La evolución organizacional del mantenimiento

Lopez Aparicio Dulce Dalia

Hasta la década de 1980 la industria de la mayoría de los países occidentales tenía

un objetivo bien definido: obtener el máximo de rentabilidad para una inversión dada.
Sin embargo, con la penetración de la industria oriental en el mercado occidental, el
consumidor pasó a ser considerado un elemento importante en las adquisiciones, o sea,
exigir la calidad de los productos y los servicios suministrados, y esta demanda hizo
que las empresas considerasen este factor, “calidad”, como una necesidad para
mantenerse competitivas, especialmente en el mercado internacional.

La historia del mantenimiento acompaña el desarrollo técnico industrial de la

humanidad. A fines del siglo XIX, con la mecanización de las industrias, surgió la
necesidad de las primeras reparaciones. Hasta 1914, el mantenimiento tenía
importancia secundaria y era ejecutado por el mismo grupo de operación.

Con la llegada de la Primera Guerra Mundial y con la implantación de la producción en

serie, instituida por Ford, las fábricas pasaron a establecer programas mínimos de
producción y como consecuencia de esto, sintieron la necesidad de formar equipos que
pudiesen efectuar reparaciones en máquinas en servicio en el menor tiempo posible.
Así surgió un órgano subordinado a la operación, cuyo objetivo básico era la ejecución
del mantenimiento, hoy conocido como “Mantenimiento Correctivo”.

Esta situación se mantuvo hasta la década de 1930, cuando, en función de la Segunda

Guerra Mundial y la necesidad de aumentar la rapidez de producción, la alta
administración pasó a preocuparse, no solamente de corregir fallas sino también de
evitar que las mismas ocurriesen, razón por la cual el personal técnico de
mantenimiento pasó a desarrollar el proceso de Prevención de averías que, juntamente
con la Corrección.
Alrededor del año 1950, con el desarrollo de la industria para satisfacer los esfuerzos
de la posguerra, la evolución de la aviación comercial y de la industria electrónica, los
Gerentes de Mantenimiento observaron que, en muchos casos, el tiempo empleado
para diagnosticar las fallas era mayor que el tiempo empleado en la ejecución de la
reparación, y seleccionaron grupos de especialistas para conformar un órgano asesor
que se llamó Ingeniería de Mantenimiento y recibió las funciones de planificar y
controlar el mantenimiento preventivo analizando causas y efectos de las averías.

A partir de 1966, con la difusión de las computadoras, el fortalecimiento de las

Asociaciones Nacionales de Mantenimiento, creadas al final del periodo anterior y la
sofisticación de los instrumentos de protección y medición, la Ingeniería de
Mantenimiento pasó a desarrollar criterios de predicción o previsión de fallas, con el
objetivo de optimizar el desempeño de los grupos de ejecución del mantenimiento.

Estas actividades ocasionaron el desmembramiento de la Ingeniería de Mantenimiento,

que pasó a tener dos equipos: el de estudios de fallas crónicas y el de PCM -
Planificación y Control del Mantenimiento, este último con la finalidad de desarrollar,
implementar y analizar los resultados de los Sistemas Automatizados de
Mantenimiento.
A partir de 1980, con el desarrollo de las computadoras personales a costos reducidos
y lenguaje simple, los órganos de mantenimiento pasaron a desarrollar y procesar sus
propios programas, eliminando los inconvenientes de la dependencia de disponibilidad
humana y de equipos, para atender las prioridades de procesamiento de la información
a través de una computadora central, además de las dificultades de comunicación en
la transmisión de sus necesidades hacia el analista de sistemas, no siempre
familiarizado con el área de mantenimiento.

En este final de siglo, con las exigencias de incremento de la calidad de los productos
y servicios, hechas por los consumidores, el mantenimiento pasó a ser un elemento
importante en el desempeño de los equipos, en un grado de importancia equivalente a
lo que se venía practicando en operación.

Estas etapas evolutivas del Mantenimiento Industrial se caracterizaron por la Reducción

de Costos y por la Garantía de la Calidad (a través de la confiabilidad y la productividad
de los equipos) y Cumplimiento de los tiempos de ejecución (a través de la
disponibilidad de los equipos).

Los profesionales de mantenimiento pasaron a ser más exigidos, en la atención

adecuada de sus clientes, o sea, los equipos, obras o instalaciones, quedando claro
que las tareas que desempeñan, se manifiestan como impacto directo o indirecto en el
producto o servicio que la empresa ofrece a sus clientes. La organización corporativa
es vista, hoy en día, como una cadena con varios eslabones donde, evidentemente, el
mantenimiento es uno de los de mayor importancia, en los resultados de la empresa.
(Tavares, 1996).

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible
(buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento. A lo largo del
proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha
pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolución industrial, los propios operarios
se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron
haciendo más complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron
a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una actividad
diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran
básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se
producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto

de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan no sólo solucionar las fallas
que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se
produzcan.

Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal
cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las
fallas. El personal indirecto, que no está involucrado en directamente en la realización
de las tareas, aumenta, y con él los costes de mantenimiento. Pero se busca aumentar
y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costes asociados.

Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento

Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador, y el Mantenimiento
Basado en Fiabilidad (RCM). El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa
en el estudio de los equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de
técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una
filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirse la idea de
que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial: que los operarios de
producción se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o
Mantenimiento Productivo Total, en el que algunas de las tareas normalmente
realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de
producción. Esas tareas «transferidas» son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes,
reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el
operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo
último de TPM conseguir cero averías. Colmo filosofía de mantenimiento, TPM se basa
en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.

TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas
conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de ellas, RCM impulsa el
mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos;
después, algunas de las tareas son transferidas a producción, en el marco de una
política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que
se impone, siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y
frecuencias en determinados equipos.

Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El
porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a mantenimiento correctivo y
que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo
último de la actividad empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de
mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas
técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son aplicables:
parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es la que marca y marcará
siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento. (Garrido, 2003)

La palabra mantenimiento se emplea para designar las técnicas utilizadas para

asegurar el correcto y continuo uso de equipos, maquinaria, instalaciones y servicios.
Para los hombres primitivos, el hecho de afilar herramientas y armas, coser y remendar
las pieles de las tiendas y vestidos, cuidar la estanqueidad de sus piraguas, etc.

Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los

accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante
intervención de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados,
proporcionaron la aparición de talleres mecánicos.

A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de organizar

el mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la conveniencia de
reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para evitar interrupciones en
el proceso productivo, con lo que surge el concepto del mantenimiento Preventivo.

A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónica, espacial y
aeronáutica, aparece en el mundo anglosajón el mantenimiento Predictivo, por el cual
la intervención no depende ya del tiempo de funcionamiento sino del estado o condición
efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad determinada del sistema.

Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera

generación, con la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de control,
sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante mediciones
periódicas o continuas de determinados parámetros: vibraciones, ruidos, temperaturas,
análisis fisicoquímicos, tecnografía, ultrasonidos, endoscopia, etc., y la aplicación al
mantenimiento de sistemas de información basados en ordenadores que permiten la
acumulación de experiencia empírica y el desarrollo de los sistemas de tratamiento de
datos. Este desarrollo, conducirá en un futuro al mantenimiento a la utilización de los
sistemas expertos y a la inteligencia artificial, con amplio campo de actuación en el
diagnóstico de avenas y en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones
difíciles.
El mantenimiento se puede definir como el control constante de las instalaciones (en el
caso de una planta) o de los componentes (en el caso de un producto), así como el
conjunto de trabajos de reparación y revisión necesarios para garantizar el
funcionamiento regular y el buen estado de conservación de un sistema en general.

Por lo tanto, las tareas de mantenimiento se aplican sobre las instalaciones fijas y
móviles, sobre equipos y maquinarias, sobre edificios industriales, comerciales o de
servicios específicos, sobre las mejoras introducidas al terreno y sobre cualquier otro
tipo de bien productivo.

El objetivo final del mantenimiento industrial se puede sintetizar en los siguientes

puntos:

 Evitar, reducir, y en su caso, reparar, los fallos sobre los bienes

 Disminuir la gravedad de los fallos que no se lleguen a evitar
 Evitar detenciones inútiles o paros de máquinas.
 Evitar accidentes.
 Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.
 Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas
de operación.
 Reducir costes.
 Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.

En resumen, un mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes,

a obtener un rendimiento aceptable de los mismos durante más tiempo y a reducir el
número de fallos. (Abella, 2014)

Definimos habitualmente mantenimiento como el conjunto de técnicas destinado a

conservar equipos e instalaciones en servicio durante el mayor tiempo posible,
buscando la más alta disponibilidad y con el máximo rendimiento. El mantenimiento
industrial engloba las técnicas y sistemas que permiten prever las averías, efectuar
revisiones, engrases y reparaciones eficaces, dando a la vez normas de buen
funcionamiento a los operadores de las máquinas, a sus usuarios, y contribuyendo a
los beneficios de la empresa. Es un órgano de estudio que busca lo más conveniente
para las máquinas, tratando de alargar su vida útil de forma rentable para el usuario.
(Iribarren, 2010)

El mantenimiento industrial, siendo una de las actividades estratégicas en las

empresas, sigue teniendo grandes deficiencias según se puede extraer de las
encuestas sectoriales y de gestión de las empresas, en especial en su relevancia en
cuanto a la gestión del conocimiento en la ingeniería del mantenimiento industrial, que
por las características propias de su desempeño, debe tener gran capacidad técnica,
formación continua, y debido a las características del trabajo, es intensivo en mano de
obra, basándose en gran medida su trabajo en la propia experiencia y con un gran
componente de conocimiento tácito. En este artículo se hace un análisis de las últimas
encuestas y cuestionarios realizados en el sector, estudiando en base a ellas las
principales carencias tácticas y en especial en su relevancia en la gestión del
conocimiento. Como conclusión se hará una aproximación a las ventajas y limitaciones
de introducir modelos de gestión del conocimiento en su desempeño. (Carraso, 2014)

Definición personal.

El mantenimiento son actividades realizadas para mantener la vida útil de un activo fijo
por el mayor tiempo posible, mientras esto sea rentable, buscando la más alta
disponibilidad y con el máximo rendimiento. Estas actividades se realizan optimizando
los recursos necesarios para llevar acabo el mantenimiento, de esta manera, se busca
reducir el costo del mantenimiento lo más que se pueda para evitar gastos innecesarios.

Bibliografía
Abella, M. B. (2014). Mantenimiento industrial. Madrid: universiadad Carlos III de Madrid .

Carraso, F. J. (2014). La getión del conocimento en la ingeniería del mantenimiento insdustrial.

Valencia: Omnia Science.

Garrido, S. G. (2003). Organización y gestión integral de mantenimiento . Madrid: Díaz Santos.

Iribarren, L. S. (2010). implantación de plan de mantenimiento TPM en planta de cogeneración.

Pamplona: Escuela Técnica superior de ingenieros industriales y de telecomunicación.

Tavares, L. (1986). Administración moderna de mantenimiento. Brasil: Novo Polo.