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Operacion y Programacion de Sistemas de Control Con PLC
Operacion y Programacion de Sistemas de Control Con PLC
SEDE SUR: 2 SUR 1147 – FONOS (71 615416 - FAX (71) 615411
SEDE NORTE: 11 ORIENTE 1751 – FONO (71) 615454 – FAX (71) 615411
TALCA – VII REGIÓN
ESPECIALIDAD DE ELECTRICIDAD
E-8
Operación y programación de sistemas
de control con Controladores Lógicos
Programables (PLC)
ALUMNO : ______________________
Nº de Lista : ________
CURSO : 4º año C
PROFESOR : Juan Carlos Abarza Vega.
TALCA 2013
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APRENDIZAJES ESPERADOS
TIEMPO SUGERIDO:
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
1. Identifica el hardware de un Controlador Lógico Programable.
2. Realiza el cableado y documentación para un PLC de:
- Conexión a la red.
- Circuitos de entrada.
- Circuitos de salida.
3. Opera y maneja los parámetros eléctricos involucrados en la conexión a la red y los circuitos de entrada
y salida.
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
1. Aplica los fundamentos y recursos de un PLC.
2. Maneja un conjunto de instrucciones binarias del PLC.
3. Maneja un conjunto de instrucciones de palabra del PLC.
4. Asocia instrucciones con elementos eléctricos, mecánicos y circuitos eléctricos de control.
5. Documenta un programa.
6. Maneja lenguaje de instrucciones, escalera y funciones.
7. Determina un circuito de control y sus elementos para un problema dado.
8. Modifica el comportamiento de un circuito.
9. Elabora y modifica programas.
10. Controla y monitorea el funcionamiento de un programa.
2
3.- Aprendizaje esperado. (3/4)
OPERA UN PROGRAMADOR MANUAL.
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
1. Escribe y lee programas.
2. Inserta, cambia y/o borra instrucciones.
3. Fuerza salidas para verificar instrucciones.
4. Monitorea funciones para verificar instrucciones.
5. Ubica posiciones de memoria en un programa.
6. Busca un elemento o instrucción en un programa.
CRITERIOS DE EVALUACIÓN
1. Escribe programas.
2. Inserta, cambia y/o borra instrucciones o escalones.
3. Fuerza salidas para verificar instrucciones.
4. Monitorea elementos o escalones de un programa.
5. Busca elementos en un programa.
6. Nombra los elementos y escribe comentarios.
7. Documenta en disco y/o papel.
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ELEMENTOS NECESARIOS DE CARGO DEL ALUMNO
Cuaderno de 60 Hojas cuadriculado 1° semana de marzo
Lápiz grafito o Portaminas HB 1° semana de marzo
Lápiz de Pasta (rojo, azul y verde) 1° semana de marzo
Goma (que no manche) 1° semana de marzo
Calculadora 1° semana de marzo
Lápiz destacador (no importa el color) 1° semana de marzo
Regla transparente 30 centímetros 1° semana de marzo
1° semana de marzo
Guardapolvo Blanco
1° semana de marzo
Paño de limpieza (aproximadamente de 30cm x 30 cm)
1° semana de marzo
Diccionario Inglés – Español
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Planificación Anual
Nivel: Cuarto Medio
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Capacidades- Destrezas Valores - Actitudes
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Planificación de Aula
Por Estrategias de Aprendizaje
Aprendizaje (1/4): Monta, instala y desmonta un Semestre: 1er Semestre Horas: 32Hrs.
Controlador Lógico Programable
Unidad: Controlador Lógico Programable (PLC) Horas: 76Hrs.
NOTA: Entre cada evaluación sumativa, se realizarán evaluaciones formativas para ir observando el aprendizaje de
los alumnos.
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laboratorio (uso de PLC y computadores) y lectura de apuntes
relacionados al tema, demostrando una actitud de responsabilidad y
compromiso en el análisis correcto de programaciones hechas.
EVALUAC: SUMATIVA
NOTA: Entre cada evaluación sumativa, se realizarán evaluaciones formativas para ir observando el aprendizaje de
los alumnos.
NOTA: Entre cada evaluación sumativa, se realizarán evaluaciones formativas para ir observando el aprendizaje de
los alumnos.
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Aprendizaje (4/4): Opera un Software de Semestre: 2° Semestre Horas: 32Hrs.
Programación
Unidad: Software de Programación Horas: 32Hrs.
NOTA: Entre cada evaluación sumativa, se realizarán evaluaciones formativas para ir observando el aprendizaje de
los alumnos.
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INDICE
Tema Página
Introducción…………………………………………………………………………………..12
Controladores Lógicos Programables……………………………………………………..15
La Unidad Central de Procesamiento……………………………….....................15
Dispositivos de entrada y salida (I/O)………………………………………………19
Scan……………………………………………………………………………………………19
Cuestionario de auto-aprendizaje 1……………………………………………………...22
Secuencia de operación de un PLC…………………………………….……………..…...23
Funciones adicionales…………………………………………………….……….………...24
Clasificación de los PLC………………………………………………………………..……25
PLC tipo compacto……………………………………………………………….…...25
PLC tipo modular……………………………………………………………….……..27
Campos de aplicación de los PLC…………………………………………………….……28
Algunas definiciones importantes…………………………………………….…………….29
Cuestionario de auto-aprendizaje 2………………………………………………………31
Lógica cableada y lógica programada……………………………………………………...32
Lógica de combinación……………………………………………………………….33
Lógica secuencial……………………………………………………………………..34
Estructura del diagrama ladder y terminología………………………………..…...35
Simbología de contactos……………………………………………………………………..41
Cuestionario de auto-aprendizaje 3………………………………………………………43
Reglas de codificación de nemónicos…………………………………………..………….44
Técnicas de simplificación……………………………………………………….…………..49
Programación…………………………………………………………………….……………52
Modos de servicio de un PLC…………………………………………….………….52
Funciones de servicio de un PLC……………………………………………….......52
Conexionado de las entradas y salidas (I/O)………………………………………………54
Entradas………………………………………………………………………………..54
Salidas………………………………………………………………………………….57
Cuestionario de auto-aprendizaje 4………………………………………………………63
10
Tema Página
Programación de un PLC……………………………………………………………………64
Definición del problema de control………………………………………………….64
Definición de la estrategia……………………………………………………………65
Ejemplos de programación…………………………………………………….……..……..73
Cuestionario de auto-aprendizaje 5………………………………………………………80
Ejercicios prácticos para realizar en clases……………………………………..…….…..81
Monografía………………………………………………………………………….….….…..84
Biblioteca virtual…………………………………………………………………….….….….84
11
INTRODUCCIÓN
12
computadora. Las computadoras en si mismas, no eran deseables para esta aplicación
por un buen número de razones.
Es así como nacieron los Controladores Lógicos Programables (PLC.- Programable Logic
Controller). Las primeras compañías en comenzar a crear estos PLC s, fueron GE-Fanuc,
Reliance Electric, Modicon, Digital Equipment Co.
Los primeros PLC se usaron solamente como reemplazo de relés, es decir, su capacidad
se reducía exclusivamente al control On-Off (de dos posiciones) en máquinas y procesos
industriales. La gran diferencia con los controles por relés es su facilidad de instalación,
ocupan menor espacio, costo reducido y proporcionan autodiagnósticos sencillos.
En su creación, los requerimientos sobre los cuales se han desarrollado los PLC s, los
enumeró la General Motors, de la siguiente manera:
1) El dispositivo de control, deberá ser fácil y rápidamente programable por el usuario
con un mínimo de interrupción.
2) Todos los componentes del sistema deben ser capaces de operar en plantas
industriales sin un especial equipo de soporte, de hardware o de ambiente.
3) El sistema debe ser de fácil mantenimiento y reparación. Deberá diseñarse con
indicadores de status y modularidad para facilitar las reparaciones y la búsqueda de
errores.
4) El sistema deberá ocupar menor espacio que los sistemas de relés y deberá
consumir menor potencia que los sistemas de control por relés.
5) El PLC deberá ser capaz de comunicarse con un sistema de datos para propósitos
de monitoreo.
6) Deberá ser capaz de trabajar con 120 Volts de corriente alterna y con elementos
estándar de control, con interruptores de presión, interruptores de límite, etc.
7) Las señales de salida deberán ser capaces de manejar arranques de motores y
válvulas solenoide que operan a 120 Volts de corriente alterna.
8) Deberá ser expandible desde su mínima configuración hasta su máxima, con una
mínima de alteración y de tiempo perdido.
9) Deberá ser competitivo en costo de venta e instalación, respecto de los sistemas a
base de relés.
13
10) La estructura de memoria empleada deberá ser expandible a un mínimo de 400
palabras o elementos de memoria.
Los PLC actuales no solamente cumplen estos requisitos si no que lo superan. Es una
computadora de propósito específico que proporciona una alternativa más flexible y
funcional para los sistemas de control industriales.
Hoy las fábricas automatizadas deben proporcionar en sus sistemas, alta confiabilidad,
gran eficiencia y flexibilidad, y esto es logrado gracias a la introducción (cada día mayor)
de los Controladores Lógicos Programables, también llamados PLC.
Este módulo pretende como objetivo principal desarrollar en el alumno la capacidad de
operar y programar un Controlador Lógico Programable (PLC), de amplia utilización
industrial y comercial, en el contexto de los sistemas de control automático.
Es importante destacar que en este nivel de enseñanza el módulo es introductorio. En él,
el alumno:
Cablea y documenta un sistema controlado por un PLC.
Interviene en la programación del PLC.
Aplica los recursos de un PLC.
Modifica, analiza, monitorea y documenta circuitos de control.
Resuelve problemas prácticos basados en el uso y programación del PLC.
14
CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES
Unidad
Entradas Central de Salidas
Procesamiento
Para mayor entendimiento, explicaremos cada una de las funciones de estos bloques.
15
En ella se observan tres partes principales: el procesador, la memoria y la fuente de
alimentación. Unidos estos elementos, proporcionan la inteligencia al Controlador.
La figura siguiente, muestra una ilustración simplificada de la CPU.
Procesador Memoria
Alimentación
de Poder
En ocasiones, la fuente de poder está incluida dentro del bloque de la CPU, pero también
puede estar situada en forma separada, normalmente próximo al bloque que comprende al
procesador y la memoria. El sistema de fuente de poder provee todos los niveles de
tensión necesarios para asegurar la adecuada operación de todos los sistemas, ya sea del
procesador como de los componentes de memoria.
La CPU acepta (en otras palabras lee) los datos de entrada desde diversos elementos
sensores, ejecuta el programa del usuario almacenado en la memoria y envía los
comandos apropiados a los dispositivos de control de las salidas. Este proceso de lecturas
de las entradas, ejecución del programa y control de las salidas, se realiza continuamente
debido a un SCAN que el PLC ejecuta.
16
almacenados y considerados una parte del controlador mismo. Mediante la ejecución del
ejecutivo, el procesador puede realizar todas sus funciones de controlar, procesador,
comunicar y otras funciones de almacenamiento. Estos programas permiten la
comunicación con el procesador por medio de un dispositivo de programación u otro
periférico, monitoreo de los dispositivos de campo, diagnóstico del sistema o de la
máquina controlada o proceso, y ejecutar el programa de control.
Varios tipos de procesadores son usados en PC s. Algunos controladores usan un
procesador cableado en conjunto con un micro que efectúa las tareas del sistema.
Típicamente, con esta disposición, el procesador cableado ejecuta el programa de lógica
de escalera (Ladder), mientras que el procesador realiza tareas mayores, tales como la
manipulación de datos, operaciones matemáticas, todas las comunicaciones con los otros
dispositivos. Otros controladores pueden usar un único micro para realizar todas las
funciones del sistema.
Actualmente se utilizan varios microprocesadores para realizar las diferentes tareas del
sistema. Esta disposición, en la cual se utilizan varios microprocesadores para realizar las
diferentes tareas y compartir el control, se conoce como “Multiprocesamiento”. Al
trabajar de esta manera, se reduce significativamente el tiempo de procesamiento total del
sistema. Otra disposición del multiprocesamiento, coloca la inteligencia del
microprocesador lejos de la CPU. Esta técnica, involucra interfases I/O (Input/Output)
inteligentes que contienen un microprocesador, una memoria incorporada, un mini-
ejecutivo que realiza las tareas de control en forma independiente.
Los microprocesadores usados en PLCs, pueden ser además clasificados de acuerdo al
tamaño de la palabra que ellos usan para realizar sus operaciones. Largos de palabra
estándar son 4, 8 y 16 bits. Este largo de palabra afecta la velocidad en la cual estas
operaciones son efectuadas. Por ejemplo un microprocesador de 16 bits, puede manipular
datos más rápidamente que un micro de 8 bits, puesto que manipula el doble de
información en una operación. La diferencia en el largo de palabra, se asocia con la
capacidad y grado de sofisticación del controlador.
La fuente de alimentación es la encargada de entregar todas las tensiones necesarias o
requeridas para la adecuada operación de todas las secciones de la CPU.
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La CPU posee internamente algunas memorias, las cuales cumplen diferentes funciones;
existen memorias RAM, ROM, PROM, EPROM y EEPROM. La memoria RAM, por sus
características, tiene que estar con energía para mantener la información almacenada y es
por este motivo, que los PLC usan una batería de respaldo (Backup) para este fin y no
perder así lo que está programado. Los PLC s, tienen diferentes capacidades de memoria,
pero si la memoria es chica y se quiere almacenar un programa grande, el equipo no va a
funcionar porque el programa no va a correr.
A continuación, analizaremos en donde se utiliza una memoria u otra:
a) MEMORIA DE USUARIO: El programa de usuario se graba generalmente en la
memoria RAM, ya que no sólo ha de ser leído por el microprocesador, sino que ha
de poder ser variado cuando el usuario lo desee, utilizando la unidad de
programación. En algunos PLC, la memoria RAM se auxilia de una memoria
sombra del tipo EEPROM.
b) MEMORIA DE LA TABLA DE DATOS: La memoria de esta área, también es del
tipo RAM y en ella se encuentra por un lado, la imagen de los estados de las
entradas y salidas y, por otro, los datos numéricos y variables internas, como
contadores, temporizadores, marcas, etc.
c) MEMORIA Y PROGRAMA DEL SISTEMA: Esta memoria que junto con el
procesador componen la CPU, se encuentra dividida en dos áreas: la llamada
memoria del sistema que utiliza memoria RAM, y la que corresponde al
programa del sistema o firmware, que lógicamente es un programa fijo grabado
por el fabricante y, por tanto, el tipo de memoria utilizado es ROM. En algunos
casos se suele utilizar una EPROM en caso de requerir borrarla.
d) MEMORIAS EPROM Y EEPROM: Independientemente de otra aplicaciones, es
tipo de memorias tiene gran aplicación como memorias copia para grabación y
archivo de programas de usuario.
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Dispositivos de entrada y salida (I/O):
Estos dispositivos, forman la interfase por medio de la cual los dispositivos de campo
(terreno) son conectados al PLC. Las señales desde los diferentes dispositivos de terreno,
ya sean, botoneras, interruptores de posición, selectores, sensores inductivos, etc., son
cableados a los terminales del dispositivo de entrada.
Los elementos que serán controlados, tales como relés, válvulas solenoide, luces piloto y
válvulas de posición son conectadas a los terminales de las interfases de salida.
Otro componente del Controlador, aunque generalmente no se considera parte del éste,
es el dispositivo de programación, el cual permite ingresar el programa de control a la
memoria. El dispositivo de programación debe estar conectado al PLC solamente cuando
se está ingresando un programa o se está monitoreando. Un computador portátil es
comúnmente utilizado para ingresar el programa y mostrarlo, pero se cuenta
generalmente, con la doble posibilidad.
SCAN
Durante la ejecución del programa, el procesador lee todas las entradas, toma esos
valores y de acuerdo con la lógica de control, energiza o desenergiza las salidas,
resolviendo de esta manera, el circuito escalera. Una vez que toda la lógica se ha resuelto,
el microprocesador actualizará todas las salidas. El proceso de lecturas de entradas,
ejecución del programa y actualización de las salidas, se conoce con el nombre de
“Scan”.
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Lectura de
las Entradas
Ejecución
del
Programa
Actualización
de las
Salidas
El tiempo requerido para realizar un Scan único (Scan time), por lo general puede variar
desde 1 mseg. hasta 100 mseg. Los fabricantes de PLC, generalmente especifican el
tiempo de Scan basado solamente en la cantidad de memoria de aplicación utilizada (por
ejemplo se puede decir 10 mseg./1 K de memoria programada). Sin embargo, el tiempo de
Scan está afectado por otros factores. El uso de subsistemas I/O remotos, aumenta el
tiempo de Scan como resultado de tener que transmitir las Entradas/Salidas actualizadas
a los subsistemas remotos.
El monitoreo del programa de control agrega también tiempo al Scan, puesto que el
microprocesador tiene que enviar el estado de las bobinas y contactos a la pantalla o a
otro dispositivo de monitoreo.
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entradas extremadamente rápidas. Algunos PLC, proveen instrucciones de software que
permitirán la interrupción del programa de Scan continuo, de modo de recibir una entrada
o actualizar una salida inmediatamente. Estas instrucciones son muy útiles cuando el PLC
debe reaccionar instantáneamente a entradas o salidas críticas.
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CUESTIONARIO DE AUTO-APRENDIZAJE 1
Estimado alumno, el presente cuestionario tiene por objetivo que usted pueda realizar un
auto-aprendizaje producto de la lectura de la materia recién tratada y el desarrollo de las
respuestas frente a cada pregunta planteada.
1) Anterior a los PLC, ¿qué elementos se utilizaban para realizar el control de diversas
máquinas o procesos en una industria?
2) Explique cual es la diferencia de los PLCs en comparación con los sistemas de
relés.
3) Indique los requerimientos que enumeró General Electric para el desarrollar los
PLC.
4) Defina un Controlador Programable de acuerdo a la NEMA (National Electrical
Manufacturers Association)
5) Dibuje un diagrama de bloques con las secciones básicas de un PLC.
6) Explique qué función cumple la Unidad Central de Procesamiento (CPU)
7) Dibuje un diagrama de bloques con las partes constitutivas de la CPU.
8) Explique que es un SCAN.
9) Explique que es el MULTIPROCESAMIENTO y que ventajas tiene.
10)Indique cuales son los tipos de memorias que se pueden utilizar en los PLCs.
11)Explique qué función cumple la batería de respaldo (backup) en un PLC.
12)Explique con sus palabras qué son los dispositivos de entrada y salida, y además
nombre a lo menos 6 dispositivos (3 de entrada y 3 de salida)
13)Dibuje un diagrama de bloques de un SCAN.
14)Explique con sus palabras cuáles son los factores que influyen en el tiempo de un
SCAN.
15)¿Qué pasa cuando se tiene conectada una entrada al PLC, que cambia de estado
más rápido que el tiempo de SCAN? Fundamente.
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SECUENCIA DE OPERACIÓN DE UN PLC
A cada ciclo de ejecución de esta lógica, se le denomina ciclo de barrido (Scan) que
generalmente se divide en: I/O Scan y Program Scan.
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FUNCIONES ADICIONALES
El PLC, generalmente posee algunas funciones adicionales, las cuales hacen de éste, un
dispositivo confiable y seguro.
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CLASIFICACION DE LOS PLC
Estos PLCs, están pensados para aplicaciones pequeñas pero no olvidemos que disponen
desde cálculos matemáticos básicos, hasta calendario real con la posibilidad de activar
variables en función del tiempo, o sea, durante un determinado espacio de tiempo, desde
segundos hasta años. Además de la memoria de trabajo, RAM, disponen de una memoria
EEPROM o FLASHRAM la cual permite asegurar la salvaguarda del programa por tiempo
ilimitado. Para alimentación de sus entradas, ofrecen una tensión de 24Vcc y unos 250mA,
para mayores consumos (detectores y fotoceldas principalmente) se implementa una
fuente externa de mayor calibre. Casi todos disponen de la posibilidad de utilizar algunas
de sus entradas como entradas rápidas y detectar impulsos desde 100µseg., o bien, de
utilizarlas como contadores rápidos hasta 10kHz, también tienen salidas especiales para
generar impulsos para control de motores paso a paso o equipos que requieran impulsos
de una frecuencia rápida, normalmente hasta 5kHz. Existen algunos PLCs que disponen
de dialogo automático entre ellos y pueden comunicarse con dos hilos a una distancia de
25
hasta 200 mts. Y es ideal para el intercambio de información en instalaciones o líneas más
o menos lejanas entre ellas.
Algunas características especiales, se enumeran a continuación:
Memoria de 1KB, unas 1000 instrucciones.
Reloj calendario.
32 temporizadores, 16 Contadores (ascendentes y descendentes), registros
LIFO/FIFO, programadores cíclicos.
Control analógico externo.
Programación: lista de instrucciones, contactos, Grafcet.
Protección de programas (sin posibilidad de acceso).
Conversión BCD a binario (reversible).
Saltos de programa condicionados.
Además de operaciones matemáticas básicas, raíz cuadrada y exponenciación.
Entrada RUN/STOP, salida de seguridad o defecto.
Posibilidad de entrada o salida analógica.
Variables numéricas de 16 bits constantes.
Información de sistema (bits y palabras sistema).
La principal característica es el precio, cada vez más bajo.
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PLC tipo Modular
De estos tipos, existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de
I/O, hasta los PLCs de grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O. Además,
este tipo de PLC, permite una ampliación de sus posibilidades, es decir, se amplían con
los diferentes módulos que necesiten, entre los que se cuentan:
Entradas y salidas digitales o analógicas.
Entradas y salidas combinadas.
Comunicaciones.
Contador rápido.
Regulación.
Pesaje.
Funciones especiales.
Este PLC se compone de un chasis principal, en el cual están alojados los diferentes
módulos, estos son limitados, principalmente en números, en función de las características
del PLC.
Hoy día prácticamente todos los PLCs utilizan BUS Serie, el cual permite una distancia
mayor entre los Rack y, por supuesto, un soporte de dialogo entre ellos mas simple (2 o 4
hilos trenzados y apantallados, o cable coaxial). Los chasis son desde 2 hasta 10
emplazamientos, los hay que llevan integrada la fuente de alimentación y la CPU.
Existen fuentes de alimentación de varias tensiones (en función de los consumos de los
módulos), existen CPU s mas o menos potentes, con mas o menos memoria, esto permite
disponer de PLC s prácticamente a medida, de acuerdo a las necesidades del usuario.
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CAMPOS DE APLICACIÓN DEL PLC
El PLC por sus especiales características de diseño tiene un campo de aplicación muy
extenso. La constante evolución del Hardware y Software amplia continuamente este
campo para poder para satisfacer las necesidades que se detectan en el aspecto de sus
posibilidades reales.
Su utilización se da fundamentalmente en aquellas instalaciones en donde es necesario
realizar procesos de maniobra, control, señalización, etc., por tanto, su aplicación abarca
desde procesos de fabricación industrial de cualquier tipo al de transformaciones
industriales, de control de instalaciones, etc.
Sus reducidas dimensiones, las extremas facilidades de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rápida utilización, la modificación o alteración
de los mismos, etc., hace que su eficiencia se aprecie fundamentalmente en procesos en
que se reduce necesidades tales como:
Espacio reducido.
Procesos de producción periódicamente cambiantes.
Maquinaria de procesos variables.
Instalación de procesos complejos y amplios.
Chequeo de programación centralizada de las partes del proceso.
a) MANIOBRAS DE MAQUINAS
Maquinaria industrial del mueble y la madera.
Maquinaria en procesos de grava, arena y cemento.
Maquinarias en la industria del plástico.
Maquinas-herramientas complejas
Maquinaria de ensamblaje.
Maquinas de transferencia.
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b) MANIOBRA DE INSTALACIONES
Instalaciones de aire acondicionado y calefacción.
Instalaciones de seguridad.
Instalaciones de almacenamiento y transporte.
Instalaciones de plantas embotelladoras.
Instalaciones en la industria automotriz.
Instalación de tratamientos térmicos.
Instalaciones de la industria azucarera.
Instalaciones de plantas procesadoras de papel.
Instalaciones de plantas procesadoras de maderas
Bits:
Unidad más pequeña de información y puede tener sólo dos estados; activo (On) o
inactivo (Off). Puede utilizarse para almacenar variables lógicas o números en aritmética
binaria, pero también combinado con otros bits, puede almacenar tipos de datos
complejos.
Nibble o Cuarteto:
Se le llama a la agrupación de cuatro bits y se utiliza principalmente en código BCD.
Byte u Octeto:
Es la agrupación de ocho bits y puede almacenar un carácter (generalmente ASCII), un
número entre 0 y 255, dos números BCD u ocho indicadores de 1 bit.
Word o Palabra:
Una palabra o Word, consta de un número fijo de bits, aunque este número varía de un
procesador u otro. Generalmente, se utilizan palabras de largo 16 Bites y 32 Bits.
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Baudio:
Esta es la medida de velocidad de transmisión de datos. Representa la cantidad de bits
que es posible transferir por segundo.
Resolución
Depende de la cantidad de bits del conversor usado, generalmente se requiere una
resolución NO inferior a 10 bits.
Tiempo de conversión
Corresponde al tiempo empleado en convertir el valor analógico en su correspondiente
valor discreto. Este es un factor muy importante ya que define el tipo de aplicación para el
cual puede emplearse el modulo. Generalmente en control de procesos, la velocidad de
variación de las variables es relativamente lenta, sobre 1 segundo, por lo cual, las
exigencias de seguridad en los módulos analógicos, no son muy exigentes. Generalmente
razones de conversión del orden de los milisegundos es suficiente.
Número de canales
Corresponde a la cantidad de entradas o salidas que puede manejar el modulo,
generalmente están agrupadas en 4 o mas I/O. También existen agrupaciones de
entradas y salidas agrupadas en un solo modulo.
Tipo de entrada
Corresponde al tipo de entrada que es posible manejar el modulo, estas pueden ser
entrada o salida en corriente, 4-20mA, 0-20mA, en tensión, 0-10V, -10V a +10V,
Termocupla, PT100, etc.
Los primeros módulos analógicos que se incorporaron a los PLC s, solo podían un
determinado tipo de entradas, sin embargo hoy en día, es posible encontrar módulos de
propósitos generales configurables por software que permiten combinar distintos tipos de
entrada o de salida.
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CUESTIONARIO DE AUTO-APRENDIZAJE 2
Estimado alumno, el presente cuestionario tiene por objetivo que usted pueda realizar un
auto-aprendizaje producto de la lectura de la materia recién tratada y el desarrollo de las
respuestas frente a cada pregunta planteada.
31
LÓGICA CABLEADA Y LÓGICA PROGRAMADA
32
LOGICA DE COMBINACIÓN
33
LOGICA SECUENCIAL
34
ESTRUCTURA DEL DIAGRAMA LADDER Y TERMINOLOGIA
Como lo muestra el diagrama anterior, el diagrama LADDER puede ser dividido dentro de
muchas celdas pequeñas. Una celda esta conformada por un reglón y una columna y
puede acomodar un elemento. Un diagrama LADDER puede estar formado por la
conexión de todas las celdas juntas de acuerdo a los requerimientos específicos. Las
terminologías relacionadas al diagrama LADDER son mostradas a continuación.
1.- Contacto
El contacto es un elemento que puede ser de estado abierto o cerrado. Existe el llamado
“contacto de entrada” (en el PLC FACON se utiliza la referencia X) y su referencia viene
desde una señal externa al PLC. También existe el “contacto relé” (en el PLC FACON se
utiliza la referencia Y) y este contacto refleja el estado de una bobina de un relé. La
relación entre el número de referencia y el estado del contacto, depende del tipo de
contacto.
35
2.- Relé
Es similar a un relé convencional, o sea, consiste en una bobina y un contacto como el
que se muestra en el diagrama siguiente.
Debemos energizar primero la bobina del relé (usando una instrucción OUT) en orden
para energizar el relé. Después que la bobina es energizada, el estado del contacto será
puesto a ON también. Como lo muestra el diagrama anterior, si Y0 se coloca ON, los
contactos de relé se cambiarán de estado.
Existen cuarto tipos de relés para el PLC FACON, nombrados YΔΔΔ (relé salida), MΔΔΔΔ
(relé interno), SΔΔΔ (relé de paso) y TRΔΔ (relé temporario); Los triángulos (Δ) son los
números correlativos. Los estados de los relés salida, deben ser enviados al bloque
terminal de salida.
4.- Elemento
El elemento es la unidad básica de un diagrama LADDER.
Un elemento consiste de dos partes como se muestra en siguiente diagrama. Una parte es
el símbolo del elemento el cual es llamado “código OP” y otra parte es el número de
referencia el cual es llamado “operando”.
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5.- Nodo
El nodo es el punto de conexión entre dos o más elementos.
6.- Bloque
Es un circuito que consiste de dos o más elementos.
Existen dos tipos básicos de bloques:
Bloque serie: Dos o más elementos están conectados en serie para formar un
circuito de reglón individual.
Ejemplo:
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7.- Rama o derivación
En algunos reglones, la rama o derivación es obtenida si al costado derecho de una línea
vertical es conectado con dos o más líneas de circuitos.
Ejemplo:
Una línea de unión se define como otra línea vertical al lado derecho de una línea de rama
que une los circuitos de la rama en un circuito cerrado (formando un bloque paralelo). Esta
línea vertical se llama “línea de unión.”
Si se conectan los lados derecho e izquierdo de la línea vertical con dos o más filas de
circuitos, entonces es una “línea de rama” y una “línea de unión” como se muestra abajo.
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dos circuitos son conectados por una línea vertical, entonces ellos pertenecen al mismo
reglón. Si no hay ninguna línea vertical entre los dos circuitos, entonces ellos pertenecen a
dos reglones diferentes.
X0 X1 X2 Y1
X3 X4 X5
X6 X7
39
combinación para obtener la lógica deseada. Cuando este completo un diagrama escalera
para el control de algún proceso, se tendrán varios escalones, cada uno de los cuales
controlaran una salida especifica. El concepto de escalón programado, es una conversión
directa de un escalón de escalera realizada con lógica de relés cableada, en la cual los
dispositivos de entrada son conectados en serie o en paralelo para controlar diversas
salidas. Cuando se activa, estos dispositivos de entrada permitirán ya sea que el flujo de
corriente circule a través del circuito o interrumpiéndolo, mediante la acción de la
conmutación de los dispositivos de entrada. Los símbolos de entrada en un escalón de
una escalera pueden representar señales generadas desde dispositivos conectados a las
entradas, conectadas a un dispositivo de salida, o desde salidas internas del PLC.
Cada símbolo en el escalón tendrá un número de referencia, el cual es la dirección en la
memoria donde el status corriente (1 o 0) para la entrada referenciada es almacenado.
Cuando la señal de entrada se conecta a la entrada o salida, la dirección se relaciona
también con el terminal donde la señal cableada se conecta. La dirección entonces para
una entrada/salida dada puede ser usada a través de todo el programa tantas veces como
se requiera por el control lógico. Esta característica del PLC es muy ventajosa comparada
con el hardware correspondiente a los circuitos con relés, donde contactos adicionales
frecuentemente requieren hardware adicional.
En la figura 4, las entradas analógicas de control están rotuladas como X0 a X7, y la salida
esta indicada como Y1. Como estos símbolos son normalmente referenciados es
dependiente del PLC, pero la mayoría son referenciados utilizando direccionamiento
numérico con numeración Octal (Base 8) o decimal (Base 10). Además se ilustra que
cualquier paso completo (todos los contactos cerrados o verdaderos) desde la izquierda a
la derecha, energizarán las salidas (Y1), con excepción de cualquier paso de flujo de
potencia inverso. La potencia tiene un flujo a través de X0, X1 hacia debajo de la conexión
vertical, luego se vuelve a través de X4, luego hacia X6 y X7 para completar el camino.
Esta trayectoria se conoce con el nombre de serpiente, el cual es frecuentemente
requerido en lógica cableada. Si se requiere la trayectoria escalera, se pueden hacer
ajustes fáciles a los diagramas escaleras. En general, los flujos de potencia son desde
izquierda a derecha, al igual que desde arriba hacia abajo, a través de las conexiones
verticales de ramas en paralelo.
40
SIMBOLOGIA DE CONTACTOS
41
condiciones de entradas se hagan falsas (OFF).
Salida Reset. Representa cualquier salida que está des-excitada
R mediante alguna combinación de una lógica de entrada. Una salida
puede ser conectada a un dispositivo o a una salida interna. Si
cualquier trayectoria de izquierda a derecha para las condiciones de
entrada es verdadera (todos los contactos cerrados o verdaderos), la
salida referenciada se des-energiza y se mantiene esta condición,
aunque las condiciones de entradas se hagan falsas (OFF).
Temporizador. Representa cualquier salida que está des-excitada
T mediante alguna combinación de una lógica de entrada. Si cualquier
trayectoria de izquierda a derecha para las condiciones de entrada es
verdadera (todos los contactos cerrados o verdaderos), el
temporizador referenciado comenzará a contar un tiempo
predeterminado y llegando al valor preestablecido, se activa (ON). Si
las condiciones de entrada se hacen falsas (0), se desactiva y el
tiempo vuelve a cero (0).
El tiempo preestablecido se ajusta en PV (Process Value) y
dependiendo de la base de tiempo del temporizador, será el tiempo
total que él contará.
Contador. Representa cualquier salida que está des-excitada
C mediante alguna combinación de una lógica de entrada. Si cualquier
trayectoria de izquierda a derecha (indistinto del tiempo que sea) para
las condiciones de entrada es verdadera (todos los contactos cerrados
o verdaderos), el contador referenciado realizará una cuenta y cuando
la cantidad de veces que se activa la entrada al contador llegan al valor
preestablecido de cuentas, la salida del contador se activa. Dicha
salida sólo se desactivará cuando llegue una señal alta (1 lógico) a la
entrada RST o CLR del contador referenciado.
La cantidad de cuentas que requiere el usuario contar, se ajusta en PV
(Process Value).
42
CUESTIONARIO DE AUTO-APRENDIZAJE 3
Estimado alumno, el presente cuestionario tiene por objetivo que usted pueda realizar un
auto-aprendizaje producto de la lectura de la materia recién tratada y el desarrollo de las
respuestas frente a cada pregunta planteada.
43
REGLAS DE CODIFICACIÓN DE NEMONICOS
La instrucción LD se usa para conectar las líneas verticales (línea origen o línea
rama) excepto al principio del reglón.
Ejemplo 1:
44
Ejemplo 2:
45
Usando la instrucción OR para la conexión paralela de un elemento individual.
Ejemplos:
Observación: Si más de dos bloques serán conectados en paralelo, ellos deben ser
conectados en la parte superior de la secuencia. Por ejemplo, el bloque 1 y el bloque 2
deben conectarse primero, entonces luego conecte el bloque 3 y así sucesivamente.
Ejemplo:
46
La instrucción ANDLD es usada para conectar “bloques paralelos” en serie.
Ejemplo:
Observación: Si hay más de dos bloques que son conectados consecutivamente, ellos
deben conectarse en la parte superior de la secuencia. Por ejemplo, el bloque 1 y 2 deben
conectarse primero, entonces conecte bloque 3 y así sucesivamente.
47
Ejemplo:
La instrucción de bobina salida (out) sólo puede ser localizada al final del reglón (al
final derecho) y ningún otro elemento puede conectarse después de ella. La bobina
salida no puede conectarse directamente en el origen de la línea. Si usted quiere
conectar la salida bobina a la línea de origen, conéctelo serialmente con un
"contacto circuito corto".
Ejemplo:
48
TECNICAS DE SIMPLIFICACION
49
Si el nodo de la rama de un circuito rama se conecta directamente a la bobina
salida, esta bobina podría localizarse en la parte superior de la línea rama (primero
fila) para reducir el código.
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Conversión de un circuito PUENTE.
51
PROGRAMACIÓN
52
c) Correcciones. Normalmente en el modo STOP.
Las correcciones posibles son las siguientes:
Inserción de instrucción.
Borrado de Instrucción.
Modificación de una instrucción.
Entre otras.
d) Visualización y lectura de instrucciones. Modo STOP y RUN.
En este caso la visualización la obtenemos a partir del número de dirección de
memoria conocido, que habremos de introducir.
e) Búsqueda y localización de instrucciones. Modo STOP y RUN.
Este caso es distinto al anterior; aquí no conocemos o dudamos de la dirección o
direcciones en que se encuentra determinada instrucción. Fijada la instrucción
buscada, aparecerá en pantalla ésta, indicando la dirección en que se encuentra.
En el caso de contactos repetidos en varias direcciones, también se visualizarán
éstas en orden ascendente de direcciones de memoria pulsando la correspondiente
función.
f) Inspección del programa. Normalmente en el modo RUN.
Con el auxilio de las correspondientes funciones logramos visualizar el estado
lógico de I/O, relés auxiliares, temporizadores, contadores, registros, etc.
g) Modificación de temporizadores y contadores. Modo RUN y STOP.
A veces se hace necesario la modificación de contajes o tiempos para ajustar
algunos procesos.
h) Forzamientos de estados. Normalmente en modo RUN.
Ante una modificación, comprobación o avería a veces es necesario forzar a “0” o a
“1” los estados de determinado contador, registro, temporizador, marcas protegidas,
etc. Una vez conseguido este forzamiento podemos volver al estado primitivo en el
momento deseado.
53
CONEXIONADO DE LAS ENTRADAS Y SALIDAS (I/O)
ENTRADAS
La importancia del conocimiento de las entradas del PLC puede quedar completamente
comprendida, si entendemos que las salidas a los actuadotes y, por tanto, el estado de
reposo o marcha de los elementos acoplados a ellas va a depender del programa en el
que estemos trabajando y el estado de estas entradas.
Captadores.
Se entiende por captadores, en general, aquellos elementos que se acoplan o conectan a
las entradas del PLC. Estos pueden ser de dos tipos:
- Analógicos, cuya señal eléctrica es variable en el tiempo, y que necesariamente han de
acoplarse al mismo tipo de entradas.
- Digitales, en donde la señal responde a:
Contacto abierto “0” (nada).
Contacto cerrado “1” (todo).
Principio de funcionamiento
Tal como se observa en la figura de abajo, y en el caso del contacto cerrado “b”, sucede
que queda aplicada la tensión de la batería al elemento interno del PLC designado con el
símbolo ■, lo que desencadena una señal hacia el circuito de control de entradas del PLC.
Por el contrario, el contacto “a” no ocasiona fenómeno alguno al estar éste en posición de
abierto. En caso de que la señal que se va a aplicar a la entrada sea de tipo analógico, la
entrada ha de ser del mismo tipo. En este tipo de entradas existe un circuito analógico-
54
digital A/D, que transforma dicha señal en digitales, ya que éste es el lenguaje que
entiende el procesador.
Figura 6.- Conexionado a las entradas del PLC de los contactos sin tensión
Captadores con tensión: Los elementos de este tipo pueden ser detectores de
proximidad, células fotoeléctricas, etc.
55
Para escoger estos elementos, se debe elegir aquellos que su tensión de trabajo sea igual
a la tensión de entrada al PLC.
Figura 7.- Conexión a las entradas del PLC de captadores con tensión
Cuando el requerimiento de intensidad de los captadores sea superior a dicha fuente (en
el ejemplo anterior 0.4 A), es necesario conectar en paralelo otra fuente capaz de suplir la
carencia según indica la siguiente figura.
56
SALIDAS
En los contactos de salida del PLC se conectan las cargas o actuadores directamente, o
bien, a través de otro elementos de mando, como pueden ser los contactores por medio
de sus bobinas.
Las salidas se suelen distribuir en varios grupos independientes de 1, 2, 4, 5, etc.,
contactos; de tal forma que se puedan utilizar varias tensiones, según las necesidades de
las cargas.
Cada grupo está limitado también por sus consumos que, además, es distinto en función
del tipo de carga, resistiva o inductiva.
57
Actuadores
Actuadores son todos los elementos conectados a las salidas, sean elementos de
actuación directa o sean elementos de mando.
Antes de conectar elemento alguno a las salidas del PLC. Habremos de analizar y tener
en cuenta las siguientes limitaciones:
La tensión que se vaya a aplicar en cada grupo de contactos ha de ser única, por tanto,
podremos aplicar tantas tensiones distintas como grupo de contactos posea el PLC.
El margen de los valores de tensiones que se vaya a aplicar tanto en c.a. como en c.c.,
serán los indicados por el fabricante.
Se sumaran las intensidades demandadas por los elementos contados a cada grupo de
contactos y se comprobara que no supere la intensidad máxima que nos indiquen sus
características; Los valores son distintos para c.a. y c.c. Cuando el consumo de una carga
o bobina del contactor sobrepasa el valor disponible en el grupo de salidas, se instalará un
relé intermedio de bajo consumo.
Circuito protector
Como sabemos, las cargas en las salidas se pueden clasificar en: Cargas en c.c. y cargas
en c.a.
En la mayoría de los casos, las cargas aplicadas a las salidas suelen ser circuitos
inductivos como, por ejemplo, bobinas de contactores. La desconexión da lugar a picos de
tensión (transitorios) de alto valor. Para proteger los circuitos internos y contactos de relés,
los fabricantes acoplan internamente un circuito de protección compuesto por un
condensador y una resistencia (circuito RC), o bien un varistor.
En las siguientes figuras se observan ambos casos:
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Figura 8.- Circuito protector RC Figura 9.- Circuito protector con VDR
en paralelo con el contacto del en paralelo con el contacto del relé de
del relé de salida. salida.
Figura 10.- El contacto del relé Figura 11.- El contacto del relé
Térmico es conectado Térmico es conectado
a una entrada en serie con la bobina
de su relé.
59
Las ventajas e inconvenientes que presentan ambas posibilidades, son las siguientes:
La conexión en el circuito de entradas o captores es la más técnica y segura desde el
punto de vista de control, ya que su apertura (provocada como sabemos por una
sobreintensidad del circuito) desactivará los siguientes circuitos de entrada y, como
consecuencia, la salida que ha dado origen a dicha sobreintensidad, quedando señalizado
en ambos diodos LEDs (I/O) del PLC.
Otra ventaja a tener en cuenta es que en función del programa establecido un contacto de
un relé térmico puede detener únicamente el proceso del actuador al cual esté protegiendo
o detener el proceso completo. En este último caso y conectando todos en serie, en el
caso de los contactos N.C. o paralelo los N.A., es suficiente con un solo contacto de
entrada.
Como desventaja podemos citar el que necesitamos una entrada por cada relé térmico, o
grupo en paralelo o serie, lo que nos puede incrementar éstas considerablemente y, como
consecuencia, necesitaremos un PLC con más entradas y, por tanto, de mayor precio.
La conexión en el circuito de salida, significa ahorrarse el correspondiente circuito de
entrada, pero no nos dará indicación de salida o led, aunque lógicamente la bobina del
contactor quede desactivada. En este caso solo se detendrá el actuador que esté
protegiendo.
60
Figura 12.- Proceso de llenado de silos de cereales
Un tornillo sin fin eleva los cereales que se van depositando en una tolva. La apertura de
la compuerta N° 1 y la puesta en funcionamiento de la cinta N° 1 hace que el grano caiga
al silo N° 1 hasta que el detector o sonda indique su llenado, en cuyo momento se cierra la
válvula N° 1 y se para la cinta N° 1; seguidamente comienza este mismo proceso para el
llenado del depósito N° 2, al final del cual finaliza el ciclo.
Las posibles averías que se nos ocurren y que ocasionarías grandes pérdidas son las
siguientes:
61
En todos los casos se observa que hay que situar un control de parada del proceso o de
parte del mismo. Las posibles soluciones son las siguientes:
En el primer caso, una solución sería situar un doble detector. En el segundo caso, habrá
que situar unos contactos que cierren automáticamente la compuerta N° 1 y entre en
funcionamiento el proceso del silo N° 2. En el tercer caso, un contacto pondrá en
funcionamiento también el proceso en el silo N° 2. En función del diseño del proceso, se
podrían considerar otras soluciones.
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CUESTIONARIO DE AUTO-APRENDIZAJE 4
Estimado alumno, el presente cuestionario tiene por objetivo que usted pueda realizar un
auto-aprendizaje producto de la lectura de la materia recién tratada y el desarrollo de las
respuestas frente a cada pregunta planteada.
63
PROGRAMACIÓN DE UN PLC
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Los factores que se deben considerar cuando se define la tarea, son todos altamente
relacionados al éxito o fracaso del programa resultante. Esta relación será revelada en la
habilidad para proveer el control correcto de la maquina o proceso.
DEFINICIÓN DE LA ESTREGIA
Después de que el trabajo se ha definido, la planificación para su solución puede
comenzar. Este procedimiento comúnmente involucra determinar la secuencia de los
pasos de procesamiento que debe tomar lugar dentro de un programa para producir los
controles de salida. Esta parte del desarrollo del programa se conoce con el nombre de
algoritmo.
El termino algoritmo puede ser nuevo o extraño para algunos, pero no debería serlo. Cada
uno de nosotros sigue algoritmos para lograr o realizar ciertas tareas en nuestras vidas
diarias. El procedimiento que la persona sigue para irse desde la casa al trabajo, es un
algoritmo; el o ella sale de la casa, toma el auto, enciende el motor, etc., al final de una
cantidad finita de pasos, el destino se alcanza.
La implementación de la estrategia para el control de las tareas usando un PC sigue muy
de cerca el desarrollo de un algoritmo. El usuario debe implementar el control desde un
conjunto básico de instrucciones y producen una solución, o respuesta, en un número
finito de tales instrucciones. En la mayoría de los casos, es posible desarrollar un
algoritmo para resolver un problema. Si hacer esto se complica, puede ser que una
definición posterior sea necesaria. En este caso, El retorno al paso del problema de
definición puede ser requerido.
Una regla fundamental en la definición de la estrategia del programa es: pensar primero,
programar después.
Durante la formulación de las estrategias, el usuario estará encarado con una nueva
aplicación o modernización del proceso existente o maquina. A pesar de cual aplicación
debe realizarse, el usuario tendrá que revisar la secuencia de eventos que toma lugar, y a
través de la incorporación de pasos, optimizar el control. Las consideraciones de entrada y
salida deberían estar direccionadas, y además un conocimiento de que campos del PC
requerirá el dispositivo e control.
65
Un PLC es una poderosa máquina, cuya función es llevar a cabo lo que se le programa y
solamente eso. El PLC recibe sus instrucciones del programa de control y coloca los
algoritmos de instrucciones o solución creada por el programador.
El realizar una elaboración sistemática del programa nos llevará a cometer menos errores
dentro de esta programación. Pueden existir muchas formas de realizar una correcta
programación, sin embargo, se deben seguir en todos los casos, ciertas directrices. A
continuación se muestran dos guías de aproximación, las cuales han demostrado ser
útiles para la implementación de una lógica de control programable; una se dirige hacia los
nuevos sistemas y la otra se dirige hacia la modernización de sistemas existentes
controlados por relés sin presencia de PC.
66
Como se ha apreciado, el conocer y/o entender el funcionamiento u operación de una
máquina es lo primero que se tiene que tener en cuenta para resolver un problema de
control. La principal diferencia entre un sistema u otro, es que al realizar un control nuevo,
el programador recibe las especificaciones y las traslada a una descripción escrita que
explica las posibles formas de control; esta explicación debe estar en términos simples
que evite las confusiones. Por el contrario en la modernización, el programador debe
definir la secuencia de eventos mediante la existencia de un diagrama escalera de relés y
trasladarlo a una lógica programada en el PC casi directamente.
Los diagramas de flujo generalmente describen la operación del proceso en una forma
secuencial. Una vez que se completa este diagrama de flujo, la secuencia lógica se puede
obtener de dos formas. Primero con compuertas lógicas especificando las condiciones de
entrada (reales o internas) para describir una secuencia de salida particular. En segundo
lugar, con simbología de contactos PC, se puede utilizar directamente para implementar la
lógica necesaria para representar un escalón de salida. A continuación, se puede observar
estos dos métodos.
1 3 11
1
3 11
4 11
Los usuarios debieran utilizar cualquiera de estos métodos y por supuesto elegir, el que
les sea más cómodo. Sin embargo, los diagramas con compuertas lógicas pueden ser
más apropiados si el controlador utiliza un set de instrucciones del tipo Booleano.
Las designaciones para las señales de entradas reales pueden ser los dispositivos reales
(por ejemplo: LS1, PB 10, AUTO, etc.) o letras simbólicas o números que estén asociados
con cada uno de los elementos de campo. Una descripción breve de la secuencia puede
67
ser útil, posteriormente, cuando se esté programando y es fuertemente recomendable
durante esta etapa.
68
asignación de una asignación equivocada de una dirección de entrada a una de salida y
viceversa.
69
Figura 15.- Programación en el PLC
70
Durante la operación del controlador programable, el procesador Scan (monitorea) las
entradas y prueba las diferentes condiciones. Si las entradas han sido programadas como
normalmente abiertas el PC prueba o examina para una condición ON (cerrado) o
CLOSED para energizar la salida. Si la entrada se ha programado normalmente cerrada,
el PC prueba o examina para una condición OFF u OPEN (abierto) para energizar la
salida. En la lógica cableada, la luz piloto (PL1) esta en ON todo el tiempo que el PB1 no
está pulsado. La misma operación debe ser realizada mediante el programa de control. La
entrada PB1 se cablea al módulo de entrada como botonera PB tipo normalmente cerrada,
pero en el codificado del programa está normalmente abierto. Ya que la botonera está
normalmente activada (entregándole potencia al módulo de entrada), el procesador lo verá
como una condición cerrada (1), cuando la instrucción se evalúa. Un “1” cerrará el
contacto normalmente abierto, y la luz piloto se iluminará hasta que la botonera se pulsa.
Para visualizar mejor esta operación, piense que el módulo de entrada tenga una bobina Z
la cual tiene un contacto A, normalmente abierto, el contacto B normalmente cerrado.
Estos contactos son utilizados por el PC para permitir que el PB1 sea evaluado ya sea
como NO o NC. Si la bobina Z se energiza, el contacto A se cerrará, y la B se abrirá. Si
PB1 está normalmente cerrado, el estado normal de la bobina Z será ON, o energizada.
Cuando PB1 es impulsado, la bobina Z se desenergizará. Como se puede observar, el
PB1 mantendrá la bobina Z ON, y el estado de los contactos Ay B durante la operación
normal será cerrado o abierto, respectivamente. Esta habilidad para examinar un elemento
único ya sea para un estado abierto o cerrado es la clave de la flexibilidad de un PC; sin
embargo, el dispositivo está cableado (NO o NC), el controlador puede ser programado
para realizar la acción deseada sin cambiar el cableado.
En la mayoría de los casos, el dispositivo de entrada cableado normalmente cerrado se
programa como un contacto PC normalmente abierto. Recuerde que el estado de
programación de una entrada no sólo depende de cómo este es cableado sino que
también de la acción de control deseada. La figura siguiente, muestra un ejemplo en el
cual cada botonera, con dos contactos se trae al PC y se programa en forma diferente
dependiendo de cual contacto se cablea en el módulo.
71
Figura 17.- Ejemplo de programación
En este ejemplo, PB10 tiene dos contactos NO y NC. El contacto NO se usa para
energizar PL20, en cambio el contacto NC energiza PL21. Cuando se implementa este
circuito en un PC, solamente una entrada necesita ser traída al controlador, ya que la
señal desde contactos depende de la lógica deseada y de que contactos se conectan al
módulo de entrada. Si el contacto NO del PB10 se cablea al módulo de entrada (PB 10B),
la codificación del programa se invierte, como se muestra en la figura anterior c). La lógica
de programación se invierte, debido a que durante la operación normal (sin cargar PB10)
los contactos del PC, PB 10A, abrirán; y PB10B cerrará.
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EJEMPLOS DE PROGRAMACIÓN
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dirección de la salida del motor. Si la intención es solamente detectar que algún proceso
se habilitó, la salida puede estar referenciada con una dirección interna.
Se puede observar en la figura, que la PB de detención y la entrada de parada de
emergencia, son programadas normalmente abiertas. Ellas son programadas de esta
manera, ya que estos tipos de entradas son normalmente cableados N.C. Todo el tiempo
en que el PB de stop y el PB de parada de emergencia no son pulsados, los contactos
programados permitirán una continuidad lógica. Como la botonera de partida (N.O.) es un
dispositivo momentáneo (permite la continuidad solamente cuando esta cerrado), un
contacto desde la salida del motor se usa para sellar el circuito. Frecuentemente, el
contacto de sello es una entrada desde los contactos de partida del motor.
74
Figura 20.- Circuito OR EXCLUSIVO
75
EJEMPLO 5: Circuito oscilador
La lógica del circuito oscilador que se muestra a continuación, se trata de un simple
circuito de temporización que puede ser utilizado para generar un pulso de salida periódico
de cualquier duración. Este pulso se genera mediante TMR1.
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Figura 23.- Circuito anunciador destellador
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Figura 24.- Partida secuencial de dispositivos
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Figura 25.- Circuito presionar para partir y presionar para parar
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CUESTIONARIO DE AUTO-APRENDIZAJE 5
Estimado alumno, el presente cuestionario tiene por objetivo que usted pueda realizar un
auto-aprendizaje producto de la lectura de la materia recién tratada y el desarrollo de las
respuestas frente a cada pregunta planteada.
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EJERCICIOS PÁCTICOS
PARA REALIZAR EN CLASES
A continuación se muestra una serie de ejercicios prácticos para ser desarrollados por el
alumno.
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Semáforo para peatones
En un paso de cebra se encuentra un semáforo para peatones. Mediante la actuación del
pulsador S1, se deberá desarrollar la conocida secuencia de “rojo” para vehículos y
“verde” para peatones y viceversa.
Selecciónense para este ejemplo los tiempos de manera que a los conductores, le
corresponda una fase de amarilla de cinco segundos y a la fase de roja una duración de
quince segundos. La fase verde para peatones debe solamente durar doce segundos y
cinco segundos antes de que se termine, debe empezar a parpadear de modo de avisar a
los peatones que el semáforo va a cambiar.
Estampadora
Se trata de una máquina en la cual se estampan piezas rectangulares. El programa es
iniciado con el pulsador S1; esta señal significa que en el cargador existe una pieza. La
pieza es posicionada y sujetada con el cilindro “A”; el sensor B1 detecta que la pieza está
en posición firme para ser estampada. Luego de ésto, el cilindro “B” efectúa el estampado;
el sensor B2 detecta que el cilindro B llegó a su extensión máxima. Finalmente, el cilindro
C, retira la pieza estampada y da inicio a realizar un nuevo ciclo para estampar otra pieza.
Circuito estrella/triangulo
Realizar mediante un PLC, el control de un circuito estrella/triángulo para un motor
trifásico. Mediante un pulsador S1 se da el arranque al motor, por tanto, debe energizarse
K1 y K3 (contactor de línea y contactor estrella respectivamente). Transcurrido un tiempo
de 10 segundos deberá desenergizarse K3 y mantenerse energizado K1 y después de 2
segundos, se deberá energizar el contactor K2 (contactor de triangulo) con lo cual el motor
estará en servicio normal. Mediante el pulsador S2, se podrá detener el motor. En caso de
estar la protección térmica OL1, el circuito no podrá arrancar.
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Maquina taladradora
Se requiere implementar un PLC para controlar el funcionamiento de una taladradora de
pedestal. La taladradora posee una rejilla de protección para la evitar que el operario
introduzca las manos cuando esta trabajando la maquina.
Al colocar la pieza a taladrar, el sensor B1 detecta la presencia de una pieza y esto será
requisito para que el operario, mediante el pulsador S1 pueda afirmar la pieza mediante
los cilindros A y B. Una vez ajustada la pieza (detectada esta condición por el sensor B2),
comenzara un timer de 10 segundos para dar partida al contactor K1 (el cual alimenta el
motor en sentido de taladrar) y al contactor K2 (el cual alimenta al tornillo sin fin para la
bajada del mandril); si durante este timer de 10 segundos el operador pulsa la parada de
emergencia S2, se deberá interrumpir toda la secuencia de arranque.
Una vez que llego el mandril a su posición máxima inferior (detectada por el sensor B3), el
contactor K2 se deberá desenergizar y después de 5 segundos, se deberá energizar el
contactor K3 (el cual alimenta el motor del tornillo sin fin, pero en sentido inverso para la
subida del mandril) y una vez que el mandril llega hasta su posición máxima superior
(detectada por el sensor B4), el proceso se debe detener completamente y estar en
condiciones para que el operario pueda retirar la pieza taladrada.
Si la rejilla de protección se encuentra abierta (detectada por el sensor B5), el sistema se
deberá detener completamente.
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MONOGRAFIAS
BIBLIOTECA VIRTUAL
www.automatas.org
http://es.wikipedia.org/wiki/Aut%C3%B3mata_programable
http://www.sc.ehu.es/sbweb/webcentro/automatica/WebCQMH1/PAGINA%20PRIN
CIPAL/PLC/plc.htm
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