VolksWagen Bbc0b
VolksWagen Bbc0b
Version: V1.00
Datum: 09.12.2014
2
Auflagen:
Verbindlich ist die deutschsprachige Ausgabe der Formel Q-Dokumente. Die Vervielfältigung, Verwen-
dung und Weitergabe ist nur für Lieferanten innerhalb der Lieferkette der Gesellschaften des Volkswa-
gen Konzerns erlaubt.
Vorwort
Mit dieser Broschüre halten Sie die vollständig überarbeitete Version der Formel Q Neuteile
Integral in den Händen, welche die Qualitätsanforderungen der Gesellschaften des Volkswa-
gen Konzerns enthält, die wir an Sie als Lieferanten von Produktionsmaterial stellen. Die For-
mel Q Neuteile Integral ist Bestandteil der Angebotsabgabe.
Es ist für eine erfolgreiche Zusammenarbeit zwingend erforderlich, mittels einer transparenten
Kommunikation sowie Kosten- und Termindisziplin, die in diesem Vertragswerk beschriebenen
Anforderungen innerhalb der Lieferkette verbindlich einzuhalten.
Als unser potenzieller Lieferant versichern Sie mit der Abgabe Ihres Angebots, dass Ihnen die
in der Formel Q Neuteile Integral beschriebenen Anforderungen bekannt sind, Sie diese als
Vertragsbestandteil anerkennen, uneingeschränkt berücksichtigen, einhalten und für die Um-
setzung in Ihrer Lieferkette sorgen.
Sie können die Formel Q Neuteile Integral im Internet unter folgender Adresse abrufen:
www.vwgroupsupply.com.
Inhalt
0 Allgemeine Regelungen ...................................................................................................... 5
0.1 Definitionen Kunde und Lieferumfang: ..................................................................... 5
0.2 Mitgeltende und ebenfalls verbindliche Unterlagen in der jeweils gültigen Ausgabe 5
1. Einleitung........................................................................................................................ 7
2. QPN-Integral .................................................................................................................. 8
2.1 Reifegradabsicherung ............................................................................................. 8
2.1.1 Übersicht der Reifegradstufen .......................................................................... 8
2.1.2 Projekteinrichtung ........................................................................................... 10
2.1.3 Risikoeinstufung ............................................................................................. 10
2.1.4 Durchführung der Reifegradabsicherung ........................................................ 13
2.1.5 Bewertung der Messkriterien .......................................................................... 14
2.1.6 Vorgehen bei Anlaufstufen .............................................................................. 15
2.2 Quality Technical Requirement .............................................................................. 16
2.2.1 Festlegung der QTR-relevanten Umfänge ...................................................... 16
2.2.2 Angebotsplausibilisierung ............................................................................... 16
2.3 Bemusterung ......................................................................................................... 17
2.3.1 Grundlagen .................................................................................................... 17
2.3.2 Bestandteile der Bemusterung ....................................................................... 18
2.3.3 Ergebnis der Bemusterung ............................................................................. 19
2.3.4 Kennzeichnung in der Vorserie ........................................................................... 20
2.4 Mehrstufige Abnahme 2-Tages-Produktion ................................................................ 25
2.4.1 Zweck einer Mehrstufigen Abnahme 2-Tages-Produktion ............................... 25
2.4.2 Begriffserläuterungen ..................................................................................... 25
2.4.3 Bedarfsorientierte „Mehrstufige Abnahme der 2-Tages-Produktion“ ................ 26
2.4.4 Prozessorientierte Mehrstufige Abnahme 2-Tages-Produktion ........................ 29
3. Hardwaremanagement von Elektronikkomponenten ..................................................... 36
3.1 Befundungen ......................................................................................................... 36
3.2 Bauelemente-Management ................................................................................... 36
4. Anhang ......................................................................................................................... 38
4.1 Übersicht Reifegradabsicherung............................................................................ 38
4.2 Glossar, Begriffe und Abkürzungen........................................................................ 39
0. Allgemeine Regelungen
Es wird hier nur die Beziehung zwischen dem Kunden und seinen Direktlieferanten („First-Tier-
Lieferanten“) betrachtet. Dies schließt nicht aus, dass ein First-Tier-Lieferant als Empfänger
eines Lieferumfangs im Rahmen seiner Lieferkette ebenfalls ein Kunde ist.
Diese Unterlagen sind auf der Konzern Business Plattform (KBP) unter
www.vwgroupsupply.com im Verzeichnis „Informationen\Geschäftsbereiche“ hinterlegt.
• Die für das jeweilige Produkt zutreffenden technischen Liefervorschriften und Normen
der Volkswagen AG,
• gesetzliche Vorschriften und Bestimmungen und
• die VDA-Bände „Reifegradabsicherung für Neuteile“ und „Sicherung der Qualität von
Lieferungen“ (Produktionsprozess- und Produktfreigabe „PPF“) (Die Schriftenreihe des
Verbands der Automobilindustrie ist erhältlich unter www.vda-qmc.de).
Es erfolgt eine Weitergabe von Informationen, die im Rahmen der Geschäftsbeziehungen ent-
stehen, an andere Gesellschaften des Volkswagen Konzerns.
1. Einleitung
Die „Formel Q Neuteile Integral“ ist verbindlicher Vertragsbestandteil für alle Lieferanten der
Gesellschaften des Volkswagen Konzerns. Sie ist Bestandteil der Anfrage und daher unbe-
dingt von Ihnen bei der Angebotsabgabe zu berücksichtigen.
Der Lieferant ist verpflichtet, die Qualifizierung aller Neuteile, so wie im VDA Band „Reife-
gradabsicherung für Neuteile“ und VDA Band 2 beschrieben, vollständig durchzuführen. Die
Neuteilqualifizierung ist einschließlich der Lieferkette - unter besonderer Berücksichtigung des
„Kritischen Pfades“ - vollständig anzuwenden. Je nach Risikoeinstufung legt der Kunde fest,
ob die Reifegradabsicherung im System QPNI oder z. B. im Excel-Format durchzuführen ist.
Grundsätzlich sind alle notwendigen Nachweise auf Anfrage des Kunden zur Einsicht bereit-
zustellen.
in Ergänzung zu den in den Allgemeinen Regelungen (siehe Kapitel 0.2) aufgeführten VDA-
Bänden.
Die Gesellschaften des Volkswagen Konzerns behalten es sich vor, weitergehende Spezifika-
tionen festzulegen.
2. QPN-Integral
2.1 Reifegradabsicherung
Die Gesellschaften des Volkswagen Konzerns wenden in ihren Projekten den VDA-Standard
„Reifegradabsicherung für Neuteile“ an.
Im Rahmen des Volkswagen-Prozesses werden die ersten zwei Reifegradstufen 0 und 1 in-
tern bei den Gesellschaften des Volkswagen Konzerns durchgeführt. Bei Bedarf wird auch
eine Angebotsplausibilisierung (QTR; siehe Kapitel 2.2) umgesetzt. Mit der Nominierung, ab
der Reifegradstufe 2, startet die Reifegradabsicherung bei den Lieferanten. Die Ergebnis-
durchsprache der jeweiligen Reifegradstufen erfolgt über „Runde Tische“ beim Kunden, ggf.
projektabhängig beim Lieferanten.
Jede Reifegradstufe beschreibt einen Status in Hinblick auf Produkt-, Prozess- und Projektrei-
fe. Ziel ist die frühzeitige Erkennung potenzieller Risiken und ein rechtzeitiges Gegensteuern.
Dazu steht zur Bewertung ein standardisierter Umfang an „Messkriterien“ auf Basis des VDA-
Bands „Reifegradabsicherung für Neuteile“ zur Verfügung.
• Reifegradstufe 2 Festlegung der Lieferkette und Vergabe der Umfänge: Start der
Reifegradabsicherung durch die nominierten Lieferanten,
Klärung der Lieferkette mitsamt Unterlieferanten mit Festlegung
des kritischen Pfads (Klassifizierung der Lieferkette). Vorstellung
der Projektorganisation, -planung und –steuerung durch den
Lieferanten.
• Reifegradstufe 3 Freigabe technische Spezifikation: Vorstellung der
Produktionsplanung durch den Lieferanten auf Basis der
technischen Spezifikationen sowie der Prüfanforderungen und –
mittel. Ggf. sind die Funktionsmaßkataloge zu berücksichtigen.
• Reifegradstufe 4 Produktionsplanung abgeschlossen: Werkzeuge in der
Herstellung, Abstimmung der Termine und Inhalte der Produkt-
und Prozessfreigabe. Sicherstellung der Termineinhaltung des
Lieferanten im Projektablauf.
• Reifegradstufe 5 Serienwerkzeugfallende Teile und Serienanlagen verfügbar:
Beginn der Bauteil- und Prozessoptimierungen, Vorbereitung der
Produkt- und Prozessabnahmen.
• Reifegradstufe 6 Produkt- und Prozessfreigabe: Bemusterung und Sicherstellung
der Teileversorgung. Durchführung der Prozessabnahmen im
Rahmen der Mehrstufigen 2-Tagesproduktion.
Der zeitliche Ablauf und die Organisation mit der Einplanung der Reifegradmeilensteine erfolgt
projektspezifisch in Abhängigkeit vom aktuellen Projektrahmenterminplan, der Forward-
Sourcing-Planung, den Projektvorgaben sowie den entsprechenden Anwendungsfällen. Eine
detailliertere Darstellung der betreffenden Reifegradstufen finden Sie im Anhang.
2.1.2 Projekteinrichtung
Die Gesellschaften des Volkswagen Konzerns beginnen in der Konzeptphase des Projekts mit
der Reifegradabsicherung. Mit der Reifegradstufe 0 wird die Reifegradabsicherung initialisiert;
außerdem erfolgt eine Abstimmung über die Zusammenarbeit der zu beteiligenden Ge-
schäftsbereiche (Produktmanagement, Beschaffung, Entwicklung, Qualitätssicherung, …) und
die Festlegung der weiteren Termine der Reifegradstufen. Unter Führung der Qualitätssiche-
rung des Kunden werden alle Lieferumfänge nach ihrem Risiko in Anlehnung an den VDA-
Band „Reifegradabsicherung“ bewertet (= ABC-Risikoklassifizierung; siehe Folgekapitel). Ins-
besondere werden Lieferumfänge betrachtet, die hinsichtlich der Realisierung eines effizienten
Serienanlaufs als kritisch eingestuft worden sind. Bei der Risikobewertung ist auch der jeweili-
ge „kritische Pfad“ in der Lieferkette des Lieferanten zu berücksichtigen. Der Lieferant hat die
Ergebnisse der Reifegradabsicherung seiner Unterlieferantenkette zu dokumentieren und der
zuständigen Qualitätssicherung des Kunden auf Anfrage vorzulegen (in Analogie VDA-
Reifegradabsicherung und VDA-Band 2).
Die Bearbeitung der Reifegradabsicherung und die Systemnutzung erfolgt über so genannte
„Teilefamilien“.
2.1.3 Risikoeinstufung
Die Einstufung in das Reifegradrisiko A, B oder C ist Basis für die Entscheidung der abneh-
menden Kunden, in wie weit die Abarbeitung der Reifegradstufen durch Gegenprüfung und
Vor-Ort Besuche verifiziert werden.
Der Lieferant ist verpflichtet, die Qualifizierung aller Neuteile so wie im VDA Band „Reife-
gradabsicherung“ und VDA Band 2 beschrieben, einschließlich der Lieferkette anzuwenden
und die Qualifizierung vollständig durchzuführen.
Für die direkte Zusammenarbeit mit dem Volkswagen Konzern gilt für die Definition der Liefer-
umfänge:
Module als kritisch einzustufen. In Abstimmung zwischen Kunde und Lieferant sind Abwei-
chungen zu vereinbaren und schriftlich festzuhalten.
Der Lieferant stellt systemgestützt den aktuellen Stand der Reifegradabsicherung zum Monito-
ring durch den Kunden zur Verfügung.
Der Lieferant führt selbstständig und eigenverantwortlich die Bearbeitung der Reifegradstufen
mit den zugehörigen Teilprozessen in seiner Organisation und bei seinen Unterlieferanten
durch.
Die zuständige Qualitätssicherung des Kunden kann die Erstellung von weiteren Zwischen-
ständen im Rahmen der Reifegradberichterstattung durch den Lieferanten einfordern, unab-
hängig von der Einstufung des Bauteil- oder Lieferumfangs in die ABC-Klassifizierung.
Zur Einstufung des Bauteilumfangs nach der ABC-Klassifizierung kann die folgende Tabelle
aus dem VDA-Band „Reifegradabsicherung“ herangezogen werden:
Risikoeinstufung A, B oder C
Hauptkriterium Kriterium
1. Lieferumfangbezogene Kriterien 1.1 Komplexität (Art und Anzahl der Funktionen, Grad der
(Produkt) Systemintegration, Variantenanzahl, Anzahl beteiligte
Bereiche)
1.2 Produktinnovation (Konzept, Konstruktion, Werkstoff,
Funktion, Optik, Haptik)
1.3 Kritischer Umfang in der Vergangenheit
(Feldreklamationen, Hallenstörfälle)
1.4 Anlaufprobleme in der Vergangenheit
1.5 Entwicklungsleistung (Kompetenz, Kapazität,
unterschiedliche Entwicklungsbereiche betroffen)
2. Produktionsprozessbezogene 2.1 Prozessinnovation
Kriterien (Prozess) 2.2 Zu erwartende Prozessstabilität (Automatisierungsgrad,
manuelle Fertigung, Produktionssystem, Ausschussquote)
2.3 Anlagentechnik
2.4 Infrastruktur (bezogen auf Anzahl und Komplexität
Unterlieferanten, Standort, Logistik)
2.5 Anlieferung / Abrufzeiten (Kombinatorik langer
Transportweg / Variantenvielfalt, JIT- / JIS-Anlieferung,
mehrere Anlieferstandorte)
3. Terminbezogene Kriterien 3.1 Beschaffungszeit Maschinen und Anlagen, ggf. im
Verhältnis zum Vergabezeitpunkt
3.2 Beschaffungszeit Werkzeuge, ggf. im Verhältnis zum
Vergabezeitpunkt
3.3 Beschaffungszeit (Material / Werkstoff)
3.4 Terminkritischer Umfang in der Vergangenheit
3.5 Änderungshäufigkeit (Einfluss auf andere / von anderen
Lieferumfänge / n, Design- / Systemabhängigkeit)
4. Lieferantenbezogene Kriterien 4.1 Lieferantenbewertung (neuer Lieferant, Liefertreue,
Zuverlässigkeit, Unterlieferantenmanagement)
4.2 Neuer Umfang für den Lieferanten
Nach Nominierung des Lieferanten kann eine erneute Risikoeinstufung unter Berücksichtigung
der lieferantenbezogenen Kriterien erfolgen.
Treten bei der Bearbeitung der Reifegradabsicherung Schwierigkeiten auf, die nicht selbst-
ständig durch den Lieferanten zu lösen sind, so muss sich der Lieferant unverzüglich mit dem
entsprechenden Ansprechpartner des Kunden in Verbindung setzen. Dies gilt unabhängig von
der Einstufung der Lieferumfänge in eine Risikoklassifizierung A, B oder C.
Die Bewertung zu den einzelnen Reifegradstufen für Bauteile mit der Risikoklassifizierung „A“
erfolgt durch die anwesenden Teilnehmer an den so genannten „Runden Tischen“. Für die
Durchführung der Runden Tische werden auf Basis des jeweils zu betrachtenden Lieferum-
fangs die entsprechenden Vertreter aus den beteiligten Bereichen des Kunden und des Liefe-
ranten, z. B. der Qualitätssicherung, der Entwicklung, der Beschaffung und der Logistik, her-
angezogen. Idealerweise ist der Runde Tisch paritätisch und bezüglich der Teilnehmer spie-
gelbildlich besetzt. Ziel ist die Schaffung einer gemeinsamen Projektsicht aller am Prozess
beteiligten Bereiche des Kunden und des Lieferanten sowie einer gemeinsamen Reifegradein-
schätzung. Abweichungen sind durch die Teilnehmer zu bewerten und mit Maßnahmen zu
belegen. Kann im Rahmen eines Runden Tisches keine einvernehmliche Reifegradeinschät-
zung erreicht werden, so gilt die Festlegung des Kunden, unter Prozessführung der Qualitäts-
sicherung.
Die Besetzung der Runden Tische ist frühzeitig zwischen Kunde und Lieferant festzulegen,
damit vergleichbare Kompetenzen auf Kunden- und Lieferantenseite zur Verfügung stehen.
Ferner sind personenbezogen die Verantwortlichkeiten festzuhalten. Ablauf, Inhalte und Ge-
sprächsdauer der Runden Tische sind festzulegen.
Die Bewertung zu den einzelnen Reifegradstufen für Bauteile mit der Risikoklassifizierung „B“
erfolgt durch den Lieferanten. Die Ergebnisse sind dem Kunden vorzustellen und die Bewer-
tung mit diesem abzustimmen.
Die Bewertung zu den einzelnen Reifegradstufen für Bauteile mit der Risikoklassifizierung „C“
erfolgt durch den Lieferanten. Die Bewertungen sind nach Aufforderung durch den Kunden
oder bei einer Gesamtbewertung mit dem Ergebnis „rot“ der Qualitätssicherung des Kunden
vorzulegen.
Die Reifegradbewertungen sind mit dem zentralen IT-System QPNI durchzuführen. Sofern
erforderlich, kann unter Berücksichtigung lokaler Gegebenheiten eine manuelle Bearbeitung
der Reifegradabsicherung erfolgen.
Die zuständige Qualitätssicherung des Kunden kann die Erstellung von Zwischenständen im
Rahmen der Reifegradberichterstattung durch den Lieferanten einfordern, unabhängig von der
Einstufung des Bauteil- oder Lieferumfangs in die ABC-Klassifizierung.
Bewertung Definition
• Das Messkriterium wird mit „Nein“ beantwortet und
ROT • mindestens ein Projektziel ist nicht erreichbar und
• Maßnahme bedeutet eine Zielanpassung
• ROT: Keine Lösung für den betrachteten Lieferumfang vorhanden, vereinbarte Rah-
menterminpläne können nicht eingehalten werden, Vorschlag von Maßnahmen, Eska-
lation und Entscheidung durch das Management.
• GELB: Maßnahme für den betrachteten Lieferumfang ist definiert, Nachhaltigkeit ist zu
bestätigen, zeitliche Überschreitung des Zieles ist gegeben. Gesamtprojektziele sind
nicht gefährdet.
• GRÜN: Keine relevante Abweichung. Gesamtprojektziele sind nicht gefährdet.
Ziel des QTR – Quality Technical Requirement – ist es, sicherzustellen, das zu nominierende
Lieferanten die qualitativen und quantitativen Anforderungen an die Lieferumfänge während
der Produktentstehung und des Produktlebenszyklus gewährleisten können. Es wird im Rah-
men der Reifegradabsicherung bei Bedarf eingesetzt. Es ist beim Anfrageprozess sicherzu-
stellen, dass das Angebot des Lieferanten alle Anforderungen der Gesellschaften des Volks-
wagen Konzerns und alle angebotsrelevanten Unterlagen berücksichtigt.
Sollte sich während des Vergabeprozesses herausstellen, dass es sich um einen neuen Liefe-
ranten, einen neuen Fertigungsstandort oder um eine neue Technologie handelt, kann noch
während der Entscheidungsfindung zur Vergabe ein QTR initiiert werden.
2.2.2 Angebotsplausibilisierung
Die Beschaffung teilt im Rahmen der Angebotsanfrage dem Lieferanten mit, dass der Vorgang
QTR relevant ist und übermittelt neben den Anfrageunterlagen gleichzeitig den QTR-
Fragenkatalog. Mit Angebotsabgabe hat der Lieferant die QTR-Unterlagen vollständig einzu-
reichen. Terminverschiebungen führen automatisch zur Eskalation, bis hin zum Ausschluss
aus dem weiteren Vergabeprozess.
Gegenstand der Prüfung sind die mit der Anfrage zur Verfügung gestellten Unterlagen, auf
deren Basis der Lieferant das Angebot erstellt. Der QTR-Fragenkatalog dient dabei als Grund-
lage. Mit Erhalt der vollständigen Unterlagen durch den Lieferanten erfolgt eine interne Validie-
rung durch die Qualitätssicherung sowie der Beschaffung, der Technischen Entwicklung und
der Logistik des Kunden. Nach Abschluss der Prüfung kann der Lieferant zu einem fachbe-
reichsübergreifenden QTR-Gespräch beim Kunden eingeladen werden, um offene Fragen zu
klären und lieferanteninterne Unterlagen zu sichten.
2.3 Bemusterung
2.3.1 Grundlagen
Die Bemusterung erfolgt auf Basis VDA Band 2. In diesem Kapitel werden die ergänzenden
Kundenanforderungen erläutert.
Der Bemusterungsprozess wird an den Standorten des Kunden in der Regel durch das Sys-
tem „Bemusterung Online“ (BeOn) unterstützt. Kundenwerke, die aktuell für die Systemnut-
zung freigegeben sind, werden dem Lieferanten bei der Erfassung eines neuen Bemuste-
rungsvorganges (Erst-Muster-Prüf-Bericht (EMPB)) in BeOn angezeigt und können ausge-
wählt werden. Bei nicht aufgeführten Standorten ist zur Klärung die jeweils zuständige Quali-
tätssicherung des Kunden zu kontaktieren.
Die Anzahl der für die Bemusterung benötigten Musterteile kann variieren. In der Regel wer-
den bei einer Neuteil-Bemusterung fünf unter Serienbedingungen erstellte Erstmusterteile be-
nötigt. Hat der Kunde die Anzahl der Erstmusterteile bereits im System geplant, wird die er-
wartete Menge an Erstmusterteilen beim Anlegen einer neuen Bemusterung in BeOn ange-
zeigt. Diese ist dann verbindlich einzuhalten.
Es ist grundsätzlich die Pflicht des Lieferanten, alle zur Bemusterung notwendigen Informatio-
nen im Rahmen eines Bemusterungsplanungsgespräches (VDA Band 2) mit dem Kunden zu
klären. Neben den produkt- und prozessspezifischen Inhalten, die im Bemusterungsplanungs-
gespräch definiert werden, gilt es auch mit dem Kunden abzustimmen, welche Systeme zur
Unterstützung des Freigabeprozesses genutzt werden müssen.
Die Bemusterung an die Kundenwerke muss durch den produzierenden Standort des Liefe-
ranten erfolgen. Dies gilt auch, wenn:
Teile, die anders eingebaut werden als in bereits bemusterten Einbaulagen, sind vom Lieferan-
ten auf Anforderung des Kunden einer Bemusterung zu unterziehen. Sofern es sich hierbei um
einen unveränderten technischen Bauteilstand handelt, werden die Ergebnisse der Beurtei-
lung zu „Maß“ und „Labor“ von der Vorgängerbemusterung (Referenz) übernommen. Die Be-
urteilung der neuen/geänderten Einbausituation inklusive Funktion wird in der Note „E/F“ des
Erstmusterprüfberichtes berücksichtigt.
Die Basis für die Bemusterung stellt der letzte durch die Technische Entwicklung des Kunden
(TE) freigegebene Entwicklungsstand (Zeichnungsstand ggf. 3D-Modell) mit dem jeweils gülti-
gen Generationsstand dar. Sofern zutreffend, sind darüber hinaus auch die Attribute Hard-
ware- oder Softwarestand oder Werkzeug-Nr. zu berücksichtigen. Jede Produkt-, Prozess-
oder Zeichnungsänderung ist dem Kunden im Rahmen einer Bemusterung vorzustellen. Inhalt
und Umfang dieser Bemusterung sind mit dem Kunden abzustimmen.
Eine wichtige Voraussetzung für die positive Bewertung der Bemusterung durch den Kunden
stellt die Erfassung der Materialdaten im System IMDS (Link: www.public.mdsystem.com) dar.
Diese muss entlang der realen Lieferkette, unabhängig von der vertraglichen Konstellation und
rechtzeitig zur Erstbemusterung geschehen.
Regeln zur Überprüfung und Akzeptanz von Materialdatenblättern werden in der Norm VW
01155 beschrieben. Verstöße führen zum „Ablehnen“ der Bemusterung durch die Kunden-
standorte.
Bei der Bemusterung ist das „Teilegewicht pro Stück“ in Gramm zu ermitteln und im Bemuste-
rungsvorgang in BeOn zu dokumentieren. Die Gewichtsangaben zum selben Produkt in den
Anwendungen IMDS und BeOn müssen plausibel sein.
Aus dem Hinweis auf eine Baumustergenehmigungs-Pflicht (BMG) in der Zeichnung leitet sich
die Notwendigkeit einer vorgeschalteten Freigabe des Bauteils durch die Technische Entwick-
lung (TE) des Kunden ab. Liegt diese bauteil- und -produktionsstandortbezogen zum Zeitpunkt
der Bemusterung nicht vor, so wird dies in der vergebenen Gesamtnote -6- berücksichtigt.
Erstmuster, die mit Hilfe von Kleinserienwerkzeugen hergestellt werden, werden nicht mit der
Gesamtnote -1- (vgl. VDA Band 2, „i. O.“) bewertet.
Bezeichnung Beschreibung
E/F für die Bewertung der Funktion und des Einbaus unter Serienbedingungen in der nächsthöheren
Montagestufe bzw. im Fahrzeug
G spiegelt die Gesamtnote für die Erstmusterprüfung wider und ergibt sich aus der schlechtesten
Einzelnote des Bemusterungsvorganges. Unabhängig von den vergebenen Einzelnoten wird die
Gesamtnote -6- vergeben, wenn:
Neben den oben genannten Gründen kann es weitere, marken- oder produktspezifische Ursa-
chen für die Gesamtbewertung mit der Note -6- geben. Im Falle einer solchen Beurteilung wird
der Kundenstandort den Lieferanten über die Gründe informieren.
Hinweis: Die Einhaltung der vereinbarten Mustertermine hat gegenüber den oben genannten
Punkten absolute Priorität. Der vereinbarte Versand der Erstmusterteile durch den Lieferanten
muss selbst dann erfolgen, wenn bereits absehbar ist, dass aufgrund oben genannter Abwei-
chungen oder geplanter Änderungen durch den Kunden die Gesamtbewertung -6- für den
Bemusterungsvorgang ausgesprochen wird.
Note Hinweis
Steuerungszeichen Bemerkung
0 Sobald die Beurteilung von Merkmalen mittels Notenvergabe unmöglich ist. (z.B.: Beurtei-
lung der Maßhaltigkeit bei Ölen oder anderen Betriebsstoffen). Gilt nur für die Einzelnoten.
- Kennzeichnet den Abbruch der eingeleiteten Bemusterung. Der Lieferant wird über den
Grund informiert.
Tabelle 5: Übersicht Steuerungszeichen Bemusterung
so behält sich der Kunde vor, den für eine Nachbemusterung notwendigen Aufwand gegen-
über dem Lieferanten in Rechnung zu stellen.
Lieferanten zu gewährleisten, sind für alle Teile-Anlieferungen in der Vorserienphase die For-
mulare „Qualitätsnachweis für die Vorserienphase“ und „Teilelebenslauf“ vollständig zu doku-
mentieren oder im System TGS-Online zu erfassen und als Begleitpapier den Lieferpapieren
als Anlage beizulegen, solange Teile an das Sonderlager oder Vorserienlager geliefert und die
Erstbemusterung nicht mit „Gesamtnote 3“ abgeschlossen ist.
Eine Übersicht der Sonderlager und Vorserienlager ist auf der Konzern Business Plattform im
Verzeichnis „Informationen\Geschäftsbereiche\Logistik“ aufgeführt.
Die Formulare sind zusammen mit einer entsprechenden Ausfüllhilfe auf der Konzern Busi-
ness Plattform (KBP) im Verzeichnis „Informationen\Geschäftsbereiche\Qualitätssicherung“
verfügbar.
Ist während der Vorserienphase die in der Zeichnung geforderte Art der Kennzeichnung noch
nicht möglich, so ist stattdessen ein Aufkleber zu verwenden. Dieser muss den Namen des
Lieferanten, die Teilenummer und -benennung, das Fertigungsdatum sowie den Zeichnungs-
oder Absprachestand enthalten.
In der Vorserienphase muss auf jedem Teil – an einer beim Verbau nicht sichtbaren Stelle –
ein gelber, kreisrunder Aufkleber angebracht werden (siehe die folgende Abbildung). Dies gilt
auch für Erst- oder Vormusterteile.
Bei Bauteilen, die nur an Teilflächen mit Betriebsflüssigkeiten in Berührung kommen, ist eine
Kennzeichnung auf diesen Teilflächen verboten (z.B. sind Ventildeckel von außen zu kenn-
zeichnen).
Die beiden Ziffern geben den Generationsstand der Teile an. Die erste Teilegeneration erhält
den Generationsstand 01.
Wird das Teil physisch verändert (z.B. andere Werkstoffkombination, anderer Lack, Beschnit-
tänderungen etc.), erhalten die Teile den Generationsstand 02 (alter Generationsstand plus 1,
ohne Berücksichtigung der Anzahl der eingebrachten Änderungen). Werden von einer Liefe-
rung zur nächsten keine Änderungen eingebracht, so bleibt der Generationsstand unverän-
dert. (die Erteilung der Baumusterfreigabe erhöht deshalb nicht die Generationszählung).
Der Kennbuchstabe hinter den beiden Ziffern gibt die Art des verwendeten Werkzeugtyps an:
Bei Änderung des verwendeten Werkzeugtyps oder der Teilenummer (z.B. von H auf K) be-
ginnt die Generationszählung bei 01.
Beispiel:
Die Kennzeichnung mit einem Aufkleber muss entfallen, wenn die Vorserie beendet ist. Dazu
muss die Erstbemusterung der Teile aus Serienwerkzeug oder Kleinserienwerkzeug mit min-
destens „Note 3“ vorliegen und die Teile werden nicht mehr an das Sonderlager oder Vorse-
rienlager geliefert.
Mustermann AG
Werk Musterhausen
Teile-Nr.: 7D0 987 653A Z5L
Benennung: Halter
Absprachestand: 18.11.2012
(Unter Berücksichtigung Z-Datum 05.10.2012)
Ist während der Vorserienphase die in der Zeichnung geforderte Art der Kennzeichnung nicht
möglich, so ist dazu ein Aufkleber zu verwenden. Dieser muss Lieferantenname, Teilenummer
(inkl. Farbindex), Teilebenennung und den Zeichnungs- oder Absprachestand enthalten.
Unter Absprachestand (Datum der Absprache) sind nur solche Vereinbarungen zwischen dem
Kunden und dem Lieferanten zu verstehen, die konstruktive (physische) Änderungen an den
zu liefernden Teilen zur Folge haben und nicht durch eine aktuelle Zeichnung des Abnehmers
dokumentiert sind. Absprachestände können sich z.B. durch Abstimmungen am Meisterbock /
Cubing ergeben. Die Änderung muss durch den Abnehmer beim Kunden schriftlich fixiert und
bestätigt sein.
Beispiel:
Am Meisterbock / Cubing werden Teile mit Zeichnungsdatum vom 16.09.2013 und
Generationsstand 03 K vorgestellt. Im Rahmen des Gespräches werden Änderungen definiert.
Es wird vereinbart, dass eine Zeichnungsänderung erst zu einem späteren Zeitpunkt eingeleitet
wird (nach Abschluss aller Abstimmungsmaßnahmen). Die nächste vorzustellende Teilegeneration
entspricht dem Absprachestand 17.10.2013 (Termin der Abstimmung) und dem Generationsstand
04 K. Nur wenn die Zeichnung entsprechend aktualisiert wird, z.B. auf Zeichnungsdatum
18.12.2013, ist bei der nächsten Lieferung dieses Datum anzugeben.
2.4.2 Begriffserläuterungen
In Anlehnung an den VDA-Band 2 „Produktionsprozess- und Produktfreigabe (PPF)“ werden
neue Begrifflichkeiten für die bisherige Abnahme 2-Tages-Produktion eingeführt und somit
beim Kunden sowie Lieferanten harmonisiert. Die bisherige Bezeichnung „Abnahme 2-Tages-
Produktion“ findet als übergeordneter Begriff weiterhin Verwendung.
Die Abnahmen unterteilen sich wie in der Tabelle 6 dargestellt. Die inhaltliche Detailierung
folgt ab Kapitel 2.4.3.
A b n a h m e 2 – T a g e s – P r o d u k t i o n
Reifegradstatus zur
-- Beurteilung des Reifegradstatus zur Reifegradstufe 5*
VFF / VFA
Ab dem Vor-Check findet zu den jeweiligen Abnahmen das Abnahmeprotokoll der 2-Tages-
Produktion Anwendung. Ein Hinweis auf die jeweilige Abnahmestufe ist anzugeben.
Die Bauteile können für die Verwendung in der VFF bzw. VFA noch aus Einzelkomponenten
des Serienprozesses ohne Korrekturschleife gefertigt sein. Ab der PVS ist ein Herstellungs-
prozess unter Serienbedingungen erforderlich.
2.4.3.2 Vor-Check
Die Abnahme erfolgt am Serienstandort des Lieferanten. Der Zeitraum für die Abnahme orien-
tiert sich an der Anlaufkurve des verbauenden Standorts des Kunden und ist zwischen PVS
bis max. zwei Wochen vor TBT 0-Serie einzuplanen.
Ziel ist die Prozess- und Qualitätsabsicherung der gefertigten PVS-Bauteile oder der zu ferti-
genden 0-Serienteile sowie die erste Kapazitätsbewertung als Hochrechnung auf Basis der
Zykluszeiten zur Erfüllung des Nomination Agreement plus 15% Flexibilität. Die Abnahme gilt
nur für die nachgewiesene Fertigungskapazität (siehe Abbildung 6). Bei negativer Bewertung
(Ergebnis ROT) ist der Vor-Check zu wiederholen.
Eine gemeinsame Durchführung mit der Prozessabnahme ist unter bestimmten Vorausset-
zungen möglich (z.B. Fertigung unter Serienbedingungen). Terminbestimmend für die gemein-
same Abnahme ist dabei der Zeitraum des Vor-Checks. Gültigkeit hat immer das Ergebnis der
letzten Abnahme.
2.4.3.3 Prozessabnahme
Im Zeitraum bis TBT SOP ersetzt die Prozessabnahme die bisherige Abnahme 2-Tages-
Produktion. Ziel ist es, den Produktionsprozess mit der Prozess- und Volumenabsicherung
abzunehmen. Zur Volumenabsicherung wird die Ist-Kapazität zum Nomination Agreement plus
15% Flexibilität überprüft. Eine Hochrechnung der Stückzahlen bis zum Zeitpunkt der Abnah-
me des Leistungstests ist zulässig. Voraussetzung sind eine vorangegangene Produktfreigabe
(s. Kapitel 2.3) und ein erfolgreicher Vor-Check. Ergänzende Hinweise gibt der VDA-Band 2.
Ein durchgängig verketteter Serienprozess ist zur Prozessabnahme erforderlich.
Das abzunehmende Volumen und die Zeiträume sind in Kapitel 2.4.4.3 geregelt. Die Abnahme
gilt nur für den nachgewiesenen Prozess und der daraus resultierenden Fertigungskapazität.
Bei einem negativen Ergebnis der Abnahme (Ampelstatus ROT), ist die Wiederholung der
Prozessabnahme schnellstmöglich nach Umsetzung der Maßnahmen durchzuführen.
Die gemeinsame Durchführung der Prozessabnahme mit dem Leistungstest ist unter bestimm-
ten Voraussetzungen möglich (z. B. vollständig eingerichtete Kapazität beim Lieferanten, Seri-
enverpackungen vorhanden). Weitere Bedingungen siehe Kapitel 2.4.3.4. Terminbestimmend
ist dabei der Zeitraum der Prozessabnahme. Gültigkeit hat immer das Ergebnis der letzten
Abnahme.
2.4.3.4 Leistungstest
Der Leistungstest ist die finale Prozess- und Kapazitätsfreigabe für die Serie. Der Gesamtpro-
zess ist unter Bedingungen der vollständig eingerichteten Kapazität beim Lieferanten gegen-
über dem Nomination Agreement plus 15% Flexibilität abzunehmen. Die gesamte Peripherie,
die für eine Serienfertigung erforderlich ist, findet dabei Berücksichtigung (z. B. Verpackung,
Lagerhaltung, JIT und/ oder Sequenz-Anlieferung). Eine Hochrechnung der ermittelten Kapa-
zitäten ist nicht zulässig.
Voraussetzung für die Abnahme des Leistungstests ist eine vollständig eingerichtete Ferti-
gungskapazität zur Erfüllung des Nomination Agreement plus 15 Prozent Flexibilität und eine
erfolgreich durchgeführte Prozessabnahme.
Unter bestimmten Voraussetzungen kann eine Wiederholung der Prozessabnahme mit dem
Leistungstest zusammengefasst werden.
Bei einem negativen Ergebnis der Abnahme (Ampelstatus ROT), ist die Wiederholung des
Leistungstests schnellstmöglich nach Umsetzung der Maßnahmen durchzuführen.
Zeitraum Logistik-
kette + 2 Wochen
Stückzahl Eingerichtete Kapazität
Stückzahl
2 Anlaufkurve ZP 8
Zeit
Vor-Check Leistungstest
Abnahmen
Prozessabnahme
Schematische Darstellung
Kurzbeschreibung Ziel
Reifegradstatus zur - Prozessbewertung auf Basis der Reife- - Sicherstellung der Werkzeug- und Anla-
gradmethodik (während Reifegradstufe genverfügbarkeit
VFF / VFA
5)
Bei Reifegradrisiko „B“ führt der Lieferant die Abnahmen selbstständig durch und stellt diese
dem Kunden vor – der Kunde behält es sich vor, die Abnahmen gemeinsam durchzuführen.
Die Abnahme von Neuteilen der Risikoklassifizierung „C“ führt der Lieferant ebenfalls selbsttä-
tig aus. Auf Verlangen wird die dokumentierte Abnahme dem Kunden vorgelegt.
Bei der Termin- und Abnahmemengenplanung zur Abnahme der Mehrstufigen 2-Tages-
Produktion sind die folgenden wichtigen Projektmeilensteine chronologisch zu berücksichtigen
und gegen SOLL-Stand zu verfolgen:
- Positive Prozessabnahme
- Durchgängige Serienbedingungen und alle SWZ vorhanden
Leistungstest
- Die maximal eingerichtete Kapazität beim Lieferanten muss installiert sein
- Erteilte Produktfreigabe (Erstmuster Gesamtnote 1)
Tabelle 8: Voraussetzung zur Abnahme der jeweiligen Abnahmestufe * Bei Reifegradrisiko „A“
• Liegt das Nomination Agreement vor? Findet die nominierte Stückzahl plus 15 % Flexi-
bilität Berücksichtigung? Sind Vertragsergänzungen vorhanden und bekannt?
• Ist die Lieferkette bekannt (Unterlieferantenmanagement)?
• Ist der kritische Pfad innerhalb der Lieferkette bekannt?
• Ist der Produktionslenkungsplan nach ISO/ TS 16949 Standard vorhanden?
• Wie hoch ist die Gruppenkapazität pro Jahr für den Kunden?
• Wie hoch ist die Gruppenkapazität pro Jahr für das abzunehmende Fahrzeug-, oder
Aggregate Projekt?
• Sind für die Abnahme die erforderlichen SWZ vorhanden?
• Ist das Rechenschema vom Lieferanten zur geplanten Stückzahl schlüssig und nach-
vollziehbar?
• Sind darin alle kapazitätsbeeinflussenden Faktoren berücksichtigt, wie Gruppenkapazi-
tät pro Jahr, Rüst- und Wartungszeiten, Ausschussquote, Nacharbeit, Anzahl der
Schichten, Pausenzeiten?
• Welches ist die kapazitätsbestimmende Arbeitsfolge unter Berücksichtigung von Aus-
schuss und Nacharbeit?
• Finden die Bauteilvarianten (z. B. Farbvarianten) Berücksichtigung?
• Sind offene Punkte/ Maßnahmen aus vorangegangenen Abnahmen abgearbeitet?
• Sind die Volumensteigerungen bei JIT Umfängen berücksichtigt (Vor-Check, Pro-
zessabnahme)
• Sind die Serienverpackungen freigegeben und ausreichend vorhanden?
Die Tabelle 6 gibt eine Orientierung über die grundlegenden Ausgangsgrößen (Abnahme-
stückzahlen und Zeiten) in Abhängigkeit des Herstellungsprozesses für das Bauteil (prozess-
orientierte Bedingungen der Abnahmen).
Zu Beginn der Abnahmephase (ab Reifegradstufe 5 oder Meilenstein VFF/ VFA) ist in einem
Planungsgespräch ein gemeinsames Commitment aller beteiligten Bereiche, d. h. Beschaf-
fung, Logistik, Produktion (bei Hausteilen), Lieferant (bei Kaufteilen), Qualitätssicherung und
Technische Entwicklung abzustimmen. Dabei wird festgelegt, wann welche Umfänge und Bau-
teilvarianten in welcher Phase abgenommen werden sollen. Abnahmezeiträume und Stück-
zahlen werden fixiert.
Eine Ausdehnung des Abnahmevolumens ist grundsätzlich möglich und frühzeitig in der Pla-
nung mit allen Beteiligten abzustimmen. Weitere Rahmenbedingungen wie z. B. bevorstehen-
de technische Änderungen (ÄKO-Prozess) und frühzeitige Bauteilabrufe müssen bei der Pla-
nung des jeweiligen Abnahmevolumens Berücksichtigung finden.
Einstufige Prozesse 1. Gruppenkapazität Maschi- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Abnahme unter Serienbedingun- entfällt
Bauteil Wkz-fallend - 1 ne (verfügbare Zeit auf der nation Agreement gen
SWZ Maschine) Dauer in Abstimmung mit Ab- Dauer: min.6 Stunden
2. Kapazität SWZ nehmer.
Press-/Stanzteil, Kunst- Stückzahl: min. erstes Baulos der
stoffspritzgussteile 0-Serie
Einstufige Prozesse 1. Gruppenkapazität Ma- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Abnahme unter Serienbedingun- Abnahme unter Serienbedingungen
Bauteil Wkz-fallend – meh- schine (verfügbare Zeit auf nation Agreement bei min. 50% gen mit allen SWZ
rere SWZ für Gesamtka- der Maschine) der Serienkapazität.
pazität erforderlich 2. Kapazität SWZ
Dauer in Abstimmung mit Ab- Dauer: min.2 Stunden Dauer: min. eine Schicht inkl.
Druckgussteile- Sitz- nehmer Schichtwechsel
schäume Stückzahl: min. erstes Baulos der Empfehlung: Zwei Schichten
Gummiverbundteile 0-Serie
Mehrstufige Prozesse 1. Ermittlung des takt- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Abnahme unter Serienbedingun- entfällt
Einfache Montageprozesse bestimmenden Einzelpro- nation Agreement gen
ohne Verkettung zesses
2. Kapazität Montagepro- Dauer in Abstimmung mit Ab- Dauer: min.6 Stunden
ZSB Kunststoffteile, zess/ SWZ nehmer
SGR Metallteile, 3. Gruppenkapazität Maschi- Stückzahl: min. erstes Baulos der
Kleine Baugruppen ne 0-Serie
Mehrstufige Prozesse 1. Ermittlung des taktbe- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Abnahme unter Serienbedingungen
Komplexe ZSB oder Elekt- stimmenden Einzelprozesses nation Agreement nation Agreement mit allen SWZ
rokomponenten 2. Kapazität Montagepro-
ZSB Montagen auf Son- zess/ SWZ Dauer in Abstimmung mit Ab- Dauer in Abstimmung mit Abneh- Dauer: min. eine Schicht inkl.
dermaschinen mit Verket- 3. Gruppenkapazität Maschi- nehmer mer min. 2 Stunden Schichtwechsel
tung ne Empfehlung: Zwei Schichten
Stückzahl: min. erstes Baulos der
ZSB Klimakompressor 0-Serie
ZSB Navigationsgeräte
JIT & Sequenzfertigung 1. Ermittlung des takt- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Kapazitätsbewertung zum Nomi- Kapazitätsbewertung zum Nomina-
Komplexe ZSB bestimmenden Einzel- nation Agreement nation Agreement tion Agreement
ZSB Montagen mit Son- prozesses
dermaschinen mit Verket- 2. Kapazität Montagepro- Stückzahl gemäß Abruf Kunde Stückzahl gemäß Abruf Kunde Stückzahl gemäß Abruf Kunde
tung zess/ SWZ min. 4 Stunden Dauer: min. eine Schicht inkl.
Schichtwechsel
Tabelle 9: Übersicht über grundlegende Ausgangsgrößen der prozessorientierten Aspekte zur Abnahme
ZSB Instrumententafel Empfehlung: Zwei Schichten
ZSB Kabelstrang
Das Formular des Commitment-Blatts Neuteile befindet sich auf der Konzern Business Platt-
form (KBP) im Verzeichnis „Informationen\ Geschäftsbereiche\ Qualitätssicherung“.
Die Ergebniskriterien der jeweiligen Ampelschaltung sind in Abhängigkeit der jeweiligen Ab-
nahmestufe unterschiedlich. Kriterien siehe hierzu in Tabelle 10: Kriterien der Ampelbewer-
tung.
Bei einem negativen Ergebnis einer Abnahmestufe (Ampel ROT) sind geeignete Maßnahmen
mit dem Lieferanten zu definieren. Zuständigkeiten und Termine sind festzulegen. Die jeweili-
gen Abnahmen sind bis zu einem i. O. Ergebnis zu wiederholen.
* Bei COP-Bauteilen z.B. mit einer projekt- oder markenübergreifenden Verwendung. Die
Freigabe erfolgt nur für die Anlaufkurve bis zur Kammlinie des ersten Fahrzeug- oder
Aggregate-Projekts.
** Bei Abnahme der vollständig eingerichteten Kapazität beim Lieferanten zum volumen-
stärksten Jahr laut Nomination Agreement.
Die Ergebnisse der Abnahmestufen Vor-Check, Prozessabnahme und Leistungstest sind unter
Angabe der jeweiligen Abnahmestufe im Abnahmeprotokoll 2-Tages-Produktion zu dokumen-
tieren.
Bei festgestellten Abweichungen der Qualitäts- und/ oder Volumenabsicherung sind nachfol-
gend Maßnahmen einzuleiten und im Maßnahmenblatt zur 2-Tages-Produktion zu dokumen-
tieren:
Bei einem negativen Ergebnis einer Abnahmestufe (Ampel ROT) sind die definierten Maß-
nahmen zu verfolgen und die jeweiligen Abnahmen sind bis zu einem i. O. Ergebnis zu wie-
derholen.
Liegen Abnahmen durch erforderliche Wiederholungen zeitlich eng hintereinander oder über-
schneiden sich, können diese auch zusammengefasst werden.
2.4.4.6 Eskalation
Müssen Abnahmen wiederholt werden und ist der Lieferant für das negative Ergebnis verant-
wortlich, erfolgt die Eskalation entsprechend des „Programms kritische Lieferanten“ (siehe
Formel Q Konkret).
3. Hardwaremanagement von
Elektronikkomponenten
Über die Konzern Business Plattform unterstützt Hardware Management Online (HAMON) die
Kommunikation zwischen den Fachabteilungen des Kunden und dem Lieferanten.
Die Informationsmitteilung erfolgt mit der Anwendung HAMON (Hardware Management Onli-
ne) auf der Konzern Business Plattform (KBP).
Dabei wird zu Befundungen von Mustern ein Daten- und Informationsaustausch durch eine
sichere Datenschnittstelle über die Konzern Business Plattform KBP ermöglicht. Dies ist so-
wohl während der Entwicklungsphase als auch für Nachbemusterungen bis EOL nutzbar (sie-
he 3.1 Befundungen). Des Weiteren müssen serienbegleitend die E/E-spezifische Hardware-
Dokumentation und das Änderungsmanagement wie folgend beschrieben zur Verfügung ge-
stellt werden. (siehe 3.2 Bauelemente Management).
3.1 Befundungen
Wird zum Erreichen einer Reifegradstufe oder im Rahmen einer Erstbemusterung bzw. einer
Nachbemusterung eine Musterbefundung durchgeführt, können daraus resultierende Bean-
standungen über das System HAMON an den Lieferanten übermittelt werden. Dieser ist ver-
pflichtet, über die durch die Meilensteine notwendigen bzw. vorgegebenen Antwortzeiten die
beanstandeten Punkte zu bearbeiten und zu beantworten.
3.2 Bauelemente-Management
Gemäß den Konzern-, Marken-, Bauteil- und Querschnitts-Lastenheften sowie den Anforde-
rungen der Reifegradabsicherung müssen folgende Informationen (nachfolgend „Halbleiterda-
ten“) über die in den Produkten enthaltenen elektronischen Halbleiterbauelemente (nachfol-
gend „Halbleiter“) zur Erreichung der Reifegradstufe 6 übermittelt werden:
• Marke
• Volkswagen Produkt Bezeichnung
• Volkswagen Teilenummer
• Volkswagen Hardware Index
• Lieferantenname
• Volkswagen Lieferantennummer
• Name des Entwicklungsstandort + DUNS
• Name des Produktionsstandort + DUNS
• Projektleiter (Ansprechpartner bei xxx)
• Halbleiter-Kategorien
• Herstellername des Halbleiter
• Halbleiter-Herstellerbezeichnung (originäre Hersteller Typenbezeichnung)
• Anzahl der Halbleiter pro Produkt
• Produktionsstandorte des Halbleiter: Standortnamen, Stadt, Staat (jeweils zu Frontend,
Backend und Test)
• Bauelemente-Qualifizierung nach AEC-Q (Hersteller)
Die erstmalige Eingabe von Halbleiterdaten für ein neues Produkt erfolgt im Rahmen der Pro-
duktentwicklung und -qualifizierung bis zum Erstbemusterungstermin (Serienreife, Reifegrad-
stufe 6).
Ergeben sich während der Projektlaufzeit des Produktes Produkt- oder Prozessänderungen,
welche Auswirkungen auf die Halbleiter oder die Halbleiterdaten haben, muss eine Aktualisie-
rung der Halbleiterdaten im Rahmen der Anforderungen des Änderungsmanagements vorge-
nommen werden (Reifegradstufe 7).
Relevante Änderungen sind in der Auslösematrix im VDA Band 2 durch die ZVEI Guideline for
Costumer Notifications of Product and/ or Process Changes (PCN) of Electronic Components
for Automotive Market bzw. durch kundenspezifische Zusatzforderungen in den oben aufge-
führten Dokumenten beschrieben. Hierbei sind die nach ZVEI vorgegebenen Änderungsinfor-
mationen zur Abstimmung der Deltaqualifikation vorzulegen und die Aktualisierung der Halb-
leiterdaten bis zum Bemusterungstermin der Änderung einzupflegen.
Die Erfüllung der Norm VW80808 zu den verbauten Halbleiterbauelementen muss bis EOL
sichergestellt sein.
DE DF BF LF SOP
4.1
KE VFF PVS 0S ME
Projektabschluss,
Innovations- Festlegung der Serienwerkzeug-
Anforderungs- Freigabe Produktions- Verantwortungs-
freigabe für Lieferkette und fallende Teile und Produkt- und
management für technische planung übergabe an Serie,
Serienent- Vergabe der Serienanlagen Prozessfreigabe
Vergabeumfang Spezifikationen abgeschlossen Start
wicklung Umfänge verfügbar
Requalifikation
Vorläufer der Serienfertigung – Meilenstein im PEP. Die 0-Serie soll vor dem
Einsatztermin eines neuen Produkts die Passung und Maßhaltigkeit der Ein-
zelteile sowie die Zusammenbauten sicherstellen. Es wird auch die Funktion
0-S / 0-Serie (Null-Serie) der Werkzeuge, Prüf-mittel und der Vorrichtungen unter Produktionsbedingun-
gen geprüft.
Die 0-Serie umfasst den gesamten Produktionsablauf als Vorläufer der Serien-
fertigung. Sie besteht vollständig aus werkzeugfallenden Teilen.
2-Tages-Produktion; Meilenstein, der dazu dient, die Fertigungsqualität und
2-TP
Kapazität über einen definierten Fertigungszeitraum nachzuweisen.
Änderungskontrolle – Alle Änderungen an Baugruppen/Teilen ab CSC-
Abschluss (bei Kaufteilen) bzw. P-Freigabe (bei Hausteilen) bis 3 Monate
nach SOP werden im K(osten)V(erfolgungs)-ÄKO- bzw. ÄKO-Prozess durch
Äko
die Projektorganisation (Fachgruppe/SET) hinsichtlich ihrer
Auswirkungen bezüglich Technik, Kosten, Aufwendungen, Termine, Qualität,
Gewicht, CO2 und Abhängigkeiten bewertet und zur Entscheidung gebracht.
Die BauMusterGenehmigung wird durch die zuständige Entwicklungsabteilung
des Kunden erteilt. Voraussetzung ist eine vorherige Genehmigung der Fach-
abteilung.
Der Zweck der Baumustergenehmigung ist die Dokumentation und Fixierung
eines durch die Entwicklung positiv erprobten Bauteilzustandes. Baumuster-
Baumustergenehmigung genehmigungspflichtig sind Einzelteile oder Zusammenbauten (Zsb.) mit be-
(BMG) sonderem Entwicklungs- und/oder Fertigungs-Know-how, deren Eigenschaften
und/oder Funktionsverhalten nicht vollständig in technischen Unterlagen (z. B.
technische Zeichnungen, TL's, LAH etc.) beschrieben werden können.
Baumustergenehmigungspflichtige Teile/Zusammenbauten (BMG Teile/Zsb.)
werden von der Konstruktion der Technischen Entwicklung (TE) als solche in
der Stückliste und den technischen Unterlagen gekennzeichnet.
BeschaffungsFreigabe; Meilenstein im PEP. Freigabe für priorisierte Bauteile.
Damit wird die Serienwerkzeugerstellung ausgelöst. Grundlage ist der abge-
BF
schlossene Datenkontrollprozess auf Basis von virtuellen und realen Daten-
kontrollmodellen.
Checkliste 2-Tages- Standardisierter Fragenkatalog zur Prozessabsicherung (Prozessabnahme) in
Produktion Anlehnung eines bauteilspezifischen Prozessaudits.
Verkörperung der Karosserie mit allen Befestigungselementen, um unter
Cubing
montageähnlichen Bedingungen die Komplettierung der Karosserie mit
anschlussgebundenen Bauteilen zu simulieren.
Das Lernen aus Fehlern zur Steigerung der Produkt- und Produktionsqualität.
Dazu wird zum Abschluss eines Projekts ein Workshop durchgeführt. Ziel ist
Lessons Learned es, Schwachpunkte in den bisherigen Produkt- und Prozessabläufen zu ermit-
teln, zu optimieren und für den Wissenstransfer in die Folgeprojekte bereitzu-
stellen.
Ein Lieferumfang wird vertraglich zwischen Kunde und Lieferanten vereinbart.
Er umfasst alle Produkte und Dienstleistungen, die für die vertraglich verein-
Lieferumfang barte Lieferung notwendig sind, also: System, Komponenten oder Bauteile
inklusive der Berechnungen, Konstruktion und Entwicklung sowie des Logistik-
konzepts und der damit verbundenen Leistungsinhalte
Launch-Freigabe = Verantwortungsübergabe an das zuständige verbauende
Werk; Meilenstein im PEP. Die zur Herstellbarkeit des Produktes erforderliche
LF
Teileverfügbarkeit und –qualität entsprechend der Markteinführungsplanung
wird von den Geschäftsbereichen bestätigt.
MarktEinführung; Meilenstein im PEP. Das neue Fahrzeug wird im Handel zur
ME Präsentation vor Kunde bereitgestellt. Die Händlerorganisation ist mit dem
geplanten Markteinführungsvolumen versorgt.
Vertragsabschluss zur Lieferung von Serienbauteilen zwischen der Volkswa-
Nomination Agreement
gen AG und dem Lieferanten.
OEM Original Equipment Manufacturer – z. B. Hersteller von Kraftfahrzeugen.
Produkt-EnstehungsProzess. Der Produktentstehungsprozess beschreibt die
logische Abfolge aller Teilprozesse in einem Unternehmen, die von der Pro-
duktplanung bis hin zur Produktentwicklung ein marktfähiges Produkt innerhalb
PEP einer bestimmten Zeit generieren. Im Volkswagen Konzern gibt es eine kon-
zerneinheitliche Festsetzung des PEP-Regelablaufs mit definierten Meilenstei-
nen. Jede Marke hat die Möglichkeit, auf Basis der Konzernabläufe eine mar-
kenspezifischen Ausprägung festzulegen.
Auch: Produktionsmittel. Arbeits- und Betriebsmittel, die zur Produktion von
Automobilen erforderlich sind und in entsprechenden Produktionsprozessen
Produktionsmaterial wiederkehrend verwendet oder eingesetzt werden. Dazu gehören zum Beispiel
technische Anlagen, Maschinen, Werkzeuge, Bauteile und die damit verbun-
denen produktionstechnischen Verfahren.
Produktions-Versuchs-Serie; Meilenstein im PEP . Sie dient einer letzten Ab-
PVS stimmung des Zusammenbaus der Einzelteile. Die Montage muss unter se-
rienrepräsentativen Prozessen mit werkzeug-fallenden Teilen stattfinden.
QualifizierungsProgramm Neuteile Integral. Verbindliches Regelwerk des
QPNI Volkswagen Konzerns. Modulare und fachbereichsübergreifende Methode zur
Bauteilqualifizierung.
QS QualitätsSicherung
Quality Technical Requirement – Qualitäts-Anforderungen. Prozess zur Prü-
QTR fung der quantitativen und qualitativen Lieferfähigkeit zu nominierender Liefe-
ranten.