6. Schweißen für Anfänger brückbarkeit werden sie häufig für Wurzelnähte eingesetzt.

Im Vergleich zu den rutilumhüllten Stabelektroden ist hier

Sie haben noch nie eine Schweißung durchgeführt, möchten
die Naht grobschuppiger und die Schlacke vergleichswei-
dies aber gerne einmal tun - kein Problem - in diesem Kapi-
se schlechter zu entfernen. Bei beiden Hüllentypen ist mit
tel wird Ihnen jeder Handgriff schrittweise erklärt.
möglichst kurzem Lichtbogen zu arbeiten.
Vergessen Sie jedoch niemals:
Feuchtigkeit in der Elektrodenumhüllung kann Schweiß-
Schweißen ist gefährlich und kann bei unsachgemä- verhalten und Schlackenabgang verschlechtern sowie zu
ßer Anwendung schwere Verletzungen hervorrufen! offenen Poren und bei empfindlichen Stählen (z.B. Fein-
Wir übernehmen ausdrücklich keine Haftung für die in kornstähle, nichtrostende ferritische Stähle) zu Kaltrissen
diesem Kapitel beschriebenen Tätigkeiten und daraus führen. Basisch umhüllte hochlegierte Stabelektroden sind
evtl. resultierenden Verletzungen oder Beschädigun- weniger porenempfindlich als rutilumhüllte.
gen! Stellen Sie sicher, dass Sie die vorangegangenen
Kapitel gelesen und vollinhaltlich verstanden haben. 6.2.2. Basis-Richtwerte MMA Schweißstrom
Im speziellen Kapitel 1 - Sicherheitshinweise.
Ø Elektrode Schweißstrom (=+)
[ mm] [A]
6.1. Was wird gebraucht
2,5 70 - 100
Der Einfachkeit halber wird die erste Schweißung eine MMA
(Handelektroden) Schweißung sein. Sie werden auf einer 3,2 110 - 160
Platte mittig eine „unnötige“ Schweißnaht setzen (das nennt 4,0 170 - 220
man Auftragsschweißen).
5,0 230 - 280
Folgende Komponenten werden benötigt:
● Schweißerhelm mit Schutzglas (eine Sonnenbrille ist
NICHT ausreichend!), Gehörschutz, Schweißerhand- 6.3. Übungsvorbereitung
schuhe, Lederschürze ● Entfernen Sie alle „Stolperfallen“ aus Ihrem Arbeitsbe-
● Schweißgerät (tauglich für MMA Handelektroden), reich (Schläuche, Kabel, usw.).
Elektrodenhalter und Werkstückklemme ● Stellen Sie sicher, daß während des Schweißvorgangs
● Einige rutilumhüllte Stabelektroden RC3, Ø3,2mm kein Gegenstand in den Arbeitsbereich fallen kann.
● 2 Baustahlplatten unlegiert, nicht gehärtet (das nennt ● Stellen Sie sicher, daß keine anderen Personen wäh-
man Weichstahl). Die Stärke sollte in etwa 5-8mm sein. rend des Schweißvorgangs gefährdet werden können.
Die Abmessungen sind eigentlich egal, jedoch sollten
die Platten nicht kleiner als 20x30cm sein. Das Werkstück:
● Einen geschützten, windstillen Arbeitsplatz an dem Sie ● Reinigen Sie die Oberfläche. Entfernen Sie Schmutz,
niemanden (auch nicht sich selbst) gefährden. Staub, Fett, Altlacke, o.ä.
● Legen Sie das Werkstück flach auf eine passende, nicht
6.2. Was ist Schweißen eigentlich brennbare Unterlage.
● Stellen Sie sicher, dass der Hauptschalter des Schweiß-
Unter Schweißen versteht man die Vereinigung von Grund- gerätes ausgeschalten ist!
werkstoffen unter Anwendung von Wärme, mit oder ohne ● Schließen Sie den Gerätestecker der Werkstückklemme
Druck bzw. mit oder ohne Schweißzusatzwerkstoff. am (-) POL des Schweißgerätes an.
Durch die Vereinigung ergibt sich ein kontinuierlicher in- ● Klemmen Sie die Werkstückklemme an der Metallplatte
nerer Aufbau der verbundenen Metalle. Das Ergebnis des (Ihrem Werkstück) an.
Schweißens ist die Schweißnaht. Schweißverbindungen kön- Achten Sie auf einen guten elektrischen Kontakt mit
nen somit eine ideale Verbindung von Stahlbauteilen sein, dem Werkstück.
da die Kräfte unmittelbar, das heißt ohne weitere Stoßbau-
teile, übertragen werden.

6.2.1 Elektrodenschweißen (MMA / E-Hand)

Stahlkern und Umhüllung der Stabelektrode gehen beim
MMA (E-Hand)-Schweißprozess durch die Wärme des Licht-
bogens in Schmelze und Gas über. Gleichzeitig wird ein Teil
des Grundmaterials aufgeschmolzen. Die abgekühlte Stahl- ● Schließen Sie den Gerätestecker des Elektrodenhalters
schmelze wird zur Schweißnaht, die abgekühlte Schmelze an den (+) POL des Schweißgerätes an. Nicht verges-
der Umhüllung zur Schlacke. sen - der Hauptschalter bleibt ausgeschaltet!
● Klemmen Sie die 3,2mm Elektrode in den Elektroden-
Vorteile Nachteile
halter ein.
Einfache Handhabung, Immer erneutes Ansetzen beim Ihr Arbeitsplatz:
geringe Einrichtungskosten Wechseln der Elektrode
(Kerben, Aufhärtungen)
● Sie sollten die meisten Schweißtätigkeiten nach Mög-
lichkeit im Sitzen ausführen. In einer verspannten (z.B.
Breites Anwendungsgebiet Geringe Effizienz (Erzeugung gebückten) Position zu Schweißen ist niemals zu emp-
durch beliebige Schweißposi- Schweißgut je Zeiteinheit) fehlen - schon gar nicht für Anfänger.
tion
● Legen Sie das Werkstück so vor sich, daß sie die
Auch für Zwangspositionen Große Erfahrung des Schwei- Schweißnaht quer führen können (z.B. von links nach
sicher einsetzbar. ßers notwendig rechts). Keinesfalls sollte die Naht von Ihnen weg oder
zu Ihnen verlaufen.
Das Schweißverhalten und Nahtaussehen werden maßgeb-
● Ziehen Sie sich die Schutzkleidung an. Lederschürze,
lich von der Umhüllung bestimmt. Verwendung finden ruti-
Gehörschutz, Schweißerhelm mit Schutzglas, Schwei-
lumhüllte und basische Stabelektroden.
ßerhandschuhe. Kontrollieren Sie, daß alle Hautstellen
Rutilumhüllte Elektroden haben einen feintropfigen Werk- bedeckt sind.
stoffübergang und führen zu feinschuppigen, glatten und
Trockenübung:
flachen Nähten. Sie sind sowohl an Gleichstrom als auch an
● Setzen Sie sich an Ihren Arbeitsplatz.
Wechselstrom verschweißbar. Die Schlacke lässt sich leicht
entfernen, zum Teil ist sie selbstlösend. Nicht vergessen - der Hauptschalter des Schweißge-
rätes bleibt vorerst ausgeschaltet!
Wegen der besseren Schweißeigenschaften werden wesent-
lich mehr rutilumhüllte Stabelektroden verarbeitet als die ● Nehmen Sie den Elektrodenhalter samt Elektrode und
nachfolgend beschriebenen mit basischer Hülle. proben Sie die Durchführung einer Quer-Schweißnaht.
Dabei sollten Sie darauf achten, ob Sie während der
Basisch umhüllte Elektroden sind ausschließlich mit Gleich-
Querbewegung irgend etwas behindert oder stört (z.B.
strom (Elektrode am Pluspol) verschweißbar. Wegen des
ein Hängenbleiben des Elektrodenkabels o.ä.)
gröberen Tropfenüberganges lassen sie sich gut in Zwangs-
positionen schweißen. Aufgrund ihrer guten Spaltüber-

12 DE
6.3.1. Hinweise zur Werkstück Vor-/Nachbereitung 6.4.2. Die zweite Schweißübung
Bei den meisten Stahlarten hängt das Schweißergebnis we- Das Reinigen des Werkstückes, Anlegen der Schutz-
sentlich von der Nahtvorbereitung ab. Eine der wichtigsten kleidung, Ein-/Ausschalten des Gerätes sowie das Ab-
Voraussetzungen ist die Sauberkeit der Schweißnahtkanten. legen der Elektrode wird hier nicht mehr gesondert
Diese müssen nicht nur metallisch blank, d.h. frei von Oxi- angeführt! Bitte beachten Sie die angeführten Schrit-
den und Zunder sein, sondern dürfen auch keine Verunrei- te in 6.3. und 6.4.1.
nigungen durch Fette, Öle oder andere organische Stoffe Nachdem Sie einige Erfahrung im Umgang mit der Elektrode
aufweisen, die zu Aufkohlungen und Einschlüssen in den gesammelt haben, besteht die zweite Übung darin 2 Platten
Schweißnähten führen können. Am besten nach der Reini- auf Stoß miteinander zu verschweißen.
gung die Nahtstellen mit einem passenden Entfettungsmit-
tel behandeln. Dazu sagt man: „I-Stoß in Wannenposition“.

Am Ende jeder Schweißarbeit müssen die Schlacken ● Nehmen Sie 2 gleich große Metallplatten (nicht legiert
entfernt werden! oder gehärtet, Stärke ca.5mm) und legen Sie diese in
einem Abstand von ca. 2mm auf den Arbeitsplatz.
6.4. Schweißübungen Sollten Sie nur Metallplatten mit einer Stärke >6mm
6.4.1. Die erste Schweißung zur Hand haben, müssen die Stoßkanten so ange-
schliffen werden, daß sich ein Öffnungswinkel von
Anfänglich werden Sie einige Schwierigkeiten beim 70-90° ergibt. Dies gewährleistet, daß die Einbrand-
Zünden der Elektrode haben. Vermutlich wird die tiefe groß genug ist.
Elektrode „picken“ bleiben. Das liegt daran, daß das
70-90°
Timing zwischen Berühren des Werkstücks zwecks
Zünden und das darauf folgende Entfernen der Elekt-
rode vom Werkstück nicht stimmt.
Die meisten Anfänger berühren das Werkstück zu hart
und ziehen die Elektrode viel zu spät weg. Dies fällt >6 mm
<6 mm
umso stärker auf, je niedriger die Schweißstromstär-
ke eingestellt ist. ~2 mm ~2 mm
Ein Tipp: Versuchen Sie eine ähnliche Bewegung wie
beim Anzünden eines Streichholzes. ● Verwenden Sie wieder eine RC3 Elektrode, Ø3,2mm
Das zweite Problem, welches vermutlich auftreten ● Setzen Sie an beiden Kanten kurze Schweißpunkte um
wird, ist, daß der Lichtbogen öfters erlischt. Dies liegt die Platten zu fixieren. Dieses Heften hat weiters den
daran, daß Sie die Elektrode zu weit vom Werkstück Vorteil, daß die Platten während des Abkühlvorgangs
entfernen. Der Abstand sollte 1,6-3,2mm betragen. nicht aus der Form geraten - aber dazu später.
Sie dürfen sich aber nicht vorstellen, daß Schweißer
20-30°
mit der Schiebelehre stetig den Abstand messen. Den Elektrode
korrekten Abstand HÖRT man am Geräusch des Licht-
Heftpunkt
bogens. Es ist ein gleichmäßiges, ruhiges Geräusch.
Egal ob zu nah oder zu weit entfernt ändert sich die-
ses Geräusch. Nebenbei sieht man einen falschen Ab-
stand auch an einer ungleichmäßigen Schweißnaht.
Das dritte Problem, welches auftreten wird ist, daß Heftpunkt
Sie ein Gefühl für die Vorwärtsbewegung der Elektro-
de bekommen müssen. Nach der Zündung sollte die
Elektrode 20° geneigt gehalten werden. Sie müssen ● Schweißen Sie im Anschluss den Verbindungsstoß an
die Elektrode so schnell vorwärts bewegen, wie der der Oberseite.
Werkstoff aufschmilzt. Das Schweißbild sollte Schup- Sie werden im Gegensatz zur ersten Übung eine Ver-
penartig sein. änderung in der Handhabung feststellen. Die Vorwärts-
Bewegen Sie die Elektrode zu schnell ist die Schweiß- bewegung muss wieder so erfolgen, daß die Geschwin-
naht zu schmal und es entstehen einzelne Punkt- digkeit dem Aufschmelzvorgang entspricht. Reduzieren
schweißungen. Bewegen Sie die Elektrode zu langsam Sie die Geschwindigkeit keinesfalls so weit, dass sich
wird die Schweißnaht zu breit und zu hoch. die entstehende Schlacke vor den Lichtbogen legt.
ca.20° Bei dicken Platten werden Sie feststellen, daß bei
korrektem Vorschub die Nut nicht vollständig aufge-
füllt wird. Es muss eine zweite Schweißung über die
erste Naht gesetzt werden. Dazu muss die Schlacke
mit einer Drahtbürste entfernt werden - im Anschluss
kann die zweite Naht darüber gesetzt werden - und so
weiter. Als Faustregel gilt, daß die Schweißnahtbreite
nicht größer als 3x Elektrodendurchmesser sein soll-
1,6-3,2 mm
te. In unserem Übungsbeispiel also ca. 10mm. In der
Abbildung unten sieht man den Beispielhaften Aufbau
einer Mehrlagenschweißung.
9 7
8
● Schutzbekleidung muss angezogen, Helm und Augen- 6 5
schutz muss aufgesetzt sein!
4 3
● Nehmen Sie den Elektrodenhalter zur Hand und stellen
Sie sicher, dass die Elektrode nichts berührt bzw. legen 2
Sie den Elektrodenhalter isoliert ab. 1
● Schalten Sie den Hauptschalter des Schweißgerätes ein
und stellen Sie den Schweißstrom auf 120 Ampere. 10. Abschlußschweißung
● Setzen Sie sich an Ihren Arbeitsplatz. an der Unterseite
● Wie in obiger Abbildung gezeigt, führen Sie Ihre erste
● Sobald die Obernaht fertig ist, drehen Sie das Werk-
Schweißung durch - oder Ihre ersten Schweißungen.
stück um, entfernen an der Unterseite ebenfalls die
Üben Sie, bis Sie ein Gefühl für Zündung, Elektroden-
Schlacke und führen die abschließende Schweißnaht an
abstand und Vorschub bekommen haben.
der Unterseite aus.
● Sobald Sie genug geübt haben, legen Sie den Elektro-
● Abschließend entfernen Sie beidseitig die Schlacke.
denhalter isoliert ab und schalten Sie den Hauptschal-
ter des Schweißgerätes aus.

DE 13
6.5. Weitere Verbindungsarten 6.5.4. Überkopfnaht
6.5.1. Horizontal-Vertikal Naht Abgesehen von der umständlichen Körperhaltung beim Ar-
Fixieren Sie ihr Werkstück und führen Sie wie vorher er- beiten ist eine Überkopfnaht nicht schwieriger durchzufüh-
wähnt an beiden Eckpunkten eine kurze Heftnaht durch. Im ren als eine fallende Naht.
Anschluss kann die Schweißung durchgeführt werden. Wie schon zuvor erwähnt wird der zu schweißende Teil vor-
Wie schon unter 6.4.2. erwähnt kann es auch hier erst an den Ecken angeheftet.
notwendig/sinnvoll sein eine Mehrlagenschweißung Bringen Sie nach dem Zünden des Lichtbogens die Elektrode
durchzuführen. Bei dieser Schweißart ist zu beach- in folgende Position:
ten, daß die Schweißnaht einer Lage nicht breiter als - 45° von vertikaler und horizontaler Platte entfernt
2x Elektrodendurchmesser sein sollte, da ansonsten - Elektrode 10° geneigt in Schweißrichtung
das Schmelzbad Richtung Basis abrutscht.
Bringen Sie nach dem Zünden des Lichtbogens die Elektrode
sofort in folgende Position:
- 45° von der vertikalen Platte entfernt
- 60-70° von der horizontalen Platte
Beim Mehrlagenschweißen ist darauf zu achten, daß immer 45°
10°
zuerst die Wurzellage, dann die untere und erst abschlie-
ßend die obere Lage geschweißt wird (siehe Abbildung).

Sie werden feststellen, daß die Schweißnaht deutlich

45° mehr gewölbt ist, als bei anderen Schweißnähten.
60-70°
Dies ist normal und durch die Schwerkraft bedingt.
6
3 5
6.5.5. Typische Fugenformen
1 2 4 In den meisten Fällen ist es möglich Stahl ohne besondere
Nahtvorbereitungen zu schweißen. Bei dicken Werkstücken
und bei Reparaturarbeiten schleift man jedoch in der Regel
die Verbindungsnaht an um eine korrekte Eindringtiefe der
6.5.2. Steigende Naht Schweißnaht in das Grundmaterial zu gewährleisten.
Auch hier, zuerst Werkstück fixieren und an den Eckpunkten Typische Fugenformen sind:
heften. Nun kann die Schweißnaht ausgeführt werden.
I-Stoß V-Stoß
Bringen Sie nach dem Zünden des Lichtbogens die Elektrode
MIG: ab Plattenstärke 10mm
sofort in folgende Position: WIG: Plattenstärke 5-12mm
- 45° horizontaler Abstand (mittig zwischen den Platten)
MIG:70-90°
- Elektrode ca. 10° nach unten geneigt

WIG:1,6
MIG:2-4
WIG:70-110°
(in der Zeichnung mit 80° nach oben angedeutet).
Führen Sie die Schweißung mit kurzem Lichtbogen durch.
Abhängig von
Die erste Lage muss gerade geführt werden (kein wandern).
Plattenstärke
MIG:0-3mm
WIG:1,6mm

X-Stoß Überlappstoß
MIG/WIG: ab Plattenstärke 10mm
45° MIG:70-90°
WIG:1-2
MIG:3-4

WIG:90°

80°

Beim Mehrlagenschweißen und dem Entfernen der Schlacke 0-2mm

sind die Folgelagen in einem Arbeitsschritt durch hin- und
herwandern der Elektrode zu erzeugen (Dauer ca. 1s).
Eckstoß T-Stoß
Achten Sie darauf, daß Sie an den Eckpunkten der Mehrlage
länger verweilen als in der Mitte (über der ersten Naht), da
ansonsten der Eckübergang nicht korrekt verschweißt wird.

Flott
Pause Pause

Bördel-Stoß Bördel-Eckstoß
Plattenstärke

Korrekte Falsche 90-180°

Schweißnaht Schweißnaht
mit Pause ohne/falsche Pause
0-3 mm

0-3 mm
h=

6.5.3. Fallende Naht

Eine fallende Naht ist in der Regel einfach auszuführen. Sie
müssen lediglich darauf achten, daß die Elektrode vor der
Schlackenbildung gehalten wird.
Elektrodenposition:
- 45° horizontaler Abstand (mittig zwischen den Platten)
- Elektrode ca. 45° nach unten geneigt

14 DE
6.6. Anmerkungen zu Werkstoffen 6.6.3. Aluminium
Vor Beginn von Schweißarbeiten ist es ratsam, die Verarbei- Grundsätzlich führen hohe Wärmeleitfähigkeit und Ausdeh-
tungsempfehlungen der Stahlhersteller und Schweißzusatz- nungskoeffizient zu einem stärkeren Verzug beim Schwei-
werkstoffhersteller sowie die jeweiligen Normen und Regel- ßen von Aluminium. Dies ist in Konstruktion und im Vorrich-
werke zu beachten. Die DIN EN 1011-3 gibt Empfehlungen tungsbau zu berücksichtigen.
zum Schweißen und Nachbehandeln. Aluminium bildet an Atmosphäre sofort eine Oxidschicht
Folgende Aufstellung soll nur erste Einblicke und Anregun- im Wesentlichen aus amorphem Al2O3. Die Dicke der Oxid-
gen bei der Bearbeitung der unterschiedlichen Werkstoffe schicht nimmt mit Zeit, Temperatur und Sauerstoffangebot
darstellen. zu, hat einen Schmelzpunkt von ca. 2.000°C (im Gegensatz
zum Schmelzpunkt des Grundmaterials von 550-660°C) und
6.6.1. Un-/niedriglegierte Stähle muß jedenfalls kurz vor dem Schweißen entfernt werden
Der wohl bekannteste Effekt beim Schweißen dieser Stähle (diese bildet sich zwar sofort wieder - ca.5ms - ist jedoch
ist, daß Aufgrund von Erwärmen und Abkühlen des Werk- sehr dünn und durch den Lichtbogen leicht aufzubrechen).
stoffs während des Schweißprozesses Material Aufhärtungen Zum Aufbrechen der Oxidschicht (Vorbereitung) können fol-
und Schrumpfungen entstehen, welche bei unsachgemäßer gende Werkzeuge verwendet werden:
Behandlung zu Sprödbrüchen oder Rissen führen können. - Schleifen nur mit keramisch gebundenen Scheiben.
➮ siehe dazu Kapitel 6.11. - Mechanische Reinigung mit Bürsten aus rostfreiem
„Durch Schweißung bedingte Distorsion“ Stahl.
- Beizen mit 10-20% Ätznatron-Lösung (Natriumhydro-
6.6.2. Nichtrostende Stähle (Edelstahl) xid) für 30-60s bei 60-80°C. Anschließend in Wasser
Mit wenigen Einschränkungen können austenitische und spülen und in 20% Salpetersäure neutralisieren. Da-
ferritische nichtrostende Stähle sowohl mit MMA (E-Hand) nach wiederum spülen und trocknen.
als auch im Schutzgasschweißverfahren (MAG/WIG) gefügt Als Zusatzwerkstoff kann für fast alle Aluminiumlegie-
werden. Bei nichtrostenden Stählen wird fast ausschließlich rungen, ausgenommen Reinaluminium, Werkstoff 3.356
das Metall-Aktivgas-Schweißen (MAG) angewendet, da sich (AlMg5) verwendet werden.
im Vergleich zum WIG-Schweißen hohe Abschmelzleistun-
Als Schutzgas kommen ausschließlich inerte Gase wie Argon
gen erreichen lassen. Verwendet werden sowohl Massiv- als
(Ar), Helium (He) und deren Mixturen zum Einsatz. Neben
auch Fülldrahtelektroden.
der eigentlichen Schutzfunktion, kann über die Zusammen-
Bei der Vorbereitung nichtrostender Stähle (Edelstahl) gilt setzung der Gase, Einfluss auf das Einbrandprofil, das Ent-
zusätzlich zur normalen Reinigung/Entfettung folgendes: gasungsverhalten, aber auch auf die Lichtbogenstabilität,
- Schleifen nur mit kunstharzgebundene Korundscheiben also auf das Schweißverhalten, genommen werden.
(Fe- und S-frei).
Die hohe Dichte von Argon schirmt das Schweißbad gut ab,
- Mechanische Reinigung mit Bürsten aus rostfreiem
der Lichtbogen zündet leicht.
Stahl.
In beiden Fällen darf das Werkzeug nicht vorher für die Be- Bei Helium ist aufgrund der geringen Dichte die Abschirm-
arbeitung un- und niedriglegierter Stähle benutzt worden wirkung eher gering (daher hoher Durchfluss notwendig,
sein! Nach dem Schweißen ist das Werkstück von Schla- ca. Faktor 3 zu Argon). Die sehr gute Wärmeleitfähigkeit
ckenresten, Schweißspritzern, Anlauffarben oder anderen und die höhere Ionisationsspannung wirken sich jedoch sehr
Oxidationsprodukten zu reinigen. Je feiner und glatter die Vorteilhaft auf das Schweißen mit Aluminium aus.
Oberfläche, desto größer ist die Korrosionsbeständigkeit. Mögliche Schweißverfahren:
Geschweißt wird mit Gleichstrom, Drahtelektrode am Plus- - WIG-DC (+)
pol. Für Massivdrahtelektroden wird als Schutzgas üblicher- Schweißen von Aluminium mit (+, POSITIVER) Polari-
weise Argon mit 1 bis 3% Sauerstoff oder mit max. 2,5% tät, da bei negativer Polarität die Energie des Lichtbo-
CO2 verwendet (höhere CO2-Gehalte können zu einer Auf- gens nicht ausreicht, um die Oxidschicht aufzubrechen.
kohlung des Schweißgutes führen und vermindern dadurch Nachteil: unruhiger Lichtbogen und die Wolframelekt-
die Korrosionsbeständigkeit). rode verschleißt aufgrund von Überhitzung schnell.
In Wannen- und Horizontalposition wird in der Regel mit - MIG (+)
dem Sprühlichtbogen gearbeitet, der bei geringer Sprit- Der Lichtbogen sollte so kurz wie möglich, der Brenner-
zerneigung einen kurzschlußfreien, feinsttropfigen Werk- winkel 10-20° stechend sein. Gasfluß muß höher als
stoffübergang ergibt. Der Kurzlichtbogen wird angewendet, beim Stahlschweißen eingestellt werden. Es sollte nach
wenn geringes Wärmeeinbringen gefordert ist, z.B. für dün- Möglichkeit eine Badsicherung verwendet werden.
ne Bleche, Wurzellagen und in Zwangspositionen. Drahtvorschubrollen müssen für Aluminiumdraht ge-
eignet sein (U-Profil). Bei den weichen AlSi-Legierun-
Beim Schweißen nichtrostender austenitischer Stähle sind
gen sollte eine Schlauchlänge von 3m nicht überschrit-
gegenüber den un- und niedriglegierten Stählen die unter-
ten werden.
schiedlichen physikalischen Eigenschaften zu beachten:
- der höhere Wärmeausdehnungskoeffizient, Das Auftreten von Kondensation während des Schweißvor-
- die niedrigere Wärmeleitfähigkeit, gangs ist unbedingt zu vermeiden!
- der größere elektrische Widerstand. Das Schweißen von anodisiertem (eloxiertem) Aluminium
Diese Unterschiede beeinflussen die Wahl des Schweißver- ist nicht möglich, da die Energie des Lichtbogens nicht aus-
fahrens und die Ausführung der Schweißarbeiten. Der re- reicht die doppelte Oberfläche aufzubrechen.
lativ hohe Wärmeausdehnungskoeffizient und die niedrige
Wärmeleitfähigkeit austenitischer Stähle wirken sich beson- 6.6.4. Kupferlegierungen
ders auf den Verzug beim Schweißen aus. Aufgrund der hohen Wärmeleitfähigkeit dieses Werkstoffs
Abhilfemaßnahmen sind: muss beim Schweißen unbedingt Vor- und Nachgewärmt
- Wärmeabführung durch Kupferschiene werden.
- Schweißen mit niedriger Streckenenergie
- Schweißen in Vorrichtungen Es gibt eine Vielzahl von Werkstoffen, unzählige, üb-
- Heften in kürzeren Abständen liche und unübliche Legierungen. Fragen Sie Ihren
Beim Heften und Schweißen wird davon abgeraten, die Elek- Stahllieferanten nach Werkstoffeigenschaften und
trode außerhalb des Nahtbereichs zu zünden, da die entste- Bearbeitungshinweise für das Schweißen. Sofern die
henden Zündstellen die Korrosionsbeständigkeit dort herab- Materialzusammensetzung bekannt ist, können Ihnen
setzen können. Bei den vollaustenitischen Stählen sollten auch Elektrodenlieferanten Auskunft über passende
die Heftstellen beschliffen und ggf. von Endkraterrissen be- Zusatzwerkstoffe und Verarbeitungshinweise geben.
freit werden.
Beim Schweißen einseitig zugänglicher Nähte ist die Wurzel-
lage vor Oxidation zu schützen. Dazu verwendet man inerte
(Ar/He) Schutzgase zur Gegenspülung.

DE 15
6.7. Markierungen auf Zusatzwerkstoffen 6.8. MIG/MAG Schutzgasschweißen
Genormte Markierungen auf den Zusatzwerkstoffen bzw. Das Schweißbad wird durch das Schutzgas vor dem Zutritt
auf deren Datenblättern geben dem Schweißer Informati- der Luft geschützt. Die nicht umhüllte Elektrode wird auto-
onen über mögliche Schweißpositionen sowie notwendige matisch nachgeführt und dient gleichzeitig als Schweißzu-
Geräteeinstellungen. satzwerkstoff.

6.7.1. Zeichen erlaubter Schweißpositionen Vorteile Nachteile

Bezeichnung Stumpfnaht Kehlnaht Naht während des Schweißvor- Gasschutz wird bei Wind weg-
gangs sichtbar geblasen, somit wetterabhängig
PA Wannenposition
Tiefer Einbrand möglich Zusätzliche Einrichtungen (Wet-
terschutz) beim Schweißen im
➡ Kurzzeichen: Freien notwendig
PA, w, 1G, 1F
➡ übliche Symbole: Verfahren gut regelbar,
Beliebige Schweißpositionen

PA
Es kommen beim Schutzgasschweißen
- inerte Gase (völlig reaktionsunfähige Gase, MIG)
PB Horizontal- - aktive Gase (MAG-Schweißen)
Vertikalposition - sowie Gasgemische zur Anwendung.
➡ Kurzzeichen:
PB, h, 2F Vergleich der Schutzgasschweißverfahren:
➡ übliche Symbole: aktives
inertes Gas Gasgemisch
Gas
Argon Gemisch aus CO2
PB Gas
Argon und CO2
PC Querposition Verfahren MIG MAG MAG
Einbrandtiefe sehr klein klein mittel
➡ Kurzzeichen:
PC, q, 2G sehr glatt, glatt grob,
Nahtaussehen
➡ übliche Symbole: breit überwölbt
Spritzerbildung gering gering groß

PC
Eine Sonderform des MIG-Schutzgasschweißens ist das
PD Horizontal-
sogenannte Innershield-Schweißverfahren (auch Füll-/
Überkopfposition Röhrchendrahtschweißen genannt). Hier befindet sich das
➡ Kurzzeichen: „Schutzgas“ in Pulverform innerhalb des Schweißdrahtes.
PD, hü, 4F Gegenüberstellung MAG- / Fülldraht-Schweißverfahren:
➡ übliche Symbole:
MAG Innershield
Schweißdraht Volldraht Füll-/Röhrchendraht
PD Draht Ø Ø 0,6 - 1,2 mm Ø 0,9 - 1,1 mm
PE Überkopfposition Schutzgas CO2 (Mischgas) nicht notwendig
Drahtpolarität positiv (+) negativ (-)
➡ Kurzzeichen:
PE, ü, 4G Materialstärke ab 0,5 mm 1,2 - 8,0 mm 1)
➡ übliche Symbole: Einbrand gut hervorragend
Rauchentwicklung gering hoch

PE Schlackenbildung keine leicht entfernbar

1)
Mehrlagenschweißen empfohlen
PF Steigposition

6.8.1. Der Schweißvorgang

➡ Kurzzeichen:
PF, s, 3G, 3F, 5G up Während des Schweißvorgangs beeinflussen zwei Stellgrö-
➡ übliche Symbole: ßen das Ergebnis: Drahtvorschub und Schweißspannung
Der Schweißstrom ergibt sich durch den Drahtvorschub.
Umso schneller der Drahtvorschub, umso größer ist der
PF Schweißstrom. Weniger Drahtvorschub verringert den
PG Fallposition
Schweißstrom, verlängert jedoch den Lichtbogen (tritt vor
allem bei höheren Schweißspannungen auf).
➡ Kurzzeichen: Sollte der Drahtvorschub für die gewählte Schweiß-
PG, f, 3G, 3F, 5G down spannung zu schnell sein kann der Draht im Schmelz-
➡ übliche Symbole: bad nicht aufschmelzen. Die Folge ist eine unzurei-
chende Schweißung.
Sollte die Schweißspannung für den gewählten Draht-
PG
vorschub zu hoch sein entstehen am Ende der Elekt-
rode große Tropfen, dies führt zu starker Spritzerbil-
6.7.2. Geräteeinstellungen dung.
Neben den erlaubten Schweißpositionen, dem Schweißstrom Eine korrekte Einstellung lässt sich am Schweißbild und an
bzw. -spannung ist bei den Elektroden ebenfalls die Polarität einem gleichmäßigem Ton des Lichtbogens erkennen.
und evtl. Schutzgasmenge und -art angeführt. Der Vorschub (wie schnell wird der Brenner über die
Übliche Kennzeichnung der Polarität: Schweißnaht geführt) beeinflusst die Nahtbreite und den
= + Gleichstrom, Elektrode positiv Einbrand.

=- Gleichstrom, Elektrode negativ

~ Wechselstrom
=± ~ Kombinationen aus obigen Werten möglich

16 DE
Der Führungswinkel des MIG-Brenners hat wiederum Ein- 6.8.3. Richtwerttabellen MIG/MAG Schweißverfahren
fluss auf die Nahtbreite: I-Stoß

h
a

VORWÄRTS VERTIKAL RÜCKWÄRTS Dicke Spalt Ø Elek- Schweiß Schweiß Vor- Gas-
h a trode Strom Spg. schub menge
[mm] [mm] [mm] [A] [V] cm/min [l/min]
1,2 0 1,0 70-80 17-18 45-55 10
Idealer Abstand zwischen Brennerdüse und Werkstück:
1,6 0 1,0 80-100 18-19 45-55 10-15
Volldraht Ø 0,6 mm Volldraht Ø 0,8 mm Volldraht Ø 1,0 mm
2,0 0-0,5 1,0 100-110 19-20 50-55 10-15
2,3 0,5-1,0 1,0-1,2 110-130 19-20 50-55 10-15
3,2 1,0-1,2 1,0-1,2 130-150 19-21 40-50 10-15
6,5 mm 8,0 mm 9,5 mm 4,5 1,2-1,5 1,2 150-170 21-23 40-50 10-15

T-Stoß Horizontal

h
Fülldraht Ø 0,9 mm Fülldraht Ø 1,1 mm

Dicke Naht Ø Elek- Schweiß Schweiß Vor- Gas-

17,5 mm h b trode Strom Spg. schub menge
14,5 mm
[mm] [mm] [mm] [A] [V] cm/min [l/min]
1,2 2,5-3,0 1,0 70-100 18-19 50-60 10-15
1,6 2,5-3,0 1,0-1,2 90-120 18-20 50-60 10-15
6.8.2. Badsicherung
2,0 3,0-3,5 1,0-1,2 100-130 19-20 50-60 10-20
Bei manchen Schweißprozessen (z.B. beim Aluminium-
schweißen) kann es sinnvoll/nötig sein, eine Badsicherung 2,3 3,0-3,5 1,0-1,2 120-140 19-21 50-60 10-20
(in der Regel aus Kupfer, Edelstahl oder Keramik) zu ver- 3,2 3,0-4,0 1,0-1,2 130-170 19-21 45-55 10-20
wenden. Diese schützt die Wurzel vor Oxidation, unterstützt
4,5 4,0-4,5 1,2 190-230 22-24 45-55 10-20
die Wurzelausbildung, kühlt das geschweißte Material und
erhöht die Schweißgeschwindigkeit. T-Stoß Vertikal
Die Form der Badsicherung ist von der Stärke des Werk- Dicke Naht Ø Elek- Schweiß Schweiß Vor- Gas-
stücks abhängig. h b trode Strom Spg. schub menge
[mm] [mm] [mm] [A] [V] cm/min [l/min]
Material-
A B
stärke 1,2 2,5-3,0 1,0 70-100 18-19 50-60 10-15
[ mm ] [ mm ]
[ mm ]
1,6 2,5-3,0 1,0-1,2 90-120 18-20 50-60 10-15
≤ 1,5 10 0,2 - 0,5
2,0 3,0-3,5 1,0-1,2 100-130 19-20 50-60 10-20
≤ 6,0 10 - 15 1,0 - 2,5
B

A > 6,0 10 - 15 2,5 - 3,5 2,3 3,0-3,5 1,0-1,2 120-140 19-21 50-60 10-20
3,2 3,0-4,0 1,0-1,2 130-170 21-22 45-55 10-20
Bei falsch dimensionierter Badsicherung kann es zu folgen-
4,5 4,0-4,5 1,2 200-250 23-26 45-55 10-20
den Problemen kommen:
● zu Flach: Überlappstoß
Schweißbad kühlt zu schnell ab, es kommt zu Fehlern 10-15° 25-35°
in der Schweißnaht. Typ A Typ B
● zu Tief:
Bewirkt eine große Wurzel und ein zu großes Schweiß-
bad. Daraus erfolgt eine niedrige Schweißgeschwindig-
h

keit und eine falsche Form der Naht.

Dicke Ø Elek- Schweiß Schweiß Vor- Gas-

Schweiß
h trode Strom Spg. schub menge
Type
[mm] [mm] [A] [V] cm/min [l/min]
1,2 A 1,0 80-100 18-19 45-55 10-15
1,6 A 1,0-1,2 100-120 18-20 45-55 10-15
2,0 A/B 1,0-1,2 100-130 18-20 45-55 15-20
2,3 B 1,0-1,2 120-140 19-21 45-50 15-20
3,2 B 1,0-1,2 130-160 19-22 45-50 15-20
4,5 B 1,2 150-200 21-24 40-45 15-20

DE 17
6.9. MSG-Löten 6.10. WIG Schutzgasschweißen
Das MSG-Löten unterscheidet sich vom MIG- bzw. MAG- Das WIG (Wolfram Inert Gas, im englischen TIG - Tungsten)
Schweißen durch die Verwendung von Drahtelektroden auf Schweißen eignet sich für alle Schweißpositionen und be-
Kupferbasis als Zusatzwerkstoff. Dieses Verfahren wird üb- sonders gut für dünne Bleche und Wurzellagen. Wenn ein
licherweise in der Kurzlichtbogentechnik in sämtlichen Posi- metallischer Werkstoff überhaupt schmelzschweißgeeignet
tionen eingesetzt. ist, dann läßt er sich mit diesem Verfahren fügen.
Ein besonderer Vorteil des WIG-Schweißens ist auch, daß
6.9.1. Verwendungsbereich gegenüber anderen Verfahren, die Zugabe von Schweißzu-
In vielen Bereichen werden verzinkte Bleche eingesetzt. Da satz und die Stromstärke entkoppelt sind. Der Schweißer
Zink bei etwa 420°C zu schmelzen und bei etwa 906°C zu kann deshalb seinen Strom optimal auf die Schweißaufgabe
verdampfen beginnt, ist ein Schweißen äußerst problema- abstimmen und nur soviel Schweißzusatz zugeben, wie ge-
tisch. Durch Verwendung von Zusatzwerkstoffen auf Kupfer- rade erforderlich ist. Dies macht das Verfahren besonders
basis, welche einen geringen Schmelzpunkt besitzen, wird geeignet zum Schweißen von Wurzellagen und zum Schwei-
der Grundwerkstoff nicht aufgeschmolzen, d.h. die Verbin- ßen in Zwangslagen.
dung entspricht einer Lötung. Die Elektrode schmilzt wegen des hohen Schmelzpunktes
Eine Besonderheit ist das Fügen von artverschiedenen von Wolfram (3380°C) bei richtiger Anwendung des Verfah-
Grundwerkstoffen, z.B. von Kupferlegierung mit Stahl. Diese rens nicht ab. Sie ist nur Lichtbogenträger. Der Schweißzu-
Verbindungen besitzen aufgrund der unterschiedlichen satz wird von Hand in Stabform zugegeben.
Schmelzbereiche der Grundwerkstoffe einen Doppelcharak-
ter: auf der Stahlseite liegt eine Lötverbindung, auf der Kup- Vorteile Nachteile
ferseite eine Schweißverbindung vor. Naht während des Schweißvor- Gasschutz wird bei Wind weg-
gangs sichtbar geblasen, somit wetterabhängig
Auch Edelstahl kann sinnvoll mit den Lichtbogenlötprozessen
gefügt werden. Insbesondere die geringere Wärmeeinbrin- Tiefer Einbrand möglich Zusätzliche Einrichtungen (Wet-
gung kann bei langen Nähten (mehrere Meter) und dünnen terschutz) beim Schweißen im
Blechen von erheblichem Vorteil sein, da der Bauteilverzug Freien notwendig
wesentlich verringert wird. Verfahren gut regelbar, Große Erfahrung des
Beliebige Schweißpositionen Schweißers notwendig
MSG-Löten wird in der Regel bei unbeschichteten und metal-
lisch überzogenen Stahlblechen bis 3mm Stärke eingesetzt. Dünne Bleche im Bördelstoß
ohne Zusatzwerkstoff ver
6.9.2. Lötvorbereitung schweißbar.

Auf eine besondere Nahtvorbereitung wird meist verzichtet.

Damit es zu einer metallurgischen Wechselwirkung zwischen 6.10.1. Schutzgas
dem Grundwerkstoff und dem benetzenden flüssigen Lot Beim WIG-Schweißen dürfen nur inerte Gase (Sauerstoff
kommt, sollte die Grenzfläche zum Lot weitgehend metal- freie Gase, welche nicht mit der Umgebungsluft reagieren)
lisch blank und frei von Verunreinigungen sein. Schmutz, verwendet werden. Gebräuchlich ist Schweißargon (Be-
Fett, Bearbeitungsrückstände, Wachs, Klebstoffe oder Öl zeichnung „I1“), Helium (Bezeichnung „I2“) sowie Argon/
führen zu einer Qualitätsminderung (Porenbildung, Binde- Helium-Mischgase (Bezeichnung „I3“) nach DIN EN 439.
fehler etc.) und sollten entweder durch chemische und/oder Unter Helium ist der Lichtbogen heißer. Vor allem aber ist
mechanische Oberflächenbehandlungsverfahren entfernt die Wärmeverteilung zwischen dem Kern und dem Rand des
werden. Lichtbogens gleichmäßiger.
Der optimale Gasschutz ist beim WIG-Schweißen extrem
6.9.3. Schutzgas
wichtig. Ein (auch geringer) Anteil von Sauerstoff hat zur
Zum Lichtbogenlöten werden üblicherweise Argon oder Ar- Folge, dass zum einen die Elektrode oxidiert (Blaufärbung)
Gemische mit Beimischungen von CO2 oder O2 eingesetzt. und zum anderen Schweißfehler durch Sauerstoffeinschlüs-
Bei Lötwerkstoffen mit Si- oder Sn-Anteil sind geringe Aktiv- se auftreten. Zugluft ist beim Schweißen in jedem Fall zu
anteile von CO2 oder O2 vorteilhaft. vermeiden.
Bei Lötwerkstoffen mit Al-Anteilen bieten sich Ar-He-Gemi- Als Richtwert kann bei Argon von einem Volumenstrom von
sche ohne Aktivanteil an. 5-10 l/min und einer Nachspülzeit von min. 30s (das Mate-
rial muss auf <300°C abgekühlt sein) ausgegangen werden.
6.9.4. Hinweise zum Löten Bei Verwendung von Helium muß aufgrund der geringeren
Bei den Lichtbogenlötprozessen sind üblicherweise keine Dichte, das Volumen deutlich höher sein.
Flussmittel erforderlich. Die Keramik um die Elektrode sollte nicht zu klein
Als Drahtdurchmesser kommt hauptsächlich Ø1,0 mm zum sein, damit die Elektrode (und die Schweißnaht) ent-
Einsatz. Am gebräuchlichsten sind die Zusatzwerkstoffe sprechend durch Schutzgas geschützt sind.
CuSi3 (für verzinkte Bleche) sowie CuAl8 (das Löten von Unter Umständen ist die Zugabe von Schutzgas an
Edelstahl, Aluminium, sowie für Verbindungen bei denen das der Nahtrückseite von Nöten (Formieren). Dies unter-
optische Aussehen der Nahtoberfläche wichtig ist). bindet Oxidation und hilft bei der Formung der Wur-
Damit bei Dünnblechen die Zinkverdampfung möglichst ge- zelrückseite.
ring bleibt, wird mit geringer Leistung gelötet. Stellen Sie
6.10.2. Polung
daher eine niedrige Grundstromstärke ein.
In der Regel liegt der kältere Minuspol an der Elektrode und
Da die Zusatzwerkstoffe im Vergleich zu Stahl weicher sind,
der heißere Pluspol am Werkstück. Die Strombelastbarkeit
müssen Drahtvorschubrollen mit Halbrundnut verwendet
und die Standzeit der Elektrode sind bei dieser Polung we-
werden (Al-Rollen).
sentlich größer. Ebenso gibt es Unterschiede im Einbrand-
Die Brennerschlauchpakete müssen mit einer Kunststoffsee- verhalten. Dies ist beim Gleichstromschweißen am Minuspol
le ausgestattet und sollten nicht länger als 3m sein. am besten.
Wichtig ist auch die Brenneranstellung und -führung:
+ Einbrand bei:
Bei stechend gelöteten Blechen wärmt der vorlaufende
Lichtbogen die Zinkschicht so weit vor, dass sie unmittel- (−) Elektrode am Minuspol
(+) Elektrode am Pluspol
bar vor dem Ablösen des Zusatzdrahttropfens bis auf eine
Restschicht verdampfen kann. Die Wärmeenergie des
schmelzflüssigen Zusatztropfens verdampft die verbleiben- Bei Aluminium und seinen Legierungen, sowie bei anderen
de Restzinkschicht. Da es sich lediglich um geringe Mengen Werkstoffen, die hochschmelzende oder sehr zähflüssige
an Zinkdampf im noch schmelzflüssigen Lot handelt, reicht Oxide bilden, wird dagegen der Pluspol an der Elektrode
die Entgasungszeit bis zum Erstarren aus, um eine Porenbil- bzw. Wechselstrom verwendet.
dung zu vermeiden.

18 DE
6.10.3. Elektrodentypen 6.10.5. Der Schweißvorgang
Wolframelektroden werden wegen des hohen Schmelzpunk- Folgende Faktoren sind für ein gutes Schweißergebnis bei
tes nicht durch Gießen, sondern durch sintern hergestellt. der Wolfram Elektrode zu berücksichtigen:
Neben Elektroden aus Reinwolfram gibt es auch solche, de- • Wolframelektrodenart (Farbe)
nen vor dem Sintern in Gehalten von etwa 0,5 bis 4% Oxide In der Regel kann man für fast alle Anwendungen die
wie Thoriumoxid, Zirkonoxid, Lanthanoxid oder Ceroxid zu- WC20 (grau) Elektrode verwenden.
gemischt wurden. Rein-Wolframelektroden bilden einen sehr • Elektrodendurchmesser
ruhiger Lichtbogen, jedoch haben die oxidhaltigen Elektro- siehe 6.10.6. Richtwerttabelle
den bessere Zündfreudigkeit, Strombelastbarkeit und eine • Abstand der Elektrode zum Werkstück
höhere Standzeit. Als praxisgerecht hat sich erwiesen, dass der verwen-
Die Woframelektrode wird so im Brenner installiert, daß sie dete Elektrodendurchmesser auch der Abstand zum
je nach Durchmesser 3mm bei dünnen bzw. bis 5mm bei Werkstück sein sollte, also bei einer Ø 2,4mm Elektro-
dickeren Elektroden über die Gasdüse hinaus heraus ragt. de auch 2,4mm Elektrodenabstand zum Werkstück. Bei
Übersicht der Elektrodentypen: • Sauberer und richtiger Anschliffwinkel
Zusammensetzung siehe 6.10.4.
Kurz- Oxidzusatz Kenn- Der Schweißstab wird in allen Positionen, außer der Fall-
Wolfram nahtschweißung, in Schweißrichtung vor dem Brenner ge-
zeichen % farbe
% führt. Der Brenner wird in einem Winkel von ca. 20° zur
Art [m/m]
[m/m] Senkrechten in Schweißrichtung stechend angestellt, der
WP - - 1) 99,8 grün Schweißstab wird dabei von vorn, flach (ca. 15°) zur Werk-
stückoberfläche zugeführt.
WT 4 0,35-0,55 blau
WT 10 0,80-1,20 gelb
WT 20 1,70-2,20 ThO2 2) rot
WT 30 2,80-3,20 violett
WT 40 3,80-4,20 Rest orange
~20°
WZ 3 0,15-0,50 braun
ZrO2 3)
WZ 8 0,70-0,90 weiß
WL 10 0,90-1,20 LaO2 4) schwarz

WC 20 1,80-2,20 CeO2 5) grau

Abstand=
1)
Undotierte Elektroden zum Aluminium Wechselstromschweißen. ~15° Ø Elektrode
2)
Mit steigendem Thoriumgehalt verbessern sich Zündeigenschaf-
ten, Standzeiten, Strombelastbarkeit. Haupteinsatzgebiet ist das
Gleichstromschweißen von hochlegierten und rostfreien Stählen.
Wegen der Radioaktivität des Thoriums ist ein Einsatz dieser Elek- Der Lichtbogen schmilzt zuerst ein Schmelzbad auf. Darin
troden möglichst konsequent zu vermeiden. schmilzt der Schweißstab dann unter dem Lichtbogen ab,
3)
Durch Zirkoniumzusatz geringere Gefahr der Schmelze-Verunrei- wobei der Schweißer durch Vor- und Zurückbewegungen
nigung durch Wolfram. Einsatzgebiet Wechselstromschweißen, für des Stabes tupfende Bewegungen ausführt. Dabei darf der
Gleichstromschweißen nur beding geeignet. Stab beim Verbindungsschweißen nicht zu weit unter den
4)
Lanthanierte Elektroden (WL) übertreffen cerierte (WC) im Nie- Lichtbogen geschoben werden, weil sonst der Einbrand in
derstrombereich - hier ist die WL Reihe die erste Wahl. Höherer
den Grundwerkstoff vermindert wird.
Lanthangehalt wirkt sich auf die Zündfreudigkeit aus.
5)
Die cerierte Elektrode WC 20 ist die Universalelektrode für nahe-
6.10.6. Richtwerttabellen WIG-Schweißverfahren
zu alle Anwendungen: Gleichstrom und Wechselstrom, unlegierter
Stahl, hochlegierter Stahl, Aluminiumlegierungen, Titanlegierun- Stromstärken der Elektroden:
gen, Nickellegierungen, Kupferlegierungen, Magnesiumlegierun-
Elektro- Minuspol an Elektrode Pluspol an Elektrode
gen. Ähnliches Verhalten wie thorierte Elektroden.
den Wolfram Wolfram
Ø Wolfram Wolfram
6.10.4. Elektroden vorbereiten mit mit
[ mm ] rein rein
Oxid Oxid
Beim Schweißen an Gleichstrom (Minuspol) wird die Wolf-
ramelektrode durch Schleifen kegelförmig angespitzt. Das 1,6 40-130 60-150 10-20 10-20
Schleifen sollte so erfolgen, daß auf der angeschliffenen 2,0 75-180 100-200 15-25 15-25
Spitze nur Schleifriefen in Längsrichtung zurückbleiben.
2,5 130-230 170-250 17-30 17-30
Der Lichtbogenansatz ist dann ruhiger. Der Anspitzwinkel er-
gibt sich aus dem Verhältnis des Elektrodendurchmesser zur 3,2 160-310 225-330 20-35 20-35
Länge der Spitze. Dieses Verhältnis sollte etwa 1:2,5 sein. 4,0 275-450 350-480 35-50 35-50
Bei richtig eingestellter Stromstärke schmilzt nur ein kleiner
5,0 400-625 500-675 50-70 50-70
Teil der Elektrodenspitze auf und bildet dort eine kleine Ku-
gel. Daran brennt der Lichtbogen besonders ruhig. Elektroden, Gasdüsen und Zusatzwerkstoff in Abhängigkeit
Beim Schweißen mit Gleichstrom (Pluspol), erfolgt gar kein der Blechdicke:
Anschleifen der Elektrode. Ø Wolfram- Gasdüsen- Ø Zusatz-
Blechdicke
Die Form der Elektrodenspitze beeinflußt das Einbrandver- elektrode größe werkstoff
[ mm ]
[ mm ] [ Nr. ] [ mm ]
halten wesentlich. Bei spitzer Elektrode ergibt sich ein sch-
maler, tiefer Einbrand, bei stumpfer Elektrode ist der Ein- 1 1,0 4 1,6
brand unter sonst gleichen Bedingungen breiter und flacher. 2 1,6 4-6 2,0
3 1,6 6 2,5
4 2,5 6-8 3,0
5 2,5 - 3,0 6-8 3,2
6 3,2 8 4,0
8 4,0 8 - 10 4,0

DE 19
Schweißen von un-/niedriglegiertem Stahl: Darstellung der Expansion: Ausbuchtung
Polung: Gleichstrom (-), Schutzgas: Argon (I1)
Expansion
Blech- Ø Elek- Schweiß Vor- (Komprimierung)
Fugen- Lagen- Ausbuchtung Schweißnaht
dicke trode[ Strom schub
form zahl
[ mm ] mm ] [A] cm/min
1 I 1 1,0 60 32
2 I 1 1,6 110 30 Kühl Kühl
Heiß Heiß
3 I 1 1,6 140 30
Ausbuchtung
4 I 2 2,4 190 25
5 I 2 3,2 250 22 Darstellung der Kontraktion:
Permanente Ausbuchtung
6 V 2 4,0 350 20
Kontraktion
Schweißnaht (Spannung / Zug)
Schweißen von hochlegiertem Stahl:
Polung: Gleichstrom (-), Schutzgas: Argon (I1)
Blech- Ø Elek- Schweiß Vor-
Fugen- Lagen-
dicke trode[ Strom schub
form zahl
[ mm ] mm ] [A] cm/min
1 I 1 1,0 45 32 Permanente Ausbuchtung
2 I 1 1,6 100 30 Die beim Abkühlen infolge von Kontraktion entstehenden
3 I 1 1,6 125 30
Spannungen treten in 3 Achsen auf:
(1) in Richtung quer zur Naht in Blechebene
4 I 2 2,4 170 25
(2) in Längsrichtung der Naht in Blechebene
5 I 2 3,2 225 22 (3) in Richtung quer zur Naht normal zur Blechebene
6 V 2 4,0 300 20
(Dickenrichtung).

6.11. Durch Schweißung bedingte Distorsion

Durch die Erwärmung des Metalles während des Schweiß-
prozesses entstehen beim Abkühlvorgang immer Distorsio-
nen (Verzerrungen im Metallgefüge).
Manchmal sind diese Distorsionen irrelevant bzw. bedürfen
keiner weiteren Beachtung. Sie können aber bei komplexen
Schweißungen oder bei Anwendung eines falschen Schweiß-
vorgangs (Schweißstrom, Elektrodendurchmesser, Werk-
stoffe, usw.) zu Sprödbrüchen oder Rissen führen!
Das Thema Distorsion beim Schweißen ist so komplex, daß Die Kontraktion längs und quer zur Naht in Blechebene ist
hier lediglich eine Einführung sinnvoll ist. abhängig von Nahtlänge, Blechdicke, Konstruktion, Anzahl
der Lagen, usw. Die Schrumpfung normal zu Blechdicke
Distorsion tritt auf weil: hängt vorwiegend von der Blechdicke selbst ab.
● Das aufgeschmolzene Material schrumpft: Beispiele von durch Distorsion bedingte Verformungen:
Das Volumen geschmolzenen Stahls schrumpft wäh-
rend des Abkühlvorgangs auf Raumtemperatur um ca.
11%, d.h. daß ein Quader geschmolzener Stahl sich um
ca. 2,2% in jeder Dimension zusammenzieht.
Über die Schweißnaht sind Werkstoffe fest miteinan-
der verbunden und können daher nicht frei schrump-
fen. Daher wird das Metallgefüge der Schweißnaht
gestreckt man spricht von plastischer Verformung. Bei
sehr kleinen Querschnitten des Grundwerkstoffs kann
diese Verformung auch zu Sprödbrüchen im Grund- 6.11.1. Minimierung von Distorsionsverformungen
werkstoff führen. Es gibt viele Wege um Verformungen aufgrund von Distorsi-
● Expansion und Kontraktion des der Schweißnaht umge- onen zu unterbinden bzw. zu minimieren, die gebräuchlichs-
benden Materials: ten sind folgend erwähnt:
Während des Schweißvorgangs wird ein relativ kleiner ● Das Werkstück einspannen:
Bereich des umgebenden Grundwerkstoffs auf eine Sofern möglich ist das Einspannung, Fixieren des Werk-
hohe Temerpatur erhitzt und will expandieren. Die Ex- stücks bzw. der Werkstücke auch möglich um eine Ver-
pansion wird jedoch durch das umliegende kalte Ma- formung zu unterbinden.
terial sowie durch die Expansion des Schmelzbades ● Das Werkstück verfestigen:
teilweise unterbunden. Dort wo die Expansion möglich
Dies geschieht indem man nach abgeschlossenem
ist bilden sich Ausbuchtungen, das restliche Material
Schweißvorgang das aufgewölbte Metall durch Klopfen
verformt sich plastisch.
mit einem Hammer abflacht.
Während des Abkühlvorgangs versucht das Materi-
Die Abhilfe ist jedoch nur oberflächlich und empfiehlt
al sich im gleichen Verhältnis zu kontrahieren, wie es
sich nicht bei Mehrlagenschweißungen.
zuvor expandiert hat. Jedoch zieht sich das Material
aufgrund der entstandenen Ausbuchtungen zu einer ● Das Werkstück vorab verformen:
anderen Form zusammen. Daraus entstehen auf das Manchmal weiß man aus Erfahrung um wieviel sich ein
benachbarte Material starke Zugbelastungen. Werkstück bei der gewählten Schweißart verformt. Da-
Daher kann Distorsion zu folgenden Effekten fügen: her ist es möglich das Werkstück vorab zu verformen.
Um nach dem Schweißvorgang das gewünschte Ergeb-
- Das Metall um die Schweißnaht kann durch plastische
nis zu erhalten.
Verformung die Kräfte aufnehmen.
- Das Werkstück wird durch die entstandenen Kräfte
beim Abkühlvorgang verformt.
- Es kommt zu Sprödbrüchen oder Rissen.
Auf jeden Fall verbleiben sehr hohe Spannungen im Metall-
gefüge des Werkstücks (siehe Abbildung).

20 DE
 ● Distorsionsverteilung: 6.12. Abschließende Anmerkungen
Man kann Schweißverfahren so wählen, daß sich die
Bitte beachten Sie immer, daß die Herstellung von
entstehenden Distorsionen aufheben.
Schweißnähten große Sorgfalt in Planung, Vorbe-
Dies kann z.B. durch sequentielles Schweißen erfolgen. reitung und Ausführung verlangt. Anspruchsvolle
Auch kann gleichzeitiges und beidseitiges Schweißen Schweißarbeiten (vor allem Schweißarbeiten an Ma-
Distorsion minimieren. Wo man das Verfahren anwen- schinen und Geräten, welche bei einem Bruch der
den kann ist es wohl die effektivste Methode um Ver- Schweißnaht oder des Werkstoffs eine Gefährdung
formungen zu minimieren. darstellen könnten) dürfen nur von geprüften Schwei-
Stumpfnähte: ßern durchgeführt werden!
Sollten Sie als Betrieb Schweißarbeiten durchführen wollen
1 2 3 5 4 3 2 1
muß der Betrieb als Schweißaufsichtsperson
- für die Herstellerqualifikation Klasse D über einen
Schweißfachingenieur
Verfahren: Blocksequenz Verfahren: Rücksequenz
- für die Herstellerqualifikation Klasse B über einen
Die Lücken werden aufge-
Schweißfachmann
füllt, sobald die Schweiß-
naht abgekühlt ist. verfügen.
Die generellen Anforderungen für die Prüfung von Stahl-
Kehlnähte: schweißern sind in DIN EN 287 Teil 1 (Mai 2004) festgelegt.

Verfahren: Verfahren:
Unterbrochen ohne Versatz Unterbrochen mit Versatz
● Das Werkstück vor- und nachwärmen:
Eine zusätzliche Wärmequelle auf das Werkstück wir-
ken zu lassen hat den Vorteil, daß man Expansion und
Kontraktion des gesamten Werkstücks gezielt steuern
und somit Distorsion weitestgehend unterbinden kann.

6.11.2. Hinweise für die Praxis

● Einen dreiachsigen Spannungszustand durch Art der
Konstruktion wegen Sprödbruchgefahr unbedingt ver-
meiden.
● Die Schweißfolge sollte so festgelegt werden, daß die
Schrumpfung möglichst ungehindert eintreten kann.
● Möglichst spannungsfrei oder spannungsarm glühen.
Schweißfolge-Beispiel mit Rücksicht auf die Querschrump-
fung anhand eines I-Trägers:

DE 21