VDI 2221 74505 - Probe
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In den Unternehmen hat sich in den letzten Jahren die Erfahrung durchgesetzt, dass neue
Produkte nicht nur in der Entwicklungsabteilung entstehen, sondern in der Regel durch
einen umfassenden Prozess.
Integrierte Produktentwicklung bedeutet, das Produkt und die produktspezifischen Pro-
zesse als ein übergeordnetes Ganzes zu betrachten, in dem die Entwicklung erfolgt.
Zu den produktspezifischen Prozessen gehören die Prozesse der Bereiche Entwicklung,
Konstruktion, Marketing, Produktion, Logistik, Einkauf usw. Durch die Verzahnung die-
ser Prozesse wird sichergestellt, dass die Gestaltung eines neuen Produkts stets abge-
stimmt zu realisieren ist. Mit dieser Vorgehensweise wird erreicht, dass ein neues Produkt
von Anfang an so geplant wird, dass alle folgenden Maßnahmen und Tätigkeiten im Un-
ternehmen beachtet werden. Die Entwicklungsaktivitäten enden nicht nach Abschluss der
Arbeiten durch das Konstruktionsbüro, sondern erst wenn das neue Produkt erfolgreich
am Markt und bei den Kunden ist.
ohne ohne
Produkte Fertigung
keine keine
Kunden Montage
Einflussgrößen
Produktentwicklung
ohne ohne
Kunden Qualität
kein keine
Markt Fertigung
Die im Bild 3.1 genannten Abhängigkeiten nennen vereinfacht wichtige Größen als Wis-
sensbasis für die Produktentwicklung. Ausgehend von den erforderlichen Betrieben erge-
66 3 Integrierte Produktentwicklung
ben sich zwei Folgeketten, je nach dem in welcher Reihenfolge gelesen wird. Damit soll
die Bedeutung des notwendigen Zusammenwirkens der Bereiche gezeigt werden.
Beispiel Entwicklung einer neuen Werkzeugmaschine: Die integrierte Produktentwick-
lung wird mit Informationen des Vertriebs, der Kundenwünsche und der technologischen
Entwicklung beschlossen. In Gesprächen mit der Produktentwicklung wird eine Anforde-
rungsliste erstellt und ein Konzept erarbeitet. Während der Entwicklung finden Abstim-
mungsgespräche mit den o. g. Abteilungen im Unternehmen statt. Es sind Versuche
durchzuführen und regelmäßige Fortschrittsgespräche mit den Abteilungen Arbeitsvorbe-
reitung, Fertigung und Montage sowie dem Einkauf, der Logistik und dem Controlling.
Nach der Fertigungsfreigabe übernehmen die Entwickler durch engen Kontakt mit Ferti-
gung und Montage die Betreuung, um erforderliche Änderungen und Verbesserungen so-
fort zu erfassen. Nach und während der Herstellung des Portotypen wird durch Versuche
sichergestellt, dass die Anforderungen an das neue Produkt erfüllt sind. Vor der Ausliefe-
rung sind Praxistests mit ausgesuchten Kunden üblich, bevor die neue Werkzeugmaschine
der Öffentlichkeit präsentiert wird.
• die Wettbewerbssituation,
• die Marktstrategie und
• die technischen Anforderungen an das Unternehmen (Prozesse, Ressourcen, Zeitbe-
darf usw.)
Der Businessplan enthält alle Informationen und Daten, die erforderlich sind als Grund-
lage für Entscheidungen über Produktideen, Produktionsplanungen sowie Entwicklung
von geschäftlichen Aktivitäten, Geschäftsideen oder Projekten.
Das Vorgehen ergibt sich dann durch ein wechselseitiges, abgestimmtes Abarbeiten der
Aufgaben, die nicht mehr alle nacheinander erfolgen, sondern zum Teil auch zeitparallel
bzw. überlappend durchzuführen sind.
Integrierte Produktentwicklung mit teilweiser zeitparalleler Arbeitsweise erfolgt im Pro-
jektteam, berücksichtigt alle produktspezifischen Prozesse und sorgt für eine abgestimmte
Entwicklung. Vorausgesetzt werden natürlich fachliche Kompetenz der Mitarbeiter und
entsprechende Erfahrungen im Unternehmen, je nach Typ und Komplexität der Pro-
dukte. Obwohl die Methoden des Projektmanagements bekannt sind, treten in der Praxis
immer noch Probleme auf, insbesondere zeitliche Verzögerungen und Kollisionen von
Terminen.
Der Prozess der Produktentwicklung sollte alle Möglichkeiten nutzen, um Funktionen
und Qualität der Teile und Baugruppen von neuen Produkten früh im Versuch zu testen,
was durch eine Versuchsplanung erkannt wird. Dadurch lassen sich Mängel rechtzeitig
erkennen und abstellen. Dies gilt insbesondere auch für spezielle Kundenforderungen, wie
z. B. die Einhaltung bestimmter Grenzwerte für lärmarme Produkte. Falls erforderlich,
sind klärende Gespräche mit dem Kunden zu führen. Sollten sich im Entwicklungspro-
zess nicht lösbare Probleme ergeben, ist die Entscheidung eine Entwicklung abzubrechen
stets besser, als ein Produkt auf den Markt zu bringen, das die Anforderungen nicht er-
füllt.
Zu den Testmethoden gehören heute natürlich auch die rechnergestützten Verfahren. Zur
Herstellung von Produktmustern ist z. B. das Rapid Prototyping bekannt, also das schicht-
weise Aufbauen eines Teils aus 3D-CAD-Daten. Durch entsprechend umfangreiche Simu-
lationsprogramme können fast alle Entwicklungsaufgaben am Rechner digital erstellt wer-
den (Digital Mock Up). Die virtuelle Produktentwicklung, mit aufwendigen Programmen,
ist heute ebenfalls Stand der Technik und wird insbesondere für die Serienproduktion ein-
gesetzt. Erfahrungen zeigen jedoch, dass trotz aller digitaler Simulationsverfahren und
Rechnerprogramme, mit vielen Vorteilen für die Produktentwicklung, die physikalischen
Tests am realen Prototypen der neuen Produkte noch nicht zu ersetzen sind.
Entsprechend ist der Konstruktionsprozess zu sehen: Konstrukteure müssen ihre Tätigkei-
ten als Teil des Prozesses der integrierten Produktentwicklung sehen und in Prozessen
denken. Dies gilt insbesondere dann, wenn Entwicklung und Konstruktion unterschiedli-
che Abteilungen in einem Betrieb sind. Dann ist die Konstruktion hauptsächlich für die
Abwicklung von Kundenaufträgen zuständig, während die Entwicklung für neue Produkte
verantwortlich ist. Die wesentlichen Tätigkeiten sind als Abläufe dargestellt, wobei die
3.1 Der Entwicklungsprozess 69
Aufgabe
Konfrontation
mit der Aufgabe
Informationen
beschaffen
Erkennen
des wesentlichen
Aufgabenkerns
Lösungsideen
entwickeln
Beurteilung Nein
Ergebnis
i.o.
Ja
Entscheidung
fällen
Lösung
das nicht nur von fachlichen Kenntnissen abhängig ist, sondern von der Bereitschaft des
Konstrukteurs, Verantwortung zu übernehmen.
Aufgabe
n. Arbeitsschritt Informationsstand
durchführen verbessern
Aufwand
Ergebnis Nein Nein
zur Wiederholung
erfüllt
des n. Arbeitsschrittes
Forderungen
zu hoch
Ja Ja
Aufgabe
n + 1. Arbeitsschritt
abbrechen
Die Verbesserung eines Ergebnisses durch Wiederholung von davor liegenden Arbeits-
schritten ist ebenfalls eine Entscheidung, die gut überlegt werden sollte. Im Regelfall wird
der Konstrukteur durch erneutes Nachdenken und durch die Beschaffung von zusätzlichen
Informationen Lösungen durch Überarbeiten verbessern können. Es zeigt sich leider erst
in einer späteren Produktentstehungsphase, ob es nicht besser gewesen wäre, eine Ent-
wicklung abzubrechen, statt durch Selbstüberschätzung und Vertrauen auf die möglichen
Leistungen der Folgeabteilungen einfach weiter zu arbeiten.
Der gesamte Ablauf von der Konfrontation über die kreative Lösungsfindung bis zur Ent-
scheidung wiederholt sich mehrfach an den verschiedenen Stellen des Konstruktionspro-
zesses für ein zu entwickelndes Produkt.
Im Laufe der Jahre wurde mit der Entwicklung der Technik eine etwas differenziertere
Betrachtungsweise entwickelt, die Bild 3.4 zeigt.
Die Lösung von Ingenieuraufgaben ist gekennzeichnet durch die Verknüpfung von Pra-
xiswissen mit theoretischen Kenntnissen und der schrittweisen Entwicklung von Lösungs-
ideen zu Produkten oder Verfahren. Gleichzeitig stellte sich immer häufiger heraus, dass
erst durch die Realisierung der theoretischen Lösung in der Praxis und durch Überprüfen
der geforderten Ergebnisse die Anforderungen an die Aufgabe als erfüllt bestätigt werden
konnten oder nicht. Daraus ergibt sich der wesentliche Kreislauf zwischen Theorie und
Praxis, der insbesondere auch für Konstrukteure sehr wichtig ist. Konstrukteure müssen
stets das von ihnen entwickelte Produkt in den folgenden Produktentstehungsphasen be-
gutachten, um Erfahrungen in der Praxis zu sammeln. Außerdem ist es sehr erkenntnis-
fördernd, wenn sie das entwickelte Produkt im Einsatz beim Kunden beobachten können.
Ingenieuraufgaben
Theoretische
Theoretisches Methoden, Ergebnis,
Aufgabe Lösung
Theorie
Realisierung
Überprüfen
in der Praxis:
der Ergebnisse:
- Beschaffen
- Funktion
Praxis
- Fertigen
- Qualität
- Montieren
- Verbesserungen
- Versuche
- Änderungen
durchführen
- .............
- .............
Beispiel: Das Vorgehen soll anhand einer einfachen Aufgabe erläutert werden: Eine Kraft
F soll im Abstand L an eine Wand angeschlossen werden, entsprechend der Skizze in Bild
3.5, unter Beachtung der Bedingungen möglichst leicht, möglichst kostengünstig und
möglichst verformungsarm.
Jeder Konstrukteur wird sich für die Lösung an die Festigkeitslehre erinnern und an die
dort mit Hilfe der Biegetheorie entwickelte Gleichung für die Berechnung der Durchbie-
gung eines einseitig fest eingespannten Trägers. Um die Bedingungen der Aufgabe zu
erfüllen, werden die Größen der Gleichung mit den Forderungen verglichen. Daraus er-
3.4 Ablauf bei der Lösungssuche 73
gibt sich die Überlegung, welches Profil für den Träger vorgesehen werden könnte und
welche Materialart in Frage kommt. In Abhängigkeit von den Werten für F und L wird
ein Profil ausgewählt und die Verformung berechnet. Die Kosten richten sich nach der
Profilform und nach der Materialart. Durch mehrere Optimierungsrechnungen wird eine
theoretische Lösung gefunden. Nach den auf einer Zeichnung festgelegten Daten wird in
der Praxis die Herstellung und die Montage durchgeführt. Damit ist in der Regel die Auf-
gabe beendet. Bei den genannten Bedingungen ist nur dann eine Überprüfung der Ver-
formung in der Praxis erforderlich, wenn besondere Sicherheitsbedingungen gelten, die
sonst eine Gefährdung ergeben könnten, oder wenn der Nachweis der berechneten Ver-
formung verlangt wird.
gehen bei der Lösungssuche wird jedoch nur zu 20 % der Bearbeitungszeit angewandt
(Bild 3.6).
1) Start:
eine gute Lösung
gefunden
2) Zusätzlich:
zwei gleich-
berechtigte
Lösungen
gefunden
3) Eine Lösung
ausgewählt
Weiterverwenden
Bild 3.6: Beispiel für generierendes Vorgehen bei der Lösungssuche (nach Ehrlenspiel)
1) Entwurf gezeichnet
(Synthese)
3) .....2.Entwurf gezeichnet
(Synthese) weiterverwenden !
Bild 3.7: Beispiel für korrigierendes Vorgehen bei der Lösungssuche (nach Ehrlenspiel)
In den meisten Fällen (also in den restlichen 80 % der Zeit) wird mit dem korrigierenden
Vorgehen bei der Lösungssuche zunächst nur eine Lösung angegeben. Diese wird gleich
3.4 Ablauf bei der Lösungssuche 75
oder im Verlauf der weiteren Bearbeitung auf Schwachstellen analysiert und entsprechend
abgeändert oder ersetzt, wie im Bild 3.7 dargestellt.
In Tabelle 3.1 werden noch einmal die Vorteile und die Nachteile beider Vorgehenswei-
sen gegenübergestellt.
Vorteile: Vorteile:
• führt eher zu neuen, interessanten • geht schneller
Lösungen • weniger geistige Belastung
• tiefergehende Analyse möglich
• einfachere Austauschbarkeitsprüfung
Nachteile: Nachteile:
• mehr Erzeugungsaufwand • eher Verharren bei bekannten Lösungen
• größere geistige Belastung durch höhere
Komplexität und längeres Aushalten in
einer ungewissen Lösungssituation
• Genauigkeit der Analyse schwieriger
• Austauschbarkeitsprüfung aufwendiger
Tabelle 3.1: Vergleich des generierenden und korrigierenden Vorgehens zur Lösungssuche
(nach Ehrlenspiel)
Das generierende Vorgehen ist bei der Lösungssuche, dem Konzipieren, gut einzusetzen,
weil der Aufwand für die Darstellung noch gering ist bei großer Auswirkung auf die Lö-
sung. Das korrigierende Vorgehen geht schneller und vermindert den Druck, weitere Lö-
sungselemente zu finden. Das gefundene Lösungsprinzip wird jedoch nicht verlassen. Das
korrigierende Vorgehen ist deshalb besser beim Gestalten, dem Entwerfen, einzusetzen.
Der Ablauf aller Tätigkeiten von der Aufgabe bis zur konstruktiven Lösung wird durch
die in diesem Abschnitt vorgestellten Abläufe für Teilaufgaben mit den Arbeitsergebnis-
sen und den Konstruktionsphasen in Bild 3.8 dargestellt.
Aufgabe
Konstruktionsphasen
Arbeitsergebnisse
Klären und präzisieren
der Aufgabenstellung
Planen
Anforderungs-
Schrittweises Abarbeiten mit Wiederholungen für Verbesserungen
liste
Ermitteln von Funktionen
/
und deren Strukturen
Funktions-
strukturen
Konzipieren
Suchen nach Lösungsprinzipien
/
Modulare
Strukturen
Gestalten der
Entwerfen
maßgebenden Module
Vorentwürfe
und Nutzungsangaben
Produkt-
dokumentation
Konstruktive Lösung
Bild 3.8: Allgemeines Vorgehen beim Entwickeln und Konstruieren (nach VDI 2221)
3.5 Arbeitsschritte beim Konstruieren 77
Vorgehen beim Entwickeln und Konstruieren nach einem Ablaufplan mit Arbeitsschrit-
ten:
• Das Klären und Präzisieren der Aufgabenstellung umfasst das Zusammenstellen aller
Forderungen und Wünsche auf einem Formular als Anforderungsliste.
• Das Ermitteln der Funktionen und deren Strukturen erfolgt aus den Anforderungen,
um eine lösungsneutrale Aufgabenbeschreibung der wesentlichen Zusammenhänge
als Funktionsstruktur zu erhalten.
• Das Suchen nach Lösungsprinzipien und deren Strukturen führt über Prinziplösungen
für Teilfunktionen durch Kombinieren zu Konzepten oder prinzipiellen Lösungen.
• Das Gliedern in realisierbare Module ist eine Aufteilung in kleinere Einheiten des
Gesamtsystems. Ein Modul ist eine sich aus mehreren Elementen zusammensetzende
Einheit innerhalb eines Gesamtsystems, die ausgetauscht werden kann.
• Das Gestalten der maßgebenden Module führt zu Vorentwürfen, aus denen im Ma-
schinenbau bei entsprechendem Umfang Baugruppen festgelegt werden können.
• Das Gestalten des gesamten Produkts umfasst die Berücksichtigung der Vorentwürfe
in einem Gesamtentwurf, der alle Angaben für Baugruppen, Bauteile und Stücklisten
enthält.
• Das Ausarbeiten der Ausführungs- und Nutzungsangaben für die Produktdokumenta-
tion besteht aus dem Erstellen von Zeichnungen, Stücklisten und technischen Be-
schreibungen.
Außerdem wird auf das schrittweise Abarbeiten mit Wiederholungen für alle Arbeits-
schritte hingewiesen, das erforderlich ist, um alle Anforderungen anzupassen und zu er-
füllen. Mit diesem Vorgehen wird sichergestellt, dass alle Arbeitsschritte nach Durchfüh-
rung und Kontrolle durch Entscheidungen abgeschlossen werden.
Diese Aufteilung stellt eine Zusammenfassung der wichtigsten Tätigkeiten dar, die sich
als wesentliche Gliederung für das Vorgehen beim Konstruieren im Maschinenbau be-
währt hat. Deshalb werden in den folgenden Abschnitten diese vier Konstruktionsphasen
ausführlich mit den notwendigen Methoden, Hilfsmitteln und Anwendungen erklärt.
Beispiel: Die vier Konstruktionsphasen mit den Aufgaben und Ergebnissen einer Teilauf-
gabe für die Konstruktion einer Reitstockpinole enthält Bild 3.9.
Der Auszug aus der Anforderungsliste enthält hier nur zwei Forderungen, die maßgeblich
für die Reitstockpinole sind. Aus der Gesamtfunktion des Reitstocks sind zwei Funktio-
nen für die Umwandlung des eingeleiteten Drehmomentes in die Längsbewegung der Pi-
nole, also der Pinolenantrieb, angegeben. Da für diese Teilfunktion als Beispiel die Um-
78 3 Integrierte Produktentwicklung
wandlung mit Hilfe eines Gewindes als physikalisches Prinzip möglich ist, sind die ent-
sprechenden Größen als Wirkprinzip mit Skizzen dargestellt.
Das Lösungsprinzip für den Pinolenantrieb ist nur als Strichskizze ohne geometrische
Gestaltung als Ergebnis des Konzipierens gezeichnet. Es besteht aus einer einseitig gela-
gerten Spindel, die durch ein Handrad bewegt wird.
Beim Entwerfen werden Teile, Baugruppen und Verbindungen festgelegt. Die vereinfach-
te Zeichnung enthält alle wesentlichen Elemente, die jedoch nicht normgerecht als techni-
sche Zeichnung dargestellt wurden.
Aus diesem Entwurf werden dann in der letzten Phase durch das Ausarbeiten alle Zeich-
nungen und Stücklisten abgeleitet, die die Fertigungs- und Montageangaben enthalten.
Zusammengefasst hat sich für die vier Phasen folgender Ablauf bewährt:
• Das Planen klärt die Aufgabe durch Erfassen der Anforderungen, die in einer Anfor-
derungsliste festgelegt werden.
• Das Konzipieren erfolgt in drei Arbeitsschritten:
– Funktionen festlegen und Funktionsstruktur aufstellen.
– Physikalische Prinzipien für das Wirkprinzip festlegen.
– Geometrie, Bewegungen und Stoffarten als Lösungsprinzip festlegen.
• Das Entwerfen besteht aus dem Gestalten von Teilen, Baugruppen und Verbindun-
gen bis zum fertigen Produkt.
• Das Ausarbeiten bedeutet, alle Fertigungs- und Montageangaben in Zeichnungen
und Stücklisten festzulegen mit der erforderlichen Dokumentation.