern (Poka Yoke), die Ver-
meidung von jeder Art der Verschwendung (3 Mu) und die Beachtung von Ordnung und Sau-
berkeit (5 S) ernst genommen werden.
Zur Beurteilung des Qualittsverhaltens von Maschinen und Prozessen werden nach einem
Bearbeitungsprozess im Rahmen der Qualittsauswertung Maschinen- und Prozessfhigkeits-
untersuchungen durchgefhrt. Sie dienen zur Erkennung, ob eine Maschine oder ein Prozess
die an sie bzw. ihn gestellten Anforderungen erfllt. Dazu werden ein oder mehrere Merkmale
von einer gewissen Anzahl von Werkstcken ermittelt. Die Anzahl richtet sich danach, ob
diese Fhigkeitsuntersuchung vor oder nach dem Serienanlauf erfolgt. Bezogen auf einen Pro-
zess bedeutet dies fr eine Analyse vor dem Serienanlauf bei einer Kurzzeitfhigkeitsuntersu-
chung einen Umfang von mindestens 50 Werkstcken bzw. einem prozessgerechten Umfang.
Die nchste Stufe vor dem Serienanlauf wre die vorlufige Prozessfhigkeitsuntersuchung mit
einem Umfang von mindestens 100 Werkstcken bzw. einem prozessgerechten Umfang. Er-
folgt die Prozessanalyse nach Serienanlauf handelt es sich um eine Langzeit-
Prozessfhigkeituntersuchung. Hier erfolgt die Untersuchung in einem Zeitraum, in dem man
erwartet, dass alle zuflligen Einflussfaktoren wirksam waren. Somit ist die Prozessfhigkeit
ein Ma fr die Einflsse auf die Produktstreuung, die von Mensch, Maschine, Methode und
Arbeitsumgebung beeinflusst wird. Dagegen ist die Maschinenfhigkeit ein Ma fr die kurz-
zeitige Merkmalsstreuung, die von der Maschine ausgeht. Dabei mssen die Randbedingungen
und die ueren Einflsse konstant gehalten werden. Wie bei den Maschinen und den Prozes-
sen werden auch die Messmittel auf ihre Eignung fr eine Messaufgabe hin untersucht. Diese
Prfmittelfhigkeitsuntersuchung betrachtet die verschiedenen Eigenschaften eines Prfmittels:
die Wiederholprzision (Einfluss der Randbedingungen auf den Messwert), die Vergleichspr-
zision (Einfluss mehrerer Bediener auf den Messwert), die Stabilitt (Verhalten des Messwerts
ber die Zeit), die Genauigkeit (Unterschied zwischen dem wahren Wert und dem gemessenen
Wert) und die Linearitt (Verhalten des Messwerts im gesamten Messbereich). Als Ergebnis
einer Fhigkeitsuntersuchung wird ein Kennwert ermittelt, der proportional zu dem Verhltnis
aus der zulssigen Toleranz und der Streuung (potentielle Fhigkeit) bzw. der zulssigen Tole-
ranz und dem Mittelwert / der Streuung (tatschliche Fhigkeit) ist. Unterschreitet die Kenn-
zahl einen festgelegten Wert, muss die Maschine, der Prozess oder das Messmittel verbessert
werden.
Weitere Werkzeuge der Qualittsauswertung sind die Lieferantenbewertung und das Reklama-
tionswesen zur Erfassung der eigenen Kunden-Lieferantenbeziehungen. Die Lieferantenbewer-
tung dient der Beurteilung von internen / externen Lieferanten und muss immer ein mglichst
objektives und ganzheitliches Bild des Lieferanten wiedergeben. ber die Bewertung und die
Gewichtung verschiedener Faktoren, wie z. B. der Teilequalitt, der Liefertreue und dem Preis,
wird eine Kennzahl gebildet, die wiederum einer Klasse (A, B, C) zugeordnet wird. Die Auf-
gaben des Reklamationswesens liegen in der Erfassung der internen und externen Reklamatio-
nen, einer umfassenden Fehlerauswertung, der berwachung der Korrekturmanahmen und
der Erfassung der entstandenen Fehlerkosten fr die reklamierten Produkte. Jede Reklamation
ist ein Zeichen von schlechter Qualitt und ist somit zu vermeiden. So kann das Reklamati-
onswesen auch als prventive Manahme zur Verbesserung der Kundenzufriedenheit betrach-
tet werden.
Der bergang zwischen der Qualittsverbesserung und der Produktplanung ist flieend, wie
auch teilweise zwischen den anderen genannten Bereichen. Die Methoden und die Werkzeuge
der Qualittsverbesserung sind sehr zahlreich. Deshalb sollen hier nur einige erlutert werden.
Ein Audit ist ein systematischer, unabhngiger und dokumentierter Prozess zur objektiven
Beurteilung, inwieweit vereinbarte Kriterien erfllt werden. Das Ziel eines Audits ist die Er-
langung von Auditnachweisen. Der Ablauf eines Audits besteht aus den fnf Phasen Planung,
Vorbereitung, Durchfhrung, Auswertung und Korrektur. Das Benchmarking bietet die Mg-
lichkeit eines Vergleichs von Produkten, Prozessen, Strategien und Methoden mit denen fh-
render Unternehmen. Auf diese Weise lassen sich Qualitts- und Leistungssteigerungs-
Potenziale aufdecken und umsetzen. Am allgemein bekanntesten ist das wettbewerbsorientierte
Benchmarking (Competitive Benchmarking) als ein Vergleich mit einem direkten Konkurren-
ten zur Bestimmung der eigenen Marktposition. Das Ziel des funktionalen Benchmarking
(Functional Benchmarking) ist das Lernen von hnlichen funktionalen Bereichen oder von
branchenfremden Organisationen zum Finden von innovativen Lsungen. Diesen beiden exter-
nen Benchmarking steht das interne Benchmarking (Internal Benchmarking) gegenber. Es
dient dem Auffinden von Verbesserungspotenzialen innerhalb eines Unternehmens. Die Feh-
lermglichkeits- und Einflussanalyse (FMEA-Analyse) ist eine der effizientesten prventiven
Methoden zur Qualittsverbesserung. Mit Hilfe dieser Methode wird versucht, die mglichen
Fehler in einem Werkstck bzw. Bauteil zu erfassen, die mglichen Fehlerfolgen zu beschrei-
ben und deren mgliche Folgen durch geeignete Manahmen zu minimieren. Die vier Elemen-
te der FMEA sind die Fehleruntersuchung (Sammlung mglicher Fehler, Folgen und Ursa-
chen), die Risikobeurteilung (beschrieben durch die Risikopriorittszahl (RPZ), hohe Zahl =
hohe Bedeutung), die Manahmenvorschlge zur Verbesserung (Fehlervermeidung anstelle
von Fehlerentdeckung) und die Ergebnisbeurteilung mit der Dokumentation (Vergleich der
Risikopriorittszahlen vorher und nachher, ausgefllte FMEA-Formbltter).
Die statistische Versuchsplanung, auch Design of Experiments (DoE) oder statistische Ver-
suchsmethodik genannt, bietet die Mglichkeit, auf Basis eines geplanten Versuchsprogramms,
eine systematische Untersuchung von funktionellen Zusammenhngen verschiedener Ein-
gangsgren auf eine Zielgre vorzunehmen. Dadurch kann eine Unterscheidung von wichti-
gen und unwichtigen Eingangsgren vorgenommen werden. Des Weiteren ermglichen einige
ihrer Verfahren das Erkennen von Wechselwirkungen der Eingangsgren untereinander und
die Aufstellung von Rechenmodellen fr den untersuchten Prozess. Das Ziel einer statistischen
Versuchsplanung ist es, abgesicherte Ergebnisse zur Verfgung zu stellen. Auf deren Basis
kann eine Prozessoptimierung durch die festgestellten optimalen Einstellungen der relevanten
Eingangsgren vorgenommen werden. Dazu erfolgt eine transparente Darstellung der Zu-
sammenhnge in dem Prozess. Gegenber dem ungeplanten Vorgehen bei Untersuchungen
ermglicht sie eine Reduzierung des Versuchsaufwands. Die klassische statistische Versuchs-
planung basiert auf vollfaktoriellen oder teilfaktoriellen Versuchsplnen. Diese Methoden
erlauben die Untersuchung des direkten Einflusses von mehreren Faktoren und deren Wech-
selwirkungen auf eine Zielgre. Gerade das Erkennen von Wechselwirkungen kann bei unbe-
kannten Prozessen von groer Bedeutung sein. Die Auswertung von diesen Versuchsplnen
erfolgt mit Hilfe der linearen Effektberechnung, der Regressionsanalyse, der Vertrauensbe-
reichbestimmung oder der Varianzanalyse. Ein Nachteil der vollfaktoriellen Versuchplne ist
ihr groer Versuchsumfang. Fr die einfachsten Plne bentigt man 2n Versuchsreihen, wobei
n die Anzahl der zu untersuchenden Eingangsgren ist. Mgliche Anstze zur Reduzierung
des Versuchsumfangs bieten die teilfaktoriellen sowie die D-optimalen Versuchsplne. Wichti-
ge Anwendungen der statistischen Versuchsplanung sind die Qualittsmethoden von Taguchi
und von Shainin.
Bild 2.131 Methoden und Werkzeuge des Qualittsmanagement im Produktkreislauf
Zur Nutzung des "Know-hows" und der Erfahrung der Mitarbeiter zur Lsung von Qualitts-
problemen und zur Verbesserung der Produktivitt finden in Unternehmen regelmige Treffen
in Qualittszirkeln statt. Die Aufgabe dieser kleinen Gruppen von etwa drei bis zehn Mitarbei-
tern ist die aktive Verbesserung ihres Arbeitsbereichs. Dazu werden die Probleme und die
Schwachstellen in den vorhandenen Prozessen analysiert und die erarbeiteten Problemlsungen
verwirklicht. Eine weitere Mglichkeit der Nutzung des Wissens der Mitarbeiter ist das Vor-
schlagwesen. Hier werden die Vorschlge der Mitarbeiter zu einer Verbesserung der bisherigen
Prozesse systematisch erfasst. Diese Verbesserungsvorschlge werden von der zustndigen
Arbeitsgruppe hinsichtlich ihrer Verwertbarkeit geprft. Werden sie befrwortet und umge-
setzt, erhlt der Einsender eine Vorschlagsprmie, die in einem gewissen Verhltnis zu dem
Wert der Einsparung fr das Unternehmen stehen sollte. Die beiden Methoden, die Qualitts-
zirkel und das Vorschlagwesen, zielen auf eine Erhhung der Eigeninitiative und der Motivati-
on der Mitarbeiter durch die direkte Einbeziehung in die Gestaltungs- und Entscheidungsvor-
gnge ab.
Neben der reinen produktbezogenen Betrachtung muss bei den Methoden und den Werkzeugen
zum Qualittsmanagement beachtet werden, dass fr die verschiedenen Ermittlungen von den
Werten der zu kontrollierenden Merkmale Messmittel bentigt werden. Die Anwendung der
Messmittel bzw. ihre Auswahl, ihre Fhigkeitsprfung, ihre Verwaltung und berwachung
erfolgt parallel zum Produktkreislauf. Dieser Sachverhalt wird in Bild 2.131 durch die dnnen
Pfeile dargestellt.
2.13.4 Total Quality Management (TQM)

Der prozessorientierte Ansatz des eigenstndigen, branchenneutralen Qualittsmanagementsys-
tems nach DIN ISO 9000 ff. reicht in der heutigen Zeit nicht mehr aus. Er ist weiterentwickelt
worden und sieht eine Einbeziehung aller Prozessbeteiligten vor. Deswegen wird das Total
Quality Management (TQM) auch als umfassendes Qualittsmanagement bezeichnet. Die
ersten Anstze dazu sind schon in der DIN EN ISO 9004 zu finden.
Das Selbstverstndnis eines solchen Systems findet sich in seiner Begriffsdefinition nach
DIN EN ISO 8402 wieder. Hier wird der Begriff des TQMs als eine auf der Mitwirkung aller
ihrer Mitglieder gesttzte Managementmethode einer Organisation definiert, welche die
Qualitt in den Mittelpunkt stellt und durch Zufriedenstellung der Kunden auf langfristigen
Geschftserfolg sowie auf Nutzen fr die Mitglieder der Organisation und fr die Gesellschaft
zielt. Dies umfasst auch eine berzeugende und nachhaltige Fhrung durch die oberste Lei-
tung und die Ausbildung und die Schulung aller Mitglieder der Organisation. Unter dem Nut-
zen fr die Gesellschaft ist die Erfllung der an die Organisation gestellten Forderungen zu
verstehen.
Die Betrachtung der Erfllung des TQM-Gedankens in einem Unternehmen erfolgt anhand
verschiedener Qualittspreise. Diese geben die Kriterien und die Richtlinien zu einer Beurtei-
lung vor. Die bekanntesten Qualittspreise sind aus internationaler Sicht der International
Deming Application Prize oder der Malcolm Baldrige National Award (MBNA). Aus europi-
scher Sicht ist dies der European Quality Award (EQA), deutschlandweit der Ludwig-Erhard-
Preis (LEP). Auf regionaler Ebene vergeben die verschiedenen Bundeslnder entsprechende
Qualittspreise. Dies wren z. B. der Bayrische Qualittspreis, der Qualittspreis Nordrhein-
Westfalen, der Schsische Staatspreis fr Qualitt oder der Thringische Staatspreis fr Quali-
tt.
Aufgrund seiner Bedeutung soll hier kurz der EQA bzw. das dazugehrige EFQM-Model for
Excellence (European Foundation for Quality Management) vorgestellt werden. Es ist auch das
Referenzmodell fr den LEP. Die acht Eckpfeiler der Excellence nach EFQM sind die Ergeb-
nis- und Kundenorientierung, die Fhrung und die Zielkompetenz, das Management mit Pro-
zessen und Fakten, die Mitarbeiterentwicklung und -beteiligung, das kontinuierliche Lernen,
die Innovationen und Verbesserungen, der Aufbau von Partnerschaften und die Verantwortung
gegenber der ffentlichkeit. Das EFQM Excellence Model von 2003 unterscheidet zwischen
den so genannten Befhigern und den so genannten Ergebnissen. Die fnf Befhiger beschrei-
ben, was eine Organisation selbst veranlassen kann. Dazu gehren die Fhrung (10 %), die
Politik und Strategie (8 %), die Mitarbeiter (9 %), die Partnerschaften und Ressourcen (9 %)
und die Prozesse (14 %). Die vier Ergebnisse stellen sich als Folge dieser Ttigkeiten ein und
werden im Nachhinein ermittelt. So ermglichen sie Rckschlsse darauf, wie die Ttigkeiten
knftig weiterzuentwickeln sind. Die Ergebnisse umfassen die kundenbezogene Ergebnisse
(20%), die mitarbeiterbezogene Ergebnisse (9 %), die gesellschaftsbezogene Ergebnisse (6 %)
und die Schlsselergebnisse (15 %). Die Prozentstze entsprechen hierbei der Gewichtung der
einzelnen Punkte und ergeben in der Summe 100 %. Die Ermittlung der Erfllung des EFQM
Excellence Models erfolgt auf Basis einer Selbstbewertung (Quality Self Assessment). Diese
systematische Beurteilung der Ttigkeiten und der Ergebnisse einer Organisation anhand eines
Bewertungsmodells fhrt zu einer Aussage ber die Effizienz der Organisation und den Reife-
grad des Qualittsmanagements. Diese Selbstbewertung ist ein erweitertes internes Systemau-
dit in allen Bereichen der eigenen Organisation nach den Kriterien des Exzellenz-Modells und
der RADAR-Logik. Hierbei steht das R fr Results (Ergebnisse), das A fr Approach (Vor-
gehen), das D fr Deployment (Umsetzung) und das AR fr Assessment und Review (Be-
wertung und berprfung).
107
3 Fertigungsverfahren mit geometrisch

bestimmter Schneide
3.1 Drehen
Drehen ist Spanen mit geschlossener meist kreisfrmiger Schnittbewegung und beliebiger quer
zur Schnittrichtung liegender Vorschubbewegung. Meistens wird die Schnittbewegung durch
Drehen des Werkstcks und die Vorschubbewegung durch das Werkzeug lngs oder quer zur
Werkstckdrehachse ausgefhrt (Bild 3.11).
Bild 3.11 Lngs- und Querdrehen
bereinstimmend mit DIN 6580 sind die Bewegungen, ihre Richtungen, die Bezeichnung der
zurckgelegten Wege, die entstehenden Geschwindigkeiten und die zugehrigen Schnitt- und
Spanungsgren fr den Anwendungsfall des Drehens in Tabelle 3.1-1 exemplarisch zusam-
mengestellt.
3.1.1 Drehwerkzeuge
Wie an jedem Zerspanwerkzeug knnen folgende Teile unterschieden werden (Bild 3.12):
Schneidenteil, der das Zerspanen des Werkstoffs durchfhrt
Werkzeugkrper, der Einspannteil und Schneidenteil verbindet und die Aufgabe hat,
die Befestigungselemente fr die Schneiden aufzunehmen
Einspannteil, der zur Verbindung des Werkzeugs mit dem Werkzeugtrger dient.
Tabelle 3.1-1: Zusammenstellung der wichtigsten Begriffe und Bezeichnungen fr Bewegungen und Zerspangren nach DIN 6580 fr das Drehen
108
3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide
3.1 Drehen 109
Am Schneidenteil befinden sich Schneidkanten, welche die Zerspanung an der Wirkstelle zwi-
schen Werkzeug und Werkstck herbeifhren. Sie sind durch Temperatur, Reibung und
Zerspankrfte stark belastet. Man stellt den Schneidenteil daher aus einem besonderen Werk-
stoff her, dem Schneidstoff, der den auftretenden Belastungen am besten standhlt.
Bild 3.12 Die drei Teile des Drehwerkzeugs
3.1.2 Werkzeugform
Fr die vielseitigen Aufgaben beim Drehen sind sehr unterschiedliche Werkzeugarten entwickelt
worden: Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl werden durch Werkzeuge mit aufgelteten Hartmetall-
schneiden und besonders durch Klemmhalter fr Wendeschneidplatten ersetzt. Weiterhin mssen
Sonderwerkzeuge fr die automatische Produktion und Formdrehmeiel aufgezhlt werden.
3.1.2.1 Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl
Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl bestehen aus einem einzigen Stck. Man kann Schaft,
Werkzeugkrper und Schneidenteil unterscheiden. Der Schaft dient zum Einspannen im Werk-
zeughalter. Er ist quadratisch oder rechteckig fr Auenbearbeitungen und rund oder vieleckig
fr Innenbearbeitungen.
Der Werkzeugkrper bildet den bergang zur Schneide. Nach seiner Form unterscheidet man
gerade, gebogene und abgesetzte Drehmeiel. Die Ausbildung des Schneidenteils richtet sich
nach der Verwendung zum Lngsdrehen, Querplandrehen, Eckenausdrehen, Anstirnen, Gewin-
deschneiden, Abstechen oder Innendrehen. Der Schneidenteil ist vergtet. Er ist oft am Schaft aus
qualitativ minderem Stahl angeschweit oder als Schneidplatte im Werkzeugkrper eingeltet.
3.1.2.2 Drehmeiel mit Hartmetallschneiden
Ganz hnliche Formen wie die Drehmeiel aus Schnellarbeitsstahl haben die Drehwerkzeuge
mit aufgelteten Hartmetallschneiden nach DIN 4982. Ihr Schaft ist auch quadratisch, recht-
eckig oder rund. Am bergang zur Schneide knnen gerade, gebogene und abgesetzte Formen
unterschieden werden. In Tabelle 3.1-3 sind in der dritten und vierten Spalte Normen fr die
verschiedenen Formen und Einsatzgebiete von Hartmetallwerkzeugen aufgefhrt. Die Schnei-
den lassen sich nachschleifen. Dazu werden Scheiben mit spezieller Diamantkrnung in
Kunstharzbindung verwendet.
3.1.2.3 Wendeschneidplatten
Die wirtschaftlich gnstige Ausnutzung der teuren Schneidstoffe gelang durch Einfhrung von
Wendeschneidplatten. Sie werden auf dem Werkzeugkrper nur festgeklemmt und knnen nach
dem Abnutzen einer Kante gewendet werden. So gelangen nacheinander alle geeigneten Kan-
110 3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide
ten in den Schnitt. Die vollstndig gebrauchten Platten werden im Allgemeinen nicht mehr
nachgearbeitet.
Die Grundformen sind vielartig. Es gibt quadratische, dreieckige, runde, rechteckige, rhombische,
rhomboide und vieleckige Wendeschneidplatten (Tabelle 3.1-2).
Im Querschnitt haben sie schrge oder senkrecht zur Grundflche verlaufende Seitenflchen.
Damit erhlt man Schneidplatten mit verschiedenen Freiwinkeln von 0 30. Bei senkrecht
verlaufenden Seiten ist der Freiwinkel 0. Diese Schneidplatten mssen im Werkzeughalter
schrg eingespannt werden, damit positive Freiwinkel an Haupt- und Nebenschneide entstehen
(Bild 3.13). Ohne die liee sich kein Vorschub erzielen, weil die Freiflche auf das Werk-
stck drcken wrde. Bei richtiger Werkzeuggestaltung erhlt man dann gleichzeitig negative
Spanwinkel , negative Neigungswinkel und die doppelte Anzahl von Schneiden an der
Wendeplatte, die jetzt beidseitig benutzt werden kann.
Bild 3.13 Klemmhalter fr negative Span- und Neigungswinkel (, ).

Freiwinkel an der Hauptschneide und n an der Nebenschneide sind positiv
infolge geneigter Einspannung der Wendeschneidplatte.
Die Genauigkeit der Wendeschneidplatten ist verschieden. Die Schrumpfung beim Sintern
verursacht Abweichungen in den Abmessungen von 0,02 0,3 mm. Durch Schleifen mit Dia-
mantscheiben lsst sich die Genauigkeit auf 0,005 mm verbessern. In DIN ISO 1832 werden
in Toleranzklassen von A bis U das Prfma m, die Plattendicke s und der eingeschriebene
Kreisdurchmesser d begrenzt.
Besonderheiten der Wendeschneidplattengestaltung sind Bohrungen fr die Befestigung und
Spanformnuten unterschiedlicher Form. DIN 4981 legt alle Merkmale und Abmessungen von
Wendeschneidplatten fest.
3.1 Drehen 111
Danach besteht eine Bezeichnung aus der Kombination von einigen Buchstaben und Zahlen
wie folgt:
zu 1) Grundform: dreieckig
zu 2) Normal-Freiwinkel: n = 7
zu 3) Toleranzklasse M: Grenzma d von 0,05 0,15 mm,
Grenzma m von 0,08 0,20 mm,
Grenzma s von + 0,05 0,13 mm
zu 4) Spanformer (Spanbrecher)
und Befestigungsmerkmale: T = Spanformer auf einer Spanflche und
Senkbohrung fr die Befestigung
zu 5) Gre: l = 13,6 mm
zu 6) Dicke: s = 3,18 mm
zu 7) Schneidenecke (Eckenradius): r = 0,8 mm
zu 8) Schneide: abgerundet
zu 9) Schneidrichtung: rechts- und linksschneidend
zu 10) Schneidstoff: P 20
Tabelle 3.1-2: Grundformen, Freiwinkel, Grenzmae, Befestigungsmerkmale und Spanflchenausfhrung der Wendeschneidplatten nach DIN ISO 1832e
112
3.1 Drehen 113
3.1.2.4 Klemmhalter
Fr die Verwendung von Wendeschneidplatten aus Hartmetall oder Keramik sind Drehwerk-
zeuge mit Klemmeinrichtungen im Gebrauch. Sie unterscheiden sich von den einteiligen
Werkzeugen im Wesentlichen durch die Gestaltung des Werkzeugkrpers, der die Klemmkon-
struktion enthalten muss. Ihre Einteilung in DIN 4984 richtet sich nach der Grundform der
Tabelle 3.1-3: Formen von Drehwerkzeugen und die zugehrigen DIN-Normen
Schneidenausfhrung
Form Bezeichnung Schnellarbeitsstahl Hartmetall
gerader Drehmeiel 4951 4971
gebogener Drehmeiel 4952 4972
Eckdrehmeiel 4965 4978
abgesetzter Stirndrehmeiel 4977
abgesetzter Seitendrehmeiel 4960 4980
breiter Drehmeiel 4956 4976
spitzer Drehmeiel 4955 4975
Stechdrehmeiel 4961 4981
Innen-Drehmeiel 4953 4973
Innen-Eckdrehmeiel 4954 4974
Innen-Stechmeiel 4963
Schneidplatte (Dreieck, Quadrat, Rhombus, usw. und ihrer geometrischen Anordnung und
damit nach der mglichen Schnittrichtung (Tabelle 3.1-4). Neben den normalen Klemmhaltern
werden auch Kurzklemmhalter nach DIN 4985 verwendet. Sie haben kleinere Abmessungen,
lassen sich raumsparend anordnen und knnen mit Stellschrauben lngs und quer ausgerichtet
werden (Bild 3.14). Die Bezeichnungen von Klemmhaltern beider Art ist in DIN 4983 festge-
legt. Sie enthlt
die Schneidenbefestigungsart (siehe Bild 3.15)
die Wendeschneidplattengrundform
die Halterform und Hauptschneidenlage (Einstellwinkel )
den Wendeschneidplattenfreiwinkel
die Ausfhrung als rechter oder linker Halter
die Abmessungen und besonderen Toleranzen.
Bild 3.14
Kurzklemmhalter mit Gewindestift a und
Stellschraube b fr Quer- und Lngseinstellung
Bild 3.15
Befestigungsarten von Wendeschneidplatten in
Klemmhaltern nach DIN 4983
A von oben ohne besondere Bohrung
B von oben und ber eine Bohrung
C nur in der Bohrung geklemmt
D festgeschraubt, Platte enthlt eine Senkung
3.1 Drehen 115
Tabelle 3.1-4: Formen von Klemmhaltern nach DIN 4984
Form Bild Schnittrichtung
A lngs
B lngs
D lngs (beidseitig)
F quer
G lngs
lngs
lngs
K quer
L lngs und quer
lngs
N
lngs
R lngs
S lngs und quer
T lngs
Bild 3.16 zeigt verschiedene Lngsdrehwerkzeuge im Einsatz am Werkstck. Es handelt sich

hierbei um rechte Werkzeuge, deren Hauptschneiden rechts liegen, wenn die Wendeschneid-
platte zum Krper des Betrachters hin zeigt. Sie knnen im dargestellten Bild Vorschubbewe-
gungen von rechts nach links und einige auch quer oder an Konturen entlang ausfhren. Bild
3.17 zeigt Werkzeuge fr das Querplandrehen. Bei ihnen ist die bevorzugte Vorschubrich-
tung von auen nach innen. Dabei werden die Hauptschneiden unter einem gnstigen Ein-
griffswinkel von 45 oder 75 eingesetzt.
Bild 3.16 Lngsdrehwerkzeuge mit Wendeschneidplatten im Einsatz am Werkstck. Die Pfeile zeigen
die mglichen Vorschubrichtungen.
Bild 3.17
Wendeschneidplattenwerkzeuge zum Querplandrehen
Zum radialen Einstechen von Nuten oder Abstechen von an der Stange hergestellten Werkst-
cken gibt es rechte oder linke Stechdrehmeiel (Bild 3.18 und Bild 3.19). Da der Platz fr
die Befestigung der Wendeschneidplatten klein ist, sind besondere Klemmkonstruktionen er-
forderlich. Sonderkonstruktionen sind fr das stirnseitige Einstechen und Ausdrehen von Ta-
schen ntig (Bild 3.110). Dabei muss die Schneidenuntersttzung im Bogen der Werkstck-
drehung folgen. Bild 3.111 zeigt moderne Befestigungssysteme fr Wendeschneidplatten.
3.1 Drehen 117
Bild 3.18
Rechter Stechdrehmeiel
mit geklemmter Hartmetall-
schneide
Bild 3.19
Linker Stechdrehmeiel mit schraubenloser
Wendeschneidplattenklemmung
Bild 3.110 Sonderkonstruktion von Stechdrehmeieln

zum Lngseinstechen an der Werkstckenstirnseite
Bild 3.111 Befestigungssysteme fr Wendeschneidplatten

3.1.2.5 Innendrehmeiel
Fr die Innenbearbeitung von Werkstcken werden aufgrund der Formenvielfalt der Werkst-
cke ebenso viele Werkzeugformen wie fr die Auenbearbeitung bentigt. Bild 3.112 zeigt
verschiedene Formen von Innendrehmeieln im Eingriff. Die stabilen Formen dienen zum
groben Lngs- und Querdrehen, die schlanken Formen fr die feine Konturbearbeitung. Der
Einstellwinkel K muss 90 oder mehr betragen, wenn rechtwinklige Kanten herzustellen sind.
Spitze Werkzeugformen werden fr Einstiche, Hinterdrehungen und Hohlkehlen bentigt.
Bild 3.112 Formen von Innendrehwerkzeugen im Einsatz in einem Werkstck
Der Schaft des Innendrehwerkzeugs muss oft lang und schlank sein, damit die schwer zugng-
lichen Bearbeitungsstellen erreicht werden knnen. Je schlanker und lnger das Werkzeug
eingespannt wird, desto kleiner wird seine Eigenfrequenz. Sie kommt in einen Bereich, in dem
Ratterschwingungen durch den Drehvorgang selbst angeregt werden. Ratterschwingungen sind
unerwnscht. Sie fhren zur starken Verkrzung der Standzeit durch ausbrechende Schneid-
kanten und zu schlechten Oberflchen am Werkstck.
Die Anregung von Ratterschwingungen kann durch Verkleinerung der Schnittkraft (Vorschub
und Schnitttiefe) verringert werden. Das verlngert zum Nachteil der Wirtschaftlichkeit die
Arbeitszeit.
Mit konstruktiven Manahmen an den Innendrehwerkzeugen versucht man die Nachteile zu
beheben. Durch Massenverkleinerung und Wahl eines Werkstoffs mit grerem E-Modul lsst
sich die Eigenfrequenz gnstig beeinflussen. Einfacher ist der Einbau von Dmpfern in den
Schaft, welche die Schwingungen durch Reibung abbauen. Bild 3.113 zeigt die Konstruktion
eines Innendrehmeiels mit Dmpfungskrper, Reibungsflssigkeit und Khlung.
Eine besonders schwingungsanfllige Gruppe von Werkzeugen sind Innen-Stechdrehmeiel
(Bild 3.114). Der Kraftangriffspunkt liegt stark auerhalb des Zentrums und bietet fr die
Torsion einen greren Hebelarm. Der Schaft ist noch dazu besonders schlank, weil er durch
die radiale Vorschubbewegung weniger Raum beanspruchen kann.
3.1 Drehen 119
Bild 3.113
Sonderkonstruktion eines Innendrehwerk-
zeugs mit Schwingungsdmpfung (Quelle:
Coromant)
Bild 3.114
Innenstechdrehmeiel aus
Schnellarbeitsstahl
a) linke Ausfhrung S
b) rechte Ausfhrung V
3.1.2.6 Formdrehmeiel
Fr Drehaufgaben in der Massenproduktion bei schwierigen oder feingliedrigen Konturen
werden Formmeiel verwendet.
Sie knnen als gerade (prismenfrmige) oder als runde Formmeiel (Formscheiben) ausge-
fhrt werden. Bild 3.115 zeigt die beiden Meielarten in ihrer grundstzlichen Ausfhrung.
Der Freiwinkel wird beim runden Formmeiel durch Hherstellen der Formmeielmitte
gegenber der Werkstckmitte eingestellt. Der Hhenwert h ergibt sich aus dem gewnschten
Freiwinkel zu h = R sin().
Bild 3.115
Ausfhrungsarten
fr Formmeiel
a) gerade Ausfh-
rung
b) runde Ausfh-
rung
Zur Herstellung der Formmeiel ist das Profil in einem Schnitt senkrecht zur Freiflche (bei
geraden Formmeieln) oder in einem Radialschnitt (bei runden Formmeieln) anzugeben. Das
Formmeielprofil ergibt sich aus dem Werkstckprofil dadurch, dass sich die Tiefenmae
entsprechend den anderen geometrischen Verhltnissen am Formmeiel verndern, whrend

die Breitenmae an der betreffenden Stelle unverndert bleiben.
Die vernderten Tiefenmae knnen aus den geometrischen Zusammenhngen heraus errech-
net oder gezeichnet werden. Da es sich meist um verhltnismig kleine nderungen handelt,
ist es empfehlenswert, bei den zeichnerischen Darstellungen einen mglichst stark vergrern-
den Mastab, etwa 10 : 1, zu whlen.
Fr die verschiedenen Kombinationen: gerader oder runder Formmeiel mit gerader oder run-
der Werkstckflche sind die Ermittlungen der Profiltiefenvernderung teils rechnerisch, teils
zeichnerisch in Bild 3.116 bis Bild 3.118 dargestellt.
Bild 3.116
Profilkorrektur am geraden Formmeiel
fr ebene Werkstckflchen. Gleichung:
cos( + )
tM = t W
cos
Bild 3.117
Profilkorrektur am geraden Formmeiel fr das Drehen
Gleichungen:
r
1. sin = W sin
RW
sin ( ) cos ( + )
2. tM = RW
sin
3.1 Drehen 121
Bild 3.118 Profilkorrektur am runden Formmeiel fr ebene oder runde Werkstckflche (zeichnerisch)
Der Freiwinkel verndert sich an den verschiedenen Stellen des Profils. Auch an den ungns-
tigsten Stellen soll er nicht zu klein (nicht unter 4 5) werden. Andernfalls besteht an dieser
Stelle die Gefahr des Zwngens und Drckens.
Je komplizierter das Profil ist, desto mehr Profilpunkte in verschiedenen Profiltiefen mssen
rechnerisch oder zeichnerisch ermittelt werden. Dabei ist zu beachten, dass Verzerrungen am
Formmeielprofil auftreten. Diese entstehen dadurch, dass sich die Tiefenmae nicht an allen
Stellen im gleichen Verhltnis verkrzen. Gerade Profillinien am Werkstck werden zu
schwach gekrmmten Linien am Formmeiel (Bild 3.119).
Praktisch wird heute die Formmeielgeometrie mit numerischen Berechnungsalgorithmen
ermittelt. Zur Eingabe in den Rechner muss die Werkstckgeometrie i beschrieben und die
Gre und Stellung des Formdrehmeiels zum Werkstck festgelegt werden. Der Rechner
erzeugt dann eine mastabgenaue Zeichnung, nach der das Werkzeug auf einer Profilschleif-
maschine gearbeitet wird, oder er speist numerisch gesteuerte Schleifmaschinen unmittelbar.
Als Schneidstoff verwendet man fr Formmeiel berwiegend Schnellarbeitsstahl. Er lsst sich
gut bearbeiten. Hartmetall wird seltener genommen. Es lsst sich nur mit Diamantschleifschei-
ben bearbeiten und wird dadurch teurer.
Bild 3.119
Verkrzung und Verzerrung am Formmeiel:
Werkzeug- und Werkstckprofile sind in eine
Ebene gedreht
Gesinterte Hartmetallformen sind auch von Stechdrehmeieln bekannt (Bild 3.120). Die am
Werkstck zu erzeugende Profilform ist eingeschliffen. Mit ihnen kann man genormte Formen
von Einstichen an Wellen wirtschaftlich bearbeiten. Das Profil der Spanflche dient der Span-
formung. Wenn sich der Span damit zusammenfalten lsst, verklemmt er nicht in der eingesto-
chenen Nut.
Bild 3.120
Stechwerkzeuge mit gesinterten und geschliffe-
nen Profilformen
3.1.3 Werkstckeinspannung
3.1.3.1 Radiale Lagebestimmung
Dreharbeiten werden meistens an zylindrischen Werkstcken durchgefhrt, die zentrisch ein-
zuspannen sind. Die Mittelachse des Werkstcks soll mit der Rotationsachse der Drehmaschi-
nenspindel fluchten. Durch Anbringen von Zentrierbohrungen (Bild 3.121) an beiden Werk-
stckenden kann die Mittelachse so markiert werden, dass Zentrierspitzen der Drehmaschine
eingreifen knnen. Am Auendurchmesser des Werkstcks oder am Innendurchmesser bei
Hohlkrpern kann die radiale Lagebestimmung auch durch zentrisch spannende Dreibacken-
Futter oder Spannzangen erreicht werden.
Nicht zylindrische besondere Formen mssen meist sorgfltig ausgerichtet werden und mit
einzeln verstellbaren Spannbacken oder mit universellen Spannelementen auf einer Planschei-
be befestigt werden.
Form A Form C
mit geraden Laufflchen, mit geraden Laufflchen,
ohne Schutzsenkung mit kegelstumpffrmiger
d1: 0,5 50 mm Schutzsenkung
d2: 1,06 106 mm d1: 1 50 mm
d2: 2,12 106 mm
Form B Form R
mit geraden Laufflchen, mit gewlbten Lauffl-
mit kegelfrmiger chen,
Schutzsenkung ohne Schutzsenkung
d1: 1 50 mm d1: 0,5 12,5 mm
d2: 2,12 106 mm d2: 1,06 26,5 mm
Bild 3.121 Zentrierbohrungen nach DIN 332 Blatt 1
Angabe in der Zeichnung: Zentrierbohrung Form.. d1 d2 DIN 332
3.1 Drehen 123
Die radiale Lage muss auch unter Bercksichtigung der angreifenden Zerspankrfte und der
Werkstckelastizitt erhalten bleiben. Man kann unter dieser Betrachtungsweise stabile, halb-
stabile und unstabile Werkstcke unterscheiden. Tabelle 3.1-5 gibt Anhaltswerte fr die Ab-
messungen der drei Werkstckkategorien.
Zur Verbesserung der Stabilitt werden an schlanken Werkstcken Lnetten verwendet, die
zustzliche Sttzstellen erzeugen. Bei futtergespannten Werkstcken kann mit einer Reitstock-
spitze am freien Ende die Starrheit vergrert werden.
Tabelle 3.1-5: Richtwerte fr Stabilittskategorien von Werkstcken beim Drehen
Werkstckeinspannung stabil halbstabil unstabil
L6d L = (6 12) d L 12 d
und oder
d > 60 mm d < 60 mm
Ld L = (1 2) d L>2d
3.1.3.2 Axiale Lagebestimmung

Die axiale Lagebestimmung ist ntig, um der Werkstckbezugskante eine wiederholbare Lage
im Koordinatensystem der Drehmaschine zuzuordnen (Bild 3.122). Zu diesem Zweck mssen
Anschlagpunkte an den Spannelementen vorhanden sein. Das sind im einfachsten Fall die
Stirnseiten der Spannbacken, gegen die das Werkstck gelegt wird. Es knnen aber auch be-
sondere Anschlagelemente verwendet werden, die in der Hohlspindel des Antriebs oder auf
dem Werkzeugtrger angeordnet sind.
Bild 3.122
Axiale Lagebestimmung an einem im Fut-
ter gespannten Werkstck
M Nullpunkt des maschinengebundenen
Koordinatensystems
A Anschlagpunkte
W Werkstckbezugspunkt
3.1.3.3 bertragung der Drehmomente und Krfte

Die Werkstckeinspannung wird mit Krften und Momenten verschiedener Gre belastet:
1) der Gewichtskraft des Werkstcks
2) dem Beschleunigungsmoment beim Einschalten der Spindel
3) dem Schnittmoment, das von der Schnittkraft verursacht wird
4) der Vorschub- und der Passivkraft
5) der Reitstockkraft und

6) Wechselkrften die von Schwingungen herrhren.
Die unvernderliche Lage des Werkstcks muss dabei von der Einspannung gewhrleistet werden.
Diese kann kraftschlssig durch Reibung, formschlssig oder beidartig wirksam sein.
In jedem Fall muss das Haltemoment grer als die belastenden Drehmomente sein. Berech-
nungen sind oft unzuverlssig, weil der Reibungsbeiwert nur geschtzt werden kann und ab-
sichtlich oder zufllig herbeigefhrte rtliche Werkstckverformungen die Wirksamkeit der
Einspannung unkontrollierbar vergrern knnen.
Tabelle 3.1-6: Einige Drehverfahren nach DIN 8589, T. 1. Die Pfeile zeigen die Vorschubrichtung.
3.1 Drehen 125
3.1.4 Aus der Vorschubrichtung abgeleitete Drehverfahren

Aus der Vorschubrichtung und unterschiedlicher Werkzeugstellung zum Werkstck lassen sich
verschiedene Drehverfahren ableiten.
Bei einer Vorschubbewegung parallel zur Drehachse des Werkstcks spricht man von Lngs-
drehen. Liegt der Vorschub senkrecht dazu, heit es Querdrehen (s. Bild 3.11). Entsteht am
Werkstck eine ebene Flche, dann ist es Plandrehen. Bei einer runden (zylindrischen oder
kegligen) Flche nennt man es Runddrehen, wobei noch zwischen Innenrunddrehen und Au-
enrunddrehen unterschieden werden muss.
In Tabelle 3.1-6 sind neben diesen Drehverfahren auch noch das Schraubdrehen zur Herstel-
lung von Gewinden, das Profildrehen mit Formdrehmeieln, das Nachformdrehen und das
Unrunddrehen dargestellt.
3.1.5 Schnitt- und Zerspanungsgren

Die Schnittgeschwindigkeit vc wird durch die Werkstckdrehung mit der Drehzahl n erzeugt.
An einem Werkstckpunkt mit dem Abstand d / 2 von der Drehachse herrscht die Schnittge-
schwindigkeit
vc = d n (3.11)
Sie ist nicht ber das ganze Werkstck gleich. Zur Mitte hin wird sie mit dem Durchmesser d
sehr klein. Soll sie konstant gehalten werden, muss die Drehzahl entsprechend verndert wer-
den. Die Vorschubgeschwindigkeit vf hat mit dem Vorschub f folgenden Zusammenhang
vf = f n (3.12)
In Bild 2.17 ist der Spanungsquerschnitt A gezeigt. Er stellt den Werkstoffquerschnitt dar, der
mit einem Schnitt abgespant wird. Als Schnittflchen werden die am Werkstck von den
Schneiden augenblicklich erzeugten Flchen bezeichnet. Sie werden teilweise vom nchsten
Schnitt wieder beseitigt. Die verbleibenden Flchenteile ergeben die gefertigte Flche des
bearbeiteten Werkstcks.
3.1.6 Leistung und Spanungsvolumen

3.1.6.1 Leistungsberechnung
Die Leistung errechnet sich nach mechanischen Grundgesetzen aus der Geschwindigkeit der
Bewegung und der in gleicher Richtung wirkenden Kraft. Man kann sie in jeder Raumrichtung
getrennt angeben. So erhlt man in Schnittrichtung die Schnittleistung Pc, in Vorschubrichtung
die Vorschubleistung Pf und in Wirkrichtung die Wirkleistung Pe
Schnittleistung Pc = Fc vc (3.13)
Vorschubleistung Pf = Ff vf (3.14)
Wirkleistung Pe = Fe ve = Fc vc + Ff vf (3.15)
Da die Vorschubgeschwindigkeit vf meist viel kleiner als die Schnittgeschwindigkeit vc ist, kann
die Vorschubleistung Pf in vielen Fllen vernachlssigt werden, sodass als Grundlage fr die
Bestimmung der notwendigen Leistung fr das Betriebsmittel die Schnittleistung Pc = Fc vc
allein benutzt werden kann. Die insgesamt vorzusehende Leistung des Betriebsmittels errech-
net sich dann wie folgt:
1 1
P = Pc = Fc vc (3.16)

Fr die Schnittkraft Fc und die Schnittgeschwindigkeit vc sind die hchsten auftretenden Werte
einzusetzen. ist der mechanische Wirkungsgrad des gesamten Betriebsmittels, dessen Gre
von seiner Belastung abhngt.
3.1.6.2 Spanungsvolumen
Das Spanungsvolumen V ist das vom Werkstck abzuspanende Werkstoffvolumen. Es kann auf
einen Schnitt (Hub oder Umdrehung), einen Arbeitsschritt, einen Arbeitsgang, auf die Zeitein-
heit, auf die Schnittleistung oder auf das Werkstck bezogen werden.
Zeitspanungsvolumen
Das Zeitspanungsvolumen Q ist das pro Zeiteinheit (min oder s) abzuspanende Werkstoffvolu-
men. Es lsst sich aus dem Spanungsquerschnitt A = f ap und der mittleren Schnittgeschwin-
digkeit vcm berechnen.
Q = A vcm . (3.17)
Bild 3.123
Spanungsquerschnitt und Durchmesserangaben fr die
Berechnung des Zeitspanungsvolumens beim Innen- und
Auendrehen
Nach Bild 3.123 gilt fr das Auendrehen:

vcma = (da + ap) n
Qa = A vcma = f ap (da + ap) n
und fr das Innendrehen

vcmi = (di ap) n
Qi = A vcmi = f ap (di + ap) n
Wird statt di und da der Durchmesser des fertigbearbeiteten Werkstcks d eingesetzt, entsteht
die allgemein gltige Gleichung
3.1 Drehen 127
Q = ap f (d ap ) n (3.18)
+ fr das Auendrehen
fr das Innendrehen
Leistungsbezogenes Zeitspanungsvolumen
Das leistungsbezogene Zeitspanungsvolumen Qp wird auch als spezifisches Zerspanvolumen
bezeichnet. Es steht in fester Beziehung zur spezifischen Schnittkraft kc, wie sich aus folgender
Ableitung ergibt:
Q A vc
Qp = = (3.19)
Pc Pc
Mit Gleichung (3.13) Pc = Fc vc wird
A vc A vc 1
Qp = = =
Fc vc kc A vc kc
Damit lsst sich die Gre des leistungsbezogenen Zeitspanungsvolumens Qp aus der spezifi-
schen Schnittkraft berechnen und umgekehrt. Das leistungsbezogene Zeitspanungsvolumen
(bezogen auf die an der Schneide verfgbare Leistung) ist also nicht von der Gte der Werk-
zeugmaschine abhngig, sondern lediglich von der fr den vorliegenden Zerspanvorgang zu-
treffenden spezifischen Schnittkraft kc.
Spanungsvolumen je Werkstck
Das Spanungsvolumen je Werkstck ist die Werkstoffmenge, die von einem Werkstck bei der
Bearbeitung abgetragen wird. Sie hngt von den geometrischen Abmessungen und dem Aufma
ab. Nach Bild 3.124 gilt fr das Lngsdrehen
VW d ap lf (3.110)
und fr das Querdrehen

VW = / 4 (da2 di2 ) ap (3.111)
Bild 3.124
Spanungsvolumen je Werkstck
ap Aufma
lf Werkstcklnge
d, di, da Werkstckdurchmesser
3.1.7 Berechnungsbeispiele
3.1.7.1 Scherwinkel
Drehen von Stahl. Der Spanwinkel am Drehmeiel ist 15; es wird mit einem Einstellwinkel
= 45 mit einem Schnittvorschub pro Umdrehung f = 0,25 mm gedreht. An dem entstehenden
Fliespan wird mit Hilfe eines Mikrometers eine Spandicke h' von 0,31 mm gemessen. Die
Gre des Scherwinkels bei diesem Zerspanvorgang soll errechnet werden.
Lsung: Nach Gleichung (2.33) ist
cos
tan =
h sin
h'
Um h = errechnen zu knnen, muss h unter Beachtung des Einstellwinkels aus f er-
h
rechnet werden (2.12): h = f sin = 0,25 mm sin 45 = 0,1768 mm.
Also
0,31 mm
h = = 1,754
0,1768 mm
h = 1,754 und = 15 in Gleichung (2.33) eingesetzt ergibt:
cos 15o
tan = = 0,646
1,754 sin 15o
33o
Ergebnis: Der Scherwinkel ist fr diesen Bearbeitungsfall 33.
3.1.7.2 Lngsrunddrehen
Lngs-Runddrehen von Stahl E360GC. Spanwinkel = 0; Einstellwinkel
= 90 (Seitenmeiel); Neigungswinkel = 4; Schnittgeschwindigkeit vc = 140 m/min;
Drehzahl n = 450 1/min; Durchmesser d = 100 mm; Schnitttiefe ap = 3,5 mm; Vorschub
f = 0,25 mm.
Zu berechnen sind:
a) die spezifische Schnittkraft kc,
b) die Schnittkraft Fc,
c) die vom Motor der Drehmaschine abzugebende Leistung P, bei einem mechanischen Wir-
kungsgrad = 0,7 und einer Schneidenabstumpfung, die 30 % Schnittkraftzuwachs verursacht,
d) das Zeitspanungsvolumen Q,
e) die Hauptzeit th bei einer Werkstcklnge von 50 mm und einem Vor- und berlauf der
Schneide von je 1 mm.
Lsung: a) Nach Gleichung (2.36) ist
kc = kc11 fh f f fsv ff fst
Aus Tabelle 2.3-1 geht hervor: kc11 = 1595 N/mm2, z = 0,32;
0 = 6; 0 = 4; vco = 100 m/min; h0 = 1 mm.
Gleichung (2.12): h = f sin = 0,25 sin 90 = 0,25 mm
Gleichung (2.30.): f = 1 m ( 0) = 1 0,015 (0 6) = 1,09
entsprechend f = 1 m ( 0) = 1 0,015 (4 4) = 1,0
0,1 0,1
v 100
Gleichung (2.30.): fsv = co = = 0,97; ff = 1,0 nach Tabelle 2.3-2, fst = 1,3.
vc 140
3.1 Drehen 129
Durch Einsetzen erhlt man

kc = 1595 (1 / 0,25)0,32 1,09 1,0 0,97 1,0 1,3 = 3416 N/mm2
b) Nach Gleichung (2.30.) und (2.16) ist
Fc = A kc = ap f kc = 3,5 0,25 3416 = 2990 N.
c) Nach Gleichung (3.16) ist P = Fc vc 1

m 1
P = 2990 N 140 min min 1 = 9960 Nm 10,0 kW
0,7
60 s s
d) Nach Gleichung (3.17) ist

1 cm3 3
Q = ap f (d + ap ) n = 3,5 0, 25 (100 + 3,5) 450 = 128 cm
min
1000 mm3
e) Die Hauptschnittzeit ist Vorschubweg lf / Vorschubgeschwindigkeit (vf = f n)
Ergebnis: (50+1+1) mm / (0,25 mm 450 1/min) = 0,462 min
3.1.7.3 Standzeitberechnung
Bei einem Zerspanvorgang mit Hartmetall werden bei einer Schnittgeschwindigkeit von 120 m/min
18 Werkstcke bis zur Abstumpfung des Werkzeugs bearbeitet. Die Hauptschnittzeit je Werkstck th1
betrgt dabei 12 min. Bei Erhhung der Schnittgeschwindigkeit auf 180 m/min ist das Werkzeug schon
nach der Bearbeitung von 10 Werkstcken abgestumpft. Wenn die Schnittgeschwindigkeit auf 240 m/min
erhht wird, knnen nur noch 6 Werkstcke bis zur Abstumpfung des Werkzeugs bearbeitet werden.
Standkriterium: Verschleimarkenbreite VB.
a): Zeichne die T-v-Gerade fr diesen Zerspanvorgang im doppeltlogarithmischen Koordina-
tensystem!
b): Welcher Steigungswert c2 ergibt sich fr die gezeichnete t-v-Gerade?
Lsung: Fr die drei Schnittgeschwindigkeiten vc1 = 120 m/min, vc2 = 180 m/min und vc3 = 240 m/min
knnen die Standzeiten T bis zur Abstumpfung des Werkzeugs wie folgt errechnet werden:
Fr vc1 = 120 m/min: T1 = th1 N1 = 12 min/Einheit 18 Einheiten = 216 min
Fr vc2 = 180 m/min: T2 = th2 N2
v 120 m/min
th2 = th1 vc1 = 12 min /Einheit 180 m/min = 8 min /Einheit
c2
T2 = 8 min/Einheit 10 Einheiten = 80 min

Fr vc3 = 240 m/min: T3 = th3 N
v 120 m/min
th3 = th1 vc1 = 12 min /Einheit 240 m/min = 6 min /Einheit
c3
T3 = 6 min/Einheit 6 Einheiten = 36 min

Aus den drei Wertepaaren: vc1 = 120 m/min und T1 = 216 min
vc2 = 180 m/min und T2 = 80 min
vc3 = 240 m/min und T3 = 36 min
kann die T-v-Gerade gezeichnet werden.
Ergebnis: Bild 3.125.
Lsung b): Aus der Darstellung knnen zwei zusammengehrige Lngen a1 und a2 in Millimetern aus-
gemessen werden. Mit Hilfe dieser Lngen errechnet sich der Steigungswert
a mm
c2 = a1 mm , z. B.
2
a1 = 18 mm, dazu gemessen a2 = 7 mm
18 mm
c2 = 7 mm = 2,57 2,6
Ergebnis: c2 2,6
Bild 3.125
Standzeitgerade im doppeltlogarithmischen
Feld nach Taylor.
3.1.7.4 Fertigungskosten
Das Drehen von 10 000 gleichen Teilen wird mit drei verschiedenen Werkzeugen auf einem
CNC-Drehautomaten durchgefhrt. Aus dem Arbeitsplan geht th = 2,45 min und tn = 3,3 min
hervor. Das Rsten der Maschine dauert trM = 30 min. Die Standzeit betrgt T = 10 min. An
jeder Wendeschneidplatte sind vier nutzbare Schneiden. Eine WSP kostet 8,50 EUR, ein
Werkzeughalter 40 EUR, die Maschinenbeschaffungskosten betragen 250.000 EUR bis zum
betriebsbereiten Zustand.
Aufgabe: Zu berechnen sind:
a) die Belegungszeit des Drehautomaten tbB bei zweischichtigem Betrieb,
b) Maschinen- und Lohnstundensatz kM und kL,
c) die Werkzeugkosten KW,
d) die Fertigungskosten KF pro Werkstck.
Lsung: a) Haupt- und Nebenzeit werden im Arbeitsplan ausgewiesen mit zusammen

th + tn = 2,45 + 3,3 = 5,75 min.
Brach- und Verteilzeit werden nach Gleichung (2.1210) mit 30 % davon geschtzt:
tb + tvB = 0,3 5,75 = 1,725 min.
Daraus bestimmt sich die Zeit je Einheit
teB = th + tn + tb + tvB = 5,75 + 1,725 = 7,475 min/Stck.
Die Werkzeugwechselzeit fr das Wenden der Schneidplatten wird mit tw = 0,5 min nach
Gleichung (2.129) berechnet:
trw = tW m th/T = 0,5 10000 2,45 / 10 = 1225 min.
Es ist nicht zu erwarten, dass jede Schneide ber die volle Standzeit von 10 min ausge-
nutzt werden kann. Ein Zuschlag von 20 % trgt dem Rechnung:
trW = 1,2 1225 min = 1470 min.
Die Rstzeit errechnet sich dann mit 30 % Rstverteilzeit nach Gleichung (2.127):
trB = tvM + trW + trV = 30 + 1470 + 0,3 1500 = 1950 min.
Jetzt kann die Betriebsmittelbelegungszeit ausgerechnet werden (Gleichung (2.129)):
3.1 Drehen 131
tbB = m (th + tn + tb + tvB) + trB

= 10 000 7,475 + 1950 = 76 700 min = 1278,33 h
b) Bei der Abschreibung der Maschine gehen wir von einem wirtschaftlich nutzbaren Zeit-
raum von tL = 2 Jahren aus. Fr Reparatur und Wartung setzen wir mit Bercksichtigung
von Garantien im ersten Jahr nur 10 % der Beschaffungskosten an:
k bW = p 100 K bB = 10 100 250000 = 25000 EUR a
Kalkulatorische Zinsen bei einem Zinssatz von 10,5 % p.a. berechnen sich fr den halben
Beschaffungswert
kbZ = 0,5 KbB q / 100
= 0,5 250 000 10,5 / 100 = 13 125 EUR/a
Die Stromkosten kann man mit der installierten Leistung von 50 kW, einer Einschaltdauer
von 30 % und einem Stromkostenvorzugspreis von 0,125 EUR/kWh bestimmen:
kbE Strom = 50 0,3 0,125 = 1,875 EUR/h
Fr Khlschmiermittel werden die gleichen Kosten geschtzt. Das ergibt zusammen:
kbE = 1,875 + 1,875 = 3,75 EUR/h
Fr die Berechnung der Raumkosten mssen Schtzungen fr den Flchenbedarf vorge-
nommen werden:
Aufstellflche der Maschine 8 m2
Lagerflche fr Werkstcke 5 m2
Bedienflche 5 m2
anteilige Verkehrsflche 20 m2
Bei einem Mietzins von 30 EUR/m2 und Monat lassen sich die Raumkosten berechnen:
EUR Mo EUR
k bR = 38m 30 12 = 13680
mMo a a
Die jhrliche Nutzungszeit bei Zweischichtbetrieb wird bentigt, um alle Kosten auf die
Zeiteinheit 1 h zu beziehen.
h W h
JAS (Jahresarbeitsstunden) = 38 40 0 1,8 = 2736
W0 a a
Die zweite Schicht wurde nur zu 80 % angesetzt. Nach Gleichung (2.123) errechnet sich
der Maschinenstundensatz
K
kM = bB + kbW + kbZ + kbE + kbR
tL
250000 25000 13125 13680
= + + + 3,75 +
2 2736 2736 2736 2736
= 68,37 EUR/h
Fr die Berechnung des Lohnstundensatzes wird ein mittlerer Bruttostundenlohn von
18,00 EUR/h aus Lohntabellen entnommen und ein Restgemeinkostensatz von r = 3,5
eingesetzt. Nach Gleichung (2.124) wird berechnet:
kL = Lm(1 + r) = 18,00 (1 + 3,5) = 81 EUR/h.
In der Bedienerzeit ta ist Mehrmaschinenbedienung von drei Automaten zu bercksichtigen:
t 7, 475
ta = m eB = 10000 = 24917 min
3 3
Der Maschinen- und Lohnstundensatz nach Gleichung (2.126) lsst sich jetzt berechnen:
t +t 1950 + 24917 EUR
k ML = k M rB a k L = 68,37 + 81 = 96,74
t bB 76700 h
c) Die Kosten der Werkzeuge werden sofort abgeschrieben. Sie setzen sich zusammen aus
den Kosten fr drei Werkzeughalter:
kWH = 3 40,00 = 120,00 EUR,
den Kosten fr Wendeschneidplatten:
m th 10000 2, 45
k WP = Preis = 8,50
T 0,8 zs 10 0,8 4
= 7668,50 = 6511 EUR
und den Kosten fr Ersatzteile (20 % der brigen Werkzeugkosten):
0,2 (120,00 + 6511) = 1326,20 EUR
Zusammen sind das: KW = 120 + 6511 + 1326,20 = 7957,20 EUR
d) Die Fertigungskosten pro Werkstck setzen sich nach Gleichung (2.1215) folgenderma-
en zusammen:
1
K F = [tbB kM + (trB + ta ) kL + kW ]
m
1 EUR (1950 + 24917) min EUR
= 1278,33h 68,37 + 81 + 7957,2 EUR
10000 h 60 min/h h
= 13,16 EUR/Stck
Ergebnisse: a) Die Belegungszeit des Drehautomaten bei zweischichtigem Betrieb ist
thB = 1278,33 h = 18,7 Wochen.
b) Der Maschinenstundensatz ist kM = 68,37 EUR/h,
der Lohnstundensatz kL = 81 EUR/h
und der kombinierte Stundensatz kML = 96,74 EUR/h.
c) Die Werkzeugkosten betragen Kw = 7957,20 EUR,
d) Die Fertigungskosten wurden zu KF = 13,16 EUR/Stck. berechnet.
3.1.7.5 Optimierung der Schnittgeschwindigkeit

Fr die Drehbearbeitung aus obigem Rechenbeispiel soll eine Optimierung von Schnittge-
schwindigkeit und Standzeit zur berprfung der Fertigungskosten fhren, da sie nur mit an-
genommenen Richtwerten durchgefhrt wurde. Aus Standzeitmessungen liegen jetzt die Kon-
stanten der Taylorschen Standzeitgleichung (2.70.) vor:
c1 = 750 106 m3,6 / min2,6
c2 = 3,6
Zustzlich soll die Wirkung einer Arbeitszeitverkrzung auf die Ergebnisse untersucht werden.
Aufgabe: a) Die kostengnstigste Schnittgeschwindigkeit vco und die dazugehrige Standzeit T0 sind
zu berechnen.
b) Die Berechnung der Werkzeugkosten ist mit der optimalen Standzeit zu berprfen. Die
Fertigungskosten sind zu korrigieren.
Lsung: a) Die Kosten fr eine Schneidkante lassen sich nach Gleichung (2.1217) bestimmen. Jede
Wendeschneidplatte hat vier nutzbare Schneiden, von denen aber nur 80 % im Durch-
schnitt zum Einsatz kommen.
WT = KWSF/zs = 8,50 EUR/0,8 4 = 2,65 EUR.
Bei 3-Maschinenbedienung ist die gnstigste Schnittgeschwindigkeit nach (2.1220):
c 1 (k M + k L ) t W + WT
1 / c2
vco = 2
c1 kM + kL / x
3.1 Drehen 133
1 3, 6
1h
(3,6 1) min 2, 6 (68,37 + 81) EUR/h 0,5 min 60 min + 2,65 EUR
=
750 10
6
(68,37 + 81 3) EUR/h (1 h 60 min )

= 174,5 m / min
Die dazugehrige optimale Standzeit T0 kann nach nun nach Gleichung (2.70.) berech-
net werden.
c2
To = c1 vco
m 3, 6 min 3, 6
= 750 10 6 2. 6
174,5 3, 6 = 6,37 min
min m 3, 6
b) Mit der so berechneten optimalen Standzeit und der von vc1 = 154 m/min auf
vc2 = 174,5 m/min gesteigerten Schnittgeschwindigkeit mssen die Werkzeugkosten neu
berechnet werden. Dabei ist von einer verkrzten Hauptschnittzeit auszugehen:
154
th2 = 2, 45 = 2,16 min
174,5
m th 2 10000 2,16
K WP = Preis = 8,50 = 9007 EUR
T0 0,8 zs 6,37 0,8 4
Zusammen mit den unvernderten Kosten fr 3 Halter und 20 % fr Ersatzteile werden
jetzt an Werkzeugkosten
KW = (120 + 9007) 1,2 = 10 952 EUR
anfallen. Werkzeugwechselzeit und Rstzeit verlngern sich jetzt:
2,16
trW = 1, 2 tW m th2 / To = 1, 2 0,5 10000 = 2035 min
6,37
trB = (trM + trW ) 1,3 = (30 + 2035) 1,3 = 2685 min
Bedienerzeit ta und Betriebsmittelbelegungszeit tbB verkrzen sich:
(t + t ) 1,3 (2,16 + 3,30) 1,3
ta = m h2 n = 10000 = 23.660 min
3 3
tbB = m (th2 + tn ) 1,3 + trB
= 10000 (2,16 + 3,30) 1,3 + 2685 = 73665min 1228 h
Das sind 50 Stunden weniger als vorher.
Maschinen- und Lohnstundenstze ndern sich auch bei grerer Belastung im Allgemei-
nen nicht.
Die Fertigungskosten reduzieren sich damit auf
1 2658 + 23660
KF = 1228 6,37 + 81 + 10952 = 13,04 EUR/Stck
10000 60
Es ergibt sich aus dieser Optimierung ein Fertigungskostenvorteil von 0,12 EUR/Stck.
Ergebnisse: a) Die kostengnstigste Schnittgeschwindigkeit ist: vco = 174,5 m/min

Die dazugehrige Standzeit der Werkzeugschneiden: T0 = 6,37 min.
b) Die Werkzeugkosten vergrern sich durch die krzere Standzeit auf KW = 10 952 EUR.
Die Fertigungskosten werden etwas kleiner: KF = 13,04 EUR pro Werkstck.
3.2 Bohren, Senken, Reiben

Bohren ist Spanen mit kreisfrmiger Schnittbewegung, wobei die Vorschubbewegung nur in
Richtung der Drehachse erfolgt. Die Drehachse ist werkzeug- und werkstckgebunden. Das
heit, sie verndert ihre Lage whrend der Bearbeitung nicht. Die Drehung wird vom Werk-
zeug oder Werkstck oder von beiden ausgefhrt, meistens jedoch vom Werkzeug allein. Nach
DIN 8589 Teil 2 unterscheidet man:
Bohren ins Volle, Aufbohren, Profilbohren, Gewindebohren, Kernbohren, Unrundbohren,
Planansenken, Planeinsenken, Profilsenken, Rundreiben (= Reiben), Profilreiben. Bohren ins
Volle dient zur Erzeugung einer ersten zylindrischen Bohrung. Die Werkzeuge knnen Spiral-
bohrer (Wendelbohrer) oder Spitzbohrer mit symmetrischen Schneiden, einschneidige Bohrer
mit besonderen Fhrungsleisten, Einlippenbohrer oder Bohrkpfe auf Rohrsystemen zur
Khlmittelfhrung fr das Tiefbohren sein.
Aufbohren ist Erweitern einer vorgearbeiteten Bohrung.
Profilbohren ist Bohren mit Profilwerkzeugen wie Zentrierbohrern oder Stufenbohrern.
Gewindebohren ist Schraubbohren zur Erzeugung eines Innengewindes.
Kernbohren ist Bohren, bei dem das Werkzeug den Werkstoff ringfrmig zerspant. Der
Kern der Bohrung bleibt dabei stehen.
Unrundbohren ist Bohren von unrunden Lchern mit besonderer Kinematik des Werkzeugs.
Planansenken ist Plansenken zur Erzeugung einer am Werkstck hervorstehenden ebenen Fl-
che.
Planeinsenken ist Plansenken einer am Werkstck vertieft liegenden ebenen Flche. Dabei
entsteht gleichzeitig eine kreiszylindrische Innenflche. Es kann mit oder oh-
ne Fhrungszapfen gesenkt werden.
Profilsenken ist Aufbohren mit Profilsenkern (z. B. Kegelsenkern).
Rundreiben (Reiben) ist Aufbohren mit kleiner Schnitttiefe zur Verbesserung der Form-
genauigkeit und Oberflchengte.
Profilreiben ist Aufreiben von kegeligen Bohrungen mit geringer Spanabnahme. Einige
dieser Verfahren werden in Bild 3.21 symbolisch dargestellt.
Bild 3.21
Einige Bohrverfahren nach
DIN 8589 Teil 2
3.2 Bohren, Senken, Reiben 135
3.2.1 Bohren ins Volle

3.2.1.1 Der Wendelbohrer
Wendelbohrer aus Schnellarbeitsstahl
Das bekannteste und am meisten gebrauchte Bohrwerkzeug ist der Spiralbohrer. Wegen
seiner wendelfrmigen Spannuten sollte er Wendelbohrer genannt werden. Er hat einen zylind-
rischen oder kegeligen Schaft, mit dem er im Spannfutter oder Konus der Maschinenspindel
aufgenommen werden kann. Der Werkzeugkrper mndet im Schneidenteil mit zwei Haupt-
schneiden. Der Bohrer ist meistens ganz aus Schnellarbeitsstahl. Er kann aber auch aus einfa-
chem Werkzeugstahl bestehen und eingesetzte Hartmetallschneiden haben oder aus verschie-
denen Stahlsorten zusammengeschweit sein. Dabei wird wertvoller Schneidstoff eingespart,
der nur fr die Schneiden ntig ist.
Bild 3.22
Einige gebruchliche Spiralbohrerfor-
men
a) kurzer Spiralbohrer mit Zylinder-
schaft nach DIN 338
b) langer Spiralbohrer mit Zylinder-
schaft nach DIN 340
c) Spiralbohrer mit Morsekegelschaft
nach DIN 345
d) extra kurzer Spiralbohrer mit Zy-
linderschaft nach DIN 1897
e) Kleinstbohrer nach DIN 1899 (ver-
grert gezeichnet)
f) Spiralbohrer mit Zylinderschaft und
Schneidplatte aus Hartmetall nach
DIN 8037
g) Spiralbohrer fr Bearbeitungszent-
ren nach DIN 1861
Wendelbohrer besitzen folgende Vorteile:
Man kann mit ihnen ins Volle bohren.
Sie fhren sich selbst in der Bohrung mit den geschliffenen Fhrungsfasen.
Sie knnen bis zu einer Tiefe des 5- bis 10fachen Durchmessers eingesetzt werden.
Durch die Spannuten werden die Spne hinaus- und das Khlschmiermittel hineinge-
fhrt.
Sie lassen sich oft nachschleifen.
Der Durchmesser bleibt beim Nachschleifen erhalten.
Durch verschiedene Anschliffe lassen sie sich dem Werkstoff und dem Einsatzzweck an-
passen.
Sie sind kostengnstig.
Als Nachteile sind zu erwhnen:
Beim Anschneiden auf unebenen oder schrgen Werkstcken verlaufen die Werkzeu-
ge (biegen sich elastisch nach einer Seite), weil die Fhrung noch nicht wirksam ist.
Die Querschneide verursacht groe Vorschubkrfte.
Die Schnittgeschwindigkeit ist begrenzt wegen der verschleiempfindlichen Schnei-
denecken.
Die Bohrungsqualitt (Genauigkeit, Oberflchengte) ist begrenzt.
In greren Tiefen gibt es Khlungsprobleme fr die Schneiden, weil das Khlmittel
nicht mehr gegen den Spnefluss in ausreichender Menge zur Schnittstelle gelangt.
Die Reibung der Fhrungsfasen in der fertigen Bohrung verursacht ein greres
Schnittmoment.
Es gibt eine Vielzahl von Ausfhrungsformen des Wendelbohrers, die dem Anwendungs-
zweck, besonders dem zu bearbeitenden Werkstoff angepasst sind. Sie unterscheiden sich nach
der Art des Schneidstoffs, der Form des Schaftes, der Lnge des Schneidenteils, der Wende-
lung, der Spannutenform, der Seelenstrke und der Schneidengeometrie. Bild 3.22 zeigt eini-
ge gebruchliche Spiralbohrerformen. In den DIN-Normen findet man unter folgenden Num-
mern Wendelbohrer: 338, 339, 340, 341, 345, 346, 1861, 1869, 1870, 1897, 1898, 1899, 8037,
8038, 8041 und 8043. Einzelheiten darber sind im DIN-Verzeichnis am Ende des Buches
nachzulesen.
Bild 3.23 Die wichtigsten Arten von

Hartmetallbohrern
Wendelbohrer aus Hartmetall

Wichtigsten Hartmetallbohrerformen sind in Bild 3.23 dargestellt. Es sind Bohrer mit aufge-
ltetem Kopf, Bohrer mit eingelteter Plattenschneide, zweischneidige Vollhartmetallbohrer
mit und ohne Khlkanle, dreischneidige sowie gerade genutete Bohrer. Das Standardwerk-
zeug ist der Zweischneider. Dreischneider haben kleinere Spannutenquerschnitte. Sie eignen
sich deshalb mehr fr die Feinbearbeitung und das Aufbohren. Mit drei Fhrungsfasen verbes-
sern sich Rundheit und Genauigkeit der Bohrungen. Der Bohrer mit geltetem Hartmetallkopf
ist nur fr die Bearbeitung von Grauguss und Aluminium einzusetzen, da die Ltung eine
Schwachstelle ist, die nur begrenzte Drehmomente bertragen kann. Durch hohen Druck der
Innenkhlung werden die Spne so gut aus der Bohrung gesplt, dass die Wendelung der
Spannuten zur Spnefrderung berflssig wird. Gerade genutete Hartmetallbohrer knnen fr
die Bearbeitung von kurzspanenden Werkstoffen wie Guss und Aluminiumlegierungen einge-
setzt werden. Der Spanwinkel an der Hauptschneide ist dabei aber sehr klein (0). Bei eingel-
teten Hartmetallplatten ist das bertragbare Drehmoment bedeutend grer. Die Zahl der
Nachschliffe ist jedoch begrenzt. Der elastische Stahlschaft beider Bohrerarten kann ein Nach-
teil fr die erzielbare Genauigkeit in hochfesten Werkstoffen sein. Er ist jedoch bei alten insta-
bilen Maschinen erforderlich, um kleine Ungenauigkeiten auszugleichen. Vollhartmetallbohrer
sollten nur auf guten Maschinen mit starren Spindeln eingesetzt werden. Mit einer an den
Werkstoff angepassten Hartmetallsorte und Beschichtung lassen sich groe Zeitspanungsvolu-
men und Bohrungsgenauigkeiten erreichen. Innenkhlkanle bringen den Khlschmierstoff
ungehindert an die Schneiden. Nur so kann er seine wichtigen Aufgaben (Khlen, Schmieren
und Spantransport) richtig erfllen.
3.2.1.2 Schneidengeometrie am Wendelbohrer

Kegelmantelanschliff
Die Schneidengeometrie des Wendelbohrers nach DIN 6581 ist in Bild 3.24 am Beispiel des
einfachen Kegelmantelanschliffs gezeigt.
Bild 3.24 Schneidengeometrie des Wendelbohrers mit Kegelmantelanschliff nach DIN 6581
Die beiden Hauptschneiden an der Stirnseite laufen von der uersten Schneidenecke nach
innen, wo sie nicht ganz die Mitte erreichen. Die hinter ihnen liegenden Freiflchen bilden jede
fr sich eine Kegelmantelflche. Ihre Achsrichtungen sind so zur Symmetrieachse geneigt,
dass sich an den Hauptschneiden die gewnschten Freiwinkel bilden. Dabei entsteht zwangs-
lufig die Querschneide als Verbindungslinie zwischen den Hauptschneiden durch die Boh-
rermitte. Bei einem orthogonalen Schnitt durch eine Hauptschneide werden Freiwinkel ,
Keilwinkel und Spanwinkel sichtbar. Wichtig dabei ist, dass der Spanwinkel zur Mitte des
Bohrers hin kleiner wird, wie auf einer Wendeltreppe in der Mitte die Stufen krzer werden.
Die Nebenschneiden laufen an der zylindrischen Mantelflche des Bohrers wendelfrmig von
der Schneidenecke aus zum Schaft nach oben. Sie begrenzen auf der einen Seite die Spannuten
und setzen sich auf ihrer Rckseite in einer Fhrungsfase fort. Diese dient der Fhrung des
sonst elastischen und dadurch labilen Werkzeugs in der fertigen Bohrung.
Die Neigung der Nebenschneiden durch die Wendelung des Bohrers ist mit dem Spanwinkel
verknpft. In der Seitenansicht X, welche die Arbeitsebene der Schneidenecke wiedergibt, wird
x = n. Die Neigung der Hauptschneiden ist durch den Spitzenwinkel und die Dicke der
Bohrerseele bestimmt (siehe Ansicht W). Der vom Drehen her bekannte Einstellwinkel ergibt
sich aus dem halben Spitzenwinkel = / 2
Besondere Anschliffformen
Der normale Spitzenwinkel des Kegelmantelanschliffs betrgt 118. Er kann nach G. Friedrich
Werkstoff abhngig kleiner oder grer gewhlt werden. Ein kleinerer Spitzenwinkel (z. B.
90 ) fhrt zu einer besser zentrierenden Spitze, zu greren Schneidenlngen b, auf die sich
der Spanungsquerschnitt mit kleinerer Spanungsdicke h verteilen kann. Die Belastung eines
Stckes der Schneidkante ist also kleiner, obwohl die Schnittkraft etwas grer wird. Anwen-
dung findet der kleine Spitzenwinkel bei Grauguss, um die Belastung der Schneidenecken zu
verkleinern, bei hartem Kunststoff, um am Austritt der Schneide aus dem Werkstck Ausbr-
che zu vermeiden und bei unebener Werkstckoberflche, um den Bohrer besser zu zentrieren.
Ein grerer Spitzenwinkel (z. B. 130) verursacht ein kleineres Drehmoment, fhrt zu einem
besseren Spanabfluss in die Spannut und zentriert weniger, was zu erweiterten Bohrungen
fhrt. Er wird angewendet bei hochlegierten Sthlen, die entweder eine groe Festigkeit haben
oder aufgrund ihrer Zhigkeit zum Einklemmen des Bohrers oder zu Aufschweiungen neigen.
Bei Leichtmetallen nimmt man gerne einen noch greren Spitzenwinkel (140), um den be-
sonders starken Spneanfall besser zu lenken.
Bild 3.25 zeigt, welche zustzlichen Schleifvorgnge am Kegelmantelanschliff vorgenommen
werden knnen, um ganz bestimmte Nachteile zu vermeiden.
Beim Ausspitzen (Form A) wird die ungnstig eingreifende Querschneide verkrzt, whrend
die Hauptschneide zur Mitte abknickend verlngert wird. Ein Teil der Querschneide, etwa
8 10 % des Bohrerdurchmessers bleibt erhalten, um die Spitze zu verstrken. Dieser Zusatz-
anschliff ist leicht auszufhren. Er ist unempfindlich und hlt grere Beanspruchungen aus.
Man wendet ihn an, wenn die Zentrierwirkung verbessert werden soll und vor allem, um die
Axialkraft bei Bohrern mit groem Durchmesser oder besonders dicker Seele fr hochfeste
Werkstoffe zu verringern. Die Axialkraft kann sich dadurch bis auf die Hlfte verkleinern.
Ein zustzliches Nachschleifen des Spanwinkels (Form B) soll der Hauptschneide auf ihrer
ganzen Lnge einen gleichbleibenden Spanwinkel (z. B. 10) und grere Stabilitt geben.
Sehr harte Werkstoffe wie Manganhartstahl erfordern diese Manahme, um die Schneide, die
besonders groen Krften und Erwrmungen ausgesetzt ist, zu festigen. Fr das Bohren von
Blechen ist der normale Spanwinkel, der auen an der Schneidenecke bis zu 30 betrgt, un-
gnstig. Er fhrt zum Anheben und Aufwlben einzelner Bleche. Ein kleiner oder sogar
0-Spanwinkel kann das verhindern. Die restliche Spankammer bleibt mit ihrer normalen Stei-
gung fr den Spnetransport erhalten.
Bild 3.25
Zustzliche Schleifvorgnge und Sonderanschliffe
am Wendelbohrer nach DIN 1412
A ausgespitzte Querschneide
B korrigierte Hauptschneide mit gleichbleiben-
dem Spanwinkel
C Kreuzanschliff
D abgestufter Spitzenwinkel fr die Graugussbe-
arbeitung
E Sonderanschliff mit Zentrumsspitze
F nicht genormter Vierflchenschliff
Der Kreuzanschliff (Form C) erhlt durch ein Abschrgen des hinteren Teiles der Freiflchen
an den Querschneiden zwei neue kleine Spanflchen und scharfe Schneidkanten. Dadurch
braucht die Querschneide nicht mehr zu quetschen und zu drcken, sondern sie kann unter
gnstigen Schnittbedingungen eingreifen. Stark verkleinerte Vorschubkrfte und gute Zentrie-
rung beim Anbohren sind die Vorteile. Empfindlich sind allerdings die neu entstandenen Ecken
an den bergngen zu den Hauptschneiden. Bei zu groem Vorschub oder Sten knnen sie
ausbrechen. Der Kreuzanschliff ist bei schwer zerspanbarem Cr-Ni-Stahl angebracht.
Fr Grauguss besonders empfohlen wird ein Verkleinern des Spitzenwinkels im Bereich der
Schneidenecken (Form D). Das kann auch mehrfach gestuft oder abgerundet geschliffen werden.
Beim Durchstoen der Gusshaut sind die Schneidenecken besonders durch Ausbrche gefhrdet.
Die Verkleinerung des Spitzenwinkels verteilt die Schnittbelastung auf eine grere Kantenlnge
und verkleinert sie dadurch. Fr langspanende Werkstoffe empfiehlt sich dieser Anschliff nicht,
weil mehrere Spne entstehen, die sich in der Ablaufrichtung kreuzen und behindern.
Bild 3.26
Wirkungsweise des Wendelbohrers mit Zentrumsspitze beim Boh-
ren von Blechen
Der Sonderanschliff mit Zentrumsspitze (Form E) ist fr das Bohren von dnnwandigen Werkstcken
beziehungsweise Blechen gedacht (Bild 3.26). Die kleine Spitze mit besonders kurzer Querschnei-
de (0,06 D) zentriert den Bohrer gut aufgrund der Ausspitzung und des 90 -Spitzenwinkels.
Die Hauptschneiden setzen gleichzeitig auf ihrer vollen Lnge auf. Die Schneidenecken mit
ihren Fhrungsfasen an den Nebenschneiden bernehmen dann sofort die Fhrung im dnnen
Werkstck. Beim Austritt des Bohrers wird ein ringfrmiges Plttchen herausgeschnitten. Es
entsteht an der Kante kaum ein Grat. Von Nachteil ist die Empfindlichkeit der besonders spit-
zen Schneidenecken, die leicht stumpf werden.
Der Vierflchenschliff ersetzt den Kegelmantel an den Freiflchen durch jeweils zwei ebene
Flchen. Dieser Anschliff ist bei sehr kleinen Bohrern (unter 2 mm Durchmesser) leichter
anzubringen. Er ist nicht nach DIN genormt.
Hartmetallbohrer brauchen besondere Anschliffformen. Die Sprdheit des Materials lsst kein
Verlaufen zu. Deshalb sind die Spitzen so ausgebildet, dass sie sehr genau ohne greren
Druck anbohren. Die Hauptschneiden mssen eine Fase mit negativem Spanwinkel haben, um
Schneidenausbrchen vorzubeugen. Fr eine sorgfltige Khlung der Schneiden wird das
Khlschmiermittel meistens durch zwei Bohrungen in den Wendeln zur Spitze gefhrt. Bild
3.27 zeigt einige Spitzenformen von Hartmetall-Wendelbohrern.
Bild 3.27
Spitzenformen an Wendel-
bohrern aus Hartmetall. Die
Khlmittelbohrungen folgen
der Wendel des Bohrers
Anschliffgte von Wendelbohrern

Eine nicht zu unterschtzende Bedeutung fr die Standzeit bzw. Standlnge der Bohrwerkzeu-
ge hat der Anschliff. Auer auf die Forderungen nach Einhaltung der Werkzeugwinkel und das
Anstreben einer mglichst geringen Rauheit an den Schneidenflchen ist bei Bohrwerkzeugen,
auf einen mglichst symmetrischen Anschliff zu achten. Nur so kann bei den mehrschneidigen
Bohrwerkzeugen die Belastung der einzelnen Schneiden so gleichmig wie mglich gehalten
werden. Andernfalls wird die hher belastete Schneide strker und schneller abstumpfen und
so das Ende der Standzeit des gesamten Bohrwerkzeugs bestimmen. Die Folge davon ist ein
unntig groer Werkzeugverschlei. Auch die Maabweichungen nehmen zu. Hufige Flle
der Unsymmetrie beim Anschleifen von Wendelbohrern sind:
1) auermittige Lage der Querschneide derart, dass zwar die Lnge der beiden Haupt-
schneiden lH gleich, jedoch die Einstellwinkel ungleich sind (Bild 3.28a);
2) auermittige Lage der Querschneide derart, dass wohl die beiden Einstellwinkel
gleich, jedoch die Hauptschneidenlngen lH ungleich sind (Bild 3.28b);
3) die Querschneide liegt wohl mittig, jedoch sind weder die Hauptschneidenlngen lH
noch die Einstellwinkel gleich gro (Bild 3.28c).
Bild 3.28 Die wichtigsten Unsymmetrie-Mglichkeiten am Wendelbohreranschliff
Zur Prfung des symmetrischen Anschliffs eines Wendelbohrers knnen folgende Gren
gewhlt werden:
Hauptschneidenlngen lH1 und lH2
Einstellwinkel 1 und 2
Auermittigkeit der Querschneide rQ.
Wenn fr zwei dieser Gren einwandfreie bereinstimmung der Mae 1 und 2 festgestellt
wird, so ist der Anschliff symmetrisch.
Aus Bild 3.29 ist zu ersehen, wie stark sich unsymmetrische Anschliffe auf die Arbeitsgenau-
igkeit und auf die Standlngen je nach dem Grad der Unsymmetrie auswirken. Als Richtwerte
fr zulssige Abweichungen gibt Pahlitzsch fr Wendelbohrerdurchmesser von 10 20 mm
folgende Zahlen:
Differenz der Hauptschneidenlnge 0,1 mm
Differenz der Einstellwinkel 0,33.
Das Scharfschleifen der Wendelbohrer sollte daher nur auf maschinellen Schleifeinrichtungen
durchgefhrt werden, bei denen auch das Nachmessen der geschliffenen Flchen mglich ist.
Das maschinelle Nachschleifen der Wendelbohrer erfolgt als Kegelmantelschliff am Hllke-
gel der Spitze derart, dass sich ein gengend groer Freiwinkel ergibt. Dieser betrgt am
Auendurchmesser etwa 6, und nimmt nach innen entsprechend dem mit kleiner werdenden
Durchmesser wachsenden Wirkrichtungswinkel zu (Bild 3.210).
Bild 3.29 Auswirkung eines unsymmet- Bild 3.210 Wirkrichtungswinkel und Freiwinkel am
rischen Wendelbohreranschliffs auf die Auendurchmesser D und an einem inneren Durchmesser
Standlnge LF des Bohrers und auf die d < D eines Wendelbohrers. i > ; deshalb muss i > a
berweite des gebohrten Loches ausgefhrt werden
3.2.1.3 Bohrer mit Wendeschneidplatten

Konstruktiver Aufbau
Bild 3.211 zeigt Bohrer mit Wendeschneidplatten. Es gibt sie mit 6 60 mm Durchmesser.
Die Zahl der Schneidplatten richtet sich nach der Bohrergre. Meistens sind es zwei Schneid-
platten. Diese teilen sich die Schnitttiefe (Hlfte des Durchmessers) auf. Deshalb sind sie un-
symmetrisch angeordnet. Aufgrund dieser Unsymmetrie sind die Radialkrfte nicht wie beim
Wendelbohrer ausgeglichen. Die kurze gedrungene Bauweise muss den Radialkrften standhal-
ten. Auerdem muss die Werkzeugmaschine eine stabile Aufnahme und eine spielfreie Spindel
besitzen. Die Schneidplatten sind oft dachfrmig. Dadurch werden die Radialkrfte wenigstens
teilweise ausgeglichen, was der Zentrierung des Bohrers beim Anschnitt zugute kommt. Die
uere Schneide hat zum Schaft einen seitlichen berstand (Bild 3.212). Es gibt keine Fh-
rungsflchen wie beim Wendelbohrer, die an der Bohrungswand gleiten. Die innere Schneide
erfasst die Bohrungsmitte. Mitunter wird ein kleiner Werkstoffzapfen nicht erfasst. Dieser wird
durch Biegung und Bruch in die Spannut gefhrt. Querschneiden gibt es nicht. Wendeplatten-
bohrer haben Khlmittelkanle fr beide Schneiden. Die entstehenden Wendelspne werden so
durch die Spannuten hinausgesplt.
Bild 3.211
Bohrer mit Wendeschneidplatten
a) kleinere Bohrer mit einer
Wendeschneidplatte
b) Bohrer mit zwei quadratischen
Wendeschneidplatten
c) grerer Bohrer mit dachfr-
migen Schneiden
Eigenschaften und Einsatzgebiete

Wendeplattenbohrer lassen Bohrungstiefen bis zum Zweifachen des Durchmessers zu. Die not-
wendige Stabilitt gegen Radialkrfte verlangt eine kurze Bauweise. Die anwendbaren Schnittge-
schwindigkeiten sind abhngig von der Schneidstoff-Werkstoffpaarung. Wie beim Drehen mit
Hartmetall kann die Schnittgeschwindigkeit das Zehnfache der von Schnellarbeitsstahl betragen.
Auch hier ist zu beachten, dass zur Mitte der Bohrung hin kleinere Umfangsgeschwindigkeiten
vc = 2 r n entstehen, fr die andere Hartmetallsorten oder -beschichtungen oder Schneiden-
geometrien besser sind. Grere Schnittgeschwindigkeiten machen ber grere Drehzahlen auch
grere Vorschubgeschwindigkeiten vf = f n mglich. Damit wird das Zeitspanungsvolumen
Bild 3.212
Wendeschneidplattenanordnung an einem Bohrer
A Schaftdurchmesser
B d/2 Abstand der Schneidenecke von der Bohrermitte
C berstand der Schneidenecke ber den Schaft
D berstand der zweiten Schneidplatte ber die Mitte
E Schneidplattendicke
F Durchmesser des Khlmittelkanals
G Unterschnitt in der Mitte
Q = vf d / 4 wesentlich grer und die Hauptschnittzeit th = lf / vf wesentlich krzer als bei
einer Bearbeitung mit Wendelbohrern aus Schnellarbeitsstahl.
Wendeplattenbohrer knnen in begrenzter Weise exzentrisch eingesetzt werden. Dabei erzeu-
gen sie grere Bohrungen, deren Durchmesser ber die Exzentrizitt einstellbar sind. Eine
Genauigkeitsbearbeitung lsst sich auch dadurch erzielen, dass nach einem zentrischen Einboh-
ren ins Volle der Rckhub leicht exzentrisch mit Vorschubgeschwindigkeit ausgefhrt wird.
Dabei schneidet die uere Schneide mit ihrem seitlichen berstand die Bohrung nach. So
kann nach Armstroff die Rautiefe Rz, die beim Einbohren 20 30 m erreicht, auf 15 m ver-
kleinert werden.
3.2.1.4 Spanungsgren
Der Spanungsquerschnitt A bestimmt wesentlich die Gre der Zerspankraft. Er wird fr jede
Schneide getrennt angegeben. Bild 3.213 zeigt, dass er sich aus dem Vorschubanteil fz = f / z
und der Schnitttiefe ap errechnen lsst:
A = f z ap (3.21)
Seine Form hnelt der eines Parallelogramms mit der Dicke h und der Breite b. Deshalb gilt auch
A = bh (3.22)
Den Zusammenhang liefert der Einstellwinkel = / 2:

b = ap / sin() und
h = fz sin()
Bild 3.213 Der Spanungsquerschnitt A, dargestellt Bild 3.214 Zerspankraftkomponenten eines

am Wendelbohrer Wendelbohrers
h = Spanungsdicke, b = Spanungsbreite, Fc = Schnittkraft, Ff = Vorschubkraft,
ap = d / 2 Schnitttiefe, = / 2 Einstellwinkel Fp = Passivkraft, Fa = Aktivkraft
Fr einen Bohrer mit z-Schneiden gilt:

f
h= sin (3.23)
z 2
und
d f
A= (3.24)
2 z
Die Zahl der Schneiden kann unterschiedlich sein. Bei Wendeplattenbohrern ist meistens mit
z = 1 zu rechnen, weil mehrere Schneidplatten sich nur die Spanungsbreite b teilen, aber den
ganzen Vorschub verarbeiten. Wendelbohrer haben fast immer zwei Schneiden. Aber es gibt
auch Wendelbohrer mit drei oder vier Schneiden. Aufbohrer knnen ebenfalls mehr als zwei
Schneiden besitzen. Das Zeitspanungsvolumen Q wird mit dem Kreisquerschnitt der Bohrung
2
Af =d
4
und der Vorschubgeschwindigkeit
vf = f z z n (3.25)
berechnet:
2
Q = Af vf = d fz z n (3.26)
4
3.2.1.5 Krfte, Schnittmoment, Leistungsbedarf

Schnittkraftberechnung
Bild 3.214 zeigt, welche Kraftkomponenten der Zerspankraft auf das Werkstck einwirken.
Die Schnittkraft einer Schneide Fc kann unter Verwendung der beim Drehen ermittelten kc-
Werte (siehe Tabelle 2.3-1) mit guter Annherung errechnet werden
Fc = kc A (3.27)
Die spezifische Schnittkraft unterliegt auch hier den verschiedenen Korrekturen fr die Spa-
nungsdicke fh, Spanwinkel f, Schneidstoff und Schnittgeschwindigkeit fSV Neigungswinkel f,
Stumpfung fst und Werkstckform ff
kc = kc11 fh f fSV f fst f f f B (3.28)
Der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit wird in
0,1
v
fSV = co 1,1
vc
mit vco = 100 m/min bercksichtigt. Fr vc ist die Umfangsgeschwindigkeit des Bohrers einzu-
setzen. Messungen von Niemeier und Suchfort haben in dem fr Hartmetall blichen Bereich
eine deutliche Vergrerung der spezifischen Schnittkraft bei kleinerer Schnittgeschwindigkeit
zur Mitte des Werkzeugs hin ergeben. Dieser Erkenntnis wird mit dem Faktor 1,1 Rechnung
getragen.
Der Formfaktor
ff = 1,05 + do / d
mit do = 1 mm ist, wie in Tabelle 2.3-2 angegeben, zu handhaben. Er bercksichtigt die gre-
re Spanverformung der Innenbearbeitung gegenber einer Auenbearbeitung beim Drehen mit
freiem umgebendem Raum.
Bei Wendelbohrern gibt es weitere Einflsse, die vom Werkzeug erzeugt werden (Bild 3.215).
Die Querschneide in der Mitte hat stark negative Spanwinkel (ca. 60). Das erzeugt auf die-
sem Teil der Schneide besonders groe Krfte. Die Fhrungsfase am Bohrerumfang, die das
Werkzeug in der Bohrung fhrt, erzeugt eine zustzliche Reibungskraft. Spne, die in der
Spannut aus der Bohrung gefhrt werden, reiben sehr intensiv. Sie zerkratzen dabei oft die
Bohrungswand. Diese Einflsse mssen durch den zustzlichen Korrekturfaktor fB bercksich-
tigt werden und in die spezifische Schnittkraft eingehen. Aus Erfahrung setzt man
fB = 1,15
Bei Wendeplattenbohrern und Bohrern aus Hartmetall ist kein Zusatzfaktor fB erforderlich. Sie
haben diese Nachteile des Wendelbohrers nicht.
Schnittmoment und Schnittleistung

Das Schnittmoment entsteht aus der Schnittkraft Fc, ihrem Hebelarm und der Zahl der beteilig-
ten Schneiden z
M c = Fc H z (3.29)
Fr einen Wendebohrer kann man aus Bild 3.215 erkennen, dass entlang der Schneide unter-
schiedliche Zerspanungsverhltnisse herrschen. Von innen nach auen nimmt die Schnittge-
schwindigkeit zu, und der Spanwinkel wird grer. Die Fasen- und Spanreibungskraft R greift
auen am grten Hebelarm an. Deshalb wird der Angriffspunkt der Schnittkraft nicht genau in
der Mitte der Schneide zu finden sein.
Bild 3.215
Zusammensetzung der Schnittkraft Fc einer
Schneide am Wendelbohrer aus Querschneiden-
anteil, Hauptschneidenanteil, Fasen- und Span-
reibungsanteil ber dem Radius r von der Mitte
(r = 0) bis zur Schneidenecke (r = d/2),
H = Hebelarm
Wissenschaftliche Analysen haben H-Werte von 0,3 r 0,64 r ergeben. Fr grobe Rechnun-
gen kann aber als Mittelwert H = 0,5 r, also d / 4 eingesetzt werden.
Im Versuch kann mit einfachen Messgerten das Drehmoment bestimmt werden. Mit Hilfe der
Gleichung (3.27) kann daraus die Schnittkraft Fc und mit Gleichung (3.26) die spezifische
Schnittkraft kc bestimmt werden.
Die Schnittleistung Pc ist aus dem Schnittmoment bestimmbar mit dem Grundgesetz der Me-
chanik
P=M
Die Winkelfrequenz = 2 n lsst sich aus der Drehzahl berechnen
Pc = 2 c n (3.210)
Fr den Leistungsbedarf zum Antrieb einer Bohrmaschine ist zustzlich der Leistungsverlust in
Getriebe und Lagerungen ber einen mechanischen Wirkungsgrad m zu bercksichtigen:
P = Pc / m (3.211)
Weitere Zerspankraftkomponenten
Die Passivkraft (s. Bild 3.214) ist radial nach auen gerichtet. Sie wird von Querschneide,
Hauptschneide, Schneidenecke und Fhrungsfase erzeugt. Spanungsquerschnitt, Einstellwinkel
und Schneidenstumpfung bestimmen hauptschlich ihre Gre. Theoretische Berechnungs-
methoden sind nicht zuverlssig.
Im Idealfall eines symmetrisch schneidenden Bohrers mit mehreren Schneiden heben sich alle
Passivkrfte auf und ben weder auf das Werkzeug noch auf das Werkstck eine messbare
Wirkung aus.
Eine Ausnahme davon bilden Wendeplattenbohrer. Deren Schneide ist auf mehrere unsymmet-
risch angeordnete Wendeschneidplatten aufgeteilt, die oft auch unterschiedliche Einstellwinkel
besitzen. Die Passivkraft ist hier nur durch Messung zu ermitteln.
Weitere Ausnahmen findet man bei unsymmetrisch angeschliffenen Wendelbohrern und beim
Anbohren unebener Werkstcke. Die hierbei auftretenden Fehler werden in Kapitel 3.2.1.7
beschrieben. Vorschubkrfte in axialer Richtung des Bohrers summieren sich von allen
Schneiden zu einer greren Axialkraft FA. Sie entstehen an Haupt- und Querschneide und
werden besonders von der Werkstofffestigkeit, dem Spanungsquerschnitt, dem Spanwinkel und
der Schneidkantenschrfe beeinflusst.
Theoretische Berechnungen sind nicht genau genug. Messungen haben gezeigt, dass
Ff = (0,6 0,7) Fc bei Wendeplattenbohrern und Bohrern aus Hartmetall und
Ff Fc bei Wendelbohrern mit Kegelmantelschliff ist.
Darin befindet sich ein erheblicher Anteil der Querschneide. Er kann bis zu 60 % ausmachen
(siehe Bild 3.216). Dieser Querschneidenanteil kann durch Sonderanschliffe wie Ausspitzen,
Kreuzanschliff, usw. stark verkleinert werden. Andere Manahmen, wie z. B. Vorbohren mit
einem kleineren Bohrer beseitigen den ungnstigen Querschneideneinfluss vollstndig. Diese
vorteilhafte Manahme wird im Abschnitt Aufbohren beschrieben.
Bild 3.216 Anteile der Hauptschneiden, der Querschneide und der Span- und Fasenrei-
bung am Drehmoment und der Vorschubkraft beim Einbohren unter verschiedenen Bedin-
gungen mit etwa 20 30 mm Durchmesser und einem mittelgroen Vorschub
3.2.1.6 Verschlei und Standweg

Verschlei an Wendelbohrern
Wendelbohrer unterliegen wie alle Schneidwerkzeuge einer normalen Abnutzung. Sie entsteht
durch Reibung, Wrme und Druck zwischen den Bohrerschneiden und dem Werkstck. Je
nach Art des Werkstoffs (Legierung, Hrte, Zhigkeit, Homogenitt), Zusammensetzung des
Schneidstoffs, geometrischer Form der Bohrerspitze, Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Quali-
tt der Werkzeugmaschine und Khlung kann die Abnutzung verschiedene Formen annehmen.
Bild 3.217 zeigt einige bliche Verschleiformen an der Bohrerspitze.
Verschleifasen an den Freiflchen reichen von der Querschneide bis zur Schneidenecke. Bei
zu groer Schnittgeschwindigkeit nimmt die Abnutzung in Richtung Schneidenecke zu. Um-
gekehrt verstrkt sich die Abnutzung der Bohrermitte bei zu groem Vorschub.
Bild 3.217 Verschleiformen an Wendelbohrern
Eckenverschlei und Abnutzung der Fhrungsfasen sind ungnstiger, weil sie die Qualitt der
Bohrung wesentlich verschlechtern und beim Schrfen die nachzuschleifende Lnge vergr-
ern. Die Verschleimarke X sollte nach G. Friedrich auf keinen Fall 8 % des Bohrerdurch-
messers und 2,5 mm berschreiten. Die Gefahr besteht sonst, dass der Verschlei berpropor-
tional schnell zunimmt und Verschleiformen wie in Bild 3.217 (Mitte) entstehen. Welchen
Nachteil das fr das Nachschleifen bringt, ist offensichtlich. Auerdem wird die Bohrung im
Werkstck geometrisch ungenau und noch strker verfestigt, als das beim Bohren mit Wendel-
bohrern ohnehin schon der Fall ist. Probleme bei nachfolgenden Arbeiten durch Aufbohren,
Reiben oder Gewindebohren sind die Folge.
Bei lngerem Bohrereinsatz entsteht auf den Spanflchen Kolkverschlei (Bild 3.217 rechts).
In der Praxis ist er ein Zeichen dafr, dass die Schnittbedingungen gut gewhlt wurden und
dadurch das Werkzeug lange im Einsatz bleiben konnte. Wenn er zu riefigen Bohrungsoberfl-
chen fhrt, muss der Bohrer nachgeschliffen werden.
Schneidenausbrche knnen unterschiedliche Ursachen haben: zu groe Freiwinkel, falsch
ausgespitzte Querschneiden, zu hohe Hrte des Bohrers oder Spiel im Spindelvorschub. Aus-
brche knnen so klein sein, dass sie vom Freiflchenverschlei berdeckt werden oder so
stark, dass ein Weiterbohren sofort unmglich wird. Vor dem Nachschleifen muss zunchst die
Ursache des Fehlers gefunden werden.
Aufschweiungen an den Fhrungsfasen sind eigentlich keine Abnutzungserscheinungen. Sie
wirken sich aber auch auf den Werkzeugverbrauch aus und verstrken sich bei stumpf werden-
den Nebenschneiden. Sie entstehen durch Druck, Reibung und Erwrmung, wenn feine Spne
zwischen Fhrungsfasen und Bohrungswand gelangen. Als Ursachen kommen in Frage: wei-
cher, schmierender Werkstoff, fehlende Khlung, falsche Schnittgeschwindigkeit, zu weiche

oder zu breite Fhrungsfasen, Anschlifffehler. Folgen der Aufschweiungen sind Riefen in der
Bohrungswand, Verfestigungen und berweiten. Die Beseitigung der Aufschweiungen ist
fast immer sehr schwierig und kann das Werkzeug unbrauchbar machen. Vermeiden lassen sie
sich durch Beschichtungen verschiedener Art.
Wirkung von Verschlei

Die verschleibedingten Vernderungen der Werkzeugschneiden lassen zunchst die
Zerspankraftkomponenten grer werden. Sie knnen im Verlauf der Standzeit auf das Dop-
pelte ansteigen. Ursache dafr ist der grere Verformungsgrad des Werkstoffs, den die stump-
fe Schneide bei der Werkstoffabtrennung verursacht und die vermehrte Reibung zwischen
Werkzeugflchen und Werkstoff. Bei Messungen der Vorschubkraft kann man die Zunahme
durch Verschlei deutlich beobachten. Bild 3.218 zeigt diesen Vorgang. Bei der ersten Boh-
rung eines frisch geschliffenen Bohrers ist die Vorschubkraft am kleinsten (A). Mit zunehmen-
dem Verschlei wchst die Vorschubkraft (B). Deutlich ist auch die Zunahme des dynamischen
Kraftanteils d zu sehen, den man als Geruschentwicklung wahrnehmen kann. Bei Schneiden-
ausbrchen entstehen pltzliche unkontrollierbare Kraftberhhungen (C). Diese knnen dann
den Bohrerbruch auslsen (D)
Bild 3.218 Vorschubkraftmessungen beim Bohren mit Wendelbohrern in ver-

schiedenen Verschleizustnden
A mit einem scharfen Werkzeug
B mit zunehmendem Verschlei
C mit Schneidenausbrchen
D bei Bohrerbruch
Fr die Praxis zeigt das, dass die Abnutzung der Schneiden mit Hilfe von einfachen Drehmo-
ment- oder Vorschubkraftmessungen kontrollierbar ist. Damit lsst sich vermeiden, dass ein
Bohrwerkzeug zu lange im Einsatz ist und bricht oder bei zu groem Verschlei nicht mehr
wirtschaftlich geschrft werden kann. Ebenso lsst sich ein zu frher Werkzeugwechsel, der
ebenso unwirtschaftlich ist, vermeiden. Ferner geht daraus hervor, dass die Geruschentwick-
lung (dynamischer Zerspankraftanteil) als Warnsignal verstanden werden muss.
In gleicher Weise wie die Vorschubkraft ndern sich auch Schnitt- und Passivkrfte. Das
Schnittmoment nimmt ebenso zu wie die Schnittleistung. Im Werkstck finden grere Ener-
gieumsetzungen statt mit entsprechender Wrmeentwicklung, die den Werkstoff schdigen
knnen. Durch die strkere Erwrmung der Werkzeugschneide eskaliert schlielich der Ver-
schleivorgang (Bild 3.219).
Am Werkstck wirkt sich der Verschlei durch Mavernderungen mit Toleranzberschrei-
tungen, Rauheitsanstieg und Vergrerung der verformten verfestigten Oberflchenschicht
aus. Nachfolgende Bearbeitung wie Aufbohren, Reiben oder Gewindeschneiden knnen davon
sprbar beeintrchtigt werden.
Bild 3.219
Schnittmomentanstieg beim Bohren mit
zunehmendem Verschlei
a Anfangsphase mit frisch geschliffenem
Werkzeug
b stabile Phase mit langsam zunehmendem
Verschlei
c Steilanstieg bei eskalierendem Verschlei
Standweg und Standzeit

Als Standgre wird beim Bohrwerkzeug meist nicht die Standzeit sondern der Standweg Lf
gewhlt, d. h. die Summe aller hergestellten Bohrungslngen zwischen zwei Nachschliffen.
Die Schnittgeschwindigkeit, die einen bestimmten Standweg erreichen lsst, wird mit vcLx
(x in mm) bezeichnet, z. B. vcL1000 = 25 m/min. Als wichtige Einflussgre kommt beim Boh-
ren noch die Tiefe der einzelnen Bohrungen hinzu. Bei sonst gleichen Verhltnissen verringert
sich der Standweg mit zunehmender Tiefe der Einzellcher, bei kleineren Bohrerdurchmessern
strker als bei greren.
Die Zusammenhnge zwischen der Standzeit T, dem Standweg Lf und der Schnittgeschwindig-
keit vc ergeben sich wie folgt:
Lf
T = , Lf = T n f .
n f
Setzt man in die letzte Gleichung fr n
vc
n=
d
so erhlt man
T vc f
Lf = (3.212)
d
Fr einen bestimmten Bohrdurchmesser d und den Vorschub f ergibt sich:
Lf = T vc const.
In Bild 3.220 sind zum Vergleich fr einen bestimmten Fall die Standzeit- und die Standweg-
gerade eingezeichnet.
Auch fr Bohrwerkzeuge kann die wirtschaftliche Standzeit To ermittelt werden, aus der sich
dann der wirtschaftliche Standweg Lo errechnen lsst. Es lohnt sich, fr die jeweiligen betrieb-
lichen Verhltnisse anhand einiger typischer Beispiele solche Nachrechnungen durchzufhren.
Man gewinnt so Anhaltswerte fr die auf den betreffenden Betrieb zutreffenden wirtschaftli-
chen Standwege. Die oft als wirtschaftlich bezeichnete Schnittgeschwindigkeit vcL2000 drfte
in vielen Fllen unzutreffend sein.
Bild 3.220 Standzeit- und Standweggerade in Bild 3.221 Werkstckbedingte Ursachen von
doppeltlogarithmischer Darstellung (zur Um- Bohrfehlern
rechnung von T in Lf benutzte Werte:
d = 25 mm, f = 0,2 mm/U)
3.2.1.7 Werkstckfehler, Bohrfehler

Vom Werkstck verursachte Fehler
Fr eine gute Bohrung wird ein gut zentrierter Bohrer gebraucht. Sowohl beim Anschnitt als
auch beim Weiterbohren im Werkstck muss der Bohrer symmetrisch gefhrt werden. Die
quer zur Bohrrichtung wirkenden Passivkrfte sollen gleich gro sein, auf derselben radialen
Wirkungslinie liegen und sich dadurch gegenseitig das Gleichgewicht halten. Jede Mittenab-
weichung des Werkzeugs soll durch zunehmende Gegenkrfte selbstttig reduziert werden.
Diese Voraussetzung erfllen Werkstcke nicht immer. Bild 3.221 zeigt Werkstckunsym-
metrien, die Bohrfehler verursachen knnen.
Schrge und unebene Oberflchen, falsch platzierte Zentrierungen und Vorbohrungen, schrge
Vorbohrungen, dnne Restwandstrken, Hohlrume, Querbohrungen, Lunker und Einschlsse
knnen am Werkstck vorgefunden werden.
Diese Unsymmetrien erzeugen einseitige Krfte auf das Werkzeug, das zur Seite ausweichen
wird und sich dabei elastisch verbiegt. Dieses elastische Ausweichen des Bohrers nennt man
Verlaufen. Am Werkstck entstehen dabei typische Fehler: Mittenabweichung, schrge Boh-
rung und Unrundheit. Bild 3.222 zeigt diese Fehler stark bertrieben.
Bild 3.222 Bohrfehler, die an unvollkommenen Bild 3.223 Bohrfehler, die beim Bohren mit
Werkstcken durch Verlaufen des Bohrers entstehen unsymmetrischen Werkzeugen entstehen knnen
Vom Werkzeug verursachte Fehler

Unsymmetrien knnen genauso gut am Werkzeug vorkommen. Der Anschliff von Spiralboh-
rern ist selten perfekt. Bild 3.28 zeigt Anschlifffehler wie Hauptschneidenlngenunterschiede,
Einstellwinkeldifferenzen, Spitzenlngenabweichungen und Auermittigkeit der Querschneide.
Konstruktiv bedingte Unsymmetrien sind bei einschneidigen Werkzeugen zu finden. Zum
Beispiel haben Bohrer mit Wendeschneidplatten oft nur eine Schneide, die unsymmetrisch auf
2 Seiten aufgeteilt wurde. Bei einer solchen Konstruktion ist es schwierig, einerseits die Dreh-
momente, andererseits die radial wirkenden Passivkrfte im Gleichgewicht zu halten. Gre
und Richtung der Krfte hngen von Vorschub, Schnittgeschwindigkeit und Werkstoff ab und
knnen sich unterschiedlich ndern.
Werkzeugbedingte Unsymmetrien verhalten sich anders als werkstckbedingte. Die berschssi-
ge Radialkraft luft mit dem Bohrer um. Die dabei entstehenden typischen Bohrfehler sind in
Bild 3.223 dargestellt. Am hufigsten ist die berweite. Aus Untersuchungen von Pahlitzsch
(Bild 3.29) geht hervor, dass eine Spitzenlngenabweichung von 10 % eine berweite von 6 %
erzeugen kann. In Zahlen bedeutet das, dass bei einem Bohrer von 20 mm Durchmesser mit einer
Spitzenlngendifferenz von 0,7 mm die Bohrung nicht 20 mm, sondern 21,2 mm gro wird.
Manahmen zur Vermeidung von Bohrfehlern

Gegen das Verlaufen von Bohrern beim Anbohren helfen stabile Fhrungen verschiedenster
Art. Schablonen, Bohrbrillen, Fhrungsplatten oder Fhrungsbuchsen aus Bronze, gehrtetem
Stahl oder Hartmetall. Oft werden sie wie ein Niederhalter gegen das Werkstck gepresst,
bevor der Anbohrvorgang beginnt. Die Fasen an den Nebenschneiden finden so eine stabile
Gleitflche, bevor sie in das Werkstck eintauchen knnen (Bild 3.224).
Zentrierungen und Vorbohrungen helfen, die kegelstumpfartige Werkzeugspitze an einer Stelle
zu halten. Vorbohrung und Spindelachse mssen dabei genau fluchten. Die Werkstcke kn-
nen durch Frsen oder Ansenken fr das Bohren geebnet werden. Przise auf guten Bohrer-
schleifmaschinen ausgefhrte Anschliffe gewhrleisten lange Lebensdauer der Bohrer und

kleine Fehlerquoten. Handgeschliffene Bohrer taugen nicht fr eine gute Produktion.
Bild 3.224 Anbohrhilfen zur Fhrung der Bohrer gegen Verlaufen
Sonderanschliffe und Zusatzanschliffe wie das Ausspitzen oder der Kreuzanschliff fhren zur
Verkleinerung der Querschneiden und der beim Anbohren entstehenden Krfte, die den Bohrer
aus seiner Lage bringen knnten. Damit wird die Gefahr des Verlaufens ebenfalls verringert.
Bei der Auswahl der Bohrwerkzeuge kann auf die Starrheit geachtet werden. Der Bohrer soll
nicht unntig lang sein und eine zum Schaft hin zunehmende Seele haben. Die Wendelung soll
nicht strker als ntig sein. Hartmetall ist weniger elastisch als Stahl. Bei Werkzeugen mit
Wendeschneidplatten spielt der Querschnitt des Werkzeugkrpers eine Rolle.
3.2.2 Aufbohren
Aufbohren ist ein spangebendes Bearbeitungsverfahren, bei dem eine vorhandene Bohrung
vergrert wird (Bild 3.225). Die auftretenden Krfte sind kleiner als beim Bohren ins Volle.
Es kann eine grere Genauigkeit erzielt werden. Bei Verwendung von Wendelbohrern ist die
Zentrierung strker. Die Querschneide mit ihren Problemzonen ist nicht im Eingriff.
3.2.2.1 Werkzeuge zum Aufbohren
Als Werkzeuge zum Aufbohren kann man alle normalen Bohrwerkzeuge mit zwei oder mehr
Schneiden verwenden. Bild 3.22 zeigt eine Auswahl davon. Da das Zentrum des Bohrers
nicht in den Werkstoff eindringt, ist der Anschliff der Spitze ohne Bedeutung. Nur der uere
Teil der Hauptschneiden und die Schneidenecken nehmen am Zerspanungsprozess teil.
Besondere Aufbohrwerkzeuge sind an ihrer Spitzengestaltung und am Kern erkennbar. Die
Spitzen sind stumpf und tragen keine Schneiden. Der Kern ist so dick, wie es die Vorbohrung
zulsst. Die Zahl der Schneiden ist oft grer als zwei. Bild 3.226 zeigt eine Auswahl ge-
normter Aufbohrer mit Zylinderschaft und Morsekegelschaft aus Schnellarbeitsstahl und mit
Hartmetallschneiden. Die Zentrierung beim Aufbohren wird von der Vorbohrung an den mit
einem Einstellwinkel von = 60 angeschrgten Schneiden bewirkt. Der Aufbohrer kann von
der durch die Vorbohrung vorgegebene Mittellinie nicht abweichen. Die grere Schneiden-
zahl ist die Ursache fr eine bessere Rundheit als beim Bohren ins Volle mit nur zwei Schnei-
den. Ein strkerer Kern und eine steilere Wendelung geben dem Werkzeug eine grere Stabi-
litt. Die Genauigkeit wird beim Aufbohren besser.
Bild 3.225
Spanungsgren beim Aufbohren
mit einem Wendelbohrer
Bild 3.226
Besondere Aufbohrwerkzeuge
a) Aufbohrer mit Zylinderschaft
fr kleinere Durchmesser nach
DIN 344
b) Aufbohrer mit Morsekegel-
schaft nach DIN 343 fr mitt-
lere Durchmesser
c) Aufbohrer mit Schneiden aus
Hartmetall nach DIN 8043 fr
grere Durchmesser
Die Schnitttiefe (Bild 3.225)
1
ap = (D d ) (3.213)
2
wird allein von der Hauptschneide mit der Spanungsbreite
b = ap / sin (3.214)
abgetragen. Die Spanungsdicke
h = f z sin (3.215)
bestimmt sich aus dem Vorschub pro Schneide fz und dem Einstellwinkel
fz = f / z (3.216)
Damit errechnet sich der Spanungsquerschnitt
1 f
A = b h = ap f z = (D d ) (3.217)
2 z
Das Zeitspanungsvolumen Q kann nach Bild 3.225 mit dem Ringquerschnitt

Af = (D2 d 2 ) (3.218)
4
und der Vorschubgleichung (3.24) bestimmt werden:

Q = Af vf = (D2 d 2 ) fz z n (3.219)
4
3.2.2.3 Krfte, Schnittmoment und Leistung

Bild 3.227 zeigt, welche Zerspankraftkomponenten von einem dreischneidigen Aufbohrer auf
das Werkstck ausgebt werden.
Die Passivkrfte Fpl bis Fpz sollen mglichst gleich gro sein, damit sie sich innerhalb des
Werkstcks das Gleichgewicht halten und die Reaktionskrfte am Bohrer sich aufheben.
Bild 3.227
Zerspankraftkomponenten beim Aufbohren mit einem
dreischneidigen Aufbohrer
Die Schnittkrfte Fc1 bis Fcz sind bei symmetrischem Anschliff gleich gro und erzeugen das
Schnittmoment am Hebelarm H. Nach dem Ansatz von Kienzle lassen sie sich mit Hilfe der
spezifischen Schnittkraft kc bestimmen:
Fc = A kc
Auf kc wirken alle Einflsse, die den Grundwert der spezifischen Schnittkraft kc11 nach
Tabelle 2.3-1 verndern:
kc = kc11 f h f fSV . fst f f f f B (3.220)
Diese Einflsse sind aus den vorangegangenen Kapiteln bekannt. Nur fB nimmt eine verfah-
rensbedingte Sonderrolle ein. Dieser Faktor hat die Reibung der Spne in der Spannut des
Aufbohrers und an der Bohrungswand sowie die Reibung der Fhrungsfasen in der Bohrung zu
bercksichtigen. Ohne auf Einzelheiten einzugehen, kann fB = 1,1 als mittlerer Erfahrungswert
eingesetzt werden. Die Querschneide hat keine Wirkung.
Aus allen Schnittkrften Fcl bis Fcz setzt sich mit dem Hebelarm H das Schnittmoment zusammen.
Mit einem mittleren Erfahrungswert
1
H = (D + d ) (3.221)
4
erhlt man
M c = z H Fc (3.222)
Fr einen Aufbohrer mit z = 3 Schneiden errechnet sich
3
Mc = ( D + d ) Fc (3.223)
4
Die Schnittleistung ist die im gesamten Berhrungsraum zwischen Werkzeug und Werkstck
umgesetzte Leistung
Pc = M c = 2 c n (3.224)
Sie muss von der Maschinenspindel aufgebracht werden. Da sie als Wrme im Werkstck, am
Werkzeug und in den Spnen weiterlebt, sind ihre schdlichen Wirkungen (Verschlei und
Werkstckbeeinflussung) zu beobachten und einzuschrnken.
Die Vorschubkrfte Ffl bis Ffz summieren sich zur Axialkraft. Sie beanspruchen das Werkzeug
auf Knickung und erzeugen ein Aufbumen der Bohrmaschine. Beim Aufbohren ist die Axial-
kraft wesentlich kleiner als beim Bohren ins Volle, weil der Spanungsquerschnitt A kleiner ist
und vor allem, weil die Bohrerspitze mit ihren ungnstigen Schnittbedingungen nicht im Ein-
griff ist. Auf Berechnungsmglichkeiten wird verzichtet, weil die bekannten Methoden nicht
zuverlssig sind. Praktische Erfahrungen zeigen, dass Ff 0,5 Fc ist.
3.2.3 Senken
Senken ist eine zustzliche Bearbeitung von Bohrungen. Es dient einfach zum Entgraten oder
zur Erzeugung von ebenen oder kegelfrmigen Flchen. Nach DIN 8589 T. 2 wird unterschie-
den zwischen Planansenken, Planeinsenken und Profilsenken (Bild 3.228). Beim Planansen-
ken wird eine vor der Bohrung liegende ebene Flche erzeugt. Beim Planeinsenken liegt die
ebene Flche tiefer im Werkstck. Gleichzeitig entsteht eine zylindrische Flche wie beim
Aufbohren. Das Profilsenken dient zur Herstellung kegeliger Vertiefungen an einem Boh-
rungseintritt. Die blichen Kegelformen sind 60, 90 oder 120. Immer bertragen die Haupt-
schneiden der Senkwerkzeuge ihr Profil auf das Werkstck.
Bild 3.228 Planansenken, Planeinsenken und

Profilsenken
Bild 3.229 Senkwerkzeuge

a) Flachsenker mit Zylinderschaft und fes-
tem Fhrungszapfen nach DIN 373
b) Vierschneidiger Flachsenker mit Morse-
kegelschaft und auswechselbarem Fh-
rungszapfen nach DIN 375
c) 90-Kegelsenker mit Morsekegelschaft
und auswechselbarem Fhrungszapfen
nach DIN 1867
d) Dreischneidiger 60-Kegelsenker mit
Morsekegelschaft ohne Fhrungszapfen
nach DIN 334
e) 120-Kegelsenker mit Morsekegelschaft
ohne Fhrungszapfen nach DIN 347
3.2.3.1 Senkwerkzeuge
Die Werkzeuge unterscheiden sich in der Art des Schaftes, ihrer Schneidenform und durch
Fhrungszapfen. Bild 3.229 zeigt einige Beispiele von Senkwerkzeugen. Der Schaft ist zy-
lindrisch oder als Morsekegel ausgebildet. Er stellt die Verbindung zur Bohrmaschine her und
muss das Drehmoment bertragen. Die Verbindung muss leicht lsbar sein.
Die Schneidenform ist durch die Bearbeitungsaufgabe vorgegeben, flache oder kegelfrmige
Hauptschneiden. Senker haben mindestens drei, oft mehr Schneiden. Sie sind meistens aus
Schnellarbeitsstahl und knnen nachgeschliffen werden.
Fhrungszapfen dienen zur zentrischen Fhrung des Senkers in der Bohrung. Sie knnen fest
oder auswechselbar sein. Bei groben Toleranzen oder beim einfachen Entgraten von Bohrun-
gen ist keine Fhrung erforderlich.
3.2.3.2 Spanungsgren und Schnittkraftberechnung
Bild 3.230 Spanungsgren beim Kegelsenken h = fz sin , ap = 1 / 2 (d1 d2), A = ap fz = b h
In Bild 3.230 sind die Spanungsgren am Beispiel des Kegelsenkens dargestellt. Die Spa-
nungsdicke h ist vom Vorschub und vom Einstellwinkel abhngig
h = f z sin (3.225)
Der Vorschub pro Schneide fz bestimmt mit der Zahl der Schneiden z und der Drehzahl n die
Vorschubgeschwindigkeit
vf = f z z n (3.226)
Die Schnitttiefe ap ist beim Kegelsenken anfangs klein und vergrert sich dann bis zu ihrem
Maximum
1
ap max = (d1max d 2 ) (3.227)
2
Entsprechend hat der Spanungsquerschnitt A am Ende der Bearbeitung sein Maximum
A = ap f z = b h (3.228)
b = ap / sin (3.229)
Die Schnittkraft pro Schneide lsst sich mit Hilfe der spezifischen Schnittkraft kc bestimmen
Fc = A kc (3.230)
Sie ist auch anfangs klein und hat am Ende der Bearbeitung ihren Grtwert. Die spezifische
Schnittkraft ist von den bekannten Einflussgren abhngig
kc = kc11 f h f f VS fSt f f (3.231)
Den Grundwert kc11 findet man in Tabelle 2.3-1. Die Faktoren fh bis fSt werden wie beim Boh-
ren bestimmt. Den Formfaktor
ff = 1,05 + do / d
kann man mit d = d1max bestimmen. Beim Plansenken bleibt ff = 1,05. Ein Reibungsfaktor fR
wird nur beim Planeinsenken hinzugefgt. Nur beim Planeinsenken ist mit Span- und Fh-
rungsreibung am Auendurchmesser zu rechnen.
Das Schnittmoment wird mit allen Schnittkrften bestimmt
M c = z H Fc (3.232)
Der Hebelarm H, an dem die Schnittkrfte angreifen, nimmt bei einer Kegelbearbeitung zu:
1
H = (d1 + d 2 ) (3.233)
4
Fr das Momentmaximum gilt
M cmax = z H max Fc max (3.234)
3.2.4 Stufenbohren
In der Produktion kommen hufig Bearbeitungen vor, die mehrstufig sind (Bild 3.231). Ent-
weder sind es hintereinanderliegende Bohrungen verschiedener Durchmesser, hufig Bohrun-
gen mit Ansenkungen oder Kombinationen von verschiedenen Bohrungen und Ansenkungen.
Um Maschinenzeiten zu sparen, knnen sie in einem Arbeitsschritt mit Kombinationswerkzeu-
gen hergestellt werden. Diese Werkzeuge sind Stufenbohrer, Bohrsenker oder Stufensenker. Im
einfachsten Fall knnen sie aus einem Wendelbohrer durch Umschleifen hergestellt werden
(Bild 3.232). Dabei muss der kleine Durchmesser (Bohrerteil) im Durchmesser reduziert
werden, was bis zum halben Grodurchmesser mglich ist, die Nebenfreiflche muss so hinter-
schliffen werden, dass eine Fhrungsfase stehen bleibt, die Spitze muss einen Kegelmante-
lanschliff mit Ausspitzung der hier besonders langen Querschneide erhalten und der Senkerteil
muss den vorgeschriebenen Spitzenwinkel ebenfalls als Kegelmantelanschliff erhalten.
Bild 3.231 Mehrstufige oder kombi-

nierte Bearbeitungen durch Bohren
und Senken
Bild 3.232
Stufenbohrer, hergestellt aus einem
Wendelbohrer durch Umschleifen
Beim Umschleifen von Wendelbohrern gibt es mehrere Probleme:

Die Seele des kleinsten Bohrerteils ist verhltnismig zu dick und schrnkt die Spannu-
tentiefe ein. Deshalb knnen nicht beliebig kleine Bohrerdurchmesser erzeugt werden. Der
kleinste ist halber Ausgangsdurchmesser.
Beim Nachschleifen des Senker- oder greren Bohrerteils wird die Fhrungsfase des
kleinen Bohrteils teilweise mit weggeschliffen. Dadurch verkrzt sich die brauchbare Fh-
rungslnge. So ist die Zahl der Nachschliffe begrenzt.
Vorschub und Schnittgeschwindigkeit sind in den verschiedenen Teilen voneinander ab-
hngig.
Vorteile bieten Mehrfasenbohrer. Sie haben fr jeden zu bearbeitenden Durchmesser eine
eigene Fhrungsfase (Bild 3.233). Auch der kleine Durchmesser, der so genannte Bohrer-
durchmesser hat eine Fhrungsfase, die bis zum Ende der Spannuten reicht. Dadurch besitzt
auch jede Schneide eine eigene Spannut,, die dem Spneanfall entsprechend bemessen ist.
Vorteilhaft ist die fast unbegrenzte Nachschleifmglichkeit beider Arbeitsstufen.
Bild 3.233 Mehrfasen-Stufenbohrer

a) Mehrfasen-Stufenbohrer mit Morsekegel fr Durchgangsbohrungen mit 90-Senkungen nach
DIN 8375
b) Mehrfasen-Stufenbohrer mit Zylinderschaft fr Durchgangsbohrungen mit Senkungen fr Zylinder-
schrauben nach DIN 8376
c) Mehrfasen-Stufenbohrer mit Morsekegelschaft fr Gewindekernlochbohrungen mit Freisenkungen
nach DIN 8379
3.2.5 Reiben
Reiben ist ein Feinbearbeitungsverfahren, bei dem eine vorhandene Bohrung aufgebohrt wird.
Die Durchmesservergrerung ist geringfgig. Es findet eine Qualittsverbesserung statt. Tole-
ranzklassen IT7 bis IT6 sind erreichbar. Unrundheiten und mittlere Rautiefen unter 5 m sind
typisch fr das Reiben.
Kennzeichnend ist, dass sich die Reibahle selbst in der Bohrung fhrt und auch ohne Anbohr-
hilfe anschneidet [D. Kress].
Die Bezeichnung Reiben trifft nicht den wahren Sachverhalt. Es findet eine echte Spanabnah-
me in geometrisch bestimmbarer Form durch scharfe Schneiden statt. Zwar reiben die Fh-
rungsfasen auch an der Bohrungswand und gltten ein wenig die Oberflche, aber das ist oft
gar nicht ntig oder beabsichtigt und keinesfalls der wichtigste Vorgang beim Reiben.
3.2.5.1 Reibwerkzeuge
Handreibahlen
Mehrschneidenreibahlen haben an der Stirnseite einen konischen Anschnitt, an dem sich die Haupt-
schneiden befinden. Am Umfang liegen die Nebenschneiden mit rund geschliffenen Fhrungsfasen.
Mit Hilfe dieser Fasen fhren sich die Reibahlen in der fertigen Bohrung selbst. Zu einer genauen
Bearbeitung ist keine teure Werkzeugmaschine erforderlich. So ist es auch mglich, Bohrungen mit
Handwerkzeugen aus Schnellarbeitsstahl zu reiben. Bild 3.234 zeigt einige Handreibahlen. Sie
haben besonders lange Fhrungen. Der kurze konische Anschnitt mit positiven Spanwinkeln an den
Hauptschneiden sorgt fr eine gute Zentrierung und selbstndiges Eindringen in den Werkstoff bei
Arbeitsbeginn. Die Nebenschneiden knnen gerade oder mit einem leichten Linksdrall versehen
sein. Drall kann bei Durchgangsbohrungen angewandt werden, wenn die Spne nach unten abge-
fhrt werden. Er erzeugt eine etwas bessere Oberflche. Die Zahl der Schneiden ist meist geradzah-
lig von 4 12 je nach Durchmesser, der von 0,8 50 mm reicht.
Der Durchmesser ist sehr genau fr das gewnschte Bohrma angefertigt. Bei variablen Tole-
ranzfeldern knnen nachstellbare Handreibahlen nach DIN 859 eingesetzt werden. Die mgli-
che Spreizung ist auf 1 % des Durchmessers begrenzt, da sie die elastische Nachgiebigkeit des
Werkzeugs ausnutzt.
Bild 3.234
Handreibahlen
a) Handreibahle Form A mit geraden Schneiden nach DIN 206
b) Handreibahle Form B mit Linksdrall nach DIN 206
c) nachstellbare Handreibahle nach DIN 859
Maschinenreibahlen
Maschinenreibahlen nach DIN 208, 212, 8050 und 8051 haben einen krzeren Schneidenteil
als Handreibahlen, aber auch sie fhren sich selbst durch die rundgeschliffenen Nebenschnei-
den (Fhrungsfasen) in der fertigen Bohrung. Die Schneiden sind aus Schnellarbeitsstahl oder
Hartmetall. Beschichtungen sind nicht blich, da diese durch Schwankungen der Schichtdicke
und Rundung der Schneidkanten die Przision der Schneidengeometrie verringern wrden.
Die Richtung der Schneiden kann gerade sein, leichten Linksdrall oder starken Schldrall haben
(Bild 3.235). Gerade Schneiden sind universell einsetzbar. Linksdrall erzeugt eine bessere
Oberflchengte, erfordert aber einen freien Spneabfluss nach unten und ist deshalb nur be-
grenzt fr Grundbohrungen einsetzbar. Schldrall eignet sich fr groen Vorschub, besonders in
weichen Werkstoffen. Da Schlreibahlen meistens auch einen lngeren Anschnitt haben, fhren
sie sich erst spter in der eigenen Bohrung als die normalen Ausfhrungen. Die Zahl der Schnei-
den z = 4 12 ist meist geradzahlig und dem Werkzeugdurchmesser angepasst.
Maschinenreibahlen knnen auch auswechselbare Hartmetallschneiden haben. Bild 3.236
zeigt solche Werkzeuge mit jeweils 6 Einstzen und insgesamt 12 Schneiden. Diese Konstruk-
tion ist nur bei greren Durchmessern mglich.
Bild 3.235 Maschinenreibahlen Bild 3.236 Maschinenreibahlen mit einge-

a) Reibahle Form A mit geraden Schneiden und setzten Hartmetallschneiden nach DIN 8050
zylindrischem Schaft nach DIN 212 und 8051
b) Reibahle Form B mit Linksdrall nach DIN 212 a) mit geraden Schneiden
c) Reibahle Form C mit Schldrall und Morsekegel- b) mit wechselseitig geneigten Schneiden
schaft nach DIN 208
Die Teilung t = d / z wird meistens gleichmig gewhlt. Bei einer ungleichmigen Tei-
lung, die auch mglich ist, stehen sich die Schneiden aber paarweise symmetrisch gegenber,
um einfache Durchmesserberprfungen durchfhren zu knnen. Die Ungleichteilung soll
verhindern, dass die Reibahlen exzentrisch rotieren und unrunde zu groe Bohrungen erzeu-
gen. Diesen Vorgang, der von Haidt beobachtet wurde, zeigt Bild 3.237. Die Ursachen dafr
liegen darin, dass die einzelnen Schneiden nicht genau auf einem Kreis liegen und ungleich
belastet werden. Nach Hermann ist die Zahl der entstehenden Ecken
X=nz1
mit z der Schneidenzahl, n einer ganzzahligen Zahl, + bei Gleichlufigkeit, bei Gegenlufigkeit
der berlagerten Bewegung. Schneidendrall verbessert ebenfalls den Rundlauf des Werkzeugs. Die
Schaftausfhrung ist durchmesserbedingt von der Werkzeugaufnahme an der Maschine abhngig.
Zylindrische Schfte gibt es fr Durchmesser von 1 20 mm, Morsekegel von 5 40 mm. Auch bei
Maschinenreibahlen gibt es nachstellbare Werkzeuge nach DIN 209 und nicht genormte Ausfh-
rungen mit Hartmetallschneiden. Die Nachstellbarkeit ist auf 1 % des Durchmessers begrenzt. Diese
Werkzeuge sind aufgrund ihrer greren Elastizitt weniger stark beanspruchbar und erzeugen eine
etwas schlechtere Bohrungsqualitt als normale Maschinenreibahlen.
Bild 3.237 Reibahlen fr kegelige Bohrun-

gen
a) dreischneidige Reibahle fr Kerbstiftboh-
rungen 1:100 nach DIN 2179
b) zweischneidige Reibahle mit Schldrall
nach DIN 2179 Kegel 1:50
c) Kegelreibahle mit geraden Schneiden nach
DIN 1896 Kegel 1:10
Bild 3.238
Kreisformfehlermessungen beim Bohren, Aufbohren und Reiben
a) Bohren mit Wendelbohrer 10 mm, z = 2 Schneiden
b) Bohren mit Wendelbohrer 9,0 mm und Aufbohren mit Aufboh-
rer 9,8 mm, z = 3 Schneiden
c) Bohren 9,0 mm, Aufbohren 9,8 mm und Reiben mit einer
Maschinenreibahle 10,0 mm, z = 4 Schneiden
Kegelreibahlen
Kegelreibahlen gibt es fr viele Aufgaben in allen Gren. Die kleinsten mit Durchmessern von
0,09 4 mm und einem Kegel 1 : 100 dienen zum Aufreiben von Kerbstiftbohrungen (Bild 3.2
38a). Die greren fr Morsekonus-Bohrungen nach DIN 1895 oder kegelfrmige Bohrungen in
Maschinenteilen mit anderen Kegelsteigungen und Durchmessern bis 50 mm (Bild 3.238c). Sie
sind berwiegend aus Schnellarbeitsstahl, da die schwierige Formgebung im Hartmetall teuer ist.
Bei Kegelreibahlen erstrecken sich die Hauptschneiden ber die ganze Kegelmantelflche. Ne-
benschneiden im ursprnglichen Sinn sind nicht vorhanden. Eine rund (kegelig) geschliffene
Fhrungsfase an den Schneiden darf nur sehr schmal sein, da bei dem Freiwinkel = 0 das
Werkzeug drckt. Die Schneiden knnen gerade oder gedrallt sein. Zum Herstellen der groben
Form aus zylindrischen Bohrungen eignen sich Schlreibahlen. Um den Spnen den Abfluss
durch die enger werdende Bohrung zu ermglichen, soll die Reibahle dabei fter zurckgezogen
werden. Fr die Endbearbeitung ist eine geradegenutete Reibahle besser geeignet.
Schneidengeometrie an Mehrschneidenreibahlen
Bild 3.239 zeigt die Lage von Haupt- und Nebenschneiden an einer Mehrschneidenreibahle.
Die Hauptschneiden befinden sich an der Stirnseite im Anschnittteil. Der Einstellwinkel
betrgt im Allgemeinen 15 60. Ein kleiner Einstellwinkel verlngert den Anschnittteil und
erleichtert das Einfhren der Reibahle in das Werkstck. Ein grerer Einstellwinkel verkrzt
den Anschnittteil und erzeugt eine frhere Fhrung der Reibahle und damit genauere Bohrun-
gen. Bei Schlreibahlen whlt man den Anschnittwinkel extrem klein (130'). Das erlaubt gr-
ere Schnitttiefen und Vorschbe bei einer weniger genauen Bearbeitung. Dabei muss der
Anschnittteil jedoch zweistufig geschliffen sein (Bild 3.240). Die Hauptschneiden selbst sind
durch Span- und Freiwinkel so gestaltet, dass sich eine sehr scharfe Kante mit einer Rundung
von weniger als 5 m ergibt. Sie ist erforderlich fr gutes Eindringen und kleine Krfte.
Bild 3.239 Schneidengeo-

metrie an Mehrschneidenreib-
ahlen
Freiwinkel
f Fasenfreiwinkel
Spanwinkel
Einstellwinkel (An-
schnitt)
Neigungswinkel (Drall)
bf Hauptschneidenfreifl-
chenfase
bfN Nebenschneidenfrei-
flchenfase
Die Nebenschneiden sind ebenfalls sehr scharfkantig. Ihr Freiwinkel betrgt jedoch infolge des
Rundschliffs N = 0. Die so entstandenen Fasen fhren einerseits das Werkzeug in der ferti-
gen Bohrung und gltten andererseits durch Reibung die Oberflche nach. Die Reibung ist
jedoch von Nachteil. Sie vergrert das aufzubringende Drehmoment und erzeugt Wrme.
Dabei knnen die Nebenschneiden sich erhitzen, verschleien und die Werkstckoberflche
verschlechtern. Besonders gefrchtet sind Aufschweiungen bei zhen oder schwer zerspanba-
rem Werkstoff. Diese Gefahr begrenzt die anwendbare Schnittgeschwindigkeit. Die Reibung
lsst sich nach Hefendehl verringern durch eine geringfgige Verjngung der Nebenschneiden
im Fhrungsteil (Bild 3.241) von etwa 0,015 0,025 mm auf 100 mm Schneidenlnge.
Bild 3.240
Mehrstufiger Anschnitt mit unterschiedlichen
Eingriffswinkeln 1 und 2
Bild 3.241
Verjngung der Nebenschneide einer
Mehrschneidenreibahle
ap Schnitttiefe
Einschneidenreibahlen
Bild 3.242 Einschneidenreibahle mit einstellbarer Hartmetall-Wendeschneidplatte

und besondern Fhrungen
Bild 3.242 zeigt den konstruktiven Aufbau von Einschneidenreibahlen. Sie haben folgende
besonderen Merkmale:
Eine einzige Schneide aus Hartmetall K 10 bernimmt die Zerspanungsarbeit.
Sie kann als Wendeschneide mit zwei Schneidkanten ausgebildet sein.
Die Nebenschneide hat keine Rundschlifffase, sondern einen fr die Spanabnahme gnsti-
gen Freiwinkel von 7.
Die Hauptschneide an der Stirnseite kann mit unterschiedlichen Einstellwinkeln ausgefhrt
sein. Groe Einstellwinkel (30, 45) erzeugen etwas grere Rautiefen. Kleine Einstell-
winkel (3) neigen zum Rattern. Doppelanschnitt (3 / 45) ist ein erprobter Kompromiss.
Die Schneiden sind nachstellbar. Grerer Anfangsverschlei kann ausgeglichen werden.
Die Verjngung (1 : 1000) kann eingestellt werden.
Zwei getrennte Fhrungsleisten aus Hartmetall bernehmen die Fhrung in der Bohrung.
Sie haben Einlauffasen, welche die Bildung eines Schmierfilms begnstigen.
Breitere Fasen verschlechtern nicht die Oberflchengte wie bei Mehrschneidenreibahlen,
verbessern aber die Dmpfung und verringern damit die Gefahr des Ratterns.
Der Durchmesser der Fhrungsflchen ist um 0,6 0,8 mm grer als der Werkzeugkr-
per und 0,02 0,04 mm kleiner als der Schneidendurchmesser.
Eine direkte Khlschmierstoffzufhrung zu den Schneiden verbessert die Fhrung und die
Spneabfuhr.
Handelsbliche Gren gibt es fr 5 80 mm Bohrungsdurchmesser. Die kleineren haben
jedoch keine Innensplung.
Whrend der Bohrungsbearbeitung drcken Schnitt- und Passivkraft das Werkzeug in eine
etwas exzentrische Lage. Dabei weicht der Werkzeugmittelpunkt sowohl in x- als auch in y-
Richtung vom Bohrungsmittelpunkt ab. Bei rotierendem Werkzeug dreht sich dann nach
D. Kress der Werkzeugmittelpunkt wie das Werkzeug um den Bohrungsmittelpunkt.
Bei der Anwendung von Einschneidenreibahlen ist eine Maschine mit Vorschubsteuerung und
eine Schmiermittelversorgung durch die Spindel Voraussetzung. Handarbeit oder trockenes
Reiben sind ausgeschlossen.
Tabelle 3.2-1: Schnittgeschwindigkeit und Vorschbe fr Einschneiden- und Mehrschneidenreibahlen
nach Kress und Hefendehl
Mehrschneidenreibahlen Einschneidenreibahlen
Werkstoff vc [m/min] HW f [mm/U] vc [m/min] f [mm/U]
Stahl Rm < 500 N/mm2 8 12 18 0,2 1,0 25 90 0,1 0,35
bis 800 N/mm2 6 10 12 0,1 1,0 25 90 0,1 0,35
> 800 N/mm2 4 10 10 0,1 0,8 15 70 0,1 0,35
Stahlguss 3 12 0,1 0,5
Grauguss < 200 HB 10 12 30 0,3 1,2 20 80 0,1 0,5
> 200 HB 68 20 0,2 1,1 20 70 0,1 0,5
Mehrschneidenreibahlen Einschneidenreibahlen
Werkstoff vc [m/min] HW f [mm/U] vc [m/min] f [mm/U]
CuZn -Legierungen 10 20 30 0,3 1,2 30 80 0,1 0,3
CuSn -Legierungen 6 12 20 0,2 1,0 30 80 0,06 0,4
Kupfer 12 18 40 0,3 1,2 20 70 0,08 0,4
Al -Legierungen, weich 12 20 0,1 1,2 40 110 0,1 0,25
Al -Legierungen, hart 5 12 20 0,1 1,2 30 150 0,06 0,2
Mg -Legierungen 12 20 0,2 1,0
Die Schnittgeschwindigkeit ist beim Reiben mit Mehrschneidenreibahlen nur sehr klein
(Tabelle 3.2-1). Auch bei Verwendung von Hartmetall als Schneidstoff kann nicht die von
anderen Zerspanungsverfahren her bekannte grere Schnittgeschwindigkeit angewandt wer-
den. Die Reibung an den Fhrungsfasen verursacht dann eine Erhitzung der Schneiden, die
zum Verschlei, zu ansteigenden Rauigkeitskennwerten und zum vorzeitigen Ende der Stand-
zeit fhrt. Bedauerlicherweise liegt die anwendbare Schnittgeschwindigkeit in einem Bereich,
in dem die Aufbauschneidenbildung begnstigt wird.
Besser ist es bei Einschneidenreibahlen, die Schnittgeschwindigkeiten bis 90 m/min vertragen.
Die gnstige Schneidengestaltung und bessere Lsung des Fhrungsproblems hat weniger
Reibung zur Folge.
Der Vorschub f verteilt sich bei Mehrschneidenreibahlen auf alle Schneiden fz = f / z. Bei Ein-
schneidenreibahlen ist er ganz von der einzigen Schneide zu bernehmen. Der Vorschub kann
in einem greren Bereich eingestellt werden. Bis zu 1 mm bei Mehrschneidenreibahlen. Mit
seiner Vergrerung wchst aber auch die Schnittkraft und die Rauheit an der Bohrungswand.
Es empfiehlt sich, den Vorschub so gro zu whlen, wie es die Oberflchengte zulsst. Aus
Vorschub und Anschnittwinkel ergibt sich die Spanungsdicke h (Bild 3.243)
h = fz sin
Besonders kleine Spanungsdicken entstehen danach dann, wenn der Vorschub pro Schneide sehr
klein gewhlt wird oder der Einstell-(Anschnitt-)Winkel klein ist. Das ist zum Beispiel bei Schl-
reibahlen ( = 1 2 ) der Fall. Hier kann es Schwierigkeiten mit der Spanabnahme geben.
Bild 3.243
Vernderungen der Spanungsdicke h bei unterschiedli-
chen Einstellwinkeln
Nach Sokolowski muss eine Mindestschnitttiefe eingehalten werden, die von der Schneidkan-
tenrundung und der Schnittgeschwindigkeit abhngt. Bei Unterschreitung dieser Mindest-
schnitttiefe dringt die Schneide nicht in den Werkstoff ein, sondern sie verformt ihn elastisch
und plastisch so, dass er sich wegdrckt. Dabei entsteht an der Schneide selbst durch Druck
und Reibung erhhter Verschlei. Man kann daraus ableiten, dass auch die Spanungsdicke h
eine Mindestgre haben muss. Im Bereich der kleinen Schnittgeschwindigkeiten fr das Rei-
ben ist sie bei hmin = (0,5 1,0) , der Schneidkantenrundung zu suchen. Etwas verbessert
wird das Eindringen der Schneide durch den ziehenden Schnitt der Schlreibahlen, der von
einem groen negativen Neigungswinkel erzeugt wird.
3.2.5.3 Arbeitsergebnisse
Eine groe Bohrungsgenauigkeit mit kleinen Toleranzen wird durch viele Nebenschneiden mit
ihren Fhrungsfasen und durch eine leichte negative Wendelung erreicht. Bild 3.244 zeigt die
erreichbaren ISO-Toleranzen bei Anwendung von Wendelbohrern, dreischneidigen Bohrsen-
kern, Aufbohrern und Mehrschneidenreibahlen. Wendelbohrer mit nur zwei Schneiden fhren
sich nur mangelhaft selbst. Kleine Unsymmetrien an den Schneiden oder im Werkstck fhren
zu ungleichmigen bermaen und Formfehlern der Bohrung. Die erreichbare Bohrungsge-
nauigkeit liegt in den ISO-Toleranzen bei IT11 bis IT13. Werkzeuge mit drei Schneiden wie
Bohrsenker und Aufbohrer haben bereits eine gleichmigere Fhrung in der fertigen Bohrung.
Die erzielten Arbeitsergebnisse knnen eine Toleranzgruppe besser sein, nmlich IT10. Bild
3.237 zeigt typische Kreisformfehler der vergleichbaren Werkzeuge. Die Zahl der Ecken ist
hier um 1 grer als die Zahl der Schneiden.
Eine wesentliche Verbesserung von Form und Genauigkeit ist bei Mehrschneidenreibahlen der
greren Schneidenzahl zu verdanken und der Anwendung kleinster Schnitttiefen. Damit wird
die Fhrung stark verbessert und die Krfte, die das Werkzeug aus seiner Mittellage drngen,
werden klein. Die ISO-Toleranzklassen IT6 bis IT9 knnen erreicht werden.
Bild 3.244
Erreichbare
Bohrungstoleranzen
mit verschiedenen
Werkzeugen
Bild 3.245
Erreichbare Ober-
flchengte mit ver-
schiedenen Werk-
zeugen
Die Oberflchengte, die mit Reibwerkzeugen erreicht werden kann, ist von vielen Einflssen
abhngig. Die Werkzeuge selbst mit ihrer Bauart und Qualitt bestimmen sie durch Anschnitt-
winkel, Neigungswinkel, Fasenbreite, Schneidenzahl, Schrfe der Schneidkante und Abstump-
fung und die Einsatzbedingungen durch Werkstoff, Hrte, Vorbearbeitung, Khlschmiermittel,
Durchmesser, Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Qualitt der Werkzeugmaschine.
So kommt es zu einem breiten Band der Rautiefe von 2 15 m. Bild 3.245 zeigt das Ober-
flchenergebnis wieder im Vergleich zu den Arbeitsverfahren Bohren, Senken und Aufbohren,
die natrlich rauere Bohrungsoberflchen liefern.
Die Vorbearbeitung der Bohrung vor dem Reiben kann sehr unterschiedlich sein. Sie kann
gebohrt, aufgebohrt, gesenkt oder vorgerieben sein. Sie kann aber auch schlechter gewesen
sein durch Stanzen, Gieen oder Schmieden ohne weitere Vorbereitung. Grundstzlich gilt: Je
besser die Qualitt der Vorbohrung ist, desto besser wird das Ergebnis beim Reiben. Fr das
Reiben sollte durch die Vorbereitung garantiert werden:
die richtige Lage
die genaue Richtung
Rundheit
keine zu tiefen Riefen und
eine gleichmige, nicht zu groe Schnitttiefe beim Reiben.
Richtung und Lage lassen sich durch Reiben nicht verbessern, da die Reibahle von der Vorboh-
rung zentriert wird.
Die Schnitttiefe wird durchmesser- und werkzeugabhngig gewhlt als Bohrungsunterma.
Zum Beispiel ist beim Vorbohren einer 20 mm-Bohrung ein Unterma von 0,35 mm zu wh-
len, was einer Schnitttiefe von 0,175 mm entspricht. Bei der Vorarbeit mit einem Aufbohrer
gengen 0,19 mm und beim Vorreiben 0,07 mm als Unterma. Diese Schnitttiefe muss Rauheit
und einen restlichen festen Abtrag enthalten, der die Mindestspanungsdicke gewhrleistet.
3.2.6 Tiefbohrverfahren
Zur Herstellung von besonders tiefen Bohrungen in metallische oder nicht-metallische Werk-
stoffe gibt es mehrere Bohrverfahren, die sich durch Werkzeugform und Art der Khlschmier-
stoffzufhrung voneinander unterscheiden. Die vier wichtigsten Verfahren sind:
das Bohren mit Wendelbohrern
das Einlippen-Tiefbohrverfahren
das Beta-Tiefbohrverfahren
und das aus dem Beta-Verfahren entwickelte Ejektor-Tiefbohrverfahren.
3.2.6.1 Tiefbohren mit Wendelbohrern
Das heute am weitesten verbreitete Bohrverfahren ist das Bohren mit Wendelbohrern. Ein
wesentlicher Vorteil dieses Verfahrens sind niedrige Investitionskosten, weil Wendelbohrer auf
einfachen und preiswerten Werkzeugmaschinen eingesetzt werden knnen. Mit Wendelbohrern
lassen sich Bohrungen im Durchmesserbereich von 0,05 63 mm, in Sonderfllen bis 100 mm
herstellen.
Die Spneentfernung ist beim Bohren tieferer Bohrungen mit Wendelbohrern nur unzureichend,
da die wendelfrmige Nut nur eine begrenzte Frderwirkung besitzt. Erschwerend kommt hinzu,
dass die Khlschmierstoff-Zufhrung entgegengesetzt zum Spnetransport erfolgt. Aufgrund der
geringen Frderwirkung der beiden Nuten muss der Bohrer bei Bohrtiefen, die den 2- bis 3fachen
Wert des Bohrdurchmessers bersteigen, zur Spneentfernung immer wieder aus der Bohrung
herausgefahren werden. Die maximale Bohrtiefe stt sptestens bei 20 d an ihre Grenzen.
Besonders fr das Tiefbohren entwickelte Bohrer haben in den Wendeln Kanle fr die Khl-
mittelzufhrung.
Ein weiterer Nachteil ist die schlechte Bohrungsqualitt. Die Abnutzungserscheinungen an den
Schneiden fhren dazu, dass die Passivkrfte ungleich werden und sich nicht mehr aufheben.
Der Bohrer neigt dann zum Mittenverlauf.
3.2.6.2 Tiefbohren mit Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen

Einlippen-Tiefbohrwerkzeuge
Einlippen-Tiefbohrwerkzeuge zum Vollbohren werden fr Bohrungen bis maximal 40 mm
Durchmesser eingesetzt. Der kleinste beim derzeitigen Stand der Technik herstellbare Bohrungs-
durchmesser betrgt, bedingt durch die Bruchfestigkeit des Bohrkopfes und die erschwerte Sp-
neentfernung bei kleinen Durchmessern, etwa 1 mm. Die bliche Bohrtiefe bei den Durchmes-
sern 1 40 mm betrgt bei Standard-Einlippenbohrern 200 2800 mm. In Einzelfllen sind
Bohrtiefen von 100 d und mehr mglich.
Bild 3.246 Tiefbohren mit Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen

Bild 3.247
Zwei Ausfhrungsformen von Bohrkpfen im Querschnitt
gesehen
Standard-Einlippenbohrer bestehen aus Bohrkopf, Bohrerschaft und Spannhlse (s. Bild 3.2
46). Beim Bohrkopf unterscheidet man zwischen Leistenkopf und Vollhartmetallkopf (Bild
3.247). Der Leistenkopf besteht aus einem Stahlkrper mit eingelteten Schneidplatten und
Fhrungsleisten. Einlippenbohrer mit Leistenkopf werden ab 6 mm hergestellt. Der Ferti-
gungsaufwand ist relativ gro. Der Vorteil gegenber dem Vollhartmetallkopf ist die hohe
Zhigkeit des Stahlgrundkrpers. Bohrerbrche sind daher verhltnismig selten. Weiterhin
ist die Hartmetallqualitt der Schneidplatte und der Fhrungsleisten unabhngig voneinander.
Daraus folgt eine der jeweiligen Aufgabe angepasste Hartmetallauswahl und eine Optimierung
der Bohrereigenschaften. Der Vollhartmetallkopf ist der am hufigsten verwendete Bohrkopf.
Dieser wird ab einem Durchmesser von 1,85 mm eingesetzt. Die Fhrungsleisten lassen sich
der jeweiligen Bohrsituation anpassen. Sie werden eingeschliffen.
Ein Vorteil gegenber Wendelbohrern ist der grere Durchflussquerschnitt fr den Khl-
schmierstoff, der durch den hohlen Schaft zugefhrt wird. Varianten sind Kpfe mit 2 Bohrun-
gen und Kpfe mit nierenfrmigen Kanlen. Der Bohrerschaft besteht aus einem vergteten
Profilrohr. Die Bestrebungen bei der Entwicklung des Schaftes gehen dahin, maximale Torsi-
onssteifigkeit mit grtmglichem Durchflussquerschnitt zu verknpfen. Das Verhltnis der
Wanddicke zum Auendurchmesser des Schaftes ist die charakteristische Kenngre.
Die Einspannhlse ist mit dem Bohrerschaft verltet. Ihre Aufgabe ist es, das von der Maschi-
ne erzeugte Drehmoment auf den Schaft und damit auf den Bohrer zu bertragen. Ihre Rund-
laufgenauigkeit zum Schaft soll mglichst gut sein, um Schwingungen zu vermeiden. Einlip-
pen-Tiefbohrwerkzeuge besitzen blicherweise nur eine Schneide (Bild 3.248). Die Haupt-
schneide ist auermittig an der Stirnseite. Die Werkzeuge zentrieren sich nicht selbst. Deshalb
muss whrend des Anbohrvorgangs entweder durch eine Bohrbuchse oder durch eine Fh-
rungsbohrung zentriert werden. Mit zunehmender Bohrtiefe fhrt sich der Einlippenbohrer in
der von ihm erzeugten Bohrung mit Hilfe der Fhrungsleisten selbst.
Bild 3.248 Bohrkopf eines Einlippen-Tiefbohrers

Die Hauptschneide ist abgewinkelt. Ihre Spitze trennt innere und uere Hauptschneide. Sie ist
fester Bestandteil des Kopfes und kann in beliebiger Form geschliffen werden. Einlippen-
Tiefbohrwerkzeuge werden bei Verschlei ausschlielich an ihren Stirnseiten nachgeschliffen.
Die Hartmetallsorte kann entsprechend dem Werkstoff gewhlt werden. Vollhartmetallkpfe
knnen mit einer TiN-Schicht versehen werden. Weiterhin knnen in Sonderfllen fr hchste
Beanspruchungen Vollhartmetallkpfe mit CBN- oder PKD-Schneiden bestckt werden.
Die Fhrungsleisten haben einen glttenden Effekt auf die Bohrungsoberflche. Durch die
Schnittkrfte werden sie so stark gegen die Bohrungswand gepresst, dass einzelne Rauig-
keitsspitzen eingeebnet werden. So sind Oberflchengten zwischen Rz = 0,002 0,02 mm
mglich. Voraussetzung fr ein solches optimales Ergebnis ist eine intensive Khlung und
Schmierung der Schneide und der Fhrungsleisten.
Der Khlschmierstoff wird unter hohem Druck durch die Spannhlse in den Schaft zum Bohr-
kopf gefhrt. Der Austritt erfolgt an der Stirnseite des Bohrkopfes. Seine vorrangige Aufgabe
beim Tiefbohren ist der Spnetransport. Die sichere Spneabfhrung ist nur dann gewhrleis-
tet, wenn der Khlschmierstoff in ausreichender Menge dem Werkzeug zugefhrt wird. Diese
wird in Abhngigkeit vom Bohrdurchmesser aus Diagrammen bestimmt. In der Praxis erfolgt
eine Kontrolle ber den Khlschmierstoffdruck. Er betrgt zwischen 20 100 bar vor dem
Werkzeug. Aus der Span-Nut werden die Spne mit der fast druckfrei abflieenden Flssigkeit
herausgesplt.
Schnittbedingungen bei Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen

Die Spanbildung beim Bohren mit Einlippen-Tiefbohrwerkzeugen kann fr den jeweiligen
Werkstoff durch die Wahl der Schnittgeschwindigkeit und des Vorschubs und durch die Ges-
taltung des Schneidenanschliffs gezielt gesteuert werden. Der Spanwinkel ist konstruktiv be-
dingt mit = 0 eine konstante Gre, die nicht zur Spanformung verndert werden kann. An-
gestrebt werden kurze massive Wendelspne, die ohne Schwierigkeiten durch den Spanraum-
querschnitt abgefhrt werden knnen.
Die Schnittgeschwindigkeit erreicht bei Aluminiumlegierungen Werte zwischen 80 und
300 m/min. Einsatzsthle mit einer Festigkeit von mehr als 700 N/mm2 sind mit 50 80 m/min
zu bearbeiten. Groe Bohrtiefen erfordern kleine Vorschubwerte, um Ratterschwingungen
durch hohe Zerspankrfte zu vermeiden.
Die Oberflchenqualitt ist aufgrund der radialen Zerspanungskrfte, die ber die Sttzleisten
auf die Bohrungswand bertragen werden, sehr gut. Dieser Effekt der Oberflchen-
Pressglttung wird durch die konstruktive Ausbildung der Sttzleisten beeinflusst. Unter gns-
tigen Bedingungen werden Mittenrauigkeitswerte von 4 m erreicht.
Die Durchmessertoleranz ist Werkstoff abhngig, so wird z. B. bei Aluminium die Toleranz-
klasse IT 6 und bei Einsatzsthlen IT 7 erreicht.
Der Bohrungsverlauf wird trotz des biegeweichen Bohrwerkzeugs, bedingt durch die Zwangs-
fhrung des Bohrkopfes im Werkstck, in sehr engen Grenzen gehalten. Die besten Ergebnisse
werden mit drehendem Werkzeug bei gleichzeitig gegenlufiger Werkstckdrehung erzielt. Bei
der hufigsten Anwendung, Drehen des Werkzeugs bei stehendem Werkstck, tritt ein etwas
grerer Bohrungsverlauf ein.
Krfte am Bohrkopf
Beim Bohren werden Tiefbohrwerkzeuge durch Zerspan- und Massenkrfte beansprucht. Die
Zerspankraft F setzt sich bei einschneidigen Tiefbohrwerkzeugen aus der Schnittkraft Fc, der
Vorschubkraft Ff und der aus zwei Komponenten von uerer und innerer Hauptschneide her-
rhrenden Passivkrfte Fp zusammen.
Schnittkraft und Passivkraft werden durch die Fhrungsleisten aufgenommen, hierbei entstehen
an den Fhrungsleisten die Reibkrfte FR1 und FR2 (Bild 3.249).
Bild 3.249
Krftegleichgewicht am Bohrkopf eines Einlippen-
Tiefbohrwerkzeugs
Fc Schnittkraft
Fs Schneidenkraft
Fp Passivkraft
FL Leistenkraft
FN Normalkraft
FR Reibungskraft
Das am Bohrkopf angreifende Bohrmoment MB setzt sich aus dem Schnittmoment Mc = Fc H

und einem Reibmoment MR, das hauptschlich von den an den Fhrungsleisten angreifenden
Reibkrften verursacht wird, zusammen.
Daraus folgt fr das Bohrmoment:
MB = Mc + MR (3.235)
Das Reibmoment ergibt sich aus
MR = Frges d/2
mit
FRges = ( FN1 + FN2 ) (3.236)
somit
M R = ( FN1 + FN2 ) d / 2 (3.237)
Aus Bild 3.249 gehen fr FN1 und FN2 folgende Beziehungen hervor:
FN1 = Fc FN2 (3.238)
FN2 = Fp FN1 (3.239)

Das Verhltnis Fp / Fc ist unabhngig von der Schneidengeometrie des Tiefbohrwerkzeugs und
kann nur im Versuch bestimmt werden. Die einzelnen Kraftkomponenten Fp und Fc sind nur
schwer zu ermitteln. Es kann lediglich eine Gesamtkraft gemessen werden. Messungen von
Greuner ergaben fr das Verhltnis Fp / Fc einen Streubereich von 0,2 0,5 und fr den Reib-
wert zwischen den Fhrungsleisten und der Bohrungswand 0,2 0,3. Bei einem mittlerem
Reibwert = 0,25 und einem mittleren Verhltnis Fp / Fc = 0,2 ergibt sich
FN1 / FN2 = 2,1 und
MR 0,3 Mc
Der Bohrerschaft wird infolge von dynamischen Beanspruchungen besonders belastet. Die
Bohrkrfte werden mit langschftigen Werkzeugen, ausgehend von einer Werkzeugmaschine
mit grtmglicher statischer und dynamischer Steifigkeit ber den Bohrerschaft zum Bohr-
grund auf das Werkstck bertragen. Daraus ergeben sich zwei den Bohrerschaft betreffende
Belastungen:
1) Die Durchbiegung
Sie resultiert bei drehendem Werkzeug aus Zentrifugalkraft und Eigengewicht. Der Flchen-
Schwerpunkt des Bohrerschafts bei Einlippen-Bohrern liegt wegen der Spannut exzentrisch.
Bei drehendem Werkzeug greifen deshalb am Bohrerschaft Zentrifugalkrfte an, die seine
Durchbiegung bewirken, solange sich dieser auerhalb der Bohrung befindet. Um die Genau-
igkeit und Gleichfrmigkeit der Bohrbewegung sicherzustellen, muss die Durchbiegung durch
eine ausreichende Absttzung des Bohrerschafts auf ein zulssiges Ma begrenzt werden. Zu
diesem Zweck mssen langschftige Bohrwerkzeuge durch Lnetten abgesttzt werden. Das
Ma fr den zulssigen Maximalabstand der Lnetten ist aus Tabellen zu entnehmen. Als
Faustformel gilt ein Verhltnis l / d = 50. Bei diesem Verhltnis und einer entsprechenden
Drehzahl legt sich der Bohrerschaft infolge der Fliehkraft an die Bohrungswand an. Daraus
folgt eine Erhhung der zulssigen Knickkraft und der Biegesteifigkeit von drehenden Einlip-
pen-Bohrern.
2) Die Verdrillung
Die Biege- und Torsionssteifigkeit der meist sehr langen und schlanken Tiefbohrwerkzeuge ist
sehr gering, sodass neben der Durchbiegung die Verdrillung zwischen Schneide und Einspann-
hlse auftritt. Torsionsschwingungen, die durch Selbsterregung entstehen, knnen groe Be-
schleunigungen auf die Werkzeugschneide bertragen, dass eine ungleichfrmige Schneiden-
winkel-Geschwindigkeit auftritt (Ratterschwingungen). Die vom Werkzeug ausgefhrten
Schwingungen verkrzen die Standzeit der Werkzeugschneide und fhren zu Ma- und Form-
fehlern der Bohrung.
Neuere Studien befassen sich mit der Entwicklung von Dmpfungsmanahmen, um das
Schwingungsverhalten in ausreichendem Mae zu beherrschen.
3.2.6.3 Tiefbohren mit BTA-Werkzeugen
BTA-Tiefbohrwerkzeuge
Beim Beta-Tiefbohrverfahren wird der Khlschmierstoff ebenfalls mit hohem Druck, jedoch
im Ringraum zwischen Bohrungswand und Bohrerschaft zugefhrt (Bild 3.250). Die Spne
werden mit dem Khlschmierstoffstrom innerhalb des Bohrerschafts abgefhrt und kommen
daher nicht mit der fertigen Bohrung in Berhrung. Zur Absttzung der Zerspanungskrfte
trgt der Bohrkopf ebenfalls Fhrungsleisten aus Hartmetall. Fr den Anbohrvorgang wird
auch bei diesem Verfahren eine Bohrbuchse bentigt.
Bild 3.250
BTA-
Tiefbohrverfahren
Grundstzlich werden die drei nachfolgenden Anwendungen unterschieden:

Vollbohren
Aufbohren
Kernbohren.
Beim Vollbohren wird der gesamte Bohrquerschnitt zerspant. Beim Kernbohren zerspant der
BTA-Kernbohrer einen im Verhltnis zum entstehenden Gesamt-Bohrungsquerschnitt wesent-
lich kleineren Ringquerschnitt. Aufgrund des unzerspanten Bohrkerns ergibt sich eine kleinere
Zerspanungsarbeit. Der Vorteil ist die Einsparung an bentigter Maschinenleistung und Ar-
beitszeit. Die verbleibenden Kerne lassen sich weiterverwenden. In der Praxis werden Vollboh-
rer bis 165 mm Durchmesser eingesetzt. Die untere Grenze des Bohrdurchmesserbereichs liegt
infolge der mit kleiner werdendem Durchmesser zunehmenden Gefahr eines Spanrckstaus bei
6 mm. Bohrungen ber 70 mm werden vorteilhaft mit BTA-Aufbohr- oder BTA-
Kernbohrwerkzeugen hergestellt. Die obere Grenze des Bohrbereiches liegt bei diesen Werk-
zeugen bei 300 400 mm (in Sonderfllen bis zu 1000 mm). Die mgliche Bohrtiefe betrgt
im allgemeinen 100 d.
Der BTA-Bohrer ist eine meist mehrteilige Einheit aus Bohrkopf und Bohrrohr. Der Bohrkopf
'ist ein mit Hartmetall-Schneiden und Fhrungsleisten bestckter Stahlkrper. Ab einem Bohr-
durchmesser von 20 mm Durchmesser sind die Schneidplatten und Fhrungsleisten geschraubt,
d. h. auswechselbar. Bei einschneidigen BTA-Werkzeugen ist der Bohrungsdurchmesser bei
geschraubten Schneidplatten in gewissen Grenzen einstellbar. Unterhalb 20 mm Bohrdurch-
messer sind die Bohrwerkzeuge generell einschneidig, die Schneide sowie die Fhrungsleisten
sind in den Stahlkrper eingeltet. Da eine Auswechselung der Schneide nicht mglich ist,
wird der Schneidenkrper, um die Wirtschaftlichkeit zu erhalten, bis zu achtmal nachgeschlif-
fen. Das Hauptmerkmal von BTA-Vollbohr- und Aufbohrkpfen ist das an der Stirnseite be-
findliche Spanmaul Das Spanmaul wird nach unten durch die Spanflche der Schneide be-
grenzt. Der Kernbohrer besitzt ebenfalls ein Spanmaul, das jedoch durch den bleibenden Kern
bei zunehmender Bohrtiefe teilweise versperrt wird.
Der Bohrkopf wird bei allen drei Varianten auf ein Bohrrohr aufgeschraubt. Das Bohrrohr ist
ein Przisions-Stahlrohr mit sehr guten Rundlaufeigenschaften. Diese Rohre werden in den
jeweils bentigten Lngen hergestellt. Ein Zusammensetzen von zwei oder mehreren Bohrroh-
ren ermglicht die Beherrschung grerer Bohrtiefen.
Bei greren Bohrkpfen wird die Schneide in mehrere kleine Schneiden aufgeteilt. Sie werden
versetzt an der Stirnseite des Bohrkopfs angeordnet. Das knnen genormte Wendeschneidplat-
ten oder besonders groe Schneiden mit Spanunterbrechung sein. Als Schneidstoff wird grund-
stzlich Hartmetall genommen, dessen Zusammensetzung passend zu der jeweiligen Anwen-
dung ausgewhlt wird. Einschneidige Bohrkpfe erfordern wegen des begrenzten Spanmaul-
querschnitts Schneidplatten mit Spanbrecher- und Spanleitstufen, um eine sichere Abfuhr der
daraus entstehenden kleinen gedrungenen Spne zu gewhrleisten.
Aufwendig ist bei diesem Verfahren die Zufhrung des Khlschmierstoffs ber den Khl-
schmierstoff-Zufhrapparat. Problematisch ist seine Abdichtung bei rotierendem Werkstck
und stehendem Werkzeug. Bei Khlwasserdrcken bis zu 60 bar werden Leckagen an den
Dichtungsstellen in Kauf genommen. Der Zufhrapparat, auch Boza genannt, beinhaltet eine
stillstehende oder mitlaufende Bohrbuchse, die fr den Anbohrvorgang bentigt wird. Als
Khlschmiermittel werden vorwiegend Bohrle verwendet, die nicht wassermischbar sind.
Schnittgeschwindigkeit und Vorschub beim BTA-Tiefbohren
BTA-Tiefbohrwerkzeuge arbeiten mit groer Schnittgeschwindigkeit. Durch den ringfrmigen
Querschnitt des Bohrrohres und der sich daraus ergebenden hheren Widerstands- bzw. Torsi-
onsmomente gegen Durchbiegung und Verdrillung knnen im Allgemeinen grere Vorsch-

be, also grere Zerspanleistungen bewltigt werden. Alle anderen verfahrenstechnischen
Eigenschaften wie Oberflchenqualitt, Durchmessertoleranz, Bohrungsverlauf sowie die Krf-
teverteilung am Bohrkopf verhalten sich wie beim Einlippen-Tiefbohrverfahren.
3.2.6.4 Tiefbohren mit Ejektor-Werkzeugen
Das Ejektor-Tiefbohrwerkzeug wurde aus dem BTA-Tiefbohrwerkzeug entwickelt. Das Bohr-
rohr wird zum Doppelrohr. Zu dem blichen Bohrrohr kommt ein weiteres inneres Rohr hinzu.
Der Khlschmierstoff wird hierbei im Ringraum zwischen uerem und innerem Rohr zuge-
fhrt und zusammen mit den Spnen im inneren Rohr zurckgefhrt (Bild 3.251). Der Druck
bei der Zufhrung des Khlschmierstoffs zur Wirkstelle betrgt zwischen 5 bar und 15 bar. Bei
Ejektor-Bohrkpfen mit einem Bohrdurchmesser von d = 63 mm ergibt sich ein Volumenstrom
von Q = 120 l/min. Im Vergleich bentigt ein BTA-Werkzeug gleichen Durchmessers Drcke
von 40 bar und einen Volumenstrom Q = 400 l/min. Durch die viel kleinere Khlschmierstoff-
leistung ist das Ejektor-Tiefbohrverfahren einfacher in der Anwendung und kann auch auf
Drehmaschinen als Zusatzeinrichtung eingesetzt werden.
Bild 3.251 Ejektor-Tiefbohrverfahren

Ejektor-Werkzeuge sind dadurch gekennzeichnet, dass das Innenrohr und der Bohrkopf beson-
dere Dsenffnungen aufweisen. Ein Teil der Flssigkeit gelangt durch die ringfrmigen im
Bohrkopf angebrachten Bohrungen an die Werkzeugschneiden und die Fhrungsleisten. Der
Rest des Khlmittels wird durch die Ringdsen im Innenrohr direkt zurckbefrdert. Dadurch
entsteht im vorderen Teil des Innenrohres entsprechend dem Ejektorprinzip ein Unterdruck,
durch den Spne und Khlflssigkeit abgesaugt werden. Vorteil dieses Systems sind die gerin-
gen Abdichtungsprobleme, da der Bohrlzufhrapparat nicht bentigt wird. Dieses Verfahren
wurde speziell fr einfache Maschinen, wie z. B. Drehbnke oder Bohrwerke entwickelt. Vor-
aussetzung ist lediglich eine innere Khlmittelzufhrung.
Ejektor-Tiefbohrwerkzeuge gibt es von d = 25 63 mm. Die maximale Bohrtiefe betrgt nach
Hersteller-Angaben 1000 mm. Ejektor-Werkzeuge erreichen im Vergleich zum Beta-Verfahren
keine so hohen Schnittleistungen, wobei der grere Vorschub kleinere Schnittgeschwindigkei-
ten erfordert.
Die Bohrungsqualitt (Ma- und Formgenauigkeit) sinkt aufgrund der geringeren Schnittge-
schwindigkeit und geringen Rundlaufeigenschaften des Doppelrohres auf IT 9 bis IT 11 ab.
3.2.7.1 Bohren ins Volle
Aufgabe: Werkstoff: 42 CrMo 4.
Bohrungsdurchmesser: d = 20 mm
Vorschub f = 0,22 mm
Schnittgeschwindigkeit: vc = 10 m/min
Werkzeug: Spiralbohrer aus Schnellarbeitsstahl.
Zu berechnen ist die spezifische Schnittkraft kc, die Schnittkraft einer Schneide Fc, das Dreh-
moment Mc, die Schnittleistung Pc, die Antriebsleistung P der Werkzeugmaschine unter Be-
rcksichtigung des Maschinenwirkungsgrads = 0,7 und eines Stumpfungsfaktors von
fst = 1,3 und die Hauptzeit th. Das Werkzeug hat einen normalen Kegelmantelschliff mit ei-
nem Spitzenwinkel = 118 und einem mittleren Spanwinkel = 15,3.
Lsung: In Tabelle 2.3-1 findet man:
kcl l = 1563 N/mm2, Steigungswert z = 0,26.
Die Spanungsdicke h ist nach Gleichung (3.22):
f 0,22
h = sin(/2) = sin 59 = 0,0943mm
z 2
Bei der Berechnung der spezifischen Schnittkraft kc sind folgende Korrekturfaktoren zu be-
rcksichtigen:
z 0,26
h 1
1) fh = 0 = = 1,848
h 0,0943
2) f = 1 m ( 0) = 1 0,015 (15,3 6) = 0,86
3) fSV = (vc0 / vc)0,1 1,1 = 1,385
4) ff = 1,05 + d0 / d = 1,05 + 1 / 20 = 1,1
5) fst = 1,3
6) fB = 1,15 fr Querschneiden-, Fasen- und Spanreibung.
Damit erhlt man fr die spezifische Schnittkraft
kc = kc1 1 fh f fSV ff fst fB = 1563 1,848 0,86 1,385 1,1 1,3 1,15 = 5657 N/mm2
Die Schnittkraft fr eine Schneide nach Gleichungen (3.23) und (3.26) ist:
d f 20 0, 22
Fc = kc = 5657 = 6223N
2z 22
Das Drehmoment wird nach Gleichung (3.27) mit dem Hebelarm H = d / 4 bestimmt:
6223 20 2
MC = FC H z = = 62,2 Nm
4 1000
Die Schnittleistung nach Gleichung (3.28) ist:
1 1min 1kW s
Pc = 2 M c n = 2 62, 2Nm 159 = 1,036kW
min 60s 1000 Nm
mit
v 10m / min
n= c = = 159U/ min
d 0,02m
Die erforderliche Antriebsleistung ist dann:
1 1
P = Pc = 1,036 = 1, 48kW
0,7
Der Vorschubweg ist lf = l + lv + l + l
mit der Bohrtiefe l = 50 mm, dem Vor- und berlauf lv = l = 1 mm und der Spitzenlnge
d
l =
2 tan( / 2)
20
lf = 50 + 1 + 1 + = 58mm
2 tan 59
Die Vorschubgeschwindigkeit ist vf = f n = 0,22 159 = 35 mm/min.
Damit wird die Hauptschnittzeit th = lf / vf = 58 / 35 = 1,66 min.
Ergebnis: Spezifische Schnittkraft kc = 5657 N/mm2
Schnittkraft je Schneide Fc = 6223 N
Drehmoment Mc = 62,2 Nm
Schnittleistung Pc = 1,036 kW
Antriebsleistung P = 1,48 kW
Hauptschnittzeit th = 1,66 min.
3.2.7.2 Aufbohren
Aufgabe: Eine mit etwa d = 20 mm vorgegossene Bohrung (EN GJL-300) soll auf D = 30 mm aufgebohrt
werden. Die Schnittgeschwindigkeit vc des Hartmetallaufbohrers mit 3 Schneiden betrgt an
der Schneidenecke 60 m/min, als Vorschub wird 0,33 mm gewhlt. Der mittlere Spanwinkel
betrgt 7,3.
Zu berechnen sind Schnittkraft, Schnittleistung, Antriebsleistung und Zeitspanungsvolumen.
Lsung: In Tabelle 2.3-1 findet man kc11 = 899 N/mm2, Steigungswert z = 0,26.
Die Spanungsdicke ist nach Gleichung (3.22) bei einem Spitzenwinkel = 118
f 0,33 118
h= sin = sin = 0,0943mm
z 2 3 2
Bei der Berechnung der spezifischen Schnittkraft sind folgende Korrekturfaktoren zu berck-
sichtigen:
z 0 , 26
1) h 1
f h = 0 = = 1,848
h 0,0943
2) f = 1 m ( 0 ) = 1 0,015(7,3 2) = 0,92
0,1 0,1
v 100
3) fsv = c0 1,1 = 1,1 = 1,16
vc 60
4) ff = 1,05 + 1 / D = 1,05 + 1 / 30 = 1,08
5) fst = 1,5
6) fB = 1,1
Damit erhlt man fr die spezifische Schnittkraft
kc = kc1 1 fh f fSV ff fst fB = 899 1,848 0,92 1,16 1,08 1,5 1,1 = 3159 N/mm2
Der Spanungsquerschnitt nach Gleichung (3.214) ist:
1 f 1 0,33
A = ( D d ) = (30 20) = 0,55mm 2
2 z 2 3
Damit kann nach Gleichung (3.26) die Schnittkraft an einer Schneide berechnet werden:
Fc = kc A = 3159 N/mm2 0,55 mm2 = 1737 N.
Mit der Drehzahl
vc 60m / min
n= = = 6371/ min
D 0,03m
und dem Drehmoment nach Gleichungen (3.217) und (3.218)

1 1
M c = z ( D + d ) Fc = 3 (0,03 + 0,02) 1737 = 65 Nm
4 4
lsst sich nach Gleichung (3.20.) die Schnittleistung berechnen:
1 1min
Pc = 2 M c n = 2 65 Nm 637 = 4336 W = 4,33 kW
min 60s
Die erforderliche Antriebsleistung ist bei einem Wirkungsgrad von = 0,8
P = 4,33 / 0,8 = 5,41 kW
Das Zeitspanungsvolumen wird mit Gleichung (3.20.) berechnet:
mm3 cm3
Q= ( D 2 d 2 ) f z z n = (302 202 ) 0,33 637 = 82549 = 82,5
4 4 min min
Ergebnis: Schnittkraft Fc = 1737 N
Schnittleistung Pc = 4,33 kW
Zeitspanungsvolumen Q = 82,5 cm3 / min.
3.2.7.3 Kegelsenken
Aufgabe: Werkstoff C35N.
Bohrungsdurchmesser d2 = 18 mm
Durchmesser der Senkung: d1 = 36 mm
Kegelwinkel = 90
Vorschub fz = 0,13 mm
Schneidenzahl z = .
Spanwinkel = 2
Schnittgeschwindigkeit vcmax = 40 m/min
Zu berechnen sind die an der Bohrmaschine einzustellenden Gren Drehzahl und Vorschub,
Schnittkraft und Schnittmoment sowie die Hauptzeit th.
Lsung: Die Drehzahl lsst sich mit dem grten Durchmesser d1 und der zulssigen Schnittge-
schwindigkeit berechnen:
v 40m / min
n = c max = = 354 U1/min
d1 0,036 m
Der Vorschub muss z = 8 Schneiden bercksichtigen:
f = z fz = 8 0,13 = 1,04 mm
Die Vorschubgeschwindigkeit ist nach Gleichung (3.221):
vf = z fz n = 8 0,13 354 = 368 mm/min
Die Schnitttiefe bestimmt man nach Gleichung (3.222):
1
ap max = (36 18) = 9 mm
2
den Spanungsquerschnitt nach Gleichung (3.223):
A = ap fz = 9 mm 0,13 mm = 1,17 mm2
Die spezifische Schnittkraft ist nach Gleichung (3.226):
kc = kc11 fh f fSV fst ff
kc11 = 1516 N/mm2, z = 0,27 nach Tabelle 2.3-1
Die Spanungsdicke wird nach Gleichung (3.220) mit = / 2 berechnet:

90
h = f z sin =0,13 sin = 0,0919mm
2
z 0,27
h 1
fh = 0 = = 1,905
h 0,0919
f = 1 m( 0) = 1 0,015 (2 6) = 1,06
0,1 0,1
v 100
fSv = c0 = = 1,096
vc 40
fSt = 1,05 bei scharfem Werkzeug,
d0 1
f f = 1,05 + = 1,05 + = 1,078
d1max 36
kc = 1516 1,905 1,06 1,096 1,05 1,078 = 3798 N/mm2
Die Schnittkraft fr 1 Schneide wird nach Gleichung (3.225):
Fcmax = A kc = 1,17 3798 = 4443 N
Mit dem Hebelarm H nach Gleichung (3.228):
1 1
H max = ( d1 + d 2 ) = (36 + 18) = 13,5mm
4 4
kann das Schnittmoment nach Gleichung (3.20.) bestimmt werden:
Mcmax = z Hmax Fcmax = 8 0,0135 m 4443 N = 480 Nm
Fr die Berechnung der Hauptzeit wird die Tiefe (Ti) der Senkung bentigt:
90
Ti = apmax / tan = 9 / tan = 9 mm
2
Mit 1 mm Vorlauf findet man fr die Hauptzeit:
Ti + 1 9 + 1
th = = = 0,0272 min
vf 368
Zum Fertigschneiden kann die Zeit fr eine Spindelumdrehung zugegeben werden:
1 1
thzu = = = 0,0028min
n 354
thges = th + thzu = 0,0272 + 0,0028 min = 0,030 min
Ergebnis: An der Bohrmaschine sind einzustellen:

Drehzahl: n = 354 U/min und Vorschub: f = 1,04 mm/U.
Die Schnittkraft pro Schneide erreicht maximal:
Fcmax = 4443 N
Das Drehmoment wird zum Ende der Bearbeitung:
Mcmax = 480 Nm
Der Vorgang dauert:
thges = 0,030 min = 1,8 s
3.3 Frsen
Das Frsen ist ein spanabnehmendes Bearbeitungsverfahren mit rotierendem Werkzeug. Die
Schneiden erzeugen durch ihre Drehung um die Werkzeugmittelachse die Schnittbewegung.
Die Vorschubbewegungen knnen in verschiedenen Richtungen erfolgen. Sie werden vom
Werkzeug oder vom Werkstck oder von beiden ausgefhrt. Im Gegensatz zum Drehen und
Bohren sind die Schneiden nicht stndig im Eingriff. Nach einem Schnitt am Werkstck wer-
den sie im Freien zum Anschnittpunkt zurckgefhrt. Dabei knnen sie gut abkhlen und die
Spne aus den Spankammern abgeben. Von Vorteil sind die kurzen Spne und die grere
thermische Belastbarkeit der Schneiden.
Der Spanungsquerschnitt ist ungleichmig. Daraus entstehen die Nachteile, dass die Schnei-
den schlagartige Beanspruchungen zu ertragen haben und dass die starken Schnittkraftschwan-
kungen Schwingungen anregen knnen. Die Frsmaschinen mssen deshalb gegen statische
und dynamische Belastungen besonders stabil gebaut sein.
Nach DIN 8589 T. 3 unterscheidet man hauptschlich die drei Verfahren: Umfangsfrsen (Bild
3.31a), Stirnfrsen (Bild 3.31b) und Stirnumfangsfrsen (Bild 3.31c). Umfangsfrsen ist
Frsen, bei dem die am Umfang des Werkzeugs liegenden Hauptschneiden die Werkstckober-
flche erzeugen. Stirnfrsen ist Frsen, bei dem die an der Stirnseite des Werkzeugs liegenden
Nebenschneiden die Werkstckoberflche erzeugen. Beim Stirnumfangsfrsen erzeugen so-
wohl Haupt- als auch Nebenschneiden Werkstckoberflchen.
Weitere Frsarten werden nach der Werkstckform unterschieden. Planfrsen ist Frsen mit
geradliniger Vorschubbewegung zur Erzeugung ebener Flchen. Hierfr finden das Umfangsfr-
sen und das Stirnfrsen Anwendung. Rundfrsen ist Frsen mit kreisfrmiger Vorschubbewe-
gung. Es knnen dabei auenrunde oder innenrunde Werkstckflchen bearbeitet werden (Bild
3.32). Das im Bild gezeigte Verfahren heit Umfangsfrsen. Setzt man das Stirnfrsen zum
Rundfrsen ein (Bild 3.33), spricht man auch vom Drehfrsen. Bei wendelfrmiger Vor-
schubbewegung entsteht das Schraubfrsen. Es dient zur Herstellung von schraubenfrmigen
Flchen und Gewinden. Der Vorschub wird aus einer Drehung des Werkstcks und einer
Lngsbewegung erzeugt. Der Lngsvorschub, welcher der Gewindesteigung entspricht, kann
vom Werkzeug oder vom Werkstck ausgefhrt werden (Bild 3.34).
Bild 3.31 Die drei Grundarten des Frsens nach DIN 8589
a) Umfangsfrsen b) Stirnfrsen c) Stirnumfangsfrsen
3.3 Frsen 181
Bild 3.32
Rundfrsen durch
Umfangsfrsen
a) Auenrundfrsen
b) Innenrundfrsen
Bild 3.33
Prinzip des Drehfrsens. Auenrundbearbeitung
durch Stirnfrsen
Bild 3.34 Schraubfrsen

a) Schneckenfrsen b) Langgewindefrsen
c) Gewindewirbeln d) Kurzgewindefrsen
Bild 3.35 Wlzfrsen zum Verzahnen von

Zahnrdern
Bild 3.36
Profilfrsen. Das Werkzeugprofil bildet sich auf
dem Werkstck ab. Nach der Vorschubbewegung
unterscheidet man:
a) Lngsprofilfrsen
b) Rundprofilfrsen
c) Formprofilfrsen
Das Wlzfrsen ist ein Bearbeitungsverfahren zur Herstellung von Verzahnungen (Bild 3.35).
Das Werkzeug hat Schneiden mit dem Verzahnungsbezugsprofil (z. B. Zahnstangenprofil), die
wendelfrmig auf dem Umfang angeordnet sind. Durch die berlagerung von Tauchvorschub,
Lngsvorschub parallel zur Werkstckachse und Drehung des Werkstcks entsteht die ge-
wnschte Verzahnung. Mit diesem Verfahren knnen einfache Geradverzahnungen, Schrg-
verzahnungen und schwierige Kegelradverzahnungen erzeugt werden.
Profilfrsen ist Frsen, bei dem sich das Profil des Frsers auf der Werkstckoberflche abbil-
det. Man unterscheidet Lngsprofilfrsen, Rundprofilfrsen und Formprofilfrsen (Bild 3.36).
Die Vorschubbewegung ist dabei geradlinig, rund oder geformt. Sie kann vom Werkzeug oder
vom Werkstck (Rundprofilfrsen) ausgefhrt werden. Auch hier sind Umfangs-, Stirn- und
Stirnumfangsfrsen anwendbar. Als besonderes Merkmal ist das profilierte Werkzeug anzuse-
hen, das sich auf dem Werkstck als Gegenform abbildet.
3.3 Frsen 183
Bild 3.37
Nachformfrsen. Die Form wird
durch die Vorschubbewegung erzeugt
Beim Formfrsen dagegen (Bild 3.37) erzeugen neutral geformte Werkzeuge durch in ihrer
Richtung vernderliche Vorschubbewegungen die gewnschte Werkstckform. Die Frserfh-
rung kann frei mit der Hand (Freiformfrsen), nach einer Schablone (Nachformfrsen), durch
ein mechanisches Getriebe (kinematisch Formfrsen) oder mit digitalisierten Daten (NC-
Formfrsen) durchgefhrt werden.
Das NC-Formfrsen gewinnt immer mehr an Bedeutung, da die Erzeugung der Datenstze
stndig vereinfacht und verbessert wird. Auch hier sind Umfangsfrsen und Stirnfrsen zu
finden. Zur vorteilhaften Verwendung des reinen Stirnfrsens muss die Werkzeugachse immer
senkrecht zur Werkstckoberflche stehen, also mit der Form verndert werden. Dafr mssen
an den Frsmaschinen zwei zustzliche Achsen gesteuert werden. Das hat zum Frsen mit fnf
gesteuerten NC-Achsen gefhrt.
3.3.1 Werkzeugformen
3.3.1.1 Walzen- und Walzenstirnfrser
Walzenfrser sind zylinderfrmig. Die Schneiden am Umfang sind normalerweise linksgedrallt
(s. Bild 3.38). Die plangeschliffenen Stirnseiten laufen zu ihnen besonders genau. Ein Frs-
dorn mit Passfeder und Anlageflche dient zur Aufnahme des Frsers. Er bertrgt die Lagege-
nauigkeit von der Maschinenspindel auf den Frsdorn und leitet das Antriebsmoment weiter.
Die Zahl der Schneiden ist vom Durchmesser abhngig. Im genormten Bereich von 50
160 mm sind 4 10 Schneiden vorgesehen. Fr grere Frsbreiten bis zu 250 mm lassen sich
Walzenfrser miteinander kuppeln. Dafr mssen sie nach DIN 1892 besonders geformte
Stirnseiten haben.
Walzenstirnfrser (Bild 3.39) haben auch an den Stirnseiten Schneiden. Diese arbeiten in
jedem Fall als Nebenschneiden und sind fr die Oberflchengte einer Werkstckflche wich-
tig. Deshalb werden Walzenstirnfrser derart in einem Aufnahmedorn oder unmittelbar an der
Maschinenspindel befestigt, dass die Stirnseite frei arbeiten kann.
Bild 3.38
Walzenfrser aus Schnellarbeitsstahl nach
DIN 884 und zweiteiliger gekuppelter Walzenfr-
ser nach DIN 1892
Bild 3.39
Walzenstirnfrser mit
Quernut aus Schnellarbeits-
stahl nach DIN 1880 und
Walzenstirnfrser mit
Hartmetallschneiden nach
DIN 8056
3.3 Frsen 185
Bild 3.310 Winkelstirnfr-

ser aus Schnellarbeitsstahl
nach DIN 842
Bild 3.311 Scheibenfrser nach DIN 885 und DIN 8047

Form A kreuzverzahnt mit HSS-Schneiden
Form B geradverzahnt mit HSS-Schneiden
Form C geradverzahnter Scheibenfrser mit Hartmetallschneiden
Winkelstirnfrser sehen Walzenstirnfrsern sehr hnlich. Der kennzeichnende Unterschied ist
die Form der Mantelflche. Sie ist nicht zylindrisch, sondern kegelstumpffrmig (Bild 3.310).
Der Einstellwinkel ist dadurch von 90 verschieden. Ein Anwendungsfall fr Winkelstirnfr-
ser ist die Bearbeitung von Schwalbenschwanzfhrungen.
3.3.1.2 Scheibenfrser
Scheibenfrser haben ihren Namen von der scheibenartigen Form. Die Hauptschneiden am
Umfang knnen geradverzahnt oder kreuzverzahnt sein (Bild 3.311). Bei kreuzverzahnten
Schneiden wechselt die Neigung zwischen positiv und negativ von Schneide zu Schneide. Die
Nebenschneiden an den Stirnseiten haben bei geradverzahnten Frsern keine Bedeutung. Bei
Kreuzverzahnung wechselt mit der Neigung auch die Seite, an der sie wirksam werden. Dort
sind sie dann parallel zur Werkstckoberflche und haben meistens einen positiven Spanwin-
kel. So erzeugen sie besonders gute Oberflchen an den Seiten der gefrsten Werkstcke. Die
Stirnseiten der Werkzeuge sind plan geschliffen.
Eingeengte Lagetoleranzen fr grere Genauigkeit findet man an Haupt- und Nebenschnei-
den, an den Planflchen und in der Bohrung fr die Aufnahme auf einem Frsdorn. Scheiben-
frser gibt es in den Gren von 50 500 mm Durchmesser und in Sonderausfhrungen auch
darber hinaus. Je grer sie sind, desto mehr Schneiden haben sie. Mit Wendeschneidplatten
ausgerstet sind es Hochleistungswerkzeuge, die nach Standzeitende leicht durch Wenden der
Schneiden wieder einsatzfhig gemacht werden knnen (Bild 3.312).
Mehrere Scheibenfrser auf einem Frsdorn zu einem Satzfrser zusammengesetzt (Bild 3.3
13) dienen zur Bearbeitung von Profilen, z. B. fr das Frsen von Fhrungsbahnen.
Bild 3.312 Kreuzverzahnter Scheibenfrser mit Bild 3.313 Dreiteiliger Satzfrser

tangential angeordneten Wendeschneidplatten
Bild 3.314 Nutenfrser

a) geradverzahnt und hin-
terdreht mit Schneiden
aus Schnellarbeitsstahl
nach DIN 1890
b) Kupplungsmglichkeit
zweier Nutenfrser mit
pfeil- oder kreuzverzahn-
ten Schneiden nach
DIN 1891
Bild 3.315
Gewindescheibenfrser nach DIN 1893
Nutenfrser (Bild 3.314a) sind Scheibenfrsern sehr hnlich. Sie knnen geradverzahnt oder
kreuzverzahnt sein. Sie lassen sich auch zu Stzen kuppeln. Dabei greifen die Schneiden sekto-
renweise ineinander (Bild 3.314b). Die Freiflchen sind jedoch hinterdreht. Dadurch werden
sie fr Profile einsetzbar.
Gewinde-Scheibenfrser nach DIN 1893 (Bild 3.315) weichen von der einfachen Scheiben-
form bereits ab. Die Schneiden tragen die Form des metrischen ISO-Trapezgewindes. Sie sind
kreuzverzahnt. Dadurch wechseln sich die Nebenschneiden beim Formen der rechten und der
linken Gewindeflanke ab.
3.3 Frsen 187
Bild 3.316 Profilfrser aus Schnell- Bild 3.317 Konkaver Halbrund-Profilfrser nach
arbeitsstahl mit 12 Schneiden DIN 855
Form A einteilige Ausfhrung
Form B zusammengesetzte Ausfhrung mit Zwischenring
nach DIN 2084 Teil 1
Bild 3.318
Konvexer Halbrund-Profilfrser
nach DIN 856 und Aufsteckge-
windefrser nach DIN 852 aus
Schnellarbeitsstahl
3.3.1.3 Profilfrser
Profilfrser haben die Form des Werkstcks bereits als Negativform in ihren Schneiden (Bild
3.316). Whrend der Bearbeitung bilden sie sich im Werkstoff ab und erzeugen somit die ge-
naue Werkstckform. Sie knnen scheiben- oder walzenfrmig sein, das hngt von der Breite des
Profils und vom Werkzeugdurchmesser ab. Stirnseiten und Innendurchmesser sind genau ge-
schliffen. Ihre Lagegenauigkeit muss wie bei allen Frswerkzeugen besonders gut sein.
Eine Besonderheit von allen Profilfrsern ist die hinterdrehte und hinterschliffene Form der Frei-
flchen. Mit Hilfe von Kurvensteuerungen und numerischen Steuerungen wird dem Zahnrcken
(Freiflche) die Form einer logarithmischen Spirale gegeben. Beim Nachschleifen an der Span-
flche bleiben dann Span- und Freiwinkel erhalten (Bild 3.317). Von beiden Winkeln hngt die
Formgenauigkeit des Profils ab. Vernderungen der Winkel, wie sie beim Nachschleifen gefrster
Zhne auftreten, wrden das Profil verzerren und damit das Werkzeug ungenau machen. Fr
hufig wiederkehrende Profilformen gibt es genormte Werkzeuge, zum Beispiel:
konkave Halbrund-Profilfrser nach DIN 855 (Bild 3.317)
konvexe Halbrund-Profilfrser nach DIN 856 (Bild 3.318)
Aufsteck-Gewindefrser nach DIN 852 (Bild 3.318 rechts)
Prismenfrser nach DIN 847
Gewindescheibenfrser nach DIN 1893.
Eine besonders vielgestaltige Art des Profilfrsers ist der Zahnflankenwlzfrser. Er dient zum
Frsen von Zahnrdern. Er kann bei kleinen Abmessungen aus einem Stck gearbeitet oder bei
Bild 3.319 Zahnflankenwlzfrser in Stollenbauweise
grerem Durchmesser aus einzelnen Stollen zusammengesetzt sein (Bild 3.319). Die wal-
zenartige Grundform ist durch mehrere Bearbeitungen fein untergliedert:
Eine gewindeartig umlaufende Nut lsst nur das Profil der Hllschraube stehen. Es ist das
Erzeugungsprofil fr die durch Abwlzen entstehende Zahnform. Neben einfachen Hll-
schrauben gibt es auch zwei- und dreigngige Ausfhrungen. Die Steigung der Hll-
schraube ist bestimmend fr die Zahnteilung am Werkstck, die Profilform fr den Zahn-
modul.
Eine grere Zahl von Spannuten parallel zur Frserachse unterteilen das Werkzeug in
einzelne Stollen. Dadurch entstehen an den Stollenvorderseiten die Spanflchen. Deren
Kanten sind die Schneiden, zwei Flankenschneiden und eine Kopfschneide. Der Spanwin-
kel ist meistens 0. Er kann aber auch positiv oder negativ sein. Beim Nachschleifen an
der Spanflche ist das zu bercksichtigen. Bei Blockfrsern, die aus einem Stck herge-
stellt sind, knnen die Spannuten auch wendelfrmig gearbeitet sein. Das fhrt zu einem
ruhigeren Lauf. Die Wendelform ist durch die verhltnismig groe Steigung anzugeben.
Der Hinterschliff verjngt jeden Zahn von der Spanflche ausgehend ber den ganzen
Zahnrcken. Dadurch entsteht der Freiwinkel, der sowohl am Kopf als auch am Flanken-
profil erforderlich ist. Der Hinterschliff ist spiralfrmig ausgefhrt, damit auch nach meh-
reren Nachschliffen an der Spanflche Span- und Freiwinkel noch dieselben Werte wie im
Neuzustand haben. Das garantiert die Genauigkeit der Profilform.
Normale Zahnflankenwlzfrser sind aus Schnellarbeitsstahl. Im weichen Zustand werden sie
durch Drehen und Frsen, im gehrteten Zustand durch Schleifen bearbeitet. Beschichtungen
aus Titannitrid verlngern ihre Standzeit. Durch Nachschleifen auf der Spanflche geht die
Schicht verloren. Auf der Freiflche jedoch, die am strksten verschleigefhrdet ist, bleibt sie
erhalten. Eine erneute Beschichtung kann von Nutzen sein. Immer fter wird jetzt auch Hart-
metall eingesetzt. Die hheren Schneidstoff- und Bearbeitungskosten machen sich durch ln-
gere Standzeiten oder grere Schnittgeschwindigkeit bezahlt. Bei Verzahnungsversuchen
ohne Khlschmierstoff kann Schnellarbeitsstahl nicht mehr eingesetzt werden.
3.3.1.4 Frser mit Schaft

Schaftfrser haben als gemeinsames Merkmal einen Schaft als Einspannteil, der in die Frsma-
schinenspindel eingesetzt wird. Die genormten Schaftformen sind allein schon sehr vielseitig.
Sie gehen auf die drei Grundformen zurck:
Zylinderschaft
Morsekegelschaft und
Steilkegelschaft.
3.3 Frsen 189
Innerhalb der Grundformen unterscheiden sich die verschiedensten Ausfhrungen wie Anzugs-
gewinde innen oder auen, seitliche Mitnahmeflchen, keilfrmige Befestigungsflche, mit
Bild 3.320 Langlochfrser

a) Langlochfrser mit Zylinderschaft und
geraden Schneiden aus Schnellarbeits-
stahl nach DIN 327
b) Langlochfrser mit Zylinderschaft und
Schneiden aus Hartmetall nach DIN 8027
c) Langlochfrser mit Morsekegelschaft und
Schneiden aus Hartmetall
Bild 3.321 Schaftfrser

a) Sechsschneidiger Schaftfrser mit rechtsgedrallten Schneiden aus Schnellarbeitsstahl nach DIN 844
b) Vierschneidiger Schaftfrser mit Zylinderschaft mit seitlichen Mitnahmeflchen und schrgen
Schneiden aus Hartmetall nach DIN 8044
c) Vierschneidiger Schaftfrser mit Morsekegelschaft und schrgen Schneiden aus Hartmetall nach
DIN 8045
d) Schaftfrser mit Steilkegelschaft aus Schnellarbeitsstahl nach DIN 2328
e) Schaftfrser mit Wendeschneidplatten
f) Wendeschneidplatte mit wendelfrmigen Schneidkanten
Bund oder ohne Bund. Daneben gibt es firmengebundene Sonderausfhrungen von schnell
wechselbaren Einspannungen, die besonders gut zu zentrieren oder besonders starr sind.
Die Formen der Werkzeugkrper sind zweckbedingt sehr unterschiedlich. Nach ihnen knnen
die Schaftfrser weiter unterteilt werden.
Langlochfrser haben an der Stirnseite bis zur Mitte voll ausgebildete Schneiden und auch am
Umfang (Bild 3.320). Sie sind meistens zweischneidig. Mit ihnen kann man bohren und fr-
sen. Eine Anwendung ist das Frsen von Passfedernuten in Wellen. Vor dem Lngsfrsen muss
das Werkzeug auf Passfedernutentiefe eingebohrt werden. Beim Taschenfrsen muss man
genauso vorgehen, wenn kein seitlicher Einstieg mglich ist.
Eine andere Gruppe von Frsern wird direkt Schaftfrser genannt. Sie haben vier bis acht
Schneiden meist schrg angeordnet mit Rechtsdrall. Ihre Stirnschneiden eignen sich nicht zum
Bohren. Die Schneiden sind aus Schnellarbeitsstahl oder Hartmetall (Bild 3.321).
Gesenkfrser (Bild 3.322) dienen zur Bearbeitung von Gesenken, Druckguss- und Spritzguss-
formen und von Formelektroden. Die schlanke Form ist erforderlich, um Vertiefungen und
Taschen herausarbeiten zu knnen. Sie sind zylindrisch oder kegelig, haben Zylinderschfte in
allen Variationen oder Morsekegelschfte.
Die Einspannung muss der Gre des Werkzeugs, also dem Drehmoment, gerecht werden. Die
Lnge darf nicht unntig gro sein. Schlanke Gesenkfrser neigen bei grober Beanspruchung zu
elastischen Verformungen und zu Biegeschwingungen. Dadurch ist das Zeitspanungsvolumen
begrenzt. Harte Werkstoffe lassen sich mit den Frsern aus Schnellarbeitsstahl nur sehr schlecht
bearbeiten. Deshalb werden die Werkstcke meistens erst nach der Bearbeitung gehrtet. Frser
Bild 3.322 Gesenkfrser

a) Zylindrischer Gesenkfrser mit flacher Stirn und glattem Zylinderschaft nach DIN 1889 Teil 1
b) Zylindrischer Gesenkfrser mit runder Stirn und Zylinderschaft mit seitlicher Mitnahmeflche
c) Kegeliger Gesenkfrser mit flacher Stirn und Zylinderschaft mit Anzugsgewinde DIN 1889 Teil 3
d) Kegeliger Gesenkfrser mit runder Stirn und geneigter Spannflche
e) Zylindrischer Gesenkfrser mit Morsekegelschaft ohne Bund fr Durchmesser bis 25 mm mit flacher
oder runder Stirn
3.3 Frsen 191
aus Hartmetall sind bruchempfindlich und beim Nachschleifen teuer. Ein weiteres Problem
liegt an den Stirnseiten der Gesenkfrser. Bei runden wie bei flachen Stirnseiten kommen die
zur Mitte hin immer enger und langsamer werdenden Schneiden immer dann zum Einsatz,
wenn abwrts gefrst wird, in die Tiefe einer Form hinein. Das geht nur mit Vorschubverringe-
rung. Gnstiger ist der Einsatz der Umfangsschneiden beim Querfrsen oder Aufwrtsfrsen.
T-frmige Schaftfrser sind in Bild 3.323 zu sehen. Sie eignen sich zur Bearbeitung von Nu-
ten, Fhrungen, Schlitzen und Hinterarbeitungen an schwer zugnglichen Werkstckstellen.
Alle abgebildeten Werkzeuge sind aus Schnellarbeitsstahl. Hartmetallfrser dieser Art sind
nicht genormt.
Schaftfrser fr die grobe Bearbeitung zeigt Bild 3.324. Sie sind einerseits mit dem besonders
stabilen Steilkegelschaft und krftigem Werkzeugkrper ausgestattet. Andererseits sind die Schnei-
den so gestaltet, dass bei groem Zeitspanungsvolumen das Schnittmoment verhltnismig
Bild 3.323 T-frmige Schaftfrser

a) Winkelfrser mit Zylinderschaft nach DIN 1833 Form A
b) Winkelfrser mit Zylinderschaft nach DIN 1833 Form B
c) Schlitzfrser mit geradeverzahnten Schneiden aus Schnellarbeitsstahl nach DIN 850
d) T-Nutenfrser mit Zylinderschaft und kreuzverzahnten Schneiden aus Schnellarbeitsstahl nach DIN 851
Bild 3.324
a) Igelfrser mit einzeln eingesetzten
Schneiden aus Hartmetall
b) Schruppfrser mit versetzten
Schneidenaussparungen
begrenzt bleibt. Jede Schneidleiste hat entweder Lcken wie am rechten Werkzeug, oder die
Schneidzhne sind gleich lckenhaft eingesetzt wie beim Igelfrser links. Die nicht gefrsten
Werkstoffteile mssen dann von der nchsten Schneidkante mit abgenommen werden. Dadurch
verdoppelt sich die Spanungsdicke. Nach dem Zerspanungsgrundgesetz von Kienzle und Victor
verkleinert sich dabei die spezifische Schnittkraft. So sind das Drehmoment und der Leistungs-
bedarf kleiner als bei Werkzeugen mit durchgehenden Schneiden.
3.3.1.5 Frskpfe
Frskpfe sind umlaufende Zerspanwerkzeuge, deren Schneiden als Messer eingesetzt oder als
Wendeschneidplatten radial oder tangential angebracht sind. Sie sind fr unterschiedliche Frs-
aufgaben verwendbar, einerseits durch die mgliche Bestckung von Wendeplatten mit oder
ohne Spanleitstufe, andererseits durch die Wahl eines geeigneten Schneidstoffs, wie verschie-
dene Hartmetallsorten, beschichtet oder unbeschichtet, Cermets, Schneidkeramik, BN oder DP.
Die Anwendung deckt alle wichtigen Werkstoffe ab: vom Stahlguss bis zum Grauguss, von
unlegiertem bis hochlegiertem Stahl ber rostfreie Sthle, Bunt- und Leichtmetalle bis hin zu
Titan, Molybdn und Kunststoffen.
Die Grundform und die wichtigsten Bezeichnungen eines Frskopfes sind in Bild 3.325 dar-
gestellt. Die Hauptabmessungen wie Durchmesser, Hhe und Anschlussmae sind durch
DIN 8030 vorgegeben. Dagegen sind Gre und Form des Spanraums, Befestigung der
Schneiden, Schneidengeometrie und Schneidstoff dem jeweiligen Anwendungsfall anzupassen.
Bild 3.325
Die wichtigsten Bezeichnungen am Frskopf
a) Zentrier- und Aufnahmebohrungen
b) Mitnehmernut, c) Auflageflche,
d) Nenndurchmesser, e) Spankammer, f) Hauptschneide, g) Neben-
schneide
Durch die heute blichen Anforderungen an groe Schnittgeschwindigkeiten, lange Standzei-
ten, niedrige Werkzeugeinrichtungs- und Wechselzeiten und durch die Entwicklung auf dem
Gebiet der Schneidstoffe haben sich Frswerkzeuge mit Wendeschneidplatten durchgesetzt. Sie
haben immer gleiche Schneidengeometrie und Abmessungen, sind leicht umrstbar auf ver-
schiedene Schneidstoffsorten und erbrigen das Nachschleifen, das bei Messerkpfen nach
DIN 1830 mit HSS-Schneiden erforderlich war. Bild 3.326 zeigt Frskpfe mit verschiedenen
Wendeschneidplatten.
Planfrskpfe mit einem Einstellwinkel r = 75
Dies ist der am hufigsten verwendete Einstellwinkel fr allgemeine Frsarbeiten. Es kn-
nen die genormten Frswendeplatten mit Planfasen eingesetzt werden. Die maximale Frs-
tiefe steht in einem gnstigen Verhltnis zur Plattenlnge.
Planfrskpfe mit einem Einstellwinkel r = 45
Hier ist die maximale Schnitttiefe geringer, dafr kann aber mit greren Vorschben ge-
frst werden. Der Einstellwinkel von 45 begnstigt die Laufruhe beim Ein- und Austritt
der Schneiden am Werkstck. Er wird fr Frser mit Wendelspangeometrie bevorzugt.
Eckfrskpfe r = 90
Fr rechtwinklige Frsoperationen sind Frser mit Dreikantwendeplatten erforderlich. Sie
weisen im Vergleich zu Vierkantplatten grere Schnitttiefen auf, die aber wegen der
empfindlichen Schneidenecke nicht in jedem Fall genutzt werden knnen.
3.3 Frsen 193
Bild 3.326 Die verschiedenen Wendeschneidplatten in Frskpfen

A Planfrskopf mit quadratischen Wendeschneidplatten r = 75
B Planfrskopf mit einem Einstellwinkel r = 45
C Eckfrskopf mit dreieckigen Wendeschneidplatten
D Planfrskopf mit runden Wendeschneidplatten
E Breitschlichtplatten mit langen Nebenschneiden
F Eckfrskopf mit rhombischen Wendeschneidplatten
G Schlichtfrskopf mit geschliffenen Nebenschneiden und Eckenfasen fr die Feinbearbeitung
H Frskopf mit Schruppschneiden 1 kombiniert mit einer Breitschlichtschneide 2
Frskpfe mit Rundwendeplatten

Fr das Abfrsen dnner Schichten bei verschleifesten Werkstoffen eignen sich beson-
ders Rundwendeplatten.
Frskpfe fr die Feinbearbeitung
Die Nebenschneiden sind besonders sorgfltig ausgebildet, um glatte Oberflchen zu er-
zeugen.
kombinierte Werkzeuge mit Schrupp- und Schlichtschneiden.
Bild 3.327
Verschiedene Innenformen von Frskpfen fr die
Aufnahme und Zentrierung an der Maschinenspindel
Je nach Befestigungsart der Frskpfe mit der Werkzeugmaschinenspindel knnen die Werk-
zeugkrper verschiedene Innenformen haben. Bild 3.327 zeigt drei verschiedene Formen mit
unterschiedlicher Gestaltung:
Form A fr die Aufnahme auf Aufsteckfrsdornen nach DIN 6358. Ihre Befestigung er-
folgt mit einer Zylinderschraube mit Innensechskant. Nenndurchmesser 50 100 mm.
Form B fr die Aufnahme auf Aufsteckfrsdornen nach DIN 6358. Die Befestigung erfolgt
mit einer Frseranzugsschraube nach DIN 6367. Nenndurchmesser 80 125 mm.
Form C fr die unmittelbare Aufnahme auf dem Spindelkopf nach DIN 2079. Nenndurch-
messer 160 500 mm.
Bei der Bestimmung der Werkzeuggeometrie am Schneidkeil wird ein rechtwinkliges Bezugs-
system zugrunde gelegt. Bild 3.328 zeigt dieses System in verschiedenen Ebenen. In der
radialen Bezugsebene hat man eine Aufsicht auf die Spanflche der Schneide. Hier ist der
Einstellwinkel r erkennbar. Im Orthogonalschnitt 00 senkrecht zur Hauptschneide werden
Freiwinkel 0 und Spanwinkel 0 sichtbar. Wie diese beim Eingriff in das Werkstck wirksam
werden, ist in der Arbeitsebene F-F gezeigt. Die Schneidenebene S gibt den Neigungswinkel s
wieder. Dieser taucht in der Rckebene P-P noch einmal verzerrt als Rckspanwinkel p auf.
Im Falle der Ermittlung und Angabe der Werkzeugwinkel ist der Schneidenpunkt festzulegen,
auf den sich die Winkel beziehen. Bei Frswerkzeugen mit schrger Schneidenanordnung
beziehen sich die Winkel im Allgemeinen auf die Schneidenecke. Die Winkel am Schneidkeil,
3.3 Frsen 195
d. h. Spanwinkel, Neigungswinkel und Freiwinkel, sind von Bedeutung fr Spanbildung und

Standzeit. Negative Winkel stabilisieren den Schneidkeil und bessern die Anschnittverhltnisse.
Bild 3.328
Werkzeugwinkel am Frskopf
nach DIN 6581
Positive Winkel reduzieren die Schnittkrfte und den Leistungsbedarf, verbessern das Laufver-
halten und ermglichen die Bearbeitung von Werkstoffen niedriger Festigkeit.
Ein negativer Rckspanwinkel vermeidet das primre Auftreffen der Schneidenecke auf das
Werkstck, lenkt aber die Spne zum Werkstck, was zu Spnestau und einer Verschlechte-
rung der Oberflchengte fhren kann. Ein negativer Seitenspanwinkel leitet die Spne radial
nach auen weg vom Frswerkzeug. Negative Seiten- und Rckspanwinkel sind fr die Grau-
gussbearbeitung besonders gnstig, bei langspanenden Werkstoffen fhren sie zur Bildung
spiralfrmiger Spne und erfordern die Bercksichtigung grerer Spankammern. Aus diesem
Grunde ist eine Verwendung dieser Geometrie bei Frswerkzeugen fr Stahlwerkstoffe nur
eingeschrnkt mglich. Hingegen erfolgt das Frsen mit Schneidkeramik grundstzlich mit
negativer Schneidengeometrie.
Positive Seiten- und Rckspanwinkel sind Voraussetzung bei der Bearbeitung klebender und
weicher Werkstoffe sowie bei Leichtmetallen und labilen Arbeitsverhltnissen.
Die Kombination von negativem Seiten- und positivem Rckspanwinkel fhrt zur so genann-
ten Wendelspangeometrie, weil hierdurch Spne wendelfrmig geformt und vom Werkstck
weggefhrt werden. Eine derartige Geometrie lsst relativ kleine Spankammern zu und erlaubt
grere Vorschbe. Die Wendelspangeometrie findet immer mehr Anwendung.
Der erste Kontakt zwischen Schneide und Werkstck kann sehr unterschiedlich sein. Als be-
sonders ungnstig gilt es, wenn die empfindliche Schneidenecke als erster Punkt der Schneide
auf das Werkzeug trifft. Gnstig ist dagegen, wenn der von Neben- und Hauptschneide am
weitesten entfernte Schneidenpunkt zuerst mit dem Werkstck in Kontakt kommt. Die Schnei-
dengeometrie muss darauf abgestimmt sein.
Die Schneidplatten knnen am Frserumfang sowohl radial als auch tangential angeordnet
sein. Bei tangential angeordneten Schneiden (Bild 3.329) nimmt der grere Querschnitt die
Bild 3.329 Frskopf mit tangential Bild 3.330 Klemmkeilbefestigung von

angeordneten Schneiden Wendeschneidplatten
Bild 3.331 Frskopf mit radial in Kassetten Bild 3.332 Klemmfingerbefestigung von
angeordneten Wendeschneidplatten mit Loch- Wendeschneidplatten an einem Planfrskopf
klemmung (r = 45 )
Schnittkrfte auf. Hierdurch werden hhere Vorschbe, grere Schnitttiefen und bessere Aus-
nutzung der Maschinenleistung mglich. Die Wendeschneidplattenanordnung wird vorzugs-
weise bei der Schwerzerspanung angewendet.
Radial angeordnete Wendeschneidplatten knnen auf verschiedene Arten im Werkzeugkrper
befestigt werden:
Klemmkeile, welche die Schneidplatten von der Auflageseite her mit der Spanflche
gegen geschliffene und gehrtete Sitze pressen, bieten die stabilste Befestigungsart. Sie
wird am hufigsten benutzt (Bild 3.330).
Besonders raumsparend ist die Befestigung mit einfachen Klemmschrauben. Hierfr
mssen Wendeschneidplatten mit Loch genommen werden (Bild 3.331). Diese Befes-
tigungsart eignet sich auch fr die tangentiale Schneidenanordnung.
Fr die Befestigung mit Klemmfingern (Bild 3.332) wird besonders viel Einstellraum
bentigt.
Problematisch ist oft das Gewicht groer Frskpfe und das investierte Kapital, wenn viele Frs-
kpfe bereitgehalten werden mssen. Zwei Wege werden eingeschlagen, um das Wechseln der
Schneiden zu erleichtern und das Werkzeuglager von vielen Growerkzeugen zu entlasten:
3.3 Frsen 197
Schneidenringe werden ohne den zentralen Frskopfkrper ausgetauscht. Sie tragen alle
Schneiden und haben ein kleineres Gewicht als das ganze Werkzeug.
Jede Schneide ist in einer einzelnen Wechselkassette befestigt, welche die justierte Wende-
schneidplatte enthlt und leicht ausgewechselt werden kann (Bild 3.333).
Bild 3.333
Feineinstellbare Wechselkassette
fr Wendeschneidplatten
Mit beiden konstruktiven Lsungen wird die Lagergre fr verschiedene Werkzeuggeomet-

rien verkleinert und der Werkzeugwechsel erleichtert.
Frskpfe fr das Schlichtstirnfrsen

Das Stirnfrsen wird sowohl zur Vorbearbeitung als auch zunehmend zur Endbearbeitung
eingesetzt. Die Endbearbeitung mit geometrisch bestimmter Schneide wird insbesondere fr
groe ebene Flchen mit besonderen Anforderungen an die Oberflchengte und Ebenheit
eingesetzt. Derartige Bearbeitungsprobleme treten im Maschinenbau zur Erzeugung von Ver-
bindungsflchen, Maschinentischen und Fhrungsbahnen an Werkzeugmaschinen auf und
beim Frsen von Dichtflchen im Motoren-, Getriebe- und Turbinenbau. Bei besonderen An-
sprchen an die Oberflchengte muss der Planlauffehler der Stirnschneiden sehr klein sein
(< 20 m), um Markierungen der Einzelschneiden auf der Oberflche zu vermeiden.
Zu unterscheiden sind folgende Arten von Schlichtwerkzeugen:
Konventionelle Schlichtstirnfrser, die mit geringen Schnitttiefen und Vorschben je
Zahn arbeiten und mit einer groen Anzahl von Schneiden bestckt sind.
Breitschlichtfrser, die mit einer geringen Anzahl an Zhnen auskommen (1 7) und
mit sehr kleinen Schnitttiefen und groen Vorschben arbeiten. An den Nebenschnei-
den sind oberflchenparallel Breitschlichtfasen, die das Werkstck gltten.
Stirnfrser mit Schrupp- oder Schlichtmessern und ein oder zwei Breitschlichtschnei-
den. Diese sind axial zur Erzeugung hoher Oberflchengte um 0,03 0,05 mm vorge-
schoben. Die Lnge der Breitschlichtschneide muss den ganzen Vorschub f = z fz
berdecken, um die entstandenen Vorschubmarkierungen der brigen Schneiden abzu-
arbeiten.
Einzahnfrser mit einer einzigen Schneide (Bild 3.334). Bei diesem Werkzeug entfllt
eine Axialschlageinstellung. Die Schneide ist eine Breitschlichtschneide mit bogenfrmiger
Schneidkante. In ihrer Richtung ist sie an einer Differenzschraube fein einstellbar, um den
Spindelsturz zu korrigieren. Diese Werkzeuge werden fr feinste Oberflchengten einge-
setzt.
Zum Schlichten sind Schneiden besserer Toleranzklassen oder Breitschlichtwendeschneidplat-

ten mit bogenfrmigen Schneidkanten auszuwhlen, die den Spindelsturz der Frsmaschine
ausgleichen knnen.
Bei besonders groen Anforderungen an die Arbeitsqualitt werden Frskpfe verwendet,
deren Schneiden einzeln fein einstellbar sind. Fr diese Feineinstellung sind besondere Mess-
vorrichtungen erforderlich.
Bild 3.334 Einzahnfrser. Die Schneide

ist in ihrer Richtung fein einstellbar.
3.3.2 Wendeschneidplatten fr Frswerkzeuge

Die Wendeschneidplatten fr das Frsen sind in Form und Gre genormt. Fr die verschiede-
nen Klemmsysteme gibt es Schneidplatten mit und ohne Loch. Wendeschneidplatten aus kera-
mischem Schneidstoff und BN werden vorwiegend ohne Loch hergestellt und knnen nur mit
Fingerklemmung fixiert werden.
Bevorzugt wird die quadratische Grundform. Sie hat die grte Zahl von Schneiden. Durch
den groen Eckenwinkel weist sie auerdem im Vergleich zu Dreikantplatten eine grere
Schneidenstabilitt auf. Dreikantplatten sind bei Eckenfrsern erforderlich, um einen Einstell-
winkel von r = 90 zu erhalten.
Man unterscheidet nach dem Freiwinkel negative und positive Schneidplatten. Positive
Schneidplatten weisen nur an der Oberseite einsetzbare Schneiden auf, die mit Freiwinkeln
versehen sind. Negative Wendeschneidplatten haben einen Keilwinkel von 90, wodurch an
Ober- und Unterseite der Schneidplatte Schneiden zur Verfgung stehen.
Schneidplatten mit eingeformten oder eingeschliffenen Spanleitstufen haben die gleiche
Grundform wie die ebenen Wendeschneidplatten, zerspanen aber bedingt durch die Spanleit-
stufe mit positivem Spanwinkel. Dadurch verringern sich Schnittkraft und Leistungsbedarf.
Die Herstellungstoleranzen der Wendeschneidplatten haben einen nicht unbedeutenden Ein-
fluss auf die Genauigkeit des Werkstcks. Man unterscheidet bei Wendeschneidplatten die
Normalausfhrung (Toleranz + 0,13 mm) und die Genauigkeitsausfhrung (Toleranz
0,025 mm), mit der sich ohne zustzliche Justierung Werkstcktoleranzen von etwa + 0,1 mm
einhalten lassen. Wendeplatten mit Eckenradius werden an Frskpfen hauptschlich fr
Schruppfrsarbeiten eingesetzt, wobei in vielen Fllen die gesinterte Platte mit geschliffenen
Planflchen ausreicht. Allseitig przisionsgeschliffene Platten ergeben hhere Rund- und Plan-
laufgenauigkeiten der Schneidkanten. Mit diesen Platten werden feinere Oberflchen erzielt.
Fasenplatten sind mit parallel zur Frsflche angeschliffenen Planfasen versehen und eignen
sich sowohl zum Schruppen als auch zum Schlichten. Beim Einsatz groer Frserdurchmesser
mit groen Vorschben pro Umdrehung erzielen sie gute Frsflchen. Mit allseitig przisions-
geschliffenen Platten werden auch hier noch feinere Oberflchen erzeugt. Beim Stirnfrsen ist
die Nebenschneide hauptverantwortlich fr die Oberflchengte.
3.3 Frsen 199
3.3.3 Schneidstoffe
Die Schnittunterbrechungen beim Frsen bedeuten fr den Schneidstoff thermische und dyna-
mische Wechselbeanspruchungen, die Kamm- und Querrisse verursachen und damit zum
Bruch der Schneide fhren knnen. Die eingesetzten Schneidstoffe mssen daher grere Z-
higkeit, Temperaturbestndigkeit und Kantenfestigkeit aufweisen. Die Zuordnung geeigneter
Schneidstoffe zu den zu zerspanenden Werkstoffen sowie die zu whlenden Schnittbedingun-
gen sind in Tabellenwerken der Werkzeug- und Schneidstoff-Hersteller zu finden.
Schnellarbeitssthle verfgen ber eine groe Biegebruchfestigkeit und damit ber gnstige
Zhigkeitseigenschaften. Sie lassen sich auch durch Zerspanung und Kaltverformung gut bear-
beiten. Besonders gute Zhigkeit haben pulvermetallurgisch hergestellte Schnellarbeitssthle.
Beschichtungen mit Titannitrid oder Titankarbonitrid nach dem PVD-Verfahren knnen die
Verschleieigenschaften wesentlich verbessern und damit grere Schnittgeschwindigkeiten
zulassen. Um die Kosten groer Frswerkzeuge zu verkleinern, werden oft nur die Schneiden
aus dem teuren Schneidstoff hergestellt und aufgeltet oder als Wendeschneidplatten aufge-
klemmt. Diese knnen durch Feinguss, spanend aus Halbzeugen oder durch pulvermetallurgi-
sche Verfahren geformt werden.
Schnellarbeitssthle wendet man bei Werkstoffen geringerer Festigkeit wie Aluminium, Kup-
fer, Kupferlegierungen, unlegiertem und niedrig legiertem Stahl oder besonders zhen Werk-
stoffen wie austenitischem Stahl und Nickellegierungen an.
Auch fr das Hochgeschwindigkeitsfrsen, bei dem berwiegend siliziumfreie Aluminiumle-
gierungen fr den Flugzeugbau und die Raumfahrt mit besonders groer Schnittgeschwindig-
keit zerspant werden, sind Frswerkzeuge aus Schnellarbeitsstahl sehr gut geeignet.
Den grten Anwendungsbereich beim Frsen decken die Hartmetall-Schneidstoffe ab. Die
Vorteile der Hartmetalle bestehen in der guten Gefgegleichmigkeit aufgrund der pulverme-
tallurgischen Herstellung, der groen Hrte, Druckfestigkeit und Warmverschleifestigkeit.
Auerdem besteht die Mglichkeit, Hartmetallsorten mit grerer Zhigkeit durch gezielte
Vergrerung des Bindemittelanteils herzustellen. Nach DIN 4990 werden hauptschlich
Hartmetalle der K-Gruppe zum Frsen eingesetzt, aber auch P 20 P 40 findet bei Stahl und
M 10 und M 20 fr das Schlichtfrsen Anwendung. Bei hchsten Anforderungen an Kanten-
und Verschleifestigkeit werden Feinstkornhartmetalle verwendet, bei denen die Karbidkorn-
gre unter 1 m liegt.
Mit den beschichteten Hartmetallen liegen Schneidstoffe vor, die groe Zhigkeit im Grund-
werkstoff und groe Verschleifestigkeit der Oberflche miteinander vereinen. blich sind
Titankarbid-, Titankarbonitrid-, Titannitrid-, Aluminiumoxid- und Aluminiumoxynitridschich-
ten. Die Schichtdicken betragen fr das Frsen etwa 3 5 m.
Aufgrund der groen Kantenfestigkeit, des Widerstands gegen abrasiven Verschlei und der
geringen Klebneigung eignen sich Cermets besonders zum Schlichten von Stahlwerkstoffen.
Der Einsatzschwerpunkt liegt beim Bearbeiten nicht wrmebehandelter Stahlwerkstoffe mit
groen Schnittgeschwindigkeiten und kleinen Spanungsquerschnitten. Cermets sind fr das
grobe Frsen nur bedingt geeignet. Dafr sind zhere Sorten in der Entwicklung, die dem An-
wendungsbereich P 25 konventioneller Hartmetalle entsprechen.
Keramische Schneidstoffe sind beim Frsen seltener anzutreffen. Aluminiumoxid-Keramik ist
schlagempfindlich und nicht thermoschockbestndig. Aber wegen seiner groen Hrte gibt es
Anwendungen fr sie in der Feinbearbeitung von Hartguss und gehrtetem Stahl. Negative
Span- und Neigungswinkel sind aber Voraussetzung fr den Erfolg. Besser eignet sich Misch-
keramik, die fr Feinbearbeitungsaufgaben genommen wird.
Siliziumnitridkeramik eignet sich zum Frsen von Grau- und Sphroguss. Die Zhigkeit des
Schneidstoffs reicht aus, Schneidplatten mit positiven Span- und Neigungswinkeln zu gestalten.
Vorteilhaft ist die Verschleifestigkeit, die Schnittgeschwindigkeiten bis 800 m/min erlaubt.
Schnitttiefe und Zahnvorschub sind jedoch begrenzt (ap < 1,0 mm, fz < 0,2 mm). Beim Feinfrsen
(ap < 0,1 mm) lassen sich genaue und sehr glatte Oberflchen (Rz 5 m) herstellen [Abel].
Das besonders harte, aber auch sehr teure Bornitrid (BN) wird zum Frsen schwer zerspanbarer
Eisenwerkstoffe wie perlitischen Graugusses, Hartgusses, gehrteten Stahls und Sintereisens
verwendet. Die Schneidplatten haben dafr an den Schneidenecken kleine Einstze, die mit einer
BN-Schicht versehen sind und bestehen im brigen aus Hartmetall. In gehrtetem Stahl lassen
sich damit Schnittgeschwindigkeiten bis 200 m/min. bei Schnitttiefen von 0,1 2,5 mm und
Zahnvorschben < 0,3 mm verwirklichen [General Electric].
Polykristalliner Diamant (DP), hufig auch als PKD bezeichnet, findet vielseitige Anwendungen
beim Frsen von Nichteisen-Werkstoffen wie Kunststoffen, Kupfer, Kupferlegierungen, Aluminium
und dessen Legierungen. Seine berragende Hrte lsst alle anderen Werkstoffe weich erscheinen.
Der Verschlei ist gering. Das fhrt zu uerst lange haltenden Schneiden. Besonders durch Hart-
stoffe verstrkte Werkstoffe wie faserverstrkte Kunstharze oder Aluminium mit Siliziumeinschls-
sen oder Karbideinbettungen lassen sich damit noch gut bearbeiten. Ferner ist das Frsen mit groen
Schnittgeschwindigkeiten, das bei der Zerspanung von Leichtmetallteilen fr Raumfahrt und Flug-
zeugindustrie angewandt wird, mit DP-Schneiden besonders wirtschaftlich.
Geschliffene Naturdiamanten als Schneiden werden zum Hochglanzfrsen von Walzen und
Metallspiegeln und in der Ultraprzisionsbearbeitung durch Frsen verwendet. Die Fhigkeit,
sehr scharfe Kanten zu bilden ( < 0,01 m) wird dabei ausgenutzt. Natrlich knnen damit
auch nur sehr feine Spne abgenommen werden, deren Dicke ber den Mikrometerbereich
kaum hinausgeht.
3.3.4 Umfangsfrsen
3.3.4.1 Eingriffsverhltnisse beim Gegenlauffrsen
Beim Umfangsfrsen werden allein die Schneiden auf der zylindrischen Werkzeugmantelflche
eingesetzt (Bild 3.335). Sie tragen dabei den Werkstoff in der Tiefe des eingestellten Ar-
beitseingriffs ae ab. Die Frsbreite ap wird durch die Frserlnge oder die Werkstckbreite
bestimmt. Diese Gre ist uns vom Drehen und Bohren her als Schnitttiefe bekannt.
Bild 3.335 Eingriffsverhltnisse beim Gegenlauf-

Umfangsfrsen
ap Frsbreite (Schnitttiefe)
ae Arbeitseingriff
vc Umfangsgeschwindigkeit, Schnittgeschwindigkeit
fz Vorschub pro Schneide
Die Schneiden dringen mit der Schnittgeschwindigkeit vc, die der Umfangsgeschwindigkeit des
Werkzeugs mit dem Durchmesser d entspricht, in das Werkstck ein:
vc = d n (3.31)
Bei jeder Umdrehung wird der Vorschub f zurckgelegt, der sich auf die z einzelnen Schneiden
mit fz verteilt:
3.3 Frsen 201
f = z fz (3.32)
Jede Schneide hinterlsst auf der Werkstckoberflche eine Schnittmarke der Breite fz. Mit der
Drehzahl n kann die Vorschubgeschwindigkeit bestimmt werden:
vf = f n (3.33)
Eingriffskurve
Beim Gegenlauffrsen heben die Werkzeugschneiden einen kommafrmigen Span vom Werk-
stck ab (Bild 3.336). Sie treffen in einem sehr spitzen Winkel ( = 0) auf den Werkstoff.
Bevor sie eindringen, gleiten sie mit zunehmender Anpresskraft ein kurzes Stck auf der Ober-
flche. Nach dem Eindringen nimmt der Spanungsquerschnitt langsam zu und fllt zum
Schluss schnell ab.
Bild 3.336 Spanungsquerschnitt und Bewe-

gungen beim Umfangs-Gegenlauffrsen
Eingriffswinkel, Vorschubrichtungswinkel
Das Geschwindigkeitsparallelogramm im Bild zeigt die berlagerung der Schnittgeschwindig-
keit vc und der Vorschubgeschwindigkeit vf. Sie schlieen den Vorschubrichtungswinkel ein.
Da sich die Richtung der Schnittgeschwindigkeit whrend des Eingriffs infolge der Werkzeug-
drehung ndert, ist auch er nicht konstant. Er nimmt von = 0 (beim Schneideneintritt) bis
zum Grtwert < / 2 beim Austritt der Schneide aus dem Werkstck zu.
Die Bahnkurve einer Schneide weicht von der reinen Kreisform ab. Sie ist eine Zykloide, die
durch berlagerung mit der geradlinigen Vorschubbewegung entsteht (Bild 3.337).
Bild 3.337
Entstehung der zykloidischen Bahnkurve beim
Umfangs-Gegenlauffrsen
Die x-Koordinate eines Bahnkurvenpunkts setzt sich deshalb aus zwei Teilen zusammen:
d
x1 = sin
2
dem Anteil der Kreisbewegung und

x2 = f
2
dem Vorschubanteil. Darin ist f der Vorschub in x-Richtung, der bei einer ganzen Werkzeug-
umdrehung 2 entstanden wre. Mit den Gleichungen (3.31) und (3.30.) wird
d vf
x2 = und
2 c
d d vf
x = x1 + x2 = sin + (3.34)
2 2 vc
Fr die y-Koordinate gilt:
d
y= (1 cos ) (3.35)
2
Daraus lassen sich
y y2 y y2
sin = 2 und = arcsin 2 (3.34a)
d d 2 d d2
ableiten. Somit entsteht aus (3.33) die Gleichung fr die Bahnkurve beim Umfangs-
Gegenlauffrsen
y y2 v y y2
x = d + f arcsin 2 (3.36)
d d 2 2 vc d d 2

In dieser Gleichung sind nach wie vor die beiden Bewegungsanteile x1 fr die Kreisbewegung
vor dem + und x2 fr die Vorschubbewegung nach dem + getrennt voneinander zu erkennen.
Praktisch vernachlssigt man oft den zweiten Teil x2, weil er gegenber x1 sehr klein bleibt.
Damit ersetzt man die Zykloide durch einen einfachen Kreisbogen.
Wirkrichtung
Wie klein die Abweichung von der Kreisbewegung ist, lsst sich auch durch Wirkrichtung und
Wirkrichtungswinkel darstellen (Bild 3.338). Zu sehen ist das Vektorenparallelogramm aus
der Schnittgeschwindigkeit vc und der Vorschubgeschwindigkeit vf. Sie schlieen miteinander
den Vorschubrichtungswinkel ein, der identisch ist mit dem Eingriffswinkel . Der resultie-
rende Vektor ve stellt die Wirkgeschwindigkeit dar. Sie weicht um den kleinen Winkel von
der Schnittrichtung (Kreisbahn) ab. Zur Berechnung bestimmen wir die Parallelogrammflche
hf vf = hc vc (3.37)
Bild 3.338
Wirkrichtung der Bewegung beim Umfangs-
Gegenlauffrsen
Eingriffswinkel, Vorschubrichtungswinkel
Wirkrichtungswinkel
hc, hf Rechenhilfsgren
Die Rechenhilfsgren hc und hf werden mit den angegebenen Winkeln bestimmt
3.3 Frsen 203
hc = ve sin (3.38)
hf = e sin ( ) (3.39)
hf = ve (sin cos cos sin ).

Eingesetzt in (3.35) erhalten wir die Bestimmungsgleichung fr den Wirkrichtungswinkel
sin
tan = (3.310)
vc
+ cos
vf
Er folgt einer durch vf / vc stark gestauchten Sinusfunktion von (Bild 3.339).
Bild 3.339
Darstellung des kleinen Wirkrichtungswin-
kels in Abhngigkeit vom Eingriffswinkel
Die Wirkgeschwindigkeit kann aus Gleichung (3.37) mit hf = vc sin() bestimmt werden
sin
ve = vc (3.311)
sin ( )
Hieraus ist unmittelbar abzulesen, dass ein sehr kleiner Wirkrichtungswinkel die Vereinfa-
chung zulsst
ve vc.
Spanungsdicke
Am Werkstck hinterlassen die Schneiden eine wellenfrmige Oberflche (Bild 3.340). An
dieser Wellenform kann man erkennen, dass die Schneiden theoretisch schon vor der Nulllage
bei E in den Werkstoff eindringen. Der Frsermittelpunkt liegt dann noch bei ME. Beim Aus-
tritt der Schneide aus dem Werkstck hat der Mittelpunkt infolge des Vorschubs den Weg bis
MA und die Schneide den zustzlichen Winkel A zurckgelegt. Es gilt fr den ganzen Ein-
griffswinkel
= A E
E ist negativ und vernachlssigbar klein. Mit dem Arbeitseingriff ae und dem Werkzeug-
durchmesser d wird:
2a
A = arccos 1 e (3.312)
d
Durch Vereinfachung der Formel nach einer Reihenentwicklung findet man
ae
2 (3.313)
d
Bild 3.340 Eingriffswinkel beim Umfangsfrsen Bild 3.341 Spanungsdicke h beim Umfangs-
Gegenlauffrsen in Abhngigkeit vom Ein-
griffswinkel
Diese Vereinfachung hat jedoch nur begrenzte Gltigkeit. Bei = 1 betrgt der Rechenfehler
bereits 4 %.
Auf dem Weg vom ersten Berhren der Schneiden mit dem Werkstck bei E bis zu ihrem
Austritt aus dem Werkstck bei A sind sie unterschiedlich tief eingedrungen. In Bild 3.340
kann man am feinschraffierten Querschnitt die vernderliche Spanungsdicke erkennen. ber
dem Eingriffswinkel aufgetragen, ergibt sie den in Bild 3.341 dargestellten Verlauf.
Der Schneideneintritt liegt bereits vor dem unteren Totpunkt. Einem flachen Anstieg folgt das
Maximum in einer Spitze kurz vor dem Austritt der Schneide aus dem Werkstck. Bis A fllt
die Spanungsdicke h dann steil zum Nullwert ab. Ein fr die Berechnungen brauchbarer Mit-
telwert wird im Eingriffswinkel
1 1 ae
== A
2 2 d
gefunden und als Halbwinkelspanungsdicke bezeichnet:
2 ae
hm = h = f z sin (3.314)
d
Vereinfacht gilt (fr < 1)
ae
hm f z sin (3.315)
d
3.3.4.2 Zerspankraft
Definition der Zerspankraftkomponenten
Die Zerspankraft F ist die von einer Schneide auf das Werkstck wirkende Gesamtkraft
(DIN 6584). Zur Darstellung in Bild 3.342 denkt man sie sich in einem Schneidenpunkt ver-
einigt. Sie kann in einzelne Kraftkomponenten zerlegt werden. Die in Vorschubrichtung wir-
kende Komponente heit Vorschubkraft Ff. Senkrecht dazu entsteht die Vorschubnormalkraft
FfN. Die von diesen Krften aufgespannte Ebene ist die Arbeitsebene. Die vollstndige Kraft-
komponente in der Arbeitsebene ist die Aktivkraft Fa. Senkrecht dazu wirkt die Passivkraft Fp.
In der Richtung der Passivkraft ist keine Arbeitsbewegung zu finden. Infolgedessen verursacht
die Passivkraft keine Arbeit und bedarf keiner Leistung.
3.3 Frsen 205
Bild 3.342
Krafteinwirkung einer Schneide auf
das Werkstck beim Umfangs-
Gegenlauffrsen nach DIN 6584
Die Zerspankraft F lsst sich aus ihren Richtungskomponenten bestimmen:
F = Ff2 + FfN
2 + F2
p (3.316)
Sie ist als Kraftvektor zu verstehen und ndert auf dem Weg der Schneide durch das Werk-
stck ihre Gre und Richtung.
Dasselbe kann man ber Fa, die Aktivkraft in der Arbeitsebene sagen. Diese lsst sich aus den
Richtungskomponenten Ff und FfN berechnen:
Fa = Ff2 + FfN
2 (3.310a)
Auch dieser Kraftvektor ndert seine Gre und Richtung auf dem Weg der Schneide ber den
Eingriffswinkel .
Bild 3.343 zeigt weitere Kraftkomponenten in der Arbeitsebene. Die Schnittkraft Fc stellt sich
als Projektion der Aktivkraft auf die Schnittrichtung dar.
Fc = Fa cos (3.317)
Ihre Gre verndert sich wie F und Fa auf dem Weg der Schneide durch das Werkstck und
wird hauptschlich durch den Spanungsquerschnitt bestimmt. Ihre Richtung ist an das rotieren-
de Werkzeug als Tangente gebunden. Zur Aktivkraft Fa ist der Richtungswinkel bestimmend,
der sich kaum verndert.
Bild 3.343
Aktivkraft Fa und ihre Komponenten Fc Schnitt-
kraft, Fe Wirkkraft und Ff Vorschubkraft in der
Arbeitsebene
Fc
= arccos (3.311a)
Fa
Fr findet man bei Messungen etwa 30 50. Die grten Einflsse kommen dabei vom
Spanwinkel und der Schneidkantenabstumpfung.
Die Schnittkraft Fc kann man auch unmittelbar aus den Richtungskomponenten Ff und FfN mit
der Transformationsgleichung
Fc = Ff cos + FfN sin (3.318)
berechnen. In dieser Gleichung wird die Abhngigkeit vom Eingriffswinkel besonders deutlich.
Fe = Fa cos ( ) (3.319)
Die Wirkkraft ist die Kraftkomponente in Wirkrichtung. Da der Wirkrichtungwinkel ver-
schwindend klein sein kann, ist Fe fast mit Fc identisch.
Wie die Krfte sich beim Weg der Schneide durch das Werkstck ndern, zeigt Bild 3.344.
Sie sind ber dem Eingriffswinkel vom Schneideneintritt E bis zum Schneidenaustritt A
aufgetragen.
Diese Grennderung ergibt sich hauptschlich durch die Spanungsdickennderung (Bild
3.341). Beim Eintritt der Schneide ins Werkstck ist sie sehr klein. Deshalb beginnen dort
auch alle Krfte mit Null. Vor dem Austritt der Schneide erreicht sie noch ein Maximum, ehe
sie wieder auf Null abfllt. Diesen Verlauf zeigen auch alle Kraftkomponenten in Bild 3.344.
Die Richtungsnderung ist bedingt durch die Werkzeugdrehung mit dem Eingriffswinkel
von einem kleinen Negativwert bei Null bis zum Maximum bei A, das bis / 2 gehen kann.
Dadurch ndern vor allem die Kraftkomponenten Fa, Fe und Fc (Bild 3.343) ebenfalls ihre
Richtungen.
Schnittkraftverlauf und berlagerungen

Mit dem Ansatz Fc = A kc = b h kc kann die Schnittkraft bestimmt werden, die von einer
Schneide ausgeht. Zu beachten ist jedoch, dass die Spanungsdicke h gem Bild 3.341 nicht
konstant ist, und dass sich damit auch die spezifische Schnittkraft kc ndert:
z
h
kc = kc11 0 Korrekturfaktoren.
h
kc11 ist darin der Grundwert der spezifischen Schnittkraft aus Tabelle 2.3-1, h0 = 1 mm und z
der Neigungsexponent (nicht etwa die Schneidenzahl).
Bild 3.345 zeigt, wie kc ber dem Winkel verluft. Im Eintritts- und Austrittspunkt (h = 0)
muss kc sehr gro werden. Bei der grten Spanungsdicke hmax erreicht kc ein Minimum. Fr
den mittleren Winkel errechnet sich die mittlere spezifische Schnittkraft
z
h
kc = kcm = kc (h ) = kc11 0 Korrekturfaktoren (3.320)
h

Die Korrekturfaktoren werden wie beim Drehen berechnet, ff wie beim Innendrehen mit
d = Werkzeugdurchmesser.
In die Schnittkraft geht der Einfluss der Spanungsdicke also mehrfach ein. Man kann ihn mit
folgender Schnittkraftformel zusammenfassen:
Fc = b kc11 h0z h1 z Korrekturfaktoren (3.321)
3.3 Frsen 207
Bild 3.344
Verlauf der Zerspankraftkomponenten Ff, FfN, Fa, Fc und
Fp whrend des Schneideneingriffs beim Umfangs-
Gegenlauffrsen
Bild 3.345
Verlauf der spezifischen Schnittkraft kc in Abhngigkeit
vom Eingriffswinkel und mittlere spezifische Schnitt-
kraft kc beim Umfangs-Gegenlauffrsen
Da der Neigungsexponent z klein ist (zwischen 0,1 und 0,3), ist die Abhngigkeit der Schnitt-
kraft vom Eingriffswinkel hnlich der Kurve der Abhngigkeit der Spanungsdicke vom Ein-
griffswinkel (siehe Bild 3.341 und Bild 3.344b). Die mittlere Schnittkraft einer Schneide
Fcm = b hm kcm (3.314a)
kann als die momentane Schnittkraft im Halbwinkel = aufgefasst werden
Fcm = Fc () = b kc11 h0z h1 z Korrekturfaktoren . (3.314b)
Es muss jedoch beachtet werden, dass oft mehrere Schneiden im Eingriff sind. Die Schnittkrf-
te berlagern sich teilweise. Bild 3.346 zeigt den Verlauf der berlagerung an einem Frs-
werkzeug bei teilweiser berschneidung des Eingriffs von zwei Zhnen.
Bild 3.346
berlagerung der Krfte von mehreren
Schneiden, die gleichzeitig im Eingriff
sind
Fc Einzelschnittkrfte
Fcm mittlere Einzelschnittkraft
Fcg Gesamtschnittkraft
Fcgm mittlere Gesamtschnittkraft
Die Gesamtschnittkraft ist
Fcg = Fc ze
Darin ist ze die Zahl der Schneiden, die augenblicklich in Eingriff sind. Sie wechselt bei gerade
angeordneten Zhnen unstetig zwischen zwei ganzen Zahlen (zum Beispiel zwischen 1 und 2,
siehe Bild 3.346).
Zur Bestimmung eines Mittelwerts kann vereinfacht berechnet werden
z a
zem = z e (bei < 1) (3.322)
2 d
z ist darin die Gesamtzahl der Schneiden des Frswerkzeugs, der gesamte Eingriffswinkel
einer Schneide.
Mit zem kann auch die mittlere Gesamtschnittkraft bestimmt werden:
Fcgm = zem Fcm (3.323)
Fcgm = zem b hm kcm (3.324)

Die Spanungsbreite b ist beim Umfangsfrsen gleich der Frsbreite ap, wenn das Werkzeug
zylindrisch ist ( = 90 ). Allgemein gilt b = ap / sin .
Eine weitere Einflussgre ist der Drallwinkel . Durch ihn wird der Schneideneingriff ber
einen lngeren Drehwinkel verteilt. Die Wahl eines gnstigen Drallwinkels opt ermglicht es,
die Schnittkraftschwankung zu verringern; dazu soll stets die gleiche Gesamtschneidenlnge
mehrerer Schneiden in Eingriff sein. Die Bestimmungsgren zur Errechnung des gnstigsten
Drallwinkels opt zeigt Bild 3.347.
Bild 3.347
Zusammenhnge zur Errech-
nung eines gnstigen Drall-
winkels (gezeichnet fr
Schneidenzahl z = 6 und den
Eingriffswinkel
= 75 )
d
aopt = cot
z
d x
opt =
ae z
x ganze Zahl, z. B. 2 oder 3
3.3.4.3 Schnittleistung
Die Schnittleistung schwankt beim Frsen in ihrer Gre wie die Gesamtschnittkraft:
Pc = Fcg vc (3.325)
In den meisten Fllen kann jedoch mit einer mittleren Leistung gerechnet werden:
Pcm = Fcgm vc (3.326)
Durch Einsetzen der Gleichung (3.30.) erhlt man:
Pcm = zem b hm kcm vc (3.327)
Aus dieser Gleichung fr die Schnittleistung kann die gleichwertige Formel von Salomon und
Zinke, die in vielen Lehrbchern zu finden ist, abgeleitet werden. Die Umrechnung erfolgt mit
den Gleichungen aus den Kapiteln 2, 3.1 und 3.3. Es entsteht dann die Gleichung
Pcm = ap ae vf kcm (3.328)
3.3 Frsen 209
3.3.4.4 Zeitspanungsvolumen
Das Zeitspanungsvolumen gibt an, wie viel Werkstoff pro Arbeitsminute abgetragen wird. Es
ist ein Ma fr die Leistungsfhigkeit der Zerspanung. Besonders beim Frsen zeigt sich die
groe Leistungsfhigkeit in dieser Zahl. Es lsst sich folgendermaen berechnen:
Q = ap ae vf (3.329)
Darin ist die Vorschubgeschwindigkeit
vf = z f z n
mit der Drehzahl n, dem Vorschub pro Schneide fz und der Zahl der Schneiden am Werkzeug
z. Also ist
Q = ap ae z f z n (s. Bild 3.348) (3.330)
Bild 3.348
Darstellung der fnf Einflussgren auf das
Zeitspanungsvolumen Q = ap ae z fz n
beim Umfangs-Gegenlauffrsen
Optimierungsfragen
Bei der Optimierung von Frsarbeiten kann ein Ziel die Vergrerung des Zeitspanungsvolu-
mens Q bei geringstem Kostenanstieg sein. Gleichung (3.321) gibt dafr 5 Mglichkeiten an,
nmlich die Vergrerung der fnf Faktoren ap, ae, n, fz und z. Wie sich dabei Schnittkraft,
Schnittleistung und Standzeit ndern, ist in Tabelle 3.3-1 bersichtlich dargestellt.
Einfach zu erklren, ist die Vergrerung des Zeitspanungsvolumens ber die Frsbreite ap
(1. Spalte der Tabelle). In der Praxis muss natrlich die Mglichkeit dazu gegeben sein.
Schnittkraft und Schnittleistung nehmen dann proportional zu. In der Tabelle ist das durch den
Exponenten 1 dargestellt. Die Standzeit der Schneiden verringert sich nicht, da ja auch lngere
Schneiden zum Einsatz kommen mssen.
Bei Vergrerung des Arbeitseingriffs ae (2. Spalte) ist eine deutliche Vergrerung der Spa-
nungsdicke um ae0,5 festzustellen. Infolgedessen nimmt die spezifische Schnittkraft ab. Dabei
wird der Exponent z durch einen mittleren Wert 0,2 ersetzt. Die Schnittkraft nimmt nur wenig
zu. Dafr kommen mehr Schneiden zum Eingriff. Schlielich vergrert sich die Schnittleis-
tung etwas weniger als proportional, nmlich um ae0,9 . Die Standzeit wird etwas krzer, da die
Schneidenbelastung zunimmt.
Als dritte Mglichkeit wird die Vergrerung der Schneidenzahl betrachtet. Dabei nimmt auch
die Vorschubgeschwindigkeit vf = z fz n zu.
Tabelle 3.3-1: bersicht ber die Vernderung von Spannungsdicke, Schnittkraft, Schnittleistung und Standzeit bei Vergrerung des Zeitspannungsvolu-
210
mens Q ber seine Einflussfaktoren und bei nderung des Werkzeugdurchmessers

3.3 Frsen 211
Wie die 3. Spalte der Tabelle zeigt, ist proportional eine grere Leistung aufzubringen. Die
Standzeit nimmt zu, da sich der Verschlei auf mehr Schneiden verteilt.
Durch Vergrerung des Vorschubs fz (4. Spalte) wird die Spanungsdicke besonders vergr-
ert. Damit nimmt die spezifische Schnittkraft am deutlichsten ab. Infolgedessen nehmen
Schnittkraft und Schnittleistung nur mig zu. Das ist wirtschaftlich vielleicht die beste Mg-
lichkeit, das Zeitspanungsvolumen zu vergrern. Voraussetzung fr diese Manahme ist, dass
die Schneiden die Kraft ertragen. Als Nachteil ist eine rauere Oberflche des Werkstcks und
eine krzere Standzeit der Schneiden zu erwarten.
Eine Drehzahlvergrerung ist mit hherer Schnittgeschwindigkeit und grerer Vorschubge-
schwindigkeit verbunden. Dabei kann die Schnittkraft sogar etwas kleiner werden. Die Schnitt-
leistung nimmt natrlich zu. Begrenzt wird eine solche Manahme aber vor allem durch die
starke Verkrzung der Standzeit. Schnittgeschwindigkeitsvergrerungen sind oft nur in Ver-
bindung mit wrmebestndigeren Schneidstoffen mglich, denn die Schneidentemperatur steigt
in jedem Fall stark an.
Eine interessante Variationsgre kann auch der Werkzeugdurchmesser sein, obwohl er nicht
direkt auf das Zeitspanungsvolumen einwirkt. Wenn man mit dem Durchmesser gleichzeitig
die Zhnezahl vergrert und die Drehzahl verkleinert, bleiben Schnitt- und Vorschubge-
schwindigkeit unverndert. Bemerkenswert ist, dass sich die Schnittleistung vergrert. In der
Praxis ist deshalb bei leistungsschwachen Maschinen die entgegengesetzte Manahme interes-
sant, nmlich die Verwendung kleinerer Werkzeuge mit greren Drehzahlen. Dabei muss sich
der Leistungsbedarf verkleinern.
Bild 3.349 zeigt noch einmal in bildlicher Form, wie unterschiedlich der zustzliche Leis-
tungsbedarf bei verschiedenen Manahmen ist, die das Zeitspanungsvolumen steigern. Die
Vorschubsteigerung erfordert den kleinsten und die Vergrerung der Zhnezahl oder der
Frsbreite den grten zustzlichen Leistungsaufwand. Interessant ist auch die Feststellung,
dass kleine Frswerkzeuge bei gleichem Zeitspanungsvolumen weniger Leistung brauchen.
Bild 3.349
Unterschiedliche Leistungszunahme bei der Ver-
grerung des Zeitspanungsvolumens durch ver-
schiedene Manahmen
Spezifische Schnittleistung
Zwischen dem Zeitspanungsvolumen und der Schnittleistung gibt es einen einfachen Zusam-
menhang. Aus Gleichung (3.319)
Pcm = zem b hm kcm vc
wird durch Einsetzen der Gleichungen
(2.14): b = ap / sin
(3.31): vc = d n
(3.30.): hm = fz ae / d sin
z ae
(3.315): zem =
d
und mit
(3.321): Q = ae ap z f z n
Pcm = Q kcm (3.331)

Dieser Zusammenhang unterstreicht die wichtige Bedeutung der spezifischen Schnittkraft bei
Spanungsprozessen fr Kraft- und Leistungsbestimmungen. kc verknpft direkt das rein geo-
metrisch und kinetisch bestimmte Zeitspanungsvolumen mit der Schnittleistung.
Andere ltere Kenngren wie spezifische Schnittleistung oder leistungsbezogenes Zeitspa-
nungsvolumen werden damit berflssig. Sie werden in diesem Lehrbuch nicht mehr verwendet.
3.3.5 Gleichlauffrsen
Bild 3.350 zeigt das Umfangsfrsen im Gleichlauf Die Schneide dringt jetzt an der Rohteilober-
flche zuerst in den Werkstoff ein. Das Geschwindigkeitsdiagramm zeigt, dass der Vorschubrich-
tungswinkel zwischen Vorschub und Schnittrichtung grer ist als beim Gegenlauffrsen.

<<
2
Bild 3.350 Umfangsfrsen im Gleichlauf Bild 3.351 Entstehung der zykloidischen

Bahnkurve beim Gleichlauffrsen
3.3.5.1 Eingriffskurve beim Gleichlauffrsen

Bild 3.351 zeigt die Entstehung der Bahnkurve beim Gleichlauf frsen. Sie ist wieder eine
Zykloide. Im Gegensatz zum Gegenlauffrsen befindet sich jetzt jedoch der engere, etwas str-
ker gekrmmte Kurventeil im Eingriffsbereich. Die x-Koordinate entsteht durch Subtraktion
von x1 und x2.
x = x1 x2.
3.3 Frsen 213
Darin ist wieder x1 der horizontale Bewegungsanteil, der aus der Werkzeugrotation entsteht,
und x2 der Anteil der geradlinigen Vorschubbewegung. Mit der sonst gleichen Ableitung wie
beim Gegenlauffrsen erhlt man als Bahnkurve fr das Gleichlauffrsen
y y2 v y y2
x = d f arcsin 2 (3.332)
d d 2 2 vc d d 2

Diese Gleichung unterscheidet sich von Gleichung (3.30.) nur durch das Subtraktionszeichen
in der Klammer.
3.3.5.2 Richtung der Zerspankraft beim Gleichlauffrsen

Der grte Unterschied zwischen Gegenlauf- und Gleichlauffrsen ist in der Richtung der
Zerspankraft zu suchen. Bild 3.352 zeigt im Vergleich der beiden Verfahren eine Aufteilung
der Zerspankraft in der Arbeitsebene. Dargestellt sind die von der Schneide auf das Werkstck
einwirkenden Komponenten Fa, Fc, Ff und Fm. Die entgegengesetzten Richtungen der Schnitt-
krfte sind durch die unterschiedlichen Drehrichtungen des Werkzeugs bei Gegen- und Gleich-
lauf zu erklren.
Bemerkenswert sind die ebenfalls entgegengesetzt wirkenden Vorschubkrfte. Bei Gegenlauf
bedeutet der nach rechts wirkende Kraftvektor, dass der Vorschubantrieb der Frsmaschine
gegen diese Kraft arbeiten muss. Bei Gleichlauf dagegen untersttzt Ff den Vorschubantrieb
gleichsinnig. Das kann unangenehm sein, wenn Ff grer als die Widerstandskrfte der Tisch-
fhrungen ist. Dann muss der Antrieb sogar bremsen. Bei alten Maschinen mit Spiel im Vor-
schubantrieb entstehen dann ruckartige Bewegungen, die zur Zerstrung der Schneiden fhren.
Ebenso wichtig ist die Betrachtung der Vorschubnormalkraft FfN. Bei Gegenlauf kann sie das
Werkstck anheben (wenn es nicht fest aufgespannt ist). Das Werkzeug selbst wird nach unten
gezogen. Bei Gleichlauf ist es umgekehrt. FfN drckt das Werkstck auf den Maschinentisch
und das Frswerkzeug nach oben. Dabei droht eine neue Gefahr bei schlechten Maschinen.
Elastizitt oder Spiel in der Frsspindel oder im Frsdorn fhrt zum Hinaufklettern des Frsers
Bild 3.352
Richtung der wichtigsten Zerspankraftkomponenten beim
Gegenlauf- und Gleichlauffrsen
Fa Aktivkraft
Fc Schnittkraft
Ff Vorschubkraft
FfN Vorschubnormalkraft
auf das Werkzeug (climb milling). Das hat unregelmige Maschwankungen des Werkstcks
und Standzeiteinbuen des Werkzeugs zur Folge.
Gute Frsmaschinen mssen deshalb sehr starr gebaut sein mit groen Querschnitten und trag-
fhigen Lagern. Hauptantriebsspindel und Vorschubgetriebe mssen spielfrei und trotzdem
leichtgngig sein. Nur dann kann mit ihnen Gleichlauffrsen durchgefhrt werden.
Der theoretische Zusammenhang der Zerspankraftkomponenten ist nach Bild 3.352 durch die
Gleichung:
Fa = Ff2 + FfN
2 (3.310a)
wie beim Gegenlauffrsen gegeben.
Zwischen den Vektoren Fa und Fc ist der Winkel
Fc
= arccos (3.311a)
Fa
richtungsbestimmend. Seine Gre hngt hauptschlich vom Spanwinkel und der Schneid-
kantenschrfe ab. Er ndert sich kaum beim Durchlaufen eines Schnittes. Gre und Richtung
der Kraftvektoren ndern sich dagegen stark auf dem Weg der Schneide durch den Werkstoff.
3.3.5.3 Weitere Besonderheiten beim Gleichlauffrsen

Der Schneideneintritt in das Werkstck ist beim Gleichlauffrsen am dicken Ende des komma-
frmigen Spanes. Vorteilhaft ist, dass ein groer Anschnittwinkel das sofortige Eindringen der
Schneide in den Werkstoff mglich macht (Bild 3.350). Hier wird nicht wie beim Gegenlauf
ein gewisser Schnittweg gleitend unter Druck und Reibung zurckgelegt. Deutlich lngere
Standzeiten der Schneiden sind die Folge.
Sollte die Werkstckoberflche jedoch besonders hart sein, Verzunderung vom Schmieden
oder Sandeinschlsse vom Gieen aufweisen, knnen die Schneiden darunter leiden.
Sprde Schneidstoffe wie verschiedene Keramiksorten vertragen auch nicht den schlagartigen
Schnittkraftanstieg auf der vordersten Schneidkante.
Fr Berechnungen des Eingriffswinkels , der Spanungsdicke hm, der mittleren Schnittkraft
Fcm, der Gesamtschnittkraft Fcgm, der Schnittleistung Pcm und des Zeitspanungsvolumens wer-
den keine anderen Gleichungen angegeben. Hierfr gelten auch die Gleichungen (3.38) bis
(3.30.), (3.313) bis (3.30.), (3.318) bis (3.321). Messbare Abweichungen davon in der
Praxis werden als geringfgig angesehen.
Die Form der durch die Frsrillen gebildeten Werkstckoberflche msste theoretisch etwas
rauer sein, da die strker gekrmmte Seite der Zykloide zum Eingriff kommt. Praktisch sind
bei der Oberflchengte andere Einflsse wie Verschlei und Werkstoffverhalten wichtiger,
sodass der kleine Unterschied der Wellenform nicht in Erscheinung tritt.
3.3.5.4 Vernderliche Gren beim Gleichlauffrsen
In Bild 3.350 wurde gezeigt, dass beim Gleichlauffrsen der Anschnitt am dicken Ende des
Spanungsquerschnitts bei einem Winkel > 90 erfolgt. Daraus lsst sich die Spanungsdicke h
ableiten:
h = fz sin sin
In Bild 3.353a ist ihr zeitlicher Verlauf ber dem Eingriffswinkel aufgetragen. Beim Ein-
trittswinkel E ist ein Steilanstieg zu sehen, der das Eindringen der Schneide in das dicke Ende
des Spanungsquerschnitts wiedergibt. Schnell erreicht die Spanungsdicke ihr Maximum hmax
und fllt dann langsam nach einer sinushnlichen Funktion auf 0 im Austrittswinkel A, der
dicht hinter dem Umkehrpunkt = 180 liegt, ab.
Der gesamte Eingriffswinkel = A E ist kleiner als 90 und liegt im 2. Quadranten des
Winkelverlaufs. Halbiert man ihn, dann findet man bei = / 2 einen Mittelwert fr die
Spanungsdicke hm.
3.3 Frsen 215
Bild 3.353
Spanungsdicke h, spezifische Schnittkraft kc und Schnitt-
kraft Fc an einer Schneide beim Durchlaufen des Ein-
griffsbogens im Gleichlauffrsen
Die spezifische Schnittkraft kc wird von der Spanungsdicke beeinflusst. Nach Kienzle wird die
spezifische Schnittkraft mit zunehmender Spanungsdicke kleiner. Also ist kc dort am grten,
wo h am kleinsten ist. Bild 3.353b zeigt, wie sich die spezifische Schnittkraft ndert, whrend
die Frserschneide den Eingriffsbereich durchluft. Ein fr alle Berechnungen geeigneter
Mittelwert kann wieder bei = / 2 gefunden werden.
Die Gre der Schnittkraft, die von der Spanungsdicke und der spezifischen Schnittkraft ab-
hngt, Fc = b h kc, ndert sich mit diesen beiden Einflussgren beim Durchlaufen des Ein-
griffsbereiches . Dabei bt die Spanungsdicke den strkeren Einfluss aus. Bild 3.353c
zeigt, dass das Maximum der Schnittkraft wie bei der Spanungsdicke h gleich nach dem Ein-
dringen der Schneide in den Werkstoff zu finden ist. Ein fr Berechnungen geeigneter Mittel-
wert Fcm ist im Winkel = / 2 zu finden. Die Gre der Aktivkraft Fa unterscheidet sich
von Fc nur durch den Faktor 1 / cos .
3.3.6 Stirnfrsen
Das Stirnfrsverfahren wird heute bevorzugt. Die zur Werkstckoberflche senkrechte Werk-
zeugachse bewirkt gegenber dem Umfangsfrsen groe Vorteile. Die Schneiden der Werk-
zeuge knnen krzer, dafr aber zahlreicher sein. Das ermglicht die Anwendung von Wende-
schneidplatten, die nach dem Abstumpfen mit wenig Aufwand einfach gewendet werden. Das
erspart das aufwendige Nachschleifen der Werkzeuge. Wendeschneidplatten lassen aus Kos-
tensicht eine hhere Belastung, also ein greres Zeitspanungsvolumen zu.
Die kurzen Schneiden sind fr die Khlflssigkeit zugnglicher. Bessere Khlung bedeutet
ebenfalls grere Belastbarkeit.
Es sind fast immer mehr Schneiden im Eingriff als beim Umfangsfrsen, denn der Eingriffs-
winkel ist grer. Dadurch sind kleinere Frskraftschwankungen, also ein gleichmigerer
Schnitt, zu erwarten.
Neben einem besonders groen Zeitspanungsvolumen kann das Stirnfrsen auch hochwertige
Oberflchen erzeugen. Die Nebenschneiden sind allein fr die entstehende Oberflche verant-
wortlich. Sie bewegen sich in einer Ebene und nicht auf einer gekrmmten Kreisbahn wie die
Hauptschneiden, die beim Umfangsfrsen die Werkstckoberflche erzeugen. Fr das Feinfr-
sen sind besondere Frskpfe entwickelt worden, die diese Eigenschaft untersttzen. Die Form
der Spne und die Richtung, in der sie wegfliegen, ist beim Stirnfrsen ebenfalls gnstig. We-
gen der kleinen Schnitttiefe sind sie schmal, klein gerollt oder gewendelt und nehmen wenig
Raum ein. Sie fliegen durch die Fliehkraft radial vom Werkzeug ab, knnen leicht fortgesplt
werden und beschdigen so die Werkstckoberflche kaum noch. Beim Spnetransport gibt es
keine Probleme.
Grere Leistungen verlangen natrlich auch stabilere Werkzeuge, Spindeln und strkere An-
triebe. Die Verbindung zwischen Frskpfen, die man hauptschlich zum Stirnfrsen verwen-
det, und der Maschinenspindel muss kurz und starr sein.
3.3.6.1 Eingriffsverhltnisse
Fr die Eingriffsverhltnisse, unter denen die Schneiden in den Werkstoff eindringen, muss die
Lage der Hauptschneiden am Werkzeug sorgfltig betrachtet werden (Bild 3.328). Die Haupt-
schneiden liegen am Umfang. Sie knnen in drei Richtungen geneigt sein. Einmal ist der Ein-
stellwinkel zu nennen, beim Planfrsen sind 45 oder 75 am hufigsten, beim Eckenfrsen
muss er 90 betragen. Dann ist in der Rckebene der Neigungswinkel zu nennen. Er kann
positiv oder negativ sein und beeinflusst die Form der entstehenden Spne.
Schlielich erscheint in der Arbeitsebene, die von Schnitt- und Vorschubbewegung aufgespannt
wird, der Spanwinkel . Er beeinflusst ebenfalls die Spanform, soll mglichst gro gewhlt
werden, um eine kleine spezifische Schnittkraft abzugeben. Mit Rcksicht auf Werkstoff- und
Schneidstoffeigenschaften sind aber oft kleine oder sogar negative Spanwinkel erforderlich.
Eingriffsgren
Bild 3.354 zeigt die wichtigsten Eingriffsgren beim Stirnfrsen. aP ist hier die Schnitttiefe,
nicht die Frsbreite wie beim Umgangsfrsen. Der Eingriff ae geht aus dem Grundriss hervor.
Er ist gleich der Frsbreite am Werkstck und teilt sich auf in den Gleichlaufeingriff aegl und
den Gegenlauf eingriff aegeg. Der Weg der Frserachse trennt Gleich- und Gegenlaufteil. Eben-
so setzt sich der Eingriffswinkel,
= A E
aus dem Gleichlaufeingriffswinkel und dem Gegenlaufeingriffswinkel zusammen:
= gl + geg (3.333)
Die Einzelwinkel werden folgendermaen berechnet:

aegl
gl = arcsin (3.334a)
d/2
aegeg
geg = arcsin (3.323b)
d/2
Die Gre und Lage des Eingriffswinkels hngt sehr stark von der Breite und Lage des
Werkstcks zum Frser ab.
3.3 Frsen 217
Bild 3.354
Stirnfrsen. Seitenansicht und Grundriss
Einstellwinkel
h Spanungsdicke
ap Schnitttiefe
b Spanungsbreite
Gesamteingriffswinkel
ae Eingriff
aegI Gleichlaufeingriff
aegeg Gegenlaufeingriff
Bild 3.355 zeigt die wichtigsten Mglichkeiten. Beim symmetrischen Stirnfrsen sind Gegen-
laufeingriff und Gleichlaufeingriff sowie ihre Eingriffswinkel gleich gro. In der Berechnung
vereinfacht sich Gleichung (3.323):
ae
= 2 arcsin (3.335)
d
Beim unsymmetrischen Stirnfrsen liegt die Bahn der Frserachse nicht in der Mitte des Ar-
beitseingriffs geg und gl sind verschieden. Sie mssen getrennt ermittelt werden. Beim
reinen Gegen- oder Gleichlauffrsen fllt die andere Eingriffsart jeweils weg (Fall 5 und 6 in
Bild 3.355).
Beim Stirnfrsen hat die Lage der Frserschneide zum Werkstck im Augenblick der ersten
Berhrung der Schneide mit dem Werkstck einen erheblichen Einfluss auf die Standzeit des
Werkzeugs. Falls diese erste Berhrung an der Schneidenecke, der schwchsten Stelle der
Schneide auftritt, wird die Standzeit des Stirnfrsers oder Messerkopfes wesentlich verkrzt.
Bild 3.355
Eingriffsverhltnisse bei unter-
schiedlicher Breite und Lage des
Werkstcks zum Frskopf
Auch die Eindringzeit tE, von der ersten Berhrung bis zum vollen Eindringen der Schneide in
den Werkstoff, hat Einfluss auf die Standzeit. Zur Kennzeichnung wird ein Stofaktor
grter Spannungsquerschnitt an der Eindringstelle ap f z
S = =
Eindringzeit tE
gebildet. Dieser Stofaktor ist ein Ma fr die Belastungsgeschwindigkeit beim Anschneiden
jeder Schneide. Durch seitliches Verschieben der Frserachse knnen die Eingriffsverhltnisse
verndert und gnstiger gestaltet werden (Bild 3.356).
Eine andere Mglichkeit, den ersten Kontaktpunkt der Schneide mit dem Werkstck gnstig zu
whlen, besteht in der Auswahl des Werkzeugs. Die Schneiden knnen im Frskopf mit positi-
ven oder negativen Neigungs- und Spanwinkeln angeordnet sein. Das wurde im Abschnitt
Frswerkzeuge behandelt.
3.3 Frsen 219
Bild 3.356
Berhrungspunkte beim An-
schneiden
a) bei gnstiger Stellung der
Frsachse zur Kante des
Werkstcks
b) bei ungnstiger Stellung
Spanungsgren
Die Spanungsdicke h verndert sich wie beim Umfangsfrsen mit dem Eingriffswinkel . In
Bild 3.357a sind zwei aufeinander folgende Bahnkurven gezeigt. In Vorschubrichtung haben
sie den Abstand fz voneinander. Senkrecht zur Bahnkurve ist der Abstand kleiner. Mit dem
Eingriffswinkel kann man ihn berechnen:
h' = f z cos ( 90) = f z sin
Mit dem Einstellwinkel kann die Spanungsdicke h bestimmt werden (Bild 3.357b).
h = h' sin = f z sin sin (3.336)
Bild 3.357 Bestimmung der Spanungsdicke h beim Stirnfrsen
Die Spanungsdicke folgt also einer Sinusfunktion des Eingriffswinkels. Sie ist in Bild 3.358
zeichnerisch dargestellt. Der Verlauf um / 2 herum ist gleichmiger und lnger als beim
Umfangsfrsen, weil die flach verlaufenden Anfangsphasen beim Anschnitt oder Austritt oft
fortfallen.
Bild 3.358 Einfluss des Eingriffswinkels auf die Spanungsdicke h und den Spanungsquerschnitt A
beim Stirnfrsen
Deshalb ist die mittlere Spanungsdicke hm beim Stirnfrsen grer und die Schwankung der
Spanungsdicke insgesamt kleiner. Fr das Stirnfrsen gilt wie beim Umfangsfrsen die Glei-
chung
2 ae
hm = f z sin (3.337)
d
Als rechnerische Vereinfachung kann fr einen Eingriffswinkel von < 1 m = / 2 her-
um
2 ae
(3.338)
d
und
hm f z sin (3.339)
gesetzt werden.
Die Spanungsbreite b ist ebenfalls vom Einstellwinkel , nicht aber vom Eingriffswinkel ab-
hngig (Bild 3.354)
b = ap / sin (3.340)
Der Spanungsquerschnitt A setzt sich aus Spanungsdicke h und Spanungsbreite b zusammen:
A = b h = ap f z sin (3.341)
Er ist deshalb ebenso vom Eingriffswinkel abhngig wie die Spanungsdicke h und zeigt
einen hnlichen Verlauf. Deutlich ist in Bild 3.358 der pltzliche Anstieg beim Eindringen
der Schneide in das Werkstck bei E und der ebenso abrupte Abfall beim Austritt der Schnei-
de aus dem Werkstck bei A zu erkennen.
Der mittlere Spanungsquerschnitt Am ergibt sich aus:
Am = b hm (3.342)
3.3 Frsen 221
2 ae
Am = ap fz (3.343)
d
3.3.6.2 Krfte
Kraftmessung
Die Krfte am Werkzeug werden von einzelnen Schneiden verursacht, die nacheinander oder
gleichzeitig auf der Bahnkurve im Eingriff sind. Ihre Gre nimmt auf dem Weg durchs Werk-
stck entsprechend dem Spanungsquerschnitt erst zu und von = / 2 an wieder ab. Dabei
ndern sie gleichzeitig ihre Richtung (Bild 3.359).
Bild 3.359
Die Kraftvektoren Fa, Fc, Fx und Fy in der
Arbeitsebene beim Stirnfrsen
Ordnet man dem Werkstck feststehende rechtwinklige Koordinaten x, y und z zu, dann kn-
nen bei jedem Schneidendurchlauf die in Bild 3.360a wiedergegebenen werkstckbezogenen
Krfte Fx, Fy und Fz mit ihrem vom Eingriffswinkel abhngigen Verlauf gemessen werden.
Sie wechseln dabei ihre Gre und Richtung. Als Folge der Richtungsnderung knnen an
einer Messplattform positive und negative Werte auftreten.
Die mit dem Werkzeug umlaufenden Krfte Fc () und Fa () (Bild 3.360b) kann man rech-
nerisch daraus bestimmen:
Fc () = Fx () cos + Fy () sin (3.344)
Fa () = Fx2 () + Fy2 () (3.345)

Sie unterscheiden sich in ihren Richtungen um den Winkel , der sich beim Durchlauf durch
das Werkstck nur wenig verndert
cos = Fc () / Fa () (3.346)
Er wird besonders vom Spanwinkel, der Hauptschneidenschrfe und dem Freiwinkel beein-
flusst.
Achtung! In der Transformationsgleichung (3.330) ndert sich das Vorzeichen von Fy() bei
Drehrichtungsumkehr. Bei Umkehrung der Vorschubrichtung ndern sich die Vorzeichen von
Fx() und Fy(). Bei Umkehrung beider Bewegungsrichtungen braucht nur das Vorzeichen
von Fx() gendert werden.
Bild 3.360 Krfte beim Stirnfrsen, die von einer Schneide in Abhngigkeit
vom Eingriffswinkel hervorgerufen werden
Fr die Schnittkraft einer einzelnen Schneide gilt wie beim Umfangsfrsen der Zusammenhang
Fc = b h kc = A kc (3.347)
Aus dem Abschnitt ber die Spanungsgren ist der Verlauf des Spanungsquerschnitts A be-
kannt. Er ndert sich mit dem Eingriffswinkel , hat einen Steilanstieg und einen Steilabfall.
Dieses Profil bertrgt sich voll auf die Schnittkraft.
Die spezifische Schnittkraft kc ist ebenfalls von h abhngig. Bei kleiner Spanungsdicke ist sie
gro, bei groer Spanungsdicke dagegen kleiner. Im Eingriffsbereich von E bis A kann unter
gnstigen Bedingungen mit einer greren Gleichmigkeit gerechnet werden als beim Um-
fangsfrsen. Setzt man Mittelwerte ein, erhlt man die mittlere Schnittkraft, die fr eine
Schneide von ihrem Ein- bis zum Austritt aus dem Werkstck angegeben werden kann:
Fcm = b hm kcm (3.348)
mit
z
h
kcm = kc11 0 f fsv fst f f (3.349)
hm
Die Korrekturfaktoren sind wie beim Umfangsfrsen bzw. wie beim Drehen zu berechnen. Fr
den Formfaktor ff ist der Werkzeugdurchmesser bestimmend: ff = 1,05 + d0 / d mit d0 = 1 mm.
Die Schnittkrfte aller Schneiden berlagern sich, soweit diese gleichzeitig in Eingriff kom-
men. Wie viele gleichzeitig im Eingriff sind, hngt von der Zhnezahl z des Werkzeugs und
dem gesamten Eingriffswinkel ab.
3.3 Frsen 223
zem = z / 2 (3.350)
Die Berechnung von zem ergibt keine ganze Zahl, sondern einen Mittelwert zwischen zwei
ganzen Zahlen. In Wirklichkeit muss man annehmen, dass die Zahl der Schneiden, die gleich-
zeitig in Eingriff sind, ganzzahlig ist und hin und her schwankt, je nachdem, ob eine neue
Schneide gerade eingedrungen ist oder ob eine andere gerade herausgetreten ist. Sie haben ja
kaum Neigung, die das ausgleichen knnte. Im Vergleich zum Umfangsfrsen ergibt ze beim
Stirnfrsen meistens grere Zahlen.
Die gesamte Schnittkraft, die sich durch Zusammenfassen aller Einzelschnittkrfte ergibt,
schwankt nun auch wie eine Sgezahnlinie. Als Mittelwert findet man wie beim Umfangsfr-
sen
Fcgm = b hm kcm zem (3.351)
3.3.6.3 Schnittleistung und Zeitspanungsvolumen

Die Schnittleistung ergibt sich aus der Gesamtschnittkraft und der Schnittgeschwindigkeit.
Sinnvoll ist die Berechnung der mittleren Schnittleistung, welche die Schwankungen durch
Spanungsdicke und Zhnezahl ausgleicht:
Pcm = Fcgm vc (3.352)
Das Zeitspanungsvolumen
Q = ae ap z f z n (3.353)
ist die Kenngre, mit der die Leistungsfhigkeit des Stirnfrsens besonders eindrcklich wie-
dergegeben werden kann. Fast alle Parameter knnen gegenber dem Umfangsfrsen gesteigert
werden. In Bezug zum Werkstck haben ae und ap allerdings vertauschte Rollen (Bild 3.354).
Der Arbeitseingriff ae kann, wenn der Frskopf gro genug ist, die ganze Breite des Werk-
stcks ausmachen. Die Schnitttiefe ap hat erst ihre Grenze, wenn 2 / 3 der Hauptschneiden (bei
Wendeschneidplatten) in Eingriff sind. Die Zahl der Schneiden z stt nur auf konstruktive
Grenzen. Zwischen den Zhnen muss noch gengend Spankammervolumen fr die Spanlocken
sein. Vorschub und Drehzahl sind verschleibestimmende Gren. Da die Schneiden durch
ihre offene Lage besser mit Khlmittel gekhlt werden knnen als beim Umfangsfrsen, sind
sie auch hher belastbar. Eine grere mittlere Spanungsdicke hm sorgt auch fr eine kleinere
spezifische Schnittkraft kc. Der direkte Zusammenhang mit der Schnittleistung
Pc = Q kc (3.354)
lsst erkennen, dass der Leistungsbedarf bei gleichem Zeitspanungsvolumen dann auch kleiner
sein muss. Ein Rechenbeispiel im anschlieenden Abschnitt kann das zahlenmig besttigen.
3.3.7 Feinfrsen
Unter Feinfrsen wird die feine Endbearbeitung ebener Flchen verstanden. Die Toleranzen fr
Formfehler, die Abweichungen von der absoluten Ebenheit festlegen, sind eingeschrnkt.
Ebenso sollen Welligkeit und Rauheit kleiner sein als beim normalen Planfrsen. Die Genauig-
keitsforderungen gehen hinunter in den Bereich von 0,02 0,001 mm. Das Feinfrsen konkur-
riert mit Feinbearbeitungsverfahren wie Planschleifen und Planlppen.
Werkstcke, bei denen das Feinfrsen angewandt wird, sind in der Motorenfertigung, dem Ge-
triebebau, dem Maschinenbau und besonders ausgeprgt im Laserbau zu finden. Es sind Motor-
blcke, Zylinderkpfe, Getriebegehuse, Steuerkrper, Maschinenbetten und Metallspiegel, aber

auch Werbeprodukte aus Plexiglas und viele andere Teile mit ebenen glatten Flchen. Dichtfl-
chen, Fhrungsbahnen, Sicht- und Reflektionsflchen verlangen diese besondere Feinheit.
Werkstoffe sind Grauguss, weicher und gehrteter Stahl, Aluminium, Aluminiumlegierungen, die
auch sehr harte Einschlsse wie Siliziumkarbid oder Bornitrid enthalten knnen, Magnesiumle-
gierungen, Kupfer- und Kupferlegierungen, Gold, Platin, Silber, Zinn, Zink, Kunststoffe, zum
Beispiel Acrylglas, faserverstrkte Kunststoffe und andere Nichtmetalle. Als Werkzeuge werden
alle Arten von Frskpfen, Planfrskpfe, Eckfrskpfe, Breitschlichtkpfe und Einzahnfrskp-
fe verwendet. Sie mssen aber immer in ihrem konstruktiven Aufbau der besonderen Aufgabe
der Feinbearbeitung entsprechen. Die Plattensitze sind besonders genau geschliffen. Als Wende-
schneidplatten werden allseits geschliffene Platten genommen. Die Schneiden sind meistens in
axialer und radialer Lage zueinander und in der Richtung der Nebenschneidenlage fein einstell-
bar. In Kapitel 3.3.1.5 sind auch Frskpfe fr die Feinbearbeitung beschrieben.
Die grten Einflsse auf die Herstellung besonders ebener und glatter Flchen durch Frsen
haben
die Schneideneckenform
der Axialschlag der Schneiden
die Ausrichtung der Nebenschneiden und
statische und dynamische Verformungen des Bearbeitungssystems durch wechselnde
Zerspanungskrfte.
Diese vier Einflsse sind sorgfltig zu beachten und werden in den folgenden Abschnitten
ausfhrlich beschrieben.
3.3.7.1 Entstehung der Oberflchenform

Beim Stirnfrsen mit Frskpfen hinterlassen die Schneidenecken und die Nebenschneiden auf
der Werkstckoberflche bogenfrmige Bearbeitungsspuren (Bild 3.361). Die Bgen sind
Teile der Zykloide, die durch berlagerung der Werkzeugdrehung und des geradlinigen Vor-
schubes entstehen. Man kann sie annhernd als Kreisbgen ansehen. Sie haben den mittleren
Abstand des Schneidenvorschubes fz voneinander. Unregelmigkeiten des Abstands entstehen
hauptschlich durch den Radialschlag der einzelnen Schneiden.
Bild 3.361
Schneidenspuren auf der Oberflche eines
Werkstcks, das durch Stirnfrsen mit leichtem
Spindelsturz hergestellt wurde
Bild 3.362 Durch Stirnfrsen erzeugte Oberflchenform im Querschnitt

fz Vorschub je Schneide, e Eckenformtiefe, a Axialschlag, R = e + a theoretische Rautiefe
3.3 Frsen 225
Bild 3.363 Querschnitt einer Werkstckoberflche, die mit Schlicht-Wendeschneidplatten

gefrst wurde. Die Nebenschneiden sind geschliffen und stehen parallel zur Werkstckoberflche
Die Tiefe der Spuren, die den grten Teil der Rauheit bestimmt, hngt von der Eckenform und
dem Axialschlag der Schneiden ab (Bild 3.362). Die Eckenform (Rundung, Spitze, Fase)
erzeugt dabei das Profil der einzelnen Rillen. Dabei entstehen Vertiefungen e, die je nach
Wirksamkeit ihrer axialen Lage voneinander abweichen knnen. Der Axialschlag eines Werk-
zeugs wird von der stirnseitig am weitesten hervorstehenden gegenber der am weitesten zu-
rckstehenden Schneide bestimmt. Er addiert sich mit der Eckenform zur theoretischen Rautie-
fe
R =e+a (3.355)
Die praktische Rautiefe kann jedoch grer sein, da Riefen von Verschleispuren, Abbildun-
gen von Schwingungen, werkstoffbedingte Kornverformungen und Werkstoffverfestigungen
weitere Rauheiten erzeugen.
Zur Verkleinerung der theoretischen Rautiefe kann auf Schneiden zurckgegriffen werden, die
keine hervorstehenden Eckenformen, sondern parallel zur Werkstckoberflche geschliffene
Nebenscheiden besitzen (Bild 3.326G). Die Tiefe der Spuren dieser Schneiden verkleinert
sich um die Rillenform e. Es bleibt der Einfluss des Axialschlags brig (Bild 3.363)
R=a
Der Axialschlag des Frswerkzeugs hat mehrere Ursachen:
Fertigungstoleranzen der Maschinenspindel Die Lagetoleranz der stirnseitigen Planan-
lage oder die Achsrichtung der Werkzeugaufnahme zur Spindellagerung haben ge-
ringste Abweichungen von der geometrisch idealen Form.
Fertigungstoleranzen des Zentrierdorns.
Lagetoleranzen des Werkzeugkrpers. Plananlage und Zentrierung mssen zu den Plat-
tensitzen mglichst genau stimmen.
Abweichungen der geschliffenen Plattensitze untereinander.
Fertigungstoleranzen der Wendeschneidplatten selbst.
Verzug des Frskopfes durch Erwrmung. Er wirkt sich bei greren und verwinkelten
Formen strker aus als bei kleinen geometrisch einfachen Konstruktionen.
Setzungen in allen Trennfugen bei Belastung. lfilme und kleine Schmutzteilchen zwi-
schen den zusammengesetzten Teilen geben unter Belastung nach.
Verschlei der Schneidkanten. Die Schrfe und die Formgenauigkeit der Nebenschnei-
den knnen sich besonders im steileren Anfangsverschlei verschlechtern.
Der Axialschlag, der bei Schrupp-Frskpfen 0,1 0,2 mm betragen kann, lsst sich durch Ein-
engung der Fertigungstoleranzen und grere Sorgfalt bei der Montage auf 0,02 0,04 mm ver-
kleinern. Hochgenaue Frskpfe mit besonders sorgfltig geschliffenen Wendeschneidplatten
erreichen Planlaufgenauigkeiten von 0,01 mm. Diese Przisionswerkzeuge sind natrlich auch
besonders teuer. Sie bieten jedoch den groen Vorteil, dass bei einem Wendeschneidplatten
Wechsel die hohe Genauigkeit in relativ kurzer Zeit wieder hergestellt sein kann.
Ein anderer Weg, zu kleinem Axialschlag zu kommen, ist die Verwendung fein einstellbarer
Werkzeuge. Die einzelnen Schneiden oder bei anderen Ausfhrungen eingesetzte Kassetten
mit Wendeschneidplatten knnen verstellt werden. Auf einer Messplatte oder einer besonderen
Einstellvorrichtung werden alle Schneiden einzeln gemessen, eingestellt und festgeklemmt.
Die sorgfltige Einstellarbeit braucht jedoch lngere Zeit. Es sind Planlaufgenauigkeiten von
0,03 0,005 mm erzielbar.
Vollstndig ausschalten kann man den Axialschlag durch eine auf dem Frskopf angebrachte
Breitschichtschneide. Diese steht axial um 0,03 0,05 mm ber die anderen Schneiden heraus,
besitzt eine besonders lange Nebenschneide und arbeitet damit alle anderen Schneidenspuren
weg (Bild 3.364). Die Breitschlichtschneide kann auch anstelle einer normalen Wende-
schneidplatte eingesetzt sein. Dann muss auch ihre Hauptschneide am groben Spanabtrag betei-
ligt werden. Die aktive Lnge der Nebenschneide muss den ganzen Vorschub f = z fz aller
Schneiden berdecken. Bei groen Frskpfen mit besonders vielen Schneiden knnen auch
zwei oder mehr Breitschlichtschneiden erforderlich sein. Diese mssen zueinander besonders
sorgfltig ausgerichtet werden.
Bild 3.364 Wirkung einer zustzlichen im Frskopf angeordneten Breitschlichtwendeplatte
3.3.7.2 Frsen mit Sturz

Bei senkrechter Spindelachse (Bild 3.365) entstehen auf der Werkstckoberflche Kreuzspu-
ren. Die Wendeplatten schneiden auf dem Rckweg nach. Das beim Hauptschnitt entstehende
Profil ist nicht ganz eben. Dadurch kommen die Schneidenecken erneut in Eingriff, wenn sie
auf dem Rckweg die zurckbleibenden Kmme kreuzen. Zustzlich kann die Passivkraft Fp
dazu fhren, dass die Spindel entgegen der Vorschubrichtung in einen negativen Sturz gekippt
wird. Allerdings wirkt die Vorschubkraft Ff gegen diese Verformung der Spindel.
3.3 Frsen 227
Bild 3.365
Entstehung von Kreuzspuren beim Frsen mit senk-
rechter Spindelachse
Kreuzspuren sind beim Frsen unerwnscht. Einerseits geben sie kein regelmiges Oberfl-
chenbild, andererseits schadet der rckwrtige Eingriff mit geringer Schnitttiefe den Schnei-
den. Sie stumpfen dadurch besonders ab, weil die Schnitttiefe zu klein ist, um einen richtigen
Span zu ergeben. So ist diese Berhrung mit mehr Reibung und Erhitzung verbunden als der
normale Schnitt. Aus diesem Grund werden Frsspindeln meistens mit einem kleinen Sturz zur
Tischfhrung ausgerichtet (Bild 3.366). Der Sturz betrgt q = 0,01 0,05 mm auf 100 mm
Durchmesser. Das ist ein Winkel von = 0,0001 0,0005 rad 0,005 0,03. Er reicht
gerade dazu aus, die Schneiden auf ihrem Rckweg vom Werkstck freizubekommen.
Bild 3.366
Stirnfrsen mit Sturz
vf Vorschubrichtung
Sturzwinkel
q Abhebebetrag
d Durchmesser
b Balligkeit des Werkstcks
ae Arbeitseingriff
Der Sturz verursacht am Werkstck eine geringe Balligkeit. Dieser Formfehler ist zwar klein,
muss aber in seiner Gre berechnet werden, da in der Feinbearbeitung auch kleinste Abwei-
chungen die engen Toleranzen aufbrauchen knnen. Die Balligkeit betrgt:
2
d a
b= 1 1 e tan (3.356)
2 d

Die enthaltenen Zeichen sind in Bild 3.354 erklrt.
Eine weitere Folge der Sturzeinstellung ist die Vernderung des Einstellwinkels an der
Hauptschneide und N an der Nebenschneide (Bild 3.367). Der wirksame Haupteinstellwin-
kel e = verkleinert sich, und der wirksame Nebenschneideneinstellwinkel Ne = N
vergrert sich. Das trifft aber nur fr die Stellung A zu. In Stellung B bleibt der Sturz unwirk-
sam auf die Einstellwinkel. Mit der Vernderung der Nebenschneidenrichtung wird die Gestalt
der entstehenden Werkstckoberflche beeinflusst. Es ist also zu berlegen, ob und wie ein
Ausgleich des Sturzes durch Vernderung der Schneidenlage vorgenommen werden soll. In
Bild 3.368 sind mehrere Mglichkeiten der Anpassung dargestellt.
Bild 3.367
Der Sturz verndert die Einstellwinkel
Fall 1 Ohne Sturz sind die Nebenschneiden in allen Lagen parallel zur Werkstckoberflche.
Fall 2 Der Sturz wird nicht ausgeglichen. In Lage A (Bild 3.367) dringt die Schneidenecke
zu tief ins Werkstck ein.
Fall 3 Der Sturz wird voll ausgeglichen durch leichtes Schwenken der Schneiden. In Lage B
dringen die inneren Nebenschneidenenden tiefer in das Werkstck ein. Bei schmalen
Werkstcken verschwinden diese Stellen aus dem Eingriffsbereich des Frsers. Bei vol-
ler Eingriffsbreite werden jedoch die Rnder rauer gefrst.
Fall 4 Bei halbem Ausgleich des Sturzwinkels kann ein Kompromiss entstehen, der in weiten
Teilen eine akzeptable Rautiefe am Werkstck hinterlsst.
Fall 5 Durch den Einsatz balliger Schneiden mit einem Radius von 1000 3000 mm kann das
Einstellproblem am elegantesten gelst werden. Es ist keine Anpassung mehr erforderlich.
3.3 Frsen 229
Bild 3.368
Sturz verndert die Richtung der Nebenschnei-
den. Verschiedene Mglichkeiten der Anpassung
3.3.7.3 Wirkung der Zerspankrfte beim Feinfrsen

Die Zerspankraftkomponenten Fc, Ff und Fp haben statische Spindelverformungen und
Schwingungsanregungen zur Folge. Um sich die Wirkungen klar zu machen, stellt man sich
Spindel und Spindellager elastisch vor (Bild 3.369). Die Spindel kann als Biegebalken ange-
sehen werden, der ber den Kragarm a durch Schnitt- und Vorschubkraft (Fc und Ff) belastet
wird. Das Hauptlager A und das hintere Spindellager B geben ebenfalls elastisch nach. Spiel
braucht nicht bercksichtigt zu werden, da Frsmaschinen im Allgemeinen mit vorgespannten
Lagern spielfrei eingestellt sind.
In Ebene Y-Z ist zu sehen, dass die Schnittkraft Fc eine seitliche Auslenkung und eine Schief-
stellung der Spindelachse verursacht. Genau genommen besteht diese Kraft aus mehreren Y-
Komponenten der Schnittkrfte aller im Eingriff sich befindenden Schneiden. Das Werkstck
wird davon schief. In Ebene X-Z ist zu sehen, wie die Vorschubkraft Ff am Hebelarm a und
die Passivkraft Fp am Hebelarm d / 2 entgegengesetzte Spindelverformungen auslsen. Die
Wirkung hngt davon ab, welches Biegemoment das grere ist. Die Schneiden knnen da-
durch in das Werkstck hinein oder vom Werkstck weg federn, und der Spindelsturz kann
elastisch verstrkt oder verkleinert werden.
Zu beachten ist, dass die Krfte nicht als statisch anzusehen sind. Sie schwanken in ihrer Gre
dadurch, dass alle Schneiden nacheinander in das Werkstck eindringen und wieder austre-
Bild 3.369
Spindelverformungen durch die
Zerspankraftkomponenten Fc, Ff
und Fp
ten und dass sich ber dem Eingriffsbogen der Spanungsquerschnitt bis zu einem Maximum
vergrert und dann wieder kleiner wird. Die Schnittkraft Fc ndert auf diesem Weg dabei
noch ihre Richtung. Die darin steckende Dynamik veranlasst die Spindel zu Biegeschwingun-
gen. Torsionsschwingungen sind meistens gering und knnen ohne Beachtung bleiben.
Da es sich hier um erzwungene Schwingungen mit der Anregungsfrequenz z n (Schneidenzahl
mal Drehzahl) handelt, ist der Resonanzfall zu prfen. Beim Frsen mit konventionellen
Schnittgeschwindigkeiten ist die Abstimmung meistens unterkritisch. Das heit, die Eigenfre-
quenz der Spindel mit dem Werkzeug liegt aufgrund groer Federkonstanten ber der Anre-
gungsfrequenz. Bei weichen Maschinen knnen sich jedoch Schwingungsmarkierungen auf
der Werkstckoberflche zeigen. Diese vergrern Welligkeit und Rauheit und sind unter
reflektierendem Licht leicht mit dem Auge als regelmiges Muster zu erkennen. Auf feinge-
frsten Oberflchen sind sie unerwnscht. Um statische Verformungen und Schwingungen
beim Feinfrsen zu vermeiden, sind vor allem die Krfte klein zu halten. Das kann auf ver-
schiedene Weise erfolgen:
Ein kleiner Vorschub pro Schneide fz fhrt zu einem kleinen Spanungsquerschnitt
A = fz a und damit zu einer kleinen Schnittkraft Fc. Diese Manahme wird beim Fr-
sen mit Schlichtfrsern hufige angewendet. Von Nachteil ist dabei die Verkleinerung
der Vorschubgeschwindigkeit, die lngere Arbeitszeiten erforderlich macht.
Eine kleine Schnitttiefe a hat ebenfalls kleine Schnittkrfte zur Folge. Das wendet man
bei Breitschlichtfrsern an. Bei ihnen lassen sich trotzdem groe Vorschbe pro
Schneide und damit groe Vorschubgeschwindigkeiten verwirklichen. Allerdings er-
wartet man beim Breitschlichten ein sorgfltig vorgearbeitetes Werkstck mit einem
gleichmigen geringen Aufma.
Positive Spanwinkel an den Schneiden verkleinern ebenfalls die Schnittkraft. Hartme-
tallschneiden knnen eingeschliffene Spanleitstufen haben, die einen positiven Span-
winkel bilden. Bei Keramik und PKD sind nur negative Spanwinkel mglich.
3.3 Frsen 231
Schlielich kann die Schnittgeschwindigkeit soweit vergrert werden, wie es der

Schneidstoff zulsst. Die Verringerung der Schnittkraft ist dabei gering. Aber die
Oberflchengte nimmt aufgrund der gnstigeren Spanabnahme zu.
In jedem Fall sind beim Feinfrsen scharfe, glatte Schneidkanten, Beachtung der Mindestspa-
nungsdicke, schwingungsfreier Maschinenlauf und richtige Werkzeugeinstellungen Vorausset-
zungen fr einwandfreie Werkstckoberflchen.
3.3.7.4 Einzahnfrsen
Bei Genauigkeitsforderungen, die von Frskpfen mit mehreren Schneiden nicht mehr erfllt
werden knnen, stellt das Einzahnfrsen einen Ausweg dar. Hierbei wird ein Frskopf mit
einer einzigen Schneide eingesetzt (Bild 3.334). Die Breitschlichtschneide ist auf einer ein-
stellbaren Kassette befestigt und wird mit ihrer Nebenschneidenlnge an einer Differential-
schraube sehr genau zur Werkstckoberflche ausgerichtet. Der Frskopfdurchmesser
(d = 100 500 mm) ist passend zur Werkstckgre zu whlen. Der Schneidstoff der Wende-
schneidplatte richtet sich nach dem zu bearbeitenden Werkstoff.
Das Einzahnfrsen findet als Endbearbeitung von Werkstcken Anwendung, deren Flchen so
glatt und genau wie geschliffen sein mssen. Dazu gehren Halbfabrikate hochlegierter Werk-
zeugsthle, Fhrungsbahnen an Maschinenteilen, die weich oder gehrtet sein knnen, Grund-
platten fr Formksten aus legiertem Stahl, Dichtflchen an Hydraulik-Steuerungen aus Sph-
roguss, die bis 600 bar druckdicht sein mssen und Kompressorengehuse. Fr diese Zwecke
ist der Schneidstoff Mischkeramik geeignet. Er ist hart genug und so feinkrnig, dass die Kan-
ten scharfe glatte Schneiden erhalten. Darber hinaus wird das Einzahnfrsen in der Ultrapr-
zisionsbearbeitung von Metallspiegeln mit Diamantschneiden und bei der Bearbeitung hoch-
genauer Teile aus Leichtmetall angewandt. Die Schnittaufteilung entspricht dem Breitschlich-
ten mit kleiner Schnitttiefe (ap = 0,01 0,2 mm) und groem Vorschub (f = 0,5 5 mm). Die
Vorzge groer Schnittgeschwindigkeit (vc = 100 2000 m/min)werden genutzt, um die beste
Oberflchengte und grtmgliche Genauigkeit zu erhalten. Dabei erwrmt sich das Werk-
stck weniger als bei kleiner Schnittgeschwindigkeit. Die Spanentstehung ist entsprechend der
kleineren Mindestschnitttiefe leichter. Die fr gute Oberflchen wichtige Fliespanbildung
wird begnstigt. Der schnellere Schneidenverschlei muss natrlich bercksichtigt werden.
Die Gre der Schnittkraft folgt den bekannten Gesetzen (Bild 3.370). Mit zunehmender
Schnitttiefe, die beim Breitschlichten der Spanungsdicke h gleichzusetzen ist, nimmt die
Schnittkraft Fc zu. Dabei ist aber nicht zu bersehen, dass die spezifische Schnittkraft kc bei
kleiner werdender Schnitttiefe sehr stark zunimmt. Praktisch bedeutet das, dass mehr Energie
pro abgetragenem Werkstoffvolumen zur strkeren Erwrmung der Spne beitrgt. Dabei ist zu
erwarten, dass die Spne heier glhen oder sogar schmelzen, je kleiner die Schnitttiefe wird.
Der Vorschub vergrert die Schnittkraft proportional. Das ist aufgrund des zunehmenden
Spanungsquerschnitts zu erwarten. Die spezifische Schnittkraft ndert sich dabei kaum. Inte-
ressant ist, dass die Passivkraft Fp nach Messungen von Gomoll etwa die gleiche Gre wie die
Schnittkraft erreicht. Die Passivkraft ist unmittelbar fr Rauheit und Welligkeit der Werk-
stckoberflche verantwortlich.
Die Schnittgeschwindigkeit hat auf die Zerspankrfte nur wenig Einfluss. Man erkennt, dass
Schnittkraft und spezifische Schnittkraft mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit, wie zu
erwarten war, etwas kleiner werden.
Bild 3.370 Schnittkraft und spezifische Schnittkraft beim Einzahnfrsen unter dem Einfluss von
Schnitttiefe ap Vorschub fz und Schnittgeschwindigkeit vc nach Gomoll
fz = 2 mm, ap = h = 0,05 mm, = 6, = 6, = 0
3.3.8.1 Vergleich Umfangsfrsen - Stirnfrsen
An einem Werkstck aus unlegiertem Stahl E360GC soll eine Rche mit einer Breite
B' = 120 mm durch Frsen in einem Schnitt bearbeitet werden. Die Werkstoffzugabe (ae bzw.
ap) betrgt 5 mm.
Aufgabe: Schnittleistung Pc, Zeitspanungsvolumen Q und Hauptschnittzeit th sind bei Verwendung
folgender Frswerkzeuge zu berechnen:
a) Umfangsfrser mit negativem Spanwinkel, Durchmesser d = 125 mm, Breite B = 140 mm,
Schneidenzahl z = 12, = 4, Schnittgeschwindigkeit vc = 22 m/min;
b) Messerkopf mit HSS-Messern, Durchmesser d = 160 mm, Schneidenzahl z = 12, Ein-
stellwinkel = 90, = 4, Schnittgeschwindigkeit vc = 22 m/min;
c) Messerkopf mit HM-Wendeschneidplatten, Durchmesser d = 160 mm, Schneidenzahl
z = 12, Einstellwinkel = 45, = 4, vc = 120 m/min.
Bei b) und c) soll symmetrisches Stirnfrsen angenommen werden. Der Vorschub ist in allen
Fllen gleich fz = 0,2 mm/Schneide. Die Schneidenstumpfung wird vernachlssigt.
Lsung: Zuerst werden die zur Anwendung der Leistungsgleichungen notwendigen Einzelwerte er-
rechnet.
3.3 Frsen 233
a) b) c)
Eingriffswinkel : nach Gleichung (3.30.):
nach Gleichung (3.38):
2ae ae
cos = 1 d
= 2arcsin d
25 mm = 120
2arcsin 160 wie b)
cos = 1 125 mm = 0,92
= 0,40 = 23 = 1,70 = 97,2
oder nach Gleichung (3.30.):
a
= 2 e
d
5 mm
= 2
125 mm
= 0,4 = 23
Mittenspanungsdicke hm nach Gleichung (3.39):
2 ae
hm = f z sin wie a) wie a)
d
= 90 = 90 = 45
2 5 mm 2 120 mm 2 120 mm
hm = 0, 2 mm hm = 0, 2 mm hm = 0, 2 mm
0, 4 125 mm 1,7 160 mm 1,7 160 mm
sin 90o sin 90o sin 45o
hm = 0,04 mm hm = 0,176 mm hm = 0,125 mm
a) b) c)
oder nach Gleichung (3.30.):
ae
hm = f z sin
d
5 mm
hm = 0, 2 mm
125 mm
sin 90o = 0,04 mm
Spezifische Schnittkraft kcm:
kcm ergibt sich aus Tabelle 2.3-1 und Tabelle 2.3-2
nach Gleichungen (3.313) und (3.335)
kc11 = 1595 N/mm2, Neigungswert z = 0,32 (fr E360GC).
z z z
h0 0,32 = 2,80 h0 0,32 = 1,74 h0 0,32 = 1,95
= 0,04 = 0,176 = 0,125
hm hm hm
nach (2.30.):
f = 1 m ( 0) = 1 0,015
( 4 6)
f = 1,15 f = 1,15 f = 1,15
nach (A-13):
0,1 0,1 0,1
100 100 100
fsv = = = 1,163 fsv = 1,163 fsv = = 0,982
vc 22 120
d0 1 1
f f = 1,05 + = 1,05 + = 1,058 f f = 1,05 + = 1,056 ff = 1,056
d 125 160
z
h0
kcm = kc11 f fsv f f
hm
kcm = 1595 2,80 1,15 1,16 1,06 kcm = 1595 1,74 1,15 1,16 1,06 kcm = 1595 1,95 1,15 0,981,06
kcm = 6320 N/mm2 kcm = 3920 N/mm2 kcm = 3716 N/mm2
Spanungsbreite b = ap / sin
ap = B = 120 mm ap = 5 mm (Werkstoffzugabe)
120 mm 5 mm 5 mm
b= = 120 mm b= = 5 mm b= = 7,07 mm
sin 90 sin 90 sin 45
nach 3.314
Fcm = b hm kcm
Fcm = 120 0,04 6320 Fcm = 5 0,176 3920 Fcm = 7,07 0,125 3716
Fcm = 30 336N Fcm = 3450N Fcm = 3285N
Im Eingriff sich befindende Schneidenzahl ze (nach Gleichung (3.315):

zem = z
2
0, 4 1,7
zem = 12 = 0,764 zem = 12 = 3, 25 wie b)
2 2
Schnittleistung Pc nach Gleichung (3.319):
Pc = zem b hm kcm vc
0,764 120 0,04 6320 22 3, 25 5 0,176 3920 22 3, 25 7,07 0,125 3716 120
Pc = Pc = Pc =
60s/min 1000 Nm/sk W 60s/min 1000 Nm/sk W 60s/min 1000 Nm/sk W
Pc = 8,50 kW Pc = 4,11 kW Pc = 21,3 kW
a) b) c)
Vorschubgeschwindigkeit vf:
f z vc 1000
vf = f z z n = z
d
0, 2 12 22 1000 mm 0, 2 12 22 1000 mm 0, 2 12 120 1000 mm
vf = = 134,5 vf = = 105 vf = =573
125 min 160 min 160 min
Zeitspanungsvolumen Q: Q = ae ap vf
5 120 134,5 cm3 120 5 105 cm3 120 5 573 cm3
Q= = 80,7 Q = = 63 Q = = 344
1000 mm3 / cm3 min 1000 min 1000 min
Die Hauptschnittzeit ist Vorschubweg geteilt durch Vorschubgeschwindigkeit th = lf / vf.
Der Vorschubweg lf = L + lv + l + l setzt sich aus der Werkstcklnge L = 300 mm, dem Vorlauf
lv = 1 mm, dem berlauf l = 1 mm und dem zustzlichen Vorschubweg l, der nach dem geometrischen
Zusammenwirkung von Werkzeug und Werkstck individuell berechnet werden muss, zusammen.
d2 d
2
d d 2 ae2 ap
l = ae l = l = lb +
4 2 2 4 4 tan
2 5
1252 125 160 1602 1202 l = 27,08 +
l = 5 l =
4 2 2 4 4 tan 45o
l = 24,50 mm l = 27,08 mm l = 32,08 mm
3.3 Frsen 235
lf = 326,50 mm lf = 329,08 mm lf = 332,08 mm

326,50 329,08 332,08
th = = 2, 43 min th = = 3,13 min th = = 0,58 min
134,5 105 573
Ergebnisse:
Pc = 8,5 kW Pc = 4,11 kW Pc = 21,3 kW
cm3 cm3 cm3
Q = 80,7 Q = 63 Q = 344
min min min
th = 2,43 min th = 3,13 min th = 0,58 min
Das Ergebnis zeigt, dass beim Stirnfrsen [b) und c)] die Maschinenausnutzung gnstiger ist. Deshalb
knnen grere Vorschubgeschwindigkeiten vf gewhlt und damit krzere Zerspanzeiten erzielt werden.
3.3.8.2 Feinfrsen
Mit einem Frskopf soll durch symmetrisches Stirnfrsen wie in Bild 3.354 die Oberflche eines Werk-
stcks fein bearbeitet werden Das Werkstck ist 80 mm breit und aus Stahl C45E. Der Frskopf hat einen
Durchmesser von d = 100 mm, z = 12 Schneiden, die Einstellwinkel sind = 75, die Spanwinkel = 6.
Die mit TiN beschichteten Wendeschneidplatten haben eine Eckenrundung von r = 0,4 mm. Sie erlauben
eine Schnittgeschwindigkeit von vc = 250 m/min bei ap = 0,5 mm und fz = 0,2 mm/Schneide. Es muss mit
einem Axialschlag von a = 0,06 mm gerechnet werden.
Aufgabe: 1) Welche Rautiefe ist theoretisch durch Axialschlag und Schneidenform zu erwarten?
2) Wie gro muss der Spindelsturz sein, wenn als Abhebebetrag q beim Rcklauf der
Schneiden die zweifache Rautiefe verlangt wird? Wie gro ist die daraus entstehende Bal-
ligkeit b des Werkstcks?
3) Wie gro sind Schnittkraft und Schnittleistung?
Lsungen: 1) Die theoretisch zu erwartende Rautiefe durch die Schneidenform ergibt sich entsprechend
Gleichung (2.50.):
f z2 0,22
e= 8r
= 80,4
= 0,013 mm
Nach Gleichung (3.30.) ist R = e + a = 0,013 + 0,06 = 0,073 mm
2) Nach Bild 3.366 ist
q 20,073
tan = d
= 100
= 0,0015 rad = 0,084
mit Gleichung (3.30.) lsst sich die Balligkeit des Werkstcks bestimmen:
( )
a 2
( )
2
b = d2 1 1 de tan b = 100
2
1 1 100 80
0,0015 = 0,029 mm

3) Der Eingriffswinkel lsst sich beim symmetrischen Stirnfrsen nach Gleichung (3.30.)
bestimmen:
a 80
= 2 arcsin e =2 arcsin =1,85 rad, die mittl. Spanungsdicke nach Gleichung (3.324):
d 100
2 ae 2 80
hm = f z sin hm = 0, 2 sin 75o = 0,167 mm
d 1,85 100
Die Spanungsbreite ist:
ap 0,5
b= = = 0,518mm
sin sin 75o
Die mittlere spezifische Schnittkraft wird nach Gleichung (3.335) berechnet:
kcm = kc11 fhm f fSv fSt ff
kc11 = 1573 N/mm2 und z = 0,19 werden Tabelle 2.3-1 entnommen. Die Korrekturfakto-
ren werden folgendermaen bestimmt:
h 1 )0,19 = 1, 409
f hm = ( h 0 ) z = ( 0,167
m
f = 1 m ( 0) = 1 0,015 (6 6) = 1,0
fSv = ( ) =( )
vc0 0,1
vc
100
250
0,1
= 0,912
fSt = 1,0 bei scharfen Schneiden ohne Verschlei,
d 1
ff = 1,5 + 0 = 1,05 + = 1,06
d 100
Damit wird die mittlere spezifische Schnittkraft:
kcm = 1573 1,406 1,0 0,912 1,0 1,06 = 2138 N/mm2
Die mittlere Schnittkraft einer Schneide wird folgendermaen berechnet:
Fcm = b hm km = 0,518 0,167 2138 = 185 N
Im Durchschnitt sind:
1,85
zem = z 2
= 12 2
= 3,53
Schneiden zugleich im Eingriff.
Damit kann die mittlere Schnittleistung bestimmt werden:
Pcm = Fcm z v
Pcm = 185 N 3,53 250 m 1min
min 60 s
Pcm = 2717 W 2,72 kW
Ergebnisse: 1) Die theoretisch zu erwartende Rautiefe ist Rz = 0,073 mm. Der grte Anteil davon, nm-
lich 0,06 mm wird vom Axialschlag beigetragen. Praktisch wird die Rautiefe grer sein,
da andere Einflsse wie Schneidenverschlei, Schwingungen und Werkstoffverformungen
nicht berechenbar sind.
2) Der Spindelsturz soll einen Winkel von = 0,084 in Vorschubrichtung haben. Die daraus
resultierende Balligkeit des Werkstcks betrgt b = 0,029 mm.
3) Die Schnittkraft ist erwartungsgem klein, nmlich nur Fcm = 185 N. Bei durchschnitt-
lich 3,53 Schneiden, die zugleich in Eingriff sind, wird eine Schnittleistung von
Pcm = 2,72 kW bentigt.
3.4 Hobeln, Stoen 237
3.4 Hobeln, Stoen

Das Hobeln und das Stoen bezeichnen ein Spanen mit gerader Schnittbewegung und schritt-
weiser Vorschubbewegung quer dazu. Beim Hobeln wird die Schnittbewegung vom Werkstck
ausgefhrt. Dieses ist dazu auf einem langhubigen Tisch aufgespannt, der sich unter dem
Werkzeug hindurch bewegt. Beim Stoen fhrt das Werkzeug die Schnittbewegung aus. Sie
kann waagerecht laufen, wie auf den Kurzhobelmaschinen oder senkrecht wie beispielsweise in
Nuten- oder Zahnradstomaschinen.
3.4.1 Werkzeuge
Die Form und Benennung von Hobelmeieln entsprechen denen der Drehmeiel. Der Schaft
hat rechteckigen Querschnitt. Er muss der stoartigen Belastung beim Anschnitt und den gro-
en Schnittkrften infolge grerer Spanungsquerschnitte durch einen entsprechend groen
Querschnitt Rechnung tragen.
Der Hobelmeiel wird kurz eingespannt, damit er nicht nachfedert und dabei tiefer in das
Werkstck eindringt. Wo eine kurze Einspannung nicht mglich ist, werden gekrpfte Hobel-
meiel verwendet (Bild 3.41). Bei ihnen ist der Federweg der Schneide parallel zur Schnitt-
richtung. Es entsteht am Werkstck keine grere Formabweichung. Beim Stoen werden oft
Innenbearbeitungen an Werkstcken durchgefhrt, z. B. die Herstellung von Passfedernuten
oder Innenverzahnungen.
Dabei ist der vorhandene Raum fr die Werkzeuge gering. Sie werden daher in Lngsrichtung
benutzt. Das heit, die Schnittrichtung liegt parallel zur Schaftrichtung (Bild 3.42) und die
Spanflche ist an der Stirnseite des Stomeiels.
Fr die Herstellung von Verzahnungen werden Formwerkzeuge verwendet, die selbst zahnrad-
artig aussehen und am Umfang viele Schneiden haben. Nach DIN 1825, 1826, 1828 unter-
scheidet man Schneidrder in Scheibenform (Bild 3.43), Glockenform und mit Schaft fr die
Einspannung in der Stomaschine.
Bild 3.41 Hobelmeiel Bild 3.42

a) gerader Hobelmeiel aus Schnellarbeitsstahl Nutenstowerkzeug
b) gekrpfter Hobelmeiel mit Hartmetallschneide aus Schnellarbeitsstahl
Bild 3.43 Scheibenschneidrad aus Schnellarbeits- Bild 3.44 Nutenziehwerkzeug mit

stahl nach DIN 1825 fr das Stoen von Zahnrdern Hartmetallschneide
Vom Nutenziehen spricht man, wenn das Werkzeug so gestaltet ist, dass beim Schnitt im Schaft
berwiegend eine Zugbelastung entsteht. Die Werkzeuge dafr sind mit einem lngeren Schaft
vor der Schneide ausgestattet, mit dem sie am Werkzeugtrger der Nutenziehmaschine befestigt
werden (Bild 3.44). Nach DIN 8589 gehrt aber auch diese Bearbeitungsart zum Stoen.
3.4.2 Schneidstoffe
Die Werkzeugschneide wird bei jedem Anschnitt stoartig belastet und beim Austritt aus dem
Werkstck wieder entlastet. Solche sprungartigen Belastungsnderungen vertragen nur
Schnellarbeitsstahl und zhe Hartmetallsorten wie P 40, P 50, K 30, K 40. Schneidkeramik und
Diamant sind zu sprde und knnen daher nicht verwendet werden.
Die beim Hobeln und Stoen auftretenden kleinen Schnittgeschwindigkeiten und der unterbro-
chene Schnitt begnstigen auch vom Standzeitverhalten her den Einsatz von Schnellarbeits-
stahl. Besonders pulvermetallurgisch gesinterter Schnellarbeitsstahl wird oft wegen seiner
greren Zhigkeit und gleichmigen Verschleieigenschaften trotz grerer Kosten bevor-
zugt. Versuche, die Werkzeuge durch besondere Nitrierbehandlung oder andere Beschichtung
noch widerstandsfhiger zu machen, haben schon zu greren Standmengen gefhrt.
3.4.3 Schneidengeometrie
Die Formgebung der Schneiden muss auf die stoartige Belastung und die verwendeten
Schneidstoffe abgestimmt sein. Groe Spanwinkel (10 20 ) verringern die Schnittkraft
und sichern einen gleichmigen Spanablauf. Negative Neigungswinkel , (10 bis15 )
entlasten die Schneidenspitze und flachen den Kraftanstieg beim Anschnitt ab. Hartmetall-
schneiden erhalten gestufte Spanflchenfasen, unter 45 und 3 bis 5. Sie sollen das Aus-
brechen der empfindlichen Schneidkanten verhindern. Auch Schneidrder fr das Zahnradsto-
en erhalten grere Spanwinkel und Neigungswinkel.
3.4.4 Werkstcke
3.4.4.1 Werkstckformen
Zum Hobeln eignen sich Werkstcke mit langer schmaler Form wie Maschinenbetten und
Fhrungen.
Je lnger der Arbeitshub ist, desto wirtschaftlicher wird die Bearbeitung durch Hobeln. Die Ma-
schinen dafr haben deshalb Hublngen von 2 10 m. Auch groe Flchen werden mitunter noch
auf Langhobelmaschinen hergestellt, obwohl Stirnfrsen hier wirtschaftlicher ist.
Zum Stoen eignen sich Werkstcke mit Innenbearbeitungen von nicht runder Form wie Keil-
naben, Innenvielecke, Innenverzahnungen und Naben mit Passfedernuten.
Zahnrder sind ein weiteres Arbeitsgebiet fr die Anwendung des Stoens. Hierfr sind Ma-
schinen entwickelt worden mit sehr kurzem aber schnellem Hub, die bis zu 5000 Schnitte pro
Minute machen knnen. Schneidrad und Werkrad mssen gleichschnell umlaufen, damit die
Verzahnung auf dem ganzen Umfang ausgebildet wird. Vorteilhaft ist der sehr kurze berlauf.
Er macht es mglich, dass auf einer Welle verschieden groe Verzahnungen eng beieinander
liegen. In Pkw-Getrieben werden solche Anordnungen bevorzugt.
3.4.4.2 Werkstoffe
Da nur Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl und zhen Hartmetallsorten benutzt werden knnen,
ist die Bearbeitung der Werkstoffe nach ihrer Hrte eingeschrnkt. Leichtmetall, Buntmetall
und Gusseisen bieten keine Schwierigkeiten. Stahlguss und Stahl lsst sich nur in ungehrtetem
Zustand bearbeiten. Er kann gegebenenfalls nachtrglich vergtet werden. Schwierigkeiten
bereitet die Bearbeitung von zhen Stahlsorten und Nickellegierungen.
3.4.5 Bewegungen
3.4.5.1 Bewegungen in Schnittrichtung
Bild 3.45 zeigt, dass sich der Gesamtweg lc in Schnittrichtung aus dem Anlaufweg la, der
Werkstcklnge L und dem berlaufweg lu zusammensetzt. Die Zeit, die dafr bei der Schnitt-
geschwindigkeit vc bentigt wird, errechnet sich folgendermaen:
tc = lc / vc
Fr den Rcklauf wird bei der Rcklaufgeschwindigkeit vr
tr = lc / vc bentigt.
Setzt man als Umsteuerzeit fr die Maschinen tu ein, erhlt man die Gesamtzeit fr einen Doppelhub:
t = tc + tr + tu (3.41)
Bild 3.45
Schnittweg und Geschwindigkeit beim Hobeln
la Anlaufweg
L Schnittweg
lu berlaufweg
lc Gesamtweg
vr Rcklaufgeschwindigkeit
Bild 3.46
Bewegungen in Vorschubrichtung
beim Hobeln
B Werkstckbreite
ba Anlaufbreite
bu berlaufbreite
lf Gesamtvorschubweg
(unterbrochen)
Daraus findet man die Zahl der Doppelhbe pro Minute.
1
nL =
t
1
nL = (3.42)
tc + t r + t u
3.4.5.2 Bewegungen in Vorschubrichtung

In Vorschubrichtung sind die Werkzeugbewegungen meist unterbrochen (Bild 3.46). Man
verstellt nach jedem Doppelhub um einen festen Betrag f. Damit werden fr den Gesamtvor-
schubweg lf / f Doppelhbe bentigt. Die Bearbeitungszeit fr ein Werkstck bei i Durchlufen
der Schnitttiefe ap lsst sich folgendermaen berechnen:
lf i
tH = (3.43)
f nL
3.4.6 Krfte und Leistung

Bild 3.47 zeigt, dass die am Werkstck angreifende Zerspankraft F in die drei Teilkrfte
Fc Schnittkraft,
Ff Vorschubkraft und
Fp Passivkraft zerlegt werden kann. Sie stehen senkrecht aufeinander. Fr ihre Berechnung
kann man die beim Drehen abgeleiteten Gesetzmigkeiten anwenden.
Bild 3.47
Bewegungen und Krfte beim Hobeln und Stoen
(unterbrochen)
F Zerspankraft
Fc Schnittkraft
Ff Vorschubkraft
F Passivkraft
3.4.6.1 Berechnung der Schnittkraft

Der Spanungsquerschnitt A, der bei jedem Schnitt abgehobelt wird, ist nach Bild 3.48
A = ap f (3.44)
Bild 3.48
Spanungsquerschnitt beim Hobeln
ap Schnitttiefe
f Vorschub pro Doppelhub
h Spanungsdicke
Mit der spezifischen Schnittkraft (A-15)

kc = kc1 1 fh f f fSV ff fst
findet man die Schnittkraft
Fc = A kc (3.45)
Gegenber der Berechnungsformel (2.30.) hat sich also nichts gendert. Die Konstanten kcl1
und z sind in Tabelle 2.3-1 zu finden. Sie sind werkstoffabhngig. Die Korrekturfaktoren wer-
den auch in der gleichen Weise, wie im Kapitel 2.3.3 beschrieben wurde, berechnet. Als Be-
sonderheit ist nur der Formfaktor ff zu beachten. Er betrgt fr ebene Werkstcke
ff = l,05.
Hierin zeigt sich, dass die zu erwartende Schnittkraft etwa 5 % grer ist als unter vergleichba-
ren Bedingungen beim Drehen.
Fr die Berechnung der Vorschub- und der Passivkraft kann angenhert das Verfahren aus dem
Kapitel 2.3.3 genommen werden.
3.4.6.2 Berechnung der Schnittleistung

Die Schnittleistung beim Hobeln kann aus der Schnittkraft Fc und der Schnittgeschwindigkeit
vc bestimmt werden.
Pc = Fc v c (3.46)
Zur Berechnung der fr das Hobeln notwendigen Antriebsleistung ist es erforderlich, noch
weitere neben der Schnittkraft auftretende Krfte zu bercksichtigen: Die Reibungskraft in den
Fhrungen und die Beschleunigungskraft fr die Masse des Werkstcks und des Maschinen-
schlittens. Sie sind beim Arbeitshub und beim Rckhub wirksam.
In Vorschubrichtung trgt die Vorschubkraft Ff nicht zur Leistungserhhung bei, denn die
Verstellung erfolgt, wenn das Werkzeug nicht in Eingriff ist.
Nach Bild 3.45 und Bild 3.48 wird bei jedem Hub das Werkstoffvolumen A L = ap f L
zerspant. Mit nL, der Zahl der Doppelhbe pro Minute, erhlt man
Q = ap f L nL (3.47)
das Zeitspanungsvolumen.
Es ist als Kennwert fr die Leistungsfhigkeit der spanenden Bearbeitung zu nehmen. Beim
Hobeln fllt es im Vergleich zum Drehen oder Frsen niedrig aus, da der ungenutzte Rckhub
und die kleine Schnittgeschwindigkeit keine groen Werte zulassen.
3.4.7 Berechnungsbeispiel
Von einem Werkstck aus 42 CrMo 4 mit der Lnge L = 250 mm und der Breite B = 100 mm soll eine Schicht
der Dicke ap = 3 mm mit einem Vorschub f = 0,2 mm auf einer Hobelmaschine in einem Arbeitsschritt ab-
gespant werden. Die Schnittgeschwindigkeit ist vc = 12 m/min, die Rcklaufgeschwindigkeit vr = 20 m/min.
Aufgabe: Zu berechnen sind:
a) Hubzahl nL,
b) Hauptschnittzeit th,
c) Schnittkraft Fc und
d) Zeitspanungsvolumen Q.
Lsung: a) Nach Gleichung (3.40.) ist die Zeit fr einen Doppelhub t = tc + tr + tu und die Hubzahl
nL = l / t. Nach Bild 3.45 wird mit lc = L + la + lu = 250 + 10 + 10 = 270 mm = 0,27 m,
tc = 0,27 / 12 = 0,0225 min und tr = 0,27 / 20 = 0,0135 min und
t = 0,0225 + 0,0135 + 0 = 0,036 min, nL = 1 / t = 0,0361 = 27,8 DH/ min.
b) Nach Bild 3.46 ist der Vorschubweg lf = B + ba + bu = 100 + 2 + 2 = 104 mm. Mit i = 1
wird nach Gleichung (3.40.):
l i 104 1
th = f = 18,7 min .
f nL 0, 2 27,8
c) Nach Gleichung (3.43) ist Fc = A kc.
Nach Gleichung (3.42) ist A = ap f = 3 0,2 = 0,6 mm2.
Nach Gleichung (2.30.) ist kc = kc11 (h0 / h)z fg f fSV ff fst.
In Tabelle 2.3-1 findet man: kc11 = 1563 N/mm2; z = 0,26; h0 = 1 mm; 0 = 6 ; 0 = 4 ;
vco = 100 m/min.
Mit der Annahme, dass = 70, = 12, = 8 und fst = 1,5 ist, lsst sich berechnen
h = f sin = 0,2 sin 70 = 0,155 mm und
0,1
100
kc = 1563 (l/0,155)0,26 [1 0,015 (12 6)] [1 0,015 (8 4)] 1,05 1,3 =
12
3665 N/mm . 2
Damit wird Fc = 0,6 3665 = 2199 N 2,2 kN.

d) Nach Gleichung (3.45) ist Q = ap f L nL
mm3 cm3
Q = 3 0,2 250 27,8 = 4170 4, 2 mm
min min
Ergebnis: a) Hubzahl nL = 22,8 DH/min,
b) Hauptschnittzeit th = 18,7 min,
c) Schnittkraft Fc = 2,2 kN,
d) Zeitspanungsvolumen Q = 4,2 cm3 / min.
3.5 Sgen 243
3.5 Sgen
Das Sgen zhlt zu den Zerspanungsprozessen mit vielzahnigen Werkzeugen. Hinsichtlich der
Maschinenbauformen unterscheidet man im Wesentlichen zwischen Hubsgen (Bgelsgen),
Bandsgen und Kreissgen (Bild 3.51).
a) b) c)
Bild 3.51 Die drei Sgearten: a) Hubsge b) Bandsge c) Kreissge
Dementsprechend sind die Werkzeuge als Bltter, Endlosbnder oder Kreisscheiben ausge-
fhrt. Das Haupteinsatzgebiet des Sgens ist das Ablngen von Drhten, Profilen, Rohren,
Strangmaterialien, Halbzeugen, Blechen oder Gussteilen im Rahmen der Vorbearbeitung. Die
Verfahrensauswahl richtet sich nach den Bauteilabmessungen, dem zu bearbeitenden Material
sowie der geforderten Bearbeitungsgenauigkeit. Die wirtschaftlich Bewertung erfolgt auf Basis
der Investitionskosten sowie der Werkzeug- und Betriebskosten.
Tabelle 3.5-1: Erreichbare Genauigkeit beim Sgen
Hubsge Bandsge Kreissge
Lngengenauigkeit 0,2 0,25 mm 0,2 0,3 mm 0,15 0,2 mm
Schnittverlauf neu: 15 mm
0,2 0,3 mm 0,15 0,3 mm
(Schnitthhe: 100 mm) verschlissen: 0,5 mm
Die Bearbeitung mit Hubsgen zeichnet sich durch wiederholte Schnitte mit einem ver-
gleichsweise kurzen und geraden Sgeband, das vor und zurckbewegt wird. Hierdurch ent-
steht eine alternierende Werkzeugbewegung, die sich aus Schnittbewegung und Leerhub zu-
sammensetzt. Verfahrensvorteile sind die niedrigen Investitionskosten, die geringen Werk-
zeugkosten, die Vielseitigkeit sowie die einfache Prozessfhrung. Nachteilig sind die prinzip-
bedingt geringen Abtraggeschwindigkeiten, die Verlaufneigung des Schnittkanals, der gegen-
ber Bandsgen breitere Schnittkanal, der ungleichmige Bandverschlei sowie eine hhere
spezifische Schnittkraft als beim Bandsgen.
Die Bearbeitung durch Bandsgen erfolgt durch ein umlaufendes Endlosband, das mit Hilfe
geeigneter Umlenkrollen gefhrt wird. Wesentlicher Vorteil ist die Vielseitigkeit des Verfah-
rens, die hohe Abtraggeschwindigkeit, die einfache Prozessfhrung, der moderate Investitions-
bedarf, der engere Schnittkanal sowie eine geringere spezifische Schnittkraft. Nachteilig sind
geometrische Begrenzungen durch die Maschinenbauform, Begrenzungen durch die Bandfh-
rung. Anwendungsgebiete sind die numerisch gesteuerte Gussbearbeitung, Bearbeitung von
Stangenmaterial und besondere Schnittaufgaben z. B. in der Keramikindustrie. Die Sgebnder
bestehen entweder aus einem Bimetall oder im Grundmaterial aus einem legierten Vergtungs-
stahl mit aufgeschweiten Hartmetallschneiden.
Die Bearbeitung durch Kreissgen erfolgt durch den Abtrag radial umlaufender Schneiden, die
auf dem Umfang einer rotierenden Metallscheibe angeordnet sind. Das Verfahren hat eine hohe
Schnittleistung, ist vielseitig und sehr genau. Diesen Vorteilen stehen vergleichsweise hohe
Investitionskosten gegenber. Sie werden berwiegend zum Ablngen von Stangenmaterial
und fr lange gerade Schnitte eingesetzt.
3.5.1 Werkzeuge
Der Schneidkeil eines Sgezahns ist durch die Form des Sgeblatts festgelegt. Unter dem Be-
griff Zahnform versteht man in diesem Zusammenhang die Kontur von Zahnschneide und
Zahngrund. Die Wahl der Zahnform richtet sich nach dem zu zerspanenden Werkstoff und den
jeweiligen Bauteilabmessungen. Die Teilung T beschreibt die Gre des Spanraums und ist als
Abstand zweier benachbarter Zhne definiert. Je grer die Teilung ist, desto grer ist der zur
Verfgung stehende Spanraum, und umso leichter ist die Spanabfuhr. Allerdings darf der freie
Raum nicht zu gro werden, damit die Schneiden nicht berlastet werden. In der Praxis haben
sich Teilungen bewhrt, bei denen whrend der Zerspanung stets 34 Schneiden im Eingriff
sind. Im Umkehrschluss ergeben sich bei zu kleiner Teilung Entspanungsprobleme. In der
Folge kommt der zugesetzte Zahn nicht mehr in den Schnitt und schleift stattdessen ber die
Werkstckoberflche, was erhhten Verschlei bewirkt. Die Zahnteilung Tz bezeichnet hinge-
gen die Anzahl der Zhne pro Lngeneinheit und in der Regel auf ein Zoll bezogen. Prinzipiell
sind dabei konstante und variable Zahnteilungen mglich. Die Eingriffslnge bezeichnet das
Werkstckma, auf dessen Lnge die Sge im Eingriff steht. Die Betrachtungsrichtung ist
hierbei die Schnittrichtung. Geringe Eingriffslngen erfordern dementsprechend eine feinere
Verzahnung bzw. eine kleinere Teilung. Der Freiwinkel bestimmt dabei mageblich den ber-
gang in den freien Spanraum und legt somit die Teilung weitgehend fest. Bild 3.52a zeigt die
blichen Bezeichnungen, wie sie bei einem Sgeband vorliegen. Man erkennt, dass je grer
der Freiwinkel ist, desto grer auch der Spanraum wird. Eine Ausnahme bilden Sgezhne
mit Trapezzahn (Bild 3.52b). Hier wird der Freiwinkel durch eine entsprechende Fase an der
Spankammer festgelegt.
a) b)
Bild 3.52 Sgeband: a) Bezeichnungen b) Spanrume
Um die erforderliche Schnittenergie zu reduzieren, sind die Spanwinkel in der Regel positiv
ausgefhrt.
Um ein leichteres Freischneiden zu erreichen und um die Schnittleistung pro Zahn zu begren-
zen, haben Sgebnder eine Schrnkung. Unter Schrnkung versteht man das seitliche Ausbie-
gen der Zhne, wie sie in Bild 3.53 dargestellt sind. Die Rechts- / Linksschrnkung eignet
sich fr gut zerspanbare Werkstoffe wie NE-Metalle oder Kunststoffe. Die Standardschrn-
kung wird bei Stahl, Guss und festeren NE-Metallen eingesetzt. Die Wellenschrnkung hat
Vorteile bei der Bearbeitung dnnwandiger Bauteile.
3.5 Sgen 245
Bild 3.53 Schrnkungen:

a) Rechts-Links-Schrnkung,
b) Standardschrnkung,
c) Wellenschrnkung
Bei Kreissgeblttern sind die Zahnformen in DIN 1840 festgelegt und untergliedern sich in
Winkelzhne, Bogenzhne und Bogenzhne mit Vor- und Nachschneider. Wie bei Sgebndern
muss die Teilung dem zu zerspanenden Werkstoff angepasst sein. Kleine Kreissgebltter bis
zu einem Durchmesser von 315 mm werden als Vollstahlbltter ausgefhrt. Bei greren Blt-
tern sind Segmentbltter blich (Bild 3.54).
Bild 3.54 Bezeichnungen am Segment-

Kreissgeblatt
3.5.2 Schneidstoffe
Bei allen Sgearten (Hubsge, Bandsge, Kreissge) werden Werkzeugstahl und Schnellar-
beitsstahl als Schneidstoff eingesetzt. Hub- und Bandsgewerkzeuge sind vielfach noch aus
Werkzeugstahl. Zur Erhhung des Leistungsvermgens ist den Werkzeugsthlen 1,8 3 %
Wolfram zulegiert. Weiterentwicklungen sind Bi-Metalle, bei denen der Trgerwerkstoff ein
spezieller Federstahl ist, und die Schneiden aus Schnellarbeitsstahl bestehen. Die beiden Werk-
stoffe werden durch Elektronenstrahlschweien miteinander verbunden. Beim Schweien ent-
steht im Federbandstahl ein Vergtungsgefge mit hoher Zhigkeit, sodass hhere Schnittge-
schwindigkeiten realisierbar werden. Der typische Kreissgeschneidstoff ist der Schnellarbeits-
stahl HS 6-5-2. Fr hhere Belastungen werden aber auch 8 9 % Kobalt oder stattdessen
Zustze von Wolfram und Chrom zulegiert. Bei Segment-Kreissgeblttern besteht der Grund-
krper aus Werkzeugstahl und die Segmente aus Schnellarbeitsstahl. In jngerer Vergangen-
heit wurden vermehrt Hartmetall-Schneideinstze fr den Schneidkeil verwendet. Hierbei
werden berwiegend zhere Sorten der P-Gruppe eingesetzt.

Obwohl Sgen eines der wichtigsten Vorbearbeitungsverfahren ist, wird ihm vergleichsweise
wenig Aufmerksamkeit geschenkt. Fr die krfte- und leistungsmige Maschinenauslegung
ist eine exakte Berechnung jedoch u. U. hilfreich. Bezugsgre der Berechnung ist die spezifi-
sche Schnittflche As = v f l der jeweiligen Sgeverfahrens, da man davon ausgeht, dass beim
Sgen unabhngig von der Schnittlnge bei einem bestimmten Werkstoff innerhalb der glei-
chen Zeit auch der gleiche Querschnitt gespant wird. Die Vorschubgeschwindigkeit ist somit
wechselseitig von der Schnittlnge abhngig. Sie ist dort am geringsten, wo die grte Schnitt-
lnge auftritt. Weitere Zusammenhnge knnen direkt aus den bekannten Zusammenhngen
fr das Drehen und Frsen abgeleitet werden.
Sgen arbeiten im Normalfall senkrecht zur Werkstckoberflche, sodass der Einstellwinkel

= 90 betrgt, und sich die Schnittflche des Einzelzahns folgendermaen berechnet:
A = b h = ap f z
Die durchschnittliche Schnittkraft des Einzelzahns ergibt sich dann nach Gleichung (2.30.)
mit Hilfe der spezifischen Schnittkraft gem Gleichung (2.30.):
Fc,z = k c A = k c ap f z
Schlielich ergibt sich die Gesamtkraft durch Aufsummieren der durchschnittlichen Einzel-
krfte aller eingreifenden Zhne. In Produktschreibweise vereinfacht sich dies zu:
Fc = z E Fc,z = z E k c ap f z . (3.51)
Hiermit kann die erforderliche Schnittleistung abgeschtzt werden:
Fc vc z E k c a p f z vc
Pc = = . (3.52)
m m
Die Anzahl der eingreifenden Zhne ergibt sich hierbei aus der Definition der Teilung T:
l
Sgeblatt / -band: z E = (3.53)
T
Bei Kreissgen gilt Entsprechendes. Mit dem Eingriffswinkel im Bogenma folgt:

Kreissge: z E = z Band E . (3.54)
2
Die darin auftretende Schnittlnge wird senkrecht zur Vorschubrichtung gemessen. Deshalb
sind Schnittlnge und Werkstckdurchmesser nur bei Rundmaterial identisch. Bei anderen
Profilen ist die Schnittlnge das Ma, welches senkrecht zur Vorschubrichtung liegt.
Der darin auftretende Vorschub pro Zahn fz muss in Abhngigkeit des Sgeverfahrens berech-
net werden. Bei Sgeblttern oder -bndern ergibt sich mit der Teilung T:
As T vf lBand
Sgeblatt / -band: fz = = (3.55)
l vc vc z Band
As D v D
Kreissge: fz = = f (3.56)
l vc z Band vc z Band
Die Schnittlnge ergibt sich beim Kreissgen aus dem Eingriffwinkel E, sodass sich im Bo-
genma folgender Zusammenhang ergibt:

D E
l = D E = .
2 2
Der erforderliche Eingriffwinkel ergibt sich schlielich aus dem Verhltnis von der maximalen
Bauteilbreite (oder Durchmesser) B zum Kreissgen-Blattdurchmesser D:

B
sin s = . (3.57)
2 D
3.5 Sgen 247
3.5.4 Zeitberechnung
Definitionsgem entspricht die Hauptzeit t h = L v f beim Sgen dem Quotienten aus der
umschreibenden Schnittflche und der spezifische Schnittflche:
A L
th = = . (3.58)
As vf
Beim Sgen eines rechteckigen Querschnitts ergibt sich die umschreibende Rechteckflche A
aus dem Produkt der Gesamtlnge L und der Werkstckbreite B.
Der Gesamtweg L ergibt sich beim Sgen mit Sgeblatt oder Sgeband mit dem berlaufweg
l, sodass insgesamt gilt:
Sgeband /-blatt: A = (l + l ) B = (d + l ) B . (3.59)

L L
Beim Kreissgen ergibt sich der Gesamtweg L mit der Materialdicke in Vorschubrichtung lw,
sodass insgesamt gilt:
D D 2 B 2
Kreissge: A = lw + B (3.510)
2

Demgegenber vereinfacht sich die Flchenberechnung bei Werkstcken mit Kreisquerschnitt

und Querschnittsdurchmesser d folgendermaen:
kreisfrmiges Werkstck: A=d2.
Die Vorschubgeschwindigkeit vf ergibt sich gegebenenfalls aus der Definition der spezifischen
Schnittflche
As = vf l (3.511)
3.6 Rumen
Als Rumen wird ein Zerspanen bezeichnet, das unter Verwendung mehrschneidiger Werk-
zeuge mit gestaffelt angeordneten Schneiden durchgefhrt wird. Dabei kommt, im Gegensatz
zum Frsen oder Sgen, jede Schneide bei der Bearbeitung eines Werkstcks nur einmal zum
Eingriff. In den meisten Fllen fhrt das Werkzeug eine geradlinige Schnittbewegung aus, wh-
rend das Werkstck feststeht. Es gibt aber auch Sonderrumverfahren, bei denen das Werk-
stck gegenber dem feststehenden Rumwerkzeug bewegt wird oder bei denen es eine zustz-
liche Drehbewegung ausfhrt (Drall- oder Auenrundrumen). Auch knnen die Schneiden
rund angeordnet oder rund gefhrt werden (Verzahnungsrumen).
Arbeitsbeispiele, bei denen das Rumen angewendet wird, zeigt Bild 3.61. Es sind immer
Werkstcke, die in groer Zahl hergestellt werden. Bei den Innenbearbeitungen handelt es sich
meistens um Formen, die von der Kreisform abweichen und deshalb durch Drehen nicht gefertigt
werden knnen. Aber auch Auenformen werden, wie das Bild zeigt, gerumt. In jedem Fall
entstehen groe Werkzeugkosten, die sorgfltige berlegungen ber Wirtschaftlichkeit und
Gestaltung der Werkzeuge erfordern.
Bild 3.61
Arbeitsbeispiele fr das Rumen
a) Innenrumen, b) Auenrumen
3.6.1 Werkzeuge
Beim Rumen sind fast alle Zerspangren durch die Werkzeugkonstruktion festgelegt und
damit nicht mehr frei whlbar. Daher werden Werkzeuge und Zerspangren zusammen
erlutert.
Rumwerkzeuge, die in den meisten Fllen in der Rummaschine gezogen (Rumnadel), bei
geringer Spanabnahme aber auch gedrckt werden (Rumdorne), sind hinsichtlich ihrer Lnge
durch den maximalen Hub der Rummaschine begrenzt. Sie sind Formwerkzeuge, die fr jede
Form eigens konstruiert und angefertigt werden. Bild 3.62 zeigt den Aufbau einer Rumnadel.
Als Schneidstoffe kommen wegen der Herstellungsweise und der groen mechanischen Bean-
spruchungen nur hochwertige Schnellarbeitssthle mit guten Festigkeits- und Zhigkeitseigen-
schaften in Betracht. In Einzelfllen werden die Schneiden auch mit Hartmetall bestckt.
3.6 Rumen 249
Bild 3.62
Aufbau einer Rumnadel
fr Innenbearbeitung
3.6.1.1 Schneidenzahl und Werkzeuglnge

Die Gesamtlange Ls des Schneidenteils wird durch die Anzahl der notwendigen Schneiden z
und deren mittlere Teilung tm bestimmt. Nach Bild 3.62 ist
ti = Ls ,
i
t
zi = tm .
i
Darin ist tx der wirkliche Abstand zweier Schneiden (Teilung)

Ls = z tm . (3.61)
Wenn die erforderliche Gesamtlnge Ls wegen des begrenzten Maschinenhubs H nicht in einer
Rumnadel untergebracht werden kann, so ist Ls auf zwei oder mehr Nadeln zu verteilen. Da-
bei muss auch die Werkstcklnge L und ein gewisser berlauf bercksichtigt werden (Bild
3.63). Die Anzahl der notwendigen Schneiden z errechnet sich angenhert aus dem Ge-
samtspanungsquerschnitt Ag und dem mittleren Spanungsquerschnitt je Schneide Am; also
Ag
z= + zk . (3.62)
Am
Bei einfacher Werkstckform und gleich bleibender Spanungsdicke h gilt auch
z = T / h + zk .
T ist darin die Gesamtrumtiefe.
Im Kalibrierteil mit der Schneidenzahl zk ist eine Reserve von Schneiden mit Fertigma vorge-
sehen, die beim Nachschleifen stumpf gewordener Werkzeuge nach und nach in den Schneidteil
bernommen werden.
Bild 3.63 Bestimmung des notwendigen Maschinenhubes H N t2, ti, tz individuelle Teilung
3.6.1.2 Schnittaufteilung und Staffelung

Die Aufteilung des Gesamtspanungsquerschnitts Ag auf die einzelnen Schneiden beeinflusst die
Gestaltung der Nadel und die notwendige Zugkraft. Bild 3.64 und Bild 3.65 zeigen grundstz-
liche Mglichkeiten dafr. Dabei ist Folgendes zu beachten:
1. Die Schnittkraft Fc wchst proportional mit der Spanungsbreite b, jedoch weniger als propor-
tional mit der Spanungsdicke h,
2. der spezifische Schneidkantenverschlei und damit die Standzeit bleibt bei Zunahme der
Spanungsbreite b nahezu unverndert. Bei Vergrerung der Spanungsdicke h dagegen er-
hht sich die spezifische Schneidkantenbelastung; dadurch verkrzt sich die Standzeit.
In Bild 3.66 ist eine mgliche Formgebung von Schneiden an Rumwerkzeugen dargestellt.
Die Staffelung entspricht der Spanungsdicke h und sollte mglichst gro gewhlt werden, um
den Vorteil des Zerspangesetzes: Fallende spezifische Schnittkraft mit zunehmender Spanungsdi-
cke auch beim Rumen auszunutzen. Die Belastbarkeit der einzelnen Schneide und die
Werkstckstabilitt bilden meist die Grenze nach oben. blicherweise liegen die Werte der
Staffelung etwa zwischen 0,03 und 0,3 mm / Schneide je nach Werkstoffart und gewnschter
Oberflchengte. Staffelung sz und Spanungsdicke h sind beim Rumen gleich.
Bild 3.64
Verteilung des Gesamtspanungs-
querschnitts Ag auf die einzelnen
Schneiden 1., 2., 3., usw.
a) Alle Zhne schneiden auf der vol-
len Spanungsbreite b,
b) Zhne schneiden abwechselnd auf
der halben Spanungsbreite(kc ge-
ringer, da S grer)
Bild 3.65
Unterschiedliche Verteilungsmg-
lichkeit des Gesamtspanungs-
querschnitts A auf die einzelnen
Schneiden 1., 2., 3., usw.
a) bei voller Spanungsbreite b,
b) bei unterteilter Spanungsbreite b
Bild 3.66
Konstruktionsbeispiele fr Schnei-
denzhne an Rumnadeln
Die Schneidenlnge stellt die Spanungsbreite b dar. Vielfach nimmt diese whrend des Ru-
mens zu. Die Schnittkraft Fc wchst dabei im gleichen Mae. Diese Zunahme von b kann be-
trchtlich sein; z. B. betrgt sie beim Rumen einer Bohrung auf ein Vierkantloch 27 % (siehe
Bild 3.67). Eine solche Vergrerung der Spanungsbreite b sollte nicht durch eine Verkleine-
rung der Zahnstaffelung (entsprechend der Spanungsdicke h) ausgeglichen werden, weil so die
spezifische Schnittkraft kc zunimmt. Besser ist es, bei grtmglicher Spanungsdicke h die
Spanungsbreite b aufzuteilen, wie es in Bild 3.64b angedeutet ist.
3.6 Rumen 251
Durch schrge Anordnung der Schneiden (Bild 3.68) versucht man bei breiten Schnitten, vor
allem beim Auenrumen, die Schwankungen der Schnittkraft zu vermindern. Dabei entsteht
jedoch eine seitliche Zerspankraftkomponente Fp, die auf Nadel und Werkstck wirkt.
Bild 3.67 Beispiel fr die Zunahme der Spa- Bild 3.68 Schrge Schneiden an Rumnadeln
nungsbreite b beim Rumen
3.6.1.3 Teilung
Die Teilung t muss unter Beachtung folgender Gesichtspunkte festgelegt werden:
1. Gengend groer Spanraum; der unterschiedliche Raumbedarf der Spne je nach Werkstoff-
art und Form ist zu bercksichtigen. Die Raumbedarfszahl x gibt das Verhltnis
des Spneraumbedarfs zum Zerspanvolumen Vz (unzerspant) der betreffenden Schneide an.
x liegt blicherweise zwischen 3 und 10, je nachdem, ob es sich um sprde (brckelnde)
oder zhe Werkstoffe bzw. um Schrupp- oder Schlichtrumen handelt. Daraus ergibt
sich folgende Beziehung (siehe Bild 3.66):
1
Spanraumbedarf je Schneide = b h L x b t c ,
3, 6
L Werkstcklnge, c = 0,4 t.
1
t c entspricht etwa dem Ausschnitt innerhalb der Flche t c.
3, 6
Die mittlere Teilung t errechnet sich dann zu:
tm = 3 h L x , (3.63)
gltig fr c = 0,4 t.
Eine grobe Nherungsgleichung zur Errechnung der Teilung t lautet:
t 1,5 2,5 L
2. Keine berbeanspruchung des schwchsten Nadelquerschnitts A0, also
Gesamtschnittkraft Fcg FNa = durch die Nadel bertragbare Kraft
Fcg = Fc ze A0 zul .
ze im Eingriff befindliche Schneidenzahl, Fc Schnittkraft je Schneide Fc = kc b h, unter Be-
rcksichtigung der Stumpfung in kc
A0 zul A
ze max zul = = 0 zul (3.64)
Fc kc b h
ist dann, als ganze Zahl, die grte zulssige sich im Eingriff befindende Schneidenzahl. Mit
der Werkstcklnge L findet man fr die Teilung t folgende Bedingung:
L
t (3.65)
ze max zul
Als Anhaltswert fr zul bei Schnellarbeitsstahl kann 350 400 N/mm2 gesetzt werden.
3. Ausnutzung der verfgbaren Zug- oder Druckkraft FR der Rummaschine ohne berbean-
spruchung, also:
Verfgbare Rumkraft FR Gesamtschnittkraft Fcg
FR Fcg = Fc ze
FR
ze max zul auf ganze Zahl runden (3.66)
kc b h
Zur Ermittlung der kleinsten zulssigen Teilung ist wieder Gleichung (3.63) zu verwenden.
Die grte der nach 2. und 3. aus Gleichung (3.63) errechnete Teilung t ist als unterste
Grenze anzusehen.
4. Die Teilung t darf nicht grer als die Hlfte der Werkstcklnge L sein, damit wenigstens zwei
Schneiden im Eingriff sind. Anderenfalls besteht die Gefahr, dass sich das Werkstck zwi-
schen den einzelnen Schnitten verschiebt und so berlastung der folgenden Schneide eintritt.
Auch das stoartige Schwanken der Schnittkraft zwischen Null und einem Hchstwert ist
unerwnscht.
5. Vielfach wird die Teilung ti ungleichmig ausgefhrt, um Rattererscheinungen beim Zerspanen
zu unterdrcken.
3.6.2 Spanungsgren
Beim Rumen sind die meisten Zerspangren durch die Konstruktion der Rumnadel festgelegt
und in den vorangegangenen Abschnitten beschrieben worden. Als Einzige vernderliche Gre
bleibt die Schnittgeschwindigkeit vc. Sie kann entsprechend den Ausfhrungen in Kapitel 2
bestimmt werden. Infolge der groen Werkzeugbeschaffungs- und Werkzeuginstandhaltungskosten
wird die wirtschaftliche Standzeit T0 lang sein und damit die Schnittgeschwindigkeit v0 ver-
hltnismig niedrig liegen. Die Richtwertangaben fr die Schnittgeschwindigkeit v0 weichen in
verschiedenen Verffentlichungen stark voneinander ab (Tabelle 3.6-1). Die Bestimmung
betriebseigener wirtschaftlicher Werte, unter Verwendung eigener Erhebungen ber die
Standzeit in Abhngigkeit von der Schnittgeschwindigkeit (T-v-Gerade), erscheint zweckmig.
Auch auf diesem Gebiet des Zerspanens wird versucht, durch Steigern der Schnittgeschwindigkeit
zu grerer Wirtschaftlichkeit zu kommen. So hat sich bei neueren Untersuchungen gezeigt, dass
unter bestimmten Voraussetzungen bei vc = 25 40 m/min kleinere Verschleiwerte und eine
bessere Oberflchengte erzielbar sind.
3.6 Rumen 253
Tabelle 3.6-1: Streuung der Richtwertangaben fr die Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) beim Rumen.
(Schneidstoff: Schnellarbeitsstahl, wenn nicht anders vermerkt)
Innenrumen Auenrumen
Werkstoff niedrigste hchste niedrigste hchste
Angaben Angaben Angaben Angaben
Stahl Rm = 500... 700 N/mm2 2 2,5 4 8 6 10 8 10
Grauguss 2 2,5 6 8 5 7 8 10
fr HM-Schneiden:
35 45
Messing / Bronze 2,5 3 7,5 10 8 12 10 12
Leichtmetall 36 10 14 10 14 12 15

Die Gesamtschnittkraft Fcg bei einer gegebenen Teilung t der Rumnadel errechnet sich wie folgt:
Fcg = b h kc ze , (3.67)
L
dabei ist ze > als ganze Zahl einzusetzen.
t
Fr die maximale Gesamtschnittkraft und damit fr die hchste Belastung der Rummaschine ist
der grte Spanungsquerschnitt Amax = b h (meist am Ende des Rumvorganges) magebend.
Die Gesamtschnittkraft hngt wesentlich von der Staffelung der Schneiden (Spanungsdicke h) ab.
Damit wird die Zahl der Schneiden und die Lnge der Rumnadel bzw. die Aufteilung der
Zerspanarbeit auf mehrere Nadeln von der verfgbaren Rumkraft der Rummaschine bestimmt.
Die Schnittleistung ergibt sich aus der bekannten Beziehung:
Pc = Fcg vc (3.68)
3.6.4 Berechnungsbeispiel
Aufgabe: In die Bohrung eines Werkstcks mit der Lnge L = 120 mm aus legiertem Stahl 16 MnCr5
soll eine Nut (Breite B = 20 mm, Tiefe T = 6 mm) durch Rumen eingearbeitet werden.
Zu ermitteln sind fr die Schneidenstaffelung sz = h:
a) 0,08 mm/Schneide,
b) 0,16 mm/Schneide,
mit = 0, = 6 und vc = 10 m/min:
1. Teilung t m der Rumnadel,
2. Lnge Ls des Schneidenteiles,
3. erforderliche Rumkraft Pc unter Bercksichtigung der Werkzeugabstumpfung fst = 1,5,
4. Schnittleistung Pc,
Querschnitt der Nadel an der schwchsten Stelle A0 = 20 mm 15 mm = 300 mm2. Als
zulssige Spannung des Schneidstoffs zul wird 350 N/mm2 angenommen.
a) b)
Teilung tm
Nach Gleichung (3.61) mit der gewhlten Raumbedarfszahl x = 8:
tm = 3 h L x
tm = 3 0,08 120 8 = 26,3 mm tm = 3 0,16 120 8 = 37, 2 mm
tm = 30 mm gewhlt
Zahl der im Eingriff sich befindenden Schneiden ze max:
L 120 120
ze max = = =4 ze max = 3
tm 30 42
Nachprfung der Sicherheit gegen Bruch des Werkzeugs:
A
ze max zul = 0 zul
kc b h
Spezifische Schnittkraft nach Gleichung (2.30.) mit kc11 = 1411 N/mm2 und z = 0,30 aus Tabelle 2.3-1:
z
h0
kc = kc11
f fsv f f fst
h
0,03 0,1 0,3 0,1
1 100 1 100
kc = 1411 1,0 1,05 1,5 kc = 1411 1,0 1,05 1,5
0,08 10 0,16 10
kc = 5970 N/mm 2 kc = 4850 N/mm 2
300 350 300 350
ze max zul = ze max zul =
5970 20 0,08 4850 20 0,16
ze max zul = 11,0 ze max zul = 6,77
In beiden Fllen liegt die Zahl der sich in Eingriff befindenden Schneiden ze max darunter. Die not-
wendige Sicherheit gegen Bruch ist damit gegeben.
Zahl der insgesamt erforderlichen Schneiden bei zk = 10 Kalibrierschneiden:
T
z = + zk
h
6 6
z= + 10 = 85 z= + 10 = 47,5 48
0,08 0,6
Lnge des Schneidenteils L nach Gleichung (3.60.) unter Annahme gleichmiger Teilung tm:
Ls = z tm
Ls = 85 30 = 2550 mm Ls = 48 42 = 2016 mm
(auf 2 Rumnadeln aufteilen!) (evtl. nur 1 Rumnadel erforderlich)
Rumkraft FR = Gesamtschnittkraft Fcg nach Gleichung (3.65):
FR = Fcg = b h kc ze
FR = 20 0,08 5970 4 FR = 20 0,16 4850 3
FR = 38200 N 38,2 kN FR = 46600 N = 46,6 kN
Schnittleistung Pc nach Gleichung (3.66) unter Annahme einer Schnittgeschwindigkeit vc = 10 m/min:
Fcg vc
Pc =
60000
38200 10 46600 10
Pc = = 6, 4 kW Pc = = 7,8 kW
60000 60000
3.6 Rumen 255
Ergebnis:
a) b)
Teilung t 30 mm 42 mm
Schneidenteillnge Ls 2550 mm 2016 mm
Rumkraft FR 38,2 kN 46,6 kN
Schnittleistung Pc 6,4 kW 7,8 kW
Der Vorteil der groen Spanungsdicke h bei b) gegenber a) drckt sich in der Verkrzung des
Schneidenteils, gleich bedeutend mit einer Verringerung der Rumzeit aus. Dieser Vorteil wird da-
durch zum Teil vermindert, dass bei b) die Schnittgeschwindigkeit vc wegen der greren spezifischen
Schneidenbelastung zweckmigerweise etwas herabgesetzt werden msste, um etwa die gleiche
Standzeit wie bei a) zu erreichen.
3.7 Gewinden
3.7.1 Gewindearten
Wir unterscheiden eine Vielzahl von Gewindearten. Sie sind ihrer Zweckbestimmung entspre-
chend in Profil, Gangzahl, Steigung, Masystem, Auslauf, Konizitt und Toleranzen unter-
schiedlich gestaltet. Die DIN 202 nennt nach den Hauptanwendungsgebieten getrennt folgende
Gewindearten:
metrisches ISO-Gewinde fr Feinwerktechnik und allgemeine Zwecke mit kleiner
Steigung,
metrisches Gewinde mit Festsitz fr dichte oder nicht dichtende Verbindungen
metrisches Gewinde mit groem Spiel fr Schraubverbindungen mit Dehnschaft
metrisches Gewinde mit kegeligem Schaft fr Schmiernippel
metrisches Rohrgewinde
Whitworth-Rohrgewinde mit zylindrischer und kegeliger Form
Trapezgewinde fr Spindelmuttern
Sgengewinde fr Pressen
Rundgewinde allgemein und aus Blech
Elektrogewinde fr Sicherungen und Lampensockel
Panzerrohrgewinde fr die Elektroindustrie
Blechschraubengewinde, Holzschraubengewinde, Fahrradgewinde, Ventilgewinde fr
Fahrzeugbereifungen
kegeliges und zylindrisches Whitworth-Gewinde fr Gasflaschen.
In den folgenden Kapiteln wird berwiegend auf das metrische ISO-Gewinde nach DIN 13
T. 1 Bezug genommen. Das Bild 3.71 erklrt die wichtigsten Begriffe, deren Abmessungen
und Toleranzen bei der Herstellung beachtet werden mssen.
Bild 3.71
Die wichtigsten Mae am metrischen
ISO-Gewinde nach DIN 13T1
D1 Kerndurchmesser
D2 Flankendurchmesser
d Auendurchmesser des Bolzens
d3 Kerndurchmesser des Bolzens
H Ganghhe
P Steigung
Fr die Werkzeuggestaltung ist darber hinaus der Bohrungs- bzw. Gewindeauslauf von Be-
deutung. Nach ihm richtet sich vor allem die Frderrichtung der Spne (siehe Bild 3.72).
3.7 Gewinden 257
Bild 3.72
Formen des Gewindeauslaufs
a) Durchgangsgewinde
b) Gewinde mit Auslauf im Durchgang
c) Grundlochgewinde
Am wenigsten problematisch ist das Durchgangsgewinde. Die Spne knnen in Bohrrichtung
gefrdert werden. Der Khlschmierstoff kann bei einer externen Zufhrung ungehindert durch
die Spannuten an die Schneiden gefhrt werden und die Spne nach vorn wegsplen.
Die klassischen Grundlochgewinde bieten gegen die Schwierigkeit, dass die Spne bei lang-
spanenden Werkstoffen bzw. langen Spnen nicht mehr in Bohrrichtung transportiert werden
knnen, sondern in den Spannuten zurckgefhrt werden mssen. Dabei behindern sie noch
zustzlich den Khlschmierstofffluss. Bei kurzspanenden Werkstoffen bzw. kurzen Spnen
werden die Spne mit dem Khlschmierstoff abtransportiert.
Die Grundlochgewinde mit Auslauf, in der Praxis auch als Durchgangsgewinde mit Umkehr-
schnitt bezeichnet, sind aus zerspanungstechnischer Sicht wie klassische Grundlochgewinde zu
behandeln. Aus diesem Grunde werden dafr hufig Werkzeuge fr die Grundlochbearbeitung
eingesetzt (siehe Bild 3.78).
3.7.2 Gewindedrehen
Nach DIN 8589-1 ist das Gewindedrehen ein Schraubdrehen, d. h. ein Rund-Lngs-
Drehverfahren, bei dem mit einem ein- oder mehrschneidige Profilwerkzeug die Schraubflche
eines Innen- oder Auengewindes erzeugt wird. Dabei wird die Vorschubbewegung des Werk-
zeugs durch die Gewindesteigung bestimmt. Auf diese Weise erzeugt die Schneidspitze die
typische Wendelnut des Schraubengewindes. Die Herstellung des Gewindes erfolgt in mehre-
ren Schnitten. Das Werkzeug fhrt whrend der Vorschubbewegung in Lngsrichtung am
Werkstck vorbei, wird dann abgesetzt und wieder in die Ausgangsposition zurckgefahren.
Fr den nchsten Schnitt wird das Werkzeug an- und zugestellt, um so bei der nchsten Vor-
schubbewegung das vorgearbeitete Gewindeprofil weiter zu bearbeiten. Dieser Vorgang wie-
derholt sich solange, bis das komplette Gewindeprofil gefertigt ist.
Bei dem Gewindedrehen werden fast ausschlielich Wendeschneidplattenwerkzeuge einge-
setzt. Dies und der Einsatz von festen NC- / CNC-Zyklen haben aus dem relativ schwierigen
und zeitaufwendigen Prozess der Gewindeherstellung, mit formgeschliffenen Werkzeugen
unter dem Einsatz einer Leitspindel, ein standardmiges Bearbeitungsverfahren gemacht.
Das Gewindestrehlen unterscheidet sich vom Gewindedrehen durch den Einsatz eines mehr-
schneidigen Drehmeiels mit einem Anschnitt, wie bei einem Gewindebohrer, und durch die
Herstellung des Gewindes in einem Schnitt. Es knnen ein- oder mehrgngige Auen- und
Innengewinde gestrehlt werden. Beim Gewindeschneiden von Auengewinden wird ein Werk-
zeug verwendet, dass mehrere radial oder tangential schneidende Strehlerdrehmeiel besitzt
und in der Praxis als Schneideisen bezeichnet wird. Auch das Gewindestrehlen und das Ge-
windeschneiden gehrt zu den Schraubdrehverfahren.
3.7.2.1 Halter und Wendeschneidplatten

Die Art und die Durchfhrung der Gewindebearbeitung werden durch das Werkstck be-
stimmt. Der Werkstoff, der Durchmesser, die Steigung und die Bearbeitungsparameter sind die
entscheidenden Parameter, welche die Auswahl der Wendeschneidplatte, des Halters, der Zwi-
schenlage (zwischen Wendeschneidplatte und Halter) und der Schnittdaten bestimmen.
a) b) c)
Bild 3.73 Zahnprofile: a) Vollzahnprofil, b) Teilzahprofil, c) Mehrzahnprofil
Zur Herstellung eines Gewindeprofils durch das Gewindedrehen werden unterschiedliche Ge-
windeplattentypen eingesetzt. Diese sind in Bild 3.73 dargestellt:
Die Vollprofil-Wendeschneidplatte (Bild 3.73, links) erzeugt ein vollstndiges und absolut
genaues Gewinde einschlielich der Gewindespitzen. Aus diesem Grunde muss der Ausgangs-
durchmesser des Werkstcks nicht dem spteren Gewindedurchmesser entsprechen. Eine Be-
arbeitungszugabe (berma) von 3 / 100 bis 7 / 100 mm ist blich. Die Herstellung des Ge-
windes wird ber die Messung des Flankendurchmessers kontrolliert. Ist dieser erreicht, sind
auch die brigen Gewindemae bzw. die Konzentrizitt und die korrekte Gewindeform ge-
whrleistet. Ein Entgraten des Gewindes ist in den meisten Fllen nicht erforderlich. Der Ein-
satz einer Vollprofil-Wendeschneidplatte ermglicht fr die meisten Bearbeitungen die beste
Oberflchengte und Formgenauigkeit. Allerdings wird bei ihrer Anwendung fr jedes Profil
und jede Steigung eine andere Wendeschneidplatte bentigt.
Die Teilprofil-Wendeschneidplatte (Bild 3.73, Mitte) kann zur Fertigung unterschiedlicher
Steigungen eingesetzt werden. Der Spitzenwinkel der Platte muss aber mit dem Flankenwinkel
des Gewindes bereinstimmen. Bei der Teilprofil-Wendeschneidplatte wird die Gewindespitze
nicht bearbeitet. Aus diesem Grunde mssen die Werkstcke einen genau vorgearbeiteten
Auen- (bei Auengewinden) bzw. Kerndurchmesser (bei Innengewinden) besitzen. Dies birgt
die Gefahr, dass der Gewindeauen- bzw. Kerndurchmesser mit dem Flankendurchmesser
nicht konzentrisch luft. Bei bestimmten Werkstoffen ist ein nachtrgliches Entgraten erforder-
lich.
Die Mehrzahn-Wendeschneidplatte (Bild 3.73, rechts) erzeugt, wie die Vollprofil-
Wendeschneidplatte, ein vollstndiges und genaues Gewinde. Die Mehrzahn-
Wendeschneidplatte besitzt mehrere, unterschiedlich tief arbeitende, Schneiden pro Platte.
Durch die mehreren Schneidspitzen ist es allerdings mglich, die Anzahl der bentigen Durch-
gnge entsprechend der mehrfachen Anzahl der Schneiden gegenber einer einschneidigen
Vollprofil-Wendeschneidplatte zu reduzieren. Dies fhrt zu einem hheren Standvermgen und
einer besseren Produktivitt als bei der Vollprofil-Wendeschneidplatte. Allerdings ist dabei zu
beachten, dass mit dieser Wendeschneidplatte ein lngerer Weg pro Durchgang (An- und ber-
lauf) und stabile Bearbeitungsbedingungen notwendig sind. Wie die Vollprofil-
Wendeschneidplatte ist die Mehrzahn-Wendeschneidplatte nur fr eine Gewindesteigung ein-
setzbar. Die Mehrzahn-Wendeschneidplatte kann somit als bergang vom Gewindedrehen
zum Gewindestrehlen betrachtet werden.
Die geometrische Form eines Schraubengewindes ist definiert durch ihren Gewindedurchmes-
ser und ihre Steigung. Diese entspricht dem axialen Abstand den ein Punkt auf dem Gewinde
bei einer Werkstckumdrehung zurcklegt, hnlich der Drallsteigung bei gewendelten Werk-
zeugen. Die bildliche Vorstellung dazu wre ein um das Werkstck gewickeltes Dreieck. Defi-
3.7 Gewinden 259
niert man in diesem Dreieck den Umfang des Werkstckes als Ankathete und die Steigung als
Gegenkathete, so entspricht der Winkel zwischen diesen beiden Seiten dem Steigungswinkel j,
wobei die Hypotenuse des Dreieckes eine Schraubenlinie eines Gewindepunktes um das Werk-
stck herum bildet. Aufgrund der Abhngigkeit des Steigungswinkels von dem Durchmesser
ist er im Gewinde nicht konstant. In den Anwenderunterlagen wird fr ihn mit dem Auen-
oder dem Flankendurchmesser gearbeitet.
Bild 3.74 Steigungswinkel, Rck- und Seitenspanwinkel beim Gewindedrehen

Um die grte Profilgenauigkeit und einen gleichmigen Verschlei zu erzielen, muss der
Werkzeug-Seitenspanwinkel f der Wendeschneidplatte, auch als Neigungswinkel oder axialer
Neigungswinkel bezeichnet, mglichst genau mit dem Steigungswinkel des Gewindes ber-
einstimmen (siehe Bild 3.74).
Der Seitenspanwinkel f lsst sich anhand nach der folgenden Formel berechnen oder kann
anhand eines Diagramms (Bild 3.75) ermittelt werden:
P
f = arctan . (3.71)
D
Der gewnschte Seitenspanwinkel lsst sich durch den Einbau einer geeigneten Zwischenlage
einstellen. Durch die verschiedenen definierten Gewinde gibt es eine Vielzahl von bentigten
Steigungswinkeln. Um die Anzahl der dafr bentigten Zwischenlagen zu begrenzen, werden
Stufen von 30 bis 1 gewhlt. Die daraus resultierenden Abweichungen sind vertretbar. Der
gebruchlichste Seitenspanwinkel betrgt 1. Hierbei handelt es sich um den mittleren Bereich
im Diagramm. Fr andere Seitenspanwinkel gibt es Zwischenlagen von 2 bis +5, ohne dass
sich an der Schneidkantenhhe etwas ndert.
Fr Rechts- und Linksgewinde sind die gleichen Zwischenlage einzusetzen. Werden fr die
Herstellung eines Rechtsgewindes Werkzeuge in Linksausfhrung und umgekehrt verwen-
det (negativer Seitenspanwinkel), ist eine nderung des Seitenspanwinkels der Wendeschneid-
platte im Halter erforderlich. Bei sehr kleinen Bohrstangen zum Gewindedrehen werden aus
Platzgrnden keine Zwischenlagen verwendet. Dies muss bei der Auswahl und der Schnittauf-
teilung (siehe weiter unten) bercksichtig werden.
Neben dem Seitenspanwinkel muss das Werkzeug ber einen geeigneten Werkzeug-
Rckspanwinkel p der Wendeschneidplatte verfgen, auch als radialer Neigungswinkel be-
zeichnet (Bild 3.75). Dieser sollte fr die Auengewinde ca. 10 und fr die Innengewinde ca.
15 betragen.
Der Seitenspanwinkel und der Rckspanwinkel erzeugen zusammen den notwendigen Flan-
kenfreiwinkel des Wendeschneidplattengewindeprofils.
Bild 3.75
Seitenspanwinkel von Wende-
schneidplatten beim Gewinde-
drehen
Bei der Konstruktion von Standard-Gewindewerkzeugen werden bestimmte Seitenspanwinkel

und Flankenfreiwinkel beiderseits der Schneidkante bercksichtigt. Der Flankenfreiwinkel
betrgt zwischen ca. 3 9. Dies ist abhngig von dem Gewindeprofil und der Kontur (Auen-
/ Innengewinde). Bei einer nderung des Steigungswinkels wird durch eine Anpassung des
Seitenspanwinkels sichergestellt, dass die Freiwinkel der Wendeschneidplatte im Gewindepro-
fil erhalten bleiben. Dies geschieht durch das Austauschen der Zwischenlagen im Halter. Die
Freiwinkel an den beiden Gewindeflanken sind nur dann gleich, wenn der Steigungswinkel des
Gewindes und der Seitenspanwinkel der Wendeschneidplatte bereinstimmen. Ist dies nicht
der Fall, ist der Freiwinkel an der einen Flanke kleiner als an der anderen. Dadurch entsteht der
Freiflchenverschlei an einer der beiden Flanken der Wendeschneidplatte schneller, was zu
Lasten der Standzeit der gesamten Wendeschneidplatte geht. Deswegen sind symmetrische
Freiwinkel an den Gewindeflanken fr ein hohes Standvermgen des Werkzeuges unbedingt
notwendig und die Wahl der Zwischenlage sollte entsprechend sorgfltig erfolgen.
3.7.2.2 Schnittaufteilung
Eine Wendeschneidplatte zum Gewindedrehen ist schwcher als eine Wendeschneidplatte zum
normalen Rund-Lngs-Drehen und damit einer hheren Arbeitsbelastung ausgesetzt. Deshalb
muss die gesamte Schnitttiefe ap auf mehrere Durchgnge aufgeteilt werden. Die Anzahl der
bentigten Durchgnge ist fr jeden Gewindetyp unterschiedlich. Fr die Herstellung eines
metrischen Gewindes mit einer Steigung von 0,5 mm werden z. B. vier Durchgnge bentigt,
fr eine Steigung von 6 mm jedoch 16 Durchgnge. Den entsprechenden Tabellen der Herstel-
ler knnen die Werte fr die Anzahl der Durchgnge beim Gewindedrehen entnommen wer-
den. Oft ist die Anzahl der Durchgnge bereits durch einen Maschinenzyklus (Gewindedrehen)
festgelegt. Die Anzahl der Durchgnge sollte bei einem Plattenbruch erhht werden. Dagegen
sollte bei einem zu schnellem Freiflchenverschlei die Anzahl verringert werden. Der Ausl-
ser dafr ist der direkte Zusammenhang zwischen der Anzahl der Durchlufe und den Zustel-
lungen. Je grer die Anzahl der Durchgnge fr die Herstellung eines Gewindes ist, desto
kleiner sind die Zustellungen und desto geringer die Beanspruchung der Schneidspitze. Wird
nun die Anzahl der Durchlufe zu hoch gewhlt und ist die einzelne Zustellung dadurch zu
3.7 Gewinden 261
gering, wird die Wendeschneidplatte aufgrund der unzureichenden Spanungsdicke nicht

schneiden, sondern quetschen, da sich der Werkstoff dann nur im elastischen Bereich verformt.
Die Folge wre die erwhnte rasche Zunahme des Freiflchenverschleies.
Die Zustellung ist ein kritischer Faktor beim Gewindedrehen. Mit jedem Durchgang kommt
durch die Zustellung ein zunehmend grerer Teil der Schneidkante in den Eingriff und die
Beanspruchung der Wendeschneidplatte steigt. Wenn die Zustelltiefe ber mehrere Durchgn-
ge hinweg konstant gehalten wird, wird die Menge des abgetragenen Werkstoffes grer und
die Zerspanungsleistung kann sich um das bis zu Dreifache pro Zustellung erhhen. Aus die-
sem Grunde wird mit zunehmender Schnitttiefe die Zustellung entsprechend reduziert, um so
die auf die Schneidkante wirkende Belastung so gleichmig wie mglich zu halten. Dabei ist
anzustreben, den Spanungsquerschnitt bei jedem Durchgang gleich gro zu halten. Die Daten
dafr sind den entsprechenden Tabellen zu entnehmen (siehe Anzahl der Durchgnge). Die
Zustelltiefe sollte mindestens 0,05 mm und maximal 0,2 mm pro Durchgang betragen, bei
rostfreien Sthlen grer als 0,08 mm sein. Im Einzelfall ist die Wahl der Zustellung abhngig
von der Spanbildung, dem Verschlei, der Gewindetoleranz und dem erreichbaren Standver-
mgen. Dabei sollte beachtet werden, dass beim ersten Schnitt die Schnitttiefe kleiner als
0,5 mm zu whlen ist, um Ausbrche an der Schneide zu vermeiden. Bei Innengewinden, rost-
freien Sthlen und beim Einsatz von Cermets ist die Anzahl der Schnitte um 2 3 zu erhhen.
Oft werden nach der letzten Zustellung noch zwei Schnitte ohne Zustellung, sogenannte Leer-
schnitte, durchgefhrt.
Es werden drei vom Prinzip her unterschiedliche Arten der Zustellung verwendet. Die Auswahl
einer dieser Arten hngt in der Praxis von der vorhandenen Werkzeugmaschine, der Schnei-
dengeometrie, dem zu bearbeitenden Werkstoff, der Gewindesteigung und dem Gewinde-
schneidprozess selbst ab.
Die radiale Zustellung ist die blichste Methode (Bild 3.76, oben). Hierbei wird das Werk-
zeug senkrecht zur Werkstckachse zugestellt. Der Span entsteht an beiden Flanken der Ge-
windespitze der Wendeschneidplatte mit einem steifen V-frmigen Spanprofil. An der Wende-
schneiplatte entsteht ein gleichmiger Verschlei. Die radiale Zustellung wird vorzugsweise
bei feinen Gewinden und kaltverfestigenden Werkstoffen verwendet.
Bei der Flankenzustellung mssen zwei Arten unterschieden werden, die konventionelle und
die modifizierte Flankenzustellung (Bild 3.76, Mitte). Bei der konventionellen Flankenzustel-
lung verluft die Zustellung des Werkzeugs parallel zu der Gewindeflanke und ermglicht so
einen besseren Spanablauf, da nur eine der beiden Gewindeschneidkanten im Eingriff ist. Um
ein Schaben der nichtschneidenden Gewindeschneidkante zu vermeiden, was eine schlechtere
Oberflche und / oder einen schnelleren Verschlei zu Folge htte, wird die modifizierte Flan-
kenzustellung eingesetzt. Bei dieser weit verbreiteten Methode wird die Wendeschneidplatte in
einem Winkel zugestellt, der 2 5 kleiner ist als der Flankenwinkel des Gewindes. Bei gr-
eren Steigungen oder Kontaktlngen der Gewindeplatte erweist sich die Flankenzustellung
gegenber der radialen Zustellung als recht vibrationssicher. Bei den Werkstoffen, die zu einer
Kaltverfestigung und zu einem adhsiven Verhalten neigen, sollte die Flankenzustellung nicht
angewendet werden.
Die wechselseitige Radial- und Flankenzustellung (Bild 3.76, unten) wird vorzugsweise zur
Herstellung von sehr groen Gewindeprofilen eingesetzt. Die Wendeschneidplatte wird wech-
selseitig zugestellt, wobei bis zu einer jeweils vorgegebenen Schnitttiefe eine Gewindeflanke in
kleinen Schnitten bearbeitet wird. Dieser Vorgang wird bis zum Erreichen der vollen Schnitt-
tiefe wiederholt. Der Vorteil dieser Vorgehensweise liegt vor allem in den guten Standzeiten.
Bild 3.76 Zustellungsarten beim Gewindedrehen und ihre wesentlichen Merkmale

Die Schnittgeschwindigkeit liegt beim Gewindedrehen ca. 25 % unter den blichen Werten in
der allgemeinen Drehbearbeitung. Die Ursache hierfr liegt zum einen in der Gewindeform der
Wendeschneidplatte, zum anderen in der Koppelung der Schnittgeschwindigkeit und Vor-
schubgeschwindigkeit ber die Gewindesteigung.
3.7.2.3 Krfte und Leistung

Die Schnittkraft und der daraus resultierende Leistungsbedarf sind beim Gewindedrehen be-
trchtlich hher als bei normalen Drehoperationen, da die Spanungsdicken hufig gering sind.
Mit zunehmender Spanungsdicke erreichen die Schnittkrfte allerdings die beim Lngs-Rund-
Drehen blichen Werte. Die Richtung der Zerspankraft sollte dabei aus Stabilittsgrnden
immer auf den Plattensitz gerichtet sein.
Bei der Herstellung von Innengewinden mit Bohrstangen kann den auftretenden Krften durch
Strategien entgegengewirkt werden, die von den normalen Ausdrehoperationen her bekannt
sind. Die Schnittkraft Fc wirkt tangential und verursacht eine Auslenkung des Halters nach
unten, whrend die radial wirkende Passivkraft Fp eine Auslenkung in horizontaler Richtung
erzeugt. Die Wirkung der Schnittkraft kann durch einen geringfgigen Mittenversatz der Wen-
deschneidplatte kompensiert werden, die Auslenkung durch die Passivkraft durch eine entspre-
chende Durchmesserkorrektur in den Arbeitsdaten des Werkzeugspeichers der Werkzeugma-
schine.
3.7 Gewinden 263
3.7.3 Gewindebohren
Das Gewindebohren ist eine Art von Aufbohren zur Herstellung eines Innengewindes. In der
DIN 8589 T 2 wird es als Schraubbohren bezeichnet. Dieser Begriff erinnert daran, dass der
Vorschub in seiner Gre durch die Gewindesteigung vorgegeben ist (siehe Bild 3.78).
Bild 3.77
Gewindebohren ist Aufbohren zur Herstellung eines Innengewindes
3.7.3.1 Formen von Gewindebohrern

Der konstruktive Aufbau von Gewindebohrern ist im Wesentlichen gekennzeichnet durch die
Zahl der Stege bzw. der Spannuten, den Drall der Nuten, durch die Span- und die Freiwinkel
im Fhrungs- und Anschnittteil und durch den Anschnittwinkel. Die Zahl der Schneidkanten
ergibt sich aus der Anzahl der Stege und dem Anschnittwinkel. Bild 3.79 zeigt diese Merkma-
le an einem gerade genuteten vierschneidigen Gewindebohrer fr Durchgangsbohrungen.
Das Bild 3.710 gibt einige Gewindebohrer wieder, die fr verschiedene Bearbeitungsaufga-
ben geeignet sind. Die Form muss besonders auf die Art der Spne (kurze oder lange) und auf
ihre Frderrichtung (in oder gegen in Bohrrichtung) abgestimmt sein.
Je nach Durchmesser und Werkstoff haben Gewindebohrer eine unterschiedliche Anzahl an
Stegen. Zum Beispiel sind bei einem M10-Gewindebohrer 2 4 Stege blich. Je grer ihre
Zahl ist, desto besser fhren sich die Werkzeuge im fertigen Gewinde. Jedoch muss gengend
Platz bleiben fr ausreichend groe Spannuten. Der Durchmesser nimmt zum Schaft hin meis-
tens wieder ab, um Reibung und die Gefahr des Klemmens zu verringern. Dies wird in der
Praxis als Verjngung bezeichnet.
Ein Durchgangsgewinde ermglicht beim Gewindebohren die Anwendung von Werkzeugen
mit langem Anschnitt und entsprechend geringer Spanungsdicke. Wenn die Gewinde voll
durchgeschnitten sind, gibt es keine Bruchgefahr des Werkzeugs bei der Drehrichtungsumkehr.
Beim Grundlochgewinde (mit oder ohne Auslauf) ist dagegen bei der Drehrichtungsumkehr
mit einer Drehmomentspitze fr das Abscheren der angeschnittenen Spanwurzeln zu rechnen
(Bild 3.78). Die Gewindebohrer mssen fr diese Aufgabe ausgelegt sein.
Bild 3.78
Abscheren der Spanwurzeln bei Drehrich-
tungsumkehr durch die Rckseite der Stollen
Bild 3.79
Gerade genuteter vierschneidiger Gewinde-
bohrer fr Durchgangslcher
A A Querschnitt im Fhrungsteil
B B Querschnitt im Anschnittteil
1 = Flankenfreiwinkel
= Spanwinkel
= Anschnittwinkel
l = Schlanschnittwinkel
Bild 3.710 Gewindebohrerformen fr verschiedene Aufgaben

a) gerade genuteter Gewindebohrer fr Durchgangsbohrungen in kurzbrechenden Werkstoffen
b) wie a, nur mit Schlanschnitt fr Stahl
c) Gewindebohrer mit negativem Drall fr Durchgangsbohrungen in langspanenden Werkstoffen
d) gerade genuteter Gewindebohrer fr Grundlcher in Grauguss
e) wie d mit Khlkanal zum Hinaussplen der Spne
f) Gewindebohrer mit positivem Drall fr Grundlcher in Stahl und allen Werkstoffen, die lange Spne bilden
Der Flankenfreiwinkel 1 bestimmt den Flankenhinterschliff. Mit 1 2 im Fhrungsteil ist er

fr geringe Reibung zwischen Werkzeug und Werkstck verantwortlich. Daneben besitzen die
meisten Gewindebohrer einen Freiwinkel am Auendurchmesser des Fhrungsteils (Kopf-
3.7 Gewinden 265
kreishinterschliff). Die Kombination von Flanken- und Kopfkreishinterschliff wird auch als
Profilhinterschliff bezeichnet. Des Weiteren verfgen die Gewindebohrer ber einen Freiwin-
kel am Auendurchmesser des Anschnitts (Anschnitthinterschliff).
Der Spanwinkel ist nur im Anschnittteil von Bedeutung. Je nach Werkstoff kann er 2 bis +
20 betragen. Er bestimmt die Spanform (Scher-, Bruch- oder Fliespan) und hat auch einen
Einfluss auf das Schnittmoment. Hartkamp hat 0,6 1,2 % je Grad Spanwinkelnderung ge-
messen. Anzumerken ist dazu, dass der Spanwinkel im Anschnitt nicht konstant ist, sondern
mit kleiner werdendem Durchmesser grer wird.
Der Drallwinkel (Bild 3.710f) der Spannuten soll die Spanfrderung vom Anschnitt zum
Schaft untersttzen. Bei Werkzeugen fr Grundlochbohrungen ist ein Drall unumgnglich.
blich ist bei Rechtsgewinden ein Rechtsdrall mit 15 45. Die Werkzeuge fr Durchgangs-
bohrungen sind bei kurzspanenden Werkstoffen gerade genutet (Bild 3.710a, Bild 3.710b,
Bild 3.710d, Bild 3.710e). Die Spne knnen nach vorn weggesplt werden. Ein Schl-
anschliff (Bild 3.710b) im Anschnittteil untersttzt die Spanumlenkung in Bohrungsrichtung.
Dies ist besonders bei langspanenden Werkstoffen fr eine Prozesssicherheit von Bedeutung.
Die Gewindebohrer mit einem Linksdrall (Bild 3.710c) sorgen auch fr einen Spantransport
in Bohrungsrichtung, haben sich aber in der Praxis nie richtig durchsetzen knnen, trotz gns-
tiger Herstellkosten.
Die Khlschmierstoffzufhrung sollte auch konstruktiv untersttzt werden. Fr Durchgangs-
bohrungen gengen ausreichend bemessene Spannuten, die den Khlschmierstoffstrom zur
Anschnittstelle ermglichen. Der Khlschmierstoff fliet in Bohrrichtung durch und nimmt die
Spne mit. Bei Grundlochbohrungen ist eine Khlschmierstoffversorgung durch das Werkzeug
mit groem Druck von Nutzen (innere Khlmittelzufuhr). Dann ist in den Spannuten nur eine
Strmungsrichtung, nmlich rckwrts, von der Anschnittstelle zum Schaft hin fr Spne und
Khlschmierstoff gegeben. Bei guter Spneentsorgung aus dem Bohrloch knnen so unbere-
chenbare Bohrerbrche vermieden werden, insbesondere bei horizontaler Bearbeitung.
3.7.3.2 Schneidstoff
Als Schneidstoff fr Gewindebohrer kam frher ausschlielich Schnellarbeitsstahl in Frage.
Besonders die Sorten HS 6-5-2 und HS 6-5-3 wurden bevorzugt. Aufgrund der geringen Legie-
rungsbestandteile und des Fehlens von Kobalt lsst sich dieser Stahl besonders gut schleifen.
Heute wird HS 6-5-2-5 bevorzugt. Mit einem Kobaltgehalt von 4,8 % besitzt er eine grere
Warmfestigkeit, die eine Anwendung bei grerer Schnittgeschwindigkeit ermglicht. Die
pulvermetallurgisch erzeugten Schnellarbeitssthle, wie z. B. ASP 23 oder S 390, haben wegen
ihres gleichmigen, besonders feinen Gefges eine grere Kantenfestigkeit. Des weiteren
knnen so noch leitungsfhigere Legierungen hergestellt werden, die bei einer schmelztechni-
schen Herstellung nicht mglich wren.
Die Hartmetalle werden bei stark abrasiven Werkstoffen eingesetzt, um auch beim Gewinde-
bohren noch grere Schnittgeschwindigkeiten zu verwirklichen. Die zheren und feinkrnige-
ren Sorten werden bevorzugt. Durch die Gefahr des Schneidkantenbruchs sind sprde Hartme-
tallsorten nicht geeignet. Auch beschrnkt sich ihr Einsatz zur Zeit auf gerade genutete Gewin-
debohrer oder auf Gewindebohrer mit einem kleinen Drallwinkel.
Auf Oberflchenbehandlungen wird kaum noch verzichtet. Die einfachsten Arten sind das
Dampfanlassen und das Nitrieren. Diese verringern die Neigung zu Werkstoffaufschweiungen
bzw. Verbessern die Verschleifestigkeit. Noch besser wirken Hartstoffbeschichtungen, wie
TiN- oder Ti(C,N)-Schichten. Sie verbessern das Reibverhalten, verlngern die Standzeit und
erzeugen glattere Oberflchen.
3.7.3.3 Verschlei und Standweg

Verschleiformen
Die beim Gewindebohren auftretenden Verschleiformen sind durch das Zusammenwirken von
dem Werkstoff, dem Schneidstoff und der Schnittgeschwindigkeit zu erklren. Der Reibungsver-
schlei an den Ecken, Kanten und Freiflchen entsteht mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit bei
den Werkstoffen, die als Legierungselemente karbidbildende Stoffe wie Chrom, Vanadium oder
Wolfram enthalten. Die Aufbauschneiden und der Pressschweiverschlei sind in abgegrenzten
Schnittgeschwindigkeitsbereichen zu erwarten, wenn der Werkstoff und der Schneidstoff aufgrund
chemischer hnlichkeiten bei zunehmender Temperatur zum Verschweien neigen. Die Auf-
bauschneiden bilden sich auf den Spanflchen im Anschnittteil. Sie entstehen periodisch und bre-
chen wieder aus. Die Gewindeoberflche und die Spanunterseite werden rau. Die vergrerte Rei-
bung fhrt zu einem hheren und unregelmigen Drehmoment. Der Pressschweiverschlei kann
als Werkstoffzusetzung in den Gewindegngen des Werkzeugs beobachtet werden. Er nimmt stn-
dig zu. Die Folgen davon sind ein ungenaues Gewinde mit rauer Oberflche und groe Drehmo-
mente durch zustzliche Reibungskrfte und die vernderte Schneidenkantengeometrie. Beide
Verschleierscheinungen lassen sich durch eine Vernderung des Schneidstoffs, z. B. eine TiN-
Beschichtung oder ein Hartmetalleinsatz und durch die Wahl einer anderen Schnittgeschwindigkeit
bewltigen. Der Werkstoff muss aus dem Temperaturbereich herauskommen, indem er zum Ver-
schweien neigt.
Auf der Spanflche ist manchmal ein Kolkverschlei zu beobachten. Er entsteht durch Zusammen-
wirken von Diffusions- und Reibungsvorgngen bei zunehmender Temperatur an der Schneide
infolge grerer Schnittgeschwindigkeit. Bei den bisher blichen Schnittgeschwindigkeiten des
Gewindebohrens bis maximal 30 m/min spielte der Kolkverschlei keine standzeitbestimmende
Rolle. Bei greren Schnittgeschwindigkeiten wird die Kolkbildung durch TiN-Beschichtung oder
durch den Einsatz von Hartmetallwerkzeugen beherrscht.
Schneidenbruch
Sehr unangenehm sind beim Gewindeschneiden die leider hufig auftretenden Schneidkanten-
ausbrche. Sie fhren zum sofortigen Erliegen des Werkzeugs und machen das Nachschleifen
unmglich. Sie knnen im Anschnittteil oder im Fhrungsteil sowohl im Vorlauf als auch im
Rcklauf auftreten. Der Vorlaufbruch entsteht meistens dadurch, dass Feinspne zwischen
Werkzeug und Werkstck eingeklemmt werden oder ein Spnestau in den Spannuten entsteht.
Im Fhrungsteil, wo sich das Werkzeug zum Schaft hin verjngt, ist radiales Spiel mglich.
Bei Steigungsfehlern gibt es kleine Spalten in axialer Richtung, in die feine Werkstoffteilchen
eindringen knnen. Diese Werkstoffteilchen sind durch Kaltverfestigung so hart, dass sie die
Schneiden verletzen knnen.
Die Schneidkantenausbrche beim Rcklauf vom Grundlochgewinden sind auf Pressschwei-
ungen an den Freiflchen und auf das Abscheren von Spanwurzeln bei der Drehrichtungsum-
kehr zurckzufhren (Bild 3.78). Letzteres ist verfahrenstechnisch bedingt und lsst sich auch
konstruktiv nicht vermeiden. Die Pressschweiungen bestehen aus kaltverfestigtem Werkstoff,
der bei jedem Bohrerrcklauf dicker wird und sich weiter verfestigt. Sie bewirken eine Zunah-
me des Drehmoments bis zum Werkzeugbruch. Das Gewinde selbst erhlt eine sehr raue Ober-
flche, bei dem ganze Gewindegnge fehlen knnen.
Alle Arten von Schneidkantenausbrchen stellen irregulre Verschleiformen dar. Sie lassen
sich nicht vorhersagen oder berechnen. Deshalb eignen sie sich auch nicht als Standzeitkrite-
rien. Es muss versucht werden, sie zu vermeiden, besonders durch die Wahl des richtigen
Schneidstoffs, der richtigen Werkzeuggeometrie und der richtigen Schnittgeschwindigkeit.
3.7 Gewinden 267
Standzeitkriterien
Die Standzeit und der Standweg von Gewindebohrern richten sich nach messbaren Qualitts-
kriterien an den erzeugten Gewinden wie
1. dem Flankendurchmesser D2
2. dem Kerndurchmesser D1
3. der Rauigkeit der Gewindeflanken
4. der Steigung P
5. der Lehrenhaltigkeit und
6. der Schnittmoment bzw. Leistungsaufnahme
Der Flankendurchmesser D2 wird hauptschlich vom Werkzeugzustand (Mahaltigkeit und
Schrfe) beeinflusst. Die einfachste Prfung ist die mit Lehrdorn. Man kann jedoch nur fest-
stellen, ob das Gewinde gut oder schlecht ist. Anzeigende Messgerte werden mit ihren Form-
Tastfhlern eingefhrt und bis zur Anlage an den Flanken gespreizt. Die Anzeige ist in einem
Diagramm in das vorgegebene Toleranzfeld einzutragen.
Im Vergleich von beschichteten (TiN) und unbeschichteten Gewindebohrern aus Schnellar-
beitsstahl wurden unterschiedliche Flankendurchmesser festgestellt. Die TiN-Schicht sorgt fr
eine geringere Streuung des Flankendurchmessers bei engerem Gewinde. Hartkamp hat bei
M 16-Gewinden in verschiedenen Stahlsorten um 30 50 mm kleinere Flankendurchmesser
erhalten. Die Werkzeughersteller mssen diesen Unterschied ausgleichen, um Schwergngig-
keit der gebohrten Gewinde zu vermeiden.
Der Kerndurchmesser D1 wird von der vor dem Gewindeschneiden durchgefhrten Kernloch-
bohrung bestimmt. Bei ihm macht sich besonders bemerkbar, welches Bohrverfahren ange-
wandt wurde. Die Wendelbohrer aus Schnellarbeitsstahl erzeugen recht ungenaue Kernlcher
mit Formfehlern und Randverfestigungen durch die Fhrungsfase. Mit Hartmetallbohrern und
besonderen Schneidengeometrien knnen zu groe Fehler vermieden werden. Oft zu wenig
beachtet werden die Randverfestigungen. Sie entstehen bei Kaltverformung der Bohrungsober-
flche durch Nebenschneiden und Fasen. Die verfestigte Zone verursacht am Gewindebohrer
einen greren Verschlei.
Die Flankenrauheit des Gewindes ist besonders bei wechselnder Belastung einzugrenzen. Sie
kann zum Abbau der beim Anzug der Schrauben aufgebrachten Vorspannung und damit zur
Lockerung der Schraubverbindung fhren. In der Praxis wird diesem Kriterium bisher zu we-
nig Beachtung geschenkt, weil keine geeigneten Messmethoden gelufig sind. Ein angepasstes
Tastschnittmessverfahren wrde dem Rechnung tragen. Der Aufwand hierfr ist allerdings
gerade bei kleinen Gewinden erheblich. Des Weiteren spielen sowohl Rauigkeit als auch die
Welligkeit der Gewindeflanken eine Rolle. Eine Beurteilung durch die Betrachtung und dem
Vergleich mit Oberflchennormalen bietet hier eine Alternative. Die Rauheit ist von der Werk-
stoff-Schneidstoff-Paarung, von der Werkzeuggeometrie, von der Schnittgeschwindigkeit und
vom Verschleizustand abhngig.
Unbeschichtete Schnellarbeitsstahl-Werkzeuge erzeugen im Werkstoff Stahl eine relativ raue
Oberflche. Die Oxidschichten auf dem Gewindebohrer, die durch Dampfanlassen aufgebracht
werden, verbessern das Reibungsverhalten und damit die Werkstckoberflche. Am besten
haben sich TiN- oder Ti(C,N)-Schichten als Reibpartner bewhrt. Sie liefern die glattesten
Gewinde. Gleichzeitig wird ein verringertes Drehmoment beobachtet, was ebenfalls eine Folge
der kleineren Reibbeiwerte ist.
Die Schnittgeschwindigkeit muss deshalb sorgfltig ausgewhlt werden, weil im Bereich der
Aufbauschneidenbildung die Flankenrauheit besonders gro wird. Bei sehr kleiner Schnittge-
schwindigkeit und oberhalb der Aufbauschneidenbildung kann mit glatten Gewindeoberflchen
gerechnet werden. Bei groer Schnittgeschwindigkeit muss aber der schneller eintretende
Werkzeugverschlei beachtet werden, der dann wieder zu greren Rauheiten fhrt.
Der Einsatz eines Khlschmierstoffes mit einem mglichst hohen lanteil trgt wesentlich zu
einer kleinen Flankenrauheit bei. Aufgrund der Zerspanungsbedingungen werden Khl-
schmierstoffe mit druckfesten Additiven bevorzugt eingesetzt.
Das Feststellen der Lehrenhaltigkeit ist in der Praxis die gebruchlichste Messmethode zur
berprfung eines Gewindes. Es werden hierbei Gewinde-Gutlehrdornen und Gewinde-
Ausschusslehrdornen eingesetzt (Anmerkung: Gewinde-Gut- und Ausschuss-Lehrdorn stellen
zusammen einen Gewinde-Grenzlehrdorn dar.). Die Lehren mssen sich von Hand ohne groe
Kraftanwendung einschrauben lassen, der Gutlehrdorn vollstndig, der Ausschusslehrdorn
nicht mehr als zwei Umdrehungen. Geregelt wird das Lehren in die DIN ISO 1502.
Bild 3.711
Schnittmomente an verschiedenen
Gewindebohrern bei zunehmenden
Standwegen und Schnittgeschwin-
digkeiten bei Kurzversuchen nach
Hartkamp
Das Schnittmoment oder die aufgenommene elektrische Leistung sind relativ einfach zu erhal-
tende Messgren. Jede Vernderung des Verschleizustandes des Werkzeugs, der Reibungs-
verhltnisse, der Khlung und der Spanbildung beeinflusst sie. Deshalb sind nicht nur ihre
Mittelwerte von Interesse, sondern auch der zeitliche Verlauf whrend der gesamten Bearbei-
tung. Als Kriterium fr das Standzeitende eines Werkzeugs lsst sich sehr einfach eine Zunah-
me des Schnittmoments gegenber dem ersten Schnitt um 50 % festlegen. Bei Erreichen dieses
Wertes ist der Gewindebohrer durch einen neuen oder neu angeschliffenen zu ersetzen. In Bild
3.711 ist der Schnittmomentanstieg nach einer gewissen Standzeit erkennbar.
3.7.3.4 Berechnung von Krften, Moment und Leistung
Schnittaufteilung
Die Form des Spanungsquerschnitts ist fr ein metrisches ISO-Gewinde durch die Schnittauf-
teilung nach Bild 3.712 gegeben. Der Anschnittwinkel bestimmt die Schrglage der einzel-
nen Schnitte und die Zahl der Gewindegnge zg, ber die sich der Anschnitt verteilt.
3.7 Gewinden 269
Bild 3.712
Aufteilung des Spanungs-
querschnitts im Gewindegang auf
die Schneiden eines 3-stolligen Ge-
windebohrers
cos = h / h'
H
zg = (3.72)
P tan
Die Gewindehhe H muss um einen Betrag H = H (1 / 8 + 1 / 4) fr Spitzenabrundung und
Kernbohrung Dl verkleinert werden.
Die Zahl der Stollen z teilt den gesamten Spanungsquerschnitt weiter auf. So ergibt sich fr die
Hhe des Einzelquerschnitts
P
h' = tan
z
und fr die Spanungsdicke
P
h = h' cos = sin . (3.73)
z
Sie ist also von der Teilung P, der Stollenzahl z und vom Anschnittwinkel abhngig.
Der Spanungsquerschnitt A errechnet sich aus der Differenz von Nenndurchmesser d und
Kerndurchmesser D1 und dem Flankenwinkel , der z. B. fr metrische ISO-Gewinde 60 ist.
1 1
A= (d D1 )2 tan + (d D1 ) P (3.74)
4 2 16
Darin ist besonders der Einfluss des Kerndurchmessers D1 zu beachten. Nimmt er zu, werden
Spanungsquerschnitt und Schnittkraft kleiner.
Die Lage des Durchmessers der Kernlochbohrung an der oberen Toleranzgrenze oder sogar
darber ist eine wirksame Hilfe um das Spnevolumen und das Drehmoment deutlich zu ver-
kleinern. Dabei verringert sich die Gewindefestigkeit kaum. Ausreiversuche haben gezeigt,
dass das Gewinde im Gewindegrund abschert und kaum vom Kerndurchmesser beeinflusst
wird.
Die Berechnung der Schnittkraft pro Stollen erfolgt mit dem Ansatz
1
Fc = A kc (3.75)
z
mit der spezifischen Schnittkraft

kc = kc11 f h f fSV fst f R (3.76)
Der Grundwert der spezifischen Schnittkraft kcl1 ist wie beim Drehen der Tabelle 2.3-1 zu
entnehmen.
Die Korrekturfaktoren fh = (h0 / h)z und f = 1 m ( 0) folgen mit den Werten h0, z und 0
aus derselben Tabelle den von Kienzle und Victor gefundenen Gesetzmigkeiten. Fr m ist
0,008 0,012 einzusetzen. Der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit vc fhrt zu einer Verklei-
nerung der spezifischen Schnittkraft oberhalb des Bereiches der Aufbauschneidenbildung
fSV = (vc0 / vc)0,1. Leider findet das Gewindebohren hufig innerhalb des Bereiches der Aufbau-
schneidenbildung statt, was nicht nur eine Vergrerung der spezifischen Schnittkraft verur-
sacht, sondern auch noch andere unerwnschte Nachteile wie Maabweichungen, grere
Rauheit, mehr Verschlei oder Bohrerbruch zur Folge hat. Bild 3.711 zeigt Messungen des
Schnittmoments Mc in Kurzversuchen, in denen mit einem Werkzeug bei zunehmender
Schnittgeschwindigkeit bis zum Standzeitende gearbeitet wurde. Deutlich ist der Aufbau-
schneidenbereich bei kleiner Schnittgeschwindigkeit zu erkennen, in dem das Schnittmoment
eine leichte Erhhung aufweist. Die zum Standzeitende hin ansteigenden Messwerte sind durch
zunehmende Verschleierscheinungen und Schneidkantenabstumpfung zu erklren. Der Kor-
rekturfaktor fst soll diesem Vorgang Rechnung tragen.
Die wesentliche Reibung ist im Fhrungsteil des Gewindebohrers hinter dem Anschnitt zu
erwarten. Hier wird die richtige Vorschubgeschwindigkeit durch Fhrung in der fertigen Ge-
windesteigung erzwungen. Bei guten konventionellen Maschinenkonstruktionen bernimmt
diese Aufgabe auch eine Leitpatrone an der Spindel, bei CNC-gesteuerten Maschine wird ent-
sprechend mit einer Synchronspindel gearbeitet. Bei einfachen Maschinen und bei der Ver-
wendung von Ausgleichfuttern muss bei der Vorschubeinstellung ein Wert mit der geringsten
Reibung gefunden werden, ohne das die Lehrenhaltigkeit gefhrdet wird. Aber auch bei CNC
gesteuerten Maschinen werden teilweise Ausgleichfutter mit minimalem Lngenausgleich
aufgrund von Unsynchronitten in der Drehrichtungsumkehr der Spindeln eingesetzt.
Die verschiedenen Freiwinkel des Gewindebohrers bestimmen die Hinterschliffe und damit die
Lnge der im fertigen Gewinde reibenden Freiflche.
Der Minerallanteil im Khlschmierstoff ist eine weitere Einflussgre fr die Reibung. Bei
Konzentrationen bis 10 % konnte eine Verkleinerung des Schnittmoments festgestellt werden.
Ein grerer lanteil bedeutet keine weitere Verbesserung. Einer greren Aufmerksamkeit
bedarf auch die angepasste Khlschmierstoffzufhrung an die Schnittstelle. Fr alle Reibungs-
einflsse der Gewindebohrerfhrung ist ein Korrekturfaktor fR vorzusehen. Leider lsst sich
kein allgemein gltiger Zahlenwert angeben.
Bei der Berechnung wird der geometrische Einfluss des Drallwinkels auf den Spanungs-
querschnitt vernachlssigt. Die sich hieraus ergebene Abweichung betrgt ca. 3 %. Wesentli-
cher ist, dass eine axiale Kraftkomponente durch den Drallwinkel (Neigungswinkel) und den
Schlanschnittwinkel im Anschnitt, bei gerade genuteten Gewindebohrern durch den An-
schnittwinkel , zu erwarten ist. Sie kann mit der Vorschubbewegung (Bohrrichtung) berein-
stimmen oder gegen sie gerichtet sein. Bei einem Rechtsgewinde versucht sie bei einem
Rechts-Drallwinkel ber 10 das Werkzeug in die Bohrung hineinzuziehen. Bei kleinen Win-
keln, einem negativem Schlanschnitt oder einem Linksdrall wirkt sie gegen die Vorschubbe-
wegung (Bohrrichtung). Dann ist sie durch eine Vorschubkraft der Maschinenspindel aus-
zugleichen oder die Gewindeflanken des Gewindebohrers mssen dieser axialen Kraftkompo-
3.7 Gewinden 271
nente entgegen wirken. Wenn man sich allein auf die Fhrung des Gewindebohrers im fertigen
Gewinde verlsst, knnen Steigungsfehler und grere Reibungskrfte entstehen.
Am ungnstigsten ist bei Stahl ein gerader Spannutenverlauf ohne Schlanschnitt, also = 0.
Beim Einsatz eines solchen Werkzeugs verklemmen sich lange Spne. Das Drehmoment und
die Axialkraft erreichen ein Maximum. Fr die Praxis ist das unbrauchbar. Nur bei kurzspan-
enden Werkstoffen in der Verbindung mit Durchgangslchern entstehen keine Nachteile. Eine
Berechnung der Axialkraft im Voraus ist aufgrund des groen, schwer vorhersehbaren Rei-
bungseinflusses nicht mglich.
Schnittmoment und Schnittleistung
Aus der Schnittkraft pro Stollen Fc bestimmt sich das Schnittmoment folgendermaen
M c = Fc z D 2 / 2 . (3.77)
Darin bedeutet z die Zahl der Stege und D2 ist der Flankendurchmesser des Gewindes (s. Bild
3.71). Fr die Praxis gengt es, statt des Flankendurchmessers D2 den eher bekannten Nenn-
durchmesser d des Gewindes einzusetzen. Dabei handelte es sich um das Schnittmoment des
Gesamtquerschnitts. Nach Bild 3.712 ergibt sich das Gesamtschnittmoment aus der Summe
der Schnittmomente der einzelnen Spanungsquerschnitte. Diese Vereinfachung ergibt eine
theoretische Abweichung von ca. 1 %.
Der Leistungsbedarf bestimmt sich nach dem physikalischen Zusammenhang P = M zu
Pc = M 2 n . (3.78)
Die Berechnung des Schnittmoments ist fr die Maschinenauslegung selten von Interesse, weil
die Spindel, die das Kernloch gebohrt hat, auch stark genug ist, das viel kleinere Schnittmo-
ment fr das Gewindeschneiden aufzubringen. Fr die Haltbarkeit des Werkzeugs selbst sind
Drehmomentspitzen im zeitlichen Verlauf ausschlaggebend. Diese Spitzen entziehen sich je-
doch der Berechnung. Sie entstehen durch Aufbauschneiden, Spanverklemmung, Press-
schweiverschlei und durch das Abscheren der Spanwurzel beim Zurckdrehen des Gewin-
debohrers aus Grundlchern. Ein kontinuierlicher Anstieg ber die Bearbeitungszeit ist ein
Hinweis auf eine Erhhung der Reibung und / oder einen Spnestau in der Spankammer. Das
Bild 3.713 zeigt den zeitlichen Ablauf des Schnittmoments beim Bohren von Durchgangs-
und Grundlochgewinden mit den berlagerungen durch nicht berechenbare zufllige Ereignis-
se whrend eines Schnittes.
Bild 3.713 Verlauf verschiedener

Schnittmomente beim Gewindebohren:
typischer Verlauf bei einem Durch-
gangsgewinde
typischer Verlauf bei einem Grund-
lochgewinde
und gemessene wirkliche Schnitt-
momentkurven, zustzlich geprgt durch
Aufbauschneidenbildung, Fhrungsrei-
bung und Spanverklemmung
3.7.3.5 Schnittgeschwindigkeit
ber die beim Gewindebohren anzuwendenden Schnittgeschwindigkeiten herrschen oft unklare
Vorstellungen. Im vorsichtigen Werkstattbetrieb sind 5 20 m/min blich, der Produktionsbe-
trieb muss auf kurze Hauptzeiten achten und nimmt 20 30 m/min, die Werkzeughersteller
halten 60 100 m/min fr mglich. Voraussetzungen fr die Anwendung grerer Schnittge-
schwindigkeiten sind:
1) Der Schneidstoff muss dem Werkstoff angepasst sein und fr die hheren Schnittge-
schwindigkeiten durch eine Beschichtung vorbereitet sein. Die Schnellarbeitssthle HS 6-5-
3 und HS 6-5-2-5, pulvermetallurgisch erzeugte Sthle wie der ASP 30, ASP 60, S 390 und
Hartmetall haben sich in Versuchen mit Schnittgeschwindigkeiten bis 100 m/min bei
Durchgangs- und Grundlochgewinden bewhrt. Eine Beschichtung aus Titannitrid TiN
bzw. Titankarbonitrid Ti(C,N) macht ihren Einsatz bei Bau- und Vergtungssthlen beson-
ders gnstig. Beim Einsatzstahl 16MnCr5 wurden oberhalb von 75 m/min die besten Er-
gebnisse mit einer Beschichtung aus Titanaluminiumnitrid (Ti,Al)N erzielt.
2) Die Werkzeugmaschine muss fr das Gewindeschneiden eine Synchronisation von Spin-
deldrehzahl und -vorschub haben. Bei Synchronspindeln wird das ber die Steuerung er-
reicht. Dabei ist zu beachten, dass dies nur bis zu einer, von der Werkzeugmaschine abhn-
gigen, Drehzahl gewhrleistet ist und nicht uneingeschrnkt gilt. Zurzeit liegt diese Grenze
bei einer Drehzahl von ca. 3000 U/min. In Sondermaschinen werden meistens Leitpatronen
verwendet, welche die Gewindesteigung formschlssig erzwingen. Bei groen Schnittge-
schwindigkeiten muss eine schnelle Dreh- und Vorschubrichtungsumkehr mglich sein, an-
sonsten werden hier Ausgleichfutter bentigt.
Die Maschinen ohne besondere Einrichtungen zum Gewindeschneiden arbeiten mit Zusatz-
gerten, den Gewindeschneidapparaten. Diese werden zwischen Spindel und Gewindeboh-
rer eingesetzt. Sie ermglichen die Drehrichtungsumkehr beim Gewindebohrerrckzug, oh-
ne dass die Spindel umgesteuert werden muss. Diese Gewindeschneidapparate sind zurzeit
bis zu einer Gewindegre von M 12 mit einer maximalen Drehzahl von 3000 U/min ein-
setzbar, bei kleineren Gewinden bis zu 6000 U/min.
3) Der Khlschmierstoff soll die Reibung verringern und die Schneiden khlen. Ein reines
Minerall ist dafr sehr gut geeignet, hat aber seine Temperaturgrenze. Ist diese berschrit-
3.7 Gewinden 273
ten, verdampft das l. Die bliche l in Wasser-Emulsion sollte 5 10 % Minerall ent-

halten. Eine Trockenbearbeitung begrenzt beim Gewindebohren die Schnittgeschwindigkeit
und fhrt zu einer schlechteren Oberflche.
Wenn diese Voraussetzungen gegeben sind, knnen hhere Schnittgeschwindigkeiten bis
100 m/min vorteilhaft angewandt werden. Dabei verbessert sich die Oberflchengte. Der
Verschlei am Werkzeug ist kaum grer als bei kleinen Schnittgeschwindigkeiten. Der Be-
reich der Aufbauschneidenbildung bei 20 30 m/min mit seinen Nachteilen fr die Qualitt
des Gewindes und die Haltbarkeit des Werkzeugs wird vermieden. Die Fertigungskosten wer-
den infolge krzerer Bearbeitungszeiten kleiner.
Beim Gewindebohren in Grundlchern sind, neben den aufgefhrten Problemen, zustzlich
Probleme durch den Rckwrtsspanfluss gegen die Werkzeugvorschubrichtung und durch das
Abscheren der Spanwurzel beim Werkzeugrcklauf zu bewltigen. Mit zunehmender Schnitt-
geschwindigkeit und grerer Bohrungstiefe nehmen diese Schwierigkeiten zu. Durch einen
greren Drallwinkel an den Werkzeugstegen (30 45) kann der Spnefluss untersttzt wer-
den und so diesen Schwierigkeiten entgegen gewirkt werden.
3.7.4 Gewindefrsen
Beim Gewindefrsen bewegt sich das Werkzeug auf einer schraubenfrmigen Bahn und rotiert
um seine eigene Achse. Die Schnittbewegung und die Vorschubbewegung sind, gegenber
dem Gewindebohren, unabhngig voneinander whlbar. Die Bewegungen mssen von der
Werkzeugmaschine genau und spielfrei erzeugt werden. Moderne CNC-gesteuerte Bearbei-
tungszentren sind dazu in der Lage. Nach Norm werden die verschiedenen Verfahren des Ge-
windefrsens in das Kurzgewindefrsen, ein Schraubfrsen mit einem mehrprofiligen Werk-
zeug, und das Langgewindefrsen, ein Schraubfrsen mit einem einprofiligen Werkzeug, ein-
geteilt.
3.7.4.1 Gewindefrser
Die Werkzeuge fr das Gewindefrsen sind in den meisten Bearbeitungsfllen Schaftfrser. Die
Schaftform und -gre richten sich nach dem bevorzugten Spannsystem der Werkstatt. Der
Einsatz eines Monoblockwerkzeugs (Werkzeug mit nicht lsbaren Schneiden) oder eines Wen-
deschneidplattenwerkzeug (Werkzeug mit auswechselbaren Schneiden) ist in erster Linie von
dem zu fertigenden Gewindedurchmesser bzw. der Gewindegre abhngig. Die Monoblock-
werkzeuge werden bis zu einem Gewindedurchmesser von ca. 24 mm eingesetzt, die Wende-
schneidplattenwerkzeuge ab einem Gewindedurchmesser von ca. 18 mm. Die Einsatztiefe von
Gewindefrsern wird in der Praxis im Verhltnis der Gewindetiefe zu dem Werkzeugdurch-
messer d angegeben. Es liegt standardmig in einem Bereich von bis zu t = 2,5 D. Fr gr-
ere Gewindetiefen werden Sonderwerkzeuge bentigt. Das Bild 3.714 zeigt den Aufbau von
Gewindefrsern mit Wendeschneidplatten.
Die Monoblockwerkzeuge werden in steigungsabhngige und steigungsunabhngige Werkzeu-
ge unterteilt. Der Begriff bezieht sich hierbei auf die Mglichkeit der Herstellung eines Gewin-
dedurchmessers mit einer bestimmten Steigung. Bei dem steigungsabhngigen Gewindefrser
ist das Gewindeprofil des Werkzeugs in seiner geometrischen Form gegenber dem Gewinde-
profil des zu fertigenden Gewindes verndert. Mit diesen Werkzeugen sind nur die fr das
Werkzeug angegebenen Gewinde herstellbar. Bei den steigungsunabhngigen Werkzeugen ist
das Gewindeprofil des Werkzeugs identisch mit dem des zu fertigenden Gewindes. Damit
durch die Bewegung des Gewindefrsers im Raum keine Profilverzerrung auerhalb der zuls-
sigen Gewindetoleranz entsteht, sind bestimmte Durchmesserverhltnisse von dem Werkzeug-
durchmesser d und zu dem zu fertigenden Gewindedurchmesser D einzuhalten. Bei einem
metrischen Regelgewinde ist dieses Verhltnis 2 / 3, bei einem Feingewinde 3 / 4. Fr die

Praxis bedeutet dies, dass ein solcher Gewindefrser keine Gewinde mit einem kleineren, als
dem durch den Grenzwert vorgegebenen Durchmesser herstellen kann, aber alle Gewinde-
durchmesser, die grer sind. Die Steigung muss dabei immer die gleiche sein und wird bei
den Werkzeugen als Kenngre mit angegeben. Die Wendeplattenwerkzeuge sind fast aus-
nahmslos steigungsunabhngige Werkzeuge.
Die Wendeschneidplatten werden formschlssig in die Schaftspitze geklemmt. Sie sind mehr-
seitig und knnen nach dem ersten Abstumpfen durch Wenden erneuert werden. Die greren
Werkzeuge knnen zwei- oder mehr Wendeschneidplatten haben.
Die Einzahnschneiden knnen fr jede gewnschte Steigung und natrlich auch fr jeden tech-
nisch mglichen Durchmesser verwendet werden. Sie mssen jedoch entsprechend der Gewin-
delnge die Kreisbahn mehrmals durchlaufen und dabei einen lngeren Axialweg zurcklegen.
Als Schneidstoff wird beim Gewindefrsen Hartmetall eingesetzt, nur in sehr seltenen Fllen
HSS-E. Dies hat den Vorteil, dass Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe entsprechend hoch
gegenber dem Gewindebohren gewhlt werden knnen. Die Gewindefrser sind in den meis-
ten Fllen mit einer Beschichtung aus Ti(C,N) bzw. (Ti,Al)N ausgefhrt.
Bild 3.714 Gewindefrser mit Schaft und Wendeschneidplatten
3.7.4.2 Werkstcke
Als Werkstcke kommen sowohl Innen- als auch Auengewinde in Frage (Bild 3.715). Die
Innengewinde mssen mindestens so gro sein, dass das Frswerkzeug ein- und ausgefhrt und
zugestellt werden kann, bei steigungsungebundenen Gewindefrsern zustzlich unter Beachtung
der oben aufgefhrten Randbedingung des Durchmesserverhltnisses. Die kleinsten frsbaren
Innengewinde liegen bei 1 mm. Bei Auengewinden gibt es eine solche geometrisch bedingte
Untergrenze nicht. Die Obergrenzen sind von der Gre der Maschinen abhngig. Die Gewinde-
lnge entspricht bei einem Frserumlauf der Schneidenlnge bzw. Wendeschneidplattenbreite.
Bei Wendeschneidplattenwerkzeugen kann fr lngere Gewinde ein erneuter Frsschnitt ange-
3.7 Gewinden 275
setzt werden. Die Einzahnschneiden frsen in mehreren Umlufen, bis die gewnschte Gewinde-
lnge erreicht ist. Bearbeitet werden knnen alle frsbaren Werkstoffe.
Bild 3.715 Innengewindefrsen und Auengewindefrsen

d = Werkzeugdurchmesser, D - Gewindedurchmesser
3.7.4.3 Kinematik des Gewindefrsens

Die Zusammenhnge zwischen Schnittgeschwindigkeit und Drehzahl entsprechen der bekann-
ten Gleichung (3.31):
vc = d n
Darin ist d der an den Schneiden gemessene Werkzeugdurchmesser. Die geringen Unterschiede
durch die Profiltiefe mssen praktisch nicht bercksichtigt werden.
Die Vorschubgeschwindigkeit vf ist fr den Gewindedurchmesser D auszulegen (Gleichung
(3.32) und (3.30.))
vf = fz z n.
Mit z ist die Zahl der Schneiden, hier die Zahl der Wendeschneidplatten zu bercksichtigen. Der
Umlaufdurchmesser der Frserbahn ist jedoch von D verschieden. Beim Innengewindefrsen ist
er kleiner, beim Auengewindefrsen grer als D (s. Bild 3.715). Deshalb muss auch die Vor-
schubgeschwindigkeit korrigiert werden, die fr die Frsermittelpunktbahn berechnet wird.
Dd
vfi = f z z n (3.79)
D
D+d
vfa = f z z n (3.710)
D
Als Frsverfahren ist Gleichlauffrsen vorzuziehen, weil es gegenber dem Gegenlauffrsen
lngere Standzeiten der Schneiden bringt.
Das Gewindefrsen hat den groen Vorteil kurzer Fertigungszeiten. Es wird im Allgemeinen
nur die Zeit fr einen Werkzeugumlauf mit einem bogenfrmigen Ein- und Auslauf bentigt.
Bild 3.716 zeigt den zu programmierenden Bewegungsablauf.
Bild 3.716 Arbeitsplan fr das Gewindefrsen 1-6: Werkzeugpositionen

Hierbei beschreiben die Werkzeugpositionen beim Innengewinde (Bild 3.716, rechts) folgen-
de Arbeitsschritte:
Ausgangsposition (1)
radiale Zustellung auf Gewindekerndurchmesser mit dem Werkzeugdurchmesser (2)
bogenfrmiger Einlauf auf Gewindenenndurchmesser (3)
Herstellung der ganzen Gewindelnge durch eine Kreisumlaufbewegung mit gleich-
zeitigem Vorschub in axialer Richtung um die Steigungsgre (4)
bogenfrmiger Auslauf auf Gewindekerndurchmesser (5)
radiales Rckstellen zur Bohrungsmitte (6).
Dabei erzeugt die Einlauf- bzw. die Auslaufbewegung einen Winkel 90 bzw. 180, bezogen
auf den Anfangs- und den Endpunkt der Bogenlinie und dem Mittelpunkt des Gewindes. Bei
schlanken Gewindefrsern wird in der Praxis der grere Winkel verwendet, bei stabileren
Werkzeugen der Kleinere. Die Grnde hierfr liegen zum einen in dem sonst zu groen Um-
schlingungswinkel. Hierbei besteht die Gefahr eines sofortigen Werkzeugbruchs aufgrund
einer radialen berlastung. Zum anderen soll vermieden werden, dass sich durch die Ein- und
Ausfahrbewegung sichtbare Markierungen auf den Gewindeflanken abbilden.
3.7.5 Gewindefrsbohren
Durch die Anwendung von kombinierten Bohr- und Gewindefrswerkzeugen wird es mglich,
Innengewinde in nur einem Arbeitsgang herzustellen. Diese Werkzeuge haben Stirnschneiden
wie Wendelbohrer zum Bohren und Gewindeschneidprofile am Umfang zum Gewindefrsen.
Der Arbeitsablauf ist in Bild 3.717 vereinfacht dargestellt:
Bohren oder Aufbohren der Gewindekernbohrung
Werkzeugrckzug um mindestens eine Gewindesteigung
radiale Zustellung auf Gewindekerndurchmesser
bogenfrmiger Einlauf um 180 auf Gewindenenndurchmesser
Herstellung der ganzen Gewindelnge durch eine Kreisumlaufbewegung mit gleich-
zeitigem Vorschub in Lngsrichtung um die Steigungsgre
bogenfrmiger Auslauf um 180 auf Gewindekerndurchmesser
radiales Rckstellen zur Bohrungsmitte und
Rckhub des Werkzeugs axial aus dem fertigen Gewinde.
3.7 Gewinden 277
Bild 3.717 Innengewindefrsbohren nach Schulz und Scherer

Das Gewindefrsbohren dient der Verkrzung der Fertigungszeiten bei der Herstellung von
Innengewinden. Es kann durch Anwendung des Hochgeschwindigkeitsfrsens mit geeigneten
Schneidstoffen noch wirkungsvoller genutzt werden. Es vermeidet den Werkzeugwechsel, der
bei der herkmmlichen Gewindefertigung ntig ist, und bedarf keines Gewindeschneidappara-
tes zur Drehrichtungsumkehr wie beim Gewindebohren. Die Spanabfuhr ist problematisch. Sie
muss durch eine innere Khlschmierstoffzufhrung untersttzt werden.
Eingeschrnkt wird der Einsatz dieses Verfahren durch die bearbeitbaren Werkstoffe. Dies sind
zurzeit nur leicht zerspanbare Werkstoffe, wie Grauguss (EN-GJL) und Sphroguss (EN-GJS)
bis zu einer Hrte von 230 HB, Aluminium und Aluminiumguss bis zu einer Festigkeit von
400 N/mm2 und Kunststoffe. Fr hhere Hrten bzw. Festigkeiten dieser Werkstoffe und fr
die Bearbeitung von Sthlen bis zu einer Hrte von 60 HRC werden Gewindefrsbohrer einge-
setzt, die gleichzeitig mit der Werkzeugstirnflche die Bohrung und mit den Umfangsschnei-
den das Gewinde in einer zirkularen Bewegung entsprechend der Steigung fertigen.
278
4 Fertigungsverfahren mit geometrisch

unbestimmter Schneide
4.1 Schleifen
Das Schleifen ist ein Spanen mit einer Vielzahl von unregelmig geformten Schneiden. Die
Schneiden sind die Spitzen und Kanten der Schleifkrner aus natrlichen oder synthetischen
Schleifmitteln, die in einem Werkzeug, der Schleifscheibe oder dem Schleifband, fest eingebun-
den sind. Die Bearbeitung erfolgt mit groer Schnittgeschwindigkeit (20 100 m/s). Sie er-
zeugt viele kleine Spuren neben- und bereinander auf der Werkstckoberflche, in denen der
Werkstoff verformt und abgetragen wird.
Das Schleifen wird besonders bei schwierigen Arbeitsbedingungen angewandt, wenn wegen
der Hrte des Werkstoffs andere Bearbeitungsverfahren wie Drehen und Frsen versagen oder
wenn eine besonders feine Oberflche oder eine groe Werkstckgenauigkeit verlangt wird.
Zunehmend tritt das Schleifen aber auch in Konkurrenz zum Sgen, Drehen und Frsen bei
einfachen Arbeitsbedingungen.
So knnen drei groe Einsatzbereiche fr das Schleifen unterschieden werden, die Grobbear-
beitung von Rohteilen durch Putzen, Subern und Trennen, die wertmig den grten Teil der
Schleifscheibenproduktion verbraucht, die Feinbearbeitung von Genauigkeitswerkstcken in der
Produktion und das Werkzeugschleifen.
4.1.1 Schleifwerkzeuge
4.1.1.1 Formen der Schleifwerkzeuge
Bei der Einteilung der Schleifkrperformen muss man unterscheiden:
Grundform
Randform und
Art der Scheibenbefestigung.
Grundform und Hauptabmessungen (Bild 4.11) richten sich nach dem Schleifverfahren, bei
dem die Schleifkrper eingesetzt werden sollen.
Das grte Anwendungsgebiet haben die geraden Schleifscheiben. Sie finden in allen Schleif-
arten Anwendung. Groe Scheibendurchmesser braucht man beim Auenrundschleifen, Flach-
schleifen und Trennschleifen, kleine Durchmesser besonders beim Innenrundschleifen. Breite
Scheiben werden beim Spitzenlosschleifen und Umfangsflachschleifen, schmale besonders
beim Trennschleifen eingesetzt.
Die konischen und verjngten sowie die Topf- und Tellerschleifscheiben mit ihren vielfltigen
Formen werden beim Schleifen von Werkzeugen, Getriebeteilen und den verschiedensten
Werkstcken des Maschinenbaus mit nicht zylindrischer Form eingesetzt. Fr diese Zwecke
gengen mittlere bis kleine Scheibendurchmesser bei verhltnismig schlankem Profil. Aber
auch Trenn- und grobe Putzarbeiten knnen mit Topf- und Tellerscheiben durchgefhrt wer-
den. Die auf Tragscheiben befestigten Schleifkrper haben ihr Haupteinsatzgebiet beim Seiten-
schleifen. Mit groen Scheibendurchmessern wird meistens die ganze Werkstckbreite ber-
deckt. Sie sollen groes Zeitspanungsvolumen und lange Standzeit ermglichen. Deshalb ist
auch die Scheibendicke oft betrchtlich.
4.1 Schleifen 279
Schleifstifte dienen hauptschlich fr Grob- und Putzarbeiten. Mit ihren kleinen Abmessungen
und einem eingeklebten Stift eignen sie sich besonders zur Aufnahme in Handschleifmaschi-
nen. Je nach Werkstckkontur kann die geeignete Schleifstiftform ausgewhlt werden.
Bild 4.11 Die wichtigsten Schleifwerkzeugformen mit Korund und Siliziumkarbid als Schleifmittel mit
DIN-Nummer, ISO-Bezeichnung und Hauptabmessungen
280 4 Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide
Bild 4.12 Auswahl von Schleifscheibenformen mit Diamant und kubischem Bornitrid als Schleifmittel
Das Einsatzgebiet der mit Diamant besetzten Schleifscheiben (Bild 4.12) ist auf Nichteisen-
werkstoffe begrenzt. Im Maschinenbau werden hauptschlich Hartmetallwerkzeuge mit ih-
nen bearbeitet. Diesem Zweck sind die Formen der Scheiben angepasst. Aus Kostengrnden
werden groe Abmessungen dabei vermieden. Diamantbesetzte Trennscheiben knnen jedoch
auch grere Durchmesser haben. Zur Einsparung von wertvollem Diamantkorn werden nur
am Umfang schmale Schleifsegmente aufgesetzt.
Bild 4.13
Randformen fr Schleifschei-
ben nach DIN 69 105
Die Randformen nach DIN 69 105 sind in Bild 4.13 dargestellt. Sie werden mit groen Kenn-
buchstaben von A bis P bezeichnet. Das Profil kann gerade, abgeschrgt, kantig oder rund sein
und verschiedene Flankenwinkel haben. Die Vielfalt der Randformen trgt den besonderen
Aufgaben des Formschleifens der Bearbeitung von Gewinden und Verzahnungen sowie dem
4.1 Schleifen 281
Nachformen mit Schablonenfhrung Rechnung. Die Randformen knnen zu den geraden,

konischen und verjngten Grundformen gewhlt werden.
Unter Befestigungsart soll hier nur die Formgebung in der Schleifscheibenmitte verstanden
werden. Sie dient dazu, Befestigungsvorrichtungen wie Dorne und Flansche aufzunehmen. Die
gebruchlichsten Arten sind in Bild 4.11 zu sehen:
zylindrische Bohrung, in die hufig zur besseren Zentrierung Ringe aus Kunststoff oder
Stahl eingesetzt sind
einseitige Aussparung
beidseitige Aussparung
Lochkranz.
Die Formgebung in Scheibenmitte beeinflusst ihre Festigkeit. Je grer die Bohrung und je tiefer
die Aussparung ist, desto strker leidet die Festigkeit. Damit wird die obere Grenze der zulssi-
gen Schnittgeschwindigkeit herabgesetzt. Besser werden die Festigkeitseigenschaften erhalten bei
Scheiben mit eingegossenen Kernen grerer Festigkeit. Diese Kerne knnen aus Stahlblechkr-
pern bestehen, die durch ihre Form eine innige Verbindung mit dem Schleifkrper herstellen. Sie
sind in der Regel so ausgebildet, dass eine Verbindung zur Schleifmaschinenspindel einfach ist.
4.1.1.2 Bezeichnung nach DIN 69100

Nach DIN 69100 soll die Bezeichnung eines Schleifkrpers aus gebundenem Schleifmittel
folgende Angaben enthalten: Form und Abmessungen, DIN-Nummer, Zusammensetzung und
Umfangsgeschwindigkeit. In einem Beispiel wrde das folgendermaen aussehen:
Die Randform wird mit einem Kennbuchstaben nach DIN 69105 (Bild 4.13) angegeben.
Als Abmessungen folgen Angaben in mm ber Auendurchmesser, Breite, Innendurchmesser
der Aufnahmebohrung, Zahl der Aussparungen, deren Durchmesser und Tiefe. Diese An-
gaben stimmen im Wesentlichen mit der ISO-Empfehlung R 525 berein.
Zur Kennzeichnung der Grundform wird die besondere DIN-Norm (s. Bild 11) eingesetzt. Mit
Werkstoff sind fnf aufeinander folgende Symbole gemeint, welche die Zusammensetzung der
Schleifscheibe kennzeichnen. Sie betreffen Schleifmittel, Krnung, Hrtegrad, Gefge und Bindung.
Schleifmittel: A = Korund, C = Siliziumkarbid. Zur genaueren Bezeichnung des Schleifmittels
sind den Herstellern weitere Zeichen freigestellt, die noch vereinheitlicht werden sollen.
Krnung: Die in Tabelle 4.1-2 aufgefhrten Krnungsnummern von 6 1200 sind hier
einzusetzen.
Hrtegrad: Unter der statischen Hrte der Bindung versteht man den Widerstand, den die
Schleifkrner dem Ausbrechen aus der Bindung entgegensetzen. Dieser Widerstand wird oft
durch erfahrene Prfer gefhlsmig als Vergleichswert mit einer Musterscheibe durch Drehen
eines Schraubenzieherhnlichen Werkzeugs auf dem Schleifkrper ermittelt. Auch verschiedene
maschinelle Prfverfahren wurden entwickelt. Die Hrte wird durch groe lateinische Buchstaben
bezeichnet:
uerst weich: A, B, C, D hart: P, Q, R, S
sehr weich: E, F, G sehr hart: T, U, V, W
weich: H, I, Jot, K uerst hart: X, Y, Z.
mittel: L, M, N, O
Gefge: Je nach dem Volumenanteil der Poren gilt das Gefge als offen oder geschlossen.
Entsprechend liegen die Schleifkrner bei einem geschlossenen Gefge dichter, bei einem
offenen Gefge weiter auseinander. Durch folgende Ziffern wird der Porengehalt gekennzeichnet:
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
geschlossenes Gefge
offenes Gefge
Bild 4.14
Form der im Beispiel
genannten Schleifscheibe
A 400 100 127-2-200 6
DIN 69126 A 60 L 5 B 45
Die Gefgebezeichnung ist fr faserstoffverstrkte Schleifkrper nicht gltig.

Bindung: Ein Buchstabe kennzeichnet die Art der Bindung.
V = Keramische Bindung B = Kunstharzbindung
S = Silikatbindung BF = Kunstharzbindung faserstoffverstrkt
R = Gummibindung E = Schellackbindung
RF = Gummibindung faserstoffverstrkt Mg = Magnesitbindung
Auch hier knnen von den Herstellern zustzliche Kurzzeichen zur genaueren Kennzeichnung
verwendet werden.
Umfangsgeschwindigkeit: Die grte zulssige Umfangsgeschwindigkeit in m/s ist anzugeben.
Bei Werten, die ber die Hchstumfangsgeschwindigkeit der allgemeinen Unfallverhtungsvor-
schriften hinausgehen, sind die Vorschriften des DSA (Deutscher Schleifscheibenausschuss) und
des Hauptverbandes der gewerblichen Berufsgenossenschaften zu beachten.
Bei dem am Anfang genannten Beispiel handelt es sich um eine gerade Schleifscheibe mit
geradem Rand, Aussparungen auf beiden Seiten, in den Hauptabmessungen d1 = 400 mm,
b = 100 mm, d2 = 127 mm, Schleifmittel Korund, Krnung 60, Hrtegrad mittel, Gefge 5,
Kunstharzbindung, fr Umfangsgeschwindigkeiten bis 45 m/s (Bild 4.14).
4.1.1.3 Schleifmittel
Die Schleifmittel bilden mit ihrer zuflligen geometrischen Form in den Schleifscheiben die
Schneiden. Die wichtigsten Arten sind Korund, Siliziumkarbid, Borkarbid, kubisches Bornitrid
und Diamant.
Der Verwendungszweck, das Zerspanen hochfester und besonders harter Werkstoffe oder die
Feinbearbeitung nach einer Wrmebehandlung oder das grobe Putzen von Gussteilen mit
4.1 Schleifen 283
Formsandbestandteilen in der Oberflche, verlangt von den Schleifmitteln Eigenschaften, die

teilweise von denen der Schneidstoffe abweichen. Die wichtigsten Eigenschaften sind:
Schneidfhigkeit, d. h. die Hrte des Schleifmittels bei Raumtemperatur soll deutlich gr-
er als die des zu zerspanenden Werkstoffs sein,
Warmhrte, d. h. wie bei den schon bekannten Schneidstoffen soll mit zunehmender
Temperatur der Hrteabfall des Schleifmittels nicht zum Verlust der Schneidfhigkeit fh-
ren,
chemische Bestndigkeit, d. h. das Schleifmittel soll auch bei erhhter Temperatur mit dem
Werkstoff nicht chemisch reagieren und dabei abstumpfen,
Zhigkeit, d. h. das Schleifkorn soll Beanspruchungen durch die Schnittkrfte standhalten,
Sprdigkeit, d. h. das Korn soll durch Absplittern neue Schneidkanten hervorbringen,
wenn nach der Abstumpfung der in Eingriff sich befindenden Schneiden die Zerspa-
nungskrfte zunehmen.
Tabelle 4.1-1: Schleifmittel, ihre wichtigsten Eigenschaften und Einsatzgebiete
Vickershrte Dichte Temperaturbe- Wrmeleit-
Schleifmittel g/cm3 stndigkeit*) fhigkeit Eignung fr
W/mK
Korund (Al2O3) 2100 3,92 1750 C 6 Sthle aller Art,
Grauguss
Siliziumkarbid 2400 3,21 1500 C 55 Grauguss, Oxide, Glas, Ge-
(SiC) stein, Hartmetall, Stahl mit
groem C-Gehalt
Bornitrid 4500 3,48 1400 C 200 / 700 nass und trocken:
(CBN) Schnellarbeitssthle, Kaltar-
beitssthle, rostfreie und
warmfeste Sthle, Ni, Cr-
und Ti-Legierungen
trocken:
Grauguss
Diamant (C) 7000 3,52 800 C 600 / 2000 nass und trocken:
Hartmetalle, NE-Metalle,
Oxide, Glas, Gestein
nass:
Gusseisen, rostfreie und
warmfeste Sthle, Ni-, Cr-
und Ti-Legierungen, ver-
schleifeste Ni-Cr- oder
Karbidauflagen, Stahl mit
groem C-Gehalt
*) in sauerstoffhaltiger Atmosphre
Eine bersicht ber die Schleifmittel gibt Tabelle 4.1-1. Hier sind auch ihre wichtigsten Eigen-
schaften wie Hrte und Wrmebestndigkeit sowie Angaben ber den Verwendungszweck zu fin-
den.
Korund
Der Korund ist das am hufigsten eingesetzte Schleifmittel. Seine wichtigsten Eigenschaften,
Hrte und Zhigkeit, hngen von der Reinheit, die bereits an der Farbe erkennbar ist, ab.
Die Hrte nimmt mit der Reinheit zu. Sie bestimmt die Schneidfhigkeit des Kornes. Gleichzeitig
mit der Hrte nimmt auch die Sprdigkeit zu. Sie ist wichtig fr den Vorgang des Selbstschrfens
durch Absplittern des gebundenen Kornes.
Groe Zhigkeit lsst sich durch einen schnelleren Verlauf der Abkhlung bei der Herstellung,
durch geringere Reinheit und durch gezieltes Zumischen anderer Metalloxide erreichen.
In Abhngigkeit von der Zusammensetzung und den Eigenschaften des Korunds unterteilt man
folgende Arten:
Edelkorund-wei mit ber 99,9 % A12O3:
Er wird wegen seiner groen Hrte und Sprdigkeit bei legiertem, hochlegiertem oder
vergtetem Stahl und bei hitzeempfindlichen Werkzeugsthlen, die einen khlen
Schliff erfordern, eingesetzt. Geeignete Verfahren sind alle Arten des Feinschleifens.
Edelkorund-rosa mit geringen Zustzen von Fremdstoffen:
Er hat die gleichen Eigenschaften und Anwendungsgebiete wie Edelkorund-wei, ist je-
doch wegen seiner etwas greren Kornzhigkeit besonders fr das Form- und Profil-
schleifen geeignet und ergibt Schleifscheiben mit guter Kantenhaltigkeit.
Rubinkorund, rubinrot, mit weiteren Beimischungen lsbarer Metalloxide (insbesonde-
re Cr2O3):
Dieser besonders hochwertige Edelkorund hat grte Zhigkeit und erlaubt den Ein-
satz an hochlegierten Sthlen.
Normalkorund, braun, mit ber 94 95 % A12O3:
Sein Anwendungsgebiet ist unlegierter, ungehrteter Stahl, Stahlguss und Grau-
guss. In Gussputzereien und beim Auenrundschleifen findet er die hufigste Ver-
wendung. Groe Zustellungen und Anpresskrfte vertrgt er aufgrund seiner Zhig-
keit.
Halbedelkorund ist eine Mischung aus Normalkorund und weiem Edelkorund:
Sein Hauptanwendungsgebiet sind Sthle mittlerer Festigkeit und Hrte, die gegen
Erwrmung nicht so empfindlich sind. Mit strkeren Anpresskrften und Zustellungen
lassen sich groe Zeitspanungsvolumen erzielen.
Zirkonkorund mit Beimischungen von 10, 25 oder 40 % Zirkonoxid, das im Korund ls-
lich ist. Der besonders zhe Zirkonkorund wird mit Normalkorund gemischt zu Schleif-
scheiben fr das Hochdruckschleifen verarbeitet. Damit sind grte Abtragleistungen
beim Schleifen groer Flchen mglich.
Mit Sonderverfahren der Korundkristallisation kommen immer wieder neue Schleifkornarten
in den Handel. Sie haben entweder eine besonders scharfkantige oder lngliche Form, bestehen
aus extra sprden Einkristallen oder werden chemisch abgeschieden. Ziel dieser Entwicklun-
gen sind vernderte Eigenschaften, z. B. grere Splitterfreudigkeit, um wrmeempfindliche
Werkstcke noch schonender zu schleifen oder grere Hrte, um lngere Standzeiten der
Kornkanten zu erhalten, oder um die Neigung des Korunds zum Abstumpfen zu verringern.
Bisher haben die hheren Kosten der Herstellung verhindert, dass diese Korundarten ein gre-
res Anwendungsgebiet fanden.
Siliziumkarbid
Siliziumkarbid zeichnet sich durch seine harten und scharfkantigen lnglichen Kristalle aus. Ein
Korn besteht meist nur aus einem oder wenigen Kristallen. Es ist hrter und sprder als Korund
(siehe Tabelle 4.1-1). Bei starker Erwrmung neigt es zur Abgabe von Kohlenstoffatomen an
dafr aufnahmefhige Stoffe wie Eisen. Deshalb ist es genauso wenig wie Borkarbid und Dia-
mant fr die Bearbeitung von Stahl mit niedrigem und mittlerem Kohlenstoffgehalt geeignet.
4.1 Schleifen 285
Das Anwendungsgebiet des weniger reinen dunklen Siliziumkarbids ist vor allem das Putzen und
Trennen von Grauguss, die Bearbeitung von Nichteisenmetallen, austenitischen Chrom-Nickel-
Stahl und keramischen oder mineralischen Erzeugnissen.
Das hochwertigere grne Siliziumkarbid wird fr die Hartmetallbearbeitung, fr Glas, Porzellan,
Marmor, Edelsteine, Kunststeine und fr die Feinbearbeitung von Leicht- und Buntmetaller-
zeugnissen eingesetzt.
Bornitrid
Fr Zerspanungsaufgaben ist nur die kubisch kristalline Form des Bornitrids geeignet. Sie kommt
in der Natur nicht vor und muss aus dem weicheren hexagonal kristallisierten Bornitrid (Bild
4.15b) bei Temperaturen von 2000 3000 K und Drcken von 110 140 kbar synthetisch
erzeugt werden. 1957 wurde die Synthese zum ersten Mal von Wentorf durchgefhrt. Er nannte
den Stoff Borazon. Die technische Gewinnung wird jedoch unter Anwendung von Katalysatoren
schon bei 1800 2700 K und 50 90 kbar durchgefhrt. Wegen des kostspieligen Verfahrens ist
der Preis fr das fertige Schleifkorn hnlich hoch wie bei knstlichem Diamant.
Bild 4.15
Modelle der Kristallgitterformen von Bor-
nitrid
Das Korn kann monokristallin mit glatten Oberflchen oder polykristallin als Block bei der
Herstellung entstehen. Bei der monokristallinen Art unterscheiden sich einige Sorten durch
unterschiedliche Hrte und Zhigkeit. Der polykristalline Block wird durch Zerkleinerung zu
feinen Krnungen weiterverarbeitet. Das so entstehende Schleifkorn ist zher als ein mono-
kristallines Korn und bleibt bei Mikroausbrchen scharf, weil neue Kanten entstehen.
Als Bindung wird fr Bornitrid Sinterbronze, Kunstharz oder Keramik genommen. Metallische
Bindungen sind sehr fest und dicht. Sie mssen vor ihrem Einsatz am Werkstck durch Ein-
schleifen an einem Korundblock oder Abschleifen mit einer SiC-Schleifscheibe geffnet und
damit geschrft werden. Neben dem Abrichten ist das ein zustzlicher zeitaufwendiger Vorgang.
Kunstharzbindung verhlt sich hnlich, lsst sich jedoch leichter schrfen. Mit der zuletzt
entwickelten keramischen Bindung fr Bornitrid kann das Aufschrfen ganz wegfallen. Das
Schleifkorn ist von der Bindung nicht voll ummantelt, sondern wird nur durch einzelne Bin-
dungsbrcken festgehalten. Dazwischen sind Porenrume. Nach dem Abrichten ist die kera-
misch gebundene Schleifscheibe sofort einsatzbereit. Zum Abrichten werden aktiv oder passiv
rotierende Diamanttpfe oder -scheiben bevorzugt eingesetzt. Einkorndiamanten berhitzen sich
an den besonders harten Bornitridkrnern und verschleien schnell. Beim Abrichten sollen mglichst
nur wenige Mikrometer abgenommen werden. Dann bleibt der grte Teil des Porenraums erhalten.
Auerdem entspricht das der gebotenen Sparsamkeit mit dem teuren Schleifkorn.
Die Grundkrper der Bornitridschleifscheiben werden nicht aus der teuren Schleifkornmi-
schung hergestellt. Sie sind aus Stahl, Aluminium oder Keramik. Der Schleifbelag wird geltet
oder geklebt. In einigen Anwendungsfllen wird nur eine dnne Kornschicht galvanisch mit
einem Metallniederschlag befestigt.
Die wichtigsten Eigenschaften von Bornitrid sind aus Tabelle 4.1-1 zu ersehen. Mit seiner
Hrte von 43 47 kN/mm2 nach Knoop ist es der zweithrteste Stoff, den wir kennen. Das
macht ihn fr die Bearbeitung vergteter Sthle besonders geeignet.
Die thermische Bestndigkeit des Bornitrids bis 1400 C in trockener Atmosphre beruht auf der
Bildung einer Boroxidschicht, die das Korn vor weiterer Zersetzung schtzt. Allerdings geht sie
mit Wasserdampf in Lsung. Deshalb sollte als Khlschmiermittel Minerall, eine fettere Wasser-
l-Emulsion oder synthetische Khlschmiermittel verwendet werden.
Eine weitere fr Zerspanungsaufgaben wichtige Eigenschaft ist die Hrtebestndigkeit bei zu-
nehmender Temperatur. Bild 4.16 zeigt diese Warmhrte fr einige Schleifmittel. Man erkennt
die berlegenheit von kubischem Bornitrid gegenber anderen Schleifmitteln. ber 1000 K ist es
sogar hrter als Diamant.
Bornitrid geht keine chemische Verbindung mit Eisen
ein. Das erffnet ihm gegenber Diamant als Anwen-
dungsgebiet das Schleifen von gehrtetem Stahl. Bei
hochlegierten Werkzeugsthlen erzeugen nur Chrom-
und Kobaltanteile greren Verschlei am Bornitrid-
korn. Vanadium dagegen hat wie alle anderen Karbid-
bildner keinen ungnstigen Einfluss auf sein Verschlei-
verhalten. Vanadiumhaltige Schnellarbeitssthle, an
denen andere Schleifmittel versagen, knnen nach
Druminski besonders wirtschaftlich mit Bornitridschei-
ben geschliffen werden.
Bei der Bearbeitung von vergteten Werkzeugsthlen
kommt ein weiterer Vorteil zur Wirkung: Borkarbid
schleift wegen seiner aggressiven aber bestndigen
Schneidkantenform besonders khl. Dadurch wird die
Bild 4.16
Oberflche der Werkstcke weniger stark erwrmt als Temperaturabhngigkeit der Mikrohrte
beim Schleifen mit Korund. Weichhautbildung (Anlass- einiger Schleifmittel, gemessen mit ei-
vorgang an der Oberflche) und Wrmespannungsrisse nem Akashi-Hrtemesser nach Okada
werden vermieden. Die so fertiggeschliffenen Werk-
zeuge aus HSS haben eine besonders lange Standzeit.
Nach der Entwicklung keramischer Bindungen werden Bornitridschleifscheiben immer mehr
auch in der Produktion an gehrteten Stahlwerkstoffen eingesetzt. Besonders beim Innenrund-
schleifen ist der geringe Verschlei von Vorteil. Das Auswechseln der Schleifscheiben wird
seltener und die Schleifspindeln knnen stabiler gemacht werden [Viernekes].
Ungeeignet fr die Bearbeitung mit kubischem Bornitrid sind nach Weiland weicher Stahl,
Hartmetall, NE-Metalle, Verschleischichten aus Cr, Ni oder Karbiden und Nichtmetalle.
Diamant
Diamant ist kubisch kristallisierter Kohlenstoff. Darin hnelt er dem Bornitrid. Zum Schleifen
stehen natrliche und knstliche Krnungen zur Verfgung.
Die natrlichen Diamanten haben eine grere Reinheit und sind im Allgemeinen gleichmi-
ger auskristallisiert. Die uere Form kann von den Kristallwachstumsgrenzen oder von zuflli-
gen Bruchstellen bestimmt sein. Sie ist mehr oder weniger zufllig.
4.1 Schleifen 287
Knstliche Diamanten werden bei Temperaturen von ber 3000 K und Drcken von etwa
10 kN/mm2 = 100 kbar erzeugt. Geringe metallische Verunreinigungen, die fr die Herstellung
notwendig sind, verursachen eine leichte Frbung. Die Eigenschaften als Schleifmittel werden
davon jedoch nicht beeinflusst. Diese werden in der Hauptsache vom kristallinen Aufbau be-
stimmt. Es gibt monokristalline Formen mit einer greren Zahl von schneidfhigen Kanten,
lnglich kristallisierte Krnungen, die bei ausgerichteter Einbindung eine besonders gute Aus-
nutzung des teuren Schleifmittels erlauben, und aus feinem Einzelkorn zusammengesinterte
Krnungen, die eine hohe Oberflchengte am Werkstck erzeugen. Oft werden sie mit Me-
tallummantelungen aus Nickel, Kupfer oder besonderen Legierungen versehen, die 30 60 %
des Gewichts ausmachen. Dadurch wird der Zusammenhalt des Korns erhht, die Verankerung
in Kunstharzbindung verbessert und die Wrmeableitung von den Schneidkanten vergrert.
Die hervorstechendste Eigenschaft ist seine von keinem anderen Stoff bertroffene Hrte (s.
Tabelle 4.1-1). Einschrnkend fr seine Verwendbarkeit als Schleifmittel wirken:
der hohe Preis: Die Gewinnungskosten fr natrliche und knstliche Diamanten sind
sehr hoch, und die Preisbindung durch internationale Kartelle lsst keine Schwankungen
zu
die verhltnismig schlechte Wrmebestndigkeit: Ab 1100 K sind Reaktionen mit Sau-
erstoff mglich, die zum Verschlei und Abstumpfen fhren
die Neigung zur Abgabe von Kohlenstoff an Eisenwerkstoffe ab 900 K: Metallummante-
lungen knnen die Temperatur der Schneidkanten niedrig halten. Trotzdem bleibt die
Anwendung bei Stahl sehr eingeschrnkt
die Verringerung der Hrte mit zunehmender Temperatur (s. Bild 4.16)
Sprdigkeit und Schlagempfindlichkeit: Sie knnen durch Metallummantelung des
Kornes gemildert werden.
Folgende Werkstoffe knnen bearbeitet werden:
Kunststoffe, Elektrokohle, Keramik, Porzellan, feuerfeste Steine, Germanium, Glas,
Graphit, Hartmetall (auch vorgesintert), Schneidkeramik, Silizium, Gummi, Buntme-
talle, Eisenkarbid-Legierungen wie Ferrotic und Ferrotitanit, Siliziumkarbid.
Mit metallummanteltem Korn auerdem:
Stahl-Hartmetallkombinationen (auch mit Hartlot), Nickel- und Chromlegierungen,
rostfreie Sthle, Kugellagerstahl, Gusseisen, Werkzeugsthle mit groem Kohlenstoff-
und geringem Vanadiumgehalt.
4.1.1.4 Korngre und Krnung
Die Korngren werden bei der Schleifmittelherstellung durch Aussieben oder durch Sedimenta-
tion getrennt. Frher galt die Feinheit des Siebes, durch das ein Korn noch hindurch passte, als
Ma fr die Krnung. Dabei war die Zahl der Siebmaschen pro Zoll Kantenlnge (US-mesh) die
Siebbezeichnung und die Krnungsnummer.
Infolgedessen ist also das Korn feiner, je grer die Krnungsnummer ist. Heute sind in DIN 69101
die Krnungsnummern von F 4 bis F 1200 (Tabelle 4.1-2) nach diesem alten Verfahren bernom-
men worden. Den Makrokrnungen von F 4 bis F 220 werden Prfsiebe bestimmter Maschenweite
zugeordnet. Den feineren Mikrokrnungen, die durch ein Sedimentationsverfahren geprft werden,
wird dagegen eine mittlere Korngre ds50 (50 % Anteil) und eine statistisch ermittelte ds3 (3 %)-
Gre zugeordnet. Die mittlere Korngre ist in Tabelle 4.1-2 angegeben. Nach DIN 69101 wrde
die Bezeichnung der Krnung fr eine Schleifscheibe folgendermaen lauten:
Siliziumkarbid DIN 69 101 F 80.
Tabelle 4.1-2: Krnungen aus Elektrokorund und Tabelle 4.1-3: Diamantkrnungsgren nach
Siliziumkarbid nach DIN 69101 DIN ISO 6106
Bezeichnung Maschenweite DIN ISO Vergleichskrnung
F 4 8,00 mm 6106 US-mesh
F 5 6,70 mm D 1181 16 / 18
F 6 5,60 mm D 1001 18 / 20
F 7 4,75 mm D 851 20 / 25
F 8 4,00 mm D 711 25 / 30
F 10 3,35 mm D 601 30 / 35
F 12 2,80 mm D 501 35 / 40
F 14 2,36 mm D 426 40 / 45
F 16 2,00 mm D 356 45 / 50
Makrokrnungen
F 20 1,70 mm D 301 50 / 60
F 22 1,40 mm D 251 60 / 70
Makrokrnungen
F 24 1,18 mm D 213 70 / 80
F 30 1,00 mm D 181 80 / 100
F 36 850 m D 151 100 / 120
F 40 710 m D 126 120 / 140
F 46 600 m D 107 140 / 170
F 54 500 m D 91 170 / 200
F 60 425 m D 76 200 / 230
F 70 355 m D 64 230 / 270
F 80 300 m D 54 270 / 325
F 90 250 m D 46 325 / 400
F 100 212 m D 35
F 120 180 m D 30
Mikrokrnungen
F 150 150 m D 25
F 180 125 m D 15
F 220 106 m D 7
mittlere D 3
Korngre D 1
F 230 53,0 m D 0,7
F 240 44,5 m D 0,25
F 280 36,5 m
Mikrokrnungen
F 320 29,2 m
F 360 22,8 m
F 400 17,3 m
F 500 12,8 m
F 600 9,3 m
F 800 6,5 m
F 1000 4,5 m
F 1200 3,0 m
Vielfach werden in Schleifscheiben Mischungen verschiedener Krnungen verarbeitet. Die grbste
ist dann die Nennkrnung. Diese Scheiben sollen groe Schleifleistungen mit sauberem Schliff und
besonderer Standfestigkeit der Kanten- und Profilform vereinigen. Die Diamantkrnungsgren
sind in DIN ISO 6106 genormt (Tabelle 4.1-3). Diese Norm bercksichtigt neben der Korngre
das Siebgrenintervall in der letzten Stelle. Auch kubisches Bornitrid wird mit diesen Krnungs-
nummern bezeichnet, wobei statt des vorangestellten D ein B zu setzen ist. Fr Schleifscheiben
werden hauptschlich die Krnungen D 15 bis D 251 verwendet.
4.1 Schleifen 289
Die Nummern entstehen aus Addition der Siebmaschenweite in um und dem Siebgrenintervall (1
oder 2). Zum Beispiel ist D 151 die Bezeichnung einer Diamantkrnung, bei deren Prfung ein
oberes Prfsieb mit 150 m Maschenweite und ein unteres mit 125 m verwendet wird. Das Sieb-
grenintervall ist 1. Kennzahl: 150 + 1 = 151, Diamant = D. Es ist zu beachten, dass bei Diamant
und Bornitrid die Krnungsbezeichnung mit der Korngre zunimmt.
Die Form des Kornes ist sehr vielgestaltig. Sie kann lnglich, sogar spitz oder mehr kubisch bis
rundlich sein. Die schleifende Wirkung erhlt es durch seine vielen Kanten, die scharf sein
mssen, um den Werkstoff angreifen zu knnen. Bei grob kristallinem Aufbau des Kornes wie
bei Siliziumkarbid oder Naturdiamant folgen die Kanten der Kristallgitterstruktur, brechen aber
im Gebrauch auch unregelmig aus und legen dann neue Schleifkanten frei, die wieder ande-
ren Gitterlinien folgen. Die vielkristallinen Formen von einigen Korundarten, Bornitrid und
synthetischem Diamant lassen erst bei optischer Vergrerung die sehr viel unregelmigeren
Kantenformen erkennen. Der Vorgang des Selbstschrfens (Ausbrechen von stumpfen Schnei-
den) luft in der gleichen Weise ab wie bei den grobkristallinen Kornarten.
4.1.1.5 Bindung
Die Aufgaben der Bindung in der Schleifscheibe sind:
Festhalten des Kornes in seiner Lage
Freigeben des Kornes, wenn es nach mehrmaligem Absplittern keine scharfen Kanten
mehr bilden kann,
Bildung von Spanrumen vor den Schneidkanten durch leichte Abtragbarkeit. Die Bin-
dung ist fr Hrte und Elastizitt der Schleifscheibe magebend. Je nach Werkstoff und
Einsatzzweck sind die geforderten Eigenschaften verschieden. Entsprechend sind ver-
schiedene Bindungsarten entwickelt worden:
Keramische Bindungen sind am gebruchlichsten. Sie sind hnlich wie Porzellan hart und sprde.
Durch Zuschlge von Quarz, Silikaten und Feldspat lassen sich ihre Eigenschaften stark beeinflussen.
Das mit Schleifkorn versetzte Bindungsgemisch wird in Formen gepresst, getrocknet und bei 900 C
1400 C je nach Zusammensetzung gebrannt. Die entstehenden Schleifscheiben sind pors und un-
empfindlich gegen Wasser, l, Schleifsalze und Wrme. ber die normalen Arbeitsgeschwindigkeiten
hinaus sind sie bei besonderer Genehmigung durch den Deutschen Schleifscheibenausschuss DSA bis
zu einer Umfangsgeschwindigkeit von 100 m/s einsetzbar. Sie werden heute fast ausschlielich zur
Feinbearbeitung im Maschinenbau und auf Schleifbcken eingesetzt. Silikat-Bindung ergibt verhlt-
nismig weiche Schleifscheiben. Natriumsilikat Na2SiO3 wird mit Korn und Zuschlgen gemischt, in
Formen gepresst und bei 300 C ausgehrtet. Die entstehenden Schleifkrper sind gegen Wasser ver-
hltnismig bestndig. Sie liefern wegen ihres groen Porengehalts einen khlen Schliff und werden
deshalb besonders gern fr die Bearbeitung dnner Werkstcke, die bei Erwrmung schnell anlaufen
wrden, eingesetzt. Die Besteckindustrie ist Hauptabnehmer fr silikatgebundene Schleifscheiben.
Diese sind aber wegen ihrer geringen Festigkeit nur bis zu einer Hchstgeschwindigkeit von 25 m/s
einsetzbar. Magnesitbindung (chemisch: MgCO3) wird auch als mineralische Bindung bezeichnet. Sie
ergibt Schleifscheiben mit dichtem Gefge, die einen glatten Schliff liefern. Diese werden in ihre
Formen gegossen und hrten beim Trocknen aus. Ein Brennvorgang wie bei keramischer Bindung
entfllt. Infolge ihrer geringen Festigkeit drfen sie nur mit Schnittgeschwindigkeiten bis 25 m/s be-
trieben werden. Sie sind empfindlich gegen Wasser und Feuchtigkeit und verndern sich chemisch,
wenn sie nicht trocken lagern. Eine Ablagerung von 3 4 Wochen vor dem ersten Einsatz ist erforder-
lich. Aber beralterung von mehr als einem Jahr ist schdlich. Haupteinsatzgebiete sind die Messer-
und die Betonsteinindustrie.
Kunstharz-Bindungen sind hauptschlich bei Erwrmung aushrtende Bakelit-Arten. Ihre Brenn-
temperaturen betragen 170 200 C. Die Schleifscheiben sind sehr griffig und schneiden sich leicht
frei. Ihre grere Festigkeit und Elastizitt erlaubt Schnittgeschwindigkeiten bis 80 m/s bei Verstr-
kung durch Gewebe auch bis 100 125 m/s. Sie finden Anwendung vor allem in Trennscheiben
und Schruppscheiben der Gussputzereien, wo sie mit einer hohen Schnittgeschwindigkeit groe
Spanleistungen erzielen und besonders wirtschaftlich sind. Darber hinaus sind sie unentbehrlich
bei Anwendung erhhter Schnittgeschwindigkeiten beim Flach- und beim Rundschleifen. Die be-
sondere Elastizitt aller organischen Bindungsarten schtzt das Korn vor berbelastung bei groben
Schrupparbeiten und lassen relativ groe seitliche Krfte zu. In Diamantscheiben wird Phenolharz
und Polyamid verwendet. Durch Zustze von Siliziumkarbid, Korund oder Graphit, die 40 70 %
des Bindungsvolumens ausmachen, werden die Eigenschaften beeinflusst. Die Verschleifestigkeit
wird vergrert, die Reibung im Einsatz der Scheibe am Werkstck verkleinert. Polyamid lsst sich
bei 800 C und groem Druck in Formen pressen.
Eine weitere Neuentwicklung sind acrylharzgebundene Korund-Schleifscheiben, die mit einem
festen Schmierstoff (Metallseifen) getrnkt sind. Sie haben nahezu keinen Porenraum und
erzeugen groe Normalkrfte, aber kleine Schleiftemperaturen [Warnecke].
Gummi-Bindung aus vulkanisiertem Kautschuk ist elastisch und zh. Sie gibt den Schleifschei-
ben groe Festigkeit bei dichtem Gefge. Derartige Schleifscheiben werden einerseits fr die
Bearbeitung besonders schmaler oder feingliedriger Profile, z. B. Gewinde, eingesetzt, ande-
rerseits an spitzenlosen Schleifmaschinen als Regelscheiben bevorzugt. Sie werden fr
Schnittgeschwindigkeiten bis 60 m/s zugelassen.
Schellack-Bindung ist ebenfalls sehr elastisch. Mit besonders feinem Korn ausgestattet ergibt
sie Schleifscheiben, die fr Polierzwecke geeignet sind. Ein besonderes Einsatzgebiet ist die
Feinbearbeitung von Walzen fr die Weiblech- und Kunststoff-Folienherstellung. Damit sind
feinste Oberflchen mit Rautiefenwerten von Rt = 0,2 0,3 m bei Schnittgeschwindigkeiten
bis 60 m/s erreichbar.
Metallische Bindung, besonders Sinterbronze mit 60 80 % Kupferanteil wird bei Diamant-
werkzeugen verwandt. Schleifsegmente werden aus einer Mischung von Diamantkrnung und
Metallpulver gepresst, gesintert und anschlieend auf den Trgerkrper aufgeltet. Einlagige
Diamantschichten werden durch galvanisches Auftragen von Nickel, Titan oder Kobalt gebun-
den, wobei die Trger vorher verkupfert werden. Diese Werkzeuge lassen sich nur verwenden,
bis die Kornschicht verbraucht ist.
4.1.1.6 Schleifscheibenaufspannung
Schleifscheiben besitzen mit ihren hohen Umfangsgeschwindigkeiten im Betrieb eine groe
kinetische Energie. Zustzlich wirken innerhalb der Scheibe starke Fliehkrfte. Bei unsachge-
mer Behandlung kann eine Schleifscheibe unter dieser Belastung zerspringen und die Um-
gebung gefhrden. Deshalb werden durch die Unfallverhtungsvorschriften VBG 7n6 [Hoppe]
enge Richtlinien fr die Behandlung der Schleifkrper gegeben, von denen nur mit Genehmi-
gung des Deutschen Schleifscheibenausschusses abgewichen werden darf. Danach gelten fr
das Aufspannen (7) u. a. folgende Regeln:
4.1 Schleifen 291
Bild 4.17 Aufspannungen von Schleifscheiben

a) Spannflansch fr gerade Schleifscheiben, die mit Schutzhauben ver-
wendet werden
b) und c) Spannflansche fr konische und gerade Schleifscheiben mit
Sicherheitszwischenlagen
d) Spannflansch fr Topfscheiben
Schleifkrper sind mit Spannflanschen aus Gusseisen, Stahl oder dgl. zu befestigen,
wenn nicht die Art der Arbeit oder des Schleifkrpers eine andere Befestigungsart ver-
langt.
Der Spannflchenmindestdurchmesser muss betragen:
- 1/3 des Schleifkrperdurchmessers bei Verwendung von Schutzhauben (Bild 4.1
7a)
- 2/3 des Scheibendurchmessers bei geraden Schleifscheiben, die anstelle von
Schutzhauben mit Sicherheits-Zwischenlagen betrieben werden (Bild 4.17b)
- 1/2 des Scheibendurchmessers bei konischen Scheiben (Bild 4.17c).
Die Spannflansche sind so auszusparen, dass eine ringfrmige Flche mit einer Breite
von etwa 1/6 des Spannflanschdurchmessers anliegt. Es drfen nur gleichgeformte
Spannflansche verwendet werden.
Zwischen Schleifkrper und Spannflansch sind Zwischenlagen aus elastischem Stoff
(Gummi, weiche Pappe, Filz, Leder oder dgl.) zu legen.
4.1.1.7 Auswuchten von Schleifscheiben

Unwucht
Ungleichmige Dichte bei der Herstellung, kleine Fehler der geometrischen Form und nicht
ganz zentrische Aufspannung sind die Ursachen der Unwucht bei Schleifscheiben. Mit der
Abnutzung ndert sich die Lage und Gre der Unwucht nicht vorhersehbar. Folgen der Un-
wucht sind Schwingungen, Rattermarken am Werkstck, Welligkeit und grere Rauheit der
Oberflche.
Als Unwucht U ist ein punktfrmig gedachtes bergewicht der Masse m im Abstand r von der
Drehachse der Schleifscheibe zu verstehen (Bild 4.18)
U = mr
Infolge dieser Unwucht liegt die Haupttrgheitsachse der
Schleifscheibe auerhalb der Drehachse. Die sehr kleine
Exzentrizitt ist nach Alt
U mr
e= =
M M
mit M der ganzen Schleifscheibenmasse.
Die von der Unwucht erzeugte Fliehkraft ist
F = m r 2
mit der Winkelgeschwindigkeit = 2 n.
Bild 4.18
Statische Unwuchtermittlung auf
einem Abrollbock M Gesamtmasse
der Schleifscheibe U = m r Unwucht
Die Drehzahl n und damit die Schleifgeschwindigkeit vc wirkt sich bei einer vorhandenen
Unwucht also quadratisch auf die umlaufende schwingungserzeugende Kraft F aus.
Unwucht messen
Die Unwucht kann als Vektor aufgefasst werden. Zu ihrer Kennzeichnung gehrt die Angabe
der Lage und der Gre.
Ein einfaches statisches Messverfahren, das Abrollen auf einem Abrollbock oder auf zwei
Schneiden (Bild 4.18), eignet sich nur zum Feststellen der Lage einer Unwucht.
Dynamische Messverfahren nutzen die bei schnellerer Drehung durch den umlaufenden Flieh-
kraftvektor entstehenden Schwingungen zur Bestimmung der Lage und der Gre einer Un-
wucht. Schmale Schleifscheiben, deren Breite kleiner ist als ein Drittel des Durchmessers, brau-
chen nur in einer Ebene ausgewuchtet zu werden. Breitere Schleifscheiben, die beim Formschlei-
fen oder Spitzenlosschleifen verwendet werden, mssen in zwei Ebenen ausgewuchtet werden.
Das bedeutet, dass auch die axiale Lage einer Unwucht festzustellen ist (Bild 4.19).
4.1 Schleifen 293
Unwucht ausgleichen
Die gemessene Unwucht muss ausgeglichen werden. Das kann durch einseitiges Wegnehmen
von Schleifscheibenmasse, durch Hinzufgen von Masse auf welcher der Unwucht gegenber-
liegenden Seite oder durch Verlagern von vorhandenen Auswuchtmassen geschehen.
Das Wegnehmen von Schleifscheibenmasse durch Kratzen oder Aushhlen ist einfach, fhrt
aber immer zu einer Schwchung der Scheibenfestigkeit. Es sollte davon abgeraten werden.
Das Hinzufgen von Masse kann auf verschiedene Arten durchgefhrt werden. Die Schleif-
scheibe selbst kann Ausgleichsmasse aufnehmen. Feinkorn oder ein sich verfestigendes Im-
prgniermittel kann in die Poren des Gefges eingestrahlt werden.
Bild 4.19
Dynamisches Messen der Unwucht an breiten
Schleifscheiben in zwei Ebenen
A, B Messebenen
m r Unwucht
a, b Abstand von den Messebenen
Im Befestigungsflansch knnen Kammern vorgesehen sein fr Auswuchtmassen oder fr das

Einspritzen von Flssigkeit whrend des Betriebs.
Oft sind Ausgleichsmassen im Flansch oder in der Spindel oder im Spindelkopf vorbereitet, die
durch Verlagerung eine Unwucht ausgleichen knnen. Bei einigen Auswuchtverfahren wird
nach dem Messen der Unwucht die Schleifspindel angehalten und die Unwucht durch Ver-
schieben der Ausgleichsmassen korrigiert. Meistens sind mehrere abgestufte Auswuchtgnge
erforderlich. Bei anderen Verfahren knnen die Ausgleichsmassen whrend des Betriebs verla-
gert werden. Dazu braucht die Schleifspindel nicht angehalten zu werden.
Zum Unwuchtmessen in zwei Ebenen gehrt auch das Ausgleichen der Unwucht in zwei Ebe-
nen. Dadurch wird ein Taumelschlag beseitigt, der bei breiten Schleifscheiben auftreten kann.
Meistens werden die beiden Flanschseiten fr den Unwuchtausgleich benutzt. Mess- und Aus-
gleichsebenen mssen nicht zusammenfallen.
4.1.2 Kinematik
4.1.2.1 Einteilung der Schleifverfahren in der Norm
Die in der Praxis gebruchlichen Schleifverfahren werden durch die Stellung von Schleifschei-
be und Werkstck zueinander und durch die aufeinander abgestimmten Bewegungen, aus de-
nen die Werkstckform entsteht, bestimmt. Als Hauptbewegungen werden die Schnittbewe-
gung der Schleifscheibe, die Werkstckrotation und weitere Vorschubbewegungen unterschie-
den. Nebenbewegungen sind Anstellen, Zustellen und Nachstellen wie bei den Zerspanverfah-
ren mit geometrisch bestimmten Schneiden.
Die Einteilung der Schleifverfahren nach DIN 8589 (Bild 4.110) nimmt auf die Werkstck-
form in der 4. Stelle der Ordnungsnummer, auf die Stellung der Schleifscheibe zum Werkstck
in der 5. und 6. Stelle und auf die Vorschubbewegung besonders in der 7. Stelle der Ordnungs-
nummer Rcksicht.
Bild 4.110
Ordnungsschema der
Schleifverfahren mit rotie-
rendem Werkzeug nach
DIN 8589 Teil 11
Bild 4.111
Bewegungen von Schleifscheibe und Werkstck beim Auenrund-
Querschleifen
4.1.2.2 Schnittgeschwindigkeit
Die Schnittgeschwindigkeit vc beim Schleifen ist die Umlaufgeschwindigkeit der Schleifschei-
be mit der Drehzahl ns (Bild 4.111):
vc = ds ns (4.11)
Sie ndert sich mit dem Durchmesser ds der Schleifscheibe. Bei Verschlei muss also mit einer
Abnahme der Schnittgeschwindigkeit gerechnet werden oder die Drehzahl ns muss nachgestellt
werden, wenn sie konstant gehalten werden soll.
Die blichen Schnittgeschwindigkeiten richten sich nach den zulssigen Hchstumfangsge-
schwindigkeiten der Unfallverhtungsvorschrift. Danach ist fr eine gerade Schleifscheibe mit
4.1 Schleifen 295
keramischer Bindung im Maschinenschliff vc = 35 m/s mglich. Grere Schnittgeschwindig-

keiten in der Stufung 45, 60, 80, 100, 125 m/s knnen vom Deutschen Schleifenscheibenaus-
schuss zugelassen werden, wenn die Schleifscheiben dafr ihre grere Festigkeit in einer
Typenprfung nachgewiesen haben und wenn die Maschine dafr den hheren Sicherheitsvor-
kehrungen der Berufsgenossenschaften entsprechen.
Die Vergrerung der Schnittgeschwindigkeit (Bild 4.112a) bewirkt, dass die Schleifkrner
hufiger eingreifen und dabei weniger Werkstoff jeweils abzutragen haben. Die Schleifkraft
wird dadurch kleiner, und da sich die Belastung des einzelnen Schleifkorns verringert, ist auch
der Verschlei kleiner. Das Zeitspanungsvolumen ndert sich jedoch nicht. Der Leistungsbe-
Bild 4.112 Einflusstendenz der Schnittgeschwindigkeit auf

die Schwingungsamplitude Y, das Zeitspanungsvolumen Q,
die Leistungsaufnahme P, die Schleifzeit th,
die Werkstcktemperatur , die Schleifkrfte F,
den spezifischen Schleifscheibenverschlei S
und die Werkstckrautiefe
a bei sonst unvernderten Schleifbedingungen
b bei entsprechend vergrertem Vorschub und Werkstckgeschwindigkeit
darf und die am Werkstck entstehende Temperatur wird mit der Schnittgeschwindigkeit etwas
grer, denn viele Schnitte mit kleinerer Spanungsdicke erfordern nach Kienzle und Victor
mehr Energie als wenige grobe Schnitte.
Die Neigung zu Schwingungen nimmt mit der Drehzahl stark zu. Die Fliehkraft einer Unwucht
M e (2 ns)2 ist nmlich quadratisch mit ihr verknpft. Andere Beschleunigungen auf-
grund von geometrischen Fehlern der Maschinenelemente oder Elastizittsschwankungen
nehmen ebenfalls mit der Drehzahl zu.
Rautiefe und Formgenauigkeit der Werkstcke verbessern sich mit zunehmender Schnittge-
schwindigkeit als Folge der kleineren Schleifkrfte, sofern sich die grere Schwingungsnei-
gung nicht ungnstig auswirkt.
Besonders ntzlich ist die gleichzeitige Vergrerung der Werkstckgeschwindigkeit und der
Vorschubgeschwindigkeit. Damit wird ein greres Zeitspanungsvolumen bei entsprechend
verkrzter Bearbeitungszeit erzielt, ohne dass die Werkstckqualitt schlechter wird (s. Bild
4.112b). Bild 4.113 zeigt an einer Messung, dass nach Vergrerung der Schnittgeschwin-
digkeit von 30 m/s auf 60 und 80 m/s eine Vergrerung des bezogenen Zeitspanungsvolu-
mens von weniger als 5 mm3/ mm s auf 20 und 28 mm3 / mm s mglich war, ohne dass
dabei die Oberflchengte des Werkstcks schlechter wurde [Th. Baur].
Bei der Suche nach Schleifscheibenkonstruktionen, die extrem groe Schnittgeschwindigkeiten

erlauben, fand man Kunstharzbindungen mit verstrkenden Einlagen und Metallkrper aus
Stahl oder Aluminium, mit einem dnnen galvanisch gebundenen Schleifbelag besonders ge-
eignet. Entscheidend fr die Zulassung ist die Sprenggeschwindigkeit, die wesentlich ber der
anwendbaren Schnittgeschwindigkeit liegen muss. Diese konnte nach Klocke in einzelnen
Fllen auf ber 300 m/s gesteigert werden. Bei konsequenter Ausnutzung dieser Hochge-
schwindigkeitstechnologie im Tiefschleifen oder Punktschleifen lsst sich eine sprunghafte
Zunahme des bezogenen Zeitspanungsvolumens Q' auf 200 mm3 / mm s und mehr erreichen.
Diesem wirtschaftlichen Gewinn in der Anwendung groer Schnittgeschwindigkeiten steht ein
grerer maschineller Aufwand gegenber fr grere Antriebsmotoren, stabilere Maschinen,
Sicherheitsabdeckungen, Vorsorge gegen Nebelbildung, teurere Schleifscheiben, automatische
Steuerungen und greren Khlmittelbedarf (mindestens 5 l/min/kW) bei hherem Druck.
Bild 4.113
Einfluss des bezogenen Zeitspanungsvolumens Q' bei verschie-
denen Schnittgeschwindigkeiten auf die Werkstckrautiefe Rtw
nach Baur
4.1.2.3 Werkstckgeschwindigkeit beim Rundschleifen

Die Werkstckgeschwindigkeit vw ist die Umlaufgeschwindigkeit des Werkstcks (Bild 4.1
11). Sie wird durch den Werkstckantrieb mit der Drehzahl nw erzeugt.
vw = d w nw (4.12)
Sie ist wesentlich kleiner als die Schnittgeschwindigkeit vc.
Das Verhltnis der beiden Geschwindigkeiten
q = vc / vw (4.13)
ist eine Kenngre des Schleifvorgangs. Sie hat auf die entstehenden Krfte und die erzielbare
Oberflchengte einen Einfluss. Sie wird in Abhngigkeit vom Werkstoff und der gewnschten
Qualitt festgelegt. blich sind Werte von q = 60 100 fr die Bearbeitung von Stahl.
Beim groben Schleifen kann q kleiner, beim Feinschleifen grer gewhlt werden. Fr Bunt-
und Leichtmetalle werden kleinere g-Werte genommen.
Eine Vergrerung der Werkstckgeschwindigkeit vw bei unvernderter Schnittgeschwindig-
keit vc bedeutet eine Verkleinerung von q und hat folgende Vernderungen im Schleifergebnis
zur Folge (Bild 4.114):
Die Schleifscheibe muss bei einer Umdrehung ein lngeres Stck der Werkstckober-
flche lK bearbeiten.
Jedes Korn wird strker belastet.
Der spezifische Verschlei S nimmt zu.
Die Krfte Ff und Fc werden grer.
4.1 Schleifen 297
Formfehler und Rautiefe RtW werden grer.

Das Zeitspanungsvolumen Q wird grer.
Die Werkstcktemperatur verringert sich etwas, da das Khlmittel schneller an die
erwrmte Stelle gelangt.
Die spezifische Schnittkraft kc wird kleiner.
Bild 4.114
Einflusstendenz der Werkstckgeschwindigkeit auf
den spezifischen Schleif Scheibenverschlei S,
das Zeitspanungsvolumen Q,
die Schleifkrfte Fc und Ff,
die Werkstckrautiefe RtW,
die Werkstcktemperatur ,
die spezifische Schnittkraft kc
beim Querschleifen mit gleicher Schnittgeschwindigkeit
4.1.2.4 Vorschub beim Querschleifen

Die Vorschubgeschwindigkeit vf ist eine gleichmige, sehr langsame Bewegung der Schleif-
scheibe quer zum Werkstck (Bild 4.111). Dabei wird, auf das Werkstck bezogen, der Weg
x in der Zeit t zurckgelegt.
vf = dx / dt = ae nw (4.14)
Mit der Werkstckdrehzahl nw kann aus der Vorschubgeschwindigkeit der Arbeitseingriff ae
berechnet werden
ae = vf / nw (4.15)
Bildlich kann man sich ae als den Weg x vorstellen, um den sich die Schleifscheibe bei einer
Werkstckumdrehung weiter in das Werkstck hinein bewegt.
blich sind bei Stahl Werte von ae < 0,05 mm, beim Feinschleifen ae < 0,01 mm, bei Grauguss
ae < 0,1 mm. Ein Sonderfall ist der Vorgang des Ausfunkens, bei dem die Zustellung 0 wird. Die
greren Arbeitseingriffe sind fr grobes Schleifen mit groem Zeitspanungsvolumen kennzeich-
nend (Bild 4.115). Sie werden durch groe Schleifkrfte F begrenzt, die Formfehler und gre-
re Werkstckrauheit RtW zur Folge haben. Beim Fein- bzw. Fertigschleifen wird der Arbeitsein-
griff soweit zurckgestellt, dass die gewnschte Werkstckqualitt erreicht werden kann.
Bei der Bestimmung des Weges x, um den sich die Schleifscheibe dem Werkstck nhert, muss
die elastische Nachgiebigkeit in den Maschinenteilen beachtet werden. Vorschubspindel, Lager,
Einspannspitzen, Pinole, das Werkstck und die Schleifscheibe selbst geben unter der Vorschub-
kraft Ff elastisch nach (Bild 4.116). Die federnd zurckgelegten Wege sind zwar klein, sie
summieren sich aber zu einem Gesamtweg, der die Grenordnung der Fertigungstoleranz hat
und mssen daher beachtet werden.
Bild 4.115
Einflusstendenz des Arbeitseingriffs auf den
spezifischen Schleif Scheibenverschlei S,
das Zeitspanungsvolumen Q,
die Schleifkrfte F,
die Werkstckrautiefe RtW,
die Werkstcktemperatur ,
die spezifische Schnittkraft kc
und die Hauptschnittzeit th
beim Querschleifen mit unvernderter Schnitt- und
Werkstckgeschwindigkeit
Bild 4.116
Elastisches Nachgeben in den Schleifmaschinen-
bauteilen als Folge der Vorschubkraft Ff beim
Querschleifen
Man kann die Nachgiebigkeiten in den Federzahlen c2 im Werkstckspindelstock und c3 im

Schleifspindelstock zusammenfassen. Fr sie gilt:
c2 x2 = Ff und (4.16)
c3 x3 = Ft (4.17)
Daraus wird die gesamte Rckfederung berechnet
1 1 1
x2 + x3 = + Ff = Ff (4.18)
c2 c3 cg
1 1 1
= + vereinigt die gesamte Nachgiebigkeit des Systems.
cg c2 c3
Wenn man die Rckfederung von dem an der Vorschubspindel eingestellten Vorschubweg x1
abzieht, erhlt man den wahren zurckgelegten Vorschubweg zwischen Schleifscheibe und
Werkstck.
x = x1 ( x2 + x3 ) (4.19)
1
x = x1 Ff (4.110)
cg
4.1 Schleifen 299
Bei konstanter Vorschubgeschwindigkeit vf = dx1 / dt nimmt die Vorschubkraft Ff nach der

ersten Berhrung zwischen Schleifscheibe und Werkstck nur langsam zu (Bild 4.117a), da
die Maschinenbauteile ja erst zurckweichen. Dadurch vergrert sich x nicht gleichmig wie
der theoretische Betrag x1, sondern bleibt zurck (Bild 4.117b). Die Vorschubgeschwindig-
keit vf = dx1 / dt erreicht nur langsam ihren Sollwert vf1 (Bild 4.117c), und der Arbeitseingriff
ae beschreibt den in Bild 4.117d gezeichneten Verlauf.
Ein vereinfachter Ansatz fr die Berechnung des in Bild 4.117 dargestellten zeitlichen Ab-
laufs wird mit der Annahme gewonnen, dass die Vorschubkraft Ff proportional zum Ar-
beitseingriff ist.
Ft = K ap ae (4.111)
ap ist darin die Schleifbreite und K eine als konstant angenommene Gre, die nicht von x oder
t beeinflusst wird. Mit Gleichung (4.12), die erst nach einer ganzen Werkstckumdrehung von
der ersten Berhrung an gerechnet gltig wird, ae = (1 / nw) dx / dt erhlt man
K ap dx
Ff =
nw dt
Bild 4.117
Auswirkung des elastischen Nachgebens der Maschinen-
bauteile auf den zeitlichen Verlauf der Vorschubkraft Ff,
des Vorschubweges x, der Vorschubgeschwindigkeit vf und
des Arbeitseingriffs ae
Eingesetzt in Gleichung (4.10.) entsteht die Differentialgleichung
K ap dx(t )
+ x(t ) = x1 (t ) . (4.112)
cg nw dt
Nimmt man die eingestellte Vorschubgeschwindigkeit vf1 als festen Sollwert an, erhlt man
folgende Lsung:
x1 (t ) = vf1 t (4.113)
x(t ) = x1 (t ) vf1 T (1 e t / T ) (4.114)
dx
vf (t ) = = vf1 (1 et / T ) (4.115)
dt
vf1
ae (t ) = (1 et / T ) (4.116)
nw
Der zeitliche Verlauf der Vorschubgren ist in Bild 4.117 dargestellt. Er weicht von den an
der Maschine eingestellten Werten x1 und vf1 mit einer e-Funktion ab, die durch die Zeitkon-
stante T charakterisiert wird.
K ap
T = (4.117)
cg nw
Diese beschreibt die zeitliche Trgheit, mit der sich die wirksame Bewegung zwischen Schleif-
scheibe und Werkstck beim Querschleifen dem eingestellten Wert der Vorschubgeschwindig-
keit angleicht (Bild 4.117c und d). Nach einer Zeit t 4 T kann der Angleichvorgang als
abgeschlossen betrachtet werden. Dann ndern sich Kraft und Vorschubgeschwindigkeit nicht
mehr. Aus Gl. (417) ist zu erkennen, dass die Angleichzeit mit der Konstanten K, der Schleif-
breite a und der Nachgiebigkeit der Maschine 1 / cg lnger wird. Gnstig ist eine kleine Zeit-
konstante. Man erhlt sie bei starrer Schleifmaschinenkonstruktion (cg gro), kleiner Schleif-
breite ap, groer Werkstckdrehzahl nw und kleinem K (das heit groer Schleifgeschwindig-
keit vc, scharfem, gut schneidendem Korn und leicht schleifbarem Werkstoff). Der Arbeitsein-
griff ae hat keinen erkennbaren Einfluss auf die Zeitkonstante T.
Bei genauerer Betrachtung muss am Anfang des Schleifvorgangs mit einer zustzlichen Ein-
laufzeit fr die erste Werkstckumdrehung gerechnet werden.
4.1.2.5 Vorschub beim Schrgschleifen

Beim Schrgschleifen steht die Achse der Schleifscheibe im Winkel zur Werkstckachse
(Bild 4.118). Das Vorschubelement df hat deshalb einen Bewegungsanteil in radialer Rich-
tung
dx = df cos (4.118)
und einen Anteil in axialer Richtung
dz = df sin . (4.119)
4.1 Schleifen 301
Bild 4.118
Vorschubbewegungen beim Schrgschleifen
dx Anteil des Vorschubelementes
df in x-Richtung,
dz in z-Richtung,
vfx Vorschubgeschwindigkeitsanteil in x-Richtung,
vfz in z-Richtung
Ebenso teilt sich die Vorschubgeschwindigkeit vf in die Koordinatenanteile auf:

vfx = vf cos (4.120)
vfz = vf sin (4.121)
Das Gleiche gilt fr den Arbeitseingriff ae:
aex = ae cos (4.122)
aez = ae sm (4.123)
Die Zusammenhnge knnen sinngem dem vorangegangenen Kapitel 4.1.2.4 Querschleifen
entnommen werden unter getrennter Betrachtung der Bewegungsanteile in x- und z-Richtung.
Mit der schrgen Anordnung des Einstechschlittens kann an Werkstcken Sitz- und Bundfl-
che gleichzeitig bearbeitet werden.
4.1.2.6 Vorschub und Zustellung beim Lngsschleifen
Beim Lngsschleifen ist die Vorschubbewegung parallel zur Werkstckoberflche in z-
Richtung (s. Bild 4.119) mit der Vorschubgeschwindigkeit vf gerichtet. Bei jeder Werkstck-
umdrehung wird der Vorschubweg
vf
f = (4.124)
nw
zurckgelegt.
Bild 4.119
Auen-Lngsrundschleifen
vw Werkstckgeschwindigkeit
f Vorschub pro Werkstckumdrehung
ae Zustellung (Arbeitseingriff)
b Schleifscheibenbreite
Der Vorschub f muss kleiner sein als die Breite der Schleifscheibe b, damit das Werkstck bei
jedem Lngslauf vollstndig bearbeitet wird. Das Verhltnis von Schleifscheibenbreite und
Vorschub wird berschliffzahl genannt.
= b/ f (4.125)
Die berschliffzahl muss immer grer als 1 sein. Sie sagt aus, wie oft eine Stelle des Werk-
stcks bei einem Lngshub in den Bereich der Schleifscheibe kommt. Sie wird beim Vorschlei-
fen zwischen 1,3 und 1,5, beim Fertigschliff zwischen 4 und 8 gewhlt. Am Beginn und Ende
des Werkstcks soll die Schleifscheibe um etwa 1 / 3 ihrer Breite b berlaufen werden. Daraus
errechnet sich die Lnge eines Schlittenhubes zu
2
s L+ b b = L b/3 (4.126)
3
Die Zustellung der Schleifscheibe kann diskontinuierlich am Anfang und/oder am Ende des
Werkstcks durchgefhrt werden oder gleichmig whrend der Lngsbewegung. Beim Werk-
stoff Stahl sind 0,02 0,05 mm pro Doppelhub beim Vorschleifen und 0,005 0,01 mm pro
Doppelhub beim Fertigschleifen blich. Aus der Zustellung entsteht der Arbeitseingriff der
Schleifscheibe ae. Er unterscheidet sich von der Zustellung durch die elastische Rckfederung
des Werkstcks und der Maschinenbauteile.
4.1.2.7 Bewegungen beim Spitzenlosschleifen

Das Spitzenlosschleifen wird fr Werkstckdurchmesser von 0,1 400 mm angewandt. Die
Werkstcke liegen auf einer Auflage zwischen Schleifscheibe und Regelscheibe (Bild 4.120),
wobei die Hhenlage c (die Werkstckmitte soll gegenber den Mitten von Schleif- und Vor-
schubscheibe etwas berhht liegen) Einfluss auf Genauigkeit und Rundheit der geschliffenen
Flche hat.
Die richtige Hhenlage ist aus Diagrammen zu entnehmen, welche die Maschinenhersteller
mitliefern. Sie hngt ab von Schleifscheiben-, Regelscheiben- und Werkstckdurchmesser.
Auch die Geometrie der Werkstckauflage, die hufig eine Schrge mit dem Auflagewinkel
hat, spielt eine Rolle. Die Werkstckgeschwindigkeit vw wird von der Regelscheibe durch
Reibung auf das Werkstck bertragen. Sie entspricht der Umfangsgeschwindigkeit der Regel-
scheibe. Fr das Geschwindigkeitsverhltnis q = vc / vw haben sich folgende Werte als gnstig
erwiesen: fr Stahl q = 125, fr Grauguss 80, fr Buntmetalle 50. Die Regelscheibendrehzahl
kann mit folgender Formel errechnet werden:
vc
nR = (4.127)
q dR
mit dR, dem Durchmesser der Regelscheibe.
Die Schleifgeschwindigkeit beim Spitzenlosschleifen liegt wie beim Schleifen mit Spitzen
zwischen 30 und 60 m/s. Erhhte Schnittgeschwindigkeiten (ber 35 m/s) erfordern hier eben-
so stabil gebaute Maschinen und Schleifscheiben, die besonderen Sicherheitsanforderungen des
DSA gengen mssen.
Beim Spitzenlosschleifen ist das Durchlaufschleifen mit Lngsvorschubbewegung und das
Querschleifen anwendbar. Beim Querschleifen sind die Achsen von Schleifscheibe, Werkstck
und Regelscheibe parallel. Die Regelscheibe fhrt die Vorschubbewegung aus, die meistens
durch einen Anschlag begrenzt wird. Beim Erreichen des Anschlags hat das Werkstck sein
Fertigma, das im zulssigen Toleranzbereich liegen muss. Sollen mit dem Spitzenlosschleifen
profilierte Werkstcke hergestellt werden, dann mssen Schleifscheibe und Regelscheibe mit
dem Gegenprofil versehen sein. Hier kommen Schleifscheiben mit besonders feiner Krnung
zum Einsatz. Geschliffen wird mit reichlicher Khlmittelzufuhr.
4.1 Schleifen 303
Bild 4.120
Werkstcklage beim Spitzenlosschleifen
Beim Spitzenlos-Durchlaufschleifen wird die Regelscheibe um einen Winkel von 2 4
schrggestellt. Dadurch erhlt das Werkstck zustzlich eine Lngsvorschubbewegung va, die
zwischen 0,5 3,0 m/min liegen kann.
Das Spitzenlosschleifen eignet sich hervorragend zur Automatisierung und wird deshalb viel-
fach in der Massenfertigung eingesetzt.
Als Regelscheiben werden im Allgemeinen feinkrnige gummigebundene Scheiben genommen.
Ihre Krnungen betragen etwa 100 120. Die Drehzahlen liegen zwischen 10 500 U/min. Der
Antrieb muss stufenlos verstellbar sein und bremsenden sowie antreibenden Betrieb erlauben. Es
eignen sich besonders Gleichstrommotoren mit kleinen Leistungen dafr. Mit besonders breiten
Schleifscheiben (bis 600 mm) kann eine groe Lngsvorschubgeschwindigkeit va gewhlt und
damit das Zeitspanungsvolumen und der Werkstckaussto der Maschine gesteigert werden.
4.1.2.8 Bewegungen beim Umfangs-Planschleifen
Beim Umfangs-Planschleifen ist das Werkstck flach auf dem Maschinentisch aufgespannt.
Die Schleifscheibenachse liegt parallel zur Werkstckoberflche (Bild 4.121). Die Vorschub-
bewegung mit der Vorschubgeschwindigkeit vf ist die Relativbewegung der Schleifscheibe
zum Werkstck. Sie wechselt stndig ihre Richtung und wird von der Pendelbewegung des
Werkstcktisches erzeugt.
bliche Vorschubgeschwindigkeiten sind
bei ungehrtetem Stahl 12 25 m/min,
bei gehrtetem Stahl 10 20 m/min,
bei Grauguss 8 20 m/min,
bei Hartmetall 3 5 m/min.
Bild 4.121
Bewegungen beim Umfangs-Planschleifen
vz axiale Zustellgeschwindigkeit
ae Arbeitseingriff
ap Schnittbreite
Die Hublnge s ist gleich der Werkstcklnge L, vermehrt um einen angemessenen berlauf l
an beiden Seiten des Werkstcks.
s = L + 2l (4.128)
Damit lsst sich die fr einen Doppelhub bentigte Zeit bestimmen:
2( L + 2l )
tDH = + 2tu , (4.129)
vf
wobei mit tu ein kleiner Zuschlag fr das Umsteuern des Maschinentisches eingesetzt wird.
Die axiale Zustellung ap ist ntig, um die ganze Werkstckbreite zu berstreichen, die norma-
lerweise grer als die Breite b der Schleifscheibe ist. Je nach Maschinenkonstruktion wird sie
vom Schleifspindelschlitten oder vom Werkstcktisch ausgefhrt. Sie ist meistens diskontinu-
ierlich. Nach jedem Tischhub rckt die Schleifscheibe oder das Werkstck um den Betrag ap
seitlich weiter. Die Zustellung a muss kleiner als b sein. hnlich wie die berschliffzahl
beim Lngsschleifen wird fr das Vorschleifen b / ap = 1,2 1,5 und fr das Fertigschleifen
b / ap = 4 8 gewhlt.
Mit der Tiefenzustellung in y-Richtung wird der Arbeitseingriff ae eingestellt. blich ist
ae = 0,02 0,1 mm beim Vorschleifen und ae = 0,002 0,01 mm beim Fertigschleifen.
4.1.2.9 Seitenschleifen
Das Seitenschleifen ist dadurch gekennzeichnet, dass berwiegend die Seitenflche der Schleif-
scheibe mit dem Werkstck in Kontakt kommt (Bild 4.122). Man kann sich vorstellen, dass
es aus dem Umfangsschleifen dadurch hervorgeht, dass der Arbeitseingriff ae vergrert wird
und die Schleifbreite ap verkleinert wird (Bild 4.123).
Bild 4.122 Lngs-Seitenplanschleifen

a) mit gerader Vorschubbewegung
b) mit kreisfrmiger Vorschubbewegung
Bild 4.123 Eingriffsverhltnisse beim Umfangs- und auermittigen Seitenschleifen

AKS seitliche Kontaktflche Fr Radialkraft
AKU Umfangskontaktflche ae Arbeitseingriff
Fa Axialkraft ap Schleifbreite
4.1 Schleifen 305
Bild 4.124
nderung der Krfte, der Form des Spa-
nungsquerschnitts und des Eingriffsver-
hltnisses beim bergang vom Umfangs-
schleifen zum Seitenschleifen nach Fischer
Fr Radialkraft
Fa Axialkraft
Ft Tangentialkraft (Schnittkraft)
ae Arbeitseingriff
a Schleifbreite
Sowohl die Seiten- als auch die Umfangsflche der Schleifscheibe ist abtragswirksam. Die
Arbeitsflche und die Zahl der schleifenden Krner nimmt bedeutend zu. Die Wirksamkeit des
einzelnen Kornes an der Seitenflche ist kleiner als am Umfang, da der Abtrag auf mehr Kr-
ner aufgeteilt wird, so ist der einzelne Korneingriff geringer.
Die Kontaktflchen lassen sich im dargestellten Fall folgendermaen berechnen:
d 2
AKS = sin
8 180
mit dem Schleif Scheibendurchmesser d und dem Eingriffswinkel = 2 arc cos (1 2 ae / d) wird
1
AKU = d ap
360

mit = .
2
Durch die besonderen Eingriffsverhltnisse sind die Schleifkraftkomponenten auch anders
verteilt. Die Radialkraft Fr ist sehr klein. Dafr ist die Axialkraft Fa besonders gro (Bild 4.1
24). Die tangential gerichtete Schnittkraft Ft ist bei vergleichbaren Bedingungen nicht anders
als beim Umfangsschleifen.
Die verwendeten Schleifkrper sind groe Schleifringe, breitflchige Scheiben, in Stahltrger-
krpern eingesetzte Schleifsegmente (Bild 4.125) oder Topfschleifscheiben. Ihr Durchmesser
ist im Allgemeinen grer als die Breite der Werkstcke. Dadurch fllt eine zweite Vorschubrich-
tung weg. Die ganze Werkstckbreite kann in einem Durchgang bearbeitet werden. Je nach Auf-
gabe ist der Innendurchmesser des Schleifkrpers unterschiedlich gro. Wenn die Schleifscheibe
auch die Fhrung der Werkstcke im Schleifbereich bernehmen muss (z. B. beim Planparallel-
schleifen mit zwei Schleifscheiben), kommen kleinere Bohrungen (ca. 30 50 mm) zur Anwen-
dung.
Bild 4.125 Trgerkrper fr Schleifsegmente und Schleifringe zum Seiten-Planschleifen

Die Seitenflchen sind bei kleinen Werkstcken meistens glatt. Sie knnen nach Brssow aber
auch Schlitze oder andere Unterbrechungen haben. Diese dienen dazu, zustzliche Kanten zu
schaffen, die Spneabfuhr und die Khlmittelzufuhr zu verbessern sowie den Schleifdruck zu
reduzieren.
Neben keramisch gebundenen Korund- und Siliziumkarbid-Schleifscheiben werden auch Dia-
mant- und CBN-Scheiben eingesetzt. Bei ihnen ist der Schleifmittelbelag meistens nicht ber
die ganze Seitenflche verteilt, sondern auf konzentrische Ringe beschrnkt. Diese Scheiben
eignen sich fr die Bearbeitung von Hartmetall, Keramik und anderen schwer zu bearbeitenden
Werkstoffen.
In Abhngigkeit von der Schleifspindelanordnung und der Werkstckbewegung unterscheidet
man:
Planschleifen Formschleifen
senkrechtes Schleifen waagerechtes Schleifen
einseitiges Schleifen zweiseitiges Schleifen
geradlinigen Vorschub Kreisbahnvorschub (Rundtisch)
Lngsschleifen Querschleifen
und einige Sonderausfhrungen.
Quer-Seitenplanschleifen
Beim Quer-Seitenplanschleifen ist die einzige Vorschubbewegung senkrecht zur Werkstck-
oberflche. Der Arbeitsraum wird stck- oder losweise beladen, bearbeitet und entladen. Die
4.1 Schleifen 307
Arbeitszeit hngt vom Werkstoff, dem Aufma, der zu bearbeitenden Flche und den Schleif-
parametern ab. Hierbei kann ein greres Aufma abgetragen werden als beim Lngsschleifen.
Die Taktzeit wird zustzlich von der Art der Beschickung beeinflusst. Bei Verwendung von
Rundtakttischen (Bild 4.126) kann das Be- und Entladen whrend der Arbeitsphase durchge-
fhrt werden.
Bild 4.126
Quer-Seitenplanschleifen im Durchlaufverfahren
Lngs-Seitenplanschleifen
Das Lngs-Seitenplanschleifen ist eher ein kontinuierliches Verfahren, bei dem die Werkstcke
im Durchlauf den Arbeitsraum passieren (Bild 4.122). Die Schleifscheibe behlt ihre Stellung
bei. Lediglich zum Abrichten und Nachstellen wird sie abgehoben, an- und nachgestellt. Die
hierbei erzielten sehr kurzen Taktzeiten machen das Lngs-Seitenplanschleifen zu einem gns-
tigen Massenproduktionsverfahren mit groen Stckzahlen.
Durch einen geringen Sturz der Schleifspindelachse zur Werkstckoberflche (Bild 4.127) kann
erreicht werden, dass mehr die Umfangsschneiden der Schleifscheibe oder mehr die Seiten-
schneiden den Werkstoffabtrag erzeugen. Bei negativem Sturz und ohne Sturz wird sich an der
Schleifscheibenkante durch Abnutzung eine bergangszone ausbilden, in der Umfangs- und
Seitenschneiden den Werkstoffabtrag erzeugen. Dieser Vorgang ist erwnscht und wird mitunter
Bild 4.127
Spindelsturz beim Lngs-Seitenplanschleifen und
die dabei entstehenden Schliffbilder
auch knstlich durch eine besondere Formgebung beim Abrichten erzeugt. Dabei gelingt es auch,
den Schleifvorgang in eine Einlaufphase mit groem Spanungsvolumen und eine Fertig- oder
Nachschleifphase fr die feine Oberflche zu unterteilen.
Zweischeiben-Feinschleifen
Eine besondere Form des Lngs-Seitenplanschleifens ist das Zweischeiben-Feinschleifen. Zwi-
schen die Seitenflchen von zwei parallelen Schleifscheiben werden wie beim Planparallellp-
pen Werkstcke in Kfigen angeordnet, die mit besonders groer Genauigkeit und Oberfl-
chengte planparallel zu bearbeiten sind.
Unter einer vorgegebenen Anpressung wird die obere Scheibe aufgesetzt und angetrieben. Die
Kfige erhalten eine Eigenrotation, sodass sich die Werkstcke auf Zykloidenbahnen radial bis
ber die Innen- und Auenkanten der Schleifscheiben hinweg bewegen. Zustzlich sollen sie
sich mglichst auch noch um sich selbst drehen.
Die Einstellgren Schnittgeschwindigkeit (1 5 m/s), Anpressung (5 50 N/cm2) und die
Schleifscheibenspezifikation (SiC oder Korund, Krnung 120 1200, keramische Bindung)
bewirken, dass nur eine feine Bearbeitung durchgefhrt wird. Als Khlschmierstoff wird vor-
zugsweise l durch die obere Scheibe hindurch zugefhrt. Die Schleifspuren auf der Oberfl-
che kreuzen sich in wechselnden Richtungen.
Bei diesem Schleifverfahren wird das Schleifgut losweise verarbeitet. Es sind Dichtungen,
Steuerelemente, Zahnrder, Zahnradpumpen, Kolbenringe, Pumpenlufer, Pleuel, Wlzlager-
ringe, Ventilplatten, Datentrger, Messgerte, Werkzeuge und andere planparallele Teile.
Lngs-Seitenschleifen mit Werkstckrotation
Aus dem Kurzhubhonen von Planflchen wurde ein Seitenschleifverfahren fr die Feinbearbei-
tung von Planflchen, Kugeln und Kugelpfannen entwickelt. Bei diesem Verfahren, das auch
unter Rotationshonen oder Superfinish: Planbearbeitung eingeordnet wird, ist der schwingende
Honstein durch eine Topfschleifscheibe ersetzt, die mit ihrer ebenen oder kugelfrmigen Seiten-
flche am sich drehenden Werkstck anliegt (Bild 4.128).
Bild 4.128
Die Entwicklung vom Plankurzhubho-
nen (A) zum Lngs-Seiten-
planschleifen (B) an der Stirnseite von
rotierenden Werkstcken
Nach DIN 8589 T. 11 wird dieses Verfahren als Lngs-Seitenplanschleifen und Lngs-Seiten-
formschleifen mit kreisfrmiger Vorschubbewegung bezeichnet.
Dieses Verfahren besitzt noch wesentliche Merkmale des Honens:
4.1 Schleifen 309
Auf dem Werkstck entstehen sich unter einem definierten Winkel kreuzende Arbeits-
spuren.
Die Berhrung zwischen Werkstck und Werkzeug ist flchenhaft.
Das Werkzeug ist pors und selbst aufschrfend wie ein Honstein.
Topfscheibe und Werkstck passen sich gegenseitig durch Abtrag und Verschlei in
ihrer Form an.
Bei kleiner Anpressung und kleiner Schnittgeschwindigkeit bleibt die Arbeitstempera-
tur niedrig. Es entstehen keine Funken.
Die Bearbeitung ist eine Endbearbeitung mit groer Formgenauigkeit und Oberflchen-
gte.
Aber auch die wichtigsten Merkmale des Schleifens sind zu finden wie
rotierendes Werkzeug,
unterbrochener Schnitt und
die Schnittgeschwindigkeit vc ist grer als die Werkstckgeschwindigkeit vf.
Dieses Seitenschleifen wird im Bereich kleiner Werkstcke mit ebenen und kugelfrmigen
Flchen, die sehr glatt und formgenau sein mssen, angewendet. Bild 4.129 zeigt eine Aus-
wahl davon: ebene Axiallager, flach gewlbte Ventilteller, Einspritzpumpenteile und Ersatztei-
le der medizinischen Technik. Die Werkstoffe sind Grauguss, Spezialguss, weicher und gehr-
teter Stahl, Buntmetalle, Sinterstoffe und Keramik.
Die Hauptbewegung setzt sich aus der Werkzeug- und der Werkstckbewegung zusammen. Beide
berlagern sich. Die Schnittgeschwindigkeit ist nicht sehr gro, vc = 1 10 m/s. Sie hinterlsst
kreisfrmige Arbeitsspuren auf dem Werkstck. Die berlagerung der Werkstckbewegung mit
vf = 0,2 5 m/s verzerrt die Kreisspuren zu Zykloiden, die sich selbst vielfach schneiden. Die
Schnittwinkel knnen zwischen 0 und 180 liegen, wobei der mittlere Bereich bevorzugt wird.
Sie lassen sich fr ein ebenes Werkstck annhernd berechnen mit der Gleichung
1
cos = (d 2 + ds2 4a 2 ) (4.130)
2 2 d ds
Bild 4.129
Werkstckformen, die durch Lngs-
Seitenplan- und Formschleifen bearbeitet
werden knnen.
a) Stirnflchenbund eines Axiallagers
b) im Werkstck versenkter Stirnfl-
chenbund
c) gewlbte Stirnflche eines Ventils
d) Gleitstein eines Kugelgelenks
e) Kugelpfanne
mit ds = mittlerer Topfscheibendurchmesser, a = Mittenabstand von Werkstck und Werkzeug

und d = vernderlicher Werkstckdurchmesser. Bei breiten Topfscheiben und an Kugelflchen
wird das Schliffbild unregelmiger.
Bei gegenlufigem Drehsinn knnen sich beide Geschwindigkeitskomponenten in den Auen-
bereichen des Werkstcks summieren zu
vemax = vc + vf (4.131)
Zur Werkstckmitte hin wird vf = 0. Dort ist dann
ve = vc.
Seiten-Formschleifen
Lngs-Seitenkinematischformschleifen ist die offizielle Bezeichnung nach DIN 8589 T. 11 fr
die Bearbeitung von Kugelflchen, wie sie in Abschnitt 2.9.4 beschrieben wurde. Bild 4.130
zeigt die Arbeitsweise am Beispiel des Schleifens einer Glaslinse. Schleifscheiben- und Werk-
stckachse stehen unter dem Einstellwinkel . Der Schnittpunkt beider Achsen wird zum Mit-
telpunkt der Werkstckkrmmung. Die Werkstckgeschwindigkeit vw ist radiusabhngig in der
Mitte gleich 0, zum Rand hin erreicht sie ihr Maximum. Die Schnittgeschwindigkeit vc ist die
Umfangsgeschwindigkeit der Topf schleif Scheibe.
Bild 4.130
Lngs-Seiten-Kinematisch-Formschleifen
am Beispiel des Schleifens von Glaslinsen
mit Diamant-Topfscheiben
4.1 Schleifen 311
Die ungleichmige Werkstckgeschwindigkeit kennzeichnet das Bearbeitungsverfahren. In der

Werkstckmitte sind die Khlbedingungen am ungnstigsten. Thermische Schdigungen des
Werkstcks begrenzen hier die zulssige Schnittgeschwindigkeit der Schleifscheibe. Im
Auenbereich des Werkstcks ist das Zeitspanungsvolumen, das mit der Werkstcksgeschwin-
digkeit unmittelbar gekoppelt ist, am grten und dadurch die Oberflchengte am schlechtes-
ten. Sie begrenzt die anwendbare Werkstckdrehzahl.
Fr die Bearbeitung von Glaslinsen werden feinkrnige (D 30 bis D 54) Diamant-Topfscheiben
verwendet. Die Entwicklungstendenz fhrt zu feinkrnigeren Scheiben oder zu Scheiben mit
zweistufiger innen besonders feiner Krnung. Damit soll eine Nacharbeit durch Honen wegfal-
len und das Polieren als Endstufe der Bearbeitung sofort folgen knnen [Steffens, Kleinvoss
und Koch].
4.1.3 Tiefschleifen
4.1.3.1 Verfahrensbeschreibung
Tiefschleifen ist Schleifen mit besonders groem Arbeitseingriff. Die Zustellung kann bis zu
25 mm betragen. Beim Schleifen von Profilen wird oft die ganze Tiefe in einem einzigen
Durchgang herausgearbeitet.
Fr das Tiefschleifen eignen sich die Verfahren Planschleifen, Rundschleifen, Schraubschlei-
fen und Profilschleifen nach DIN 8589 T. 11. Am hufigsten finden wir Tiefschleifen bei der
Erzeugung von Profilen in ebenen und runden Werkstcken.
4.1.3.2 Besondere Schleifbedingungen

Der groe Arbeitseingriff beim Tiefschleifen erfordert Zugestndnisse bei der Vorschubge-
schwindigkeit. Diese muss erheblich verkleinert werden, um Krfte und Leistung im Arbeits-
spalt zu beherrschen.
Bild 4.131 zeigt die Besonderheiten des Tiefschleifens unter der Voraussetzung, dass das
Produkt von Arbeitseingriff und Vorschubgeschwindigkeit, das dem bezogenen Zeitspanungs-
volumen Q' = ae vf entspricht, konstant bleibt. Es wird also bei Zunahme des Arbeitseingriffs
ae die Vorschubgeschwindigkeit vf entsprechend zurckgenommen. Fr die Berechnung wur-
den geeignete Werte angesetzt.
So zeigt Bild 4.131A, wie sich die Kontaktlnge lk des Schleifkorns mit dem Werkstck ver-
grert. Sie ist ber einem Rasterfeld ae vf aufgetragen und nimmt beim Tiefschleifen pro-
gressiv zu. Gleichzeitig nimmt die mittlere Eingriffstiefe des einzelnen Schleifkorns ab, wie
Bild 4.131B zeigt. Das bedeutet, dass die Schleifkrner mehr durch Reibung beansprucht
werden als durch Werkstoffabtrennung.
Die Zahl der am Schleifprozess beteiligten Schleifkrner N wird grer, weil die Kontaktflche
zunimmt (Bild 4.131C). Auch wenn die Eingriffstiefe sich verkleinert, vergrern sich da-
durch die Krfte; die Normalkraft FcN besonders, aber auch die Schnittkraft Fc.
Verbunden mit dem Kraftanstieg ist ein Leistungszuwachs, den Bild 4.131D zeigt. Aus dem
theoretischen Zusammenhang von Schnittleistung und Zeitspanungsvolumen Pc = Q' ap kc
kann man folgern, dass die spezifische Schnittkraft kc grer wird, der ganze Schleifprozess
also ungnstiger abluft und mehr Wrme im Arbeitsraum entstehen lsst.
So ist auch das Schleifkorn thermisch mehr beansprucht. Seine bezogene Eingriffszeit ist ln-
ger (Bild 4.131E). Es erwrmt sich strker als beim konventionellen Schleifen. Diese Betrach-
tungen zeigen, dass das Tiefschleifen allein durch Vergrerung der Zustellung bei Reduzie-
rung der Vorschubgeschwindigkeit kaum Vorteile hat. Es werden im Gegenteil neue Probleme
erzeugt:
grere Krfte
grerer Leistungsbedarf
strkere thermische Belastung des Schleifkorns
kein greres Zeitspanungsvolumen.
Erst durch andere Manahmen, die es erlauben, die Vorschubgeschwindigkeit vf und damit das
bezogene Zeitspanungsvolumen Q' zu vergrern, entwickelt sich das Tiefschleifen zu einem
interessanten wirtschaftlich vorteilhaften Bearbeitungsverfahren.
Bild 4.131
nderungen der Schleifbedingungen beim Tief-
mm3
schleifen. Q' = ae vf = 5 , ds = 200 mm
mm s
A Kontaktlnge in Abhngigkeit von Arbeitsein-
griff und Vorschubgeschwindigkeit
B mittlere Eingriffstiefe des einzelnen Schleif-
korns
C Zahl der beteiligten Schleifkrner bei einer
Schleifbreite von ap = 5 mm
D Leistungsbedarf
E bezogene Eingriffzeit des Schleifkorns und
Tendenz des Temperaturanstiegs
4.1.3.3 Wrmeentstehung und Khlung

Die wichtigste Aufgabe bei der Weiterentwicklung des Tiefschleifens bestand darin, die ther-
mischen Probleme zu bewltigen und dann das bezogene Zeitspanungsvolumen zu vergrern.
4.1 Schleifen 313
Folgende Manahmen fhren zum Erfolg:

Wahl des besten Khlschmierstoffs
intensive Khlung
Verdrngung der Luft im Schleifspalt
Einsatz offener (porser) Schleifscheiben
hufigeres Abrichten
Verkleinern der Schleifbreite
Vergrern der Schnittgeschwindigkeit und
Vergrern der Vorschubgeschwindigkeit.
Mit Schleifl als Khlschmierstoff wird nach Kerschl eine bessere Wirkung erzielt als mit
Emulsion. Das beruht darauf, dass die vielfachen Reibungsvorgnge, die im Spanbildungspro-
zess stattfinden, mit l erleichtert werden. Damit verkleinert sich die berhaupt entstehende
Wrmemenge. Wrmeleitung und Wrmekapazitt, die bei Emulsion besser sind, spielen dann
erst in zweiter Linie eine Rolle.
Die Khlschmierstoffzufhrung kann als Freistrahl mit erhhtem Druck von 6 8 bar erfol-
gen. Dabei muss der Strahl auf die Schleifscheibe kurz vor dem Schleifspalt gerichtet werden.
Er muss das mit der Schleifscheibe umlaufende Luftpolster durchstoen und in die Poren der
Schleifscheibe eindringen. Damit gelangt er in den Wirkraum des Schleifprozesses. Besser ist
es, Schuhdsen (Bild 4.132) zu verwenden. Sie umschlieen die Schleifscheibe so dicht, dass
der Luftzutritt stark verringert werden kann. Am wirkungsvollsten aber ist es, Werkstck und
Schleifscheibe soweit mit einer Druckkammer zu umschlieen, dass ein Khlschmierstoffdruck
von 20 bar aufrechterhalten werden kann. Die Druckkammer hat vier ffnungen:
die Schleifscheibentasche
die Werkstckffnung
den Khlschmierstoffzutritt und
die Austrittsffnung fr die Flssigkeit mit dem Abschliff.
Nachteilig ist dabei die Leistungszunahme durch Verwirbelung und Erwrmung des Khl-
schmierstoffs in der Druckkammer.
Bild 4.132
Wirksames Khlsystem fr das Tiefschleifen
nach Vits
4.1.3.4 Schleifscheiben
Eine gute Khlung hat im Schleifprozess nur begrenzte Wirkung. Viel wichtiger ist es, die
Wrmeentstehung selbst zu verkleinern. Einen Ansatz dafr findet man am Werkzeug, der
Schleifscheibe und da besonders am Schleifkorn. Wenig Reibung erhlt man mit scharfkanti-
gen Schleifmitteln und einer kleineren Korndichte.
Am wenigsten geeignet ist deshalb Korund. Die Kornkanten sind der groen thermischen Be-
lastung nicht gewachsen und stumpfen schnell ab. Eine natrliche Aufschrfung durch Mikro-
ausbrche am Korn findet nicht statt, weil die mittlere Eindringtiefe klein ist und die Krfte
dazu nicht ausreichen. Hier muss knstlich durch hufiges Abrichten nachgeholfen werden.
Sehr wirkungsvoll ist das CD-Abrichten (Continuous Dressing), das die Schleifscheibe wh-
rend der Bearbeitung stndig scharf hlt. Der Verschlei ist dadurch natrlich besonders gro.
Werkzeugkosten und Werkzeugwechselkosten nehmen stark zu und stellen die Wirtschaftlich-
keit des Verfahrens wieder in Frage.
Siliziumkarbid ist etwas besser in seinem Selbstschrfverhalten. Es hat jedoch ebenfalls einen
sehr groen Verschlei und eignet sich auch nicht fr die Bearbeitung von Stahl. Die starke Be-
anspruchung des Schleifkorns durch erhhte Schneidentemperaturen bei der Bearbeitung von
Stahl verlangt nach hochfesten Schleifmitteln. Deshalb wird Bornitrid bevorzugt. Es kommt in
verschiedenen Bindungsarten vor: Keramik, Kunstharz, Metall (gesintert und galvanisch). Der
Grundkrper ist oft aus demselben Material wie die Bindung, um unterschiedliche Dehnungen zu
vermeiden. Es sind Einzweckwerkzeuge, die fr ein bestimmtes Werkstck angefertigt werden.
In der Massenproduktion knnen sie Standzahlen von 100 000 und mehr erreichen.
Das Abrichten der Bornitridschleifscheiben wird mit rotierenden Diamantscheiben durchge-
fhrt. Die Abrichtzustellung betrgt nur wenige Mikrometer. Dabei schrfen sich die Schleif-
krner auf, und die Spanrume bleiben erhalten.
Die Porositt der Bindung spielt ebenfalls eine wichtige Rolle. Zum einen soll sie zum Khl-
mitteltransport dienen. Zum anderen soll sie die Zahl der aktiven Schneidkanten reduzieren,
um gnstigere Eingriffsbedingungen zu schaffen. Dazu ist eine besonders gleichmige Vertei-
lung feiner Poren viel besser als grobe Poren.
4.1.4 Hochleistungsschleifen
Durch Anwendung besonders groer Schnittgeschwindigkeiten von ber 100 m/s, ja bis zu 250 m/s
wurde das Tiefschleifen zum Hochleistungsschleifen weiterentwickelt. Gleichzeitig mit der
Schnittgeschwindigkeit wird die Vorschubgeschwindigkeit vf vergrert. Begleiterscheinungen
sind die Vergrerung der Korneingriffe, Zunahme der Schleifkrfte und schnellere Abkh-
lung der bearbeiteten Werkstckstellen durch die nachfolgende Khlung. Der Leistungsbedarf
nimmt zu. Die Hauptschnittzeit der Bearbeitung wird krzer. Die Schleifscheiben unterliegen
dabei besonders groen Beanspruchungen [Yegenoglu]:
Die Fliehkraft, die auf jedes Volumenteilchen des Schleifscheibenumfangs wirkt, nimmt
quadratisch mit der Geschwindigkeit zu. Gefhrdungen der Umgebung mssen vollstn-
digausgeschlossen werden. Bindung, Festigkeit und Abmessungen mssen dem Sicher-
heitsbedrfnis Rechnung tragen.
Die Beanspruchung der Schleifscheiben durch Normal- und Schnittkraft ist grer als bei
herkmmlichen Schleifvorgngen. Normalkrfte bis 100 N/mm und Tangentialkrfte bis
20 N/mm Schleifbreite sind zu erwarten.
Alle genannten Manahmen gemeinsam ermglichen eine Steigerung des bezogenen Zeitspa-
nungsvolumens auf Werte von 100 500 mm3 / mms oder noch mehr je nach Werkstoff (Bild
4.133).
4.1 Schleifen 315
Bild 4.133
Zunahme des bezogenen Zeitspanungs-
volumens in neuen Hochleistungs-
Schleifverfahren
Damit wird eine Gefahrenschwelle bersprungen, die bis dahin als unberwindlich galt; die
thermische Schdigung der Werkstcke durch Schleifbrand und Schleifrisse. Diese Gefahr
entstand durch ungnstige Spanbildungsablufe bei kleiner Eindringtiefe der Schleifkrner und
durch unzureichende Werkstckkhlung.
Die Spanbildung verluft beim modernen Tiefschleifen dank groer Vorschbe und geeigneter
Schleifscheiben hnlich wie beim Spanen mit geometrisch bestimmten Schneiden. Der Werk-
stoff wird vor dem Korn gestaucht und abgeschert und nicht so oft verformt und verfestigt wie
beim blichen Schleifen mit kleiner Eindringtiefe.
Oberflchengte und Genauigkeit erreichen nicht die Qualitt des feinen Schleifens mit kleiner
Zustellung. Entwicklungen zum genaueren Hochleistungsschleifen verlangen geringste Rund-
lauffehler der Schleifwerkzeuge. Neue feineinstellbare Flanschverbindungen knnen Abhilfe
schaffen.
Die Maschinenkonstruktion muss den besonderen Anforderungen beim Tiefschleifen Rech-
nung tragen.
Bild 4.134
Tiefschleifen eines Profils 1 Werk-
stck, 2 Schleifscheibe, 3 Khlmit-
teldse, 4 Hochdruckdsen zum
Reinigen der Schleifscheiben-
oberflche, 5 Staublech, 6 Leitble-
che
ae Arbeitseingriff
1. Fr den Hauptantrieb sind Leistungen von 40 160 kW erforderlich.
2. Ein starrer Aufbau muss elastisches Nachgeben unter den greren Krften verhindern.
3. Besonders genaue numerisch gesteuerte Abrichteinheiten mssen ein hufiges feines oder
auch kontinuierliches Abrichten ermglichen. Die Abrichtbetrge mssen gleichzeitig als
Nachstellung der Schleifscheibe bercksichtigt werden.
4. Die Zusetzungen der Schleifscheibe mssen laufend beseitigt werden. Bewhrt hat sich
dabei die Reinigung mit Khlschmierstoff durch Hochdruckdsen (Bild 4.134). Lauer-
Schmaltz hlt dabei einen Khlschmierstoffzufluss von 60 100 l/min bei 60 90 bar fr
ausreichend.
5. Tiefe Profile (s. Bild 4.135) mssen in einer Zustellung bearbeitet werden knnen.
Bild 4.135 Werkstcke, die durch Tiefschleifen mit einer einzigen Zustellung hergestellt wurden (HSG-
Technologie, Fa. Ghring Automation)
4.1.5 Innenschleifen
Das Werkstck, das innen bearbeitet werden soll, wird einseitig in einem Futter aufgenommen.
Die Gegenseite muss fr den Zugang des Werkzeugs offen bleiben (Bild 4.136). Die Werk-
stckspindel dreht das Werkstck mit der Drehzahl nw. Daraus ergibt sich die Werkstckge-
schwindigkeit vw, die gleich der Umlaufgeschwindigkeit des Innendurchmessers dw ist nach
Gleichung (4.11)
v w = d w nw .
blich sind folgende Geschwindigkeiten:
bei ungehrtetem Stahl 14 25 m/min
bei gehrtetem Stahl 18 20 m/min
bei Gusseisen 20 25 m/min
bei Messing und Leichtmetall 30 35 m/min
4.1 Schleifen 317
Bild 4.136
Schleifspindel- und Werkstckbewegungen
beim Innen-Rundschleifen
vf axiale Vorschubgeschwindigkeit
Bild 4.137
Elastische Verformung einer Innenschleifspin-
del bei groer Zustellung durch die Schnitt-
normalkraft FcN, Verschlei und Formfehler
Der Schleifkrper, der in der Schleifspindel aufgenommen wird, hat immer einen kleineren
Auendurchmesser ds als der Werkstck-Innendurchmesser. Als gnstiger Wert fr das Ver-
hltnis ds / dw hat sich 0,6 0,7 erwiesen. Das heit, dass bei einer Bohrung von 100 mm In-
nendurchmesser der Schleifkrper 60 70 mm gro sein soll. Die Schleifgeschwindigkeit wird
auch ber 35 m/s gewhlt. Die Drehzahl ns kann bei kleinen Schleifkrpern sehr gro werden.
Sie errechnet sich aus der Formel (4.10.)
vc
ns =
ds
Grere Zustellungen sind beim Innenrundschleifen nicht mglich. Die besonders schlanke
Schleifspindel verformt sich unter der Belastung dann zu stark und verursacht Formfehler und
ungleichmigen Verschlei (Bild 4.137). Bei kleinerer Zustellung wird die Anzahl der
Lngshbe vergrert. bliche Zustellungen fr einen Doppelhub sind
beim Vorschleifen 0,02 0,05 mm

beim Fertigschleifen 0,003 0,01 mm.
Neben Korund und Siliziumkarbid wird beim Innenschleifen vorteilhaft kubisches Bornitrid als
Schleifmittel verwendet. Die geringe Belagstrke der Schleifscheibe, die sich nur wenig ab-
nutzt, erlaubt es, strkere Schleifspindeln einzusetzen. Mit ihnen knnen etwas grere Zustel-
lungen gewhlt werden. Zeitspanungsvolumen und Wirtschaftlichkeit werden dadurch besser.
Das gnstigste Durchmesserverhltnis ist dabei ds / dw = 0 8.
Andere Entwicklungen fhren dahin, kleinere Schleifscheiben mit metallisch gebundenem
CBN einzusetzen. Die Schleifkrfte sind kleiner als bei greren Scheiben. Der Gewinn kann
entweder fr ein greres Zeitspanungsvolumen, zum Beispiel durch grere Vorschubge-

schwindigkeit oder fr hhere Genauigkeit genutzt werden.
Neben dem Lngs-Innen-Rundschleifen, bei dem der Lngshub der Schleifspindel die Vor-
schubgeschwindigkeit vf erzeugt, gibt es nach DIN 8589 das Quer-Innen-Rundschleifen mit
radialem Vorschub, das Lngs-Innen-Schraubschleifen, das Quer-Innen-Schraubschleifen und
das diskontinuierliche Innen-Wlzschleifen.
Das Innenschleifen mit CBN-Scheiben erhlt darber hinaus besondere Bedeutung fr die
Herstellung von innenliegenden Kurvenformen bei Zahnradpumpen, Verdichtergehusen,
Wankelmotoren und hnlichen Werkstcken. Die rechnergefhrte numerische Steuerung macht
es dabei mglich, den Schleifscheibenverschlei (wenn auch gering) sofort auszugleichen. Die
Schnittgeschwindigkeit sollte dabei immer so gro wie mglich gewhlt werden, mindestens
jedoch 45 m/s. Als Khlschmiermittel ist Minerall am besten.
4.1.6 Trennschleifen
4.1.6.1 Auentrennschleifen
Das Trennschleifen wird zum Aufteilen von Stangenmaterial in Rohlinge bestimmter Lnge
aus Stahl und Nichteisenmetallen, zum Teilen von schwer bearbeitbaren Werkstoffen wie
Hartmetall, gehrtetem oder vergtetem Stahl, Mineralien, Stein, Glas, Keramik, Silizium, fr
das Trennen von nichtmetallischen Baustoffen und zum Abtrennen von Angssen und Steigern
in der Gussputzerei angewendet. Trennschleifen ist als Bearbeitungsverfahren in Produktions-
anlagen, in Labors, in Rohbetrieben, im Baugewerbe, im Straenbau, in Reparaturwerksttten
und bei Heimwerkern in Gebrauch. Entsprechend vielseitig sind die dafr verwendeten Ma-
schinen, Gerte und Schleifscheiben. Das Schleifmittel Korund, Siliziumkarbid, Bornitrid oder
Diamant ist dem zu bearbeitenden Werkstoff angemessen auszuwhlen. Die verwendeten
Schleifscheiben sind nur 1 5 mm breit und besitzen oft eine Gewebeverstrkung, die sie fr
den Einsatz mit groer Umfangsgeschwindigkeit bis 100 m/s geeignet machen. Unter Errei-
chen groer Zeitspanungsvolumen knnen Werkstcke bis zu Durchmessern von 120 mm in
kurzer Zeit getrennt werden. Dabei wird hufig die Zustellung der Schleifscheibe nach dem
Ausschlag des Messgertes, das die Stromaufnahme des Antriebsmotors anzeigt, gesteuert, um
die volle Motorleistung ohne Drehzahlabfall auszunutzen.
Bild 4.138
Trennschleifen
ap Schleifbreite
a Werkstckbreite
Besondere Fllstoffe, die der Scheibenmischung zugesetzt werden, bewirken, dass sich wh-
rend des Schleifvorgangs gengend Porenrume in der Trennscheibe ffnen. Sie dienen der
4.1 Schleifen 319
Spneabfuhr und Khlung. Auch bei trockener Bearbeitung kann die Werkstckoberflche so
khl bleiben, dass keine Anlauffarben zu sehen sind.
Das Trennschleifen wird nach DIN 8589 zum Umfangs-Querschleifen gezhlt. Der mit der
Vorschubgeschwindigkeit vf zurckzulegende Weg ist L + l = lv + l (Bild 4.138). Darin ist
bei symmetrischer Anordnung
2
ds a
l = 1 1 , (4.132)
2 d s

lv der Vorlauf, l der berlauf, a die Werkstckbreite und ds der Schleifscheibendurchmesser.
Fr den Trennschnitt wird die Zeit
L + l + lv + l
th = (4.133)
vf
bentigt.
4.1.6.2 Innenlochtrennen
Das Innenlochtrennen (ID-Trennen) ist ein Feintrennverfahren fr teure sprdharte Werkstoffe.
Der Werkstoffverlust ist bei einer Schnittbreite von nur 0,3 mm sehr gering. Es wird fr die
Bearbeitung von optischen Glsern, Keramiken, Kristallen fr Festkrperlaser, Halbleiterwerk-
stoffe wie Germanium und Galliumarsenid und besonders fr das Abtrennen von Silizium-
Wafern vom Einkristallrohling als Trger fr elektronische Mikroschaltungen verwendet.
Bild 4.139
Prinzip des Innen-
loch-Trennschleifens
bei der Bearbeitung
eines Siliziumkris-
talls
Bild 4.139 zeigt das Prinzip des Verfahrens. Das Werkzeug besteht aus einer ringfrmigen
Edelstahlmembran, die in einem Rahmen vorgespannt wird. Ihre Innenkante ist galvanisch mit
Naturdiamant beschichtet [Tnshoff, Brinksmeier, v. Schmieden].
Sie dreht sich mit der Schnittgeschwindigkeit vc (10 26 m/s). Das Werkstck wird mit der
Vorschubgeschwindigkeit vf (20 80 mm/min) radial dazu bewegt. Es werden Wafer der Di-
cke 0,3 1,5 mm abgetrennt. Der Durchmesser der Rohkristalle betrgt 100 150 mm. Die
Trennscheiben haben dafr einen Innendurchmesser von 235 mm und einen Auendurchmes-
ser von 690 mm. Versuche werden auch schon mit 200 mm starken Kristallen gemacht, fr
welche die Trennscheiben noch grer sein mssen (865 mm Auendurchmesser).
Die Schnittqualitt hngt von der Genauigkeit und Spannung der Schleifmembran, der Be-
schaffenheit der Schleifkante, der Art und Zufhrung des Khlmittels und den Einstellgren
ab. Angestrebt wird groe Ebenheit und geringe Rautiefe. Weitere Bearbeitungen durch tzen,
Lppen und Polieren folgen dem Trennen.
4.1.7 Punktschleifen
Beim Punktschleifen (Firmenbezeichnung Quickpoint) wird mit einer schmalen, etwa 4 mm
breiten, schnell laufenden (140 m/s) CBN- oder Diamantschleifscheibe gearbeitet. Die Berh-
rungsflche mit dem Werkstck ist sehr klein, fast nur ein Punkt. Mit einer Bahnsteuerung
werden vielfltige Formen von runden Teilen mit nur einer Schleifscheibenform hergestellt.
Die Schleifscheibe braucht nicht abgerichtet oder nachgesetzt zu werden. Ihr natrlicher Ver-
schlei wird durch Nachstellen ausgeglichen (Bild 4.140).
Bild 4.140
Prinzip des Punktschleifens
Das Werkstck dreht sich dabei sehr schnell gegenlufig. Dadurch kann die bearbeitete Werk-
stckstelle wirksam von der Flssigkeit gekhlt werden. Der Lngsvorschub hngt von der
Zustellung ab und betrgt 4 21 mm/s. Dieses Hochleistungsschleifverfahren ist noch in seiner
Einfhrungsphase und gibt der Weiterentwicklung des NC-Auen-Umfangs-Formschleifens
(nach DIN 8589 T. 11) eine besondere Richtung [Martin].
4.1.8 Eingriffsverhltnisse
4.1.8.1 Vorgnge beim Eingriff des Schleifkorns
Der Eingriff eines Schleifkorns in den Werkstoff ist vollkommen verschieden vom Eingriff
einer geometrisch bestimmten Schneide. Parallelen zum Drehen oder Frsen knnen kaum
gezogen werden. Ein berblick ber das vielseitige Werkstoffverhalten beim Korneingriff
kann aus dem modellhaften Bild 4.141 gewonnen werden.
4.1 Schleifen 321
Bild 4.141 Vorgnge beim Schleifkorneingriff

1. Stauchen des Werkstoffes vor dem Schleifkorn 5. Furchenbildung
2. nach oben wandernder Werkstoffkeil 6. Aufwerfen eines seitlichen Wulstes
3. Scheren in der Scherebene mit Reibung 7. Reibung an der Freiflche
4. Werkstofffluss und Verfestigung 8. elastische Werkstoffrckfederung
Drei Arten des Werkstoffabtrags knnen unterschieden werden
1) Das Mikrospanen. Vor dem Schleifkorn staucht sich der Werkstoff (1) und wird zwischen
einem langsam nach oben flieenden Werkstoffkeil (2) und der Scherebene (3) zu Span-
schuppen geformt, die zusammenhngend einen Scherspan oder Fliespan bilden knnen.
Kita hat festgestellt, dass diese Spanbildung bei einem Spanwinkel > 80 mglich ist.
2) Das Mikropflgen. Bei einem kleineren Spanwinkel, was hufiger zu finden ist, wird der
Werkstoff nur nach unten und zur Seite verdrngt (4) und verfestigt. Dabei werden seitlich
der vom Korn gezogenen Furche (5) Wlste aufgeworfen (6). In Bild 4.142 ist die Entste-
hung der Wlste dargestellt. Martin hlt es sogar fr mglich, dass der Werkstoff seitlich
Bild 4.142
Seitliche Werkstoffverdrngung beim Ein-
dringen eines stumpfen Kornes, die zur Ent-
stehung der Randwlste fhrt.
Bild 4.143 Aufwerfen des Werkstoffs zur Seite in Band- Bild 4.144 Elektronenmikroskopische
form durch die Kornspitzen und Abbrechen der Bnder Aufnahme einer geschliffenen Werk-
nach Martin und Yegenoglu stckoberflche. Schleifrichtung von
unten nach oben, C45E geglht,
vc = 30 m/s.
vom Schleifkorn hinausspritzt wie der Wasserschleier am Bug eines Motorbootes (Bild
4.143). Dabei arten die Randwlste zu flachen spanfrmigen Bndern mit glatter Oberfl-
che und geschuppter Unterseite aus, die Scherspnen zum Verwechseln hnlich sind. Der
Abtrag entsteht erst nach vielfacher plastischer Verformung durch die Vielzahl der Schleif-
krner. Der Werkstoff ermdet allmhlich und die seitlich aufgeworfenen und niederge-
drckten Randwlste brechen ab oder werden abgerissen.
3) Das Mikrofurchen. Bei besonders kleinen Eindringtiefen eines Schleifkorns wird der Werk-
stoff auch nur sehr wenig gepflgt und schon gar nicht abgespant. Aber dicht unter der ge-
furchten Oberflche in einer Tiefe von wenigen Mikrometern wird infolge des Querflieens
des Werkstoffs die Spannung so gro, dass sie die Scherfestigkeit berschreitet. Dabei l-
sen sich sehr dnne Blttchen und Bnder, die wie dnne Bandspne aussehen.
Von den drei Abtragsarten ist das Mikrospanen das wirkungsvollste; leider findet man es sel-
ten. Das Mikropflgen ist die hufigste Art des Werkstoffabtrags, und das Mikrofurchen ist das
unwirtschaftlichste, weil die abgetragenen Teilchen nur hauchdnn sind. In der Praxis ist stets
nach Wegen zu suchen, die Wirksamkeit des Bearbeitungsvorgangs zu verbessern, also den
Anteil des Mikrospanens am Abtragsprozess zu vergrern.
Auf elektronenmikroskopischen Aufnahmen von geschliffenen Werkstckoberflchen (Bild
4.144) ist zu erkennen, dass sich die Verformungen mehrfach berlagern. Dabei knnen von
einem Korn gezogene Furchen durch Randwlste von Nachbarfurchen wieder zugedeckt wer-
den. Vor dem Schleifkorn und in der Furche entsteht zwischen Kornspitze, Kornseitenflchen
und Furchengrund Reibung. Sie ruft eine Erwrmung des Werkstcks hervor, die zu Gefge-
nderungen, besonders bei gehrtetem Stahl fhren kann. Hinter dem Korndurchgang federt
der Werkstoff geringfgig wieder elastisch zurck.
4.1.8.2 Eingriffswinkel
Der Eingriffswinkel ist der Umdrehungswinkel der Schleifscheibe, ber den die Schleif-
krner in Eingriff sind. Unter der Voraussetzung, dass die Werkstckoberflche bei Schleifbe-
4.1 Schleifen 323
ginn eben und glatt ist und dass der Arbeitseingriff ae genau eingestellt werden kann, lsst er
sich nach Bild 4.145 fr alle Schleifarten berechnen:
ae
a) Auen-Rundschleifen 2 (4.134)
ds (1 + ds / d w )
b) Umfangs-Planschleifen 2 ae / ds (4.135)
Bild 4.145
Eingriffswinkel und Kontakt-
lnge
a beim Auen-
Rundschleifen
b beim Umfangs-Plan-
schleifen
c beim Innenschleifen
d beim Seitenschleifen
ae
c) Innenschleifen 2 (4.136)
ds (1 ds / d w )
ae
d) symmetrisches Seitenschleifen 2 arc sin (4.137)
ds
Darin ist ds der Schleif Scheibendurchmesser, dw der Werkstckdurchmesser und ae der Ar-
beitseingriff. Beim Seitenschleifen ist ae die Werkstckbreite.
Der Arbeitseingriff ae ist jedoch nicht fr alle Schneiden gleich gro. Einige Schneiden liegen
weiter zurck und greifen nicht so tief in den Werkstoff ein wie die ueren Schneiden, die fr
die Messung magebend sind. Sie haben einen kleineren Arbeitseingriff ae2 und auch einen
kleineren Eingriffswinkel 2 (Bild 4.146). In besonderen Fllen kann der Eingriffswinkel
null werden, wenn ein Schleifkorn in eine schon in der Oberflche vorhandene Rille gert.
In Wirklichkeit ist die Oberflche aber nicht glatt, wie es vorausgesetzt wurde, sondern sie hat
bereits Furchen von voranlaufenden Schleifkrnern oder vorangegangenen berschliffen. Eine
betrchtliche Vergrerung des Eingriffswinkels wird von den aufgeworfenen Randwlsten
verursacht. Hier schneiden die Krner tiefer ein als in eine glatte Oberflche (Bild 4.147).
Bild 4.146
Unterschiedlicher Arbeitseingriff ae und
Kontaktlnge lk bei verschieden tief lie-
genden Schleifkrnern
Bild 4.147 Vergrerung des Eingriffswinkels auf max beim Eingriff eines Schleifkorns in den
Randwulst von Schleifspuren der Tiefe Rz
4.1 Schleifen 325
Dieser maximale Eingriffswinkel max kann folgendermaen berechnet werden:

max = A E = E + Kern + A
Darin ist
Rz
2
ds (1 + ds / d w )
und
ae + Rz
Kern + 2
ds (1 + ds / d w )
Also wird beim Auen-Rundschleifen
2
max ( ae + Rz + Rz ) (4.138)
ds (1 + ds / d w )
Fr das Umfangs-Planschleifen gilt:
2 ( ae + Rz + Rz )
max (4.139)
ds
Fr das Innenschleifen:
2 ( ae + Rz + Rz )
max (4.140)
ds (1 ds / d w )
Beim Seitenschleifen wird der Eingriffswinkel nicht durch den Randwulst vergrert.
4.1.8.3 Kontaktlnge und Kontaktzone

Die Kontaktlnge ist die Lnge am Werkstck, auf der Schleifkrner in Eingriff sind. Sie er-
rechnet sich aus dem Eingriffswinkel und dem Schleifscheibendurchmesser (Bild 4.146)
1
lk = ds (4.141)
2
Mit den Gleichungen (432) bis (435) entstehen folgende Formeln:
ae ds
Auen- Rundschleifen lK = (4.142)
1 + ds / d w
Umfangs-Planschleifen lK = ae ds (4.143)
ae ds
Innenschleifen lK = (4.144)
1-ds / d w
Durch die Definition des quivalenten Schleifscheibendurchmessers
ds + beim Auenschleifen
deq = (4.145)
1 ds / d w beim Innenschleifen
vereinfachen sich die drei Gleichungen (442) bis (444) zur einheitlichen Form
lK = ae d eq (4.146)
beziehungsweise unter Bercksichtigung von Bild 4.147 mit Rz
lKmax = (ae + Rz ) deq + Rz deq (4.147)
ae
symmetrisches Seitenschleifen lK = ds arc sin (4.148)
ds
Die Kontaktzone ist die Flche am Werkstck, auf der in einem Zeitpunkt Schleifkorneingriffe
mglich sind (Bild 4.147 und Bild 4.148). Sie wird aus der Kontaktlnge lK und der Schleif-
breite ap berechnet
AK = lK ap (4.149)
Bild 4.148
Kontaktzonen, gekennzeichnet
durch und ap, fr
a Auen-Lngsrundschleifen
b Auenrund-Querschleifen
c Seitenschleifen
Im Einlauf- und Auslaufteil kann berschlgig die halbe Lnge von LA und LE oder auch nur
die halbe Rautiefe Rz bercksichtigt werden. Dann erhlt man fr die Gre der Kontaktzone
etwas realistischer
4.1 Schleifen 327
(a + R / 2) d
AK ap e z s
+
( Rz / 2) ds
(4.150)
1 + d s / d w 1 + ds / d w
fr das Auenrundschleifen.
4.1.8.4 Form des Eingriffsquerschnitts
Die Form des Eingriffsquerschnitts eines einzelnen Korns wird von der Kontaktlnge lK, der
Eingriffsbreite bK und der Eingriffstiefe tK beschrieben (Bild 4.149). Alle drei Gren sind
bei jedem Korn anders. Breite bK und Tiefe tK ndern sich auch noch im Laufe des Kornein-
griffs. Die Kontaktlnge lK prgt infolge ihrer vielfachen Gre gegenber bK und tK die
Schlankheit der Eingriffsform. Es entstehen lang gezogene Schleifspuren, deren Anfang und
Ende kaum festzulegen sind.
In Bild 4.149 ist die Eingriffstiefe tK etwa auf ihren tausendfachen Wert vergrert worden,
um ihren Verlauf sichtbar zu machen. Beim Anschnitt ist sie sehr klein, dann wird sie langsam
grer bis zu einem Maximum und nimmt schlielich wieder ab bis zum Austritt des Kornes
aus dem Werkstck unter dem Winkel A. Auch beim Eingriff eines Kornes in einen Rand-
wulst ist der gleiche Verlauf der Eingriffstiefe zu erwarten. Dabei treten Grtwerte bis zur
Randwulsthhe und etwas darber auf. Fr genauere Aussagen ber die mittlere Eingriffstiefe
mssen Annahmen ber die Struktur der Schleifscheibe und den Vorgang der Werkstoffver-
formung an der Werkstckoberflche getroffen werden. Insbesondere muss die Zahl und Dich-
Bild 4.149
Form des Eingriffsquerschnitts ei-
nes Schleifkorns, gekennzeichnet
durch die Kontaktlnge lK und die
Eingriffstiefe tK
te der am Schleifprozess beteiligten Schneiden bekannt sein. Kassen hat unter Bercksichti-
gung aller Einflsse fr die mittlere grte Eingriffstiefe tKmax den Zusammenhang gefunden
t k max = 0,71 xe (4.151)
Darin ist xe eine Ersatzschnitttiefe, die im Kapitel 4.1.8.5 Zahl der wirksamen Schleifkrner
erklrt wird (Gleichung (4.144)).
Eine allgemeine Aussage ber die Eingriffsbreite bK eines Schleifkorneingriffs kann durch die
vereinfachte Darstellung eines Schleifkornquerschnitts (Bild 4.150) hergestellt werden. Die
Schleifkornflanke steht unter dem Winkel . Der Zusammenhang zwischen Eingriffstiefe tK
und Eingriffsbreite bK ist durch folgende Gleichung gegeben
bK = 2tK tan . (4.152)

Zur Bestimmung des Winkels k sind von Brckner Schleifriefen in ihrer Tiefe und Breite aus-
gemessen worden. Bild 4.151 zeigt die Ergebnisse. Der mittlere Winkel k lsst sich damit
berechnen
bK 1
=arc tan = arc tan rK
2tK 2
mit rK = bK / tK.
Werden die von Brckner gefundenen Verhltniszahlen eingesetzt, erhlt man sehr groe Wer-
te, nmlich = 76 84.
Damit kann gesagt werden, dass der Querschnitt der Schleifriefen flach und breit ist. Die fal-
sche Vorstellung, dass die Spuren spitz und tief sind, rhrt von der verzerrten Darstellung auf
Rauheitsmessschrieben her, auf denen die Hhe um ein Vielfaches strker vergrert ist als die
Tastlnge. Elektronenmikroskopische Aufnahmen von geschliffenen Werkstckoberflchen
besttigen die gefundenen Ergebnisse (s. Bild 4.144).
Bild 4.150
Schneidenquerschnitt senkrecht zur
Schnittrichtung nach Kassen
Bild 4.151
Schleifriefenform rK = bK/tK in Abhngigkeit
von der Krnung nach Brckner
bK Eingriffsbreite eines Kornes
tK Eingriffstiefe eines Kornes
4.1.8.5 Zahl der wirksamen Schleifkrner

Die Zahl der Schneiden, die beim Schleifen zum Einsatz kommen, wird von der Schleifschei-
benzusammensetzung durch Krnung, Dichte und Abrichtung und von den Eingriffsbedingun-
gen durch Schleifscheiben- und Werkstckdurchmesser, Geschwindigkeitsverhltnis q und
Arbeitseingriff ae bestimmt. Die geometrische Anordnung der Schneiden in der wirksamen
Randschicht der Schleifscheibe kann durch Abtasten mit einem spitzen Fhler im Tastschnitt-
verfahren bestimmt werden. Aus einem Abtastdiagramm dieser Art (Bild 4.152) kann die
Zahl der Schneidkanten in Abhngigkeit von der Tiefe x ausgezhlt werden. Das Ergebnis der
Auszhlung ist die statische Schneidenzahl. Bild 4.153 zeigt, dass die statische Schneidenzahl
in geringer Tiefe x < 5 m einem quadratischen Verteilungsgesetz
4.1 Schleifen 329
Sstat = 1 x 2 (4.153)
folgt und dann einer Sttigung zustrebt. Die Konstante x lsst sich aus den Messungen ermit-
teln. Sie wird besonders von der Krnung und dem Abrichtzustand der ueren Schleifschei-
benschicht bestimmt. Kleines Korn und feine Abrichtbedingungen vergrern die Konstante 1
und damit die Schneidenzahl, grobes Korn und groer Abrichtvorschub verkleinern sie. Das
Abrichtwerkzeug hat ebenfalls einen Einfluss auf die statische Schneidenzahl. Ein Vielkorn-
abrichter erzeugt mehr wirksame Schneiden als ein Diamant mit nur einer Abrichtspitze. Zur
Bestimmung der Flchenverteilung der Schneiden Nstat aus Gleichung (4.139) muss der
Bild 4.152
Tastschnitt einer Schleif-
scheibenumfangslinie zur Aus-
zhlung der Flankenanstiege
Bild 4.153
Statische Schneidenzahl in Abhngigkeit von der Schneiden-
profiltiefe x und der Krnung, ermittelt durch Abtasten auf ei-
ner Umfangslinie nach Kassen
Bild 4.154 Flchenverteilung der Bild 4.155 Eingriffsverhltnisse am

Schneidenzahl in der Schleifscheiben- Beispiel zweier aufeinander folgender
oberflche in Abhngigkeit von der Schneiden nach Kassen
Profiltiefe x am Beispiel einer Kr-
nung 46
Schneidenquerschnitt senkrecht zur Schnittrichtung (Bild 4.150) bercksichtigt werden, denn

in der Tiefe ist die rumliche Ausdehnung eines Kornes grer und wird dadurch bei der Zh-
lung strker bercksichtigt.
Als statische Flchenverteilung wird von Kassen
Nstat = C1 x (4.154)
mit der Konstanten C1 = 1 / tan() angegeben. Bild 4.154 zeigt den Verlauf des linearen
Verteilungsgesetzes. Abweichungen davon machen sich erst in einer Tiefe x > 5 m bemerk-
bar. Nicht alle statisch vorhandenen Schneiden kommen beim Einsatz der Schleifscheibe am
Werkstck zur Wirkung, da einige von voranlaufenden Schneiden verdeckt werden und sich
ohne zu arbeiten im Freiraum einer Furche bewegen. Bild 4.155 zeigt, unter welchen Bedin-
gungen dieser Fall eintritt. Das Korn S1 hat in der Werkstcktiefe ae die Spur bis zum Punkt P
hinterlassen. Das Korn S2 folgt in der gleichen Spur im zeitlichen Abstand . Dabei ist der
Schleifscheibenmittelpunkt M relativ zum Werkstck um vw nach M' gewandert. Da die
Schneide S2 um x = h tiefer in der Schleifscheibe liegt, schneidet sie in dieser Furche gerade
nicht mehr. Aus der geometrischen Anordnung in Bild 4.155 lsst sich fr die Grenztiefe h
ableiten:
h = tkmax = vw sin
mit L = 1 / Sstat = vc , dem mittleren Abstand zweier Schneiden Sl und S2 auf der Schleif-
scheibenoberflche wird
vw 1 vw
h = L sin = sin . (4.155)
vc Sstat vc
4.1 Schleifen 331
Bild 4.156
Grenzbedingung fr das Eingreifen der nachfolgenden
Schneide nach Kassen
Bild 4.156 zeigt den Verlauf dieser Grenzbedingung, der die Schneiden, die in Eingriff kom-
men (unten), von den leer laufenden (oben) trennt.
Damit ist dargelegt, dass die kinematisch wirksame Schneidenzahl Nkin = F (ae) kleiner ist als
die statische Schneidenzahl Nstat in der entsprechenden Profiltiefe x der Schleifscheibe. Eine
Korrektur ist bei der Berechnung dadurch vorzunehmen, dass eine Ersatzschnitttiefe xe einge-
setzt wird, die kleiner als ae ist:
Nkin(ac) = C0 Nstat(xc) (4.156)
Die Konstante C0 wurde von Kassen bestimmt zu C0 = 1,20. Sie ist unabhngig von den
Schleifbedingungen und der Schleifscheibe. Die Ersatzschnitttiefe xe ist gleich der Grenzh-
hendifferenz h, die sich theoretisch bei gleichmigem Schneidenabstand L ergeben wrde.
Damit errechnet sich
v
xe = h = L( xe ) w sin
vc
1
mit L( xe ) = 1/ Sstat ( xe ) = wird
1 xe2
v sin
xe = 3 w (4.157)
vc 1
und
sin
N kin = 1, 20 C1 3 (4.158)
q 1
mit C1 = 1 / tan siehe Gleichung (4.10.) und (4.137).

Die Gesamtzahl der zugleich eingreifenden Schleifkrner ist dann
N = N kin AK (4.159)
oder bei Anwendung der Gleichungen (4.130) und (4.137)
1
N = N kin ds ap . (4.160)
2
4.1.9 Auswirkungen am Werkstck

4.1.9.1 Oberflchengte
Wirkrautiefe
Die Wirkrautiefe Rts ist die Kennzeichnung der wirksamen Feingestalt der Schleifscheiben-
Schneidflche. Sie wird durch ein Abbildverfahren mit einem Testwerkstck ermittelt [Pah-
litzsch und Appun]. Dabei wird zwischen Schleifscheibendrehzahl ns und Werkstckdrehzahl
nw ein ganzzahliges Verhltnis z. B. 3 : 1 eingehalten, sodass jede Stelle des Testwerk-
stcks bei jedem Umlauf wieder von derselben Stelle der Schleifscheibe bearbeitet wird. Fr
die Bestimmung der Wirkrautiefe ist deshalb eine besondere Schleifmaschine erforderlich, bei
welcher der Werkstckspindelantrieb mit dem Schleifspindelantrieb in einem festen ganzzahli-
gen Drehzahlverhltnis geometrisch gekoppelt ist (z. B. ber Zahnriemen). Am Testwerkstck
kann dann nach dem Tastschnittverfahren mit einem Oberflchenprfgert die Wirkrautiefe RtS
quer zur Schleifrichtung gemessen werden.
Werkstckrautiefe
Die Wirkrautiefe kann als Sonderfall der Werkstckrautiefe aufgefasst werden, der eintritt,
wenn zwischen Schleifscheibe und Werkstck ganzzahlige Drehzahlverhltnisse eingestellt
sind. Dann greifen nmlich die einzelnen Schleifkrner der Schleifscheibe bei mehreren Werk-
stckumlufen immer wieder in dieselben Schleifspuren am Werkstck ein und erneuern das
einmal geformte Oberflchenprofil (Bild 4.157a).
Beim blichen Schleifen ist das Drehzahlverhltnis zwischen Schleifscheibe und Werkstck
nicht ganzzahlig. Die einmal erzeugten Schleifspuren auf der Werkstckoberflche werden bei
mehreren berschliffen von anderen Stellen der Schleifscheibe mit anderer Kornverteilung
erneut bearbeitet. Dabei entsteht ein verndertes Oberflchenbild (Bild 4.157b). Es enthlt
Spuren von mehr Schleifkrnern.
Bild 4.157 Entstehung der Wirkrautiefe RtS an einem Testwerkstck bei ganzzahligem Drehzahlver-
hltnis ns / nw und der normalen Werkstckrautiefe RtW bei nicht ganzzahligem Drehzahlverhltnis (b)
An Bild 4.158 ist zu erkennen, wie die normale Werkstckrautiefe von der Wirkrautiefe ab-
weicht und wie sie vom Arbeitseingriff ae beeinflusst wird. Beim Schruppen mit groer Zustel-
lung ist eine Werkstckrautiefe, die 20 % grer als die Wirkrautiefe ist, zu erwarten. Je klei-
ner die Zustellung (Schlichten) gewhlt wird, desto feiner wird auch die Werkstckoberflche.
Am deutlichsten ist die Verbesserung beim Entspannen (= Ausfeuern ohne Zustellung). Das
Bild zeigt, dass nach 10 s Ausfeuern die Werkstckrautiefe nur noch 2 / 3 der Wirkrautiefe sein
kann.
4.1 Schleifen 333
Bild 4.158
Abhngigkeit zwischen Werkstckrautiefe und Wirk-
rautiefe [Frhling]
Einflsse auf die Werkstckrautiefe

Beim Schleifen verndert sich die Wirkrautiefe der Schleifscheibe mit der Eingriffsdauer durch
Abnutzung, Ausbrechen von Schleifkorn und Auswaschen der Bindung. Diese Vernderung
geht am Anfang nach dem Abrichten schnell und dann immer langsamer vor sich, bis der Zu-
stand der Schleifscheibenoberflche zu einem Gleichgewicht kommt (Bild 4.159). Die Werk-
stckrautiefe ndert sich gleichsinnig mit der Wirkrautiefe. Die Oberflchengte im Gleichge-
wichtsbereich wird nicht mehr vom Abrichtvorgang, sondern von der Beanspruchung der
Schleifscheibe (Zeitspanungsvolumen), der Art der Schleifscheibe, dem Werkstoff und den
weiteren Schleifbedingungen bestimmt.
Das bezogene Zeitspanungsvolumen Q', das durch Zustellung und Werkstckgeschwindigkeit
gegeben ist, hat den grten Einfluss auf die Oberflchengte. Groes bezogenes Zeitspa-
nungsvolumen verursacht eine groe Rautiefe, kleines bezogenes Zeitspanungsvolumen eine
kleine Rautiefe. Es ist deshalb zur Erzielung einer feinen Werkstckoberflche ntig, das be-
zogene Zeitspanungsvolumen zu begrenzen. Praktisch kann man ein Werkstck erst mit
Bild 4.159
Vernderung der Rautiefe mit der Eingriffs-
zeit der Schleifscheibe beim Querschleifen
[Frhling]
groer Zustellung grob schleifen und am Ende der Bearbeitung mit kleiner Zustellung fein-
schleifen. Gnstig ist es, die Schleifscheibe vor dem Feinschleifen fein abzurichten.
Durch lngeres Ausfunken (Schleifen ohne Zustellung) kann eine besonders feine Werkstck-
oberflche erzielt werden. Die lange Schleifzeit verteuert jedoch die Werkstcke.
Die Schleifgeschwindigkeit hat ebenfalls einen groen Einfluss auf die Oberflchengte der
Werkstcke. Bild 4.160 zeigt, dass dieser Einfluss bei groem bezogenen Zeitspanungsvolu-
men grer ist als bei kleinem. Eine groe Schleifgeschwindigkeit vc verursacht eine kleine
Werkstckrautiefe RtW, wenn nicht die Vorteile durch grere Schwingungsamplituden infolge
einer Unwucht zunichte werden. Bei kleinem bezogenen Zeitspanungsvolumen hat die Schleif-
geschwindigkeit kaum einen Einfluss auf die Oberflchengte.
Der Einfluss der Krnung auf die Oberflchengte der Werkstcke ist nicht so gro, wie man
vielleicht erwartet. Bild 4.161 zeigt die Verbesserung der Oberflchengte durch Verwen-
dung feiner Krnung bei groem bezogenen Zeitspanungsvolumen. Bei kleinem bezogenen
Zeitspanungsvolumen ist der Unterschied geringer. Wichtig ist aber, dass die Krnung dem
bezogenen Zeitspanungsvolumen anzupassen ist (Grobschleifen mit grobem Korn, Feinschlei-
fen mit feinem Korn). Aus diesem Zusammenwirken von Krnung und bezogenem Zeitspa-
nungsvolumen ergeben sich dann grere Unterschiede im Schleifergebnis.
Bild 4.160
Einfluss des Zeitspanungsvolumens und der
Schnittgeschwindigkeit auf die Werkstck-
rautiefe beim Querschleifen [Opitz u. Frank]
Bild 4.161
Einfluss der Krnung auf die Werkstckrau-
tiefe beim Querschleifen [Opitz u. Frank]
4.1 Schleifen 335
Bild 4.162
Einfluss des Khlschmiermittels auf die
Werkstckrautiefe beim Querschleifen
[Opitz u. Frank]
Bild 4.163
Einfluss des Zeitspanungsvolumens auf die
Werkstckrautiefe beim Lngsschleifen
[Opitz u. Frank]
berraschend gro ist der Einfluss des Khlschmiermittels auf die Werkstckrautiefe. Mit
Minerall kann eine wesentlich bessere Oberflchengte erzielt werden als mit Emulsion. Bild
4.162 zeigt die Unterschiede im Schleifergebnis beim Querschleifen von C45EN. Eine indivi-
duelle Anpassung des Khlschmiermittels an den Werkstoff und die Schleifscheibenzusam-
mensetzung ist ntig.
Beim Lngsschleifen gelten die gleichen Gesetzmigkeiten wie beim Querschleifen. Den
grten Einfluss auf die Rautiefe der Werkstcke hat das Zeitspanungsvolumen Q. Bild 4.163
zeigt, dass die Werkstckrautiefe mit dem Zeitspanungsvolumen fast linear grer wird.
Soll beim Lngsschleifen eine feine Oberflche entstehen, knnen folgende Manahmen ge-
troffen werden:
Zustellung klein whlen
Werkstckgeschwindigkeit klein whlen
Vorschubgeschwindigkeit klein whlen
Lngshbe ohne Zustellung (Ausfeuern) durchfhren
Minerall als Khlschmierstoff whlen
Schleifgeschwindigkeit vergrern
Scheibe fein abrichten
feinkrnige Schleifscheibe whlen
4.1.9.2 Verfestigung und Verformungseigenspannungen

Verfestigung
Eine Verfestigung in Schichten nahe der Werkstckoberflche entsteht beim Schleifen haupt-
schlich durch die Werkstoffverformung. Sie uert sich in einem Anstieg der Hrte in kleinen
Bereichen und kann durch Vickers-Hrtemessungen mit kleiner Last nachgewiesen werden.
Verfestigungen durch Schleifen reichen bis 50 m tief unter die bearbeitete Oberflche. An
gehrteten Werkstcken ist die Verfestigung durch Schleifen gering.
Die Wirkung der Oberflchenverfestigung ist fr das Werkstck gnstig. Der Verschlei wird
herabgesetzt, Reibungskrfte werden verringert und die Haltbarkeit bei schwingender Bean-
spruchung im Zeit- und Dauerfestigkeitsbereich wird vergrert (Bild 4.164).
Bild 4.164
Einfluss der Verfestigung (Hrte) geschliffe-
ner Werkstcke auf die Wechselfestigkeit
(50 % berlebenswahrscheinlichkeit) von
Biegewechselproben ohne Eigenspannung
nach Syren
Eigenspannungen durch Werkstoffverformung

Aus der Druckbelastung der Werkstckoberflche durch die Schleifkrner und deren Lngs-
bewegung entstehen unter der Oberflche im Werkstck Zugspannungen (Bild 4.165). Bei
Erreichen der Fliegrenze werden die zunehmenden Zugspannungen durch Dehnungen abge-
baut. Die gedehnten Schichten erfahren nach dem Rckgang der ueren Belastung eine elasti-
sche Rckfederung. Die vollstndige Rckfederung ist aufgrund der Dehnungen behindert.
Bild 4.165
Entstehung von Druckeigenspannungen durch
mechanische Belastung nach Schreiber
4.1 Schleifen 337
Bild 4.166
Eigenspannungsverlauf unter der geschliffenen
Oberflche eines Werkstcks bei alleiniger Be-
anspruchung durch mechanische Verformung
Daraus entstehen Druckeigenspannungen lngs und quer zur Bearbeitungsrichtung in der
Werkstckoberflche.
Die Druckeigenspannungen reichen in die Tiefe des Werkstcks nur bis etwa 10 m. Darunter
findet man geringe Zugeigenspannungen, die das Gleichgewicht halten (Bild 4.166).
Druckeigenspannungen haben eine gnstige Wirkung auf die Bauteilfestigkeit bei Wechselbe-
anspruchung. Die uere Beanspruchung berlagert sich mit den inneren Spannungen. Bei
einer Vorspannung im Druckbereich kommt es an der Oberflche erst bei grerer Belastung
zum berschreiten der ertragbaren Zugspannung und zur Rissbildung. Die Biegewechselfes-
tigkeit ist deshalb grer. Druckeigenspannungen knnen keine Schleifrisse verursachen. Die
Gefahr des Verziehens ist bei jeder Art von Eigenspannungen gegeben. Sie tritt immer dann
auf, wenn Eigenspannung einseitig durch nachtrgliche Bearbeitungen oder Wrmebehandlun-
gen abgebaut werden.
Bild 4.167
Modell zur Erklrung der Wrmeentstehung
beim Schleifen nach Grof. Erwrmungszonen
sind
1 die Scherzone (plastische Verformungs-
arbeit)
2 die Spanflche (Reibungsarbeit)
3 die Verschleiflche (Reibungsarbeit)
4 die Trennzone (Trennarbeit)
5 der Span (innere Reibungsarbeit)
4.1.9.3 Erhitzung, Zugeigenspannungen und Schleifrisse

Erhitzung
Die geschilderten Vorgnge der Werkstoffverformung unter Druck haben in Verbindung mit
Reibung zwischen Korn und Werkstck einen zweiten Effekt zur Folge, der sich berlagert. In
der Werkstckoberflche findet eine starke rtliche Erwrmung statt (Bild 4.167). Sie kann
Temperaturen bis 1200 K zur Folge haben. Ein Teil der entstehenden Wrme wird abgestrahlt
oder durch das Khlmittel aufgenommen, der andere Teil wird in das Innere des Werkstcks
geleitet. Bild 4.168 zeigt Spitzentemperaturen in der Tiefe unter der geschliffenen Oberflche.
Bild 4.168
Verlauf der Spitzentemperatur unter der Ober-
flche eines Werkstcks bei verschiedener Zu-
stellung und Schnittgeschwindigkeit nach
Littmann und Wulff
Eindringtiefe und Temperaturanstieg sind bei stumpfem Schleifkorn grer. Sie nehmen mit
der Zustellung zu und verkleinern sich mit der Werkstckgeschwindigkeit. Das kann man da-
durch erklren, dass die Energie, die auf das Werkstck bertragen und in Wrme umgesetzt
wird, mit zunehmender Reibung und Zustellung grer wird und tiefer in das Werkstck ein-
dringt. Die Werkstckgeschwindigkeit ist dagegen dafr verantwortlich, wie schnell die bear-
beitete Stelle vom Khlschmierstoff erreicht und abgekhlt werden kann.
Bild 4.169
Entstehung der Zugeigenspannungen an der
Werkstckoberflche beim Schleifen durch Er-
wrmung
Zugeigenspannungen und Schleifrisse

Die pltzliche Erwrmung der Randzone fhrt zu Zugeigenspannungen. Die Oberflche er-
wrmt sich. Sie will sich ausdehnen. Die Dehnung wird durch den kalten Werkstckkern be-
hindert. Es entstehen Druckspannungen in der Oberflche. Bei Erreichen der Fliegrenze wer-
den weitere Vergrerungen der Druckspannung durch Stauchung abgebaut (Bild 4.169).
Nach Beendigung des Erwrmungsvorgangs durch das Schleifen khlt die Oberflchenschicht
wieder ab und will schrumpfen. Sie ist aber zu klein geworden und wird vom Kern unter Zug-
spannung elastisch gedehnt. Es bleiben Zugeigenspannungen in der Oberflchenschicht, die
mit Druckeigenspannungen im Kern im Gleichgewicht sind.
Zugeigenspannungen haben fr gehrtete oder vergtete Werkstcke zweierlei Gefahren:
Sie knnen zu Schleifrissen fhren, die sich ber die bearbeitete Oberflche in allen
Richtungen gleichmig verteilen. Durch tzen in Salzsure kann man sie sichtbar ma-
chen.
Sie setzen die Lebensdauer von wechselbeanspruchten Bauteilen herab, auch wenn
keine Schleifrisse entstanden sind. Bild 4.170 zeigt, wie die Wechselfestigkeit bei zu-
nehmenden Zugeigenspannungen in gehrteten oder vergteten Werkstcken abnimmt.
Bei nicht gehrteten Werkstcken haben Zugeigenspannungen keine schdliche Wir-
kung. Bei strkerer Belastung werden sie durch Gleitvorgnge in den Gitterebenen des
Werkstoffs abgebaut.
4.1 Schleifen 339
Bild 4.170
Verringerung der Wechselfestigkeit (50 %
berlebenswahrscheinlichkeit) an nach
verschiedenen Wrmebehandlungen ge-
schliffenen Werkstcken aus C45E infolge
zunehmender Zugeigenspannungen an der
Oberflche nach Syren. Die Einflsse von
Verfestigung und Kerbwirkung wurden
rechnerisch kompensiert.
4.1.9.4 Gefgevernderungen durch Erwrmung

Gehrtete und vergtete Werkstcke knnen unter Einwirkung der beim Schleifen entstehen-
den Wrme ihr Gefge verndern. Dabei zerfllt das Hrtegefge Martensit stufenweise. Schon
bei Temperaturen ab 300 C ist eine Verringerung der Hrte zu spren. Die geschdigte
Schicht wird Weichhaut genannt. Sie kann den Gebrauchswert des Werkstcks verschlech-
tern. In Bild 4.171 ist durch Messungen an einem gehrteten Werkstck dargestellt, wie der
ursprngliche Hrteverlauf beim Schleifen mit zunehmender Zustellung mehr und mehr durch
Anlassvorgnge verringert wird. Die Gefgeschdigung geht hier bis zu 0,5 mm tief unter die
geschliffene Oberflche.
Der Martensitzerfall beim Anlassen ist mit einer Volumenverkleinerung verbunden. Diese
fhrt in der weicheren Schicht nach dem Abkhlen zu Zugeigenspannungen.
Bei der grten Zustellung (0,25 mm) wird ber einer hochangelassenen Schicht sogar eine
Neuhrtung der Oberflche erzielt. Das bedeutet, dass die Spitzentemperatur ber der Um-
wandlungstemperatur zum Austenit gelegen hat.
Bild 4.171
Einfluss der Zustellung auf den Hrteverlauf unter der
geschliffenen Oberflche eines zuvor gehrteten Werk-
stcks.
4.1.9.5 Beeinflussung der Eigenspannungsentstehung

Durch berlagerung der Vorgnge in der Werkstckoberflche knnen sehr unterschiedliche
Eigenspannungsverlufe entstehen. Die Eigenspannung unmittelbar an der Oberflche hngt
dann davon ab, ob der Einfluss der Verformung oder der Erwrmung berwiegt. Bild 4.172
zeigt einige unterschiedliche Eigenspannungsverteilungen. Zu erkennen ist, dass der gnstige
Einfluss der Verformung sich nur bis in geringe Tiefen erstreckt, der schdliche Aufbau von
Zugeigenspannungen aber einige zehntel Millimeter tief gehen kann.
Die entstehende Eigenspannungsverteilung kann durch die Wahl der Schleifbedingungen, der
Abrichtbedingungen und der Khlung beeinflusst werden. Kleine Zustellung und groe Werk-
stckgeschwindigkeit verringern den Erwrmungseinfluss und fhren eher zu Druckeigen-
spannungen. Das Ausfeuern am Ende eines Schleifvorgangs ist also gnstig fr die Gebrauchs-
eigenschaften des Werkstcks. Feines Abrichten der Schleifscheibe bewirkt dagegen immer
eine grere Erwrmung am Werkstck. Um die gefrchteten Zugeigenspannungen oder gar
Schleifrisse zu vermeiden, ist grobes Abrichten vorzuziehen.
Bild 4.172
Verlauf von Eigenspannungen unter der geschliffenen
Oberflche
a bei berwiegendem Erwrmungseinfluss
b bei gemischtem Einfluss von Erwrmung und Ver-
formung
c bei berlagerung der Einflsse durch Verformung,
Wrmeausdehnung, Martensitzerfall und Neuhrtung
in der Randschicht
d bei berwiegendem Verformungseinfluss
Bei der Wahl des Khlschmiermittels hat sich gezeigt, dass mit Minerall geringere Zugeigen-
spannungen zu erwarten sind als mit Emulsion. Die Verkleinerung der Reibung hilft offenbar
mehr als eine starke Khlwirkung, eine zu groe Erwrmung des Werkstcks zu vermeiden.
Zunehmende Schnittgeschwindigkeit fhrt infolge strkerer rtlicher Erwrmung zu greren
Zugeigenspannungen. Fr schonendes Schleifen sind also eher kleine Schnittgeschwindigkei-
ten geeignet. Die Schleifmittel verhalten sich aufgrund ihrer Kantenschrfe sehr unterschied-
lich. Fr die Bearbeitung von Stahl ist CBN besser als Korund und unter den Korunden schlei-
fen die besonders reinen weien Edelkorundsorten mit der geringsten Werkstofferwrmung. Im
Vergleich von Siliziumkarbid und Diamant schneidet das grne SiC besser ab. Dieses be-
sonders sprde Schleifmittel bringt bei Verschlei durch Mikroausbrche immer wieder neue
scharfe Schleifkanten hervor, die den Werkstoff mehr schonen als durch Verschlei abgerun-
dete Krner anderer Schleifmittel.
Im Vergleich der Schleifverfahren ist die Kontaktlnge l die wichtigste Kenngre. Kurze
Kontaktlngen wie beim Auenrundschleifen fhren zu geringerer Erwrmung. Groe Kon-
taktlngen beim Tiefschleifen, Seitenschleifen und Innenschleifen erzeugen eher eine Werk-
stoffschdigung wegen schlechter Zutrittsmglichkeiten fr den Khlschmierstoff. Alle Be-
dingungen, die Werkstckerwrmung verringern, sind geeignet, die schdlichen Wirkungen
von Gefgevernderungen und Bildung von Zugeigenspannungen zu vermeiden.
4.1 Schleifen 341
4.1.10 Spanungsvolumen
4.1.10.1 Spanungsvolumen pro Werkstck
Spanungsvolumen beim Lngsschleifen
Das Spanungsvolumen pro Werkstck ist das Werkstoffvolumen, das am Werkstck durch die
Schleifbearbeitung abgetragen wird. Nach Bild 4.173 kann es folgendermaen berechnet wer-
den:
Vw = d w a L (4.161)
dw = Werkstckfertigma, a = Aufma, L = Werkstcklnge. Es wird in [mm3]
oder [cm3]
angegeben.
Das Aufma a setzt sich aus den Einzelzustellungen ae zusammen, die bei jedem Lngshub
verschieden sein knnen.
i
a= ae = aem i
1
Es kann eine mittlere Zustellung aem angegeben werden, die aus dem Aufma a und der Zahl
der berschliffe i berechnet wird.
a
aem = (4.162)
i
Die individuelle Zustellung ae lsst sich nur durch Messung am Werkstck whrend der Bear-
beitung ermitteln.
1
ae = (d x 1 d x )
2
Bild 4.173 Skizze zur Berechnung des Spa- Bild 4.174 Beim Querschleifen
nungsvolumens pro Werkstck beim Lngs- muss das Spanungsvolumen ab-
schleifen schnittweise berechnet werden.
i Zahl der berschliffe
a Aufma
d0 Rohteildurchmesser
dw Fertigma
L Werkstcklnge
Spanungsvolumen beim Querschleifen

Fr das Querschleifen gilt die gleiche Formel wie beim Lngsschleifen. Es muss jedoch beach-
tet werden, dass die Werkstcke fast immer abgestufte Profile haben (Bild 4.174). Deshalb ist
das Spanungsvolumen pro Werkstck auch abschnittsweise zu berechnen:
Vw = (d z az Lz ) (4.163)
Bei der Bestimmung des mittleren Arbeitseingriffs eines Abschnitts aem = a / i muss beachtet
werden, dass es keine Lngshbe gibt. i ist hier die Zahl der Umdrehungen, die das Werkstck
vom ersten Kontakt mit der Scheibe bis zur Fertigstellung braucht.
i = th nw (4.164)
th = Schleifzeit, nw = Werkstckdrehzahl
Bei Untersuchungen ber die zeitliche Vernderung der Schleifscheibenoberflche oder der
Werkstckoberflche werden gern bezogene Spanungsvolumen als Einflussgren angegeben.
Das einfache bezogene Spanungsvolumen Vw ist die Werkstoffmenge, die ab einem bestimm-
ten Zeitpunkt von einer Schleifscheibe je mm Schleifbreite abgetragen wurde:
V
Vw' = w (4.165)
ap
Sollen Schleifscheiben unterschiedlichen Durchmessers verglichen werden, muss die schlei-
fende Flche der Scheibe bercksichtigt werden. Das ist im doppelt bezogenen Spanungsvolu-
men Vw" der Fall:
Vw
Vw" = . (4.166)
ap ds
Das Zeitspanungsvolumen Q ist eine wichtige Kenngre beim Lngsrundschleifen. Nach Bild
4.119 lsst es sich folgendermaen berechnen:
Q = ae ap vw . (4.167)
Da der Arbeitseingriff ae sich von einem Lngshub zum anderen ndern kann, ist nach dieser
Formel auch Q nicht konstant. Als mittleres Zeitspanungsvolumen kann mit dem Zerspanungs-
volumen pro Werkstck Vw und der Schleifzeit th definiert werden:
V
Qm = w . (4.168)
th
4.1.10.3 Bezogenes Zeitspanungsvolumen

Beim Querschleifen wird das Zeitspanungsvolumen hufig zur Eingriffsbreite ap ins Verhltnis
gesetzt (Bild 4.175). Es wird folgendermaen berechnet:
Q
Q' = = ae vw . (4.169)
ap
4.1 Schleifen 343
Bild 4.175
Skizze zur Berechnung des bezogenen Zeitspanungsvolumens
beim Querschleifen
vf radiale Vorschubgeschwindigkeit
ae Arbeitseingriff
ap Eingriffsbreite
b Schleifscheibenbreite
Der Arbeitseingriff ae lsst sich aus der Werkstckdrehzahl nw und der Vorschubgeschwindig-
keit berechnen: ae = vf / nw. Die Bezugsgre ap ist die Werkstcklnge L oder eine Teillnge
Lx (Bild 4.174), wenn sie vollstndig von der Schleifscheibe erfasst wird, oder die Schleif-
scheibenbreite b (Bild 4.175).
4.1.10.4 Standvolumen und andere Standgren

Der Verschlei an der Schleifscheibe bewirkt, dass diese nach einer gewissen Zeit des Eingriffs
abgerichtet werden muss. Diese Zeit des Eingriffs ist die Standzeit T. In der Standzeit kann die
Werkstckmenge N, die Standmenge, bearbeitet werden. Bercksichtigt man das Werkstoffvo-
lumen Vw, das von jedem Werkstck abgeschliffen wird, kann das gesamte Werkstoffvolumen
pro Standzeit, das Standvolumen VT berechnet werden.
VT = Vw N (4.170)
Es wird in (mm3 / Standzeit) angegeben und lsst sich ebenso aus dem Zeitspanungsvolumen
und der Standzeit bestimmen:
VT = Q T . (4.171)
Mit dem bezogenen Zeitspanungsvolumen Q' lsst sich das bezogene Standvolumen pro mm
Schleifbreite angeben:
V
VT' = T = Q ' T . (4.172)
ap
Fr diese Kennzahl gibt es in der Praxis Richtwerte.
Das Standvolumen und das bezogene Standvolumen werden im Wesentlichen von folgenden
Einflssen verndert:
der Schleifscheibengre, gegeben durch ihre Umfangsflche, die in Eingriff kommt
der Schleifscheibenzusammensetzung, gegeben durch Schleifmittel, Krnung, Hrte
und Gefge
der Beanspruchung der Schleifscheibe, gegeben durch Schnittgeschwindigkeit, Werk-
stckgeschwindigkeit, Vorschub und Zustellung
den Werkstoffeigenschaften, gegeben durch Hrte, Zhigkeit und Art der Legierungs-
elemente.
4.1.10.5 Optimierung
Allgemeines Ziel von Optimierungen ist es, die Herstellung mit den geringsten Kosten oder
dem grten Nutzen durchzufhren. Beim Schleifen hat es sich als gnstig herausgestellt, die
Bearbeitungsaufgabe zu unterteilen in Grobschleifen und Fertigschleifen oder in mehrere Stu-
fen. Dabei knnen die grbsten Gestaltabweichungen des Werkstcks anfangs schnell mit dem
grten Teil des Aufmasses abgetragen werden. Die Feinbearbeitung dagegen muss hauptsch-
lich das gewnschte Endergebnis an Genauigkeit und Oberflchengte sicherstellen. Die Op-
timierungsmanahmen sind deshalb beim Grobschleifen und Feinschleifen verschieden.
Gnstige Schleifbedingungen beim Grobschleifen
Ziel der Kostenoptimierung beim Grobschleifen ist es, die Fertigungskosten, die sich im We-
sentlichen aus den maschinengebundenen Kosten KM, den werkzeuggebundenen Kosten KW
und den lohngebundenen Kosten KL zusammensetzen (s. Bild 4.176), dadurch zu verringern,
dass das Zeitspanungsvolumen Q mglichst bis zum Kostenminimum vergrert wird. Aus
Gleichung (4.150) Q = ae ap vw geht hervor, dass das durch Vergrern des Arbeitsein-
griffs ae, des Vorschubs ap und der Werkstckgeschwindigkeit vw erfolgen kann. Bei diesen
Manahmen zur Vergrerung des Zeitspanungsvolumens stellen sich folgende technische und
wirtschaftliche Grenzen:
1) Die Schleifnormalkraft FcN nimmt zu. Sie kann Formfehler am Werkstck verursachen, die
in der Feinbearbeitungsstufe nicht mehr beseitigt werden. Gegenmanahmen sind grobes
Abrichten, Verwendung grobkrniger Schleifscheiben, stabile Werkstckeinspannung.
2) Die Schleifleistung nimmt zu. Diese ist durch den Antriebsmotor begrenzt. Gegenmanah-
men sind grobes Abrichten, Verwendung grobkrniger Schleifscheiben, Verwendung einer
greren Schleifmaschine.
3) Die Werkstcktemperatur wird grer. Dabei knnen Werkstckschdigungen entstehen
wie Schleifbrand und Schleifrisse, die beim Fertigschleifen nicht mehr beseitigt werden
knnen. Gegenmanahmen sind grobes Abrichten, Verwendung grobkrniger Schleif-
scheiben, Werkstckgeschwindigkeit mehr vergrern als die Zustellung, Verbessern der
Khlung, Anwenden der Hochdrucksplung zum Freisplen der Schleifscheibe und zur
Vermeidung von Zusetzungen.
4) Der Verschlei der Schleifscheibe wird zu gro. Die Werkzeugkosten und Werkzeugwechsel-
kosten nehmen dann bermig zu, sodass die Fertigungskosten wieder ansteigen (im Bild 4.1
76 rechts vom Kostenminimum). Eine Gegenmanahme ist der Einsatz hrterer Schleifschei-
ben.
Bild 4.176
Kostenoptimierung beim Grobschleifen durch Vergrern
des Zeitspanungsvolumens
4.1 Schleifen 345
5) Schwingungen entstehen. Sie verursachen greren Verschlei an der Schleifscheibe und

groe Rautiefe sowie Formfehler am Werkstck. Gegenmanahmen sind stabilere Werk-
stckeinspannung, grobes Abrichten, Wahl kleineren Vorschubs.
Eine weitere Mglichkeit, das Zeitspanungsvolumen zu vergrern, ist die Vergrerung der
Schnittgeschwindigkeit vc. Dabei kann nmlich gleichermaen die Werkstckgeschwindigkeit
mit vergrert werden, die das Zeitspanungsvolumen erhht, ohne dass Nachteile fr Schleif-
scheibe und Werkstck entstehen (vgl. Kapitel 4.1.2.2). Die Sicherheitsbestimmungen setzen
dieser Manahme jedoch die Grenze.
Praktisch angewandte Gren fr Arbeitseingriff, Vorschub und Werkstckgeschwindigkeit
beim groben Schleifen sind: Arbeitseingriff ae = 15 35 m. Grobkrnige und offene Schleif-
scheiben vertragen mehr als feinkrnige und geschlossene. Schleifaufma a = 0,2 0,5 mm.
Die greren Werte gelten fr groe oder schlanke Werkstcke und solche, die durch Wrme-
behandlung Verzug erleiden. Vorschub f = 1 / 2 bis 2 / 3 der Schleifscheibenbreite b. Werk-
stckgeschwindigkeit vw = 1 / 80 bis 1 / 40 der Schleifgeschwindigkeit vc (bei Stahl etwa
1 / 80, bei Grauguss etwa 1 / 70, bei Aluminium und Bronze eher 1 / 40).
Gnstige Schleifbedingungen beim Feinschleifen
Ziel der Feinbearbeitung ist es, die vom Konstrukteur festgelegte Endform, Mahaltigkeit und
Oberflchengte des Werkstcks herzustellen. Manahmen, um feinere Ergebnisse als beim
groben Schleifen zu erzielen, sind:
1. Verkleinern des Arbeitseingriffs ae bzw. Ausfunken ohne Zustellung
2. Verkleinern des Vorschubs f,
3. Verkleinern der Werkstckgeschwindigkeit vw
4. feineres Abrichten der Schleifscheibe
5. Verwendung einer Schleifscheibe mit feinem Korn
6. lkhlung statt Emulsionskhlung
7. Vergrern der Schnittgeschwindigkeit vc.
Sie werden kombiniert angewandt, um die Bearbeitungszeit des Feinschleifens trotzdem kurz zu
halten. Eine Verkleinerung des Zeitspanungsvolumens ist bei den Manahmen 1. 6. unumgng-
lich. Zustellung, Lngsvorschub und Werkstckgeschwindigkeit verringern das Zeitspanungsvolu-
men unmittelbar. Eine feinere Schleifscheibenoberflche und lkhlung lassen wegen der Gefahr
des Zusetzens und der Werkstckerwrmung auch nur kleine Zeitspanungsvolumen zu. Die Ma-
nahmen 5. und 6. verlangen einen Wechsel der Schleifscheibe oder Maschine, also ein Umspannen
des Werkstcks, was zustzliche Kosten verursacht; oder das grobe Vorschleifen kann nicht mit
optimalem Zeitspanungsvolumen durchgefhrt werden. Sie sind also selten anwendbar.
Die Verbesserung der Oberflchengte bei Verringerung des Zeitspanungsvolumens lsst sich
aus Bild 4.163 erkennen. Im dargestellten Bereich besteht ein fast linearer Zusammenhang,
gleichgltig, ob ae, ap oder vw gendert wird.
Die Manahme 7. Vergrern der Schnittgeschwindigkeit trgt zur Ergebnisverbesserung
und zur Vergrerung des Zeitspanungsvolumens bei. Die Wirkung auf die Oberflchengte
wurde in Kapitel 4.1.2.2 und Bild 4.113 beschrieben. Es darf jedoch nicht bersehen werden,
dass die Anwendung bergroer Schnittgeschwindigkeiten auch einen sehr groen maschinel-
len Aufwand fr den Antrieb, die Steifigkeit und die Sicherheitsvorkehrungen verlangt. Damit
vergrern sich wieder die maschinengebundenen Kosten KM.
Folgende Aufzhlung von Manahmen, die zur Verbesserung der Oberflchengte des Werk-
stcks fhren knnen, stammt von Kammermeyer:
Schleifscheibe:
- dichteres Gefge
- feineres Korn
- andere Kornart
- kleinere Abrichtgeschwindigkeit
- Austauschen des Abrichtwerkzeugs.
Maschine:
- gutes Auswuchten der Schleifscheibe
- gutes Auswuchten der Motoren und Riemenscheiben
- Vermeiden des Resonanzbereichs (z. B. weichere Aufstellung)
- Vergrern der Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit
- kleinere Vorschubgeschwindigkeit beim Vorschleifen
- kleinere Vorschubgeschwindigkeit beim Feinschleifen
- lngere Feinschleifphase.
Khlschmierstoff:
- bessere Khlschmierstoffreinigung (Filterung)
- minerallhaltige Emulsion anstelle von synthetischem Khlschmierstoff
- grere Konzentration des Schmier Stoffanteils
4.1.11 Verschlei
4.1.11.1 Absplittern und Abnutzung der Schleifkornkanten
Die Abnutzung der scharfen Kanten und Ecken des Schleifkorns beim Eingriff in den Werk-
stoff erfolgt durch Absplittern und Ausbrechen kleiner Kristallteile aus dem Korn (Bild 4.1
77). Es werden immer die Teile am meisten abgenutzt, die am strksten belastet sind, also die
Ecken, die am weitesten in den Werkstoff eingreifen. Damit verursacht diese Art des Schleif-
scheibenverschleies eine Verkleinerung der Wirkrautiefe und eine Vergrerung der Anzahl
der Schleifkrner, die an der Zerspanung teilnehmen.
In Bezug auf eine verbesserte Oberflchenqualitt des Werkstcks ist dieser Verschlei gns-
tig. Von Nachteil ist die Abstumpfung des Kornes, welche die Reibung vermehrt und die
Schleifkrfte vergrert. Die dabei zunehmende Erwrmung des Werkstcks kann zu thermi-
schen Schdigungen des Gefges, zu Zugeigenspannungen und zu Schleifrissen in der bearbei-
teten Oberflche fhren. Um das zu vermeiden, msste bei zunehmender Kornabstumpfung das
Zeitspanungsvolumen verkleinert werden.
Durch die richtige Wahl der Schleifmittelqualitt kann die Kornabstumpfung beherrscht werden.
Grnes Siliziumkarbid und weier Edelkorund sind splitterfreudig und bilden neue Schneidkan-
ten. Normalkorund dagegen verhlt sich eher zh und stumpft bei Verschlei mehr ab.
Bild 4.177
Absplittern und Abnutzung von Schleif-
kornkanten
4.1 Schleifen 347
4.1.11.2 Ausbrechen von Schleifkorn

An den Kanten der Schleifscheiben sitzt das Schleifkorn weniger fest in seiner Bindung als in
den Flchen. Man kann sich vorstellen, dass dort die Zahl der Bindungsbrcken kleiner ist als
in der Mitte der Flche oder im geschlossenen Inneren der Schleifscheibe (Bild 4.178). Die
angreifenden Schleifkrfte wirken jedoch berall gleich. Dadurch bricht an den Kanten das
Korn einzeln und in mehrkrnigen Bruchstcken aus. Bereits bei der ersten Berhrung zwi-
schen Schleifscheibe und Werkstck nach dem Abrichten entsteht Kantenverschlei, der zu
Abrundungen fhrt (Bild 4.179). Besonders beim Quer-Profilschleifen ist diese Verschlei-
form gefrchtet, da sie Formvernderungen an den Werkstcken erzeugt, die laufend ber-
wacht werden mssen.
Bild 4.178
Schematische Darstellung der Bindungsbr-
cken zwischen den Schleifkrnern. An den
Kanten der Schleifscheibe sind weniger Bin-
dungen zu finden als an einer Flche.
Bild 4.179
Radialverschlei und Kantenverschlei
durch Kornausbruch
R Toleranzradius
R1 Kantenverschlei an der Seite
R2 Kantenverschlei am Umfang
AS Kantenverschleiflche
Der Kantenverschlei kann an einem Probewerkstck ausgemessen werden. Die Kantenver-
schleiflche AS wird mit der Flche unter dem zulssigen Kreisbogen mit dem Radius R ver-
glichen. Dabei muss beachtet werden, dass der Verschleibogen eher elliptische als kreisrunde
Form hat.
Verkleinern lsst sich der Kantenverschlei durch Wahl einer hrteren, dichteren oder feineren
Schleifscheibe, durch Vergrern der Schnittgeschwindigkeit vc, Verkleinern des Arbeitsein-
griffs ae oder der Werkstckgeschwindigkeit vw. Beseitigen lsst er sich nur durch wiederhol-
tes Abrichten und Erneuern der Form.
4.1.11.3 Auswaschen der Bindung
Werkstoff und Spne kommen nicht nur mit dem Schleifkorn, sondern auch mit der Bindung in
Berhrung, die davon abgetragen wird. Dabei entsteht an der Schleifscheibe das Arbeitsprofil.
Es besteht aus herausragenden Schleifkrnern und ausgehhlten Spanrumen dazwischen.

Kleinere Krner verlieren ihren Halt und fallen heraus.
Das Arbeitsprofil wird durch die Wirkrautiefe der Schleifscheibe RtS beschrieben (s. Bild 4.159
in Kapitel 4.1.3). Dieses ist anfangs von den Abrichtbedingungen abhngig und wird mit zuneh-
mendem Einsatz der Schleifscheibe von den Schleifbedingungen bestimmt. Nach einer gewissen
Einsatzzeit ist ein gleich bleibendes Arbeitsprofil vorhanden, das vom Zeitspanungsvolumen,
insbesondere vom Arbeitseingriff ae und der Werkstckgeschwindigkeit vw geprgt wird.
4.1.11.4 Zusetzen der Spanrume

Abgetragene Werkstoff Spne, verklebt mit l und Wasser, vermischt mit Schleifscheibenab-
rieb, knnen die Spanrume so zusetzen (Bild 4.180), dass das Eindringen der Schleifkrner
in den Werkstoff erschwert wird. Erste Zusetzungen sind an punktfrmigen metallisch gln-
zenden Stellen zu erkennen. Sie knnen sich verstrken, bis der grte Teil der Schleifschei-
benarbeitsflche bedeckt ist.
Es entsteht Reibung bei grerem Anpressdruck. Die Krfte, insbesondere die Schnitt-
Normalkrfte, nehmen zu. Am Werkstck entstehen blanke glatte Stellen, die strker erhitzt
werden als beim Schleifen mit scharfer Schleifscheibe. Unangenehme Folgen sind Schden an
den Werkstcken durch Gefgenderungen, Zugeigenspannungen und Schleifrisse.
Beseitigen lassen sich die Zusetzungen durch Abtragen der Schicht mit Abrichtdiamanten oder
Aufrauen an einem Rollenabrichtgert oder Abrichtblock.
Bild 4.180
Zusetzungen in den Spanrumen einer
Schleifscheibe
Zur Vermeidung des Zusetzens lassen sich folgende Manahmen anwenden:
Hochdrucksplung, die mit 80 120 bar einen Splstrahl auf die laufende Schleif-
scheibe whrend der Arbeit spritzt
Ultraschall zum Lockern und Ausschleudern der Schleifspnchen
Grere Zustellung und grerer Vorschub. Dadurch soll der Werkstoff selbst die Zu-
setzungen wegdrcken.
Schleifscheibe mit weicherer Bindung, die bei grerem Verschlei Zusetzungen
nicht entstehen lsst
4.1.11.5 Verschleivolumen und Verschleikenngren
Die durch Verschlei an der Schleifscheibe entstandenen Fehler (stumpfe Krner, raue Ober-
flche, zugesetzte Schicht und Kantenabrundung) werden durch das Abrichten beseitigt. Dabei
wird weiteres Schleifscheibenvolumen abgetragen. Abgenutztes und abgerichtetes Volumen
zusammen bilden das Verschleivolumen (Bild 4.181).
4.1 Schleifen 349
Bild 4.181
Das Verschleivolumen setzt sich aus dem abgenutzten
und dem abgerichteten Volumen zusammen.
Das Verschleivolumen kann aus der Abrichttiefe ed, die sich aus den Einzelabrichtzustellun-
gen ad und der Zahl der Abrichthbe zd zusammensetzt,
ed = zd ad
und den Abmessungen der Schleifscheibe (Durchmesser ds, Breite b) berechnet werden:
VST = ds ed b . (4.173)
Es ist das Verschleivolumen pro Standzeit. hnlich wie beim Spanungsvolumen knnen da-
von abgeleitete Gren folgendermaen definiert werden:
Das Verschleivolumen pro Werkstck
VSW = VST / N (4.174)
das Zeitverschleivolumen:
VST
Qs = (4.175)
N th
das bezogene Zeitverschleivolumen:
Qs' = Qs / ap (4.176)
Eine besondere Verschleikenngre ist der spezifische Schleifscheibenverschlei S. Er ist das
Verhltnis von Verschleigre und entsprechender Spanungsvolumengre
V V Q Q'
S = ST = SW = S = s (4.177)
VT VW Q Q
Der spezifische Schleifscheibenverschlei wird als dimensionslose Zahl oder in [ %] ausge-
drckt. Er gibt an, wie viel Schleifscheibenstoff pro Volumenmenge abgetragenen Werkstoffs
verbraucht wird. bliche Werte liegen in der Grenordnung
S = 0,005 bis 0,1 0,5 % bis 10 %.

Zu groer spezifischer Schleifscheibenverschlei zeigt, dass die benutzte Schleifscheibe zu
weich ist, kleinere Werte knnen anzeigen, dass sie zu hart ist.
Der Kehrwert des spezifischen Schleifscheibenverschleies ist das Volumenschleifverhltnis G
1 V
G= = T . (4.178)
S VST
Es sagt aus, wie viel mm3 Werkstoff mit 1 mm3 Schleifscheibenstoff abgetragen werden kann.
Bei unlegierten und niedriglegierten Sthlen sollte es 10 200 erreichen.
Werkzeugsthle, Schnellarbeitssthle und andere hochlegierte Sthle sind jedoch mitunter
schwer schleifbar. Sie verursachen bei grerem Kohlenstoffgehalt in Verbindung mit karbid-
bildenden Legierungsbestandteilen wie Vanadium, Wolfram, Molybdn und Chrom besonders
groen Verschlei an der Schleifscheibe. Bei diesen Werkstoffen wird das Volumenschleifver-
hltnis G, das mit einer keramisch gebundenen Korundschleifscheibe der Krnung 46 ermittelt
wurde, auch als Schleifarbeitsindex benutzt [Norton, Rika]. Tabelle 4.1-4 zeigt eine Anzahl
von Werkzeug- und Schnellarbeitssthlen und den unter bestimmten Bedingungen ermittelten
G-Wert. Daraus wurde die Klasse der Schleifbarkeit nach Norton festgelegt. Es ist zu erken-
nen, dass einige Werkstoffe, besonders die vanadiumhaltigen Schnellarbeitssthle, sehr kleine
G-Werte haben. Das bedeutet, dass unter den Testbedingungen das Verschleivolumen an der
Korundschleifscheibe grer sein kann als der Abtrag am Werkstck. Hier ist mit Sicherheit
ein anderes Schleifmittel (z. B. BN) besser.
Geeignete Schleifscheiben fr eine bestimmte Zerspanungsaufgabe werden nicht nur nach dem
Verschlei, sondern der Gesamtwirtschaftlichkeit ausgesucht. Hierfr werden im Versuch
Zeitspanungsvolumen, Verschleivolumen und Bearbeitungszeit ermittelt und mit allen anfal-
lenden Kosten in Beziehung gebracht. Als Ergebnis dieser Untersuchung findet man neben den
Gesamtkosten fr das Zerspanen von 1 kg Werkstoff auch Hinweise auf das Aussehen der
verglichenen Schleifscheiben whrend der Versuchszeit und auf das Schliffbild und die Rau-
heit am Werkstck.
Tabelle 4.1-4: Volumenschleifverhltnis G fr verschiedene Werkzeugzeugsthle und Schnellarbeitsth-
le bei der Bearbeitung mit Korundschleifscheiben als Kennzeichnung der Zerspanbarkeit nach Norton
und Rika
Chemische Zusammensetzung % Index der Klasse der
Stahlsorte
C Cr V W Mo Co Schleifbarkeit G Schleifbarkeit
50 Mo 2 0,5 0,5 > 40 1
35 Cr Mo V 20 0,35 5 1 1,5 > 40 1
35 W Cr 36 0,35 3,5 9 20 1
70Cr3 0,7 0,75 0,25 > 40 1
125 W 14 1,25 3,5 5 24
S18-1 0,7 4 1 18 6 12 24
S18-2 0,85 4 2 18 4 24
HS 20-2-0-12 0,80 4,5 1,5 20 12 3 34
HS14-2 0,80 4 2 14 6 24
HS 12-5-0-5 1,55 4 5 12 5 0,8 5
HS 2-8-1 0,8 4 1 1,5 8 7 24
HS 6-5-4 1,3 4 4 5,5 4,5 0,7 5
HS 7-4-5-5 1,5 4 5 6,5 3,5 5 0,8 5
4.1.11.6 Wirkhrte
Ein besonderes Kennzeichen dafr, ob die Zerspanbedingungen und die Schleifscheibe richtig
gewhlt sind, ist die Wirkhrte (auch Arbeitshrte und dynamische Hrte genannt). Unter der
statischen Hrte einer Schleifscheibe wird der Widerstand, den sie dem Herausbrechen von
Schleifkorn unter Prfbedingungen entgegensetzt, verstanden. Die Wirkhrte dagegen ist das
Hrteverhalten beim Zerspanvorgang selbst. Sie ist richtig gewhlt, wenn bei der Bearbeitung
des Werkstcks eine ausreichende Selbstschrfung des Schleifkorns durch Absplittern und
4.1 Schleifen 351
Herausbrechen eintritt, ohne dass der spezifische Schleifscheibenverschlei S ungnstig gro

wird.
Die Einflsse auf die Wirkhrte sind in zwei Gruppen zu unterteilen:
1. Einflsse, die von der Schleifscheibenbeschaffenheit bestimmt werden, das sind: Korngr-
e, Bindung, Gefge, Scheibendurchmesser
2. Einflsse, welche die Krfte beeinflussen, die auf das Korn einwirken:
Werkstoff (spezifische Schnittkraft), Werkstckform (innenrund, eben oder auenrund) und
die Mittenspanungsdicke hm. In der Mittenspanungsdicke wirken als Einflsse besonders
der Arbeitseingriff ae und das Geschwindigkeitsverhltnis q = vc / vw.
Aus dieser Aufzhlung der Einflsse lassen sich Manahmen ableiten, die zur Vernderung der
Wirkhrte fhren knnen. Diese Manahmen werden ebenso unterteilt in:
Wahl anderer Schleifscheibenzusammensetzungen, insbesondere andere Wahl der stati-
schen Hrte der Bindung
Vernderung der Schnittbedingungen
Die zweite Gruppe dieser Manahmen ist im Betrieb bei gegebener Schleifscheibe besonders
interessant. Damit lsst sich die Wirkhrte vergrern durch
a) Verkleinerung des Arbeitseingriffs ae
b) Vergrerung der Schnittgeschwindigkeit vc
c) Verringerung der Werkstckgeschwindigkeit vw.
Sie lsst sich weicher einstellen (wenn die Scheibe stumpf wird und sich zusetzt) durch
a) Vergrerung des Arbeitseingriffs ae
b) Verkleinerung der Schnittgeschwindigkeit vc
c) Vergrerung der Werkstckgeschwindigkeit vw.
Eine Drehzahlerhhung um 40 % oder eine Verringerung um 30 % entspricht in ihrem Einfluss
auf die Wirkhrte etwa einer nderung der statischen Schleifscheibenhrte um eine Stufe (sie-
he Kapitel 4.1.1.2).
Bei starker Abnutzung einer Schleifscheibe verringert sich ihre Wirkhrte, obwohl die Zusam-
mensetzung unverndert bleibt. Das hat zwei Grnde:
Der Scheibendurchmesser wird kleiner. Damit vergrert sich die Mittenspanungsdicke
durch den Formeleinfluss der Schleifbahn.
Die Umfangsgeschwindigkeit vc nimmt ebenfalls mit fortschreitendem Verschlei ab. Wie
wir soeben gesehen haben, verringert sich damit die Wirkhrte.
Durch Vergrerung der Drehzahl oder Verringerung der Vorschubgeschwindigkeit oder des
Arbeitseingriffs lsst sich die Verringerung der Wirkhrte bei abgenutzter Schleifscheibe aus-
gleichen.
4.1.12 Abrichten
4.1.12.1 Ziele
Das Abrichten hat zwei wichtige Ziele:
die Herstellung der geometrischen Form und
die Erzeugung einer geeigneten Schneidenraumbeschaffenheit
1. Die geometrische Form lsst sich durch die Rundheit und Formgenauigkeit des Profils, die
an den erzeugten Werkstcken gemessen werden, erkennen. Sie verschlechtert sich im Ein-
satz der Schleifscheibe durch Verschlei. Regelmiges Abrichten muss die Formfehler
wieder beseitigen.
2. Die Schneidenraumbeschaffenheit bestimmt die Zerspanungsfhigkeit der Schleifscheibe.
Sie wird durch Schneidenraumtiefe (Kornberstand), Schneidenzahl und Kantenschrfe des
Kornes beschrieben.
Freirume zwischen den Schneiden dienen dazu, Khlflssigkeit oder Luft an die Schnittstelle
zur Khlung und Schmierung zu frdern und den entstehenden Werkstoffabtrag aufzunehmen.
Um diese Spanrume herzustellen und Poren in der Schleifscheibe zu ffnen, muss nach dem
Abrichten noch Bindungsstoff zwischen den Schleifkrnern durch Aufrauen oder Abziehen
entfernt werden. Dieser Vorgang kann selbstttig beim ersten Einsatz der frisch abgerichteten
Schleifscheibe am Werkstck erfolgen. Dann sind jedoch bei diesem Einschleifen die Krfte
grer als bei einer aufgerauten Schleifscheibe, und die Gefahr der berhitzung besteht. Besser
ist es, die Schleifscheibe beim Abrichten oder durch ein nachtrgliches Abziehen aufzurauen.
Auch zugesetzte Schleifscheiben knnen durch ein Aufrauen wieder griffig gemacht werden.
Meistens wird jedoch die zugesetzte Schicht durch vollkommenes Abrichten abgetragen.
Besonders kunstharz- und metallgebundene Schleifscheiben bentigen oft zwei Abrichtschritte,
um nach der Formgebung auch noch die richtige Schneidenraumbeschaffenheit durch eine
Aufrauung herzustellen. Das kann nach dem Abrichten beim Einschleifen am Werkstck ge-
schehen, wobei die ersten Werkstcke unbrauchbar sein knnen durch thermische Schdigun-
gen oder durch einen besonderen Vorgang, der die Bindung abtrgt.
Die Abrichtverfahren lassen sich folgendermaen einteilen:
Mechanische Abrichtverfahren
- Abrichtverfahren mit ruhendem Werkzeug
Abrichten mit Einkorndiamant [Selly, Gauger]
Abrichten mit Vielkorndiamant [Selly, Gauger]
Abrichten mit Diamantfliese [Selly, Gauger]
Abrichten mit Diamantblock [Spur, Dietrich, Klocke]
Abrichten mit Metallblock [Shafto, Notter]
Abrichten mit Korund- oder SiC-Block [Salj, Jacobs]
Abrichten mit Korund- oder SiC-Stab
- Abrichtverfahren mit bewegtem Werkzeug
Abrichten mit Diamantrolle [Palitzsch, Knig u. a.]
Abrichten mit Stahlrolle (Ein- und Zweirollenverfahren) [Sawluk]
Abrichten mit Stahlglocke oder -rad
Abrichten mit Crushierrolle aus Stahl oder Hartmetall [Tnshoff, Kaiser]
Abrichten mit Korund- oder SiC-Schleifscheibe [Spur, Klocke]
Abrichten durch kaltes Einwalzen
Abrichten durch Einwalzen bei erhhter Temperatur
Sonstige Abrichtverfahren
- Elektrochemisches Abrichten
- Funkenerosives Abtragen
- Funkenerosives Schleifen [Reznikov]
4.1.12.2 Abrichten mit Einkorndiamant

Das Abrichtwerkzeug ist ein einzelner Naturdiamant. Er ist in einem metallischen Halter eng
anliegend so eingefasst, dass nur eine Spitze oder Kante herausragt (Bild 4.182a). Die Stabili-
tt der Einfassung bestimmt die Lebensdauer des Abrichtwerkzeugs. Durch Sintern ist es mg-
4.1 Schleifen 353
lich, auch kleinere Diamanten so gut zu befestigen, dass heute fr diesen Zweck Stcke unter 2
Karat genommen werden knnen. Frher wogen Abrichtdiamanten 20 Karat und mehr. Be-
rhmt war ein 125-Karter bei Ford in Amerika.
Bild 4.182 Stehende Abrichtwerkzeuge mit Diaman- Bild 4.183 Wirksames Profil
ten eines Abrichtwerkzeugs
a Einkorndiamantabrichter ad Abrichtzustellung
b Vielkorndiamantabrichter bd Wirkbreite
c Diamantfliese rd Rundungsradius
Die Zustellung beim Abrichten ad betrgt etwa 10 20 m. Der Vorschub fd wird so gewhlt,
dass ein Schleifkorn mehrmals vom Diamanten getroffen wird. Als berdeckungsgrad ist
definiert
d = bd / f d . (4.179)
Darin ist bd die wirksame Breite des Abrichtdiamanten in Abhngigkeit von der Abrichtzustel-
lung ad (Bild 4.183). Mit zunehmendem berdeckungsgrad, also kleinerem Abrichtvorschub,
wird die Schleifscheibenoberflche nach Knig und Fllinger feiner. Es ist gnstig, einen Ab-
richtberdeckungsgrad d = 2 6 zu whlen. Dann wird nicht die ganze Breite bd wirksam,
sondern nur ein Teil davon mit der Breite des Abrichtvorschubs fd (Bild 4.184). Dabei bildet
sich die Profilform des Abrichtdiamanten in wendelfrmigen Rillen auf der Oberflche der
Schleifscheibe ab.
Bild 4.184
Entstehung des Schleifscheibenprofils
mit der Wirkrautiefe RtS durch Abrich-
ten mit dem Abrichtprofil rd und dem
Abrichtvorschub fd
Die Tiefe der Rillen entspricht nach Weinert in erster Nherung der Wirkrautiefe RtS der
Schleifscheibe. Sie wird hauptschlich vom wirksamen Profil des Diamanten (rd) und vom
Abrichtvorschub bestimmt.
1 f d2
RtS = (4.180)
8 rd
Es ist nicht sinnvoll, den Abrichtvorgang in beiden Vorschubrichtungen durchzufhren. Dabei

wird die Wirkrautiefe nicht kleiner. Die Schleifscheibe wird nur stellenweise feiner und
schleift in kleinen Bereichen ungleichmig.
4.1.12.3 Abrichten mit Diamantvielkornabrichter
Vielkornabrichter, auch Diamant-Igel genannt, enthalten statt eines einzelnen Diamanten viele
kleinere (Bild 4.182b), von denen mehrere zugleich in Eingriff kommen. Ihr Einzelgewicht
betrgt nur 1 / 600 bis 1 / 3 Karat (1 Karat = 0,2 g) im Mittel 1 / 150 bis 1 / 50 Karat. Diamant-
vielkornabrichter haben gegenber Einzelkornabrichtern folgende Vorteile:
1. Die Abrichtarbeit wird auf mehrere Diamantspitzen verteilt. Die Abrichtzeiten sind kr-
zer.
2. Die einzelnen Spitzen sind geringeren Beanspruchungen ausgesetzt. Dadurch ist die
Standzeit lnger.
3. Die Anwendung ist weniger schwierig. Auch angelerntes Personal kann leicht einge-
wiesen werden.
4. Die Abrichtwerkzeuge knnen durch Form, Gre und Anordnung der Spitzen dem
Verwendungszweck angepasst werden.
5. Der Preis kleiner Diamanten pro Karat ist niedriger.
6. Der Diamantgehalt des Werkzeugs wird vollstndig ausgenutzt.
7. Das Umfassen nach Abnutzung einer Spitze entfllt. Dadurch ist das Abrichtwerkzeug
whrend der ganzen Lebensdauer immer einsatzbereit.
Als Nachteil muss in Kauf genommen werden, dass die Abrichtgenauigkeit geringer ist als bei
Verwendung des Einzelkornabrichtdiamanten. Das entstehende Schleifscheibenprofil ist un-
gleichmiger.
4.1.12.4 Abrichten mit Diamantfliese
Eine besondere Art von Vielkornabrichtern sind Diamantfliesen. Sie bestehen aus einem fla-
chen Grundkrper mit einer Abrichtkante, die feines Diamantkorn enthlt (Bild 4.182c). Die
Kante wird am Umfang der Schleifscheibe hochkant angesetzt, sodass die einzelnen Krner, in
Umfangsrichtung gesehen, hintereinander liegen. Mit der Zustellung ad und dem Abrichtvor-
schub fd wird die Abrichtfliese an der Schleifscheibe wirksam (Bild 4.185). Dabei bildet sich
ihr Abrichtprofil, das sich aus vielen kleinen Diamantspitzen zusammensetzt, hnlich wie in
Bild 4.183 und Bild 4.184 wendelfrmig auf dem Schleifscheibenumfang ab [Pahlitzsch,
Scheidemann]. Die entstehenden Abrichtkrfte sind kleiner als bei anderen Vielkornabrichtern.
4.1 Schleifen 355
Bild 4.185 Abrichten mit Diamant- Bild 4.186 Abrichten mit Diamantrolle
fliese vd Umfangsgeschwindigkeit der Diamantrolle
vc Umfangsgeschwindigkeit der vc Umfangsgeschwindigkeit der Schleifscheibe
Schleifscheibe ns Drehzahl xd Anstellrichtung
vfd Abrichtvorschubgeschwindigkeit
ad Abrichtzustellung
fd Abrichtvorschub
4.1.12.5 Abrichten mit Diamantrolle

Die Abrichtrolle ist eng mit Diamantkorn besetzt und hat die genaue Gegenform der Schleif-
scheibe (Bild 4.186). Sie hat einen eigenen Antrieb und wird in Richtung xd gegen die Schleif-
scheibe angestellt. Dabei wird die Schleifscheibenoberflche durch Drck- und Schneidvorgnge
abgetragen. Da sich hnlich wie beim Schleifen eine Abrichtkraft aufbaut, werden Rolle und
Scheibe zunchst voneinander abgedrngt. Nach vielen Umdrehungen ist die Schleifscheibe um
den zugestellten Betrag ed abgerichtet. Die Durchmesserverkleinerung der Scheibe muss bei der
nchsten Werkstckbearbeitung bercksichtigt werden. Mit diesem Abrichtverfahren knnen
Korund-, Siliziumkarbid- und auch Bornitrid-Schleifscheiben abgerichtet werden.
Die Wirkrautiefe der Schleifscheibe RtS wird dabei von der Abrichtzustellung ed, der Anzahl
der Ausrollumdrehungen der Abrichtrolle nach dem Zustellen, der Drehrichtung und dem Ab-
richtgeschwindigkeitsverhltnis
qd = vd / vc
bestimmt. Bild 4.187 zeigt, dass eine kleine Wirkrautiefe bei kleiner Abrichtzustellung und
bei groem Abrichtgeschwindigkeitsverhltnis im Gegenlauf erzeugt wird. Eine besonders
groe Wirkrautiefe entsteht dagegen im Sonderfall des Abwlzens bei gleichen Umfangsge-
schwindigkeiten von Abrichtrolle und Schleifscheibe.
Mit der Zahl der Ausrollumdrehungen wird die Wirkrautiefe kleiner und der Einfluss der Ab-
richtzustellung verschwindet. Diamant-Abrichtrollen haben eine lange Lebensdauer (20 000
200 000 Abrichtvorgnge). Mit lngerem Gebrauch werden die Diamanten jedoch stumpf und
verursachen groe Abrichtkrfte, die von der Rollen- und der Schleifscheibenlagerung aufge-
nommen werden mssen. Die Krze der Abrichtzeit bei Formschleifscheiben in der Massen-
produktion fhrt zu Taktzeitverkrzungen und damit zur Verbilligung der Produkte gegenber
anderen Abrichtverfahren.
Bild 4.187
Einfluss des Drehsinns und des Abrichtge-
schwindigkeitsverhltnisses auf die Wirk-
rautiefe ohne Ausrollumdrehungen.
Schleifscheibe EK 60 L 7 V, Abrichtrolle
D 700, Konzentration 7,5 ct/cm3,
vc = 29 m/s [Pahlitzsch, Schmidt]
Die Verwendung von Diamantabrichtrollen hat das CD-Schleifen erst mglich gemacht. CD heit
continuous dressing. Es bedeutet, dass whrend des Schleifvorgangs die Schleifscheibe gleich-
mig weiter abgerichtet wird. Mit diesem Verfahren kann die Schleifscheibe stndig scharf und
formgenau gehalten werden. Auch bei schwer schleifbaren Werkstoffen, welche die Schleifscheibe
zusetzen oder schnell abstumpfen lassen, werden damit groe Zeitspanungsvolumen erzielt. Die
Abrichtzustellung betrgt 0,5 2 m pro Schleifscheibenumdrehung. Um diesen Betrag muss die
Schleifscheibe auch stndig nachgestellt werden, damit keine Maabweichungen am Werkstck
entstehen. Das CD-Verfahren lsst sich besonders wirkungsvoll beim Tiefschleifen von Profilen
anwenden. Hier kommt es einerseits auf die Formgenauigkeit der Schleifscheiben, andererseits aber
auch auf ein wirtschaftliches Arbeiten mit groem Zeitspanungsvolumen an [Uhlig u. a.].
4.1.12.6 Pressrollabrichten
Beim Pressrollabrichten wird eine Stahl- oder Hartmetallrolle ohne eigenen Antrieb gegen die
Schleifscheibe gedrckt. Dabei nimmt die Schleifscheibe, die nur sehr langsam umluft (ca.
1 m/s) die Abrichtrolle mit. Beide rollen also nur aufeinander ab. Durch radiales Zustellen der
Pressrolle zur Schleifscheibe wird auf die Schleifkrner Druck ausgebt. Unter diesem Druck
brechen die am weitesten herausstehenden Krner aus ihren Bindungsbrcken aus. Die Schleif-
scheibe nimmt dadurch die Form der Pressrolle an.
Das Verfahren eignet sich zum Abrichten von Profilschleifscheiben, zum Beispiel von Schleif-
scheiben mit Gewindeprofil. Die Bindung muss gengend Sprdheit besitzen, damit sie die
Krner einzeln unter dem Abrichtdruck freigeben kann. Keramische Bindung eignet sich am
besten. Neuerdings werden jedoch auch Metallbindungen fr BN- und Diamantscheiben entwi-
ckelt, die in der beschriebenen Weise crushierbar sind.
4.1.12.7 Abrichten von BN-Schleifscheiben
BN-Schleifscheiben haben wegen der groen Hrte des Schleifkorns aus kubischem Bornitrid
nur wenig Verschlei. Das Korn verbraucht sich nicht durch Absplittern oder Ausbrechen. Es
sitzt sehr fest in seiner Bindung aus Metall, Kunstharz oder Keramik. Trotzdem stumpft es ab
und muss durch Abrichten geschrft werden.
Das Pressrollabrichten ist nur bei Keramikbindung und besonders entwickelter (crushierba-
rer) Metallbindung anwendbar. Es verursacht groen Verschlei, da ganze Kornschichten
abgetragen werden, und ist somit teuer.
4.1 Schleifen 357
Das Abtragen von Kornteilen und Absplittern stumpfer Kornkanten lsst sich mit Abrichtdiaman-
ten, am besten aber mit angetriebenen Diamant-Topfscheiben oder -rollen (Bild 4.188) durch-
fhren. Dabei entsteht meistens eine glatte, zu dichte Schleifscheibenoberflche, die noch aufge-
raut werden muss. Durch Einschleifen wird die Bindung vor den Kornkanten abgetragen. Erst
wenn die Schleifscheibe wieder scharf ist, kann der Produktionsbetrieb fortgesetzt werden.
Bild 4.188 Abrichten von BN-Schleifscheiben mit Diamant-Abrichtwerkzeugen

a) mit Diamant-Topfscheibe
b) mit Diamant-Formrolle
c) mit Diamant-Profilrolle
Gnstig ist es, von den BN-Kornspitzen nur wenige Mikrometer abzurichten, sodass sie split-
tern und neue scharfe Schneiden bilden, der Kornberstand jedoch grtenteils erhalten bleibt.
Mit einer so aufbereiteten Schleifscheibe kann anschlieend sofort mit groem Zeitspanungs-
volumen weitergeschliffen werden. Die Maschinen mssen dafr mit besonders groer Starr-
heit und Abrichtfeinzustellung ausgestattet sein (TDC-Verfahren nach Stuckenholz).

4.1.13.1 Richtung und Gre der Krfte
Kraftkomponenten
Nach DIN 6584 werden die Krfte auf das Werkstck wirkend definiert. Beim Schleifen erzeugt
sie ein Kollektiv von kleinsten Schneiden, das in der Kontaktzone AK am Werkstck in Eingriff
ist (Bild 4.189). Die Gesamtkraft ist die Zerspankraft F. Sie kann in einzelne Komponenten
zerlegt werden. Am wichtigsten sind die Komponenten der Arbeitsebene, die Radialkraft Fr und
die Tangentialkraft Ft. Senkrecht zur Arbeitsebene kann eine Axialkraft Fa auftreten.
Die Radialkraft ist die grte der Komponenten. Das hat seine Ursache in der ungnstigen Form
der Schneiden mit ihren stark negativen Spanwinkeln (Bild 4.141) und dem geringen Ar-
beitseingriff der einzelnen Schleifkrner, die dabei den Werkstoff mehr verformen als abspanen.
Bild 4.189
Schleifkraft F und ihre radiale, tangentiale und axiale Komponente
Fr, Ft und Fa
Die Tangentialkraft wird vom Widerstand des Werkstoffs gegen die Spanabnahme und durch
Reibung verursacht. Bei einem unsymmetrischen Schleifscheibenprofil, zum Beispiel beim
Schrgschleifen (Bild 4.190), kann eine Axialkraft entstehen. Sie ist die Komponente, die seit-
lich auf die Schleifscheibe wirkt.
Die Drehung der Schleifscheibe beeinflusst die Kraftrichtung der Zerspankraft F. Bild 4.191
zeigt den Unterschied zwischen Gleichlaufschleifen (a) und Gegenlaufschleifen (b) am Bei-
spiel des Umfangs-Planschleifens. Bei Gleichlauf wird die Tischbewegung von der Schnittkraft
untersttzt, bei Gegenlauf gebremst. Bei schlechten Maschinen fhrt deshalb Gleichlauf-
schleifen zu einem unregelmigen Vorschub und zu schlechter Schleifqualitt am Werkstck.
Bild 4.190 Entstehung der Axialkraft Fa Bild 4.191 Schleifkraftrichtung beim Gleich-
beim Schrgschleifen FN1, FN2 Normalkrfte lauf- und Gegenlaufschleifen am Beispiel des Um-
an den Wirkflchen fangs-Planschleifens
Fr Radialkraft Fa Axialkraft
Einflsse auf die Gre der Kraftkomponenten

Der einfachste Weg, die theoretischen Zusammenhnge, welche die Schnittkraft (Tangential-
kraft) beim Schleifen bestimmen, zu finden, ist es, einen vereinfachenden Vergleich mit dem
Frsen aufzustellen. Nach Gleichung (3.30.) ist die mittlere Gesamtschnittkraft
Fcgm = zem b hm kcm
Wir nennen sie hier einfach Schnittkraft Fc.
Mit Gleichung (3.315) zem = z /2
4.1 Schleifen 359
Gleichung (3.30.) hm f z sin ae / ds ,

Gleichung (4.125) 2 ae / ds und mit b ap
erhlt man
z ae ap f z sin
Fc = kc .
ds
Nimmt man an, dass auf jeder Umfangslinie der Schleifscheibe z Schneiden wie bei einem
Frser zu finden sind, gilt
vw
fz = .
z ns
Durch Einsetzen erhlt man
ae ap vw sin
Fc = kc .
ds ns
Setzt man noch sin() 1 und vc = ds ns; dann wird
v
Fc = w ae ap kc . (4.181)
vc
Diese Gleichung sagt aus, dass die Schnittkraft beim Schleifen mit der Werkstckgeschwindig-
keit vw, dem Arbeitseingriff ae, der Schleifbreite p und der spezifischen Schnittkraft kc grer
wird und dass eine Vergrerung der Schnittgeschwindigkeit vc die Schnittkraft verkleinert. Die-
se Aussage kann man auch auf die Radialkraft Fr bertragen, denn sie steht zur Schnittkraft Fc in
einem festen Verhltnis, das nur wenig von den Schleifbedingungen beeinflusst wird.
Fr = k Fc (4.182)
Die Verhltniszahl k erreicht die Gre 1,5 2. Sie kann zunehmen, wenn sich das Schleifkorn
durch Abstumpfung rundet. Sie wird kleiner, wenn das Schleifkorn scharfkantig und aggressiv
ist oder wenn es beim einzelnen Eingriff tiefer in den Werkstoff eindringen kann, z. B. bei
einem greren Arbeitseingriff ae oder grerer Werkstckgeschwindigkeiten vw. Das bedeutet
zwar, dass beide Krfte sowohl Fc als auch Fr grer werden, Fr aber relativ gesehen weniger
zunimmt. Nach Untersuchungen ber die Kinematik und Mechanik des Schleifprozesses hat
Werner fr die Radialkraft folgenden genaueren Zusammenhang gefunden:
1 n 2n +1
C 2 3 vw 3 n+3 1 n
Fr = kr b A1 1 [ ae ] 3 [ ds ] 3 (4.183)
tan vc
Darin entspricht kr den Faktoren k kc aus den Gleichungen (4.159) und (4.160), A1 1 und
n ein Exponent zwischen 0,45 < n < 0,6. C1 und geben den Formeinfluss der Schneiden des
Schleifkorns an. Mit dieser Gleichung knnen dieselben Aussagen gemacht werden, die schon
an Gleichung (4.159) geknpft wurden. Darber hinaus lsst sich noch ein geringer Einfluss
des Schleifscheibendurchmessers ds und der Schleifkornform herauslesen.
Zur Berechnung der Schleifkrfte sind die Gleichungen (4.159) bis (4.161) nur schlecht
geeignet, da die spezifische Schnittkraft kc nicht berechenbar ist. Diese msste neben den
Werkstoffeigenschaften die sehr kleine unbekannte Spanungsdicke, den negativen Spanwinkel
an den Schleifkrnern, die Reibung und die Werkstoffverformung bercksichtigen. Theoreti-

sche Zusammenhnge dafr zu finden, war bis heute nicht mglich.
Messen der Kraftkomponenten

Einen genaueren Aufschluss ber die Gre der Schleifkraftkomponenten und ihre Verhltnis-
zahl k erhlt man durch Messungen. Ein Schleifkraftsensor, der mit Dehnungsmessstreifen auf
den Schleifspitzen aufgebaut wurde, ist in Bild 4.192 schematisch dargestellt. Die Deh-
nungsmessstreifen, die auf beiden Spitzen waagerecht und senkrecht aufgeklebt sind, werden
zusammen mit den Schleifspitzen von den Krften ein wenig elastisch verformt. Dabei ndert
sich ihr elektrischer Widerstandswert. In zwei Brckenschaltungen lassen sich daraus die
Schnittkraft Fc und die Radialkraft Fr mit Messverstrkern getrennt ermitteln. Diese Messan-
ordnung kann eine Messgenauigkeit von 1 % bei weitgehender Linearitt erreichen. Der
Messbereich ist bei der Dimensionierung der Spitzen festzulegen. Bei Messungen im Labor
reicht ein Messbereich von 500 N oder 1000 N, fr berwachungsaufgaben in der Produktion
empfiehlt sich bis 5000 N. hnliche Sensoren fr das Seitenschleifen, die unter dem Werk-
stck auf dem Maschinentisch angebracht werden, knnen auch mit kraftempfindlichen Quarz-
kristallelementen aufgebaut sein. Im Labor kann mit einem Schleifkraftsensor der Einfluss der
Schleifbedingungen, der Schleifscheibe, des Werkstoffs und der Abrichtbedingungen auf die
Krfte und den Leistungsbedarf beim Auenlngs- und Querschleifen gemessen werden. In der
Produktion ist es mglich, die Umschaltpunkte von Grobzustellung auf Feinzustellung oder
den gnstigsten Zeitpunkt fr das Abrichten der Schleifscheibe kraftabhngig zu steuern.
Bild 4.192
Sensor zur Messung der Schleifkraftkomponen-
ten
Berechnen der Schleifkrfte

Alle theoretischen Anstze, Gleichungen fr die Berechnung der Schleifkrfte anzugeben,
fhrten bisher zu groen Unsicherheiten. Abweichungen vom Rechenergebnis von 50 % nach
unten und 100 % nach oben mssen fr mglich gehalten werden. Die wichtigsten Ursachen
fr diese Unsicherheit sind
1) unbekannte Schleifkorngeometrie,
2) nicht erfassbarer Einfluss der Schleifkornabrundung durch Verschlei,
4.1 Schleifen 361
3) unerforschter Verformungseinfluss im Werkstoff,

4) zu wenig bekannter Einfluss der Schmierung und Reibung.
Mit Gleichung (3.30.) (mittlere Gesamtschnittkraft beim Frsen) kann kein Ergebnis erzielt
werden, weil die mittlere Spanungsdicke hm beim Schleifen wegen unerforschter Verfor-
mungseinflsse im Werkstoff bisher nicht richtig bestimmt werden kann. Gleichung (4.159)
vw
Fc = ae ap kc
vc
wrde einen vereinfachten Ansatz zur Berechnung der Schnittkraft Fc bieten, wenn fr die
spezifische Schnittkraft kc ein Erfahrungswert vorliegt, Messungen beim Schleifen von Stahl
C45E haben Werte von
kc = 15000 60000 N/mm2
ergeben. Die Gre der Werte lsst sich dadurch erklren, dass es sich hier nicht allein um den
Widerstand des Werkstoffs gegen eine Spanabhebung handelt, sondern dass in diesem Wert
auch Widerstand gegen Verformung und gegen Gleitvorgnge (Reibung) zwischen Korn und
Bindung einerseits und verformtem Werkstoff andererseits enthalten sein mssen. Die kleine
Spanungsdicke von wenigen m erklrt die Gre der spezifischen Schnittkraft nicht allein.
Gleichung (4.161) fr die Radialkraft enthlt als unbekannte Gre den Wert kv der einer
spezifischen Normalkraft gleichkommt. Auch kr ist theoretisch nicht bestimmbar. Diese Glei-
chung eignet sich aber dazu, den Einfluss einiger Schleifparameter zu finden, wenn ein anderer
Radialkraftwert schon bekannt ist.
4.1.13.2 Leistungsberechnung
Voraussetzung fr die Berechnung des Leistungsbedarfs beim Schleifen ist, dass die Schnitt-
kraft Fc oder die spezifische Schnittkraft kc bekannt sind. Dann lsst sich die Gleichung fr die
Schnittleistung Pc aufstellen:
Pc = Fc vc (4.184)
Durch Einsetzen der Schnittkraft Fc und der Schnittgeschwindigkeit vc unter Beachtung der
Maeinheiten kann die an der Schnittstelle bentigte Leistung berechnet werden. Durch Um-
rechnen mit den Gleichungen (4.151) und (4.159) erhlt man eine zweite Form der Glei-
chung:
Pc = kc Q (4.185)
Hier muss ein Wert fr die spezifische Schnittkraft kc und das Zeitspanungsvolumen Q einge-
setzt werden.
Fr die Berechnung der bentigten Antriebsleistung mssen die Reibungsverluste in der
Schleifmaschine durch den mechanischen Wirkungsgrad m bercksichtigt werden:
1
P= Pc (4.186)
m
Eine alte interessante Methode der Berechnung des Leistungsbedarfs ohne Kenntnis der
Schnittkraft oder der spezifischen Schnittkraft beschreibt Vller. Er geht von dem Erfahrungs-
wert aus, dass fr die Erzielung des Zeitspanungsvolumens Q = 500 mm3/s die Leistung P = 20
kW ntig ist. Auf Werkstoff, Schleifscheibenart, Khlschmierung oder Schrfe des Schleif-
korns wird keine Rcksicht genommen. Fr eine unbekannte Schleifaufgabe errechnet sich
dann die Leistung Px bei dem bekannten Zeitspanungsvolumen Qx:
20 kW
Px = Qx (4.187)
500 mm3 / s
Analysiert man diesen Erfahrungswert mit den Gleichungen (4.163) und (486), findet man
Pc = m P = 0,75 20 kW = 15 kW
P 15000 Nm/s
kc = c = = 30 000 N/mm 2
Q 500 mm3 / s
Es lsst sich also feststellen, dass nach diesem alten Erfahrungswert unbewusst mit einer mitt-
leren spezifischen Schnittkraft von 30 000 N/mm2 gerechnet wurde.
4.1.14 Schwingungen
Schwingungen beim Schleifen verursachen Unrundheit, Welligkeit und Rauheit am Werkstck.
Die Unrundheit kann man bei der Rundheitsmessung als regelmige Schwankung des Werk-
stckradius in Form eines Vielecks oder als facettenartige Schattierung der Lichtreflexion
feststellen. Welligkeit und Rauheit sind bei der Oberflchenmessung in Werkstcklngsrich-
tung zu erkennen.
Als Ursachen sind zwei verschiedene Quellen zu nennen:
1. Erzwungene Schwingungen
2. Ratterschwingungen
Die erzwungenen Schwingungen werden entweder von der Umgebung auf die Werkzeugma-
schine bertragen oder sie entstehen in der Maschine hauptschlich durch Unwucht der
Schleifscheibe oder durch Lagerfehler, Antriebsmotoren, Hydraulik oder Antriebsriemen. Man
kann sie durch Frequenzmessungen auffinden und mit geeigneten Eingriffen mindern oder
beseitigen. Das Auswuchten der Schleifscheibe ist dabei die wichtigste Manahme.
Ratterschwingungen entstehen durch den Eingriff der Schleifscheibe am Werkstck unter gewis-
sen Voraussetzungen. Dabei verursacht eine Unregelmigkeit des Werkstcks die regelmige
Anregung des Systems zu Schwingungen, die sich dann auf dem Werkstck als neue Formfehler
wiederfinden und erneut Schwingungen veranlassen. Der Bereich der Instabilitt wird bei stump-
fer Schleifscheibe, groer Zustellung, nachgiebigem Werkstck, weicher Maschinenkonstruktion
und bei ungnstigen Drehzahlen besonders schnell erreicht. Manahmen zur Vermeidung von
Ratterschwingungen sind nach Inasaki Abrichten der Schleifscheibe, Verringern von Zustellung
und Vorschub und Vergrern des Geschwindigkeitsverhltnisses q.
4.1.15.1 Querschleifen
Der Lagersitz einer Welle aus gehrtetem Stahl mit einer Breite von ap = 20 mm und einem Rohdurch-
messer von 30 mm soll mit der Schleifscheibe A 500 30 DIN ISO 526 A46H6V mit der Schnittge-
schwindigkeit vc = 35 m/s, einem Radialvorschub fr = 0,006 mm pro Werkstckumdrehung bei dem
Geschwindigkeitsverhltnis q = 80 geschliffen werden (Bild 4.193). Die Zeitkonstante fr das Nachgie-
bigkeitsverhalten der Schleifmaschine ist T = 2,5 s. Als spezifische Schnittkraft wird kc = 40 000 N/mm2
und als Kraftverhltnis k = 2 angenommen.
4.1 Schleifen 363
Aufgabe: Zu berechnen sind die Drehzahlen von Schleifscheibe und

Werkstck, die Vorschubgeschwindigkeit, elastische Rckfe-
derung in der Schleifmaschine, Werkstckdurchmesser, Zahl
der Werkstckumdrehungen und Arbeitseingriff nach 8 s
Schleifzeit, Schnittkraft, Antriebsleistung, Vorschubkraft, Fe-
derzahl und das bezogene Zeitspanungsvolumen.
Bild 4.193
Skizze zum Rechenbeispiel Querschleifen
Lsung: Durch Umstellen von Gleichung (4.10.) erhlt man
v 35m/s 60s 1
ns = c = = 1337
ds 0,5m min min
Aus Gleichung (4.10.) geht hervor:
v 35m/s 60 s m
vw = c = = 26,3
q 80 min min
Die Drehzahl des Werkstcks erhlt man aus der umgestellten Gleichung (4.11):
v 26,3m/s 1
nw = w = = 280
dw 0,03m min
Mit Gleichung (4.12) erhlt man die Vorschubgeschwindigkeit, wenn fr den Arbeitseingriff
ae zunchst der Radialvorschub fr eingesetzt wird (s. auch Bild 4.117d):
1 mm
vfl = f r nw = 0,006mm 280 = 1,68
min mm
Nach den Gleichungen (4.16) und (4.110) errechnet sich die elastische Rckfederung (s. Bild
4.116):
x2 + x3 = x1(t) x(t) = vf1 T (1 e8/2,5) = 0,0671 mm
mm 1min
= 1,68 2,5s (1 e8/ 2,5 ) = 0,0671mm
mm 60s
Nach Gleichung (413) ist:
mm 1min
x1 (t ) = vf1 t = 1,68 8s = 0, 224 mm
min 60s
Die Durchmesserabnahme ist 2 x(t). Mit Gleichung (4.16) wird:
dw(t) = dw 2[x1(t) (x2 + x3)] = 30 2(0,224 0,0671) = 29,686 mm
Die Zahl der Werkstckumdrehungen ist:
1 1min
i(8 s) = nw t = 280 8s = 37,3Umdrehungen
min 60s
Nach Gleichung (4.112) erhlt man fr den Arbeitseingriff:
v 1,68mm / min
ae (t ) = f1 (1 e t/T ) = (1 e8/ 2,5 ) = 0,00576mm
nw 2801/min
Mit Gleichung (4.159) kann berschlgig die Schnittkraft ermittelt werden:
v 1 N
Fc w ae ap kc = 0,00576mm 20 mm 40000 = 57,6 N
vc 80 mm 2
Die Schnittleistung geht aus Gleichung (4.162) hervor:
m Nm
Pc = Fc vc = 57,6 N 35 = 2014 = 2,01kW
s s
Unter Bercksichtigung eines mechanischen Wirkungsgrades von 75 % erhlt man mit Glei-
chung (4.164) die bentigte Antriebsleistung:
1 1
P= Pc = 2,01kW = 2,69 kW
m 0,75
Aus Gleichung (4.160) errechnet sich die Radialkraft, die beim Querschleifen gleich der
Vorschubkraft ist:
Ff = Fr = k Fc = 2 57,6 N = 115,1 N
Die Federzahl cg wird mit der umgestellten Gleichung (4.10.) berechnet:
F Ff 115,1N N
cg = f = = = 1715
x1 x x2 + x3 0,0671 mm mm
Das bezogene Zeitspanungsvolumen lsst sich mit Gleichung (4.151) bestimmen:
m mm 1min mm3
Q ' = ae vw = 0,00576 mm 26,3 1000 = 2,52
min m 60s mm s
Ergebnis: Schleifscheibendrehzahl ns = 1337 min 1
Werkstckdrehzahl nw = 280 min1
Vorschubgeschwindigkeit vf1 = 1,68 mm/min
elastische Rckfederung x2 + x3 = 0,0671 mm
Werkstckdurchmesser dw(8 s) = 29,686 mm
Zahl der Werkstckumdrehungen i (8 s) = 37,3 Umdr.
Arbeitseingriff ae (8 s) = 0,00576 mm
Schnittkraft Fc = 57,6 N
Vorschubkraft Ff = 115,1 N
Federzahl cg = 1715 N/mm
bezogenes Zeitspanungsvolumen Q' = 2,52 mm3 / mm s
4.1.15.2 Auen-Lngsrundschleifen
Eine Welle aus ungehrtetem Stahl mit der Lnge L = 90 mm und einem Rohdurchmesser dw = 30 mm
wird mit 16 Lngshben mit einem Arbeitseingriff von ae = 0,01 mm geschliffen. Die Schleifscheibe
A400 20 DIN 69 120 -A46J7V hat eine Umfangsgeschwindigkeit von vc = 30 m/s. Das Geschwindig-
keitsverhltnis ist q = 100, die berschliffzahl = 1,4.
Aufgabe: Zu berechnen sind die Drehzahlen von Schleifscheibe und Werkstck, die Werkstckge-
schwindigkeit, Vorschub und Vorschubgeschwindigkeit, die Lnge des Tischhubes und die
Hauptschnittzeit, Eingriffswinkel, Kontaktlnge und Kontaktflche, die Konstanten 1; und
C1 fr die Bestimmung der Schneidenzahl, die statische, die kinematische und die gesamte im
Eingriff befindliche Schneidenzahl.
Lsung: Nach Gleichung (4.10.) ist die Drehzahl der Schleifscheibe:
v 30 m/s 60s 1
ns = c = = 1432
ds 0,4 m min min
Die Werkstckgeschwindigkeit errechnet man mit Gleichung (4.10.):
v 30 m/s 60s m
vw = c = = 18
q 100 min min
Zur Bestimmung der Werkstckdrehzahl dient Gleichung (4.11):
v 18m/min 1
nw = w = = 190
dw 0,03m min
Der Lngsvorschub wird aus Gleichung (4.120) berechnet:
b 20 mm
f = = = 14,3
1,4
Daraus lsst sich die Geschwindigkeit des Lngsvorschubs, Gleichung (4.119) berechnen:
4.1 Schleifen 365
1 mm
vf = f nw = 14,3mm 190 = 2717
min min
Mit Gleichung (4.10.) erhlt man die Lnge des Tischhubes:
b 20 mm
s = L = 90 mm = 83,3mm
3 3
Bei 16 Lngshben errechnet sich die Schleifzeit zu:
is 16 83,3mm
th = = = 0, 49 min
vf 2717 mm/min
Gleichung (4.124) bestimmt den Kern des Eingriffswinkels (s. auch Bild 4.147):
ae 0,01mm
= 2 =2 = 0,00264 rad = 0,15.
ds (1 + ds / d w ) 400 mm(1+400/30)
Unter Bercksichtigung der Werkstckrautiefe Rz = 20 m erhlt man mit Gleichung (4.127)
maximal:
2
max = ( ae + Rz + Rz )
ds (1 + ds / d w )
=
2
400 (1 + 400 / 30)
( )
0,01 + 0,02 + 0,02 = 0,00831rad = 0, 476
Der Mittelwert aus und max ist:

+ max 0,00264 + 0,00831
m = = = 0,00548rad
2 2
Die mittlere Kontaktlnge ist nach Gleichung (4.130):
d 400mm
lK = s m = 0,00548 = 1,1mm .
2 2
Mit der Schleifbreite ap = f errechnet sich nach Gleichung (4.137) die mittlere Kontaktfl-
che:
AK = lK ap = 1,1 mm 14,3 mm = 157 mm2.
Zur Bestimmung der Konstanten 1 nehmen wir die Messergebnisse aus Bild 4.153 fr die
Schleifscheibe EK46J7VX und setzen in Gleichung (4.139) ein:
S 1mm 1 1
1 = stat2
= = 28000
x 0,0062 mm 2 mm3
Mit Bild 4.151 und Gleichung (4.10.) erhlt man fr die Krnung 46:
1 b 15
tan = k = = 7,5.
2 tk 2
Die Konstante C1 ist dann:
28000 mm 3 1
C1 = 1 / tan = = 3700 .
7,5 mm3
Aus Gleichung (4.142) erhlt man die Kassensche Ersatzschnitttiefe:
v sin 1 sin 0,00548
xe = 3 w =3 = 0,00125mm .
vc 1 100 28000 mm 3
Mit Gleichung (4.140) kann die statische Schneidenzahl:
1 1
Nstat = C1 xe = 3700 3
0,00125mm=4,6 ,
mm mm 2
mit Gleichung (4.143) die kinematische Schneidenzahl:
1 1
N Kin = 1, 20 C1 xe = 1, 20 3700 3
0,00125mm = 5,6
mm mm 2
und mit Gleichung (4.144) die gesamte im Eingriff befindliche Schneidenzahl ausgerechnet
werden:
1
N = N kin AK = 5,6 15,7mm 2 = 87 Schneiden
mm 2
Ergebnis: Schleifscheibendrehzahl ns = 1432 1/min
Werkstckdrehzahl nW = 190 1/min
Werkstckgeschwindigkeit vW = 18 m/min
Vorschub f = 14,3 mm
Vorschubgeschwindigkeit vf = 2717 mm/min
Lnge des Tischhubes s = 83,3 mm
Hauptschnittzeit th = 0,49 min
mittlerer Eingriffswinkel m 0,00548 rad
mittlere Kontaktlnge lK = 1,1 mm
Kontaktflche AK = 15,7 mm2
Konstante 1 1 = 28000 1/mm3
Konstante C1 C1 = 3700 1/mm3
statische Schneidenzahl Nstat = 4,6 1/mm2
kinematische Schneidenzahl Nkin = 5,6 1/mm2
Gesamtschneidenzahl N = 87 Schneiden
4.1.15.3 Innen-Lngsrundschleifen
Der Innendurchmesser eines Zahnrades (s. Bild 4.194) ist von 40 mm auf das Fertigma dw = 40,16 mm
zu schleifen. Der Lngsvorschub soll mit einer berschliffzahl von = 5 und einer wirksamen Zustel-
lung ae = 0,004 mm erfolgen. Die Schnittgeschwindigkeit ist vc = 60 m/s, das Geschwindigkeitsverhltnis
q = 250. Es sollen zustzlich 10 Lngshbe zum Ausfunken ohne Zustellung durchgefhrt werden. Als
spezifische Schnittkraft ist kc = 30 000 N/mm2 und als Kraftverhltnis k = 1,6 anzunehmen.
Aufgabe: Zu berechnen sind die Drehzahlen von Schleifscheibe

und Werkstck, die Gesamtzahl der Lngshbe, die
Hauptschnittzeit, Eingriffswinkel und Kontaktflche,
Schnitt- und Radialkraft.
Bild 4.194
Skizze zum Rechenbeispiel Innen-Lngsrundschleifen
Lsung: Die Drehzahl der Schleifscheibe lsst sich aus der umgestellten Gleichung (4.10.) bestim-
men:
v 60m/s 60s 1
ns = c = = 38200
ds 0,03m min min
Zur Berechnung der Werkstckdrehzahl werden das Geschwindigkeitsverhltnis q, Gleichung
(4.10.), und Gleichung (4.11) herangezogen.
v 60 m/s 60s m
vw = c = = 14, 4
q 250 min min
v 14, 4m/min 1
nw = w = = 115
dw 0,040 m min
Die Lngsbewegung wird durch den Lngsvorschub f = ap und die berschliffzahl charakteri-
siert. Gleichung (4.120):
b 35mm
f = ap = = = 7 mm .
5
Aus Gleichung (4.119) erhlt man die Vorschubgeschwindigkeit:
4.1 Schleifen 367
1 mm
vf f nw = 7 mm 115 = 805 .
min min
Der Lngshub ist nach Gleichung (4.10.):
s = L b / 3 = 50 mm 35mm/3=38,3mm
Zahl der Hbe mit Zustellung:
( d d w ) (40,16 40)
iz = wf = = 20Hbe.
2 ae 2 0,004
Hinzu kommt die Zahl der Ausfunkhbe ia:
i = iz + ia = 20 + 10 = 30 Lngshbe
Die Schleifzeit errechnet sich aus dem Lngsweg und der Vorschubgeschwindigkeit:
i s 30 38,5mm
th = = = 1, 43min
vf 805mm/ min
Der Eingriffswinkel kann mit den Gleichungen (4.126) und (4.129) bestimmt werden:
ae 0,004 mm
= 2 = 2 = 0,0462 rad = 2,64
ds (1 ds / d w ) 30 mm(1 30 / 40)
Bei Bercksichtigung der Rautiefe Rtl = Rt2 = 10 m wird:
2 ae +R t1 + Rt2 2 0,004 + 0,010 + 0,010
max = = = 0,159rad = 9,14.
ds (1 ds / d w ) 30(1 30 / 40)
Der Mittelwert daraus ist:
m = ( + max)/2 = 0,103 rad
Mit Gleichung (441) wird die Kontaktlnge bestimmt:
1 1
lk = ds m = 30 0,103 = 1,54 mm
2 2
Die Kontaktflche wird nach Gleichung (4.137) bestimmt:
AK = lK ap = 1,54 mm 7 mm = 10,8 mm2
Zur Berechnung der Schnittkraft wird Gleichung (4.159) herangezogen:
v 1
Fc = w ae ap kc = 0,004 7 30000 = 3,36 N,
vc 250
fr die Radialkraft Gleichung (4.160):
Fr = k Fc = 1,6 3,36 = 5,4 N
Ergebnis: Schleifscheibendrehzahl ns = 38200 1/min
Werkstckdrehzahl nW = 115 1/min
Zahl der Lngshbe i = 30
Hauptschnittzeit th = 1,43 min
Eingriffswinkel = 2,64
max = 9,14
Kontaktflche AK = 10,8 mm2
Schnittkraft Fc = 3,36 N
Radialkraft Fr = 5,4 N
4.2 Honen
Das Honen ist ein Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden. Die Werkzeuge mit ge-
bundenem Korn fhren dabei eine Schnittbewegung in zwei Richtungen durch, sodass sich die
Arbeitsspuren berkreuzen. Zwischen Werkzeug und Werkstck besteht meistens eine Fl-
chenberhrung. Das Honen wird nach DIN 8589 T. 14 nach den Formen der zu bearbeitenden
Werkstcke unterteilt (Bild 4.21) in
1. Planhonen, 3. Schraubhonen, 5. Profilhonen und
2. Rundhonen, 4. Wlzhonen, 6. Formhonen
Bild 4.21 bersicht ber die Honverfahren
Wichtiger ist jedoch die Unterteilung in Langhubhonen, Kurzhubhonen und Bandhonen. Die
Unterschiede der Verfahren ergeben sich daraus, dass die geradlinige Komponente der Schnitt-
bewegung entweder langhubig ber die ganze Werkstcklnge luft oder kurzhubig durch
Schwingungen mit wenigen Millimetern Schwingweite erzeugt wird. Das Langhubhonen wird
berwiegend fr die Innenbearbeitung von Bohrungen eingesetzt. Mit Kurzhubhonen dagegen
kann eine Vielzahl von Werkstckformen wie Wellen, Wlzlagerringen und Wlzkrpern
bearbeitet werden. Das Bandhonen wird mit seinen besonderen Merkmalen in Kapitel 4.2.3
beschrieben.
Fast immer handelt es sich beim Honen um die Erzeugung einer Endform am Werkstck mit
geringer Rauheit und groer Ma- und Formgenauigkeit. Es wurden jedoch auch Arbeitswei-
sen entwickelt, mit denen sich grbere Bearbeitungen bei nennenswerten Zeitspanungsvolumen
durchfhren lassen. Eine Honbearbeitung wird oft unterteilt in Vorhonen mit grerem Werk-
stoffabtrag, Zwischenhonstufen und Fertighonen zur Erzielung der Endform mit der verlangten
Formgenauigkeit und Oberflchengte.
4.2.1 Langhubhonen
4.2.1.1 Werkzeuge
Werkzeugform und Wirkungsweise
Die Gestalt der Werkzeuge richtet sich nach Form und Gre der Bohrung, der Art des zu
bearbeitenden Werkstoffs, dem verwendeten Schleifmittel und nach den Genauigkeitsforde-
rungen. Im Wesentlichen lassen sich vier Teile mit unterschiedlichen Aufgaben unterscheiden,
Einspannteil, Werkzeugkrper, Zustellkonus und Schneidenteil (Bild 4.22).
4.2 Honen 369
Bild 4.22
Schnittdarstellung eines Honwerkzeugs
fr das Langhubhonen
a Einspannteil
b Werkzeugkrper
c Zustellkonus
d Schneidenteil
Als Einspannteil dient ein Schaft aus gehrtetem Stahl mit Mitnehmern, welche die Verbin-
dung zur Honmaschinenspindel herstellen. Er bertrgt die Spindeldrehung auf das Werkzeug.
Der Werkzeugkrper ist oft ein Teil mit dem Schaft. Er nimmt die Schneidenteile und den
Zustellkonus auf. Von ihm wird die geometrische Lage der Einzelteile des Werkzeugs zuein-
ander bestimmt. Die Gre der zu bearbeitenden Bohrung beeinflusst seine Gestalt am strks-
ten. Einige Werkzeuge haben auch noch Fhrungsflchen, die in der Spannvorrichtung oder im
Werkstck anliegen und eine genaue Lagebestimmung des Werkzeugs zum Werkstck ermg-
lichen. Meistens fhrt sich das Werkzeug im Werkstck selbst und muss deshalb in seiner
Einspannung frei beweglich sein.
Der Zustellkonus dient zum Zustellen und Nachstellen. Mit zunehmendem Werkstckdurch-
messer und fortschreitendem Honleistenverschlei werden die Schneidenteile ber den Zu-
stellkonus nachgestellt. Der Antrieb dafr kommt ber eine elektromechanische oder hydrauli-
sche Zustelleinrichtung der Honmaschine. Sie erzeugt die Axialbewegung des Zustellkonus
und das Rckstellen am Ende der Bearbeitung. Bei Werkzeugen mit mehreren Honleistengrup-
pen mssen auch mehrere Zustellkonen und Verstellsysteme vorhanden sein.
Der Schneidenteil ist der Trger des Schleifmittels. Er besteht aus Schleifkorn in keramischer,
metallischer oder Kunstharzbindung und wird als Honstein oder Honleiste bezeichnet. Bei
herkmmlichen Schleifmitteln Korund und Siliziumkarbid passt er sich in kurzer Zeit durch
Abnutzung dem Werkstck an. Das Prinzip der gegenseitigen Anpassung von Werkzeug und
Werkstck fhrt zu einer besonders groen Formgenauigkeit. Dabei ist die Herstellungsgte
der Werkzeugmaschine nicht ausschlaggebend. Dieses Prinzip wird bei den Schneidmitteln
Diamant und Bornitrid jedoch verlassen. Diese nutzen sich aufgrund ihrer besonders groen
Hrte und der metallischen Bindung nur wenig ab. Sie mssen vor ihrem Einsatz formgenau
geschliffen werden. Bei Honwerkzeugen gibt es viele konstruktive Besonderheiten. Am ein-
fachsten lassen sie sich nach der Zahl der Honleisten einteilen (Bild 4.23).
Bild 4.23 Vereinfachte Darstellung von Honwerkzeugen im Querschnitt, a) Einleistenhonwerkzeug,

b) Zweileistenphonwerkzeug, c) Mehrleistenphonwerkzeug, d) Schalenhonwerkzeug, e) Dornhonwerkzeug
Einleistenhonwerkzeuge dienen zur Bearbeitung langer Bohrungen mit Durchmessern von 3

60 mm, z. B. Pneumatik- und Hydraulik-Steuergehusen und Einspritzpumpen.
Auch bei Querbohrungen im Werkstck wird eine gute Formgenauigkeit erzielt.
Gegenber der Honleiste befinden sich zwei asymmetrisch angeordnete Sttz-
leisten. Durch galvanisch aufgebrachte feinkrnige Diamantbelge sind diese

sehr verschleifest. Einleisten-Werkzeuge drfe nur in einer Drehrichtung einge-
setzt werden.
Zweileistenhonwerkzeuge sind symmetrisch. Die Zustellung der Leisten ist konzentrisch und
kann mit grerer Kraft erfolgen. Dadurch ist ein greres Zeitspannungsvolu-
men erzielbar. Sie werden fr die grbere Bearbeitung in Vorhonstationen zum
schnellen Abtragen des Werkstckaufmasses eingesetzt.
Vierleistenhonwerkzeuge dienen fr die Bearbeitung grerer und krzerer Bohrungen ohne
Unterbrechungen, z. B. Zylinderbohrungen von Verbrennungsmotoren. Da sich
die Zustellkraft auf mehrere Leisten verteilt, knnen die einzelnen Leisten
schmaler sein.
Schalenhonwerkzeuge mit 8 200 mm Durchmesser bestehen aus zwei halbrunden Schalen,
die den Schneidbelag auf ihrer ganzen Oberflche oder in schmalen Streifen tra-
gen. Der Aufweitkonus spreizt die Schalen und presst sie gegen die Bohrungs-
wand des Werkstcks. Die flchenhafte Berhrung wirkt schwingungsdmpfend.
Sie werden deshalb bei labilen Werkstcken, z. B. Zweitaktmotorgehusen oder
einfach bei kleinen Werkstcken eingesetzt.
Dornhonwerkzeuge nehmen eine besondere Stellung ein. Sie haben keinen Aufweitkonus und
bestehen oft aus einem Stck. Der Schneidbelag, eine galvanisch aufgebrachte
Diamantenschicht, bedeckt die ganze Oberflche oder ist in Lngsstreifen unter-
teilt. An ein Einfhrungsteil schliet sich die konische Zerspanungszone und
daran die zylindrische Kalibrierzone an, die nachstellbar sein kann.
Das Dorn-Werkzeug bearbeitet eine Bohrung in einem einzigen langsam ausgefhrten Hub fertig.
Dabei entstehen nicht die beim Honen blichen Kreuzspuren, sondern nur von der Rotation her-
rhrende Umfangsriefen. Die Anwendung erfolgt bei kurzspanenden Werkstoffen wie Grauguss.
Das Aufma ist auf wenige Mikrometer beschrnkt. Die Arbeitszeiten sind sehr kurz. Die mit
Diamantkorn besetzten Werkzeuge haben groe Standzahlen (Grenordnung 100 000).
Schleifmittel fr das Honen
Diamantkorn ist das beim Honen am hufigsten eingesetzte Schleifmittel. Seine Qualitt muss
passend zum Werkstoff ausgesucht werden. Mit Naturdiamant wird vorzugsweise Hartmetall und
weicher Stahl bearbeitet, mit synthetischen Diamantsorten vor allem Gusseisen jeder Art,
daneben auch Nichteisenmetalle, Glas, Keramik und nitrierter Stahl. Der vom Schleifen bekannte
Diffusionsverschlei des Diamantkorns bei der Bearbeitung von Stahl tritt beim Honen nicht ein,
denn die kleine Schnittgeschwindigkeit (ca. 60 m/min) lsst an den Kornspitzen nicht die hohen
Temperaturen entstehen, die Kohlenstoffdiffusion hervorrufen. Diamanthonleisten behalten sehr
lange ihre Form und nutzen sich kaum ab. Das einzelne Korn dagegen kann stumpf werden. Das
fhrt dann zu einem schlechteren Zerspanungsverhalten mit greren Krften und kleinerem
Zeitspanungsvolumen. Durch Wechseln der Drehrichtung oder berschleifen der Honleisten
wird das Schneidverhalten wieder verbessert. Fr Diamanthonleisten ist metallische Bindung die
geeignetste. Sie hlt die wertvollen Schleifkrner am lngsten fest und vergrert dadurch die
Standzeiten. Einschichtige Kornbelegung wird galvanisch aufgebracht, dickere Schichten werden
gesintert und auf die Leisten aufgeltet.
Konzentration und Korngre der Diamanten haben starken Einfluss auf Zeitspanungsvolumen
und Oberflchengte. So erzeugt grobes Korn mit geringer Konzentration eine raue Oberflche
bei groer Abtragsleistung (Vorbearbeitungsstufe). Feines Korn mit groer Konzentration dage-
gen macht eine feine Oberflche mglich bei kleinem Zeitspanungsvolumen. Die Konzentration
eines Diamantbelages wird in Karat pro mm3 angegeben (1 Karat = 0,2 g). Bornitrid (BN) hat
4.2 Honen 371
hnlich wie Diamant eine groe Hrte und kann deshalb auch als sehr gutes Schleifmittel in
Honwerkzeugen verwendet werden. Ein Unterschied besteht jedoch im Bruchverhalten des Kor-
nes, das bei grerer Bereitschaft zu feinen Absplitterungen schneidfreudiger bleibt als Diamant.
Die gnstigste Schnittgeschwindigkeit liegt bei 40 60 m/min. Das Einsatzgebiet von BN ist
vorzugsweise gehrteter Stahl (60 64 HRC), Einsatzstahl und Chromstahl. Auch bei der Bear-
beitung von Grauguss ist BN vorteilhaft, wenn die Graphitlamellen geschnitten und offen gehal-
ten werden sollen. Das wird oft bei Zylindern von Verbrennungsmotoren verlangt. Die metalli-
sche Bindung wird wie bei Diamanthonleisten durch Sintern oder Galvanisieren erzeugt.
Die weniger harten Schleifmittel Korund und Siliziumkarbid werden auch noch angewendet;
aber sie werden mehr und mehr durch Diamant und BN, die grere Zeitspanungsvolumen
bringen, verdrngt (Bild 4.24). So wird Normalkorund bei zhen Werkstoffen wie unlegier-
tem Stahl. Edelkorund bei Stahl grerer Festigkeit, gehrtetem und vergtetem Stahl und
grnes Siliziumkarbid bei Grauguss und anderen kurzspanenden Werkstoffen genommen. Als
Bindung wird Keramik bevorzugt. Ihre Hrte lsst sich fr die Anwendung bei sprden Werk-
stoffen durch Schwefeleinlagerung vergrern und bei zhen Werkstoffen durch Zugaben von
Magnesiumsilikat verringern. Daneben wird Kunstharzbindung verwendet. Sie ist von Natur
aus zher als Keramik und kann einen greren Anpressdruck vertragen. Mit mineralischen
Zugaben kann die Zhigkeit verringert und ihr Anwendungsgebiet erweitert werden. Zur
Kennzeichnung der Korngre werden die Krnungsnummern nach Tabelle 4.1-2 verwendet.
Auf die groben Krnungen kann jedoch verzichtet werden, da nur Feinbearbeitungen durchge-
fhrt werden sollen. Zur Anwendung kommen
fr das Vorhonen die Krnungen 46 bis 80,
fr normales Honen 90 bis 150,
fr Fertighonen 180 bis 1000.
Die Schnittgeschwindigkeit betrgt bei den herkmmlichen Schleifmitteln nur etwa 30 m/min.
Auffallend ist die starke Abnutzung der Honsteine, die notwendig ist, damit sie sich nicht zu-
setzen. Auerdem ermglicht sie, dass diese sich der Werkstckform vollstndig anpassen und
eine sehr gute Formgenauigkeit erzielen.
Bild 4.24
Prozentuale Verteilung der auf
Honmaschinen in Deutschland
eingesetzten Schleifmittel
4.2.1.2 Bewegungsablauf
Schnittbewegung
Die Schnittbewegung beim Langhubhonen setzt sich aus zwei Teilbewegungen zusammen,
einer gleichmigen Drehung und einer hin- und hergehenden Axialbewegung des Werkzeugs.
Bild 4.25 zeigt an einem Honwerkzeug die Geschwindigkeitskomponenten. Sie addieren sich
geometrisch zur resultierenden Schnittgeschwindigkeit
2 + v2
vc = vca (4.21)
ct
Durch die Richtungsumkehr der Axialbewegung kreuzen sich die Arbeitsspuren der Auf- und der
Abwrtsbewegung. Sie erzeugen auf der Werkstckoberflche ein Kreuzschliffbild (Bild 4.26).
Bild 4.25 Bewegung eines Honwerkzeugs Bild 4.26 Sich kreuzende Honspuren auf der
vct Umfangsgeschwindigkeit abgewickelten Flche eines Werkstcks
vca Geschwindigkeit des Axialhubes
Der Schnittwinkel a wird von der Gre der Geschwindigkeitskomponenten vca und vct bestimmt.
v
tan = ca (4.22)
2 vct
Je grer der Schnittwinkel wird,

desto grer ist das Zeitspa-
nungsvolumen. Ein zweiter Vor-
teil der sich kreuzenden Honspu-
ren ist eine feine Oberflche mit
geringerer Rautiefe als bei paral-
lelen Bearbeitungsspuren. Prak-
tisch werden Werte von 40
75 fr den Schnittwinkel
angestrebt.
Es ist gnstig, eine mglichst

groe Schnittgeschwindigkeit zu Bild 4.27 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf das
whlen, weil dadurch der Werk- Zeitspanungsvolumen beim Honen nach Juchem
stoffabtrag gro wird (Bild 4.2
7).
Praktisch lassen sich aber nicht beliebig groe Werte verwirklichen:
20 30 m/min mit keramisch gebundenen Honsteinen
25 35 m/min mit kunstharzgebundenen Honsteinen
35 60 m/min mit CBN-Honleisten und
40 90 m/min mit Diamanthonleisten.
Das hat folgenden Grund:
Die Axialbewegung vca lsst sich nicht beliebig vergrern, da die Bewegungsumkehr im obe-
ren und unteren Totpunkt Massenbeschleunigungskrfte mit Erschtterungen hervorruft.
vca erreicht deshalb nur 3 30 m/min. Damit ist auch die Umfangsgeschwindigkeit auf 10
80 m/min begrenzt, denn es muss fr einen gnstigen Schnittwinkel ein Verhltnis von
vct / vca = 1,3 2,7 eingehalten werden.
4.2 Honen 373
Bild 4.28
Axialbewegung und berlauf
der Honsteine beim Honen
einer Durchgangsbohrung
L Werkstcklnge
l Honsteinlnge
s Hub
berlauf
Axialhub und Hublage

In Bild 4.28 wird die Axialbewegung im Werkstck gezeigt. Die Honsteine, deren Lnge l
etwa 2 / 3 der Werkstcklnge L sein soll, laufen oben und unten um etwa 1 / 3 ihrer Lnge
ber die Werkstckkante hinaus. Bei diesem berlauf bekommt man die besten Arbeitsergeb-
nisse: Die Werkzeuge nutzen sich gleichmig ab, und die Werkstcke erhalten eine gut zy-
lindrische Form. Der berlauf der Honleisten verkleinert vorbergehend ihre Anlageflche um
etwa ein Drittel. Da die Anpresskraft nicht verndert wird, vergrert sich der Anpressdruck
auf die Enden der Werkstckbohrung. Das dadurch zunehmende Zeitspanungsvolumen ist der
Ausgleich fr die etwas krzere Berhrzeit. Aus diesen Zusammenhngen geht hervor, dass
Anpressdruck, Zeitspanungsvolumen, Verschlei der Honleisten und Rauheit des Werkstcks
nicht an allen Stellen und zu allen Zeiten konstant sind, sondern periodisch und ortsabhngig
schwanken. Der Hub s, der an der Honmaschine eingestellt wird, kann folgendermaen be-
rechnet werden
l
s = L . (4.23)
3
Bei einem lngeren Hub werden die Bohrungsenden strker bearbeitet. Dabei entstehen ber-
weiten an Ein- und Austritt der Bohrung aus dem Werkstck. Bei einem krzeren Hub werden
die Bohrungsffnungen enger (Bild 4.29). Die Hublage soll symmetrisch zum Werkstck sein
(Bild 4.210). Bei einseitiger Hublageneinstellung knnen konische Bohrungen entstehen.
Bild 4.29
berweite und Verengung an den
Bohrungsffnungen des Werkstcks
durch Hubvernderung
Bild 4.210
Symmetrische und einseitige Hubla-
geneinstellung beim Honen und die
daraus entstehenden Formfehler am
Werkstck
Bei Sacklchern mit kleinerem oder keinem Freistich sind besondere Arbeitsgnge fr die
Bearbeitung des Bohrungsendes erforderlich. Man kann dazu ein zweites Werkzeug mit kurzen
Honsteinen nehmen, welches das Bohrungsende mit kurzen Hben vor der eigentlichen Bear-
beitung auf das Sollma bringt, oder man whlt inhomogene Steine, deren Enden grere Hr-
te oder dichteren Schleifkorngehalt haben. Damit sind ebenfalls Kurzhbe (sog. Sekundrhbe)
auszufhren, die der Bearbeitung des Bohrungsendes dienen (Bild 4.211). An modernen
Honmaschinen knnen Hub und Hublage geregelt oder mindestens so fein eingestellt werden,
dass die Formfehler sehr klein bleiben.
Bild 4.211 Honen von Sacklochbohrungen, a mit Freistich, b mit kleinem oder keinem Freistich,
c Ablauf der Axialbewegung beim Honen von Sacklochbohrungen mit Sekundrhub
Der Zusammenhang zwischen Hub s und Axialgeschwindigkeit vca ist durch die Hubfrequenz f
gegeben:
v
f = ca (4.24)
2s
Dabei wird vca als gleichmige Geschwindigkeit oder als Mittelwert der Axialgeschwindig-
keit angenommen.
Zustellung
Mit fortschreitender Bearbeitung wird der Werkstckdurchmesser grer. Infolgedessen ms-
sen die Honleisten zugestellt werden. Ein flacher Konus in der Werkzeugmitte kann ber eine
zentrale Schubstange verstellt werden. ber Druckstcke oder durch unmittelbare Berhrung
mit dem Konus werden die Honleisten radial verstellt. Die Zustellung kann kraftschlssig
durch einen hydraulischen Antrieb, formschlssig durch Elektro- oder Handbetrieb oder kom-
biniert hydraulisch-mechanisch vorgenommen werden.
4.2 Honen 375
Bild 4.212
Wirkungsweise eines hydraulischen Zustellsystems
Die Wirkungsweise eines kraftschlssigen Zustellsystems ist in Bild 4.212 dargestellt. Ein
Kolben mit der Kolbenflche Ak wird unter der hydraulischen Druckeinwirkung p0 bewegt,
verstellt den Zustellkonus, bis die z Honleisten mit der Honsteinflche A = z AH gegen das
Werkstck drcken und das Krftegleichgewicht halten. Die axial wirkende Zustellkraft ist
Fa = Ak p0,
die daraus resultierenden Radialkrfte bei z Honleisten unter Vernachlssigung von Reibungs-
krften
Fa
Fr = . (4.25)
z tan
In der Praxis drfen die Reibungskrfte nicht auer Acht gelassen werden. Je nach Verstell-
richtung tritt eine Verkleinerung oder Vergrerung mit reibungsbedingter Umkehrspanne von
erheblicher Grenordnung auf. Bei Zustellung muss erst die Reibung im Konus berwunden
werden, ehe die Radialkraft grer wird:
F cos 2 sin
Fr zu = a (4.21a)
z sin + cos
Bei Rcknahme der Axialkraft vermindert sich die Radialkraft erst, wenn die Konusreibung
das zulsst.
F cos + 2 sin
Fr rck = a (4.21b)
z sin cos
Der Reibungswert = 0,12 fr Stahl auf Stahl kann als Nherung angenommen werden.
Damit lsst sich die Flchenpressung der Honsteine am Werkstck berechnen:
Fr
p= (4.26)
AH
AH ist die Arbeitsflche eines Honsteins. Die eingestellte Flchenpressung p muss sich nach dem
Schleifmittel, der Bindung und der gewnschten Abtragswirkung richten. Bei keramisch gebun-
denen Honsteinen wird p = 0,3 bis 1 N/mm2, bei kunstharzgebundenen p = 0,5 bis 3 N/mm2, bei
metallisch gebundenem BN p = 1,5 bis 6 N/mm2 und bei Diamanthonleisten p = 2 bis 8 N/mm2
empfohlen.
Fr das Fertighonen kann die Flchenpressung kleiner gewhlt werden. Dann wird am Werk-
stck die Rautiefe geringer und es wird weniger Werkstoff abgetragen. Die Flchenpressung
muss aber mindestens so gro sein, dass die Arbeitsflchen der Honsteine sich nicht zusetzen.
Bei zu kleiner Flchenpressung bleibt abgetragener Werkstoff zwischen den langsam stumpf
werdenden Krnern sitzen und verklebt die Spanrume.
Umgekehrt fhrt zu groe Flchenpressung zum schnellen Ausbrechen ganzer Krner, ehe sie
richtig ausgenutzt sind, also zu einem zu groen Steinverschlei. Flchenpressung, Werkstoff
und Steinhrte mssen so abgestimmt sein, dass ein mglichst groes Zeitspanungsvolumen
erreicht wird, ohne bergroen Verschlei.
Neben kraftschlssigen Zustellsystemen gibt es formschlssige mechanische Zustellung mit
starrer weggebundener Konusaufweitung. Vorteilhaft bei diesem Prinzip ist der exakte Zu-
stellweg der Honleisten. Nahezu unabhngig von der Flchenpressung zwischen Werkstck
und Honleiste wird das vorgegebene Ma nach einer berechenbaren Zeit erreicht.
In der Praxis geben Zustellsystem, Werkzeug und Werkstck durch Aufzehren vorhandenen
Spieles elastisch nach. Damit ist die Berechenbarkeit des zeitlichen Ablaufs in Frage gestellt.
Formfehler lassen sich nur verkleinern, wenn die Werkstcksteifigkeit gro und gleichmig
ist. Am Anfang der Bearbeitung muss dann strker, am Ende weniger oder gar nicht mehr
zugestellt werden. Bei elastischeren Werkstcken kann nur mit geringen Zustellungen, die
keine unzulssig groen Verformungen erzeugen, gehont werden. Oft werden dann beide Zu-
stellarten, kraftgebundene und formschlssige zusammen angewendet. Dann entsteht Kraft-
schluss mit Wegbegrenzung oder Wegsteuerung mit Kraftbegrenzung. Bei aller Raffinesse
bleibt die Unsicherheit, wie viel Kraft bzw. Weg von den bertragungselementen weitergege-
ben wird. Damit knnen dennoch grere Formfehler am Werkstck beseitigt werden, ehe die
feine Endbearbeitung durchgefhrt wird. Die Zustellgeschwindigkeit kann sinnvoll so einge-
stellt werden, dass am Anfang der Bearbeitung schnell und am Ende langsam zugestellt wird.
4.2.1.3 Abspanvorgang
Der Abspanvorgang beim Honen ist noch mehr als beim Schleifen durch die Werkstoffverformung
und -verfestigung zu erklren. Nur sehr selten hat ein Korn des Honwerkzeugs eine so gnstige
Schneidengeometrie, dass es mit einem Schneidkeil Stoff vom Werkstck abschlen kann. Eine
solche Spitze wrde auch sofort abbrechen und sich zur Normalform mit flachen Kanten und Fl-
chen umbilden. So findet man im Abtrag auch selten Spiralspne oder hnliche Spanformen.
Nach Erkenntnissen von Tnshoff ist dagegen die plastische Furchenbildung mit Werkstoff-
verdrngung das kennzeichnende Merkmal gehonter Oberflchen. Martin zeigt an elektronen-
mikroskopischen Vergrerungen, wie die Kornspuren den Werkstoff formen (Bild 4.213).
Er unterscheidet drei verschiedene Vorgnge der Stoffverdrngung und Spanbildung:
1) Den Werkstoffstau vor den Kornspitzen. Wie das Wasser vor dem Bug eines Schiffes wird
der Werkstoff hochgedrckt, teilt sich und weicht nach beiden Seiten des Kornes aus. Dabei
wlben sich seitliche Wellen auf, die von der Bindung des Honsteins wieder niedergedrckt
werden. In Bild 4.214 kann man die Verschleispuren dieser Werkstoffverdrngung vor
und seitlich vom Korn an einer stark vergrerten Honleiste erkennen.
4.2 Honen 377
Bild 4.213
Gehonte Oberflche, stark vergrert
aufgenommen mit einem Rasterelekt-
ronenmikroskop nach Martin
Bild 4.214
Honleisten-Arbeitsflche mit Auswa-
schungen der Bindung vor und seitlich
der Diamantkrner durch den verdrng-
ten Werkstoff
2) Das Mikropflgen. Bei geringerer Eindringtiefe und stumpferem Korn fllt die Bugwelle
weg. Der Werkstoff wird aus der Kornfurche seitlich verdrngt. Dabei wlben sich Seiten-
wlste auf, die sich wie Bnder ber den benachbarten Werkstoff legen knnen und von der
Honsteinbindung wieder angedrckt werden.
3) Das Mikrofurchen. Bei geringster Eingriffstiefe entsteht der Abtrag berwiegend dadurch,
dass in der dicht unter der verfestigten Oberflche liegenden weicheren Schicht Querflieen
des Werkstoffs einsetzt. Dabei entstehen sehr starke Schubspannungen parallel zur Oberfl-
che, die zum Abplatzen der obersten Schicht in Form dnner Plttchen fhren.
In allen drei Vorgngen ist die Werkstoffverfestigung bis zur Ermdung die Ursache fr den
Werkstoffabtrag. Die sich lsenden Teilchen sind klein genug, dass die Flssigkeit sie aus dem
Arbeitsspalt heraussplen kann.
4.2.1.4 Zerspankraft
Durch Anpressung und Schnittbewegung entstehen Krfte auf die Werkstckwand. Bild 4.2
15 zeigt die Zerspankraft F einer Honleiste und ihre Aufteilung in drei orthogonale Richtun-
gen.
Bild 4.215 Zerspankraft und Kraftkomponen-

ten beim Langhubhonen
F Zerspankraft
Fc Schnittkraft
FcN Schnittnormalkraft
Fct tangentialer Anteil der Schnittkraft
Fca axialer Anteil der Schnittkraft
In der gezeichneten Tangentialebene liegt die Schnittkraft Fc. Ihr Betrag wird hauptschlich von
der Anpresskraft, dem Werkstoff, dem Schmiermittel und der Schrfe der Schleifkornkanten
bestimmt. Bild 4.216 zeigt Messungen der Schnittkraft unter dem Einfluss der Honzeit und der
Bild 4.216 Einfluss der Honzeit und der An-

pressung auf die Schnittkraft Fc beim Honen
von 102 Cr 6 mit Diamanthonleisten (D 100)
bei vc = 31 m/min und = 52 mit Honl nach
Bornemann
Anpressung. Deutlich sieht man die Verringerung der Schnittkrfte mit der Zeit durch die zu-
nehmende Glttung der Werkstckoberflche und Abstumpfung der Schleifkrner. Die Fl-
chenpressung p vergrert die Schnittkraft proportional.
Die Schnittkraft Fc kann in einen tangentialen Kraftanteil Fct und einen axialen Kraftanteil Fca
aufgeteilt werden. Das Verhltnis Fca / Fct entspricht nicht dem Geschwindigkeitsverhltnis
vca / vct. Der Winkel ist somit vom Schnittwinkel / 2 verschieden. Ursache dafr ist der gr-
ere Reibungswiderstand in axialer Richtung, der durch die Honriefen selbst, die vom Korn wie-
der gekreuzt werden mssen, hervorgerufen wird. Die Schnittkraftkomponenten verndern sich
auch unterschiedlich mit den axialen und tangentialen Schnittgeschwindigkeitskomponenten.
Bild 4.217 zeigt dieses unterschiedliche Verhalten deutlich. Fct ndert sich kaum. Fca nimmt
dagegen mit wachsender Axialgeschwindigkeit zu und wird mit wachsender Tangentialge-
schwindigkeit kleiner. Dieses Verhalten erschwert die theoretische Berechnung des Richtungs-
winkels .
4.2 Honen 379
Bild 4.217 Einfluss der Schnittgeschwindig-

keit auf die Schnittkraft beim Langhubhonen
von Kolbenmotorzylindern aus Grauguss;
p = 1,8 N/mm2; 6 Honleisten D 213K70 Bz;
b = 4 mm; l = 150 mm, nach Mushardt
Senkrecht zur gezeichneten Ebene in Bild 4.215 liegt die Schnittnormalkraft FcN. Sie ist
gleich der Anpresskraft des Honsteins Fr und errechnet sich aus Gleichung 4.21. Die Schnitt-
normalkraft kann das Werkstck elastisch verformen. Sie ist deshalb in der letzten Bearbei-
tungsstufe besonders bei dnnwandigen Werkstcken zu begrenzen.
Das fr die Bewegung erforderliche Drehmoment Mc ist dem tangentialen Anteil von Fc pro-
portional.
d
Mc = z Fct (4.27)
2
Die Schnittleistung errechnet sich aus Schnittkraft und Schnittgeschwindigkeit.
Pc = z Fc vc (4.28)
Sie teilt sich wieder auf in einen Leistungsanteil fr die Drehbewegung und einen fr die Hub-
bewegung.
4.2.1.5 Auswirkungen am Werkstck

Oberflchengte
Ein Ziel der Honbearbeitung ist die Verbesserung der Oberflchengte des Werkstcks. Die
Bearbeitung vor dem Honen erfolgt durch feines Bohren oder Schleifen mit Rautiefen Rz0
zwischen 10 und 50 m. Mit dem Beginn des Honens werden diese Bearbeitungsrillen und
-riefen sehr schnell flacher und damit die Rautiefe Rz kleiner. Sind die Spuren der Vorbearbei-
tung vollstndig beseitigt, dann ndert sich die Rautiefe am Werkstck nicht mehr durch lnge-
res Honen (Bild 4.218).
Erst weitere Honstufen mit verringerter Flchenpressung, feinerem Honstein oder grerer
Schnittgeschwindigkeit (Bild 4.219) knnen die Oberflchengte weiter verbessern. So lassen
sich Rautiefen von Rz < 1 m (bis 0,3 m) erreichen.
Bei manchen Werkstcken ist es nicht wichtig, eine vollstndig geglttete Oberflche zu be-
kommen. Bei Laufbchsen von Dieselmotoren ist es sogar sinnvoll, restliche Riefen einer
grberen Vorhonstufe zu erhalten, um dem Schmierfilm eine gute Haftfhigkeit zu geben.
Diese zusammengesetzte Oberflche erreicht man dadurch, dass die beim Zwischenhonen
gewonnene Oberflchengestalt beim Fertighonen nur etwa zur Hlfte abgetragen wird. Die
Bearbeitung ist unter der Bezeichnung Plateauhonen bekannt geworden (Bild 4.220). hn-
liche Forderungen werden immer dann aufgestellt, wenn Dichtungen auf Metall eine Axialbe-
wegung ausfhren und nicht trocken laufen drfen, also auch bei pneumatischen oder hydrauli-
schen Zylinder- oder Dmpferrohren.
Bei Steuerschiebern und Ventilen oder Pleuelbohrungen dagegen ist ein Hchstma der Ober-
flchengte erwnscht, um die beste Abdichtwirkung oder Tragfhigkeit zu erreichen.
Bild 4.218 Verbesserung der Oberflchengte Bild 4.219 Verbesserung der Oberflchengte in
beim Honen mehreren Honstufen
Bild 4.220 Gestalt einer durch Plateauhonen erzeugten Oberflche. Rt1 = 2 m, Rt2 = 6 m
Formgenauigkeit
Das wichtigere Ziel beim Honen ist die Herstellung einer genauen Form. Diese wird durch
Rundheit, Zylindrizitt und Geradheit nach DIN 7184 vom Konstrukteur vorgeschrieben. Bei
greren Werkstcken wie Pleueln oder Zylinderblcken fr Verbrennungsmotoren aus Grau-
guss liegen die erreichbaren Formtoleranzen zwischen 0,005 0,02 mm. Es gibt jedoch hochge-
naue Teile, wie Steuergehuse fr Bremsanlagen, Einspritzpumpen und Hydrauliksteuerungen,
bei denen Formtoleranzen von 0,001 mm und weniger vorgeschrieben sind (Bild 4.221).
4.2 Honen 381
Bild 4.221 Formtoleranzen an verschiedenen Werkstcken, die beim Honen eingehal-

ten werden knnen
Die Einhaltung dieser engen Toleranzen, die an der Grenze des Messbaren liegen, erfordert
eine mglichst genaue Vorbearbeitung, zwangfreie Aufspannung der Werkstcke, freie Be-
weglichkeit der Werkzeuge, die sich im Werkstck selbst fhren, und Messsteuerung whrend
der Bearbeitung.
Blechmantel
In Zylinderbchsen fr Verbrennungsmotoren aus Grauguss fhrt die starke Werkstoffverfor-
mung beim Honen, besonders mit Diamanthonleisten, zu unerwnschten Erscheinungen. Die
im Werkstoff eingeschlossenen weichen Graphitlamellen werden mit Ferrit- und Perlitmasse
zugeschmiert. Dabei entsteht eine dichte Oberflche ohne Notlauffhigkeit. Beim Einlaufvor-
gang knnen sich dann Riefen bilden, die nach Klink mit der Zeit zu einem zu groen l-
verbrauch fhren.
Durch eine Bearbeitung, bei der mindestens 30 % der Graphitlamellen offen bleiben, kann der
Nachteil behoben werden. Honen mit einem splitterfreudigen scharfen Korn bei geringer An-
pressung verringert die Werkstoffverformung und verfeinert den Abtragsvorgang. Die Graphit-
einschlsse sind dann teilweise an der Schnittstelle noch offen. Als Schleifkorn nimmt man fr
diese letzte Feinbearbeitung BN oder SiC.
Bild 4.222
Abspanungsfortschritt x
beim Honen eines durch
Bohren vorbearbeiteten
Werkstcks
4.2.1.6 Abspanungsgren
Abspanungsgeschwindigkeit
Der Werkstoffabtrag x an einem durch Bohren oder Schleifen vorbearbeiteten Werkstck (Bild
4.222) nimmt am Anfang schnell zu, weil nur schmale hervorstehende Bereiche mit dem
Honstein in Eingriff kommen. Auf diese schmalen Stege wirkt jedoch schon die ganze Zustell-
kraft. Die Flchenpressung ist also besonders gro. So wird der erste Abschnitt x bis x1 in
wesentlich krzerer Zeit abgespant als der zweite, dritte und vierte. Bild 4.223 zeigt den zeit-
lichen Verlauf des Abspanens, der mit zunehmender Honzeit immer weniger zunimmt, bis alle
Rillen, Riefen und Formfehler der Vorbearbeitung beseitigt sind. Danach, im Bereich der voll-
stndigen Glttung, nimmt er mit konstanter Steigung nur noch wenig zu. Aus dem Abtrag x
errechnet sich der Werkstckdurchmesser:
d w = d w0 + 2 x (4.29)
Die Abspanungsgeschwindigkeit
dx
vx = (4.210)
dt
ist ebenfalls in Bild 4.223 eingezeichnet. Sie hat am Beginn der Honbearbeitung ihren Grt-
wert, verringert sich dann schnell, bis sie beim Erreichen der vollstndigen Glttung auf ihrem
kleinsten Wert bleibt. Die Abspanungsgeschwindigkeit lsst sich durch die Anpressung des
Honsteins, die Korngre und die Schnittgeschwindigkeit beeinflussen. Mit der Anpressung
und der Korngre nimmt sie zu. Gleichzeitig wird aber auch die Rautiefe grer. Durch Ver-
grerung der Schnittgeschwindigkeit kann die Abspanungsgeschwindigkeit auch begrenzt
gesteigert werden, da jedes Schleifkorn in der gleichen Zeit einen lngeren Weg auf der Werk-
stckoberflche zurcklegt. Andererseits wird aber der Kreuzungswinkel der Honriefen klei-
ner, denn nur die Umfangsgeschwindigkeit vt kann ohne Nachteil vergrert werden. Nach
Bornemann wird dabei die Abdrckkraft zwischen Werkstck und Honstein grer.
4.2 Honen 383
Bild 4.223
Einfluss der Honzeit auf den Abtrag x, die Abspa-
nungsgeschwindigkeit vx und die Rautiefe Rz bei un-
vollstndiger und vollstndiger Glttung
Zeitspanungsvolumen
Das Zeitspanungsvolumen ist beim Honen gefragt, wenn ein wirtschaftlicher Vergleich mit
dem Schleifen angestellt werden soll. Von Bild 4.222 ausgehend kann das durch Honen abge-
tragene Werkstoffvolumen mit
Vw = d w x L (4.211)
berechnet werden. Dabei wird nicht bercksichtigt, dass ein Teil dieses Volumens Luft enthlt,
nmlich die Hohlrume der Rillen von der Vorbearbeitung und die der anfnglichen Formab-
weichungen. Nach Erreichen der vollstndigen Glttung enthlt es keine Luftrume mehr und
nimmt gleichmig zu (Bild 4.224).
Bild 4.224
Einfluss der Honzeit im unvoll-
stndigen und vollstndigen Glt-
tungsbereich auf Werkstoffabtrag,
Honsteinverschlei, Zeitspanungs-
volumen und Zeitverschleivolu-
men beim Honen
Das Zeitspanungsvolumen Q ergibt sich durch die zeitliche Ableitung daraus
dx
Q = dw L = d w L vx (4.212)
dt
Genau wie vx ist auch Q nicht gleich bleibend. Wie im Bild dargestellt, ist es am Anfang der
Bearbeitung gro, wird schnell kleiner und bleibt dann bei dem kleinsten Wert konstant, wenn
Formfehler und Vorbearbeitungsrillen vollstndig geglttet sind. Fr Vergleiche ist ein Mittel-
wert Qm besser geeignet:
d w L d
Qm = (4.213)
2 th
Er errechnet sich aus den geometrischen Abmessungen des Werkstcks, der Durchmesserver-
grerung d = dw dw0 und der Honzeit th.
Die in der Praxis erzielten mittleren Zeitspanungsvolumen liegen in einem sehr weiten Bereich.
Bei Genauigkeitsteilen findet man Qm = 0,1 bis 1 mm3/s, beim Zylinderbchsenhonen in der
Serienfertigung 10 50 mm3/s, und die grten Werte bringt nach Klink u. Flores das
Schrupphonen von Zylinderrohren aus Stahl fr Hydraulik und Pneumatik mit Qm > 500 mm3/s.
Teilt man das Zeitspanungsvolumen durch die Honsteinflche, dann erhlt man das bezogene
Zeitspanungsvolumen:
Q
Q' = . (4.214)
l b z
Mit seiner Hilfe lsst sich die Wirksamkeit von Einflussgren wie Anpressung, Abstumpfung,
Schleifmittelwahl auf den Honprozess beschreiben. In Bild 4.225 wird dargestellt, wie stump-
fe und scharfe Diamanthonleisten sowie SiC-Honleisten bei verschiedenen Anpressungen das
bezogene Zeitspanungsvolumen beeinflussen. Zu erkennen ist, dass die stumpfen Honleisten
nur ein Drittel des Zeitspanungsvolumens von scharfen Honleisten bei gleichem Druck erzeu-
gen. Die Siliziumkarbidleisten haben ihren bevorzugten Anwendungsbereich bei verhltnism-
ig kleiner Anpressung. Da sind sie aber wirksamer als Diamanthonleisten. Hhere Anpres-
sungen vertragen sie jedoch nicht.
Bild 4.225 Einfluss von Anpressung, Schleifmit-

tel und Schrfezustand auf das bezogene Zeitspa-
nungsvolumen nach Mushardt
Honsteinverschlei
Verschleiformen am Honstein sind
das Abstumpfen der Schleifkrner durch Reibung mit dem Werkstoff
das Splittern des Schleifkorns; es bilden sich neue Schneidkanten am Korn
das Ausbrechen von Schleifkorn durch zu groe Belastung und
das Zusetzen und Zuschmieren der Schleifkrner mit abgetragenem Werkstoff.
Als Verschlei kann mit der abgetragenen Schichtdicke s das verlorene Steinvolumen angege-
ben werden:
Vs = z s l b . (4.215)
z ist die Zahl der Honsteine, l b die Honsteinflche A. Dieser Honsteinverschlei erfolgt un-
gleichmig. Er nimmt bei der ersten Berhrung mit dem Werkstck am strksten zu (Bild
4.224), wird flacher und hat im Bereich vollstndiger Glttung seine geringste Zunahme.
Ursache fr den Verlauf ist die sich mit der Eingriffszeit th verringernde Flchenpressung.
Das Verschleivolumen kann auf die Zahl der gehonten Werkstcke N bezogen werden. Dann
ist das werkstckbezogene Verschleivolumen:
4.2 Honen 385
z s l b
Vsw = . (4.216)
N
Bezieht man es dagegen auf die Honzeit th erhlt man das Zeitverschleivolumen:
V
Qs = sw . (4.217)
th
Da Qs von der Flchenpressung zwischen Stein- und Werkstoff stark abhngt, haben die gro-
ben Rillen der Vorbearbeitung auch einen Einfluss auf das Zeitverschleivolumen, denn sie
verringern die wirksam anliegende Flche, an der die Pressung gro ist. Deshalb kann zu Be-
ginn eines Honvorgangs grerer Verschlei beobachtet werden als bei fortgeschrittener Glt-
tung. Durch den Verschlei verndert sich die Beschaffenheit der Honstein-Arbeitsflche und
damit ndern sich Eingriffsbedingungen, Krfte und Werkstoffabtrag. Abstumpfung und Zu-
setzung verursachen verringerten Werkstoffabtrag, kleinere Krfte und glatte Werkstckober-
flchen. Kornsplitterung und Kornausbruch dagegen sind notwendige Selbstschrfvorgnge,
die scharfe Schleifkornkanten hervorbringen. Schnittkrfte, Werkstoffabtrag, Verschlei und
Rautiefe werden dabei vergrert. Mit der richtigen Anpresskraft kann der gnstigste Zustand
zwischen zu groem Verschlei und zu geringem Abtrag eingestellt werden.
Durch Vergleich des Verschleies mit der Werkstoffabspanung kann ein hnlicher Kennwert
wie beim Schleifen (Gleichung (4.10.)) aufgestellt werden:
Vw Q
G= = . (4.218)
Vsw Qs
G sagt aus, wie viel Werkstoff mit einem bestimmten Honsteinvolumen abgespant werden
kann. Praktische Werte reichen von G < 1 bei keramisch gebundenen Honsteinen bis
G > 30 000 bei Diamanthonleisten.
4.2.2 Kurzhubhonen
4.2.2.1 Werkzeuge
Konstruktiver Aufbau
Das Werkzeug fr das Kurzhubhonen ist der Honstein nach DIN 69 186 aus gebundenem
Schleifkrnern. Er wird an einem Hongert festgeklemmt und hydraulisch oder pneumatisch
gegen das Werkstck gepresst (Bild 4.226). Die Klemmung ist einfach. Sie muss fr hufigen
Steinwechsel leicht lsbar sein. Der Honstein wird anfangs mit seiner Arbeitsflche an die Werk-
stckform angepasst. Spter erhlt sich die Form durch Verschlei von selbst. Die Steinabmes-
sungen richten sich nach der Werkstckgre. Die Breite b soll mglichst gleich dem halben
Werkstckdurchmesser d sein. Dann ist der Umschlingungswinkel = 60. Das ist wnschens-
wert, um die Rundheit des Werkstcks bei der Bearbeitung zu verbessern. Andererseits soll b
nicht grer als 20 mm werden, damit das Honl die Arbeitsflche gut splen kann. Bei greren
Werkstcken nimmt man lieber zwei schmale Steine mit einem Zwischenraum (Bild 4.227).
Die Honsteinlnge l richtet sich nach der Bearbeitungslnge. Sie ist maximal 60 mm lang.
Bild 4.226 Kurzhubhonwerkzeug fr grere

Werkstcke:
a Einspannteil
b Werkzeugkrper
c Honstein
l Steinlnge
Bild 4.227 Einfaches Werkzeug mit Anpresszy-
linder zum Kurzhubhonen
Schleifmittel, Korngre und Bindung

Die am hufigsten verwendeten Schleifmittel sind weier Edelkorund (EKW) und grnes Silizi-
umkarbid (SiC). Sie eignen sich fr fast alle Metalle: weiche Sthle, gehrtete Sthle, Grauguss,
Buntmetalle. Bei nicht rostenden Sthlen wird auch Normalkorund und bei sehr harten Werkstof-
fen wie Hartmetall Diamantkorn genommen. Auf die Kohlenstoffdiffusion bei der Bearbeitung
von Stahl mit SiC braucht keine Rcksicht genommen werden, da keine hohen Temperaturen
entstehen. Fr die grbere Vorbearbeitung ist EKW der Krnung 400 800 am besten geeignet,
bei weichem Stahl nimmt man auch grbere Krnungen, fr die abgestufte feinere Bearbeitung
ist SiC mit einer Krnung von 600 1200 zu bevorzugen. In jedem Fall wird die Krnung stu-
fenweise mit der Verbesserung der Oberflchengte feiner gewhlt.
Die Bindung muss ebenfalls auf die Bearbeitungsstufe und auf die Art des Werkstoffs abge-
stimmt werden. Grobe Vorbearbeitung verlangt hrtere Bindung, feinere Bearbeitung weiche
Bindung. Einen harten Werkstoff kann man mit weicherer Bindung bearbeiten als einen wei-
chen und zhen. Keramische Bindung wird am hufigsten verwendet. Sie lsst sich durch Zu-
stze in ihrer Hrte beeinflussen. Minerale und Silikate lassen sie weicher werden. Schwefel-
einlagerungen vergrern die Hrte. Fr besondere Anwendungsflle werden auch Kunstharz,
Metall oder besonders zusammengesetzte Bindungen gewhlt. Zum Beispiel werden bakelitge-
bundene Edelkorundsteine mit groem Graphitanteil fr die Bearbeitung von weichen und
zhen Metallen genommen.
Die Bezeichnung von Honsteinen wird nach DIN 69186 vorgenommen. Zuerst werden die
Abmessungen Breite x Hhe x Lnge angegeben und zum Schluss die Zusammensetzung
Schleifmittel, Krnung, Hrte, Bindung und Gefge mit den gleichen Kennzeichnungen, die
fr Schleifscheiben blich sind. Beispielsweise bedeutet
Honstein 13 30 50 EKW 400 L Ke 8
Breite 13 mm, Hhe 30 mm, Lnge 50 mm, Schleifmittel weier Edelkorund, Krnung 400
(Tabelle 4.1-2), Bindung mittelhart, keramisch, Gefge 8 (s. Kapitel 4.1.1.2).
4.2 Honen 387
Schnittbewegung
Beim Kurzhubhonen setzt sich die Schnittbewegung aus zwei Teilen zusammen, dem tangenti-
alen Anteil, der durch die Werkstckdrehung erzeugt wird, und dem axialen Anteil, der durch
die Lngsschwingung des Honsteins entsteht (Bild 4.228). Auf der Werkstckoberflche
entstehen dabei umlaufende wellenfrmige Spuren, die sich immer wieder kreuzen. Sie sind
unregelmiger als beim Langhubhonen und schneiden sich meistens unter einem spitzeren,
nicht immer gleichen Winkel. Die tangentiale Geschwindigkeitskomponente kann mit der
Drehzahl n und dem Werkstckdurchmesser d berechnet werden:
vct = d n . (4.219)
Bild 4.228
Bewegungsablauf beim Kurzhubhonen
mit den Geschwindigkeitskomponenten
vt Werkstckumfangsgeschwindigkeit
va axiale Schwinggeschwindigkeit
und einem kennzeichnenden Oberflchen-
bild
Unter Voraussetzung einer harmonischen Schwingungsform in Axialrichtung kann auch die
Schwinggeschwindigkeit bestimmt werden. Die Auslenkung a aus der Mittellage des
Honsteins ist:
a = A0 sin t.
Darin ist A0 die Amplitude (= halbe Schwingweite) und = 2 f die Winkelgeschwindig-
keit der Schwingung. Durch Differenzieren erhlt man daraus die Geschwindigkeit
da
vca = = V0 cos t (4.220)
dt
(siehe Bild 4.229) und
da
= A0 cos t.
dt
Das Geschwindigkeitsmaximum V0 ist demnach
V0 = A0 = 2 A0 f (4.221)
Bild 4.229 Form einer Sinusschwingung

a Auslenkung
A0 Amplitude
va Geschwindigkeit
V0 Geschwindigkeitsmaximum
t Zeitablauf
Da cos t stndig zwischen den Werten 1 und + 1 wechselt, schwankt auch die Schwingge-
schwindigkeit stndig zwischen 0 und V0 und wechselt ihre Richtung. Damit bleibt auch die
Schnittgeschwindigkeit vc, die sich aus vct und vca zusammensetzt, nicht konstant. Sie wechselt
vielmehr zwischen ihrem kleinsten Wert
vcmin = vct
und ihrem grten Wert
2 +V2 .
Vc max = vct (4.222)
0
Mit Gleichung (4.20.) kann der grte Schnittwinkel der Honriefen berechnet werden:
2 A0 f
max = 2 arctan . (4.223)
d n
Der axiale Bewegungsanteil ist nur wenig beeinflussbar. vca liegt in der Praxis bei 5 50 m/min.
Die Schwingfrequenz soll so gro wie mglich eingestellt werden. Sie ist dadurch begrenzt, dass
bei der schnellen Umsteuerung von Massen Reaktionskrfte auftreten, die Schwingungen und
Gerusche in der Maschine hervorrufen. blich sind Frequenzen von 500 3000 Schwingungen
in der Minute. Der untere Bereich wird von mechanischen Schwingungserzeugern ausgenutzt, die
genaue Umkehrpunkte garantieren. Der Bereich ber 1800 Doppelhbe pro Minute kann nur von
pneumatischen Antrieben erreicht werden. Als Schwingweite wird die doppelte Amplitude 2 A0
bezeichnet. Von dem mglichen Bereich von 1 6 mm ist am hufigsten ein Wert bis mm zu
finden. Eine Vergrerung der Schwingweite wird nicht angestrebt.
Die Schwingbewegung kann auch bogenfrmig werden. Das ist bei der Bearbeitung von Ril-
lenkugellagerringen, Kugelumlaufspindeln und den zugehrigen Muttern erforderlich. Ein
profilierter Stein wird dabei in der Kugellaufbahn abgesttzt und gefhrt. Bei der geradlinigen
Bewegung des Schwingers dreht der Stein sich um den Drehpunkt des Steinhalters (Bild 4.2
4.2 Honen 389
30h). Mit einer Vergrerung der Umfangsgeschwindigkeit lassen sich wichtige Bearbei-
tungsmerkmale beeinflussen (Bild 4.231):
1) In der gleichen Zeit werden von allen Krnern lngere Schnittwege zurckgelegt. Dadurch
vermehrt sich der Werkstoffabtrag verhltnisgleich, solange der Korneingriff gesichert
bleibt. Das Zeitspanungsvolumen Q wird grer. Die Bearbeitungszeit th wird kleiner.
2) Mit zunehmender Geschwindigkeit entsteht zwischen Werkstck und Honstein ein hydro-
dynamisches Polster des Khlschmiermittels. Sein Druck nimmt zu und versucht den Stein
gegen die Anpresskraft abzuheben. Dabei wird der Arbeitsspalt grer und die Eindringtie-
fe der Krner geringer. Die erzielbare Oberflchengte wird dadurch besser; aber es wird
auch weniger Werkstoff abgetragen. Mit einer greren Anpresskraft kann diesem so ge-
nannten Ausklinken entgegengewirkt werden.
Bild 4.230
Beispiele von Kurzhubhonbearbeitungen
ohne Lngsvorschub:
a) Gleitlagersitz
b) Synchronisierungskegel an einem
Zahnrad
c) Lagerstelle fr Nadellager
d) Nockenwelle
e) Kurbelwelle
f) Lager von kleinen E-Motoren-Ankern
g) Zylinderrollenlagerring
h) Rillenkugellager
Bild 4.231
Einfluss der Umfangsgeschwindigkeit auf den Werk-
stoffabtrag, die Oberflchengte und die Formverbesse-
rung am Werkstck beim Kurzhubhonen
3) Der Honstein folgt durch seine Massentrgheit den Rundheitsfehlern des Werkstcks weni-
ger. Dadurch entsteht eine ungleichmige Bearbeitung am Werkstck, welche die Form-
fehler abtrgt.
4) Der kleinere Schnittwinkel nach Gleichung (4.20.) bedeutet, dass der Richtungswechsel
der am Schleifkorn angreifenden Schnittkraft geringer wird. Dadurch geht der Verschlei
etwas zurck.
Praktisch muss man sich bei der Wahl der Umfangsgeschwindigkeit nach der Art des Schleif-
mittels und nach der Werkstcklagerung whrend der Bearbeitung richten. Die angestrebte
Werkstckqualitt spielt natrlich auch eine Rolle. Korund vertrgt nur geringe Geschwindig-
keiten. Seine Schneidkanten sind stumpfer als die von SiC. Er kommt daher schneller auer
Eingriff bei zunehmender Umfangsgeschwindigkeit. 8 20 m/min in der Vorbearbeitungsstufe
und bis 50 m/min in der Fertigbearbeitungsstufe sind angebracht. Siliziumkarbid dagegen zeigt
noch bei grerer Geschwindigkeit scharfen Korneingriff. Bis 80 m/min bei einfacher Werk-
stckaufnahme in Drehbankspitzen, bis 300 m/min bei spitzenloser Durchlaufbearbeitung auf
Sttzwalzen und 600 1000 m/min sind in der Fertigbearbeitung von Wlzlagerringen mit
Sttzschuhen als Gegenlager blich.
Vorschubbewegung
Viele Bearbeitungen werden als Einstechbearbeitung durchgefhrt. Dafr ist kein Lngsvor-
schub ntig. Die Arbeitsstelle ist so lang wie der Honstein l + Schwingweite 2 A0. Zu solchen
Bearbeitungen gehren Gleitlagerzapfen, Synchronisierungskegel, Nadellager, Nockenwellen,
Kurbelwellen, Wlzkrper und Wlzlagerringe (Bild 4.230).
Bild 4.232
Beispiele von Kurzhubhonbearbei-
tungen mit Lngsvorschub:
a) zylindrische Welle zwischen
Spitzen
b) Kegel zwischen Spitzen
c) Kugelrollspindel zwischen Spit-
zen
d) Kegelrollen auf Frderspindel
e) Zylinderrollen spitzenlos auf
Sttzwalzen
Bei lngeren Werkstcken oder fr die Durchlaufbearbeitung vieler kleiner Werkstcke ist ein
Lngsvorschub mit der Vorschubgeschwindigkeit vf ntig. Dazu kann das Hongert bewegt
werden (Bild 4.232a, Bild 4.232b und Bild 4.232c), wie das im Support einer Drehbank
mglich ist; oder die Werkstcke werden in Lngsrichtung transportiert. Bei der Vorschub-
spindel (Bild 4.232d) ist die Vorschubgeschwindigkeit
vf = f n (4.224)
mit der Spindelsteigung l und ihrer Drehzahl n. Bei Sttzwalzen (Bild 4.232e) entsteht der
Vorschub durch die Neigung der Walzen um den Winkel = 0,5 2.
vf = vct sin . (4.225)

4.2 Honen 391
Anpressung
Die Steinanpressung an das Werkstck nach Bild 4.226
p0 Ak
p= (4.226)
l b
betrgt praktisch 0,1 1,2 N/mm2. Sie ist nicht als gleichmiger Druck zwischen Honstein
und Werkstck anzusehen, sondern als Mittelwert aus sehr unterschiedlichen Flchenpressun-
gen. Die grten Werte sind an den Korneingriffsstellen zu finden, wo die Fliegrenze des
kaltverfestigten Werkstoffs erreicht wird. Zwischen den Krnern sind Bereiche ohne Berh-
rung oder mit geringem Druck zwischen Bindung und Werkstoff. Die Steinanpressung kann
mit dem Druck p0 des Arbeitsmediums gewhlt werden. Mit zunehmendem Druck werden
Werkstoffabtrag aber auch Verschlei und Rautiefe grer und die Formverbesserung unrunder
Werkstcke geht schneller. Bei zu groer Anpressung kann der Honstein ausbrechen oder wie
Sand zerbrseln. Eine Mindestanpressung ist zur Durchdringung des hydrodynamischen Fls-
sigkeitspolsters erforderlich. Um die Bearbeitung vom Groben zum Feinen abzustufen, kann
der Druck in der Endstufe verringert werden. Man bekommt dann zum Schluss eine bessere
Oberflchengte.
Wenn es mit besonders schnellen Drucksteuersystemen gelingt, die Anpressung whrend eines
Kolbenhubes oder sogar whrend einer Umdrehung gezielt zu verndern, kann die Bearbeitung
eines Zylinders ungleichmig gestaltet werden. Das ist bei Werkstcken erwnscht, die ein
wenig unrund oder nicht ganz zylindrisch werden sollen. Zum Beispiel knnen so die bei der
Montage von Motor-Zylinderbuchsen entstehenden Verspannungen im Voraus bercksichtigt
werden. Ebenso knnen Werkstcke mit ungleichmigen dnnen Wnden gesteuert bearbeitet
werden.
4.2.2.3 Krfte
Zerspankraft
Die Krfte, die auf das Werkstck durch die Bearbeitung einwirken, werden von der Anpres-
sung des Honsteins, der Drehung des Werkstcks und der axialen Schwingbewegung verur-
sacht.
Bild 4.233
Zerspankraft und Kraftkomponenten beim
Kurzhubhonen
F, F' Zerspankraft
Fc, Fc Schnittkraft
Fct tangentialer Anteil der Schnittkraft
Fca, Fca' axialer Anteil der Schnittkraft
In Bild 4.233 wird die Richtung dieser Krfte gezeigt. In der Tangentialebene liegt die
Schnittkraft, die infolge der wechselnden Axialbewegung zwischen ihren Endlagen Fc und Fc
hin- und herpendelt. Ihre Umfangskomponente Fct ist gleich bleibend, ihre Axialkomponente
Fca wechselt die Richtung. Senkrecht zur Tangentialebene steht die Schnittnormalkraft FcN.
Sie ist gleich der Anpresskraft des Honsteins und errechnet sich aus dem Druck des Arbeits-
mediums pQ und der Kolbenflche Ak
FcN = Ak p0 . (4.227)
Durch Zusammensetzung aller Komponenten (vektorielle Addition) entsteht die Zerspankraft,
die ebenfalls zwischen ihren Endlagen F und F' wechseln muss.
Es ist nicht mglich, die Schnittkraft theoretisch ohne Versuchsmessungen zu berechnen. An-
nhernd ist Fc = FcN/2. Die wichtigsten Einflsse auf die Schnittkraft ben die Anpressung, der
Werkstoff, das Schleifmittel, seine Krnung, die Bindung, die Schnittgeschwindigkeit und das
Khlschmiermittel aus. Mit der Anpressung nimmt die Schnittkraft proportional zu. Weicher
und zher Werkstoff erzeugt eine grere Schnittkraft als harter. Scharfkantiges Korn und
grobe Krnung sind griffiger als stumpfes und feines Korn, Fc wird grer. Durch zuneh-
mende Schnittgeschwindigkeit wird die Schnittkraft kleiner. Der Einfluss der Schmierwirkung
des Khlschmierstoffs verkleinert die Schnittkraft ebenfalls.
Sttzkrfte und Werkstckantrieb bei spitzenloser Bearbeitung
Die auf das Werkstck einwirkende Zerspankraft muss von der Werkstckeinspannung oder
seinen Lagersttzen aufgenommen werden. Die in tangentialer Richtung wirkende Schnitt-
kraftkomponente Fct muss vom Antrieb berwunden werden. Besondere berlegungen erfor-
dert das beim spitzenlosen Antrieb mit Sttzwalzen (Bild 4.234). Hier mssen die Walzen
auch das Werkstck antreiben. Die Tangentialkrfte T1 und T2 mssen gro genug sein, um die
bremsende Schnittkraftkomponente Fct zu berwinden; sonst beginnt das Werkstck zu rut-
schen und dreht sich nicht mehr. Im Gleichgewichtszustand gilt
Bild 4.234
Anordnung der Sttzwalzen beim spitzenlosen Kurzhub-
honen. Krftegleichgewicht am Werkstck
Fci tangentiale Komponente der Schnittkraft
N1, N2 Normalkrfte von den Sttzwalzen
T1, T2 Tangentialkrfte von den Sttzwalzen
Walzenabstand
Fct = T1 + T2.
Mit dem Reibungskoeffizienten zwischen Walze und Werkstck kann gefordert werden
T < N.
Daraus folgt
Fct < (N1 + N2). (4.228)
Aus dem vertikalen Krftegleichgewicht lsst sich der Zusammenhang mit dem Winkel ableiten:
FcN + m g = (T1 T2) cos + (N1 + N2) sin
Durch Vernachlssigung der kleineren Krfte dabei wird
4.2 Honen 393
F
N1 + N 2 = c N . (4.229)
sin
Es ist hier schon zu erkennen, dass durch Verkleinerung des Winkels die Anpresskrfte N
und damit das bertragbare Drehmoment vergrert werden knnen.
Im Grenzfall darf als Schnittkraft auftreten (aus Gleichungen (4.215) und (4.216)):
Fc N
Fct max = . (4.230)
sin
Das bedeutet, dass fr groe Schnittkrfte Fct der Reibungskoeffizient gro genug und der
Winkel klein genug sein muss. Die Anpressung FcN kann nicht frei gewhlt werden, da sich
mit ihr auch Fct proportional vergrert.
Zur Bestimmung des Winkels braucht Gleichung (4.217) nur umgestellt zu werden
F
sin < c N . (4.231)
Fct
Das sagt aus, dass der Winkel besonders klein sein muss, wenn der Reibungskoeffizient
(Richtwert 0,15) zwischen Sttzwalzen und Werkstck klein ist und wenn das Krfteverhltnis
Fct/FcN (Richtwert 0,4) gro ist; das ist bei scharfer grober Bearbeitung der Fall. In der Praxis
liegt zwischen 12 und 20. ber 20 ist die Werkstckmitnahme unsicher. Unter 12 werden
die Normalkrfte N1 und N2 zu gro. Sie fhren nach Baur zu Walzendurchbiegung und unru-
higem Lauf der Werkstcke. Der gewnschte Winkel lsst sich mit dem Walzenabstand a,
gemessen in Walzenmitte, einstellen. Es gilt
a = ( d w + d ) cos d w . (4.232)
Darin ist dw der Walzendurchmesser und d der Werkstckdurchmesser.
4.2.2.4 Abspanungsvorgang
Der Abspanungsvorgang beim Kurzhubhonen hnelt dem beim Langhubhonen sehr. Die Bear-
beitungsriefen laufen wellenfrmig um und kreuzen sich gegenseitig (Bild 4.228). Der Rich-
tungswechsel ist jedoch hufiger, sodass der Schnittwinkel ungleichmiger ist. Auerdem
ist er flacher, weil das Verhltnis vt / va im Allgemeinen grer ist. Anders zu beurteilen ist
auch der Einfluss der Eindringtiefe, die beim Kurzhubhonen meistens klein ist, weil die
Feinstbearbeitung berwiegt. So ist ein Abschlvorgang des Werkstoffs wie beim Drehen na-
hezu ausgeschlossen. Vielmehr muss die Werkstoffabspanung allein durch Verformungen oder
durch Vorgnge, die dem Verschlei bei mechanischer Reibung hneln, erklrt werden.
1) Das Mikropflgen nach Martin ist das Verdrngen des Werkstoffs aus der sich plastisch
bildenden Kornspur nach den Seiten (Bild 4.235). Dabei entstehen berlappungen des
Werkstoffs, die von der Honleistenbindung wieder angedrckt werden. Nach vielfacher
Verformung ist der Werkstoff nicht mehr formbar. Die berlappungen brechen nach und
nach aus. Diese Spne sind so fein, dass sie vom Khlschmiermittel aus dem Spalt zwi-
schen Honstein und Werkstck fortgesplt werden knnen.
2) Das Mikrofurchen ist das Verdrngen des Werkstoffs in Richtung Werkstckmitte bei sehr
kleiner Eingriffstiefe im Bereich der Spitzenrundung des Korns. Dabei weicht unterhalb ei-
ner dnnen bereits verfestigten Schicht noch formbarer Werkstoff durch Querflieen aus.
Bei berschreiten der Scherfestigkeit lst sich eine dnne Schicht in kleinsten Teilchen
vom Rillengrund (Bild 4.236). Dieser Vorgang ist mit dem Reibungsverschlei vergleich-
bar. Er fhrt zu einem beraus langsamen Abnehmen des Werkstoffs. Nur die Hufigkeit
der Kornberlufe an der gleichen Werkstckstelle erzeugt eine sprbare Abspanungsrate.
Bild 4.235 Erklrung des Mikropflgens an einem Quer- Bild 4.236 Erklrung des Mikro-
schnitt durch eine Bearbeitungsspur: a vom Korn erzeugte furchens mit Werkstoffablsung im
Furche, b seitlich verdrngter Werkstoff, c von der Bindung Furchengrund an einem Lngs-
niedergedrckter Werkstoffwulst, d Hohlraum, der zur schnitt durch eine Bearbeitungsspur
Trennschicht wird, e Verdrngungsrichtung
Die Form der abgetragenen Teilchen ist sehr unregelmig und wenig vergleichbar mit Span-
formen, die vom Drehen bekannt sind. Trotzdem mssen sie als die Spne angesehen werden,
die beim Kurzhubhonen entstehen, denn die Festlegung ist in der Norm DIN 8580 erfolgt, wo
auch dieses Verfahren als spanabhebendes Verfahren eingeordnet wird.
4.2.2.5 Auswirkungen am Werkstck

Oberflchengte
Das wichtigste Ziel der Bearbeitung durch Kurzhubhonen ist eine glatte Oberflche. Bei Wlz-
lagern soll sie mit den Wlzkrpern eine mglichst vollstndige Flchenberhrung bieten, um
die statische und dynamische Tragfhigkeit zu steigern. Die Flchenpressung verringert sich
dadurch ebenso wie die Gefahr von berlastungen und plastischen Verformungen im Bereich
kleinster Unebenheiten.
Bei Gleitlagern soll die Glttung zur Verringerung von Angriffsflchen fr die Reibung fhren.
Nockenwellen, Kurbelwellen und Getriebeteile laufen vielfach im Mischreibungsgebiet, in
dem eine mechanische Berhrung der Gleitpartner noch mglich ist. Glatte Oberflchen bieten
hier weniger Angriffspunkte fr den Verschlei.
Bei Dichtflchen, auf denen Gummi- oder Kunststoffdichtungen laufen, ist nicht die Gltte
allein wichtig fr geringen Verschlei, sondern es soll auch eine Restrauheit der gekreuzten
Bearbeitungsspuren bleiben, die einen Schmiermittelfilm halten kann. In der Praxis reicht da-
her der Bereich der gewnschten Oberflchengte beim Kurzhubhonen von matt schimmern-
den Oberflchen mit einer mittleren Rautiefe von Rz = 10 m bis herab zu hochglnzenden
Flchen mit Rz = 0,1 m, bei denen die Wellenlnge des Lichtes nicht klein genug ist, die
bleibenden Restrauheiten aufzulsen.
Der zeitliche Ablauf der Rautiefenverkleinerung ist vergleichbar mit dem Vorgang beim Lang-
hubhonen (Bild 4.218 und Bild 4.219). Anfangs verringert sich die Rautiefe schnell. Die
Glttung wird dann immer langsamer, je weiter die Rillen der Vorbearbeitung abgetragen sind.
Schlielich kann durch lngere Bearbeitung keine Verbesserung mehr erreicht werden. Erst
weitere Arbeitsstufen mit geringerer Anpressung oder feinerem Korn bringen einen Fortschritt.
Bei sehr groen Anforderungen sind 4 6 Arbeitsstufen blich.
4.2 Honen 395
Formgenauigkeit
Die am Werkstck verlangte Formgenauigkeit muss im Wesentlichen vor der Endbearbeitung
schon beim Schleifen oder Feindrehen hergestellt werden. Beim Kurzhubhonen selbst ist der
Abtrag so gering, dass nur sehr kleine Korrekturen der Werkstckrundheit mglich sind. Bild
4.237 zeigt, wie ein Honstein die Formfehler berdecken kann. Je grer diese berdeckung
ist, desto eher kann mit einer Verkleinerung des Fehlers gerechnet werden.
Bezeichnet man als Rundheitsfehler die Breite Rd der Zone zwischen dem grten Innenkreis
und dem kleinsten Auenkreis, dann kann man als Kreisformkorrektur das Verhltnis der
Rundheitsdifferenz vor und nach der Bearbeitung zum Rundheitsfehler vor der Bearbeitung
bezeichnen Rd / Rd0. Bild 4.238 zeigt die Ergebnisse von Versuchen, sehr kleine Rundheits-
fehler von Rd0 = 5 m zu beseitigen. Es ist zu erkennen, dass Unrundheiten hherer Ordnung
leichter zu korrigieren sind, als Unrundheiten kleiner Ordnung. Ovale (Unrundheiten zweiter
Ordnung) knnen gar nicht verbessert werden. Auerdem zeigt sich, dass ein groer Um-
schlingungswinkel sehr hilfreich ist bei der Verbesserung der Formgenauigkeit.
Bild 4.237
berdeckung der Unrundheiten am Werk-
stck bei gleichem Umschlingungswinkel
und verschiedenen Unrundheitsformen
Bild 4.238
Einfluss des Umschlingungswinkels und der
Unrundheitsform auf die Verbesserung der
Kreisform beim Kurzhubhonen nach Baur
Werkstoffverfestigung
Beim Kurzhubhonen entsteht auf den Werkstcken eine verfestigte Randschicht. Ursache dafr
ist die vielfache Kaltverformung bei der Bearbeitung durch die Krner des Honsteins. Der
natrliche unberhrte Werkstoff ist erst in einer geringen Tiefe unter dieser Schicht zu finden.
Die Schichtdicke ist mit 2 3 m sehr gering. Alle anderen spangebenden Bearbeitungsverfah-
ren erzeugen dickere Verfestigungsschichten.
Die einfachste Mglichkeit, die Kaltverfestigung festzustellen, ist die Kleinlasthrtemessung.
Wenn man nach und nach dnne Schichten der bearbeiteten Oberflche abtzt, kann man eine
Hrteabnahme bis zur Grundhrte des Werkstoffs feststellen [Martin u. Mertz]. Die Messungen
sind nicht sehr genau, denn sie schwanken mit den wechselnden Gefgeanteilen und den Un-
ebenheiten von der Bearbeitung, die von der Prfpyramide getroffen werden. Deshalb ist eine
grere Anzahl von Messungen mit statistischer Absicherung durchzufhren. Auerdem
durchdringt die Hrteprfung auch bei kleinster Last die verfestigte Schicht, sodass immer zu
kleine Messergebnisse gefunden werden.
In Bild 4.239 sind die Ergebnisse von Messungen von Martin u. Mertz an C45E mit verschie-
denen Grundfestigkeiten dargestellt. Zu erkennen ist, dass die Hrte eines weichen Grundgef-
ges durch die Kurzhubhonbearbeitung mehr zunimmt als die eines harten Grundgefges. Wei-
ter lsst sich erkennen, dass unabhngig vom Grundgefge nach dem Abtragen einer 3 m
dicken Schicht keine Verfestigung mehr zu erkennen ist.
Bild 4.239
Verfestigung der Werkstckrandzone durch Kurzhubhonen
nach Martin und Mertz
4.2.2.6 Abspanungsgren
Fr das Kurzhubhonen gelten die Gleichungen (4.24) bis (4.20.) aus Kapitel 4.2.1.6, die fr
das Langhubhonen angegeben wurden, ohne Einschrnkung
(4.24) fr die Abspanungsgeschwindigkeit vx,
(4.20.) fr das abgespante Werkstoffvolumen Vw,
(4.25) fr das Zeitspanungsvolumen Q,
(4.26) fr das mittlere Zeitspanungsvolumen Qm,
(4.20.) fr das bezogene Zeitspanungsvolumen Q,
(4.27) mit z = 1 fr den Honsteinverschlei Vs,
(4.28) mit z = 1 fr das werkstckbezogene Verschleivolumen Vsw,
(4.29) fr das Zeitverschleivolumen Qs und
(4.20.) fr das verschleibezogene Abspanungsverhltnis G.
Zeitlicher Verlauf und einige Einflsse auf die Abspanungsgren sind in Bild 4.222 bis Bild
4.224 bereits beim Langhubhonen geschildert.
Die praktisch erreichten Zahlenwerte des Zeitspanungsvolumens sind mit dem Langhubhonen
nur im Bereich der feinsten Genauigkeitsbearbeitung vergleichbar. Eine grobe Bearbeitung, die
man als Schruppen bezeichnen knnte, wird in der Praxis nicht durchgefhrt. So kann bei be-
ginnender Bearbeitung das Zeitspanungsvolumen Q 100 mm3/min betragen. Es verkleinert sich
sehr schnell und sinkt in der Endstufe bis unter 10 mm3/min. Im Durchlaufverfahren mit
Sttzwalzen und mehreren Bearbeitungsstufen vergrert sich das Zeitspanungsvolumen mit
der Zahl der Bearbeitungsstellen.
4.2 Honen 397
4.2.3 Bandhonen
4.2.3.1 Verfahrensbeschreibung
Ein Schleifband wird mit Anpressrollen oder -schalen gegen die Werkstckoberflche ge-
drckt. Das Werkstck dreht sich dabei. Seine Umfangsgeschwindigkeit ist die Tangential-
komponente der Schnittgeschwindigkeit vct. Eine kurzhubige Axialschwingung vca kann vom
Werkstck oder vom Bandfhrungsgert ausgefhrt werden. Das Schleifband steht still. Es
wird nur in Intervallen beim Werkstckwechsel weiter bewegt oder sehr langsam mit einer
gleichmigen Transportgeschwindigkeit. Sie trgt nicht zur Schnittgeschwindigkeit bei. Ein
Lngsvorschub mit der Geschwindigkeit vf kann bei der Bearbeitung von Wellen und Walzen
vorgesehen werden. Bei kurzen Werkstcken und Lagersitzen wird kein Lngsvorschub ange-
wandt. Der Abrieb wird mit Emulsion oder Honl weggesplt.
Das Bandhonen ist dem Bandschleifen sehr hnlich. Es unterscheidet sich davon durch die
kurzhubige Lngsbewegung mit Schwingweiten von 1 5 mm, die zu den fr das Honen typi-
schen gekreuzten Arbeitsspuren fhrt, und durch das stillstehende Band.
Die tangentiale Komponente der Schnittbewegung wird durch die Drehung des Werkstcks
erzeugt. Ihre Geschwindigkeit
vct = d n (4.233)
kann zwischen 10 und 200 m/min liegen.
Die axiale Schwingung wird mit Frequenzen zwischen 50 und 1600 Schwingungen pro Minute
und Schwingweiten von 1 5 mm erzeugt. Dabei entstehen Geschwindigkeiten
vca < V0 = 2 A0 f (4.234)
von 1 20 m/min.
Die resultierende Schnittgeschwindigkeit ergibt sich bei vektorieller Addition
vc = 2 + v2 ,
vct (4.235)
ca
Die Bearbeitungsspuren schneiden sich unter dem Schnittwinkel

vca
tan = , (4.236)
2 vct
erreicht 10 30.
4.2.3.3 Werkzeuge
Als Werkzeug dient Schleifband, dessen Breite sich nach der Arbeitsstelle richtet. Das
Schleifmittel wird passend zum Werkstoff gewhlt. blich ist Korund, Siliziumkarbid oder
Diamant. Trger ist Gewebe oder eine Folie, auf der das Schleifmittel mit Hautleim oder
Kunstharz gebunden ist. Bei hochwertigen Schleifbndern wird das Schleifkorn beim Auf-
streuen elektrostatisch aufgerichtet und in einer doppelten Bindungsschicht befestigt. Eine
gleich bleibend gute Qualitt ist Voraussetzung fr ein gutes Arbeitsergebnis. Die Krnung
reicht vom groben 280-er Korn bis zur feinsten Polierkrnung.
Die Anpressrollen und Anpressschalen sind meistens elastisch. Sie sorgen fr eine flchenhafte
Auflage des Schleifbands am Werkstck. Ihre Hrte wird unterschiedlich gewhlt. Fr grobe
Bearbeitungsaufgaben sind sie aus Metall, erzeugen eine grere Flchenpressung und tragen
mehr Werkstoff ab. Je feiner die Bearbeitung werden soll, desto weicher werden die Anpressele-
mente gewhlt. Zum Polieren werden besonders weiche Gummirollen oder -leisten verwendet.
Im Werkzeugaufbau sind verschiedene Konstruktionen bekannt geworden. Eine ist vom Band-
schleifapparat abgeleitet (Bild 4.240). Statt des umlaufenden Endlosbandes wird ein lngeres
Band langsam mittels Schrittmotor von einem Abroller auf einen Aufroller gewickelt. Es luft
dabei ber einen Schwingkopf, der die kurzhubige Axialbewegung erzeugt. Dieses Gert ist
vielseitig einsetzbar und kann auf Dreh- und Schleifmaschinen aufgebaut werden. Die Kon-
taktstelle zum Werkstck ist klein und wird durch die Elastizitt der Anpressrolle gebildet.
Bild 4.240
Bandhonwerkzeug mit
Andruckrolle und Schwingkopf
Zum Honen von Wellenlagern sind Gerte entwickelt worden, die das Werkstck weiter um-
schlingen (Bild 4.241). Anpressschalen mit Sttzleisten drcken das Schleifband auf einem
greren Umschlingungswinkel gegen das Werkstck. Hier ist es besser, wenn die axiale
Schwingbewegung vom Werkstck ausgefhrt wird. Dann knnen auch mehrere Lagerstellen
zugleich bearbeitet werden.
Bild 4.241
Bandhonwerkzeug fr Wellenla-
ger mit Anpressschalen und
Sttzleisten
4.2 Honen 399
Das Band wird von Anpressschalen mit elastischen Sttzleisten gegen das Werkstck gedrckt.
Die an den Sttzleisten gemessene Anpressung ist 30 50 N/cm2, der Umschlingungswinkel je
nach konstruktiver Ausfhrung der Schalen 60 180 insgesamt.
Durch geeignete Formgebung der Sttzleisten kann erreicht werden, dass die Flchenpressung
an den Kanten grer ist als in der Mitte. Dann bekommt der Lagersitz eine leicht tonnenfr-
mige Abrundung. Mit einer Abrundung der Sttzleistenenden kann die Bearbeitung in Hohl-
kehlen hinein gefhrt werden. Durch besondere Schalenkonstruktionen knnen auch seitlich an
Lagerstellen angrenzende Planflchen mitgeglttet werden.
4.2.3.4 Werkstcke
Das Bandhonen von Wellenlagern findet seine Anwendung in der Massenproduktion, wo es
auf eine Glttung von Werkstcken ankommt, die in der kurzen Taktzeit einer Bearbeitungsli-
nie beendet sein muss. In der Automobilindustrie sind es vor allem Motoren- und Getriebeteile,
die so ihre letzte Bearbeitung erhalten. An Kurbelwellen werden Haupt- und Hubzapfen, Hohl-
kehlen und Stirnlagerflchen bandgehont. An Nockenwellen sind es die Lagerzapfen und die
Nocken. Weiter knnen die balligen Gleitflchen von Kipphebeln sowie alle Lager- und Dicht-
flchen an Getriebewellen und Steckachsen durch Bandhonen bearbeitet werden.
Wellen und Walzen, die eine sehr glatte Oberflche bekommen sollen, werden durch Bandho-
nen fertigbearbeitet. Der Werkstoff unterliegt kaum Einschrnkungen. Erfahrungen liegen vor
bei Kupfer, Keramik, Stahl (bis 65 HRC), Hartchrom, aber auch bei weichen Walzen aus
Kunststoffen und Gummi von 70 Shore. Bedarf dafr liegt im Textil-, Druck- und Fotogewer-
be sowie bei der Folienherstellung vor.
4.2.4 Arbeitsergebnisse
Die an Lagerstellen erzielte Rautiefe liegt zwischen Rz = 0,5 bis Rz = 5 m. Sie hngt von der
Feinheit des gewhlten Polierbands, von der Honzeit und von der Vorbearbeitung ab. Nach
einem Vorschleifen mit Rz = 2 bis Rz = 4 m lsst sich die Rautiefe auf Rz = 1 m, nach einem
Drehen oder Frsen mit Rz = 10 bis Rz = 15 m auf Rz = 5 m verbessern. Die Honzeit betrgt
dabei 15 45 s.
Der Werkstoffabtrag von 3 10 m soll wenigstens die Rauheit der Vorbearbeitung beseitigen.
Besser ist es, (2 3) Rz der Vorbearbeitung vorzusehen. Es kann mit einem mittleren bezoge-
nen Zeitspanungsvolumen von Q' = 1 bis 4 mm3/min je mm Werkstckbreite gerechnet werden.
Walzen, die mit Lngsvorschub bearbeitet werden, knnen in mehreren Polierstufen auf Hoch-
glanz mit Rautiefen bis Rz = 0,05 m gebracht werden. Voraussetzungen dabei sind ein poren-
freier gut bearbeitbarer Werkstoff, Abstimmung der Polierstufen mit Krnung und Schleifmit-
tel sorgfltige Filterung des Splmittels und staubarmer Raum.
4.2.5.1 Langhubhonen
Ein Zylinder aus Grauguss von 75 mm Lnge wird mit einem Vierleistenhonwerkzeug bearbei-
tet, Drehzahl n = 200 U/min, Hubgeschwindigkeit vca = 20 m/min, Werkstckdurchmesser
vorher d0 = 79,94 mm, nachher d = 80,00 mm, Honzeit th = 45 s.
Aufgabe: Zu berechnen sind Schnittgeschwindigkeit, Schnittwinkel, Hub, Hubfrequenz und das mittlere
Zeitspanungsvolumen.
Lsung: Die Tangentialgeschwindigkeit ist die Umfangsgeschwindigkeit des Werkzeugs. Sie lsst sich
aus den bekannten Daten berechnen:
vct = d n = 0,08 m 200 U/min = 50,2 m/min.
Mit Gleichung (4.20.) wird die Schnittgeschwindigkeit berechnet:

2 + v 2 = 202 + 50, 2 2 = 54 m/min .
vc = vca ct
Aus Gleichung (4.20.) geht der Schnittwinkel der Honspuren hervor:
v 20
= 2 arctan ca = 2 arctan = 21,7o .
vct 50, 2
Fr die Lnge der Honleisten wird L = 2 / 3 l angenommen und mit Gleichung (4.20.) der
ausgerechnet:
1 1 2 2
s = l L = l l = 1 75 mm = 58,3 mm .
3 3 3 9
Fr die Berechnung der Hubfrequenz eignet sich Gleichung (4.20.):
v 20000 mm/ min
f = ca = = 171, 4 DH/ min .
2s 2 58,3 mm
Gleichung (4.26) gibt schlielich die Lsung fr das mittlere Zeitspanungsvolumen:
d L d 80 mm 75 mm 0,06 mm
Qm = = = 12,6 mm3 /s.
2 th 2 45 s
Ergebnis: Schnittgeschwindigkeit vc = 54 m/min
Schnittwinkel a = 21,7
Hub s = 58,3 mm
Hubfrequenz f = 171,4 DH/min
mittleres Zeitspanungsvolumen Qm = 12,6 mm3/s.
4.2.5.2 Krfte beim Honen

Das Werkzeug fr die Zylinderbearbeitung in Aufgabe 5.1 hat 4 Diamanthonleisten mit je 50
3 mm2 Arbeitsflche. Die flchenpressung soll 5 N/mm2 erreichen. Der Kegel des Zustellko-
nus hat einen Winkel von = 4.
Aufgabe: Der axiale Verstellweg des zentralen Zustellsystems fr das An- und Rckstellen der Hon-
leisten um 0,5 mm und das Zustellen um das Aufma von 0,03 mm ist zu berechnen. Ferner
sollen berechnet werden die Radialkraft jeder Honleiste, die erforderliche Axialkraft des Zu-
stellsystems, die Schnittkraft und ihr tangentialer Anteil pro Honleiste bei einem gedachten
mittleren Reibungsbeiwert von r = 0,5, das Drehmoment und die Schnittleistung.
Lsung: Der axiale Verstellweg wird durch die bersetzung mit dem Konuswinkel 8 stark vergrert:
0,5mm 0,5 0,03mm 0,03
za = = = 7,15 mm zz = = = 0, 43 mm
tan tan 4o tan tan 4o
Die Radialkraft einer Honleiste ergibt sich aus der gewnschten Anpressung und der Arbeits-
flche (Gleichung (4.20.)):
Fr = AH p = 50 3 mm2 5 N/mm2 = 750N.
Um an allen 4 Honleisten diese Radialkraft zu erzeugen, muss das Zustellsystem folgende
Axialkraft aufbringen (Gleichung 4.21):
Fa = z Fr tan = 4 750 N tan 4 = 210 N.
Am Werkstck wirkt die Radialkraft Fr als Schnittnormalkraft FcN (Bild 4.215):
FcN = Fr.
Bei einem mittleren Reibungskoeffizienten von r = 0,5 entsteht durch die Schnittbewe-
gung die Schnittkraft:
Fc = r FcN = 0,5 750 N = 375 N.
Der tangentiale Anteil davon geht aus Bild 4.215 hervor, wenn = /2 gesetzt wird:
4.2 Honen 401
21,7o
Fct = Fc cos = 375 N cos = 368 N.
2 2
Bei 4 Honleisten kann das Schnittmoment mit Gleichung (4.22) berechnet werden:
d 0,08 m
M c = z Fct = 4 368 N = 59 Nm.
2 2
Gleichung (4.20.) liefert die Schnittleistung:
1 min
Pc = z Fc vc = 4 375 N 54 m/min = 1350 W.
60 s
Ergebnis: Axiales Anstellen za = 7,15 mm
axiales Zustellen zz = 0,43 mm
Radialkraft Fr = 70 N
Axialkraft bei 4 Honleisten Fa = 210 N
Schnittkraft je Honleiste Fc = 375 N
Tangentialanteil Fct = 368N
Schnittmoment Mc = 59 Nm
Schnittleistung Pc = 1350 W.
4.2.5.3 Kurzhubhonen
Ein Wellenlager von 28 mm Durchmesser wird bei einer Drehzahl von 500 U/min durch Kurz-
hubhonen mit einer Frequenz von 35 Hz und einer Schwingweite von 2 mm bearbeitet.
Aufgabe: Zu berechnen sind die kleinste und die grte Schnittgeschwindigkeit sowie der grte
Schnittwinkel der sich kreuzenden Honspuren.
Lsung: Die Umfangsgeschwindigkeit des Werkstcks ist der tangentiale Anteil der Schnittgeschwin-
digkeit (Gleichung (4.210)):
vct = d n = 0,028 m 500 U/min = 44 m/min.
Sie ist gleichzeitig die kleinste Schnittgeschwindigkeit, denn in den Augenblicken der Bewe-
gungsumkehr (t = 90 ) wird nach Gleichung (4.20.) vca = 0.
Den Grtwert der Axialgeschwindigkeit liefert Gleichung (4.211):
0,002 m 1 60 s
V0 = 2 A0 f = 2 35 = 13, 2 m/min .
2 s min
Zusammen mit dem Tangentialanteil errechnet man nach Gleichung (4.212):
vc max = vct2 + V02 = 442 + 13, 22 = 45,9 m/min .
Mit Gleichung (4.20.) kann der grte Schnittwinkel der Bearbeitungsspuren bestimmt wer-
den:
2 A0 f 2 mm 35s 1 60s/min
max = 2 arctan = 2 arctan ,
d n 28 mm 500 min 1
Ergebnis: kleinste Schnittgeschwindigkeit vc min = 44 m/min
grte Schnittgeschwindigkeit vc max = 45,9 m/min
grter Schnittwinkel max = 33,4.
4.2.5.4 Abspanung und Verschlei beim Kurzhubhonen

Eine Welle von 50 mm Durchmesser und 60 mm Lnge wird ohne Lngsvorschub (Einstech-
verfahren) durch Kurzhubhonen mit einem Honstein 60 25 mm2 45 Sekunden lang bearbei-
tet. Das pneumatische Kurzhubhongert (s. Bild 4.226) hat einen Anpresskolben mit 10 cm2
Kolbenflche und wird mit einem Druck von 4,0 bar beaufschlagt. Der Werkstckdurchmesser
verkleinert sich bei der Bearbeitung um 42 m, der Honstein hat nach 10 Werkstcken 0,5 mm
von seiner Hhe verloren.
Aufgabe: Es sollen die Flchenpressung zwischen Honstein und Werkstck, die Abspanungsgeschwin-
digkeit, das abgespante Werkstoffvolumen, das mittlere Zeitspanungsvolumen, das Ver-
schleivolumen, das Verschleivolumen pro Werkstck, das Zeitverschleivolumen und der
Verhltniswert G berechnet werden.
Lsung: Mit Gleichung (4.20.) kann die Flchenpressung bestimmt werden:
p0 Ak 4,0 105 N/m 2 10 cm 2 1 m 2
p= = 4 2 = 0, 27 N/ mm 2 .
l b 60 25 mm 2 10 cm
Fr die Berechnung der Abspanungsgeschwindigkeit wird Gleichung (4.24) sinngem ein-
gesetzt:
dx d / 2 42 mm 60 s
vx = = = = 28 m/min.
dt th 2 45 s min
Das abgespante Werkstoffvolumen bestimmt man mit den Werkstckabmessungen und Glei-
chung (4.20.):
0,042 mm
VW = d x L = 50 mm 60 mm = 198 mm3
2
Fr das mittlere Zeitspanungsvolumen gilt Gleichung (4.26) oder einfach:
VW 198 mm3 60 s
Qm = = = 264 mm3/ min.
th 45 s min
Der Verschlei am Honstein nach 10 Werkstcken betrgt nach Gleichung (4.27):
Vs = z s l b = 1 0,5 mm 60 25 mm2 750 mm3;
werkstckbezogen mit Gleichung (4.28)
Vs 750 mm3
VsW = = = 75 mm3 .
N 10
Fr das Zeitverschleivolumen kann mit Gleichung (4.29) bestimmt werden:
Vsw 75 mm3 60 s
Qs = = = 100 mm3/ min.
th 45 s min
Gleichung (4.20.) liefert den Verhltniswert von Abspanung zu Verschlei:
VW 198 mm3
G= = = 2,64.
Vs 75 mm3
Ergebnis: Flchenpressung p = 0,27 N/mm2
mittlere Abspanungsgeschwindigkeit vx = 28 m/min
Werkstoffvolumen VW = 198 mm3
mittleres Zeitspanungsvolumen Qm = 264 mm3/min
Verschlei nach 10 Werkstcken Vs = 750 mm3
Verschleivolumen pro Werkstck VsW = 75 mm3
Zeitverschleivolumen Qs = 100 mm3/min
Abspanungsverhltnis G = 2,64.
4.3 Lppen 403
4.3 Lppen
Lppen ist eins der ltesten Bearbeitungsverfahren. Bereits in der Steinzeit haben die Men-
schen Werkstcke und Gerte durch Lppen bearbeitet, indem sie einen rotierenden Holzstab
darauf setzten und Sand mit Wasser als Lppmittel dazu gaben (Bild 4.31). Der Lppdorn
(Bohrer) war aus Holz. Er nutzte sich natrlich mit ab, sogar mehr als das Werkstck, wenn
dieses aus Stein war. Auch die verstrkende Wirkung durch Belastung des Bohrers war be-
kannt. Alles, was man dazu brauchte, lieferte die Natur: ste von Bumen, Steine, Sand, Was-
ser und die Sehnen aus erlegten Tieren.
Bild 4.31
Lppwerkzeug. Altertmliches Gert zum Boh-
ren von Lchern in Stein
Heute ist Lppen ein hoch entwickeltes Feinbearbeitungsverfahren. Die benutzten Werkzeuge
und Lppmittel sind keine Naturprodukte mehr, sondern technische Produkte, deren Herstel-
lung sorgfltig berwacht und geprft wird. Die Werkstcke sind Schmuckstcke und techni-
sche Teile hchster Przision und Oberflchengte. Es ist nach DIN 8589 als spangebendes
Bearbeitungsverfahren eingeordnet, das mit Hilfe losen Kornes die Oberflche von Werkst-
cken abtrgt. Das Korn wird von Werkzeugen, welche die Gegenform des Werkstcks besit-
zen, angedrckt und in wechselnder Richtung bewegt. Es wird von einer Flssigkeit oder Paste
umgeben und transportiert.
Das Lppen wird nach DIN 8589 T. 15 nach den Formen der zu bearbeitenden Werkstcke unter-
teilt in: Planlppen, Rundlppen, Schraublppen, Wlzlppen und Profillppen (Bild 4.32).
Bild 4.32 bersicht ber die Lppverfahren nach DIN 8589 Teil 15
Es gibt weitere Lppverfahren, die dieser Einteilung nur sehr schwer zuzuordnen sind. Sie
unterscheiden sich vor allem durch die Erzeugung der Lppmittelbewegung und weniger durch
strenge Werkstckgeometrie.
Druckflielppen ist Spanen mit losem in einer Paste verteiltem Korn von ausgewhlten Werk-
stckkonturen mit wechselnder oder einseitiger Bearbeitungsrichtung unter Druck. Es wird in
der DIN-Norm bisher nicht erwhnt.
Schwinglppen ist Spanen mit losem, in einer Paste oder Flssigkeit gleichmig verteiltem
Korn, das durch ein im Ultraschallbereich schwingendes, meist formbertragendes Gegenstck
Impulse erhlt, die ihm ein Arbeitsvermgen geben.
Einlppen ist das paarweise Lppen von Werkstcken zum Ausgleichen von Form- und Ma-
abweichungen zugeordneter Werkstckflchen, wobei die Werkstcke als formbertragende
Werkzeuge dienen. Beispiele: Einlppen von Zahnradpaaren, Einlppen von Lagerzapfen und
Lagerschale, Einlppen von Ventilsitzen.
Strahllppen ist in DIN 8200 beschrieben.
Tauchlppen bzw. Gleitlppen ist in DIN 8589 T. 17 festgelegt.
4.3.1 Lppwerkzeuge
4.3.1.1 Lppkorn
Das Lppkorn wlzt sich zwischen Werkzeug und Werkstck ab. Die Flssigkeit hlt es beweg-
lich. Unter der Anpressung dringt es in die Oberflche beider Bearbeitungspartner ein, verformt
diese und trgt den Werkstoff ab. Vom Lppkorn werden folgende Eigenschaften verlangt:
1. Hrte. Es soll hart genug sein, um in den Werkstoff eindringen zu knnen. Die Hrte
des Werkstoffs nimmt bei der Bearbeitung durch Kaltverformung noch zu.
2. Druckfestigkeit. Es darf unter der Anpresskraft nicht zu schnell zerspringen oder sich
verformen.
3. Schneidhaltigkeit. Seine Kanten und Ecken sollen unter der Beanspruchung mglichst
lange erhalten bleiben.
4. Gleichmigkeit der Krnung. Alle Krner sollen gleichmig eingreifen. Einzelne, zu
groe Krner hinterlassen auf der bearbeiteten Oberflche unerwnscht tiefe Spuren. Zu
kleine Krner laufen nutzlos mit, ohne zu arbeiten.
5. Kornform soll blockig mit scharfen Kanten, nicht flach sein.
Folgende Schneidstoffe, die teilweise schon als Schleifmittel bekannt sind (vgl. Tabelle 4.1-1),
werden hauptschlich als Lppkorn eingesetzt:
1. Siliziumkarbid kann fr fast alle Werkstoffe benutzt werden und wird auch am hufigs-
ten eingesetzt. Selbst bei der Bearbeitung von Hartmetall zeigt es dadurch eine Wir-
kung, dass es in das weiche Trgermetall Kobalt eindringt und die eingebetteten hrte-
ren Metallkarbide herausbricht.
2. Elektrokorund wird fast nur bei weicheren Werkstoffen angewendet oder wenn ein ge-
wisser Poliereffekt gewnscht wird, der bei abgerundeten Schleifkornkanten unter star-
ker Verringerung der Werkstoffabnahme einsetzt.
3. Borkarbid ist hrter und druckfester als Siliziumkarbid. Es eignet sich daher noch mehr
fr gehrtete Sthle und Hartmetalle. Fr den Einsatz bei weicheren Werkstoffen ist es zu
teuer.
4. Polierrot und Chromgrn (Eisen- bzw. Chromoxid) sind Fertigpoliermittel, die in Pasten-
form verwendet werden. Sie verursachen eine Glttung und Politur ohne groe Spanab-
nahme.
5. Diamant wird besonders bei Hartmetall, gehrtetem Stahl, Glas und Keramik eingesetzt.
Die besonders feine (unter D 30) und eng klassierte Krnung wird dabei in dnnflssi-
gen Medien als Suspension vorbereitet. Sie wird meistens mit besonderen Sprhgerten
sparsam und gleichmig verteilt. Das Diamantkorn ist aufgrund seiner Hrte und Kan-
tenschrfe wirksamer als die weicheren Lppmittel. Es trgt auch inhomogene Werk-
stoffe wie Hartmetall gleichmig ab. Dadurch bleibt die Oberflche zusammenhngend
eben. Sie wird weniger aufgelockert und an den Kanten nicht so stark abgerundet. Kr-
4.3 Lppen 405
zere Bearbeitungszeiten gegenber weicheren Lppmitteln machen Diamant in vielen

Fllen trotz seines hohen Preises wirtschaftlich vertretbar.
Nur sehr feine Krnungen werden beim Lppen eingesetzt
Krnung F 220 F 400 fr das grobe Lppen
F 400 F 600 fr das mittlere und
F 800 F 1200 fr das feine Lppen.
Bei Diamantkorn sind es die Mikrokrnungen unter D 30 (Tabelle 4.1-3).
4.3.1.2 Lppflssigkeit
Beim Lppen wird das Korn nicht trocken verwendet, sondern in einer Flssigkeit aufge-
schwemmt. Diese Flssigkeit hat die Aufgabe, das Korn beweglich zu halten. Durch die Str-
mung im Spalt richtet sie auch flache, schuppenartige Lppkrner immer wieder auf, sodass sie
wie kleine Rder abrollen (s. Bild 4.33). Erst durch das Abrollen entstehen die dem Verfahren
eigenen Lppspuren, die aus dicht beieinander liegenden, sich berschneidenden Kornabdr-
cken bestehen und wie eine mikroskopische Kraterlandschaft aussehen. Trockenes Korn wrde
nicht gut abrollen. Besonders flache Krner wrden dazu neigen, zwischen den Flchen von
Werkstck und Werkzeugkrper zu gleiten und dabei Bearbeitungsriefen wie beim Schleifen
und Honen bilden. Diese sind jedoch beim Lppen unerwnscht.
Bild 4.33
Wirkung der Lppflssigkeit
a) Werkstck
b) Lppflssigkeit
c) Lppkorn
d) Werkzeugkrper
Die Lppflssigkeit dient nicht als Khlmittel, wie bei den bisher behandelten Bearbeitungs-
verfahren. Zum Khlen ist der Durchfluss zu klein, und eine Schmierwirkung ist nicht erfor-
derlich. Gewnschte Eigenschaften sind Tragfhigkeit fr das Schleifkorn, Korrosionsschutz
bei der Bearbeitung von Eisenwerkstoffen und chemische Bestndigkeit (kein Faulprozess).
Die Zhigkeit sehr dnnflssiger Stoffe wie Wasser, Petroleum oder sogar Benzin reicht be-
reits aus, um die gewnschte Frderwirkung zu erzielen. Je grer das Korn, desto zher kann
die Flssigkeit sein.
Dnnflssiges Minerall ist am hufigsten in Gebrauch. Grere Zhigkeit ergibt einen wei-
cheren Schnitt. Das Eindringen des Kornes in den Werkstoff wird gedmpft. Die Oberflche
wird feiner. Aber das Zeitspanungsvolumen wird kleiner. Geringere Zhigkeit dagegen verbes-
sert die Angriffsfreudigkeit des Kornes. Dabei entstehen tiefere Krater, also eine grere Rau-
heit. Frher regelte man die Zhigkeit der Lppflssigkeit durch Zugabe von Petroleum. Das
ist wegen der Geruchsbelstigung heute nicht mehr blich. Das Lppmittel wird fertig aus
Lpppulver und Minerall gemischt, zur Vermeidung des Absetzens stndig gerhrt und nur
sparsam auf die Lppwerkzeuge aufgetragen. Es reichert sich whrend der Bearbeitung mit
abgetragenem Werkstoff an und ist deshalb nach einiger Zeit verbraucht. Beim Wlzlppen
von Zahnrdern wird das Einmalgebrauchs-Prinzip jedoch verlassen. Eine grere Menge
Flssigkeit mit geringerer Kornkonzentration wird umlaufend immer wieder zugegeben.
4.3.1.3 Lppscheiben
Die Lppscheibe besteht meistens aus einem feinkrnigen lunkerfreien Grauguss, der nach
einem besonderen Verfahren die gewnschte Hrte erhlt. Die Hrte der Scheibe bestimmt,
wie das Lppkorn sich bewegt. Weiche Scheiben (aus Kupfer, Zinn, Holz, Papier, Kunststoff,
Filz oder Pech) halten das Korn in seiner Lage fest und lassen es auf dem Werkstck gleiten.
Dabei entstehen glnzende Oberflchen geringster Rauigkeit, deren Bearbeitungsspuren sich
aus feinen Riefen wie beim Honen zusammensetzen. Mittelharte Scheiben (140-220 HB) aus
Grauguss, weichem Stahl oder Weich-Keramik lassen das Lppkorn in idealer Weise auf den
Werkstcken abrollen. Es entstehen matte Oberflchen, die sich aus Abdrcken des rollenden
Korns zusammensetzen und keinerlei Richtungsstruktur zeigen. Diese Scheiben nutzen sich
mit ab und knnen durch Abrichten immer in der gewnschten Ebenheit gehalten werden.
Harte Lppscheiben (bis 500 HB) aus gehrtetem Grauguss, gehrtetem Stahl oder Hart-
Keramik bieten dem Lppkorn am wenigsten Halt. Sie pressen das Korn besonders tief in den
Werkstoff und erzielen damit die grten Abtragsraten. Auf der Lppscheibe entstehen Gleit-
spuren. Auf den Werkstcken dagegen bleibt es beim Abrollen des Kornes. Harte Scheiben
nutzen sich weniger ab; aber sie lassen sich dafr auch umso schlechter abrichten.
Bild 4.34
Lppscheiben fr planparallele Werkstcke
1 obere Scheibe, 2 untere Scheibe
a) Khlwasserzulauf
b) Khlwasserrcklauf
c) Khlkanle
d) Bearbeitungskrper
Bei greren Abtragsleistungen entsteht Wrme, die Werkstcke und Lppscheiben in uner-
wnschter Weise verformen knnte. Deshalb kann bei greren Lppmaschinen die Wrme
von einer Wasserkhlung in den Scheiben abgefhrt werden (Bild 4.34). Lppscheiben sind
meistens mit Quernuten versehen, um den abgetragenen Werkstoff aufzunehmen. Fr kleine
oder stark profilierte Werkstcke sowie fr keramische oder Hartmetallteile, bei denen eine
stark konzentrierte Suspension auf Wasserbasis zum Einsatz kommt, verwendet man besser
ungenutete Lppscheiben. Fr das Lppen und Polieren mit Diamantkorn haben die
Lppscheiben ein flaches spiralfrmiges Gewindeprofil.
4.3.1.4 Andere Lppwerkzeuge
Ein sehr einfaches Handwerkzeug fr das Auenrundlppen ist die Lppkluppe (Bild 4.35). In
einer verstellbaren Fassung b sitzt verdrehfest die geschlitzte Lpphlse d. Sie wird mit Spann-
schrauben dem augenblicklichen Werkstckdurchmesser angepasst. Zur Bearbeitung eines
rotierenden Werkstcks wird die Lppkluppe auf diesem in Lngsrichtung hin- und herbewegt
und mit dem Handgriff a am Mit drehen gehindert.
4.3 Lppen 407
Bild 4.35 Lppkluppe fr die Auenrundbearbeitung mit der Hand

a) Handgriff c) Spannschraube
b) Fassung d) Lpphlse
Bild 4.36 Handlppdorn

a) Einspannteil; b) Abdrckmutter; c) Distanzhlse; d) Lpphlse; e) Querschnitt der Lpphlse
Ebenfalls als Handwerkzeug zu gebrauchen ist der Handlppdorn (Bild 4.36). Er wird mit
dem Einspannteil a in die meistens waagerechte Spindel der Lppmaschine eingespannt. Auf
dem konischen Dorn sitzt die geschlitzte Lpphlse d, die durch Hineinstoen des Domes
aufgeweitet wird. Mit der Distanzhlse c und der Abdrckmutter b wird das Lppwerkzeug
wieder entspannt. Das Werkstck wird auf dem rotierenden Dorn mit der Hand hin- und her-
bewegt, bis sein Innendurchmesser fertig bearbeitet ist.
Fr die maschinelle Innenrundbearbeitung ist eine Vorrichtung nach Bild 4.37 geeignet. Das
Werkstck b ist in einer Spannvorrichtung beweglich aufgehngt und wird vom Lppdorn a
innen bearbeitet. Dabei schiebt sich der konische Dorn immer tiefer in die Lpphlse c und
weitet diese auf. Werkstck und Werkzeug passen sich bei der Bearbeitung zwangfrei aneinan-
der an. Durch Rotation und Hubbewegung e, die sich berlagern, ist die Arbeitsbewegung des
Lppwerkzeugs gegeben.
Bild 4.37 Maschinelles Bohrungslppen

a) Lppdorn
b) Werkstck
c) Lpphlse
d) Amboss
e) Bewegungsspanne der Lpphlse Bild 4.38 Anordnung beim Planlppen mit
Lppscheibe, Kfigen, Sttzrollen, Werkstcken
und Belastung.
4.3.2 Bewegungsablauf bei den Lppverfahren

4.3.2.1 Planlppen
Auf einer ebenen Lppscheibe liegen Werkstcke nebeneinander mit ihrer zu bearbeitenden
Stelle nach unten in Kfigen. Sie werden durch Gewichte angedrckt. Dazwischen befindet
sich das Lppmittel. Bei Drehung der Lppscheibe werden auch die Kfige und damit die
Werkstcke in Drehung versetzt. Sttzrollen verhindern, dass sie mit der Lppscheibe umlau-
fen (Bild 4.38). So wandern die Werkstcke innerhalb ihrer Kfige auf unregelmigen Bah-
nen von innen nach auen und zurck und drehen sich um ihre eigene Achse. Die Bearbeitung
ist total unregelmig, statistisch gesehen aber am Ende von groer Gleichmigkeit.
Die Kfige (Abrichtringe) arbeiten ebenfalls abtragend auf der Lppscheibe. Dadurch nutzt
sich diese gleichmig ab. Die Drehung entsteht durch Reibung. Am Auendurchmesser sind
Auflageflche und Geschwindigkeit grer, die Kfige werden deshalb von der greren Kraft
mitgenommen. Am Innendurchmesser der Lppscheibe entsteht Gegenlauf. Die Drehzahl der
Kfige ist in der Praxis nahezu gleich der Drehzahl der Lppscheibe.
Die Abtragswirkung hngt von der Relativgeschwindigkeit zwischen Werkstcken und
Lppscheibe bzw. zwischen Kfig und Lppscheibe ab. Bei gleicher Drehzahl von Kfig und
Scheibe ( = 1) ist die Relativgeschwindigkeit und damit auch das flchenbezogene Zeitspa-
nungsvolumen an allen Stellen gleich gro. Die Lppscheibe bleibt eben. Korrekturen der
Ebenheit lassen sich dadurch erzielen, dass die Kfige mit ihrem berhang mehr zur Mitte
oder nach auen verschoben werden. In besonderen Fllen knnen die Abrichtringe auch sepa-
rat angetrieben werden. Dann lsst sich die Form der Abnutzung der Lppscheibe steuern. Die
4.3 Lppen 409
Umfangsgeschwindigkeit der Scheiben betrgt etwa 50 500 m/min. Begrenzt wird sie durch
die Fliehkraft, die auf das Lppmittel und die Werkstcke wirkt. Bei gleicher Drehzahl ist die
Umfangsgeschwindigkeit der Kfige vk 0,6 v. Eine Hochrechnung von Sthli fr eine
Lppscheibe von 750 mm Durchmesser mit einer Lppflche von 4000 cm2 bei einer Drehzahl
von 70 U/min ergibt eine mittlere Relativgeschwindigkeit von 100 m/min. Ein abrollendes
Lppkorn von 15 m Durchmesser erhlt dabei eine Drehzahl von 2,1 Mio. Umdrehungen pro
Minute. Bei jeder Umdrehung hinterlsst es durchschnittlich drei bis vier Eindrcke auf dem
Werkstck. Bercksichtigt man die Anzahl der Lppkrner, die gleichzeitig im Eingriff sind,
kommt man auf ber 2 Milliarden Knetste pro Minute.
4.3.2.2 Planparallel-Lppen
Beim zweiseitigen Planlppen werden beide Seiten der Werkstcke gleichzeitig parallel bear-
beitet (Bild 4.39). Sie werden zwischen zwei Lppscheiben in Kfigen aufgenommen. Die
Kfige werden ber eine uere Verzahnung in Drehung versetzt. Dadurch bewegen sich die
Werkstcke auf Zykloidenbahnen ber die ganze Breite der Lppscheiben. Die Belastung der
Werkstcke wird hauptschlich vom Gewicht der oberen Lppscheibe aufgebracht. Anfangs
tragen dickere Werkstcke oder hohe Kanten die ganze Last. Sie werden dadurch schneller
abgetragen und gleichen sich an, bis alle Werkstcke gleich dick und parallel sind. Am Ende
der Bearbeitung ist auch die Belastung aller Flchen gleich gro. Da beide Scheiben angetrie-
ben werden, knnen sie sich gegenlufig drehen. Die Bewegung der Kfige kann ber einen
inneren Zahnkranz besonders gesteuert werden.
Bild 4.39 Anordnung der Werkstcke in Bild 4.310 Kinematik beim Umfangsauenrundlp-
Kfigen beim Zweischeibenlppen [111] pen
4.3.2.3 Auenrundlppen
Zylindrische Krper werden vielfach in herkmmlicher Weise mit Handlppkluppen bearbeitet
(Bild 4.35). Dabei wird das sich drehende Werkstck von einer Lpphlse umschlossen, die
mittels Spannschrauben nachgestellt werden kann. Die Kluppe muss nun lngs des Werkstcks
hin und her bewegt werden, um eine gleichmige Bearbeitung des Werkstcks auf seiner ganzen
Lnge zu erzielen (Bild 4.310). Diese Art der Auenrundbearbeitung erfordert viel Gefhl fr
gleichmige Bewegungen und ist zeitraubend wegen der erforderlichen Nachstellungen.
Das spitzenlose Auenrundlppen ist einfacher durchzufhren und geht schneller. Zwischen
zwei Walzen, von denen eine angetrieben ist, wird das Werkstck mit einem Andrcker von
Hand ber einen Hebel angepresst (Bild 4.311) und lngs der Walzen hin- und hergefhrt.
Der Andrcker sollte dabei mglichst die Form des Werkstcks haben. Das verbessert das
Arbeitsergebnis. Bei dieser Anordnung entfllt das Nachstellen des Werkzeugs. Durch Wech-
seln der Anpresskraft kann die Oberflchengte beeinflusst werden. Die Arbeitsdauer pro
Werkstck betrgt 1 5 Minuten.
Bild 4.311 Auenrundlppen auf Lppwalzen Bild 4.312 Auenrundlppen zwischen zwei
Scheiben
In der mechanisierten Massenproduktion wird das Auenrundlppen zwischen zwei parallelen
Scheiben durchgefhrt (Bild 4.312). Die Werkstcke liegen dabei schrg, von einem Kfig
gehalten, zwischen den Scheiben. Sie drehen sich um sich selbst, von der Bewegung der
Scheiben angetrieben. Wie beim spitzenlosen Lppen ist zwischen Werkstcken und Lpp-
werkzeug nur Linienberhrung. Die Schrglage der Werkstcke ist erforderlich, um dem rei-
nen Abrollen eine relative Lngsbewegung zu berlagern. Erst dadurch kommt das Lppkorn
in eine Wlzbewegung, die den Abtragsvorgang beschleunigt.
Bild 4.313
Lpphlse im Werkstck
1. Lppbeginn
2. fertige Bearbeitung
a) Werkstck
b) Lpphlse
c) Dorn
4.3.2.4 Innenrundlppen
Bohrungen werden mit Lpphlsen bearbeitet. Die Hlsen sind geschlitzt und durch Lngsnu-
ten elastisch aufweitbar. Whrend der Bearbeitung wird ein kegeliger Dorn (Konus 1:50) stu-
fenweise tiefer hineingedrckt, um den Durchmesser zu vergrern. Damit lsst sich der Stoff-
abtrag am Werkstck und die Durchmesserverringerung der Lpphlse ausgleichen (s. Bild
4.313). Am Ende der Bearbeitung muss die Abdrckmutter oder beim maschinellen Lppen
ein Abdrckring die Hlse wieder vom Konus herunterstreifen. Dabei verkleinert diese sich
wieder soweit, dass das nchste unbearbeitete Werkstck aufgenommen werden kann, die
Berhrung mit der Lpphlse erfolgt auf der ganzen Innenflche des Werkstcks. Der Lpp-
dorn dreht sich mit der Lpphlse und wird im Werkstck in Lngsrichtung hin- und herbe-
wegt. Das Innenlppen kann bei Einzelstcken mit der Hand (Bild 4.36) oder bei Serien auf
Maschinen mit besonderen Werkstckaufnahmen (Bild 4.37) durchgefhrt werden.
4.3.2.5 Schraublppen
Das Schraublppen dient zur Feinbearbeitung von Innen- und Auengewinden. Die Werkzeuge
sind dafr als elastische Lpphlsen oder Lppdorne mit der Gegenform, also als Mutter oder
Schraube ausgebildet (Bild 4.314). Zur Bearbeitung rotiert das innere Teil mit wechselnder
Richtung, whrend das uere Teil formschlssig nur der Lngsbewegung folgt. Nach und
nach muss das Werkzeug zugestellt werden, um Abtrag und Verschlei auszugleichen.
4.3 Lppen 411
Bild 4.314 Schraublppen von Gewinden Bild 4.315 Wlzlppen von Zahnrdern
4.3.2.6 Wlzlppen
Fr die Feinbearbeitung von Zahnrdern wird das Wlzlppverfahren angewandt (Bild 4.3
15). Dazu wird Lppmittelsuspension zwischen die Werkstcke gegeben, whrend sie mitein-
ander laufen. Ein Rad wird angetrieben, das andere gebremst. Sollen beide Flanken gelppt
werden, muss die Drehrichtung nach einer Weile umgekehrt werden. Bei Zahnradpaaren bear-
beiten sich die Zahnrder gegenseitig (Einlppen). Bei Einzelrdern muss ein Zahnrad als
Werkzeug ausgebildet sein. Da die Wlzbewegung nur kleine Relativgeschwindigkeiten zwi-
schen den Zahnflanken erzeugt, und die Berhrung nur linienfrmig ist, muss ein pendelfrmi-
ger Lngshub berlagert werden.
4.3.2.7 Profillppen
Rotationssymmetrische Werkstckformen knnen gelppt werden, wenn profilierte Lppwerk-
zeuge verwendet werden (Bild 4.316). Zur Bearbeitung von Kugelformen wird der Rotation
des
Bild 4.316
Profillppen von Kugel- und Kegelform
Werkzeugs eine zweite Bewegung berlagert. Das ist entweder eine Schwenkbewegung wie im
Bild oder eine Rotation des Werkstcks. Dabei erzeugt sich die Kugelform als Kombination
beider Bewegungen. So wird nicht nur die Oberflchengte, sondern auch die Formgenauigkeit
verbessert. Bei kegeligen Werkstcken muss eine einzige Drehbewegung gengen. Das Werk-
zeug kann auch das Gegenstck sein, z. B. Ventilsitz und Ventil (Einlppen). Es wird angedrckt
und in Drehung versetzt. Das Lppmittel dazwischen trgt den Werkstoff an beiden Teilen ab.
Beim Profillppen sorgt die Flchenberhrung fr einen schnellen Arbeitsfortschritt.
4.3.3 Werkstcke
Die Vielfalt der Werkstcke, die in der letzten Bearbeitungsstufe gelppt werden, ist so gro,
dass eine Aufzhlung nicht vollstndig erfolgen kann. Im Gewicht reichen sie von wenigen
Gramm bis zu 1000 kg. Werkstoffe sind Kohle, Kunststoff, Naturstoffe, Stein, Grauguss, Stahl,
Nichteisenmetalle, Keramik, Diamant, Hartmetalle. Sowohl weiche als auch harte Stoffe kn-
nen bearbeitet werden. Ausgenommen sind sehr elastische und plastische Stoffe. In der Menge
sind es Einzelteile ebenso wie Kleinserien, Mittelserien und Massenprodukte, deren Lppbear-
beitung in Transferstraen eingebaut wird. Von der Anwendung her sind Maschinenbauteile,
Motorenteile, Dichtelemente, Halbleiter, Quarze, Znder, Schmuckstcke und Edelsteine da-
bei. Fr bestimmte Werkstckgruppen wird oft das Lppverfahren verfeinert und weiterentwi-
ckelt, bis es das beste Ergebnis bringt.
Historisch gesehen ist die Herstellung der Kanten und Facetten an Edelsteinen und Brillanten
durch Handarbeit eines der ltesten Anwendungsgebiete. Die Schmuckstcke werden in Halte-
klauen gespannt und mit der Hand gegen kleine sich drehende Graugussscheiben gedrckt, auf
die eine diamantpulverhaltige Paste gegeben wurde. Der Arbeitsfortschritt wird unter der Lupe
verfolgt. Geschicklichkeit und scharfes Auge sind ausschlaggebend fr die Gte des
Anschliffs. Durch Verbesserung der Werkzeuge und Hilfsmittel ist es gelungen, im Laufe der
Zeit die Feinheit und Regelmigkeit der Edelsteinformen zu verbessern.
Die Feinbearbeitung von Endmaen aus gehrtetem Stahl und Hartmetall fr die Messtechnik
galt lange Zeit als Paradebeispiel fr die Anwendung des maschinellen Lppens. Oberflchengte
und Genauigkeit werden in mehreren Arbeitsstufen mit feiner werdendem Korn gesteigert. Die
zwischengeschalteten Reinigungsvorgnge sind sehr wichtig, da nicht ein grobes Krnchen in
den nchstfeineren Arbeitsgang geschleppt werden darf. Die fertigen Flchen sind so glatt und
eben, dass sie trocken aneinander haften, wenn sie aufeinandergedrckt werden.
Metallisch dichtende Flchen an Maschinenbauteilen wie Gehusen aus Gusseisen, Dichtringen,
Gleitringdichtungen, Kolbenringen, die sehr eben und glatt sein mssen, werden auf Einscheiben-
lppmaschinen einseitig oder auf Zweischeibenlppmaschinen planparallel gelppt. Dabei wird
die Krnung mglichst nicht gewechselt, um ein Verschleppen groben Kornes in einen feineren
Arbeitsgang zu vermeiden. Die Abstufung der Bearbeitungsfeinheit wird durch eine allmhliche
Verringerung der Anpressung des Werkstcks gegen die Lppscheiben erreicht.
Fr die Elektronikindustrie werden sehr dnne Siliziumscheiben beidseitig gelppt. Die Scheiben
haben einen Durchmesser bis zu 200 mm. Sie werden von einem knstlich gezchteten Einkristall
etwa 0,5 mm dick mit Innenlochschleifscheiben abgetrennt und durch planparalleles Lppen auf
besonders groen stabilen Zweischeibenlppmaschinen (Bild 4.39) auf 0,2 0,4 mm 0,009 mm
Dicke mit einem Planparallelittsfehler von maximal 2 m und einer Rautiefe von Rt = 3 m bear-
beitet. Dabei mssen die Lppscheiben durch Khlung temperiert werden (Bild 4.34). Bei der
Bearbeitung wird die Anpressung langsam bis zur Hauptlast gesteigert und in der Endphase wieder
auf eine niedrige Nachlast verkleinert. Damit erhalten die Wafer eine besonders gute Form und
Oberflche fr die nachfolgenden Arbeitsgnge tzen und Polieren. Poliert wird nur die Vorder-
seite, auf der spter die uerst feingliedrige Leiterstruktur der Elektronik aufgebracht wird.
Kolben fr Einspritzpumpen mit einem Durchmesser von 6 mm und einer Lnge von 50 60 mm
sollen so genau hergestellt werden, dass ihre Formfehler (Rundheit und Zylindrizitt) kleiner als
1 m und ihre Rautiefe Rz ca. 0,2 m sind. Auf Zweischeibenlppmaschinen werden sie in
schrger Anordnung zwischen den Scheiben nach Bild 4.312 bearbeitet. In jedem Los werden
etwa 120 Werkstcke zugleich gelppt. Die Arbeitszeit betrgt 10 12 Minuten. Um diese Zeit
so kurz wie mglich zu halten, sollten die Werkstcke nach ihrer Vorbearbeitung durch Schleifen
in Toleranzklassen sortiert zum Lppen kommen. In der gleichen Weise wie Einspritzpumpen-
kolben knnen auch Dsennadeln oder andere zylindrische Teile gelppt werden. Entsprechend
den kleineren Abmessungen knnen dann Maschinen mit kleineren Lppscheiben verwendet
werden. Die zugehrigen Pumpenbuchsen mit den gleichen Genauigkeitsforderungen wie die
Kolben werden innen durch Bohrungslppen fertig gestellt. Sie werden dabei beweglich in einer
Spannvorrichtung nach Bild 4.37 gehalten. Die Lppzeit dauert ungefhr 1 Minute. Beim Lp-
pen bleiben Steuerkanten scharfkantig, und es entsteht kein Grat.
4.3 Lppen 413
4.3.4 Abspanungsvorgang
Beim Lppen mit rollendem Korn ist der Abspanungsvorgang vllig anders als bei allen anderen
spanabhebenden Bearbeitungsverfahren. Die Krner drcken bei der Abrollbewegung mit ihren
Kanten und Spitzen kraterfrmige Vertiefungen in den Werkstoff und natrlich auch in das
Werkzeug (Bild 4.317). Dabei entstehen unregelmige Spuren, keine in irgendeiner Richtung
lngs verlaufenden Riefen. Die Tiefe der Eindrcke ist von der Anpressung und der Korngre
abhngig. Die Zahl der Eindrcke wird von der Lppgeschwindigkeit und der Anzahl der Krner
pro Flchenelement bestimmt. Der Werkstoff wird dabei immer wieder geknetet und verformt.
Bild 4.317
Bei der Abrollbewegung erzeugen die Krner
kraterfrmige Vertiefungen im Werkstck und
Werkzeug [Martin]
Bild 4.318 Berechnung des Abtrags beim Lppen
Bild 4.319
Verfestigung der gelppten Werkstckoberflche nach Mar-
tin
Er verfestigt sich bis in eine Tiefe von etwa 4 24 m. Durch Mikrohrtemessungen lsst sich
die Verfestigung nachweisen (Bild 4.318). Mit der Verfestigung erfolgt eine Versprdung des
Werkstoffs. Der Verformungswiderstand wchst. Schlielich erreicht dieser die Trennfestig-
keit, und kleine Partikel brechen aus. Diese bilden den Werkstoffabtrag. Sie sehen nicht aus
wie Spne vom Drehen oder Schleifen, sondern eher wie kleine Flckchen mit zerklfteter
Oberflche und rein zuflliger Form. Die so entstehende Werkstckoberflche ist matt und
strukturlos. Die Rautiefe betrgt je nach Belastung 5 10 % der Lppkorngre.
Nicht immer bleibt das Prinzip des rollenden Kornes erhalten. Bei weichen Lppscheiben und
Poliervorgngen ist eher mit festgehaltenem Korn im Lppwerkzeug zu rechnen. Dann zieht es
auf der Werkstckoberflche Riefen wie beim Honen. Die Tiefe der Riefen ist gering, da An-
pressung und Korngre besonders klein gehalten werden. Das Ziel dieser Bearbeitung ist es
nicht, Werkstoff abzutragen, sondern nur die Oberflchenstruktur zu gltten. So wird nur noch
wenig Werkstoff abgenommen, der Rest aber verformt und glattgedrckt. Dabei entsteht eine
glnzende Oberflche mit feinen Riefen, deren Richtung von der Arbeitsbewegung bestimmt
wird, unregelmig oder gleichlaufend. An Kanten und Ecken kann es zu Abrundungen kom-
men, wenn das weiche Werkzeug die Werkstckform umschliet.
Der Fortschritt einer Bearbeitung durch Lppen kann sowohl durch die Abspanungsgeschwin-
digkeit vx in m/min. als auch durch das Zeitspanungsvolumen Q in mm3/min. angegeben
werden. Frher war es auch blich, die abgetragene Menge M in mg/cm2 min zu bestimmen.
Folgende Umrechnungen sind gltig:
Bei einer Schicht x (Bild 4.319), die in t-Minuten abgetragen wird, ist die Abspanungs-
geschwindigkeit
vx = x / t (4.31)
Zur Bestimmung des Zeitspanungsvolumens Q muss die Werkstckoberflche A bercksichtigt
werden:
Q = x A / t = vx A (4.32)
Die abgetragene Werkstoffmenge M errechnet sich daraus zu:
Q x
M'= = vx = (4.33)
A t
Auch beim Lppen ist es aus wirtschaftlichen Grnden wichtig, den Werkstoffabtrag so gro
wie mglich zu machen, also die Bearbeitungszeit kurz zu halten. Um die geforderte Oberfl-
chengte zu erzielen, wird die Bearbeitung dann in feiner werdende Stufen unterteilt.
Die in der Praxis erzielbare Abspanungsgeschwindigkeit ist klein, solange das Lppen als Fein-
bearbeitungsverfahren verstanden wird und zur Erzeugung feiner Oberflchen dient. Sie be-
trgt je nach Werkstoff und Arbeitsbedingungen 0,2 100 m/min, bei EN-GJL260 ca. 15
100 m/min (Bild 4.320). Durch Vernderung der Arbeitsbedingungen, grobes Korn, harte
Lppscheibe kann die Abspanungsgeschwindigkeit bis auf 1 mm/min vergrert werden. Dann
muss man allerdings das Lppen als grberes Vorbearbeitungsverfahren verstehen, das mit
dem Schleifen in Konkurrenz tritt. Das ist besonders dann anzuwenden, wenn ein Zwischenar-
beitsgang Schleifen eingespart werden kann.
4.3 Lppen 415
Bild 4.320
Abtragsgeschwindigkeit beim Lppen
in Abhngigkeit vom Anpressdruck und
von der Korngre
Die wesentlichen Einflussfaktoren fr die Gre des Abtrags sind nach Martin
1) Lppgeschwindigkeit
2) Anpressung
3) Korngre
4) Korndichte
5) Kornform
6) Kornart und
7) die Flssigkeit
Die Steigerung der Lppgeschwindigkeit vergrert proportional den Werkstoffabtrag, denn in
der gleichen Zeit wird mehr Werkstoff verformt. Die Leistung wird entsprechend grer. Die
Rautiefe am Werkstck ndert sich nicht. Grenzen nach oben sind durch die Fliehkraft gesetzt.
Das Korn darf nicht abgeschleudert werden, und es soll sich noch gleichmig auf der ganzen
Lppscheibe verteilen.
Durch Vergrerung der Anpressung dringt jedes Korn tiefer in den Werkstoff ein. Das ver-
formte Volumen wird berproportional grer und damit auch der Werkstoffabtrag. Rautiefe
und Antriebsleistung nehmen natrlich zu. Diese besonders gnstige Art der Abtragsvergre-
rung hat ihre Grenzen in der Belastbarkeit des verwendeten Lppkorns. Fr die Werkstoffpaa-
rung SiC / Hartmetall wird 2 5 N/cm2, bei weicherem Werkstoff 15 20 N/cm2 und bei Ver-
wendung von Diamantkorn 30 40 N/cm2 angegeben.
Ein greres Lppkorn kann ebenfalls zu einer Verstrkung des Abtrags fhren. Ein erhebli-
cher Teil der Wirksamkeit dieser Manahme geht aber dadurch verloren, dass die Korndichte
zwangslufig kleiner wird. Die Erfahrung zeigt, dass zur Verdoppelung des Abtrags eine fnf-
fache Korngre notwendig ist.
Da Kornform, Kornart und Flssigkeit auch nur wenig geeignet sind, den Lppvorgang gewollt
zu variieren, bleibt die Anpressung als wichtigste Einflussgre fr die Abstufung der Bearbei-
tung beim Lppen.
4.3.5 Arbeitsergebnisse
4.3.5.1 Oberflchengte
Es bedeutet keine Schwierigkeit, durch Lppen die feinsten technischen Oberflchen zu erzeu-
gen. Grenzwerte der Rautiefe liegen unter Rz = 0.05 m. hnlich wie beim Kurzhubhonen
werden diese spiegelnd glatten Oberflchen jedoch nur selten verlangt, meistens gengen Rz-
Werte ber 0,1 5 m. Die wichtigsten Einflsse auf die Rautiefe haben Anpressung und
Korngre. Mit kleiner Anpressung, feinem Korn, weicher Scheibe und relativ zher Flssig-
keit kann die Oberflchengte gesteigert werden. Die Abtragsgeschwindigkeit wird dabei je-
doch klein. Mit der Oberflchengte verbessern sich auch folgende Eigenschaften der
Werkstcke:
1) die Tragfhigkeit bei Gleitflchen,
2) die Lebensdauer durch verringerten Verschlei,
3) die Wechselfestigkeit durch verringerte Kerbwirkung,
4) die Korrosionsbestndigkeit und
5) das Aussehen.
Diese Vorteile sind oft so bedeutend und ausschlaggebend, dass sich die zustzlichen Kosten
fr die Feinbearbeitung lohnen.
4.3.5.2 Genauigkeit
Der Genauigkeit der Werkstcke ist eine grere Beachtung zu schenken als der erzielbaren
Oberflchengte, denn durch Lppen lassen sich noch bessere Ergebnisse erzielen als durch
Honen. Wir mssen verschiedene Arten der Genauigkeit unterscheiden:
1) Einhalten enger Nennmatoleranzen
2) Ebenheit
3) Planparallelitt
4) Rundheit
5) Zylindrizitt
Bild 4.321
Methode zur Bestim-
mung der Ebenheit
mittels monochromati-
schen Lichtes. 1 Licht-
band entspricht der
halben Wellenlnge:
0,6 m
Wenn man allgemein sagen kann, dass sich beim produktionsmigen Lppen der Gesamt-
formfehler auf unter 0,5 m bringen lsst, muss im Einzelnen nach der Art des Formfehlers
unterschieden werden. So knnen beispielsweise Abweichungen von der Zylindrizitt auf we-
niger als 0,2 m und der Rundheit in besonderen Fllen auf 0,2 m eingeschrnkt werden. Bei
4.3 Lppen 417
der Bearbeitung von ebenen Werkstcken ist Ebenheit von 0,1 m und Parallelitt von 0,5 m
erreichbar. Das Sollma kann bei kleinen Teilen auf 1 m eingehalten werden.
Die Ebenheit gelppter Werkstcke lsst sich besonders einfach mit einem Interferenzprfver-
fahren feststellen. Man bentigt dafr monochromatisches Licht und ein Planglas, dessen
Ebenheit (ca. 0,03 m) noch wesentlich besser ist als die des Prflings. Das Werkstck sollte
fr die Prfung mglichst eine polierte Oberflche haben. Legt man das Planglas auf das
Werkstck und drckt es einseitig mit dem Finger an, entsteht ein keilfrmiger Luftspalt, in
dem das Licht mit seiner Reflexion Interferenzstreifen bildet (Bild 4.321). Bei parallelen
Streifen ist das Werkstck eben. Abweichungen davon, konvex oder konkav, machen sich
durch eine Krmmung der Linien bemerkbar. Zhlt man nun die Streifen, die von einer gera-
den Linie geschnitten werden, erhlt man unter Bercksichtigung der Lichtwellenlnge (ca.
0,6 m bei gelbem Na-Licht) die Abweichung von der Ebenheit.
4.3.5.3 Randschicht
Die Randschicht zeigt infolge der Korneindrcke eine Verfestigung, die durch Mikrohrtemes-
sungen nachgewiesen werden kann. Sie reicht in eine Tiefe von 6 24 m. Dabei spielt nach
Enger besonders die Korngre, aber auch der Druck eine Rolle. Da Korngre und Rauheit
ebenfalls zusammenhngen, lsst sich eine Faustformel als Beziehung zwischen verfestigter
Schicht und Rautiefe herleiten:
hE 6 Rz
oder mit dem arithmetischen Mittenrauwert
hE 40 Ra.
Die Werkstoffzerrttung durch Scherspannungen unter den Korneindrcken ist durch Untersu-
chungen mit Rntgenrefraktometern nachgewiesen worden. Dabei wurde die grte Verset-
zungsdichte in einer schmalen Schicht etwa 5 6 m unter der Oberflche gefunden. Hier
entstehen bevorzugt Mikro- und Makrorisse, die das Ablsen der Werkstoffpartikel vom
Grundwerkstoff einleiten. Darber knnen die Defekte grtenteils durch Einwirken von Ver-
formung, Druckspannung und erhhter Temperatur wieder ausheilen. Trotzdem sind ihre Ei-
genschaften so verndert, dass sich Einschrnkungen im Gebrauchsverhalten ergeben: Ver-
schleianflligkeit, verringerte elektrische und thermische Leitfhigkeit, Verzug bei dnnen
Bauteilen. Bei empfindlichen Teilen kann diese Schicht durch tzen entfernt werden.
Zugeigenspannungen infolge von Erwrmungsvorgngen in der Randschicht sind selten und
von untergeordneter Gre.
4.3.6 Weitere Lppverfahren

4.3.6.1 Druckflielppen
Verfahrensbeschreibung
Bild 4.322 zeigt den Aufbau beim Druckflielppen. Zwischen zwei Pastenzylindern wird das
pastenfrmige Lppmittel unter Druck durch die zu glttenden Bohrungen des Werkstcks ge-
presst. Die Vorrichtung hat die Aufgabe, das Werkstck zu spannen und so zu halten, dass die zu
bearbeitenden Stellen in den Fluss des Schleifmittels kommen und nicht zu bearbeitende Stellen
abgedeckt werden. Die Arbeitsrichtung wechselt mehrmals hin und her. Der eingestellte Druck
muss jeweils vom Gegenzylinder gehalten werden. Die durchflossenen Werkstckbohrungen
werden von dem in der Paste enthaltenen Schleifkorn geglttet. Die Kanten werden abgerundet.
Bild 4.322
Verfahrensprinzip des Druckflielppens und die zuge-
hrigen Teile
Pasten und Lppmittel

Die Lpppaste ist eine Mischung aus einem silikonhaltigen organischen Polymer mit unter-
schiedlicher Viskositt zwischen 103 und 105 cP und dem arbeitenden Lppmittel der Krnung
16 200 sowie einem feineren Lppmittel der Krnung 600 800 zum Verdicken. Das Mi-
schungsverhltnis wird auf die Menge der Grundpaste (100 %) bezogen. Es betrgt 30 80 %
Lppmittel und 10 30 % Verdickungsmittel. Das Lppmittel wird werkstoffabhngig ge-
whlt: Al2O3, SiC, BC oder Diamant. Seine Arbeitstemperatur und damit die Zhigkeit kann
durch einen Wrmetauscher, der im Arbeitsfluss angeordnet sein muss, beeinflusst werden.
Kenngren
Die wichtigste Kenngre ist das auf die Werkstckflche bezogene Zeitspanungsvolumen
VW
Q' = . (4.34)
At
Darin ist VW das abgetragene Werkstoffvolumen, das man durch Wgung des Werkstcks
bestimmen kann, VW = m/. A = d lW ist die Flche der Bohrungswand und t die Ar-
beitszeit. Statt des Zeitspanungsvolumens wird auch der spezifische Massenabtrag ermittelt:
m
ms = . (4.35)
A q nz
Darin ist m der Masseverlust, A die Bohrungsoberflche, q der Volumenstrom der Schleifpas-
te und nz die Anzahl der Arbeitshbe als Ersatz fr die Zeit. Diese etwas unbersichtliche
Kenngre hat die Maeinheit g s/mm5 und liegt in der Grenordnung von 1011 bis 108.
Sie ist abhngig von der Gre der benutzten Maschine, also nicht allgemein vergleichbar
[Przyklenk].
Die dritte Kenngre ist die Rautiefe des bearbeiteten Werkstcks. Vielfach wird die Bearbei-
tung nur zum Gltten der Werkstcke angewandt.
4.3 Lppen 419
Bild 4.323
Vernderung der Bohrungsform und Kantenab-
rundung durch Druckflielppen
Ferner ist die Kantenabrundung durch die Druckflielppbearbeitung auch als Kenngre zu
bezeichnen. Sie ist oft ein nicht unerwnschter Nebeneffekt. Die Abrundung ist abhngig von
der Flierichtung und der Strmungsgeschwindigkeit. Im Einlauf ist sie strker als im Auslauf.
Schlielich muss die Vernderung der Bohrungsform beachtet werden (Bild 4.323). Aussp-
lungen zu den ffnungen hin vergrern die Zylindrizittsabweichung. Im mittleren Boh-
rungsbereich ist der Abtrag am geringsten. Dort hat die Bohrung ihren kleinsten Durchmesser.
Einflussgren und ihre Wirkung
Die Konzentration des Schleifmittels in der Paste beeinflusst die Zahl der arbeitenden Kanten.
Mit zunehmender Konzentration im Bereich von 10 100 % nimmt das bezogene Zeitspa-
nungsvolumen Q' und die Kantenabrundung zu. Die Oberflchengte wird nur von der Korn-
gre beeinflusst.
Die Viskositt hat einen groen Einfluss auf die Arbeitsgeschwindig-

keit. Mit zunehmender Zhigkeit kann das Zeitspanungsvolumen
sehr stark vergrert werden, wobei die Kantenabrundung geringer
wird. Natrlich nimmt der Leistungsbedarf ebenfalls stark zu.
Bild 4.324
Einfluss des Arbeitsdrucks auf die mittlere
Pastengeschwindigkeit in einer vorgegebenen
Bohrung beim Druckflielppen
Alle anderen Einflussgren haben geringeren Einfluss auf die Kenngren. Selbst der Ar-
beitsdruck vergrert das Zeitspanungsvolumen nur begrenzt. Der Druck hat dagegen fr den
internen Ablauf, insbesondere fr die Pastengeschwindigkeit, eine groe Bedeutung (Bild 4.3
24). Bis 15 bar ist der Einfluss gering. Darber jedoch wird die Arbeitsgeschwindigkeit schnell
grer. Offensichtlich wird der Widerstand, den die zhe Paste der Bewegung entgegensetzt,
dann geringer.
Werkstcke
Das Druckflielppen findet hauptschlich in folgenden Fertigungsbereichen Anwendung:
1) Dsen und Bauteile fr Kraftstofftransport und -verwirbelung,
2) Turbinenschaufeln,
3) Polieren dnner, langer Bohrungen,
4) Textilverarbeitungsmaschinen, Fadenfhrungen,
5) Gleitflchen an Umformwerkzeugen und Zahnflanken,
6) Beseitigung der unerwnschten weien Schicht nach funkenerosiver Bearbeitung.
Es dient zum Gltten, Polieren und Kantenverrunden. Besonders an Bauteilen mit innenlie-
genden Bohrungen, die sich kreuzen, und versteckten Strmungskanten oder einfach zum Ent-
graten wird es eingesetzt. Die bisherige Anwendung beschrnkt sich auf Einzelwerkstcke und
kleine Serien.
Dabei werden die Maschinen mit der Hand beschickt. Fr die Massenfertigung ist die Entwick-
lung noch nicht reif. Hier fehlen vor allem Verfahren fr die automatische Suberung der Vor-
richtung und der Werkstcke von anhaftender Schleifpaste.
Bearbeitbare Werkstoffe sind alle Stahlsorten und Metalle. Bei Kunststoffen ist die Wirkung
unterschiedlich. Besonders Polyamid widersteht der abrasiven Wirkung. Inhomogene Werk-
stoffe werden ungleichmig abgetragen, sodass hrtere Strukturen nach dem Druckflielppen
hervortreten.
4.3.6.2 Ultraschall-Schwinglppen
Verfahrensbeschreibung
Das Ultraschall-Schwinglppen ist ein abtragendes Bearbeitungsverfahren mit losem Korn.
Es eignet sich zur Bearbeitung von sprden Werkstoffen wie Glas, Gestein, Keramik und Hart-
Bild 4.325 Wirkungsweise des

Ultraschallschwinglppwerkzeugs im Werk-
stck mit dem Lppmittel
Bild 4.326
Aufbau einer Ultraschallschwinglppanlage
4.3 Lppen 421
metall. Mit ihm lassen sich einfache Profile und dreidimensionale Formen herstellen. Die Bear-
beitungsdauer ist lang. Oberflchengte und Genauigkeit entsprechen einer Feinbearbeitung. Das
Arbeitsprinzip ist aus Bild 4.325 erkennbar. Eine von einem elektrischen Hochfrequenzgenera-
tor erzeugte Wechselspannung von ca. 20 kHz wird in einem Schallwandler in mechanische
Schwingungen mit kleiner Amplitude von 5 7 m verwandelt. Dabei sollen mglichst nur Lon-
gitudinalschwingungen und keine Biege- oder Torsionsschwingungen, die Formfehler verursa-
chen, entstehen. Ein nachgeschalteter sich verjngender Amplitudenverstrker (Sonotrode) trgt
das Arbeitswerkzeug, das die Negativform des Werkstcks besitzt. Die Lppmittelsuspension,
bestehend aus Lppkorn und Wasser im Verhltnis 1 : 4 bis 1 : 1 wird zwischen Werkzeug und
Werkstck gegeben. Das Lppkorn wird mit der Arbeitsfrequenz in das Werkstck eingehm-
mert. Das Lppkorn muss deshalb nicht nur hart, sondern auch druckfest sein. Man nimmt dafr
Siliziumkarbid oder das festere, aber auch teurere Borkarbid. Die Schwingungsamplitude muss
grer sein als der Durchmesser des grten Lppkorns, damit es in den Arbeitsspalt gelangen
und einen Abtrag bewirken kann. Der eigentliche Abtragsvorgang ist in Bild 4.326 dargestellt.
Im Werkstck werden vom Korn mikroskopisch kleine Risse erzeugt. Mit zunehmender Einwirk-
zeit fhren diese Mikrorisse zum Ausbrckeln kleinster Werkstoffpartikel und zeitlich und rum-
lich aufsummiert zur Abbildung des Formwerkzeugs im Werkstoff [Haas].
Werkzeuge
Die Werkzeuge knnen aus Metall, z. B. aus Kupfer, hergestellt werden. Nicht die Hrte des
Werkzeugstoffs, sondern seine Zhigkeit verhindert greren Verschlei. Bei der Herstellung
muss die Breite des seitlichen Spaltes bercksichtigt werden. Als Unterma ist das Zweifache des
grten in der Suspension enthaltenen Lppkorns anzunehmen. Die Werkzeugmasse ist bei der
Berechnung der Form der Sonotrode mit zu bercksichtigen. Rechenprogramme fr Computer
ermglichen die Bestimmung der Schwingungsform und der Amplitudenverstrkung des
Schwingungssystems. Bei sehr feinen Konturen ist die Steifigkeit des auf Knickung beanspruch-
ten Werkzeugs zu bercksichtigen. Diese begrenzt die maximale Bohrtiefe. Fr Bohrungsdurch-
messer kleiner als 1 mm ist ein Verhltnis von Durchmesser zu Tiefe von etwa 1 : 20 erreichbar.
Werkstcke
Das Ultraschallschwing-Lippen mit seinen sehr kleinen Abtragsraten wird dort angewandt, wo
andere wirkungsvollere Arbeitsverfahren versagen, besonders bei den elektrisch nicht leitenden
sprdharten Keramikwerkstoffen wie Silikatkeramiken, Oxidkeramiken und Nichtoxidkerami-
ken. Zur Beurteilung der Bearbeitbarkeit kann als Kenngre die Bruchzhigkeit (KIc-Faktor)
herangezogen werden. Bild 4.327, das in vergleichenden Versuchen nach Haas gefunden wur-
de, zeigt, dass mit zunehmender Bruchzhigkeit das Zeitspanungsvolumen abnimmt und der
relative Werkzeugverschlei grer wird. Bei folgenden Werkstckgruppen wird das Ultraschall-
Schwinglppen erfolgreich angewendet:
Motorenkeramik: Ventilsitzringe, Keramikkolben, Laufbchsen, Lagerteile, Einspritzdse,
Vorkammer
Gasturbinentechnik: keramische Turbinenrder, Brennkammerteile, Leitgitter, Dichtun-
gen, Dsen fr Brennkammern;
Glasbearbeitung: Glaskeramik, Substrattrger, Isolatoren, optische Teile, Laserbauteile,
Quarzresonatoren, Sensorenteile;
keramische Plasmaspritzschichten an Kolben, Kipphebeln und Verschleischutzschichten;
Werkzeugbau: Stanz- und Prgewerkzeuge, Ziehsteine, Extrusionsdsen, Fliepressmatri-
zen, Elektroden fr die Funkenerosion;
Elektronik: Halbleiter, Siliziumwafer, Ferrite, Quarzkristalle, Piezokeramik, Resonatoren,

dielektrische Komponenten;
Verfahrenstechnik: Schneidwerkzeuge, Verschlussteile in Pumpen und Armaturen.
Bild 4.327
Einfluss der Bruchzhigkeit des Werkstoffs auf
das Zeitspanungsvolumen Q und den relativen
Verschlei des Werkzeugs
4.3.6.3 Polierlppen
Polieren ist eine Bearbeitung zur Erzielung glnzender Oberflchen. Das Lppen ist als Bear-
beitungsverfahren dafr besonders geeignet, weil es bereits mit den beschriebenen Arbeits-
techniken sehr feine Oberflchen erzeugt. Zum Polieren werden jedoch die Werkzeuge so weit
abgewandelt, dass nur noch die Arbeitsspuren der vorangegangenen Bearbeitung (Feinschlei-
fen, Honen oder Lppen) ganz beseitigt werden. Dabei kann Werkstoff noch abgetragen oder
einfach verformt werden.
Polierwerkzeuge
Fr das Polieren von ebenen Flchen kommen weiche Lppscheiben aus Kupfer, Zinn, Pech,
Holz, Filz, Papier oder Stoffberzge zum Einsatz. Walzen und Dorne mit Stoff, Filz oder
Tchern sind fr die Auen- und Innenrundbearbeitung geeignet. Fr abgerundete Werkstck-
formen eignen sich Schwabbelscheiben oder weiche Brsten.
Poliermittel
Als Lppkorn dienen Diamant, Siliziumkarbid, Korund, Polierrot oder Chromgrn in Krnun-
gen von 1 5 m. Das Korn kann in einer Flssigkeit wie Wasser oder l pastenfrmig oder
flssig gehalten werden. Es kann aber auch im Gewebe der Werkzeuge eingearbeitet sein. Man
whlt es nach seiner Hrte und Wirksamkeit passend zum Werkstoff aus.
Poliervorgang
Die weichen Werkzeugstoffe nehmen das Korn soweit in sich auf, dass nur noch Spitzen und
Kanten herausragen, die das Werkstck mit geringem Druck bearbeiten. Dabei kommt es mehr
zu einer schleifenden Bearbeitung als zu einem Abrollen des Kornes. Ob noch Werkstoff ab-
gespant oder nur noch glttend verformt wird, hngt von der Kantenschrfe des Polierkorns
und seiner Hrte ab. Beim Schnheitspolieren, das nur ein glnzendes Aussehen erzeugen soll,
gengt das verformende Gltten mit weichem stumpfem Polierkorn. Bei technischen Teilen,
die mglichst eine ungeschdigte Oberflche erhalten sollen, muss der vorher verformte Werk-
stoff abgetragen werden. Dafr wird das kantenscharfe und verschleiharte Diamantkorn be-
vorzugt. Bei aller Vorsicht der Bearbeitung besteht die Gefahr der Kantenabrundung durch die
weichen Werkzeuge, die sich um die Werkstcke biegen, schmiegen oder wickeln. Wenn das
unerwnscht ist und eine Flche bis zur Kante eben bleiben muss, wird das Werkstck in Bake-
4.3 Lppen 423
lit, Acrylglas oder in ein anderes Kunstharz eingebettet. Erst im eingebetteten Zustand werden
Vor-, Fein- und Polierbearbeitung durchgefhrt.
Werkstcke
Einfache Polierbearbeitungen werden an Schmuck aus Edelsteinen, Gold, Silber und anderen
Werkstoffen nach der Formgebung durchgefhrt. Der Glanz macht sie begehrenswert. Metall-
teile, die mit Lebensmitteln in Verbindung kommen, sollen eine leicht zu reinigende, glatte
Oberflchenstruktur besitzen, an der sich auch keine Bakterien halten knnen. Gefe, Kessel,
Tpfe, Bestecke werden deshalb oft poliert.
Technische Dicht- und Gleitelemente mssen besonders glatt sein. Gleitringe, Dichtringe,
Pumpenschieber, Keramikscheiben, Wendeschneidplatten und Hartmetallschneiden sind oft
aus harten Werkstoffen, die sich nur mit Diamantkorn bearbeiten lassen.
Optische Glser drfen an der Oberflche das Licht nicht streuen. Die verlangte Rautiefe sollte
kleiner sein als ein Zehntel der Lichtwellenlnge: Rz < 0,03 m. Quarz- und Siliziumbauteile
fr die Elektronik sind manchmal durch Polieren nicht fein genug bearbeitbar. Reste der zer-
strten Oberflche mssen nachtrglich noch durch tzen beseitigt werden.
424
5 Weiterfhrende Aspekte
5.1 Hochgeschwindigkeitszerspanung
Aufgrund der verbesserten Schneidstoffe und Beschichtungen sowie der erhhten Leistungsf-
higkeit moderner Werkzeugmaschinen ist man in der industriellen Fertigungstechnik bestrebt,
das Leistungsvermgen eines Prozesses durch die Erhhung der Schnittgeschwindigkeit zu
verbessern und das Zeitspanungsvolumen zu erhhen. Die eingesetzten Schneidstoffe mssen
ber eine hohe Hrte und vor allem Warmhrte verfgen. Es werden beschichtete Ultra-
feinstkorn-Hartmetalle, Cermets, Keramik oder CBN eingesetzt. Als Beschichtung kommen
TiN, Ti(C,N) und (Ti,Al)N sowie gegebenenfalls reibungsmindernde Deckschichten auf Grafit-
oder Molybdndisulfidbasis in Frage.
5.1.1 Allgemeine Abgrenzung

Die Abgrenzung der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung (HSC) von der konventionellen
Zerspanung ist derzeit noch nicht genormt und erfolgt in Abhngigkeit des jeweiligen Autors
unterschiedlich. Mgliche Abgrenzungskriterien werden im Folgenden vorgestellt.
Einfache Abgrenzungen gehen von den derzeit blichen prozessspezifischen Zerspanbedin-
gungen aus und definieren individuelle absolute Geschwindigkeitsgrenzen oberhalb der bli-
chen Bedingungen [Icks, Schneider]. Andere Autoren [Salomon] nutzen fr die Unterscheidung
den Wechsel der Spanbildungsmechanismen bei der Hochgeschwindigkeitszerspanung und
verweisen auf eine signifikante Beanspruchungs- und Verschleireduzierung (Bild 5.11).
Neuere Anstze [Ben Amor] entwickeln einen analytischen Unterscheidungsansatz auf Basis
einer Grenzgeschwindigkeit.
Bild 5.11 nderung der

Zerspanbedingungen im Be-
reich des Hochgeschwindig-
keitsspanens
Demzufolge sinken die Zerspankraft und die Schnittkraft bei der Hochgeschwindigkeitszerspa-
nung von Metallen immer gegen einen asymptotischen Grenzwert, wenn die Schnittkraft er-
hht wird. Das Abklingverhalten folgt dabei folgender Gesetzmigkeit:
5.1 Hochgeschwindigkeitszerspanung 425
2 vc
Fc (v c ) = Fc, + Fc, var exp .
(5.11)
v HG
Bezugsgre ist dabei eine Grenzegeschwindigkeit vHG, bei welcher der Aufschlag zum asym-
ptotischen Schnittkraftgrenzwert um 86,5 % ( = exp(2) ) abgefallen ist. Diese Grenzge-
schwindigkeit ist nach Ben Amor mit der Zugfestigkeit vieler Metalle korreliert, und er gibt
folgende empirische Bestimmungsgleichung fr Metalle an:
Rm
v HG = 3360 exp in [m/min] . (5.12)
400
Ausnahmen sind Metalle mit Reispanbildung wie GG-25 oder Magnesium AZ91D. Als alter-
native Nherungsgleichung in Abhngigkeit der Schmelztemperatur, Wrmeeindringzahl und
Zugfestigkeit nennt er:
TSchmelz c p
v HG = 0,0246 in [m/min] . (5.13)
Rm
Neben dem Leistungsabfall beobachtet man bei der Hochgeschwindigkeitszerspanung auch
einen Temperaturanstieg sowie eine Vergrerung des Scherwinkel. Letzteres bewirkt ein
geringere Spanstauchung und begrndet gleichzeitig den Abfall des Leistungsbedarfs, wie es in
Bild 5.13 exemplarisch dargestellt ist. Als ueres Kennzeichen tritt vielfach eine deutliche
Segmentierung des Fliespans mit teilweise starker Lokalisierung von Scherbndern auf.
Bild 5.12 Spanbildungsphasen der Hoch-

geschwindigkeitszerspanung
Ursache ist eine nderung des Spanbildungsvorgangs. Im Hochgeschwindigkeitsbereich laufen
Spanscherung und Stauchung nicht mehr parallel, sondern in einem periodischen Wechsel ab.
Die Alternation kann durch vier Phasen beschrieben werden, die in Bild 5.12 dargestellt sind.
In der ersten Kontaktherstellungsphase wird der Werkstoff im Bereich der Schneidkante stark
gestaucht und im Bereich der freien Oberflche geschert (Phase 2). Dringt das Werkzeug wei-
ter vor, nehmen die Formnderungen bis zu einer werkstoffspezifischen Grenze zu. In der
dritten Phase setzt dann die Scherlokalisierung ein, und ein Segment wird in der vierten Phase
abgeschert.
426 5 Weiterfhrende Aspekte
Bild 5.13
Spanstauchung bei der
Hochgeschwindigkeits-
bearbeitung
Probleme der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung sind zum einen die Randzonenvernderungen

infolge des erhhten Temperatureintrags (s. Bild 5.14). So zeigen die bearbeiteten Oberfl-
chen u. U. Neuhrtezonen mit hohem Zugspannungsanteil. Generell gilt hier je kleiner die
Spanflchenfase desto kleiner ist der Bereich der Zugeigenspannungen. Andererseits treten bei
rotierendem Werkstck (Drehen) durch die Fliehkraft hohe Spannlasten und Beschleuni-
gungsmomente auf, sodass der Hauptzeitgewinn z. T. durch Nebenzeitverluste aufgebraucht
wird. Bei rotierenden Werkzeugen (Bohren, Frsen) sind diese Effekte aber kleiner. Schlielich
bewirkt der erhhte Energieeintrag in die Wirkfuge eine Verstrkung des thermisch aktivierten
Verschleies. Diese Effekte treten vor allem im kontinuierlichen Schnitt (Drehen, Bohren) auf
und sind im unterbrochenen Schnitt kleiner. Zudem ist die Schnittgeschwindigkeit beim Boh-
ren aufgrund der Innenbearbeitung nicht beliebig steigerbar.
Bild 5.14
Thermisch bedingte Maab-
weichung
Neben dem Begriff der Hochgeschwindigkeitsbearbeitung wird auch der Begriff der Hoch-
leistungszerspanung verwendet. Es handelt sich dabei um Zerspanung mit erhhter Schnittge-
schwindigkeit und erhhtem Vorschub, um das Zeitspanvolumen zu maximieren. Die Verfah-
rensvariante beruht auf den vier Verfahrensgrenzen:
maximale Maschinenleistung
maximales Drehmoment / maximale Vorschubkraft
maximale Werkzeugbelastung
maximale Vorschubgeschwindigkeit.
5.1 Hochgeschwindigkeitszerspanung 427
5.1.2 Hochgeschwindigkeitsfrsen
Die Schnittgeschwindigkeit beim Frsen wird je nach Werkstoff-Schneidstoffpaarung und
Schnittbedingungen in einem Bereich gewhlt, der bei geeigneter Standzeit der Schneiden die
beste Wirtschaftlichkeit erwarten lsst. Untersuchungen von Schulz und Scherer haben gezeigt,
dass grere Schnittgeschwindigkeiten unter besonderen Vorkehrungen Vorteile bringen kn-
nen. Die Untersuchungen fhrten zu dem fest umrissenen Bereich des Hochgeschwindigkeits-
frsens (Bild 5.15). Die hier anzuwendenden Schnittgeschwindigkeitsbereiche sind ebenfalls
vom Werkstoff abhngig. Das Frsen von Aluminiumlegierungen mit ca. 4000 m/min hat sich
nach Scherer als besonders interessant herausgestellt.
Die ersten industriellen Anwendungen wurden in der Luft- und Raumfahrtindustrie gefunden.
An Trgern, Spanten und anderen Bauteilen aus Leichtmetall wird zur Gewichtsersparnis der
grte Teil des Werkstoffs herausgefrst. Oft bleiben nur dnne Sttzwnde stehen [Kaufeld].
Weitere Anwendungsgebiete sind in der Automobilindustrie zu finden. Motorblcke und Zy-
linderkpfe aus Grauguss, Aluminium- und Magnesiumlegierungen knnen mit Hochge-
schwindigkeit wirtschaftlich bearbeitet werden. Die entstehende glatte Oberflche wird als
Dichtflche besonders geschtzt
Bild 5.15 Schnittgeschwindigkeitsbereiche Bild 5.16 Wrmeabfuhr durch Werkzeug,

des Hochgeschwindigkeitsfrsens bei verschie- Werkstck und Spne bei zunehmender Schnitt-
denen Werkstoffen geschwindigkeit
Die Lufer von Rotationskompressoren verlangen wegen ihrer feinen Struktur kleine Schnitt-
krfte bei der Bearbeitung. Mit Hochgeschwindigkeit wird trotzdem ein groes Zeitspanungs-
volumen erreicht. An Bauteilen aus faserverstrkten Kunstharzen ist das Besumen, das Her-
stellen von Durchbrchen und das Frsen von Pass- und Verbindungsflchen in Luftfahrt-,
Automobil- und Elektroindustrie erprobt. Weitere Anwendungen werden in allen industriellen
Bereichen erwartet.
Die grere Schnittgeschwindigkeit lsst sich in zwei verschiedenen Richtungen ausnutzen,
dem Hochleistungsfrsen oder der Feinbearbeitung. Beim Hochleistungsfrsen wird gleichzei-
tig die Vorschubgeschwindigkeit vergrert. Dann bleibt der Vorschub pro Schneide fz unver-
ndert gro. Die Krfte verringern sich kaum, weil kc nur geringfgig abnimmt. Jedoch nimmt
das Zeitspanungsvolumen entsprechend zu.
Die Anwendung in der Feinbearbeitung geht von kleineren Vorschben pro Schneide aus.
Dadurch verkleinern sich die Schnittkrfte und die Verformungen an Werkzeug und Werk-
stck. Eine grere Fertigungsgenauigkeit ist die Folge. Die Oberflchengte kann in jedem
Fall durch Hochgeschwindigkeitsfrsen verbessert werden.
Bei jeder Hochgeschwindigkeitsbearbeitung ist die Temperatur an der Schneide ein wichtiges
Kriterium. Sie kann die Standzeit des Werkzeugs empfindlich verkrzen. Aus Bild 5.16 kann
man erkennen, dass sich die Verteilung der Wrme, die beim Zerspanen entsteht, mit zuneh-
mender Schnittgeschwindigkeit stark ndert. Infolge der trgen Wrmeleitung fliet weniger
Wrme in das Werkstck. Immer mehr Wrme bleibt in den Spnen, mit denen sie einfach aus
dem Arbeitsbereich herausgefhrt wird.
Bild 5.17
Werkzeugtemperatur beim Drehen von Alumi-
nium mit PKD nach Siebert
Der Wrmeanteil, der vom Werkzeug aufzunehmen ist, scheint fast unverndert, wird absolut
gesehen jedoch grer und fhrt zur strkeren Erwrmung der Schneide. Die Temperatur, die
sich schlielich an der Schneide einstellt, hngt nach Untersuchungen an Aluminiumlegierun-
gen von Siebert von der Schmelztemperatur des Werkstoffs ab (Bild 5.17). Sie geht offen-
sichtlich nicht wesentlich ber den Schmelzpunkt hinaus und lsst sich somit eingrenzen.
Als Werkzeuge fr die Hochgeschwindigkeitsbearbeitung kommen sowohl Messerkpfe mit Wen-
deschneidplatten als auch Schaftfrser zum Einsatz. Wendeplattenwerkzeuge werden bis 16000
U/min mit einfacher Lochkeilklemmung versehen. Darber bentigen sie zustzlich einen Form-
schluss, z. B. Nut und Feder, um die Platten gegen die Fliehkraft zu sichern. Fr die Feinbearbei-
tung haben alle Wendeplatten Schlichtfasen an den Ecken und sind radial und axial fein einstellbar.
Die Genauigkeit der Einstellung betrgt wenige Mikrometer. Dadurch sind alle Schneiden gleich
belastet und geben eine hervorragende Oberflche. Die Unwucht der Werkzeuge wird durch Aus-
wuchten auf der Maschine klein gehalten. Als Restexzentrizitt ist 0,1 m zulssig.
Der Schneidstoff fr das Hochgeschwindigkeitsfrsen muss im Zusammenhang mit dem Werk-
stoff, der bearbeitet werden soll, und unter Bercksichtigung der mit der Schnittgeschwindig-
keit zunehmenden Schneidentemperatur ausgesucht werden.
Hartmetall (HW-K 10 und P 40) ist universell fr viele Werkstoffe geeignet. Seine Standzeit
ist jedoch begrenzt. Hufiger Werkzeugaustausch fhrt zu groen Werkzeugwechselkosten.
Beschichtete Hartmetalle (HC) sind schon besser und werden bei Grauguss und Automaten-
stahl erfolgreich eingesetzt.
Cermets (HT) eignen sich fr die Feinbearbeitung mit Hochgeschwindigkeit. Sie sind fr Ei-
sen- und Nichteisenmetalle wie auch fr Nichtmetalle verwendbar.
Oxidkeramik (CA) und Siliziumnitridkeramik (CN) sind noch wenig in der Hochgeschwindig-
keitsbearbeitung erprobt. Ihr Einsatz ist jedoch aufgrund der guten thermischen Eigenschaften
bei Trockenbearbeitung mit noch grerer Geschwindigkeit denkbar.
Praktisch bewhrt ist nach Kbler-Tesch polykristalliner Diamant (DP) fr die Bearbeitung von
Aluminiumlegierungen, Faserverbundwerkstoffen und Graphit. Fr diese sehr stark verschlei-
end wirkenden Werkstoffe ist die groe Hrte von Diamant sehr willkommen. DP bringt bei
grter Schnittgeschwindigkeit sehr lange Standzeiten und trgt damit trotz hoher Werkzeug-
kosten zur Wirtschaftlichkeit des Hochgeschwindigkeitsfrsens mageblich bei.
5.2 Hartbearbeitung 429
Fr die Stahlbearbeitung ist Bornitrid der beste Schneidstoff. Diamant wrde bei diesem
Werkstoff durch Kohlenstoffdiffusion zu schnell erliegen.
Die Wahl des richtigen Werkzeugdurchmessers ist werkstckabhngig. Ein Messerkopf soll das
Werkstck in seiner ganzen Breite bearbeiten knnen, damit kein noch so kleiner Absatz entsteht.
So sind Werkzeuge bis zu 1700 mm Durchmesser bekannt. Bei kleineren Werkzeugen mit weni-
ger Schneiden sind Anschaffungskosten und Einstellaufwand natrlich viel geringer. Jedoch
werden dafr Spindeln mit groer Drehzahl, z. B. Hochfrequenzspindeln, gebraucht.
5.2 Hartbearbeitung
Vor dem Hintergrund wirtschaftliche Verbesserung werden die Zeitspanvolumina in der indus-
triellen Anwendung kontinuierlich erhht, die Durchlaufzeiten verkrzt und Verfahren der
Grob- und Hartfeinbearbeitung nach Mglichkeit in einem Verfahrensschritt zusammengefasst.
Bei der Bearbeitung von verschleibeanspruchten Funktionsflchen setzt dies in der Regel die
hochgenaue Bearbeitung von thermisch gehrteten Stahlwerkstoffen voraus.
Der Begriff Hartbearbeitung mit geometrisch bestimmter Schneide bezeichnet formal die
Zerspanung von gehrteten Eisenwerkstoffen und Hartstoffbeschichtungen mit Hrten oberhalb
47 HRC. Traditionell werden derartige Bauteile nach der Wrmebehandlung mit geometrisch
unbestimmten Schneiden bearbeitet. Durch die Schneidstoff- und Beschichtungsentwicklung,
aber auch durch die Werkzeugmaschinenentwicklung ist es in vielen Fllen heute mglich,
diese Bauteile mit geometrisch bestimmten Schneiden im gehrteten Zustand fertig zu bearbei-
ten, sodass gegebenenfalls die zustzliche Feinbearbeitungsverfahren entfallen knnen. Die
Zerspanung derartiger Werkstoffe erfordert hufig hhere spezifische Schnittkrfte und dissi-
piert mehr thermische Energie als die Zerspanung weicher Werkstoffe. Die eingesetzten
Schneidstoffe mssen daher ber groe Hrte und Warmhrte verfgen und auf leistungsstar-
ken, starren Werkzeugmaschinen eingesetzt werden. Derartige Schneidstoffe reagieren in der
Regel empfindlich auf Schlag- und Biegebelastung, sodass die Kanten geometrisch bestimmter
Schneidkeile durch Eckenradien und Kantenprparationen stabilisiert werden mssen. Die
Kantenprparation untersttzt berdies die Fliespanbildung bei gehrteten Sthlen. Im Einzel-
nen treten verfahrensabhngige Rahmenbedingungen auf.
Bild 5.21 Schneidkanten

fr die Hartbearbeitung
Beim Hartdrehen liegt berwiegend kontinuierlicher Schnitt mit hoher Wrmedissipation vor.
Dies fhrt zu einer hohen thermischen Werkzeugbelastung, sodass die nutzbare Schnittge-
schwindigkeit auf den Bereich von 100 220 m/min begrenzt werden muss. Das kleine Ge-
schwindigkeitsfenster resultiert u. a. aus dem atypischen Schnittgeschwindigkeitseinfluss bei
harten Bauteilen. Die Vorschbe pro Umdrehung liegen im Bereich von 0,05 0,2 mm, und
die Schnitttiefe ist im Bereich von 0,05 0,3 mm. Die erzeugten Oberflchen knnen Rautie-
fen von 1 3 m erreichen, und die ISO Qualitten liegen im gnstigen Fall bei IT6 bis IT7.
Die Schneidstoffe mssen ber eine extrem hohe Warmfestigkeit verfgen. Dementsprechend
werden Schneidkeramik, polykristallines kubisches Bornitrid oder beschichtete Ultra-
feinstkorn-Hartmetalle eingesetzt. Insgesamt besteht eine sehr groe Abhngigkeit zwischen
Verschleizuwachs und Bauteilhrte, da der fr die Zerspanung wichtige Hrteunterschied
zwischen Werkzeug und Werkstck bei der Hartzerspanung bereits weitgehend aufgebraucht
ist. Bereits geringfgige Hrteabflle in der Bauteiloberflche bewirken eine signifikante
Standzeitsteigerung. Die Werkzeuge haben wie in Bild 5.21 meistens groe Eckenradien und
entlastende Schneidkantenprparationen wie Fasen. Da berwiegend kleine Zustellungen vor-
liegen, resultiert das ungnstige R / h Verhltnis in stark negativen wirksamen Spanwinkeln.
Generell gelten folgende Zusammenhnge:
1 r a p
eff = arccos
(5.21)
2 r
h < f sin (2 eff ) (5.22)
rKante h( )
eff = arcsin
(5.23)
rKante
Bei der Verwendung von Schutzfasen addieren sich negativer Spanwinkel und Schutzfase,
sodass bei einem Nennspanwinkel von 6 und einer Fase von 20 ein Spanwinkel von 26
wirksam wird, sofern die Fasenbreite grer als die Spanungsdicke ist. Infolge derartiger
Spanwinkel treten bei der Zerspanung vor dem Schneidkeil Druckspannungsfelder mit hohem
hydrostatischen Druckanteil auf, sodass die Fliespanbildung trotz sprdem Werkstoff mglich
wird. Denn durch den hydrostatischen Druck kann die zum Spanen erforderliche Fliegrenze
erreicht werden, ohne dass die materialtrennenden Normalspannungen die Kohsionsgrenze
berschreiten. Allerdings sind die Spannungszustnde beim Hartdrehen ebenfalls mit hohen
Passivkrften verbunden, welche die Mahaltigkeit des Bauteils bei mangelnder Maschinen-
steifigkeit beeintrchtigen. Dies ist insbesondere von Bedeutung, wenn ISO-Qualitten der
Klasse IT6 produziert werden sollen.
Bild 5.22
Randzonenvernderungen
ber das Funktionsverhalten der erzeugten Oberflche entscheidet letztlich die erzeugte Ober-
flchenqualitt, die durch den Drehprozess z. T. vorgegeben ist. Da darber hinaus eine gewis-
5.3 Numerische Zerspanungsanalyse 431
se Mindestspandicke eingehalten werden muss, kann die Oberflchenqualitt nicht beliebig

gesteigert werden. Infolge der hohen thermomechanischen Belastung muss der Einhaltung der
Magenauigkeit besonderes Augenmerk geschenkt werden. Wellen werden bei der Hartbear-
beitung tendenziell konvex und Bohrungen tendenziell konkav. Problematisch sind darber
hinaus zugeigenspannungsreiche Neuhrtezonen an der Werkzeugoberflche. Diese knnen die
Betriebsfestigkeit des Bauteils nachhaltig beeintrchtigen und mssen ber den Wrmeeintrag
reguliert werden. Gegebenenfalls ist eine besondere Prozessfhrung mit kurzen gleichmigen
Operationen mit geringem Aufma durchzufhren. Schlielich dienen die durch Hartdrehen
erzeugten Funktionsflchen vielfach als Dichtflche. Hier ist zu bercksichtigen, dass die er-
zeugte Drehtextur prinzipiell eine Drallstruktur erzeugt, die eine gerichtete Frderwirkung
hervorrufen kann. Die berwachung dieser Drallstruktur ist daher von wesentlicher Bedeu-
tung. Unter Umstnden kann die Drallstruktur durch nachgestelltes Hartwalzen eliminiert wer-
den.
Aus wirtschaftlicher Sicht ist zu bercksichtigen, dass Flachschleifprozesse aufgrund der brei-
ten Werkzeuggeometrie bei groen Dichtflchen dem Hartdrehen wirtschaftlich berlegen
sind. Letzteres hat dafr eine grere Formflexibilitt.
Beim Hartbohren werden berwiegend Bohrungen in einsatzgehrtete Drehteile eingebracht,
die blicherweise eine Hrteschichtdicke von 0,5 1,5 mm und im Inneren ein weiches
Grundgefge besitzen. Die Prozessbedingungen sind ebenfalls limitiert (vc = 40 60 m/min,
f = 0,02 0,04 mm). Die erzeugbaren Oberflchengten liegen im Bereich von Rz = 2 4 m
bei ISO-Qualitten von IT7 IT9. Zum Einsatz kommen meistens beschichtete Feinstkorn-
hartmetalle. Das zentrale Problem ist die Wrmeabfuhr aus der begrenzten Bohrung.
Das Hartfrsen kommt berwiegend im Werkzeug- und Maschinenbau zum Einsatz. Es dient
der Herstellung von Fhrungsbahnen und anderen gehrteten Funktionsflchen. Im Gegensatz
zum Drehen oder Bohren sind hier hhere Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe realisier-
bar (vc = 200 350 m/min, f = 0,1 0,2 mm), weil durch den unterbrochenen Schnitt das
Werkzeug strker abkhlt. Die erreichbaren Oberflchengten liegen im Bereich von Rz = 2
5 m bei ISO-Qualitten von IT7 IT10. Problematisch sind wiederum Randzonenvernde-
rungen (Bild 5.22).
5.3 Numerische Zerspanungsanalyse

Fr eine Reihe von Untersuchungen stellen die vereinfachten Annahmen der Gleitlinientheorie
nach Merchant, Oxley, Shui oder Fang eine unbefriedigende Verallgemeinerung des Problems
dar. Fr die Ableitung realittsnaher Zerspanungsberechnungsmodelle bilden daher die konti-
nuumsmechanischen und thermischen Grundbeziehungen den Ausgangspunkt. Es bieten sich
fr derartige Analysen insbesondere die numerischen Anstze der Finiten-Elemente-Methode
zur Problemanalyse an.
Die Finite-Elemente-Methode (FEM) ist ein numerisches Verfahren zur nherungsweisen L-
sung meist elliptischer partieller Differentialgleichungen mit Randbedingungen. Dabei wird
das Berechnungsgebiet in eine beliebig groe Anzahl endlicher (finiter) Elemente unterteilt. Es
handelt sich dabei um einfache geometrische Objekte wie Dreiecke, Vierecke, Tetraeder oder
Hexaeder, die sich in ihren Eckpunkten (Knoten) berhren. Innerhalb dieser Elemente werden
Ansatzfunktionen definiert (z. B. lokale Ritz-Anstze). Setzt man diese Ansatzfunktionen in
die zu lsende Differentialgleichung ein, erhlt man zusammen mit den Anfangs-, Rand- und
bergangsbedingungen ein Gleichungssystem, welches numerisch gelst werden kann. Dabei
gehen Materialeigenschaften und Stoffgesetze ein. Die Differentialgleichungen und die Rand-
bedingungen werden mit einer Testfunktionen multipliziert und ber das Lsungsgebiet integ-
riert. Das Integral wird durch eine Summe ber einzelne Integrale der Finiten Elemente ersetzt,
wobei die Integration in der Regel durch eine nherungsweise numerische Integration ausge-
fhrt wird. Da die Ansatzfunktionen nur bei wenigen Elementen ungleich Null sind, ergibt sich
ein dnnbesetztes, hufig sehr groes, lineares Gleichungssystem, bei dem die Faktoren der
Linearkombination unbekannt sind. Ist die partielle Differentialgleichung nichtlinear, ist auch
das resultierende Gleichungssystem nichtlinear. Ein solches lsst sich in der Regel nur ber
numerische Nherungsverfahren lsen. Ein Beispiel fr ein solches Verfahren ist das Newton-
Verfahren, in dem schrittweise ein lineares System gelst wird. Letztendlich liegen die interes-
sierenden Berechnungsgren somit als Lsungen fr die einzelnen Knotenpunkte des Ele-
mentnetzes vor. Abgeleitete Gren wie Spannungen und Dehnungen werden z. T. auch an
bestimmten Integrationspunkten (z. B. Zentralpunkten) aus den Lsungen der Knotenpunkte
ermittelt. Wesentliche Vorteile der FEM-Anstze sind die Bercksichtigung:
komplexer Materialeigenschaften als Funktion der Dehnung, Dehnungsgeschwindig-
keit und Temperatur
des Reibungskontakts durch unterschiedliche Berechnungsmodelle
geometrisch nicht linearer Rnder wie der freien Spanoberflche
sowohl globaler (Spannkraft, Spangeometrie) als auch lokaler Systemeigenschaften
(Spannungs- und Temperaturverteilung).
Im Hinblick auf die Zerspanung sind in letzten Jahrzehnten viele valide FEM-Formulierungen
fr Dreh-, Frs-, Bohr, Sgesimulationen und weitere Verfahren erarbeitet worden. Die Simu-
lationen decken somit die Innen- und Auenbearbeitung genauso ab wie den kontinuierlichen
und unterbrochenen Schnitt. Ebenso sind geometrisch gestaffelte Lastflle wie der Sgeprozess
abbildbar. Die dabei zu bercksichtigenden Phnomene decken ein weites Feld der Ingenieur-
wissenschaften ab und umfassen Bereiche wie Metallurgie, Elastizitt, Plastizitt, Wrmetrans-
port, Kontakt- und Bruchprobleme sowie den Einfluss von Khlschmierstoffen. Fr das FEM-
Modell werden somit eine Reihe von Charakteristika abgeleitet. So sind Zerspanungsprobleme
sowohl in materialtechnischer als auch in geometrischer Hinsicht nicht-linear. In der Regel ist
eine zustzliche Wrmekopplung sowie die Bercksichtigung von Kontaktbedingungen erfor-
derlich. Die Abbildung der freien Spanentstehung setzt eine automatisierte Neuversetzung und
die Definition von Ablsungskriterien voraus. Zur Bewertung von Verschleiproblemen ist die
Integration von Schdigungsalgorithmen erforderlich. Um den Verschleifortschritt abzubil-
den, mssen darber hinaus Optimierungsschleifen durchlaufen werden. Schlielich ist eine
Eigenspannungsvorhersage und die Bercksichtigung von Schwingungen erwnscht.
In der Summe ist die Zerspanungssimulation somit mehrfach nicht-linear, was iterative Nhe-
rungslsungen erforderlich macht und die Definition von numerischen Abbruchkriterien vor-
aussetzt. Dementsprechend unterliegen Zerspanungssimulationen einer gewissen numerischen
Unsicherheit, die eine umfangreiche Validierung der Simulationsergebnisse erforderlich macht.
In vielen 2D- und 3D-Anwendungen ist dies bereits erfolgreich durchgefhrt worden. Die
Untersuchungsschwerpunkte liegen dabei vielfach auf der Spanbildung und -entstehung, der
Oberflchenintegritt, der Leistungsauslegung, dem Materialfluss, der Scherlokalisierung so-
wie der Kontaktspannungs- und Reibungsanalyse in der Wirkfuge. 2D-Modelle bilden in die-
sem Zusammenhang vor allem die Bedingungen des Orthogonalschnitts ab und stellen somit
eine weitreichende Modellabstraktion dar. 3D-Modelle erfordern ein Vielfaches an CPU- und
Speicherleistung, rcken aber auf Grund der rasanten Rechnerentwicklung verstrkt in den
Fokus der Zerspanungsforschung. Je nach Problemstellung ist abzuwgen, ob explizite oder
implizite Gleichungslser die beste Lsung darstellen. Zudem kann es von Vorteil sein, von
der materialgebundenen Langrange-Formulierung zur ortsfesten EULER-Formulierung ber-
5.3 Numerische Zerspanungsanalyse 433
zugehen oder eine gemischte Formulierung einzusetzen, wobei bei Formulierungen ihre Vor-
und Nachteile haben.
Bild 5.31 Implizite Lagrange-

Formulierung nach Behrens zur Ana-
lyse der Scherlokalisierung bei HSC
Bei der impliziten Lagrange-Formulierung wird fr die Spanentstehung eine Trennlinie im
Werkstckmodell definiert. Die Teilung der Netzelemente ist nur auf dieser Trennlinie zuge-
lassen, wo sie bis zu ihrer Trennung durch Verbindungselemente verbunden sind. Der Spanbil-
dungsvorgang wird dabei rein geometrisch betrachtet und erst spter mit materialspezifischen
Daten analysiert. Bei der expliziten Lagrange-Formulierung werden die Bewegungs-
Differentialgleichungen dagegen direkt und explizit integriert. Hierbei wird keine globale Stei-
figkeitsmatrix verwendet, sondern die Spannungen direkt aus den Elementspannungen nach
jedem Zeitinkrement in der Integration berechnet. Dadurch ist keine Trennlinie mehr erforder-
lich, da die Materialtrennung durch einen Vergleich mit der kritischen Schdigungsspannung
fr jeden Knoten durchgefhrt wird. Im Schdigungsfall wird eine Knotenverdopplung durch-
gefhrt. Voraussetzung ist eine effektive automatische Neuvernetzung im Belastungsgebiet.
Typische Charakteristika der Lagrange-Formulierung sind:
elastisch-plastischer Anlaufvorgang
Trennkriterien
aufwendige Neuvernetzung
freie Spanbildung
instationre Flievorgnge
Abbildung von Scherlokalisierungen
erhhte CPU-Anforderungen.
Bei der Euler-Formulierung sind die Knotenpunkte stationr und nicht fest mit der physikali-
schen Materialstruktur verbunden. Hierdurch kann das Netz in den hochbelasteten Bereichen
hinreichend fein vernetzt werden, um den Genauigkeitsanforderungen zu gengen. Es gibt kein
Trennkriterium, weil die Spannungen und Geschwindigkeiten im Werkstck als Funktion der
rumlichen Position berechnet werden. Insgesamt mssen derartige Gleichungen stets iterativ
gelst werden. Weitere Charakteristika sind:
viskoplastischer Flievorgang
kein Trennkriterium
realittsnahe Kraft- und Temperaturabbildung
ortsfestes Elementnetz, dessen Berandung vorher bekannt sein muss
stationre Prozesse, d. h. keine Scherlokalisierung
keine Neuvernetzung.
Ein weitreichendes Problem des FEM-Analyse von Zerspanprozessen ist die Werkstoffdefini-
tion, da das Werkstoffverhalten verformungs-, geschwindigkeits- und temperaturabhngig
formuliert sein muss. Dementsprechend wird vielfach der Beschreibungsansatz nach Johnson-
Cook eingesetzt. Dieser nutzt einen einfachen, multiplikativen Ansatz, der = f ( , , T ) mit
einander verknpft. Die Gleichung lautet:
m
T T
= (A + B )

(1 + C ln ( )) 1
n Umgebung
. (5.31)
TSchmelz TUmgebung

Hierin ist v die Vergleichsspannung, die plastische Dehnung und die plastische Deh-
nungsgeschwindigkeit. Die Materialkonstanten A, B, C, m und n werden durch Regression ber
eine Vielzahl von einzelnen Materialfliekurven ermittelt. Die Gleichung hat eine sehr breite
Anwendung gefunden und ist in nahezu jedes FEM-Programm implementiert. Bei vielen
Werkstoffen liefert die Johnson-Cook-Gleichung eine zufriedenstellende bereinstimmung mit
Experimentaldaten, wenngleich der Proportionalittszusammenhang ~ ln ( ) fr das gesamte
(halblogarithmische) Spannungs-Dehungsgeschwindigkeit-Gebiet teilweise starke Verfl-
schungen des Realverhaltens hervorruft. Dementsprechend betrgt das Bestimmtheitsma der
Johnson-Cook Gleichung ber dem gesamten Einsatzgebiet der Zerspanung nur etwa 88 %.
Ein weiterer, wenngleich weniger verbreiteter Ansatz ist das Stoffmodell nach Zerilli und Arm-
strong. Dieser existiert fr kubisch raumzentrierte und kubisch flchenzentrierte Werkstoffgit-
ter und erreicht ber dem Einsatzgebiet der Zerspanung ein Bestimmtheitsma von 95 %. Er ist
von Vorteil, wenn halbempirische Gleichungen in Beziehungen zum mikromechanischen Ver-
halten stehen. Unter der Annahme, dass eine Schockbelastung im Beanspruchungsgebiet nicht
vorkommt, vereinfacht sich der Ansatz zu:
= G + B0 exp[ 0 + 1 ln ( )] T + K 0 n . (5.32)
Zur Bercksichtigung der Materialschdigung beim Zerspanen werden zustzliche Vergleichs-
algorithmen implementiert, welche die momentanen Knotenspannungen mit einer Schdi-
gungsgrenze vergleichen. Ein mglicher Ansatz ist der Folgende:
K Ic
Schdigung liegt vor, wenn > f = , (5.33)
2 l
wobei l hier den mittleren Korndurchmesser des Metallgefges darstellt. Soll darber hinaus
die Spanbildung im Hochgeschwindigkeitsbereich abgebildet werden, ist zu bercksichtigen,
dass die charakteristische Spansegmentierung durch eine starke Lokalisierung der Deformation
in der primren Scherzone verursacht wird. Simulationen mit einem viskoplastischen Modell
(Johnson-Cook) reichen dann nicht aus, um den Versagenszeitpunkt durch Scherbandbildung
zu prognostizieren. In diesem Fall ist die Bercksichtigung eines duktilen Schdigungsmodells
nach Sievert erforderlich, das den bis zur Materialtrennung fhrenden Verlust der Materialtrag-
fhigkeit infolge plastischer Deformation beschreibt. Mit der Bezeichnung D fr den Schdi-
gungsgrad lautet der Ansatz fr den Lebensdauerverbrauch s:
p
s = v . (5.34)
1 D
a
p
Wc exp ( m ) m 1 +

v 1
5.4 Schneidkantenprparation 435
Schlielich muss die Kontaktreibung bercksichtigt werden. Hierfr stehen unterschiedliche

Ansatze zur Verfgung:
v
Coulomb : R = c N (5.35)
v
V v
Reibfaktormodell : R = m (5.36)
3 v
Es gibt mehrere FEM-Programme die prinzipiell fr Spanbildungssimulation geeignet sind.
Beispiele sind umformtechnisch orientierte Programme wie SFTC/Deform,
FEMUTEC/simufact, ABACUS oder die zerspanungtechnisch orientierte Software Thirdwave
AdvantEdge.
5.4 Schneidkantenprparation
In der Zerspanung werden Kantenprparationen eingesetzt, um die Schneidkante zu stabilisie-
ren, Kerbverschlei zu vermeiden, die Oberflchenqualitt zu erhhen oder die Schneidkante
bei der Grobbearbeitung durch eine Schutzfase zu entlasten. Die Schneidkantenarchitektur
beeinflusst dabei die Ausprgung der Deformationszonen, die Temperaturverteilung, die Ei-
genspannungen und die Schnittkrfte, sodass Verschleibestndigkeit und Oberflchenintegri-
tt des Bauteil mageblich von der Schneidkantengestaltung abhngen. Gnstige Schneidkan-
tenarchitekturen beeinflussen die Leistung eines Zerspanwerkzeugs auf zwei Weisen. Zum
einen wird die Zuverlssigkeit moderner Schneidstoffe erhht. Zum andern wird das Versagen
der Schneidkante hinausgezgert. Darber hinaus ist auch ein Bedarf an Kantensuberung und
Kantengestaltung vorhanden. Problematisch ist der Umstand, dass bei den meisten Verfahren
Schneidenecken zu stark bearbeitet werden, und das Arbeitsergebnis schwer zu steuern ist, da
die Ausgangsqualitt der Bauteil sehr stark variiert.
Bild 5.41 Zerspanbedingungen:

a) Mesozerspanung
a) b) b) konventionelle Zerspanung
An eine ideale Schneidkantenverrundung werden eine Reihe von Anforderungen gestellt. So
mssen die prparierten Kanten gewissen anwendungstechnischen Anforderungen (Geometrie,
Variabilitt) gengen, wobei die Streuung innerhalb enger Grenzen liegen muss. Darber hin-
aus mssen unterschiedliche Eingangsbedingungen (Schartigkeit, Grat, Abmae) gezielt ein-
stellbar sein. Insbesondere die Reduzierung von Graten sowie der Schartigkeit ist eine Grund-
voraussetzung, um reproduzierbare Kantengeometrien zu erzeugen.
Die Gestalt der Schneidkantenarchitektur hat vor allem in der so genannten Mesozerspanung
deutlichen Einfluss auf das Arbeitsergebnis, weil hier infolge der ungnstigen Radius zu Spa-
nungsdickenverhltnisse sehr negative Spanwinkel wirksam werden (Bild 5.41). Die damit
verbundenen Zerspanvorgnge rcken derzeit in das Forschungsblickfeld, um den Verschlei
zu minimieren, die Standzeit zu maximieren.
Bild 5.42 Schneidkantenarchitekturen

Mgliche Kantenprofile zeigt Bild 5.42. Die Schneidkantenprparation besteht dabei entwe-
der aus einem Anfasen oder dem Anbringen einer Verrundung an die Schneidkante. Beim
Anfasen entstehen neue scharfe Schneiden, die bei lngerem Einsatz wiederum zu Ausbrchen
fhren knnen. Zudem entstehen hhere Krfte bei der Bearbeitung mit gefasten Werkzeugen
als bei verrundeten. Ein weiterer Vorteil verrundeter Schneidkanten ist, dass bei einer Vergr-
erung der Spanungstiefe die Bearbeitungskrfte weniger steigen als bei gefasten. Dies ist
direkt auf den wirksamen Spanwinkel an der Schneidkante zurckzufhren. Entlang der Fase
bleibt der Spanwinkel konstant negativ, und die Schnittkrfte steigen strker an.
Die Beschreibung einer Schneidkantengeometrie ist derzeit im Wesentlichen auf die Angabe
eines Ausgleichsradius oder einer Fase fr das Kantenprofil beschrnkt. Aktuelle Erkenntnisse
zeigen jedoch, dass auch die Mikroarchitektur einen wesentlichen Einfluss auf die Zerspankrf-
te und den Werkzeugverschlei hat. Symmetrische Kantenverrundungen stellen in der Praxis
dabei eher die Idealisierung dar. Darber hinaus zeigen asymmetrische Geometrien mitunter
besseres Einsatzverhalten. Zur Charakterisierung der Asymmetrie wurde ein K-Faktor-Modell
eingefhrt. Hierbei werden gerade Schneidkanten bis zum Scheitelpunkt der Span- und Freifl-
chenprofillinien unterstellt und die Abweichung von dieser Idealkontur numerisch bestimmt.
Der K-Faktor stellt dann das Lngenverhltnis der Spanflchenabweichung zur Freiflchenab-
weichung dar. Zustzlich ist der Abstand zwischen hchstem Kantenpunkt und idealem
Schnittpunkt (r) sowie die Winkellage der zugehrigen Verbindungslinie anzugeben. Ein
kleines r bezeichnet somit ein scharfkantiges Werkzeug, wohingegen K > 1 ein zur Spanfl-
che geneigtes Profil reprsentiert. Da das vorgestellte Modell die Spanungstiefe sowie den
Anstellwinkel unbercksichtigt lsst, sind alle Kenngren statistisch korreliert. Versuche
belegen dennoch eine Abhngigkeit der Vorschub- und Abdrngkrfte sowie eine Unabhn-
gigkeit der Schnittkraft vom K-Faktor.
5.4.1 Prparationsverfahren
Bei der konventionellen Kantenprparation wird die Mikrogeometrie durch eine Prozesskette
von Schleif-, Brst-, Strahl- und Beschichtungsverfahren erzeugt. Grundlagenversuche haben
verfahrensabhngige Wirkungspotenziale ergeben. Beim Bohren sind demnach Standwegsstei-
gerungen von bis zu 30 % durch groe zur Spanflche geneigte Kantenverrundungen mglich,
whrend beim Drehen kleine symmetrische Radien vorteilhaft sind.
Die eingesetzten Prparationsverfahren beeinflussen sich meistens wechselseitig. So ist die
Schartigkeit meistens bereits durch die Schleifbearbeitung festgelegt. In Abhngigkeit vom
gewnschten Kantenradius werden anschlieend drei Prparationsverfahren groindustriell

eingesetzt: Scharfe Kanten (r < 5 m) entstehen direkt durch das Schleifen der Spanflchen.
Mittlere Schneidkanten (520 m) knnen durch Mikrostrahlen oder Gleitschleppschleifen der
Span- und Freiflchen erzeugt werden. Brsten der Schneidkanten erzeugt groe Schneidradien
(r > 20 m). Unter Laborbedingungen knnen Kanten auch durch Magnetfinishing oder Laser-
strahlen prpariert werden. Die Radien liegen in diesem Fall im Bereich von 3050 m. Rotie-
rende Werkzeuge stellen eine besondere Herausforderung dar, weil diese Werkzeuge fr ge-
whnlich komplexe Topografien besitzen. Gleitschleppschleifen zielt auf diese Anwendungs-
gruppe. Bild 5.43 zeigt mgliche Prparationsverfahren.
Bild 5.43
Prparationsverfahren
Die Strahlverfahren sind fr komplexe Schneidengeometrien geeignet. Beim Strahlen mit
feinen Aluminiumoxid-Partikeln bzw. mit Hochdruckwasserstrahl tritt keine signifikanten
Geometrienderungen auf, wohingegen grere Strahlmittel deutliche Radiuserhhungen be-
wirken. Dabei ist der Abtrag an der Kante grer als an der Werkzeugflche. Die punktuelle
Belastung beim Aufprall einzelner Partikel bewirkt im Kantenbereich eine strkere Deformati-
onen und Rissinitiierungen als auf der Werkzeugflche. Der Abtrag ist abhngig von den
Werkstoffeigenschaften, dem Keilwinkel und den beim Aufschlag der Partikel wirkenden Be-
lastungen.
Die Kantenprparation mit rotierenden Korund-, Diamant- oder Siliziumkarbid belegten Brs-
ten ist hnlich leistungsfhig, aber aus geometrischer Sicht weniger flexibel einsetzbar. Ein
wesentlicher Nachteil ist in diesem Zusammenhang die unzureichende Bestimmung des Brs-
tenverschleies. Eine enge Tolerierung der zu erzeugenden Schneidkantenverrundungen ist
daher erschwert. Stellgren sind der Werkzeugaufbau (Drahtbelegung, freie Drahtlnge,
Drhtezahl oder Drahtdurchmesser, -form) sowie die Technologieparameter (Drehzahl, Ein-
griffstiefe, Eingriffswinkel, Brstdauer).
Durch Gleitschleppschleifen knnen rotierende Werkzeuge gezielt verrundet werden. Das
Verfahren ist geeignet, reproduzierbare kleine Radien (< 10 m) zu erzeugen. Die zu bearbei-
tenden Werkzeuge werden in der Schleppschleifmaschine in die Satellitentrger eingespannt,
die ihrerseits mittels eines Trgerarms auf einer Kreisbahn durch den Behlter mit dem
Schleifmedium gezogen werden. Das Aufprallen und Abgleiten des Mediums an den Werk-
zeugen erzeugt die Schleifwirkung an den betroffenen Stellen. Die Werkzeuge rotieren zustz-
lich um die eigene Achse, was eine gleichmige Behandlung aller Werkzeugbereiche gewhr-
leistet. Ein wichtiger Einflussfaktor ist die Eintauchtiefe. Grere Eintauchtiefen bewirken
grere Radien bei konstanten Peripheriebedingungen.
5.4.2 Prparationswirkung
In Abhngigkeit des Prparationsverfahrens wird unterschiedliches Verschleiverhalten nach-
gewiesen. So erhhen scharfe, beschichtete Werkzeugkanten beispielsweise das Risiko eines
vorzeitigen Werkzeugausfalls infolge der Spannungskonzentration in der Beschichtung.
Beim Drehen steigt der Verschlei durch das Anbringen groer Verrundungen schneller an.
Vorschub- und Schnittkraft steigen mit zunehmendem Radius an, wobei die Vorschubkraft
strker als die Schnittkraft steigt. Bei sehr kleinen Freiflchenverrundungen wird die Kante
hingegen instabil. Beste Ergebnisse liefert die sogenannte Wasserfallverrundung, bei der die
Verrundung auf der Spanflche nahezu doppelt so gro wie auf der Freiflche ist. Diese Werk-
zeuge zeigen auch die niedrigsten Temperaturen und niedrigsten Vergleichsspannungen. Die
Verschleiform ndert sich in diesem Fall zunehmend von Freiflchen- in Kolkverschlei.
Beim Bohren sind die Standmengen unabhngig von der Symmetrielage bei vergleichsweise
groen Verrundungen hufig am besten. Bei kleinen Verrundungen sind strkere Spanflchen-
verrundungen sinnvoll. Allerdings ist die Kantenverrundung bei Bohrern prinzipbedingt un-
gleichmig. Insbesondere hat die unkontrollierte Verrundung der Schneidenecke signifikanten
Einfluss auf die Werkzeugleistungsfhigkeit.
Beim Frsen mit starker Freiflchenverrundung wird die Schneide strker thermomechanisch
beansprucht. Dies verursacht einen zunehmenden Werkzeugverschlei. Zudem sind die Werk-
zeuge instabil. Ist die Kante auf der Spanflchenseite strker verrundet, ist das Verschleiver-
halten besser. Beschichtete Hartmetallzerspanwerkzeuge verschleien in Abhngigkeit der
Kantenprparation unterschiedlich. Der effektive Kantenradius setzt sich dabei aus Kanten-
geometrie und Schichtdicke zusammen. Verrundete Schneidkanten (35 m) zeigen bessere
Schnittleistungen mit deutlich erhhter Standzeit. Dabei besteht eine Wechselwirkung zur
Schnittgeschwindigkeit. Sandstrahlen trgt hier im Vergleich zum Gleitschleifen vor allem
Bindermaterial aus der Oberflche ab, was nachhaltig das Verschleiverhalten verschlechtert.
Das Verschleiverhalten von HSS-Wendeschneidplatten kann ebenfalls durch verrundete Kan-
ten stabilisiert werden. Insgesamt zeigen geringe Verrundungen das beste Verschleiverhalten.
Bei Radien im Bereich von 10 20 m liegt ein lokales Optimum vor.
Bild 5.44 Pflgarbeit bei der Mesozerspanung

Die Leistungsgren variieren deutlich bei vernderter Kantenprparation. Simulationen bele-
gen, dass die Schnitt- und Vorschubkrfte mit der Kantenverrundung ansteigen, da die Sche-
rung infolge der Stumpfung mehr Energie bentigt. Darber hinaus bewirken reduzierte
Scherwinkel dickere Spne und eine Ausweitung der Deformationszone. Zustzlich steigt der
Anteil der sogenannten Pflgarbeit (s. Bild 5.44). Erwartungsgem reagiert Vorschubkraft
empfindlich auf die Kantenprparation, whrend die Schnittkraft eher Schnittgeschwindigkeit
folgt. Bei verrundeten Schutzfasen steigt die Vorschubkraft graduell mit dem Fasenwinkel, der
Fasenbreite oder Fasenverrundung an. Dementsprechend ist die Spanbildung bei scharfen
Werkzeugen am effektivsten. Gleichwohl kommt es zu einer Spannungskonzentration bei
scharfen Werkzeugen, sodass der Kerbverschlei hier hher ist.
5.4.3 Messtechnik
Die charakteristischen Kenngren einer Schneidkante werden dadurch bestimmt, dass man
eine geeignete Ausgleichsrechnung ber den Koordinaten einer messtechnisch erfassten Punk-
tewolke durchfhrt. Insofern ist die Messgenauigkeit nicht nur durch die vertikale Sensoremp-
findlichkeit, sondern auch durch die Anzahl der unlabhngigen Messpunkte im Auswertebe-
reich festgelegt. Die Przision hngt somit direkt von lateralen Auflsung des Messsystems ab.
Taktile und optische Messsysteme sind diesbezglich unterschiedlichen Grenzen unterworfen.
Taktile Messsysteme weisen einen rumlich ausgedehnten Kontaktkrper auf, dessen Tastfehler
durch eine Systemkalibrierung kompensiert werden muss. Aufgrund der hohen Werkzeughrte
erfahren die Tastkrper aber einen vergleichsweise hohen Verschlei, und die Kalibrierung
verliert schnell ihre Gltigkeit. Darber hinaus ist die Erfassbarkeit komplexer Oberflchen
z. T. durch die rumliche Ausdehnung des Tastarms begrenzt. Bei optischen Messsystemen
werden physikalische Strahlungseffekte wie Lichtbeugung oder Interferenz genutzt, um Mess-
objekte berhrungslos durch elektrische Signale abzubilden. Hierdurch entfllt generell die
Tastnadelproblematik, und die Systeme eignen sich fr prozessbegleitende oder qualittssi-
chernde Prfaufgaben im Bereich der Werkzeugherstellung. Andererseits unterliegt die Mess-
genauigkeit den physikalischen Reflexions- und Beugungseigenschaften der Werkzeugoberfl-
che. Beispielsweise weisen gestrahlte Oberflchen vielfach eine matte, optisch kooperative
Oberflche auf, whrend gebrstete oder beschichtete Flchen stark reflektieren. Ebenso ndert
sich der Anteil des reflektierten Lichts sehr stark mit der Winkellage des Messobjekts. Prinzi-
piell eignen sich die folgenden optischen Verfahren zur Abstandsmessung und Formbestim-
mung eines Werkzeugs:
Weilichtinterferometrie
Rasterkraftmikroskop
Streifenprojektion
chromatische Weilichtmessung
Die Wahl des Messverfahrens richtet sich allem voran nach der rumlichen Ausdehnung der zu
berwachenden Werkzeugschneide, da die Messbereiche der einzelnen Verfahren stark diffe-
rieren. Weitere Unterschiede werden im Folgenden beschrieben.
Die Strken der Weilichtinterferometrie liegen in den kurzen Messzeiten und dem hohen
Auflsungsvermgen, wohingegen die Messung an schwer zugnglichen Stellen selten zerst-
rungsfrei durchgefhrt werden kann.
Das Rasterkraftmikroskop kann in zwei Modi betrieben werden. Im ungeregelten Messmodus
zeichnet es sich durch relativ hohe Messgeschwindigkeiten und geringe Belastung fr die
Oberflche aus. Im geregelten Messmodus ist die Messgeschwindigkeit deutlich reduziert.
Darber tritt bei hohen Auflsungen in beiden Messmodi eine Bildverzerrung durch thermi-
sches Driften auf. Weiterhin knnen die Hhenbilder stark reflektierender Proben durch Inter-
ferenzstreifen verflscht sein. Schlielich ist dieses Messverfahren schwingungsanfllig.
Die Streifenprojektion dient der sehr schnellen Oberflchenerfassung. Schwierigkeiten beste-
hen bei reflektierenden oder sehr dunklen Oberflchen, zerklfteten Krpern, scharfen Kanten
und nicht zuletzt bei Messungen mit hoher Umgebungslichtintensitt.
Bei der chromatischen Weilichtmessung knnen alle Oberflchen gemessen werden. Sie er-
laubt die Bestimmung groer Winkeln und besitzt ein hohes Auflsungsvermgen. Nachteil ist
der teilweise sehr geringe Abstand zwischen Probe und Sensor. Ebenso knnen an Profilkanten
elektromagnetische Artefakte wie Bat Wings entstehen.
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Yen, Y.C., Jain, A., Altan, T. A finite element analysis of orthogonal machining using different tool edge
geometries. In: Journal of Materials Processing Technology 146 (2004) S. 7281.
Yoschihiro, K und Mamoru, L: The Mechanism of Metal Removal by an Abrasive Tool. In: Wear 47
(1978), S. 1893
Zaman, M.-T., et al. A three dimensional analytical cutting force model for micro and milling opera-
tion. In: Machine Tools & Manufacture 46 (2006) S. 353366
447
Technische Regeln
Regel Datum Bezeichnung
DIN 9 10 / 1996 Hand-Kegelreibahlen fr Kegelstiftbohrungen
DIN 204 12 / 1996 Hand-Kegelreibahlen fr Morsekegel
DIN 205 12 / 1996 Hand-Kegelreibahlen fr Metrische Kegel
DIN 206 12 / 2007 Hand-Reibahlen
DIN 208 10 / 1981 Maschinen-Reibahlen mit Morsekegelschaft
DIN 209 08 / 1979 Maschinen-Reibahlen mit aufgeschraubten Messern
DIN 212 - T1 09 / 1979 Maschinen-Reibahlen mit Zylinderschaft, durchgehender Schaft
DIN 212 - T2 10 / 1981 Maschinen-Reibahlen mit Zylinderschaft; abgesetzter Schaft
DIN 219 10 / 1981 Aufsteck-Reibahlen
DIN 220 09 / 1979 Aufsteck-Reibahlen mit aufgeschraubten Messern
DIN 222 10 / 1981 Aufsteck-Aufbohrer
DIN 311 03 / 1975 Nietlochreibahlen mit Morsekegelschaft
DIN 326 - T1 06 / 1981 Teil 1: Langlochfrser mit Morsekegelschaft
DIN 327 - T12 04 / 1989 Teile 1 und 2: Langlochfrser mit Zylinderschaft
DIN 332 - T1 04 / 1986 Teil 1: Zentrierbohrungen 60, Form R, A, B und C
DIN 333 04 / 1986 Zentrierbohrer 60, Form R, A und B
DIN 334 12 / 2007 Kegelsenker 60
DIN 338 11 / 2006 Kurze Spiralbohrer mit Zylinderschaft
DIN 339 11 / 2006 Spiralbohrer mit Zylinderschaft zum Bohren durch Bohrbuchsen
DIN 340 11 / 2006 Lange Spiralbohrer mit Zylinderschaft
DIN 341 11 / 2006 Lange Spiralbohrer mit Morsekegelschaft zum Bohren durch
Bohrbuchsen
DIN 343 10 / 1981 Aufbohrer mit Morsekegelschaft
DIN 344 10 / 1981 Aufbohrer mit Zylinderschaft
DIN 345 11 / 2006 Spiralbohrer mit Morsekegelschaft
DIN 346 11 / 2006 Spiralbohrer mit grerem Morsekegelschaft
DIN 352 09 / 2007 Satzgewindebohrer - Dreiteiliger Satz fr Metrisches ISO-
Regelgewinde M1 M68
DIN 357 09 / 2007 Mutter-Gewindebohrer fr Metrisches ISO-Regelgewinde M3
bis M68
DIN 371 09 / 2007 Maschinen-Gewindebohrer mit verstrktem Schaft fr Metrisches
ISO-Regelgewinde M1 bis M10 und Metrisches ISO-Feingewinde
M1 0,2 bis M10 1,25
DIN 373 12 / 2007 Flachsenker mit Zylinderschaft und festem Fhrungszapfen
DIN 374 09 / 2007 Maschinen-Gewindebohrer mit abgesetztem Schaft
(berlaufbohrer) fr Metrisches ISO-Feingewinde M3 0,2 bis
M52 4
DIN 375 12 / 2007 Flachsenker mit Morsekegelschaft und auswechselbarem
Fhrungszapfen
DIN 376 09 / 2007 Maschinen-Gewindebohrer mit abgesetztem Schaft
(berlaufbohrer) fr Metrisches ISO-Regelgewinde M3 bis M68
DIN 842 01 / 1990 Aufsteck-Winkelstirnfrser; Technische Lieferbedingungen
DIN 844 - T1 04 / 1989 Teil 1: Schaftfrser mit Zylinderschaft
DIN 845 - T1 06 / 1981 Teil 1: Schaftfrser mit Morsekegelschaft
DIN 847 - T1 09 / 1978 Teil 1: Prismenfrser
448 Technische Regeln
DIN 850 - T1 04 / 1989 Teil 1: Schlitzfrser

DIN 851 - T12 09 / 1991 Teile 1 und 2: T-Nutenfrser mit Zylinderschaft
DIN 852 - T1 09 / 1991 Teil 1: Aufsteck-Gewindefrser fr metrisches ISO-Gewinde
DIN 855 - T1 09 / 1978 Teil 1: Halbrund-Profilfrser, konkav
DIN 856 - T1 09 / 1978 Teil 1: Halbrund-Profilfrser, konvex
DIN 859 12 / 2007 Hand-Reibahlen mit Zylinderschaft nachstellbar, geschlitzt
DIN 884 - T1 06 / 1981 Teil 1: Walzenfrser
DIN 885 - T1 06 / 1981 Teil 1: Scheibenfrser
DIN 1304 - T1 03 / 1994 Formelzeichen; Allgemeine Formelzeichen
DIN 1412 03 / 2001 Spiralbohrer aus Schnellarbeitsstahl Anschliffformen
DIN 1414 - T1 11 / 2006 Technische Lieferbedingungen fr Spiralbohrer aus
Schnellarbeitsstahl Teil 1: Anforderungen
DIN 1414 - T2 06 / 1998 Technische Lieferbedingungen fr Spiralbohrer aus
Schnellarbeitsstahl Teil 2: Prfung
DIN 1415 - T16 09 / 1973 Teile 1 bis 6: Rumwerkzeuge; Einteilung, Benennungen, Bauarten
DIN 1416 11 / 1971 Rumwerkzeuge; Gestaltung von Schneidzahn und Spankammer
DIN 1417 - T16 08 / 1970 Teile 1 bis 6: Rumwerkzeuge; Schfte und Endstcke
DIN 1419 08 / 1970 Innen-Rumwerkzeuge mit auswechselbaren Rundrumbuchsen
DIN 1825 11 / 1977 Schneidrder fr Stirnrder; Geradverzahnte Scheibenschneidrder
DIN 1826 11 / 1977 Schneidrder fr Stirnrder; Geradverzahnte Glockenschneidrder
DIN 1828 11 / 1977 Schneidrder fr Stirnrder; Geradverzahnte Schaftschneidrder
DIN 1830 - T14 06 / 1974 Teil 1 bis 4: Frsmesserkpfe mit eingesetzten Messern
DIN 1831 - T1 06 / 1982 Teil 1: Scheibenfrser mit eingesetzten Messern
DIN 1833 - T1 04 / 1989 Teil 1: Winkelfrser mit Zylinderschaft
DIN 1834 - T1 01 / 1986 Teil 1: Schmale Scheibenfrser
DIN 1836 01 / 1984 Werkzeug-Anwendungsgruppen zum Zerspanen
DIN 1861 01 / 1962 Spiralbohrer fr Waagerecht-Koordinaten-Bohrmaschinen
DIN 1862 01 / 1962 Stirnsenker fr Waagerecht-Koordinaten-Bohrmaschinen
DIN 1863 01 / 1962 Senker fr Senkniete
DIN 1864 10 / 1981 Lange Aufbohrer mit Morsekegelschaft, zum Aufbohren durch
Bohrbuch sen
DIN 1866 12 / 2007 Kegelsenker 90, mit Zylinderschaft und festem Fhrungszapfen
DIN 1867 12 / 2007 Kegelsenker 90, mit Morsekegelschaft und auswechselbarem
Fhrungszapfen
DIN 1869 11 / 2006 berlange Spiralbohrer mit Zylinderschaft
DIN 1870 11 / 2006 berlange Spiralbohrer mit Morsekegelschaft
DIN 1880 - T1 11 / 1993 Walzenstirnfrser mit Quernut und Lngsnut; Mae
DIN 1889 - T13 04 / 1989 Teile 1 bis 3: Gesenkfrser mit Schaft
DIN 1890 - T1 06 / 1981 Teil 1: Nutenfrser, geradverzahnt, hinterdreht
DIN 1891 - T1 06 / 1981 Teil 1: Nutenfrser, gekuppelt und verstellbar
DIN 1892 - T1 06 / 1981 Teil 1: Walzenfrser, gekuppelt, zweiteilig
DIN 1893 - T1 09 / 1978 Teil 1: Gewinde-Scheibenfrser fr metrisches ISO-Trapezgewinde
DIN 1895 05 / 2007 Maschinen-Kegelreibahlen fr Morsekegel
DIN 1896 05 / 1975 Maschinen-Kegelreibahlen fr metrische Kegel
DIN 1897 11 / 2006 Extra kurze Spiralbohrer mit Zylinderschaft
DIN 1898 - T1 05 / 2007 Stiftlochbohrer fr Kegelstiftbohrungen Teil 1:
Stiftlochbohrer mit Zylinderschaft
DIN 1898 - T2 05 / 2007 Stiftlochbohrer fr Kegelstiftbohrungen Teil 2:
Stiftlochbohrer mit Morsekegelschaft
DIN 1899 11 / 2006 Kleinstbohrer
Technische Regeln 449
DIN 2155 - T1 12 / 2007 Aufbohrer Teil 1:

Technische Lieferbedingungen fr Aufbohrer mit Schaft
DIN 2155 - T2 12 / 2007 Aufbohrer Teil 2:
Technische Lieferbedingungen fr Aufsteckaufbohrer
DIN 2179 05 / 1975 Maschinen-Kegelreibahlen fr Kegelstiftbohrungen, mit
Zylinderschaft
DIN 2180 05 / 1975 Maschinen-Kegelreibahlen fr Kegelstiftbohrungen, mit
Morsekegelschaft
DIN 2181 04 / 2003 Satzgewindebohrer - Zweiteiliger Satz fr Metrisches ISO-
Feingewinde M1 0,2 bis M52 4
DIN 2328 12 / 1996 Schaftfrser mit Steilkegelschaft Teil 1: Mae
DIN 4760 06 / 1982 Gestaltabweichungen; Begriffe, Ordnungssystem
DIN 4760 06 / 1982 Gestaltabweichung; Begriffe, Ordnungssystem
DIN 4951 09 / 1962 Gerade Drehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4952 09 / 1962 Gebogene Drehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4953 09 / 1962 Innen-Drehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4954 09 / 1962 Innen-Eckdrehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4955 09 / 1962 Spitze Drehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4956 09 / 1962 Breite Drehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4960 09 / 1962 Abgesetzte Seitendrehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4961 09 / 1962 Stechdrehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4963 09 / 1962 Innen-Stechdrehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4965 09 / 1962 Gebogene Eckdrehmeiel mit Schneiden aus Schnellarbeitsstahl
DIN 4968 03 / 1987 Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundungen, ohne
Bohrung
DIN 4969 11 / 1993 Wendeschneidplatten aus Schneidkeramik mit Eckenrundungen,
ohne Bohrung
DIN 4971 10 / 1980 Gerade Drehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4972 10 / 1980 Gebogene Drehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4973 10 / 1980 Innen-Drehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4974 10 / 1980 Innen-Eckdrehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4975 10 / 1980 Spitze Drehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4976 10 / 1980 Breite Drehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4977 10 / 1980 Abgesetzte Stirndrehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4978 10 / 1980 Abgesetzte Eckdrehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4980 10 / 1980 Abgesetzte Seitendrehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4981 10 / 1980 Stechdrehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall
DIN 4982 10 / 1980 Drehmeiel mit Schneidplatte aus Hartmetall; bersicht,
Kennzeichnung
DIN 4983 07 / 2004 Klemmhalter mit Vierkantschaft und Kurzklemmhalter fr
Wendeschneidplatten - Aufbau der Bezeichnung
DIN 4984 - T114 06 / 1987 Teile 1 bis 14:
Klemmhalter mit Vierkantschaft fr Wendeschneidplatten
DIN 4985 - T1 07 / 2004 Klemmhalter Typ A fr Wendeschneidplatten Teil 1:
bersicht, Zuordnung und Bestimmung der Mae
DIN 4988 07 / 2004 Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundungen, mit
zylindrischer Bohrung
DIN 6356 05 / 1972 Zentrierdorne fr Messerkpfe mit Innenzentrierung
DIN 6357 07 / 1988 Aufnahmedorne mit Steilkegelschaft fr Frsmesserkpfe und
Frskpfe mit Innenzentrierung
DIN 6358 07 / 1988 Aufsteckfrserdorne mit Steilkegelschaft fr Frser mit Lngs- und
Quernut
DIN 6513 - T1 09 / 1978 Teil 1: Viertelrund-Profilfrser

DIN 6580 10 / 1985 Begriffe der Zerspantechnik; Bewegungen und Geometrie des
Zerspanvorgangs
DIN 6581 10 / 1985 Begriffe der Zerspantechnik; Bezugssysteme und Winkel am
Schneidteil des Werkzeuges
DIN 6582 02 / 1988 Begriffe der Zerspantechnik; Ergnzende Begriffe am Werkzeug,
am Schneidkeil und an der Schneide
DIN 6583 09 / 1981 Begriffe der Zerspantechnik; Standbegriffe
DIN 6584 10 / 1982 Begriffe der Zerspantechnik; Krfte, Energie, Arbeit, Leistungen
DIN 6590 02 / 1986 Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Planschneiden, ohne
Bohrung
DIN 8002 01 / 1955 Maschinenwerkzeuge fr Metall; Wlzfrser fr Stirnrder mit
Quer- oder Lngsnut, Modul 1 20
DIN 8022 10 / 1981 Aufsteck-Aufbohrer mit Schneidplatten aus Hartmetall
DIN 8026 09 / 1979 Langlochfrser mit Morsekegelschaft, mit Schneidplatten aus
Hartmetall
DIN 8027 09 / 1979 Langlochfrser mit Zylinderschaft, mit Schneidplatten aus
Hartmetall
DIN 8030 - T1 01 / 1984 Teil 1: Frskpfe fr Wendeschneidplatten
DIN 8031 09 / 1986 Scheibenfrser fr Wendeschneidplatten
DIN 8032 11 / 1983 Frsstifte aus Hartmetall
DIN 8037 08 / 1971 Spiralbohrer mit Zylinderschaft, mit Schneidplatte aus Hartmetall,
fr Metall
DIN 8038 08 / 1971 Spiralbohrer mit Zylinderschaft, mit Schneidplatte aus Hartmetall,
fr Kunststoff
DIN 8041 08 / 1971 Spiralbohrer mit Morsekegel, mit Schneidplatte aus Hartmetall, fr
Metall
DIN 8043 12 / 2007 Aufbohrer mit Schneidplatten aus Hartmetall
DIN 8044 11 / 1982 Schaftfrser mit Zylinderschaft, mit Schneidplatten aus Hartmetall
DIN 8045 11 / 1982 Schaftfrser mit Morsekegelschaft, mit Schneidplatten aus
Hartmetall
DIN 8047 11 / 1956 Scheibenfrser; Schneiden aus Hartmetall
DIN 8048 11 / 1956 Scheibenfrser mit auswechselbaren Messern; Schneiden aus
Hartmetall
DIN 8050 06 / 1997 Maschinen-Reibahlen mit Zylinderschaft mit Schneidplatten aus
Hartmetall, mit kurzem Schneidteil
DIN 8051 09 / 1979 Maschinen-Reibahlen mit Morsekegelschaft, mit Schneidplatten aus
Hartmetall, mit kurzem Schneidteil
DIN 8054 09 / 1979 Aufsteck-Reibahlen mit Schneidplatten aus Hartmetall
DIN 8056 02 / 1980 Walzenstirnfrser mit Quernut, mit Schneidplatten aus Hartmetall
DIN 8089 09 / 1979 Automaten-Reibahlen
DIN 8090 10 / 1981 Automaten-Reibahlen mit Schneidplatten aus Hartmetall
DIN 8093 06 / 1997 Maschinen-Reibahlen mit Zylinderschaft mit Schneidplatten aus
Hartmetall, mit langem Schneidteil
DIN 8094 09 / 1979 Maschinen-Reibahlen mit Morsekegelschaft, mit Schneidplatten aus
Hartmetall, mit langem Schneidteil
DIN 8096 - T12 06 / 1986 Teile 1 und 2: Stirn-Schaftfrser Typ A fr Wendeschneidplatten
DIN 8374 11 / 2006 Mehrfasen-Stufenbohrer mit Zylinderschaft fr Durchgangslcher
und Senkungen fr Senkschrauben
DIN 8375 11 / 2006 Mehrfasen-Stufenbohrer mit Morsekegelschaft fr
Durchgangslcher und Senkungen fr Senkschrauben
DIN 8376 11 / 2006 Mehrfasen-Stufenbohrer mit Zylinderschaft fr Durchgangslcher

und Senkungen fr Zylinderschrauben
Durchgangslcher und Senkungen fr Zylinderschrauben
DIN 8378 11 / 2006 Mehrfasen-Stufenbohrer mit Zylinderschaft fr Kernlochbohrungen
und Freisenkungen
Kernlochbohrungen und Freisenkungen
DIN 8580 09 / 2003 Fertigungsverfahren - Begriffe, Einteilung
DIN 8589 T0 09 / 2003 Fertigungsverfahren Spanen Teil 0:
Allgemeines; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
DIN 8589 - T1 09 / 2003 Fertigungsverfahren Spanen Teil 1:
Drehen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Bohren, Senken, Reiben; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Frsen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
DIN 8589 T4 09 / 2003 Fertigungsverfahren Zugdruckumformen Teil 4:
Drcken; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Rumen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Sgen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Feilen, Raspeln; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Brstspanen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Schaben, Meieln; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Schleifen mit rot. Werkzeug; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Bandschleifen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Hubschleifen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Honen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Lppen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
Gleitspanen; Einordnung, Unterteilung, Begriffe
DIN 69100 07 / 1988 Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel
DIN 69111 06 / 1972 Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel; Einteilung, bersicht
DIN 69125 07 / 1977 Gerade Schleifscheiben mit einer Aussparung
DIN 69126 07 / 1977 Gerade Schleifscheiben mit zwei Aussparungen
DIN 69139 08 / 1975 Zylindrische Schleiftpfe
DIN 69159 04 / 1981 Gerade Trennschleifscheiben fr stationre Trennschleifmaschinen
DIN 69170 04 / 2007 Schleifstifte
DIN 69176 03 / 1985 Teil 1: Krnungen aus Elektrokorund und Siliziumkarbid fr
Schleifmittel auf Unterlagen
DIN 69805 03 / 1980 Gerade Schleifscheiben mit Schleifbelag aus Diamant oder
Bornitrid, Form 1A1
Bornitrid, Form 14A1
Bornitrid, Form 1FF1
Bornitrid, Form 1E6Q
Bornitrid, Form 14E6Q
Bornitrid, Form 14EE1
Bornitrid, Form 9A3
DIN 69819 03 / 1980 Zylindrische Schleiftpfe mit Schleifbelag aus Diamant oder
Bornitrid, Form 6A2
DIN 69820 03 / 1980 Zylindrische Schleiftpfe mit Schleifbelag aus Diamant oder
Bornitrid, Form 6A9
DIN 69823 03 / 1980 Kegelige Schleiftpfe mit Schleifbelag aus Diamant oder Bornitrid,
Form 11A2
Form 11V9
Form 12V9
DIN 69829 03 / 1980 Schleifteller 45, mit Schleifbelag aus Diamant oder Bornitrid,
Form 12A2
DIN 69830 03 / 1980 Schleifteller 20, mit Schleifbelag aus Diamant oder Bornitrid,
Form 12A2
DIN 69871 10 / 1995 Steilkegelschfte fr automatischen Werkzeugwechsel Teil 1:
Form A, Form AD, Form B und Ausfhrung mit Datentrger
DIN EN ISO 4287 10 / 1998 Geometrische Produktspezifikationen (GPS)

Oberflchenbeschaffenheit: Tastschnittverfahren - Benennungen,
Definitionen und Kenngren der Oberflchenbeschaffenheit;
Deutsche Fassung EN ISO 4287:1998
DIN EN ISO 9000 12 / 2005 Qualittsmanagementsysteme
Grundlagen und Begriffe
Anforderungen
Leitfaden zur Leistungsverbesserung
DIN EN ISO 10045 04 / 1991 Metallische Werkstoffe; Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy;
Teil 1: Prfverfahren
DIN EN ISO 19011 12 / 2002 Leitfaden fr Audits von Qualittsmanagement- und / oder
Umweltmanagementsystemen
DIN ISO 513 11 / 2005 Klassifizierung und Anwendung von harten Schneidstoffen fr die
Metallzerspanung mit geometrischen bestimmten Schneiden -
Bezeichnungen der Hauptgruppen und Anwendungsgruppen
DIN ISO 525 08 / 2000 Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel
Allgemeine Anforderungen
DIN ISO 525 08 / 2000 Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel
DIN ISO 526 08 / 2000 Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel -

DIN ISO 603 - T 5 05 / 2000 Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel Mae Teil 5:
Schleifscheiben fr Flachschleifen/Seitenschleifen
DIN ISO 603 - T 6 05 / 2000 Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel Mae - Teil 6:
Schleifscheiben fr Werkzeuge und Werkzeugschleifmaschinen
DIN ISO 603 - T10 05 / 2000 Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel Mae Teil 10:
Honsteine und Feinstschleifen
Schleifscheiben fr Entgraten und Schruppen auf Geradschleifern
Trennschleifscheiben fr Trennschleifmaschinen oder
Pendeltrennschleifmaschinen
DIN ISO 1502 12 / 1996 Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung
Lehren und Lehrung
DIN ISO 1832 11 / 2005 Wendeschneidplatten fr Zerspanwerkzeuge Bezeichnung
DIN ISO 2976 10 / 2005 Schleifmittel auf Unterlagen Schleifbnder
Auswahl von Breiten/Lngen-Kombinationen
DIN ISO 3366 08 / 2000 Schleifmittel auf Unterlagen Rollen
DIN ISO 3919 10 / 2005 Schleifmittel auf Unterlagen Lamellenschleifstifte
DIN ISO 5429 10 / 2005 Schleifmittel auf Unterlagen
Lamellenschleifscheiben mit festen oder losen Flanschen
DIN ISO 6104 08 / 2005 Schleifwerkzeuge mit Diamant oder Bornitrid
Rot. Schleifwerkzeuge mit Diamant oder kubischem Bornitrid
Allgemeine bersicht, Bezeichnung und Benennungen
DIN ISO 6106 03 / 2006 Schleifmittel berprfung der Korngren von Diamant oder
kubischem Bornitrid
DIN ISO 6987 07 / 2003 Wendeschneidplatten aus Hartmetall mit Eckenrundungen und
teilweiser zylindrischer Befestigungsbohrung Mae
DIN ISO 8486-1 09 / 1997 Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel
Bestimmung und Bezeichnung von Korngrenverteilung - Teil 1:
Makrokrnungen F4 bis F220
DIN ISO 11054 03 / 2006 Schneidwerkzeuge - Bezeichnung der Schnellarbeitsstahlgruppen
DIN ISO 11529-2 05 / 2007 Frswerkzeuge Bezeichnung Teil 2: Schaftfrser und
Frswerkzeuge mit Bohrung und Wendeschneidplatten
DIN ISO 21948 11 / 2001 Schleifmittel auf Unterlagen Rechteckige Schleifbltter
DIN ISO 21950 11 / 2001 Schleifmittel auf Unterlagen Runde Schleifbltter
VDI-Richtlinie 03 / 1994 Schnittwertoptimierung; Grundlagen und Anwendung

3321
VDI-Richtlinie 02 / 1999 Leistendrehtest - Prfverfahren zur Beurteilung des Bruchverhaltens
3324 und der Einsatzsicherheit von Schneiden aus Hartmetall beim
Drehen
454
Sachwortverzeichnis
Diamant 66f., 286
A Diamantbeschichtung 76
Abrichtdiamant 352, 354 Diamantfliese 354
Abrichten 351 Diamantrolle 355
Abrichtwerkzeug 352, 354ff. Diffusionsverschlei 47
Abspanungsgren 9, 125, 143, 219, 252, 382 Dornhonwerkzeuge 370
Abspanungsvorgang 10 Drehen 107
Absplittern 283, 346 Drehverfahren 107
Aktivkraft 13 Drehwerkzeuge 107
Alterungsschutzstoffe 80 Druckeigenspannungen 336
Anschliffgte von Wendelbohrern 140 Druckflielppen 417
Anschnittteil 163
Antinebelzustze 80 E
Arbeitseingriff 4, 200 ,209, 297 Eckenrundung 6
Aufbauschneide 46 Eckenwinkel 7
Aufbohren 153 Edelkorund 284
Aufbohrwerkzeuge 153 EFQM 105
Ausbrechen 49, 347 Eigenspannungen 336
Auenrunddrehen 125 Eingriffsgren 216
Auenrundlppen 409 Eingriffskurve 201, 212
Ausspitzen 138 Eingriffsquerschnitt 327
Auswuchten 292 Eingriffsverhltnisse 200, 216, 320
Axialkraft 138, 271, 304, 358 Eingriffswinkel 322
Einleistenhonwerkzeug 369
B Einlippen-Tiefbohrwerkzeug 169
Balligkeit 227 Einmeielmethode 32
Bandhonwerkzeug 398 Einschneidenreibahlen 165
Bandspan 89 Einstechen 116
Beschaffungskosten 93 Einstellwinkel 7
Beschichtung 71 Einzahnfrsen 231
Beschichtungsverfahren 72 Ejektor-Tiefbohrverfahren 175
bezogene Schnittkraft 27 Emulgator 80
bezogene Spanungsvolumen 342 Emulsion 79
bezogene Standvolumen 343 Entschumer 80
Bindung 289 EP-Zustze 80
Biozide 80
Bohren 134 F
Bohrer mit Wendeschneidplatten 142 Feinfrsen 223
Bohrfehler 151 Feingestalt 36
Bohrungsgenauigkeit 167 Feinkornhartmetallsorten 58
Bohrverfahren 134 Feinschleifen 308
Bornitrid 65 Fertigungskosten 93, 96
Breitschichtschneide 226 Fertigungskostenminimum 97
Breitschlichtfrser 197 Festschmierstoff 76
BTA-Tiefbohrwerkzeuge 173 Fettschmierstoff 80
Flchenpressung 375
C Flachschleifen 278
CBN 65 Flachsenker 157
Cermet 60 Flieen 10
CVD 72 Fliespan 11
D Formdrehmeiel 119
Deming-Kreis 101 Formenordnungen 36
Sachwortverzeichnis 455
Formfrsen 183 Innenlochtrennen 319

Formgenauigkeit 134, 175, 187, 258, 295, 368 Innenrumen 248
Formschleifen 280, 308, 310 Innenrunddrehen 125
Formtoleranzen 41, 380 Innenrundlppen 410
Frsbreite 200 Innenschleifen 316
Frsen 180 Ionenplattieren 73
Frsertypen 183
Frskpfe 192 K
Frswerkzeuge 183 Kammrisse 49, 81
Freiflche 6 Kantenabrundung 49, 419
Freiflchenverschlei 48 Kantenverschlei 250, 347
Freiwinkel 7 Kegelmantelanschliff 137
Fhrungsteil 164, 264 Kegelreibahlen 163
Kegelsenken 178
G Keilwinkel 7
Gefgevernderung 37, 88, 339 Keramik 62, 285
Gegenlauffrsen 200 Keramische Bindungen 289
Geradheit 41, 380 Kernbohren 134
Gesenkfrser 190 Klemmhalter 113
Gewindearten 256 Kobalt-Diffusion 47
Gewindebearbeitung 256 Kohlenstoffdiffusion 47, 370, 386, 429
Gewindebohren 263 Kolktiefe 49
Gewindedrehen 257 Kolkverhltnis 48
Gewindefrsbohren 276 Kolkverschlei 48
Gewindefrsen 273 Kontaktlnge 311, 323, 325
Gewindeschneiden 257 Kontaktzone 325
Gewindestrehlen 257 Korngre 287
Gewindewirbeln 181 Krnung 287
Gleichlauffrsen 212 Korund 281, 283
Grobgestalt 36 kostenoptimale Standzeit 98
Grobschleifen 344 Krfte 12, 145, 155, 171, 204, 221, 222, 240,
Gummi-Bindung 290 245, 262, 357, 391
Kreuzanschliff 139
H Khlschmierstoff 79, 308
Halbedelkorund 284 Khlsystem 313
Handlppdorn 407 Khlung 81, 312
Handreibahlen 161 Khlwirkung 81, 340
Hartmetall 57 Kunstharzbindung 289
Hartstoffschicht 71 Kurzhubhonen 385
Hauptschneide 6 Kurzzeitversuch 92
Hauptzeit 95
Hobelmeiel 237 L
Hobeln 237 Lagebestimmung 122, 123, 369
Hochgeschwindigkeitsfrsen 427 Lagetoleranz 41
Hochleistungsschleifen 314 Lamellenspan 11
Honen 368 Langhubhonen 368
Honspuren 372 Langlochfrser 190
Honstein 369 Lngsdrehen 125
Honsteinverschlei 384 Lngsdrehwerkzeug 116
Honverfahren 368 Lngsrundschleifen 364
Honwerkzeug 369 Lngsschleifen 301
Langzeitversuch 92
I Lppen 403
Igelfrser 191 Lppflssigkeit 405
Innendrehwerkzeug 118 Lppgeschwindigkeit 415
Innen-Lngsrundschleifen 366
456 Sachwortverzeichnis
Lpphlse 406 Planparallelitt 416

Lppkluppe 406 Planparallel-Lppen 409
Lppkorn 404 Plateauhonen 380
Lppscheibe 405 Polierlppen 422
Lppspuren 405 Poliermittel 422
Lppverfahren 403 Polierwerkzeug 422
Lppwerkzeug 404 Polykristalliner Diamant 67
Lauftoleranzen 42 Pressrollabrichten 356
Leistendrehtest 92 Produktrealisierung 101
Leistungsberechnung 12, 125, 145, 211, 245, Profilbohren 134
253, 262, 271 Profilfrsen 182
Leistungsbezogenes Zeitspanungsvolumen 127 Profillppen 411
Lohnkosten 93, 95 Profilreiben 134
Lohnstundensatz 95 Profilschleifen 311
Profilsenken 134
M Punktschleifen 320
Magnesitbindung 282 PVD 72
Maschinenkosten 93
Maschinenreibahlen 161 Q
Mehrschneidenreibahlen 161, 163 Qualittsauswertung 102
Messwerkzeughalter 13 Qualittsmanagement 100
Metallische Bindung 285, 290, 370 Qualittsmanagementsystem 101
Mikrofurchen 322 Qualittsplanung 100
Mikrogestalt 6 Qualittspreise 105
Mikropflgen 321 Qualittsverbesserung 57
Mikrospanen 321 Querdrehen 107
Mischkeramik 54, 63 Querschleifen 294
Querschneide 136
N Quer-Seitenplanschleifen 306
Nachformfrsen 183
Naturdiamant 67 R
Nebenschneide 5 Radialkraft 152
Nebenzeit 95 Radialverschlei 347
Neigungswinkel 8 Randschicht 328
Nitridkeramik 54, 63 Ratterschwingungen 118, 171, 362
Normalkorund 284 Rumdorne 248
Nutenfrser 186 Rumen 248
Nutenstowerkzeug 237 Rumnadel 248
Nutenziehwerkzeug 238 Rumwerkzeug 248
Rautiefe 36
O Reibahle 161
Oberflchenbeschaffenheit 86 Reiben 160
Oberflchengte 332 Reibungsverschlei 46
Optimierung 97 Reibwerkzeug 161
Optimierungsregeln 99 Reispan 11
Orthogonalprozess 14 Reparaturkosten 93
Oxidkeramik 54, 421 Restgemeinkosten 95
P Rillen 36
Passivkraft 30 Risse 337
Passung 41 Rubinkorund 284
PDCA-Kreislauf 101 Rundfrsen 180
Planansenken 134, 156 Rundheit 41
Plandrehen 125 Rundreiben 134
Planfrsen 180 Rundschleifen 296
Planlppen 408
Sachwortverzeichnis 457
S Siliziumkarbid 63, 224, 279

Satzfrser 185 Siliziumnitridkeramik 63
Schalen-Honwerkzeuge 370 Sonderanschliff 139
Scheibenfrser 185 Spanbreitenstauchung 16
Scheibenschneidrad 238 Spanflche 6
Schellack-Bindung 290 Spanflchenreibwert 16
Scherspan 11, 321 Spanflchenverschlei 49
Scherwinkel 128 Spanform 11
Schleifband 278 Spanlngenstauchung 16
Schleifen 278 Spanleitstufe 174, 192
Schleifkraftsensor 360 Spanquerschnittsstauchung 16
Schleifmittel 282 Spanungsbreite 9
Schleifrisse 337 Spanungsdicke 9, 23
Schleifscheibenaufspannung 290 Spanungsgren 9
Schleifverfahren 293 Spanungsquerschnitt 19
Schleifwerkzeuge 278 Spanungsvolumen 126
Schlichten 1, 36, 198, 332 Spanwinkel 8, 321
Schlichtstirnfrser 197 Spanwurzel 264
Schneidenecke 6 spezifische Passivkraft 30
Schneidenform 157 spezifische Schnittkraft 19
Schneidengeometrie 23 spezifische Schnittleistung 211
Schneidenspuren 224 spezifische Vorschubkraft 28
Schneidenteil 107 spezifischer Schleifscheibenverschlei 349
Schneidenversatz 48 Spindelverformung 229
Schneidenverschlei 36, 231 Spiralbohrer 59, 134
Schneidkante 27, 47, 435 Spitzenlosschleifen 302
Schneidkantenbelastung 27 Stabilittskategorien 123
Schneidkeramik 62 Standbedingungen 90
Schneidrder 237 Standgren 91, 343
Schneidstoff 54 Standkriterium 91
Schnellarbeitsstahl 56 Standmenge 51, 91, 343
Schnittbewegung 3 Standvermgen 90
Schnittbreite 5 Standvolumen 343
Schnittflchen 6 Standweg 148
Schnittgeschwindigkeit 3 Standzeit 45
Schnittkraft 12, 145, 155, 221 Standzeitberechnung 129
Schnittleistung 208, 209, 311 Standzeitende 27, 49, 268
Schnittmoment 145, 271, 401 Stechdrehmeiel 113
Schnittnormalkraft 317, 378 Stirnumfangsfrsen 180
Schnittrichtung 239, 244, 328 Stirnfrsen 180
Schnitttemperatur 67 Stoen 237
Schnitttiefe 4 Stofaktor 218
Schnittwinkel 309 Stufenbohren 159
Schrgschleifen 300 Sturz 226
Schraubbohren 134 Superfinish 308
Schraubfrsen 180
Schraublppen 403 T
Seitenschleifen 304 Taylorsche Gerade 51
Seitenspanwinkel 195, 259 Teilung 244, 251
Senken 156 Temperatur an der Schneide 31
Senkwerkzeuge 157 Temperaturfeld 35
SiC-Whiskern 64 Temperaturmessung 31
Silikat-Bindung 289 Temperaturverlauf 34
Siliziumdiffusion 64 Temperaturverteilung 33
458 Sachwortverzeichnis
Tiefbohrverfahren 169 Wlzlppen 403

Tiefschleifen 311 WBN 65
Titanaluminiumnitrid 272 Weichhaut 339
Titankarbonitrid 199 Wendelbohrer 135
Titannitrid 76 Wendeplattenbohrer 142
Toleranz 39 Wendeschneidplatten 109
Total Quality Management 105 Werkstoffverfestigung 395
Trennschleifen 318 Werkstckeinspannung 122
Trockenbearbeitung 83 Werkstckgeschwindigkeit 296
T-v-Kurve 51 Werkstckrautiefe 332
Werkzeugformen 183, 279
U Werkzeugkosten 96
Ultraschall-Schwinglppen 420 Werkzeugstahl 56
Umfangsfrsen 200 Winkelstirnfrser 185
Umfangs-Planschleifen 303 Wirkgeschwindigkeit 3
Unwucht 292 Wirkhrte 350
V Wirkkraft 13
Verfestigung 336 Wirkleistung 125
Verformung der Schneidkante 47 Wirkrautiefe 332
Verschlei 45 Wirkrichtung 5
Verschleiformen 48 Wirkrichtungswinkel 4
Verschleimarkenbreite 48 wirksame Schleifkrner 327
Verschleiursachen 45 Wurtzit-Struktur 65
Verschleiverlauf 50 Z
Verschleivolumen 348 Zahnflankenwlzfrser 187
Vielkornabrichter 354 Zeitspanungsvolumen 209, 278
Vierflchenschliff 140 Zeitverschleivolumen 349
Vierleistenhonwerkzeuge 370 Zerspanbarkeit 85
Volumenschleifverhltnis 349 Zerspankraftzerlegung 12
Vorschubbewegung 3 Zerspanungsgren 125
Vorschubgeschwindigkeit 3 Zerspanungshauptgruppen 58
Vorschubkraft 28 Zerspanungstest 92
Vorschubleistung 125 Zirkonkorund 284
Vorschubrichtungswinkel 4 Zugeigenspannungen 337
Vorschubweg 50 Zusetzen 348
Zweileistenhonwerkzeuge 370
W
Zweimeielmethode 32
Walzenfrser 183
Walzenstirnfrser 183 Zweischeiben-Feinschleifen 308
Wlzfrsen 183

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Eberhard Paucksch | Sven Holsten | Marco Lin | Franz Tikal

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Vorwort zur 11. Auflage

Kassel, im April 1996 Eberhard Paucksch

Vorwort zur 12. Auflage

Kassel / Lneburg, im April 2008

2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems............................................. 3

2.2 Spanbildung .................................................................................................... 10

2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung .................................................................... 12

2.4 Temperatur an der Schneide............................................................................ 31

2.6 Zerspangenauigkeit und Toleranzen ............................................................... 39

2.7 Standbegriffe und Werkzeugverschlei .......................................................... 45

2.8.4 Cermet ................................................................................................................... 60

2.9 Oberflchenbehandlung .................................................................................. 68

2.10 Khlschmierung .............................................................................................. 79

2.11 Werkstoffe und Zerspanbarkeit....................................................................... 85

2.13 Qualittsmanagement.................................................................................... 100

3 Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide......................107

3.1 Drehen ........................................................................................................... 107

3.2 Bohren, Senken, Reiben ................................................................................ 134

3.2.3 Senken ................................................................................................................. 156

3.3 Frsen ............................................................................................................ 180

3.3.6.3 Schnittleistung und Zeitspanungsvolumen ..................................................223

3.4 Hobeln, Stoen.............................................................................................. 237

3.5 Sgen ............................................................................................................. 243

3.6 Rumen ......................................................................................................... 248

3.7 Gewinden ...................................................................................................... 256

4 Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmter Schneide..................278

4.1 Schleifen........................................................................................................ 278

4.1.3.2 Besondere Schleifbedingungen....................................................................311

4.1.12.6 Pressrollabrichten .................................................................................... 356

4.2 Honen ............................................................................................................ 368

4.3 Lppen........................................................................................................... 403

4.3.1.2 Lppflssigkeit ............................................................................................405

5.1 Hochgeschwindigkeitszerspanung ................................................................ 424

5.2 Hartbearbeitung............................................................................................. 429

5.3 Numerische Zerspanungsanalyse .................................................................. 431

5.4 Schneidkantenprparation ............................................................................. 435

2 Prinzipien der Spanbildung und

2.1 Kinematik und Geometrie des Werkzeugsystems

Bild 2.11 Geschwindigkeit der Hauptbewegungen

2.1.2 Geometrie des Schneidkeils

Bild 2.12 Flchen, Schneiden und Schneidenecke am Drehwerkzeug

Bild 2.13 Schneiden am Drehwerkzeug

deswegen hufig mit Schneidkantenrundungen, Schutzfasen oder komplexeren Schneidkanten-

Bild 2.14 Drehwerkzeug in verschiedenen

2.1.2.1 Negative Spanwinkel

Bild 2.15 Unterschiedliche Beanspruchung an der

Bild 2.16 Vernderung der Zerspanleistung in

2.1.3 Schnitt- und Spanungsgren

Bild 2.17 Schnittgren und Spanungsgren bei

Spanungsdicke. Mithilfe des Einstellwinkels kann die Spanungsdicke h definiert werden.

Wirkspanungsdicke. Im Wirkbezugssystem ist die Wirkspanungsdicke he geringfgig gegen-

Wirkspanungsbreite. Im Wirk-Bezugssystem ist die Wirkspanungsbreite be ebenfalls geringf-

be = b 1 cos 2 ( ) tan 2 ( ) (2.16)

Wirkspanungsquerschnitt. Der Wirkspanungsquerschnitt ergibt sich formal als Produkt der

Demgegenber ist die Lamellenspanbildung ein gleichmig periodischer Vorgang

2.3 Krfte, Energie, Arbeit, Leistung

Bild 2.33 Beispiele fr die praktische Durchfhrung

2.3.2 Entstehung der Zerspankraft und Spangeometrie

Bild 2.34 Krftezerlegung im Orthogonalprozess nach Merchant

Bild 2.35 Krftezerlegung unter