DE-G 11 32 10 19-2019-11-21 2337 Tdo1

E-MAC 940/180
Fabrikations Nr.: 236257
Technical Manual - Machine

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Version: G/11/32/10/19
Druckdatum: 21.11.2019
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Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1 Textformatierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2 Maschinenübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3 Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.1 Arbeitssicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.2 Qualifikation Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.3 Persönliche Schutzausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3.4 Arbeitsplatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.5 Thermische Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Mechanische Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.7 Gase, Dämpfe und Stäube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.8 Elektromagnetische Felder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.9 Magnetspannsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.10 Einstellarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.11 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Technische Maschinenfunktionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1 Spannungsversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.1 Hydrauliküberwachungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2 Einspritzen und Nachdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1 Geschwindigkeitssteuerung in der Nachdruckphase . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3 Dosieren und Kompressionsentlastung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.1 Staudruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4 Kern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5 Rampeneinstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
5.1 Nicht graphisch editierbares Profil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.2 Profilauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.3 Stopppunkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.4 Überleitung zwischen Bewegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.5 Pumpensteuerung bei Bewegungsstart . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
5.6 Bewegungsübergang bei Parallelbewegungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6 Aufstiegshilfe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Hardware. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
1 Systemkonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2 Bedienpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
2.1 Erweiterungspanele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.2 Netzwerkanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
2.3 Netzwerkverkabelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.4 Bedienpanel demontieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
2.5 Umbauset in Bedienpanel einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
2.6 e-move wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
2.7 Batterie wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
2.7.1 Batterie hinter e-move wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
2.7.2 Batterie am Mainboard wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
2.8 NOT-HALT-Taster wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
3 IPC CUBE CP334/x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.1 Anzeigen und Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
3.2 Montieren/ Demontieren der Baugruppe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
3.3 Compact-Flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.4 Reparatur- und Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.4.1 Batterietausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
3.4.2 Lüfter tauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.5 Baugruppe IM 270/W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
3.6 Thermofühler Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.7 Analoge Ein-/Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
3.8 Digitale Eingänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
3.9 Digitale Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
4 Erweiterung mit Schnittstellenmodule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.1 Schnittstelle CAN FM200/A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.2 Schnittstelle Ethernet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
3
Inhaltsverzeichnis
5 Erweiterungen mit Einzelmodulen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

5.1 Montieren-/Demontieren der Einzelmodule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
5.2 Erweiterungsmodule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
6 Baugruppenerweiterungsblock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
6.1 BL272/A Buskoppler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
7 Schutzverdeckungsüberwachung mit Sicherheitssystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
7.1 EUCHNER Sicherheitsschalter CES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Servicetools. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
1 Var-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
1.1 Variablenauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
1.2 Variablenliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
1.3 Variable suchen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
2 I/O-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
3 Serieller Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.1 SIO-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.2 CAN-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.3 K-Net-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
4 Systemauslastung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
5 EtherCAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
5.1 EtherCAT1 Zweig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
5.2 Hardwaremodule im EtherCAT-Bus einfügen/entfernen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
5.3 Stresstest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
5.4 Emergency Scan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
6 IO-Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
7 Softwareinformationen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
8 Oszilloskop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
9 Datensatz schreiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
10 Zykluszeitanalyse erweitert . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
11 Status der Servoantriebe - ecodrive SEW . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
11.1 Übersicht Elektrik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
11.2 Servoantrieb Einspritzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
11.3 Servoantrieb Einspritzen 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
11.4 Servoantrieb Dosieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
12 Einstellungen Servoantriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Kalibrierungen und Regelungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

1 Wegaufnehmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
1.1 Ohmsche Wegaufnehmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
1.2 Ultraschallwegaufnehmer mit seriellem oder analogem Anschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
1.3 Wegaufnehmer Überwachungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
1.4 Wegaufnehmer Positionsüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
1.4.1 Überwachung bei nicht aktivierter Bewegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 152
1.4.2 Überwachung bei aktivierter Bewegung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
1.5 Durchführung der Wegkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
1.5.1 Eichen der Servomotorposition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
1.5.2 Eichen der Servomotorposition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 163
2 Druckaufnehmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 165
2.1 Automatische Offsetermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 168
2.2 Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
2.3 Spritzdruck - Messmembran . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172
3 Ladungsverstärker . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
3.1 Ladungsverstärker (Kistler) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
3.2 Testfunktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
3.3 Technische Informationen (Kistler) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
3.4 Ladungsverstärker (Priamus) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
3.5 Technische Informationen (Priamus) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
4 Regelungen einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
5 Temperierparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
5.1 Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
5.2 Durchwärmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
5.3 Durchwärmung Toleranzzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
5.4 Regelparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
5.4.1 Parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 191
5.4.2 Maschinenkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
6 Sensoren für halb- und vollelektrische Maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
6.1 Überwachung des Formschutzsensors . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194
Optionen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
1 Roboterschnittstelle Euromap 67 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
1.1 Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
4 Technical Manual - Machine | Version G/11/32/10/19

Inhaltsverzeichnis
1.2 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

1.3 Einstellungen Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197
1.4 Euromap 67 mit Synchronisation Form- und Auswerferweg (Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 198
1.5 Freigabematrix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
2 Euromap 77 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
3 Fördergerät oder Einfärbegerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
4 Kernsicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
5 Rückdrehprogramm Smartshut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
6 Ecograph . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
6.1 Energieberechnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
6.2 Inbetriebnahmeanleitung für Energieerfassung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
6.3 Energiemessung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 204
7 Zylinderverschlussdüsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
8 Werkzeugverschlussdüsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
9 Materialtrichter-Verschiebeeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 211
10 Bewegliche Schutzverdeckungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 212
Sonderprogramme. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
1 Einstellen eines Werkzeugwechselablaufes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
2 Programm menügeführter Werkzeugwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
2.1 Anfahren der Wechselposition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
2.2 Werkzeugwechselablauf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
3 Unterbrechungsfreie Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Index . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 233
5
Inhaltsverzeichnis

Allgemeines
Allgemeines
Das Technical Manual dient als zusätzliche Information für ENGEL Servicetechniker und ist
kein Teil der Betriebsanleitung.
Wir empfehlen Schulungen bei ENGEL Schulungszentren (www.engelglobal.com/training).
Vorrangiges Ziel dieses Buches ist es, technische Funktionalitäten, Fehlerdiagnose und Repa-
ratur der Maschine zu vermitteln.
Alle Alarme finden Sie gesammelt im Index unter ’Symbols’, beginnend mit einem’*’.
! WARNUNG!
Lebensgefahr!
Die in diesem Buch beschriebenen Tätigkeiten dürfen nur ENGEL Servicetech-
niker oder entsprechend geschulte und autorisierte Personen durchführen.
Sie müssen umfassende Kenntnisse über Sicherheitsvorkehrungen und Bedie-
nungselemente haben.
HINWEIS!
Gefahr von Sachschaden!
Die Einstellungen auf den Bildschirmgrafiken sind rein zufällig und dienen
nicht als Vorlage für eine Maschineneinstellung.
Die verfahrenstechnischen Hinweise beziehen sich auf Thermoplastverarbei-
tung.
Information
Alle Bilder sind Symbolbilder und können von der tatsächliche gelieferten Anlage abweichen.
7
Allgemeines
1 Textformatierungen
Für besonders wichtige Informationen finden Sie folgende Textformatierungen, Signalwörter
und Symbole:
! GEFAHR!
Hinweis auf unmittelbar drohende Gefahren, die Tod oder schwere Körperver-
letzungen zur Folge haben können!
! WARNUNG!
Hinweis auf mögliche Gefahren, die Tod oder schwere Körperverletzungen zur
Folge haben können!
! VORSICHT!
Hinweis auf mögliche Gefahren, die leichte Körperverletzungen zur Folge
haben können!
HINWEIS!
Hinweis auf mögliche Gefahren, die Schäden an der Anlage zur Folge haben
können!
Information
Anwendungstipps und nützliche Informationen.
Beispiel:
Praktische Beispiele zum besseren Verständnis.
Nummerierter Ablauf
1. Fixe Vorgangsweise nach den Ziffern.
2. Der Bediener muss sich unbedingt an den fixen Ablauf halten.

Allgemeines
2 Maschinenübersicht
Beispiel: E-MAC 200/100
Elektrische Schließeinheit Elektrische Spritzeinheit
1 2 3 4
9 8 7 6 5
[1] Bewegliche Aufspannplatte

[2] Feste Aufspannplatte
[3] Massezylinder mit Düse
[4] Materialeinzugsöffnung
[5] Hauptschalter und Maschinentypenschild
[6] Alarmlampe (Option)
[7] Bedienpanel
[8] Arbeitsplatz Bedienungspersonal
[9] Auswerfer
9
Allgemeines
3 Sicherheitshinweise
! WARNUNG!
Spritzgießmaschinen erzeugen hohe Drücke, Kräfte und Temperaturen, welche
zu Unfallgefahren für Personen führen können.
Um Personen vor Unfallgefahren zu schützen, sind ENGEL-Spritzgießanlagen
mit entsprechenden Sicherheitseinrichtungen ausgerüstet.
Beachten Sie zusätzlich folgende Punkte für Ihre Sicherheit.
3.1 Arbeitssicherheit
Unsachgemäße Benutzung der Anlage kann zu erheblichen Personen und Sachschäden füh-
ren!
Bevor Sie die Anlage betreiben oder eine Wartung durchführen, sind Sie verpflichtet, die
Betriebsanleitung gründlich zu lesen und sich mit den Sicherheitsvorkehrungen vertraut zu
machen.
Sie haben jedenfalls sicherzustellen, dass Personen für ihre jeweilige Tätigkeiten an der
Maschine die dafür notwendigen Teile und Kapitel der Betriebsanleitung gelesen und verstan-
den haben.
3.2 Qualifikation Personal

Die Qualifikation des Personals ist abhängig von der zu verrichteten Tätigkeit. ENGEL defi-
niert dazu verschiedene Benutzerrollen und Benutzerlevel. Welche Tätigkeiten das jeweilige
Personal verrichten darf, ist in der nachstehenden Tabelle angeführt.
Eine genaue Beschreibung der Benutzerrollen und -level finden Sie im Kapitel ’Bedienung’.
 Unterwiesenes Bedienpersonal
Eine Person, die durch eine Fachkraft unterrichtet wurde, besonders über die ihr zuge-
wiesenen Aufgaben und mögliche Gefahren bei unsachgemäßem Verhalten.
ENGEL-Benutzerrolle: Produktionspersonal
 Qualifiziertes Bedienpersonal
Eine Person, die aufgrund ihrer Ausbildung, Erfahrung und Unterweisung sowie Kennt-
nis über einschlägige Normen die ihr übertragenen Arbeiten beurteilen und mögliche
Gefahren erkennen und vermeiden kann.
ENGEL-Benutzerrolle: Rüster, Qualitätsmanager
 Qualifiziertes Fachpersonal
Eine Person, die zusätzlich zum qualifizierten Bedienpersonal über eine fundierte tech-
nische Ausbildung verfügt.
ENGEL-Benutzerrolle: Prozesstechniker, Instandhalter, Allrounder

Allgemeines
Tätigkeit Unterwiesenes Qualifiziertes Qualifiziertes

Bedienpersonal Bedienpersonal Fachpersonal
Benutzerlevel 3 Benutzerlevel 7-9 Benutzerlevel 11
Transport
Aufstellen
Inbetriebnahme
Umrüsten
Anlage einschalten und

außer Betrieb setzen
Einfache Tätigkeiten wäh-

rend des normalen
Betriebs (Einlegeteile
nachfüllen, Fertigteile vom
Förderband abräumen,
usw.)
Einstellarbeiten und einfa-

che Störungsbehebung
Störungsbehebung
mechanisch/elektrisch
Wartung
Demontage
Entsorgung
= erlaubte Tätigkeit
Das Personal darf nur mit entsprechender Schulung an ENGEL Anlagen ihre zugewiesenen
Tätigkeiten durchführen.
Entsprechende Schulungen finden Sie unter www.engelglobal.com/training und bei

ENGEL Schulungszentren.
3.3 Persönliche Schutzausrüstung

Bei Arbeiten an der Anlage geeignete Schutzkleidung tragen (z. B. Sicherheitsschuhe,
Schutzhandschuhe, Gesichtsschutz). Weitere persönliche Schutzausrüstung ist vom zu verar-
beitenden Material abhängig. Nähere Hinweise beim Materialhersteller nachfragen.
Die örtlichen Sicherheitsvorschriften für das Betreiben von Spritzgießanlagen beachten!
11
Allgemeines
3.4 Arbeitsplatz
Um ein gefahrloses Arbeiten zu ermöglichen, sind folgende Grundsätze im Arbeitsumfeld ein-
zuhalten:
 Die gesamte Anlage immer sauber halten. Dies trägt zu deren Funktionstüchtigkeit bei
und erhöht die Sicherheit für das Bedienpersonal!
 Den Boden rund um die Anlage sowie festgelegten Zugangsstellen und Arbeitsplätzen
frei von Öl und Granulat halten.
 Nur gekennzeichnete Standorte als Zugangsstellen oder Arbeitsplätze verwenden.
 Leitungen gegen schädliche Einflüsse wie Säuren und mechanische Einwirkungen
schützen!
 Beim Feststellen einer Leckage, Beschädigung oder Bruch einer Medienleitung, die
Anlage sofort ausschalten!
 Flächen an der Anlage nicht als Arbeitsflächen benutzen. Die Anlage nicht als Auf-
stiegshilfe verwenden.
 Warnschilder, Hinweisschilder und Kennzeichnungen von der Anlage beachten und
nicht entfernen!
 Mit den Funktionen der Sicherheitseinrichtungen vertraut machen. [Siehe Sicherheits-
hinweise auf Seite 10.]
 Sicherheitshinweise in der Betriebsanleitung beachten!
 Kein Zutritt für unbefugte Personen.
 Für Arbeiten über 1,0 m (39.4 in) Höhe eine geeignete Aufstiegshilfe verwenden.
Verwenden Sie nur eine solche Aufstiegshilfe, die den örtlichen Sicherheitsvorschriften
entspricht und sicher gegen Fallen, Stolpern und Ausrutschen ist.
 Eine nicht fest installierte Aufstiegshilfe kann das Hineingreifen in einen Gefahrenbe-
reich der Anlage ermöglichen.
Vor der Verwendung von einer nicht fest installierten Aufstiegshilfe die Spritzgießanlage
abschalten.
 Das Anlehnen von Leitern an der Anlage ist verboten!
3.5 Thermische Gefährdungen

Verbrennungsgefahr im Bereich aufgeheizter Komponenten wie Massezylinder und Spritz-
gießwerkzeug!
Durch unzureichende Vortrocknung oder Zersetzung bestimmter Kunststoffe kann das Mate-
rial unbeabsichtigt aus der Düse oder Zuführöffnung ausspritzen.
Bei Arbeiten im Spritzgießwerkzeugbereich muss die Düse abgehoben sein! Zwischen Düse
und Spritzgießwerkzeug darf keine Verbindung bestehen!
Die vom Materialhersteller angegebenen Verarbeitungsrichtlinien und Sicherheitshinweise
einhalten!
3.6 Mechanische Gefährdungen

 Quetschgefahr durch bewegliche Komponenten!
Während des Betriebes den Bewegungsbereich der Komponenten unter keinen
Umständen betreten und nicht hineingreifen, ausgenommen an den dafür vorgesehe-
nen Stellen.
Sicherheitseinrichtungen nicht verändern, außer Funktion setzen oder entfernen.
Keine Spritzgießwerkzeuge verwenden, die über den Werkzeugbereich der Maschine
hinausragen.
Nicht unterhalb von beweglichen Komponenten arbeiten und verweilen, auch wenn die
Anlage ausgeschaltet ist.
 Gefährdung durch Hochdruckinjektion bei Arbeiten im Spritzgießwerkzeug- und Düsen-
bereich!
Bei Arbeiten im Spritzgießwerkzeug- und Düsenbereich darauf achten, dass das Verar-

Allgemeines
beitungsmaterial drucklos ist.

Bei Einspritzvorgängen mit nicht vollständig aufgebauter Schließkraft, zusätzlich feste,
trennende Schutzeinrichtungen im Werkzeugbereich der Spritzgießmaschine oder
direkt am Werkzeug anbringen!
Beim Verbinden und Trennen von Medienleitungen bei Umrüstarbeiten darauf achten,
dass das System drucklos ist und Motoren abstellen.
3.7 Gase, Dämpfe und Stäube

Die vom Materialhersteller angegebenen Verarbeitungsrichtlinien und Sicherheitshinweise
einhalten. Bei der Verarbeitung gesundheitsschädlicher Materialtypen eine Absaugvorrichtung
verwenden.
Der Betreiber ist für den Einsatz einer Absaugvorrichtung verantwortlich (z. B. oberhalb von
Spritzgießwerkzeug, Düsenbereich, Materialeinzugsöffnung).
Bei Einsatz von Stickstoff im Verfahren, vor jeder Arbeit in Gruben den Sauerstoffgehalt prü-
fen.
3.8 Elektromagnetische Felder

In folgenden Bereichen treten elektromagnetische Felder auf, die für Personen mit medizini-
schen Implantaten sowie für Schwangere Gefährdungen hervorrufen können:
 Zuleitungen
 Hauptanschluss
 Abdeckungen der Frequenzumrichter
 Elektromotoren
 an der Maschine montierte Magnetspannplatten
 Permanentmagnete (z. B. Halterung Düsenschutz)
Träger von aktiven Implantaten (z. B. Herzschrittmachern, ...) müssen daher mindestens
100 cm, Schwangere mindestens 50 cm Sicherheitsabstand zu den Gefahrenbereichen ein-
halten. Bei geöffneten Abdeckungen besteht eine darüber hinausgehende erhöhte Gefahr.
Der Betreiber der Anlage ist dafür verantwortlich, eine Beurteilung der Gefährdung am Arbeits-
platz für möglicherweise betroffene Personen durchzuführen und im Fall einer Beeinflussung
entsprechende Maßnahmen zu ergreifen.
3.9 Magnetspannsystem
Herzschrittmacher, Hörhilfen und andere medizinische Geräte können durch die Verwendung
des Magnetspannsystems beschädigt oder beeinträchtigt werden.
Im magnetisierten Zustand keine eisenhaltigen Gegenstände in der Nähe der Fläche des
Magnetspannsystems verwenden. Durch die hohe Kraft können Quetschstellen entstehen.
Das Magnetspannsystem nicht magnetisieren, wenn das Werkzeug nicht in Berührung mit der
Fläche des Magnetspannsystems ist.
Die Betriebsanleitung des Magnetspannsystems lesen und einhalten!
3.10 Einstellarbeiten
Beim Betreiben der Anlage die Einstellungen genau auf das Zusammenwirken von Maschine,
Roboter, Werkzeug, Material und Peripherieeinheiten abstimmen.
Die Firma ENGEL haftet nicht bei Bedienfehlern.
13
Allgemeines
3.11 Wartung
Wartungs- und Reparaturarbeiten an der Anlage dürfen nur autorisierte Fachkräfte unter Ein-
haltung der Arbeitssicherheit durchführen.
Sie müssen umfassende Kenntnisse über Sicherheitsvorkehrungen und Bedienungselemente
haben.
Die im Kapitel Wartung beschriebenen Tätigkeiten und Wartungsintervalle sind einzuhalten.
Zusätzlich sind Kontrollzeitraum sowie Kontrolltätigkeit an sämtlichen Sicherheitseinrichtun-
gen zum Schutz von Personen und Sachen gemäß der in Ihrem Land behördlich festgelegten
Sicherheitsbestimmungen einzuhalten bzw. durchzuführen.
Weitere, über die beschriebenen Tätigkeiten hinausgehende Arbeiten an der Maschine dürfen
nur ENGEL-Servicetechniker durchführen.

Technische Maschinenfunktionen
Das Kapitel technische Maschinenfunktionen erklärt alle wichtigen Funktionen und Bewegun-
gen. Hauptsächlich wird auf die Abfolge der Bewegungen anhand von Drücken, Geschwindig-
keiten und Zeiten eingegangen.
Die zugehörigen Variablen sind im Variablenmonitor in Variablenlisten ersichtlich und mit ent-
sprechendem Passwort einstellbar.
Sämtliche digitalen Ein- und Ausgänge sind ebenfalls im Variablenmonitor bei den entspre-
chenden Variablengruppen auffindbar (di_xxxxx, do_xxxxx).
Ein Tooltip auf den Bildschirmmarken für digitale Ein- und Ausgänge zeigt an, auf welchem
Elektronikmodul das Gerät angeschlossen ist. Damit ist eine eindeutige Verbindung, zur Wei-
terverfolgung des Signales im Stromlaufplan, hergestellt.
1 Spannungsversorgung
Ablauf nach dem Einschalten der Steuerspannung:
1. Aufleuchten des Steuerspannungsschalters
2. Hochlauf des Bedienfeldrechners und Herstellung einer Verbindung zu den Modulen.
3. Hochlauf der einzelnen Module (grün blinkende Status LEDs)
4. Im korrekten Zustand leuchten auf jedem Modul die Status LEDs grün und über das
Watchdogrelais wird der Großteil der Spannungen für Ventile und Endschalter einge-
schaltet. (24VK, 24VK1, 24VKN, 24VE, 24VC)
5. Ist der Schiebeschutz geschlossen, schalten weitere Spannungen für Ventile ein.
(24VKS, 24VKS1)
6. Der Watchdog testet das gesamte System und Ablaufprogramm (Im Fehlerfall spricht
das Abschaltrelais an).
7. Aufleuchten der aktiven Ein- und Ausgänge (grüne und rote LEDs).
8. Heizung einschalten möglich.
9. Motorstart bei geschlossenen Schutzverdeckungen möglich
1.1 Hydrauliküberwachungen
Die Steuerung überwacht Tankabsperrklappen, Ölfilter und das Ölniveau. Während dem
Ölvorwärmen sind die Ölfilterüberwachungen unterdrückt.
Tankabsperrklappe x geschlossen
Ursache Eine Absperrklappe in der Pumpensaugleitung ist nicht geöffnet.
Auswirkung Motorstopp, Heizungen senken ab, Alarmmeldung
15
Ölniveau zu niedrig
Ursache Das Hydraulikölniveau ist zu niedrig.
Auswirkung Motorstopp, Heizungen senken ab, Alarmmeldung
Behebung Hydrauliköl nachfüllen, eventuell Leckagen beheben.
Ölfilter x Schließeinheit x prüfen
Ursache Der Digitaleingang F2 liegt nicht an +24VE, Nebenstrommotor ausge-

schaltet, Ölfilter verschmutzt.
Auswirkung Produktionsstopp, Maschinenmotor ausgeschaltet, Heizungen sen-

ken ab, Alarmmeldung
Behebung Ölfilter und Filtermotor prüfen.
Ölfilter x Spritzeinheit x prüfen
Ursache Der Digitaleingang F2 liegt nicht an +24VE, Nebenstrommotor ausge-

schaltet, Ölfilter verschmutzt.
Auswirkung Produktionsstopp, Maschinenmotor ausgeschaltet, Heizungen sen-

ken ab, Alarmmeldung
Behebung Ölfilter und Filtermotor prüfen.
Maschinenmotor konnte nicht gestartet werden
Ursache Fehlerhafte Beschaltung eines Antriebes, Fehlerhafter Antrieb, Pum-

penfreigabe fehlt
Auswirkung Maschinenmotor ausgeschaltet, Alarmmeldung
Behebung Funktion und Beschaltung der Antriebe prüfen
Pumpendruck x zu hoch um Motor einzuschalten
Ursache Der Pumpen-Systemdruck ist beim Einschalten größer als der

erlaubte Druck beim Motoreinschalten
Auswirkung Maschinenmotor ausgeschaltet, Alarmmeldung
Behebung Automatisch wenn Pumpen-Systemdruck abgebaut

2 Einspritzen und Nachdruck

Einspritzen und Nachdruck mit Servomotor
Geschwindigkeitsprofil:
v
28
7 27
1
1 3
34
5 33 35
39
0 20 s
Druckprofil: 40
P
25
1
29
1 3
1
7
1 3
5
24
0 20 s
32 31 23 21
SD1 22
SD2
=26-Y53.1 / FK101-
=26-Y53 / FK101-K13
Nachdruck Einspritzen Düse

Kühlzeit
vorfahren
Funktion / Parameter Einheit Variablengruppe

Injection
[1] - [10] Profileinstellung und Stopppunkte [Siehe

Rampeneinstellung auf Seite 24.]
[7] ’’Rampentyp’’; [-]

Geschwindigkeit ... ’’sinusquadratisch’’
(bei Regelung über Servomotor),
Kraft ... ’’linear’’
[20] ’’Dosiervolumen’’ [mm]
[21] ’’Kraftaufbauzeit’’ [s]

(Düse vorfahren)
17

Injection
[22] ’’Öffnen Verzögerung’’; [s]

(Bildschirmseite ’’Zylinderverschlussdü-
sen’’
[23] Einspritzzeit [s]
[24] Druckistwert [bar]
[25] Spritzdruckgrenze [bar]
[27] Istwert Geschwindigkeit [mm/s]
[28] Sollwert Geschwindigkeit [mm/s]
[29] Nachdruck [bar]
[31] Nachdruckzeit [s]
[32] Kühlzeit [s]
[33] Letzte Spritzgeschwindigkeit [mm/s] sv_rInjStopV
Ja .. fixe Nachdruckausgabe, nein .. Vor- [-] sv_Inject.bPost-

spritzprofil wird weitergefahren SpeedFix
Überleitungszeit davor [s] sv_LeadOver-

Inj.dPreOut
Überleitung davor: [-] sv_LeadOver-

Maschinen mit Servoantrieb: keine Inj.dTypePre
[34] Menge während Nachdruck [cm3/s] sv_rPostPrV

(bei fixe Nachdruckausgabe)
[35] Minimalgeschwindigkeit Nachdruck [cm3/s] sv_Inject.SpeedLi-

mit.rMin
[39] Einspritzprofil [cm3/s]

(Vorspritzprofil wird weitergefahren)
[40] Umschalten von Geschwindigkeitsregelung

auf Druckregelung
Maximaler spezifischer Spritzdruck [bar] sv_ScrewDiame-

(abhängig vom Schneckendurchmesser) terParam[x].rMa-
xInjPressureSpec
Maximale Spritzkraft [kN] sv_rMaxInjForce
SD1 Servomotor Einspritzen 1
=26- Verschlussdüse 1 schließen (1)

Y53.1 /
FF101-
K17
=26-Y53 Verschlussdüse 1 öffnen (1)

/ FK101-
K13

Output high(x)
Ursache Der Umschaltdruck ist höher als der Nachdruck.
Behebung ENGEL Service kontaktieren.
Das Einspritzen und der Nachdruck erfolgt mit Servomotor Einspritzen 1 (plus Servomotor
Einspritzen 2, wenn vorhanden).
Dabei wird der spezifische Spritzdruck/Nachdruck mit Servomotor Einspritzen 1 (plus Servo-
motor Einspritzen 2) geregelt. (als Aufnehmer dient die hochauflösende Messmembran)
Wenn für Einspritzen 2 Servomotoren eingebaut sind, so arbeiten diese im Positionsgleich-

lauf beim Einspritzen bzw. im Momentengleichlauf beim Nachdruck.
Details siehe Kapitel Servicetools, Punkt Servoantrieb Einspritzen 2.
Rampeneinstellung [Siehe Rampeneinstellung auf Seite 24.]

Wichtig: Bei Servomotoren muss Rampentyp für die Geschwindigkeit auf sinusquadratisch
eingestellt werden.
Variablen (Zeiten, Positionen,...) finden Sie im Variablenmonitor in der Gruppe Injection bzw.
unter der Auswahl InjectionUnit1. [Siehe Var-Monitor auf Seite 100.]
2.1 Geschwindigkeitssteuerung in der Nachdruckphase

 Wegabhängige Geschwindigkeitsgrenze laut Vorspritzprofil während der Nachdruck-
phase.
(konstante Geschwindigkeitsgrenze, wenn sich die Schnecke auf Anschlag befindet)
oder
 konstante Geschwindigkeitsgrenze während der Nachdruckphase.

Injection
Ja .. fixe Nachdruckausgabe, nein .. Vor- [-] sv_Inject.bPost-

spritzprofil wird weitergefahren SpeedFix
[33] Letzte Spritzgeschwindigkeit [mm/s] sv_rInjStopV
[34] Menge während Nachdruck [cm3/s] sv_rPostPrV

(bei fixe Nachdruckausgabe)
19
3 Dosieren und Kompressionsentlastung

Druck- und Geschwindigkeitsdiagramm mit Servomotor
Geschwindigkeitsprofil:
v 7
32
30 31
36 37 1 3 1 5 36 37
0 22 22 23 s
20 21 21
Druckprofil:
P 35
33 33
38 39 40 41 38 39
7
34
1
7
3 1 5
0 20 21 21 22 22 23 s
24 25
26
27 29
SD1
SD2
SD
=26-Y53 / FK101-K13
=26-Y53.1 / FK101-K17
Kompressi- Kompressions-
onsentla- Dosieren entlastung
stung vor nach Dosieren
Dosieren


Plasticizing
(Dekompression)
[1] - [5] Profileinstellung und Stopppunkte [Siehe

Rampeneinstellung auf Seite 24.]
[7] Rampentyp; [-]

Dosieren: Geschwindigkeit ... sinusquadra-
tisch Kraft ... linear;
Schneckenrückzug: Geschwindigkeit ...
sinusquadratisch,
Kraft ... linear;
[20] ’’Polster’’ Istwert [cm³]
[21] ’’Entlastung vor Dosieren’’ [cm³]
[22] ’’Dosiervolumen’’ [cm³]
[23] ’’Entlastung nach Dosieren’’ [cm³]
[24] ’’Nachdruckzeit’’ [s]
[25] ’’Kühlzeit’’ [s]
[26] ’’Verzögerungszeit abheben’’ [s]
[27] ’’Dosierverzögerungszeit’’ [s]
[29] Verzögerungszeit zwischen Dosieren und [s] sv_dPlastDecomp-

Kompressionsentlastung Delay
[30] ’’Entlastungsgeschwindigkeit vor Dosie- [ccm/s]

ren’’
[31] ’’Entlastungsgeschwindigkeit nach Dosie- [ccm/s]

ren’’
[32] Geschwindigkeitsprofil Dosieren [m/s]
[33] Druck beim Kompressionsentlasten [bar] sv_rDecompP
[34] Staudruckprofil [bar]
[35] Maximaler Druck beim Schneckendrehen [%] sv_rMaxPlastPIn-

jUnit
Maximales Drehmoment [Nm] InjectionU-

nitx.sv_rMaxPlast-
TInjUnit
Maximales Drehmoment Plastifiziereinheit (1- [Nm] InjectionU-

4) nitx.sv_ScrewDia-
(abhängig vom Schneckendurchmesser) meterParam[1-
4.]rMaxPlastT-
ScrewDiameter
[36] Startbeschleunigung Kompressionsentlas- [mm/ sv_Accelerations-

tung Menge s2] BackwardV.rStart
21

Plasticizing
(Dekompression)
[37] Stoppverzögerung Kompressionsentlastung [mm/ sv_Accelerations-

Menge s2] BackwardV.rStop
[38] Startbeschleunigung Kompressionsentlas- [kN/s] sv_Accelerations-

tung Kraft BackwardP.rStart
[39] Stoppverzögerung Kompressionsentlastung [kN/ sv_Accelerations-

Kraft mm] BackwardP.rStop
[40] Startbeschleunigung Schneckendrehen Kraft [kN/s] sv_Accelerations-

ScrewRotP.rStart
[41] Stoppverzögerung Schneckendrehen Kraft [kN/ sv_Accelerations-

mm] ScrewRotP.rStop
Maximalzeit für Schneckendrehen ohne Weg- [s] sv_dScrewRotMo-

änderung nitoring
(Überwachung der Schneckenposition wäh-
rend Dosieren
mindestens 5 mm pro eingestellter Zeit, 0 =
deaktiviert)
SD3 Servomotor Dosieren
=26-Y53 Verschlussdüse 1 öffnen (1)

/ FK101-
K13
=26- Verschlussdüse 1 schließen (1)

Y53.1 /
FK101-
K17
Der Schneckenrückzug erfolgt mit Servomotor Einspritzen 1 (plus Servomotor Einspritzen 2,

wenn vorhanden).
Das Dosieren, d. h. Schneckendrehen erfolgt mit Servomotor Dosieren.
Dabei wird der Staudruck mit Servomotor Einspritzen 1 (plus Servomotor Einspritzen 2) gere-
gelt. (als Aufnehmer dient die hochauflösende Messmembran)
Wenn für Einspritzen 2 Servomotoren eingebaut sind, so arbeiten diese im Positionsgleich-

lauf beim Schneckenrückzug bzw. im Momentengleichlauf beim Dosieren/Staudruck.
Details siehe Kapitel Servicetools, Punkt Servoantrieb Einspritzen 2.
Rampeneinstellung [Siehe Rampeneinstellung auf Seite 24.]

Wichtig: Bei Servomotoren muss Rampentyp für die Geschwindigkeit auf sinusquadratisch
eingestellt werden.
Variablen (Zeiten, Positionen,...) finden Sie im Variablenmonitor in der Gruppe Plasticizing und
Dekompression bzw. unter der Auswahl InjectionUnit1. [Siehe Var-Monitor auf Seite 100.]1
3.1 Staudruck
Staudruckabschaltung

Wenn im Handbetrieb im Augenblick der Tastenbetätigung für Dosieren der Schlüsseltaster

’’SIT’’ betätigt ist, wird als Staudrucksollwert, unabhängig von den am Bildschirm eingestellten
Staudruckwerten, 0 bar ausgegeben.
Aktiver Staudruck
Es besteht die Möglichkeit, von der letzten Nachdruckstufe das Servoventil direkt auf die erste
Staudruckstufe zu schalten. Dadurch kann, wenn das Dosieren unmittelbar nach Nachdruck
beginnen soll, ein Rückspringen der Schnecke verhindert werden.
Variablenauswahl Plastici- Einheit Funktion / Parameter

zing
sv_bPostPrBackPrTrans [-] Aktiver Staudruckübergang
23
4 Kern
Kerne sind bewegliche Elemente im Werkzeug, welche meistens vor dem Einspritzvorgang in
die Kavität eingefahren und nachher wieder herausgezogen werden.
Kernzugsversorgung von Station x defekt

Kernzugsversorgung von beweglicher Platte defekt
Ursache Die Überwachungskomponenten der Kernversorgung (Ausgang und

Eingang) sind länger als 1 Sekunde gleichzeitig aktiv bzw. nicht aktiv
gewesen.
Auswirkung Der Motor und das Ausgangsport für die entsprechenden Kerne wer-
den abgeschaltet.
Behebung Ausgang und Eingang und deren gegengleiche Zustände sind zu

überprüfen bzw. herzustellen.
Zunächst muss durch Öffnen der Schutzverdeckung der antivalente
Zustand hergestellt werden (Ausgang = 0, Eingang = 1).
Danach muss im Einrichtbetrieb die Zustimmtaste betätigt werden.
Daraufhin wird der Ausgang aktiviert und wenn innerhalb von ca. 1
sec. der antivalente Zustand eintritt, ist die Quittierung erfolgreich
abgeschlossen worden.
Jetzt kann mit dem Programmunterbrechungsschalter der Fehler
gelöscht werden.
Tritt der antivalente Zustand nicht innerhalb von ca. 1 sec. ein, wird
der Ausgang wieder deaktiviert und der Fehler kann auch nicht
gelöscht werden.
5 Rampeneinstellung
Rampe bedeutet verlaufende, nicht schlagartige Änderung einer Stellgröße (Druck bzw.
Geschwindigkeit). Grundsätzlich unterscheidet man zwischen Weg- und Zeitrampen. Alle
Rampen innerhalb eines Profils sind Wegrampen.
Bewegungsstart und Softstoppverzögerung haben Zeitrampen.
Alle Bewegungen, die keinen Wegaufnehmer haben (z. B. Werkzeugschnellspannvorrichtung,
Kernzüge) fahren über Zeitrampen.
Die Rampen und auch die wichtigsten geschwindigkeits- und druckrelevanten Parameter sind
unter Sollwertgrafik, Profil, Parameter für Geschwindigkeit und Parameter für Kraft im
Servicemode veränderbar.

Parameter für Geschwindigkeit:
Beispiel: Formschließen
Parameter für Geschwindigkeit
Startbeschleunigung
1
Stoppverzögerung
5
Profilbeschleunigung
2
4 Profilverzögerung
Softstoppverzögerung
3
7 Rampentyp quadratisch
6 Minimale Schließgeschwindigkeit im Einrichtbetrieb
8 Minimale Fahrgeschwindigkeit Formschließen
9 Maximale Schließgeschwindigkeit
11 Maximale Öffnungsgeschwindigkeit Kniehebel
10 Umrechnungsfaktor Versorgung -> angezeigter Wert
Abbrechen Hilfe Übernehmen
Profilverlauf Geschwindigkeit:
v 10
8
10 10
2 4
3
1 5
6
[1] Maximale Startbeschleunigung

[2] Maximale Profilbeschleunigung
[3] Softstoppverzögerung ist bei einer Bewegungsunterbrechung in allen Betriebsarten
wirksam
[4] Maximale Profilverzögerung
[5] Maximale Stoppverzögerung
[6] Minimale Geschwindigkeit
25
[7] Rampentyp
 Auswahlmöglichkeit auf Linear-, Quadratisch- und Sinusquadratisch- Rampen.
linear: quadratisch: sinusquadratisch:

v v v
(P) (P) (P)
s s s
 Linear wird verwendet für Ansteuerungen ohne Proportionalventil,

und Druckausgaben,
und auch für Einspritzen mit Servoventil, damit das eingestellte Geschwindigkeits-
profil 1:1 nachgefahren wird.
 Quadratisch wird verwendet für Ansteuerungen mit Proportionalventil;
(Ausnahme: Einspritzen mit Servoventil = linear)
Damit ist eine verbesserte Positionierung möglich; z. B. bei Formöffnen.
 Sinusquadratisch wird verwendet für elektrische Antriebe
[8] Maximale Geschwindigkeit
Maximal erreichbare Geschwindigkeit (Laut Datenblatt)
[9] Litermenge
Erforderliche Pumpen-Litermenge um Maximale Geschwindigkeit zu erreichen
[10] Pumpenoffset
Erhöhung der Pumpenansteuerung gegenüber Proportionalventilansteuerung
[11] Umrechnungsfaktor Versorgung -> angezeigter Wert

Multiplikationsfaktor zum Umrechnen von l/min auf mm/sec.
Der Faktor berechnet sich aus Maximale Geschwindigkeit und Litermenge für die
jeweilige Bewegung.
Beispiel: 1030 mm/s 8 / 116 l/min 9 : = 8,88
Also kann dadurch einfach die tatsächlich wirkende Rampe errechnet werden.
Beispiel (maximale) Startbeschleunigung 1 : 1000 l/min/s * 8,88 = 8880 mm/s

Beispiel: Einspritzen
Parameter für Geschwindigkeit
Startbeschleunigung
1
5 Stoppverzögerung
2 Profilbeschleunigung
4 Profilverzögerung
3 Softstoppverzögerung
7 Ruckzeit
6 Minimaler Einspritzstrom
8 Maximale Einspritzgeschwindigkeit
Profilverlauf Geschwindigkeit:
v
8
2 4
3
1 5
6

wirksam
[6] Minimaler Einspritzstrom
[7] Ruckzeit (Anzeige im Variablenmonitor einstellbar: InjectionUnit1.sv_Trajectory-
PreInjV.rJerkTime)
[8] Maximale Einspritzgeschwindigkeit
Maximal erreichbare Geschwindigkeit
Multiplikationsfaktor zum Umrechnen von °/min auf mm/sec.
Der Faktor berechnet sich aus Maximale Geschwindigkeit und Umdrehung für die
jeweilige Bewegung.
27
Parameter für Kraft:
Beispiel Formschließen
Parameter für Kraft
1 Startbeschleunigung
5 Stoppverzögerung
Profilbeschleunigung
2
Profilverzögerung
4
Softstoppverzögerung
3
Rampentyp Linear
7
Minimaler Kraft beim Schließen
6 Maximale Kraft mit Eilgangszylinder
8 Maximaler Druck beim Formschließen
Komponente x Profilrampen kontrollieren (Details: siehe Infolog)
Ursache Mit der Rampeneinstellung ist kein Betrieb möglich
Auswirkung Die Bewegung ist gesperrt, Zyklusunterbrechung
Behebung Profilrampen der Bewegung anpassen, ENGEL Service kontaktieren
Profilverlauf Kraft (Druck)
P
9
2 3 4
1 5
6

wirksam
[6] Minimale Kraft

[7] Rampentyp
 Linear wird verwendet für Druckausgaben
[8] Maximale Kraft
Maximal erreichbare Kraft
[9] Maximaler Druck
Erforderlicher Druck um maximale Kraft zu erreichen
Multiplikationsfaktor zum Umrechnen von bar auf kN.
Der Faktor berechnet sich aus Maximale Kraft und Maximaler Druck für die jeweilige
Bewegung.
Reduzierter Profilpunkt:
Bei einigen Bewegungen wird zum sanften Losfahren bzw. zum genauen Positionieren am
Profilstart bzw. Profilende eine reduzierte Analogansteuerung ausgegeben. (manchmal Mini-
malausgabe)
Teilweise für Geschwindigkeitsprofile und Kraftprofile verwendet!
(Formöffnen, Formschließen, Anpresseinheit vor/zurück)
v
(P)
2 4
16 18
5
1 6
s
15 17
[15] Distanz, ab Zylinderendlage, bis zu der mit redu- (sv_RedProfPre...rXPos-

zierter Ausgabe gefahren wird Reduced)
[16] Reduzierter Ausgabewert am Profilbeginn (sv_RedProfPre...prRe-

ducedOutput)
[17] Distanz, bis Bewegungsende, ab der mit redu- (sv_RedProfAf-

zierter Ausgabe gefahren wird ter...rXPosReduced)
[18] Reduzierter Ausgabewert am Profilende (sv_RedProfAfter...prRe-

ducedOutput)
Softstopp bei NOT-HALT:
Nur für die Schließeinheit.

Damit auch bei einem „NOT-HALT”, bzw. mit Schutzverdeckung öffnen, ein Softstopp für die
Schließeinheit wirksam werden kann, sind Blenden im Vorsteuerteil des Proportionalventiles
eingebaut.
29
5.1 Nicht graphisch editierbares Profil

Einstellmöglichkeit für nicht grafisch editierbare Profile mit [Profil] und [Konstantes Profil]
Nicht graphisch editierbares
grafisch editierbares Profil
Profil
Kräfte beim Formöffnen
Erhöhte Öffnungskraft bis Position
Kräfte beim Formöffnen
5.2 Profilauswahl
Kurvenauswahlmöglichkeit mit [Profil] und [Auswahl].
Profilauswahl
Geschwindigkeitsprofil
Geschwindigkeitsprofil real
5.3 Stopppunkte
Auswahl über [Ansicht] und [Stopppunkte].
Die Positionen können im Ablaufeditor verwendet werden. Mit der Stoppverzögerung stellen
Sie die Bremsrampe für die Stopppunkte ein.
Beispiel Stopppunkte für Form öffnen

Stopppunkte
Öffnungsposition für Roboter
Öffnungsposition 1
Öffnungsposition 2
Öffnungsposition 3
Stoppverzögerung Öffnen Geschwindig-
Stoppverzögerung Öffnen Druck
5.4 Überleitung zwischen Bewegungen

Um die Übergänge zwischen den Bewegungen schlagfrei abzuwickeln, gibt es mehrere Vari-
anten. Überleitung steht dabei für den Vorgang, dass die Pumpenausgabe von der Vorbewe-
gung auf einen anderen Wert übergeleitet wird. Die Überleitung kann für jede Bewegung
definiert werden.
Überleiten der Ausgabe vor dem Start der Bewegung:

Diese Einstellung wirkt auf die Ausgabe vor der Bewegung.
Die Überleitung davor wird auch zum Zusammenschalten der Pumpen benötigt, um sie auf
einen gemeinsamen Überleitwert zu bringen.

Überleitung nach dem Ende einer Bewegung:

Nach dem Ende einer Bewegung kann die Pumpe auch wieder auf den Überleitungswert
gefahren werden.
Diese Art der Überleitung ist standardmäßig nicht verwendet.
Variante a) „keine" Variante b) „zeit"

P P
Istdruck
Istdruck
Stand-By Stand-By
min 6 4
1 2 t 1 2 t
3 3
Variante c) „Istwert kleiner" Variante d) „Sollwert erreicht"

P P
Istdruck
Istdruck
5
Stand-By Stand-By
1 2 t 1 2 t
3 3
Variante e) Istwert größer

P
Istdruck
5
Stand-By
2 t
3
31
Funktion / Parameter Einheit Variable
[1] vorhergehende Bewegung
[2] neue Bewegung
[3] Wegeventil / Mengenventil
[4] Überleitungszeit davor 0 [s] Variablengruppe MoldClo-

sing;
Mold1.sv_LeadO-
verCl.dPreOut
Überleitungszeit davor 0 [s] Variablengruppe MoldOpe-

ning;
Mold1.sv_LeadOve-
rOp.dPreOut
Überleitungszeit davor 0 [s] Variablengruppe Injection;

InjectionUnit1.sv_LeadOver-
Inj.dPreOut
Überleitungszeit davor 0,1 [s] Variablengruppe Plasticizing;

Plast.dPreOut
Überleitungszeit davor 0,2 [s] Variablengruppe Dekompres-

sion;
Dec.dPreOut
Überleitungszeit davor 0,1 [s] Variablengruppe Ejector;

Ejector1.sv_LeadO-
ver.dPreOut
Überleitungszeit davor 0,1 [s] Variablengruppe Nozzle;

Nozzle1.sv_LeadO-
ver.dPreOut
Überleitungszeit davor 0,1 [s] Variablengruppe Core;

Core.sv_LeadOver.dPreOut
[5] Pumpendruck für Überleitungen 25 [bar] Variablengruppe General;

system.sv_rLeadoverPressu-
rePump
[6] Druckausgabe während Leadover 15 [bar] Variablengruppe General;

system.sv_rLeadoverOutP
Prozent Mengenausgabe während 5 [%] Variablengruppe General;

Leadover system.sv_rLeadoverPercen-
tOutV
Beispiel:
Ablauf Dosieren - Formöffnen:
1. Stand-By-Ausgaben aktiv
2. Mindest-Ausgaben für Dosieren auf Pumpe 1.
3. Verzögerung damit sich Pumpendruck abbaut und (Dosier-) Bewegung sanft startet.
Standardmäßige Überleitung: Variante c)
Variante des Bewegungsstarts einstellbar:

Variante a): keine Verzögerung

Variante b): Start der Bewegung nach einer Zeit
Variante c): Start wenn Druck für Start einer Bewegung unterschritten
Variante d): Start wenn die Ausgabe die Mindest-Ausgabe erreicht (Rampe Stand-By
auf Mindest-Ausgabe fertig)
4. Dosieren einleiten (Wegeventil aktivieren);
Ausgaben entsprechend Dosierprofil auf Pumpe 1
5. Kühlzeit Ende
(Formöffnen vor Ende dosieren)
6. Ausgabe von Stand-By
7. Start von Formöffnen, nach dem die eingestellten Übergänge für Start Formöffnen erfüllt
sind. Standardmäßige Überleitung: Variante c)
Variante des Bewegungsstarts einstellbar:
Variante a), b), c), oder d)
33
5.5 Pumpensteuerung bei Bewegungsstart
Information
Verwendung von 2 Varianten für den Start einer Bewegung empfohlen!
1. Bewegungssteuerung mit Wegeventil und Pumpe

 Vor der Bewegung kurze Zeit Minimalansteuerung der Pumpe, danach Aktivierung
des Wegeventiles. Die Bewegung startet dadurch sanft.
Im Folgenden als ’Variante b’ bezeichnet.
2. Bewegungssteuerung mit Mengenventil (Proportional- oder Servoventil) und Pumpe.

 Ist ein Mengenventil für die Bewegung vorhanden, startet die Bewegung aus der
Stand-By-Ansteuerung.
Das geführte Öffnen des Mengenventiles bzw. der Pumpenansteuerung erwirkt
einen sanften Start.
Vorteil: Schnellerer Start der Bewegung, im Vergleich zum Bewegungsstart mit Mini-
malansteuerung.
Bedingung: Istdruck der Pumpe, zum Start der Bewegung, muss unter dem Maxi-
malwert zum Start einer Bewegung liegen.
Im Folgenden als ’Variante c’ bezeichnet.
Information
Nach Bewegungsstopp erfolgt Stand-By-Ausgabe.
 Anfahren des Stand-By-Druck über Startrampe der Stand-By-Ausgabe.

 Verhindert ein Unterschwingen des Pumpendruckes und ermöglicht einen schnellen
Start der Folgebewegung.
5.6 Bewegungsübergang bei Parallelbewegungen
Beispiel:
Formöffnen - Auswerfer vor:
Ablauf:
1. Formöffnen aktiv
2. Erreichen der Startposition für Auswerfer
3. Reduktion der Ausgaben auf Pumpe 2
 Damit beim Wegschalten von Pumpe 2 keine abrupte Geschwindigkeitsänderung
erfolgt.
 Gleichzeitig Erhöhung der Mengenausgaben auf die restlichen Pumpe(n) für Form-
öffnen um die Mengenreduktion von Pumpe 2 auszugleichen.
Ist das Ausgleichen der Menge von Pumpe 2 nicht möglich, reduziert sich die Aus-
gabe auf das Proportionalventil um die Menge von Pumpe 2.
4. Wegschalten der Pumpe 2 von der Schließeinheit durch Abschalten des Wegeventiles
für Pumpenzusammenschaltung.
5. Mindest-Ausgaben der Auswerferbewegung auf Pumpe 2.
6. Verzögerung, damit sich der Pumpendruck abbaut und die (Auswerfer-) Bewegung
sanft startet. (Variante b).
7. Auswerfer vorm Einleiten (Wegeventil aktivieren).

Variablengruppe siehe jeweilige Bewegungen
35
6 Aufstiegshilfe
Die Absicherung der Aufstiegshilfe verwendet einen Transponder an der Leiter beziehungs-
weise an der Schutztür.
Beim Herabziehen der Leiter beziehungsweise beim Öffnen der Schutztüre werden Lesekopf
und Betätiger des Transponders getrennt, worauf das Auswertegerät die relevanten Schalt-
kreise unterbricht.
! WARNUNG!
Quetschgefahr durch bewegliche Komponenten!
Eine nicht fest installierte Aufstiegshilfe kann das Hineingreifen in einen
Gefahrenbereich der Anlage ermöglichen.
Die Aufstiegshilfe nur bis zu der mit einem Schild an der Spritzgießmaschine
markierten Position stellen. Es darf kein Hineingreifen in einen Gefahrenbe-
reich der Anlage ermöglichen.
Sicherheitsabstände gemäß EN ISO 13857 einhalten.
Anwendung Euchner Auswertegerät CES

Ist an der Schutztür keine Zuhaltung erforderlich und ist eine bewegliche Leiter vorhanden,
sind Betätiger und Lesekopf des Sicherheitsschalters an der Leiter montiert. In diesem Fall
wird das Euchner Auswertegerät der Typ CES in folgender Kombination separat je Sicher-
heitseinrichtung angewendet:
 Codierter Betätiger
 Lesekopf
 Auswertegerät CES
Auswertegerät Lesekopf
Betätiger
Das Auswertegerät ist mit 2 internen, überwachten Schließerkontakten ausgestattet, mit

denen 2 redundante Sicherheitspfade realisiert werden können. Die Rückführung erfolgt über
die Klemmen Y1 und Y2.
Es ist auf die korrekte Einstellung der DIP-Schalter am Auswertegerät zu achten!
Lernvorgang
Nach dem Austausch einer Komponente immer einen Lernvorgang durchführen.
Das Auswertegerät aktiviert dabei die mit den DIP-Schaltern konfigurierten Leseköpfe, ordnet
die Betätiger zu und speichert die Daten.
Durchführen des Lernvorganges:

1. Lernvorgang vorbereiten.
 Spannungsversorgung abschalten
 Einbau einer Kurzschlussbrücke zwischen den Klemmen J1 und J2
 Einbau einer Kurzschlussbrücke zwischen den Klemmen Y1 und Y2 (mit Rückführ-
kreis)
 Starttaste S auf +24 V bügeln
2. Alle zu überwachenden Schutzverdeckungen schließen (die Betätiger müssen sich im
Ansprechbereich der jeweiligen Leseköpfe befinden).
3. Lernvorgang starten.
 Betriebsspannung einschalten
 Selbsttest abwarten (STATE-LED pulsiert ca. 10 s mit 15 Hz)
 Lernvorgang beginnt (STATE-LED blinkt mit ca. 1 Hz)
 Quittierung des Lernvorgangs abwarten (STATE-LED erlischt nach ca. 10 s)
4. Lernvorgang beenden.
 Betriebsspannung für mindestens 10 s abschalten
 Kurzschlussbrücke zwischen J1 und J2 entfernen
 Kurzschlussbrücke zwischen Y1 und Y2 entfernen und Rückführkreis anschließen
 Starttaste S wieder anschließen
5. Die Sicherheitseinrichtung auf Wirksamkeit überprüfen!
Einen Fehlerfall beim Lernvorgang signalisiert das Auswertegerät durch das Aufleuchten der
DIA-LED und mit der STATE-LED durch 3 kurze Blinkimpulse, die sich jeweils nach 1 s wie-
derholen.
Anwendung Euchner Sicherheitsschalter CTP

Ist eine Zuhaltung der Schutztür erforderlich, wird der Euchner Sicherheitsschalter der Reihe
CTP eingesetzt. Die verwendete Type kombiniert folgende Fähigkeiten:
 Mechanische Zuhaltung
Ruhestromprinzip: Entriegelung durch Anlegen von Spannung
 Hilfs- und Fluchtentriegelung
Hilfsentriegelung: Entsperrung mit Hilfe von Werkzeug
Fluchtentriegelung: Entsperren der Zuhaltung ohne Hilfsmittel
 Transponder-Lesekopf und Auswerteelektronik: im Sicherheitsschalter integriert
 Transponder-Betätiger: auf der Zuhaltemechanik integriert
37
Hilfsentriegelung
Betätiger mit Metallkopf mit
Transponder Zuhaltemechanik
Anschlussbuchse Fluchtentriegelung
Lernvorgang eines Betätigers am CTP

1. Lernbereitschaft herstellen
Geräte im Werkszustand bleiben so lange in Lernbereitschaft, bis sie den ersten Betä-
tiger erfolgreich gelernt haben. Einmal gelernte Schalter bleiben nach jedem Einschal-
ten ca. 3 Minuten in Lernbereitschaft.
 Anzeige Lernbereitschaft: LED STATE blinkt wiederholt 3x
2. Während der Lernbereitschaft Betätiger einführen
 Der automatische Lernvorgang beginnt (Dauer ca. 30 s). Während des Lernvor-
gangs blinkt die LED STATE (ca. 1 Hz). Abwechselndes Blinken der LEDs STATE
und DIA quittiert den erfolgreichen Lernvorgang. Lernfehler werden durch Leuchten
der roten LED DIA und einem Blinkcode der grünen LED-State angezeigt.
3. Betriebsspannung UB ausschalten (min 3 s)
 Der Code des gerade gelernten Betätigers wird im Sicherheitsschalter aktiviert.
4. Betriebsspannung UB einschalten
 Das Gerät arbeitet im Normalbetrieb
Abschaltkreise
Bei Ausführung der Aufstiegshilfe wie eine Wartungstür
 24VK
 24VK1
 Pumpenmotoren
 Sicherheitskreis Servoantriebe
 Sicherheitskreis Roboter
Information
Während des Lernvorgangs müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:
1) Es darf kein Zustandswechsel, z. B. Öffnen einer Schutzverdeckung oder Schließen einer
weiteren Schutzverdeckung, erfolgen.
2) Die Versorgungsspannung darf nicht abgeschaltet werden.
Betätiger können ohne erneuten Lernvorgang nicht untereinander ausgetauscht werden. Ein
nicht erlernter Betätiger wird vom betreffenden Lesekopf nicht erkannt. Soll auch nur ein neuer
Betätiger erlernt werden, muss ein komplett neuer Lernvorgang gemäß Abschnitt Lernvor-
gang durchgeführt werden.

Hardware
Hardware
In diesem Kapitel wird auf die gesamte Hardware (Elektronikkomponenten) eingegangen. Ein
Überblick über die Eigenschaften der einzelnen Module, aber auch über den gesamten Sys-
temaufbau ist gegeben. Welche eine Fehlerdiagnose oder Wartungsarbeit erleichtern soll.
HINWEIS!
Garantieverlust!
Es dürfen nur die ausdrücklich erlaubten Wartungsarbeiten vorgenommen
werden. Sonstige Manipulationen am Gerät haben den Verlust der Garantieleis-
tung zur Folge.
! WARNUNG!
Lebensgefahr durch elektrische Spannung!
Bei Wartungs- und Instandhaltungsarbeiten den Hauptschalter ausschalten
und gegen Wiedereinschalten sichern.
Auf Spannungsfreiheit prüfen.
Arbeiten an der elektrischen Anlage dürfen nur geschulte Elektro - Fachkräfte
durchführen.
HINWEIS!
Elektronikelemente sind im ausgebauten Zustand empfindlich gegen elektro-
statische Aufladung.
Das Hantieren mit den Modulen ist nur mit einem Erdungsarmband erlaubt.
Bauteile auf den Baugruppen so wenig wie möglich berühren.
39
Hardware
1 Systemkonfiguration
Beispiel:
IPC CUBE CP 334/* IM270/W IO-extensions

Ethercat K-Bus
Ethernet
IM270/W IO-extensions
EtherCAT-Bus
Ethernet-Bus
K-Bus
Drives
Roboter integrated
IO-extensions by bus-coupler
Drives

Hardware
2 Bedienpanel
HINWEIS!
Den Touchscreen nicht mit spitzen, scharfen, metallischen Gegenständen und
nicht mit Kugelschreibern oder Bleistiften bedienen.
Reinigen nur in ausgeschaltetem oder gesperrtem Zustand mit einem feuchten,
weichen Tuch mit Glasreiniger.
Das Bedienpanel hat einen 21-Zoll-Bildschirm mit TFT-Display und Touchscreen in einem
Kompaktgehäuse mit Glasfront.
Die Zugriffsberechtigung erfolgt kontaktlos mit Chipkarte.
Bedienpanel CC300 21“
41
Hardware
2.1 Erweiterungspanele
[1] Blindpanel (Standard)

[2] Erweiterungspanel (Option)
[3] Zusatzpanel (Mehrfarbenanlagen)
2.2 Netzwerkanschluss
An der Bildschirmrückseite befindet sich ein Netzwerkanschluss.
Netzwerkverbindung unterbrochen
Ursache schlechte Netzqualität, Kabel defekt, keine Netzwerkverbindung
Behebung Netzwerk prüfen, Netzwerkkabel prüfen

Hardware
2.3 Netzwerkverkabelung
Farbcodierung der verschiedenen Netzwerkverbindungen:
 weiß (eth0)
Netzwerkschnittstelle zum Firmen Netzwerk. Für bestimmte Programme erforderlich,
wie zum Beispiel e-connect, Daten laden oder sichern auf Netzwerk.
 grau (eth1)
Maschinen interne Netzwerkverkabelung zwischen Bedienpanel und Cube.
 schwarz (eth2)
Netzwerkverkabelung zu einem Zusatzgerät, zum Beispiel e-pic, Kameraeinbindung.
Information
Zusätzliche Informationen finden Sie im Service Manual
43
Hardware
2.4 Bedienpanel demontieren

Bestimmte Wartungs- oder Reparaturarbeiten erfordern das Demontieren vom Bedienpanel.
! WARNUNG!
Lebensgefahr durch elektrische Spannung!
Bei Wartungs- und Reparaturarbeiten den Hauptschalter ausschalten und
gegen Wiedereinschalten sichern.
Auf Spannungsfreiheit prüfen.
Wartungs und Reparaturarbeiten am Bedienpanel dürfen nur Personen durch-
führen, die für diese Tätigkeit an ENGEL Anlagen geschult wurden.
HINWEIS!
Garantieverlust!
Es dürfen während der Garantiezeit keine Manipulationen am Bedienpanel vor-
genommen werden. Dies hat den Verlust der Garantieleistung zur Folge.
Die nachfolgend beschriebenen Wartungs und Instandhaltungsarbeiten dürfen
nur nach Ablauf der Garantie vorgenommen werden.
Information
Zur Demontage sind 2 Personen erforderlich.
Benötigtes Werkzeug
Innensechskantschlüssel, Ratsche mit Innensechskant-

nuss
Schraubenschlüssel
Schraubendreher
Weiche Unterlage für das Bedienpanel (Transportsiche-

rung Bedienpanel)

Hardware
Beispiel: VC 3550/500
Schließseite Spritzseite
1 2 3
[1] Bewegliche Schutzverdeckung Schließseite vorne

[2] Bedienpanel
[3] Hauptschalter
Vorgehensweise Bedienpanel demontieren

1. Bewegliche Schutzverdeckung Schließseite vorne öffnen.
2. Maschinenmotor und Hauptschalter ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
3. Auf der Bildschirmrückseite die Schrauben für den Hartingeinsatz lösen.
4x Schrauben für Hartingeinsatz
4. Zusatzpanel/Blindabdeckung über Bildschirm abziehen.
5. Hinter der Abdeckung die elektrische Verbindung aller Kabeln die durch den Schutz-
schlauch zum Bildschirm führen lösen und die Muttern vom Schutzschlauch demontie-
ren.
45
Hardware
Erdungskabel, Anschluss für

Verstellmotor
Steckverbindung
Hartingeinsatz
4x M 8 Muttern
6. Schutzschlauch mit Kabeln nach unten ausfädeln.
Schutzschlauch
gelöste Kabel
Hartingeinsatz
7. Während eine Person das Bedienpanel nach vor hält, löst eine weitere Person beidsei-
tig die Befestigungsschrauben der Scharniere.
Das Bedienpanel vorsichtig von der Maschine nehmen und auf eine weiche Unterlage
ablegen (dabei auf die gelösten Kabel und Steckverbindungen achten).

Hardware
Befestigungsschrauben (beid-
seitig)
Kabel und Steckverbindungen
Übersicht Rückseite
Gewindebohrungen für die Montage des Bedienpanel
Schutzschlauch für Kabeln
Kühlrippen
24-poliger Hartingstecker
Schutzerdung
Anschluss Verstellmotor
Gewindebohrungen für die Befestigung der Neigungs-

verstellung
LAN Kabel (Ethernet Stecker, Buchse)
Spannungsversorgung für Erweiterungspanel
Kabel RS485 (Anschluss für Erweiterungspanel)
47
Hardware
2.5 Umbauset in Bedienpanel einbauen

Durch den Einbau vom Umbauset in das Bedienpanel wird die Batterie vom Mainboard hinter
den e-move versetzt. Dadurch wird ein zukünftiger Tausch der Batterie vereinfacht. Beim
Großteil der Bedienpanels befindet sich die Batterie bereits hinter dem e-move.
Bei folgenden Bedienpanels befindet sich die Batterie am Mainboard:

 Kontron-Bedienpanel
Warennummer: 02203-8688 und 02203-8892
 Keba-Bedienpanel
Warennummer: 02203-8799
Warennummer siehe Typenschild auf der Rückseite vom Bedienpanel.
Umbauset für Bedienpanel

1 2
3 4 5 6
[1] Blechabdeckung
Wird nur für Keba-Bedienpanels benötigt.
[2] Kleinteile
Schrauben, Kabelbinder
[3] Abzieher für e-move Abdeckung
[4] e-move Adapterplatte
[5] e-move Einsatz mit Batterie
[6] Batterieverlängerungskabel mit Batterieadapter
Der Batterieadapter wird nur für Kontron-Bedienpanels benötigt.
HINWEIS!
Garantieverlust!

Hardware
HINWEIS!

nuss Grüße 2,5 mm und 4 mm, Drehmomentschlüssel
Schraubenschlüssel/Steckschlüssel Größe 7mm
Schraubendreher
Seitenschneider

rung Bedienpanel)
49
Hardware
Vorgehensweise Umbauset einbauen

1. e-move Abdeckung mit Abzieher vorsichtig abziehen.
Dazu die Abzieher zwischen Drehknopf und Glasplatte einhaken und vorsichtig nach
außen drücken.
HINWEIS!
Falls beim Abnehmen des Drehknopfes die Feder herausspringt, müssen
Feder und Einsatz wieder zusammengesetzt werden. Der Einsatz muss
dabei so gedreht werden, dass die breitere Nase nach unten zeigt.
2. Die drei 2,5mm Innensechskant-Schrauben der Halterung vom e-move an der Glasfront
herausdrehen und die Halterung entfernen.
3. Bedienpanel mit der Glasfront nach unten auf eine weiche Unterlage legen.
Die Unterlage muss in Höhe und Fläche so bemessen sein, dass die Glasplatte auf der
Unterlage aufliegt. Der NOT-HALT-Taster und der e-move dürfen jedoch nicht auf dem
Tisch oder der Unterlage aufliegen.
4. Die 10 Schrauben (M5 x 10) und Schraubenkopfdichtungen, mit denen die Gehäuse-
hälften verschraubt sind, entfernen.
HINWEIS!
Die Schrauben (M5 x 10) und Schraubenkopfdichtungen müssen nach 3
bis 5-maligem Lösen ausgetauscht werden, damit das Gerät weiterhin die
IP Schutzklasse 54 einhält!

Hardware
5. Bedienpanel vorsichtig auf der linken Seite einige Zentimeter öffnen (von hinten gese-
hen; NOT-HALT-Taster oben).
HINWEIS!
Das Gerät kann erst komplett geöffnet werden, wenn der Einsatz vom
NOT-HALT-Taster entfernt wurde!
NOT-HALT Einsatz
6. Mit einem Schraubendreher den Einsatz vom NOT-HALT-Taster entfernen und den Ein-
satz aus seiner Halterung ziehen.
Es empfiehlt sich, dass eine zweite Person die geöffnete Gehäuse Rückseite hält, wäh-
rend der Einsatz gelöst wird.
7. Beide Gehäusehälften vorsichtig komplett auseinander klappen.

8. Die weitere Vorgehensweise ist vom Hersteller (Kontron, Keba) des Bedienpanels
abhängig.
51
Hardware
Vorgehensweise Kontron-Bedienpanel
1. Folgende Muttern (M4), mit denen das Display und die Abdeckung mit der Blende ver-
schraubt sind entfernen.
2. Stecker vom e-move abziehen und folgende vier M4-Muttern entfernen.
M4 Mutter
Stecker e-move
Blechabdeckung
3. Blechabdeckung entfernen, diese wird nicht mehr benötigt.

4. e-move Einsatz entnehmen.
Dazu vorsichtig den Rahmen mit einem Schraubendreher anheben.
e-move Einsatz

Hardware
5. Von der neuen e-move Adapterplatte die roten Schutzfolien vom Klebeband abziehen.
e-move Adapterplatte
Schutzfolie/Klebeband
6. Neue e-move Adapterplatte einsetzen und durch leichtes Andrücken fixieren. Auf sau-
bere Klebefläche achten.
7. Batterie auf Mainboard entfernen und Batterieadapter einsetzen.
Das Batterieverlängerungskabel am Batterieadapter anstecken und in Richtung e-move
so verlegen, dass keine Quetschstellen beim Zusammenbau entstehen können.
Batterieadapter Batterieverlängerungskabel
8. e-move Anschlusskabel und Batterieverlängerungskabel durch die Öffnung der e-move

Adapterplatte führen.
Um einen Wechsel zu einem späteren Zeitpunkt zu erleichtern, sollten die Kabelstücke
nach der Zugentlastung durch die Öffnung lang genug sein.
53
Hardware
9. Beide Gehäusehälften vom Bedienpanel schließen. Dabei darauf achten, dass die
Dichtung richtig positioniert ist und keine Kabel eingeklemmt werden. Vor dem vollstän-
digen Schließen den NOT-HALT Einsatz wieder montieren.
NOT-HALT Einsatz
10. Die 10 Schrauben (M5 x 10) über Kreuz festziehen (Drehmoment: 2,2Nm).
11. Stecker vom Flachbandkabel am e-move anstecken. Stecker der Batterie am Batterie-
verlängerungskabel anstecken und die Batterie mit dem Klebeband am Flachbandkabel
hinter dem Stecker fixieren.
Stecker e-move
Klebefläche
Stecker Batterie
12. e-move mit drei Senkkopfschrauben festschrauben (Drehmoment: 0,32 Nm).

Den breiten Steg nach unten positionieren und das Schild mit der Beschriftung muss
nach oben zeigt. Beim Einsetzen darauf achten, dass keine Kabel eingeklemmt oder
geknickt werden.
13. e-move Abdeckung aufsetzen.
Information
Vor Inbetriebnahme der Maschine muss die Funktion vom e-move und NOT-HALT-Taster
geprüft werden.

Hardware
Vorgehensweise Keba-Bedienpanel
1. Kabelbinder mit einem Seitenschneider entfernen und Stecker abstecken
Kabelbinder
Kantenschutz
Stecker
e-move Einsatz
2. Muttern der Blechabdeckung entfernen.
3. Blechabdeckung entfernen, diese wird nicht mehr benötigt.

4. Kantenschutz von der alten Blechabdeckung entnehmen und in die neue Blechabde-
ckung einsetzen.
5. e-move Einsatz entnehmen.
6. Von der neuen e-move Adapterplatte die roten Schutzfolien vom Klebeband abziehen.
e-move Adapterplatte
Schutzfolie/Klebeband
7. Neue e-move Adapterplatte einsetzen und durch leichtes Andrücken fixieren. Auf sau-
bere Klebefläche achten.
8. Stecker anstecken und die neue Blechabdeckung mit Muttern festschrauben (Drehmo-
ment: 1,00 Nm).
Stecker
55
Hardware
9. Batterie auf Mainboard entfernen.
10. Stecker vom Batterieverlängerungskabel anstecken.

Das Batterieverlängerungskabel in Richtung e-move so verlegen, dass keine Quetsch-
stellen beim Zusammenbau entstehen können.
Batterieadapter Batterieverlängerungskabel
11. e-move Anschlusskabel und Batterieverlängerungskabel durch die Öffnung der e-move
Adapterplatte führen.
Um einen Wechsel zu einem späteren Zeitpunkt zu erleichtern, sollten die Kabelstücke
nach der Zugentlastung durch die Öffnung lang genug sein.

Hardware
NOT-HALT Einsatz
14. Stecker vom Flachbandkabel am e-move anstecken. Stecker der Batterie am Batterie-
verlängerungskabel anstecken und die Batterie mit dem Klebeband am Flachbandkabel
hinter dem Stecker fixieren.
Stecker e-move
Klebefläche
Stecker Batterie

geknickt werden.
Information
Vor der Inbetriebnahme der Maschine muss die Funktion vom e-move und der NOT-HALT
Taste geprüft werden.
57
Hardware
2.6 e-move wechseln

Der Wechsel vom e-move variiert je nach Ausführung vom Bedienpanel und ist abhängig von
der Position der Batterie im Bedienpanel.
 Batterie hinter e-move
Beim Großteil der Bedienpanels befindet sich die Batterie bereits hinter dem e-move.
[Siehe Vorgehensweise e-move wechseln auf Seite 59.]
 Batterie am Mainboard
Befindet sich die Batterie am Mainboard, dann das Umbauset in das Bedienpanel ein-
bauen. Dadurch wird ein zukünftiger Tausch der Batterie vereinfacht.
[Siehe Umbauset in Bedienpanel einbauen auf Seite 48.]

Warennummer: 02203-8688 und 02203-8892
HINWEIS!
Garantieverlust!
HINWEIS!

Schraubenschlüssel/Steckschlüssel Größe 7mm
Schraubendreher

Hardware
Seitenschneider

rung Bedienpanel)
Vorgehensweise e-move wechseln

Diese Vorgehensweise gilt nur, wenn sich die Batterie hinter dem e-move befindet.
außen drücken.
HINWEIS!
2. Die drei Senkkopfschrauben vom e-move an der Glasfront herausdrehen und den e-
move Einsatz inklusive Batterie herausziehen.
e-move Einsatz
Kabelbinder
Stecker e-move
Batterie
Stecker Batterie
3. Stecker am e-move Einsatz abstecken und Kabelbinder für Batteriekabel entfernen.
59
Hardware
4. Neuen e-move anstecken und Batteriekabel mit Kabelbinder auf e-move befestigen.
Kabelbinder
Klebefläche

geknickt werden.
Information

Hardware
2.7 Batterie wechseln

Die Batterie befindet sich im Bedienpanel an einer der folgenden Positionen:
 Batterie hinter e-move
Bei den meisten Bedienpanels befindet sich die Batterie hinter dem e-move.
[Siehe Batterie hinter e-move wechseln auf Seite 62.]
 Batterie am Mainboard
[Siehe Batterie am Mainboard wechseln auf Seite 63.]

Warennummer: 02203-8688 und 02203-8892
Information
Befindet sich die Batterie am Mainboard, dann vorzugsweise das Umbauset in das Bedienpa-
nel einbauen. Dadurch wird ein zukünftiger Tausch der Batterie vereinfacht.
[Siehe Umbauset in Bedienpanel einbauen auf Seite 48.]
HINWEIS!
Garantieverlust!
HINWEIS!
61
Hardware
2.7.1 Batterie hinter e-move wechseln

außen drücken.
HINWEIS!
2. Die drei Senkkopfschrauben vom e-move an der Glasfront herausdrehen und den e-
move Einsatz inklusive Batterie herausziehen.
e-move Einsatz
Kabelbinder
Batterie
Stecker Batterie
3. Batterie abstecken und fachgerecht entsorgen.

4. Neue Batterie anstecken.
5. Batteriekabel am e-move Einsatz mit Kabelbinder befestigen und die Batterie mit dem
Klebeband am Flachbandkabel hinter dem Stecker fixieren.
Kabelbinder
Klebefläche

Hardware

geknickt werden.
Information
2.7.2 Batterie am Mainboard wechseln

HINWEIS!
HINWEIS!
NOT-HALT Einsatz
63
Hardware

6. Batterie auf Mainboard ersetzen.
Kontron-Bedienpanel Keba-Bedienpanel
NOT-HALT Einsatz

Hardware
Information
65
Hardware
2.8 NOT-HALT-Taster wechseln
HINWEIS!
Garantieverlust!
HINWEIS!

Schraubendreher
Seitenschneider
Werkzeug zur Montage vom NOT-HALT-Taster
weiche Unterlage für das Bedienpanel (Transportsiche-

rung Bedienpanel)

Hardware
Vorgehensweise NOT-HALT-Taster wechseln

HINWEIS!
HINWEIS!
NOT-HALT Einsatz
67
Hardware

6. Überwurfmutter vom NOT-HALT-Taster lösen und alten NOT-HALT-Taster entfernen.
Überwurfmutter
NOT-HALT Einsatz
Roter Stecker
7. Beim Einsetzen vom neuen NOT-HALT-Taster darauf achten, dass die große Ausspa-
rung in Richtung des roten Steckers zeigt.
8. Überwurfmutter vom NOT-HALT-Taste wieder festziehen (2,2 Nm).

Hardware
NOT-HALT Einsatz
10. Die 10 Schrauben (M5 x 10) über Kreuz festziehen (Drehmoment: 2,2 Nm).
Information
69
Hardware
3 IPC CUBE CP334/x

Der CUBE übernimmt alle Steuer- und Regelungsaufgaben.
1 2 3 4
5 6 7
[1] Bedienfeld
[2] DVI Grafikschnittstelle
[3] Einspeisung
[4] SD-Karten Einschubschacht
LED leuchtet bei einem Zugriff auf die SD-Karte
[5] USB 2.0
[6] Ethernet Schnittstellen
[7] EtherCAT Schnittstellen
Seitenansicht
1 2 3 4
[1] Halterung mit integrierter Fixierungsfeder

[2] Lüftungsschlitze der Abluft
[3] Verriegelung für den Deckel
[4] Lüftungsschlitze der Ansaugung

Hardware
3.1 Anzeigen und Bedienelemente

Bedienfeld
1 2 3
[1] 3 Stück Status-LEDs

[2] LCD-Anzeige
Hochlaufstati, Ausgaben von Steuerungsmeldungen und Anzeige des Systemmenüs.
[3] 4 Stück Bedientasten
Status-LEDs
LED Anzeige Bedeutung
PWR Dunkel Keine Versorgungsspannung
Grün Betrieb
DISC Dunkel Kein Zugriff auf CF-Karte oder SSD
Rot Zugriff (lesend oder schreibend) auf CF-Karte oder SSD
STAT Dunkel Keine Versorgungsspannung
Orange Systemaktivität der Steuerung (Betriebssystem läuft)
Grün Steuerung in Normalbetrieb
Rot Fehlerstatus, Steuerung inaktiv
Bedientasten
Mit den Bedientasten kann im Systemmenü navigiert werden. Weiters können Werte eingege-
ben und verändert werden.
1 2 3 4
[1] Abbruch der Eingabe, Verlassen eines Menüeintrages.

[2] Wechsel zwischen einzelnen Menüeinträgen, Werte bei Eingaben verringern.
[3] Wechsel zwischen einzelnen Menüeinträgen, Werte bei Eingaben erhöhen.
[4] Bestätigen der Eingabe; Anwählen eines Menüeintrages.
Information
Durch gleichzeitiges langes Drücken (> 5 Sek.) der Tasten [ESC] und [Enter] startet die
CPU-Baugruppe neu.
71
Hardware
Status LEDs RJ-45 Buchsen

Link-Status LED
Activity LED
Ethernet-Status-LEDs
LED Bedeutung
Link-Status LED Leuchtet, wenn eine Ethernet-Verbindung vorhanden ist.
Activity LED Leuchtet beim Senden und Empfangen von Daten.
EtherCAT-Status-LEDs
LED Bedeutung
Link-Status LED Leuchtet wenn eine Verbindung vorhanden ist und blinkt beim Senden
und Empfang von Daten.
Activity LED LED hat keine Funktion.
3.2 Montieren/ Demontieren der Baugruppe

Montieren der Baugruppe:
1. Baugruppe etwas neigen und an der Hutschienenaufnahme auf die Hutschiene aufset-
zen.
2. Untere Hälfte der Baugruppe an die Hutschiene drücken.
3. Die Baugruppe wird automatisch durch Klemmfedern verriegelt.
1 3
Demontieren der Baugruppe:

1. Versorgungsspannung abschalten.
2. Alle Kabelverbindungen lösen.
3. Die Baugruppe von der Hutschiene nehmen. Dazu die Baugruppe nach unten drücken
und unten von der Hutschiene wegkippen.

Hardware
3.3 Compact-Flash
Zum Betrieb muss sich eine Compact Flash Karte mit der Systemsoftware im Kartenschacht
befinden. Der Compact Flash Schacht befindet sich an der Gehäuseoberseite.
HINWEIS!
Gefahr von Sachschaden und Datenverlust!
Die Compact Flash Karte nur bei abgeschalteter Steuerspannung aus dem Ein-
schubschacht herausnehmen. Ansonsten besteht Gefahr von Datenverlusten.
Die Compact Flash Karte mit dem Pfeil nach vorne in den Einschubschacht
einführen. Durch falsches Einstecken können Kontaktstifte beschädigt werden.
Compact-Flash tauschen:
1. Versorgungsspannung ausschalten.
2. Entriegelungshebel [ 1 ] an der linken Seite des Gehäuses nach hinten drücken.
3. Deckel an der Oberseite [ 2 ] des Gerätes ca. 7 cm nach oben klappen.

4. Deckel schräg nach oben und vorne herausziehen. Der Deckel kann komplett abge-
nommen werden.
5. Auswurftaste betätigen.
Zwischen Abschalten der Versorgungsspannung und betätigen der Auswurftaste muss
mind. 10 sec gewartet werden, da Restspannungen im Gerät vollständig abgebaut sein
müssen.
6. Compact-Flash Karte entnehmen.
73
Hardware
7. Compact-Flash Karte in den Compact-Flash Einschubschacht stecken.

Achten Sie darauf, dass die Compact-Flash Karte richtig eingesetzt wird.
8. Deckel wieder auf das Gerät setzen und schließen.
Vorsichtsmaßnahmen beim Umgang mit Compact Flash Karten:

 Die Karte nicht gewaltsam in den Schacht einstecken. Sie muss ohne Widerstand in
den Schacht gleiten.
 Vor Feuchtigkeit, Hitze und direktem Sonnenlicht fernhalten.
 Keinen elektrostatischen Quellen oder Magnetfeldern aussetzen.
 Das Fallen lassen und Biegen kann zu Beschädigungen führen.
 Bei eingeschalteter Versorgungsspannung die Karte nicht entfernen.
Internal error occured: Operation Hour Counter changed:

Cause:x 0->0
Ursache Gespeicherter Betriebsstundenzähler auf den internen Speicher im

Bedienpanel und auf dem EEPROM der CPU-Baugruppe stimmt
nicht überein.
Auswirkung Protokollierung
Lebensdauer der Speicherkarte beträgt weniger als 10%
Ursache Anhand einer internen Überwachung (Life time monitoring -

S.M.A.R.T) wurde die restliche Lebensdauer mit 10% ermittelt.
Auswirkung Alarmmeldung
Behebung Daten sichern und eine neue Speicherkarte verwenden.
Lebensdauer der Speicherkarte im kritischem Zustand
Ursache Anhand einer internen Überwachung (Life time monitoring -

S.M.A.R.T) wird der Zustand der Speicherkarte als kritisch beurteilt.

Hardware
CPU Speicher mit x Prozent belegt
Ursache Der Speicher der CPU ist fast voll
Behebung Steuerspannung Aus/Einschalten
3.4 Reparatur- und Wartungsarbeiten

Bei der Konstruktion vom Gerät wurde der einfachen Wartung besonderes Augenmerk
geschenkt. Sämtliche Servicearbeiten sind mit einfachem Standardwerkzeug ausführbar.
HINWEIS!
Gefahr von Sachschaden und Garantieverlust!
Es dürfen nur die ausdrücklich erlaubten Wartungsarbeiten vorgenommen
werden. Sonstige Manipulationen am Gerät haben den Verlust der Garantieleis-
tung zur Folge.
Erlaubte Reparatur- und Wartungsarbeiten

 Batteriewechsel
 Lüfterwechsel
 Austausch vom Gesamtgerät
3.4.1 Batterietausch
Die Batterie hat eine typische Lebensdauer von 3 - 5 Jahren.
HINWEIS!
Datenverlust bei leerer Batterie!
Nach Auftreten des Alarms „Niedriger Batteriestatus“ kommt es nach ca. 14
Tagen beim Ausschalten der Steuerspannung zum Verlust batteriegepufferter
Daten.
Batterietausch rechtzeitig durchführen.
Je nach Maschinenausprägung und Optionsumfang können verschiedene batteriegepufferte

Daten vom Datenverlust betroffen sein. Dazu gehören:
 Losgrößenzähler, Produktionszähler, Schusszähler und Stückzähler
 Wartungszähler und Betriebsstundenzähler
 Daten zum Energieverbrauch
75
Hardware
Batterie
Batterietype: CR2032 (Lithium-Mn, 3 V/220 mAh)
Die Batterie befindet sich unter dem Gehäusedeckel neben der Compact-Flash Karte und darf
nur durch eine Batterie desselben Typs ersetzt werden.
HINWEIS!
Oxidation durch Berührung mit Fingern!
Hautkontakt mit der Batterie löst Oxidation aus, dadurch entstehen Kontakt-
probleme.
Batterie nicht mit bloßen Fingern berühren.
Batterie tauschen
1. Hauptschalter ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
2. Schaltschrank öffnen und alle Kabelverbindungen am Cube lösen.
3. Cube auf der Hutschiene leicht hinunterdrücken. Dann von der Hutschiene herabzie-
hen.
4. Entriegelungshebel [ 1 ] an der linken Seite des Gehäuses nach hinten drücken.
5. Deckel an der Oberseite [ 2 ] des Cube nach oben klappen.

6. Deckel schräg nach oben und vorne herausziehen. Der Deckel kann komplett abge-
nommen werden.

Hardware
7. Batterielade herausziehen.
8. Leere Batterie entfernen.

HINWEIS!
Gefahr für die Umwelt! Alte Batterien gemäß geltenden Entsorgungsvorschriften
entsorgen.
9. Neue Batterie einsetzen. Auf Polarität achten!
10. Batterielade einsetzen.
11. Deckel auf das Gerät setzen und schließen.
12. Gehäuse etwas neigen und auf die Hutschiene aufsetzen. Untere Hälfte an die Hut-
schiene drücken.
Das Gehäuse wird automatisch durch Klemmfedern verriegelt.
13. Alle Kabel am Cube anschließen.

 Die Maschine ist wieder einsatzbereit.
Niedriger Batteriestatus
Ursache Pufferbatterie in der CPU fast leer.
Auswirkung Datenverlust nach ca. 14 Tagen
Behebung Automatisch nach Tausch der Batterie
Fast Retain Daten verloren - Batterie prüfen x Nr. x
Ursache Pufferbatterie in der CPU ist leer, Speicher defekt.
Auswirkung Kein Automatikbetrieb.
77
Hardware
Internal error occurred: EEPROM cannot be read
Ursache Die EEPROM-Speicher ist defekt, kann nicht gelesen werden oder
beinhaltet falsche Daten.
Auswirkung Der Watchdog wird ausgelöst.
Behebung Steuerspannung aus-/einschalten.

ENGEL Service kontaktieren.
Internal error occurred: Error in plausfunction -> contact ENGEL
Ursache Fehler in einer Plausibilitätsfunktion.
Auswirkung Der Watchdog wird ausgelöst.
Behebung Steuerspannung aus-/einschalten.

ENGEL Service kontaktieren.
Zeitlich begrenzte Lizenz: Restlaufzeit x Tage
Ursache Die Lizenzdaten sind nur temporär gültig. Die Maschine kann nur
temporär betrieben werden.
Auswirkung Die Maschine kann noch für die Restlaufzeit automatisch betrieben
werden.
Ist die temporäre Lizenz abgelaufen (Restlaufzeit = 0) wird ein even-
tueller Automatikzyklus gestoppt, die Maschine kann nicht mehr auto-
matisch betrieben werden.
Behebung Neues Lizenzfile bei ENGEL anfordern und Lizenzupdate an der

Steuerung ausführen.
Beim Anfordern der neuen Lizenz die Seriennummer Hardware
angeben: Die Seriennummer Hardware wird auf der Bildschirmseite
Aufgaben -> Versionsinformationen -> Lizenzinformation dargestellt
bzw. sie ist im Statusreport enthalten.
Rückstellung Der Alarm kann vom Bediener mit der Programmunterbrechungs-

taste zurückgesetzt werden.
Anzeige bis zur endgültigen Behebung, um den bevorstehenden
Ablauf der temporären Lizenz anzuzeigen.

Hardware
3.4.2 Lüfter tauschen

Die CPU-Baugruppe verfügt über einen Lüfter mit einer automatischen Überwachungsfunk-
tion. Kann die CPU-Baugruppe nicht mehr ausreichend gekühlt werden, wird ein Warnhinweis
ausgegeben.
Freiraum für die Luftzirkulation der CPU-Baugruppe: Links und rechts der Baugruppen min-
destens je 20 mm, ober und unterhalb der Baugruppe mindestens je 30 mm.
Umgebungstemperatur im Schaltschrank: +5 °C bis +55 °C (+41 F bis +131 F).
Vorgangsweise beim Tausch des Lüfters:

Der Lüfter befindet sich im Gerät hinter dem linken Seitendeckel und kann ohne Werkzeug
getauscht werden. Er darf nur durch einen Lüfter des gleichen Typs ersetzt werden.
1. Versorgungsspannung ausschalten.
2. Baugruppe von der Hutschiene demontieren.
3. Um das linke schwarze Gehäuseteil zu entfernen, dieses an den beiden Aussparungen
an der Gehäuserückseite nehmen und wegdrücken.
4. Lüfter abstecken.
5. Lüfter gerade herausziehen.
6. Neuen Lüfter gerade hineinstecken.

7. Neuen Lüfter anstecken.
8. Schwarzes Gehäuseteil auf das Gehäuse stecken und andrücken.
Information
Bei der Entsorgung sind die Bestimmungen für Elektro- und Elektronikgeräte zu beachten!
79
Hardware
Warngrenze CPU Temperatur beträgt x
Ursache Die Temperatur an der CPU hat 80 °C überschritten
Auswirkung Alarmlampe
Behebung Lüfter und Filter des Schaltschrankes kontrollieren bzw. austauschen.

Lüfter der CPU kontrollieren bzw. austauschen.
CPU Temperatur beträgt °C -> Produktionsstopp
Ursache Die Temperatur an der CPU hat 85°C überschritten
Auswirkung Produktionsstopp

CPU Temperatur zu hoch x Nr. x
Ursache Die Temperatur an der CPU hat 90 °C überschritten
Auswirkung Das System schaltet ab.

3.5 Baugruppe IM 270/W

Die Baugruppe IM 270/W ist ein eigenständiger I/O-Block. Er dient als Buskoppler zwischen
EtherCAT und K-Bus und bietet über eine K-Bus Schnittstelle Erweiterungsmöglichkeiten um
weitere I/O-Module.
Der I/O-Block der IM 270/W verfügt über folgende Ein- und Ausgänge:
 8 Temperatureingänge
 8 Analogeingänge
 6 Analogausgänge
 32 Digitaleingänge
 16 Digitalausgänge 0,5A
 24 Digitalausgänge 2A

Hardware
2 4
[1] I/O Block

[2] Versorgung der SSI Schnittstellen
[3] SSI Schnittstellen
[4] Statusled
[5] EtherCAT Schnittstelle
[6] Spannungsversorgung für Baugruppe
81
Hardware
3.6 Thermofühler Anschlüsse

Die Temperaturanschlüsse dienen zum Messen von Heiz- und Kühlkreisläufen wie Zylinder-
heizungen, Werkzeugheizungen, Ölkühlung, Traversenkühlung usw.
Beispiel: Anschlüsse an TM24x/x

Belegungsbeispiel, tatsächliche Belegung
Siehe Elektroplan!
Hydrauliköltemperatur
Zylinderheizung
Zylinderheizung
Zylinderheizung
Zylinderheizung
Reserve
Reserve
Option (Traversenkühlung)
8 galvanisch getrennte Thermoelementeingänge
Der Thermofühler ist in der Software zu konfigurieren.

siehe ’operator manual’ Kapitel: ’Online - Dialogsystem’- Heizungs - Editor
Notbetrieb - Fühlerbruch Zylinderheizung x Zylinderzone x
Ursache Ein Thermofühler ist defekt oder der Anschluss eines Fühlers zur
Temperaturkarte ist unterbrochen.
Auswirkung Ohne Programm ’Notbetrieb’: Produktionsstopp, Motorstopp verzö-

gert, Heizungen ausgeschaltet, Alarmmeldung
Mit Programm ’Notbetrieb’: Die Maschine fährt mit der Heizleistung
(Stellerbetrieb) weiter, mit der Zonenregler vor dem Fühlerbruch
arbeitete.
Kühlausgang Zylinderheizung x Zylinderzone x defekt

Heizausgang Werkzeugheizung x Zone x defekt
Ursache An Digitalausgängen einer Temperaturkarte wurde zu hoher Strom

gemessen --> Kurzschluss möglich. Die betreffende(n) Zone(n) wird
(werden) über das (die) Anzeigefeld(er) ausgewiesen.
Auswirkung Motorstopp verzögert, Heizungen senken verzögert ab, Kurzschluss-

zonen ausgeschaltet, Alarmmeldung

Hardware
Zylinderheizung x Zylinderzone x defekt
Ursache Es erfolgt kein Temperaturanstieg trotz Ansteuerung einer Heizzone.

Erkannt wird dieser Fehlerfall durch Untersuchung einer Temperatur-
differenz von 2 Grad Celsius (3,6 Grad F) über eine einstellbare Zeit-
spanne. Mit Ausschalten des Zylinderheizungsschalters am
Bedientableau wird diese Meldung unterdrückt.
Auswirkung Produktionsstopp, kein Zyklusstart, Motorstopp verzögert, Heizungen

ausgeschaltet, Alarmmeldung
83
Hardware
3.7 Analoge Ein-/Ausgänge

Die Ein-/Ausgänge dienen zum Messen und/oder Steuern von Geschwindigkeiten, Drücken,
Kräften und Positionen der Maschine.
Beispiel: Anschlüsse an AM28x/x

Siehe Elektroplan!
Spannungsversorgung
V_IN +24V VC
GND
Anschlüsse AI0 bis AI3 sind 4 analoge Eingänge +,- 10 V

Auflösung 14 bit, mit +10 V Referenzspannung für
Widerstandsgeber
Anschlüsse AI4 bis AI7 sind 4 analoge Eingänge +, - 10 V

Auflösung 14 bit, mit 24 V Geberversorgungsausgang
Anschlüsse AO0 bis AO3 sind 4 analoge Ausgänge

mit +, - 10 V
Auflösung 12 bit, kurzschlussfest
Bit ist die Auflösung der Analogspannung, je größer der Wert

um so genauer die Auflösung des Spannungssignals.
Der Schirm der Analogleitungen muss an beiden Enden mit GND verbunden sein.
Tritt beim analog Ein-/Ausgabemodul ein Fehler auf, ist dieser an der Diagnoseanzeige auf
der zentralen Recheneinheit abzulesen.
Analogausgabe für x in Gruppe:x Unit:x fehlerhaft
Ursache Ein analoger Ein- bzw. Ausgang ist defekt.
Auswirkung Maschine nicht lauffähig.

Hardware
3.8 Digitale Eingänge

Die Eingänge dienen zum Einlesen der digitalen Signale von Sensoren, Schaltern, Tastern,
Relaiskontakten und 24 V Schaltsignale.
Beispiel: Anschlüsse an DM27x/x
Belegungsbeispiel, tatsächliche Belegung siehe Elektroplan!
0V, Bezugspotential für digitale Eingänge
16 potentialfreie Eingänge für jede Anschlussreihe, mit

gemeinsamen Massepotential.
Schaltzustandsanzeige durch grüne LEDs:

LED leuchtet: Eingang auf ’1’
LED dunkel: Eingang auf ’0’
Spannungsbereich für logisch’1’: 15 V bis 30 V
85
Hardware
3.9 Digitale Ausgänge

Die Ausgänge dienen zum Ansteuern von Automatisierungskomponenten wie Triacs, Magnet-
ventile, Relais.
Beispiel: Anschlüsse an DO272/A

Siehe Elektroplan!
Anschlüsse 00 bis 01 sind Spannungsversorgung +24VKN

Anschlüsse 02 bis 09 sind 24V Ausgänge mit
2A Nennstrom. (DO0 - DO07)
Anschlüsse 10 - 11 sind Spannungsversorgung +24VKN

Anschlüsse 12 bis 17 sind 24V Ausgänge mit
2A Nennstrom. (DO08 - DO13)
Schaltzustandsanzeige durch orange LEDs

LED leuchtet: Ausgang aktiv
LED dunkel: Ausgang nicht aktiv
Kurzschluss oder Überlast an einem der Ausgänge führt zum Abschalten aller Ausgänge.
Kurzschluss % % (x Nr.x)
Ursache Es ist ein Kurzschluss ist aufgetreten.

Zu diesem Fehler sind zwei Nummern (%1n %2n) abzulesen, die für
die genauere Eingrenzung der Fehlerursache hilfreich ist, vor allem,
wenn Sie unseren telefonischen Kundendienst beanspruchen.
Anstatt 1 s kann ein Hardwarepfad stehen, der den genauen Ort des
Kurzschlusses angibt.
Auswirkung Die Kurzschlusszone(n) wird (werden) sofort abgeschaltet. Der Motor

schaltet verzögert aus, Alarmmeldung.
Die Maschine bleibt sofort stehen

Hardware
4 Erweiterung mit Schnittstellenmodule
4.1 Schnittstelle CAN FM200/A

Die CAN-Schnittstelle ist nur mit Koppelkarte BL272/A realisierbar.
 Die maximale Leitungslänge ist von der Baudrate der CAN-Bus Übertragung abhängig.
 Beispiel: Baudrate 1 Mbit/s mit 5,2 ns/m Laufzeit, ergibt eine Leitungslänge von 46 m.
 9-pol. D-SUB Buchsenstecker mit vollständig leitfähigem Gehäuse.
Dieses Modul dient zur Kommunikation der zentralen Recheneinheit mit externen Steuerele-
menten (Handling, externes Hydraulikaggregat,...).
Das Modul wird vom Host konfiguriert und aktiviert.
BL272/A
Der Host kann einen Reset auslösen, ohne dabei selbst in den
Reset zu gehen.
Bedeutung der Status-LEDs:

grüne LED (RX): leuchtet beim Empfang kurz auf.
gelbe LED (TX): leuchtet beim Senden kurz auf.
Im Falle eines Fehlers wird ein Fehlercode durch die Status LEDs
angezeigt.
CAN-Busabschluss
Am Anfang und am Ende eines Bus ist der Busabschluss zu aktivieren.
Belegungsbeispiel: Pin 4 und 5 (TERM 1), so wie Pin 8 und 9 (TERM 2) verbinden.
Tatsächliche Belegung siehe Elektroplan!
FX400 defekt x Nr.x
Ursache Im Modul ist ein Fehler aufgetreten

Anstatt %1s kann ein Hardwarepfad stehen, der den genauen Ort
des Fehlers angibt.
Auswirkung Zyklusunterbrechung, Maschine geht in den Resetzustand.
87
Hardware
4.2 Schnittstelle Ethernet

Auf der linken Seite der Ethernet-Buchse befinden sich eine Link-Status-LED (grün) und eine
Activity-LED (gelb. Sie leuchten beim Senden oder Empfangen von Telegrammen.
 grün: leuchtet sobald eine Ethernet Verbindung vorhanden ist.
 gelb: leuchtet beim Senden und Empfangen von Daten.

Hardware
5 Erweiterungen mit Einzelmodulen

Um die Baugruppe zu erweitern, sind auf der rechten Seite einzelne Module anzureihen. Bei
geringen Platzverhältnissen, ist ein Baugruppenerweiterungsblock im Schaltschrank zu mon-
tieren. Auch in einen externen staubfreien geschlossenen Schaltschrank ist der Baugruppen-
erweiterungsblock einzubauen.
5.1 Montieren-/Demontieren der Einzelmodule

Montieren von einzelnen Modulen:
Die einzelnen Module sind seitlich aneinanderzureihen und über den K-Bus-Stecker miteinan-
der verbunden. Jede Baugruppe ist auf diese Weise vorzubereiten und als gesamtes Paket
auf eine Hutschiene (TS 35x7,5) aufzuschnappen.
Mechanische Verriegelung zur

Verbindung der Module
K-Bus-Stecker
Ausnehmung für Hutschiene
Adressschalter
Mechanische Verriegelung zur

Verbindung der Module
Verriegelungshebel
entriegeln verriegeln
Vorgehensweise:
 Module auspacken
 Alle Seitendeckel am K-Bus-Stecker entfernen, bis auf den des äußerst rechten Moduls.
 Adressschalter mit einem geeigneten Schraubendreher einstellen. Gleichartige Module
(das sind Module mit gleicher Typenbezeichnung) müssen durch die Adressschalter-
stellung unterschieden werden.
 Die Adressierung der verschiedenen Modultypen ist laut Elektroplan einzustellen.
 Module mit der Zentralbaugruppe auf der rechten Seite zusammenstecken.
 Alle Verriegelungshebel herausziehen (entriegeln).
 Steuerungsblock auf die Hutschiene aufsetzen.
 Alle Verriegelungshebel hineindrücken (verriegeln).
 Die Verdrahtung der Schnittstellen und der Ein-/Ausgänge kann beginnen.
89
Hardware
Information
Im Elektroplan ist die Adresse für jede Erweiterungskarte eingetragen.
Beispiel: DI240A_00 - BL2XX_00 oder DO242/A_01- CP26X_00.
 DI240A_00 ist die Baugruppen - Bezeichnung mit Codierung.

 - BL2XX_00 zeigt die Buskoppelkarte mit Codierung.
 _01 ist die Adresse der Karte.
 CP26X_00 zeigt die Zentrale Recheneinheit mit Codierung.
HINWEIS!
Gefahr von Sachbeschädigung!
Es ist darauf zu achten, dass während der Einstellung des Adressschalters mit
dem Schraubendreher keine benachbarten Bauteile beschädigt werden.
Demontieren:
 Anlage spannungsfrei schalten
 Alle Stecker an der Zentralbaugruppe abstecken
 Alle Verriegelungshebel herausziehen (entriegeln)
 Steuerungsblock von der Hutschiene nehmen
 Obere und untere Verriegelung drücken, gleichzeitig Modul gerade abziehen.
Information
Beim Montieren und Demontieren von Modulen ist die gesamte zentrale Recheneinheit aus-
zubauen.
Doppelte IP Adresse ()
Ursache Es wurden zwei Karten gleichen Typs mit der gleichen Adresse ver-
sehen.
Anstatt %1s kann ein Hardwarepfad stehen, der den genauen Ort
des defekten Gerätes angibt.
Auswirkung Die Steuerung läuft nicht vollständig hoch.

Hardware
5.2 Erweiterungsmodule
Analog Ausgangs Modul
AO240/A mit 4 analogen Ausgängen, +/- 10V
Analog Eingangs Modul

AI240/A mit 4 analogen Eingängen, +/- 10V
Analog Ein- Ausgangs Modul

AM 280/A mit 4 analogen Eingängen und 4 analogen Ausgängen, +/- 10 V
Analog Ein- Ausgangs Modul

AM 280/B mit 4 analogen Eingängen und 4 analogen Ausgängen, +/- 10 V
Digital Eingangs Modul

DI 260/A mit 16 digitalen Eingängen 24 V
Digital Ausgangs Modul

DO 272/A mit 14 digitalen Ausgängen 2 A
Digital Ein- Ausgangs Modul

DM 272/A mit 8 digitalen Eingängen 24 V und 8 digitalen Ausgängen 2 A
Temperatur Modul
TM 240/A mit 6 Temperatureingängen
Serielles - Schnittstellenmodul
SM 250/A mit 4 SSI Eingänge
Buskoppelkarte
BL 272/A mit EtherCat und 4 digitalen Eingängen 24V
CAN Schnittstellenmodul
FM 200/A mit 2 CAN - Schnittstellen
91
Hardware
6 Baugruppenerweiterungsblock
Die Baugruppe IM270/W ist mit einer Buskoppelkarte BL272/A, BL210/A oder BL250/B zu
erweitern. Der Block ist im Steuerschrank oder einem externen staubfreien Schrank zu mon-
tieren.
Beispiel mit der Buskoppelkarte BL250/B (EtherCat Verbindung zur Recheneinheit)

max. 12 Module
K-Bus
Endhalter
HINWEIS!
Beschädigungsgefahr der Module!
Nicht bei eingeschalteter Steuerspannung aus- und einbauen.
6.1 BL272/A Buskoppler

Der Buskoppler mit den angereihten I/O Modulen bildet einen Baugruppenerweiterungsblock.
Die BL272/A ist über EtherCat mit der Steuerung verbunden. Es sind max. 12 Module an den
Buskoppler anzureihen. Die BL272/A hat eine eigene Spannungsversorgung, mit der auch die
angereihten Module mit Spannung versorgt sind. Von dieser Karte aus ist der Anschluss eines
weiterer Baugruppenerweiterungsblock mittels EtherCat möglich.
BL272/A
Status LED
EtherCat Schnittstellen mit RJ45 Stecker.
Spannungsversorgung für BL272 und angereihte Erweiterungsmodule.

Hardware
Die Status-LED zeigt den aktuellen Betriebszustand.

 dunkel: keine Spannung im Bussystem der Baugruppe.
 rot: Powerup oder Modulfehler
 orange: Leuchtet beim Hochlauf kurz auf.
 grün blinkend und grün: Die Firmware befindet sich im Zustand ’RUN’.
Verhalten bei Fühlerbruch auf einem angeschlossenen Modul:

Fühlerbruch auf einem analogen Eingang an einem angeschlossenen Modul wird als Status-
meldung an den EtherCat Master weitergegeben.
Die Status - LED der BL272/A bleibt auf grün.
Verhalten bei einem Fehler eines angeschlossenen Moduls:

Eine Funktionsstörung an einem angeschlossenen Modul (z. B.: Hardware Defekt) wird von
der BL272/A erkannt und eine entsprechende Statusmeldung an den Busmaster geschickt.
Die Status - LED der BL272/A ist rot.
Verhalten bei einem Fehler der BL272/A:

Tritt beim Hochlauf der BL272/A ein Fehler auf, bleibt die Status - LED rot oder orange. In die-
sem Fall ist kein EtherCat Busverkehr möglich.
93
Hardware
7 Schutzverdeckungsüberwachung mit Sicherheitssystem

Bei manchen Maschinentypen erfolgt die Überwachung der Schutzverdeckung mit einem
eigenen Sicherheitssystem.
Folgende Systeme kommen zur Anwendung (Detailinformationen über die verwendete Type
siehe Elektroplan):
7.1 EUCHNER Sicherheitsschalter CES

Der codierte elektronische Sicherheitsschalter CES besteht aus drei Komponenten:
 Lesekopf
 Auswertegerät
Elektrisch ist der Rückführkreis verdrahtet (Klemme Y1, Y2), eine Starttaste (S) ist nicht vor-
gesehen. Es ist auf die korrekte Einstellung der DIP-Schalter am Auswertegerät zu achten!
Beispiel Euchner Komponenten
Betätiger

Hardware
Schematische Darstellung mit 2 Sicherheitsschaltern
Aktivierung des Lern-

Codierter Codierter
vorgangs mit Kurz-
Betätiger Betätiger
schlussbrücke an
J1, J2
Betriebs-
spannung
Lese- Lese-
Kopf 3 Kopf 4
kopf 1 kopf 2
H11 H12 H21 H22 H31 H32 H41 H42
Kopf-Auswahl
DIP-Schalter
Halbleiter-Meldeausgänge
Relais Y
Spannungsversorgung
Rückführkreis
Kurzschlussbrücke für Lernvorgang

H11/H12..H41/H42 Anschluss Leseköpfe 1 ... 4
Relais X
Schirm
Testeingang
Diagnoseausgang
Freigabe Sicherheitsrelais Y
Freigabe Sicherheitsrelais X
Rückführkreis Darstellung: offener
Anschluss Start-Taste Sicherheitskreis
95
Hardware
DIP-Schalter Stellung links (OFF) Stellung rechts (ON)
1 Wenn Lesekopf 1 nicht ange- Wenn Lesekopf 1 angeschlos-

schlossen sen

schlossen sen

schlossen sen

schlossen sen
5 Automatischer Start Manueller Start

(keine Starttaste angeschlos- (Starttaste angeschlossen)
sen)
6 Kein Rückführkreis angeschlos- Rückführkreis angeschlossen

sen
Lernvorgang

1. Lernvorgang vorbereiten
 Einbau einer Kurzschlussbrücke zwischen den Klemmen J1 und J2 (siehe Elektro-
plan)
kreis, siehe Elektroplan)
Ansprechbereich der jeweiligen Leseköpfe befinden)
3. Lernvorgang starten
4. Lernvorgang beenden
5. Alle Schutzverdeckungen auf Wirksamkeit überprüfen!
derholen.

Hardware
Information
 Es darf kein Zustandswechsel, z. B. Öffnen einer Schutzverdeckung oder Schließen

einer weiteren Schutzverdeckung, erfolgen
 Die Versorgungsspannung darf nicht abgeschaltet werden
Information
Betätiger können ohne erneuten Lernvorgang nicht untereinander ausgetauscht werden.
Ein nicht erlernter Betätiger wird vom betreffenden Lesekopf nicht erkannt.
Soll auch nur ein neuer Betätiger erlernt werden, muss ein komplett neuer Lernvorgang
gemäß Abschnitt Lernvorgang durchgeführt werden.
Schließeinheit Schutzverdeckung
Wenn die Überwachung für die bedienseitige und rückseitige Schutzverdeckung auf Störung
schaltet, erscheint der Alarm:
Schutzverdeckung Überwachungsmodul x
Ursache Der aktive Zustand des Diagnoseausganges DIA vom Überwa-

chungsmodul für die Schutzverdeckung signalisiert eine Störung:
- Interner Bauteilfehler
- zu hohe Umgebungstemperatur im Schaltschrank
- elektromagnetische Störungen, Störung vom Datentransfer zum
Überwachungsmodul
- Querschlüsse in Zuleitungen Lesekopf
- verschweißte Schließerkontakte
- falscher Lernvorgang
- nicht korrekte Spannungsversorgung am Überwachungsmodul
- falscher Anschluss, Konfiguration
Auswirkung Alarmmeldung, Motorstopp.
Behebung Überwachungsmodul und Sicherheitsschalter prüfen.

Steuerspannung aus-/einschalten.
Zusätzliche Überwachung
Schließeinheit Schutzverdeckung x Betätiger defekt
Ursache Beim elektrischen Öffnen der Schutzverdeckung muss innerhalb von

2s das Signal Schutzverdeckung geschlossen auf 0 gehen.
Auswirkung Alle Maschinenbewegungen gesperrt, Alarmmeldung, Motorstopp.
97
Hardware

Servicetools
Servicetools
Das Kapitel Servicetools beinhaltet die Programme für die allgemeinen Einstellungen wie z. B.
Netzwerkseinstellungen.
Die Programme zur Diagnose, Variablenverwaltung und Schreiben/Lesen von Maschinenda-
tensätzen sind ebenfalls in diesem Kapitel behandelt.
99
Servicetools
1 Var-Monitor
Der Variablenmonitor dient zum Ändern und Anzeigen von Anlagenvariablen. Für die Justie-
rung der Funktionseinheiten sind bestimmte Variablen in Gruppen zusammengefasst.
Es besteht auch die Möglichkeit neue Gruppen anzulegen. Eine Suchfunktion unterstützt das
Auffinden einzelner Variablen.
Bildschirmseite
Var-Monitor
Die Bildschirmseite befindet sich unter folgenden Komponenten und Aufgaben:
Komponenten Aufgaben
Störungsursache suchen
System
Aktuelle Gruppe: Integrierte Zeige Variablentext
Auswahl Variablenliste Suchergebnis
Strukturbeispiel der Variable ’sv_rFlushV’
sv_rFlushV
Variable Einheit
Ausgabedefinition Name
Variablen
di_ digitaler Eingang
do_ digitaler Ausgang
ai_ analoger Eingang
er_ Meldung
sv_ Systemvariable

Servicetools
Ausgabedefinition
b boolsche Variable
c Konstante
i Integer Variable
u unsigned Integer Variable
r real Variable
d Datum und Zeit Variable
s String Variable
Namen
xxxxx xxxxxx
Einheit
V Menge
P Druck
l/min Liter pro Minute
% Prozent
mV Millivolt
mm/s Geschwindigkeit
usw.
1.1 Variablenauswahl
Alle Variablen sind in einer Baumstruktur gegliedert.
MoldHeight1 geschlossene Variablengruppe
MoldHeight1 geöffnete Variablengruppe
ai_Position Variable
ai_Position Variable markiert
Formhöhe Variablentext Lang
Die Variablen sind mit dem Schalter ’Zeige Variablentext’ auf einen verständlichen Langtext
umschaltbar.
101
Servicetools
1.2 Variablenliste
In der Auswahlliste ’Aktuelle Gruppe’ muss eine Gruppe ausgewählt sein, die in der Variablen-
liste anzuzeigen ist. Der Wert einer Variable lässt sich nur in der Variablenliste ändern. Für die
wichtigsten Funktionen sind Variablengruppen vordefiniert, die beliebig zu erweitern sind. Das
Erstellen neuer Gruppen für eigene Einstellungen einzelner Funktionen ist möglich.
Die Variablen sind mit dem Schalter ’Zeige Variablentext’ auf einen verständlichen Langtext
umschaltbar.
Aktuelle Gruppe: Mold Closing
Auswahl Variablenliste Suchergebnis
Erstellen einer Gruppe

1. Menütasten [Gruppe] und [Neu] drücken
2. Namen festlegen und mit [OK] bestätigen.
3. Benötigte Variable im Karteireiter ’Auswahl’ markieren.
4. Aufnahme in die ’Aktuelle Gruppe’ durch Drücken von [In Liste einfg.].
5. Menütasten [Gruppe] und [Speichern] drücken, damit die Variable nach einem Seiten-
wechsel erhalten bleibt.
Einfügen einer Variable in bestehende Gruppe

Beim Einfügen einer Variable muss in der Liste ’Aktuelle Gruppe’ zuerst die Gruppe ausge-
wählt werden.
1. Gewünschte Variable im Karteireiter ’Auswahl’ oder ’Suchergebnis’ markieren.
2. Menütaste [In Liste einfg.] betätigen.
3. Menütasten [Gruppe] und [Speichern] drücken, damit die Variable nach einem Seiten-
wechsel erhalten bleibt.
Wertänderung einer Variable

1. Wählen Sie eine Variable an (markieren).
2. Mit Antippen auf den Wert der Variable öffnet sich das Eingabefenster.
3. Jetzt können Sie die Wertänderung vornehmen.
4. Bestätigen der Änderung durch Betätigen des grünen Hakens.
Information
Nach Änderung bestimmter Variablen ist es erforderlich, die Steuerspannung aus- und einzu-
schalten.
Löschen einer Variable aus einer Gruppe

Servicetools
1. In der Auswahlliste ’Aktuelle Gruppe’ die Gruppe auswählen.

2. Karteireiter ’Liste’ anwählen.
3. Zu löschende Variable markieren.
4. Menütaste [Löschen] betätigen. Variable wird gelöscht.
Durch Drücken von [Alle löschen] sind alle Variablen der ausgewählten Gruppe ent-
fernt.
5. Mit Menütasten [Gruppe] und [Speichern] die Änderung bestätigen.
1.3 Variable suchen

Nach dem Markieren einer Variablengruppe im Karteireiter ’Auswahl’, ist ein Anwählen der
Menütaste [Suchen] möglich. Nach dem Antippen der Menütaste erscheint das Dialogfenster
’Suchen in’.
Beispiel: Suchen einer Variable

Suchen in
Variablengruppenname
Name Variablenname
Langtext Ausgeschriebener Name
Kurztext
Kurzname z. B. SSx
Einheit Einheit z. B.%, s, ...

Teilstring suchen Teilstring suchen z. B. m, ba, ...
Abbrechen Löschen OK
Durch das vollständige Eingeben des Namens oder Langtextes einer Variable ist die Liste mit
dem Suchergebnis der gefundenen Variablen relativ kurz. Bei der Eingabe von einem Teil des
Namens, Langtextes oder der Einheit ist die Liste Suchergebnis deutlich länger. Die Eingabe
ist mit OK zu bestätigen damit die Suche startet. Am Ende der Suche öffnet der Karteireiter
’Suchergebnis’ automatisch. Die laufende Suche ist mit ’Abbrechen’ zu unterbrechen.
Vorgehensweise:
1. Im Karteireiter ’Auswahl’ eine Variablengruppe markieren.
2. Menütaste [Suche] betätigen.
3. Variablennamen, Langtext, Teil eines Langtextes oder Einheit eingeben und mit [OK]
bestätigen. Bei Eingabe von einem Teil der Einheit ist ’Teilstring suchen’ anzuhaken.
4. Die Anzeige mit den gefundenen Variablen erfolgt automatisch im Karteireiter ’Sucher-
gebnis’.
Suchergebnis
Bei mehr als 100 gefundenen Variablen ist mit ’Fortsetzen’ weiter zu schalten.
Nach der Suche öffnet der Karteireiter ’Suchergebnis’ mit den gefundenen Variablen und Ver-
zeichnissen automatisch.
103
Servicetools
Aktuelle Gruppe: MoldClosing
Auswahl Liste Suchergebnis
Durchsuche: Mold1 LT: Minimale Schlie

Servicetools
Info
Nach Anwählen einer Variable im Karteireiter ’Suchergebnis’ ist die Menütaste [Info] aktiv.
Durch Antippen der Menütaste [Info] öffnet ein Dialogfenster in dem die Einzelheiten der aus-
gewählten Variable angezeigt werden. Mit Betätigen der Taste [OK] schließt das Dialogfens-
ter.
Beispiel: Dialogfenster Info
OK
Zeige im Baum
Nach Anwählen eines Verzeichnisses im Karteireiter ’Suchergebnis’ ist die Menütaste [Zeige
im Baum] aktiv. Durch Betätigen dieser Menütaste springt der Cursor in den Verzeichnisbaum
im Karteireiter ’Auswahl’.
105
Servicetools
2 I/O-Monitor
Der I/O-Monitor bietet die Möglichkeit analoge und digitale Ein-, Ausgänge anzuzeigen und zu
setzen. Die Darstellung der in der Software vorgesehenen Hardwaremodule erfolgt hierar-
chisch in einer Baumstruktur, entsprechend der Einbindung im System.
 Gesamtdarstellung der in der Software eingebundenen Module.
 Detaildarstellung von einem oder mehreren Modulen.
 Anzeige des Zustandes der digitalen Ein- und Ausgänge (grün = aktiv).
 Anzeige des Istwertes in mV bei analogen Ein- und Ausgängen.
 Anzeige der Temperatur bei Temperatureingängen.
 Anzeige der Leistung in Prozent bei Temperaturausgängen.
 Anzeige von Positions-, Geschwindigkeits- und Moment Istwerten der Servoregler.
 Anzeige von Positions-, Geschwindigkeits- und Moment Sollwerten der Servoregler.
 Setzen und Rücksetzen von Signalen der eingebundenen Module.
Bildschirmseite
IO-Monitor
System
Hardwareaufbau 1 Name 2 3 4
Detail 5
[1] Grafische Auflistung aller Hardwaremodule

[2] Betriebsmittelkennzeichen der einzelnen Hardwaremodule (auch im Elektroplan
ersichtlich)
[3] Statussymbol zeigt den Status des jeweiligen Moduls an [Siehe Statussymbole von
Modulen auf Seite 108.]
[4] Programmschalter zur Auswahl von einem oder mehreren Modulen
[5] Menütaste zum Wechseln in die Detaildarstellung. In dieser Ansicht sind alle Details von
den ausgewählten Modulen sichtbar und ein Setzen/Rücksetzen von Signalen der ein-
gebundenen Module ist möglich.

Servicetools
Vorgangsweise beim Setzen und Rücksetzen eines Ein- oder Ausgangs

1. Wählen Sie die gewünschten Hardware (HW) Module durch Anhaken aus. Durch Antip-
pen eines bereits gewählten Moduls wird die Selektion aufgehoben.
2. Wechseln Sie in die Detaildarstellung durch Antippen der Menütaste [Detail].
Die Steuerung zeigt für jedes ausgewählte Hardware Modul die aktuellen Werte an.
3. Bei den digitalen Ein- und Ausgängen stellt das innere Quadrat den tatsächlichen
Zustand der Klemme dar (grün = aktiv).
4. Drücken Sie auf einen Ein- oder Ausgang. Ein Dialogfenster mit den Eingabemöglich-
keiten öffnet sich.
Signal 1 Form geschlossen (Roboter)

Istwert
Sollwert
Erzwinge
Erzwinge Wert
 Istwert
Zeigt den aktuellen Zustand des digitalen Ein- oder Ausgangs an.
 Sollwert
Gewünschter Zustand des Ein- oder Ausgangs.
Aktivierter Programmschalter bedeutet Signal auf 1 setzten.
Deaktivierter Programmschalter bedeutet Signal auf 0 setzen.
 Erzwinge Wert
Ein Aktivieren des Programmschalters fixiert den Ein- oder Ausgang auf den einge-
stellten Sollwert.
5. Setzen Sie den gewünschten Wert.
 Sollwert nicht angehakt, bedeutet auf ’0’ setzen.
 Sollwert angehakt, bedeutet auf ’1’ setzen.
6. Damit der vorgegebene Sollwert aktiviert wird, muss der Bildschirmschalter Erzwinge
Wert angehakt und übernehmen betätigt werden.
7. Der Ein- oder Ausgang ist rot umrandet und das Rechteck ist je nach Signalzustand
grün oder grau.
8. Damit ein vorgegebener Sollwert deaktiviert wird, muss der Bildschirmschalter
Erzwinge Wert abgehakt und übernehmen betätigt werden.
Steuerspannung aus/ein hebt die Fixierung auf.
107
Servicetools
Menütasten in der Ansicht Detaildarstellung

 Übersicht
Menütaste zum Wechseln in die Gesamtdarstellung der Module.
 Filter ein und Setup
Nach Antippen der Menütaste [Filter aus] ist die Taste [Setup] aktiv. Durch Anwählen
der Menütaste [Setup] öffnet das Dialogfenster Filtereinstellungen.
Filtereinstellungen
Achsen
Datenendpunkt
Abbrechen Hilfe OK
 Filtereinstellungen
Die in den Filtereinstellungen angewählten Ein- /Ausgänge, usw. werden bei einge-
schaltetem Filter in der Detailansicht im IO-Monitor angezeigt.
Anwählen der Menütaste [Abbrechen] bricht den Vorgang ab und die letzten Ein-
stellungen bleiben erhalten. Mit der Menütaste [Löschen] sind alle angewählten
Programmschalter abgewählt und mit [Alle] sind alle angewählt.
Mit [OK] übernimmt die Steuerung die Filtereinstellungen.
 Ansicht
Auswahl von drei verschiedenen Ansichtsformen der Module in der Detaildarstellung.
 Kompakt
Vereinfachte Ansicht der Detaildarstellung.
 Normal
Alle Informationen werden in der Detaildarstellung dargestellt.
 Liste
Alle Informationen werden in Form einer Liste in der Detaildarstellung dargestellt.
 Variablenname/Variablentext
Umschalten zwischen Variablenname/Variablentext ist nur in der Ansicht Liste mög-
lich.
 Force aufheben
Setzt alle fixierten Ein-/Ausgänge zurück.
 Drucken
Zum Erstellen einer Hardcopy vom I/O Monitor.
Statussymbole von Modulen
Symbol Status Beschreibung
Fehler Kommunikation mit dem Hardwaremodul funk-

tioniert nicht.
Simuliert Modul wird simuliert (physikalisch nicht vorhan-

den)
Forced Mindestens ein Ein- oder Ausgang ist am

Modul gesetzt
Inaktiv (unbekannter Modulstatus unbekannt

Status)

Servicetools
Statussymbole von Modulen
Symbol Status Beschreibung
Device Guarding Off Knotenüberwachung (Garding) deaktiviert
Modulstatus OK Kommunikation mit dem Hardwaremodul funk-

tioniert.
109
Servicetools
3 Serieller Monitor
Der Schnittstellenmonitor dient zur Überwachung von Daten, die über die Schnittstellen
gesendet werden.
Bildschirmseite
Serieller Monitor
System
Er enthält 3 Karteireiter:
 Sio-Monitor: für serielle Schnittstellen
 CAN-Monitor: für CAN-Kreise
 K-Net-Monitor: für den Systembus des Systems
3.1 SIO-Monitor
Der Sio-Monitor wird zur Anzeige von Daten und Einstellungen der seriellen Schnittstellen ver-
wendet.
 Aus den konfigurierten Schnittstellen kann eine selektiert werden.
 Baudrate für Empfangs- und Sendeseite.
 Anzahl Stopbits, Datenbits, eingestellte Parität.
 Zähler für gesendete (TXD) und empfangene (RXD) Zeichen und aufgetretene Fehler.
 Empfangene und gesendete Daten und, wenn selektiert, Zeitmarken.
Sio-Monitor

Servicetools
Gewählte Schnittstelle
Baudrate Einstellung Zähler

Empfangen Stopbits
0
Senden Datenbits
0
Parität keine Fehler
0
Start ASCII Zeitmarken Löschen
Start
Mit diesem Button können Sie die Aufzeichnung starten und stoppen.
ASCII
Hier besteht die Möglichkeit das Sie zwischen ASCII- und Hex-Darstellung umschalten.
Beispiel: Datendarstellung in Hex
Zeitmarken
Einblendung von Zeitmarken
Beispiel: Datendarstellung in ASCII und Zeitmarken
Löschen
Das gesamte Datenfeld wird gelöscht.
111
Servicetools
3.2 CAN-Monitor
Der CAN-Monitor dient zur Kontrolle der konfigurierten CAN-Kreise.
Can-Monitor
Name Baudrate TXD RXD ERROR filtered
Start
Name Bezeichnung des CAN-Kreises
Baudrate Baudrate in bit/s
TXD Anzahl der gesendeten CAN-Messages
RXD Anzahl der empfangenen CAN-Messages
ERROR Anzahl der fehlerhaft empfangenen CAN-Messages
filtered Anzahl der empfangenen CAN-Messages, die für diesen Controller

bestimmt waren.
Start/Stopp Startet bzw. stoppt die Aufzeichnung

Beim Verlassen des Monitors wird die Aufzeichnung automatisch
gestoppt.
3.3 K-Net-Monitor
Der K-Net-Monitor dient zur Kontrolle der K-Net-Schnittstelle.
Knet-Monitor
Komponente P1 P2 Überlauf RSF
Start

Servicetools
Komponente Bezeichnung des Knet-Kreises
P1 Anzahl der Frames am Knet-Port1.
P2 Anzahl der Frames am Knet-Port2.
Überlauf Anzahl der Busüberläufe
RSF Anzahl der wiederholten Serviceframes
113
Servicetools
4 Systemauslastung
Enthält Informationen für den Software Techniker.
Bildschirmseite
Systemauslastung
System
Automatisch Aktualisieren
IEC Tasks Firmware Tasks
Total Performance
Aktualisieren Rücksetzen Speichern

Servicetools
5 EtherCAT
Der EtherCAT Monitor dient als Diagnosetool für die Hardwaremodule im EtherCAT-Bus. Im
Auswahlbaum sind alle Hardwaremodule die sich im EtherCAT-Bus befinden als Symbol mit
Betriebsmittelkennzeichen aufgelistet. Anhand der Reihenfolge der Hardwaremodule kann
man erkennen, wie die Module im EtherCAT-Bus angeschlossen sind. In den Karteireitern der
jeweiligen Module werden die ausgelesenen Parameter angezeigt.
Bildschirmseite
Ethercat Monitor
System
1 2
3 - etherCA...
EtherCAT1
3 Ethercatinfo
Busstatistik
Busstatistikaktivieren/rücksetzen
aktivieren/rücksetzen
Slave
Slaves angeschlossen/erwartet
angeschlossen/erwartet
Stresstest aktiviert
ECAT Bearbeiten Ansicht
ECAT Bearbeiten Ansicht 5
[1] Auswahlbaum aus-/einblenden

[2] Pfad des ausgewählten Elements im Auswahlbaum
[3] Auswahlbaum
Auflistung aller Hardwaremodule im EtherCAT-Bus.
[4] Einstell- und Visualisierungsbereich
Für das ausgewählte Hardwaremodul erfolgt die Anzeige von Karteireitern für Knoten-
information usw.
[5] Menütasten
 ECAT mit den Befehlen:
Ändern - Beschreibung [Siehe Hardwaremodule im EtherCAT-Bus einfügen/entfer-
nen auf Seite 121.]
ENI Generieren - Das ’EtherCAT network information’ generieren ist ab Benutzerbe-
115
Servicetools
rechtigung 12 möglich.
Typänderung - keine Funktion
 Bearbeiten mit dem Befehl: Meldungen löschen.
 Ansicht mit den Befehlen: Auswahlfenster ein/aus, Meldungsfenster ein/aus und
Maximieren/Minimieren.
Folgende Symbole stellen die Hardwaremodule im EtherCAT-Bus dar
Symbol Beschreibung
EtherCAT Knoten
EtherCAT-Koppler
EtherCAT-Klemmen
EtherCAT-Klemmen
EK1122
EtherCAT-Klemmen
EL6692
TwinSAFE-Klemmen
EL6900, EL1904
TwinSAFE-Klemmen
EL2904
EtherCAT Box
EP3744-0041
EtherCAT Box
EP2817-0008
EP1816-1008
EtherCAT Box
EP2316-0003
Umrichter (Sigmatek)
Hardwaremodul, dem kein eigenes Symbol im System zugewiesen ist

Servicetools
Busverbindungen und Anschlussbeschriftungen
Symbol Beschreibung
EtherCAT-Zweige werden mit grünen Linien dargestellt. Module, die

nicht mit grünen Linien verbunden sind, hängen in Serie im jeweiligen
EtherCAT-Zweig.
Eine Volllinie zwischen Modulen stellt eine Kabelverbindung dar. Eine
Strichlinie stellt eine interne Busverbindung von aneinander gesteckten
Modulen da.
Der Buchstabe beim EtherCAT-Zweig zeigt an, an welchem Anschluss
der EtherCAT-Zweig am übergeordneten Modul angeschlossen ist.
117
Servicetools
Folgende Symbole geben Zusatzinformationen zu den Modulen
Symbol Beschreibung
Grünes Häkchen
Kein Fehler ist am Hardwaremodul aufgetreten.
Rotes X
Hardwaremodul ist im System konfiguriert wurde aber im EtherCAT-Bus nicht
gefunden.
Gelbes ?
Hardwaremodul wurde im EtherCAT-Bus gefunden ist aber im System auf die-
ser Position nicht konfiguriert.
Gelbes Häkchen hat mehrere Bedeutungen

- Hardwaremodul ist im System richtig konfiguriert, aber am Modul ist ein Fehler
aufgetreten.
- Bei einem oder mehreren Hardwaremodul ist ein Problem aufgetreten. Diese
Hardwaremodule werden mit einem roten X oder gelben ? gekennzeichnet.
Aufgrund dieses Problems werden die restlichen Module mit einem gelben Häk-
chen dargestellt, obwohl bei diesen Modulen kein Problem vorlegt.
Rotes Schnittstellenmodul
Emergency Scan hat ab diesem Modul im EtherCAT-Bus ein Problem festge-
stellt.
Fehlerzustände im EtherCAT-Bus Beschreibung
Modul mit dem roten X ist im System auf

dieser Position konfiguriert, aber die Hard-
ware wurde nicht gefunden.
Aufgrund dieses Problems werden die rest-
lichen Module mit einem gelben Häkchen
dargestellt, obwohl bei diesen Modulen
kein Problem vorliegt.
Ursache:
- Modul ausgefallen oder nicht angeschlos-
sen.
-EtherCAT-Bus unterbrochen.

Servicetools
Module mit dem roten X sind im System

auf dieser Position konfiguriert, aber die
Hardware wurde nicht gefunden.
Ursache:
-Module ausgefallen oder nicht ange-
schlossen.
-EtherCAT-Bus ab dem Modul
=R1=NB101-A102 zu weiteren Modulen
unterbrochen.
Modul mit dem gelben ? wurde auf dieser

Position gefunden, aber Modul ist im Sys-
tem nicht konfiguriert.
119
Servicetools
Modul mit dem roten X ist im System auf

dieser Position konfiguriert, aber die Hard-
ware wurde nicht gefunden.
Modul mit dem gelben ? wurde auf dieser
Position gefunden, aber Modul ist im Sys-
tem nicht konfiguriert.
Ursache:
Modul =R1=NB101-A302 hängt aktuell am
Modul =R1=NA201-A32. Dieses Modul
sollte aber am Modul =R1=NB101-A203
angeschlossen sein.
5.1 EtherCAT1 Zweig

Im Knoten ’EtherCAT1’ sind alle Module von diesem EtherCAT-Zweig aufgelistet.
Ethercatinfo
Busstatistik aktivieren/rücksetzen
Slave angeschlossen/erwartet
 Busstatistik aktivieren/rücksetzen
Funktion dient als Diagnosetool für den Programmierer.
 Slave angeschlossen/erwartet
Anzeige von angeschlossenen Modulen am EtherCAT-Bus und konfigurierten Modulen
im System.
 Stresstest aktiviert
[Siehe Stresstest auf Seite 122.]

Servicetools
5.2 Hardwaremodule im EtherCAT-Bus einfügen/entfernen

Im EtherCAT-Monitor können Module ab ’Benutzerberechtigung 11’ im EtherCAT-Bus soft-
waremäßig entfernt oder eingefügt werden.
Diese Funktion ist z. B. erforderlich, wenn eine Peripherie bei einer Anlage abgeschlossen
wird, die im EtherCAT-Bus eingebunden ist. Würden die entfernten Module der Peripherie
nicht auch softwaremäßig aus dem EtherCAT-Monitor entfernt werden, dann wäre ein Betrieb
der gesamten Anlage nicht möglich.
Nach Antippen der Menütaste [ECAT] und [Ändern] erscheint das Dialogfenster für die Kon-
figuration der Module im EtherCAT-Bus.
Ethercat Devicekonfiguration
Aktiviert NICHT Aktiviert
Abbrechen Hilfe Ausführen
Mit den Navigationspfeilen [<<<] und [>>>] können Sie den gesamten Inhalt von den Akti-
vierten zu den NICHT Aktivierten verschieben oder umgekehrt.
Durch das Markieren eines einzelnen Moduls können Sie diesen mit den Navigationspfeilen
[<] und [>] verschieben.
Mit [Ausführen] übernimmt die Steuerung die Änderungen für den EtherCAT-Bus.
121
Servicetools
5.3 Stresstest
Der Stresstest dient zur Prüfung und Fehlerreproduktion bei sporadischen Fehlern des Ether-
CAT-Netzwerkes durch Belastung des EtherCAT-Busses. Durch die verstärkte Belastung des
EtherCAT-Busses können Schirmungsprobleme, fehlerhafte Module, Timingprobleme aufge-
deckt werden.
HINWEIS!
Ein Stresstest kann zu einer Überlastung der Steuerung führen, wodurch die
Visualisierung nicht mehr bedienbar ist und ein laufender Automatikbetrieb
unterbrochen wird.
Um Schäden an der Anlage zu vermeiden den Stresstest nur im Handbetrieb
oder Trockenlauf durchführen. Nach aus-/einschalten der Steuerspannung
deaktiviert die Steuerung den Stresstest und die Visualisierung ist wieder
bedienbar.
Ethercatinfo
Busstatistik aktivieren/rücksetzen
Slave angeschlossen/erwartet
 Stresstest aktiviert
Stresstest ab Benutzerberechtigung 12 möglich.
Variablen für Stresstest im Var-Monitor

Aktuelle Gruppe: General Zeige Variablentext
Stresstest aktivieren
Framelänge
Buslast
Die im Var-Monitor eingestellten Parameter werden für den Stresstest verwendet. Geänderte
Werte werden sofort übernommen. Nach einem Aus-/Einschalten der Steuerspannung stellt
die Steuerung die Parameter auf Werkseinstellung zurück.
 Stresstest aktivieren
Gleiche Funktion wie Programmschalter im ’Ethercat Monitor’.
 Framelänge
Einstellbereich 60 - 1514. Werkseinstellung = 500.

Servicetools
 Buslast
Einstellbereich 0 - 100 %. 0 bedeutet keine Buslast. Werkseinstellung = 50 %.
5.4 Emergency Scan

Der Emergency Scan unterstützt den Techniker bei der Suche von Fehlern im EtherCAT-Bus.
Tritt zum Beispiel im EtherCAT-Bus ein Fehler durch schadhafte Kabel, Module oder Schir-
mungsprobleme auf, dann werden oft alle Module im Auswahlbaum des Ethercat Monitors als
nicht gefunden dargestellt.
Beispiel: Rotes X = Modul im EtherCAT-Bus nicht gefunden
Um nun die Fehlerquelle nicht durch Abstecken von Busteilnehmern suchen zu müssen, kann
mit Hilfe des Emergency Scan das Problem im EtherCAT-Bus schneller aufgespürt werden.
Ablauf Emergency Scan
Emergency Scan mit Menütasten [ECAT] -> [Emergency Scan] starten (ab Benutzerberech-
tigung 12 möglich). Die Steuerung koppelt nun alle Module im EtherCAT-Bus softwaremäßig
ab und fügt anschließend ein Modul nach dem Anderen wieder hinzu.
Module, zu denen keine oder eine fehlerhafte Verbindung aufgebaut wurde, koppelt die Steu-
erung wieder ab. Zusätzlich wird jenes Modul, bis zu dem eine fehlerfreie Verbindung aufge-
baut wurde, mit einem roten Schnittstellensymbol markiert.
123
Servicetools
Beispiel: Beschreibung
Rotes Schnittstellensymbol
Modul =R1=NB001-A14 wurde mit einem

roten Schnittstellensymbol markiert, weil
die Verbindung zu den angeschlossenen
Modulen am Anschluss C fehlerhaft ist.
Ursache:
- Modul =R1=NA201-A32 ausgefallen.
- Verbindung zwischen Modul =R1=NB001-
A14 und Modul =R1=NA201-A32 nicht in
Ordnung.
Folgendes Dialogfenster zeigt einen laufenden Scanvorgang an.
Emergency Scan
Abbrechen
Weiters kann der Scanvorgang durch das laufende Aktualisieren des Auswahlbaumes im
Ethercat Monitor mitverfolgt werden.
Information nach Abschluss des Emergency Scans

Zur leichteren Fehleranalyse zeigt die Steuerung nach dem Scannen für alle Module mit
einem roten Schnittstellensymbol den ’Streifen Ethercatinfo’ und ein ’Meldungsfenster’ an.

Servicetools
Knoteninformation Parameter
Ethercatinfo
Typ
Lieferant
Vendorld/Produkt/Rev.
Autoinkrementadresse
Physikalische Adresse
Busscaninfo
Seriennummer
Revisionsnummer
Linkanzahl
Aktive Ports
Firmwareversion
 Aktive Ports
A B C = keine Module abgekoppelt.
A B (C) = Module am Anschluss C aufgrund eines Fehlers abgekoppelt.
Nach der Behebung des Fehlers am EtherCAT-Bus den Emergency Scan mit Steuerspannung
Aus-/Einschalten abschließen.
125
Servicetools
6 IO-Übersicht
In der IO-Übersicht besteht die Möglichkeit, Detailinformationen zu jedem Elektronikmodul
aufzurufen.
Bildschirmseite
IO-Übersicht
System
Durch Drücken auf ein Elektronikmodul erscheinen folgende Informationen:

 Printnummer
 Funktionsvariante
 Seriennummer
 Materialnummer
 HW-Revision
 Gerätenummer
 Inbetriebnahmedatum
 Betriebsstundenzähler
 Fehler
 Firmware

Servicetools
7 Softwareinformationen
In den Softwareinformationen sind die Versions-, System- und Lizenzinformationen enthalten.
Bildschirmseite
Softwareinformationen
System
Versionsinformation Systeminformation Lizenzinformation
Software
Filter
127
Servicetools
8 Oszilloskop
Das Oszilloskop stellt im Servicefall ein komfortables Hilfsmittel zum Messen verschiedener
Maschinensignale dar.
Die Aufzeichnungen können Sie speichern und zu einem späteren Zeitpunkt oder auf einem
anderen System anzeigen. Aufzeichnungen können Sie auch in textuellem Format speichern
und in einer anderen Anwendung (z. B. MS Excel) anzeigen.
Es können maximal 18 Kurven ausgewählt bzw. gleichzeitig aufgezeichnet und angezeigt
sein.
Bildschirmseite
Oszilloskop
System
Intervall: Vortriggerzeit Nachtrigger-
SFxFormposition Istwert date&time Datum und Zeit
Aktivieren Einstellen Zoom Ansicht Export Import

Servicetools
Durch Drücken in der oberen Hälfte des Legendenelementes (Fläche) ist der gesamte Para-
metername sichtbar. Die Kurve ist durch Drücken in der unteren Hälfte aus- bzw. eingeblen-
det. Über den Button eines Legendenelementes ist der Legendendialog anzuwählen. Im
Fenster Legendialog sind die Linienfarbe, Ober- und Untergrenze des Maßstabes und die
Sichtbarkeit des Maßstabes einzustellen.
Messarten
 Getriggerte Aufzeichnung
Die Messung startet beim ersten Triggerimpuls. Einstellung von Messintervall, Vortrig-
gerzeit und Nachtriggerzeit.
 Getriggerte Aufzeichnung zyklisch
Die Messung startet bei jedem wiederkehrenden Triggerimpuls. Einstellung von Mess-
intervall, Vortriggerzeit und Nachtriggerzeit.
 Manuelle Aufzeichnung
Durch Drücken von Start ist die Aufzeichnung gestartet. Einstellung von Messintervall,
Messdauer. Ist die Messdauer auf Wert 0 eingestellt, so handelt es sich um eine konti-
nuierliche Messung. Durch Drücken des Stopp-Buttons ist die Messung beendet.
Information
Bei nicht zweckmäßigen Einstellungen korrigieren sich die eingestellten Zeiten automatisch.
Einstellungen Oszilloskop
Messparameter Triggerauswahl Parameterauswahl Eigen-
Messart Nachtriggerzeit
Getriggerte Aufzeichnung
Vortrigger-
Getriggerte Aufzeichnung
Intervall
Manuelle Aufzeichnung
Darstellung Histo-
bis X-Teilung
Beschrei-
Darstellung Vorgeschichte
Die Messzeit in der Grafik vom Oszilloskop bezieht sich auf die eingestellte Nachtriggerzeit
im Fenster Messparameter.
 X-Teilung:
Keine Funktion.
129
Servicetools
Triggerauswahl
Als Triggerereignisse stehen Systemvariablen, -events und -Alarme zur Verfügung. Wobei
Systemevents und -Alarme ausschließlich für den Softwareservice bestimmt ist.
 Parametertrigger
Alle Gruppen und deren Variablen, welche im Variablenmonitor angelegt sind, stehen
im Software-Oszilloskop in der gleichen Gruppierung zur Auswahl.
 numerische Variable
Für eine numerische Variable, welche als Trigger ausgewählt ist, muss ein Trigger-
Schwellwert eingegeben sein. Auch die Über-/Unterschreitung muss angegeben
sein, bei welcher die Aufzeichnung starten soll.
 boolsche Variable
Für eine boolsche Variable muss die Flanke ausgewählt sein.
Messparameter Triggerauswahl Systemparameter Eigenschafte
Parametertrigger
Verfügbare Trigger Ausgewählter Trigger
Systemparameter
Trigger-Flanke
-SwOsziDigital

Servicetools
Parameterauswahl
Zur Aufzeichnung im Oszilloskop sind Parameter auszuwählen.
 Verfügbare Parameter
Einen Parameter anwählen und mit der Übertragtaste nach rechts zur Liste Ausge-
wählter Parameter hinzufügen.
 Ausgewählter Parameter
In der Liste Ausgewählte Parameter können Sie einen Parameter anwählen und mit der
Übertragtaste nach links aus der Liste entfernen. Ist ein Parameter ausgewählt, sind auf
der rechten Seite der Liste ’Pfeile’ zum Ändern der Reihenfolge eingeblendet.
Messparameter Triggerauswahl Parameterauswahl Eigenschafte
Verfügbare Parameter Ausgewählter Parameter

Systemparameter Formposition Istwert
SwOszi Datum und Zeit
SwOsziDigital
Schließen aktiv
Öffnen aktiv
Parameter Hinzufügen
Information
Durch Tippen auf einen Sollwert oder Istwert wird dieser in eine Zwischenablage kopiert.
Im Oszilloskop kann dieser anschließend in die Parameterliste eingefügt werden.
Beispiel:
Parameter 1 Hinzufügen 3
131
Servicetools
[1] Durch Tippen auf das Feld Parameter öffnet die Eingabetastatur
[2] Mit der Einfügetaste wird der Parameter aus der Zwischenablage eingefügt.
[3] Mit ’Hinzufügen’ wird dieser Parameter in die Liste der Ausgewählten Parameter über-
nommen.
Eigenschaften
In Eigenschaften ist die Linienfarbe der Parameter zu ändern.
 Ausgewählte Parameter
Einen Parameter anwählen, Linienfenster öffnen und gewünschte Linienfarbe durch
Antippen auswählen.
Messparameter Triggerauswahl Parameterauswahl Eigen-
Ausgewählte Parameter
Formposition Istwert Linien
Linienfarbe
Datum und Zeit
Export Einstellungen
In den Einstellungen von Export ist das Format, der Modus und die Ausgabedatei zu konfigu-
rieren.
 Ausgabeformat
In der Gruppe Ausgabeformat erfolgt die Auswahl zwischen binärem Format (späterer
Import möglich) und textuellem Format (MS Excel importierbar).
 binäres Format
Bei der Aufzeichnung mit ’binäres Format’ ist mit ’automatische Ausgabe’ für einen
Auftrag immer eine Datei erzeugt. Nach Angabe eines Dateinamens ist dieser vom
System automatisch mit einer fortlaufenden Nummer versehen (z. B. MyExportFi-
le000.bin, MyExportFile001.bin, ...). Ist eine Datei mit gleichem Namen vorhanden,
erscheint ein Hinweis an den Benutzer vor dem Start der neuen Aufzeichnung,
danach ist die bestehende Datei gelöscht.
 textuelles Format
Die Daten beim textuellen Export sind immer an die Datei angehängt, die bei Beginn
der Aufzeichnung neu angelegt wurde.
 Ausgabemodus
In der Gruppe Ausgabemodus ist zwischen manueller und automatischer Ausgabe zu
wählen.
 manuelle Ausgabe
Bei Betätigung der Taste ’Start Export’ schreibt das System die aktuelle, vollständige

Servicetools
Aufzeichnung einmalig in die angegebene Datei. Eine vorhandene Datei mit glei-
chem Namen wird überschrieben.
 automatische Ausgabe
Beim Start der nächsten Aufzeichnung schreibt das System die Daten im ausge-
wählten Format in die angegebene Datei.
 Anzahl der Aufzeichnungen
Den Export kann der Benutzer beenden. Durch Erreichen der Anzahl der Aufzeich-
nungen ist diese ebenfalls beendet.
 Aufzeichnungsintervall
Durch Angabe eines Aufzeichnungsintervalls > 1 können Sie Aufzeichnungen selek-
tiv auslassen.
Export Einstellungen
Ausgabe-Format
Binär
Text
Ausgabe-Modus
Manuell
Automatisch
Datei- Zähler
Intervall
Ausgabe- Datei
Name
Abbrechen OK
Einstellungen Speichern
Speichert die gesamten Einstellungen wie Messdauer, Trigger, Parameter und Eigenschaften.
 Dateinamen eingeben oder auswählen.
 Durch Drücken von Speichern bestätigen.
Import
Laden von exportierten Kurven im binären Format und gespeicherte Einstellungen.
 Aufzeichnungen Laden
Dateiname der exportierten Kurve auswählen und mit ’Laden’ bestätigen. Der Vorgang
ist durch Drücken von Abbrechen beendet.
 Einstellungen Laden
Dateiname der gespeicherten Einstellung auswählen und mit ’Laden’ bestätigen. Der
Vorgang ist durch Drücken von ’Abbrechen’ beendet.
133
Servicetools
9 Datensatz schreiben
Bei Anlagen mit Roboter beinhaltet ein Datensatz immer die Daten der Maschine und des
Roboters.
Vorgehensweise für Datensatz schreiben:

1. Datenart auswählen
Datensatz Verwaltung - Maschinendaten
Teiledaten
Maschinendaten
Hydraulikaggregat
2. Menütaste [Daten] und [Schreiben] anwählen.

 Folgendes Dialogfenster erscheint:
Schreibe aktive Daten auf
Zuletzt gelesener Datensatz pa.partdata
Laufwerk
Datensatz
Name
Beschreibung
Autor
Erzeugungsdatum
Änderungsautor
Änderungsdatum
Fabrikationsnummer
Abbrechen Hilfe Bearbeiten Schreiben
 Laufwerk
Speicherort des Datensatzes
 Datensatz
Anzeige der bereits gespeicherten Datensätze im Speicherort
 Name
Name des Datensatzes
 Beschreibung
Informationen über den Datensatz (Freitext)
 Bearbeiten
Folgende Funktionen sind nur bei Teiledaten vorhanden:
[Werkzeugabbildung laden]
Die zu importierende Werkzeugabbildung muss am USB-Speicherstick im Verzeich-
nis ’data’ liegen und das Dateiformat .jpg oder .png haben.
[Werkzeugabbildung entfernen]
Eine bereits geladene Werkzeugabbildung wieder löschen.
[Teiledaten löschen]
Löscht die unter ’Datensatz’ ausgewählten Teiledaten.

Servicetools
3. Menütaste [Daten] und [Antriebsdaten Schreiben] anwählen (bei Elektrischen Antrie-

ben nur Reglerdaten schreiben).
 Folgendes Dialogfenster erscheint:
Antriebsdaten Schreiben
Laufwerk
Auswahl
Name
Beschreibung
Autor
Erzeugungsdatum
Änderungsautor
Änderungsdatum
Fabrikationsnummer
Bild
Abbrechen Hilfe Schreiben
4. Unter ’Laufwerk’ den gewünschten Speicherort auswählen.

5. ’Name’ und ’Beschreibung’ eingeben.
6. [Schreiben] drücken.
 Wenn bereits ein Datensatz mit dem gleichen Namen auf dem Datenträger existiert
oder ein bestehender Datensatz ausgewählt wurde, erscheint folgendes Dialogfens-
ter.
[Abbrechen] kehrt zum Datensatz schreiben Dialog zurück,
[Ausführen] überschreibt den bestehenden Datensatz unwiderruflich.
Wirklich überschreiben?
standard.partdata
Abbrechen Hilfe Ausführen
135
Servicetools
10 Zykluszeitanalyse erweitert
Mit der Erweiterung der Zykluszeitanalyse ist es ab ’Level 12’ möglich Detailzeiten für das
Form öffnen und Form schließen, sowie eine Trockenlaufzeit einzublenden.
Dies dient z. B. für Optimierungszwecke und Qualitätssicherungs-Messungen.
Bildschirmseite
Zykluszeitanalyse
Office Produktion kontrollieren
Produktion optimieren
Erstbemusterung
Produktion
Zykluszeitanalyse
letzter laufend
Form schließen
Düse
Einspritzen
Nachdruck
Kühlzeit
Dosieren
Form öffnen
Auswerfer
Entformung
Startpunkte
Gesamtzeit
Detailliert
Ansicht
Ansicht
Mit der Menütaste Ansicht und dem Anhaken des Feldes Detailliert sind die zusätzlichen Zei-
len einzublenden.
Für die Bewegungen Form öffnen und Form schließen sind nun zusätzliche Zeilen für die Teil-
bewegungen eingeblendet.
Durch anhaken von Startpunkte zeigt die Steuerung die Zeit vom Beginn des Spritzzyklus bis
zum Start der jeweiligen Bewegung an. Zur Kennzeichnung wird über der Balkengrafik der
Text ’Startpunkt’ eingeblendet.
Beispiel Form öffnen

Die Teilbewegungen Schließkraftabbau, entriegeln und (Eilgang) öffnen sind eingefügt.

Servicetools
11 Status der Servoantriebe - ecodrive SEW

Diese Seiten dienen zur Information über Zustände der Servoantriebe.
Bildschirmseite
Status Servoantriebe
System
11.1 Übersicht Elektrik

Bildschirmseite
System
Übersicht Elektrik
Elektrik
Motor gestartet
Netzschützfreigabe
Hier sind übersichtlich die Signale der Elektrokomponenten zum Betrieb der Servoantriebe
dargestellt.
Elektrik
 Motor 1 läuft auf Dreieck
Antriebe sind aktiviert.
 Temperaturüberwachung Bremswiderstand
Bei aktivem Signal ist der Bremswiderstand zur Entladung des Zwischenkreises über-
hitzt.
 Signal Freigabe Filtermotor
Die Maschinensteuerung gibt den Motorstart frei.
 Netzschützfreigabe
Die Maschinensteuerung gibt das Netzschütz frei. Ist der Ausgang abgesteuert, fällt der
Netzschütz ab und die Schnellentladung vom Zwischenkreis startet.
 Überwachung Netzschützfreigabe
Diese Eingänge sind gegenseitig überwacht. Im Fehlerfall ist die OK Marke gelöscht!
137
Servicetools
 Überwachung Schütz Antrieb

Diese Eingänge sind gegenseitig überwacht. Im Fehlerfall ist die OK Marke gelöscht!
 Überwachung Netzschütz 1 eingeschaltet / Sicherheitsschaltgerät eingeschaltet
Diese Eingänge sind auf gleichzeitige Aktivierung überwacht. Im Fehlerfall ist die OK
Marke gelöscht.
Folgende Meldungen sind auf die Elektrikübersicht bezogen:
Servo Motor kann nicht gestartet werden
Ursache Alle Motoren müssen stillstehen, RPM zero muss aktiv sein, Tempe-
raturüberwachung Bremswiderstand darf nicht aktiv sein, Entlademo-
dul muss betriebsbereit sein.
Die Zwischenkreisspannung muss unterhalb der eingestellten
Schwelle liegen.
Auswirkung Das Starten der Servoantriebe ist nicht möglich.
Behebung Alarme quittieren, Signal ’release’ aller Antriebe muss aktiv sein.
Servo Motor Zwischenkreisentladung aktiv
Ursache Die Entladezeit von 5 sec ist abgelaufen, die Bedingungen zum Star-
ten der Motoren aber nicht erfüllt.
Die Zwischenkreisspannung muss unterhalb der eingestellten
Schwelle liegen.
Behebung Automatisch nach Abfallen der Zwischenkreisspannung.
Schütz Netzschützfreigabe x defekt
Ursache Die Signale der Schützen sind nach der Schaltzeit nicht gleichzeitig
aktiv/deaktiv zueinander. Steckverbindungen oder Verbindungskabel
unterbrochen. Schütze schalten nicht. Der Fehlerzustand bleibt über
Steuerspannungsabschaltung bis gezielte Fehlerquittierung erhalten.
Auswirkung Antriebe stoppen, Alarmmeldung.
Behebung Schutzverdeckung öffnen/schließen, betätigen der NOT-HALT Taste,

entlasten und quittieren, Motorschalter ein-/ausschalten.

Servicetools
Schütz Netzschütz x defekt
Ursache Das Signal des Netzschützes ist nach der Schaltzeit nicht gleichzeitig
aktiv zum Signal des Sicherheitsschaltgerätes. Steckverbindungen
oder Verbindungskabel unterbrochen. Schütze schalten nicht. Der
Fehlerzustand bleibt über Steuerspannungabschaltung bis gezielte
Fehlerquittierung erhalten. Motorschalter ein-/ausschalten.

entlasten und quittieren, Motorschalter ein-/ausschalten.
Temperatur Bremswiderstand zu hoch
Ursache Der Eingang für die Temperaturüberwachung des Bremswiderstan-

des ist aktiv. Steckverbindung oder Verbindungskabel ist unterbro-
chen. Bremswiderstand oder Entlademodul ist defekt.
Auswirkung Der Zyklus ist gestoppt und das Starten der Servoantriebe nicht mehr
möglich.
Behebung Automatisch nach Temperaturabfall, Steckverbindungen oder Verbin-

dungskabel prüfen.
Entlademodul nicht bereit
Ursache Signal Entlademodul betriebsbereit ist nicht aktiv. Steckverbindung

oder Verbindungskabel ist unterbrochen. Entlademodul ist defekt.
Behebung Automatisch nach Signal ’release’ aktiv, Steckverbindungen oder

Verbindungskabel prüfen.
Sicherheitsrelais Motor Komponente x defekt
Ursache Das Signal des Sicherheitsrelais ist nach einer definierten Schaltzeit
nicht antivalent zu dem Signal von der Schutzverdeckung und dem
Sicherheitsschaltgerät. Der Fehlerzustand bleibt über Steuerspan-
nungsabschaltung bis zur gezielten Fehlerquittierung erhalten.
Möglicherweise Sicherheitsrelais oder Steckverbindungen defekt.
139
Servicetools
Sicherheitsrelais Motor Komponente x defekt

entlasten und quittieren, Motorschalter ein-/ausschalten, ENGEL Ser-
vice kontaktieren.
Drehzahl Null Überwachung Motor x defekt
Ursache Das Drehzahl Null Signal des Motors ist nicht valent zum Drehzahlsi-
gnal des Motors. Drehzahl Null Signal des Motors hat nicht geschal-
tet, obwohl sich Motor gedreht hat, oder umgekehrt.
Mögliche Fehlerursachen sind: Steckverbindungen, Kabel, Motorge-
ber defekte oder falsche Motorparametrierung.
Behebung Steckverbindungen oder Verbindungskabel prüfen, ENGEL Service

kontaktieren.
11.2 Servoantrieb Einspritzen

Für jeden Servoantrieb ist eine Übersichtsseite mit Reglerstatus und Istwertanzeige anzuwäh-
len.
Bildschirmseite
System
Einspritzen

Servicetools
Status
Spritzeinheit montiert
Istwerte
Motor Drehmoment
Motorwinkel
Motortemperatur
Leistungsteiltemperatur
Stillstandsüberwachung
Schneckenposition Toleranz für Positionsüberwa-
Istwert Drehmoment Formantrieb Toleranz Drehmomentüberwa-
Status
 Ready
Betriebsbereit Signal
 Operate
Endstufe freigegeben
 Release
Sollwerte freigegeben
 Startet
Achse ist gestartet
 RPMzero
Drehzahl Null Signal
 Error
Fehler auf Achse
 Fatal Error
schwerer Fehler auf Achse (Notbremsung)
 Warning
Warnung auf Achse
Istwerte
 Motor Drehmoment
Drehmomentistwert in [%]
 Motorwinkel
Motorposition in Motorgrade [°]
 Gesamtauslastung
Thermische Auslastung des Umrichters in [%]
 Motortemperatur
Motortemperatur Istwert in [°C]
 Leistungsteiltemperatur
Leistungsteiltemperatur Istwert in [°C]
141
Servicetools
Servo Motor Fehler x Komponente x
Ursache Fehler vom Servoantrieb bzw. Fehler in der Kommunikation zum Ser-
voantrieb.
Auswirkung Schnellhalt am Servo Motor, Zyklusunterbrechung, Alarmmeldung.
Behebung Siehe Alarmliste KeDrive, ENGEL Service kontaktieren.
Servo Motor Warning x Komponente x
Ursache Warnung vom Servoantrieb.
Auswirkung Produktionsstopp, Alarmmeldung.
Behebung Siehe Alarmliste KeDrive, ENGEL Service kontaktieren.
Servo Motor Info x Komponente x
Ursache Information vom Servoantrieb.
Auswirkung Alarmmeldung.
Behebung Siehe Alarmliste KeDrive.
Servo Motor Komponente x ist nicht bereit
Ursache Beim Aktivieren einer Bewegung wurde festgestellt, dass der Servo-
regler nicht bereit ist. Steckverbindungen oder Verbindungskabel
unterbrochen.
Auswirkung Bewegung kann nicht aktiviert werden.
Behebung Servoregler aktivieren, siehe Alarmliste KeDrive, ENGEL Service

kontaktieren.
Die Positionsüberwachung prüft Wegschwankungen bei nicht angesteuertem Antrieb, um eine

unkontrollierte Bewegung zu verhindern.
Bei Überschreiten der ’Toleranz für Positionsüberwachung’ stoppt der laufende Zyklus und die
Regler steuern mittels Schnellhalt ab. Der Alarm Formwegposition erscheint.
Die Drehmomentüberwachung überprüft die Stromaufnahme des Motors im Stillstand (keine

Ausgaben durch die Maschinensteuerung).
Ist die ’Toleranz Stromüberwachung’ überschritten, stoppt der Zyklus und die Meldung
erscheint:

Servicetools
Komponente x Drehmomentüberwachung
Ursache Die Stromaufnahme des Motors überschreitet im Stillstand ohne

Ansteuerung einen eingestellten Wert. Zu hoher Stromverbrauch
oder Toleranzwert laut Datenblatt zu klein.
Auswirkung Produktionsstopp, Alarmmeldung.
Behebung Bewegung neu eichen, ENGEL Service kontaktieren.
Beispiel:
Der Alarm erscheint beim Auswerfer. Der Motor versucht mittels Lageregelung präzise auf die
L Position des Auswerfers zu fahren, obwohl der mechanische Anschlag bereits erreicht ist
(dadurch hohe Stromaufnahme). Position L genau einstellen!
11.3 Servoantrieb Einspritzen 2

Ein zweiter Servoantrieb ist bei großen Spritzeinheiten eingebaut. Dieser ist synchron dem
Standardservoantrieb geschaltet.
Bildschirmseite
System
Einspritzen
143
Servicetools
Status
Istwerte
Motor Drehmoment
Motorwinkel
Motortemperatur
Schneckenposition Toleranz für Positionsüberwa-
Istwert Drehmoment Formantrieb Toleranz Drehmomentüberwa-
Die Anzeigen für Status, Istwerte und Stillstandsüberwachung sind auf der Bildschirmseite
Status Servoantriebe für Einspritzen erklärt. [Siehe Servoantrieb Einspritzen auf Seite 524.]
Positions- und Momentengleichlauf

Bei den Gleichlaufüberwachungen ist die Differenz der zwei Motoren zueinander überwacht.
Weicht die Position oder das Moment innerhalb der Überwachungszeit von der Toleranz ab
erscheint die Meldung:
Komponente x Gleichlaufüberwachung
Ursache Bei einem Doppelantrieb ist eine Abweichung der Position oder des
Moments über der eingestellten Toleranz laut Datenblatt aufgetreten.
Einstellungen nicht richtig oder Mechanik defekt.
Behebung Antrieb neu eichen, ENGEL Service kontaktieren.
Gleichlauf x nicht möglich
Ursache Gleichlaufregelung ist nicht möglich. Die Positionsabweichung ist

größer als die eingestellten Grenzen.
Behebung Antriebe neu eichen, ENGEL Service kontaktieren.

Servicetools
Gleichlauffehler x
Ursache Während der Gleichlaufregelung wurde die Regeltoleranz überschrit-

ten.
Behebung Programmunterbrechungstaste betätigen, ENGEL Service kontaktie-

ren.
11.4 Servoantrieb Dosieren
Bildschirmseite
System
Dosieren
Status
Istwerte
Motor Drehmoment
Motorwinkel
Gesamtauslastung
Motortemperatur
Die Anzeigen für Status und Istwerte sind auf der Bildschirmseite Status Servoantriebe für Ein-
spritzen erklärt. [Siehe Servoantrieb Einspritzen auf Seite 510.]
145
Servicetools
12 Einstellungen Servoantriebe
Die Bildschirmseite ’Einstellungen Servoantriebe’ dient zur Parametereinstellung der
Antriebe. Für jede Achse ist eine Auswahl angelegt, in der Informationen abzulesen und Ein-
stellungen vorzunehmen sind.
Bildschirmseite
Einstellungen Servoantriebe
System
Antriebe Parameter Index Wert Einheit
Parameter
Um für einen Antrieb die Parameter aufzurufen, wählen Sie diesen in der Übersicht an:
Antriebe Parameter Index Wert Einheit
Jeder Antrieb ist in Themengruppen sortiert. Nach dem Anwählen einer Gruppe erscheint eine
Parameterliste. Alle Änderungen an Parameter sind sofort in den Regler übertragen und somit
wirksam! Die nicht veränderbaren Parameter sind grau dargestellt (nur Anzeige).

Servicetools
HINWEIS!
Gefahr von Sachschaden durch Fehleinstellungen!
Parameter für Servoregler sind nur nach Rücksprache mit dem ENGEL Service
zu verändern.
Es sind für jeden Antrieb Gruppen für Fehlerspeicher angelegt, die eine genaue Fehlernum-
mer inklusive deren Einheit anzeigen. Pro Fehlerspeicher sind die letzten 6 Hauptfehler mit
Unterfehler eingetragen.
147
Servicetools

Kalibrierungen und Regelungen
Zum Steuern und Regeln von Positionen, Drücken, Kräften, Geschwindigkeiten und Tempera-
turen sind analog arbeitende Komponenten eingesetzt. Für die Abstimmung auf die Maschine
und Steuerung sind daher verschiedene Kalibrierungen und Justierungen erforderlich.
1 Wegaufnehmer
1.1 Ohmsche Wegaufnehmer

Für die Messung der Wege werden ohmsche Wegaufnehmer verwendet. Diese Aufnehmer
zeichnen sich durch eine gute Auflösung (0.01mm) und Linearität aus.
Ohmscher Wegaufnehmer
mechanischer Weg
elektrischer Nutzweg
kalibrierter Weg
Übertragungsmöglichkeiten des Wegaufnehmersignales
 Serielle Schnittstelle
Die Wegaufnehmerversorgung mit 24 V und die Messsignalübertragung mit +10 V
erfolgt an den seriellen Anschlüssen der CP334/x (SSI) bzw. am Erweiterungsmodul
SM250/A.
 Analoge Schnittstelle
Die Wegaufnehmerversorgung mit 24 V und die Messsignalübertragung mit +10 V
erfolgt an den analogen Anschlüssen der CP334/x, (AM) bzw. am Erweiterungsmodul
IM27x/x.
Bildschirmseite
Eingangskalibrierung
System
149
Übersicht der Wegaufnehmer mit Istwerten

Wegaufnehmer
Kanal Aufnehmer Eingangswert Eingangsspannung

Mot Schnecke Drehzahl
Mot Schnecke Position
Anzeige, dass der Aufnehmer in Ordnung ist.

Anzeige, dass eine Min-, Max-, oder Offsetüberwachung angesprochen hat.
Die Anzeige einer Detailansicht mit Grafik erfolgt durch die Anwahl eines Wegaufnehmers.
Wegaufnehmer
Schnecke Position
SMax
SOffs
SMin
UMin UOffs UMax

Invers
Lineare Extrapolation
X-Skalierung Man. Kalibrieren Überwachung Servodaten
Erklärung der Abkürzungen

 SMin/SMax
Minimalhub/ Maximalhub der Bewegung.
 Min/Umin
Beim Kalibrieren des Minimalhubes einer Bewegung, ermittelt die Steuerung die
gemessene Spannung vom Wegaufnehmer und speichert diese unter Umin.

 Max/Umax
Beim Kalibrieren des Maximalhubes einer Bewegung, ermittelt die Steuerung die
gemessene Spannung vom Wegaufnehmer und speichert diese unter Umax.
 SOffs
Ermittelter Offsetweg
 Offs/UOffs
Ermittelte Offsetspannung (z. B. Düsennullpunkt).
 s
Aktuelle Position der jeweiligen Bewegung.
 v
Aktuelle Geschwindigkeit der jeweiligen Bewegung.
 1 /U
Aktuelle Wegaufnehmerspannung.
 Invers
Wegaufnehmerspannung umgepolt.
 Lineare Extrapolation
Zum Messen von Werten außerhalb von min/max.
 X-Skalierung
Änderung der X-Achsenskalierung möglich.
 Man. Kalibrieren
Einstellung der linearen Kurve (0 und max)
 Überwachung
Auswahl von Überwachungen (min, max, offset und Sensorfehler).
1.2 Ultraschallwegaufnehmer mit seriellem oder analogem Anschluss
1.3 Wegaufnehmer Überwachungen

Die Überwachung der einzelnen Wegaufnehmer ist konfigurierbar.
Wegaufnehmer: Pumpenmenge Ultraschallwegaufneh-
(Schwenkwinkel): mer digital (SSI)
<1 m >=1 m
Überwachung
Minimale Überwachung
Maximale Überwachung
Offset Überwachung
Überwachungstoleranz
Sensorfehler Überwachung
Toleranz für Positionsüberwachung
 Minimale Überwachung
Bei aktiver Minimale Überwachung, stoppt die Steuerung die Bewegung bei unter-
schreiten der Spannung Umin und schaltet den Maschinenmotor aus.
 Maximale Überwachung
Bei aktiver Maximale Überwachung, stoppt die Steuerung die Bewegung bei über-
schreiten der Spannung Umax und schaltet den Maschinenmotor aus.
151
 Offset Überwachung
Bei aktiver Offset Überwachung, stoppt die Steuerung die Bewegung bei unterschreiten
vom Offset (Offset = Umin + UOffs) und schaltet den Maschinenmotor aus.
 Überwachungstoleranz
Toleranzspannung für Min-, Max- oder Offset Überwachung.
 Sensorfehler Überwachung
Aktivierung der Überwachung auf Kabelbruch.
 Toleranz für Positionsüberwachung
Beim Wegaufnehmer der Form und des Auswerfers ist dieser Parameter vorhanden.
Erklärung siehe Positionsüberwachung.
Komponente xx Wegaufnehmer defekt (min, max, offset)
Ursache Von der Steuerung wurde eine Position gemessen, die laut den kalib-
rierten Min- und Maximalpositionen nicht möglich ist.
Auswirkung Zyklusunterbrechung, Maschinenmotor ausgeschaltet.
Behebung Überprüfen Sie Weggeber und dessen Befestigung und reinigen Sie
ihn bzw. tauschen Sie ihn eventuell aus. Überprüfen Sie Kabel auf
Drahtbruch bzw. Kurzschluss. Überprüfen Sie die Geberspannung
auf der Detailansicht der Eingangskalibrierung. Die Eingangsspan-
nung muss zwischen ’Umin’ und ’Umax’ liegen.
Spitzenwertüberwachung Form
Ursache Sprunghafte Veränderung vom Wegaufnehmersignal der Form bei

laufendem Motor.
Wegaufnehmer verschmutzt oder defekt.
Auswirkung Maschinenmotor ausgeschaltet, Alarmmeldung.
1.4 Wegaufnehmer Positionsüberwachung

Die Positionsüberwachung prüft Wegänderungen, wenn eine Bewegung von der Steuerung
aktiviert oder nicht aktiviert ist.
1.4.1 Überwachung bei nicht aktivierter Bewegung
Information
Überwacht sind die schließseitigen Bewegungen (’Formwegposition’ und ’Auswerferwegposi-
tion’).
Funktion
Mit Ende der Bewegung speichert die Steuerung nach 2 s Verzögerung den Istwert und über-
prüft ab diesem Zeitpunkt den Istwert so lange mit dem gespeicherten Wert, bis die Bewegung
erneut gestartet wird.
Überschreitet die Differenz vom Istwert und vom gespeicherten Wert die eingestellte Toleranz
für Positionsüberwachung, dann liegt ein Fehler vor.

Schnecke Drehzahl:
Überwachung
Minimale Überwa-
Maximale Überwa-
Offset Überwachung
Beispiel Toleranz für Positionsüberwachung:

Mit der Einstellung 0 mm ist die Positionsüberwachung ausgeschaltet
 Form ... 2 mm (0,08 in)
 Auswerfer ... 10 mm (0,39 in)
Information
Während einer Formhöhenverstellungsbewegung, bei Kniehebelmaschinen, ist die Positions-
überwachung der Form ausgeschaltet.
Komponente x Positionsüberwachung
Ursache Positionswegüberwachung hat angesprochen, weil sich die Kompo-

nente ohne Ansteuerung um den eingestellten Toleranzweg bewegt
hat.
Auswirkung Maschinenmotor ausgeschaltet, Alarmmeldung.
Behebung Kontrolle des Antriebes für die Komponente. Überprüfen Sie den ein-
gestellten Toleranzweg.
Bei Spritzeinheit mit Bremselement: Bremselement prüfen.
153
1.4.2 Überwachung bei aktivierter Bewegung

Funktion
Solange die Bewegung von der Steuerung aktiviert ist, muss innerhalb einer Überwachungs-
zeit eine Wegänderung erkannt werden. Dabei ist die Überwachungszeit umso kürzer, je grö-
ßer die Geschwindigkeitsansteuerung ist.
Die eingestellte Überwachungszeit wirkt bei maximaler Geschwindigkeitsansteuerung.
Unterhalb von zehn Prozent wirkt das Zehnfache der eingestellten Überwachungszeit.
Komponente x Bewegungsüberwachung
Ursache Bei aktivierter Bewegung wurde innerhalb der Überwachungszeit

keine Wegänderung erkannt.
Auswirkung Bewegung gesperrt, Alarmmeldung.
Behebung Kontrolle des Wegaufnehmers und des Antriebes der Komponente.

Überprüfen Sie die eingestellte Überwachungszeit.
Variablengruppe MoldO- Ein- Funktion / Parameter:

pening heit
Mold1.sv_dMoveMonCl [s] Überwachungszeit für Bewegungserkennung Form-

schließen
Mold1.sv_dMoveMonOp [s] Überwachungszeit für Bewegungserkennung Form-

öffnen
Variablengruppe Ejector Ein- Funktion / Parameter:

heit
Ejector1.sv_dMoveMo- [s] Überwachungszeit für Bewegungserkennung Aus-

nEje werfer
1.5 Durchführung der Wegkalibrierung

Eine Kalibrierung ist notwendig, wenn ein Tausch eines Aufnehmers oder eine Positionsver-
änderung erfolgte.
Sie dient zur Erfassung der maximalen Wege der einzelnen Bewegungen und Abspeicherung
auf der Steuerung.
Information
Um das Fahren über den gesamten Weg zu ermöglichen, darf kein Spritzgießwerkzeug auf-
gespannt sein (nur bei analogen Wegaufnehmern).
HINWEIS!
Der Auswerfer kann beim Kalibrieren in jeder Formposition gefahren werden.
Das Spritzgießwerkzeug, wenn erforderlich, demontieren.

Umschalten auf die Betriebsart Eingangskalibrierung
Betriebszustand anfordern Eingangskalibrierung
Wegaufnehmer
Auswerfer Position
Vorgangsweise:
1. Maschine auf Handbetrieb stellen und die Bedingungen für die jeweiligen Bewegungen
herstellen.
2. Einschalten der Kalibrierung durch umschalten auf Betriebsart Hand und ’Betriebszu-
stand anfordern’ Eingangskalibrierung.
Mit den Handbedienungstasten fährt jeweils eine Bewegung mit reduzierter Druck- und
Geschwindigkeitsausgabe.
3. Mit der Handbedienungstaste auf Maximalhub fahren, dabei auf der dazugehörigen
Aufnehmerseite die ansteigende Spannung beobachten.
Wenn Invers aktiviert ist (Wegaufnehmer ist umgekehrt montiert), dann sinkt die Span-
nung.
4. Bei Erreichen des Maximalhubes (mechanischer Anschlag des Hydraulikzylinders), die
Handbedienungstaste so lange betätigen, bis Umax die aktuelle Spannung übernimmt.
Nun ist der Maximalhub kalibriert.
5. Mit der Handbedienungstaste in die gegen Richtung auf Minimalhub fahren, dabei auf
der dazugehörigen Aufnehmerseite den sinkenden Spannungswert beobachten.
Wenn Invers aktiviert ist (Wegaufnehmer umgekehrt montiert), dann steigt der Span-
nungswert.
6. Bei Erreichen des Nullpunktes (mechanischer Anschlag des Hydraulikzylinders), die
Handbedienungstaste so lange betätigen, bis Umin die aktuelle Spannung übernimmt.
Nun ist der Minimalhub kalibriert.
7. Anschließend wieder in die gegen Richtung fahren. Der Istwert entspricht nun exakt
dem gefahrenen Weg.
8. Ausschalten der Kalibrierung durch umschalten der Betriebsart Eingangskalibrierung
auf Hand.
9. Diese Daten nun als ENGEL-Maschinendatensatz speichern, wobei zu bedenken ist,
dass auch alle anderen Maschinenkonstanten und Kalibrierungstabellen gespeichert
werden.
1.5.1 Eichen der Servomotorposition

Bildschirmseite
System
Für die Messung der Motorpositionen sind in den Servomotoren Geber eingebaut. Diese Sig-
nale sind vom Regler ausgewertet und an der Maschinensteuerung dargestellt.
155
Zur Positionierung muss jedem Motor ein geeichter Referenzpunkt zugeordnet sein. Dieses
Eichen ist auf der Eingangskalibrierseite jedes Antriebs durchzuführen.

Wegaufnehmer
Schnecke Position
SMax
SOffs
SMin
UMin UOffs UMax

Invers
Der Aufbau von Anzeigen und Einstellungen ist grundsätzlich gleich der Wegaufnehmerkalib-
rierung. [Siehe Ohmsche Wegaufnehmer auf Seite 149.]
Unterschiedlich ist anstatt der Eingangsspannung eine Gradanzeige des Motorwinkels und die
zum Eichen benötigte Menütaste ’Servodaten’. Durch Drücken auf die Taste ’Servodaten’ öff-
net folgendes Fenster:
Servodaten
Anforderung Eichen
Eichen aktiv
Eichen fertig
Bewegungsrichtung beim Eichen

Eichposition
Toleranz Eichen
 Anforderung Eichen
Aktivierung des Programms
157
 Eichen aktiv
Während des Eichvorgangs ist diese Marke aktiviert.
 Bewegungsrichtung beim Eichen
In dieser Richtung ist die mechanische Endlage für den Eichpunkt festgelegt. 1 Vor-
wärts und 2 rückwärts.
 Eichposition (darf nicht verändert werden)
Dies ist die mechanische Position zum Eichen des Motors.
(Durch das ENGEL-Einstelldatenblatt vorgegeben!)
Diese liegt außerhalb des genutzten Fahrbereiches (darum unterschiedlich zu Umin
oder Umax).
Ausnahme ist die Form, dort ist diese Position innerhalb des Fahrbereichs (außer bei
emotion Holmlos).
 Toleranz Eichen (darf nicht verändert werden)
Befindet sich die neue Eichposition nicht in diesem Toleranzband folgt die Meldung:
Die Maschinensteuerung überwacht die Servomotoren und gibt bei Toleranzabweichungen

folgende Meldung aus:
Servo Motor Komponente x ist nicht kalibriert
Ursache Antrieb ist nicht geeicht.
Auswirkung Servoantriebe sind nur mit den Kalibriergeschwindigkeiten zu fahren.
Behebung Antriebe eichen.
Vorgangsweise beim Eichen eines Servoantriebes

Eichen von Mehrfachantrieben siehe gesonderte Anleitung [Siehe Eichen der Servomotorpo-
sition (Beispiel Doppelantrieb) auf Seite 160.]

Beispiel Vorgangsweise Eichen: Schnecke Position
Wegaufnehmer
1. In die Betriebsart Kalibrieren wechseln.

2. Auf ’Schnecke Position’ tippen. Folgendes Fenster öffnet sich:
Schnecke Position
SMax
SOffs
SMin
Umin UOffs Umax
3. Auf ’Servodaten’ tippen.

Servodaten
Anforderung Eichen
Eichen aktiv
Eichen fertig

Eichposition
Toleranz Eichen
4. ’Anforderung Eichen’ anwählen und mit ’Übernehmen’ bestätigen.

5. Durch Tippen auf ’Servodaten’ das Fenster erneut öffnen.
6. Antriebe starten.
7. Handtaste ’Einspritzen’ drücken und halten (Marke Eichen aktiv) bis Marke ’Eichen fer-
tig ’gesetzt.
Möglicher Alarm nach dem Eichvorgang:
159
Servo Motor x Kalibrierung: Mechanik geändert!
Ursache Die neue Eichposition weicht von der alten Eichposition ab.
Auswirkung Der Antrieb ist nicht kalibriert und der Schalter ’Eichen fertig’ nicht
gesetzt. Das Fahren des Servoantriebs ist nur in Kalibriergeschwin-
digkeit möglich.
Behebung 1. Tritt diese Meldung bei Erstinbetriebnahme, oder nach Verände-

rung des Antriebsstranges (neuer Motor, Riemen gewechselt, ...) auf,
durch nochmaliges Kalibrieren den Alarm löschen.
2. Falls diese Meldung bei keiner Veränderung am Antrieb auftritt,
dann weist sie auf einen mechanischen Defekt im Antriebsstrang hin.
In diesem Fall ist die gesamte Mechanik zu prüfen.
ENGEL Service kontaktieren!
8. Nach dem Eichen eines oder mehrerer Antriebe die Maschinendaten schreiben.
Eichen der Servomotorposition (Beispiel Doppelantrieb)
HINWEIS!
Das Starten der Antriebe ohne das vorherige Aktivieren des Programmes
Eichen kann die Spritzeinheit beschädigen!
Nach Tausch eines Motors, Reglers oder eines Riemens bei Mehrfachantrieben
muss die Position der Antriebe geeicht werden!
Beispiel: Eichen Mehrfachantrieb Schnecke Position

1. Vor dem Eichen im Var-Monitor die ’Eichposition Offset Motor 2’ auf 0,000° stellen.
(Gruppe ’Servo Injection2’).
Aktuelle Gruppe Zeige Variablentext Zeige Rohwerte
Name Wert Ein..
2. In die Betriebsart Kalibrieren wechseln.
Kanal Aufnehmer Position Istwert Eingangsspannung
Schnecke Drehzahl
Schnecke Position
Form Kniehebelposition

3. Auf ’Schnecke Position’ tippen. Folgendes Fenster öffnet sich:

Schnecke Position
SMax
SOffs
SMin
Umin UOffs Umax
4. Auf ’Servodaten’ tippen.

Servodaten
Anforderung Eichen
Eichen aktiv
Eichen fertig
Bewegungsrichtung beim Ei-
Eichposition
Toleranz Eichen
5. ’Anforderung Eichen’ anwählen und mit ’Übernehmen’ bestätigen.

Das Eichen ist für beide Einspritzmotoren aktiviert.
6. Durch Tippen auf ’Servodaten’ das Fenster erneut öffnen.
7. Antriebe starten.
8. Handtaste ’Einspritzen’ drücken und halten (Marke Eichen aktiv) bis Marke ’Eichen fer-
tig ’gesetzt.
Ermittlung Offset Motor 2 nach Eichen:

1. Kontrolle der Positionsabweichung der Spritzmotoren:
Schnecke auf beliebige Schneckenposition größer 0 fahren und anschließendes Aus-
161
schalten der Antriebe, oder Öffnen der Schutzverdeckung (dadurch sind Motoren
momentenfrei).
Kanal Aufnehmer Position Istwert Eingangsspannung
Schnecke Drehzahl
Schnecke Position 1
Form Kniehebelposition 1
2. Bei Abweichung im Var-Monitor unter Gruppe ’Servo Injection2’ die ’Eichposition Offset
Motor 2’ in kleinen Schritten (+/- 0,5-1° Schritte) verstellen. Nach jedem Verstellen des
Offsetwertes muss neu geeicht werden. Wiederhohlen des Vorganges, bis keine Abwei-
chung der Motoren erkennbar ist.
Maximal zulässiger Offset siehe Datenblatt für Einspritzen (abhängig von der Bauweise
der Spritzeinheit).
Aktuelle Gruppe Zeige Variablen- Zeige Rohwer-

Name Wert Einheit
3. Nach dem Eichen eines oder mehrerer Antriebe und Ermittlung des Offsets Motor2 die
Maschinendaten schreiben.
Information
Eine zu große Positionsabweichung nach dem Eichvorgang der Einspritzmotoren weist auf
einen mechanischen Defekt im Antriebsstrang hin! In diesem Fall ist die gesamte Mechanik
zu prüfen.

1.5.2 Eichen der Servomotorposition

Bildschirmseite
System
Für die Messung der Motorpositionen sind in den Servomotoren Geber eingebaut. Diese Sig-
nale sind vom Regler ausgewertet und an der Maschinensteuerung dargestellt.
Zur Positionierung muss jedem Motor ein geeichter Referenzpunkt zugeordnet sein. Dieses
Eichen ist auf der Eingangskalibrierseite jedes Antriebs durchzuführen.
Beispiel Form:
Wegaufnehmer
Form Kniehebelposition
SMax
SOffs
SMin
Umin UOffs Umax

Invers
Der Aufbau von Anzeigen und Einstellungen ist grundsätzlich gleich der Wegaufnehmerkalib-
rierung. [Siehe Ohmsche Wegaufnehmer auf Seite 149.]
163
Unterschiedlich ist anstatt der Eingangsspannung eine Gradanzeige des Motorwinkels und die
zum Eichen benötigte Menütaste Servodaten.
Die Maschinensteuerung überwacht die Servomotoren und gibt bei Toleranzabweichungen

folgende Meldung aus:
Servo Motor Komponente x ist nicht kalibriert
Ursache Antrieb ist nicht geeicht.
Auswirkung Servoantriebe sind nur mit den Kalibriergeschwindigkeiten zu fahren.
Behebung Antrieb eichen.
x Sollwertüberwachung
Ursache Bewegungserkennung ohne Ansteuerung
Auswirkung Bewegung gesperrt, Zyklusunterbrechung
Behebung ENGEL Service kontaktieren
Servomotor eichen
Wählen Sie mit der Menütaste Servodaten das Fenster an.
Servodaten
Servodaten
Anforderung Eichen
Anforderung Eichen
Eichen aktiv
Eichen aktiv
Eichen fertig
Eichen fertig
Eichposition
Eichposition
Toleranz Kalibrierung
Toleranz Eichen
Abbrechen
Abbrechen Hilfe
Hilfe Übernehmen
Übernehmen
 Anforderung Eichen
Aktivierung des Programms.
 Eichen aktiv
Während des Eichvorgangs ist diese Marke vom Programm aktiviert.
 Eichen fertig
Nach Abschluss des Eichvorgangs ist diese Marke vom Programm aktiviert.
 Bewegungsrichtung beim Eichen
In dieser Richtung ist die mechanische Endlage für den Eichpunkt festgelegt. 1 Vor-
wärts und 2 Rückwärts.
 Eichposition
Dies ist die mechanische Position zum Eichen des Motors. Diese liegt außerhalb des
genutzten Fahrbereiches (darum unterschiedlich zu Umin oder Umax). Ausnahme ist
die Form, dort ist diese Position innerhalb des Fahrbereichs (Einlegen der Eichstange).

 Toleranz Kalibrierung
Befindet sich die neue Eichposition nicht in diesem Toleranzband folgt die Meldung:
Servo Motor x Kalibrierung: Mechanik geändert!
Ursache Die neue Eichposition weicht von der alten Eichposition ab.
Auswirkung Der Antrieb ist nicht kalibriert und der Schalter Eichen nicht gesetzt.
Das Fahren des Servoantriebs ist nur in Kalibriergeschwindigkeit
möglich.
1. Falls diese Meldung bei keiner Veränderung am Antrieb auftritt,

dann weist sie auf einen mechanischen Defekt im Antriebsstrang hin.
In diesem Fall ist die gesamte Mechanik zu prüfen.
2. Tritt diese Meldung bei Erstinbetriebnahme, oder nach Verände-

rung des Antriebsstranges (neuer Motor, Riemen gewechselt, ...) auf,
dann ist diese zu ignorieren. Meldung durch nochmaliges Kalibrieren
löschen.
2 Druckaufnehmer
Bildschirmseite
System
Für die Messung von Drücken wird, je nach Maschinenausführung, eine unterschiedliche
Anzahl von Druckaufnehmer eingesetzt.
Beispiel: Druckaufnehmer
165
Offset: +200mV, Empfindlichkeit 24,17mV/bar (1,87 mV/psi)
Das Maximum der Kalibrierungen ist auf 414bar zu stellen, entspricht 10V!
Elektrischer Anschluss
3 Speisespannung (+)
1 Signal (+)
4 Signal (+)
2 Signal GND
Erklärung der Abkürzungen

 PMin/PMax
Minimaldruck/ Maximaldruck.
 Umin/Umax
Spannung des Minimaldruckes/Maximaldruckes
 POffs
Offsetdruck (automatisch ermittelt oder manuell eingetragen)
 UOffs
Offsetspannung (automatisch ermittelt oder manuell eingetragen)
 P
Aktueller Druck.
 U
Aktuelle Druckaufnehmerspannung.
 Invers
Druckaufnehmerspannung umgepolt.
 Lineare Extrapolation
Zum Messen von Werten außerhalb von min/max.
 X-Skalierung
Änderung der X-Achsenskalierung möglich.
 Man. Kalibrieren
Einstellung der linearen Kurve (0 und max)
 Überwachung
Auswahl von Überwachungen (min, max, offset und Sensorfehler).

167
2.1 Automatische Offsetermittlung

Die Steuerung ermittelt automatisch für jeden Druckaufnehmer die Offsetspannung, beim
Hochlauf der Steuerung, oder wenn der Motor etwa 10-20 Minuten (bei Großmaschinen bis zu
2,5 Stunden) abgeschaltet ist (Hydrauliksystem drucklos). Beim schließseitigen Druckaufneh-
mer muss zusätzlich die Form offen sein.
Liegt die Spannung zwischen Minimaler Offset und Maximaler Offset, so werden die Ein-
gangsspannungen als Offset eingetragen.
Liegt der Wert außerhalb des Offsetbereiches, erscheint die Meldung:
x Offset Druckaufnehmer außerhalb der Toleranz
Ursache Druckaufnehmeroffset außerhalb des erlaubten Bereiches.
Auswirkung Maschinenmotor ausgeschaltet, Heizungen senken verzögert ab,

Alarmmeldung.
Behebung Druckaufnehmer, Verkabelung prüfen. Eine Nachjustierung ist bei

manchen Typen mit einer Einstellschraube möglich. Manuelles Ein-
stellen bei ’UOffs’ möglich.
Zusätzlich zeigt ein Fehlericon den entsprechenden Druckaufnehmer auf Bildschirmseite ’Ein-
gangskalibrierungen’ / ’Druckaufnehmer’ an:
Druckaufnehmer
Kanal Aufnehmer Position Istwert Eingangsspannung IO
Mot Auswerfer Drehmoment 2,0 % 2,0 %
AI4+ Schnecke Druck 50,0 bar 0,967 V 1
[1] Fehlericon

2.2 Überwachung
Die Überwachung der einzelnen Druckaufnehmer ist konfigurierbar.
Anwahl mit ’Eingangskalibrierungen’ / ’Druckaufnehmer’ / ’Druck x’ / ’Überwachung’:
allgemeiner Druckauf- Pumpendruckauf- Pumpendruckauf-
nehmer: nehmer: nehmer:
(ENGEL) (ENGEL) (Rexroth HM20)
Überwachung
Maximale Spannung 8,000 10,000

Offset Überwachung
Überwachungstoleranz 0,1 0,2
Minimale Offset Offsetermittlung 0,150 0,000

Maximale Offset Offsetermittlung (0 = 0,250 0,000
Maximale Toleranz bei Zyklusstart 1,000 1,000
 Minimale Überwachung
Bei aktiver Minimaler Überwachung, stoppt die Bewegung und der Motor bei unter-
schreiten der Spannung Umin.
 Maximale Überwachung
Bei aktiver Maximaler Überwachung, stoppt die Bewegung und der Motor bei über-
schreiten der Spannung Umax. Ist bei Pumpendruckaufnehmer zum Schutz der Pum-
pen immer eingeschaltet.
 Offset Überwachung
Bei aktiver Offset Überwachung, stoppt die Bewegung und der Motor bei unterschrei-
ten vom Offset (Offset = Umin + UOffs).
 Überwachungstoleranz
Toleranzspannung für Min-, Max- oder Offset Überwachung.
 Sensorfehler Überwachung
Aktivierung der Überwachung auf Kabelbruch bzw. Sensordefekt.
 Minimale Offset Offsetermittlung
Minimale Grenze bei Offsetermittlung.
 Maximale Offset Offsetermittlung (0 = aus)
Maximale Grenze bei Offsetermittlung. Mit dem Wert ’0’ ist die Offsetermittlung ausge-
schaltet.
 Maximale Toleranz bei Zyklusstart
Toleranz für Überschreitung von Umax bei Zyklusstart.
Bei eingeschalteter Überwachung prüft die Steuerung ständig die Aufnehmerspannung. Ist die
Spannung nicht zwischen Umin + Uoffs und Umax +/-Toleranz erscheint die Meldung:
169
xoi Druckaufnehmer defekt (min, max, offset)
Auswirkung Zyklusunterbrechung, Handbetrieb, Maschinenmotor ausgeschaltet,

Alarmmeldung.
Fehlericon auf der Bildschirmseite Eingangskalibrierungen / Druck-
aufnehmer
Behebung Überprüfen Sie Druckaufnehmer und Kabel (Kurzschluss, Draht-

bruch, Versorgungsspannung). Überprüfen Sie die Aufnehmerspan-
nung auf Bildschirmseite Eingangskalibrierung.
Ist die Offset-Überwachung eingeschaltet und wird dieser Wert berechnet, so erscheint die
Meldung:
Offsetberechnung durchgeführt
Ursache Ist der Schalter Machine.sv_bSetOffsetAlarm eingeschaltet, so wird

diese Meldung bei der Druckaufnehmer-Offsetermittlung ausge-
schrieben.
Auswirkung Rückstellung automatisch nach 2s.

Überwachung des Pumpendruckes bei Motorstart
Pumpen von gestarteten Motoren müssen auf Stand-By-Druck sein, Pumpen von noch zu
startenden Motoren müssen unter dem maximalen Druck für Motorstart sein.
Pumpendruck x zu hoch um Motor einzuschalten
Ursache Pumpendruck für Motorstart zu hoch (Einstellung siehe Variablenliste

Motor)
Auswirkung Maschinenmotor ausgeschaltet, Heizungen senken verzögert ab,

Alarmmeldung.
Behebung Druckaufnehmer, Verkabelung, Pumpenkonfiguration (Pumpe x auf

Motor x), Pumpenzusammenschaltung (Schieber, Rückschlagven-
tile), Pumpe x prüfen.
Überwachung des minimalen Druckes der Pumpen
Wird der minimale Pumpendruck länger als die erlaubte Zeit unterschritten, so werden die
Motoren verzögert abgeschaltet.
Pumpendruck xzu tief
Ursache Pumpendruck kleiner als Minimaldruck Regelpumpe.
Auswirkung Motorstopp verzögert, Bewegung gesperrt, Heizungen senken verzö-

gert ab, Alarmmeldung.
Behebung Druckaufnehmer, Verkabelung, Pumpenein-/Ausgangskalibrierung

Pumpe x prüfen.
Überwachung des Spritzdruckes
Zur Absicherung des Massezylinders wird der Hydraulikdruck im Spritzzylinder überwacht.

Überschreitet der Spritzdruck den größten eingestellten Spritz- und Nachdruckwert, so wird
folgender Fehler angezeigt.
Spritzdruck x überschritten
Ursache Der Spritzdruck hat den größten eingestellten Spritz- und Nachdruck-
wert um eine einstellbare Toleranz länger als die Entprellzeit über-
schritten.
Auswirkung Produktionsstopp,Motorstopp verzögert, Spritzprozess stoppt, Alarm-

meldung, die Motoren schalten verzögert aus und die Heizungen
senken verzögert ab.
Behebung Druckaufnehmer, Verkabelung, Pumpen-/Servoventil prüfen.
171
2.3 Spritzdruck - Messmembran

Bildschirmseite
System
Der Spritzdruck wird über eine Membran gemessen, auf welcher Dehnmessstreifen aufge-
bracht sind.
Die Spritzdruckmembran ist hinter der Schnecke montiert.
Das Messsignal wird von der Membran aufgenommen, verstärkt und als Analogsignal an die
Steuerung weitergeleitet.
Überwachung
Maximale Spannung
Offset Überwachung
Minimaler Offset
Maximaler Offset
Maximale Toleranz
Nullabgleich:
Durch Setzen und Rücksetzen des digitalen Ausgangs ’Reset Spritzdruckmembrane (x)’ im I/
O-Monitor.
Diesen Abgleich sollte man noch einmal wiederholen, nachdem 5 bis 10 mal der maximale
Spritzdruck aufgebaut wurde.
Der optimale Nullwert liegt zwischen -20 und -30 mV.
Zusätzlich kann eine Feinjustierung über ’UOffs’ erfolgen.
Dieser Wert muss so eingestellt werden, dass ohne Einspritzkraft ein Druckistwert von ca. -5
bis -10 bar ansteht.

3 Ladungsverstärker
3.1 Ladungsverstärker (Kistler)

Ladungsverstärker wandeln Messsignale von Ladungssensoren in elektrische Spannung zur
Erfassung des Forminnendruckes um.
Die Steuerung errechnet mittels entsprechend automatischen oder manuellen Einstellparame-
ter den Forminnendruck. Der Forminnendruck kann im Micrograph zu Überwachungszwecken
genutzt werden.
Die im Werkzeug verwendete ’Aufnehmerart’ (Druck- oder Kraftaufnehmer) und dessen Daten
für die Empfindlichkeit sind auf einer eigenen Bildschirmseite einstellbar.
Bildschirmseite
Ladungsverstärker
Spritzeinheit Umrüsten
Produktion vorbereiten
Produktion starten/stoppen
Erstbemusterung
Produktion
Je nach verwendetem Ladungsverstärkertyp an der Maschine ist LV5039, LV5049, LV5159,

LV5155 oder LV5155SA eingestellt.
Einstellungen auf der Bildschirmseite

Die Parametrierung des Ladungsverstärkers wir auf der Bildschirmseite ’Ladungsverstärker’
vorgenommen.
Einstellungen
Ladungsverstärkertyp
Aufnehmerart Kraft
Zugehörige Spritzeinheit
Zeit Forminnendruck Spitzenwert
Integral Forminnendruck
Forminnendruck Istwert
Ladungsverstärker Test Test
 Ladungsverstärkertyp
Der Ladungsverstärker sendet seinen Typ binär codiert an die Maschinensteuerung.
Diese wertet den Code automatisch aus und bringt es an dieser Stelle zur Anzeige.
173
 Aufnehmerart
Auswahl der im Werkzeug verwendeten Aufnehmerart (Druck- oder Kraftaufnehmer).
 Forminnendruck Istwert
Anzeige des Forminnendruckes.
Kraftaufnehmer
Kraftaufnehmerempfindlichkeit
Stiftdurchmesser
Kraftmessbereich
Anzahl Ladungsteiler 10:1
Den Messbereich müssen Sie entsprechend des zu erwartenden Forminnendruckes wählen.

Bei Verwendung eines Kraftaufnehmers im Werkzeug die ’Anzahl Ladungsteiler 10:1’ entspre-
chend der verwendeten Ladungsteiler einstellen. Die Werte der Empfindlichkeit und des
Messbereiches vom Aufnehmer ablesen.
Werden unplausible Werte eingestellt, erscheint eine Meldung an der Steuerung.
3.2 Testfunktion
Der Ladungsverstärker generiert bei Anlegen von +24 V an seinen Testsignaleingang einen
Ausgangssignalpegel von 8 V (+/- 5 %), welcher auf Toleranzeinhaltung überprüft wird.
Information
Mehrfach-Ladungsverstärker haben einen gemeinsamen Testsignaleingang. Sie liefern das
Testausgangssignal gleichzeitig.
Ladungsverstärker testen
1. Alle Forminnendruckaufnehmer von den Ladungsverstärkern abstecken.
2. Handbetrieb wählen.
3. Keine Maschinenfunktion per Handtaste ausführen.
4. Auf der Bildschirmseite ’Ladungsverstärker’ den Messbereich 5000 pC für alle
Ladungsverstärker einstellen.
Der Digitalausgang ChargeAmpx.do_Range bzw. bei Mehrfach-Ladungsverstärkern
werden die jeweiligen Ausgänge der Steuerung aktiviert.
5. [Ladungsverstärker Test] drücken.
Die Funktion schaltet sich nach erfolgtem Test selbstständig wieder aus.
Interner Testablauf
 Der Ausgang ’Operate’ wird auf +24V gesetzt
 Der Ausgang ’Test’ wird ca. 0,5 s später auf +24V gesetzt.
 Nach einer Wartezeit von 0,5 s wird geprüft, ob das generierte Forminnendrucksignal je
Ladungsverstärker im Bereich der beiden Schwellwerte (typischerweise von 7,6 bis 8,4)
liegt. Wenn nicht erscheint ein Alarm.
Das Testergebnis ist nur bei abgestecktem Aufnehmer gültig.
 Nach weiteren 2 s werden die Ausgänge wieder zurückgesetzt.

Ladungsverstärker x Testsignal außerhalb Toleranz
Ursache Die Testspannung vom Ladungsverstärker war außerhalb des erlaub-

ten Bereiches.
Auswirkung Produktionsstopp und Alarmmeldung
Behebung Ladungsverstärker und Verdrahtung überprüfen (siehe Elektroplan).
3.3 Technische Informationen (Kistler)

Variablengruppe ChargeAmp1
Information
Wenn nicht anders angegeben, gelten die angeführten Daten und Einstellungen für die
Ladungsverstärker LV5155, LV5155-SA, LV5159, LV5039 und LV5049.
Die Ladungsverstärker liefern das Messsignal in 2 Spannungsbereichen an die Steuerung. Die

Steuerung schaltet die Bereiche um, kalibriert das Messsignal und bewirkt die Freigabe (Rück-
setzung) der Ladungsverstärker.
LV5155-SA bzw. LV5049 bietet im Unterschied zu LV5039 die Funktion der selbstständigen
Umschaltung auf Nachdruck aufgrund einer im Prozess selbst erlernten Umschaltpunkterken-
nung.
Drift und Operate-Signal

Ladungsverstärker besitzen sehr hoch verstärkende Signaleingänge, die eine stetige Drift
bewirken, was sich in langsam ansteigendem Ausgangssignal zeigt. Die Drift beträgt bei
LV5155A und LV5159 < +/- 0,05 pC/s, d. h. 5 pC pro 100 Sekunden.
Um der Drift vorzubeugen, wird der Ladungsverstärker erst bei Einspritzbeginn oder für die
Testfunktion von der Maschinensteuerung mittels Operate-Signal freigeschaltet. Spätestens
bei Formöffnen fällt das Operate-Signal wieder ab.
Bei Mehrfach-Ladungsverstärkern (LV5155 und LV5159) werden alle Ladungsverstärker mit
einem gemeinsamen Operate-Signal geschaltet.
Montage und Verdrahtung LV5155, LV5159

Unabhängig von der Anzahl der Ladungsverstärker (1-, 2- oder 4-fach), wird ein Universalge-
häuse verwendet. Es wird an der Maschinenrückseite am sogenannten Steckdosenblech an
der festen Aufspannplatte montiert. Nicht bestückte, offene Anschlüsse oder Anschlussöffnun-
gen verschließen. Die Schutzart entspricht bei aufgeschraubtem und verdrahtetem Stecker
IP 65.
Der Ladungsverstärker wird über einen 25-poligen D-Sub Anschlussstecker mit der Maschi-
nensteuerung verbunden. Die genauen steuerungsseitigen Anschlüsse gehen aus dem jewei-
ligen Elektroplan hervor.
175
Universalgehäuse 5159Axxxx
2 Ladungsverstärker- und 2 Temperaturkanäle
LV5155-SA und LV5049 Smart Amp

Bei Verwendung des LV5049 in seinem gesamten Funktionsumfang ist eine erweiterte digitale
Schnittstelle erforderlich:
LV5155 LV5155-SA
und LV5039 und LV5049
ChargeAmpx.do_Operate x x ===> OPERATE aktiviert die Messfunktion
ChargeAmpx.do_Range x x ===> RANGE Bereichsumschaltung
ChargeAmpx.do_Test x x ===> TEST Auslösen der Testfunktion
ChargeAmpx.do_Sens - x ===> SENSITI- Umschaltschwelle in Lernphase

VITY
ChargeAmpx.di_Fix - x <=== SL/FIX Signal Umschaltpunkt
Sensitivity-Ausgang SENSITIVITY II
Der Sensitivity-Ausgang stellt die Schwelle für das fixe Umschalten beim 1. Schuss der Lern-
phase des Ladungsverstärkers ein. Je nach Empfindlichkeit schaltet die Steuerung beim ers-
ten Schuss immer bei ca. 100 bar um.
Wird eine Empfindlichkeit kleiner als 5,00 pC/bar bzw. 5,00 pC/N (je nach der ausgewählten
Aufnehmerart) eingestellt, wird der Ausgang ChargeAmpx-do_Sens gesetzt. Gleichzeitig wird
die Anwahl des großen Messbereiches (20000 pC) gesperrt bzw. auf den kleinen Bereich von
5000 pC heruntergestellt.

fixe Umschal-
Sensitivity-Ausgang Sensor Range Bereich tung beim 1.
Schuss
high 2,5 pC/bar II *) 8000 bar ca. 100 bar

(z. B. 6158A..., 6159A..., 6190A...)
high 2,5 pC/bar II 2000 bar ca. 100 bar

(z. B. 6158A..., 6159A..., 6190A...)
low 9,4 pC/bar I 2000 ca. 100 bar

(z. B. 6157B..., 6152A...)
low 9,4 pC/bar II 500 bar ca. 100 bar

(z. B. 6157B..., 6152A...)
*) erzwungener kleiner Bereich

Range I = 20000 pC/bar
Range II = 5000 pC/bar
Der Ladungsverstärker wird in Formnähe im Bereich der feststehenden Formaufspannplatte

montiert und weist folgende Varianten auf:
Kanal Typ Basis ENGEL-Nr. Funktion
1-fach 5155A2211Q2 abgekündigt 02220-0855 1x Forminnendruckmessung

2014
1-fach 5159A110Q02 ersetzt 02220-1840 1x Forminnendruckmessung

5155A2211Q2
1-fach 5155A2213Q2 abgekündigt 02220-0856 1x Forminnendruckmessung und selbstlernende

2014 SmartAmp Umschaltung auf Nachdruck (SmartAmp)
2-fach 5155A2231Q2 abgekündigt 02220-0857 2x Forminnendruckmessung in einem Gehäuse, vonein-

2014 ander unabhängige Sensoren und Verstärker
2-fach 5159A310Q02 ersetzt 02220-1842 2x Forminnendruckmessung und

5155A2231Q2 2x Temperaturmessung
2-fach 5155A2233Q2 abgekündigt 02220-0858 2x Forminnendruckmessung, davon 1x selbstlernende

4-fach 5155A2271Q2 abgekündigt 02220-0859 4x Forminnendruckmessung in einem Gehäuse, vonein-

2014 ander unabhängige Sensoren und Verstärker
4-fach 5159A410Q02 ersetzt 02220-1844 4x Forminnendruckmessung in einem Gehäuse, vonein-

5155A2271Q2 ander unabhängige Sensoren und Verstärker
4-fach 5155A2273Q2 abgekündigt 02220-0860 4x Forminnendruckmessung, davon 1x selbstlernende

Ladungsverstärkertypen 5039 und 5049:
1-fach 5039A221Q03 nicht mehr 02220-0565 1x Forminnendruckmessung

erhältlich
1-fach 5049A221Q03 nicht mehr 02220-0683 1x Forminnendruckmessung und selbstlernende

erhältlich SmartAmp Umschaltung auf Nachdruck (SmartAmp)
Ladungsverstärker mit Druck- und Temperaturkanälen des Typs 5155:
177
1-fach 5155A22A1 abgekündigt 02220-1141 1x Forminnendruckmessung

2014 1x Forminnentemperaturmessung
2fach 5159A310Q02 ersetzt 02220-1842 2x Forminnendruckmessung

5155A22A1 2x Forminnentemperaturmessung
2-fach 5155A22C1 abgekündigt 02220-0994 2x Forminnendruckmessung

2014 2x Forminnentemperaturmessung
2fach 5159A310Q02 ersetzt 02220-1842 2x Forminnendruckmessung

5155A22A1 2x Forminnentemperaturmessung
3.4 Ladungsverstärker (Priamus)

Ladungsverstärker wandeln Messsignale von Ladungssensoren in elektrische Spannung zur
Erfassung des Forminnendruckes um.
Die Steuerung errechnet mittels entsprechend automatischen oder manuellen Einstellparame-
ter den Forminnendruck. Der Forminnendruck kann im Micrograph zu Überwachungszwecken
genutzt werden.
Die im Werkzeug verwendete ’Aufnehmerart’ (Druck- oder Kraftaufnehmer) und dessen Daten
für die Empfindlichkeit sind auf einer eigenen Bildschirmseite einstellbar.
Bildschirmseite
Ladungsverstärker
Spritzeinheit Umrüsten
Produktion vorbereiten
Produktion starten/stoppen
Erstbemusterung
Produktion
Die Mehrbereichs-Ladungsverstärker Typ 5050E bzw. 5050A sowie 5060A bzw. 5060D sind
OEM-Ladungsverstärker, die über einen weiten Gesamtladungsbereich und eine Vielzahl von
schaltbaren Ladungsbereichen verfügen, was eine sehr hohe Auflösung gewährleistet.
Typ Eigenschaften
5050E / 5050A 8 Messbereiche (Ladung)

(Easy)
5060A / 5060D 8 Messbereiche (Ladung)

(Advanced) Temperaturmessung (Nullpunkt liegt bei 2 V)
SLP Signal (Temperaturabhängiges Umschaltsignal)
Sensorerkennung

Sowohl ein Werkzeuginnendruck- als auch ein Temperatursignal können gleichzeitig ange-
schlossen werden, wobei der Ladungsverstärker über eine automatische PRIAMUS-Empfind-
lichkeitserkennung (Druck) verfügt.
Der Ladungsverstärker wird über einen 25-poligen D-Sub Anschlussstecker mit der Maschi-
nensteuerung verbunden, über die die Speisung des Ladungsverstärkers, die Definition der
Messbereiche sowie der Signalausgang erfolgt.
Einstellungen auf der Bildschirmseite

Die Parametrierung des Ladungsverstärkers bzw. die Anpassung zwischen Forminnendruck-
aufnehmer und Ladungsverstärker wird auf der Bildschirmseite ’Ladungsverstärker’ vorge-
nommen. Dies ist ein wesentlicher Faktor für die volle Funktionsfähigkeit des Prozesses.
Einstellungen
Ladungsverstärkertyp LV5050
Aufnehmerart Druck
Zeit Forminnendruck Spitzenwert
Integral Forminnendruck
Forminnendruck Istwert
Forminnentemperatur Istwert
Ladungsverstärker Test Test
 Ladungsverstärkertyp
Der Ladungsverstärker sendet seinen Typ binär codiert an die Maschinensteuerung.
Diese wertet den Code automatisch aus und bringt es an dieser Stelle zur Anzeige.
 Aufnehmerart
Auswahl der im Werkzeug verwendeten Aufnehmerart (Druck- oder Kraftaufnehmer)
 Forminnendruck Istwert
Anzeige des Forminnendruckes.
 Forminnentemperatur Istwert
Anzeige der aktuell durch den Temperatursensor gemessenen Temperatur.
 Test
Der Ladungsverstärker generiert bei Anlegen von +24V an seinen Testsignaleingang
einen Ausgangssignalpegel von 8 V (+/-5 %), der auf Toleranzeinhaltung überprüft wird.
Bei einer Abweichung wird ein entsprechender Alarm angezeigt.
Druckaufnehmer
Druckaufnehmerempfindlichkeit
Druckmessbereich
 Druckaufnehmerempfindlichkeit
Wenn der Ladungsverstärker einen PRIAMUS-Sensor erkennt, erfolgt die Empfindlich-
keitseinstellung automatisch. Dies wird auch durch den Text automatisch angezeigt.
Erfolgt keine automatische Erkennung, so kann die Empfindlichkeit im Bereich von 0,01
bis 10,00 pC/bar eingegeben werden.
179
 Druckmessbereich
Der Ladungsverstärker verfügt über eine manuelle bzw., automatische Messbereichs-
ermittlung.
manuell: Durch die Eingabe wird der Bereich binär codiert an den Ladungsverstärker
weitergegeben
automatisch: Der Ladungsverstärker ermittelt automatisch den optimalen Bereich und
gibt diesen binär codiert an die Steuerung weiter, die dann den Bereich anzeigt.
Die Messbereiche sind in Abhängigkeit der Sensorerkennung folgendermaßen aufge-
teilt:
Sensor wurde nicht erkannt: 500,1000,2000,5000,10000,20000,50000,100000 pC/10V
Sensor wurde erkannt: 50,100,200,500,1000,2000,5000,10000 bar/10V
Forminnendruckabhängiges Umschalten
Auf der Bildschirmseite ’Einspritzen’ wird die gewünschte Art der Umschaltung ausgewählt.
Zusätzlich werden alle spritztechnisch relevanten Istwerte angezeigt.
Information
Vor Einsatz der Funktion der selbstständigen Umschaltpunkterkennung ist zu prüfen, ob der
Einspritzprozess mit dieser Funktion beherrschbar ist. Die Betriebsanleitung des Ladungsver-
stärkers gibt darüber Entscheidungshilfe.
Umschaltart Forminnendruckabhängiges
Aktuelles Umschaltvolumen
Spezifischer Druck beim Umschalten
Umschaltdruck
Forminnendruck beim Umschalten
Forminnendruck Spitzenwert während Nachdruck
Zur Vermeidung von Schäden wird empfohlen, auf der Bildschirmseite ’Einspritzen’ die Spritz-
zeitüberwachung und auf der Bildschirmseite ’Nachdruck’ eventuell auch die Polsterüberwa-
chung einzuschalten und geeignet einzustellen.
Um den Bediener darauf hinzuweisen, wird bei Einschalten von temperaturabhängiges
Umschalten auf der Bildschirmseite Einspritzen die Dialogmeldung Spritzzeitüberwachung
aktivieren gesetzt.
Einstellhinweis
Spritzzeitüberwachung aktivieren
Hilfe Zur Kenntnis
Für alle diese Typen gilt, dass ENGEL keine Funktionsgarantie für die automatische Umschal-
tung geben kann. Die Methode und Umsetzung der in den Verstärkern integrierten Umschalt-
punkterkennung ist KnowHow des Herstellers und liegt in dessen Verantwortungsbereich.

Ladungsverstärker x Typ unbekannt
Ursache Es wurde ein Ladungsverstärker abhängiges Umschaltkriterium aus-

gewählt, obwohl kein bekannter Ladungsverstärker identifiziert
wurde.
Auswirkung Keine, nur Information
Behebung Leitungen der Type-Erkennung bzw. Ladungsverstärker überprüfen.
Ladungsverstärker x Testsignal außerhalb Toleranz
Ursache Das beim Test des Ladungsverstärkers generierte Signal entspricht

nicht dem vorgegebenem Pegel.
Behebung Einstellungen und Ladungsverstärker überprüfen (siehe Elektroplan).
3.5 Technische Informationen (Priamus)

Variablengruppe ChargeAmp1
Druckmessbereich
Für die Ermittlung des Druckmessbereichs stehen zwei Möglichkeiten zur Verfügung: automa-
tische oder manuelle Messbereichsermittlung. Die Einstellung erfolgt im Variablen-Monitor in
der Variablengruppe ’ChargeAmp’.
Automatische Messbereichsermittlung
Der Ladungsverstärker versucht einen optimalen Messbereich einzustellen. Ist diese Funktion
angewählt, wird dies dem Ladungsverstärker über einen digitalen Ausgang Ladungsverstär-
ker 1 automatische Messbereichsermittlung mitgeteilt.
Der Ladungsverstärker schaltet dann nach jedem Spritzzyklus den Messbereich stufenweise
von Maximum nach Minimum.
Liegt das Drucksignal schließlich zwischen ca. 2 und 8 V, dann hat der Ladungsverstärker sei-
nen optimalen Bereich gefunden und es erfolgt keine Bereichsumschaltung mehr.
Der Bereich wird binär codiert an die Steuerung weitergegeben, die diesen dann anzeigt.
Die verwendeten Eingänge sind benannt mit Ladungsverstärker 1 Messbereich Leitung 1
(2,3).
Manuelle Messbereichsermittlung
Wird keine automatische Messbereichsermittlung erwünscht, so ist diese auf manuell zu stel-
len. Der Bereich wird dann binär codiert an den Ladungsverstärker weitergegeben und dort
berücksichtigt.
Die verwendeten Eingänge sind benannt mit Ladungsverstärker 1 Messbereich Leitung 1
(2,3).
Abstufung der Messbereiche. binär codiert:
Leitung 3 Leitung 2 Leitung 1 ohne Sensorerken- mit Sensorerken-

(Bit 2) (Bit 1) (Bit 0) nung nung
pc/10V bar/10V
Bereich 1 0 0 0 100000 10000
Bereich 2 0 0 1 50000 5000
181
Abstufung der Messbereiche. binär codiert:
Bereich 3 0 1 0 20000 2000
Bereich 4 0 1 1 10000 1000
Bereich 5 1 0 0 5000 500
Bereich 6 1 0 1 2000 200
Bereich 7 1 1 0 1000 100
Bereich 8 1 1 1 500 50
Sensorerkennung
Mittels Mikroprozessor wird die Sensorempfindlichkeit erkannt und im eingestellten Messbe-
reich berücksichtigt. Der Steuerung wird dies durch den Eingang „Sensor erkannt” mitgeteilt.
In diesem Fall muss keine Empfindlichkeit auf der Bildschirmseite des Ladungsverstärkers
eingestellt werden.
Der verwendete Eingang ist mit Ladungsverstärker 1 Sensor benannt.
Beispiel der Auflösung des Messsignales wenn der Sensor nicht erkannt wurde:
Gerät liefert: 0 bis +10 Volt
12 Bit-Auflösung der Steuerung: 0 bis 4095 bit
Bereich 5000 pC: 10 V entspricht 5000 pC
10 V entspricht 4095 bit
z. B.: Empfindlichkeit = 9 pC / bar:
also max. 5000 / 9 = 556 bar messbar
10 V / 556 bar = 18 mV / bar
4095 bit / 556 bar = 7.3 bit / bar
Bereich 20000 pC: 10 V entspricht 20000 pC
10 V entspricht 4095 bit
z. B.:Empfindlichkeit= 2,5 pC / bar
also max. 20000 / 2,5= 8000 bar messbar
10 V / 8000 bar= 1,25 mV / bar
4095 bit / 8000 bar= 0,5 bit / bar
Ladungsverstärker x Typ unbekannt
Ursache Es wurde ein vom Ladungsverstärker abhängiges Umschaltkriterium

ausgewählt, obwohl kein bekannter Ladungsverstärker identifiziert
wurde.
Auswirkung Keine, nur Information
Behebung Leitungen der Type-Erkennung bzw. Ladungsverstärker überprüfen

Automatische Typerkennung
Der Ladungsverstärker sendet seinen Typ binär codiert an die Maschinensteuerung. Diese
wertet den Code automatisch aus und bringt ihn zur Anzeige.
Die nachfolgende Tabelle zeigt einen Überblick der möglichen Typen.
Die verwendeten Eingänge sind benannt mit Ladungsverstärker 1 Typ Erkennung, Leitung
1 (2,3).
Code Bit 3 Bit 2 Bit 1 Bit 0 Type
0 0 0 0 0 5050A (E) (Easy)
1 0 0 0 1 5060D (A) (Advanced)
Automatische Umschaltpunkterkennung
Der Ladungsverstärker 5060D (5060A) bietet im Unterschied zu 5050A (5050E) die Funktion
der selbstständigen Umschaltung auf Nachdruck aufgrund einer im Prozess selbst erlernten
Umschaltpunkterkennung.
Dazu muss auf der Bildschirmseite ’Einspritzen’ die Umschaltart die Funktion Temperaturab-
hängig aktiviert werden.
Der Mikroprozessor erkennt anhand der gemessenen Signale den Umschaltzeitpunkt in Echt-
zeit und gibt dieses als logisches Signal aus. Dieses Signal wird über einen Relaiskontakt an
den digitalen Eingang MI0 der Analogkarte geführt und bewirkt das Umschalten auf Nach-
druck.
Der verwendete Eingang ist benannt mit Ladungsverstärker 1 Nachdruckumschaltung
(SLP), der entsprechende Ausgang mit Ladungsverstärker 1 Nachdruckumschaltung
(temperaturabhängig).
Testfunktion
Der Ladungsverstärker generiert bei Anlegen von +24 V an seinen Testsignaleingang einen
Ausgangssignalpegel von 8 V (+/-5 %), welcher auf Toleranzeinhaltung überprüft wird.
Ladungsverstärker testen
1. Forminnendruckaufnehmer von Ladungsverstärker abstecken.
2. Handbetrieb wählen.
3. Keine Maschinenfunktion per Handtaste ausführen.
4. [Ladungsverstärker Test] drücken.
Interner Testablauf
 Der Ausgang ’Operate’ wird auf +24 V gesetzt
 Der Ausgang ’Test’ wird ca. 0,5 s später auf +24 V gesetzt.
 Nach einer Wartezeit von 0,5 s wird geprüft, ob das generierte Forminnendrucksignal
des Ladungsverstärkers im Bereich der beiden Schwellwerte (typischerweise von 7,6
bis 8,4) liegt. Wenn nicht, erscheinen jeweils nach Auswertungsergebnis entspre-
chende Alarme und die Formschutzlampe leuchtet auf. Diese Alarme haben keinen Ein-
fluss auf Maschinen- oder Ablauffunktionen.
Das Testergebnis ist nur bei abgestecktem Aufnehmer gültig.
 Nach weiteren 2 s werden o.a. Ausgänge wieder zurückgesetzt.
183
Die verwendeten Ausgänge sind benannt mit Ladungsverstärker 1 Operate und Ladungs-
verstärker 1 Test.
Je Ladungsverstärker werden ein Analogeingang für Druckmessung und ein Analogeingang
für Temperaturmessung benötigt.
Technische Daten
Ladungsverstärker:
Messbereiche nominal pC 500 ... 100000

Anzahl der Bereiche 8
Messfehler % < +- 1
Ausgangsspannung V +- 10
Ausgangsoffset mV < +- 30
Störspannung 0,1 Hz ... 100 kHz mVpp < 20
Linearität %FS < 0,02
Ausgangswiderstand Ohm 10
Max. Ausgangsbelastung mA 5
kOhm 2
Resetzeit Q = Ladung im Resetzeitpunkt ms < 0,6 . Q/nC + 1

Beispiel: Q = 3000 pC ms < 3 ms
Reset Operate Sprung pc <2
Drift (bei 20 °C) pC/s < 0,035
Frequenzgang kHz ca. 0 ... 20
Temperaturverstärker:
Potenzialtrennung des Messelements (Keine galva- Vmax +- 50

nische Trennung)
Thermoelement (mittels Jumper wählbar) Type N, J, K
Ausgangsspannung V 0 ... 10
Max. Ausgangsbelastung mA 5
kOhm 2
Sensorbruch (kein Sensor angeschlossen) V <1
Nullpunkt (0 °C) V 2
Empfindlichkeit (mittels Jumper wählbar) 200 °C bei 10 V mv/K 40

400 °C bei 10 V mV/K 20
Messfehler °C 2 +- 1%
Frequenzgang Hz 0 ... 1000
Allgemein:
Speisung VDC 15 ... 30

W ca. 1,5
Betriebstemperaturbereich °C 0 ... 60

4 Regelungen einstellen
Bildschirmseite
Regelparameter
System
PV-Regelparameter
Einspritzregelung
Einspritzgeschwindigkeit Pumpe
[ ] [s] [V]
Kr Tn UMin
0,2000 0,0000 -10,000
Ks Tv UMax
0,950 0,0000 10,000
percent start delay time UStart
0,0 0,100 0,00
dead time
0,050
Druckgrenze Einspritzen Ventil
[ ] [s] [ °/s ]
Kr UMin
15,0000 Tn 0,0800 -29000
Ks UMax
0,000 Tv 0,0500 10000
UStart
percent start 0,0 delay time 0,000 0,00
dead time 0,000
Nachdruck Ventil
[ ] [s] [ °/s ]
Kr Tn UMin
25,0000 -5,000 -10000
Ks Tv UMax
0,000 5,000 10112
delay time UStart
percent start 0,000 0,00 0,00
dead time
0,020
Staudruck
[ ] [s] [ °/s ]
Kr Tn UMin
35,0000 0,0600 0
Ks Tv UMax
0,000 0,0000 10000
percent start delay time UStart
0,0 0,000 2000
185
Kr Verstärkung Reglerzweig, P-Anteil

ergibt eine proportionale Ausgabe zur Differenz
vergrößern: schnellerer Anstieg, besseres Ausregeln von Störungen, größere
Schwingneigung
verkleinern: langsamerer Anstieg, langsameres Ausregeln von Störungen,
geringe Schwingneigung
Ks Vorsteuerwert Steuerzweig
Der Ausgabewert wird aus der Kalibrierung herausgeholt und mit Ks multipli-
ziert
percent Startpunkt in Prozent des Reglers

Start 80 heißt, dass bei 80% des erreichten Sollwertes der Regler aktiviert wird.
Tn Nachstellzeit in sec, I-Anteil

Entsprechend der Differenz Sollwert - Istwert wird laufend ein Wert auf die
Ausgabe aufsummiert; je kleiner Tn, desto höher ist die Regelwirkung
vergrößern: langsames Ausregeln der Differenz zum Sollwert
verkleinern: schnelleres Ausregeln der Differenz zum Sollwert
Tv Vorhaltezeit in sec, D-Anteil

Änderung des Istwertes wird von der Ausgabe subtrahiert (verhindert z. B. das
Überschwingen bei Druckregelung)
vergrößern: stärkere Reaktion bei Istwertänderungen, geringere Stabilität
verkleinern: geringere Reaktion bei Istwertänderungen, Stabilitätserhöhung
delay Reglereinsatzverzögerung
time Der Integrator wird erst nach der Verzögerungszeit aufgesetzt
dead Totzeit
time Wird nur beim Positionsregler verwendet um die Totzeit des Systems auszu-
gleichen.
UMin Minimaler Ausgabewert des Reglers
UMax Maximaler Ausgabewert des Reglers
UStart Startspannung bei Staudruckregler
Voraussetzungen für Einstellung der Regelparameter

 Mengen- und Druckkalibrierungen müssen durchgeführt sein
 Differentialschaltung/Akku einschalten (falls vorhanden)
 Maschine muss durchgewärmt sein (1/2 h Automatikbetrieb)
 Einstellen der Ausgabegrenzen des Reglers (UMin/UMax - siehe Voreinstellung des
jeweiligen Reglers)

Die Reproduzierbarkeit jedes Formfüllvorganges hängt von der Wiederholgenauigkeit der

erforderlichen Spritzgeschwindigkeit, des Nachdruckes und des Staudruckes ab.
In einem Regelkreis erfolgt ein Soll-Istwert-Vergleich, um Abweichungen schnellstmöglich zu
korrigieren.
Die Regelung von Geschwindigkeit und Kraft erfolgt über die Maschinensteuerung und den
Servoregler der Achsen. Sensoren an der Maschine und im Servomotor liefern die Istwerte.
Regelungsprinzip
Störgröße
Steuergröße Stellgröße Regelgröße

Stellglied Regelstrecke
Regler Messglied
Regeldif- Istwert
ferenz
Führungsgröße (Sollwert)
Beispiel eines Regelungsaufbaus bei einem elektrischen Antrieb
v_set trq_set
trq_act
v_act
Filter
Bezeichnung Funktion
PI PI Regler; der P-Reglerteil versucht eine auftretende Regeldifferenz

schnell abzufangen, die I-Reglerkomponente beseitigt anschließend
die restliche Regeldifferenz.
PD PD Regler; ist schneller als ein P-Regler oder ein PI-Regler, hat kei-
nen I-Anteil, daher ist die statische Sollwertfolge nur dann gegeben,
wenn die Strecke einen I-Anteil enthält.
PID PID Regler; schnelles Vorhalten, gezieltes Anfahren in die Nähe des
Sollwerts und abschließendes präzises Ausregeln der Regeldifferenz.
187
Bezeichnung Funktion
ILP Interpolation; gibt den Verlauf einer kontinuierlichen Funktion zwi-

schen bekannten Abtastpunkten vor.
M Servomotor
G Geber; Messsystem im Servomotor.
Filter Filtert die Daten vom Motormesssystem für den PI Regler.
v_set Geschwindigkeitsvorgabe von der Maschinensteuerung.
trq_set Drehmomentvorgabe von der Maschinensteuerung, die im Regler als

Begrenzung dient.
v_act Istwerte, die vom Regler an die Maschinensteuerung übertragen wer-

trq_act den.
Die Maschinensteuerung gibt die Geschwindigkeit vor, die parallel von den PI und PD Regler
verarbeitet werden. Eine Drehmomentvorgabe von der Maschinensteuerung begrenzt den
vorgeregelten Wert, der anschließend von einem PID Regler aufsummiert den Motor steuert.
Zur Ausregelung ist der Weg - Istwert (vom Geber gemessen) in den Regelkreis zurückge-
führt. Aktuelle Werte von Geschwindigkeit und Drehmoment sind vom Servoregler an die
Maschinensteuerung übertragen.
5 Temperierparameter
5.1 Überwachung
Pro Zone steht am Bildschirm ein Schalter zur Verfügung, der in der Stellung die betref-
fende Zone in die Anfahrsicherung einbindet. Dabei muss der Zonenistwert die zugehörige
negative Toleranz erreicht haben, um sämtliche Schneckenbewegungen fahren zu können.
Information
Ist die Überwachung ausgeschaltet, kann dies zu einem Bruch der Schneckenspitze kom-
men.
Ist die Überwachung ausgeschaltet und der Sollwert unterschreitet die negative Toleranz
erscheint folgende Meldung:
Dosiermoment wegen Zylinderheizung x reduziert
Ursache Die Bewegung Dosieren wurde gestartet, während die minimale

Überwachung einer Zone ausgeschaltet ist und die Isttemperatur die-
ser Zone nicht innerhalb der negativen Toleranz liegt.

Dosiermoment wegen Zylinderheizung x reduziert
Auswirkung Dosierkraft auf ca. 50 % reduziert
Behebung Um volle Dosierleistung wieder zu erhalten, ist die Zone wieder auf-
zuheizen, bis sich die Temperatur wieder in Toleranz befindet und die
Durchwärmzeit abgewartet wurde.
5.2 Durchwärmung
Die Durchwärmung beginnt, wenn die letzte Zone die untere Toleranz des Sollwertes erreicht
hat. Erst nach der Durchwärmung ist ein Automatikbetrieb möglich.
Gruppe
Durchwärmung
Durchwärmung bei Toleranzunterschreitung rücksetzen nach
Anzeige der Durchwärmungs-Restzeit:
1 min 55 s
1
[1] Zylinderheizung mit Anzeige der Durchwärmungs-Restzeit
Die Durchwärmungs-Restzeit setzt sich aus der Durchwärmungszeit plus einer berechneten
Zeit je nach Schneckendurchmesser und Schneckenposition zusammen.
Diese ist im Herstellerwerk voreingestellt und kann im Variablenmonitor in der Gruppe ’Hea-
ting’ ab Zugriffslevel 13 ausgeschaltet werden.
Parameter im Variablenmonitor
typ. Level,
Variablengruppe: Heating Dim. Langtext
Wert Bemerk.
Heating.sv_bExtendWarming Ja [-] Auf verlängerte Durchwärmung prüfen 13
5.3 Durchwärmung Toleranzzeit

Die Durchwärmung startet bei erreichter Temperatur auch mit unterschreiten der unteren Tem-
peraturgrenze. Um nicht bei jeder kurzfristigen Unterschreitung eine Durchwärmung auszulö-
sen, ist unter dem Karteireiter Gruppe die Toleranzzeit Durchwärmung bei
Toleranzunterschreitung rücksetzen nach eingestellt.
Gruppe
Durchwärmung bei Toleranzunterschreitung rücksetzen nach
189
5.4 Regelparameter
Regelparameter
Optimierung
Notbetrieb erlaubt
Leitfunktion erlaubt
Leitzone
%
Heizleistung 58,7 61,6 62,7 66,8 56,0 52,1 -74,4
PIDT1 Verstärkung Heizen 3,72 3,84 3,86 3,77 3,69 3,69 1,00
PIDT1 Verstärkung Kühlen 37,15 38,44 38,57 37,73 36,92 36,89 5,00
s
Zeitkonstante für Integrator 12,6 13,6 14,6 15,7 16,8 17,7 10,0
s
Zeitkonstante für Differenziator 3,2 3,4 3,6 3,9 4,2 4,4 5,0
s
Reglerzykluszeit 0,1 0,1 0,1 0,2 0,2 0,2 3,0
°C
Regelbereich bei Heizen bis Erreichen von 33,9 33,4 33,7 33,8 34,4 34,6 0,0
Sollwert
°C
Regelbereich bei Kühlen bis Erreichen -33,9 -33,4 -33,7 -33,8 -34,4 -34,6 -50,0
von Sollwert
°C
Störgröße 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
°C/s
Anstiegssollwert 1,267 1,177 1,097 1,020 0,950 0,905 0,500
Rampenanstieg automatisch bestimmen
Regler für Zone aktivieren
Gemeinsam Zonen aufheizen
Taktreduktion Kühlen
10
Kompakt

5.4.1 Parameter
Heizleistung (Pakt)
Leistungsanzeige in %, Bereich -100...+100%
Das Ein-/Ausverhältnis der Reglerausgabe innerhalb eines Zyklus stellt die aufgebrachte
Heiz- bzw. Kühlleistung dar. 100% entspricht immer eingeschaltet.
100% Heizleistung 50% Heizleistung
Ausgangszustand Ausgangszustand
aktiv
deaktiv
0 0,5 1 1,5 2 2,5 3 0 0,5 1 1,5 2 2,5 3
z. B.: Abtastzeit T0 = 1Sekunde z. B.: Abtastzeit T0 = 1Sekunde
191
PIDT1 Verstärkung beim Heizen (KH)

Proportionale Verstärkung zum Heizen. Je größer KH, desto stärker wirkt der P-Anteil.
Ansteuerung in % von T0: (Soll-Ist) x KH.
Der Aufheizvorgang ist wie folgt implementiert:

Temperatur
Bereich 0
Rampe_init Bereich 1
Bereich 2
Zeit
Stellwert [%]
Zeit
Legende
rX..Istwert
rU..Stellwert
rW..Sollwert
In Phase (I) wird mit 100 % aufgeheizt, bis CBH erreicht ist (Bereich 2).
Ab Phase (II) ist der PIDT1-Regler aktiv, der Sollwert wird reduziert auf rW-xh (Bereich 1).
In Phase (III) wird der Sollwert mit einer Rampe zum vorgegebenen Sollwert hochgezogen.
Ab Phase (IV) normaler Reglerbetrieb (Bereich 0).
PIDT1 Verstärkung beim Kühlen (KK)

Proportionale Verstärkung zum Kühlen. Beim Optimieren werden KH und KK gleich geschrie-
ben. Für eine erhöhte Kühlleistung KK erhöhen.
Zeitkonstante Integrator (TN)

Nachstellzeit (Integral - Anteil)
TN kann maximal 255 mal T0 sein. Für größere TN muss T0 vergrößert werden. Je kleiner TN,
desto stärker wirkt der I - Anteil. Für TN = 0 wird der I - Anteil ausgeschaltet.
Zeitkonstante Differenziator (TV)

Vorhaltezeit (Differenzial - Anteil)
TV kann maximal 255 mal T0 sein. Für größere TV muss T0 vergrößert werden. Je größer TV,
desto stärker wirkt der D- Anteil. Für TV = 0 wird der D - Anteil ausgeschaltet.
Reglerzykluszeit (T0)

Abtastzeit
Als Richtzeit kann die Zeit, innerhalb der die Temperatur bei voller Heizleistung um 1 °C
ansteigt, verwendet werden. Es erfolgt maximal ein Schaltvorgang am Stellglied pro Taktzeit
(Reglerzyklus).
Regelbereich bei Heizen bis Erreichen von Sollwert (CBH)

Cut back heizen.
Mit CBH wird jene Differenz zum Temperatursollwert festgelegt, welche bei dem der Regler
während des Aufheizens von voller Heizleistung auf PID-Regelung umschaltet. Bei richtiger
Einstellung verhindert CBH das Überschwingen beim Aufheizen. Der Wert wird bei der Auf-
heizoptimierung automatisch berechnet und kann, wenn schlechtes Einschwingverhalten auf-
tritt, manuell nachjustiert werden.
Beispiel: Benötigt eine Zone in der Aufheizphase III sehr lange um ca. 10°C (18°F) auf den
Sollwert zu erreichen, stellen sie den Regelbereich Heizen um diese Temperaturdifferenz
niedriger ein. Um bei der nächsten Optimierung diesen Wert nicht zu verlieren, ist der ’Ram-
penanstieg automatisch bestimmen’ auszuschalten.
Regelbereich bei Kühlen bis Erreichen von Sollwert (CBK)

Cut back kühlen.
Mit CBK wird jene Differenz zum Temperatursollwert festgelegt, welche bei dem der Regler
während des Kühlens von voller Heizleistung auf PID-Regelung umschaltet. Bei richtiger Ein-
stellung verhindert CBK das Überschwingen beim Abkühlen.
Störgröße
Beim Zyklusstart tritt speziell an der Einzugszone der Zylinderheizung ein Unterschwingen der
Temperatur auf, bei einer Zyklusunterbrechung ein Überschwingen.
Der verstärkte bzw. schwächere Wärmefluss durch das Material ist eine Störgröße und kann
durch Einstellung am Zonenregler ausgeglichen werden.
Wenn eine Zone (Randzone) beim Anfahren z. B. immer um 10 °C (18 °F) zu niedrig ist, so ist
dieser Wert als Störgröße einzustellen.
Beim Wechsel des Betriebszustandes auf Automatik wird diese Aufschaltung aktiviert.
Durch diesen gesteuerten Anteil heizt die Zone stärker und regelt dann auf den eingestellten
Sollwert.
Anstiegssollwert
Automatisch berechnete Rampe in der Aufheizphase III zum Sollwert. Stellt in dieser Phase
ein zu langsamer Temperaturanstieg ein Problem dar, ist dieser Sollwert steiler einzustellen.
Dadurch ist aber ein geringes Überschwingen des Sollwertes möglich.
Rampenanstieg automatisch bestimmen

Bei deaktiviertem Bildschirmschalter erfolgt keine automatische Optimierung vom ’Anstiegs-
sollwert’ und ’Regelbereich Heizen’.
Regler für Zone aktivieren

Um einzelne Zonen kurzfristig auszuschalten, kann hier der Regler aktiviert bzw. deaktiviert
werden.
Gemeinsam Zonen aufheizen

Sind diese Schalter eingeschaltet, heizen die Zonen innerhalb der Gruppe gemeinsam auf.
Erreicht eine Zone der Gruppe einen zu großen Abstand zu einer anderen Zone der Gruppe,
stoppt diese das Aufheizen, bis der Abstand wieder im Bereich liegt.
Taktreduktion Kühlen
Die Reduktion der Schaltvorgänge bei Kühlkreisen dient zur Schonung der Kühlwasserventile.
Normalerweise wird ein Ausgang innerhalb eines Reglerzyklus (T0) einmal entsprechend der
berechneten Einschaltzeit angesteuert. Eine Einstellung von z. B. 10 bei der Reduktion würde
bedeuten, dass nach 10 Reglerzyklen die berechneten Einschaltzeiten addiert und der Kühl-
ausgang dann nur einmal angesteuert wird.
193
5.4.2 Maschinenkühlung
Die Bildschirmseite ’Maschinenkühlung’ dient zur Überwachung von Kühlkreisen der
Maschine, z. B. Spindelkühlung. Die Maschinenkühlung ist über die Heizungskonfiguration
voreingestellt. Die Parameter können nicht verändert werden.
Bildschirmseite
Maschinenkühlung
System
6 Sensoren für halb- und vollelektrische Maschinen
6.1 Überwachung des Formschutzsensors

(Variablenauswahl Mold1)
Die Funktion des Formschutzsensors ist bei der Schließbewegung zusätzlich überprüft. Bei
der Startbeschleunigung ist der Holm gedehnt und der Sensor liefert eine Signalflanke.
Mit der Variable Zeit Spitzenmessung Formschutzsensor Überwachung ist die Überwa-
chungszeit für das Signal eingestellt. Eine zweite Variable Grenze Formschutzsensor Über-
wachung gibt die Mindestkraft zur Überwachung vor. Diese ist in Kilonewton eingetragen und
auf 100 % der Geschwindigkeit bezogen. Im Verhältnis der Geschwindigkeitsreduktion sinkt
auch die Kraftvorgabe.
Formschutzsensor defekt
Ursache Beim Schließvorgang ist am Formschutzsensor keine Aktivität

erkannt.
Auswirkung Formbewegung gesperrt
Behebung Formschutzkraftsensor kontrollieren, Steckverbindungen prüfen, Ver-

bindungskabel prüfen, Einstellungen überprüfen.
Formschutzoffsetermittlung
Ursache Die ermittelte Differenz liegt über den eingestellten Maximalwert der
Formschutzoffsetermittlung
Auswirkung Nur Meldung
Behebung Neuinitialisierung der Formschutz Idealkurve

Optionen
Optionen
1 Roboterschnittstelle Euromap 67
Genormte Schnittstelle für den Betrieb von Robotergeräten verschiedener Hersteller.
! WARNUNG!
Gefahr durch gefährliche Bewegungen von Peripherie - Einrichtungen der
Spritzgießmaschine!
Geeignete Schutzeinrichtungen montieren, die ein Betreten und Hineingreifen
in den Gefahrenbereich verhindern.
ACHTUNG!
Gefahr von Sachschäden durch Fehleinstellungen!

Einstellungen dürfen nur geschulte Fachkräfte durchführen.
Sie müssen umfassenden Kenntnissen über Sicherheitsvorkehrungen und Be-
dienungselemente haben.
Bildschirmseite
Schnittstelle externe Roboter
Entformung Produktion vorbereiten
Produktion
1.1 Signale
Die Kommunikation zwischen der Spritzgießmaschine und dem Roboter funktioniert über digi-
tale +24V Signale.
Beispiel: Euromap 67
Signale
195
Optionen
Signale
vom Roboter Zustand Maschine
Roboter aus
Werkzeugbereich frei
Form schließen
Form offen
Form öffnen Zwischenstopp
Ausschuss
Auswerfer vor
Auswerfer zurück
Signal 1 Kerne ein
Signal 1 Kerne aus
Aktive Signale vom Roboter (grün) geben Bewegungen der Maschine frei.
Bei Betrieb der Spritzgießmaschine ohne Roboter muss auch der Werkzeugbereich frei sein.
 A31:DI7
Freigabe aller Maschinenbewegungen, ausgenommen Form schließen und öffnen.
 A31:DI4
Freigabe von Form schließen und öffnen (Werkzeugbereich frei).
Information
Im Automatikbetrieb werden die Signale Werkzeugbereich frei (A31:DI4) und Form schließen
(A31:DI6) auf einen Schaltwechsel überwacht.
Erfolgt während eines Zyklus kein Schaltvorgang, wird das nächste Formschließen bis zu
einem Schaltwechsel der beiden Signale unterbrochen. (Diese Überwachung kann im Var-
Monitor in der Variablengruppe ’EuromapSelection’ deaktiviert werden).
Ein Blindstecker ermöglicht auch einen Betrieb der Spritzgießmaschine, wenn kein Roboter
montiert ist.
Fehlt ein Freigabesignal für eine Maschinenbewegung, erscheint die Meldung:
Robotersperre x
Ursache Ein Signal vom Roboter fehlt.
Auswirkung Maschinenbewegung gesperrt

Wartemeldung erscheint, z. B.: Roboterfreigabe Form schließen.
Behebung Roboter auf die richtige Freigabeposition fahren.
Minimale Öffnungsposition Roboter ist größer als der Öffnungs-

weg x
Ursache Der ’Öffnungsweg’ ist kleiner als die ’Minimale Formposition für Früh-
start’ eingestellt.
Auswirkung Keine Roboterfreigabe.
Behebung Öffnungsweg größer einstellen.
Signale von der Maschine (rot) stellen den Zustand der Maschine dar und geben Bewegungen
vom Roboter frei.
Das Signal A41:DO36 ermöglicht beim Form öffnen einen frühzeitigen Start vom Roboter.

Optionen
1.2 Allgemeines
Allgemeines
Formzwischenstopp
Minimale Formposition für Frühstart und Zwischenstopp

Entnahme mit Formzwischenstopp
Entnahme-/Zwischenstoppposition
Die Minimale Formposition für Frühstart und Zwischenstopp wirkt als minimaler Öff-
nungsweg für den Roboter und ist gleichzeitig das Eingabelimit der Entnahme-/Zwischen-
stoppposition.
Ist die Entnahme mit Formzwischenstopp aktiviert, dann stoppt die Maschine an der Ent-
nahme-/Zwischenstoppposition und der Roboter bekommt die Freigabe zum Einfahren in
den Entnahmebereich.
Information
Das Auswahlfeld Entnahme mit Formzwischenstopp ist nur aktivierbar nach der Program-
mierung des Ablaufschritts ’Form öffnen bis Roboterstartposition’.
Formöffnungssequenz
Form - öffnen bis Roboter Startposition

250,0 mm
Form -öffnen Auswerfer - rütteln
250,0 mm 1 mal
Formöffnungssequenz
1.3 Einstellungen Signale

Auf diesem Karteireiter erfolgt die Zuweisung von Robotersignalen zu Maschinenbewegun-
gen.
Einstellungen Signale
197
Optionen
Maschine Roboter
Auswerfer Auswerfer 1
Kern bewegliche Platte Kern Signal 1
Kern feste Platte Kern Signal 1
Luftventil unabhängig/kein Signal
 unabhängig/kein Signal
Mit dieser Einstellung nimmt die Maschine keine Rücksicht auf die Freigaben vom
Roboter und fährt wie im Maschinenablauf eingestellt.
 Auswerfer, Kern Signal, usw.
Die Signale vom Roboter geben die einzelnen Maschinenbewegungen frei.
Auch Mehrfachvergaben sind möglich: z. B. für alle Kerne Kern Signal 1 einstellen. Dadurch
steuert der Roboter alle Kerne mit dem Signal Kern Signal 1.
Einstellung der Euromap 12/67 Schnittstelle x kontrollieren
Ursache Fehleinstellung bei den Signalen/Freigaben
Behebung Einstellung prüfen.
1.4 Euromap 67 mit Synchronisation Form- und Auswerferweg (Opti-

on)
Formweg als analoges Signal
Das analoge Signal für den Formweg kann zwischen absolut und relativ gewechselt werden.
Das Signal wird von 0 - 10 V ausgegeben wobei 10V den maximalen Öffnungshub (absolut)
entspricht.
Beispiel:
Absolut Relativ
Form geschlossen 1,653V (Offset) 0,000V
Form offen 10,000V 8,347V
Auswerferweg 1 als analoges Signal (optional)

Auswerfer ganz hinten entspricht einer Analogausgabe von 0V und Auswerfer ganz vorne
10V.
Weiters wird mit einem digitalen Ausgang dem Roboter signalisiert, wann die Form in Bewe-
gung ist (Formöffnen bzw. Formschließen).
Eine zusätzliche Überwachung bringt die Kontrolle des Heartbeatsignals des Roboters.
Ist der Roboter in Ordnung erhält die Maschine ein 10Hz - Signal auf einen digitalen Eingang.
Dieses Signal wird dem Roboter unverändert auf einem digitalen Ausgang zurückgeliefert.
Fällt das Eingangssignal vom Roboter zur Maschine aus, werden alle schließseitigen Bewe-
gungen gesperrt.

Optionen
Die Sperre wird erst wieder aufgehoben, wenn:

 das 10Hz-Signal des Roboters wieder vorhanden ist und der Programmunterbre-
chungsschalter einmalig betätigt wurde
 der Roboter oder das Überwachungsprogramm im Variablenmonitor ausgeschaltet wird
und der Programmunterbrechungsschalter einmalig betätigt wurde
Kein Kommunikationssignal vom Roboter
Ursache Das Heartbeatsignal des Roboters ist ausgefallen.
Auswirkung alle Maschinenbewegungen gesperrt, Alarmmeldung.
Behebung Fehler beim Roboter suchen; Programmunterbrechungsschalter

betätigen
Variablengruppe: EMRobotIn- typ. Level,
Dim. Langtext
terfaceSyncro1 Wert Bemerk.
sv_bHeartbeatOnOff Ja [-] Heartbeatsignal verwenden 11
1.5 Freigabematrix
Die Freigabematrix muss für die Euromap 67 im Variablenmonitor in der Gruppe ’EuromapSe-
lection’ freigeschaltet werden und erlaubt eine individuelle Zuordnung der Freigabesignale
des Roboters, für die Bewegungen des Auswerfers und der Kerne. Ebenso ist eine freie
Zuordnung von Freigabesignalen der Maschine, an den Roboter möglich.
Beispiel: Signale vom Roboter für Freigabe von Auswerfer und Kern
Vom Roboter
Signale vom Roboter
Maschinenbewegungen Signal Signale vom Roboter

Index
Auswerfer vorfahren Freigabe Auswerfer vor
Auswerfer Zwischenstopp vorfahren Freigabe Auswerfer vor auf Zwischenstopp
Auswerfer zurückfahren Freigabe Auswerfer zurück
Auswerfer Zwischenstopp zurückfahren Freigabe Auswerfer zurück auf Zwischenstopp
Signal Kern 1 bewegliche Platte einfahren Freigabe 1 Kerne einfahren
Signal Kern 1 bewegliche Platte ausfahren Freigabe 1 Kerne ausfahren
Je nach der Anzahl der vorhandenen Maschinenausrüstung erweitert sich die Liste der Sig-
nale und der Möglichkeiten.
199
Optionen
Auch Mehrfachvergaben sind möglich: Zum Beispiel die Freigabe aller Kernbewegungen
erfolgt mit dem Signal Freigabe 1 Kerne einfahren.
In dieser Matrix ist es möglich, mit jedem Signal vom Roboter eine Bewegung der Maschine
freizugeben.
Die Einstellung unabhängig bedeutet, für diese Maschinenbewegung ist keine Freigabe des
Roboters erforderlich.
Beispiel: Signale zum Roboter

Zum Roboter
Signale zum Roboter
Zustand Maschine Signal Signale zum Roboter

Index
Auswerfer vorne Auswerfer vorne
Auswerfer hinten Auswerfer hinten
Kern 1 bewegliche Platte eingefahren Signal 1 Kerne eingefahren
Kern 1 bewegliche Platte ausgefahren Signal 1 Kerne ausgefahren
In dieser Matrix ist es möglich, mit jedem Stellungszustand der Maschine eine Bewegung vom
Roboter freizugeben.
Auch Mehrfachvergaben sind möglich - Beispiel: Alle Kerne aktivieren den Ausgang Kern 1
eingefahren. Die Signalzustände sind mit UND verknüpft, das Ausgangssignal ist dann akti-
viert, mit eintreten aller zugewiesenen Zustände.
Für das Beispiel: Alle Kerne müssen eingefahren sein, erst dann ist der Ausgang Kern 1 ein-
gefahren gesetzt.

Optionen
2 Euromap 77
Die Euromap 77 Schnittstelle ermöglicht eine Abfrage von Daten von der Spritzgießmaschine.
Der Zugriff erfolgt mit einer kundenseitigen Client Software, die Anmeldung erfolgt mit folgen-
der Adresse:
opc.tcp://[Panel IP-Adresse]:4840
Zur Anmeldung sind folgende Daten notwendig:
 Panel IP-Adresse
Anzeige in der Kopfzeile der Steuerung
- Login -
 Benutzer Schlüssel
Anzeige im Dialog ’Benutzer ändern’ in der Benutzer Verwaltung.
 Passwort
das für den Benutzer festgelegte Passwort.
Information
Eine detaillierte Schnittstellenbeschreibung finden Sie unter folgendem Link:
https://www.engelglobal.com/de/at/dokumentation
3 Fördergerät oder Einfärbegerät

Zur Ansteuerung eines Materialfördergerätes oder auch eines Einfärbegerätes wird während
des Dosiervorgangs und auch während eines eventuell eingestellten Intrudierens parallel ein
Signal angesteuert. Das Signal fällt ab, wenn das Schneckendrehen beendet ist. Während
einer Kompressionsentlastung ist das Signal nicht aktiv.
(Variablengruppe MaterialConveyor im Zugriffslevel 10)
Mit der Variablen Fördergerät ist montiert auf Spritzeinheit kann eine Zuordnung zu einer
beliebigen Spritzeinheit getroffen werden.
Weiters kann mit Ansteuerungsart Fördergerät ausgewählt werden, ob der Digitalausgang
permanent oder mit Impuls angesteuert wird.
Die Variable Ansteuerung in Betriebsarten legt fest, in welcher Betriebsart eine Aktivierung
des Signals erfolgen soll.
4 Kernsicherheit
Die Digitaleingänge CoreSafetyx.di_CoreSafety erfüllen je nach Einstellung folgende Aufga-
ben:
Die Digitaleingänge überwachen die Auswerferposition hinten.

Ist der Auswerfer nicht vollständig zurückgefahren, sind in jedem Fall die Kern Einfahrbewe-
gungen blockiert.
201
Optionen
Zusätzliche Sperren:
 Form schließen sperren über Kernsicherheit es ist auch das Formschließen
gesperrt.
 Kern ausfahren sperren über Kernsicherheit es ist auch das Kernausfahren
gesperrt.
Erweiterung bei vorhandener Option frei Programmierbare Ein/Ausgänge

Durch den Parameter Verwendung externer Sperreingang kann ein anderer frei verfügbarer
Eingang verwendet werden. siehe Beschreibung Freiprogrammierbare Ein/Ausgänge im
Bedienerhandbuch
Die Einstellung der Kernsicherheiten erfolgt im Variablenmonitor in der Gruppe CoreSafety.
5 Rückdrehprogramm Smartshut
(optional bei elektrischen Dosiereinheiten)
Der Bildschirmschalter ’Rückdrehprogramm SmartShut’ erscheint nur wenn im Variablenmo-

nitor die Variable ’SmartShut montiert’ eingeschaltet ist.
Das Rückdrehen der Schnecke startet mit Ende Dosieren.
Falls Kompressionsentlastung nach Dosieren eingestellt ist, dann startet das Rückdrehen der
Schnecke erst mit Ende Kompressionsentlastung.
Das Abschaltkriterium und die Drehgeschwindigkeit ist von ENGEL vorbelegt und kann nicht
mehr geändert werden.
typ.
Variable Dim. Langtext Level
Wert
sv_bTurnBackRot aus SmartShut Rückdrehen 3
sv_bSmartShutMounted SmartShut montiert 13
6 Ecograph
6.1 Energieberechnungen
Die Berechnungen erfolgen alle 20 ms.
a) Energiemessung hydraulischer Antriebe über Pumpendruck und -menge:

Die Motorleistung wird über ein Tabelle, ähnlich einer Eingangskalibrierung berechnet. In die-
ser Tabelle sind die Leistungen in den Betriebszuständen Stand-By und Ölvorwärmen gespei-
chert. Zu diesen Leistungswerten werden von der Steuerung noch die Summen der Produkte
von Pumpendruck und Pumpenmenge aller Pumpen gespeichert.
Der Pumpendruck wird über die Analogkarte erfasst.

Die Fördermenge der Pumpen wird extra berechnet und ist als Istwert vorhanden (siehe tech-
nical manual - machine, Eingangskalibrierungen voreinstellen).

Optionen
Die Leistung wird für jede Pumpe berechnet und zur Gesamtleistung addiert. Anschließend
wird noch die ’Leerlaufleistung’ der Pumpen (Maschinenparameter) dazugerechnet. Diese
’Leerlaufleistung’ dient nur mehr als Korrekturwert und ist in den meisten Fällen auf 0 gestellt.
Der ’Wirkungsgrad’ ist bei dieser Art der Leistungsberechnung nicht notwendig und ist auf
Wert 0,0 zu stellen!
b) Energiemessung servoelektrischer Antriebe über Drehmoment und -Motordrehzahl:

Die Leistung wird für jeden Servoantrieb anhand von Motordrehmoment und Motordrehzahl
berechnet und zur Gesamtleistung addiert. Für jeden Servomotor ist die Einstellung dessen
Leerlaufleistung erforderlich, die zur berechneten Antriebsleistung addiert wird. Die Einstel-
lung der Leerlaufleistung für jeden Servoantrieb erfolgt über den Variablenmonitor.
Bei dieser Art der Leistungsberechnung ist ein ’Wirkungsgrad’ von 95% berücksichtigt.
c) Energiemessung Zylinderheizungen über Temperaturregelkarte

Über die Temperaturregelkarte wird die durchschnittliche Heizleistung (Zylinder) ermittelt.
(Summe der prozentuellen Heizleistung der Zone multipliziert mit dem Anschlusswert der
Zone).
6.2 Inbetriebnahmeanleitung für Energieerfassung

Die Energieerfassung wird mittels eines Energiemessgerätes abgeglichen. (z. B. mit
EBRO B1288)
Einstellen der Leistungstabelle der hydraulischen Antriebe,

ohne ecodrive
1. Heizungen ausschalten
2. Öl auf Betriebstemperatur bringen (40°C) (Wirkungsgrad steigt mit Öltemperatur)
3. Leerlaufleistung auf 0 stellen
4. Wirkungsgrad auf 0,00 stellen
5. Motoren starten und im Leerlauf laufen lassen
6. Leistung am Energiemessgerät ablesen und
gemessene Leistung im Parameter ’Kalibrierte Leistung bei Stand-By’ eingeben.
Die Steuerung berechnet nun automatisch die zugehörige Summe aller Pumpendrücke
und Mengen.
7. Ölvorwärmen einschalten
8. Leistung am Energiemessgerät ablesen und
gemessene Leistung im Parameter ’Kalibrierte Leistung bei Ölvorwärmen’ eingeben.
Die Steuerung berechnet nun automatisch die zugehörige Summe aller Pumpendrücke
und Mengen.
9. Ölvorwärmen ausschalten
10. Die Leerlaufleistung ist um die Differenz Leistungsistwert-Wandler zu Leistungsistwert
zu verändern, wobei diese in den meisten Fällen 0 ist. (Parameter ’Leerlaufleistung’ )
Einstellen der Leistungstabelle der hydraulischen Antriebe,

mit ecodrive
1. Heizungen ausschalten
2. Motoren ausschalten
3. Wirkungsgrad auf 0,00 stellen
203
Optionen
4. Leistung des Filtermotors ermitteln

 Leistung bei ausgeschalteten Motoren am Energiemessgerät ablesen und notieren
 ’Nur Ölfiltration’ einschalten und Filtermotor starten (Motorlampe blinkt)
 Leistung bei gestartetem Filtermotor am Energiemessgerät ablesen
 Differenz der beiden Leistungen als ’Leistung Ölfiltration’, Variablengruppe ’OilFiltra-
tion’ eintragen
 Nur Ölfiltration ausschalten
5. Leerlaufleistung ermitteln
 Motoren starten (Motorlampe leuchtet)
 Leistung bei gestarteten Motoren am Energiemessgerät ablesen (Drehzahl null) und
gemessene Leistung des Filtermotors subtrahieren und das Ergebnis als ’Leerlauf-
leistung’ eintragen
6. Ölvorwärmen einschalten
7. Leistung am Energiemessgerät ablesen und mit der an der Steuerung angezeigten
’Leistung der Antriebe’ vergleichen.
Den ’Wirkungsgrad Servoantriebe’ (im Variablenmonitor Gruppe Servo) solange verän-
dern, bis die Abweichung der beiden Leistungen kleiner 1% ist.
8. Ölvorwärmen ausschalten
Einstellen der Anschlusswerte für Heizung
Messen der Versorgungsspannung und Eingabe dieses Wertes in die Parameter ’Versor-
gungsspannung für Heizungen’ und ’Basisversorgungsspannung für Heizungen’.
Weiters muss die Leistung jeder Zone separat gemessen und der Leistungswert im zugehöri-
gen Parameter eingegeben werden.
Bei Spannungsdifferenzen zur Basisversorgungsspannung kann dies über einen Parameter

korrigiert werden.(’Versorgungsspannung für Heizungen’)
Für die Berechnung der Heizleistung wird von der Steuerung folgende Formel verwendet:
P = Pinst * Versorgungsspannung für Heizungen2 / Basisversorgungsspannung für Hei-

zungen2
6.3 Energiemessung
(Optional)
Die Gesamtenergie wird mit einem oder mehreren Energiemessgeräten im Hauptanschluss
der Maschine gemessen.
Alternativ werden Energiemessgeräte mit Schnittstelle (Energiemessklemme), oder mit einem
Analogsignal eingesetzt.
1. Energiemessklemme
Fabrikat Beckhoff EL3413
Eine Energiemessklemme wird über eine Buskoppelklemme EK1100 an den EtherCAT-Kreis
der Maschine angebunden.
Siehe auch Stromlaufplan.

Optionen
Anbindung
Beispiel mit 1 Energiemessklemme
Antriebe
EtherCAT
EL3413
EK1100
Einstellen Energiemessgerätetype und Stromwandlungsfaktor
Wichtig für eine korrekte Anzeige der Strom- und Leistungswerte ist die Einstellung des
’Stromwandlungsfaktor’, im Variablenmonitor Gruppe EnergyCounter.
Dieser ist im Stromlaufplan oder am Stromwandler ablesbar, siehe unten.
Beispiel: Stromwandler Regulus 6A315.3 500/5 A hat Wandlungsfaktor 100.
Die ’Energiemessgerätetype’ ist ebenfalls einzustellen.
Wenn Sie mehrere Energiemessgeräte (z. B. für Energie Hauptanschluss, Heizungen, etc.)
verwenden, müssen Sie für jede Klemme den Energiemessgerätetype und den Stromwand-
lungsfaktor einstellen.
Ablesen der erforderlichen Werte aus dem Stromlaufplan

Blättern Sie im Stromlaufplan zum Kapitel Energiemessung.
Auszug aus dem Stromlaufplan:

1
3 4
[1] Hier sehen Sie die verwendete Klemmentype (EL3413)
205
Optionen
[2] Hier sehen Sie den Stromwandlungsfaktor (10A815.3 1250A/5A ergibt Faktor 250)
[3] Anschluss für Strommessung von Phase 1
[4] Anschluss für Spannungsmessung von Phase 1
Information
Achten Sie auf eine phasenrichtige Klemmung (z. B. IL1[3]=Strom von Phase 1 und
L1[4]=Spannung von Phase 1)
Werden an der Steuerung negative Leistungen angezeigt, weist dies auf eine falsche Pha-
senklemmung hin.
Achten Sie auf die Einbaulage der Stromwandler (Anschlüsse K,L). Überprüfen Sie die Ein-
baulage gemäß Stromlaufplan.
2. Energiemessgerät mit Analogsignal

(0 - 10V)
Die Messungen erfolgen alle 20 ms.
Dieses Signal wird in der Steuerung kalibriert; siehe Eingangskalibrierungen.
(Umin, Umax und PMax einstellen!)

Optionen
7 Zylinderverschlussdüsen
Folgende Parameter können bei Zylinderverschlussdüsen eingestellt werden
Nadelverschlussdüse und Bolzenverschlussdüse
Variablen-Monitor
Variablenliste: ShutOffNozzle
typ. Wert
Variablen-Name Einstellhinweis Level
Einheit
Zylinderverschlussdüse ist montiert auf Pumpe 1 Pumpe für Einspritzen 11

X
Zylinderverschlussdüse Pumpenausgabe aktiv Hand- und - 11

in Betriebsmodus Automatik-
betrieb
Menge Zylinderverschlussdüse öffnen 50 l/min - 10
Druck Zylinderverschlussdüse öffnen 50 bar - 10
Verzögerung Pumpe abschalten nach Ver- 0,5 s - 11

schlussdüse schließen
Maximale Öffnungsverzögerung -0,2 s Dieser Wert plausibilisiert die Ein- 10

gabe der Öffnungsverzögerung der
Düse auf der Bildschirmseite Ver-
schlussdüsen. Ein negativer Wert
bedeutet, dass die Düse bereits vor
Einspritzen öffnet.
Nadelverschlussdüse und Bolzenverschlussdüse bei MuCell
Variablen-Monitor
typ. Wert
Einheit

X

betrieb
Verzögerung Pumpe abschalten nach Ver- 0,5 s - 11


207
Optionen
Drehschieberverschlussdüse
Variablen-Monitor
typ. Wert
Einheit

X

betrieb
Verzögerung Pumpe abschalten nach Ver- 1s - 11


8 Werkzeugverschlussdüsen
Variablen-Monitor
typ. Wert
Einheit
Verschlussdüsen sind montiert auf Folgende Einstellhinweise sind nur gültig für 11
Pumpe x duo-Maschine:
2 Allgemeine Akkustation nicht installiert:

In diesem Fall werden die Werkzeugver-
schlussdüsen von Pumpe 2 versorgt.
1 Allgemeine Akkustation ist installiert:

In diesem Fall werden die Werkzeugver-
schlussdüsen von Pumpe 1 versorgt.
Menge Verschlussdüsen öffnen 50 l/min Ausgegeben Menge auf die Pumpe im aktiven 10
Betrieb.
Druck Verschlussdüsen öffnen 50 bar - 10
Permanente Pumpenausgabe aktiv Hand- und Durch diese Variable wird die permanente 11
in Betriebsmodus Automatik- Versorgung der Verschlussdüsen durch die
betrieb Pumpe eingeschaltet.
Es wird dabei die ’Menge Verschlussdüsen
permanent’ bzw. der ’Druck Verschlussdüsen
öffnen’ ausgegeben. Werden die Verschluss-
düsen aktiv betrieben, wird auf die ’Menge
Verschlussdüsen öffnen’ umgeschaltet.
Menge Verschlussdüsen permanent 20 l/min Ausgegebene Menge bei permanenter Ver- 11

sorgung durch die Pumpe.

Optionen
Variablen-Monitor
typ. Wert
Einheit
Verzögerung Pumpe abschalten 0,5 s - 11

nach Verschlussdüsen schließen
Druckabbau bei Werkzeugtempera- Ja - 11

turfehler
Ist eine allgemeine Akkustation zur Versorgung der Werkzeugverschlussdüsen installiert, sind
die nachfolgenden Variablen zu überprüfen. Beachten Sie, dass in diesem Fall die Werkzeug-
verschlussdüsen über Pumpe 1 versorgt werden.
Variablen-Monitor
Variablenliste: AccuGeneral1
typ. Wert
Einheit
Allgemeine Akkustation ist montiert 1 10

auf Pumpe x
Maximaler Akkudruck 200 bar Wert gültig für duo-Maschine 10
Mengenausgabe Pumpe für Akkula- 30 % Wert gültig für duo-Maschine 10

den Maximale Ladegeschwindigkeit bezogen auf
die Litermenge der Ladepumpe.
Verhalten der Werkzeugverschlussdüsen bei Werkzeugheizungen außerhalb Toleranz

Befinden sich nicht sämtliche eingeschalteten Werkzeugheizzonen innerhalb ihrer Tempera-
turtoleranzen, wird druckentlastet. Diese Funktion ist schaltbar mit Parameter Druckabbau bei
Werkzeugtemperaturfehler , Variablenmonitor Gruppe ShutOffNozzle.
Beispiel: Werkzeugdüsen-Steuerung hydraulisch 4-fach
Verschlussdüse x öffnen
Druckentlastungsschieber
209
Optionen
Beispiel: Werkzeugdüsen-Steuerung pneumatisch 8-fach
5/2 Wege-Ventil
1/4“
Leitungsdruck
max. 10bar Luftwartungseinheit
Pneumatikzylinder
im Werkzeug
Steckverbindung: bei „Schnittstelle Werkzeugdüsen 12-fach"

Harting HAN 24E
montiert neben fester Aufspannplatte auf Bediengegenseite innerhalb der
Schutzverdeckung
Anschlussstecker Stecksockel
des Ventilblockes an der Spritzgießmaschine
Tüllengehäuse 09 30 024 1520 Sockelgehäuse 09 30 024 1270

Steckereinsatz 09 33 024 2601 Buchseneinsatz 09 33 024 2701
Pin Signal Pin Signal
1 1. Werkzeugverschlussdüse öffnen 13 0V

Optionen
Pin Signal Pin Signal
Information
Über die Steckverbindung sind keine Signale zur Druckentlastung ausgeführt.
Bei Bedarf ist die Ausführung einer Druckentlastung zu bestellen.
9 Materialtrichter-Verschiebeeinheit
Die mechanische Ausführung wird per Konfiguration definiert. (Variablengruppe ’MaterialHop-
per’)
Es wird konfiguriert, ob hydraulisch oder pneumatisch und ob der jeweilige Schieber in Endpo-
sition aktiv bleiben soll.
Bei hydraulischer oder pneumatischer Ausführung erfolgt die Steuerung über digitale Signale
an die Hardware.
Die Rückmeldung der Position erfolgt für hydraulische, pneumatische bzw. manuelle Ausfüh-
rung über digitale Eingänge.
Überwachungen
Die Materialtrichter-Verschiebeeinheit muss mechanisch so konstruiert sein, dass keine
Scher- und Quetschstellen vorhanden sind.
Daher wird diese auch durch keine Schutzverdeckung unterbrochen.
Das Verfahren des Materialtrichters wird nur durch Betätigen der Sicherheitstaste freigege-
ben.
211
Optionen
10 Bewegliche Schutzverdeckungen
Sicherheitsschalter und Überwachungsgerät
Ausführung mit EUCHNER-Transponder:
Der codierte elektronische Sicherheitsschalter CES besteht aus drei Komponenten:

 Lesekopf
 Auswertegerät
Elektrisch ist der Rückführkreis verdrahtet (Klemme Y1, Y2), eine Starttaste (S) ist nicht vor-
gesehen. Es ist auf die korrekte Einstellung der DIP-Schalter am Auswertegerät zu achten!
Beispiel Euchner Komponenten
Betätiger

Optionen
Schematische Darstellung mit 2 Sicherheitsschaltern
Aktivierung des Lern-

Codierter Codierter
vorgangs mit Kurz-
Betätiger Betätiger
schlussbrücke an
J1, J2
Betriebs-
spannung
Lese- Lese-
Kopf 3 Kopf 4
kopf 1 kopf 2
H11 H12 H21 H22 H31 H32 H41 H42
Kopf-Auswahl
DIP-Schalter
Relais Y
Spannungsversorgung
Rückführkreis
Kurzschlussbrücke für Lernvorgang

H11/H12..H41/H42 Anschluss Leseköpfe 1 ... 4
Relais X
Schirm
Testeingang
Diagnoseausgang
Freigabe Sicherheitsrelais Y
Freigabe Sicherheitsrelais X
Rückführkreis Darstellung: offener
Anschluss Start-Taste Sicherheitskreis
213
Optionen
DIP-Schalter Stellung links (OFF) Stellung rechts (ON)

schlossen sen

schlossen sen

schlossen sen

schlossen sen
5 Automatischer Start Manueller Start

(keine Starttaste angeschlos- (Starttaste angeschlossen)
sen)
6 Kein Rückführkreis angeschlos- Rückführkreis angeschlossen

sen
Lernvorgang

1. Lernvorgang vorbereiten
 Einbau einer Kurzschlussbrücke zwischen den Klemmen J1 und J2 (siehe Elektro-
plan)
kreis, siehe Elektroplan)
Ansprechbereich der jeweiligen Leseköpfe befinden)
3. Lernvorgang starten
4. Lernvorgang beenden
5. Alle Schutzverdeckungen auf Wirksamkeit überprüfen!
derholen.

Optionen
Information
 Es darf kein Zustandswechsel, z. B. Öffnen einer Schutzverdeckung oder Schließen

einer weiteren Schutzverdeckung, erfolgen
 Die Versorgungsspannung darf nicht abgeschaltet werden
Information
Betätiger können ohne erneuten Lernvorgang nicht untereinander ausgetauscht werden.
Ein nicht erlernter Betätiger wird vom betreffenden Lesekopf nicht erkannt.
Soll auch nur ein neuer Betätiger erlernt werden, muss ein komplett neuer Lernvorgang
gemäß Abschnitt Lernvorgang durchgeführt werden.
Schließeinheit Schutzverdeckung
Wenn die Überwachung für die bedienseitige und rückseitige Schutzverdeckung auf Störung
schaltet, erscheint der Alarm:
Schutzverdeckung Überwachungsmodul x
Ursache Der aktive Zustand des Diagnoseausganges DIA vom Überwa-

chungsmodul für die Schutzverdeckung signalisiert eine Störung:
- Interner Bauteilfehler
- zu hohe Umgebungstemperatur im Schaltschrank
- elektromagnetische Störungen, Störung vom Datentransfer zum
Überwachungsmodul
- Querschlüsse in Zuleitungen Lesekopf
- verschweißte Schließerkontakte
- falscher Lernvorgang
- nicht korrekte Spannungsversorgung am Überwachungsmodul
- falscher Anschluss, Konfiguration
Auswirkung Alarmmeldung, Motorstopp.
Behebung Überwachungsmodul und Sicherheitsschalter prüfen.

Steuerspannung aus-/einschalten.
Zusätzliche Überwachung
Schließeinheit Schutzverdeckung x Betätiger defekt
Ursache Beim Öffnen der Schutzverdeckung muss das Signal Schutzverde-

ckung geschlossen innerhalb von 2s auf 0 gehen.
Auswirkung Alle Maschinenbewegungen gesperrt, Alarmmeldung, Motorstopp.
215
Optionen

Sonderprogramme
Sonderprogramme
1 Einstellen eines Werkzeugwechselablaufes

Der Ablauf ist frei konfigurierbar und kann ab Benutzerlevel 11 geändert werden.
Gültig für
 Programm menügeführter Werkzeugwechsel
 Schnittstelle für ENGEL Werkzeugwechselsystem (famox)
 Schnittstelle für Werkzeugwechselsystem (EUROMAP 71)
Wie funktioniert der frei konfigurierbare Werkzeugwechsel?

Ein automatischer Werkzeugwechselablauf ist auf Bildschirmseiten mit textueller Oberfläche
mit übersichtlichen Dialogboxen einstellbar.
Durch Einstellung einer Liste von Startpunkt und zugehörigem Schritt konfigurieren Sie
einen kompletten oder teilweisen Werkzeugwechsel.
Bildschirmseite
Ablauf Werkzeugwechsel
Die Bildschirmseite befindet sich typischerweise unter folgenden Komponenten und Aufga-
ben:
Werkzeugbereich Umrüsten
Peripherie
Einstellwerte
Beispiel
5 Abspannen
217
Sonderprogramme
Warte: Zeit 1
Textmeldungen Abspannen: Roboter vorbereiten für Abspannen
Heizung: Werkzeugheizung aus
2 3 4
1 Werkzeugwechsel: Starttaste drücken
Form: Schließsequenz
Schnellspannvorrichtung bewegliche Platte: entspannen
Form: Wechselposition anfahren
Werkzeugwechsel: Starttaste drücken
Bild 1. Die Einstellungen sind beispielhaft
[1] Programmzeile
Eine Programmzeile besteht aus:
 Startpunkt der Aktion
 Status
 Aktionsschritt
 Zeitistwert des Schrittes
[2] Startpunkt
Startpunkte, ab dessen Eintreten der zugehörige Schritt ausgelöst wird.
 Start
Der Aktionsschritt startet parallel zum Schritt in der vorhergehenden Zeile.
 Vorgänger fertig
Der Aktionsschritt startet nach Beendigung des Schrittes in der vorhergehenden
Zeile.
 alle Vorgänger fertig

Der Aktionsschritt startet nach Beendigung aller vorher angeführten Schritte.
 Warte bis
Warten auf die Beendigung des zugehörigen Aktionsschrittes.
[3] Status
Während des Werkzeugwechselablaufes wird der Zustand der einzelnen Schritte ange-

Sonderprogramme
zeigt.
 Schritt deaktiv, in Wartezustand, bei Automatikstart werden die Stati gelöscht
 Schritt ist gestartet und wird soeben ausgeführt
 Schritt ist ausgeführt und beendet
 Text des Schrittes ausgegraut bedeutet, er wird übersprungen.

[4] Aktionsschritt
Aus einer Liste von Bewegungsschritten wird hier die Aktion ausgewählt, die bei Erfül-
lung des in derselben Programmzeile definierten Startpunktes ausgeführt werden soll.
Siehe Punkt ’Dialog Schritte’.
[5] Abspannen
Beinhaltet die Folge für die Schritte zum ’Abspannen’ des ’alten’ Werkzeuges.
Analog dazu gib es eine Bildschirmmaske für ’Aufspannen’ des ’neuen’ Werkzeuges,
bzw. ev. ’Einbringen’ des ’neuen’ Werkzeuges.
Information
Eine detailliertere Vorgangsweise beim Einstellen und Programmieren ist im Punkt ’Einen
Ablauf programmieren’ dargestellt.
Editier-Modus
Folgende Bedingungen müssen erfüllt sein, um einen Ablauf zu programmieren.

 Benutzerlevel 11 oder höher
 Betriebsart Teach
Beispiel für Ablauf Werkzeug abspannen:

Abspannen
219
Sonderprogramme
Warte: Zeit 1
Textmeldungen Abspannen:Roboter vorbereiten für Abspannen
Heizung: Werkzeugheizung aus
1 Düse 1 zurückfahren bis Sicherheitsposition
Form: Wechselposition anfahren
Bild 2. Die Einstellungen sind beispielhaft
[1] Selektierte Zeile

Tippen Sie auf eine Programmzeile, diese wird markiert (gelber Hintergrund) und kann
mit Kommandos [2] verschoben werden.
[2] Kommandomenü

Oberhalb der markierten Zeile wird eine neue Zeile eingefügt. Es erscheint zusätz-
lich die nachfolgend beschriebene Dialogbox, mit welcher der neue Schritt spezifi-
ziert werden kann.
Die markierte Zeile wird mit der oberen Zeile vertauscht.
Die markierte Zeile wird mit der unteren Zeile vertauscht.

Sonderprogramme
Die markierte Zeile wird gelöscht. Handelt es sich um eine leere Zeile, wird diese
umgehend gelöscht. Bei Zeilen mit Inhalt müssen Sie die Ausführung bestätigen.
Dialogbox
Tippen Sie erneut auf die markierte Programmzeile, dadurch öffnet sich ein Dialogfenster.
Werkzeugwechsel
Voraussetzung
Start Start
Gruppe Düse
Nummer 1
Aktion zurückfahren bis Sicherheitspo-
Beispiel
Auswahl Voraussetzung
Es gibt die Möglichkeit Schritte nur unter gewissen Umständen auszuführen. So zum Beispiel
würde es keinen Sinn machen, bei einem neuen Werkzeug mit der gleichen Formhöhe wie
das alte Werkzeug den Schritt ’Form Öffnen für Werkzeugwechsel’ auszuführen.
Werkzeugwechsel
Voraussetzung
Start
Gruppe
Teiledaten vorhanden
Nummer
neue Formhöhe gleich
Aktion
neue Formhöhe ungleich
Abbrechen
keine Teiledaten vorhanden
Beispiel
Auswahl Start
Wählen Sie ein Startkriterium für den aktuellen Werkzeugwechsel-Schritt.
Werkzeugwechsel
Voraussetzung
Start Start
Gruppe
Nummer
Start
Aktion
Vorgänger fertig
Abbrechen
alle Vorgänger fertig
warte bis
Beispiel
221
Sonderprogramme
Entstehen durch den Programmablauf Parallelbewegungen, ist darauf zu achten, dass diese
nur ausgeführt werden können, wenn die Maschine hydraulisch dafür ausgerüstet ist (2.
Pumpe, Akkumulator).
Auswahl Gruppe
Wählen Sie die Ausrüstungskomponente für den aktuellen Aktionsschritt.
Werkzeugwechsel
Voraussetzung
Start Start
Gruppe Düse
Nummer
Keine Gruppe
Aktion
Schnecke
Abbrechen
Heizung
Form
Roboterschnittstelle
Düse
Schnellspannvorrichtung feste Platte
Elektrische Schutzverdeckung
Schnellspannvorrichtung bewegliche Platte
Temperiergerät
Verriegelung Schutzverdeckung
Werkzeugverschlussdüse
Werkzeugwechsel
Teiledaten
Alle Kerne
Textmeldungen Aufspannen
Textmeldungen Abspannen
Warte
Beispiel
Auswahl Nummer
Wenn mehrere Ausrüstungskomponenten des gleichen Typs installiert sind, erscheint die
zusätzliche Auswahl ’Nummer’, wählen Sie die entsprechende.
Werkzeugwechsel
Voraussetzung
Start Start
Gruppe Düse
Nummer
Aktion
Abbrechen
Beispiel

Sonderprogramme
Auswahl Aktion
Wählen Sie die zur Gruppe (Ausrüstungskomponente) passende Aktion.
Werkzeugwechsel
Voraussetzung
Start Start
Gruppe Form
Aktion Wechselposition anfahren
Abbrechen
Wechselposition anfahren
schließen ohne Schließkraft
schließen bis Schließkraft aufgebaut
Einbauhöhe bestimmen
Öffnen bis maximaler Öffnungsweg
manuell schließen bis geschlossen
Schließsequenz
Öffnungssequenz
Beispiel
Kombinationen von Gruppe und Aktion

Je nach Ausführung der Maschine und vorhandenen Optionen variiert auch der Listeninhalt.
Die wichtigsten Erklärungen sind hier aufgeführt.
Keine Gruppe
Mit dieser Auswahl leeren (löschen) Sie den aktuellen Aktionsschritt.
Form
 Wechselposition anfahren (Öffnen oder Schließen auf Position zum Werkzeugwech-
sel)
 schließen ohne Schließkraft
 schließen (schließen bis vollständig geschlossen mit Schließkraft)
 Einbauhöhe bestimmen (Schließen und Durchführung der Formhöhenermittlung,mit
Schließkraftaufbau)
 öffnen bis maximalen Öffnungsweg
 manuell schließen bis geschlossen
(Schließen durch Drücken der Handtaste Formschließen)
 Schließsequenz
Komplette Produktions-Schließsequenz
 Öffnungssequenz
Komplette Produktions-Öffnungssequenz
Mittelplatte
 Wechselposition anfahren
Öffnen bzw. Schließen der Mittelplatte auf die Werkzeugwechselposition (’Mittelplatte
Wechselposition’ auf Bildschirmreiter Allgemein änderbar) mit Profilausgaben.
 schließen
Schließen der Mittelplatte
223
Sonderprogramme
 manuell schließen bis geschlossen

Schließen durch Drücken der Handtaste ’Mittelplatte schließen’.
 öffnen bis maximalen Öffnungsweg
Öffnen der Mittelplatte auf den maximalen Öffnungsweg der Mittelplatte.
Information
Weitere Informationen zum Werkzeugwechsel bei Maschinen mit Mittelplatte finden Sie unter
Punkt Mittelplatte.
Düse
 Düse zurückfahren bis Sicherheitsposition
 Düse zurückfahren bis Werkzeugwechselposition
 Düse vorfahren ohne Anpresskraft
Elektrische Schutzverdeckung 1/2

 öffnen
 schließen
Verriegelung Schutzverdeckung 1/2

 entriegeln
Alle Kerne
 Haltedruck ausgeben
 Druckentlasten
Schnellspannvorrichtung feste Platte

 entspannen
 spannen
Schnellspannvorrichtung bewegliche Platte

 entspannen
 spannen
Heizung
 Werkzeugheizung ein
 Werkzeugheizung aus
Schnecke
 dosieren
 dosieren ohne Staudruck
 Ausspritzen auf 0
 Heißkanal durchspritzen
Werkzeugwechsel

Sonderprogramme
 Starttaste drücken
Beispiel einer Textmeldung

Werkzeugwechsel
Starttaste drücken
Hilfe
Führen Sie die Anweisung aus.
Werkzeug Zentrierung
 lösen
 fixieren
Quertransport
 Werkzeug ausbringen
 Werkzeug einbringen
 außerhalb Schutzverdeckung fahren
 Werkzeug einbringen vorbereiten
 Aus/Einbringen parallel
 Werkzeug einbringen vorbereiten starten
 vor Schutzverdeckung fahren
Längstransport Bedienseite
 Station für Ausbringen anfahren
 Station für Einbringen anfahren
Für manuelle Tätigkeiten können Textmeldungen programmiert werden. Die Textmeldungen

sind folgendermaßen gruppiert:
Textmeldungen Abspannen
 Roboter vorbereiten für Abspannen
 Werkzeughälften verriegeln
 Werkzeug entmagnetisiert
 Medien abkuppeln, Kran anhängen
 Bestätigung Befestigung am Kran
 Befestigung am Kran nachspannen
 Werkzeug ausbringen
 Roboter Übernahmekopf wechseln
225
Sonderprogramme
Beispiel einer Textmeldung

Werkzeugwechsel
Bitte manuell Ausführen
Werkzeug einbringen
Hilfe Weiter
Führen Sie den Schritt manuell aus, bestätigen Sie durch Anhaken, anschließend drücken Sie
’Weiter’.
Textmeldungen Aufspannen
 Bestätigung richtiger Teiledatensatz
 Werkzeug platzieren
 Medien ankuppeln, Kran abhängen
 Bestätigung Kran abgehängt
 Bestätigung Magnetisierung ok
 Werkzeug reinigen
 Werkzeug einbringen
 Werkzeughälften entriegeln
Warte
 Zeit 1
 Zeit 2
 Zeit 3
Werkzeugwechsel
 Wechseln auf Handbetrieb
 Umschalten auf Automatikbetrieb
Teiledaten
 Teiledaten Laden starten
 Teiledaten Laden fertig
 Neue Formhöhe übernehmen
Verriegelung der Werkzeughälften

 verriegeln
 entriegeln
Medienkupplung feste Platte

 Kuppeln
 Entkuppeln
Medienkupplung bewegliche Platte

 Kuppeln

Sonderprogramme
 Entkuppeln
Werkzeugverschlussdüse
 Druckentlasten
Temperiergerät
 Temperiergerät ausschalten
 Temperiergerät aktivieren
 Kühlwasser ausblasen starten
 Kühlwasser ausgeblasen
Magnetspannplatten bewegliche Platte

 entmagnetisieren
 magnetisieren
Magnetspannplatten feste Platte

 entmagnetisieren
 magnetisieren
Roboterschnittstelle
 Freigabe Schutzverdeckung öffnen
 Warte bis bereit für Produktion
Holmziehvorrichtung
 Holm fädeln
 Fädeln bis Bremsposition
 Holm ziehen
 Fädeln starten
 Fädeln bis Bremsposition starten
 Holm ziehen starten
 DK Klemmung öffnen
 Ziehen/Fädeln stoppen
Eigene Textmeldungen
Es können 20 selbsterstellte Texte für Meldungen in allen an der Maschine verfügbaren Spra-
chen eingegeben werden. Die Texte werden in den Maschinendaten gespeichert.
227
Sonderprogramme
Werkzeugwechsel
Voraussetzung
Start - - -
Gruppe Eigene Textmeldungen
1 Aktion Meine eigene Textmeldung

3
2 Meldung Meine eigene Textmeldung de- Deutsch
[1] Hier kann eine von 20 Textmeldungen ausgewählt werden

[2] Hier kann der gewünschte Text der ausgewählten Textmeldung für die eingestellte
Sprache [3] eingegeben werden.
Hinweis: Die aufgeschlagene Tastatur besitzt den Zeichensatz der eingestellten Bild-
schirmsprache. Beim Editieren der Texte wird daher empfohlen, die Sprache [3] mit der
Bildschirmsprache gleichzusetzen.
[3] Wählen Sie hier die Sprache aus, in welcher der Text formuliert ist
Es stehen sämtliche Sprachen der Maschine zur Auswahl
Beispiel einer selbsterstellten Textmeldung

Werkzeugwechsel
Bitte manuell Ausführen
Meine eigene Textmeldung
Hilfe Weiter
Die Befehlsgruppe (hier: Eigene Textmeldungen) wird in der Dialogbox der Textmeldung nicht angezeigt. Im Ablauf-
schritt der eigenen Textmeldung wird die Gruppe angezeigt.
Einen Ablauf programmieren
Die Programmierung erfolgt durch konsequente Eingabe von Startpunkt einer Aktion und dem
dort auszuführenden Schritt. Jeweils Startpunkt und zugehöriger Schritt stehen dann in ein
und derselben Zeile.
Die Eingabe erfolgt in Betriebsart Teach und mittels eines Dialoges, der sich bei zweimaligem
Antippen von Startpunkt bzw. Schritt öffnet.
Das Abspannen erfolgt im Werkzeugwechselablauf am Beginn eines vollständigen Werk-

zeugwechsels und läuft bis Ende Ausbringen des Werkzeuges.
Hierin ist die Bewegungsabfolge einzuprogrammieren, die während dieses Ablaufes nötig ist.
Unter Einbringen ist die Bewegungsabfolge einzuprogrammieren, die während des Einbrin-
gen eines neuen Werkzeuges nötig ist.
Unter Aufspannen ist die Bewegungsabfolge einzuprogrammieren, die während des Auf-
spannen des neuen Werkzeuges nötig ist.

Sonderprogramme
Information
Werden Kerne zeitabhängig betrieben, so kann beim Aufspannen des Werkzeuges die Form
nicht geöffnet werden (Maschinenablauf Öffnungssequenz), da sich die Kerne nach dem Ein-
bringen des Werkzeuges in keiner definierten Endlage befinden.
In diesem Fall erfolgt eine entsprechende Fehlermeldung. Die Form muss dann manuell geöff-
net (in Ausgangsstellung) gebracht werden.
! WARNUNG!
Voraussetzung für die Programmierung und Parametereinstellung ist die voll-
ständige Kenntnis des Werkzeuges, der Maschine und des Werkzeugwechs-
lers, sowie die Abfolge der Bewegungen im Werkzeugwechselablauf.
Änderungen des Werkzeugablaufes können zu Werkzeug- und Maschinen-
schäden führen.
2 Programm menügeführter Werkzeugwechsel
2.1 Anfahren der Wechselposition

Einstellungen zum Anfahren der Wechselposition können im Var-Monitor getätigt werden.
Parameter im Var-Monitor:
Variablengruppe: typ. Wert

Einstellhinweis Level
MoldChange Einheit
Startbeschleunigung Geschwindigkeit Öffnen auf [l/min/s] - 11

Werkzeugwechselposition
Stoppverzögerung Geschwindigkeit Öffnen auf Werk- [l/min/s] - 11

zeugwechselposition
Profilbeschleunigung Geschwindigkeit Öffnen auf [l/min/s] - 11

Profilverzögerung Geschwindigkeit Öffnen auf Werk- [l/min/s] - 11

zeugwechselposition
Startbeschleunigung Geschwindigkeit Schließen auf [l/min/s] - 11

Stoppverzögerung Geschwindigkeit Schließen auf [l/min/s] - 11

Profilbeschleunigung Geschwindigkeit Schließen auf [l/min/s] - 11

Profilverzögerung Geschwindigkeit Schließen auf [l/min/s] - 11

Druck Öffnen auf Werkzeugwechselposition [bar] - 12
Druck Schließen auf Werkzeugwechselposition [bar] - 12
Geschwindigkeit Schließen auf Werkzeugwechselpo- [mm/s] - 12

sition
229
Sonderprogramme
Parameter im Var-Monitor:
Variablengruppe: typ. Wert

Einstellhinweis Level
MoldChange Einheit
Geschwindigkeit Öffnen auf Werkzeugwechselposi- [mm/s] Für größere Distanzen (z. B. 12

tion mit Werkzeug zum Korrigieren der Formhöhe
des neuen Werkzeuges)
Geschwindigkeit Öffnen auf Werkzeugwechselposi- [mm/s] Für kleine Distanzen (z. B. zum 12
tion ohne Werkzeug Freistellen des entspannten
Werkzeuges)
Minimale Öffnungsgeschwindigkeit auf Wechselposi- [mm/s] - 11

tion
Verzögerung Ventilausgabe beim Anfahren der Wech- [s] Wert ungefähr 0,4 s 11
selposition
Pumpenoffset Öffnen auf Werkzeugwechselposition [mm/s] - 12
Anhand der Formposition wird entschieden, welche Geschwindigkeit zum Positionieren ver-
wendet wird. Zum Freistellen des entspannten Werkzeuges (= Werkzeug auf Rollen) für die
darauffolgende Ausbringung wird eine kleine Geschwindigkeit verwendet. Bei größeren Dis-
tanzen (z. B. zum Korrigieren der Formhöhe) wird eine höhere Geschwindigkeit verwendet.
2.2 Werkzeugwechselablauf
Wie man einen Werkzeugwechselablauf im Detail einstellt, ist in Unterkapitel ’Einstellen eines
Werkzeugwechselablaufes’ beschrieben.
Maschinen ohne Schnellspannsystem

Es ist ein Konfigurationsschalter vorhanden, welcher Aufschluss über den Montagestatus des
Werkzeuges gibt, siehe auch Punkt Allgemeines.
Schritte in der Gruppe Werkzeugwechsel:

 Werkzeug demontieren (Sequenz Abspannen)
Bei aktivem Schritt erscheint eine Dialogmeldung. Nach abgeschlossener Tätigkeit
muss die Meldung quittiert werden und der Werkzeugstatus wird dadurch auf ’demon-
tiert’ geändert.
 Werkzeug montieren (Sequenz Aufspannen)
Bei aktivem Schritt erscheint eine Dialogmeldung. Nach abgeschlossener Tätigkeit
muss die Meldung quittiert werden und der Werkzeugstatus wird dadurch auf ’montiert’
geändert.
Information
Bei einem Wechselabbruch wird der interne (globale) Werkzeugstatus auf montiert gesetzt,
damit auf jeden Fall die Werkzeugsicherheit gegeben ist. Der Konfigurationsschalter bleibt
dabei unverändert.
3 Unterbrechungsfreie Stromversorgung
Die unterbrechungsfreie Stromversorgung übernimmt bei einem Stromausfall die Versorgung
der Steuerung und der 24 V-Komponenten.
Folgende Parameter sind werkseitig fest vorgegeben:

Sonderprogramme
Variablen-Monitor
Variablengruppe: UninterruptedPowerSupply
Variablenname Wert Einstellhinweis Level
Maximalzeit Stromversorgung s Die Dauer für die Aufrechterhaltung der 11

Stromversorgung ist abhängig von der Leis-
tung des verwendeten Batteriemoduls und
den Einstellungen am USV-Gerät.
Vorwarnungszeit Stromversorgung s Dies ist eine Überbrückungszeit, um kurze 13

Unterbrechungen der Versorgung herauszu-
filtern.
Bezeichnung der digitalen Eingänge im E-Plan:
’Überwachung Stromversorgung’
’USV Batteriespannung kritisch’
231
Sonderprogramme

Index
Index *Servo Motor Warning x Komponente x . . . . . . . . . . . . .142

*Servo Motor x Kalibrierung: Mechanik geändert! 160, 165
*Servo Motor Zwischenkreisentladung aktiv . . . . . . . . . .138
*Sicherheitsrelais Motor Komponente x defekt . . . . . . . .139
*Spitzenwertüberwachung Form . . . . . . . . . . . . . . . . . .152
*Spritzdruck x überschritten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .171
Symbols *Tankabsperrklappe x geschlossen . . . . . . . . . . . . . . . . .15
*Analogausgabe für x in Gruppe:x Unit:x fehlerhaft . . . . . 84 *Temperatur Bremswiderstand zu hoch . . . . . . . . . . . . .139
*CPU Speicher mit x Prozent belegt . . . . . . . . . . . . . . . . 75 *Warngrenze CPU Temperatur beträgt x . . . . . . . . . . . . .80
*CPU Temperatur beträgt °C -> Produktionsstopp . . . . . 80 *x Offset Druckaufnehmer außerhalb der Toleranz . . . .168
*CPU Temperatur zu hoch x Nr. x . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 *x Sollwertüberwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .164
*Doppelte IP Adresse () . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 *xoi Druckaufnehmer defekt (min, max, offset) . . . . . . .170
*Dosiermoment wegen Zylinderheizung x reduziert . . . . 188 *Zeitlich begrenzte Lizenz: Restlaufzeit x Tage . . . . . . . .78
*Drehzahl Null Überwachung Motor x defekt . . . . . . . . . 140 *Zylinderheizung x Zylinderzone x defekt . . . . . . . . . . . . .83
*Einstellung der Euromap 12/67 Schnittstelle x kontrollieren
198 A
*Entlademodul nicht bereit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139 Abschaltkreise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .38
*Fast Retain Daten verloren - Batterie prüfen x Nr. x . . . . 77 Aktiver Staudruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .23
*Formschutzoffsetermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194 Analoge Ein-/Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .84
*Formschutzsensor defekt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 194 Anzeigen und Bedienelemente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .71
*FX400 defekt x Nr.x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Arbeitsplatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12
*Gleichlauf x nicht möglich . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 Arbeitssicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
*Gleichlauffehler x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145 Aufstiegshilfe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
*Heizausgang Werkzeugheizung x Zone x defekt . . . . . . 82 Auswertegerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
*Internal error occured: Operation Hour Counter changed:
Cause:x 0->0 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74 B
*Internal error occurred: EEPROM cannot be read . . . . . 78 Batterie wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .61
*Internal error occurred: Error in plausfunction -> contact EN- Batterietausch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .75
GEL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78 Baugruppe IM270/W . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .80
*Kein Kommunikationssignal vom Roboter . . . . . . . . . . 199 Baugruppenerweiterungsblock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
*Kernzugsversorgung von Station x defekt . . . . . . . . . . . 24 Bedienpanel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .41
*Komponente x Bewegungsüberwachung . . . . . . . . . . . 154 Bedienpanel demontieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .44
*Komponente x Drehmomentüberwachung . . . . . . . . . . 143 Betätiger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
*Komponente x Gleichlaufüberwachung . . . . . . . . . . . . 144 BL250/A Buskoppler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .92
*Komponente x Positionsüberwachung . . . . . . . . . . . . . 153
*Komponente x Profilrampen kontrollieren (Details: siehe Info- C
log) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
CAN1 Schnittstelle FX200/A . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
*Komponente xx Wegaufnehmer defekt (min, max, offset) .
CAN-Interface Modul FX 400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
152
CAN-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112
*Kühlausgang Zylinderheizung x Zylinderzone x defekt . 82
Compact Flash . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .73
*Kurzschluss % % (x Nr.x) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
CP250/X Reparatur- und Wartungsarbeiten . . . . . . . . . . .75
*Ladungsverstärker x Testsignal außerhalb Toleranz . 175,
181
*Ladungsverstärker x Typ unbekannt . . . . . . . . . 181, 182
D
*Lebensdauer der Speicherkarte beträgt weniger als 10% 74 Datensatz schreiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .134
*Lebensdauer der Speicherkarte im kritischem Zustand . 74 Digitale Ausgänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .86
*Maschinenmotor konnte nicht gestartet werden . . . . . . . 16 Digitale Eingänge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .85
*Minimale Öffnungsposition Roboter ist größer als der Öff- Druckaufnehmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .165
nungsweg x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 Durchwärmung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .189
*Netzwerkverbindung unterbrochen . . . . . . . . . . . . . . . . . 42 Durchwärmung bei Toleranzunterschreitung rücksetzen nach
*Niedriger Batteriestatus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77 189
*Notbetrieb - Fühlerbruch Zylinderheizung x Zylinderzone x
82 E
*Offsetberechnung durchgeführt . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170 Ecograph . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .202
*Ölfilter x Schließeinheit x prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Eichen der Servomotorposition . . . . . . . . . . . . . . . . . . .155
*Ölfilter x Spritzeinheit x prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 Eichen der Servomotorposition (Beispiel Doppelantrieb)
*Ölniveau zu niedrig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .160
*Output high(x) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19 Einstellarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
*Pumpendruck x zu hoch um Motor einzuschalten 16, 171 Einstellen eines Werkzeugwechselablaufes . . . . . . . . . .217
*Pumpendruck xzu tief . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171 Einstellungen Servoantriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .146
*Robotersperre x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196 Elektromagnetische Felder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
*Schließeinheit Schutzverdeckung x Betätiger defekt 97, 215 Emergency Scan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .123
*Schütz Netzschütz x defekt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139 e-move wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .58
*Schütz Netzschützfreigabe x defekt . . . . . . . . . . . . . . . 138 Erweiterung durch Schnittstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . .87
*Schutzverdeckung Überwachungsmodul x . . . . . . 97, 215 Erweiterungen mit Einzelmodulen . . . . . . . . . . . . . . . . . .89
*Servo Motor Fehler x Komponente x . . . . . . . . . . . . . . 142 Erweiterungsmodule . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .91
*Servo Motor Info x Komponente x . . . . . . . . . . . . . . . . 142 Erweiterungspanele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42
*Servo Motor kann nicht gestartet werden . . . . . . . . . . . 138 EtherCAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .115
*Servo Motor Komponente x ist nicht bereit . . . . . . . . . . 142 EtherCAT-Bus - Hardwarmodule einfügen/entfernen . . .121
*Servo Motor Komponente x ist nicht kalibriert . . 158, 164 Ethernet Schnittstelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .88
EUCHNER Sicherheitsschalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .94
233
Index
Euromap 67 Einstellungen Signale . . . . . . . . . . . . . . . .197 R

Euromap 67 mit Synchronisation Form- und Auswerferweg
Rampeneinstellung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
(Option) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .198 Regelungsprinzip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 185
Euromap 67 Signale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .195
Reparatur- und Wartungsarbeiten des Bedienfeldrechners 75
Euromap 77 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .201
Roboterschnittstelle Euromap 67 . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
Rückdrehprogramm Smartshut . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 202
F
Fluchtentriegelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 S
Fördergerät oder Einfärbegerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . .201
Schutzverdeckung Schließeinheit - PICO . . . . . . . . . . . 212
Formwegsynchronisation Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . .198 Schutzverdeckungsüberwachung mit Sicherheitssystem 94
Freigabematrix . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .199
Serieller Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Servoantrieb Dosieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
G Servoantrieb Einspritzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Gase, Dämpfe und Stäube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13 Servoantrieb Einspritzen 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Sicherheitshinweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
H Sicherheitskreis Roboter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Heizung - Durchwärmung Toleranzzeit . . . . . . . . . . . . .189 Sicherheitskreis Servoantriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Heizung - Regelparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .190 Sicherheitsmodul EUCHNER . . . . . . . . . . . . . 36, 94, 212
Heizung - Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .188 Sicherheitsschalter CTP . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Hilfsentriegelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 SIO-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Hydrauliküberwachungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .15 Status LEDs RJ-45 Buchsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Staudruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
I Staudruckabschaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
I/O-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .106 Stopppunkte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
IPC CUBE CP334/x . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .70 Stresstest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
K Systemkonfiguration . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Systemkonfiguration mit Erweiterungen . . . . . . . . . . . . . 40
Kernsicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .201
System-Übersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
K-Net-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .112
L T
Temperierparameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 188
Ladungsverstärker Kistler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .173
Textformatierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
Ladungsverstärker Priamus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .178
Thermische Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Ladungsverstärker Testfunktion . . . . . . . . . . . . . . . . . . .174
Lernvorgang Transponder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36 Thermofühler Anschlüsse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Transponder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Lesekopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .36
Lüfter tauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .79
LV5049 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .176 U
Übersicht Elektrik Servoantriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
M Umbauset in Bedienpanel einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Unterbrechungsfreie Stromversorgung . . . . . . . . . . . . . 230
Magnetspannsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13
Maschinenkühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .194 USV-Gerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 230
Maschinenübersicht e-max . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .9
Materialtrichter-Verschiebeeinheit . . . . . . . . . . . . . . . . .211 V
Mechanische Gefährdungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12 Variablenauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Mechanische Zuhaltung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .37 Variablenliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Montieren der Baugruppe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .72 Var-Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
Montieren-/Demontieren der Einzelmodule . . . . . . . . . . .89 Versionsinformation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
N W
Netzwerkanschluss . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .42 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Netzwerkverkabelung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .43 Wegaufnehmer Positionsüberwachung . . . . . . . . . . . . 152
Nicht graphisch editirbares Profil . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30 Wegaufnehmer Überwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
NOT-HALT-Taster wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .66 Wegkalibrierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Werkzeugverschlussdüsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 208
O
Offsetermittlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .168 Z
Oszilloskop . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .128 Zuhaltemechanik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Zykluszeitanalyse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
P Zylinderverschlussdüsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Performance Monitor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .114
Persönliche Schutzausrüstung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .11
Profilauswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .30
Programm menügeführter Werkzeugwechsel . . . . . . . .229
Q
Qualifikation Personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10

236
ENGEL Austria GmbH | 4311 Schwertberg | tel: +43 (0)50 620 0 fax: +43 (0)50 620 3609
e-mail: [email protected] | www.engelglobal.com

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E-MAC 940/180

Fabrikations Nr.: 236257

Technical Manual - Machine

ENGEL AUSTRIA GmbH

Verantwortlicher der Dokumentation: Harald Pichler

5 Erweiterungen mit Einzelmodulen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89

Kalibrierungen und Regelungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149

4 Technical Manual - Machine | Version G/11/32/10/19

1.2 Allgemeines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 197

6 Technical Manual - Machine | Version G/11/32/10/19

8 Technical Manual - Machine | Version G/11/32/10/19

[1] Bewegliche Aufspannplatte

3.2 Qualifikation Personal

ENGEL-Benutzerrolle: Rüster, Qualitätsmanager

ENGEL-Benutzerrolle: Prozesstechniker, Instandhalter, Allrounder

10 Technical Manual - Machine | Version G/11/32/10/19

Tätigkeit Unterwiesenes Qualifiziertes Qualifiziertes

Benutzerlevel 3 Benutzerlevel 7-9 Benutzerlevel 11

Anlage einschalten und

Einfache Tätigkeiten wäh-

Einstellarbeiten und einfa-

Entsprechende Schulungen finden Sie unter www.engelglobal.com/training und bei

3.3 Persönliche Schutzausrüstung

Die örtlichen Sicherheitsvorschriften für das Betreiben von Spritzgießanlagen beachten!

3.5 Thermische Gefährdungen

3.6 Mechanische Gefährdungen

12 Technical Manual - Machine | Version G/11/32/10/19

beitungsmaterial drucklos ist.

3.7 Gase, Dämpfe und Stäube

3.8 Elektromagnetische Felder

Die Firma ENGEL haftet nicht bei Bedienfehlern.

14 Technical Manual - Machine | Version G/11/32/10/19

Ursache Eine Absperrklappe in der Pumpensaugleitung ist nicht geöffnet.

Auswirkung Motorstopp, Heizungen senken ab, Alarmmeldung

Ursache Das Hydraulikölniveau ist zu niedrig.

Auswirkung Motorstopp, Heizungen senken ab, Alarmmeldung

Behebung Hydrauliköl nachfüllen, eventuell Leckagen beheben.

Ölfilter x Schließeinheit x prüfen

Ursache Der Digitaleingang F2 liegt nicht an +24VE, Nebenstrommotor ausge-

Auswirkung Produktionsstopp, Maschinenmotor ausgeschaltet, Heizungen sen-

Behebung Ölfilter und Filtermotor prüfen.

Ölfilter x Spritzeinheit x prüfen

Ursache Der Digitaleingang F2 liegt nicht an +24VE, Nebenstrommotor ausge-

Auswirkung Produktionsstopp, Maschinenmotor ausgeschaltet, Heizungen sen-

Behebung Ölfilter und Filtermotor prüfen.

Maschinenmotor konnte nicht gestartet werden

Ursache Fehlerhafte Beschaltung eines Antriebes, Fehlerhafter Antrieb, Pum-

Auswirkung Maschinenmotor ausgeschaltet, Alarmmeldung

Behebung Funktion und Beschaltung der Antriebe prüfen

Pumpendruck x zu hoch um Motor einzuschalten

Ursache Der Pumpen-Systemdruck ist beim Einschalten größer als der

Auswirkung Maschinenmotor ausgeschaltet, Alarmmeldung

Behebung Automatisch wenn Pumpen-Systemdruck abgebaut

16 Technical Manual - Machine | Version G/11/32/10/19

2 Einspritzen und Nachdruck

Nachdruck Einspritzen Düse

Funktion / Parameter Einheit Variablengruppe

[1] - [10] Profileinstellung und Stopppunkte [Siehe

[7] ’’Rampentyp’’; [-]

[20] ’’Dosiervolumen’’ [mm]

[21] ’’Kraftaufbauzeit’’ [s]

Funktion / Parameter Einheit Variablengruppe

[22] ’’Öffnen Verzögerung’’; [s]