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Erstellt am: 22.09.2006
Zuletzt geändert am: 11.10.2006

Dezember 2006

DVS – DEUTSCHER VERBAND Prüfen von

FÜR SCHWEISSEN UND Widerstandspressschweißverbindungen Merkblatt
VERWANDTE VERFAHREN E.V. Metallografische Prüfung DVS 2916-4

Zweck des Merkblattes fertige Schliffebene weder durch die Kaltverformung beim Säge-
schnitt, noch durch die Erwärmung beim trockenen Trennschnitt
Das vorliegende Merkblatt beschreibt die zerstörenden und zer- beeinflusst wird. Entsprechende Maßzugaben, die durch an-
störungsfreien Prüfverfahren für Widerstandspressschweißver- schließendes Nassschleifen abgetragen werden, garantieren ei-
bindungen. Aufgrund der Vielzahl der unterschiedlichen Prüfver- nen einwandfreien Zustand der Schlifffläche.
fahren ist das Merkblatt wie folgt in sechs Teile unterteilt. Zugaben beim Schnitt:
Teil 1: Zerstörende Prüfung, quasi statisch Sägeschnitt, trocken: 1 bis 2 mm
Teil 2: Schwingfestigkeitsprüfung Trennscheibe, trocken: 1 bis 2 mm
Teil 3: Zerstörende Prüfung, schlagartig Sägeschnitt, nass: 0,5 bis 1 mm
Teil 4: Metallografische Prüfung Trennscheibe, nass: 0,1 bis 0,5 mm
Teil 5: Zerstörungsfreie Prüfung
Soll der Schliff z. B. durch Fotos dokumentiert werden, so ist eine
Teil 6: Prüfung an Bauteilen Kantenschärfe der Probe erforderlich. Um diese zu erzielen,
muss die Probe zum Schleifen eingebettet werden. Wenn die Do-
kumentation nicht erforderlich ist, reicht eine mechanische Klam-
Geltungsbereich merung.
Dieses Merkblatt gilt für Punkt-, Buckel- und Rollennahtschweiß- Die Probe ist nach dem Zuschnitt zunächst mit einer groben Kör-
verbindungen metallischer Werkstoffe bis zu 3 mm Einzelblech- nung (z. B. P80 / P100) auf das ungefähre Endmaß vorzuschlei-
dicke. fen. Dabei ist auf eine ausreichende Kühlung zu achten (Nass-
schleifen oder oftmaliges Zwischenabkühlen), um eine unzulässi-
ge Erwärmung zu verhindern. Anschließend wird mit feiner
Inhalt: werdenden Körnungen (bis P500 / P800) auf einem Nassband
fertig geschliffen. Beim Wechsel der Körnungen sollte die Probe
1 Einleitung in jedem Fall gut unter einem Wasserstrahl abgespült werden,
2 Makroschliffherstellung und Auswertung damit verschleppte gröbere Körner in der nächst feineren Schleif-
3 Mikroschliffherstellung für Gefügeuntersuchungen stufe nicht zu Kratzern auf der Probe führen. Wünschenswert ist
4 Härteprüfung nach jeder Stufe eine Reinigung der Proben in einem Ultraschall-
bad unter Alkohol. Bei der jeweils nächsten Schleifstufe soll die
4.1 Kleinlast-Härteprüfung
Schleifrichtung um 90° gedreht werden.
4.2 Mikrohärteprüfungen
5 Schrifttum Zum Sichtbarmachen der Schweißlinse muss die Schliffebene
geätzt werden. Einige gängige Ätzmittel sind in Tabelle 1 aufge-
führt, weitere in DIN V 1739 oder in [1]. Sobald die Schweißlinse
1 Einleitung nach zum Teil nur wenigen Sekunden mit dem bloßen Auge
sichtbar wird, muss der Ätzvorgang durch Spülen unter einem
Die metallografische Untersuchung kann für die Bestimmung der Wasserstrahl und anschließende Trocknung (beispielsweise mit-
Abmessungen und Ausbildung von Schweißlinsen (Makroschlif- tels Heißlufttrockner) abgebrochen werden. Sonst besteht die
fe) sowie für die Beurteilung des Gefüges (Mikroschliff) und der Gefahr einer Überätzung, wodurch die gewünschten Konturen
Unregelmäßigkeiten herangezogen werden. Sie erleichtert die Op- unter Umständen nicht mehr erkennbar bleiben. Die hier be-
timierung der Schweißparameter zur Herstellung von Schweiß- schriebenen Schliffe werden häufig auch als Makroschliffe be-
verbindungen in geforderter Qualität. Am Makroschliff lassen sich zeichnet. Sollten höhere Anforderungen an die Messgenauigkeit
Form und Größe der Schweißlinse und der Wärmeeinflusszone gestellt werden, so ist bei der Präparation des Schliffes nach Ab-
(WEZ) sowie Unregelmäßigkeiten wie Bindefehler, Poren, Risse, schnitt 3 zu verfahren.
usw. erkennen. Die Bilder 1a bis 1e zeigen Beispiele von Makroschliffen gängi-
Untersuchungen der Gefügestruktur sind nur durch einen Mi- ger Widerstandsschweißverbindungen.
kroschliff möglich.

2 Makroschliffherstellung und Auswertung

Unter einem Makroschliff versteht man eine geschliffene, nicht

polierte, mit einem Ätzmittel präparierte Schliffebene. Für die
Schliffherstellung legt man durch die Mitte eines Schweißpunk-
tes, (einer Buckelschweißverbindung bzw. einer Rollennaht-
schweißverbindung quer oder längs zur Schweißnaht) senkrecht Bild 1a. Bild 1b.
zur Blechoberfläche einen Schnitt. Zuerst wird auf dem Blech ne- Zweiblech-Punktschweißung: Dreiblech-Punktschweißung:
ben dem Elektrodeneindruck dessen Mitte mit einer Reißnadel CP800, Dicke 1,4 mm. TRIP700, Dicke 1,2 mm,
markiert. Der Zuschnitt des Schliffes kann mittels Säge- oder CP800, Dicke 1,0 mm,
Trennschnitt erfolgen. Es muss aber beachtet werden, dass die CP800, Dicke 1,4 mm.

Diese Veröffentlichung wurde von einer Gruppe erfahrener Fachleute in ehrenamtlicher Gemeinschaftsarbeit erstellt und wird als eine wichtige Erkenntnisquelle zur
Beachtung empfohlen. Der Anwender muss jeweils prüfen, wie weit der Inhalt auf seinen speziellen Fall anwendbar und ob die ihm vorliegende Fassung noch gültig
ist. Eine Haftung des DVS und derjenigen, die an der Ausarbeitung beteiligt waren, ist ausgeschlossen.

DVS, Ausschuss für Technik, Arbeitsgruppe „Widerstandsschweißen“

Seite 2 zu DVS 2916-4

Bild 1c.
Schweißung mit großer Überlap-
pung: Nahtüberhöhung; Quetsch-
nahtschweißung, Tailored Blank,
Dicke 0,8 + 1,1 mm.

Bild 1d. Rollennahtschweißung, Quetschnaht: DC06, Bandanbindung,

Inspektionslinie; Dicke 1,2 mm, Schweißung mit geringerer
Überlappung: keine oder geringe Nahtüberhöhung.

Bild 2a. Größen zum Erfassen von Form und Ausdehnung einer Punkt-
Bild 1e. Rollennahtschweißung, Überlappnaht – quer; links: Überlapp- schweißverbindung (einschnittig) [DIN EN ISO 14329].
naht an rostfreier Folie X5CrNi18 9 von 2 x 0,07 mm Dicke;
rechts: Konturnaht an einem Auto-Kraftstoffbehälter, geschweißt
mit Drahtzwischenelektrode.

Die makroskopische Betrachtung der Schweißlinse erfolgt mit

bloßem Auge oder mittels Lupe bei 5- bis 30facher Vergröße-
rung. Mit einer Messlupe (Ablesegenauigkeit 0,1 mm), einem
Messmikroskop oder mit einem kalibrierten, digitalen Bilderfas-
sungssystem lassen sich die Abmessungen der Schweißlinse
entsprechend der Bilder 2a bis 2f bestimmen. In der Regel wird in
der Praxis nur der Durchmesser der Schweißlinse bestimmt. Bei
weitergehenden Untersuchungen wird oftmals auch die Linsen-
höhe ermittelt. Diese ist nur bei symmetrischer Lage der Linse in Bild 2b. Größen zum Erfassen von Form und Ausdehnung einer Punkt-
schweißverbindung bei gleicher Blechdicke (einschnittig).
den Blechen ein brauchbares Qualitätsmerkmal. Daher sollte er-
gänzend stets die Linseneindringtiefe in beide Bleche ermittelt
werden (siehe Bild 2a).
Werden bei der makroskopischen Betrachtung mit geringer Ver-
größerung (5- bis 30fach) linienförmige Gefügestrukturen in der
Verlängerung der Blechteilung beim Punkt- und Rollennahtschei-
ßen bzw. in der Fügzone der Quetschnahtschweißung festge-
stellt (siehe Bild 1d), so muss an Mikroschliffen die einwandfreie
Verbindung überprüft werden. Erst bei höheren Vergrößerungen
(bis 500fach) im Mikroskop kann zwischen einem engen Spalt
und stärkerer Anätzung der ehemaligen Blechoberfläche unter-
schieden werden (Bild 1d und Gefügeausschnitt). Es wird darauf
hingewiesen, dass nicht in allen Fällen eine ausgeprägte Ausbil-
dung der Linse erfolgt. Bevorzugt tritt dies bei Nichteisenmetallen Bild 2c. Größen zum Erfassen von Form und Ausdehnung einer Punkt-
auf. schweißverbindung mit unterschiedlicher Blechdicke (einschnit-
tig).
 Seite 3 zu DVS 2916-4

tu, tl = Werkstoffdicken
Nh = Nahthöhe
Bild 2d. Größen zum Erfassen von Form und Ausdehnung einer Punkt- S = Breite der Schweißlinse, Kernzone
schweißverbindung (zweischnittig: 2 verschiedene Linsendurch-
SRl, SRu = Schweißnaht, Randzone
messer).
üB = überquetschter Bereich

Bild 2f. Größen zum Erfassen von Form und Ausdehnung einer Rollen-
nahtschweißung; Quetschnaht.

3 Mikroschliffherstellung für Gefügeuntersuchungen

Für Gefügeuntersuchungen sind Mikroschliffe erforderlich. Hier-

zu kann zunächst wie beim Herstellen eines Makroschliffes (Ab-
schnitt 2) vorgegangen werden – einschließlich Arbeitsgang
tu, tl = Werkstoffdicke
Nassschleifen mit Körnung P500/P800 – oder es wird dafür
P = Linsenhöhe gleich der Makroschliff verwendet. In beiden Fällen ist jedoch
dn = Breite der Schweißnaht, Kernzone weiteres Schleifen auf Nassband bis Körnung P800/P1000 erfor-
e = Eindrucktiefe derlich, bevor mit Polierstufen gearbeitet werden kann. Je nach
x = Aufklaffung angestrebter Schliffqualität wird mit Tonerdeemulsion oder Dia-
mantpasten von 6 µm, 3 µm oder 1 µm Körnung gearbeitet. Das
Bild 2e. Größen zum Erfassen von Form und Ausdehnung einer Rollen- gründliche Reinigen der Probe beim Wechsel dieser Schleif-
nahtschweißung im Überlappungsbereich. bzw. Polierstufen ist bei diesen feinen Körnungen unerlässlich.
Das Mikrogefüge lässt sich anschließend durch Anätzen sichtbar
machen, Tabelle 1. Die Gefügebeurteilung wird im Allgemeinen
mit einem Mikroskop bei 50- bis 1000facher Vergrößerung durch-
geführt.

Tabelle 1. Beispiele von Ätzmitteln für Makro- und Mikroschliffe.

Werkstoff Ätzmittel Ätzverfahren

unlegierte und niedriglegierte Makroschliff: Schlifffläche reinigen und entfetten, in Ätzlösung tau-
Stähle alkoholische Salpetersäure chen bis die Schweißlinse bzw. Gefügestruktur sichtbar
HNO3 (5%) wird (diese Vorgehensweise ist bei allen Werkstoffen
vorgesehen). Niederschlag unter fließendem Wasser
Mikroschliff:
entfernen. Probe dann mit Alkohol spülen und trocknen.
alkoholische Salpetersäure
HNO3 (2%)
HNO3 (5 bis 10%)
Ammonpersulfat – Lösung (10%)
unlegierte und siehe Stähle ohne Überzüge
niedriglegierte Stähle mit
metallischen Überzügen
Zinkschicht Zn wird vor der Präparierung mittels HCl abgebeizt.
Zinkphasen
Mehrphasen-Stähle Amylalkohol
100 ml Amylalkohol
0,5 ml HNO3
Makroschliff:
alkoholische Salpetersäure
HNO3 ( 5 bis 10%)
Mikroschliff:
Dual-Phasen-Stähle: Le Pera
TRIP-Stähle:
HNO3 + Farbätzung nach Klemm
hochlegierte Stähle Makroschliff: Schlifffläche entfetten, einige Minuten mittels Watte-
Ätzung nach Adler bausch mit Ätzlösung bestreichen. Zunächst unter flie-
ßendem Wasser und dann mit Alkohol spülen und
Mikroschliff:
trocknen.
100 ml H2O
50 ml HNO3 Hautberührung vermeiden
50 ml HCl
Seite 4 zu DVS 2916-4

Aluminium und Aluminium- Makroschliff: Schlifffläche entfetten, einige Minuten in 60°C ... 80°C
legierungen 25 ml Wasser, 45 ml Salzsäure warme Ätzlösung eintauchen, mit Wasser spülen und
(Dichte 1, 19), 15 ml Salpetersäure trocknen. (Der bei kupferhaltigen Legierungen auftre-
Dichte 1, 4), 15 ml Flusssäure (10 %) tende Belag ist vor dem Spülen mit wässeriger Salpe-
tersäure (1:1) abzuwaschen)
Mikroschliff:
wie Makroschliff
oder
10% NaOH
Kupfer und Kupferlegierungen Makroschliff: Schlifffläche entfetten, 1 bis 2 min in Ätzlösung tau-
10 g Kupferammoniumchlorid in chen, mit Wasser spülen und trocknen.
100 ml Wasser lösen,
30 ml Ammoniaklösung (Dichte 0,91)
zusetzten und mischen.
Mikroschliff:
Salzsaures Eisenchlorid
Nickel und Nickellegierungen Makroschliff:
„Adler“-Ätzmittel
Mikroschliff: Korngrenzenätzmittel, bei Raumtemperatur mehrere
75 ml Salzsäure (Dichte 1, 19), 25 ml Minuten tauchen, mit Wasser spülen und trocknen.
Salpetersäure (Dichte 1, 40), Königs-
wasser
Titan und Titanlegierungen Makroschliff: Bei Raumtemperatur mehrere Minuten tauchen, mit
„Adler“-Ätzmittel mit Zusatz von 5 ml Wasser spülen und trocknen.
Flusssäure (40-%ig)
Mikroschliff: Korngrenzenätzmittel, bei Raumtemperatur 5 bis 15
2 ml Salpetersäure Sekunden tauchen, mit Wasser spülen und trocknen.
2 ml Flusssäure (40-%ig)
96 ml destilliertes Wasser
Kornflächenätzmittel, bei Raumtemperatur 5 bis 15 Se-
3 ml Flusssäure (40-%ig) kunden tauchen, mit Wasser spülen und trocknen.
97 ml destilliertes Wasser

4 Härteprüfung Angaben über Prinzip, Probenbeschaffenheit, Durchführung, Do-

kumentation der Prüfung und Ergebnisse enthält die EN 6507,
Beim Widerstandsschweißen wird der Werkstoff örtlich auf Teil 1.
Schmelztemperatur erhitzt (Schweißlinse) und wieder rasch ab- In der Tabelle 2 sind Anhaltswerte für die Härte metallischer
gekühlt. Diese Temperaturwechsel verändern die Festigkeit und Werkstoffe aufgelistet.
damit auch die Härte in der Schweißlinse und der WEZ. Dabei
kann es je nach Werkstoff- und Legierungstyp zur Erhöhung oder Zu berücksichtigen ist, dass diese Werte für den Grundwerkstoff
Verringerung der Härte kommen. Die Prüfung der Härte soll so gelten und es durch die Wärmebeeinflussung beim Schweißen in
ausgeführt werden, dass die Bestimmung der Höchst- und/oder und neben der Schweißverbindung je nach Werkstoff zu Här-
Niedrigstwerte der Härte sowohl im Grundwerkstoff als auch in testeigerungen und/oder zum -abfall kommen kann (siehe Bilder
der Schweißlinse und WEZ sichergestellt ist. 4 bis 7).

Bei der Härteprüfung von Schweißverbindungen hat sich das Tabelle 2. Anhaltswerte für die Härte verschiedener metallischer
Verfahren nach Vickers durchgesetzt. Dieses Verfahren kann bei Werkstoffe Prüflasten sind für den jeweiligen Werkstoff
allen metallischen Werkstoffen angewendet werden. Die unter- auszuwählen.
schiedliche Festigkeit und damit unterschiedliche Härte der
Werkstoffe wird durch die Wahl der Prüflast berücksichtigt. Werkstoff Richtwerte für
die Härte HV
Prüfungen im Bereich der Makrohärte ergeben Durchschnittshär-
tewerte über einen größeren Gefügebereich. Vickers-Härteprü- Aluminium 15 ... 38
fungen ≥ HV10 erzeugen große Eindrücke und werden vorwie-
gend bei Schweißverbindungen von Grobblechen – Blechdicke > Aluminiumlegierung 23 ... 95
10 mm – verwendet.
Magnesiumlegierung 40 ... 60
Da Widerstandsschweißverfahren meist bei geringen Blech-
dicken zur Anwendung kommen, wird zur Ermittlung der Härte in Kupfer 55 ... 110
einer Verbindung in der Regel das Vickers-Kleinlasthärteprüfver- Messing 60 ... 160
fahren und, in vereinzelten Fällen bei speziellen Gefügeuntersu-
chungen für die Werkstoffentwicklung, das Mikrohärte-Prüfver- Neusilber 85 ... 170
fahren eingesetzt.
Titan 150 ... 250
Die Eindrücke der Vickers-Kleinlast- (HV0,2 – HV5) und Mikro-
härteprüfung (< HV0,1) sind naturgemäß wesentlich kleiner und Stahl:
unterliegen daher größeren Schwankungen im Prüfergebnis. Je Tiefziehbleche und höherfeste Bleche 85 ... 450
geringer die Prüflast, desto kleiner ist der Eindruck des Prüfkör- S 235, S 355, S420, S460, 100 ... 500
pers und daher umso größer der Einfluss des einzelnen Gefüge- aufhärtende Stähle bis 800
bestandteils. Um vergleichbare Ergebnisse zu erhalten, sollte im-
mer mit der gleichen Prüflast gearbeitet werden.
 Seite 5 zu DVS 2916-4

4.1 Kleinlast-Härteprüfung Die chemische Zusammensetzung hat großen Einfluss auf die
Härte. Am Beispiel des Stahles DC04 mit unterschiedlichen C-
Die Härtebestimmung an einer Widerstandsschweißverbindung
und Mn-Gehalten (entsprechend EN 10130, EN 10139 und EN
wird an einem Schliff, entsprechend einem Mikroschliff, mit Hilfe
10152) wird der Einfluss des C-Äquivalentes (vereinfacht CE = C
eines Kleinlasthärteprüfgerätes vorgenommen. Entsprechend
+ Mn/6 [%]) auf die Härte der geschweißten Verbindung in den
DIN EN ISO 6507, Teil 1, muss die Belastung (1,96 N = HV 0,2
Bildern 4 und 5 dargestellt.
bis 49,03 N = HV 5) in Abhängigkeit von der Blechdicke und der
Härte gewählt werden. (Norm DIN EN ISO 6507, Anhang A, Bild
A.1 und A.2).
Die Bestimmung der Härte kann anhand von Einzeleindrücken
oder Härtereihen erfolgen. In der praktischen Anwendung haben
sich für Härtereihen in Punktschweißverbindungen die Verläufe
entsprechend der Bilder 3a bis 3c bewährt. Empfohlen werden im
Bereich des Grundwerkstoffes und innerhalb der Schweißlinse
Prüfabstände von d = 0,5 bis 2 mm und im Bereich der WEZ von
d = 0,1 bis 0,5 mm. Gleichzeitig wird bei dieser Prüfweise der
Einsatz unterschiedlich dicker Bleche und/oder unterschiedlicher
Werkstoffe berücksichtigt. Das Gleiche gilt für Härteprüfungen an
Rollennahtschweißverbindungen im Querschliff. Der Prüfauf-
wand entsprechend DIN EN ISO 14271 ist nur für die Werkstoff-
entwicklung gerechtfertigt.
Bild 4. Härtevergleich von Werkstoff DC04 mit unterschiedlicher chemi-
scher Analyse, Blechdicke: 0,80 mm.
Chem. Analyse: C = 0,07%, Mn = 0,31%; CE= 0,12;
C = 0,02%, Mn = 0,20%; CE= 0,05.

Bild 3a. Härtespur durch eine Punktschweißverbindung – Zweiblech-

schweißung Grundwerkstoff – WEZ – Schweißlinse – WEZ –
Grundwerkstoff.

Bild 3b. Härtespur durch eine Punktschweißverbindung – Dreiblech-

schweißung. Bild 5. Einfluss des C-Äquivalentes und der Blechdicke auf die Härte.

Im Bild 6 ist das Aufhärtungsverhalten von Stählen mit unter-

schiedlicher chemischer Zusammensetzung grafisch wiederge-
geben. Dabei zeigt sich, dass das Aufhärtungsverhalten beim
Schweißen der höherfesten Stähle durchaus nicht höher ist als
das der Stähle mit geringerer Festigkeit.

Bild 3c. Härtespur durch eine Buckelschweißverbindung.

Die Härte eines Werkstoffes in einer Widerstandsschweißverbin-

dung ist im Wesentlichen von der chemischen Zusammenset-
zung, der Blechdicke und den Schweißbedingungen abhängig.
Über die Schweiß- und Steuerungsparameter kann die Abküh-
lungsgeschwindigkeit aus der Schweißwärme beeinflusst wer-
den. Kurzzeitschweißungen oder Schweißungen im Bereich des
Mindestpunktdurchmessers beim Punktschweißen bzw. hohe
Schweißgeschwindigkeiten oder Schweißungen an der unteren
Grenze der Nahtbildung beim Rollen- und Quetschnahtschwei-
ßen, ergeben eine geringe Wärmeeinbringung und damit ebenso
wie beim Schweißen mit langen Nachhaltezeiten eine höhere Ab-
kühlgeschwindigkeit und größere Härte. Bild 6. Aufhärtungsverhalten unterschiedlicher Stähle, HV Schweißlinse
Langzeitschweißungen, große Schweißpunkte und kürzere (SL) / HV Grundwerkstoff (GW).
Nachpresszeiten bzw. geringere Schweißgeschwindigkeiten
beim Rollennahtschweißen bewirken ein höheres Wärmeeinbrin- Beim Schweißen von Vergütungsstählen und vollmartensitischen
gen und damit eine geringere Abkühlungsgeschwindigkeit und Stählen kommt es im Gegensatz zu den Stählen mit geringerer
Härte. Festigkeit häufig zu Härteeinbrüchen im Bereich der WEZ, Bild 7.
Seite 6 zu DVS 2916-4

Werkstoff: Vergütungsstahl 5 Schrifttum

Normen
DIN V 1739 / „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindun-
CEN CR 12362 gen an metallischen Werkstoffen: Ätzungen
für die makroskopische und mikroskopische
Untersuchung“
DIN EN ISO „Einteilung von Unregelmäßigkeiten in metalli-
6520-2 schen Werkstoffen“, Teil 2: Pressschweißun-
gen
DIN EN ISO „Zerstörende Prüfung von Schweißverbindun-
14329 gen – Brucharten und geometrische Messgrö-
ßen für Widerstandspunkt-, Naht- und
Buckelschweißungen“
Bild 7. Härteverlauf – Punktschweißung an einem Vergütungsstahl DIN EN ISO „Metallische Werkstoffe – Härteprüfung nach
Streckgrenze: 1000 – 1600 N/mm2, 6507-1 Vickers – Teil 1: Prüfverfahren
Festigkeit: 1400 – 1800 N/mm2. DIN EN ISO „Vickershärteprüfung von Widerstandspunkt-,
14271 Buckel- und Rollennahtschweißungen (Klein-
4.2 Mikrohärteprüfungen last- und Mikrohärtebereich)
Die Mikrohärteprüfung (0,0981 N = HV 0,01 bis 1,96 N = HV 0,2) DIN EN 1043-2 „Härteprüfung Teil 2: Mikrohärteprüfung an
eignet sich besser zur Ermittlung von Härtespitzen, weil damit Punktschweißverbindungen“
sehr kleine Gefügebereiche erfasst werden können. Die Ein-
drücke sind kleiner und nicht so tief, so dass auch Seigerungen DIN EN ISO „Einteilung von geometrischen Unregelmäßig-
in der Schweißlinse und Diffusionsvorgänge im Bereich der 6520-2 keiten an Metallen, Teil 2: Pressschweißungen
Schmelzlinie zu erkennen sind. Die Härtemessungen werden in DIN EN 10130 „Kaltgewalzte Flacherzeugnisse aus weichen
der Regel an einem Mikroschliff mittels eines Mikrohärteprüfers Stählen zum Kaltumformen“ – Technische Lie-
vorgenommen. ferbedingungen
DIN EN 10268 „Kaltgewalzte Flacherzeugnisse mit hoher
Streckgrenze zum Kaltumformen aus
mikrolegierten Stählen“

Sonstiges Schrifttum
[1] Schacht, E., und J. Richter: „Erfahrungen mit Ätzmitteln
zum Nachweis der ehemaligen Austenitkorngrenzen in
Stählen", Praktische Metallografie 35 (1998) 7, Seiten 384-
395
[2] Schneemann, K.: Vorgänge beim Punktschweißen von
Tiefziehstahl und ihr Einfluss auf das Schweißgut. Disser-
tation, Fakultät für Maschinenwesen der Technischen
Hochschule Hannover, 1967
[3] Schrader, A.: Herstellung und Gefügeentwicklung für die
Metallografie. Gebr. Baumträger, Verlag, Berlin 1957
[4] Rivett, R. M., und J. L. Taylor: Spot welds in mild steel.
Metal Construction, März 1976, S. 101-103.
[5] Schumann, H.: Metallographie. VEB Deutscher Verlag für
Grundstoff-industrie, Leipzig 1964
[6] Diergarten, H.: Gefüge-Richtreihen im Dienste der Werk-
stoffprüfung in der stahlverarbeitenden Industrie. VDI-Ver-
lag, Düsseldorf, 4.Aufl. 1960