Paja Toquilla
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Introducción
1.1 SITUACIÓN ACTUAL DE LA PAJA TOQUILLA
Fibra de paja toquilla Artesanas tejiendo Sombrero de Paja Símbolo de calidad de los
artesanías de paja toquilla Toquilla icono de las sombreros paja toquilla de
artesanía de exportación exportación
En vista de que esta joya artesanal, que es el emblema a nivel internacional de las
artesanías ecuatorianas, se esta convirtiendo en una artesanía en peligro de
extinción; se han desarrollado varios ciertos proyectos, dirigidos a incentivar y
reactivar la producción; fortalecer estrategias de comercialización, incluyendo la
organización de gremios de productores de artesanías; lo cual derivó en que por
iniciativa de CORPEI, se forme Asotoquilla, que es la Asociación del Sector Paja
Toquilla del Ecuador. La misma que se creó con la finalidad de agrupar a los
diferentes actores que están relacionados con el cultivo de la palma, preparación de
la fibra, tejido, procesamiento y comercialización de productos elaborados con
Cardulovica palmata(3). Sin embargo, no se han evaluado a fondo ni el proceso de
1
obtención de la fibra que es la materia prima de las artesanías; ni las propiedades
de la fibra o las variaciones que sufren durante el proceso; es precisamente luego
del análisis del proceso actual, que se encontró que el blanqueo a pesar es una
etapa que da un valor económico agregado a la fibra, no se realiza constantemente
debido a lo nocivo que resulta la utilización de vapores de azufre en el método
actual, de aquí nace esta tesis de grado, que busca evaluar la aplicación de nuevos
agentes blanqueadores (no tradicionales) y los efectos que estas aplicaciones,
puedan causar en el ámbito social y económico de las personas relacionadas con
esta actividad, y por que no, mejorar la calidad final de la fibra, y las condiciones de
trabajo y vida de los artesanos dedicados a esta actividad, de manera que les
permita recibir un mayor ingreso económico sin afectar la calidad final de la fibra.
1.1.1 EL PROBLEMA
La paja toquilla es una fibra muy importante en la economía del país; tanto en la
economía global o macro economía, debido a las exportaciones de artesanías
especialmente de sombreros de paja toquilla, donde los grandes artesanos y
exportadores, según ecuadorexporta.org (5) despachan entre 1 000 y 1 500
sombreros semestralmente y en ocasiones mucho más, y en la micro economía, que
abriga a los pequeños agricultores que se dedican a la producción de fibra; este es el
caso de la comuna Barcelona en la Península de Santa Elena, en donde por varias
generaciones su población se ha dedicado a la producción y el procesamiento de
paja toquilla (6), convirtiéndose esta actividad en una de sus principales fuentes de
ingresos.
Dentro del proceso de obtención de esta fibra se encuentra la etapa del blanqueo,
que tiene gran importancia, ya que una fibra con mejor color, adquiere mayor valor
agregado, lo que significa mejores precios en el mercado, beneficiando así a la
actividad y a los comuneros que se dedican a la obtención de la fibra.
Siendo esta etapa de tanta importancia para la agregación de valor a la fibra, surge
la necesidad de encontrar un sistema de blanqueo no tradicional, que permita
2
obtener una calidad de fibra final óptima, sin arriesgar la salud de los comuneros
dedicados a esta actividad, evitando que esta ancestral actividad desaparezca de la
zona y ponga en peligro de extinción la elaboración de los mundialmente famosos
sombreros de paja toquilla.
3
1.1.3. HIPÓTESIS
1.1.4. METODOLOGÍA
4
mecánicas antes y después de los procesos de blanqueo a fin de compararlas con los
resultados obtenidos para la fibra sometida a sahumado tradicional y sin sahumar.
Los tejedores empezaron hace un más de un siglo, a ser parte activa de la economía
mediante la elaboración de sombreros, cofres, joyeros, canastos y otro tipo de
artesanías de paja toquilla. Sus manos han tejido por tradición, porque
aprendieron de sus padres y éstos de sus abuelos. En la fabricación de sombreros
de paja toquilla y otros adornos hechos con el mismo material, no se utiliza una
tecnología industrial avanzada. El proceso de fabricación de sombreros y adornos es
hecho de manera manual.
Actualmente este producto artesanal vive dos realidades en el país, pues se produce
en dos de sus regiones - costa y sierra -, por lo que se observan situaciones de
diferente índole en cada una de ellas; pues en la costa se ha dejado de tejer en el
mismo como se hacia anteriormente, hasta el punto de que ha dejado de ser un
proveedor del producto artesanal terminado, y se ha convertido en simplemente un
centro de distribución de materia prima (fibra vegetal) para la región austral,
donde actualmente se encuentran los emporios del tejido de artesanías en paja
toquilla, debido a que las cantidades de sombreros que se tejen, son muy superiores
a las de la costa; y además de esto, se toma el tejido de los sombreros de Paja
Toquilla como la actividad económica más importante y lucrativa, capaz de generar
ingresos para las familias, y no como un ingreso más que ayude a mejorar la
economía familiar(8).
5
Lo usual es que las artesanías se desarrollen de manera preferente en los lugares
en donde se produce la materia prima, pero en este caso, debido a una fuerte crisis
que afectó a las provincias del Azuay y Cañar en la segunda mitad del siglo XIX y
en el XX, habitantes de esta región ubicada en la sierra, aprendieron el oficio y
produjeron en cantidades muy grandes convirtiéndose en centros de exportación(10).
De esta manera es como empezaron a formarse poblaciones enteras de tejedores de
sombreros, que eran de diferente calidad y que abastecían la demanda generada.
Ellos compran a las artesanas los sombreros dependiendo del tipo, modelo, calidad,
cantidad y el tiempo que inviertan en la fabricación de sombreros. Aquí los
intermediarios son los que más ganan, las tejedoras ganan cantidades irrisorias,
siendo ellas las que tejen el sombrero. Después los intermediarios venden a los
exportadores y estos los venden tanto en el mercado interno como externo, siendo
este último mercado el que ofrece mayores ganancias.
Indudablemente, para que esta actividad siga viva, como hasta ahora, es
indispensable generar ingresos a las personas que se dedican a la elaboración del
sombrero. Por este motivo se explica brevemente cómo la venta de los sombreros se
realiza, tanto a nivel nacional como internacional(8).
Los artesanos comercializan toda su producción para mercado local. Dentro del
mercado local se tiene también a los intermediarios o exportadores, mismos que
negocian con poblaciones completas para adquirir los productos a un precio fijo
muy inferior al que se da al público.
6
Algunos sombreros de baja calidad también son exportados, pero a países donde se
necesita masificar destinos turísticos, como por ejemplo Brasil, conocido
internacionalmente por sus playas. En este país se venden muchos sombreros de
Paja Toquilla, pero no con la finalidad de que el turista se lo lleve como recuerdo,
sino para su uso durante su estadía.
Para abarcar los datos de comercio exterior sobre paja toquilla para el presente
estudio, se tomará como subpartidas las siguientes(11) :Pa
rt
Cuadro1.- Subpartidas arancelarias de los productos de exportación elaborados con Paja toquilla
ida CRIPCIÓN
7
2002 y 2005 con un decremento de 8.88% y 2.80% respectivamente. Las toneladas
producidas se mantienen por encima de 23,000,000 toneladas. La variación
promedio del período 2000-2005 es 4.80%, siendo el 2004 el año que presentó mayor
incremento (20.59%) con respecto al año anterior (11) .
Ecuador ocupa el puesto 77 entre 173 países que participaron en las importaciones
mundiales de paja toquilla en el 2004. El porcentaje de participación ecuatoriano
en éste contexto no alcanza el 1%. En este año Ecuador importó 540 mil dólares de
un total de 2,010,674,000 USD CIF; lo cual en volumen representa 138 toneladas
de un total de 229,054,065 toneladas.
Los miles USD FOB generados por las exportaciones ecuatorianas de paja toquilla
y sus manufacturas han mantenido una tendencia negativa durante el periodo
2001- 2003, no así en los dos próximos años 2004-2005 en donde se puede ver un
crecimiento del 24% respecto al período 2003-2004 y un 10% en el período 2004-
2005. Los datos reflejan que el volumen exportado por Ecuador tuvo su punto
máximo en el 2005 con un registro de 6,769.49 toneladas y un valor FOB de
3,534,130 de dólares(11) .
8
Fuente: Banco Central del Ecuador
Elaborado por: CICO – CORPEI
Grafico 1.- Evolución de las exportaciones ecuatorianas de productos elaborados con Paja toquilla
Por otra parte, otros mercados como Italia, Perú, Alemania, México y Reino Unido
importan del Ecuador entre 233 mil dólares y 450 mil dólares; mientras que los
volúmenes que corresponden a éstos valores oscilan entre 3.6 y 7.79 toneladas.
9
Fuente: Banco Central del Ecuador
Elaborado por: CICO – CORPEI
Cuadro 4.- Exportaciones de paja toquilla en el 2005
Cabe mencionar que a raíz del fuerte impulso que tuvo este sector en el Mundial de
Futbol Alemania 2006, y el constante apoyo de instituciones como Corpei, se ha
despertado el interés de varios periodistas internacionales que han solicitado
mayor información e incluso han recorrido las zonas de producción para elaborar
artículos referentes a esta actividad. En este marco de promoción del sombrero, en
los últimos meses del 2006 se rodó un documental denominado “MADE IN
ECUADOR, the Panama Hat story”, con el auspicio de capitales estadounidenses y
canadienses (3).
10
Capítulo 2
11
2.1 HISTORIA DE LAS FIBRAS NATURALES
Los primeros en dedicarse a ésta industria fueron los indígenas que trabajaban con
pieles de animales(los cazadores). Los sedentarios que se dedicaban a la agricultura
lo hacían con fibras vegetales como el henequén o el algodón y fibras animales como
la lana. Más adelante se agruparon como artesanos y clasificaban el trabajo de
acuerdo a su actividad artesanal.
Las fibras naturales pueden ser de origen animal o vegetal. Las de origen animal
tienen su inicio desde la época babilónica, sin embargo su verdadera utilización se
presentó a principios de la edad de hierro, cuando se inventaron las tijeras para el
corte de lana. En España se crió la raza de ovejas que da la lana más fina del
mundo, la raza merino. Australia suministra un tercio de la lana hoy en día
consumida en el mundo, para la industria de género de punto. También de la
Llama, la Alpaca, la Cabra, el Conejo de angora, la Cabra de cachemira y del
Camello se obtiene pelo para fabricar tejidos. Su caza excesiva ha colocado a la
Vicuña, originaria de los Andes, en peligro de extinción. Las fibras de pelo de
algunos animales de los que por lo general sólo se utilizan sus pieles, como el Visón
y el Castor, se mezclan a veces con otros tejidos de pelo para fabricar hilos de lujo.
El pelo de los caballos y de las vacas se usa para fabricar fieltro. También se hilan
para utilizarlos en tapicería y en otras aplicaciones que requieren una larga
duración.
De otra parte el cultivo del gusano que se desarrolla en la morera, ha hecho que
la china durante milenios haya poseído el monopolio de la seda, a pesar de que
Europa importó la cría de gusanos de seda. La llanura del Po se desarrolló en la
edad media para constituir zonas privilegiadas para el cultivo de la seda. Desde
1913 es Japón el principal proveedor de seda del mundo (10). La seda natural
genuina figura entre los materiales mas apreciados en la industria textil. Los
damascos, brocados y terciopelos de seda fueron años atrás prendas de
privilegio. Hoy en día la seda natural disfruta del peculiar favor del mundo
12
elegante de las damas. Su importancia se debe a la extraordinaria longitud de
la fibra, a la elevada resistencia a la rotura tanto en húmedo como en seco, a la
finura y a su tacto característico. No obstante en muchas aplicaciones las fibras
químicas compiten fuertemente con la seda natural
En cuanto a las fibras vegetales sabemos que Durante milenios, la población rural
y las comunidades residentes en los bosques han obtenido su subsistencia de los
bosques, sobre todo por la recolección y uso de productos forestales no madereros
(12) . De ahí que las fibras vegetales han formado parte de la historia del hombre
Algunas fibras verdes como el lino, algodón, jute, sisal, kenaf y fibras de plantas
aliadas, que han sido usadas desde hace más de 6000 años a.c., empiezan ya a
utilizarse como materia prima no solamente para la industria textil, sino también
para compuestos modernos eco-amigables usados en diferentes áreas de aplicación
como materiales de construcción, tableros de partículas, tablas de aislamiento,
forraje y nutrición, cosméticos amigables, medicina y recursos para otros bio-
polímeros y “químicos finos”. No causan ningún efecto perturbador en el
ecosistema, pueden ser cultivados en zonas climáticas diferentes y reciclan el
anhídrido carbónico para la atmósfera de la Tierra. (1)
13
En el área de materia prima para textiles, pulpas
celulósicas, biocompuestos, y otras industrias
relacionadas, nos toca la responsabilidad de evitar el
peligro de una pérdida del equilibrio ecológico, sobre el
cual ya ha advertido el Instituto de Tecnología de
Massachusetts. En el caso de las fibras de corteza, los
nuevos retos platean un ingente trabajo en progreso y
desarrollo. Estas fibras constituyen espléndidos
polímeros. Ellos deben ser extraídos de plantas,
limpiados, refinados y modificados.
Fig.5.- Maquinaria empleada en
sector textil de las fibras naturales
Un factor importante lo constituyen las expectativas
de la población frente al consumo y demanda de fibra natural. Aún si consideramos
que no podemos predecir el futuro con exactitud, este es lo suficientemente
alarmante como para exigirnos buscar recursos alternativos, principalmente fibras
que ofrezcan salud, y confort. Se espera que la producción de estas fibras alcance
un nivel de 38 a 40millones de toneladas al año a mediados del próximo siglo. Esa
demanda deberá satisfacer el incremento de la producción de algodón en 22
millones de toneladas por año; el resto se suplirá con celulosas hechas por el
hombre o fibras de corteza, modificada y modernizada. Aquí tenemos la primera
“luz verde” para la expansión del uso de fibras verdes en textiles para ropa
saludable y cómoda, que,, una vez usada y desechada, será completamente
reciclable, biodegradable, y nutrirá las próximas plantas y las próximas
generaciones de personas(1) .
Por todo lo anteriormente expuesto podemos concluir que las fibras no solo que han
estado desde el comienzo de las civilizaciones formando parte de la vida cotidiana
del hombre, sino que también tiene un futuro prometedor, tanto en el mercado de
los productos terminados; como en el desarrollo agro forestal, de los sectores
rurales que paradójicamente son los más relacionados con ellas pero los menos
beneficiados, económicamente hablando; de ahí que hay que tomar conciencia en lo
importante que será para el biodesarrollo comunitario, de países que se encuentran
beneficiados por sus características geográficas, y que tienen en las fibras naturales
un nicho de mercado y tecnología, que puede ser complementado con los
conocimientos ancestrales de los artesanos y campesinos de las áreas cercanas a los
bosques, mediante capacitación y optimización de los procesos, y de los mismos
artesanos; sin convertir estos procesos en grandes y sofisticados procesos
industriales.
14
2.2 CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS.
Existen dos tipos de clasificación de las fibras; las cuales están muy relacionadas
entre si; pues todas básicamente las separan según su origen; aunque en un caso se
lo hace directamente según la fuente de la cual provengan; en la otra clasificación
se lo hace más por las características químicas propias de cada fibra, las cuales
obviamente están relacionadas con su origen. Asi tenemos las siguientes
clasificaciones:
15
2.2.1 FIBRAS NATURALES
Las de origen animal tienen su inicio desde la época babilónica, sin embargo su
verdadera utilización se presentó a principios de la edad de hierro, cuando se
inventaron las tijeras para el corte de lana.
Desde un punto de vista químico, las fibras de origen animal son proteínas
resistentes a la mayoría de los ácidos orgánicos. También resisten, en unas
condiciones determinadas, la acción de ciertos ácidos minerales como el ácido
sulfúrico (H2SO4). Por el contrario, las bases o álcalis poco agresivos pueden dañar
las fibras proteínicas y los álcalis fuertes como el hidróxido de sodio (NaOH)
pueden disolverlas por completo. Los blanqueadores que contienen cloro también
pueden dañarlas (el hipoclorito líquido no debe usarse nunca con lana ni seda). Si
se utilizan sin diluir, dañan las fibras e incluso pueden disolverlas por completo.
16
En la industria textil, se emplean a menudo otras fibras de origen animal, tales
como el pelo de camello, y la seda; esta última es muy apreciada y data desde siglos
atrás, se obtiene a partir de la fibra producida por el llamado “gusano de seda” ,
cuyo cultivo y producción ha tenido una amplia tradición en china. Y actualmente
se ha extendido a varios piases a nivel mundial.
Las fibras de origen vegetal tienen muchas aplicaciones en la industria del papel.
El algodón y el lino son la base de algunos papeles rugosos de calidad, mientras que
las gramíneas, el cáñamo, el yute y el cáñamo de Manila se utilizan para fabricar
papeles de embalaje y otros de menor calidad. El papel de los periódicos y el papel
de tipo kraft se fabrican con fibra de madera tratada químicamente. Con fibra de
madera y bagazo (la fibra de la caña de azúcar), y mediante un proceso similar al
de la fabricación del papel, se obtienen tableros para la construcción(10) .
Las fibras naturales de origen vegetal se dividen en dos grandes grupos: las
blandas, que son básicamente de la corteza o fruto de plantas, como el lino,
algodón, coco, damagua, entre otras; las duras, que tienen su origen en las hojas,
como la cabuya, abacá, piña, palmas, entre otras(1) . De esta apreciación nace otro
tipo de subdivisión, según de que parte de las plantas se obtenga la fibra, asi
tenemos:
17
De Fibras de Semilla. Aquí un ejemplo claro es el algodón. Una fibra que está pegada a la
semilla del algodón.
Fibra de tallo: Son las que se sacan del tallo de las plantas mediante un proceso especial.
Aquí podemos clasificar al lino, yute, ramio.
Fibras de Hoja: Son las fibras que se extraen de las hojas de las plantas como el abacá y el
sisal; en este grupo también se encuentra la paja toquilla.
El algodón ocupa el primer lugar ente las fibras celulósicas, pues tiene gran valor y
demanda en el mercado, a pesar del desarrollo de todas las demás fibras en especial las
sintéticas que presentan características muy similares y en ciertos casos hasta mejores y
tienen un menor costo. En cuanto alas demás fibras vegetales le siguen en importancias
aquellas que provienen de los tallos, y hojas, tales como el kenaf, el ramio, la paja toquilla,
todas estas debido a su utilización en artesanías cestos canastas esteras, petates, muebles,
etc.;
Manila: Se denomina así por proceder del abacá (Musa textilis), planta tropical de
la familia del platanero, ampliamente cultivada en Filipinas. Es muy resistente, no
tanto como el cáñamo y tiene sobre éste la ventaja de no pudrirse. Su principal uso
es en el amarre de grandes barcos.
Sisal: Es una fibra procedente del agave (Agave sisolana), planta crasa de zonas
áridas, de la que en México se obtienen también el pulque y el tequila. Es menos
resistente que las anteriores.
Coco: La fibra de coco (Cocis nicifera) se obtiene de la cubierta exterior del fruto
(nuez de coco), de esta conocida palmera tropical. Las cuerdas hechas con fibra de
coco son bastas, ásperas al tacto y medianamente resistentes
18
viscosa e impregnada de polvo metálico. El material aislante llamado lana de roca
es una sustancia fibrosa hecha de viruta de fresadora, piedra caliza o roca silícea(10)
En nuestros días las fibras sintéticas obtenidas a partir del petróleo, la hulla y
otros componentes ácidos ocupan el primer lugar en la industria textil, por su
menor costo y sus excelentes propiedades. Se ha logrado emplearlas solas o en
mezclas con algodón o lanas. Sin embargo aún les falta alcanzar al algodón y la
lana en ciertas propiedades como los efectos antialérgicos, frescura y absorción que
posee el algodón; y la protección contra el frío típica de la lana (13).
Las fibras hechas de polímeros sintetizados a se diferencian unas de otras por los
elementos químicos con las que son elaboradas y entre sus principales propiedades
tenemos:
-Sensibilidad al calor.
-Resistentes a agentes químicos.
-Estabilidad en el color.
-Son muy ligeras de peso.
-Resistentes a la luz solar.
-Se cargan fácilmente de electricidad.
-Resistente a las polillas.
-Absorben poca agua.
-Se arrugan difícilmente y presentan recuperación al arrugado
.-Problemas de Pilling.
-Afinidad con los aceites y grasas.
-Resistencia a la tracción y la abrasión.
19
Las principales fibras sintéticas que se utilizan comercialmente son:
Se comenzaron a desarrollar desde los años 1928 y 1932, los primeros trabajos de
fibras de poliéster a base de carboxílicos y di alcoholes. En 1941 se obtuvieron las
primeras fibras utilizables, partiendo del etilenglicol y del ácido treftalico. En la
actualidad cada vez se presentan en el mercado un mayor número de fibras de
poliéster de estructura molecular modificada, y su producción se da a nivel
mundial de ahí que dependiendo del lugar donde se produzca variará el nombre con
el que se las conoce comercialmente, así tenemos que se llame Dacrón o Fortrel
(USA), Tergal(Francia), Tetoron o Toyobo (Japón), Violen o Trevira (Alemania) ,
entre otros.
Polietileno: Es la más débil de las fibras sintéticas, poco elástica y de difícil manejo,
ya que tiende a escurrirse entre las manos y, debido a su rigidez, los nudos no se
retienen bien. Es resistente a los ácidos y flota, por lo que es empleada, en usos
secundarios, en náutica.
Aramidas (Kevlar): Son las fibras más fuertes (resistencia similar a la del acero del
mismo grosor). Las cuerdas de Kevlar son poco elásticas y son usadas en náutica en
sustitución de las de Dacrón aunque, a causa de su elevado precio, principalmente
en embarcaciones deportivas de élite, donde el peso de las cuerdas es un factor
esencial. Las cuerdas fabricadas con kevlar con muy resistentes al calor y sensibles
a la degradación por la luz solar.
20
Otras fibras sintéticas: Poliolefinas, acrílicos (se utiliza mucho mezclada con fibras
naturales), clorofibras, elastano, elastodieno, fluorofibras, modacrílicas, trivinil,
vinilal, policarbonato
Dentro de este grupo de fibras sintéticas, tenemos también a las fibras celulósicas
regeneradas químicamente; las cuales a pesar de que su origen es vegetal, no son
hiladas como el algodón, sino transformadas mediante procesos químicos en
hilazas; llevan diferentes nombres, tales como rayón, rayón viscosa, etc. Estas son
fibras cuyas materias primas provienen de la Naturaleza, pero que han sido
tratadas por el hombre.
La madera del árbol de pino es muy usada para estos fines, aunque el rayón puede
fabricarse con otras clases de material leñoso, inclusive del bagazo de caña. El
proceso mediante el cual se obtiene se basa en que el material leñoso, se somete a
procesos de disolución con sosa cáustica, posteriormente se le adicionan ácidos y
otros componentes hasta desintegrar el material convirtiéndolo en hilazas. Al
finalizar la transformación estas hilazas son introducidas por alta presión en
conductos u orificios cuyo diámetro varia, dependiendo del grosor que se le quiera
dar al hilo, así como de la elasticidad o suavidad.
Las fibras de origen vegetal son principalmente de celulosa, que, a diferencia de las
proteínas de las fibras de origen animal son resistentes a los álcalis y a la mayoría
de los ácidos orgánicos, pero los ácidos minerales fuertes las destruyen (10).
21
crecer la industria petroquímica de los plásticos, las fibras procedentes de los
vegetales ceden más el puesto a las sintéticas y pueden ser duras o blandas.
2.3.a. FIBRAS DURAS: son las fibras de hojas de Monocotiledóneas. Cada fibra
es un cordón fibroso o un haz vascular con las fibras asociadas. Los cordones tienen
generalmente un curso largo y recto con muy pocas y débiles anastomosis. Las
fibras tienen un alto contenido de lignina y son de textura rígida. Entre ellas están
el sisal, fique, la abacá, la paja toquilla
Los usos de las fibras naturales son legendarios y de altísima aplicabilidad dentro
de la agricultura, ambiente, farmacéutica, cordelería, empaques, aglomerados,
construcción, decoración, artesanías, industria automotriz, textiles, confecciones,
papel, aseo y otros usos como combustible, aislante térmico, entre otros.
Algunas fibras verdes como el lino, algodón, jute, sisal, kenaf y fibras de
plantas aliadas, que han sido usadas desde hace más de 6000 años a.c.,
empiezan ya a utilizarse como materia prima no solamente para la industria
textil, sino también para compuestos modernos eco-amigables usados en
diferentes áreas de aplicación como materiales de construcción, tableros de
partículas, tablas de aislamiento, forraje y nutrición, cosméticos amigables,
medicina y recursos para otros bio- polímeros y “químicos finos”. No causan
ningún efecto perturbador en el ecosistema, pueden ser cultivados en zonas
22
climáticas diferentes y reciclan el anhídrido carbónico para la atmósfera de
la Tierra.
2.5.1.a Longitud .- Las fibras comerciales sea naturales o artificiales son de tipo
corto o de filamentos continuos. Las fibras cortas se miden en pulgadas o
centímetros y su longitudes varia entre 1 a 45 cm. (18 pulgadas) aproximadamente.
La mayoría de las fibras naturales, excepto la seda se encuentran en forma de fibra
corta. La fibra de paja toquilla tiene una longitud de 60 cm(14).
23
2.5.1.b Diámetro, calibre (denier y tex).- El calibre de la fibra tiene relación con la
sensación al tacto de una tela o un tejido. Las fibras largas son rígidas y ásperas, y
resistentes al arrugamiento. Las fibras finas dan suavidad y facilitan los dobleces.
Las fibras naturales están sujetas a irregularidades en su crecimiento y por lo
tanto no son de tamaño uniforme.
2.5.1.d Rizado
El rizado en las fibras se refiere a las ondas, quiebres, rizos, o dobleces a lo largo de
la longitud de la fibra. Este tipo de ondulación aumenta la cohesión, resiliencia,
resistencia a la abrasión, elasticidad, volumen y conservación del calor. También
aumenta la absorbencia y la comodidad al tacto de la piel, pero reduce el lustre(14).
La composición química sirve como base para clasificar las fibras en núcleos
genéricos como celulósicos, proteicos y acrílicas. También es el factor que hace que
una familia de fibras sea sea distinto a otras. Algunas fibras se preparan a partir
de un solo compuesto químico, otras se obtienen de dos compuestos distintos y otras
mas aun tienen compuestos que se han transferidos a sus compuestos moleculares.
Se entiende entonces:
24
Copolimeros. Fibras compuestas de dos sustancias.
Transposición de polímeros. Las cadenas ramificadas laterales se
encuentran unidas al esqueleto de la cadena de la molécula, dándole una
estructura más abierta y menos cristalinidad; esto aumenta la receptividad
de los tintes.
Ciertas fibras tienen moléculas con grupos químicamente reactivos, otras son
inertes. Una molécula químicamente inerte se puede convertir en reactiva haciendo
una transposición de grupos reactivos.
Las fibras dentro de cada familia genérica tienen diferencias individuales. Estas no
se reflejan en las tablas que aparecen a continuación excepto en unos cuantos
casos específicos. Las cifras son promedios y pretenden dar una caracterización
general de cada grupo genérico. Estas cifras se recopilaron y se han aceptado a
nivel mundial por las asociaciones de industrias textileras.
25
Tabla 1. Propiedades de las fibras textiles
Densidad
Ver peso especifico
Capacidad de tintura Áreas amorfas y sitios receptores Estética y solidez de color.
Es la receptividad de la fibra a de tinturas.
la coloración por colorantes.
Recuperación elástica Estructura molecular: cadenas Facilidad del procesado de las
Es la capacidad de las fibras de laterales, enlaces entrecruzados telas. Resilencia.
recuperarse de una de enlaces fuertes. Colgadura o elasticidad
formación retardada.
Elasticidad
Es la capacidad del material
alargado para volver a su
tamaño original
Conductividad eléctrica Estructura química: grupos Mala conductividad que hace que
Es la capacidad de transferir polares las telas se peguen al cuerpo,
cargas eléctricas. produce descargas electricas.
Alargamiento Rizado de la fibra. Mayor resistencia al desgarre.
Capacidad de aumentar su Estructura molecular: Es menos quebradiza
longitud estirándose. Varia a orientación molecular en el Proporciona jugo y elasticidad.
diferentes temperaturas y rizado.
según este seca o húmeda.
Enfieltramiento Estructura escamosa en la lana Se pueden elaborar telas
Es la capacidad de las fibras de directamente de las fibras.
entrelazarse unas con otras. Con cuidado especial durante el
lavado.
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Inflamabilidad Composición química Las telas se queman
Capacidad de encenderse y
quemarse
Tacto Forma de la sección transversal Tacto de la tela
La forma en que se siente una rizado, diámetro, longitud.
fibra: sedosa, asiera, suave,
quebradiza, seca.
Conductividad térmica Rizado Calor
Capacidad de conducir el calor Forma de la sección transversal.
alejándolo de un cuerpo
27
Tabla 2. Resistencia a la abrasión
Excelente
Lino
a
Algodón
Seda
Lana
Mala
Excelente
Lino
Algodón a
Seda
Lana Mala
28
Tabla 5. Diversas propiedades
ALARGAMIENTO: RUPTURA
RECUPERACION ELASTICA % de Alargamiento en
Fibras % de recuperación de un Fibra el punto de ruptura
estiramiento de 2 a 5% Norma En húmedo
Algodón 75 l
Lino 65 Algodón 3-7 9.5
Seda 92 Lino 2 2.2
Lana 99 Seda 20 30
Lana 25 35
* Es deseable un 10% para
facilitar el procesamiento de
textiles. Condiciones 65% de
humedad relativa, 20 °C.
Las fibras naturales a nivel industrial se usan tanto para la industria y textil, como
para la industria papelera, debido al alto contenido de celulosa, de las fibras, pero
en muchas ocasiones las fibras no presentan el grado de blancura necesarios para
que los procesos productivos arrojen los resultados deseados, razón por la cual es
necesario someterlas a un proceso de blanqueamiento mediante la reacción de las
fibras con agentes químicos, mediante baños de inmersión y en muchos casos con
control de las condiciones de temperatura y pH. En ocasiones estos procesos
también se realizan bajo presión y mediante de utilización de catalizadores y
dependiendo del tipo y cantidad de fibra producto estos blanqueos pueden ser por
batch o continuos.
29
2.7.1 INDUSTRIA TEXTIL
2.7.1.b Blanqueo con hipoclorito de calcio.- Para este proceso de blanqueo se puede
usar hipoclorito de calcio o cloruro de calcio o cloruro de cal, que es distribuido
generalmente en concentraciones de 700 g/lt de cloro activo, bajo el nombre de
“percloron”. Generalmente a un litro de percloron se agrega un kilo de carbonato de
sodio para obtener un pH bien alcalino. Es necesaria la operación de acidulado des
pues de que el material haya sido blanqueadopara eliminar el ácido hipocloroso que
pueda quedar como residuo en el material y que no es soluble. Para esta operación
de acidulado se recomienda la utilización del ácido clorhídrico en frío.
2.7.1.c Blanqueo con clorito de sodio.- Este proceso de blanqueo es muy eficaz,
pero, para aplicarlo se debe contar con una maquinaria especial, totalmente de
acero inoxidable hasta en sus tuberías tanques y válvulas. Así mismo cuando se
blanquea con clorito de sodio se deberá trabajar en salones q tengan una buena
ventilación ya que los gases que despide este producto son muy tóxicos. Este
proceso es uno de los que más espacio ha ganado dentro de los tratamientos en las
grandes industrias debido a que es rápido y la fibra no se ve atacada; este proceso
se lo realiza a una temperatura entre 80 y 95 ºC.
2.7.1.d Blanqueo con agua oxigenada. Este proceso de blanqueo es junto con de
clorito de sodio, el más común hoy en día por lo fácil de aplicar, corto tiempo de
proceso, fácil manipulación de los productos auxiliares y amplia disponibilidad en
el mercado local. El agua oxigenada reacciona con el material a blanquear y
produce oxígeno activo, el cual eliminar el color de la fibra; vale la pena acotar que
el oxigeno molecular se transforme en oxigeno activado, es necesario que el proceso
se realice a altas temperaturas, hasta llegar a ebullición, y hay que tratar que el
agua esté libre de hierro, pues las sales de hierro actúan como catalizador en la
formación de oxicelulosa, la cual daña el material que se esta blanqueando.
30
2.7.2 INDUSTRIA PAPELERA
Después de cada una de ellas, la pasta se debe lavar con agentes cáusticos para
eliminar los agentes blanqueadores y disolver la lignina antes de pasar a la
siguiente. Finalizada la última etapa, la pasta se bombea a través de series de
tamices y limpiadores para eliminar cualquier contaminante, como basura o
plásticos. Entonces se concentra y transporta al almacenamiento.
2.7.2.a El proceso Kraft.- Es un proceso que combina una buena calidad con un
precio asequible. En dicho proceso, se corta la madera en trozos denominados
astillas y éstas se someten a un proceso de calentamiento en sosa cáustica, la cual
separa la mayor parte de lignina sin atacar demasiado la celulosa restante.
El cloro proporciona el mejor resultado: se disuelve toda la lignina restante sin que
ataque a la celulosa y el resultado es un blanco brillante que se mantiene durante
décadas.
31
El inconveniente de este método es que se forman y liberan dioxinas,
aproximadamente 1 mg por tonelada de pulpa. En realidad el problema principal
no son las dioxinas, sino la lignina clorada disuelta que es más persistente, lo que
significa que es bastante difícil de descomponer por bacterias. La cantidad de
substancias orgánicas cloradas disueltas en los efluentes, puede determinarse como
AOX (Halógenos orgánicos absorbibles), es decir, la cantidad de compuestos
orgánicos clorados que pueden ser absorbidos por el carbono activo. Para este tipo
de proceso, el AOX fue de 3-5 Kg/tonelada de pulpa sobre aproximadamente 50 Kg
de productos orgánicos totales liberados por tonelada. Esto proporcionó una gran
cantidad de sustancia orgánica anual debida a la elaboración de papel.
32
Capítulo 3
Descripción de la especie
Paja toquilla
(Carludovica palmata)
33
3 DESCRIPCIÓN DE LA ESPECIE PAJA TOQUILLA
La toquilla también conocida con los nombres de Jipijapa, Iraca, Lucaina, Lucua,
Palmiche, Cestillo, Nacuma, Rabihorcado, Murrapo, Alagua, y rampira(7) ; es una
planta terrestre y acaule; es decir de tallo tan corto que parece inexistente, pero
tiene un follaje de hojas radicales y pecíolos bastantes largos. Sus raíces son
adventicias pues no nacen de su sitio característico, presentándose aéreas pero que
descienden para afianzarse en el suelo; crece en zonas alteradas tropicales y es
utilizada por varios grupos étnicos en el oriente y en el occidente ecuatoriano.
3.1 VARIEDADES
Sus hojas, forman abanicos que salen del suelo sobre el pecíolo en forma triangular
envolviéndose en las membranas, muy similar a la hoja de palma de coco, la
longitud del pecíolo puede alcanzar de 1 a 4 metros y 1 metro de diámetro.
34
Presenta un patrón floral, que consiste en una flor femenina rodeada de cuatro
flores masculinas dispuestas en espiral sobre un eje grueso, formando una cámara
de polinización, sus frutos son carnosos y se abre fácilmente, posee frutos
múltiples conformados en un mosaico muy similar al ajedrez pudiendo ser de color
rojo o amarillo. No se ha encontrado variedades de cultivos de paja toquilla en las
zonas donde el producto es sembrado. Sin embargo, existen cultivos de otra planta
llamada, “paja mocora”, la cual es parecida a la primera pero no ofrece las
condiciones para fabricar sombreros finos de paja toquilla.
La Paja toquilla puede ser cultivada en cualquier época del año. En las zonas de
Montecristi, Pacoche, Jipijapa, Pile y San Lorenzo, existen sembríos de Paja
Toquilla durante todo el año (11). De igual manera en el sector de la Península de
Santa Elena, que se encuentra próximo a los bosques húmedos de la Cordillera
Chongón – Colonche, con la salvedad de que ente último sector, se cuenta con el
limitante para el cultivo de las condiciones propias de la montaña que hacen que en
ciertas épocas del año en las cuales se presentan lluvias fuertes en la montaña el
acceso sa los toquillales sea difícil, lo cual limita su cosecha en determinadas
épocas del año. Esta es una planta que no necesita mucho cuidado, basta con un
suelo húmedo para que crezca normalmente. La Paja Toquilla toma
aproximadamente de 4 a 5 meses desde que es sembrada hasta que esté lista para
ser recolectada. Es decir cuando ya ha alcanzado un desarrollo de por lo menos 1.5
metros.
35
aumenta la altitud; no obstante esto no es un limitante para su desarrollo pues se
han encontrado de esta variedad en alturas que llegan hasta los 2000 metros(17);
Sin embargo las zonas en donde verdaderamente se produce la toquilla bajo cultivo
son la zona cercana a la cordillera Chongón – Colonche en la Península de Santa
Elena; en varios lugares húmedos de Manabí, las Zonas de Pile, Montecristi,
Jipijapa, El aromo, Manantiales y San Lorenzo también hay sembríos en las
provincias de Esmeraldas y esporádicas zonas de cultivo en la provincia de Morona
Santiago, esto se debe a que la Paja Toquilla necesita ser cultivada en suelos
húmedos, y lugares como éstos son propicios para el caso. La Paja Toquilla no
puede ser cultivada en suelos secos, por que aunque puede crecer con riegos
abundantes y abonos; la calidad del producto final no sería la misma que aquella
cultivada en suelos húmedos.
3.3.2.a Clima
La toquilla se desarrolla en el Ecuador, hasta una altura cuyo límite parece ser
1400 metros, excepto en las partes secas de la región costa. Una característica
común de todas las zonas en las que la Carludovica se desarrolla; es la constante
humedad durante todo el año o la mayor parte de el; en muchas de estas zonas las
lluvias son variables, siendo fuertes durante cuatro meses y en el resto del año se
presentan como garúas que mantienen un ambiente húmedo en los bosques
notándose, además que la toquilla se desarrolla con preferencia en la proximidad
de los cursos de agua (ríos, riachuelos, pozos) (17).
36
3.3.2.b Suelos
Todos los suelos, donde se desarrollan en mejores formas los toquillales, son
arcillosos y profundos, presentando además un alto contenido de materia orgánica
o humus, lo que aumenta la capacidad de retención de humedad(x); hay que anotar
que esta es otra característica que permite que los suelos de la costa sean propicios
para los cultivos y no los de la sierra; en cuanto al pH se conoce que el suelo de los
bosques húmedos, por lo general tienen un valor entre 5 y 6; y que son ricos en
nitrógeno asimilable.
La toquilla es una planta de que forma matorrales, los cuales duran mucho tiempo,
de ahí que la mayor parte de las plantaciones, que existen hoy y se explotan
sistemáticamente se han desarrollado con la ayuda del agricultor, mediante su
intervención desde hace muchos años, en aquellos mismos toquillales que en un
inicio fueron silvestres y que han crecido en sitios propicios de los bosques.
37
Con el desarrollo de las plantas crecen los hijuelos alrededor de la planta madre, y
se separan, para ser reubicados dejando determinados espacios entre las plantas, y
en los cuales luego se procederán a sembrar otras plantas.
Para un buen cultivo solo se requiere atender la limpieza del terreno circundante a
las plantas, así como bajar la hojarasca que estorba, en cuanto a la limpieza, para
el mantenimiento de la cepa misma, ésta se hace cada vez que se efectúa un “corte”
o cuando se cosechan los cogollos, lo cual se lleva a cabo aproximadamente cada
mes(17). Un toquillal tiene prácticamente un tiempo indeterminado de vida, puesto
que la multiplicación de las plantas se hace espontáneamente, por medio de los
rizomas o troncos subterráneos que dan brotes.
3.3.3.b Cosecha.
Como cada planta está formada por varios pecíolos largos que se levantan desde el
suelo, formando en su parte superior una hoja con apariencia de palma. Para el
proceso de obtención de la fibra se aprovecha este tallo llamado “cogollo” antes de
que abra la hoja de palma (contiene la hoja plegada en su interior), es decir, que se
cosecha aproximadamente una semana antes de la hoja comience a abrirse, pues si
se corta antes, la paja obtenida al final del proceso es muy corta y delgada, por lo
tanto poco resistente; y si por el contrario se corta después de la semana es de mala
calidad, a pesar de ser larga .
38
En la planta siempre hay pecíolos de diferentes edades, por eso es que la cosecha de
un toquillal se hace prácticamente durante todo el año, cortando los cogollos cada
dos o tres semanas, sin embargo hay zonas en las que por las características de la
ubicación de los toquillales se hace difícil acceder a ellos, esto es generalmente en
épocas de lluvia; y de igual manera, en los periodos posteriores a las lluvias, la
cosecha es mas abundante no solo debido a que durante la época de lluvia se
cosecha menos, sino también a que la lluvia favorece al crecimiento de los
toquillales.
3.3.3.c Rendimiento
39
Capítulo 4
Proceso de obtención de
las fibras de paja toquilla
empleada en artesanías.
40
4. PROCESO DE OBTENCIÓN DE LAS FIBRAS DE PAJA TOQUILLA
EMPLEADA EN ARTESANÍAS.
Las fibras, tomadas del árbol, a manera de cogollos debe pasar por una serie de
etapas antes de convertirse en el producto intermedio, que es la fibra, la cual queda
a manera de hebras, y que durante el proceso de obtención son sometidas a
tratamientos para darles la suavidad y blancura necesarias. Estas hebras de la
fibra son las que se emplearán para la elaboración de las artesanías. A
continuación se detallarán cada una de estas etapas.
Cogollos verdes
Desvenado.
( Desvenado- agujado – separado)
Cogollos Limpios
Cocción
(30 minutos – después de la ebullición)
Secado
(Escurrido, sombra y sol) 48 horas
Blanqueo
(Valor agregado)
Selección y Embalaje
Comercialización como
Elaboración de
materia prima para
artesanías
elaboración de artesanías
(Azuay – Perú)
41
4.1 CULTIVO DE LA FIBRA
42
4.3 SEPARACIÓN- DESVENADO
Los cogollos cosechados en las montañas, se llevan donde las señoras “sacadoras”
quienes se encargan de eliminar “las venas” de los cogollos, lo cual consiste en
quitar primero la corteza o las hojas que envuelven al cogollo (desvenado), luego
mediante el uso de una aguja se separan las venas en las puntas de la hoja
(espinado), y finalmente se arrancan las venas a lo largo de todo el cogollo para
dividir totalmente la hoja en tiras, que se convierten en las hebras de la fibra paja
toquilla (sacado). Este proceso se lo realiza para eliminar aquella parte del
material vegetal más rígidos y no son fácilmente tejibles o maleables.
4.4 COCCIÓN.
Los cogollos una vez “desvenados” se llevan a la planta artesanal donde se les
igualan los tallos y se los cocina, con agua hirviendo Cuando el agua alcanza el
punto de ebullición se procede a colocar la paja para su cocimiento. La cantidad de
paja que se procesa en la paila es de 5 ochos (560 cogollos) por cada parada. Luego
de que comienza a hervir el agua se dejan cocer los cogollos por aproximadamente
30 minutos. , durante este lapso el operador remueve la paja con un madero para
obtener uniformidad en el tratamiento térmico.
En la paila instalada sobre el hogar del horno se agrega agua hasta alcanzar 48 cm.
de nivel cuyo volumen aproximado es 0.25 m3Debido a que la paja tiene una baja
densidad tiende a flotar, por lo que el operador coloca sobre esta un bastidor de
madera y 2 o 3 piedras de aproximadamente 10 kg. logrando de esta manera que la
paja quede bajo el nivel del agua caliente.
43
4.5. SECADO
Sacudido y desprendido: Los cogollos son sacudidos para que sus hojas
húmedas se separen, y si no se logra con esta acción se deben desprender
manualmente para que las hojas tomen cuerpo y grosor necesarios, lo cual
demanda mucho tiempo y dedicación.
Secado a la sombra: Para obtener una paja de buena calidad los cogollos
deben secarse sobre los cordeles y bajo sombra.
Soleado: Esta etapa de exposición al Sol se lleva a cabo para disminuir aun
más la humedad y obtener un producto de mejor calidad. El tiempo de
secado con sol brillante es de 8 a 9 horas, y el tiempo de secado en días
nublados es de aproximadamente 11 horas.
4.6. BLANQUEO
Por lo general para obtener el tono deseado se realizan 2 0 3 sahumadas las cuales
dependerán del clima, debido a que el sol ayuda a obtener el grado de blancura más
rápidamente.
Para azufrar los cogollos, se los coloca en un palo, y luego estos se colocan dentro de
un cajón de madera por la parte superior, se procede a tapar el cajón, y por una
abertura que hay en la parte inferior, se coloca una bandeja que contiene azufre, el
cual se ha encendido d manera tal que los vapores ascienden en el interior del cajón
y entran en contacto con la fibra. Se deja así por el resto de la noche, y en la
madrugada se procede a destapar el cajón sin retirar aun la paja, para que los
vapores salgan. En la mañana se procede retirar la paja del cajón, y se la expone al
sol nuevamente. Por la tarde se revisa el estado de la paja se repite el
44
procedimiento de lavado azufrado y asoleado de paja, y se da una ultima inspección
al color que presente la fibra, de esta ultima inspección, dependerá que se de por
concluido el proceso de sahumado o si será necesario repetir el procedimiento de
lavado, azufrado y asoleado.
Todos los cogollos, hayan sido o no blanqueados, pasan a una etapa de selección y
embalaje; para lo cual, luego de haber sido expuestos al sol son trasladados al
galpón donde se procede a su clasificación en primera y de segunda clase, previo a
su comercialización, la de segunda clase es aquella que no ha cumplido con ciertos
requerimientos como longitud (menor a 60 cm.), puntas deterioradas o color
inadecuado, por la cual se obtiene menores precios. Una vez clasificada, se empaca
en bultos de 27 ochos para su comercialización (112x27=3024). Seguidamente se
apilan en tongos, que serán amarrados y luego de amarrar los tongos de paja
toquilla se almacenan en el piso los que están listos para su transporte y
comercialización.
45
4.8 ELABORACIÓN DE ARTESANÍAS.
46
4.9.1 PRUEBAS QUIMICAS
47
4.9.2 Pruebas físicas
Se tomaron cada uno de los 30 trozos de fibra, para ser puestos en el tensiómetro, y
se registro tanto la fuerza máxima a la que fueron sometidos (en Newtons N) ; y el
elongamiento ∆L (mm); para cada uno de estos.
A manera general de todas las muestras, se observo que la parte intermedia era la
que mayor fuerza resistía y esta resistencia también depende del grosor de la fibra;
y de la presencia de quiebres en la misma. Mientras que la parte superior era la
que menor resistencia a la ruptura presentaba esto se debe a que esta parte
generalmente es la más fina del cogollo.
Mínimo
3,052 0,1831 181,00 1,07
0.37
Promedio
Máximo
Cuadro 5.- Resultados de las pruebas en el tensiómetro para fibra sin blanquear
48
Capítulo 5
Sistema de blanqueo 1 :
Método tradicional
(Sahumado)
49
5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE SAHUMADO.
El blanqueo tradicional consiste en poner en contacto los cogollos de paja con los
vapores de azufre, con la finalidad de que estos vapores modifiquen la apariencia
de la fibra dándole un tono blanquecino ligeramente amarillento similar al marfil.
Por lo general para obtener el tono deseado se realizan 2 0 3 sahumadas las cuales
dependerán de que tan soleados estén los días ya que de el sol influye
directamente en el grado de blancura q pueda llegar a tener la fibra.
Para el sahumado de la paja, tiene que haber pasado por el proceso normal de
secado, es decir; a la sombra (2 días) y al sol (2 días). Luego de esto se lava la paja
asoleada con detergente y luego se la escurre, esto se realiza en las últimas horas
de la tarde, pues al caer la noche se procederá a azufrar los cogollos, debido a que
en la noche no hay mayor actividad en la planta, y así se evita que los vapores de
azufre afecten a las personas que se encuentren en la planta.
Secado al sol
Fibra seca.
Secado
(Escurrido)
Fibra Húmeda.
Combustión
directa del
Puesta de la fibra en los cajones de azufre
Sahumado
Retirada de la fibra
50
DESCRIPCION DEL PROCESO DE SAHUMADO
Para azufrar los cogollos, se los coloca en un palo, y luego estos se colocan dentro de
un cajón de madera por la parte superior, se procede a tapar el cajón, y por una
abertura que hay en la parte inferior, se coloca una bandeja que contiene azufre, el
cual se ha encendido d manera tal q los vapores ascienden en el interior del cajón y
entran en contacto con la fibra.
Se usa tres libras de azufre para el sahumar 5 ochos de paja, esto es en el cajón
grande, también hay dos cajones pequeños cuya capacidad es de un solo ocho.
51
5.2 IMPORTANCIA DEL PROCESO DE SAHUMADO EN LA
OBTENCIÓN DE FIBRAS.
Se puede concluir que a pesar de estar en desuso por lo nocivo que resulta, el
proceso de sahumado, es un proceso importante dentro de la rentabilidad del
proceso de obtención de la fibra paja toquilla, más aún sabiendo que en la
actualidad el blanqueo de la fibra paja toquilla es una etapa opcional, a pesar de
darle un enorme valor agregado, debido a que un bulto (27 “ochos” de 96 cogollos
cada uno, en total 3024 cogollos) se vende en $ 2,00 si no ha sido blanqueada; y a $
5,00 si ha sido sahumada ; no obstante este proceso solo se realiza en contadas
ocasiones, y por muy pocas personas de las que procesan la fibra, debido a lo nocivo
que resulta la exposición a los vapores de azufre.
52
El dióxido de azufre reacciona con el agua atmosférica para producir la lluvia ácida.
Irrita las mucosidades y los ojos y provoca tos al ser inhalado. Los vapores
sulfúricos pueden provocar hemorragias en los pulmones, llenándolos de sangre con
la consiguientemente asfixia.
Los efectos dañinos del azufre en los animales son principalmente daños
cerebrales, a través de un malfuncionamiento del hipotálamo, y perjudicar el
sistema nervioso.
Pruebas de laboratorio con animales de prueba han indicado que el azufre puede
causar graves daños vasculares en las venas del cerebro, corazón y riñones. Estos
tests también han indicado que ciertas formas del azufre pueden causar daños
fetales y efectos congénitos. Las madres pueden incluso transmitirles
envenenamiento por azufre a sus hijos a través de la leche materna.
Por último, el azufre puede dañar los sistemas enzimáticos internos de los
animales.
Al igual como se realizo con la fibra sin tratar y la cual será nuestro patrón de
referencia se procedió a evaluar las características físicas, químicas y
organolépticas de la fibra sahumada y compararlas con el patrón y con las otras dos
alternativas de blanqueo.
53
5.5.1. PRUEBAS QUÍMICAS
Se cortaron trozos de fibra de 10 cm. de largo, los mismos a los cuales se les registró
el peso, esto se hizo para las tres subdivisiones en la parte inferior, intermedia y
superior, cada una con 10 repeticiones.
54
A manera general de todas las muestras, se observo que la parte intermedia era la
que mayor fuerza resistía y esta resistencia también depende del grosor de la fibra;
y de la presencia de quiebres en la misma. Mientras que la parte superior era la
que menor resistencia a la ruptura presentaba esto se debe a que esta parte
generalmente es la más fina del cogollo.
DELTA
CARGA TITULO-TEX TENACIDAD Elongación a la
LONGITUD
MAX (N) (gr/m*1000) (cN/TEX) Ruptura [%]
(mm)
Mínimo
2,98 0,1831 181,00 1,06
0.36
Promedio
32,85 1,0392 470,29 6,33 2,06
Máximo
90,88 1,526 863,00 20,05 3,68
55
CAPITULO 6
Sistema de blanqueo 2:
Pruebas de Blanqueo con
cloro
56
6. SISTEMA DE BLANQUEO 2: PRUEBAS DE BLANQUEO CON
CLORO
57
6.2 METODOLOGÍA DE LAS PRUEBAS
58
Contacto con ojos: Los irrita.
Contacto con la piel: Puede irritarla si el contacto es constante.
Ingestión: Es irritante de las membranas mucosas, por lo que produce quemaduras
en la boca. Además provoca dolor estomacal, náuseas, vómito, delirio y coma. Al
ingerir disoluciones concentradas se pueden generar perforaciones en el estómago y
esófago. En casos de suicidio por ingestión de este producto se ha encontrado que
produce necrosis y hemorragia del tracto digestivo inferior, además de edema y
enfisema pulmonar y metahemoglobinemia.
Representa mayores costos, pues se trata menos cantidad de fibra en los baños de
solución, y esto se ve agravado por el costo de los reactivos, y más aún la dificultad
que podrían tener los artesanos en conseguir el Hidróxido de sodio ( puede ser
reemplazado por sello rojo).
Al igual como se realizo con la fibra sin tratar y la sahumad, se evaluó las
características físicas, químicas y organolépticas de la fibra blanqueada con
hipoclorito de sodio.
Consistió del mismo proceso de molienda y tamizado que para los dos casos
anteriores, es decir; cortar la fibra a ser analizada en trozos de 3 cm. de longitud,
para luego molerla en molinote cuchillas Thomas, con malla de molino de 1mm,
para luego mediante el empleo de tamices de malla 40 y 60, separar aquella
porción de fibra molida que atravesó el tamiz malla 40 pero quedo retenida en el de
malla 60.
59
6.5.1.b Humedad inicial (final) y Humedad de análisis (final)
Se cortaron trozos de fibra de 10 cm. de largo, los mismos a los cuales se les registró
el peso, esto se hizo para las tres subdivisiones en la parte inferior, intermedia y
superior, cada una con 10 repeticiones.
DELTA
CARGA TITULO-TEX TENACIDAD Elongación a la
LONGITUD
MAX (N) (gr/m*1000) (cN/TEX) Ruptura [%]
(mm)
60
Capítulo 7
Sistema de blanqueo 3:
Pruebas de Blanqueo con
Agua Oxigenada.
61
7 SISTEMA DE BLANQUEO 3: PRUEBAS DE BLANQUEO CON AGUA
OXIGENADA.
62
30
1:10 45
60
30
Agua oxigenada (100vol) en 1:15 45
solución acuosa al 5 % 60
30
1: 20 45
60
Agua oxigenada (100vol) en 30
solución acuosa al 10 % 1: 20 45
60
Como aspecto perjudicial del uso del agua oxigenada , solo se puede citar un
indebido uso, que derive en intoxicaciones, ingesta o irritaciones producto del
mismo.
63
. El peróxido de hidrógeno es muy irritante en concentraciones altas, ya que causa
quemaduras temporales al desprenderse en la reacción el oxígeno.
Inhalar el producto para uso doméstico (3%) puede producir irritación de las vías
respiratorias, mientras que el contacto con los ojos puede producir leve irritación de
los ojos. Inhalar vapores de las soluciones concentradas (más del 10%) puede
producir grave irritación pulmonar.
El contacto de una solución del 3% de peróxido de hidrógeno con los ojos puede
causar dolor e irritación, sin embargo las lesiones graves son raras. La exposición a
soluciones más concentradas puede producir ulceración o perforación de la córnea.
El contacto con la piel puede producir irritación y descoloramiento pasajero de la
piel y el cabello.
Se logra obtener una fibra igual a la que es resultado del sahumado, solo que mediante
un proceso no toxico, que permitiría que todos los artesanos lo incluyan dentro del
proceso normal de obtención de la fibra y deje de ser opcional, lo cual generaría
mayores ingreso parea ellos.
64
Al igual que en los casos anteriores evalúo las características de las fibras y se
noto mejoras en lo referente a la textura según la evaluación de los artesanos; el
resto de parámetros físicos y químicos presentaron valores muy similares a los de
las otras variedades de fibra.
Consistió del mismo proceso de molienda y tamizado que para los dos casos
anteriores, es decir; cortar la fibra a ser analizada en trozos de 3 cm. de longitud,
para luego molerla en molino de cuchillas Thomas, con malla de molino de 1mm,
para luego mediante el empleo de tamices de malla 40 y 60, separar aquella
porción de fibra molida que atravesó el tamiz malla 40 pero quedo retenida en el de
malla 60.
Se cortaron trozos de fibra de 10 cm. de largo, los mismos a los cuales se les registró
el peso, esto se hizo para las tres subdivisiones en la parte inferior, intermedia y
superior, cada una con 10 repeticiones.
65
7.5.2.b Pruebas en el tensiómetro.
DELTA
CARGA TITULO-TEX TENACIDAD Elongación a la
LONGITUD
MAX (N) (gr/m*1000) (cN/TEX) Ruptura [%]
(mm)
66
Capítulo 8
Resultados
67
8 RESULTADOS.
Y los resultados que hemos encontrado nos permiten encontrar que el proceso
optimo para realizar la etapa de blanqueo de la fibra paja toquilla es el de agua
oxigenada, por que no es toxico, no difiere mucho en costos y da buenos resultados,
teniendo como valor agregado el hecho de que por ser mas corto permitirá
aumentar la productividad.
De manera general, las pruebas de hipoclorito, fueron las que menor grado de
blanqueo de fibra presentaron, pues la coloración final de las fibras no difiere de las
pajas que no han sido tratadas con ningún agente blanqueador, En el muestrario 1,
se pueden observar, los resultados de las 9 pruebas realizadas con Hipoclorito ( 3
distintos tiempos para cada una de las 3 concentraciones) , vale la pena recalcar
que entre las distintas concentraciones de hipoclorito, no hubo mayor diferencia en
los resultados.
68
Muestrario 1.- Pruebas con Hipoclorito de sodio
60
1:10
90
120
60
Hipoclorito de 1:15
90
sodio* en
solución acuosa
al 10% . 120
60
1: 20
90
120
69
8.2 RESULTADO DE LAS PRUEBAS DE BLANQUEO MEDIANTE LA
UTILIZACIÓN DE AGUA OXIGENADA
Las pruebas con agua oxigenada, nos dieron un mayor grado de blanqueo, que las
de hipoclorito, en todas las fibras evaluadas, pero solamente en concentraciones del
5 y el 10% pues en las concentraciones menores el grado de blanqueo fue mínimo;
por lo tanto se determina como optima la concentración al 5% pues esta implica un
menor consumo de reactivo y se puede reutilizar las soluciones hasta para dos
cocinadas más; el color que se obtuvo fue muy similar y según algunos de los
comuneros de Barcelona fue incluso mejor que un proceso normal de sahumado.
70
Muestrario 2 .- Pruebas con Agua Oxigenada
30
Agua oxigenada
(100vol) en solución 1:10 45
acuosa al 1 %
60
30
Agua oxigenada
(100vol) en solución 1:15 45
acuosa al 1 %
60
30
Agua oxigenada
(100vol) en solución
acuosa al 1 % y con 1:15 45
adición de meta
silicato de sodio y
NaOH 60
30
Agua oxigenada
(100vol) en solución
acuosa al 2,5 % 1:15 45
60
71
Muestrario 2 .- Pruebas con Agua Oxigenada (continuación)
30
1:10 45
60
30
Agua oxigenada
(100vol) en solución
acuosa al 5 %
1:15 45
60
30
1: 20 45
60
30
Agua oxigenada
(100vol) en solución
acuosa al 10 % 1:20 45
60
72
8.3 COMPARACIÓN DE LOS RESULTADOS OBTENIDOS,
MEDIANTE LOS TRES SISTEMAS DE BLANQUEO.
Según los resultados obtenidos, podemos darnos cuenta, que el blanqueo con agua
oxigenada permite obtener fibras con un mayor grado de blanqueo, y reduce los
tiempos de procesos, sin encarecerlo tanto pues solo aumenta en 0,05 Cts/ cogollo;
lo cual es un valor que si podría ser asumible por los artesanos, pues las diferencias
en los costos de venta existentes entre un bulto (3024 cogollos) la fibra son de $
2,00 sin blanquear y $ 5,00 la blanqueada; de los cuales para el sahumado
tradicional se invierten $ 2,27 y se toman tres días; y no todos los artesanos se
atreven a realizarlo por motivos de salud; mientras que con el proceso de agua
oxigenada invertirían $ 2,42 pero en los tres días que tarda el proceso de sahumado
se podrían realizar mínimo tres procesos de blanqueo ( uno por día) y se trata de un
proceso no tóxico.
El blanqueo con Hipoclorito a demás de ser ligeramente más extenso que el de los
procesos con agua oxigenada no logran un color de fibra deseable, es decir similar
al obtenido mediante el proceso tradicional de sahumado; es más prácticamente no
se presentan diferencias en comparación con las fibras que no han sido tratadas.
Para una mejor interpretación de los resultados en lo referente a la textura y
apariencia de la fibra, se aprovecho el criterio de las personas de la planta, debido a
su experiencia en el proceso de blanqueo de la fibra, las muestras con mejores
resultados fueron más de una muestra contó con la aprobación de los comuneros,
FIBRA
Característica Sin sahumada Blanqueada con Blanqueada
blanquear hipoclorito con agua
73
oxigenada
Humedad de análisis % 5.55 5.15 5,44 5.35
Humedad Inicial % 6.95.28 6.1 4,8 5.28
Contenido de grasas % 3.74 3.51 3.38 3.50
Contenido de Lignina % 29.40 18.56 26.86 19.16
maleabilidad maleable maleable maleable Muy maleable
textura Rígida Rígida Rígida Suave
Grado de blanqueado Malo Bueno Malo Bueno
Uniformidad de color Bueno Bueno Regular Bueno
Cuadro 12 .- Comparación de las propiedades entre las fibras tratadas.
TABLA DE RESULTADOS
TESTIGO
TRATAMIENTO MUESTRA (muestra sin Observaciones y
blanquear) Conclusiones
Buen color.
Proceso nocivo
Sahumado debido a vapores
tóxicos
Proceso largo entre
dos y tres días
Costo : 0,75
ctvs/cogollo
Buen color.
Agua oxigenada Proceso más
(100vol) en amigable
solución acuosa al Proceso corto 45
5% minutos de cocción
y 6 horas de secado.
( R.L: 1:15)
Costo: 0,80
Tiempo= 45 min. Ctvs/cogollo
Color no deseado.
Hipoclorito de Proceso amigable,
sodio* en solución aunque posible
acuosa al 10% formación de
dioxinas en el
( R.L: 1:15)
residuo
74
Tiempo=120 min. Proceso corto 2
horas de cocción y 6
horas de secado.
Costo: 5
Ctvs/cogollo
Capítulo 9
Conclusiones y
Recomendaciones
75
9.1 CONCLUSIONES.
76
azufre que son tan nocivos, y ya han causado intoxicaciones en los
comuneros.
77
Se pudo concluir que no hay mayor diferencia en lo referente a la
resistencia a la elongación entre fibras sahumadas, sin sahumar, y las
blanqueadas mediante métodos no tradicionales.
9.2 RECOMENDACIONES
78
muy sujetiva, pues queda al criterio y “buen ojo” de cada artesano, razón
por la cual se han producido diferencias en las apreciaciones de la fibra
final.
Capitulo 10
Referencias y
Bibliografía
79
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