Ba Meg slc019505 Ba505 21 de

Bedienungsanleitung
4-Achs Lenksystem
mit proportionaler Arbeitshydraulik
Projekt: Baumann Dancer II
Sicherheits-
Lenk-
Computer
Type: SLC 019 505
MOBIL Bössingerstraße 33
D - 74243 Langenbeutingen
ELEKTRONIK 07946 / 9194 - 0
GMBH FAX 9194 - 30
MOBIL
ELEKTRONIK
Bedienungsanleitung Seite 1
GMBH SLC 019 505
Inhaltsverzeichnis
1 ALLGEMEINES ................................................................................................ 7
1.1 Zeichenerklärung ................................................................................................................................. 7
1.2 Sicherheitshinweise .............................................................................................................................. 7
1.3 Abkürzungsverzeichnis ....................................................................................................................... 8
1.4 Allgemeine Bedienungshinweise ......................................................................................................... 9
1.5 Lenkprogrammübersicht .................................................................................................................. 10
2 INSTALLATION / VERDRAHTUNG ............................................................... 11
2.1 Einbau des SLC im Fahrzeug ........................................................................................................... 11
2.2 Verdrahtung des SLC ........................................................................................................................ 12
2.3 Installation / Verdrahtung der Winkelgeber ................................................................................... 13
2.4 Proportionalventile ............................................................................................................................ 15
3 INBETRIEBNAHME/SERVICE DES LENKSYSTEMS ................................... 16
3.1 Einspielen einer neuen Software....................................................................................................... 16

3.1.1 Voraussetzungen .......................................................................................................................... 16
3.1.2 Ablauf des Funktionssoftware-Updates ....................................................................................... 18
3.1.3 Hinweise ...................................................................................................................................... 23
3.1.4 Lage des Bootloader Schalters ..................................................................................................... 24
3.2 Aktivierung der E/A-Datenanzeige .................................................................................................. 25
3.3 Aktivierung der Betriebsdatenanzeige ............................................................................................. 26
3.4 Spannungsversorgung ....................................................................................................................... 27
3.5 Lenkwinkelgeber ................................................................................................................................ 28
3.6 Test der Digitaleingänge .................................................................................................................... 29

3.6.1 Lenkprogrammwahl ..................................................................................................................... 29
3.6.2 Fahren aktiv ................................................................................................................................. 30
3.6.3 Schleichheben/senken .................................................................................................................. 30
3.6.4 Lenkung invers ............................................................................................................................ 31
3.6.5 Druckschalter des Speicher-Lade-Systems .................................................................................. 31
3.6.6 Lenktasten für Abgleichmodus .................................................................................................... 32
3.6.7 Schleichgeschwindigkeit Mast ein/ausfahren .............................................................................. 32
3.6.8 Kontakte der Arbeitshydraulikjoysticks ....................................................................................... 32
3.6.9 Tasten für Arbeitshydraulik ......................................................................................................... 33
3.6.10 Endlagenschalter für Mastausschub ............................................................................................. 33
3.6.11 Batterieüberwachung ................................................................................................................... 33
3.6.12 Sitzkontakt ................................................................................................................................... 34
3.6.13 Stop Heben/Senken ...................................................................................................................... 34
3.6.14 Lenkung gerade............................................................................................................................ 34
3.6.15 Schleichgeschwindigkeit Hydrofunktionen ................................................................................. 35
3.6.16 Rückmeldung SLS Umschaltung ................................................................................................. 35
3.6.17 Umschaltung Bedienstand/Bühne ................................................................................................ 35
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GMBH SLC 019 505

3.7 Test der Analogeingänge ................................................................................................................... 36
3.7.1 Schock Sensor .............................................................................................................................. 36
3.8 Test der Digitalausgänge ................................................................................................................... 36

3.8.1 Umschaltung des Lenkorbitrols / Relais Umschaltung SLS ........................................................ 36
3.8.2 Speicher-Lade-Ventil ................................................................................................................... 37
3.8.3 Schaltventil für Rahmenneigung .................................................................................................. 37
3.8.4 Schaltventile für Gabelneigung .................................................................................................... 38
3.8.5 Schaltventil für Zinkenverstellung ............................................................................................... 38
3.8.6 Schaltventil für Hydrofunktion 6 ................................................................................................. 38
3.8.7 Ausgang Lenkung gerade............................................................................................................. 39
3.8.8 Hauptfehler-Meldeausgang .......................................................................................................... 39
3.8.9 Freigabe Fahren ........................................................................................................................... 39
3.8.10 Lenkpumpe .................................................................................................................................. 40
3.8.11 Konfigurierbarer Lenkprogrammausgang .................................................................................... 40
3.8.12 Meldeleuchten für Lenkprogramme ............................................................................................. 40
3.8.13 Schaltventil Heben/Senken .......................................................................................................... 41
3.9 Test des Lenksystems ......................................................................................................................... 42

3.9.1 Lenkpol ........................................................................................................................................ 42
3.9.2 Lenksollwert ................................................................................................................................ 42
3.9.3 Soll-/Istwerte der Einzelachsen .................................................................................................... 42
3.9.4 Ansteuerung der Proportionalventile ........................................................................................... 43
3.9.5 Maximale Regelabweichung ........................................................................................................ 43
3.9.6 Lenkprogramm und Achsfreigabe ............................................................................................... 43
3.9.7 Speicher-Lade-System mit Drucksensor ...................................................................................... 44
3.9.8 ELS Systemdruckansteuerung ..................................................................................................... 44
3.9.9 Test des Lenksollwertgebers ........................................................................................................ 45
3.9.10 Anzeige der Abgleichwerte .......................................................................................................... 45
3.9.11 Anzeige der Lenkradien der Achsen ............................................................................................ 45
3.10 Test der Arbeitshydraulik ................................................................................................................. 46

3.10.1 Aktive Arbeitshydraulikfunktionen ............................................................................................. 46
3.10.2 Ansteuerung der Proportionalventile für Arbeitshydraulik .......................................................... 46
3.10.3 Ansteuerung Hydraulikpumpe ..................................................................................................... 47
3.10.4 Analogkanäle des Erweiterungsmoduls ....................................................................................... 47
4 ABGLEICH DER LENKACHSEN ................................................................... 48
5 ABGLEICHSPANNUNGEN FÜR DIE ZAPI IMPUSSTEUERUNG SETZEN .. 53
6 FEHLERÜBERWACHUNG............................................................................. 55
6.1 Fehlerspeicher lesen ........................................................................................................................... 55
6.2 Fehlerspeicher löschen....................................................................................................................... 56
6.3 Fehlertabelle ....................................................................................................................................... 58
6.4 Fehlerbeschreibung/Abhilfe .............................................................................................................. 59
7 PARAMETERPROGRAMMIERUNG .............................................................. 67
7.1.1 Parameter nacheinander auslesen ................................................................................................. 68
7.1.2 Parameternummer direkt eingeben .............................................................................................. 69
7.1.3 Parameterwert eingeben ............................................................................................................... 70
7.1.4 Parameterliste............................................................................................................................... 72
8 PASSWORTSCHUTZ ................................................................................... 102

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8.1 Passworte für Abgleich und Programmierung setzen .................................................................. 102
8.2 Passwort eingeben ............................................................................................................................ 105
9 LENKSOLLWERTGEBER MLS 403 100 ..................................................... 108
9.1 Technische Daten ............................................................................................................................. 108
9.2 Maßzeichnung: ................................................................................................................................. 110
10 LENKSOLLWERTGEBER MLS 403 610 .................................................. 111
11 LENKSOLLWERTGEBER SLS 406 525 ................................................... 113
12 CAN TERMINAL EEA 092 131.................................................................. 115
13 CAN TERMINAL EEA 092 431.................................................................. 118
14 CAN TERMINAL EEA 092 481.................................................................. 119
14.1 Funktionsumfang des Bedien Terminals ....................................................................................... 120
14.2 Tastenbelegung................................................................................................................................. 123
14.3 Bedienung des Grafik Terminals .................................................................................................... 124

14.3.1 Stand-By Modus ........................................................................................................................ 124
14.3.2 Auswahl der CAN-Knotennummer............................................................................................ 124
14.3.3 Login .......................................................................................................................................... 125
14.3.4 Logout ........................................................................................................................................ 125
14.3.5 Normalbetrieb ............................................................................................................................ 126
14.3.6 Hubhöhen- und Gabelneigungsanzeige...................................................................................... 126
14.3.7 Hubhöhenvorwahl ...................................................................................................................... 127
14.3.8 Lastanzeige ................................................................................................................................ 128
14.3.9 Sleep-Modus .............................................................................................................................. 129
14.3.10 Servicebetrieb ........................................................................................................................ 129
14.4 Programmierung des Bedien Terminals EEA 092 481 ................................................................. 146
14.4.1 Programmiermodus des Bedien Terminals ................................................................................ 146
14.4.2 Ändern der Sprache des Bedien Terminals ................................................................................ 147
14.5 Mechanik .......................................................................................................................................... 150
14.6 Technische Daten ............................................................................................................................. 151
15 VERDRAHTUNGSPLÄNE ......................................................................... 152

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GMBH SLC 019 505
Historie
Autor A. Maier
Erstelldatum 07.02.2002
File BA505_21.doc
Versionen 0.2 Neues Dokument.

- Abgleichmodus über WinPCS möglich.
0.3 - 0.6
- Verzögerung Digitaleingänge der Joystickkontakte um einen Prog-
rammzyklus damit Umschaltung der Ebene möglich
- Bugfix: Passwörter setzen.
- Bugfix: Impulse vom Lenksollwertgeber werden korrekt gezählt.
- Bugfix: Hydropumpe wird abgeschaltet nach beendigen von Hydro-
funktion 6
- Minimalwert Parameter 442...453 ist 0001
- EEA 092 431 integriert.
0.7
- Parameterbeschreibung 86, 133, 134, 135, 136
- I/O-Beschreibung AE6
- Fehlercode 10-7-2, 11,13,1
- Parameterbeschreibung 137
0.8
0.9 - Parameterbeschreibung 87
- Parameterbeschreibung 125 und 126 entfernt.
1.0
- Parameterbeschreibung 139.
- Parameterbeschreibung 140 ... 143.
- Parameterbeschreibung 268.
- Fehlerpriorität der Warnung Lenkabweichung auf 0 geändert.
- Fehlerpriorität für dauernde Vollansteuerung der Proportionalventile
auf 0 geändert.
- Fehlerpriorität der Arbeitshydraulikjoysticks auf 0 geändert.
- Die Ereignisanzeige braucht bei Warnungen mit Priorität 0 nicht
quittiert werden. Die Anzeige wechselt automatisch wieder zur Lenk-
stellung, sobald die Warnung nicht mehr anliegt.
- DE 2...5 des Bedienterminals EEA 092 505 werden auf DA 13...16
des Lenkcomputer per CAN Bus übertragen.
- Hubhöhenvorwahl integriert
1.1
- Gabelneigungsanzeige integriert
- Parameterbeschreibung 460...472
- I/O-Beschreibung AE3 /Stecker J14
- Es werden nur noch DE 3...5 des Bedienterminals EEA 092 431 auf
DA 14...16 des Lenkcomputer per CAN Bus übertragen.
- Bugfix: Blinktakt 1Hz korrigiert.
1.2
- Invertierung DEs Terminal über PS244 möglich
- Kreisfahrt um Achse 1...4 (Parameter 160...163)
- Umstellung CAN-Protokoll auf EEA 092 481
- Uhrzeit und erweiterten Ereignisspeicher eingefügt
- Kabinenumschaltung mit EEA 092 481.
- Untere Einschaltschwelle des Drucksensors im Stillstand absenken
wenn nicht am Lenkrad gedreht wird (PS144)
- Gewichtsanzeige mit Abschaltung Heben bei Überlast (PS180..188)
integriert
- Kreisfahrten um Achsen 1..4 können über Drehpunktkoordinaten
1.3
beliebig programmiert werden. Umbelegung Parameter 160ff =>
210ff
- DA08 'Lenkung gerade' ist auch aktiv, wenn die Achsen in Querfahrt
gerade stehen.
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- DE25 Schleichgeschwindigkeit Rahmen neigen. Wenn aktiv, wird
1.4
die Funktion nur noch mit der in Parameter 332 (für Richtung B) /
Parameter 333 (für Richtung A) programmierten Geschwindigkeit
ausgegeben.
Die Wirkrichtung der Schleichgeschwindigkeit ist in Parameter 331
programmierbar.
- DE26 Schleichgeschwindigkeit Gabel neigen. Wenn aktiv, wird die
Funktion nur noch mit der in Parameter 350 (für Richtung B) / Para-
meter 351 (für Richtung A) programmierten Geschwindigkeit ausge-
geben.
programmierbar.
- DE27 Schleichgeschwindigkeit Zinkenverstellung. Wenn aktiv, wird
ausgegeben.
programmierbar.
- DE28 Schleichgeschwindigkeit Hydrofunktion 6. Wenn aktiv, wird
ausgegeben.
programmierbar.
- DE12 Schleichgeschwindigeit Mast ein/ausfahren. Wenn aktiv, wird
ausgegeben. Die Wirkrichtung der Schleichgeschwindigkeit ist in Pa-
rameter 314 programmierbar. Der Eingang ersetzt die Funktion Stop
Mast ein/ausfahren.
- Erweiterung der Joystickfunktion. Es ist jetzt möglich über Parameter
259 die Bedienung der Arbeitshydraulikfunktionen mit nur einem
Joystick der über 6 Tasten umschaltbar ist zu programmieren.
- Wenn nur drei Achsen und kein Baumann Fahrzeug, dann soll keine
1.5
3. Achse angezeigt werden.
- Neues Betriebssystem (V1.10) integriert
1.6
- SFET-Test deaktiviert. => Keine Testimpulse mehr auf Digitalaus-
gänge
- Erweiterung der möglichen Kabinen auf max. 3. Zusätzliche Parame-
1.7
ter für die Programmierung der 3. Kabine (PS94, PS152...PS156).
- Zusätzliche DEs (DE29, DE30) und DA01 für die Umschaltung der
SLS Kanäle der 3. Kabine.
- Überarbeitung der SLS-Auswertung zur Erhöhung der Verfügbarkeit.
- Lenkstellungsanzeige wird korrekt aktualisiert, wenn aus Ereignisan-
zeige oder nach Kabinenwechsel.
- Zusätzliche Fehlernummern für SLS-Auswertung eingeführt.
- Ausgabe eines analogen Winkelwertes an eine AC-ZAPI Fahrsteue-
1.8
rung.
- Anzeige der Lenk-Radien der 4 Achsen.
- Über ein zusätzliches Menü können die Extremwerte für den Ab-
gleich der ZAPI ausgegeben werden.
- Neuer Parameter: PS157 zur Angabe der Achsnummern an denen die
Antriebsmotore installiert sind.
- Überarbeitung Lenksollwertgeber Routine. Neue Fehlermeldungen
40-11-1 / 41-11-1 zeigen an ob ein Kanal von der Logik als defekt
abgeschaltet wurde.
- Bugfix: Analoger Winkelwert an AC-ZAPI Fahrsteuerung nun auch
1.9-2-0
bei den Lenkprogrammen „Kreisfahrt um Achse 1…4“
- Verschiedene Änderungen für neuen SLS 406 525
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- PWM10 wahlweise beim Heben/Senken oder beidem aktiv.
2.1
Funktion ist über Parameter 294 einstellbar:
0000: PWM10 ist nie aktiv.
0001: PWM10 ist nur beim Heben aktiv
0002: PWM10 ist nur beim Senken aktiv
0003: PWM10 ist beim Heben und Senken aktiv
- Änderung des Logos im EEA 092 481.
Keine getrennte Software mehr für Irion/Baumann Bedienterminal.
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1 Allgemeines
1.1 Zeichenerklärung
Diese Symbol steht vor Textstellen, die unbedingt zu beachten sind. Nichtbeachtung kann
zu Sachbeschädigungen und in Extremfällen zu Verletzungen von Personen führen !
Dieses Symbol weist auf Textstellen hin, die besonders zu beachten sind.
Dieses Symbol weist auf Textstellen hin, die Hinweise und Tipps zu Installation, Inbet-
riebnahme und Betrieb enthalten.
1.2 Sicherheitshinweise
ACHTUNG:
Installation und Änderungen an der Verdrahtung
dürfen nur von Fachpersonal
durchgeführt werden !
ACHTUNG:
Die Lenkelektronik wie nachfolgend beschrieben ist 1-Fehler sicher nach Anforderungsklasse 4
DIN V 19250 oder Kategorie 3 PrEN 954-1. Beim Auftreten eines Fehlers schaltet die Elektro-
nik in den sicheren Zustand. Dieser ist als Abschaltzustand der digitalen Ausgänge 1-6 definiert.
Die Betriebssicherheit des Fahrzeuges und die Sicherheit der mit dem Fahrzeug arbeitenden
Personen muss der Hersteller des Fahrzeuges durch geeignete Maßnahmen sicherstellen !
Technische Änderungen vorbehalten.
MOBIL ELEKTRONIK kann in keinem Fall für direkte, indirekte Beschädigung oder Zerstörungen infolge
von Systemfehlern des Lenksystems oder falscher Beschreibung in diesem Dokument verantwortlich ge-
macht werden.
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Achtung:
Modifikationen des Systems und seiner Bestandteile ohne Zustimmung von MOBIL ELEKTRONIK führen
zum Erlöschen des CE-Zeichens und jeglicher Gewährleistung. Die vom Werk abgegebenen Garantien wer-
den in diesem Fall unwirksam. Gleiches gilt beim Einbau des Lenksystems in einen anderen, nicht durch
MOBIL ELEKTRONIK freigegebenen Fahrzeugtyp.
Installations-, Inbetriebnahme und Wartungsarbeiten müssen von Fachpersonal durchgeführt werden.
Bei Arbeiten am Fahrzeug (Lackieren, Schweißen, etc.) ist auf ausreichenden Schutz der elektronischen
Komponenten zu achten. Insbesondere beim Schweißen muss der Sicherheits-Lenkcomputer aus dem Fahr-
zeug entfernt werden.
1.3 Abkürzungsverzeichnis
AE Analogeingang
AI Analog Input (Analogeingang)
DA Digitalausgang
DE Digitaleingang
DI Digital Input (Digitaleingang)
DO Digital Output (Digitalausgang)
EEA Ein-/Ausgabe Terminal
LED Leuchtdiode
SLC Sicherheits-Lenk-Computer
SLS Sicherheits-Lenkkraft-Simulator
MLS Lenksollwertgeber
PWM Pulsweitenmoduliert
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1.4 Allgemeine Bedienungshinweise
Die Bedienung des Sicherheits-Lenk-Computers SLC 019

505 erfolgt direkt an der Elektronik über 4 Tasten und ein
zweizeiliges LC-Display (16 Zeichen pro Zeile). Mit diesen
Bedienelementen und der Menüführung über das Display ist
eine einfache intuitive Bedienung des SLC geschaffen, die
auch ohne Vorkenntnisse schnell zum Ziel führt.
Die Tasten haben folgende Grundfunktionen:

ESCAPE-Taste:
- Verlassen des aktuellen Menüs.
- Beenden ohne zu speichern.
- Eine Eingabestelle zurück.
MINUS-Taste:
- Einen Auswahlpunkt zurück.
- Wert um 1 verringern.
PLUS-Taste:
- Einen Auswahlpunkt weiter.
- Wert um 1 erhöhen.
ENTER-Taste:
- Angewähltes Menü aktivieren.
- Wert bestätigen.
- Wert speichern.
- Eine Eingabestelle weiter.
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1.5 Lenkprogrammübersicht
Längsprogramme Querprogramme
Festprogramme
Allradlenkung
Diagonallenkung
Vorderachslenkung
Hinterachslenkung
Sonderprogramme
Kreisfahrt Parkprogramm Automatikfahrt
Kreisfahrt um Achse 1 Kreisfahrt um Achse 2 Kreisfahrt um Achse 3 Kreisfahrt um Achse 4
1 2 3 4
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2 Installation / Verdrahtung
2.1 Einbau des SLC im Fahrzeug
ACHTUNG:
Das Gehäuse des SLC bietet lediglich einen Schutz gegen Berührung und Staub (bei
Wandmontage mit Stecker unten). Der SLC muss daher entweder an geschützten Stellen
(Kabine) oder in einen Schaltschrank eingebaut werden, der der erforderlichen Schutzart
des Einbauortes entspricht.
HINWEIS:
Auf dem SLC ist ein zweizeiliges LC-Display und vier Tasten zur Diagnose und Inbe-
triebnahme des Lenksystems vorhanden. Daher sollte der SLC so eingebaut werden, dass
das Display gut ablesbar ist und die Tasten leicht erreichbar sind.
Maße des SLC:

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2.2 Verdrahtung des SLC

Der SLC 019 505 besitzt 16 Anschlussstecker auf denen die komplette Verdrahtung der Anlage vorgenom-
men wird. Eine zusätzliche externe Klemmleiste ist nicht notwendig.
Die Verdrahtung wird entsprechend den Verdrahtungsplänen vorgenommen. Die Verdrahtungspläne sind im
Anhang an dieses Dokument abgelegt.
Als Anschlussstecker sind zwei verschiedene Typen vom Hersteller WAGO eingesetzt, die auf dem gleichen
Klemmenprinzip beruhen. Die Klemme wird mit einem kleinen Schraubendreher geöffnet, dann die Leitung
eingeführt. Die Klemme wird wieder geschlossen, indem der Schraubendreher aus der Klemme abgezogen
wird.
Lage der Stecker am SLC:
Stecker J1 9-poliger DSUB-Stecker für Service-PC

Stecker J2 ... J11 3,5 mm Raster für maximalen Leitungsquerschnitt 1,5 mm²
Stecker J12 5 mm Raster für maximalen Leitungsquerschnitt 2,5 mm².
Stecker J13 5 mm Raster für maximalen Leitungsquerschnitt 2,5 mm² (am Aufsatzmodul).
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Stecker J14 3,5 mm Raster für maximalen Leitungsquerschnitt 1,5 mm² (am Aufsatzmodul).
Stecker J15 5 mm Raster für maximalen Leitungsquerschnitt 2,5 mm² (am Aufsatzmodul).
Stecker J16 3,5 mm Raster für maximalen Leitungsquerschnitt 1,5 mm² (am Aufsatzmodul).
HINWEISE FÜR DIE VERDRAHTUNG:

• Die im Verdrahtungsplan angegebenen Leiterquerschnitte sind Mindestwerte. Grö-
ßere Querschnitte sind zulässig bis maximal:
– 2,5 mm² am Stecker J12, J13 und J15.
– 1,5 mm² an den Steckern J2 ... J11, J14 und J16.
• Bei allen Sensoren und Schnittstellen sind geschirmte Leitungen zu verwenden. Die
Schirme werden einseitig an der Steuerung angeschlossen. Die Sensorseite bleibt
offen.
• Es ist für eine separate Zugentlastung zu sorgen.
• Die Leitungen können mit und ohne Aderendhülsen eingeklemmt werden. Bei
aggressiver Umgebungsatmosphäre (chemische Industrie, Stahlindustrie ...) müssen
Aderendhülsen mit einem Spezialwerkzeug gasdicht aufgecrimpt werden.
• Bei der Leitungsverlegung sollte darauf geachtet werden, dass die Leitungen an
scharfen Kanten geschützt sind und nicht bei Bewegungen des Kabelstranges
durchgescheuert werden. Die Signalleitungen von Sensoren sollten nicht über län-
gere Strecken parallel zu Leistungskabeln liegen, da sonst die Signale durch starke
Einstreuung beeinträchtigt werden können.
• In den Anschlusssteckern aller Schaltventile (nicht bei Proportionalventilen) muss
eine Löschdiode integriert sein.
ACHTUNG:
Die Stecker der Elektronik niemals unter Spannung abziehen!
Bei Schweißarbeiten Elektronik von der Spannungsversorgung (speziell Fahr-

zeugmasse/Rahmen) abtrennen!
2.3 Installation / Verdrahtung der Winkelgeber

Als Winkelgeber wird an jeder elektrohydraulisch gelenkten Achse ein Potentiometer eingesetzt. Da der
Lenkregelkreis der Achse die vom Potentiometer rückgemeldete Spannung als Istwert verwendet, hängt die
erreichbare Lenkgenauigkeit und -dynamik maßgeblich vom Einbau des Potentiometers ab.
HINWEISE FÜR DEN POTENTIOMETEREINBAU:

• Das Potentiometer muss in Drehrichtung spielfrei mit der Achse verbunden sein.
Bei vorhandenem Spiel kann sich die Achse drehen, ohne dass sich das Signal des
Potentiometers ändert. Ein solches Drehspiel zeigt sich meist in einer langsamen
Oszillationsbewegung der Achse. Es scheint als würde die Achse die Sollposition
suchen.
• In alle anderen Richtungen muss die Anlenkung des Potentiometers kraftfrei sein.
Seitliche Kräfte auf die Potentiometerwelle können die Lagerung zerstören. Zu-
sätzlich kann auch ein Abheben oder Verspannen des Potentiometerschleifers ver-
ursacht werden.
• Bei Übersetzungen zwischen Achse und Potentiometer ist darauf zu achten, dass
der Nutzwinkel des Potentiometers möglichst gut ausgenutzt wird. Führt die Über-
setzung z.B. zu einem Winkelbereich von ±20° am Potentiometer, so wird die Win-
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kelauflösung extrem reduziert und die Achse kann nicht mehr genau positioniert
werden.
• Bei 0°-Stellung der Achse (Längs geradeaus) muss der Istwert bei 2,5V ±300 mV
liegen. Die Mittelstellung kann auch ohmsch gemessen werden, da in der Mittel-
stellung die Widerstandswerte zwischen dem Schleifer und den Versorgungsan-
schlüssen gleich sind.
• Die Versorgungsspannung der Potentiometer beträgt 5V. Die Versorgung muss so
angeschlossen sein, dass eine Rechtsdrehung der Lenkachse (im Uhrzeigersinn von
oben auf die Achse gesehen) eine ansteigende Schleiferspannung zur Folge hat.
D.h. bei Rechtseinschlag der Lenkachse ist die Schleiferspannung größer als 2,5V.
Ist dies nicht der Fall, so müssen die Versorgungsanschlüsse vertauscht werden.
Messpunkte für die Istwertspannungen:

Achse 1 Stecker J7, Klemme 5
0V-Signal Stecker J7, Klemme 6
+5V ref Stecker J7, Klemme 4
Fehlersuche:
Die +5V Referenzspannung ist nicht vorhanden oder erreicht die 5V nicht.
+24 VDC Versorgung in Ordnung ?
Alle Winkelgeber und andere Verbraucher an der +5V Versorgung abklemmen und
Spannung erneut messen. Wenn die +5V nun korrekt anliegen, ein Potentiometer nach
dem anderen wieder anklemmen, um das fehlerhafte Potentiometer herauszufinden.
Der gemessene Istwert bei 0°-Stellung der Lenkachse ist nicht im Bereich 2,5V ±100 mV.
Istwertpotentiometer mechanisch so verdrehen, bis die Bedingung erfüllt ist. Dann Poten-
tiometer festschrauben.
Die Schleiferspannung steigt bei Rechtsdrehung der Lenkachse nicht an.
Versorgungsleitungen 0V-Signal und +5V vertauschen.
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2.4 Proportionalventile
Zur proportionalen Verstellung der Lenkachsen steuert der SLC 019 505 Proportionalventile an. Die An-
steuerung erfolgt direkt am SBC über PWM Ausgänge.
Bei maximaler PWM-Ansteuerung stehen 24V am Ventilausgang zur Verfügung. Da viele Proportionalven-
tile aber Magnete mit kleinerer Betriebsspannung besitzen, muss der maximale PWM-Wert an das eingesetz-
te Ventil angepasst werden. Diese Anpassung erfolgt im Programmschritt 77 (Lenkventil).
Beispiel für BOSCH SB12 Scheibenventile:
Magnetspannung = 12V
Max. PWM Ausgang = 24V
Maximales PWM = 12V: 24V = 50%
Um ein besseres Regelverhalten zu bekommen kann es unter Umständen von Vorteil sein wenn der pro-
grammierte Wert größer ist als der ermittelte Wert, so dass das Ventil leicht übersteuert werden kann.
Für das korrekte Ansteuern der Lenkachse, muss sich die Lenkachse bei aktivem PWM 2 im Uhrzeigersinn
drehen. Diese Bedingung wird einfach bei Anschluss des Ventils an den Bordcomputer getestet:
• Vorbedingungen:
- Winkelgeber mechanisch abgeglichen nach Kapitel 2.3.
- Hydrauliksystem betriebsbereit; maximaler Systemdruck eingestellt.
- Maximales PWM im Programmschritt 77 korrekt programmiert.
• Einzelachsverstellung über Menüführung aktivieren (Siehe Kapitel 4). Achse Nr. 1 auswählen.
• Hydraulikversorgung starten und die Lenkachsen beobachten.
- Die angewählte Lenkachse muss mit den Tasten +/ - gelenkt werden können. Mit der +Taste muss
die Lenkachse rechts im Uhrzeigersinn drehen.
Zur proportionalen Verstellung der Arbeitshydraulik steuert der SLC 019 505 Proportionalventile über die
beiden Aufsatzmodule 005 010-11 an. Die Aufsatzmodule besitzen stromgeregelte Ausgänge die dafür sor-
gen, dass bei gleicher Ventilansteuerung die selbe Schieberstellung eingestellt wird. Somit ist man unabhän-
gig von äußeren Faktoren wie Temperatur und Betriebsspannung.
Bei maximaler PWM Ansteuerung stehen 3,0A am Ventilausgang zur Verfügung. Da viele Proportionalven-
tile aber Magnete mit kleinerem Nennstrom besitzen, muss der maximale PWM Wert an das eingesetzte Ven-
til angepasst werden. Diese Anpassung erfolgt im Programmschritt 262 Beispiel für BOSCH SB12 Schei-
benventile:
Nennstrom = 2,23A
Max. PWM Ausgang = 3A
Maximales PWM = 2,23A: 3A = 74,3% gerundet 74% !
Da der Maximalwert von 3A durch Bauteiltoleranzen zum Teil sehr schwanken kann (2,8A..3,2A) kann es
von Vorteil sein, den parametrierten Maximalstrom mit Hilfe eines Multimeters nachzumessen und gegebe-
nenfalls zu korrigieren.
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3 Inbetriebnahme/Service des Lenksystems
3.1 Einspielen einer neuen Software

Die Funktionen der elektronischen Steuergeräte sind als Software im Speicher festgelegt. Die Steuergerät-
Familie SLC 019 xxx und EEA 092 8xx / EEA 092 4xx verfügt über interne Speicherbausteine, die ohne
Eingriff in das Steuergerät von außen programmiert werden können. Diese FLASH Technologie ermöglicht
auch im Service einfache Funktionsupdates.
Diese Bedienungsanleitung beschreibt die FLASH Programmierung mit der PC-Software WinEEA von Mo-
bil Elektronik GmbH für folgende Steuergeräte:
SLC 019 050 - SLC 019 099 (Elektronik 040 020).

EEA 092 400 - EEA 092 499 (Elektronik 092 800).
EEA 092 800 - EEA 092 899 (Elektronik 092 800).
3.1.1 Voraussetzungen
Für ein Update der Funktionssoftware eines Steuergeräts werden folgende Werkzeuge benötigt:
3.1.1.1 Laptop Computer
Der Computer muss über eine serielle RS232 Schnittstelle besitzen. Alternativ kann ein Schnittstellenwand-
ler USB auf RS232 eingesetzt werden.
WinEEA Software auf dem Computer installieren.
3.1.1.2 Serielles Kabel

Das serielle Kabel muss auf der Steuergeräteseite einen 9-poligen DSUB Stecker haben.
Wird ein Standard Nullmodemkabel verwendet, das beidseitig eine Buchse besitzt, muss ein Adapter mit
beidseitigem Stecker (ein sogenannter Gender Changer) montiert werden.
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Serielles Nullmodemkabel
Belegung des seriellen Kabels

Stecker Steuergeräteseite Buchse PC-Seite
Pin-Nr. Belegung Belegung Pin-Nr.
1 - - n.c.
2 RxD TxD 3
3 TxD RxD 2
4 - - n.c.
5 GND GND 5
6 - - n.c.
7 - RTS n.c.
8 - CTS n.c.
9 - - n.c.
Gehäuse Schirm Schirm n.c.
n.c. = nicht angeschlossen
Auf der PC-Seite werden nur die 3 aufgelisteten Pins des Steckers angeschlossen. Der Schirm sollte auf der
PC-Seite nicht mit dem Steckergehäuse verbunden sein.
3.1.1.3 Funktionssoftware
Die Funktionssoftware für das Steuergerät muss in Form einer HEX-Datei zur Verfügung stehen.
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3.1.2 Ablauf des Funktionssoftware-Updates
3.1.2.1 Ablauf im Überblick
(1) Laptop einschalten, das Programm „WinEEA“ starten.

Serielles Kabel zw. Steuergerät und Laptop einstecken.
(2) Die Schaltfläche „Verbindung aufbauen“ betätigen.
Weitere Schaltflächen werden verfügbar.
(3) Die Schaltfläche „Alles Löschen“ betätigen.
Falls diese Schaltfläche nicht verfügbar ist, wird das Steuergerät vor dem Programmieren automatisch
gelöscht.
(4) Die Schaltfläche „Programmieren“ betätigen.
Die HEX-Datei mit der neuen Steuergerätesoftware kann ausgewählt werden. Nach der Bestätigung
der Auswahl beginnt das Programmieren der neuen Software.
(5) Die Schaltfläche „Software-Reset“ betätigen.
Die Steuerung startet mit der neuen Software neu.
(6) Zündung aus/an, dann die Funktionen der Anlage prüfen.
Hinweis:
Das Steuergerät kann auch bei abgebrochenen oder fehlgeschlagenen Update-Vorgängen oder bei einem
gelöschten Steuergerät neu programmiert werden. Für diesen Zweck muss ein DIP-Schalter vor dem Ein-
schalten aktiviert werden.
Siehe Kap. 3.1.2.3 , Punkt (2) „Verbindung zum Steuergerät aufbauen“
3.1.2.2 Vorbereitungen
(1) Laptop Computer einschalten.

(2) Alle Programme schließen, die die serielle Schnittstelle belegen.
(3) Laptop Computer und Steuergerät über das serielles Schnittstellenkabel (siehe 3.1.1.2) miteinander
verbinden.
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3.1.2.3 Ablauf des Updates
(1) WinEEA Software starten und Funktion anwählen
FLASH
Programmierung
wählen
Port wählen
Vor allem bei Verwendung eines USB auf RS232 Schnittstellenwandlers ist vorher zu prüfen, welche
COM Schnittstelle belegt wird.
(2) Verbindung zum Steuergerät aufbauen
Verbindung mit
Steuergerät
aufbauen
Anzeige des
FLASH Typs
Die Verbindung zum Steuergerät kann nicht aufgebaut werden?

Kabel korrekt eingesteckt?
Entspricht das Kabel den Vorgaben aus Kapitel 3.1.1.2?
Belegt ein anderes Programm auf dem Laptop Computer die serielle Schnittstelle?
Die Funktionssoftware im Steuergerät unterstützt möglicherweise den Verbindungsaufbau im
laufenden Betrieb nicht. Das Steuergerät muss mit aktivem Bootloader Schalter gestartet werden.
Die Lage des Bootloader Schalters ist in Kapitel 3.1.4 ersichtlich.
1.) Versorgungsspannung abschalten

2.) Bootloader Schalter des Steuergeräts auf ON schalten.
3.) Versorgungsspannung wieder einschalten.
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4.) Verbindung erneut aufbauen.
Die serielle Schnittstelle ist möglicherweise gestört.

1.) Versorgungsspannung abschalten.
2.) Bootloader Schalter des Steuergeräts auf ON schalten.
3.) Schnittstelle in WinEEA öffnen.
Schnittstelle
öffnen
4.) Versorgungsspannung wieder einschalten.

5.) Verbindung erneut aufbauen.
(3) FLASH Speicher löschen
(1)
FLASH Speicher
(2)
löschen
Quittierungs-
abfrage
(4)
Erfolgsmeldung
Meldung, wenn
FLASH bereits
gelöscht
(3)
Anzeige des
Fortschritts
Der FLASH Speicher muss vor der Programmierung mit einer neuen Funktionssoftware gelöscht wer-
den.
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(4) FLASH programmieren
(2) (1)
Auswahl der FLASH Speicher
HEX-Datei programmieren
(4)
Erfolgsanzeige
inklusive
Checksumme
(3)
Programmier-
fortschritt
Achtung: Richtige HEX-Datei auswählen!
(5) Checksumme lesen
(1)
Checksumme
(3) lesen
Anzeige der
ausgelesenen
Checksumme
(2)
Anzeige des
Fortschritts
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(6) Software-Reset
Software-Reset
Bootloader Schalter nach abgeschlossener Programmierung ausschalten (siehe 3.1.4).

Wenn der Bootloader Schalter gesetzt bleibt, läuft das Steuergerät nach einem Software-Reset zwar
wieder an, landet aber beim nächsten Neustart (nach Abschalten der Versorgungsspannung) wieder im
Bootloader Modus. Das Steuergerät ist dann ohne Funktion.
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3.1.3 Hinweise
3.1.3.1 Aufruf über Kommandozeilenparameter
WinEEA lässt sich über Kommandozeilenparameter bereits bei Aufruf steuern, um die FLASH Programmie-
rung einfacher und sicherer gegen Bedienungsfehler zu machen.
-Flash16 Optionen für C16x-Flash programmieren aktivieren.
-F Nur Flash Programmierung.
-L Automatisches Löschen des FLASH Speichers vor der Programmierung.
-R Reset nach Abschluss der Programmierung.
-COMx Auswahl der seriellen Schnittstelle.
-B:x Auswahl der Baudrate (x = 75 ... 57600 kbps).
Beispiel
Auftretende Probleme sind,
• Der Flash-Speicher wird direkt nach dem Verbindungsaufbau gelöscht. Danach wird festgestellt, dass
die HEX-Datei nicht verfügbar ist. Das Steuergerät ist in diesem Zustand solange unbrauchbar, bis
wieder eine korrekte Funktionssoftware eingespielt ist.
• Es wird versucht, den falschen Controllertyp oder den falschen Speicher zu programmieren.
Diese Probleme können mit den Parametern WinEEA -Flash16 -F -L vermieden werden.
Nur noch die Flash Programmierung für Controller C16x ist aktiv.
Vor dem Programmieren wird der Flash-Speicher automatisch gelöscht. Die Löschfunktion kann nicht
mehr separat angewählt werden. Es muss also zuerst eine HEX-Datei gewählt werden, bevor der
Flash-Speicher gelöscht wird.
Löschen nicht
Nur noch Flash möglich
programmieren
wählbar
Löschen
automatisch vor
dem Program-
mieren
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3.1.3.2 Gestörte Schnittstelle
Falls die Verbindung zwischen Steuergerät und Laptop Computer während der Programmierung immer wie-
der abbricht, ist möglicherweise die Schnittstelle zu sehr gestört. Diese Störungen können z. B. von der Ver-
sorgungsspannung des Steuergeräts verursacht werden.
In diesem Fall kann die Programmierung der Funktionssoftware oft trotzdem vorgenommen werden, wenn
• ein Schnittstellenkabel verwendet wird, bei dem nur die drei benötigten Leitungen (Pins 2, 3 und 5)
aufgelegt sind (siehe auch 3.1.1.2).
• das Gehäuse des Steuergeräts vom Fahrzeugchassis getrennt wird (Befestigung des Steuergeräts lösen
und Steuergerät vom Fahrzeugchassis isolieren).
• das Steuergerät aus dem Fahrzeug ausgebaut und mittels eines Netzteils oder einer separaten Batterie
versorgt wird. Das Steuergerät muss zur Programmierung lediglich korrekt versorgt sein. Andere Sig-
nale sind nicht notwendig.
3.1.4 Lage des Bootloader Schalters
ON
OFF
Schalter für
Bootloader
Lage des Bootloader Schalters bei 040 300

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3.2 Aktivierung der E/A-Datenanzeige

Der SLC bietet über die E/A-Datenanzeige der Sonderfunktionen zahlreiche Prüfmöglichkeiten. Die E/A-
Datenanzeige wird wie folgt aktiviert:
(1) Menü für Sonderfunktionen anwählen.
(2) E/A-Datenanzeige mit der -Taste aktivieren.
(3) Gewünschtes Fenster mit der und Taste

wählen.
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3.3 Aktivierung der Betriebsdatenanzeige

Über die Betriebsdatenanzeige können im Betrieb des SLC aufbereitete Daten abgerufen werden. Die Daten
sind in gebräuchliche Einheiten umgerechnet.
Die Betriebsdatenanzeige wird im Normalbetrieb (Fehler-

anzeige) mit der Taste aktiviert.
Mit der und Taste können die verschiedenen An-

zeigefenster durchgeblättert werden.
Aus jedem Anzeigefenster kann mit der Taste wieder

zur Fehleranzeige gewechselt werden. Wird für 5 Minuten
keine Taste gedrückt, so erfolgt der Wechsel zur Fehleran-
zeige automatisch.
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3.4 Spannungsversorgung
Der Spannungsversorgungsbereich des SLC beträgt 16 ... 30 VDC. Der SLC wird über einen DC/DC Wand-
ler mit +24V versorgt.
ACHTUNG:
Die Versorgungsleitung für +Ub muss über eine Sicherung entsprechend des Verdrah-
tungsplans geführt werden (siehe Anhang). Die angegebenen Leiterquerschnitte sind
unbedingt einzuhalten. Größere Querschnitte sind bis maximal 2,5 mm² zulässig.
ACHTUNG:
Bei der ersten Inbetriebnahme oder bei Verdrahtungsänderungen an der Versorgung
muss zuerst die Versorgungsspannung am abgezogenen Stecker J12 auf korrekten
Wert und Polarität überprüft werden. Danach Versorgungsspannung ausschalten, J12
einstecken und den SLC durch Einschalten der Versorgungsspannung starten.
Nach dem Einschalten muss die Hintergrundbeleuchtung

des LC-Displays leuchten. Nach dem Einschalttest, meldet
sich der SLC mit der Projektnummer und der Software- SLC 019 505 V0.2
Version (mit Datum). 06.02.2002
ESC
TIPP:
Wenn beim Einschalten zwar die Hintergrundbeleuchtung aktiv ist, aber keine Anzei-
getexte auf dem Display ausgegeben werden, könnte der DIP-Schalter für den FLASH-
Programm-Download eingeschaltet sein. Der DIP-Schalter befindet sich zwischen
Stecker J6 und J7 und muss im Normalbetrieb ausgeschaltet sein.
Die Versorgungsspannung wird an den folgenden Klemmen angeschlossen:

+24 V Klemme J12.1
0V-Last Klemme J12.4.
Die Spannungsversorgung der Aufsatzmodule müssen an folgenden Klemmen angeschlossen werden:
+24 V Klemme J13.1 und J15.1
0V-Last Klemme J13.2 und J15.2
HINWEIS:
Es ist darauf zu achten, dass die Masseleitung mit einer dicken Leitung (mind. 1.5mm2)
direkt am Lenkrechner angebracht wird, um Potentialunterschiede zwischen Aufsatz-
modul und Lenkrechner gering zu halten.
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3.5 Lenkwinkelgeber
Die potentiometrischen Lenkwinkelgeber dienen zur Messung der Lenkwinkel der Achsen. Sie werden vom
SLC mit einer genauen +5 V Referenzspannung versorgt. Die Schleiferspannungen der Potentiometer bewe-
gen sich daher im Bereich von 0 V ... +5 V.
DEFINITIONEN:
• Die Schleiferspannung der Istwert-Potentiometer bei Längs-Geradeausstellung
muss 2,50 V (Toleranz ±300 mV) betragen.
• Bei einer Rechtsdrehung der Achse (im Uhrzeigersinn von oben gesehen) muss die
Schleiferspannung ansteigen.
Die Spannungen der Istwertgeber lassen sich in der E/A-

Datenanzeige (siehe Kapitel 3.2) auslesen. Fenster für AE
1/2 und AE 3/4 mit der und Taste wählen.
AI1 = Istwertpotentiometer Achse 1

AI2 = Istwertpotentiometer Achse 2.
AI3 = Istwertpotentiometer Achse 3

AI4 = Istwertpotentiometer Achse 4.
In den Anzeigefenstern können die oben aufgelisteten

Definitionen verifiziert werden.
HINWEISE ZUR FEHLERSUCHE:

Wenn die Definition der Polarität einer Spannung nicht erfüllt ist, muss für das betref-
fende Potentiometer die Versorgungsleitungen (+5V und 0V) vertauscht werden.
Bei Problemen mit den Istwertspannungen zuerst die +5V Referenzspannung prüfen.
Sie kann an der Klemme J7.4 (J8.4, J9.4 oder J10.4) gemessen werden. Falls sie nicht
exakt auf +5 V liegt, wird sie eventuell extern kurzgeschlossen.
Um die Ursache zu lokalisieren, nacheinander J7.1, J8.4, J9.4 und J10.4 abklemmen
und jedes mal die Spannung erneut messen. Wenn nach dem Abziehen einer Leitung
die +5 V wieder exakt messbar sind, ist der an dieser Klemme angeschlossene Sensor
die Ursache.
Verdrahtung prüfen.
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Nach einem erfolgreichen Abgleich der Lenkachsen kön-

nen in der Betriebsdatenanzeige auch die aus den Span-
nungen errechneten Winkelwerte in Grad ausgelesen wer-
den (Beispiel für Achse 1).
Dazu die Betriebsdatenanzeige aktivieren und die jeweili-
gen Anzeigefenster für Achse 1, 2, 3 oder 4 anwählen
(siehe Kapitel 3.3).
setp = Sollwinkel der Achse
act = Istwinkel der Achse.
3.6 Test der Digitaleingänge

3.6.1 Lenkprogrammwahl
Die Lenkprogramme des SLC können entweder über das Tastenfeld eines Ein-/Ausgabe-Terminals EEA 092
131/EEA 092 481 oder über DE (Tasten, Schalter, Fahrtrichtungsschalter ...) angewählt werden.
Lenkprogrammwahl über Digitaleingänge
Die DE 1 ...4 sind für die Auswahl der Lenkprogramme

reserviert.
Die Zuordnung der DE zu den Lenkprogrammen wird in
den Parametern 88 ... 91 programmiert.
Zur Prüfung der Lenkprogrammwahl wird die E/A-Daten-
anzeige aktiviert (siehe Kapitel 3.2) und das Anzeigefen-
ster für DI 1...8 gewählt.
Bei '1' ist die Anwahl des zugehörigen Lenkprogramms
aktiv.
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Lenkprogrammwahl über EEA
Zusätzlich zur Lenkprogrammwahl über das Tastenfeld

des EEA kann über DE 3 und 4 das zuletzt aktive Längs-
oder Querprogramm automatisch wieder aufgerufen wer-
den.
Dazu werden die Signale Längs und Quer aus dem Fahrt-
richtungsschalter erzeugt.
Beim Umschalten von Längs auf Quer oder umgekehrt
wird das gespeicherte Längs- oder Querprogramm wieder
aktiviert. Danach kann über die Tasten des EEA ein ande-
res Lenkprogramm gewählt werden.
3.6.2 Fahren aktiv
Das Signal 'Fahren aktiv' wird über DE5 am SLC eingele-

sen.
Wenn der Stapler fährt, muss das Signal auf '1' gesetzt
sein. Bei Stillstand schaltet das Signal dann auf '0' um.
In der E/A-Datenanzeige (siehe Kapitel 3.2) kann die
Funktion von DE5 getestet werden.
3.6.3 Schleichheben/senken
Das Signal 'Schleichheben/senken' wird über DE6 am SLC

eingelesen.
DI 1 ... 8:
Bei '1' wird je nach Parametrierung in Parameterschritt 293
die Hub- und/oder Senkgeschwindigkeit reduziert.
0 0 0 0 0 1 0 0
Funktion von DE6 getestet werden. ESC
DE6 'Schleichheben/senken’
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3.6.4 Lenkung invers
Das Signal 'Lenkung invers' wird über DE7 am SLC ein-

gelesen.
Bei '1' ist das Lenkrad in den Lenkprogrammen Längs-
Normal, Längs-Leiterwagen und Längs-Stapler invertiert.
Die anderen Lenkprogramme werden nicht beeinflusst.
3.6.5 Druckschalter des Speicher-Lade-Systems
Das Speicher-Lade-System kann über zwei Druckschalter

an DE8 und DE9 gesteuert werden.
Funktion von DE8 und DE9 getestet werden.
Wenn die eingestellte Schwelle der Druckschalter erreicht
oder überschritten ist, schaltet der entsprechende DE auf
'1'.
Im Stillstand wird der Druckspeicher geladen, wenn der
Druck unter die obere Druckschwelle fällt. Der Ladevor-
gang ist beendet, wenn der Druck wieder über die obere
Druckschwelle angestiegen ist. Für diese Funktion besitzt
der obere Druckschalter eine einstellbare Hysterese.
Im Fahrbetrieb wird der Ladevorgang erst dann gestartet,
wenn der Systemdruck unter die untere Druckschwelle
gefallen ist. Der Ladevorgang wird wie beim Stillstand
durch den oberen Druckschalter beendet.
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3.6.6 Lenktasten für Abgleichmodus
Im Abgleichmodus kann die angewählte Lenkachse mit

zwei Tasten an DE10 und DE11 gelenkt werden.
Funktion von DE10 und DE11 getestet werden. Bei ge-
drückter Taste muss der entsprechende DE auf '1' schalten.
Ist der Lenkrechner nicht im Abgleichmodus, so werden
die beiden Digitaleingänge für die Hubmast Bereichsaus-
wahl verwendet (siehe Parameter 183, ...).
3.6.7 Schleichgeschwindigkeit Mast ein/ausfahren
Das Signal ‚Schleichgeschwindigkeit Mast ein/ausfahren‘

wird über DE12 am SLC eingelesen.
DI 9 ... 16:
Funktion des DE12 getestet werden.
0 0 0 1 0 0 0 0
Ist der Eingang auf '1', ist das Ein- und/oder Ausfahren des
Masts nur noch mit Schleichgeswindigkeit möglich. Die ESC
Wirkrichtung des Eingangs kann in Parameter 314 prog-
rammiert werden. Die Schleichgeschwindigkeiten müssen
in den Parametern 315 (für ausfahren) und 316 (für einfah-
ren) programmiert werden.
DE12 Schleichgeschwindigkeit
Mast ein/ausfahren
3.6.8 Kontakte der Arbeitshydraulikjoysticks
Die Arbeitshydraulik wird über 4 Joysticks bedient. Die

Kontakte dieser Joysticks werden an DE13 ... DE16 ein-
gelesen.
Funktion von DE13 ... DE16 getestet werden.
Bei ausgelenktem Joystick muss der entsprechende DE auf
'1' schalten (Die in Parameter 261 programmierte Schwelle
darf noch nicht überschritten sein, solange der DE noch
inaktiv ist). Der DE muss wieder auf '0' schalten, wenn der
Joystick in die Mittelstellung zurückgestellt wird.
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3.6.9 Tasten für Arbeitshydraulik
Zur Aktivierung der 5. und 6. Arbeitshydraulikfunktion

sind zwei zusätzliche Tasten vorgesehen DE17 und DE18.
Mit diesen Tasten wird der 3./4. Arbeitshydraulikjoystick DI 17 ... 24:
auf die 4./6. Funktion umgeschaltet. Sind zwei Joysticks 1 0 0 0 0 0 0 0
programmiert, ist die zweite Taste unwirksam
Funktion der Taste an DE17 und DE18 getestet werden. ESC
DE17/DE18 muss solange auf '1' gesetzt sein, wie die
Taste gedrückt gehalten wird. Beim Loslassen der Taste
muss DE17/DE18 wieder auf '0' wechseln.
DE18 Umschalttaste 2
DE17 Umschalttaste 1
3.6.10 Endlagenschalter für Mastausschub
An der inneren und äußeren Endlage des Mastausschubs

ist jeweils ein Endschalter angebracht. Beim Ansprechen
des Endschalters wird die Ausschubgeschwindigkeit redu-
ziert, um ein weiches Anfahren der Endlage zu ermögli-
chen.
Funktion der Endlagenschalter getestet werden.
Bei '1' ist die entsprechende Endlage erreicht und die Aus-
schubgeschwindigkeit in Richtung der Endlage reduziert.
Wenn beide Endlagen gleichzeitig aktiv sind, wird die Ein-
und Ausschubgeschwindigkeit reduziert.
3.6.11 Batterieüberwachung
Der Schaltausgang der Batterieüberwachung wird an DE21

des SLC angeschlossen. Bei ungenügender Batterieladung
wird die Hubgeschwindigkeit reduziert.
Funktion der Batterieüberwachung getestet werden.
Bei '1' ist die Batterie in Ordnung und es kann mit voller
Geschwindigkeit gehoben werden. Liegt DE21 auf '0' so
wird die Hubgeschwindigkeit reduziert.
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3.6.12 Sitzkontakt
Mit einem Sitzkontakt wird überwacht, ob der Fahrerplatz

belegt ist. Ist der Sitzkontakt für mehr als 2 Sekunden nicht
belegt, so wird die komplette Arbeitshydraulik gesperrt.
Funktion des Sitzkontakts getestet werden.
Bei belegtem Sitz muss DE22 auf '1' schalten.
3.6.13 Stop Heben/Senken
Das Signal ‚Stop Heben/Senken‘ wird über DE23 am SLC

eingelesen.
DI 17 ... 24:
Funktion des DE23 getestet werden.
0 0 0 0 0 0 1 0
Ist der Eingang auf '1', wird Heben und/oder Senken ge-
sperrt. Die Wirkrichtung des Eingangs kann in Parameter ESC
292 programmiert werden.
DE23 Stop Heben/Senken
3.6.14 Lenkung gerade
Über DE24 kann die Lenkung geradegerichtet werden. Bei

Längsfahrt werden dann die Achsen auf 0° und bei Quer-
fahrt auf 90° positioniert.
Sobald DE24 auf '1' geschaltet ist, wird die Lenkung gera-
degerichtet und das Lenkrad ist ohne Funktion. Bei '0'
kann das Fahrzeug mit dem Lenkrad gelenkt werden.
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3.6.15 Schleichgeschwindigkeit Hydrofunktionen
Über DE25 ... DE28 kann über Parameter für die Hydrau-
likfunktionen Rahmen neigen, Gabel neigen, Zinkenver-
stellung und Hydraulikfunktion 6 eine Schleichgeschwin- DI 25 ... 32:
digkeit für die jeweilige Funktion hinzugeschaltet werden 1 0 0 1 0 0 0 0
Funktion von DE25 ... DE28 getestet werden.
ESC
Sobald DE25 ... DE28 auf '1' geschaltet ist und der ent-
sprechende Parameter (PS331, 349, 369, 389) gesetzt ist,
wird die Geschwindigkeit der betroffenen Hydrofunktion
reduziert.
Hydrofunktion 6
Hydrofunktion Gabelverstellung
Hydrofunktion Gabelneigung
Hydrofunktion Rahmenneigung
3.6.16 Rückmeldung SLS Umschaltung
Über DE29 wird der 3. Relaiskontakt der SLS Umschal-

tung eingelesen. Wird das Relais vom Lenkrechner ge-
schaltet (DA01), muss am Eingang 24V anliegen. Wird DI 25 ... 32:
das Relais nicht mehr angesteuert, muss auch der Eingang 0 0 0 0 1 0 0 0
inaktiv sein. Entspricht der Schaltzustand nicht der gefor-
derten Stellung, wird Ereignisscode 37-11-01 aktiv.
In der E/A-Datenanzeige (siehe Kapitel 3.2) kann die ESC
DE29 Rückmeldung
SLS Relais
3.6.17 Umschaltung Bedienstand/Bühne
Über DE30 wird die Umschaltung zur Kabine 2 und 3

aktiviert. Ist der Eingang aktiv, so wird DE01 an den Be-
dienterminals ausgewertet um zwischen Bühne links/rechts DI 25 ... 32:
umzuschalten. Ist der Eingang inaktiv, wird automatisch 0 0 0 0 1 0 0 0
wieder Bedienstand 1 aktiv.
Funktion von DE30 getestet werden. ESC
DE30 Umschaltung
Bedienstand/Bühne
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3.7 Test der Analogeingänge

3.7.1 Schock Sensor
Überschreitet der an AE6 angeschlossene Schock Sensor

den in Parameter 134 programmierten Schwellwert, so
wird ein Crash gemeldet. AI5: 4025mV
Die Fehlermeldung 10-7-2 und Fahrsperre sind solange
AI6: 2168mV
aktiv, bis der Servicekode (am EEA 092 481) oder einer
der Kodes beim Abgleich oder der Parameterprogrammie-
rung eingegeben wurde. Die Fehlermeldung und Fahrsper- ESC
re werden auch nach dem Ausschalten der Elektronik nicht
gelöscht.
Funktion von AE6 getestet werden. AE6 Schocksensor
Sobald die Spannung an AE6 größer als der programmierte
Schwellwert ist, wird die Fehlermeldung und Fahrsperre
aktiv.
3.8 Test der Digitalausgänge

Der SLC besitzt 16 DA die in 3 Gruppen aufgeteilt sind:
DA 1...8 : Plusschaltende Leistungsausgänge mit 1,5 A Maximalstrom.
DA 9...12: Plusschaltende Ausgänge mit 0,5 A Maximalstrom.
DA 13...16: Masseschaltende Ausgänge mit 0,5 A Maximalstrom.
3.8.1 Umschaltung des Lenkorbitrols / Relais Umschaltung SLS
Bei aktiver Orbitrollenkung wird die mit dem Orbitrol

gelenkte Führungsachse je nach Lenkprogramm umge-
schaltet. Diese Umschaltung wird mit 2 Schaltventilen an
DA1 und DA2 realisiert.
In der E/A-Datenanzeige (siehe Kapitel 3.2) kann die An-
steuerung der beiden DAs getestet werden.
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Ist die Orbitrollenkung nicht aktiv, wird Ausgang DA01

dazu verwendet um das Relais zur Umschaltung der beiden
SLS-Kanäle (clock / Up/Down oder A/B-Spur) zu schal-
ten.
Bei aktivem Bedienstand 2 ist der Ausgang inaktiv. Dann
muss auch der rückgelesene Relaiskontakt an DE29 als
inaktiv eingelesen werden. Ist Bedienstand 3 aktiv, werden
die beiden Kanäle des SLS auf den 3. Bedienstand umge-
schaltet. Der Ausgang ist aktiv.
steuerung der beiden DAs getestet werden.
3.8.2 Speicher-Lade-Ventil
Der Druckspeicher für die Hydraulikversorgung der Len-

kung wird über ein Schaltventil an DA3 geladen.
steuerung des Schaltventils getestet werden.
3.8.3 Schaltventil für Rahmenneigung
Zum Ansteuern eines Schaltventils wird bei der Funktion

Rahmenneigung zusätzlich Digitalausgang DA4 geschal-
tet.
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3.8.4 Schaltventile für Gabelneigung
Zum Ansteuern eines Schaltventils wird bei der Funktion

Gabelneigung zusätzlich Digitalausgang DA5 geschaltet.
Die Funktion Gabelneigung wird auf dem selben Propor- DO 1 ... 8:
tionalventil ausgegeben, wie die Funktion Rahmennei- 0 0 0 0 1 0 0 0
gung. Der Ölfluss wird über ein Schaltventil auf den Zylin-
der für die Gabelneigung umgeleitet.
In der E/A-Datenanzeige (siehe Kapitel 3.2) kann die An- ESC
Schaltventil Gabelneigung
3.8.5 Schaltventil für Zinkenverstellung
Die Ansteuerung der Zinkenverstellung wird über das

Proportionalventil für Rahmen neigen realisiert. Der Ölf-
luss wird dann über ein Schaltventil an DA6 auf die Zin-
DO 1 ... 8:
kenverstellung umgeleitet. 0 0 0 0 0 1 0 0
ESC
Schaltventil Zinken verstellen
3.8.6 Schaltventil für Hydrofunktion 6
Die Ansteuerung der 6. Hydrofunktion wird über das Pro-

portionalventil für Rahmen neigen realisiert. Der Ölfluss
wird dann über ein Schaltventil an DA7 auf die 6. Hydrau-
DO 1 ... 8:
likfunktion umgeleitet. 0 0 0 0 0 0 1 0
ESC
Schaltventil Hydraulikfunktion 6
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3.8.7 Ausgang Lenkung gerade
Befinden sich die Lenkwinkel der Lenkachsen unterhalb

der in Parameter 102 programmierten Schwelle, so wird
der Digitalausgang DA8 gesetzt.
DO 1 ... 8:
0 0 0 0 0 0 0 1
Der Ausgang wird auch aktiv, wenn die Achsen in Quer-
fahrt gerade stehen.
In der E/A-Datenanzeige (siehe Kapitel 3.2) kann die An- ESC
Lenkung gerade
3.8.8 Hauptfehler-Meldeausgang
Die Hauptfehler-Meldeleuchte blinkt bei einem kritischen

Fehler im 1 Hz Takt. Bei unkritischeren Fehlern blitzt die
Meldeleuchte kurz auf.
steuerung der Meldeleuchte getestet werden.
3.8.9 Freigabe Fahren
Im Fehlerfall oder bei zu großen Lenkabweichungen wird

das Fahrzeug gestoppt, indem die Freigabe des Fahran-
triebs entzogen wird. Außerdem wird bei einem Lenkpro-
grammwechsel die Freigabe solange abgeschaltet, bis alle
Achsen ihre neue Sollposition erreicht haben.
In der E/A-Datenanzeige (siehe Kapitel 3.2) kann der
Status der Freigabe Fahren abgefragt werden.
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3.8.10 Lenkpumpe
Die Lenkpumpe wird vom Lenkrechner aus über DA11 bei

Bedarf geschaltet. Dabei wird die Lenkpumpe sowohl von
der Lenkung als auch von der Arbeitshydraulik aktiviert.
Bei '1' ist die Lenkpumpe aktiv.
Status der Lenkpumpe abgefragt werden.
3.8.11 Konfigurierbarer Lenkprogrammausgang
In Parameter 132 kann das Einschaltverhalten des Der

Ausgangs programmiert werden. Bei allen Querfahrt-
/Längsfahrt... Lenkprogrammen wird DA12 eingeschaltet.
So lässt sich z.B. eine Invertierung des Fahrantriebes oder
auch eine reduzierte Fahrgeschwindigkeit schalten.
Bei Längsfahrt oder Kreisfahrt ist der DA auf '0' gesetzt.
Querfahrt-Status abgefragt werden.
3.8.12 Meldeleuchten für Lenkprogramme
Bei der Lenkprogrammwahl über 4 DE wird jedem wähl-

baren Lenkprogramm ein Meldeausgang (DA 13 ... 16)
zugeordnet. Der Meldeausgang ist auf '1' gesetzt, wenn das
entsprechende Lenkprogramm aktiv ist. Während des
Programmwechsels blinkt der DA im 1 Hz Takt.
Status der Meldeausgänge abgefragt werden.
ACHTUNG:
Die Meldeausgänge sind masseschaltend. Die angeschlos-
senen Melder müssen mit +24V versorgt werden und wer-
den vom DA auf Masse geschaltet.
ACHTUNG:
Bei einem EEA 092 481 als Bedienterminal werden die
Digitaleingänge DE2 ... DE5 des Bedienterminals auf die
Digitalausgänge DA13 ... DA16 des Lenkcomputers ge-
schaltet. Die Übertragung erfolgt über CAN Bus.
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3.8.13 Schaltventil Heben/Senken
Für das Schaltventil zur Freigabe der Heben/Senken Funk-

tion wird ein PWM-Ausgang als DA verwendet. D.h. der
Proportionalausgang wird nur mit 0V oder +24V ange-
steuert.
Status des PWM abgefragt werden.
Der Maximalstrom dieses Ausgangs beträgt 2,7 A.
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3.9 Test des Lenksystems

In der Betriebsdatenanzeige (siehe Kapitel 3.3) können die einzelnen Anzeigefenster abgerufen werden.
3.9.1 Lenkpol
Anzeige der X- und Y-Koordinaten des Lenkpols in [mm].

Der Lenkpol ist der Punkt, um den sich das Fahrzeug bei
Kurvenfahrt dreht. Bei gerader Lenkung kann eine der
beiden Lenkpolkoordinaten unendlich werden. Dieser
Zustand wird mit 'INF' angezeigt.
3.9.2 Lenksollwert
Anzeige des aktuellen Lenksollwertes in Grad mit Vorzei-

chen. Es wird der Lenksollwert angezeigt, der aus der
Auswertung des programmierten Lenksollwertgebers er-
zeugt wird. Bei einer orbitrolgelenkten Führungsachse ist
es der Istwinkel dieser Führungsachse.
In der zweiten Zeile wird der interne mit einer Rampe
gedämpfte Lenksollwert dargestellt. Dieser Wert dient als
Basis für die Lenkberechnung.
3.9.3 Soll-/Istwerte der Einzelachsen
Sollwinkel und Istwinkel der Lenkachsen 1...4 in vier

getrennten Anzeigefenstern. Die Einheit für Soll- und
Istwerte ist Grad.
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3.9.4 Ansteuerung der Proportionalventile
Die Ansteuerung der Proportionalventile ist in zwei An-

zeigefenster aufgeteilt (Achse 1/2 und Achse 3/4). Es wird
der Sollwert für die Leistungstreiber im Bereich von 0 bis PWM A1 73% 0%
100% dargestellt. Hierbei entspricht 100% einer Aus-
gangsspannung von +24 V.
PWM A2 0% 22%
Einer der beiden Anzeigewerte wird immer auf 0% liegen,
da immer nur ein Magnet der Proportionalventile bestromt ESC
ist. Ist der erste Wert gesetzt, so muss die Lenkachse sich
links herum drehen. Beim zweiten Wert muss die Len-
kachse rechts herum drehen.
3.9.5 Maximale Regelabweichung
Es wird die maximale Abweichung in Grad sowie die

Nummer der Lenkachse angezeigt, die die maximale Ab-
weichung verursacht.
Die maximale Lenkabweichung bestimmt mehrere Funk-
tionen des Lenkrechners:
- Variabler Systemdruck bei ELS System.
- Bremskraft eines Lenkkraftsimulators.
- Einschalten der Hydraulikpumpen.
- Fehlerüberwachung.
3.9.6 Lenkprogramm und Achsfreigabe
In der ersten Zeile wird das aktuelle Lenkprogramm ange-

zeigt. Ein Wert von 255 signalisiert, dass kein gültiges
Lenkprogramm gewählt ist. Die zweite Zeile zeigt die
Freigabeflags für die Lenkachsen 1 bis 4.
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Codierung der Lenkprogramme: Codierung der Freigabeflags:
0 Quer-Stapler Achse 4 Achse 3 Achse 2 Achse 1

1 Längs-Festprogramm
2 Längs-Normal 0 aus aus aus aus
3 Längs-Diagonal 1 aus aus aus ein
4 Längs-Leiterwagen 2 aus aus ein aus
5 Längs-Stapler 3 aus aus ein ein
6 Quer-Festprogramm 4 aus ein aus aus
7 Quer-Normal 5 aus ein aus ein
8 Quer-Diagonal 6 aus ein ein aus
9 Quer-Leiterwagen 7 aus ein ein ein
11 Kreisfahrt 8 ein aus aus aus
12 Parkprogramm 9 ein aus aus ein
15 Kreisfahrt um Achse 1 10 ein aus ein aus
16 Kreisfahrt um Achse 2 11 ein aus ein ein
17 Kreisfahrt um Achse 3 12 ein ein aus aus
18 Kreisfahrt um Achse 4 13 ein ein aus ein
255 kein gültiges Lenkpro- 14 ein ein ein aus
gramm 15 ein ein ein ein
3.9.7 Speicher-Lade-System mit Drucksensor
Bei einem Speicher-Lade-System mit Drucksensor werden

die Ein- und Ausschaltschwellen für den Ladevorgang in
Abhängigkeit vom Betriebszustand des Lenksystems vari-
iert. Im Anzeigefenster des Speicher-Lade-Systems kön-
nen die Schaltschwellen (lo = untere, hi = obere) und der
aktuelle Sensor-Druckwert kontrolliert werden. Alle Werte
werden in [mV] angezeigt.
3.9.8 ELS Systemdruckansteuerung
Anzeige der Ansteuerung des proportionalen ELS Druck-

begrenzungsventils in % von +24 V. Der Nenndruck des
Ventils ist erreicht, wenn die Ansteuerung der Nennspan-
nung des Proportionalmagneten entspricht.
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3.9.9 Test des Lenksollwertgebers
Anzeige der beiden 16-bit Impulszählers zur Auswertung

eines inkrementalen Lenksollwertgebers bzw. eines inkre-
mentalen Sicherheits-Lenksollwertgebers. Bei Drehung am steering-wheel
Lenkrad werden die erzeugten Impulse eingelesen und 236 -236
angezeigt. Der Anzeigewert ist dezimal –32768 ... 32767.
Im fehlerfreien Zustand müssen die beiden Counter gegen-
läufig zählen. ESC
Counter 1 Counter 2
3.9.10 Anzeige der Abgleichwerte
Die Abgleichwerte der vier Lenkachsen können in vier

Fenstern angezeigt werden. Dargestellt wird jeweils die 0°-
Abgleichspannung und die 90° Abgleichspannung. Bei alignment axle 1
einem Fehler kann so kontrolliert werden, ob die Ab- 2520mV 3785mV
gleichwerte plausibel sind.
ESC
0°Abgleichwert 90°Abgleichwert
3.9.11 Anzeige der Lenkradien der Achsen
Die Lenkradien der vier Lenkachsen können in zwei Fens-

tern angezeigt werden.
radius 1: 9554
Der Lenkradius ist der direkte Abstand der Achse zum radius 2: 7405
Lenkpol (Drehmittelpunkt des Fahrzeuges). Die Achsen
bewegen sich also in einem Kreis mit dem angezeigten
Radius um den Lenkpol.
ESC
Der angezeigte Wert wird auf 999 9999 mm begrenzt.
In Lenkprogrammen, in denen kein Lenkradius berechnet
werden kann (z.B. Diagonalfahrt) wird der Wert 0 ange-
zeigt.
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3.10 Test der Arbeitshydraulik

3.10.1 Aktive Arbeitshydraulikfunktionen
Die sechs Arbeitshydraulikfunktionen werden jeweils in

einem eigenen Anzeigefenster dargestellt.
In der Betriebsdatenanzeige (siehe Kapitel 3.3) kann die
Auslenkung der einzelnen Arbeitshydraulikfunktionen
getestet werden.
Es wird jeweils der Joystickistwert und der daraus errech-
nete Sollwert für die Arbeitshydraulikfunktion angezeigt.
3.10.2 Ansteuerung der Proportionalventile für Arbeitshydraulik
Die Funktion Heben/Senken wird über ein Proportional-

ventil realisiert. In der Anzeige wird die Ansteuerung der
Proportionalmagnete in mA dargestellt. Da immer nur ein lifting: 0mA
Magnet angesteuert wird ist ein Anzeigewert immer 0mA. lowering: 1524mA
ESC
Die Funktion Mast ein-/ausfahren wird über ein Proportio-

nalventil realisiert. In der Anzeige wird die Ansteuerung
der Proportionalmagnete in mA dargestellt. Da immer nur mast out: 0mA
ein Magnet angesteuert wird ist ein Anzeigewert immer mast in: 562mA
0mA.
ESC
Die Funktion Plattform auf/abneigen wird über ein Pro-

portionalventil realisiert. In der Anzeige wird die Ansteue-
rung der Proportionalmagnete in mA dargestellt. Da immer plat up: 0mA
nur ein Magnet angesteuert wird ist ein Anzeigewert im- plat dn: 0mA
mer 0mA.
ESC
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Die Funktion Gabel auf/abneigen wird über ein Proportio-

nalventil realisiert. In der Anzeige wird die Ansteuerung
der Proportionalmagnete in mA dargestellt. Da immer nur
ein Magnet angesteuert wird ist ein Anzeigewert immer tilt up: 1004mA
0mA.
tilt dn: 0mA
Auch die Zusatzfunktionen Zinkenverstellung und Hydro-
funktion 6 werden über das Gabel neigen Proportionalven-
til angesteuert. ESC
3.10.3 Ansteuerung Hydraulikpumpe
Die Drehzahl der Hydraulikpumpe wird vom Lenkcom-

puter über einen analogen Sollwert für die Impulssteue-
rung im Bereich 0...+10V ausgegeben. Die Anzeige des
Pumpensollwertes erfolgt in [V].
3.10.4 Analogkanäle des Erweiterungsmoduls

Das Erweiterungsmodul 005 010 besitzt 8 analoge Ein-
gänge, von denen 4 extern zugänglich sind. Die SLC 019
505 besitzt 2 Aufsatzmodule.
Vier von den insgesamt acht externen analogen Eingängen curr 1.1: 542mA
sind mit Joysticks für die Arbeitshydraulik belegt. Weitere curr 1.2: 0mA
8 internen analoge Eingänge dienen zur Strommessung der
geregelten PWM-Leistungsausgänge.
Die Kanäle sind wie folgt belegt: ESC
curr 1.1 = Proportionalventil Senken
curr 1.2 = Proportionalventil Heben
curr 1.3 = Proportionalventil Mast einfahren
curr 1.4 = Proportionalventil Mast ausfahren
curr 2.1 = Proportionalventil Plattform abneigen
curr 2.2 = Proportionalventil Plattform aufneigen
curr 2.3 = Proportionalventil Gabeln abneigen joy 1: 2417mV
curr 2.4 = Proportionalventil Gabeln aufneigen joy 2: 2621mV
joy 1 = Joystick Heben/Senken
joy 2 = Joystick Mastausschub
incl. = Analogeingang Gabelneigungssensor
joy - = nicht belegter Analogeingang ESC
joy 3 = Joystick Plattformneigung
joy 4 = Joystick Gabelneigung
joy - = nicht belegter Analogeingang
joy - = nicht belegter Analogeingang
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4 Abgleich der Lenkachsen

Zur Referenzierung der Lenkachsen werden die Istwertspannungen bei 0° Lenkwinkel (Längsfahrt) und 90°
Lenkwinkel (Querfahrt) in den EEPROM-Speicher des Lenkcomputers abgelegt. Im normalen Lenkbetrieb
greift der Lenkcomputer auf die abgespeicherten Werte zurück, um die optimale Spurtreue zu erreichen.
Abgleichablauf:
Menü für Sonderfunktionen aktivieren.
Menüpunkt Achsabgleich 'axle alignment' Fenster mit der

oder -Taste wählen.
Achsabgleich mit der -Taste aktivieren.

Zu Beginn des Abgleichs muss ein Passwort eingegeben
werden (siehe Kapitel 8.2).
Der Abgleich startet mit dem Fenster zur Achsauswahl.

Der Abgleichmodus kann aus dem Achsauswahlmodus
'select axle for aligment' mit der ESCAPE-Taste verlassen
werden.
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Zu Beginn des Abgleichs muss eine Achse mit der und

-Taste ausgewählt werden. Zur Auswahl stehen nur
Achsen, die auch real am Fahrzeug vorhanden sind, d.h.
bei einem 3-Achs Fahrzeug kann Achse 4 nicht angewählt
werden.
Der Abgleich wird mit der -Taste gestartet.

Der Abgleich kann nur gestartet werden, wenn eine gültige
Achsnummer angewählt wurde. Ungültig ist '0' und Ach-
sen, die am Fahrzeug nicht vorhanden sind ('4' bei einer 3-
Achs Lenkung).
ACHTUNG:
Im Abgleichmodus kann die Lenkachse ohne Berücksichtigung von maximalen Lenk-
winkeln und ohne Fehlerüberwachung gelenkt werden. So kann der Abgleichmodus
auch dazu verwendet werden, eine Achse im Fehlerfall geradezurichten oder aus dem
Kabelbruchbereich zu drehen.
Zuerst muss die angewählte Lenkachse auf 0° abgeglichen

werden (Beispiel für Achse 2).
Soll nur ein 90°-Abgleich erfolgen, so kann der 0°-Ab-
gleich mit der -Taste übersprungen werden.
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Die angewählte Achse muss mit der und -Taste

exakt auf 0° (Geradeausstellung längs) gelenkt werden.
Parallel zu den Tasten auf dem SLC sind auch externe
Tasten an DE10 und DE11 anschließbar (siehe Kapitel
3.6.6).
Bei einem kurzen Tastendruck wird die Achse um 0,1°
verstellt. Wird die Taste gedrückt gehalten, beginnt die
Lenkachse nach 0,5 Sekunden gleichmäßig zu lenken. Die
Lenkgeschwindigkeit steigt mit der Dauer des Tasten-
drucks an.
In der zweiten Zeile wird die aktuelle Istwertspannung in
[mV] angezeigt.
ACHTUNG:
Wenn die Achse nicht gelenkt werden kann, sind folgende Punkte zu prüfen:
(1) Hydraulikversorgung aktiv.
(2) Systemdruck ausreichend.
(3) Achse mechanisch freigängig.
ACHTUNG:
Wenn die Achse ungeregelt gegen den Anschlag läuft, sind folgende Definitionen zu
prüfen:
(1) Istwertspannung bei Rechtsdrehung (im Uhrzeigersinn) der Lenkachse anstei-
gend (Abhilfe: Versorgung des Potentiometers vertauschen)?
(2) Rechtsdrehung der Lenkachse bei einem Ölfluss von P nach A durch das Pro-
portionalventil (Abhilfe: Magnetstecker vertauschen)?
(3) Istwertgeber mechanisch fest mit der Achse verbunden?
Sobald die gewählte Lenkachse exakt auf 0° positioniert

ist, wird der Istwert mit der -Taste gespeichert.
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Für die Speicherung muss der Istwert zwischen 2200 mV

und 2800 mV liegen. Liegt der Istwert außerhalb dieser
Toleranz, so erscheint eine Fehlermeldung. out of tolerance
2200mV .. 2800mV
Nachdem die Fehlermeldung mit der -Taste bestätigt
ist, wird der Lenkbetrieb wieder aktiv und der Istwertpo-
tentiometer kann entweder mechanisch verdreht oder die ESC
Achse in einen gültigen Bereich gelenkt werden.
quittieren
Bei korrektem Istwert wird die Speicherung in das

EEPROM vorgenommen. Der gespeicherte Wert wird auf
dem Display angezeigt. Diese Anzeige erscheint auch,
wenn der 0°-Abgleich übersprungen wurde.
Nachdem der Abgleichwert mit der -Taste bestätigt ist,

wird der 90°-Abgleich der Achse gestartet.
Auch der 90°-Abgleichmodus kann mit der -Taste

übersprungen werden.
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Die angewählte Achse (Beispiel Nr. 2) wird nun mit der

und -Taste auf 90° positioniert (Querfahrt). Dabei
spielt es keine Rolle, ob die Lenkachse auf +90° oder –90°
gedreht wird. Die Richtung kann entsprechend den mecha-
nischen Gegebenheiten gewählt werden. Die Drehrichtung
auf Querfahrt wird unabhängig vom Abgleich über Para-
meter gewählt (siehe Parameterliste).
Die Lenkung kann wie beim 0°-Abgleich auch mit exter-
nen Tasten an DE10 und DE11 betätigt werden.
Sobald die gewählte Lenkachse exakt auf 90° positioniert

ist, wird der Istwert mit der -Taste gespeichert.
Für die Speicherung muss der Istwert kleiner als 2200 mV

und größer als 2800 mV sein. Liegt der Istwert außerhalb
dieser Toleranz, so erscheint eine Fehlermeldung. out of tolerance
>2800mV <2200mV
Nachdem die Fehlermeldung mit der -Taste bestätigt
ist, wird der Lenkbetrieb wieder aktiv und der Istwertpo-
tentiometer kann entweder mechanisch verdreht oder die ESC
Achse in einen gültigen Bereich gelenkt werden.
quittieren
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Bei korrektem Istwert wird die Speicherung in das

EEPROM vorgenommen. Der gespeicherte Wert wird auf
dem Display angezeigt.
Nachdem der Abgleichwert mit der -Taste bestätigt ist,

kann der Abgleich für eine neue Achse durchgeführt wer-
den oder der Abgleichmodus verlassen werden..
5 Abgleichspannungen für die ZAPI Impussteuerung setzen

Bei einer Dual AC-Impulssteuerung ist es vorgesehen die Drehzahl beider Motore in Kurvenfahrt so anzug-
leichen, dass diese kein gegenläufiges Drehmoment aufbauen und somit Energie vernichten. Hierzu wird
normalerweise über ein Lenkpotentiometer die aktuelle Lenkstellung in die ZAPI eingelesen.
Der Lenkcomputer simuliert nun diesen Lenkpotentiometer über den Analogausgang des Bedienterminals.
Damit ist sichergestellt, dass bei allen Lenkprogrammen (Längsfahrt/Querfahrt) auch immer die korrekte
Spannung an die ZAPI-Fahrsteuerung ausgegeben wird.
Für den Abgleich des Lenkpotentiometers müssen nun in der ZAPI die Extremspannungen (Spannung bei
90° Lenkwinkel) referenziert werden. Diese können nun im Lenkcomputer im Sondermenü „ZAPI align-
ment“ simuliert und dadurch ein korrekter Ableich der ZAPI durchgeführt werden.
Abgleichablauf:

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Menüpunkt 'ZAPI alignment' mit der oder -Taste

wählen. ZAPI alignment
Abgleich mit der -Taste aktivieren.
Zu Beginn des Abgleichs muss ein Passwort eingegeben
werden (siehe Kapitel 8.2). ESC
Der Abgleich startet mit dem Fenster zur Spannungsaus-

wahl. Die angewählte Spannung wird sofort am Analog-
ausgang ausgegeben. AC-ZAPI alignm.
Der Abgleichmodus kann mit der ESCAPE-Taste verlas-
output: 5000 mV
sen werden.
ESC
Mit Hilfe der Tasten oder werden die anderen

beiden Spannungen (2000 mV / 8000 mV) ausgewählt. AC-ZAPI alignm.
Die Spannung wird sofort mit der Auswähl geändert. Dan- output: 2000 mV
nach kann der Abgleich der ZAPI durchgeführt werden.
ESC
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6 Fehlerüberwachung
Alle aufgetretenen Fehler werden dauerhaft im EEPROM des Lenkcomputers abgespeichert. Dieser Fehler-
speicher hat eine Größe von 32 Fehlern mit je 3 Fehlercodes (Fehlerort, Fehlerart, Priorität).
Alle Fehler werden in Form von drei Fehlercodes angezeigt und gespeichert. Über diese drei Codes kann
der Fehler und seine Auswirkung genau bestimmt werden (siehe Kapitel 6.3).
1. Code - Fehlerort Welche Komponente hat den Fehler ausgelöst?
2. Code - Fehlerart Welcher Fehler liegt vor?
3. Code - Priorität Wie kritisch ist der Fehler?
0 = Betriebsmeldung
1 = Warnung / Fehler Arbeitshydraulik
2 = Freigabe Fahren wird entzogen, Lenkung weiterhin aktiv
3 = Lenkung der fehlerhaften Achse(n) gesperrt, Fahren gesperrt.
6.1 Fehlerspeicher lesen
Menüpunkt Fehlerspeicher 'error memory' Fenster mit der

Fehlerspeicher mit der -Taste aktivieren.

Die Anzeige wechselt zum ersten gespeicherten Fehler.
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Nun kann mit der - und der -Taste die Fehler nach-
einander ausgelesen werden. Am Ende des Fehlerspeichers
(Fehler 32) erfolgt automatisch der Rücksprung zum An-
fang (Fehler 1).
Sobald ein Fehler 255, 255, 255 im Display erscheint, sind
keine weiteren Fehler im Speicher eingetragen. Der Fehler
davor ist der letzte eingetragene Fehler. Bei komplett ge-
löschtem Fehlerspeicher sind nur Einträge mit 255 enthal-
ten.
Mit der -Taste kann die Fehlerspeicher-Funktion zu

jeder Zeit verlassen werden.
6.2 Fehlerspeicher löschen

Das Löschen des Fehlerspeichers kann bei jedem Anzeigestand des Fehlerspeichers ausgelöst werden.
Nachdem die -Taste für 3 Sekunden gedrückt gehalten

ist, erscheint die Abfrage, ob der Fehlerspeicher gelöscht
werden soll.
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Mit der -Taste wird der Fehlerspeicher nicht gelöscht.

Die Anzeige wechselt wieder zum Fehlerspeicher. Mit der
-Taste wird der Löschvorgang gestartet.
Beim Löschen wird der Fortschritt mit einem Balken in der

zweiten Zeile angezeigt.
Nach dem Löschvorgang sind alle Einträge im Fehlerspei-

cher auf 255 gesetzt. Die Anzeige wechselt automatisch
wieder zum ersten Fehlereintrag.
Nun kann der Menüpunkt 'error memory' mit der -

Taste wieder verlassen werden.
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6.3 Fehlertabelle
Die beim Lenkcomputer SLC 019 505 auftretenden Fehler können aus der nachfolgenden Fehlertabelle aus-
gelesen werden. In der ersten Tabellenspalte stehen die möglichen Fehlerorte, in der ersten Tabellenzeile die
möglichen Fehlerarten. Jede Tabellenzelle mit Prioritätseintrag kennzeichnet einen möglichen Fehler und
dessen Priorität. Zellen ohne Prioritätseintrag werden nicht überwacht.
Fehlerarten
Abgelaufen/Toleranzbereich verl.
Kabelbruch/Kurzschluss/Überlast
90°-Abgleich außerhalb Toleranz
Minimalwert unterschritten
Maximalwert überschritten
Abweichung Warnung
Abweichung Fehler
Modulerkennung
Kurzschluss
Plausibilität
Kabelbruch
kein Fehler
Timeout
Überlast
Fehlerorte 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
kein Fehler 0
Winkelgeber Achse 1 1 3 0 2 3 1
Proportionalventil Achse 1 5 0 3
ELS Druckventil 9 2
Schock Sensor 10 2
Wartungsintervall 11 1
Lastmessung 12 1
- 13
- 14
Joystick Heben/Senken 15 0
Joystick Mastausschub 16 0
Joystick Plattformneigung 17 0
Joystick Gabelneigung 18 0
Prop.ventil Senken 19 1 1
Prop.ventil Heben 20 1 1
Prop.ventil Mast einfahren. 21 1 1
Prop.ventil Mast ausfahren 22 1 1
Prop.ventil Plattform ab 23 1 1
Prop.ventil Plattform auf 24 1 1
Prop.ventil Gabeln ab 25 1 1
Prop.ventil Gabeln auf 26 1 1
- 27
- 28
- 29
Aufsatzmodul 1 30 1
Aufsatzmodul 2 31 1
- 32
- 33
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Fehlerarten
Abgelaufen/Toleranzbereich verl.
Kabelbruch/Kurzschluss/Überlast
Minimalwert unterschritten
Maximalwert überschritten
Abweichung Warnung
Abweichung Fehler
Modulerkennung
Kurzschluss
Plausibilität
Kabelbruch
kein Fehler
Timeout
Überlast
Fehlerorte 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14
EEA 092 131/481 34 1
- 35
- 36
Relais SLS-Umschaltung 37 1
Sicherheits-Lenksollwert-G. 38 1 1/2 1
- 39
SLS Kanal 1 40 1
SLS Kanal 2 41 1
- ...
EEPROM 99 1 1
6.4 Fehlerbeschreibung/Abhilfe
Fehlerort 1: Lenkregelung Achse 1
Fehlerart Beschreibung
1 Kabelbruch Istwertsignal
Das Istwertsignal des Winkelgebers liegt außerhalb des Toleranzbereichs von 0,125V ...
4,875V. Die Lenkachse wird abgeschaltet, das Fahrzeug wird gestoppt.
Ursachen/Fehlerbehebung:
• Kabelbruch einer Leitung zum Winkelgeber. Kabel und Winkelgeber prüfen.
• Die Achse ist auf einen zu großen Lenkwinkel gedreht. Achse mechanisch zurückdre-
hen. Möglicherweise ist der Winkelgeber nicht für den Drehbereich der Achse geeig-
net.
3 Warnung Lenkabweichung
Die Lenkabweichung der Achse ist größer als der in Parameter 120 programmierte Grenz-
wert. Die Lenkgeschwindigkeit wird reduziert, um der abweichenden Achse das Aufholen
zu ermöglichen. Die Lenkung sowie der Fahrantrieb bleibt aktiv.
• Hydraulikversorgung nicht ausreichend dimensioniert.
• Lenkgeschwindigkeit im Parameter 100 zu groß programmiert.
• Warnschwelle im Parameter 120 zu klein programmiert.
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4 Fehler Lenkabweichung
Die Lenkabweichung der Achse ist größer als der in Parameter 121 programmierte Grenz-
wert. Das Fahrzeug wird gestoppt. Die Lenkung bleibt aktiv.
• Hydraulikversorgung nicht ausreichend dimensioniert.
• Achse mechanisch schwergängig. Hydraulikdruck nicht ausreichend.
• Lenkgeschwindigkeit im Parameter 100 zu groß programmiert.
• Fehlerschwelle im Parameter 121 zu klein programmiert.
5 Fehler 0°-Abgleich
Der 0°-Abgleich der Lenkachse liegt nicht im Bereich 2,40V ... 2,60V oder wurde bei
einem Neufahrzeug noch nicht durchgeführt. Die Lenkachse wird abgeschaltet, das Fahr-
zeug wird gestoppt.
• Winkelgeber in Längs-Geradeausstellung mechanisch nicht korrekt justiert. Achse in
Längs-Geradeausstellung bringen und Winkelgeber in dieser Stellung bei abgeschal-
teter Lenkung in den Toleranzbereich drehen. Dann 0°-Abgleich wiederholen.
6 Fehler 90°-Abgleich
Der 90°-Abgleich liegt im Bereich des 0°-Abgleiches oder wurde bei einem Neufahrzeug
noch nicht durchgeführt. Lenkung und Fahrantrieb sind aktiv. Der Lenkcomputer benutzt
Parameter 76 zur Berechnung der Lenkwinkel aus der Winkelgeberspannung.
• 90°-Abgleich korrekt durchführen.
Fehlerort 5: Proportionalventil Achse 1

9 Fehler des Leistungstreibers
Der Leistungstreiber des PWM-Ausgangs besitzt eine Diagnosefunktion, die vom Lenk-
computer ausgewertet wird. Die Lenkachse wird abgeschaltet und das Fahrzeug gestoppt.
• Kabelbruch einer Leitung zum Proportionalventil. Der Kabelbruch kann nur erkannt
werden, wenn das Proportionalventil angesteuert wird. Kabel und Magnetspule des
Proportionalventils prüfen. Der Fehler kann auch aktiv werden, wenn Proportional-
ventile mit sehr hochohmigen Magnetspulen eingesetzt werden.
• Kurzschluss oder Überlast des Leistungsausgangs. Kabel und Magnetspule des Pro-
portionalventils prüfen.
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7 Daueransteuerung des Leistungstreibers
Der Leistungstreiber für das Proportionalventil ist länger als 2 Minuten voll angesteuert.
Die Lenkung und der Fahrantrieb bleiben aktiv. Die Ansteuerung des Proportionalventils
wird auf den Überdeckungssprung plus 10% der Ventilöffnung reduziert.
• Der Hydraulikdruck reicht nicht aus, um die Lenkachse auf die gewünschte Sollposi-
tion zu stellen.
• Die Hydraulikpumpe läuft nicht.
Fehlerort 9: Proportional-Druckbegrenzungsventil für ELS

9 Fehler des Leistungstreibers
Der Leistungstreiber des PWM-Ausgangs besitzt eine Diagnosefunktion, die vom Lenk-
computer ausgewertet wird. Die Lenkung und der Fahrantrieb bleiben aktiv.
• Kabelbruch einer Leitung zum ELS-DBV. Der Kabelbruch kann nur erkannt werden,
wenn das ELS-DBV angesteuert wird. Kabel und Magnetspule des ELS-DBVs prü-
fen. Der Fehler kann auch aktiv werden, wenn ELS-DBVs mit sehr hochohmigen Ma-
gnetspulen eingesetzt werden.
• Kurzschluss oder Überlast des Leistungsausgangs. Kabel und Magnetspule des ELS-
DBVs prüfen.
Fehlerort 10:Schock Sensor

7 Maximalwert Überschritten
Der Schock Sensor hat einen Crash detektiert und hat eine Spannung an AE6 angelegt, die
größer als die in Parameter 134 programmierte Schwelle ist.
• Den Service informieren. Um den Fehler zu löschen, muss mit aktivem EEA 092 481
(-1) der Login als Service durchgeführt werden. Wenn Login deaktiviert, muss Pass-
worteingabe bei Parameterprogrammierung, Achsabgleich Fahrercode Programmie-
rung, etc. erfolgen. Wenn EEA 092 481 (-1) nicht aktiv, muss Kodeeingabe bei Para-
meterprogrammierung oder Achsabgleich an SLC 019 505 erfolgen.
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GMBH SLC 019 505
Fehlerort 11: Wartungsintervall

13 Intervall Abgelaufen
Das Wartungsintervall ist abgelaufen. Die Abfrage/Überwachung des Wartungsintervalls
ist nur mit aktivem EEA 092 481 möglich
• Den Service informieren. Um den Fehler zu löschen, muss das Wartungsintervall neu
gesetzt werden (siehe Kapitel 14.3.10.1).
Fehlerort 12: Lastmessung

14 Überlast
Der Gewichtssensor hat eine Last detektiert, die größer als in Parameter 187 programmiert
ist. Heben ist nicht mehr möglich.
• Last wieder ablegen bzw. auf einen Wert, der unterhalb des in Parameter 187 prog-
rammierten Wertes ist.
Fehlerort 15: Joystick Ebene 1 (Heben/Senken)

Fehlerort 16: Joystick Ebene 2 (Mast ein-/ausfahren)
Fehlerort 17: Joystick Ebene 3 (Rahmenneigung)
Fehlerort 18: Joystick Ebene 4 (Zinkenverstellung)
11 Signale unplausibel
Jeder Joystick der Arbeitshydraulik besitzt ein analoges Signal 0 ... +5V und einen Schalt-
kontakt. Diese Signale werden gegeneinander geprüft. Im Fehlerfall wird die betreffende
Arbeitshydraulikfunktion gesperrt.
• Kabelbruch der Leitung zum Joystickkontakt.
• Kabelbruch einer Leitung zum Potentiometer des Joysticks.
• Fehlerhafte Programmierung der Joystickschwelle (Parameter 261). Wenn die analoge
Joystickspannung die Joystickschwelle überschreitet (2,5V ± Parameter 261), muss
der Joystickkontakt geschlossen sein.
MOBIL
ELEKTRONIK
GMBH SLC 019 505

Fehlerort 19: Proportionalventil Senken
Fehlerort 20: Proportionalventil Heben
Fehlerort 21: Proportionalventil Mast einfahren
Fehlerort 22: Proportionalventil Mast ausfahren
Fehlerort 23: Proportionalventil Rahmen neigen ab
Fehlerort 24: Proportionalventil Rahmen neigen auf
Fehlerort 25: Proportionalventil Gabel neigen ab
Fehlerort 26: Proportionalventil Gabel neigen auf
1 Kabelbruch
Das Proportionalventil wird mit einem stromgeregelten PWM-Ausgang angesteuert Der
Kabelbruchfehler wird aktiv, wenn bei einem Stromsollwert über 600 mA der Strom-
istwert unter 100 mA liegt.
• Kabelbruch der Leitung zur Magnetspule des Proportionalventils.
• Defekt der Magnetspule.
• Defekt des Aufsatzmoduls.
2 Kurzschluss
Das Proportionalventil wird mit einem stromgeregelten PWM-Ausgang angesteuert Der
Kabelbruchfehler wird aktiv, wenn bei einem Stromsollwert unter 2500mA der Strom-
istwert über 2800mA liegt.
• Kurzschluss der Leitung zur Magnetspule des Proportionalventils.
• Kurzschluss in der Magnetspule oder Magnetspule zu niederohmig.
• Defekt des Aufsatzmoduls.
Fehlerort 30: Aufsatzmodul rechts

Fehlerort 31: Aufsatzmodul links
12 Modulerkennung fehlgeschlagen
Beim Einschalten der Versorgungsspannung wird die Modulerkennung beider Aufsatzmo-
dule aktiviert. Bei nicht erfolgreicher Modulerkennung ist die Arbeitshydraulik nicht ver-
fügbar.
• Spannungsversorgung der Aufsatzmodule prüfen.
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Fehlerort 34: Bedienterminal EEA 092 131/EEA 092 481

10 CAN Bus Timeout
Das Bedienterminal EEA 092 131/EEA 092 481 wird über CAN Bus mit dem Lenkcom-
puter verbunden. Wenn vom Bedienterminal für 100ms keine Daten empfangen werden,
wird der Timeout-Fehler aktiv.
• CAN Bus Kabel zwischen dem Lenkcomputer und dem Bedienterminal prüfen. Eine
Messung mit einem Ohmmeter zwischen CAN-H und CAN-L muss bei abgeschalteter
Versorgungsspannung ca. 60Ω ergeben.
• Spannungsversorgung des Bedienterminals prüfen.
Fehlerort 37: Relais SLS-Umschaltung

11 Plausibilität
Der Zustand des Relais-Schaltkontaktes zum Umschalten der beiden SLS Kanäle in Be-
dienstand 2/3 entspricht nicht dem vom Lenkcomputer ausgegebenen Zustand.
Entweder wird bei geschaltetem DA01 der DE29 als inaktiv eingelesen, oder ist bei inakti-
vem DA01 der Eingang DE29 aktiv.
• Überprüfung des Relais zur SLS Umschaltung. Schalten die Kontakte wenn das Relais
angesteuert wird. Wenn nicht muss das Relais gewechselt werden.
Fehlerort 38: Lenksollwertgeber

1 Kabelbruch
Das CLOCK Signal des Lenksollwertgebers wird auf den Analogeingang AE7 (AE8 für
Kanal 2) gebrückt, um die Signalpegel einzulesen. Die Lenkung des Fahrzeuges bleibt
aktiv. Der Fahrantrieb wird gestoppt.
Bei einem 2-kanaligen Lenksollwertgeber wird der fehlerhafte Kanal ignoriert und mit
dem verbleibenden funktionsfähigen Kanal weitergelenkt.
• Das Kabel des CLOCK-Signals oder die Verbindung zum Analogeingang ist unter-
brochen.
• Spannungsversorgung des Lenksollwertgebers prüfen.
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Fehlerort 38: Lenksollwertgeber
11 Plausibilität
Bei einem 2-kanaligen Lenksollwertgeber werden die Ausgangssignale am Lenkcomputer
über 2 getrennte Inkrementalzähler eingelesen. Die daraus gebildeten Lenksollwerte wer-
den miteinander verglichen und es wird ein Fehler ausgelöst, wenn sich die beiden Lenk-
sollwerte zu sehr unterscheiden. Der Lankcomputer ermittelt aus den beiden Zählerständen
den defekten Kanal und lenkt mit dem noch funktionierenden Kanal weiter. Der Summer
des Bedienterminals wird als Warnsignal beim fahren aktiviert.
• Das Kabel des Up/Down Signals eines Kanals des Lenksollwertgebers ist unterbro-
chen.
• Verdrahtungsfehler. Vertauschung der Signals bei Einsatz eines A/B-Spur Lenksoll-
wertgebers.
• Defekt des Lenksollwertgebers.
13 Zu hohe Frequenz an SLS anliegen
Es werden zu viele Impulse am Countereingang des Lenkcomputers eingelesen. Die Im-
puslanzahl ist so hoch, dass sie durch drehen am Lenksollwertgeber nicht erreicht werden
kann.
Ein Kurzschluß einer der SLS Kanäle mit einer PWM-Leitung ist vorhanden.
• Überprüfung der Verdrahtung des SLS.
• Es dürfen keine Impulse gelesen werden, wenn am SLS nicht gedreht wird.
Fehlerort 40: SLS Kanal 1

11 Plausibilität
An Kanal 1 des Lenksollwertgebers ist oder war ein Fehler aktiv. Der Kanal ist deshalb
deaktiviert und die Lenkung versucht mit dem anderen Kanal weiterzulenken.
Siehe Fehlerort 38
Fehlerort 41: SLS Kanal 2

11 Plausibilität
An Kanal 2 des Lenksollwertgebers ist oder war ein Fehler aktiv. Der Kanal ist deshalb
deaktiviert und die Lenkung versucht mit dem anderen Kanal weiterzulenken.
Siehe Fehlerort 38
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Fehlerort 99: EEPROM
10 Timeout EEPROM schreiben
Der Schreibvorgang auf das EEPROM des Lenkcomputers ist nicht möglich bzw. dauerte
zu lange.
Die Lenkung und der Fahrantrieb des Fahrzeuges bleiben funktionsfähig. Es wird lediglich
die Fehlerlampe aktiviert.
• Schreibvorgang wiederholen (Parameterprogrammierung, Achsabgleich, ...). Tritt der
Fehler erneut auf, muss die Lenkelektronik zur Reparatur eingeschickt werden..
11 Plausibilität
Der Wert eines Parameters ist außerhalb des zugelassenen Bereiches (siehe Parameterliste
Kapitel 7.1.4).
Die Parameternummer des betroffenen Parameters wird auf dem Display des Lenkcom-
puters angezeigt. Der SLC verwendet für den betroffenen Parameter im Lenkcomputer
abgelegte ‚default‘- Werte Die Lenkung und der Fahrantrieb des Fahrzeuges bleibt funkti-
onsfähig. Es wird lediglich die Fehlerlampe aktiviert.
• Ablesen der Parameternummer auf dem Display und Neuprogrammierung des Pa-
rameters mit einem zulässigen Wert.
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7 Parameterprogrammierung
Die Lenkung und die Arbeitshydraulik des Sicherheits-Lenk-Computers SLC 019 505 wird über 512 Para-
meter konfiguriert. Im Menüpunkt 'parameter' können diese Parameter ausgelesen oder verändert werden.
Die Parameterprogrammierung wird wie folgt aktiviert:
Menüpunkt Parameterprogrammierung 'parameter' Fenster

mit der oder -Taste wählen.
Parametermenü mit der -Taste aktivieren.

Die Anzeige wechselt zur Eingabe der ersten Parameter-
nummer.
Die Parameterprogrammierung wird verlassen, indem der

Cursor mit der -Taste nach links verschoben wird, bis
die erste Stelle der Parameternummer erreicht ist. Ein
weiterer -Tastendruck wechselt zurück zum Menü.
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7.1.1 Parameter nacheinander auslesen
Mit der -Taste können die Parameterwerte nacheinan-

der ausgelesen werden. Die Parameterwerte werden hierbei
nicht verändert.
In der Anzeige der Parameternummer wechselt die -

Taste zur Anzeige des Parameterwertes.
In der Anzeige des Parameterwertes wechselt die -

Taste zur Anzeige der nächsten Parameternummer.
Ein erneuter -Tastendruck wechselt wieder zur An-

zeige des Parameterwertes usw. Der Modus wird wie in
Kapitel 7 beschrieben verlassen. Beim Verlassen des Pro-
grammiermodus wird automatisch ein Neustart des Lenk-
computers ausgelöst, um alle Parameterwerte neu zu prü-
fen.
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7.1.2 Parameternummer direkt eingeben
Um einzelne Parameter auszulesen oder zu verändern kann

die Parameternummer direkt eingegeben werden.
Die -Taste schiebt den Cursor eine Stelle nach links.

Die Stelle, an der der Cursor steht, blinkt. Wird die -
Taste an der ersten Stelle gedrückt, so wird der Parame-
termodus verlassen.
Die -Taste schiebt den Cursor eine Stelle nach rechts.

Wird die -Taste an einer Stelle ohne Zahlenwert oder
an der dritten Stelle gedrückt, so wird die Parameternum-
mer übernommen und die Anzeige wechselt zum Parame-
terwert. Hierbei spielt es keine Rolle, ob die Parameter-
nummer ein-, zwei- oder dreistellig eingegeben wurde.
Mit der -Taste wird der Wert der blinkenden Stelle um

1 verringert. Auf die '0' folgt die '9'. Wird die -Taste zu
Beginn der Eingabe gedrückt (Cursor steht hinter der Pa-
rameternummer), so springt der Cursor auf die erste Ein-
gabestelle ohne die Parameternummer zu löschen.
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1 erhöht. Auf die '9' folgt die '0'. Wird die -Taste zu
Beginn der Eingabe gedrückt (Cursor steht hinter der Pa-
rameternummer), so springt der Cursor auf die erste Ein-
gabestelle und löscht die Parameternummer.
7.1.3 Parameterwert eingeben
Nach der Eingabe der Parameter-Nummer (siehe 7.1.2)

zeigt das Display den aktuellen Parameterwert. Der Cursor
steht an der Stelle rechts vom Parameterwert.

Taste an der ersten Stelle gedrückt, so wird zur Anzeige
der Parameternummer gewechselt. Der Wert wird hierbei
nicht gespeichert.

Wird die -Taste an einer Stelle ohne Zahlenwert oder
an der vierten Stelle gedrückt, so wird der Parameterwert
übernommen und die Anzeige wechselt zur nächsten Pa-
rameternummer. Hierbei spielt es keine Rolle, ob die Pa-
rameterwert ein-, zwei-, drei- oder vierstellig eingegeben
wurde.
Bei der Speicherung des ersten geänderten Parameters
wird ein Passwort abgefragt (siehe Kapitel 8.2). Die Spei-
cherung erfolgt nur bei korrekter Eingabe des Passwortes.
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Vor der Speicherung wird der eingegebene Wert geprüft.

Liegt der Wert nicht im gültigen Wertebereich, so er-
scheint der Wertebereich in der Anzeige. Mit einer belie-
bigen Taste wird zur erneuten Eingabe gewechselt.

1 verringert. Auf die '0' folgt die '9'. Wird die -Taste zu
Beginn der Eingabe gedrückt (Cursor steht hinter dem
Parameterwert), so springt der Cursor auf die erste Einga-
bestelle ohne den Parameterwert zu löschen.

1 erhöht. Auf die '9' folgt die '0'. Wird die -Taste zu
Beginn der Eingabe gedrückt (Cursor steht hinter dem
Parameterwert), so springt der Cursor auf die erste Einga-
bestelle und löscht den Parameterwert. Dies ist vor allem
bei einstelligen Eingaben vorteilhaft.
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7.1.4 Parameterliste
PS Wert Einheit Bereich Beschreibung
0 0001 - 0000 – 0001 Fahrzeug-Typ

0000 = Lenkung voll elektrohydraulisch mit Lenksollwertgeber
0001 = Orbitrolgelenkte Führungsachse
1 0004 Stück 0001 – 0004 Anzahl gelenkter Achsen

Anzahl aller vom Lenkrechner geregelten Achsen einschließlich der
orbitrolgelenkten Führungsachse.
2 0000 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Längs-Fest

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
3 0001 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Längs-Normal

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
4 0000 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Längs-Diagonal

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
5 0000 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Längs-Leiterwagen

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
6 0000 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Längs-Stapler

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
7 0000 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Quer-Fest

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
8 0000 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Quer-Normal

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
9 0000 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Quer-Diagonal

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
10 0001 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Quer-Leiterwagen

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
11 0000 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Quer-Stapler

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
12 0001 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Kreisfahrt

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
13 0001 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm Parken

0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
14 mm 0000 – 9999 X-Koordinate Achse 1

15 mm 0000 – 9999 Y-Koordinate Achse 1
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22 mm 0000 – 9999 Lenklinie Lenkprogramm Längs-Normal
Y-Koordinate der Lenklinie. Die Lenklinie liegt bei symmetrischen
Fahrzeugen bei halber Fahrzeuglänge wodurch die Vorder- und
Hinterachslenkwinkel gleich groß werden.
23 0001 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Rechtskurven in Längs-Normal

Es wird die Lenkachse eingegeben, die bei Rechtskurven den
größten Lenkeinschlag aufweist. Bei Orbitrollenkung ist hier immer
die Nummer der orbitrolgelenkten Achse einzutragen.
24 0180 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel rechts in Längs-Normal

Maximaler Lenkwinkel der Referenzachse aus Parameter 23. Bei
Orbitrollenkung wird der maximale Lenkwinkel nicht ausgewertet,
sondern wird durch die Mechanik der orbitrolgelenkten Achse
bestimmt.
25 0001 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Linkskurven in Längs-Normal

Es wird die Lenkachse eingegeben, die bei Linkskurven den
die Nummer der orbitrol gelenkten Achse einzutragen.
26 0180 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel links in Längs-Normal

sondern wird durch die Mechanik der Orbitrol gelenkten Achse
bestimmt.
27 0001 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Längs-Diagonalfahrt

Als Referenzachse muss nur bei Orbitrollenkung die Orbitrol
gelenkte Achse angegeben werden. Bei rein elektrohydraulischer
Lenkung ist keine Referenzachse notwendig. In diesem Fall ist eine
beliebige Zahl zwischen 1 und 4 zu programmieren.
28 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel rechts in Längs-Diagonalfahrt

Siehe Parameter 24.
29 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel links in Längs-Diagonalfahrt

Siehe Parameter 26.
30 0000 mm 0000 – 9999 Lenklinie Lenkprogramm Längs-Leiterwagen

Y-Koordinate der Lenklinie. Die Lenklinie liegt häufig genau in den
Hinterachsen, die somit auf Geradeausfahrt fixiert sind.
31 0001 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Rechtskurven in Längs-Leiterw.

Siehe Parameter 23.
32 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel rechts in Längs-Leiterwagen

Siehe Parameter 24.
33 0001 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Linkskurven in Längs-Leiterwagen

Siehe Parameter 25.
34 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel links in Längs-Leiterwagen

Siehe Parameter 26.
35 0000 mm 0000 – 9999 Lenklinie Lenkprogramm Längs-Stapler

Y-Koordinate der Lenklinie. Die Lenklinie liegt häufig genau in den
Vorderachsen, die somit auf Geradeausfahrt fixiert sind.
36 0001 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Rechtskurven in Längs-Stapler

Siehe Parameter 23.
37 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel rechts in Längs-Stapler

Siehe Parameter 24.
38 0001 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Linkskurven in Längs-Stapler

Siehe Parameter 25.
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39 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel links in Längs-Stapler

Siehe Parameter 26.
40 0000 mm 0000 – 9999 Lenklinie Lenkprogramm Quer-Normal

X-Koordinate der Lenklinie. Die Lenklinie liegt bei symmetrischen
Fahrzeugen bei halber Fahrzeugbreite wodurch die Vorder- und
Hinterachslenkwinkel gleich groß werden.
41 0003 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Rechtskurven in Quer-Normal

Es wird die Lenkachse eingegeben, die bei Rechtskurven den
die Nummer der Orbitrol gelenkten Achse einzutragen.
42 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel rechts in Quer-Normal

bestimmt.
43 0003 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Linkskurven in Quer-Normal

Es wird die Lenkachse eingegeben, die bei Linkskurven den
die Nummer der Orbitrol gelenkten Achse einzutragen.
44 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel links in Quer-Normal

bestimmt.
45 0003 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Quer-Diagonalfahrt

Als Referenzachse muss nur bei Orbitrollenkung die Orbitrol
gelenkte Achse angegeben werden. Bei rein elektrohydraulischer
Lenkung ist keine Referenzachse notwendig.
46 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel rechts in Quer-Diagonalfahrt

Siehe Parameter 42.
47 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel links in Quer-Diagonalfahrt

Siehe Parameter 44.
48 mm 0000 – 9999 Lenklinie Lenkprogramm Quer-Leiterwagen

X-Koordinate der Lenklinie. Die Lenklinie liegt häufig genau in den
Hinterachsen, die somit auf Geradeausfahrt fixiert sind.
49 0003 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Rechtskurven in Quer-Leiterwagen

Siehe Parameter 41.
50 0045 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel rechts in Quer-Leiterwagen

Siehe Parameter 42.
51 0003 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Linkskurven in Quer-Leiterwagen

Siehe Parameter 43.
52 0018 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel links in Quer-Leiterwagen

Siehe Parameter 44.
53 0000 mm 0000 – 9999 Lenklinie Lenkprogramm Quer-Stapler

X-Koordinate der Lenklinie. Die Lenklinie liegt häufig genau in den
Vorderachsen, die somit auf Geradeausfahrt fixiert sind.
54 0003 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Rechtskurven in Quer-Stapler

Siehe Parameter 41.
55 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel rechts in Quer-Stapler

Siehe Parameter 42.
56 0003 Achsnr. 0001 – 0004 Referenzachse bei Linkskurven in Quer-Stapler

Siehe Parameter 43.
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57 0000 ° 0000 – 0180 Maximaler Lenkwinkel links in Quer-Stapler

Siehe Parameter 44.
58 0001 - 0000 – 0001 Drehrichtung Achse 1 bei Querfahrt

0000 = Achse 1 dreht nach rechts von Längs- auf Querfahrt
0001 = Achse 1 dreht nach links von Längs- auf Querfahrt



62 mm 0000 – 9999 X-Koordinate des Drehpunktes bei Kreisfahrt

Bei Kreisfahrt dreht sich das Fahrzeug um einen festen Lenkpol,
der mit den Parametern 62 und 63 festgelegt wird.
63 mm 0000 – 9999 Y-Koordinate des Drehpunktes bei Kreisfahrt

Siehe Parameter 62.
64 0000 - 0000 – 0001 Drehrichtung Achse 1 bei Kreisfahrt

0000 = Achse 1 dreht auf kurzem Weg in Kreisfahrt
0001 = Achse 1 dreht auf langem Weg in Kreisfahrt



68 0020 ° 0000 – 0180 Parkwinkel Achse 1

Im Parkprogramm werden die Lenkachsen auf die programmierten
festen Winkel von Parameter 68 bis 71 gestellt. Dabei werden die
Lenkachsen so gestellt, dass das Fahrzeug auch ohne Parkbremse
nicht weg rollen kann.

Siehe Parameter 68.

Siehe Parameter 68.

Siehe Parameter 68.
72 0001 - 0000 – 0001 Vorzeichen Achse 1 im Parkprogramm

0000 = rechts
0001 = links

0000 = rechts
0001 = links

0000 = rechts
0001 = links
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0000 = rechts
0001 = links
76 0350 ° 0000 – 0360 Nutzwinkel der Istwertpotentiometer

Die Istwinkel der Lenkachsen werden mit jeweils einem
Potentiometer erfasst. Zur Umrechnung der
Potentiometerspannung in Winkelgrade muss der Nutzwinkel der
Potentiometer eingegeben werden. Der Nutzwinkel ist der
Drehwinkel, bei dem die Istwert-Spannung von 0 V auf +5 V linear
ansteigt.
77 0050 % 0000 – 0100 Maximale Ausgangsspannung für Lenkventile

Die Proportionalmagnete der Lenkventile werden von Proportional-
ausgängen des Lenkrechners direkt angesteuert. Die maximale
Ausgangsspannung beträgt +24 V. Es können aber auch Proportio-
nalmagnete mit kleinerer Nennspannung angeschlossen werden,
indem die Ausgangsspannung begrenzt wird.
Beispiel: Nennspannung = 10V

Parameterwert = 10/24 * 100% = 42%
78 0200 Faktor 0000 – 9999 Reglerverstärkung Regelkreis 1

Die Regelabweichung wird im digitalen Positionsregler mit der Reg-
lerverstärkung multipliziert. Das Proportionalventil ist voll ange-
steuert, wenn das Ergebnis der Multiplikation einen Wert größer als
4095 hat.
Beispiel: Bei einer Reglerverstärkung von 4095 ist das

Proportionalventil bereits bei einer Regel-
abweichung von 1° voll angesteuert.
Beispiel: Um das Proportionalventil bei 10° Regelab -
weichung voll angesteuert zu haben, muss eine
Reglerverstärkung von 410 programmiert
werden.

Siehe Parameter 78.

Siehe Parameter 78.

Siehe Parameter 78.
82 0020 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Proportionalventil 1

Mit dieser Funktion kann eine Überdeckung (Totzone) des
Proportionalventils in der Mittelstellung kompensiert werden. Sobald
die Regelabweichung nicht null ist, wird sofort der Überdeckungs-
sprung ausgegeben, was eine schnelle Reaktion der Achse
gewährleistet.

Siehe Parameter 82.

Siehe Parameter 82.

Siehe Parameter 82.
86 0000 - 0000 – 0002 Auswahl Bediengerät

0000 = Lenkprogrammwahl über DE1 ... DE4
0001 = Lenkprogrammwahl über Terminal EEA 092 131
0002 = Lenkprogrammwahl über Terminal EEA 092 481 (-1)
87 0000 - 0000 – 0001 Auswahl Fahrzeughersteller

Über diesen Parameter wird die Anzeige der Achsstellung an den
Fahrzeugtyp angepasst. Dies ist notwendig, da bei Irion im
Vergleich zu Baumann die Lenkachsen 2 und 4 vertauscht sind.
0000 = Baumann
0001 = Irion
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88 0002 - 0000 – 0012 Lenkprogramm über DE1 gewählt

0000 = -
0001 = Längs-Fest
0002 = Längs-Normal
0003 = Längs-Diagonal
0004 = Längs-Leiterwagen
0005 = Längs-Stapler
0006 = Quer-Fest
0007 = Quer-Normal
0008 = Quer-Diagonal
0009 = Quer-Leiterwagen
0010 = Quer-Stapler
0011 = Kreisfahrt
0012 = Parkprogramm

Siehe Parameter 88.

Siehe Parameter 88.

Siehe Parameter 88.
92 0000 - 0000 – 0003 Einbaurichtung EEA 092 131/481 Steckstelle 1

0000 = in Richtung Längs Vorwärts blickend
0001 = in Richtung Längs Rückwärts blickend
0002 = in Richtung Quer Vorwärts blickend
0003 = in Richtung Quer Rückwärts blickend
93 0000 - 0000 – 0003 Einbaurichtung EEA 092 131/481 Steckstelle 2

94 0000 - 0000 – 0003 Einbaurichtung EEA 092 481 Steckstelle 3

95 0000 - 0000 – 9999 -
96 0000 - 0000 – 0111 Konfiguration Lenksollwertgeber Kabine 1

xxx0 = 1-kanaliger Lenksollwertgeber (MLS 403 100)
xxx1 = 2-kanaliger Lenksollwertgeber (SLS 403 610)
xx0x = mit Clock und Up/Down Signal
xx1x = mit A/B-Spur
x0xx = aktive Clock-Überwachung
x1xx = inaktive Clock-Überwachung
97 0000 - 0000 – 0001 Drehrichtung des Lenksollwertgebers Kabine 1

0000 = normal
0001 = invers
98 0192 Impulse 0001 – 9999 Impulse pro Lenkradumdrehung Lenksollwertgeber

Kabine 1
Anzahl Impulse, die ein inkrementaler Lenksollwertgeber pro
Lenkradumdrehung liefert.
99 0015 °/Umdrehung 0001 – 9999 Lenksollwertänderung pro Lenkradumdrehung Kabine

1
Übersetzung der Lenkraddrehung auf die Lenkung. Pro
Lenkradumdrehung ändert sich der Lenkwinkel der Referenzachse
um den angegebenen Wert.
100 0100 °/s 0001 – 9999 Maximale Lenkgeschwindigkeit

Die Lenkwinkeländerung pro Sekunde wird auf den angegebenen
Wert begrenzt, um die Proportionalventile nicht zu übersteuern. Der
Wert muss an die real erreichbare Verstellgeschwindigkeit
angepasst werden.
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101 0000 0,1° 0000 – 0100 Lenkwinkelschwelle für Lenkung gerade

Die Lenkung ist geradegerichtet, wenn die Lenkwinkel der Vorder-
und Hinterachse kleiner als die programmierte Lenkwinkelschwelle
ist. Bei gerader Lenkung wird der Lenkprogrammwechsel beendet
und die grüne LED im EEA 092 131 ist aktiv. Unterhalb der
programmierten Schwelle ist ein Lenkprogrammwechsel während
der Fahrt möglich.
102 0000 0,1° 0000 – 1000 Lenkwinkelschwelle für DA ‚Lenkung gerade‘

Der Digitalausgang ‚Lenkung gerade‘ ist aktiv, wenn die Lenkwinkel
der Vorder- und Hinterachse kleiner als die programmierte
Lenkwinkelschwelle ist.
103 0000 - 0000 – 0003 Typ der Hydraulikversorgung

0000 = Speicher-Lade-System mit zwei Druckschalter
0001 = Speicher-Lade-System mit analogem Drucksensor
0002 = Konstantpumpe mit ELS
0003 = unabhängige Hydraulikversorgung
104 0000 mV oder ° 0000 – 9999 Einschaltschwelle Hydraulikversorgung im Stillstand

Speicher-Lade-System mit Drucksensor:
Spannung des Drucksensors (in mV), bei der die Speicher-Lade-
Funktion aktiviert werden soll.
Konstantpumpe mit ELS:

Lenkabweichung (in °) bei der die Lenkpumpe eingesc haltet werden
soll.
105 0000 mV oder s 0000 – 9999 Ausschaltschwelle Hydraulikversorgung im Stillstand

Funktion ausgeschaltet werden soll.
Konstantpumpe mit ELS:

Nachlaufzeit (in s) der Lenkpumpe nachdem die Lenkabweichung
ausgeregelt ist.
106 0000 mV oder ° 0000 – 9999 Einschaltschwelle Hydraulikversorgung beim Fahren

Siehe Parameter 104.
107 0000 mV oder s 0000 – 9999 Ausschaltschwelle Hydraulikversorgung beim Fahren

108 0000 mV oder ° 0000 – 9999 Einschaltschwelle Hydraulikversorgung beim Fahren

mit Lenkung gerade
109 0000 mV oder s 0000 – 9999 Ausschaltschwelle Hydraulikversorgung beim Fahren

mit Lenkung gerade
110 0000 % 0000 – 0100 Maximale Ausgangsspannung für ELS-DBV

Der Proportionalmagnet des ELS Druckbegrenzungsventils wird
von einem Proportionalausgang des Lenkrechners direkt angesteu-
ert. Die maximale Ausgangsspannung beträgt +24 V. Es kann aber
auch ein Proportionalmagnet mit kleinerer Nennspannung ange-
schlossen werden, indem die Ausgangsspannung begrenzt wird.

Parameterwert = 12/24 * 100% = 50%
Wird die ELS-Funktion nicht benutzt, so muss der Parameter auf
0000 programmiert werden.
111 0020 % 0000 – 0100 ELS Minimaldruck

Der Minimaldruck wird eingestellt, wenn die Lenkabweichung
kleiner als der Totzonen-Parameter 113 ist. Diese Funktion kann
auch genutzt werden, um einen Totbereich des Ventils in der
Nullstellung auszugleichen.
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112 0100 % 0000 – 0100 ELS Maximaldruck

Der Maximaldruck wird erreicht, wenn die Lenkabweichung größer
als Totzone (Parameter 113) + Steilheit (Parameter 114) ist. Beim
Lenkprogrammwechsel wird automatisch der Maximaldruck zur
Verfügung gestellt.
113 0000 0,1° 0000 – 0360 Totzone für ELS Druckanstieg

Solange die Lenkabweichung kleiner als die Totzone ist wird der
Minimaldruck von Parameter 111 zur Verfügung gestellt.
114 0100 0,1° 0000 – 0360 Steilheit für ELS Druckanstieg

Wenn die Lenkabweichung größer als Parameter 113 ist, steigt der
Systemdruck linear mit zunehmender Lenkabweichung vom
Minimaldruck auf den Maximaldruck an. Die Steilheit definiert den
Bereich der Lenkabweichung, in dem dieser Druckanstieg erfolgt.
115 0050 0,01 s 0000 – 9999 Anstiegszeit des ELS Drucks

Rampe für den Druckanstieg. Der Parameter definiert die minimale
Zeit für den Druckanstieg von 0 auf Maximaldruck.
116 0200 0,01 s 0000 – 9999 Abfallzeit des ELS Drucks

Rampe für die Druckreduzierung. Der Parameter definiert die
minimale Zeit für die Druckreduzierung von Maximaldruck auf 0.
117 0000 % 0000 – 0100 ELS Konstantdruck beim Achsabgleich

Während des Achsabgleiches wird ein konstanter Systemdruck zur
Verfügung gestellt.
118 0080 % 0000 – 0100 ELS Konstantdruck beim Speicher laden

Für das Laden des Druckspeichers wird ein konstanter
Systemdruck zur Verfügung gestellt.
119 0050 % 0000 – 0100 Drehzahlsollwert für Hydraulikpumpe

Bei Anforderung der Lenkung (Speicher laden oder Hydraulikpumpe
aktiv) wird ein konstanter Drehzahlsollwert an die Pumpen-
steuerung ausgegeben. 100% entspricht +10 V.
120 0020 ° 0000 – 0360 Abweichung für Warnung

Sobald die Lenkabweichung größer als die programmierte Schwelle
ist, wird eine Warnung aktiv. Die Lenkgeschwindigkeit wird auf 25%
des in Parameters 100 gesetzten Maximalwertes reduziert, um der
abweichenden Achse ein Aufholen zu ermöglichen.
121 0030 ° 0000 – 0360 Abweichung für Fehler

Sobald die Lenkabweichung größer als die programmierte Schwelle
ist, wird ein Fehler aktiv. Die Lenkgeschwindigkeit wird auf 25% des
in Parameters 100 gesetzten Maximalwertes reduziert, um der
abweichenden Achse ein Aufholen zu ermöglichen.
Die Fahrfreigabe wird abgeschaltet, da die Spurabweichung der
Einzelachsen zu groß ist.
122 0001 - 0000 – 0001 Überwachung der Lenkventile

0000 = keine Überwachung
0001 = Die Lenkventile werden auf Kabelbruch, Kurzschluss und
Überlast überwacht
123 0001 - 0000 – 0001 Überwachung des ELS Druckbegrenzungsventils

0000 = keine Überwachung
0001 = Das ELS DBV wird auf Kabelbruch, Kurzschluss und
Überlast überwacht
124 0100 0,01 s 0000 – 9999 Wartezeit nach Fahren bis Programmwechsel erlaubt
Nachdem der Fahrkontakt nicht mehr anliegt läuft zuerst diese
Wartezeit ab, bis ein Programmwechsel möglich ist. So kann das
Fahrzeug noch ausrollen, bevor die Lenkachsen zum Programm-
wechsel geschwenkt werden.
125 0000 - 0000 - 9999 -
126 0000 - 0000 - 9999 -

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127 0000 Faktor 0000 – 4095 Einfluss der Regelabweichung auf die Pumpendreh-
zahl beim Laden des Hydraulikspeichers
Der programmierte Wert ist ein Faktor, mit dem die aktuelle
Regelabweichung multipliziert und auf den konstanten
Pumpensollwert von Parameter 119 addiert wird. So wird erreicht,
dass die Pumpe auch bei großem Ölmengenverbrauch der Lenkung
den Hydraulikspeicher nachladen kann. Bei einem Faktor von 4095
wird die maximale Pumpendrehzahl bereits bei 1° Len kabweichung
erreicht, bei 409 z.B. erst bei 10°.
128 0000 0,01° 0000 – 1500 Korrekturwinkel Achse 1

Die Lenkwinkel der Achsen können in Längsfahrt über Parameter
korrigiert werden. Das Parameterformat enthält ein Vorzeichen und
einen Korrekturwinkel, der auf ±5 ° begrenzt ist.
0xxx Korrektur nach rechts
1xxx Korrektur nach links
x250 Korrektur in 0,01 ° Schritten (Beispiel 2,5 °). De r

Maximalwert beträgt 500.

siehe Parameter 128

siehe Parameter 128

siehe Parameter 128
132 0000 - 0000 – 0005 Konfiguration Digitalausgang DA12

Der Digitalausgang DA12 kann konfiguriert werden, so dass er bei
bestimmten Lenkprogrammarten aktiv ist.
0000 = Default = Querfahrt
0001 = DA12 ist aktiv bei Längsfahrt
0002 = DA12 ist aktiv bei Querfahrt
0003 = DA12 ist aktiv bei Kreisfahrt
0004 = DA12 ist aktiv bei Parkprogramm
0005 = DA12 ist aktiv bei einem ungültigen Lenkprogramm
133 0000 - 0000 – 0001 Konfiguration Login

Bei Benutzung von EEA 092 481 (-1) kann ausgewählt werden, ob
ein Login nach dem Einschalten der Elektronik durchgeführt werden
soll oder nicht. Wenn kein Login durchgeführt wird, startet die
Elektronik sofort nach dem Einschalten. Bei Login sind alle
Ausgänge der Elektronik solange inaktiv, bis der Login korrekt
durchgeführt ist.
0000 = Login Abfrage aktiv
0001 = kein Login
134 0000 MV 0000 – 5000 Spannungsschwelle Schock Sensor

Spannungsschwelle des an Analogeingang 6 angeschlossenen
Schock Sensors, ab der die Elektronik einen Crash detektiert. Eine
Betriebsmeldung (10-7-2) und Fahrsperre ist solange aktiv, bis der
Servicekode (am EEA 092 481) eingeben wird (oder der
Masterkode auf der Elektronik). Die Betriebsmeldung und
Fahrsperre bleiben nach dem Ausschalten der Elektronik erhalten.
Mit Parameter = 0000 ist die Funktion deaktiviert.
135 0000 % 0000 – 0100 Schwelle 1 Batteriekapazität (Warnung)

Schwelle der von der Sevcon erhaltenen Batteriekapazität,
unterhalb der das Batteriesymbol im EEA 092 481 anfängt zu
blinken.
136 0000 % 0000 – 0100 Schwelle 2 Batteriekapazität (AH-Reduzierung)

Schwelle der von der Sevcon erhaltenen Batteriekapazität,
unterhalb der das Batteriesymbol im EEA 092 481 anfängt schnell
zu blinken und unterhalb der die Arbeitshydraulikfunktion Mast
heben in der Geschwindigkeit auf den in Parameter 291
programmierten Wert reduziert wird.
Ist der Parameter = 0000, so wird die Batteriekapazität nicht von
der Sevcon ermittelt, sondern aus dem Digitaleingang DE21.
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137 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration PWM9

0= Auf dem PWM9 Ausgang wird die Ansteuerung für das ELS
Druckbegrenzungsventil ausgegeben.
1= Der PWM9 Ausgang wird aktiv (+Ub), wenn der Mast
eingefahren wird.
2= Der PWM9 Ausgang wird aktiv (+Ub), wenn der Mast
ausgefahren wird.
3= Der PWM9 Ausgang wird beim ein und ausfahren des
Masts aktiv.
138 0000 - 0000 – 9999 -

139 0020 0,1° 0000 – 0100 Lenkwinkelschwelle für Lenkprogrammwechsel
während der Fahrt
Wenn die Lenkwinkel aller Achsen kleiner als die programmierte
Schwelle sind, kann bei Längsfahrt zwischen allen
Längsprogrammen und bei Querfahrt zwischen allen
Querprogrammen gewechselt werden.
Die Schwelle bestimmt auch, wann beim Bedienterminal EEA 092
131 die grüne LED des Lenkstellungsbalkens leuchtet.
140 0020 0,1° 0000 - 0200 Abschaltschwelle für Lenkregler im Stillstand

Sobald die Lenkabweichung im Stillstand des Fahrzeuges unterhalb
der programmierten Schwelle liegt, wird der Regler der betreffenden
Lenkachse abgeschaltet. Das Proportionalventil wird nicht mehr
bestromt.
141 0100 0,1° 0000 - 0200 Einschaltschwelle für Lenkregler im Stillstand

Wenn die Lenkabweichung im Stillstand des Fahrzeuges die
programmierte Schwelle überschreitet, wird der Regler der
betreffenden Lenkachse wieder aktiviert. Die Proportionalventile
werden wieder bestromt.
ACHTUNG:
Bei einem Lenkprogrammwechsel, Lenkung gerade oder einer
Drehung am Lenkrad wird die Regelung in jedem Fall aktiviert.
142 0005 0,1° 0000 - 0200 Abschaltschwelle für Lenkregler beim Fahren
Entspricht Parameter 140 ist aber beim Fahren wirksam.
143 0010 0,1° 0000 - 0200 Einschaltschwelle für Lenkregler beim Fahren
Entspricht Parameter 141 ist aber beim Fahren wirksam.
144 0000 mV 0000 – 9999 Einschaltschwelle Hydraulikversorgung im Stillstand,

wenn keine Lenkradbewegung
Funktion aktiviert werden soll.
145 0000 - 0000 - 9999 -

146 0001 - 0001 - 0127 Knotennummer EEA 092 481 (-1) in Kabine 1
Knotennummer des Terminals EEA 092 481 (-1), wenn es in Kabine
1 installiert wird. Mit dieser Nummer spricht der Lenkrechner das
Terminal an. Somit ist eindeutig definiert, welches Terminal wo ist.
Die Knotennummer von Kabine 1 muss immer ungerade (1, 3, 5, 7,
...) sein, da das Terminal dann die Sondernachricht für die
Hubhöhenvorwahl sendet.
Die Knotennummer von Kabine 2 muss immer gerade (2, 4, 6, 8, ...)
sein, damit das Terminal die Sondernachricht für die
Hubhöhenvorwahl nicht sendet.
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148 0000 - 0000 - 0111 Konfiguration Lenksollwertgeber Kabine 2

xx1x = mit A/B-Spur
149 0000 - 0000 - 0001 Drehrichtung des Lenksollwertgebers Kabine 2

0000 = normal
0001 = invers
150 0192 Impulse 0001 - 9999 Impulse pro Lenkradumdrehung Lenksollwertgeber

Kabine 2
151 0015 °/Umdrehung 0001 - 9999 Lenksollwertänderung pro Lenkradumdrehung Kabine

2
Die Knotennummer von Kabine 3 muss immer gerade (2, 4, 6, 8, ...)
sein, damit das Terminal die Sondernachricht für die
Hubhöhenvorwahl nicht sendet.
153 0000 - 0000 - 0111 Konfiguration Lenksollwertgeber Kabine 3

xx1x = mit A/B-Spur
154 0000 - 0000 - 0001 Drehrichtung des Lenksollwertgebers Kabine 3

0000 = normal
0001 = invers
155 0192 Impulse 0001 - 9999 Impulse pro Lenkradumdrehung Lenksollwertgeber

Kabine 3
156 0015 °/Umdrehung 0001 - 9999 Lenksollwertänderung pro Lenkradumdrehung Kabine

3
157 0014 - 0000 – 0043 Auswahl der Achsnummer mit AC-Motor

Besitzt das Fahrzeug eine Dual Fahrsteuerung, benötigt diese zum
Ausgleich der Drehzahlunterschiede einen Winkelwert der
angetriebenen Achsen. Dieser wird mit dem Analogausgang des
Bedienterminals ausgegeben, wobei gilt:
2V…5V: Achse an Motor 2 hat den kleineren Radius
=> Motor 2 dreht langsamer
5V: Beide Achsen haben den selben Radius
=> Motor 1 und 2 drehen gleich schnell
5V…8V: Achse an Motor 1 hat den kleineren Radius
=> Motor 1 dreht langsamer
00xy: x: Achsnummer an der Motor 2 installiert ist
y: Achsnummer an der Motor 1 installiert ist
0000: keine AC-ZAPI Farhsteuerung angeschlossen.
158 0000 - 0000 - 9999 -

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159 0000 - 0000 - 9999 -

160 0000 - 0000 - 9999 -
161 0000 - 0000 - 9999 -
162 0000 - 0000 - 9999 -
163 0000 - 0000 - 9999 -
164 0000 - 0000 - 9999 -
165 0000 - 0000 - 9999 -
166 0000 - 0000 - 9999 -
167 0000 - 0000 - 9999 -
168 0000 - 0000 - 9999 -
169 0000 - 0000 - 9999 -
170 0000 - 0000 - 9999 -
171 0000 - 0000 - 9999 -
172 0000 - 0000 - 9999 -
173 0000 - 0000 - 9999 -
174 0000 - 0000 - 9999 -
175 0000 - 0000 - 9999 -
176 0000 - 0000 - 9999 -

177 0000 - 0000 - 9999 -
178 0000 - 0000 - 9999 -
179 0000 - 0000 - 9999 -
180 0000 - 0000 - 0001 Konfiguration Lastanzeige
0 = keine Lastanzeige vorhanden
1 = Lastanzeige aktiv
181 0000 mV 0000 - 9999 Spannung Drucksensor bei 100 bar

In diesem Parameterschritt muss der Spannungswert eingetragen
werden, den der Drucksensor bei 100bar Druck im Hubzylinder für
die Lastanzeige liefert.
182 0000 mV/bar 0001 - 9999 Spannungsanstieg Drucksensor

Umrechnungsfaktor des Drucksensors von Spannung in Druck.
Dieser Wert ermöglicht die genaue Umrechnung der eingelesenen
Spannung in die interne Zwischengröße Druck im Hubzylinder.
183 0000 0,01kg/bar 0000 - 9999 Umrechnungsfaktor Druck --> Gewicht in Hubstufe 1
Bedingt aus den mechanischen Daten des Zylinders ergibt sich das
Verhältnis zwischen ermitteltem Druck im Hubzylinder und
berechneter Last.
Dieses Verhältnis kann für unterschiedliche Stufen im Mast/Zylinder
unterschiedlich programmiert werden. Das in diesem
Parameterschritt programmierte Verhältnis wird verwendet, wenn
DE10 und DE11 nicht aktiv sind.
berechneter Last.
DE10 aktiv und DE11 nicht aktiv ist.
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berechneter Last.
DE10 und DE11 aktiv sind.
186 0000 10kg 0000 - 9999 Lastschwelle Warnung

Gewicht, ab dem Digitalausgang DO2 der Echtzeit I/O-Erweiterung
des EEA 092 481 (-1) aktiv wird.
187 0000 10kg 0000 - 9999 Lastschwelle Hubstopp

Gewicht, ab dem Digitalausgang DO3 der Echtzeit I/O-Erweiterung
des EEA 092 481 (-1) aktiv wird. Zusätzlich ist noch ein Hubstopp
aktiv und Ereigniskode: 12-14-1 wird ausgegeben.
188 0000 bar 0000 - 9999 Offset Drucksensor in Hubstufe 1

Druck, der durch das Eigengewicht des Masts bzw. der
aufgenommenen Plattform ohne Zuladung vorhanden ist.
Der in diesem Parameterschritt programmierte Offset wird
verwendet, wenn DE10 und DE11 nicht aktiv sind.

verwendet, wenn DE10 aktiv und DE11 nicht aktiv ist.

verwendet, wenn DE10 und DE11 aktiv sind.
191 0000 - 0000 - 9999 -

... 0000 - 0000 – 9999 -
209 0000 - 0000 – 9999 -
210 0001 - 0000 – 0001 Freigabe Lenkprogramm 15 (Kreisfahrt 1)
0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
211 0000 - 0000 – 0001 X-Koordinate des Drehpunktes bei Lenkprogramm 15

Im Lenkprogramm 15 dreht sich das Fahrzeug um einen festen
Lenkpol, der mit den Parametern 211 und 212 festgelegt wird.
212 0000 - 0000 – 0001 Y-Koordinate des Drehpunktes bei Lenkprogramm 15

213 0000 - 0000 – 0001 Drehrichtung Achse 1 bei Lenkprogramm 15

0000 = Achse 1 dreht auf kurzem Weg in Lenkprogramm 15
0001 = Achse 1 dreht auf langem Weg in Lenkprogramm 15




0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
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0000 = gesperrt
0001 = freigegeben







0000 = gesperrt
0001 = freigegeben




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238 0000 - 0000 - 9999 -

239 0000 - 0000 - 9999 -
240 0000 - 0000 – 3333 Invertierung Digitaleingänge 1...8
xxx0 = Digitaleingang 1 normal 2 normal
xxx1 = Digitaleingang 1 invers 2 normal
xxx2 = Digitaleingang 1 normal 2 invers
xxx3 = Digitaleingang 1 invers 2 invers
xx0x = Digitaleingang 3 normal 4 normal
xx1x = Digitaleingang 3 invers 4 normal
xx2x = Digitaleingang 3 normal 4 invers
xx3x = Digitaleingang 3 invers 4 invers
x0xx = Digitaleingang 5 normal 6 normal
x1xx = Digitaleingang 5 invers 6 normal
x2xx = Digitaleingang 5 normal 6 invers
x3xx = Digitaleingang 5 invers 6 invers
0xxx = Digitaleingang 7 normal 8 normal
1xxx = Digitaleingang 7 invers 8 normal
2xxx = Digitaleingang 7 normal 8 invers
3xxx = Digitaleingang 7 invers 8 invers


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244 0000 - 0000 – 3333 Invertierung Digitaleingänge 1...8 des Terminals EEA
092 481
245 0000 - 0000 – 9999 -

246 0000 - 0000 – 9999 -
247 0000 - 0000 – 9999 -
248 0000 - 0000 – 9999 -
249 0000 - 0000 – 9999 -
250 0000 - 0000 – 3333 Umschaltung Analogeingang -> Digitaleingang
xxx0 = Analogeingang 1+2 Analogeingang
xxx1 = Analogeingang 1 Digitaleingang
xxx2 = Analogeingang 2 Digitaleingang
xxx3 = Analogeingang 1+2 Digitaleingang
xx0x = Analogeingang 3+4 Analogeingang
xx1x = Analogeingang 3 Digitaleingang
xx2x = Analogeingang 4 Digitaleingang
xx3x = Analogeingang 3+4 Digitaleingang
x0xx = Analogeingang 5+6 Analogeingang
x1xx = Analogeingang 5 Digitaleingang
x2xx = Analogeingang 6 Digitaleingang
x3xx = Analogeingang 5+6 Digitaleingang
0xxx = Analogeingang 7+8 Analogeingang
1xxx = Analogeingang 7 Digitaleingang
2xxx = Analogeingang 8 Digitaleingang
3xxx = Analogeingang 7+8 Digitaleingang
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251 0000 - 0000 – 3333 Umschaltung Digitaleingang plus/masseschaltend

xxx0 = Digitaleingang 17+18 plusschaltend
xxx1 = Digitaleingang 17 masseschaltend
xxx2 = Digitaleingang 18 masseschaltend
xxx3 = Digitaleingang 17+18 masseschaltend
xx0x = Digitaleingang 19+20 plusschaltend
xx1x = Digitaleingang 19 masseschaltend
xx2x = Digitaleingang 20 masseschaltend
xx3x = Digitaleingang 19+20 masseschaltend
x0xx = Digitaleingang 21+22 plusschaltend
x1xx = Digitaleingang 21 masseschaltend
x2xx = Digitaleingang 22 masseschaltend
x3xx = Digitaleingang 21+22 masseschaltend
0xxx = Digitaleingang 23+24 plusschaltend
1xxx = Digitaleingang 23 masseschaltend
2xxx = Digitaleingang 24 masseschaltend
3xxx = Digitaleingang 23+24 masseschaltend
252 0000 - 0000 – 9999 -

253 0000 - 0000 – 9999 -
254 0000 - 0000 – 9999 -
255 0000 - 0000 – 9999 -
256 0000 - 0000 – 0001 Arbeitshydraulik
0000 = gesperrt
0001 = freigegeben
257 0000 - 0000 – 0001 Speicher bei aktiver Arbeitshydraulik laden
0000 = nein
0001 = ja
258 0001 - 0000 – 0001 Überwachung Proportionalventile Arbeitshydraulik
0000 = inaktiv
0001 = aktiv
259 0100 - 0000 – 0002 Konfiguration Joystick
Es kann ausgewählt werden ob 1 oder 2 Joysticks vorhanden sind.
0000 = 2 Joysticks
0001 = 1 Joystick
0002 = 1 Joystick mit 6 Tasten
260 0100 % 0000 – 0200 Faktor Arbeitshydraulik-Joystick
Die Sollwertspannung des Joysticks wird mit dem programmierten
Faktor bewertet. Bei einem Wert größer als 100% wird die
maximale Ansteuerung der Funktion bereits bei kleineren Sollwert-
spannungen erreicht.
261 0100 mV 0000 – 1000 Startschwelle für Joystick
Die Arbeitshydraulikfunktion gilt als aktiviert, wenn der
Joystickkontakt geschlossen und die Analogspannung größer als
die programmierte Schwelle ist. Die Schwelle wird von der
Mittenspannung (2,5V) aus gemessen.
262 0050 % 0000 – 0100 Maximale Ausgangsspannung für Proportionalventile
Die Proportionalmagnete der Proportionalventile für Arbeitshydrau-
lik werden von Proportionalausgängen des Lenkrechners direkt an-
gesteuert. Die maximale Ausgangsspannung beträgt +24 V. Es
können aber auch Proportionalmagnete mit kleinerer Nennspan-
nung angeschlossen werden, indem die Ausgangsspannung be-
grenzt wird.

Parameterwert = 12/24 * 100% = 50%
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263 - 0000 – 0333 Konfiguration Druckabbau
xxx0 = kein Druckabbau nach Gabel auf/abneigen

xxx1 = Druckabbau nach Gabel aufneigen
xxx2 = Druckabbau nach Gabel abneigen
xxx3 = Druckabbau nach Gabel auf- und abneigen
xx0x = kein Druckabbau nach Zinken ein/ausfahren
xx1x = Druckabbau nach Zinken ausfahren
xx2x = Druckabbau nach Zinken einfahren
xx3x = Druckabbau nach Zinken aus- und einfahren
x0xx = kein Druckabbau nach HF6
x1xx = Druckabbau nach HF6 Richtung B
x2xx = Druckabbau nach HF6 Richtung A
x3xx = Druckabbau nach HF6 Richtung A und B
264 0000 0,01 s 0000 – 0100 Dauer des Druckabbaus
Nach jeder Betätigung des Proportionalventils an PWM7 und
PWM8 wird der in den Leitungen eingeschlossene Druck abgebaut,
indem für die programmierte Zeit die Gegenseite des
Proportionalventils bestromt wird.
265 0,01 s 0000 – 0100 Wartezeit vor Druckabbau
Der in Parameter 133 beschriebene Druckabbau wird um den
programmierten Wert verzögert. Damit werden bei kurzen
Unterbrechungen der Funktion zu schnelle Reaktionen unterdrückt.
266 % 0000 – 0100 Ventilöffnung beim Druckabbau in Richtung A
Während des Druckabbaus wird das Porportionalventil an PWM7
mit konstanter Ansteuerung geöffnet, um den Druck abzubauen.
Hierbei muss die Überdeckung des Ventils berücksichtigt werden.
267 % 0000 – 0100 Ventilöffnung beim Druckabbau in Richtung B
Während des Druckabbaus wird das Porportionalventil an PWM8
mit konstanter Ansteuerung geöffnet, um den Druck abzubauen.
Hierbei muss die Überdeckung des Ventils berücksichtigt werden.
268 0200 0,01s 0000 - 9999 Verzögerung Sitzkontakt

Bei nicht mehr belegtem Sitzkontakt wird die Arbeitshydraulik erst
nach Ablauf der programmierten Verzögerung gestoppt.
269 0000 - 0000 – 9999 -

... 0000 - 0000 – 9999 -
279 0000 - 0000 – 9999 -
280 0000 - 0000 – 0001 Invertierung Heben/Senken
0000 = keine Invertierung
0001 = Funktion Heben/Senken invertiert
281 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Heben
Sobald Heben aktiviert ist, wird an das Proportionalventil der
programmierte Überdeckungssprung ausgegeben. Damit kann eine
Totzone des Ventils im Mittelstellung ausgeglichen werden.
282 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Senken
Sobald Senken aktiviert ist, wird an das Proportionalventil der
programmierte Überdeckungssprung ausgegeben. Damit kann eine
Totzone des Ventils im Mittelstellung ausgeglichen werden.
283 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung beim Heben
Bei maximaler Joystickauslenkung wird die programmierte
Ventilöffnung in Richtung Heben erreicht. Der Proportionalbereich
des Joysticks beginnt beim Überdeckungssprung (Parameter 281)
und endet bei der maximalen Ventilöffnung.
284 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung beim Senken
Ventilöffnung in Richtung Senken erreicht. Der Proportionalbereich
des Joysticks beginnt beim Überdeckungssprung (Parameter 282)
und endet bei der maximalen Ventilöffnung.
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285 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für Heben
Beim Heben wird die Beschleunigung auf den programmierten Wert
begrenzt, auch wenn der Joystick schneller ausgelenkt wird.
286 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für Heben
Beim Heben wird die Bremsung auf den programmierten Wert
begrenzt, auch wenn der Joystick schneller zurückgenommen wird.
287 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für Senken
Beim Senken wird die Beschleunigung auf den programmierten
Wert begrenzt, auch wenn der Joystick schneller ausgelenkt wird.
288 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für Senken
Beim Senken wird die Bremsung auf den programmierten Wert
begrenzt, auch wenn der Joystick schneller zurückgenommen wird.
289 0000 - 0000 – 0001 Hydraulikpumpe beim Senken
0000 = aus
0001 = an
290 0050 % 0000 – 0100 Faktor Heben/Senken bei DE ‚Schleichhub‘
Über Digitaleingang DE06 und Parameter 293 kann die
Geschwindigkeit beim Heben/Senken reduziert werden. Bei einem
Wert von '0100' erfolgt keine Reduzierung und bei '0000' ist
heben/senken komplett gesperrt.
291 0050 % 0000 – 0100 Faktor Heben bei entladener Batterie
Wenn die Batterie entladen ist (DE21 auf 0V) ist heben nur noch mit
reduzierter Geschwindigkeit möglich. Bei einem Wert von '0100'
erfolgt keine Reduzierung und bei '0000' ist heben komplett
gesperrt.
292 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration Stop Heben/Senken über DE23
Bei aktivem DE23 kann ein Stop der Funktion Heben/Senken
programmiert werden:
0000 = kein Stop aktiv
0001 = Stop beim Heben
0002 = Stop beim Senken
0003 = Stop beim Heben und Senken
293 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration DE06 Schleichheben/senken
Bei aktivem DE06 kann je nach Programmierung die Funktion
Heben/Senken mit nur reduzierter Geschwindigkeit betätigt werden:
0000 = keine Geschwindigkeitsreduzierung
0001 = Schleichgeschwindigkeit beim Heben
0002 = Schleichgeschwindigkeit beim Senken
0003 = Schleichgeschwindigkeit beim Heben und Senken
294 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration Digitalausgang PWM10
Das Aktivieren des PWM Ausgangs 10 bei aktiver Funktion
Heben/Senken kann programmiert werden:
0000 = Ausgang nie aktiv
0001 = Ausgang beim Heben aktiv
0002 = Ausgang beim Senken aktiv
0003 = Ausgang beim Heben und Senken aktiv
295 0000 - 0000 – 9999 -
... 0000 - 0000 – 9999 -
299 0000 - 0000 – 9999 -
300 0000 - 0000 – 0001 Invertierung Mast aus-/einfahren
0001 = Funktion Mast aus-/einfahren invertiert
301 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Mast ausfahren
Sobald Mast ausfahren aktiviert ist, wird an das Proportionalventil
der programmierte Überdeckungssprung ausgegeben. Damit kann
eine Totzone des Ventils im Mittelstellung ausgeglichen werden.
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302 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Mast einfahren
Sobald Mast einfahren aktiviert ist, wird an das Proportionalventil
303 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung Mast ausfahren
Ventilöffnung in Richtung Mast ausfahren erreicht. Der
Proportionalbereich des Joysticks beginnt beim
Überdeckungssprung (Parameter 301) und endet bei der
maximalen Ventilöffnung.
304 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung Mast einfahren
Ventilöffnung in Richtung Mast einfahren erreicht. Der
305 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe Mast ausfahren
Beim Mast ausfahren wird die Beschleunigung auf den
programmierten Wert begrenzt, auch wenn der Joystick schneller
ausgelenkt wird.
306 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe Mast ausfahren
Beim Mast ausfahren wird die Bremsung auf den programmierten
Wert begrenzt, auch wenn der Joystick schneller zurückgenommen
wird.
307 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe Mast einfahren
Beim Mast einfahren wird die Beschleunigung auf den
ausgelenkt wird.
308 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe Mast einfahren
Beim Mast einfahren wird die Bremsung auf den programmierten
wird.
309 0050 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung bei Endlage außen
Bei Endlagen außen (DE20 aktiv) wird die maximale Ventilöffnung
von Parameter 303 mit dem programmierten Faktor reduziert. Die
proportionale Steuerung der Ventilöffnung mit dem Joystick ist
weiterhin aktiv.
310 0050 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung bei Endlage innen
Bei Endlagen innen (DE19 aktiv) wird die maximale Ventilöffnung
von Parameter 304 mit dem programmierten Faktor reduziert. Die
proportionale Steuerung der Ventilöffnung mit dem Joystick ist
weiterhin aktiv.
311 0100 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe Endlage außen
Bei Erreichen der Mast-Endlage außen wird eine getrennte
Bremsrampe aktiv (siehe Parameter 306).
312 0100 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe Endlage innen
Bei Erreichen der Mast-Endlage innen wird eine getrennte
Bremsrampe aktiv (siehe Parameter 308).
313 % 0000 – 0100 Reduzierung Mastauschub bei Heben
Wenn während des Mastausschubes gleichzeitig Heben betätigt
wird, wird die Ventilöffnung des Mastausschubs auf den
programmierten Wert reduziert. So wird ein hydraulisches
Aufschwingen der beiden Funktionen verhindert.
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314 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration Schleichgeschwindigkeit Mast
ein/ausfahren über DE12
Mast ein/ausfahren wird auf Schleichgeschwindikeit reduziert, wenn
DE12 aktiv und:
0000 = Schleichgeschwindigkeit nie aktiv
0001 = Schleichgeschwindigkeit bei Mast ausfahren aktiv
0002 = Schleichgeschwindigkeit bei Mast einfahren aktiv
0003 = Schleichgeschwindigkeit bei Mast ein- und ausfahren aktiv
315 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Mast ausfahren
Maximale Ventilöffnung wenn Schleichfahrt in Parameter 314
programmiert, DE12 aktiviert und Mast ausfahren aktiv.
100%: keine Schleichfahrt
50%: Ventil wird nur zu 50% des in Parameter 303
programmierten Wertes angesteuert.
0% Schleichfahrt wirkt als Stopp über DE12
316 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Mast einfahren
programmiert, DE12 aktiviert und Mast einfahren aktiv.
317 0000 - 0000 – 9999 -
... 0000 - 0000 – 9999 -
319 0000 - 0000 – 9999 -
320 0000 - 0000 – 0001 Invertierung Plattform neigen
0001 = Funktion Plattform neigen auf/ab invertiert
321 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Plattform neigen auf
Sobald Plattform aufneigen aktiviert ist, wird an das
Proportionalventil der programmierte Überdeckungssprung
ausgegeben. Damit kann eine Totzone des Ventils im Mittelstellung
ausgeglichen werden.
322 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Plattform neigen ab
Sobald Plattform abneigen aktiviert ist, wird an das
323 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung Plattform neigen auf
Ventilöffnung in Richtung Plattform aufneigen erreicht. Der
324 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung Plattform neigen ab
Ventilöffnung in Richtung Plattform abneigen erreicht. Der
325 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für Plattform neigen auf
Beim Plattform aufneigen wird die Beschleunigung auf den
ausgelenkt wird.
326 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für Plattform neigen auf
Beim Plattform aufneigen wird die Bremsung auf den program-
mierten Wert begrenzt, auch wenn der Joystick schneller
zurückgenommen wird.
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327 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für Plattform neigen ab
Beim Plattform abneigen wird die Beschleunigung auf den
ausgelenkt wird.
328 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für Plattform neigen ab
Beim Plattform abneigen wird die Bremsung auf den program-
329 0000 - 0000 – 0001 Hydraulikpumpe beim Plattform abneigen
0000 = aus
0001 = an
330 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration Digitalausgang DA4
Das Aktivieren des Digitalausgang DA4 bei aktiver Funktion
Plattform neigen kann programmiert werden:
0000 = Ausgang nie aktiv
0001 = Ausgang beim Plattform Heben aktiv
0002 = Ausgang beim Plattform Senken aktiv
0003 = Ausgang beim Plattform Heben und Senken aktiv
331 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration Schleichgeschwindigkeit
Plattformneigung über DE25
Die Plattformneigung wird auf Schleichgeschwindikeit reduziert,
wenn DE25 aktiv und:
0001 = Schleichgeschwindigkeit bei Plattform Heben aktiv
0002 = Schleichgeschwindigkeit bei Plattform Senken aktiv
0003 = Schleichgeschwindigkeit bei Plattform Heben und Senken
aktiv
332 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Plattform neigen auf
programmiert, DE25 aktiviert und Plattform aufneigen aktiv.
333 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Plattform neigen ab
programmiert, DE25 aktiviert und Plattform abneigen aktiv.
334 0000 - 0000 – 9999 -
... 0000 - 0000 – 9999 -
339 0000 - 0000 – 9999 -
340 0000 - 0000 – 0001 Invertierung Gabel neigen
0001 = Funktion Gabel neigen auf/ab invertiert
341 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Gabel neigen auf
Sobald Gabel aufneigen aktiviert ist, wird an das Proportionalventil
342 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Gabel neigen ab
Sobald Gabel abneigen aktiviert ist, wird an das Proportionalventil
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343 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung Gabel neigen auf
Ventilöffnung in Richtung Gabel aufneigen erreicht. Der
344 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung Gabel neigen ab
Ventilöffnung in Richtung Gabel abneigen erreicht. Der
345 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für Gabel neigen auf
Beim Gabel aufneigen wird die Beschleunigung auf den
ausgelenkt wird.
346 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für Gabel neigen auf
Beim Gabel aufneigen wird die Bremsung auf den programmierten
wird.
347 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für Gabel neigen ab
Beim Gabel abneigen wird die Beschleunigung auf den
ausgelenkt wird.
348 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für Gabel neigen ab
Beim Gabel abneigen wird die Bremsung auf den programmierten
wird.
349 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration Schleichgeschwindigkeit Gabelneigung
über DE26
Die Gabelneigung wird auf Schleichgeschwindikeit reduziert, wenn
DE26 aktiv und:
0001 = Schleichgeschwindigkeit bei Gabel aufneigen aktiv
0002 = Schleichgeschwindigkeit bei Gabel abneigen aktiv
0003 = Schleichgeschwindigkeit bei Gabel auf- und abneigen aktiv
350 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Gabel neigen auf
programmiert, DE26 aktiviert und Gabel aufneigen aktiv.
351 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Gabel neigen ab
programmiert, DE26 aktiviert und Gabel abneigen aktiv.
352 0000 - 0000 – 9999 -
... 0000 - 0000 – 9999 -
359 0000 - 0000 – 9999 -
360 0000 - 0000 – 0001 Invertierung Gabel verstellen
0001 = Funktion Gabel verstellen rechts/links invertiert
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361 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Gabel verstellen rechts
Sobald Gabeln rechts verstellen aktiviert ist, wird an das
362 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung Gabel verstellen links
Sobald Gabeln links verstellen aktiviert ist, wird an das
363 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung Gabel verstellen rechts
Ventilöffnung in Richtung Gabeln rechts verstellen erreicht. Der
364 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung Gabel verstellen links
Ventilöffnung in Richtung Gabeln links verstellen erreicht. Der
365 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für Gabel verstellen rechts
Beim Gabel verstellen rechts wird die Beschleunigung auf den
ausgelenkt wird.
366 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für Gabel verstellen rechts
Beim Gabel verstellen rechts wird die Bremsung auf den program-
367 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für Gabel verstellen links
Beim Gabel verstellen links wird die Beschleunigung auf den
ausgelenkt wird.
368 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für Gabel verstellen links
Beim Gabel verstellen links wird die Bremsung auf den program-
369 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration Schleichgeschwindigkeit
Gabelverstellung über DE27
Die Gabelverstellung wird auf Schleichgeschwindikeit reduziert,
wenn DE27 aktiv und:
0001 = Schleichgeschwindigkeit bei Gabelverstellung nach rechts
aktiv
0002 = Schleichgeschwindigkeit bei Gabelverstellung nach links
aktiv
0003 = Schleichgeschwindigkeit bei Gabelverstellung rechts und
links aktiv
370 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Gabelverstellung nach rechts
programmiert, DE27 aktiviert und Gabelverstellung nach rechts
aktiv.
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371 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Gabelverstellung nach links
programmiert, DE27 aktiviert und Gabelverstellung nach links aktiv.
372 0000 - 0000 – 9999 -
... 0000 - 0000 – 9999 -
379 0000 - 0000 – 9999 -
380 0000 - 0000 – 0001 Invertierung Hydrofunktion 6 (HF6)
0001 = Hydrofunktion 6 invertiert
381 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung HF6 Richtung B
Sobald Hydrofunktion 6 in Richtung B aktiviert ist, wird an das
382 0000 % 0000 – 0100 Überdeckungssprung HF6 Richtung A
Sobald Hydrofunktion 6 in Richtung A aktiviert ist, wird an das
383 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung HF6 Richtung B
Ventilöffnung der Hydrofunktion 6 in Richtung B verstellen erreicht.
Der Proportionalbereich des Joysticks beginnt beim
384 0100 % 0000 – 0100 Maximale Ventilöffnung HF6 Richtung A
Ventilöffnung der Hydrofunktion 6 in Richtung A verstellen erreicht.
Der Proportionalbereich des Joysticks beginnt beim
385 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für HF6 Richtung B
Die Beschleunigung beim Aktivieren der Hydrofunktion 6 in
Richtung B wird auf den programmierten Wert begrenzt, auch wenn
der Joystick schneller ausgelenkt wird.
386 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für HF6 Richtung B
Die Bremsung beim Aktivieren der Hydrofunktion 6 in Richtung B
wird auf den programmierten Wert begrenzt, auch wenn der
Joystick schneller zurückgenommen wird.
387 0100 0,01 s 0000 – 1000 Beschleunigungsrampe für HF6 Richtung A
Die Beschleunigung beim Aktivieren der Hydrofunktion 6 in
Richtung A wird auf den programmierten Wert begrenzt, auch wenn
der Joystick schneller ausgelenkt wird.
388 0050 0,01 s 0000 – 1000 Bremsrampe für HF6 Richtung A
Die Bremsung beim Aktivieren der Hydrofunktion 6 in Richtung A
wird auf den programmierten Wert begrenzt, auch wenn der
Joystick schneller zurückgenommen wird.
389 0000 - 0000 – 0003 Konfiguration Schleichgeschwindigkeit Hydrofunktion
6 über DE28
Hydrofunktion 6 wird auf Schleichgeschwindikeit reduziert, wenn
DE28 aktiv und:
0001 = Schleichgeschwindigkeit bei HF6 Richtung B aktiv
0002 = Schleichgeschwindigkeit bei HF6 Richtung A aktiv
0003 = Schleichgeschwindigkeit bei HF6 in Richtung A und B aktiv
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390 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Hydrofunktion 6 Richtung B
programmiert, DE28 aktiviert und HF6 Richtung B aktiv.
391 0050 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Gabel neigen ab
programmiert, DE28 aktiviert und HF6 Richtung A aktiv.
392 0000 - 0000 – 9999 -
... 0000 - 0000 – 9999 -
399 0000 - 0000 – 9999 -
400 0050 % 0010 – 0100 Maximaler analoger Pumpensollwert
Mit diesem Parameter kann der analoge Sollwert für die Pumpen-
drehzahl begrenzt werden. Bei einem Wert von 100 wird maximal
+10V an die Impulssteuerung der Hydraulikpumpe ausgegeben.
401 0050 0,01 s 0000 – 1000 Verzögerung Hydraulikfunktion nach Pumpe
Beim Auslenken des Joysticks wird zuerst die Hydraulikpumpe
aktiviert. Nach Ablauf der programmierten Verzögerung wird dann
die Funktion gestartet.
402 0100 0,01 s 0000 – 1000 Nachlauf Pumpe nach Hydraulikfunktion
Nachdem der Joystick in die Neutralstellung gebracht ist, wird die
Hydraulikfunktion mit der programmierten Rampe gestoppt. Die
Hydraulikpumpe läuft dann noch die programmierte Zeit nach.
403 0000 % 0000 – 0100 Minimaldrehzahl Hydraulikpumpe
Die programmierte Minimaldrehzahl wird sofort ausgegeben, wenn
die Hydraulikpumpe aktiviert wird. Dies ist notwendig, da viele
Hydraulikpumpen bei zu kleinen Drehzahlen sehr schnell
verschleißen.
404 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl beim Heben
Der analoge Pumpensollwert wird sofort um den Offsetwert
angehoben, wenn Heben aktiv ist.
405 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl beim Senken
406 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei Mast ausfahren
407 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei Mast einfahren
408 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei Plattform neigen auf
409 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei Plattform neigen ab
410 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei Gabel neigen auf
411 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei Gabel neigen ab
412 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei Gabel verstellen rechts
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413 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei Gabel verstellen links
414 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei HF6 Richtung B
415 0000 % 0000 – 0100 Offset Pumpendrehzahl bei HF6 Richtung A
416 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl beim Heben
Maximaler analoger Pumpensollwert bei maximaler Auslenkung des
Joysticks in Richtung Heben.
417 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl beim Senken
418 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für Mast ausfahren
419 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für Mast einfahren
420 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für Plattform neigen auf
421 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für Plattform neigen ab
422 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für Gabel neigen auf
423 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für Gabel neigen ab
424 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für Gabel verstellen rechts
425 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für Gabel verstellen links
426 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für HF6 Richtung B
427 0100 % 0000 – 0100 Maximale Pumpendrehzahl für HF6 Richtung A
428 0000 - 0000 – 9999 -
429 0000 - 0000 – 9999 -
430 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Heben
Die analoge Ansteuerung der Hydraulikpumpe ist mit einem
Knickpunkt behaftet. Der Parameter definiert, bei welcher Pumpen-
drehzahl der Knickpunkt liegen soll.
431 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Senken
432 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Mast ausfahren
433 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Mast einfahren
434 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Plattform neigen auf
435 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Plattform neigen ab
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ELEKTRONIK
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436 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Gabel neigen auf
437 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Gabel neigen ab
438 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Gabel verstellen rechts
439 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl Gabel verstellen links
440 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl HF6 Richtung B
441 0000 % 0000 – 0100 Knickpunkt Pumpendrehzahl HF6 Richtung A
442 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Heben
Die analoge Ansteuerung der Hydraulikpumpe ist mit einem
Knickpunkt behaftet. Der Parameter definiert, bei welcher
Ansteuerung der Funktion der Knickpunkt liegen soll.
443 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Senken
444 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Mast ausfahren
445 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Mast einfahren
446 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Plattform neigen auf
447 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Plattform neigen ab
448 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Gabel neigen auf
449 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Gabel neigen ab
450 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Gabel verstellen rechts
451 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick Gabel verstellen links
452 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick HF6 Richtung B
453 0000 % 0001 – 0100 Knickpunkt Joystick HF6 Richtung A
454 0000 - 0000 – 9999 -
455 0000 - 0000 – 9999 -
456 0000 - 0000 – 9999 -
457 0000 - 0000 – 9999 -
458 0000 - 0000 – 9999 -
459 0000 - 0000 – 9999 -
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ELEKTRONIK
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460 - 0000 – 0001 Konfiguration Hubhöhenvorwahl
0 = keine Hubhöhenvorwahl vorhanden
1 = Die Hubhöhenvorwahl ist aktiv.
461 Impulse / m 0000 – 9999 Weg-Impulszahl Inkrementalgeber Hubhöhenvorwahl
Die Impulse des angeschlossenen Inkrementalgebers pro m
Hubhöhe.
462 - 0000 – 0011 Konfiguration Inkrementalgeber Hubhöhenvorwahl
Inkrementalgeber Typ:
xxx0 = Clock-Up/down
xxx1 = A/B-Spur
Zählrichtung Inkrementalgeber:
xx0x = Zählrichtung normal
xx1x = Zählrichtung invers
463 mV 0000 – 5000 Spannung Neigungsgeber für 0°
Die Spannung die der Sensor für die Gebelneigungsanzeige
ausgibt, wenn die Neigung 0° ist.
464 0,1°/Volt 0000 – 9999 Steigung Neigungsgeber
Gemessene Neigung in 0,1°-Schritten pro Volt Spannu ngsänderung
am Neigungsgeber.
0 = Neigungsanzeige inaktiv.
465 mm 0000 – 9999 Hubhöhe beim Referenzieren
Hubhöhe, die beim Überfahren des Referenzpunktes (DE6 EEA
092 481) in der Hubhöhenanzeige eingestellt wird. Die
Referenzierung ist nur beim Heben aktiv.
466 mm 0000 – 9999 Offset Hubhöhe Lastabgabe
Hubhöhe, die bei der Lastabgabe der Soll-Hubhöhe aufaddiert wird.
467 mm 0000 – 9999 Rampenstart Position
Höhendifferenz vor erreichen der eingestellten Soll-
Position ab der die Hub/Senkgeschwindigkeit
reduziert wird.
468 mm 0000 – 9999 Toleranz Endposition erreicht
Toleranzwert innerhalb der die Soll-Position erreicht ist.
469 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Heben Hubhöhenvorwahl
Hubeschwindigkeit, die beim Heben und aktiver Hubhöhenvorwahl
nach Ablauf der Bremsrampe zur Positionierung maximal erlaubt
ist.
470 % 0000 – 0100 Schleichgeschwindigkeit Senken Hubhöhenvorwahl
Hubeschwindigkeit, die beim Senken und aktiver Hubhöhenvorwahl
nach Ablauf der Bremsrampe zur Positionierung maximal erlaubt
ist.
471 mm 0000 – 9999 Maximale Hubhöhe
Maximal erlaubte Hubhöhe. Beim Erreichen dieser Hubhöhe stoppt
die Hubbewegung automatisch.
472 mm 0000 – 1999 Korrekturwert Hubhöhenvorwahl
Mit diesem Korrekturwert können alle programmierten Soll-
Positionen korrigiert werden, ohne diese neu zu programmieren.
Der Korrekturwert wirkt auf alle Positionen (auch auf die Max.
Hubhöhe) und dient dazu Reifenabnutzung bzw. Verschleiß an der
Kette zu kompensieren ohne alle Positionen neu zu programmieren.
Die vorderste Stelle des Wertes dient als Vorzeichen:
1020: Die Soll-Position ist um 20mm niedriger als der
programmierte Wert
0020: Die Soll-Position ist um 20mm höher als der
programmierte Wert
473 0000 - 0000 – 9999 -
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ELEKTRONIK
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... 0000 - 0000 – 9999 -
511 0000 - 0000 – 9999 -
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ELEKTRONIK
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8 Passwortschutz
8.1 Passworte für Abgleich und Programmierung setzen

Die Passworte für Abgleich und Parameterprogrammierung können vom Besitzer des Master-Passworts
selbst gewählt werden. So kann jeder Lenkcomputer mit fahrzeugspezifischen Passworten ausgestattet wer-
den, damit sich eine Zuordnung zwischen Fahrzeug und Lenkcomputer ergibt.
Menüpunkt Passwort 'access code' Fenster mit der

Passwortmenü mit der -Taste aktivieren.

Die Anzeige wechselt zur Eingabe des Master-Passwortes.
Der Menüpunkt kann nur nach Eingabe des Master-

Passworts aktiviert werden. Die Passworte für Abgleich
und Parameterprogrammierung werden nicht akzeptiert.
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ELEKTRONIK
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Mit der oder -Taste wird die aktuelle Cursor-Stelle

verändert.
Mit der -Taste wird bei der Eingabe des Passwortes der
Cursor eine Stelle nach links geschoben. Wird der Cursor
an der linken Stelle nochmals nach links geschoben, so
wird die Eingabe abgebrochen und das Passwort-Menü
verlassen.

Wird der Cursor an der rechten Stelle nochmals nach
rechts geschoben, so wird die Eingabe abgeschlossen und
der Wert übernommen.
Wenn das Master-Passwort nicht korrekt eingegeben wur-

de, erscheint eine Fehlermeldung auf dem Display. Nach
der Quittierung der Meldung mit der -Taste wird das
Passwort-Menü verlassen.
Nach der Eingabe des korrekten Master-Passworts wird

das aktuelle Passwort für die Parameterprogrammierung
angezeigt. Nun kann das Passwort geändert werden oder
zur Eingabe des Abgleich-Passworts mit der -Taste
weitergesprungen werden.
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Die Eingabe des Parameter-Passworts erfolgt entsprechend

der Eingabe des Master-Passworts.
Sobald das neue Passwort eingegeben ist oder die Eingabe

mit der -Taste übersprungen wurde wird das gespei-
cherte Passwort angezeigt.
Wird nun die -Taste gedrückt wird die Passworteinga-

be abgebrochen und die Eingabe des Abgleich-Passworts
nicht mehr abgefragt.
Nach Bestätigung mit der -Taste wird die Eingabe des

Abgleich-Passworts aufgerufen. Das Master-Passwort
muss nicht erneut eingegeben werden.
Zuerst wird das aktuelle Passwort für den Abgleich ange-

zeigt. Nun kann das Passwort geändert werden oder die
Eingabe des Abgleich-Passworts mit der ESCAPE-Taste
übersprungen werden.
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Die Eingabe des Parameter-Passworts erfolgt entsprechend

der Eingabe des Master-Passworts.
Sobald das neue Passwort eingegeben ist oder die Eingabe

mit der -Taste übersprungen wurde wird das gespei-
cherte Passwort angezeigt.
Nach Bestätigung mit der -Taste ist die Passworteinga-

be beendet und der Menüpunkt wird verlassen.
8.2 Passwort eingeben

Nur autorisierte Personen sollen die Parameter- und Ab-
gleichwerte verändern können. Deshalb muss zur Parame-
terprogrammierung und für den Abgleich der Lenkachsen
ein Passwort eingegeben werden.
Bei der Programmierung wird das Passwort bei der ersten
Parameteränderung abgefragt. Bei weiteren Parameterän-
derungen muss das Passwort nicht erneut eingegeben wer-
den.
Beim Abgleich der Lenkachsen muss das Passwort nach
der Aktivierung des Abgleichmodus einmal eingegeben
werden.
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Taste an der ersten Stelle gedrückt, so wird die Passwort-
eingabe abgebrochen und als fehlerhaft gemeldet.

Wird die -Taste an der vierten Stelle gedrückt, so wird
das Passwort übernommen und ausgewertet.

1 verringert. Auf die '0' folgt die '9'.

1 erhöht. Auf die '9' folgt die '0'.
Bei falscher Eingabe wird eine Fehlermeldung angezeigt,

die mit einer beliebigen Taste bestätigt werden kann. Nach
der Bestätigung wird bei aktiver Programmierung wieder
die Parameternummer angezeigt und beim Achsabgleich
der Modus verlassen (Anzeige auf 'i/o data display').
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HINWEIS:
Das Master-Passwort erlaubt den Zugriff auf alle Funktionen!
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9 Lenksollwertgeber MLS 403 100
9.1 Technische Daten

Besondere Merkmale:
• Robuste, besonders kompakte Bauart
für rauen Betriebseinsatz.
• Von außen einstellbares, konstantes
Bremsmoment des Lenkrades.
• Optisch gefälliges, eloxiertes Gehäuse
aus korrosionsbeständigen Werkstof-
fen.
• Elektrischer Anschluss über Kabel-
schwanz mit verschraubbarem Rund-
stecker.
• Für alle gängigen Danfoss Lenksäulen
konzipiert.
• Geschützte Digitalausgänge für Dreh-
richtung und Drehgeschwindigkeit des
Lenkrades.
Der Lenk- Sollwertgeber Typ MLS 403 100 ist für elektronisch unterstützte, hochwertige Fahrzeuglenkungen
entwickelt worden.
Er ist Bindeglied im Lenk- Regelkreis "Fahrer- MLS- Lenkrechner- Stellglied- Fahrzeug".
Der Lenk- Sollwertgeber stellt dem Lenkrechner digitale Informationen über Drehgeschwindigkeit und Dreh-
richtung des Lenkrades in Form eines UP/DOWN und CLOCK- Signals zur Verfügung. Ferner wird die
Drehbewegung des Lenkrades mit einem von außen einstellbaren konstanten Moment gebremst, um dem
Fahrer die Positionierung des Lenkrades zu erleichtern. Die Einstellung des Momentes erfolgt von außen mit
einem Innensechskantschlüssel. Der Lenk- Sollwertgeber besitzt keinen Endanschlag.
Der technische Aufbau des Gebers ist für den rauen Einsatz im Sonderfahrzeugbau ausgelegt.
Daher ist dieser für den Anbau von Danfoss- Lenksäulen konzipiert worden.
Der Lenk- Sollwertgeber ist optisch ansprechend schwarz eloxiert und kann daher einfach auf eine Instru-
mententafel geschraubt werden. Über seitliche Befestigungsbohrungen kann eine Höhenverstellung, bzw.
eine Verstellung des Neigungswinkels der Lenksäule verwirklicht werden, um dem Fahrer eine ergonomisch
optimale Fahrersitzposition zu ermöglichen. Ein Kabelschwanz mit kompaktem Anschlussstecker ermöglicht
einen einfachen elektrischen Anschluss und leichte Austauschbarkeit.
Elektrische Daten:
Stromversorgung 14 VDC bis 30 VDC / max. 40 mA
Signalpegel UP / DOWN 0 V= links; 12 VDC= rechts; Ra= 1,2kΩ
CLOCK 12 VDC; 75-200 µs; Ra = 1,2kΩ
Temperaturbereich -25°C bis +70°C
Auflösung 240 Impulse / 360°
Mechanische Daten:
Schutzart IP 54
Kabelschwanz 300 mm geschirmtes Kabel
Stecker am Kabelschwanz Flanschstecker 5-polig
Mechanischer Stellwinkel 360° durchdrehbar
Schwingfestigkeit 5...2000 Hz, Amax= 0,75 mm,
a max= 10g
Stoßfestigkeit 30g / 11 ms
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Lenkmoment einstellbar 0,5 Nm bis 7 Nm
Anschlusswelle Evolventen Innenverzahnung
DIN 5482 20 X 17
Gewicht 1,5 kg
Material Welle: rostfreier Stahl
Gehäuse: Aluminium schwarz eloxiert
Anschlussbelegung des MLS 403 100 :
Pin Farbe Funktion Stecker SLC

1 braun CLOCK J2.7 + J2.5
2 gelb UP/DOWN J2.8
3 blau 0V-Last J12.5
4 rot +Ub J12.3
5 weiß ---- ----
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9.2 Maßzeichnung:
Bei Montage von Lenksäulen- Evolventen Innenverzahnung Zyl.-Schr. M10x20/DIN 912
Flansch auf max. Einschraubtiefe z= 12 DP 16/32" SAE (im Lieferumfang enthalten)
11 mm achten!
6,5
13
45°versetzt
gezeic hnet
59
ca. 67
Innensechskant SW5 zur

Einstellung der Bremskraft
100
85
9
10
M6
4 Befestigungsbohrungen 4 Befestigungsgewinde für
für Montage Armaturenbrett 60± 0,2 Montage bei Neigungs- und
Höhenverstellung
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10 Lenksollwertgeber MLS 403 610

Technische Beschreibung
Der Sicherheits-Lenk-Sollwertgeber Typ SLS 403 610 ist für elektronisch unterstützte, hochwertige Fahr-
zeuglenkungen entwickelt worden. Er ist Bindeglied im Lenk- Regelkreis "Fahrer- SLS- Lenkrechner-
Stellglied- Fahrzeug".
Der Lenk-Sollwertgeber stellt dem Lenkrechner redundante digitale Informationen über Drehgeschwindig-
keit und Drehrichtung des Lenkrades in Form zweier UP/DOWN und CLOCK-Signale zur Verfügung. Fer-
ner wird die Drehbewegung des Lenkrades mit einem von außen einstellbaren konstanten Moment gebremst,
um dem Fahrer die Positionierung des Lenkrades zu erleichtern. Die Einstellung des Momentes erfolgt von
außen mit einem Innensechskantschlüssel. Der Lenk- Sollwertgeber besitzt keinen Endanschlag.
Der technische Aufbau des Gebers ist für den rauen Einsatz im Sonderfahrzeugbau ausgelegt. Eine 14 mm-
Welle erlaubt den Anbau marktgängiger Handräder.
Der Lenk- Sollwertgeber ist optisch ansprechend schwarz eloxiert und kann daher einfach auf eine Instru-
mententafel geschraubt werden. Über seitliche Befestigungsbohrungen kann eine Höhenverstellung, bzw.
eine Verstellung des Neigungswinkels der Lenksäule verwirklicht werden, um dem Fahrer eine ergonomisch
optimale Fahrersitzposition zu ermöglichen. Zwei Kabelschwänze mit kompakten Anschlussstecken ermög-
lichen einen einfachen elektrischen Anschluss.
Elektrische Daten
Versorgungsspannung +24 VDC (+14 ...+30 VDC)
Stromaufnahme 70 mA
Ausgangssignale KANAL 1:
UP / DOWN Richtung: 0V= links; 12 VDC= rechts, RA = 1,2kΩ
CLOCK Impulsausgang: High-Pegel 12 V, Low-Impuls 0V/75-
200µs, RA = 1,2kΩ
KANAL 2:
UP / DOWN Richtung: 12V= links; 0V = rechts, RA = 1,2kΩ
CLOCK Impulsausgang: High-Pegel 12 V, Low-Impuls 0V/75-
200µs, RA = 1,2kΩ
Temperaturbereich -25°C bis +70°C
Auflösung 240 Impulse / 360°
Mechanische Daten
Schutzart IP 54
Kabelschwanz 2 Stück 300mm geschirmtes Kabel
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Stecker am Kabelschwanz 2 Stück Flanschstecker 5-polig
Mechanischer Stellwinkel 360° durchdrehbar
Schwingfestigkeit 5...2000 Hz, Amax= 0,75 mm, amax= 10g
Stoßfestigkeit 30g / 11 ms
Anschlusswelle ∅ 14mm
Lenkmoment einstellbar 0,5Nm ... 7Nm
Gewicht 1,5kg
Material Welle: rostfreier Stahl
Gehäuse: Aluminium schwarz und blau eloxiert
Steckerbelegung
für beide Stecker gilt:
PIN 1. CLOCK
PIN 2. UP/DOWN
PIN 3. 0V- Last
PIN 4. + Ub
PIN 5. -----
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11 Lenksollwertgeber SLS 406 525

Technische Beschreibung
Der Sicherheits- Lenksollwertgeber Typ SLS 406 525 generiert einen 2-kanaligen Lenksollwert bei elektro-
nisch unterstützten Fahrzeuglenkungen. Es lässt sich damit ein Fahrzeug mit nur einer Hand sehr feinfühlig
und sicher lenken.
Beim Verdrehen des Handrades stellt der Geber redundante, 90° phasenverschobene digitale Informationen
zur Verfügung, aus denen Drehgeschwindigkeit und Drehrichtung ermittelt werden können.
Ein zusätzliches, absolutes Signal definiert die Absolutposition des Lenkrades.
Ferner wird die Drehbewegung des Handrades mit einem konstanten Drehmoment gebremst, um dem Fahrer
die Positionierung des Handrades zu erleichtern und eine ungewollte Drehbewegung zu verhindern. Der
Lenk- Sollwertgeber besitzt keinen Endanschlag.
Im formschlüssig montierten Handrad befindet sich ein ausklappbarer Haltegriff.
Der technische Aufbau des verschleißfreien Gebers ist für den rauhen Einsatz im Sonderfahrzeugbau ausge-
legt.
Die variabel zu montierende Flansch-platte des Lenk-Sollwertgebers ermöglicht einen einfachen und abge-
dichteten Einbau in eine Instrumententafel.
Technische Daten
Schutzart: frontseitig IP67
rückseitig IP54
Zulässige Betriebstemperatur: - 40 °C bis + 75 °C
Zulässige Lagertemperatur: - 40 °C bis + 85 °C
Mechanischer Stellwinkel: 360° unbegrenzt durchdrehbar
Elektrischer Anschluss: 2 Stück Kabelstecker (male) M12x1 8-polig (J1) und 5-polig (J2)
Schwingfestigkeit : 10 ... 500 Hz , amax= 10 g
Stoßfestigkeit: 25 g / 6 ms
Gewicht ohne Handrad: ca. 0,43 kg
Material: Welle: rostfreier Stahl
Gehäuse: Aluminium blau eloxiert
Versorgungsspannung: +9 ... +33 VDC, nominal +24 VDC, getrennt für jeden Kanal
Spannungsquellen: Batterie, DC/DC-Wandler, Netzgerät
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ELEKTRONIK
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Strombedarf: je Kanal < 30 mA , beide Kanäle getrennt voneinander abzusichern mit
1 A träge
Inkrementalausgang: 2 Stück unabhängige inkrementale A/B-Spur-Ausgänge (Kanal 1 und
Kanal 2)
Auflösung = 256 Impulse pro Umdrehung
Uout low = max. 1 V;
Uout high = 14,5 V ±1 V bei UB ≥ 17,5 V (bei UB < 17,5 V:
Uout high = UB - 3 V)
Ausgangswiderstand Rout = 1,2 kΩ
Analogausgang Lenkradstellung: 2 Stück mit Uout = 0 ... 5 V für 0 ... 360°; Genauigkeit = 2 %;
Ausgangsstrom Iout max = 3 mA
Das Ausgangssignal von Kanal 1 und Kanal 2 verläuft gegenläufig und
ist um 90° versetzt.
Ausgang „Magnet OK“: 1 Stück Digital Ausgang; +UB = aktiv; max. 10 mA
Steckerbelegung bei Sicht auf den Stecker:

Kabelbuchse J1: Kabelbuchse J2:
PIN Signal Aderfarbe Kabel PIN Signal Aderfarbe Kabel

343 818-051 343 816-05
J1.1 B-Spur Ausgang Kanal 1 weiß J2.1 +UB 2 für Kanal 2 braun
J1.2 +UB 1 für Kanal 1 braun J2.2 A-Spur Ausgang Kanal 2 weiß
J1.3 A-Spur Ausgang Kanal 1 grün J2.3 OV-Last 2 für Kanal 2 blau
J1.4 AA 1 „Lenkradstellung 1“ gelb J2.4 B-Spur Ausgang Kanal 2 schwarz
J1.5 nicht benutzt grau J2.5 AA 2 „Lenkradstellung 2“ Grau oder
Grün/Gelb
J1.6 DA „Magnet OK“ rosa
J1.7 OV-Last 1 für Kanal 1 blau
J1.8 nicht benutzt rot
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12 CAN Terminal EEA 092 131

Das Eingabe-Terminal ersetzt aufwendig verdrahtete Tasten, Instrumente und teilweise sogar Anzeigeele-
mente. Dieses wird über eine nur 2-adrige CAN-Datenschnittstellen mit dem zentralen Steuerungs-Computer
verbunden.
Über 12 Stück Bedientasten mit erhabener Prägung und „Knackfrosch“-Effekt können verschiedene Funktio-
nen abgerufen werden. Eine integrierte LED an jeder Taste kann dabei den aktuellen Status anzeigen, z.B. bei
Lenkprogrammwechsel blinkt die dem Lenkprogramm entsprechende LED, ist der Wechsel ausgeführt
leuchtet die LED dauernd.
Das Eingabe-Terminal visualisiert dem Bediener mit Hilfe eines 21-stelligen LED- Bargraphen die Stellung
der Lenkachsen. Dies ist besonders dann wichtig, wenn diese von der augenblicklichen Bedienposition nicht
sichtbar sind. Der Bargraph besteht aus sehr leuchtstarken roten LED's, womit auch bei hellem Tageslicht
eine einfache Ablesbarkeit gewährleistet ist. Die Mittelstellung des Bargraphen ist dabei durch eine grüne
LED deutlich hervorgehoben. Dadurch wird „Lenkstellung geradeaus“ signalisiert. Blinkt die grüne LED, so
ist ein Fehler im Lenksystem vorhanden. Blinken alle LED’s, kann keine Verbindung mit dem Lenkrechner
aufgenommen werden. Die CAN-Leitung zum Lenkrechner ist in diesem Fall zu überprüfen.
1 2 3 ESC
4 5 6 0
7 8 9
a) Auswahl der Lenkprogramme

Über die 12 Lenkprogrammtasten des Terminal-Tastenfelds können die Lenkprogramme des Lenk-
rechners aktiviert werden. Die Lenkgeometrien sind im Lenkrechner abgespeichert und werden auf
Tastendruck abgerufen. Die Lenkprogrammsymbole der Tasten ermöglichen eine einfache und
internationale Zuordnung der Tasten zu den Lenkprogrammen.
Sobald ein Lenkprogramm vorgewählt und vom Lenkrechner akzeptiert wird, beginnt die LED in
der Taste zu blinken und zeigt an, dass nun ein Programmwechsel abläuft. Die LED blinkt solange
bis alle Lenkachsen ihre neue Sollposition entsprechend des neuen Lenkprogramms erreicht haben
und geht dann auf Dauerlicht über.
Bei blinkender LED kann das Fahrzeug nicht gefahren werden (digitale Ausgänge für Fahrfreigabe
ausgeschaltet) !
b) Lenkstellungsanzeige
Die aktuelle Stellung des Lenkrades wird mit einer LED Balkenanzeige dargestellt. Der LED Balken
besteht aus 20 roten LEDs und einer grünen LED. Die grüne LED markiert die Mitte des Balkens
und damit Lenkstellung geradeaus.
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ELEKTRONIK
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Die leuchtstarken LEDs sind bei annähernd allen Lichtverhältnissen gut ablesbar. Betrieb bei Dun-
kelheit wird durch die farblich abgesetzte mittlere LED vereinfacht.
Im Fehlerfall blinkt die grüne LED der Balkenanzeige und weist den Fahrer darauf hin die Fehler-
meldung am Display des Lenkrechners abzulesen.
Elektrische Daten :
Versorgungsspannung 9 ... 30 VDC
Stromaufnahme ca. 100 mA
Schnittstelle CAN nach ISO/DIN 11898, Protokoll 2.0A (11Bit Identifier) oder 2.0B
(29 Bit Identifier)
Temperaturbereich -30°C ... +75°C
Tasten 12 Tasten mit Prägung und taktiler Rückmeldung mit 12 Stück rote
Leuchtdioden über den Tasten
Schaltspiele > 1 Mio.
Balkenanzeige ± 10 LED-Stufen rot
1 LED grün (Mittelstellung)
Digitaleingänge 8 Stück, +UB, Umax = 35V
Eingangswiderstand ≥7,5kΩ, Schaltspannungen: UOFF < 4,0V;
UON > 10,5V
Digitalausgänge 2 Stück max. 1,5A, High-Side, diagnosefähig, kurzschlussfest
Mechanische Daten :
Schutzart IP 67, eingebaut in Armaturenbrett
Schwingfestigkeit 5 ... 2000 Hz, Amax = 0,75 mm, amax = 10g
Stoßfestigkeit 20g / 11ms
Gehäuse Frontplatte aus Aluminium, schwarz eloxiert mit Stahlblechdeckel
Anschlussbelegung EEA 092 121:

Stecker J1, 8-polig:
Pin Funktion
1 Versorgungsspannung +UB
2 Versorgungsspannung +UB
3 0V-Last
4 0V-Last
5 CAN-High
6 CAN-High
7 CAN-Low
8 CAN-Low
Stecker J2, 10-polig:
Pin Funktion
1 Digitaleingang 1
2 Digitaleingang 2
3 Digitaleingang 3
4 Digitaleingang 4
5 Digitaleingang 5
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6 Digitaleingang 6
7 Digitaleingang 7
8 Digitaleingang 8
9 Digitalausgang 1
10 Digitalausgang 2
Mechanikzeichnung EEA 092 131:

4x M4, DIN 912
10
10 "Ab" 1 8 "Aa" 1
c a. 24
Wago-Stecker Typ 734 2x3,5mm

1x 8 polig, 1x 10 polig
Fronttafel-Ausschnitt:
100x100+ 2mm
1 2 3 ESC
114
125
4 5 6 0
7 8 9
P
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Ab Software Version V1.2 wird das Betreiben des Terminals EEA 092 431 nicht mehr unterstützt. Als Nach-
folgemodel wird das Terminal EEA 092 481 eingesetzt.
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Das Grafische Bedien Terminal wurde als einfach zu handhabende und einfach installierbare Kommunikati-
onseinheit für elektronische Fahrzeug-Steuerungs-und Regelungssysteme konzipiert. In kompakter Form
kann es als äußerst flexibles Bedien-, Anzeige-, Diagnose- und Programmiergerät eingesetzt werden.
70% aller Wahrnehmungen nimmt der Mensch durch sein Auge auf! Der grafikfähige Bildschirm ist somit
zur Anzeige das ideale Informationsmedium. In übersichtlicher Weise werden Fahrzeugzustände, Fehler-
meldungen, Betriebsparameter, Drücke, Geschwindigkeiten, Drehzahlen, Zeiten usw. dargestellt.
Symbole sind sprachunabhängig! Es werden nur die Symbole dargestellt, welche für den Bediener in der
jeweiligen Situation wichtig sind. Somit bleibt die Überwachung trotz verborgener Informationsvielfalt sehr
übersichtlich. Das bisher übliche, unübersichtliche Lichtermeer an Anzeigelampen entfällt. Außer Symbolen
können ebenso Kennlinien, Kurven und Texte dargestellt werden.
Das EEA 092 481 ersetzt aufwendig verdrahtete Tasten, Instrumente und Anzeigeelemente. Dieses wird über
eine nur 2-adrige CAN-Datenschnittstellen mit dem zentralen Steuerungs-Computer verbunden.
Im Unterschied zum EEA 092 431 besitzt das EEA 092 481 eine Echtzeit I/O-Erweiterungskarte. Das Termi-
nal hat dadurch eine Echtzeit-Uhr, einen zusätzlichen Inkrementaleingang zum Anschluss eines Lenksoll-
wertgebers, einen Analogausgang (0..10V), 6 zusätzliche Digitalausgänge und 5 zusätzliche Digitaleingänge.
9 Stück Bedientasten sind in das Grafische Bedien Terminal integriert. Durch eine feste Zuordnung der ein-
zelnen Tasten zu einem Displaybereich können je nach gewähltem Betriebszustand verschiedene Symbole
(Funktionen) der jeweiligen Taste zugeordnet werden (Softkey-Funktion). Dadurch sind mit wenigen Tasten
auf einfache und klar ersichtliche Weise viele verschiedene Steuerungsfunktionen für den Bediener anwähl-
bar. Tastenbeschriftung und Firmenlogo können individuell und kundenspezifisch mittels Einlegefolien reali-
siert werden.
In komplexen Steuer- und Regelsystemen werden auf einfache, ideale Weise Fehler im Klartext angezeigt,
gespeicherte Fehler genau aufgeschlüsselt abgerufen, gesetzte Ausgänge sowie Digitalausgänge (z.B. Nähe-
rungsgeber) in Verbindung mit der Funktion angezeigt.
SHIFT
SHIFT
5 6 7 8 9
0 ESC 1 DEL 2
P - 3
A + 4 ENTER
MOBIL
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14.1 Funktionsumfang des Bedien Terminals

Das Bedien Terminal EEA 092 481 hat beim SLC 019 505 verschiedene Aufgaben:
a) Betriebsanzeige
Im Normalbetrieb werden die Lenkstellungen der Achsen und die Batteriekapazität auf dem Display darges-
tellt. Zusätzlich wird das aktive Lenkprogramm und die den Tasten zugeordneten Lenkprogramme angezeigt.
SHIFT
SHIFT
5 6 7 8 9
0 ESC 1 DEL 2
P - 3
A + 4 ENTER
b) Ereignis- und Betriebsmeldungsanzeige

Eventuell auftretende Ereignisse oder kritische Zustände der Sensorik oder Elektronik werden auf dem Disp-
lay als 3 stelliger Ereigniscode angezeigt. Zusätzlich wird dieser noch genau beschrieben. Tritt ein Ereignis
auf, wechselt automatisch der Bildschirminhalt auf die Ereignisanzeige. Um zurückzukehren muss das Ereig-
nis quittiert werden.
Bei Warnungen mit Priorität 0 ist die Quittierung nicht notwendig. Die Anzeige wechselt automatisch wieder
zur Lenkstellung zurück, sobald die Ursache für die Warnung nicht mehr vorliegt.
c) Betriebsstundenanzeige
Über das Bedien Terminal können die Betriebsstunden, die Betriebsstunden der Arbeitshydraulik, die Be-
triebsstunden des Fahrantriebes, die Stunden in der der Sitzkontakt aktiv ist und das Wartungsintervall des
Fahrzeuges abgelesen und gestellt werden.
d) Betriebsdatenanzeige
Alle Ein-/Ausgänge des Lenkcomputers können mit Hilfe des Bedien Terminals angezeigt werden. Somit ist
eine einfache Fehlerdiagnose am Fahrzeug möglich.
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e) Achsabgleich
Zur Referenzierung der Lenk-Potentiometer muss ein Abgleich stattfinden, der die 0° und die 90° Position
der Achsen im EEPROM des Lenkcomputers speichert. Im normalen Lenkbetrieb greift der Lenkcomputer
auf die abgespeicherten Werte zurück, um die optimale Spurtreue zu erreichen.
f) Parameter Programmierung
Über die Befehlstasten können die Daten eingegeben und mittels des Displays kontrolliert werden. Zur Er-
leichterung der Eingabe von Zahlen sind die Zahlenwerte jeweils links oben/unten auf die Taste aufgedruckt.
g) Auswahl der Sprache im Bedien Terminal

Es können insgesamt bis zu vier Sprachen im Bedien Terminal ausgewählt werden. Die Texte in der jeweili-
gen Sprache können vom Benutzer selbstständig eingeladen werden.
h) Auslesen des Ereignisspeichers des Lenkcomputers

Alle während des Betriebes aufgetretenen und gespeicherten Ereignisse, die vom Lenkcomputer erfasst wur-
den, können im Bedien Terminal angezeigt und gelöscht werden.
i) Programmieren der Fahrercodes

Bis zu 99 Fahrercodes können mit Hilfe des Bedien Terminals in der Lenkelektronik gespeichert werden. Der
Fahrercode muss beim Start der Elektronik eingegeben werden, um die Bedienung des Fahrzeuges zu ermög-
lichen.
j) Stellen der Uhrzeit und des Datums

Um die genaue Uhrzeit und das Datum einzustellen ist ein eigener Menüpunkt vorhanden. Die Uhrzeit wird
dazu verwendet, um im erweiterten Ereignisspeicher eine Zeitangabe des aufgetretenen Ereignisses mit abzu-
speichern.
k) Kontrast und Helligkeitseinstellung

Der Kontrast und die Helligkeit der Hintergrundbeleuchtung kann verändert werden.
l) Auswahl eines Lenkprogramms

SHIFT 5 6 7 9
P
Mit den Programmwahltasten , SHIFT
, , , 0 ESC
, 1 DEL
, 2 -
und 4 ENTER
lassen sich die einzelnen Lenkprogramme anwählen.

Mit den Lenkprogrammtasten des Terminal Tastenfeldes werden die verschiedenen Programme des Lenk-
rechners angewählt. Bei einem Tastendruck prüft der Lenkrechner die Bedingungen für einen Pro-
grammwechsel und löscht den Tastendruck, wenn eine der Bedingungen nicht erfüllt ist. Bei akzeptiertem
Tastendruck werden die Lenkachsen entsprechend der Geometrie des neuen Lenkprogramms ausgerichtet.
m) Übertragung von digitalen E/A-Signalen

Die 4 Digitaleingänge DE3 ... DE5 werden über CAN Bus auf die Digitalausgänge DA14 ... DA16 übertra-
gen. So lassen sich ohne zusätzlichen Verdrahtungsaufwand weitere Bedienelemente des Armaturenbretts
einlesen.
n) Hubhöhenvorwahl, Hubhöhenanzeige und Gabelneigungsanzeige

Durch Auslenken des Hubjoysticks wird die Hubhöhenanzeige aktiv. Nach Referenzierung der Hubhöhe
durch überfahren des Referenzsensors wird die aktuelle Ist-Hubhöhe in mm-Schritten angezeigt. Gleichzeitig
wird (falls vorhanden) die aktuelle Gabelneigung angezeigt.
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Bei Eingabe einer gewünschten Station (bis zu 99 verschiedene Soll-Hubhöhen) wird die Hubbewegung dann
automatisch bei der gewünschten Hubhöhe beendet.
o) Lastmessungs-Anzeige mit Tara-Funktion

Ein am Hubzylinder angeschlossener Drucksensor misst den anstehenden Druck. Daraus errechnet der Lenk-
rechner das aktuelle Gewicht, welches auf dem Display dargestellt wird. Über eine Tara-Taste, kann eine
Differenzenmessung beim Be-/Entladen vorgenommen werden.
Beim Erreichen einer programmierbaren Last-Schwelle wird zuerst ein Warn-Ausgang gesetzt. Ab einer
zweiten Schwelle wird die Hubbewegung gestoppt und eine Fehlermeldung ausgegeben.
p) Auslesen des Erweiterten Ereignisspeichers des Lenkcomputers

Alle während des Betriebes aufgetretenen und gespeicherten Ereignisse, die vom Lenkcomputer erfasst wur-
den, können im Bedien Terminal angezeigt und gelöscht werden. Im erweiterten Ereignisspeicher werden
alle Ereignisse mit Uhrzeit, Datum Häufigkeit und Fahrernummer abgespeichert. Somit ist eine bessere
Diagnose im Servicefall vorhanden.
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14.2 Tastenbelegung
6
Normal Modus: Lenkprogramm längs/quer Fest
1 DEL Menü: löschen / eine Ziffer löschen
SHIFT
Normal Modus: Lenkprogramm längs/quer Allrad
Menü: Umschaltung nach oben
Normal Modus: Lenkprogramm längs/quer Diagonal (Hundegang)
Menü: Umschaltung rückwärts / vorherige Auswahl
Normal Modus: Je nach Einbaurichtung des Terminals Lenkprogramm längs/quer
SHIFT Leiterwagen (Vorderachslenkung) / Stapler (Hinterachslenkung)
Menü: Umschaltung nach unten
Normal Modus: Je nach Einbaurichtung des Terminals Lenkprogramm längs/quer
Leiterwagen (Vorderachslenkung) / Stapler (Hinterachslenkung)
Menü: Umschaltung vorwärts / nächste Auswahl
5
Normal Modus: Lenkprogramm Kreisfahrt, Kreisfahrt 1/2/3/4
0 ESC Menü: Rückgängig / Zurück / Abbruch / Menüpunkt verlassen
8
Normal Modus: Wechsel zu Ereignisanzeige
3
A + Menü: Zahl erhöhen
7
Normal Modus: Lenkprogramm Parkstellung
2
P - Menü: Zahl reduzieren
9
Normal Modus: Lenkprogrammwechsel längs/quer. Das vorherige längs oder quer
4 ENTER Lenkprogramm wird aktiv.
Menü: Bestätigung , Menüpunkt anwählen
5
Ziffer 0
0 ESC
+ SHIFT
6
Ziffer 1
1 DEL
+ SHIFT
7
Ziffer 2
P
2 -
+ SHIFT
8
Ziffer 3
A
3 +
+ SHIFT
9
Ziffer 4
4 ENTER
+ SHIFT
5 SHIFT
Ziffer 5
0 ESC
+
6 SHIFT
Ziffer 6
1 DEL
+
7 SHIFT
Ziffer 7
P
2 -
+
8 SHIFT
Ziffer 8
A
3 +
+
9 SHIFT
Ziffer 9
4 ENTER
+
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14.3 Bedienung des Grafik Terminals

14.3.1 Stand-By Modus
Nach dem Einstecken des Batteriesteckers und dem schließen des Not-Aus Kreises wird das Elektroniksys-
tem automatisch aktiviert. Zuerst befindet sich das System in einem Stand-By Modus, der einer ausgeschalte-
ten Zündung entspricht. Die Grafik-Displays des Bedien Terminals im Hauptfahrerstand und der Lenkrech-
ner mit allen Bedienelementen sind im Stand-By Modus aktiv, ohne jedoch eine Fahrzeugfunktion aktivieren
zu können.
.
Bis der Einschalt-Selbsttest der Elektronik abgelau-

fen ist, wird zuerst das Start Logo eingeblendet (für
ca. 5 Sekunden)
Nach dieser Startzeit ist im Normalfall die Lenkelekt-

ronik und das Bedien Terminal betriebsbereit. Eben-
falls aktiv ist der Datenverkehr auf dem CAN-Bus.
Falls der CAN-Bus nach der Startzeit nicht betriebs-
bereit ist oder auch bei einem Ausfall der Datenüber-
tragung im Betrieb, wird das Timeout-Symbol ange-
zeigt.
Sobald der Lenkcomputer die Verbindung zum Be-
dien Terminal über CAN Bus aufgenommen hat, wird
der Login Bildschirm des Stand-By Modus darges-
tellt. Der Login Bildschirm ist auch dann aktiv, wenn
der Fahrer sich nach dem Gebrauch des Fahrzeuges
abgemeldet hat.
14.3.2 Auswahl der CAN-Knotennummer

Das EEA 092 481 ist für den Betrieb an einem Fahrzeug mit mehreren Kabinen/Bedienständen konzipiert.
Um nun eine Auswahl zu treffen, welcher Bedienstand (und somit welches Terminal) aktiv ist, werden soge-
nannte Knotennummern vergeben. Jedes Terminal muss eine unterschiedliche Knotennummer besitzen um
im Betrieb mit anderen Terminals in anderen Bedienständen nicht in Konflikt zu geraten.
Das Menü zur Auswahl der Knotennummer kann nur bei Abgetrennter CAN-Bus Verbindung (Stecker Aa/3
und Aa/4) erfolgen.
Sobald die CAN-Bus Leitung getrennt ist, erscheint
die Timeout Anzeige.
Nur in dieser Anzeige kann die CAN-Knotennummer
9
Eingabe gestartet werden, indem die Tasten 4 ENTER

,
8 7 5
A P
3 +
, 2 -
und 0 ESC
gleichzeitig gedrückt werden.
8 7
A P
Mit Hilfe der beiden Tasten und kann 3 + 2 -
dann die gewünschte Knotennummer angewählt

werden. Eine Auswahl von 1...127 ist möglich, wobei
Für Bedienstand 1 immer eine ungerade Knoten-
nummer (1, 3, 5, 7, ...) programmiert werden muss.
Diese Einschränkung bei der Vergabe der Knotennummern wird benötigt, um eine korrekte Übermittlung
eines angeschlossenen Hubhöhengebers für die Hubhöhenvorwahl zu erhalten.
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Die Standard-Knotennummern sind:
für Bedienstand 1: 1
für Bedienstand 2: 2
9
Beendet wird die Eingabe der Knotennummer durch das Betätigen der -Taste. Die angewählte Knoten-
4 ENTER
nummer wird abgespeichert (und beleibt auch nach dem Ausschalten des Terminals erhalten) und die Anzei-
ge wechselt wieder zur Timeout-Anzeige.
5
Soll die „alte“ Knotennummer beibehalten werden, muss die Auswahl durch das Drücken der 0 ESC
-Taste
beendet werden.
Um ein korrektes Anlaufen des Terminals zu gewährleisten muss die Versorgungsspannung abgetrennt wer-
den und die beiden CAN-Verbindungsleitungen wieder an den CAN-Bus angeschlossen werden (Stecker
Aa/3 und Aa/4).
Sind zwei EEA 092 481 mit gleicher Knotennummer an einer Steuerung angeschlossen, ist kein korrekter
Betrieb der beiden Terminals möglich.
14.3.3 Login
Die Fahrzeugfunktionen werden durch den Login am Bedien Terminal aktiviert. Zum Login wird ein Kode
über Tastatur des Bedien Terminals eingegeben. Der Zahlenwert der Tasten ist links oben/unten auf dem
Tastenfeld aufgedruckt (siehe 14.2).
Über den Login Kode werden zusätzlich Zugriffsrechte in 3 Stufen vergeben:
(1) Fahrer
4-stelliger Kode. Alle Fahrzeugfunktionen, sowie beschränkte Diagnosemöglichkeiten verfügbar.
Keine Zugriffe auf Sonderfunktionen.
(2) Meister
4-stelliger Kode. Alle Fahrzeugfunktionen, sowie beschränkte Diagnosemöglichkeiten verfügbar.
Keine Zugriffe auf Sonderfunktionen. Zugriff auf die Programmierung der Hubhöhenpositionen.
(3) Service
8-stelliger Code. Alle Zugriffsrechte auf Sonderfunktionen und Diagnosemöglichkeiten. Außerdem
wird ein vorhandener Schock-Sensor Alarm wieder gelöscht.
Mit jeder eingegebenen Stelle wird auf dem Display
ein * sichtbar (nur maximal 4 Stellen).
6
Eine falsch eingegebene Ziffer kann mit der 1 DEL
Taste gelöscht werden.
Nach Eingabe des Kodes muss dieser mit der 4

Taste bestätigt werden. Ist der Kode falsch, wird der
ENTER
Summer des Terminals für ca. 0,5 sek. aktiv. Danach kann der Kode kann neu eingegeben werden.
Nach erfolgreichem Login wechselt das Display zur Betriebsanzeige und das zuletzt aktive Lenkprogramm
wird automatisch aktiviert.
14.3.4 Logout
Zum Abstellen des Fahrzeuges kann der Fahrer bei aktivem Park-
programm wieder zurück in den Login Modus wechseln, indem er
9 5
die 4
Taste und die
ENTER
Taste gleichzeitig betätigt. Nach dem
0 ESC
Logout befindet sich das System wieder im Stand-By Modus und

alle Ausgänge sind inaktiv.
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14.3.5 Normalbetrieb
Im Normalbtrieb werden alle Funktionen des Fahrzeuges vom Lenkcomputer gesteuert und überwacht. Das
Display des BIT (Baumann Informations Terminal) informiert den Fahrer über alle Betriebszustände und
dient zusätzlich als Bediengerät über das Tastenfeld.
SHIFT 5 6
Mit Hilfe der Tasten , SHIFT

, , , 0 ESC
, 1 DEL
, und
7
P
2
kann ein anderes Lenkprogramm angewählt werden. Das
-
Betätigen der Taste dessen Lenkprogramm schon aktiv ist, hat keine
Auswirkung.
Zum Umschalten in das letzte aktive Lenkprogramm in
9
Querrichtung zur aktuellen Lenkrichtung kann die Taste 4 ENTER
betätigt werden. Die Achsen schwenken auf die 90°-Position (oder

0°-Position, je nach vorherigem Lenkprogramm) und die
Lenkprogrammsymbole, die links und rechts neben dem
Fahrzeugumriss dargestellt sind werden um 90° gedreht.
Tritt ein unvorhergesehener Betriebszustand (Ereignis) auf, so wechselt die Anzeige automatisch in die
Ereignisanzeige
Hier wird der aktuelle Kode des Ereignisses und das Ereignis als
Klartext dargestellt. Die Ereignisanzeige ist solange aktiv, bis das
9
Ereignis mit Hilfe der Taste quittiert wurde. Danach springt

4 ENTER
die Anzeige wieder zurück in den Normalbetrieb.
Sind mehrere Ereignisse gleichzeitig aktiv, so wechselt die Anzeige

automatisch alle 2 sek. zum nächsten Ereignis. Sind die Ereignisse
(Fehlerzustände) behoben, bleibt das letzte aktive Ereignis auf dem
9
Display stehen bis mit Hilfe der 4 ENTER

Taste quittiert wurde.
Wurde ein Ereignis quittiert, ohne dass es behoben ist, so wird dies
in der Normalanzeige durch ein und dargestellt, welches alle
0,5sek. wechselt. Wird das Ereignis behoben, so verschwindet auch
8
A
das wieder vom Display. Mit Hilfe der Taste kann wieder in 3 +
die Ereignisanzeige gewechselt werden, um nachzuschauen, welches

Ereignis aktiv ist.
8
A
Wird die 3
Taste betätigt, ohne dass ein Ereignis aktiv ist,
+
erscheint folgende Meldung:
14.3.6 Hubhöhen- und Gabelneigungsanzeige

Ist die Hubhöhenvorwahl durch Parameter 460 aktiviert, so wird nach dem Auslenken des Hubjoysticks und
während der Verstellung der Gabelneigung im Normalbetrieb automatisch die Hubhöhenanzeige aktiv.
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Ist der Referenzpunkt des Hubhöhensensors noch nicht überfahren,
wird keine Hubhöhe angezeigt. Anstelle der Hubhöhe zeigt die
Hubhöhenanzeige als Ist-Hubhöhe ‘----- mm’ an.
Ist die Gabelneigungsanzeige aktiv, so wird die aktuelle
Gabelneigung in 0,1°-Schritten angezeigt.
Wird der Sensor für die Referenzierung der Hubhöhe in Heben-

Richtung überfahren, wird die Hubhöhe auf den in Parameter 465
programmierten Wert gesetzt. Die aktuelle Hubhöhe ist dann auf
dem Display sichtbar.
Ist die Gabelneigung nicht aktiv (Parameter 464 = 0), wird anstelle
der Neigung ‘--.-°’ auf dem Display dargestellt.
Tritt während die Hubhöhenanzeige aktiv ist, ein unvorhergesehener
Betriebszustand (Ereignis) auf, wechselt die Anzeige automatisch in
die Ereignisanzeige. Die Hubhöhenanzeige ist nach der Quittierung
des Ereignisses ist wieder aktiv.
Nachdem die Verstellung der Gabelneigung bzw. der Hubjoystick
wieder in Neutralstellung gebracht wird bleibt die Anzeige noch ca.
0,5s stehen. Danach wechselt die Anzeige wieder zur
Lenkstellungsanzeige im Normalbetrieb.
14.3.7 Hubhöhenvorwahl
9
Die Hubhöhenvorwahl wird entweder durch das betätigen der 4

Taste bei aktiver Hubhöhenanzeige oder
ENTER
durch Aktivieren des Digitaleingangs DE2 am EEA 092 481 im Normalbetrieb aktiviert. Ist die
Hubhöhenvorwahl aktiv, wird diese erst wieder verlassen, wenn einer der vier unteren Punkte zutrifft:
5
• Die 0
Taste betätigt wird
ESC
• Die eingegebene Soll-Position erreicht ist und der Joystick in Neutralstellung gebracht wird.
• Die Funktion Mast ein/ausfahren aktiv ist.
• Die Maximale Hubhöhe erreicht ist und der Joystick in Neutralstellung gebracht wird.
Die Hubhöhenvorwahl unterscheidet sich zunächst nicht von der
Hubhöhenanzeige.
Erst nach Eingabe einer Stationsnummer (Zahl zwischen 1 und 99)
wird die zugehörige Soll-Hubhöhe blinkend dargestellt.
Jetzt muss noch angegeben werden, ob eine Last aufgenommen oder

abgegeben werden soll. Entsprechend der Auswahl mit den Tasten
für Lastabgabe und
für Lastaufnahme
Wird das dazugehörende Symbol markiert und die Soll-Hubhöhe
entsprechend Parameter 466 korrigiert.
9
Nachdem die Eingabe der Station und der Lastart durch die 4 ENTER
Taste bestätigt wurde, hört das blinken der Soll-Hubhöhe auf und die
Positionierung kann gestartet werden.
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Durch Auslenken des Joysticks in die entsprechende Richtung
beginnt sich die Hubhöhe der Sollposition zu nähern. Kurz vor
erreichen der Endposition wird die maximale
Hub/Senkgeschwindigkeit auf über eine Bremsrampe auf
Schleichfahrt begrenzt.
Die Soll-Hubhöhe kann jederzeit (auch während dem Hub/Senkvorgang) durch erneuter Zifferneingabe
geändert werden.
Ist die Hubhöhe innerhalb des in Parameter 468 programmierten
Toleranzbereichs , stoppt die Bewegung automatisch. Wird der
Joystick in Neutralstellung gestellt, wechselt die Anzeige wieder
zum Normalbetrieb zurück.
Wird die gewünschte Position zwar erreicht, das Ventil kann jedoch
nicht so schnell schliessen, dass die gewünschte Endlage noch
innerhalb der parametrierten Toleranz ist, wird eine Warnmeldung
ausgegeben und der Summer des EEA 092 481 ist für 0.5sek. aktiv.
Ist keine Endposition eingegeben bzw. liegt die Soll-Position

oberhalb der maximalen Hubhöhe, wird die Hubbewegung nach
erreichen der maximalen Hubhöhe automatisch gestoppt. Solange
der Hub-Joystick ausgelenkt bleibt, weist die Anzeige des Displays
auf das Erreichen der Endlage hin.
Um Hubhöhen oberhalb dieser Endlage anfahren zu können, muss
9
Zur Überbrückung die 4

Taste betätigt werden (mit ausgelenktem Joystick). Erst nachdem der Joystick in
ENTER
Neutralstellung war, kann weiter angehoben werden. Die Überbrückung ist solange aktiv, bis die maximale
Hubhöhe wieder unterschritten ist.
14.3.8 Lastanzeige
Ist die Lastanzeige im Parameterschritt 180 (= 0001) aktiviert, so wird das aktuelle Gewicht der Last in
100kg-Schritten auf dem Display dargestellt.
Sobald eine Last aufgenommen/abgegeben wird, oder die
Laständerung einen gewissen Wert überschreitet, erlischt die
Anzeige des Gewichtes und ein Balken blinkt an dessen Stelle.
<=>
Nach kurzer Zeit (ca. 2sek.) steht dann wieder ein konstanter Wert
an. Ist im Fahrzeug ein Mast mit Freihubbereich oder sogar ein
Triplex-Mast installiert, so bewirkt jedes Mastsegment eine
Gewichtsänderung. Durch die Digitaleingänge DE10/DE11 am SLC
019 505 wird diese Gewichtsänderung automatisch eliminiert, so
dass immer das reale Gewicht angezeigt wird.
MOBIL
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Im Mastsegment Übergangsbereich wird deshalb die Lastanzeige wieder in den Blinkmodus geschaltet, bis
das Gewicht wieder Konstant angezeigt werden kann.
Ist zusätzlich zur Lastanzeige die Hubhöhenvorwahl aktiv, so wird
die aktuelle Last auch hier angezeigt.
Bei Überschreitung der 1. Lastschwelle, die in Parameter 186

programmiert wird, schaltet Digitalausgang 2 am EEA 092 481 ein.
Nach Überschreitung der 2. Lastschwelle (Parameter 187) wird
Heben gesperrt und DA3 am EEA 092 481 wird aktiv. Zusätzlich
wird auf dem Display der dazugehörige Ereignis-Kode angezeigt.
Ein durch Überlast hervorgerufener Hubstop kann nicht überbrückt werden, so dass hier in jedem Falle die
Last wieder abgelegt werden muss.
14.3.9 Sleep-Modus
Wird das Terminal EEA 092 481 (-1) an einem Fahrzeug betrieben,
welches mehrere Bedienstände hat, so geht das jeweilige Terminal
in der inaktiven Kabine in den Sleep-Modus.
Im Sleep-Modus ist das Terminal inaktev. Alle Ein-/Ausgänge
werden im Sleep-Modus abgeschaltet, so dass von einem inaktiven
Bedienstand keine Bedienung möglich ist.
Wird der Bedienstand wieder aktiv, wechselt das Terminal automatisch wieder in den aktiven Zustand.
14.3.10 Servicebetrieb
8
A
Der Servicebetrieb kann aktiviert werden, indem die 3 +
und die
9
4
Taste gleichzeitig gedrückt werden. Ist der Service-Modus
ENTER
aktiviert, so wird das Display gelöscht und das Menü, zur Auswahl
der verschiedenen Menü-Punkte wird aktiviert.
Im Servicebetrieb steht dem Bediener ein umfangreiches Bedienmenü zur Verfügung. Dieses Bedienmenü
wird nach einem festen Schema ausgeführt:
Mit Hilfe der Taste wechselt die Auswahl (Feld invers darges-
tellt) ein Menüpunkt weiter nach vorne. Ist das linke der beiden
Felder aktiv, wird beim erneuten weiterschalten die alte Auswahl um
ein Feld nach links verschoben und eine neue Auswahlmöglichkeit
steht zur Verfügung
Mit jeder Betätigung der Taste wird die Auswahl um eine Stelle weiter geschoben, bis sie wieder am
Ausgangspunkt angelangt ist. Die Taste wechselt zum jeweils vorherigen Feld
MOBIL
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ausführen
… 4
5
ENTER
zurück zur
0 ESC
Betriebsanzeige
ausführen
… 4
5
ENTER
0 ESC
zurück zur
Betriebsanzeige
ausführen
… 4
5
ENTER
zurück zur
0 ESC
Betriebsanzeige
ausführen
… 4
5
ENTER
0 ESC
zurück zur
Betriebsanzeige
ausführen
… 4
5
ENTER
zurück zur
0 ESC
Betriebsanzeige
ausführen
… 4
5
ENTER
zurück zur
0 ESC
Betriebsanzeige
Der angewählte Menüpunkt wird aktiviert, indem die 4 ENTER

Taste betätigt wird. Verlassen wird die Me-
5
nüauswahl mit der 0

Taste. Die Anzeige wechselt dann automatisch wieder in den Normal-Modus der
ESC
Betriebsanzeige. Während das Menü aktiv ist, sind die Tasten für den Lenkprogramm Anwahl gesperrt.
MOBIL
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Mit Hilfe der SHIFT

Taste können die unteren Menüpunkte ausge-
SHIFT
wählt werden. Nach oben gelangt man dann wieder mit der
Taste.
14.3.10.1 Betriebsstunden
Im Lenkcomputer sind die Betriebsstunden und die Anzahl der Betriebsstunden bis zur nächsten
Wartung abgelegt. Zusätzlich hierzu werden folgende Stunden gezählt:
Arbeitshydraulikstunden (Die Stunden, in der eine Hydrofunktion oder die Pumpe aktiv ist)
Fahrstunden (Die Stunden, in der der Fahrantrieb aktiv ist)
Sitzkontakt Stunden (Die Stunden, in der der Sitzkontakt betätigt ist)
Beim Austausch eines Lenkcomputers kann mit diesem Menüpunkt die Betriebsstundenzahl wieder
auf den vorigen Wert oder beim Austausch des Fahrantriebes wieder auf 0 gesetzt werden.
Zusätzlich wird nach einer Wartung das neue Wartungsintervall gesetzt. Nach dem Ablauf des War-
tungsintervalls wird eine Meldung angezeigt (Kode: 11-13-01) und nach dem Einloggen ist der
Summer des Displays für ca. 5 sek. aktiv.
Die unterschiedlichen Betriebsstunden/Intervalle werden durch Symbole dargestellt:
: Betriebsstunden
: Arbeitshydraulik Stunden
: Fahr Stunden
: Sitzkontakt Stunden
: Wartungsintervall
Nach der Aktivierung des Betriebsstunden/ Wartungsinter-

vall Menüs werden die aktuellen Werte des
Betriebsstundenzählers und Wartungsintervallzählers
angezeigt.
Um die Betriebsstunden anzuwählen, muss die Taste
oder die Taste betätigt werden, bis der Pfeil an der

gewünschten Position steht.
Steht der Pfeil ganz oben oder ganz unten, wird durch erneu-
tes Betätigen der Taste oder der Taste zur An-

zeige des Wartungsintervalls gewechselt.
Um einen neuen Wert einzugeben, wird die 4

Taste
ENTER
gedrückt. Der Wert des Wartungsintervalls wird auf 0

gelöscht und mit Hilfe der Zifferntasten kann nun ein neuer
Wert eingegeben werden. Diese Funktion ist nur möglich,
wenn Login als Service.
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Ist der Login in Parameter 133 deaktiviert, wird an dieser
Stelle das Login-Fenster geöffnet und der Service-Kode
muss eingegeben werden. Die Kode Abfrage kann mit der
5
0 ESC
Taste abgebrochen werden.
Der maximal erlaubte Wert beträgt 500 000 Stunden. Wird

danach noch eine Ziffer eingegeben. Wird die Eingabe
gelöscht und die neue Ziffer angezeigt.
6
Mit der 1
Taste kann eine falsch eingegebene Zahl wie-
DEL
der gelöscht werden.

5 9
Die 0
Taste beendet die Eingabe ohne den neuen Wert zu übernehmen. Die
ESC 4
Taste über-
ENTER
nimmt den neu eingegebenen Wert in den Speicher. Die maximal gespeicherte Betriebs Stundenzeit
beträgt 596523.3 Stunden. Nach Ablauf dieser Zeit wird der entsprechende Zähler gelöscht und er
beginnt bei 0.
14.3.10.2 E/A-Datenanzeige
Diese Funktion ist nur möglich, wenn der Login mit Service-Kode erfolgreich war.
5
0 ESC
In der E/A-Datenanzeige kann das komplette Prozessabbild des Lenkcomputers und des Bedien
Terminals abgerufen werden. Vor allem während der Inbetriebnahme und bei der Fehlersuche ist es
hilfreich, den internen Status der Signale prüfen zu können
Nach der Aktivierung der I/O-Daten muss ausgewählt wer-

den, welche Ein- oder Ausgänge angezeigt werden sollen.
Dies geschieht mit Hilfe der Taste oder der

9
Taste. Mit der Taste können dann die Zustände der

4 ENTER
Ein- oder Ausgänge angeschaut werden.

32 Digitaleingänge:
Ist der interne Zustand des Eingangs aktiv, wird dies durch
einen senkrechten Strich dargestellt.
Im inaktiven Zustand wird ein Punkt dargestellt.
Während die E/A-Anzeige aktiv ist, wird die Sperre der Tasten inaktiv. Dies bedeutet, dass durch
Betätigen einer Lenkprogramm Taste das entsprechende Lenkprogramm auch aktiviert wird. Somit
kann man das Fahrzeug noch komplett bedienen und dabei die Zustände der Ein- und Ausgänge an-
MOBIL
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5
sehen. Mit Hilfe der 0 ESC

Taste geht das Display wieder zurück zur Auswahl der gewünschten Ein-
/Ausgänge.
Wird mit Hilfe der und Tasten die Auswahl auf

die Analogeingänge der SLC 019 505 gestellt, werden alle
33 Analogeingänge auf dem Display dargestellt.
33 Analogeingänge:
Mit Hilfe der beiden Tasten oder kann auf die

nächste oder die vorherige Anzeige umgeschaltet werden.
Die Taste 0
beendet die Darstellung der Analogeingän-
ESC
ge und das Display geht wieder zurück zur Auswahl der

gewünschten Ein-/Ausgänge.
Inkrementale Eingänge (Zähler) des Lenkcomputers.

Die beiden Zähler Eingänge des Lenkrechners, in was für
einem Modus der Zähler läuft (clock+u/d oder A/B-Spur)
und ob ein Kabelbruch des Clock-Signals aktiv ist.
Ist das Clock-Signal in Ordnung, wird dies durch einen
Strich dargestellt. Bei Kabelbruch erscheint ein Punkt.
16 Digitalausgänge:
Ist der interne Zustand des Eingangs aktiv, wird dies durch
einen senkrechten Strich dargestellt.
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10 PWM-Ausgänge:
Dargestellt wird der ausgegebene Spannungswert in % von
der Versorgungsspannung
Analogausgang der SLC 019 505:

Es wird der ausgegebene Spannungswert angezeigt.
Der Spannungsbereich geht von 0..10000mV
Je 4 Analogeingänge der beiden Aufsatzmodule 005 010:

Übersicht über die Analogeingänge des linken und des rech-
ten Aufsatzmoduls des Lenkcomputers.
Je 4 rück gelesene Strom-Istwerte der beiden Aufsatzmodule

Übersicht über die Stromwerte, die an den Aufsatzmodulen
zurück gelesen werden.
Je 4 Strom-Sollwerte der beiden Aufsatzmodule

Der Stromwert ist in % von 3A angegeben. Es ist der Wert,
der ausgegeben werden soll.
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8 Digitaleingänge und 1 Digitalausgang des Terminals EEA

092 481 (-1) sowie 5 Digitaleingänge und 6 Digitalausgänge
der Aufsatzkarte des Terminals EEA 092 481 (-1)
Ist der interne Zustand des Ein/Ausgangs aktiv, wird dies
durch einen senkrechten Strich dargestellt.
6 Analogeingänge und 1 Analogausgang des Terminals EEA

092 481 (-1):
Die ersten 5 Analogeingänge sind an den Klemmen des EEA
zugänglich. Der 6. Eingang entspricht der Spannung des
internen Temperatur-Sensors.
Der Analogausgang besitzt einen Spannungsbereich von
0...10V
Anzeige der Tasten und der Zählers des EEA 092 481 (-1)
Wird eine Taste betätigt, so wird diese auf dem Display
invers dargestellt. Im nebenstehenden Beispiel wurde die
Taste betätigt.
Die Zähler zeigen jeweils die Zählerdifferenz zum letzten
Programmzyklus an. Beim Zähler der Grundkarte wird zu-
sätzlich noch der Modus in dem der Zähler betrieben wir
dargestellt (A/B-Spur oder Clock-Up/Down). Der Zähler der
Erweiterungskarte hat als feste Einstellung Clock-Up/Down,
hier kann der Modus nicht eingestellt werden.
Der Menüpunkt I/O-Daten kann durch Betätigen der 0 ESC

Taste beendet werden. Dann springt die
Anzeige wieder zurück zur Menüauswahl.
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14.3.10.3 Achsabgleich
5
0 ESC
Während der Inbetriebnahme oder nach dem Austausch eines Istwertpotentiometers einer Lenkachse
muss eine Referenzierung bei 0° (längs geradeaus) und 90° (quer geradeaus) erfolgen.
Diese Referenzierung wird im Menü 'Achs-Abgleich' vorgenommen.
Nach der Aktivierung des Achsabgleich-Menüs mit der

9
4 ENTER
Taste muß zuerst die Achse für den Abgleich
ausgewählt werden. Die Achsnummer wird mit der
Taste und der Taste eingestellt.

9
Mit der Taste wird der Abgleich für die angewählte

4 ENTER
Achse gestartet. Zuerst wird die Achse in Längsrichtung (0°)

referenziert. Für diesen Abgleich muß der Istwert des
Achswinkelgebers im Bereich 2,2V ... 2,8V liegen. Ist dies
nicht der Fall, so wird das 'außerhalb Toleranz' Warnsymbol
dargestellt.
Die Lenkachse kann zur exakten Positionierung in
Geradeausstellung mit der Taste und der Taste

gelenkt werden. Dabei Verstellt ein einzelner Tastendruck
die Lenkachse um 0,1°. Wird die Taste gedrückt gehalten, so
lenkt die Achse nach kurzer Verzögerung kontinuierlich mit
zunehmender Geschwindigkeit (bis ca. 16°/s).
Wenn die Istwertspannung bei exakter Geradeausstellung
der Lenkachse im Toleranzbereich liegt, kann die Speiche-
9
rung mit der 4 ENTER

Taste gestartet werden.
5
Mit der Taste kann der Abgleich ohne Speicherung

0 ESC
abgebrochen werden.
Nach dem Speichervorgang oder auch nach dem Abbruch
des Abgleichs wird der gespeicherte Wert angezeigt. Der
9
Wert muss mit der 4 ENTER

Taste quittiert werden.
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Nach dem 0°-Abgleich wird automatisch der 90°-Abgleich
für Querfahrt gestartet. Dabei darf die Istwertspannung nicht
innerhalb des Toleranzbereichs für Längsfahrt liegen
Der Abgleich kann bei +90° oder -90° ausgeführt werden.

Die Achse wird wie beim 0°-Abgleich gelenkt.
9
Die Speicherung wird mit der 4 ENTER

Taste gestartet oder mit
5
der 0 ESC
Taste übersprungen.
Nach dem Speichervorgang oder auch nach dem Abbruch
des Abgleichs wird der gespeicherte Wert angezeigt. Der
9
Wert muss mit der 4 ENTER

Taste quittiert werden.
Nach der Quittierung des Abgleichwertes kann eine andere Lenkachse für den Abgleich angewählt
5
oder der Abgleichmodus mit der 0 ESC

Taste verlassen werden.
TIPP:
Der Abgleich kann getrennt für jede Lenkachse und auch getrennt für 0° und 90°
durchgeführt werden. Es ist keine Reihenfolge vorgeschrieben.
Trotzdem ist es von Vorteil eine Achse nach der anderen zuerst auf 0° und da-
nach auf 90° abzugleichen.
Die 90° Abgleichrichtung sollte der späteren Drehrichtung auf Querfahrt ent-
sprechen. Die tatsächliche Drehrichtung auf Querfahrt wird aber nicht durch den
Abgleich sondern über Parameter definiert.
HINWEIS:
Für den Abgleich müssen die Istwerte der Lenkachsen bei Längs Geradeausstel-
lung im Bereich 2200 ... 2800 mV liegen.
Um eine ausreichende Auflösung des Lenkwinkels zu erreichen, dürfen die 90°
Istwerte nicht innerhalb der 0° Bereiches liegen.
14.3.10.4 Ereignisspeicher
Der Lenkcomputer speichert 32 Ereignisse in einem permanenten Ereignisspeicher. Dieser Ereignis-
speicher kann im Menüpunkt 'Ereignis Speicher' gelesen und gelöscht werden.
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Nach der Aktivierung des Ereignisspeicher-Menüs mit der
9
4
Taste werden die ersten 5 Ereignisse auf dem Display
ENTER
dargestellt. Auf 255 gesetzte Ereigniscodes stellen den

gelöschten Zustand dar. Wenn also alle Codes im
Ereignisspeicher auf 255 stehen, liegen keine
Ereigniseinträge vor.
Steht hinter dem Ereigniskode ein ‘*’-Zeichen, so kann zur
Detailansicht des aktuellen Kodes gewechselt werden. Dies
9
geschieht mit Hilfe der 4 ENTER

Taste.
In der Detailansicht ist die zum Kode gehörende Beschrei-
bung.
5
Mit der Taste kehrt die Anzeige wieder zurück zum

0 ESC
Ereignisspeicher.
Mit der Taste und der Taste wird das ‘*’-

Zeichen um einen Kode verstellt. Für das Abrufen der
anderen Einträge des Ereignisspeichers muss einfach so
lange die Taste oder die Taste betätigt werden,

bis das Bild zur nächsten/vorherigen Seite wechselt.
, , , ...,
Mit der 1
Taste wird das Löschen des Ereignisspeichers
DEL
aktiviert. Zur Sicherheit wird ein weiteres

Bestätigungsfenster eingeblendet.
9
4 ENTER
Taste: Löschvorgang starten.
5
0 ESC
Taste: Fehlerspeicher nicht löschen.
Das löschen des Ereignisspeichers ist nur möglich, wenn der
Login mit Service-Kode erfolgreich war.
5
0 ESC
MOBIL
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Der Fortschritt wird mit einer Prozent- und einer Balkenan-
zeige dargestellt.
Nach dem Löschen sind alle Einträge auf 255 gesetzt.
14.3.10.5 Parameter Programmierung

Der Lenkcomputer wird über 512 Parameter konfiguriert. Diese Parameter können im Menüpunkt
'Paramet. Program.' ausgelesen und verändert werden.
5
0 ESC
Nach dem Start der Parameterprogrammierung wird

Parameter 0 angezeigt. Mit den Zahlentasten kann die
Parameternummer des gewünschten Parameters eingegeben
werden. Mit der Taste und der Taste können die

Parameter auch nacheinander angewählt werden.
Um einen Parameter zu ändern, wird nach der Eingabe der

9
Parameternummer die Taste gedrückt. Eine neue Zeile

4 ENTER
wird eingeblendet, in der der neue Wert eingegeben werden

kann.
Der neue Parameter wird mit den Zahlentasten eingegeben.

Die Eingabe wird
9
- mit der 4 ENTER

Taste beendet und der Wert gespeichert.
5
- mit der 0 ESC

Taste beendet ohne zu speichern.
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Nach Beendigung der Parameter Programmierung wird zur Übernahme der neuen Parameter der
Lenkcomputer neu gestartet und die Anzeige wechselt zur normalen Betriebsanzeige.
14.3.10.6 Fahrercodes programmieren

5
0 ESC
Im Lenkcomputer können bis zu 99 Fahrercodes für den Login abgelegt werden (4-stellig).
Nach der Aktivierung des Fahrerkode-Menüs mit der 4 ENTER
Taste wird der erste Fahrerkode auf dem Display dargestellt.
Mit der Taste und der Taste oder durch direkte

Zahleneingabe lassen sich die anderen Fahrerkodes abrufen.
Die Fahrerkodes können auch gesperrt werden und werden
dann mit '- - - -' dargestellt.
Um einen neuen Fahrerkode einzugeben oder einen Fahrer-
9
kode zu ändern, wird mit der Taste der Cursor nach

4 ENTER
unten auf den 'Login Kode' gestellt.

In der Anzeige ist der Kode nun gelöscht und kann mit den
Zahlentasten neu eingegeben werden.
Nach der 4. Stelle wird der Kode automatisch übernommen

und der Cursor springt wieder zur Nummerneingabe.
Ein Fahrercode kann deaktiviert werden, indem bei der
6
Kodeeingabe die 1 DEL

Taste betätigt wird.
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HINWEISE:
6
• Um einen Fahrerkode zu löschen, muss während der Eingabe 1 DEL

Taste
gedrückt werden.
5
• Mit der 0
Taste kann die Eingabe des Fahrerkodes zu jeder Zeit
ESC
abgebrochen werden.
14.3.10.7 Sprachauswahl
5
0 ESC
Es ist möglich bis zu vier Sprachen im Grafik Terminal anzeigen zu lassen. Die einzelnen Wörter
können vom Anwender selbst definiert und in das Grafikterminal eingespielt werden (siehe Kapitel
14.4.2).
Mit der 4
Taste kann die nächste Sprache der Liste an-
ENTER
gewählt werden. Sofort mit der Anwahl der Sprache ändert

sich der Displayinhalt und die neue Sprache ist aktiv.
Die Auswahl der Sprache wird fest im Bedien Terminal
gespeichert, so dass nach dem Ausschalten die Sprache
erhalten bleibt.
Verlassen wird das Sprachmenü durch Tastendruck auf die
5
0
Taste. Dann springt die Anzeige wieder zurück zur
ESC
Menüauswahl
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14.3.10.8 Displaykontrast einstellen
Ein eigener Menüpunkt ist für die Einstellung des Displaykontrasts vorgesehen.
Der Menüpunkt Kontrast kann durch Betätigen der 0 ESC
Taste beendet werden. Dann springt die Anzeige wieder

zurück zur Menüauswahl.
A
Der Kontrast kann mit Hilfe der 3 +
Taste kontrastreicher
eingestellt werden.
P
Mit der 2
Taste kann der Kontrast kontrastärmer einges-
-
tellt werden.
14.3.10.9 Uhrzeit und Datum einstellen

Zur Aktivierung des Menüs für Datum und Uhrzeit muss bei angewähltem Menüpunkt Da-
9
tum/Uhrzeit die 4 ENTER

Taste betätigt werden
Nach der Aktivierung des Datum/Uhrzeit Menüs wird die

aktuelle Uhrzeit und das aktuelle Datum angezeigt.
5
Zum Menü geht es zurück mit der 0 ESC

Taste.
Um die Uhrzeit oder das Datum zu ändern muss der Stell-

9
vorgang mit Hilfe der 4

Taste gestartet werden.
ENTER
Die Sekundenanzeige wird gestoppt und es erscheint ein

Cursor, der schnell blinkend unterhalb der zu ändernden
Zahl steht.
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Die Tasten sind hierbei wie folgt belegt:
5
0 ESC
Taste: Cursor nach links schieben
7
P
2 -
Taste: Zahlenwert der Cursorstelle - 1
8
A
3 +
Taste: Zahlenwert der Cursorstelle + 1
9
4 ENTER
Taste: Cursor nach rechts schieben.
Das Stellen kann auf 2 Arten beendet werden:
5
(1) Cursor mit der 0

Taste nach links aus dem 'Stunde'-Wert schieben
ESC
Beenden ohne speichern.

7
P
(2) Cursor mit der 2 -
Taste nach rechts aus dem 'Jahr'-Wert schieben bis kein Cursor mehr
5
sichbar ist. Danach mit Hilfe der 0 ESC

Taste zurück ins Menü
Speichern und beenden.
14.3.10.10 Hubhöhen programmieren

Diese Funktion ist nur möglich, wenn der Login mit Service-Kode bzw mit Meister-Kode
erfolgreich war.
Stelle das Login-Fenster geöffnet und der Service/Meister-
Kode muss eingegeben werden. Die Kode Abfrage kann mit
5
der 0 ESC
Im Lenkcomputer können 99 Hubhöhen bis zu einer Hubhöhe von 99999mm als Stationen abgelegt
werden.
Nach der Aktivierung des Hubhöhen-Menüs mit der 4 ENTER
Taste wird die erste Station, deren Soll-Hubhöhe und die

aktuelle Ist-Hubhöhe auf dem Display dargestellt. Mit der
Taste und der Taste oder durch direkte

Zahleneingabe lassen sich die anderen Stationen abrufen.
Die Stationen können auch gesperrt werden und werden
dann mit '-----mm' dargestellt.
Die Hubpositionen können beliebig angeordnet sein. Sie
müssen nicht in der Höhe aufsteigend einprogrammiert
werden.
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Um einen neuen Stationen einzugeben oder eine vorhandene
9
Station zu ändern, wird mit der Taste der Cursor nach

4 ENTER
unten auf die 'Hubposition:' gestellt.

In der Anzeige ist die bisherige Hubhöhe gelöscht und kann
mit den Zahlentasten neu eingegeben werden.
5
Durch Betätigen der 0 ESC

Taste wird die Eingabe abgebrochen und die alte Hubposition ist wieder
programmiert.
Es können bis zu 5 Stellen eingegeben werden, also maximal
99,999m Hubhöhe.
6
Der eingegebene Wert kann mit der 1 DEL

Taste korrigiert
werden.
6
Eine Station kann gesperrt werden, indem die 1 DEL

Taste
betätigt wird, wenn die Hubposition 0mm beträgt.
Die Hubposition wird dann als ‘-----mm’ Angezeigt.

9
Mit Hilfe der Taste wird die eingetragene Hubposition

4 ENTER
der aktuellen Stationsnummer zugeordnet und abgespeichert.
Der Cursor springt wieder nach oben auf die 'Stations

Nummer' und es kann eine neue Station zur
Programmierung ausgewählt oder die Programmierung mit
6
Hilfe der 1 DEL

Taste beendet werden.
14.3.10.11 Erweiterter Ereignisspeicher

Diese Funktion ist nur möglich, wenn der Login mit Service-Kode bzw mit Meister-Kode
erfolgreich war.
Stelle das Login-Fenster geöffnet und der Service/Meister-
Kode muss eingegeben werden. Die Kode Abfrage kann mit
5
der 0 ESC
Zusätzlich zum unter Kapitel 14.3.10.4 beschriebenen Standard-Fehlerspeicher ist ein detaillierter
erweiterter Fehlerspeicher verfügbar. Dieser erweiterte Fehlerspeicher besitzt ebenfalls 32 Speicher-
plätze.
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Nach der Aktivierung des Ereignisspeicher-Menüs mit der
9
4
Taste wird der erste Ereignis-Eintrag auf dem Display
ENTER
dargestellt. Auf 255 gesetzte Ereigniscodes stellen den

gelöschten Zustand dar. Wenn also alle Codes im
Ereignisspeicher auf 255 stehen, liegen keine
Ereigniseinträge vor.
Die folgenden Daten sind gespeichert:
(1) Ereignisnummer im Speicher (Nummer)
(2) Ereigniskode (Kode)
(3) Erstes Auftreten des Ereignisses (erster) mit Datum
und Uhrzeit
(4) Letztes Auftreten des Ereignisses (letzter) mit
Datum und Uhrzeit
(5) Häufigkeit (Häufigkt.) des Ereignisses, wie oft war
das Ereignis aktiv.
(6) Fahrernummer (Fahrernr.). Hier wird bei aktivem
Login (Parameter 133) der Kode gespeichert, mit
dem der Fahrer eingeloggt war als das Ereignis
aufgetreten ist. Ist kein Login aktiviert, wird als
Fahrerkode „0000“ eingetragen.
Zum Wechsel in die Detailansicht des aktuellen Kodes kann
9
die Taste betätigt werden. In der Detailansicht ist die

4 ENTER
zum Kode gehörende Beschreibung.

5
Mit der Taste kehrt die Anzeige wieder zurück zum

0 ESC
erweiterten Ereignisspeicher.
Mit der Taste und der Taste werden die anderen

Einträge des Fehlerspeichers abgerufen.
, , ...,
6
Mit der Taste wird das Löschen des Ereignisspeichers

1 DEL
aktiviert. Zur Sicherheit wird ein weiteres

Bestätigungsfenster eingeblendet.
9
4 ENTER
Taste: Löschvorgang starten.
5
0 ESC
Taste: Fehlerspeicher nicht löschen.
Der Fortschritt wird mit einer Prozent- und einer Balkenan-
zeige dargestellt.
Nach dem Löschen sind alle Einträge auf 255 gesetzt.
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14.4 Programmierung des Bedien Terminals EEA 092 481

Das Programm WinEEA.EXE kann dazu benutzt werden, um die Software für das Bedien Terminal ein-
zuspielen. WinEEA.EXE ist ein 32-Bit Windows Programm und läuft auf den Betriebssystemen Win9x,
WinNT, Win2000 und WinXP.
Hierzu ist ein PC oder Laptop mit einer RS232-Schnittstelle, sowie eine gekreuztes serielles Kabel (Null-
Modem-Kabel) notwendig.
siehe Kapitel 3.1.
14.4.1 Programmiermodus des Bedien Terminals

Bevor das Bedien Terminal mit Hilfe des Programms programmiert werden kann, muss es in den Program-
miermodus geschaltet werden. Es gibt drei Möglichkeiten dies zu tun:
14.4.1.1 Benutzung des DIP-Schalters
Auf der Rückseite des Bedien Terminals befinden zwischen den beiden Steckern der Grundkarte 2
DIP-Schalter.
Vor dem programmieren müssen folgende Schritte durchgeführt werden:

1. Spannungsversorgung des Bedien Terminals abschalten.
2. DIP-Schalter Nr. 1 auf ON
ON
1 2
3. Versorgungsspannung einschalten
Nach dem Einschalten sollte keine Grafik oder Text auf dem Display dargestellt werden. Ist die
normale Betriebsanzeige des Displays zu sehen, sollte die serielle Verbindung geprüft werden und
die Schritte 1..3 wiederholt werden. Ist der Displayinhalt leer, kann die Verbindung aufgebaut wer-
den.
Nach dem die Programmierung beendet ist, müssen folgende Schritte durchgeführt werden:
2. DIP-Schalter Nr. 1 auf OFF
ON
1 2
Jetzt sollte die neu eingespielte Software laufen.

Diese Möglichkeit um in den Programmiermodus zu gelangen funktioniert auch, wenn kein Prog-
ramm vorhanden, oder das vorhandene Programm beschädigt ist oder nur teilweise eingespielt wur-
de. Normalerweise ist jedoch die Benutzung des DIP-Schalters nicht nötig, wenn schon ein korrekt
eingespieltes Programm vorhanden ist. In diesem Fall kann nach Methode 2 oder 3 (siehe Kapitel
14.4.1.3 oder 14.4.1.2) vorgegangen werden.
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14.4.1.2 Benutzung der Tasten

Vor der Programmierung müssen folgende Schritte durchgeführt werden:
9 8
A
2. Betätigen und halten der Tasten 4 ENTER
und 3 +
3. Versorgungsspannung einschalten (Tasten noch halten).

4. Tasten loslassen.
Nach dem Einschalten sollte keine Grafik oder Text auf dem Display dargestellt werden. Ist die
normale Betriebsanzeige des Displays zu sehen, sollte die serielle Verbindung geprüft werden und
die Schritte 1..4 wiederholt werden. Ist der Displayinhalt leer, kann das Bedien Terminal program-
miert werden.
2. Versorgungsspannung einschalten.
oder
1. Software-Reset mit WinEEA durchführen.
14.4.1.3 Automatischer Verbindungsaufbau

2. Nach dem Verbindungsaufbau mit dem Programm WinEEA (C16x-Flash) wird im Bedien
Terminal automatisch ein Neustart in den Programmiermodus durchgeführt
Im Programmier Modus ist die letzte Anzeige auf dem Display noch sichtbar, nur der Kontrast ist
auf ganz dunkel eingestellt. Ist die normale Betriebsanzeige des Displays zu sehen, sollte die serielle
Verbindung geprüft werden und Schritt 2 wiederholt werden. Ist die Verbindung aufgebaut, kann
das Bedien Terminal programmiert werden.
2. Versorgungsspannung einschalten.
oder
1. Software-Reset mit WinEEA durchführen.
14.4.2 Ändern der Sprache des Bedien Terminals

14.4.2.1 Die Sprach-Dateien
Für jede Sprache, die im Bedien Terminal angezeigt wird, gibt es eine eigene Datei in der die Texte abgelegt
sind. Zusätzlich gibt es noch eine gemeinsame Datei für alle Sprachen, in der die Definitionen der Sprach-
nummern für die verschiedenen Sprachen abgelegt sind.
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Dies ist die gemeinsame Sprach-Datei. Alles hinter einem ‚#‘-Zeichen in einer Zeile ist Kommentar. Die
unterschiedlichen Sprachen beginnen immer mit dem language-Befehl. Jede Sprache hat ihre eigene Num-
mer, die von 0 bis 3 gehen kann. Nach dem language-Befehl sind die Dateinamen der einzelnen Sprachen
eingefügt. Dies geschieht mit dem include-Befehl.
Im obigen Beispiel sind also drei Sprachen definiert. Sprache 0 ist englisch (die Texte befinden sich in der
Datei english.txt). Sprache 1 ist deutsch (die Texte befinden sich in der Datei deutsch.txt) und Sprache 2 ist
französisch (die Texte befinden sich in der Datei franz.txt)..
Dies ist die Datei mit den Texten für eine Sprache (in diesem Fall deutsch). Auch hier ist alles hinter einem
‚#‘-Zeichen in einer Zeile Kommentar. Die Sprach Datei ist untergliedert in bis zu 255 Teile. Jeder Teil be-
ginnt mit dem ressource-Befehl und hat bis zu 255 Texte. Die Länge des Textes ist begrenzt auf die Anzahl
der Zeichen, die im Kommentar hinter dem Text vermerkt ist. Jeder Text beginnt und endet mit einem ‚“‘-
Zeichen. Die ersten vier Texte am Anfang des ersten Teils (ressource 0) zeigt an, wie viele Sprachen vorhan-
den sind und bei der Sprachauswahl des Bedien Terminals angezeigt werden. Wird eine Sprache nicht benö-
tigt, so ist das hierfür vorgesehene Feld leer. In diesem Beispiel werden nur die ersten drei Sprachen benutzt.
Sprache 4 kann nicht aktiviert werden.
Um eine neue Sprache einzufügen, muss in die nächste freie Position in der gemeinsamen Sprach-Datei die
Sprache eingefügt werden und die Entsprechende Datei erstellt werden. In jeder Sprach Datei muss nun die
neue Sprache an der entsprechenden Stelle eingefügt werden (erste Sprache, erster Text, ...). Um eine neue
Sprach Datei zu erstellen, kann die Datei von einer vorhandenen Sprache kopiert werden. Dann müssen nur
noch alle Texte zwischen den ‚“‘-Zeichen übersetzt werden.
Umlaute und Sonderzeichen müssen im MSDOS Format eingegeben werden. Der beste weg hierfür ist die
Benutzung des DOS Editors, der in der Eingabeaufforderung mit dem Befehl „edit“ aufgerufen werden kann.
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14.4.2.2 Compilieren der Sprach-Datei
Um die Sprach Dateien in das Bedien Terminal zu übertragen, müssen diese zuerst compiliert werden. Dies
geschieht mit dem MSDOS-Programm TEXT700.EXE. Um die Sprach Datei zu compilieren, muss die Datei
text700.exe mit dem Namen der gemeinsamen Sprach Datei als Parameter aufgerufen werden.
Beispiel:
Nachdem die Text-Datei erfolgreich compiliert wurde, befindet sich eine neue Datei im Verzeichnis, die den
gleichen Namen besitzt, wie die gemeinsame Text-Datei (texts.hex). Im Falle eines Fehlers wird eine Feh-
lermeldung ausgegeben, die anzeigt was für ein Fehler aufgetreten ist, und wo er sich befindet.
14.4.2.3 Übertragung der compilierten Datei zum Bedien Terminal

Nach dem Copmilieren der Text-Datei kann die INTEL-HEX-Datei zum Bedien Terminal übertragen wer-
den. Dies kann mit Hilfe des Windows Programmes WinEEA.EXE (Unterprogramm C16x-Flash) durchge-
führt werden. Zur Bedienung des Programms siehe Kapitel 3.1.
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14.5 Mechanik
Das EEA 092 481 ist für den Fronttafeleinbau vorgesehen und deshalb nur frontseitig wasserdicht. Die Rück-
seite ist mit einer Abdeckhaube vor Eingriff mechanisch geschützt. Die elektrischen Anschlüsse (1xWago
Stecker 3,5mm 12-polig + 1xWago Stecker 3,5mm 6-polig + 1xWago Stecker 3,5mm 8-polig + 1xWago
Stecker 3,5mm 10-polig) sind auf der Rückseite frei zugänglich.
125
SHIFT
SHIFT
5 6 7 8 9
0 ESC 1 DEL 2
P - 3
A + 4 ENTER
alle Tastenbesc hriftungen

mittels Einsc hubstreifen frei wählbar
1 12 1 6
"Aa" Stecker / connector "Ab"
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14.6 Technische Daten

Schutzart: IP 67 frontseitig; IP 42 rückseitig
Zulässige Betriebstemperatur: - 30 °C bis + 75 °C, interne Temperatur wird durch Temperatursensor
überwacht
Zulässige Lagertemperatur: - 40 °C bis + 85 °C
Schwingfestigkeit: 5...2000 Hz, Amax= 0,75 mm, a max= 10 g
Stoßfestigkeit: 20g / 11 ms
Frontdesign: die Symbolik der Tasten und das Kundenlogo kann als Einschub
streifen in die Standardtastatur integriert werden. Optional kann das
Frontdesign nach Kundenwunsch hinsichtlich Farbe, Beschriftung und
Kundenlogo gestaltet werden.
Microcontroller: 16 Bit CMOS - Technik, 20 MHz Taktfrequenz
Programmspeicher: 128 KByte FLASH-EPROM
Datenspeicher: 128 KByte SRAM; 8 KByte EEPROM
Anschluss: EEA 092 880 (Fronttafeleinbau): Klemm-Steckverbinder
je 1 Stk. 12-polig., 10-polig, 8-polig, 6-polig; Kabelanschluss 0,25 ...
1,5 mm2, (Steckersatz EIZ 092 680 als Zubehör)
Versorgungsspannung: UB = +9,5... +30 VDC (nominal +24 VDC), Restwelligkeit max.10%
Spannungsquellen: Batterie, DC/DC-Wandler, Netzgerät
Stromaufnahme Elektronik: ca. 0,3 A
Ausgangsspannung: +5,0 VDC / 10mA (5mA für UB<12V) / ±2 %, Referenzspannung
kurzschlussfest
Digital Eingänge: 3 Stück, +UB = aktiv, Rin≥ 4,7 kΩ, Umax=UB
Alternativ: 1 Stück C3-Eingang und 1 Stück CLK/UD-Eingang.
3 Stück, +UB = aktiv, Rin=7,5 kΩ, Umax=UB
2 Stück, 0V = aktiv, Rin=4,75 kΩ, Umax=UB (Funktion ab UB >14V)
Inkremental Eingang: 1 Stück; CLK und UP/DOWN; + UB = aktiv;
Eingangswiderstand ≥ 4,75 kΩ;
Verwendbar als schneller Zählereingang (z.B. CLK und UP/DOWN-
Eingang für Lenk-Sollwertgeber).
Digital Ausgänge: 1 Stück 24 VDC/ high-side max. 80 mA / Funktion ab +UB >14V
kurzschluss-/ fremdspannungsfest
4 Stück Digital Ausgänge max. 0,5 A, kurzschlussfest
2 Stück masseschaltende Digital Ausgänge max. 0,3 A, kurz
schlussfest
Analoge Eingänge: 5 Stück à 8 Bit (256 Schritte), 0...5 VDC, Eingangswiderstand ≈1MΩ
Analog Ausgang: 1 Stück; 8 Bit; 0...10 V (bei UB>16V); Iout ≤ 5 mA; Genauigkeit 4 %;
Grenzfrequenz ≈ 11Hz
Anzeige- und Bedienelemente: 1 Stück LCD-Grafikdisplay mit 128x64 Pixel, hintergrundbeleuchtet
4 Stück rote Leuchtdioden (LED)
4 Stück Kurzhubtaster mit Prägung, taktiler Rückmeldung und
Hintergrundbeleuchtung
1 Stück integrierter Piezo-Summer
Serielle Schnittstellen: 1 Stück RS232C, 1200 - 9600 Bd
1 Stück CAN nach ISO/DIN 11898, Protokoll 2.0A (11 Identifier)
oder 2.0B (29Bit Identfier)
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15 Verdrahtungspläne

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Bedienungsanleitung

Projekt: Baumann Dancer II

Type: SLC 019 505

GMBH SLC 019 505

1.1 Zeichenerklärung ................................................................................................................................. 7

1.2 Sicherheitshinweise .............................................................................................................................. 7

1.3 Abkürzungsverzeichnis ....................................................................................................................... 8

1.4 Allgemeine Bedienungshinweise ......................................................................................................... 9

1.5 Lenkprogrammübersicht .................................................................................................................. 10

2 INSTALLATION / VERDRAHTUNG ............................................................... 11

2.1 Einbau des SLC im Fahrzeug ........................................................................................................... 11

2.2 Verdrahtung des SLC ........................................................................................................................ 12

2.3 Installation / Verdrahtung der Winkelgeber ................................................................................... 13

2.4 Proportionalventile ............................................................................................................................ 15

3 INBETRIEBNAHME/SERVICE DES LENKSYSTEMS ................................... 16

3.1 Einspielen einer neuen Software....................................................................................................... 16

3.2 Aktivierung der E/A-Datenanzeige .................................................................................................. 25

3.3 Aktivierung der Betriebsdatenanzeige ............................................................................................. 26

3.4 Spannungsversorgung ....................................................................................................................... 27

3.5 Lenkwinkelgeber ................................................................................................................................ 28

3.6 Test der Digitaleingänge .................................................................................................................... 29

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3.8 Test der Digitalausgänge ................................................................................................................... 36

3.9 Test des Lenksystems ......................................................................................................................... 42

3.10 Test der Arbeitshydraulik ................................................................................................................. 46

4 ABGLEICH DER LENKACHSEN ................................................................... 48

5 ABGLEICHSPANNUNGEN FÜR DIE ZAPI IMPUSSTEUERUNG SETZEN .. 53

6.1 Fehlerspeicher lesen ........................................................................................................................... 55

6.2 Fehlerspeicher löschen....................................................................................................................... 56

6.3 Fehlertabelle ....................................................................................................................................... 58

6.4 Fehlerbeschreibung/Abhilfe .............................................................................................................. 59

8 PASSWORTSCHUTZ ................................................................................... 102

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8.2 Passwort eingeben ............................................................................................................................ 105

9 LENKSOLLWERTGEBER MLS 403 100 ..................................................... 108

9.1 Technische Daten ............................................................................................................................. 108

9.2 Maßzeichnung: ................................................................................................................................. 110

10 LENKSOLLWERTGEBER MLS 403 610 .................................................. 111

11 LENKSOLLWERTGEBER SLS 406 525 ................................................... 113

12 CAN TERMINAL EEA 092 131.................................................................. 115

13 CAN TERMINAL EEA 092 431.................................................................. 118

14 CAN TERMINAL EEA 092 481.................................................................. 119

14.1 Funktionsumfang des Bedien Terminals ....................................................................................... 120

14.2 Tastenbelegung................................................................................................................................. 123

14.3 Bedienung des Grafik Terminals .................................................................................................... 124

14.5 Mechanik .......................................................................................................................................... 150

14.6 Technische Daten ............................................................................................................................. 151

15 VERDRAHTUNGSPLÄNE ......................................................................... 152

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1.4 Allgemeine Bedienungshinweise

Die Bedienung des Sicherheits-Lenk-Computers SLC 019

Die Tasten haben folgende Grundfunktionen:

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Kreisfahrt um Achse 1 Kreisfahrt um Achse 2 Kreisfahrt um Achse 3 Kreisfahrt um Achse 4

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2.1 Einbau des SLC im Fahrzeug

SLC 019 050 - SLC 019 099 (Elektronik 040 020).

Die serielle Schnittstelle ist möglicherweise gestört.