Norma para El PLC
Norma para El PLC
Norma para El PLC
Hoy en día vivimos en un mundo donde todos los productos que utilizamos están regulados
de alguna manera, la forma más común de hacerlo es por medio de normas.
¿Qué es una norma? Esta se define como aquella regla que determina ciertas características,
conductas o actividades que deben ser respetadas.
El mundo de la automatización no está exento de estas reglas y es por eso que podemos
encontrar literalmente cientos de normas. Yendo desde las normas que regulan las redes
industriales, pasando por aquellas que regulan los esquemas eléctricos, hasta las que definen
los controladores industriales PLC.1
Una parte de vital importancia para el mundo de la automatización es aquella relacionado con
los PLC. Es por eso que en esta entrada se hablará sobre la norma que los regula. La famosa
norma IEC 61131.
2.1. Enfoque
Esta norma está enfocada para definir diversos tópicos de los PLC y sus principales
componente. La finalidad de esta norma es:
Esta parte está enfocada en definir diversos elementos presentes en las demás partes de la
norma. Por ejemplo define conceptos como:
PLC: sistema operativo electrónico digital, diseñado para uso en medios industriales. Cuenta
con una memoria programable para el almacenamiento interno y para las instrucciones del
usuario (funciones lógicas, secuencias, timers, contadores). A través de entradas y salidas
digitales y/o analógicas controla diversos tipos de procesos y maquinas.2
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Introducción al Estándar-pág. 14.-autor:Felipe Martin
2
Norma IEC 61131- pag20-Fuente:Siemens
Estructura funcional de un sistema de autómata programable3
• Arquitectura del sistema del autómata programable, por ejemplo, estructura modular con
autodiagnóstico
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Introducción al Estándar-pág. 29.-autor:Felipe Martin-Imagen
Características ergonómicas
• Generales. Uso eficaz del sistema del AP y sus periféricos, reducción de errores, fatiga y
riesgo para el operario.
Los requisitos eléctricos, mecánicos y funcionales para los autómatas programables y los
periféricos correspondientes, así como las condiciones de servicio, almacenamiento y
transporte aplicables.4
• Los métodos y procedimientos de ensayo que han de utilizarse para la comprobación del
cumplimiento de los requisitos por parte de los autómatas programables y sus periféricos.
Requisitos eléctricos:
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Norma IEC 61131-pag 33 –Fuente :Siemens
Interfaces de comunicación.
Procesador(es) principal(es) y memoria(s) del sistema AP.
Estaciones de entrada/salida remota (RIOS).
Periféricos: PADT, TE, MMI.
Inmunidad al ruido y ruido emitido.
Propiedades dieléctricas.
Autodiagnósticos y diagnósticos
Requisitos mecánicos:
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Norma IEC 61131-pag 46–Fuente :Siemens
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Comisión Electrotecnia Internacional –pag56-FUENTE: IEC
2.3. Lenguaje de programación y comunicaciones
El objetivo es definir los lenguajes de programación de uso más corriente, las reglas sintácticas
y semánticas, el juego de instrucciones fundamental, los ensayos y los medios de ampliación y
adaptación de los equipos.
De acuerdo con esta norma, un PLC debe ser capaz de entender programas escritos en 4
lenguajes y siete elementos comunes:
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Como conclusión, se debe poner en relieve las ventajas que tenemos hoy en día al vivir
rodeado de normas:
Se disminuye el tiempo de capacitación del personal, ya que todos los PLC deben de tener
características similares.
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INTERNATIONAL STANDARD. (2003-2005). Programmable controllers Part.1 General Information.
Obtenido de IEC 61131-1:
2.4. Fuzzy Control
El control fuzzy se refiere al uso de reglas fuzzy para implementar el control de tipo PID y
también el control de supervisión fuzzy. Los modelos difusos han recibido una atención
significativa de varios campos de interés.
Controladores PID
Los controladores PID son ampliamente usados en los sistemas de control industrial. Se aplican
a la mayoría de los sistemas de control. Pero se aprecia más su utilidad cuando el modelo de la
planta a controlar no se conoce y los métodos analíticos no pueden ser empleados.
l algoritmo del control PID consiste de tres parámetros distintos: el proporcional, el integral, y
el derivativo. El valor Proporcional depende del error actual. El Integral depende de los errores
pasados y el Derivativo es una predicción de los errores futuros. La suma de estas tres acciones
es usada para ajustar al proceso por medio de un elemento de control como la posición de una
válvula de control o la potencia suministrada a un calentador.
Algunas aplicaciones pueden solo requerir de uno o dos modos de los que provee este sistema
de control. Un controlador PID puede ser llamado también PI, PD, P o I en la ausencia de las
acciones de control respectivas. Los controladores PI son particularmente comunes, ya que la
acción derivativa es muy sensible al ruido, y la ausencia del proceso integral puede evitar que
se alcance al valor deseado debido a la acción de control.
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8
Control industrial (PDF)-pág. 54
Funcionamiento de los controladores PID
Un sensor, que determine el estado del sistema (termómetro, caudalímetro, manómetro, etc).
El sensor proporciona una señal analógica o digital al controlador, la cual representa el punto
actual en el que se encuentra el proceso o sistema. La señal puede representar ese valor en
tensión eléctrica, intensidad de corriente eléctrica o frecuencia.
En este último caso la señal es de corriente alterna, a diferencia de los dos anteriores, que
también pueden ser con corriente continua.
El controlador recibe una señal externa que representa el valor que se desea alcanzar. Esta
señal recibe el nombre de punto de consigna (o punto de referencia, valor deseado o set
point), la cual es de la misma naturaleza y tiene el mismo rango de valores que la señal que
proporciona el sensor. Para hacer posible esta compatibilidad y que, a su vez, la señal pueda
ser entendida por un humano, habrá que establecer algún tipo de interfaz (HMI-Human
Machine Interface), son pantallas de gran valor visual y fácil manejo que se usan para hacer
más intuitivo el control de un proceso.9
El controlador resta la señal de punto actual a la señal de punto de consigna, obteniendo así la
señal de error, que determina en cada instante la diferencia que hay entre el valor deseado
(consigna) y el valor medido. La señal de error es utilizada por cada uno de los 3 componentes
del controlador PID. Las 3 señales sumadas, componen la señal de salida que el controlador va
a utilizar para gobernar al actuador. La señal resultante de la suma de estas tres se llama
variable manipulada y no se aplica directamente sobre el actuador, sino que debe ser
transformada para ser compatible con el actuador utilizado.10
Las tres componentes de un controlador PID son: parte Proporcional, acción Integral y acción
Derivativa. El peso de la influencia que cada una de estas partes tiene en la suma final, viene
dado por la constante proporcional, el tiempo integral y el tiempo derivativo, respectivamente.
Se pretenderá lograr que el bucle de control corrija eficazmente y en el mínimo tiempo posible
los efectos de las perturbaciones.
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Control industrial (PDF)
Implementación de controles PID para aplicaciones en robótica.
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Control PID con MATLAB y Simulink
EJEMPO APLICATIVO DEL FUNCIONAMIENTO DEL CONTROLADOR PID
La planta a controlar está compuesta de una tolva que vierte material sobre una cinta
transportadora. La cantidad de material se regula mediante un dosificador a tornillo
proporcional. El peso es medido sobre la cinta con una celda de carga ubicada a una distancia
determinada de la tolva. La velocidad de la cinta es, aproximadamente, constante. Por ello,
existe un retardo, supuesto constante, en la medición de variaciones del peso debido a
cambios en el dosificador de la tolva. Considerando los distintos elementos del conjunto y
haciendo algunas aproximaciones se concluye que un modelo de la planta de cuarto orden
más el retardo en la salida medida, representa bastante bien al sistema. El retardo de tiempo
calculado para una cierta velocidad de la cinta es 14.6 seg
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Se supone que se quiere controlar el sistema con un PID clásico el cual provee una tensión
para abrir o cerrar la válvula de la tolva en función del peso leído por la celda. El controlador se
va a sintetizar en un PLC que toma una muestra cada un segundo.
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LIBRO TEORIA DE CONTROL-PAG18-IMAGEN1
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LIBRO TEORIA DE CONTROL-PAG20-IMAGEN2
La transferencia discreta de la planta, sin retardo, es:
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Para un retardo de 14.6 seg se considera desde el punto de vista discreto N=Td/Ts=15. Por lo
tanto la transferencia total queda:
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LIBRO DE TEORIA DE CONTROL-PAG21-IMAGEN3
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LIBRO TEORIA DE CONTROL –PAG22-IMAGEN4