Diseño de Canales
Diseño de Canales
Diseño de Canales
Los problemas críticos para las fundiciones a baja presión incluyen la limpieza del
metal fundido el contenido de hidrógeno, la presión del horno, la temperatura de
fundición, el tiempo del ciclo de fundición y el recubrimiento y mantenimiento del
molde.
El equipo de fundición de Pyrotek se centra en mejorar la calidad del metal y el
rendimiento de la fundición a presión con sistemas integrados para la fusión, retención
de metal, transferencia y tratamiento de metales. Las soluciones para la LPDC
incluyen cucharas de trasvase, crisoles, empaques y sellos, resistencias, termopares,
tubos de alimentación/inserto, revestimientos refractarios y más.
Mejorar la calidad del metal
Reducción de chatarra y viruta
Aumentar la eficiencia del proceso
Fuente: http://www.monografias.com
Metales ferrosos ¿qué son?
Después se debe trasladar a otros hornos para obtener diferentes tipos de acero.
En la parte superior se carga mineral de hierro, caliza y carbón de coque, a través
de carros. Todo cae y se integra al material fundido. Se tiene un agujero para la
escoria, colada, y canales por donde se insufla el aire que esta comprimido, y que
pasa por el metal fundido con el fin de elevar la temperatura con la reacción
química, para mezclar el O2 con las impurezas, aunque actualmente esto se
realiza con ventiladores potentes.
-7%
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Características alto horno tradicional
Fundición (metalurgia)
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1Proceso
o 1.1Calcinación
o 1.2Reducción
o 1.3Fundentes
2Historia
o 2.1Estaño y plomo
o 2.2Cobre y bronce
o 2.3Plata
o 2.4Inicios de la fundición del hierro
o 2.5Fundición del hierro posterior
o 2.6Zinc
3Metales comunes
4Referencias
5Bibliografía
Proceso
La fundición es un proceso que implica más que la simple fusión del metal para extraerlo de la
mena. La mayoría de las menas minerales son compuestosen los que el metal está
combinado con el oxígeno(en los óxidos), el azufre (en los sulfuros) o el carbono y el oxígeno
(en los carbonatos), entre otros. Para obtener el metal en su forma elemental se debe producir
una reacción química de reducciónque descomponga estos compuestos. Por ello en la
fundición se requiere el uso de sustancias reductoras que al reaccionar con los elementos
metálicos oxidados los transformen en sus formas metálicas.
Calcinación[editar]
La calcinación es el proceso de calentar el mineral hasta altas temperaturas para disipar su
materia volátil. En el caso de los carbonatos y sulfatos este proceso sirve para eliminar el
azufre y el carbono no deseados, transformándolos en óxidos que pueden reducirse
directamente. Por ello la calcinación en estos casos se hace en ambientes oxidantes. Algunos
ejemplos prácticos son:
el óxido de hierro se convierte en hierro metálico alrededor de los 1250°C, casi 300 grados
por debajo del punto de fusión del hierro que es de 1538°C;
el óxido de mercurio se convierte en vapor de mercurio cerca de los 550°C, casi 600
grados por encima de su punto de fusión de -38°C.
En el caso de la fundición del hierro el coque quemado como combustible para calentar el
horno además al arder libera monóxido de carbono, que se combina con los óxidos de hierro
del mineral y los reduce a hierro metálico, según la ecuación:
Fe2O3 + 3CO → 2Fe + 3CO2 ↑
En el caso de la fundición del cobre el producto intermedio producido en la calcinación se
reduce según la reacción:
CuO + CO → Cu + CO2 ↑
En ambos casos el gas de dióxido de carbono se disipa en la atmósfera dejando el metal libre.
Fundentes[editar]
En el proceso de fundición se usan los fundentes con varios propósitos, los principales
son catalizar las reacciones deseadas o que se unan químicamente a las impurezas o
productos de reacción no deseados para facilitar su eliminación. El óxido de calcio, en forma
de caliza, se usa a menudo con este propósito, ya que puede reaccionar con el dióxido de
carbono y el dióxido de azufre producidos durante la calcinación y la reducción
manteniéndolos fuera del ambiente de reacción.
Los fundentes y la escoria pueden proporcionar un servicio secundario adicional después de
que se haya completado la etapa de reducción, recubrir con una capa fundida el metal
purificado para evitar que entre en contacto con el oxígeno, que al estar todavía tan caliente
se oxidaría rápidamente.
En la fundición del hierro se emplea la caliza al cargar el horno como fuente adicional
de monóxido de carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con
la sílicepresente en el mineral (que no se funde a las temperaturas del horno) para formar
silicato de calcio, de mayor punto de fusión. Sin la caliza se formaría silicato de hierro, con lo
que se perdería hierro metálico. El silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria que
flota sobre el metal fundido en la parte inferior del horno.
Historia
De los siete metales conocidos en la antigüedad
(oro, plata, cobre, estaño, plomo, mercurioy hierro) solo el oro se encuentra regularmente
en forma nativa en la naturaleza. Los demás se encuentran principalmente formando parte
de minerales, aunque todos ellos pueden aparecer en pequeñas cantidades en forma nativa
(comercialmente insignificantes). Estos minerales son principalmente óxidos, sulfuros y
carbonatos del metal mezclados con otros componentes como sílice y alúmina. Al calcinar los
carbonatos y sulfuros en contacto con el aire se convierten en óxidos. Los óxidos no necesitan
transformación previa en el proceso de fundición. El monóxido de carbono (CO) era (y es) el
principal agente reductor elegido para la fundición. Se produce fácilmente durante el proceso
de combustión usado para calentar los minerales en el horno y como es un gas entra en
contacto con la mena mineral directamente.
En el Viejo Mundo los hombres aprendieron a obtener metales mediante fundición en
la prehistoria, alrededor del VII milenio a. C. El descubrimiento y uso de los metales útiles para
la fabricación de herramientas, el cobre y el bronce primeramente, y posteriormente el hierro,
causaron un gran impacto en las sociedades humanas de la época. El efecto fue tan
generalizado que los historiadores han dividido la historia de la antigüedad en Edad de
Piedra, Edad del Bronce y Edad del Hierro.
En América, las sociedades prehispánicas de los Andes centrales del actual Perú consiguieron
la fundición del cobre y la plata independientemente al menos seis siglos antes de que
empezara la colonización europea del siglo XVI.1
Estaño y plomo
Los primeros metales obtenidos por fundición en la prehistoria fueron el estaño y el plomo. Los
vestigios de plomo más antiguos conocidos son abalorios encontrados en el yacimiento
de Çatalhöyük en Anatolia (Turquía), que están datados alrededor del 6400 a. C.,2 aunque es
probable que la fundición de este metal sea más antigua. Como el descubrimiento de la
fundición de ambos metales se produjo varios milenios antes de la invención de la escritura,
no existen registros de cómo se produjo; pero como la fundición tanto del plomo como del
estaño se puede producir simplemente poniendo alguna roca de sus menas sobre una pirade
madera, posiblemente su descubrimiento fuera accidental.
Aunque el plomo es un metal común su descubrimiento tuvo relativamente poco impacto en el
mundo antiguo. Es demasiado blando para ser el componente estructural de herramientas o
armas, salvo para la fabricación de proyectiles para las hondas que se hacían de plomo por su
característica de ser excepcionalmente pesado, y que es otro impedimento para los demás
usos de este metal. Posteriormente como era fácil de obtener y de dar forma, en antigüedad
clásica de Grecia y Roma se utilizó para fabricar tuberías y recipientes para el agua (se
desconocía que este uso era tóxico). También se usó el plomo como juntura en los edificios de
piedra y en las vidrieras.
El estaño es mucho menos abundante que el plomo y solo un poco más duro que él, por lo
que las consecuencias que produjo por sí mismo fueron incluso menores, hasta el
descubrimiento del bronce.
Cobre y bronce[editar]
Artículos principales: Edad del Bronce y Bronce.
Tras el estaño y el plomo el siguiente metal que se consiguió obtener por fundición fue
el cobre. Cómo pudo descubrirse es objeto de debate. Las hogueras se quedan 200 °C por
debajo de la temperatura necesaria, así que se especula que la primera fundición de cobre
pudo haberse logrado en el interior de un horno de cerámica. El posterior descubrimiento de la
fundición del cobre en los Andes podría haber sucedido del mismo modo aunque se desarrolló
de forma independiente a la del Viejo Mundo.1 Los primeros vestigios de fundición de cobre,
datados entre el 5500 a. C. y 5000 a. C., se han encontrado en Pločnik y Belovode, Serbia.34
Se ha encontrado una cabeza de mazo en Can Hasan, Turquía, datada en el 5000 a. C., esta
herramienta es la más antigua de cobre encontrada, aunque se cree que podría haberse
forjado con cobre nativo.5
Al mezclarse el cobre con estaño o arsénico en las proporciones adecuadas se consigue
el bronce, una aleación que es más dura que el cobre. Los primeros bronces
arsenicales datan del V milenio a. C. de Asia Menor. Las bronces incas también son de este
tipo. El arsénico es una impureza que se encuentra con frecuencia en las menas del cobre,
por lo que su descubrimiento podría haber sido accidental, pero posteriormente se añadieron
minerales que contenían arsénico intencionadamente en el proceso de fundición. Los bronces
de cobre y estaño son todavía más duros y resistentes y se desarrollaron alrededor del
3200 a. C. también en Asia Menor. De nuevo el modo en que los forjadores aprendieron a
producir bronces de estaño es un misterio. El primero de estos bronces podría haber sido un
afortunado accidente de contaminación con estaño de las menas de cobre, pero se sabe que
ya en 2000 a. C. se explotaban minas de estaño con objeto de producir bronce. Hay que
destacar que el estaño es un metal escaso e incluso en su mena más rica, la casiterita, el
estaño representa solo el 5%. Además se necesitan habilidades especiales (o instrumentos
especiales) para encontrarla y localizar las vetas más ricas. Pero fueran los que fueran los
pasos necesarios para dominar las dificultades del estaño eran conocidos alrededor del
2000 a. C.
El descubrimiento de la manufactura del cobre y el bronce tuvo un impacto significativo en la
historia de la antigüedad. Los metales eran lo suficientemente duros como para fabricar armas
más fuertes, pesadas y resistentes con ellos y que producían mayores daños que las similares
de piedra, madera o hueso. Durante varios milenios el bronce fue el material elegido para
fabricar espadas, puñales, hachas de batalla, puntas de lanza y flecha, además del equipo de
protección como escudos, cascos y diversos elementos de armadura. Pero el bronce también
sustituyó a los demás materiales en la fabricación de herramientas como azadas, azuelas,
sierras, cinceles, clavos, cuchillos, tijeras, agujas y alfileres, jarras, ollas, calderos, espejos
y arneses de caballería, entre otros. El estaño y el cobre contribuyeron a que se establecieran
redes comerciales que unían alejadas regiones de Europa y Asia, e influyeron de forma
importante en la distribución de la riqueza entre los individuos y los pueblos.
Plata[editar]
Los objetos de plata empezaron a fabricarse por primera vez en cantidades significativas
alrededor del 4000 a. C.,6 y la escasez de plata nativa obligaba a obtenerla a partir de la
fundición de sus menas principales, la argentita (Ag2S) y la clorargirita (AgCl).6 La plata
también aparece como impureza en las menas del plomo, y cuando las poco abundantes
menas de la plata se fueron agotando la plata pasó a obtenerse principalmente por la
purificación del plomo durante su fundición, por un proceso conocido como copelado, ya
descrito por las fuentes de la Antigüedad como Plinio el Viejo.67 En cambio en América cuando
se desarrollaron independientemente los métodos de fundición de metales en los inicios de la
Edad Media,1 la plata no se obtuvo por fundición directa de sus propias menas, sino por la
purificación del oro y el cobre que contenían impurezas de plata.
La plata era un metal demasiado blando para destinarse a la fabricación de herramientas
resistentes, pero desde sus orígenes fue usado con fines ornamentales y suntuarios.
Inicios de la fundición del hierro[editar]
Artículos principales: Edad del Hierro e Historia de la siderurgia.
Ilustración de De re metallica(1556).
A partir de la Edad Media la reducción directa en pequeños hornos empieza a ser sustituida
por un proceso indirecto. Así se usa un alto horno para producir arrabio a partir de las menas
minerales, que tenía que someterse a otro proceso posterior para producir barras de hierro
forjables. Los procesos de esta segunda fase eran el afino en una ferrería, y a partir de
la Revolución Industrial, la pudelación. Su resultado era el hierro forjado, aunque ambos
procesos han quedado obsoletos ya que actualmente casi no se fabrica. En su lugar se
produce acero mediante el convertidor Thomas-Bessemer o por medio de otros procesos de
fundición reductivos como el proceso Corex.
Zinc[editar]
El Zinc fue descubierto en la Edad Media, y como en la Antigüedad se conocían siete metales
se le denomina el octavo metal. Existe una disputa sobre si las técnicas de fundición del zinc
puro se desarrollaron en la India o en China alrededor del siglo XIV.18 En cambio
las aleaciones de zinc se usaron desde antiguo. Existen piezas de latón datadas en 1000-
1500 a. C. se han encontrado en Canaán y otros objetos con contenidos de hasta el 87% de
zinc han aparecido en la antigua región de Transilvania— sin embargo, por su bajo punto de
fusión y reactividad química el metal tiende a evaporarse por lo que la verdadera naturaleza
del metal no fue comprendida por los antiguos. Se sabe que la fabricación de latón era
conocida por los romanos hacia 30 a. C. Plinio y Dioscórides describen la obtención
de aurichalcum (latón) por el procedimiento de calentar en un crisol una mezcla
de cadmia(calamina) con cobre; el latón obtenido posteriormente era fundido o forjado para
fabricar objetos. En occidente, hacia 1248, Alberto Magno describe la fabricación de latón
en Europa.
La fundición y extracción de zinc impuro se llevó a cabo hacia el año 1000 en India —en la
obra Rasarnava (c. 1200) de autor desconocido se describe el procedimiento, y los indios
conocían ya la existencia del zinc como metal distinto desde la Antigüedad. En 1597Andreas
Libavius describe una «peculiar clase de estaño» que se producía en la India y llegó a sus
manos en pequeña cantidad a través de un amigo; de sus descripciones se deduce que se
trataba del zinc aunque no llegó a reconocerlo como el metal procedente de la
calamina. Georgius Agricola (1490-1555) observó en 1546 que podía rascarse un metal
blanco condensado de las paredes de los hornos en los que se fundían minerales de zinc;
añadiendo en sus notas que un metal similar denominado zincum se producía en Silesia.19 Por
lo que hasta el siglo XVI no se generalizó su conocimiento en Europa.
Metales comunes[editar]
Las menas de los metales comunes suelen ser sulfuros. Para su obtención en los últimos
siglos se ha usado el horno de reverbero. Estos mantienen el combustible y los minerales de
fundición separados. Tradicionalmente se usaban para realizar la primera etapa: la formación
de dos líquidos, una escoria oxidada que contenga la mayor parte de las impurezas y
una mata de sulfuro que contiene el sulfuro del metal deseado y algunas impurezas. Estos
hornos de fundición actualmente miden unos 40 m de largo, 3 m de alto y 10 m de ancho. El
combustible que se quema en un extremo y su calor funde los sulfuros concentrados
(generalmente tras una calcinación parcial), que se alimenta a través de la apertura del techo
del horno. La escoria flota sobre la mata que es más pesada, y es eliminada para su desecho
o reciclado. Entonces la mata de sulfuro es enviada a un convertidor metalúrgico. Los detalles
de este proceso varían entre hornos dependiendo de las propiedades de los minerales que
componen la mena y de su concentración.
Aunque los hornos de reverbero tienen un rendimiento muy bueno porque producen escorias
que contienen muy poco cobre, son relativamente ineficientes energéticamente y producen
una concentración baja de dióxido de azufre en los gases que emiten, lo que hace difícil su
captura, y por consiguiente están siendo sustituidos por una nueva generación de tecnologías
de fundición del cobre.20 Los hornos de fundición más recientes se basan en las tecnologías
de fusión en baño, de inyectado por lanza de oxígeno, fusión autógena o los altos hornos.
Algunos ejemplos de la fundición por baño son el horno Noranda, el horno Isasmelt, el reactor
Teniente, el horno Vunyukov y la tecnología SKS, entre otros. El inyectado por la lanza de
oxígeno está representado por el reactor de fundición Mitsubishi. La fundición autógena
supone el 50% de la fundición de cobre del mundo. Hay muchas más variedades de procesos
de fundición como el Kivset, Ausmelt, Tamano, EAF y BF.
A parte del problema del desmoldeo, los materiales de molde empleados en fundición de metal
previamente no eran buenos conductores del calor, lo que provocaba largos ciclos de tiempo para
producir una pieza colada. Hoy el empuje dentro de la mayoría de la industria es obtener ciclos de
tiempo más y más rápidos para mejorar la eficacia y reducir costos de producción. Nosotros somos
muy conscientes de los desafíos a los que se enfrenta con las operaciones de fundición de metal
porque hemos pasado tiempo en las instalaciones de nuestros clientes, trabajando directamente
con ellos para desarrollar soluciones a sus problemas de producción.
Nuestra historia es la más extensa en la industria de la fundición de alta presión, debido a la
extrema demanda en moldeo y la pieza colada en este proceso. Sin embargo, también tenemos
experiencia en ciertos tipos de operaciones como, moldeo en arena, caja caliente, caja fría y
fundición en arena verde, y además proporcionamos productos para estos procesos.
Adicionalmente, hemos desarrollado soluciones para algunas aplicaciones de moldeo de metales
en estado semisólido como el “thixomolding”, “thixocasting” y “rheocasting”.
Para averiguar cómo nuestros 50 años de experiencia en el desarrollo de soluciones para afrontar
los desafíos de la fundición de metal pueden aprovecharse para ayudarle en sus
operaciones, póngase en contacto con nosotros.
Metalurgia
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Empresa metalúrgica.
Índice
[ocultar]
1Historia
2Metalurgia extractiva
o 2.1Objetivos de la metalurgia extractiva
o 2.2Etapas de la metalurgia extractiva
3Metalurgia de polvos
o 3.1Procesos de Metalurgia de polvos
o 3.2Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
4Procesos metalúrgicos
5Véase también
6Referencias
7Enlaces externos
Historia[editar]
El cobre fue uno de los primeros minerales trabajados por el hombre, ya que el cobre se
encuentra en estado casi puro (cobre nativo) en la naturaleza. Junto al oro y la plata fue
utilizado desde finales del Neolítico, golpeándolo, al principio, hasta dejarlo plano como
una lámina. Después, como consecuencia del perfeccionamiento de las técnicas cerámicas,
se aprendió a fundirlo en horno y vaciarlo en moldes, lo que permitió fabricar mejores
herramientas y en mayor cantidad. Esto originó la etapa del cobre de la Humanidad (también
conocida como Calco lítico).
Posteriormente se experimentó con diversas aleaciones, como la del arsénico, que
produjo cobre arsenicado, o la del estaño, que dio lugar al bronce, que dio lugar a la Edad de
bronce de la Humanidad. El bronce es más duro y cortante que el cobre y apareció hacia el
3.000 aC.
Regiones productoras de metalesen la Edad Antigua en Oriente Próximo. Se muestran marcadas las
áreas de prevalencia del broncearsenioso y del bronce de estañodurante el III milenio a. C.1
Metalurgia extractiva[editar]
1. Transporte y almacenamiento.
2. Conminución.
3. Clasificación.
4. Separación del metal de la ganga.
5. Purificación y refinación.
Metalurgia de polvos
Se define como la técnica de producción de polvos de un metal para poder emplearlos en la
elaboración de objetos útiles. Los primeros en utilizar esta técnica fueron los egipcios desde el
año 3000 A.C., en la producción de utensilios de hierro.
Procesos de Metalurgia de polvos
Como principales procesos se tienen el compactado y sinterizado. El compactado consiste en
preparar adecuadamente mezclas de polvos, a temperatura ambiente o a temperatura elevada
y a una presión considerablemente alta. Se obtiene un comprimido manipulable, pero
relativamente frágil, al que se le llamara aglomerado verde. El sinterizado es la operación
donde el aglomerado verde es expuesto a una fuente de calor inferior al punto de fusión del
metal en atmósferas inertes. Este proceso le otorga las resistencias mecánicas que se
requieren.
Aplicaciones de la Metalurgia de polvos
Se pueden aplicar en la elaboración de metales compuestos, combinaciones de metales-no
metales, metales refractarios. Por ejemplo: magnetos, filtros de metal, escobillas para motor.
Procesos metalúrgicos
Obtención del metal a partir del mineral que lo contiene en estado natural, separándolo de
la ganga;
El afino, enriquecimiento o purificación: eliminación de las impurezas que quedan en el
metal;
Elaboración de aleaciones;
Otros tratamientos del metal para facilitar su uso.
Operaciones básicas de obtención de metales:
Metalurgia extractiva
La metalurgia extractiva corresponde al conjunto de procesos que se llevan a cabo para
separar selectivamente las especies de interés de aquellas sin valor.
Entre las áreas de investigación del grupo se encuentran los procesos de lixiviación
bacteriana, los nuevos procesos de conversión continua de mata a cobre blíster y el
desarrollo de instrumentación en el proceso de flotación de minerales, entre otras.
Estos equipos presentan muchas variaciones, según el tipo de piezas que deban ser
producidas:
Capacidad de diámetro de corte (desde 2mm a 48mm)
Capacidad de longitud de alimentación (desde 2 mm hasta 300 mm)
Fuerza total (desde 5 Mtons a 1600 Mtons)
Tipo de Transfer
El metal es forzado más allá de su limite de elasticidad y mantiene su forma, después de su extracción de
la matriz. El metal no es forzado más allá de su resistencia a la tracción, porque, en caso contrario,
aparecen fracturas (la excepción es cuando se recorta o perfora). Históricamente, el formado en frío ha
sido una tecnología basada en la experiencia; esto está cambiando a medida de que cálculos analíticos
computerizados están siendo constantemente desarrollados.
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Conditions | Sitemap
Extrusión Atrás -
Método para formar agujeros; el material fluye hacia atrás alrededor de una aguja penetradora.
Recalcado-
Método para formar cabezas; el material es recalcado en la cara de la matriz y puede ser
abierta o cerrada, en función de la forma.
PROCESOS DE CONFORMADO
Ductilidad
Disminuye
Límite de
Fluencia
Disminuye
Ductilidad
Aumenta
Trabajo en frio
Características
Mejor precisión
Menores tolerancias
Mejores acabados superficiales
Mayor dureza de las partes
Requiere mayor esfuerzo
Trabajo en caliente
Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura
mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además
es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.
Características
Ejemplo de Cizallado
PROCESO DE TROQUELADO
El proceso de troquelado es una operación en la cual se cortan láminas
sometiéndolas a esfuerzos cortantes, desarrollados entre un punzón y una matriz,
se diferencia del cizallado ya que este último solo disminuye el tamaño de lámina
sin darle forma alguna. El producto terminado del troquelado puede ser la lámina
perforada o las piezas recortadas.
Los bordes de herramientas desafilados contribuyen también a la formación de
rebabas, que disminuye si se aumenta la velocidad del punzón.
donde,
t:es el espesor de la lámina
l: es la longitud total que se recorta (el perímetro del orificio)
Sult: es la resistencia última a la tensión del material, y
k: es un factor para aumentar la fuerza teórica requerida debida al
empaquetamiento de la lámina recortada, dentro de la matriz. El valor de k suele
estar alrededor de 1.5.
Ejemplo de troquelado
PROCESO DE DOBLADO
El doblado de metales es la deformación de láminas alrededor de un determinado
ángulo. Los ángulos pueden ser clasificados como abiertos (si son mayores a 90
grados), cerrados (menores a 90°) o rectos. Durante la operación, las fibras
externas del material están en tensión, mientras que las interiores están en
compresión. El doblado no produce cambios significativos en el espesor de la
lámina metálica.
Tipos de doblado
Doblado entre formas
Doblado deslizante
En el doblado deslizante, una placa presiona la lámina metálica a la matriz o dado
mientras el punzón le ejerce una fuerza que la dobla alrededor del borde del dado.
Ejemplo de doblado
PROCESO DE EMBUTIDO
El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal sobre un dado y
luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda de un punzón que tiene la forma
en la cual quedará formada la lámina.
El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre la
magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la facilidad de
embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir, cuanto más
complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto más etapas serán
incluidas en dicho proceso.
Ejemplo de embutido
PROCESO DE LAMINADO
El laminado es un proceso en el que se reduce el espesor de una pieza larga a
través de fuerzas de compresión ejercidas por un juego de rodillos, que giran
apretando y halando la pieza entre ellos.
El resultado del laminado puede ser la pieza terminada (por ejemplo, el papel
aluminio utilizado para la envoltura de alimentos y cigarrillos), y en otras, es la
materia prima de procesos posteriores, como el troquelado, el doblado y la
embutición.
Proceso de laminado del Acero
Ejemplo de laminado
PROCESO DE FORJADO
El proceso de forjado fue el primero de los procesos del tipo de compresión
indirecta y es probablemente el método más antiguo de formado de metales.
Involucra la aplicación de esfuerzos de compresión que exceden la resistencia de
fluencia del metal. En este proceso de formado se comprime el material entre dos
dados, para que tome la forma deseada.
La mayoría de operaciones de forjado se realiza en caliente, dada la deformación
demandada en el proceso y la necesidad de reducir la resistencia e incrementar la
ductilidad del metal. Sin embargo este proceso se puede realizar en frío, la ventaja
es la mayor resistencia del componente, que resulta del endurecimiento por
deformación.
Ejemplo de forjado
PROCESO DE EXTRUSIÓN
La extrusión es un proceso por compresión en el cual el metal de trabajo es
forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección
transversal. Ejemplos de este proceso son secciones huecas, como tubos.
Extrusión indirecta
Ventajas:
Permite obtener piezas las cuales no se podrían obtener mediante otros procesos.
La forma de las piezas es limitada lo cual no permite fabricar piezas con formas
demasiado complejas.
Gracias a las ventajas que presenta la pulvimetalurgia son muchas
las aplicacionesque tiene este proceso de fabricación en la industria a pesar de sus
desventajas.
PROCESO
La metalurgia de polvos es un proceso de fabricación de piezas a partir de materiales
como el acero inoxidable, acero al carbono, bronce, aluminio o incluso tungsteno. Esta
operación permite producir piezas con materiales de alto punto de fusión, como el
Este proceso es adecuado para la elaboración de un número elevado de piezas que, por
pistones o válvulas.
La metalurgia de polvos requiere un proceso de varios pasos, que son los siguientes.
Obtener los polvos. A partir de varios procesos (como por ejemplo, condensar el vapor
del metal o reducir los óxidos del metal), los polvos se obtienen de metales como el
Compactar en frio. Para este paso se necesita herramientas muy concretas, que son las
prensas mecánicas o las prensas hidráulicas. Estas prensas aplican la presión de manera
unidireccional.
Sinterizado. Se calientan los materiales con un horno eléctrico, cuya atmósfera debe ser
estos procesos.
Pulvimetalurgia
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La pulvimetalurgia o metalurgia de polvos es un proceso de fabricación que, partiendo de
polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan en una
atmósfera controlada para la obtención de la pieza.
Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas pequeñas de gran
precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para controlar el grado de porosidad o
permeabilidad. Algunos productos típicos son rodamientos, árboles de levas, herramientas de
corte, segmentos de pistones, guías de válvulas, filtros, etc.
Índice
Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite, caso de los
cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el material sea poroso.
Ventajas e inconvenientes[editar]
Ventajas Desventajas