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Terminacion
Terminacion
Pozo: MMP-9
Campo: SABALO
TOTAL - 15%
Departamento: TARIJA
PSAD-56 Y= 7.647.146,205
-Antecedentes De Perforación
Las operaciones comenzaron el 17 de Noviembre de 2013 .La fase de 8 1/2” se perforó de 3659
hasta 4272m MD, atravesando la secuencia repetida de las arenas H0, H1 y H2A, H2B, H3, H4 e
Icla (I1), con inclinación de 39° y azimuth de 140°. La densidad del fluido de perforación en esta
fase fue de 8.7 lpg.
Se tomaron datos de presión y se determinó una densidad equivalente de 6,5 a 6,9 lpg para las
zonas productoras; sin embargo se identificó una zona de alta presión en 3668 m, donde se
registró una densidad equivalente a 9,4 lpg, razón por la cual y a objeto de evitar problemas se
decidió aislar 116 m de agujero de 8 ½”, revistiendo con liner de 7” y cementando para aislar las
arenas H2A y H2B, con zapato en 3752m MD. Posteriormente se bajó top packer 7” con tope en
3619,4 m MD.
Se perforó la fase de 6 1/8” a través de la formación Huamampampa con una inclinación de 35°
y azimuth 134°, la profundidad final re-programada fué de 4900m. Esta fase es perforada con
fluido bifásico (OBM 7.8 lpg y Nitrógeno), con una ECD de 7.38 a 7.56 lpg.
Tubería De Trabajo
Secuencia Estratigráfica Atravesada
Programa Operativo
El objetivo fundamental del pozo MMP-9 es desarrollar las reservas de gas en niveles
naturalmente fracturados de las formaciones Huamampampa e Icla siguiendo un programa de
terminación que nos permita cumplirlo:
Armar zapato guía 5” + Liner 5” 15,0 lb/ft, JFE-BEAR C-95 + válvula flapper de cerámica.
Conectar colgador de liner + setting tool con top packer 5” x 7” según procedimiento de la
compañía de servicios.
Bajar setting tool con DP y HW a una velocidad de 2 - 3 minutos por tiro. Calibrar cada tiro.
Posicionar el liner hanger 5” x 7” a la profundidad de programa.
Nota.- Debido a que se tiene nivel de fluido en el pozo, es importante tomar en cuenta la presión
diferencial que tenemos a favor de la tubería al momento de iniciar el proceso de presurización
para activar el colgador.
Después de realizar el procedimiento de asentamiento del colgador de liner y top packer, levantar
la herramienta 1 tiro lentamente para cerrar válvula flapper.
Circular hasta normalizar fluido, libre de nitrógeno. Probar hermeticidad con 200 psi, en caso
negativo bajar para romper cerámica con punta cola de setting tool.
Continuar bajando hasta encontrar el tope del liner de 7”, asentar 5 Klbs y trabajar con el polish
mill 7” el interior de la camisa del TBR. Circular y normalizar el fluido de perforación a 7,8 lpg.
Sacar sarta desarmando los DP de 5.1/2” por pieza. Mantener 500 m (aprox.18 tiros) de DP
5.1/2” armados y parados en el peine para bajar tapón recuperable.
Bajar tapón recuperable 9.5/8” con DP 5.1/2” hasta 500 m, según procedimiento de la compañía
de servicio. Probar hermeticidad con 1.500 psi y sacar DP 5 ½” por tiros.
Desmontar cabeza rotativa, válvulas y líneas del sistema MPD, desmontar niple campana y
líneas al choke manifold. Levantar conjunto de BOP 13.5/8” 10 Kpsi.
Instalar Cabezal de Tubería Cameron (tubing head) 13 5/8” 5Kpsi x 13 5/8” 10Kpsi con sellos
secundarios para cañería 10 ¾” y energizarlos. Probar con 2.000 psi.
Nota.- Medir distancia entre RT y el perfil de asentamiento del tubing hanger en el cabezal de
tubería.
Instalar nuevamente stack de BOP 13.5/8” 10 Kpsi, líneas para ahogar el pozo y líneas del choke
manifold.
Cambiar el ram fijo de 5.1/2” por 7”, el ram variable 4.1/2” a 7” ya se encuentra instalado.
Probar BOP y líneas. Realizar una marca en la sarta de prueba de BOP (con tapón de prueba
Cameron) para verificar la medida entre la RT y el perfil de asentamiento del tubing hanger en el
cabezal de tubería.
Bajar pescador del tapón recuperable con DP 5.1/2 según procedimiento de la compañía de
servicio. Sacar herramienta desarmando DP 5.1/2” por pieza, paralelamente ubicar las
herramientas de terminación y las herramientas para izaje y torqueado de la tubería de 7”.
Bombear 100 bbl de agua tratada con 15% de Safe Surf O por medio de las bombas, cajones de
lodo, manifold y líneas para limpieza.
Preparar aproximadamente 500 bbl de fluido de empaque, Formiato de Sodio, con densidad 8.4
lpg y con los respectivos aditivos bactericidas, anticorrosivos y antioxidantes.
Iniciar la filtración del fluido de empaque hasta que el filtrado tenga una turbidez menor a 20
NTU y un porcentaje de sólidos inferior al 0,1%.
Notas:
Contar en plataforma con el substituto para la válvula de seguridad con conexión: 7” JFE
Bear pin x 4 ½” IF box.
Continuar bajando el arreglo de terminación hasta que la conexión del mandril de fibra se pueda
alcanzar fácilmente para instalar la fibra óptica. Instalar roldanas y conectar el sensor de presión /
temperatura y la fibra óptica al gauge mandrel, probar hermeticidad del sensor. Asegurarse de
tener un set completo de lecturas de presión antes de continuar bajando el arreglo de terminación.
A aproximadamente 90 m, instalar la válvula SSSV y las líneas de control. Probar las funciones
de apertura y cierre de la válvula y tomar las siguientes presiones: Presión de inicio de la
apertura de la válvula, Presión al final de la apertura de la válvula, Presión al inicio del cierre de
la válvula, Presión al final del cierre de la válvula.
Presurizar con 7.900 psi la línea de control de la válvula (Presión del tubing 5,000 psi + presión
de la válvula 2.400 psi + presión de seguridad 500 psi = ± 7,900 psi) y observar por 10 minutos.
Bajar la presión a 3,000 psi en la línea de control y continuar bajando el tubing, controlar la
presión para observar alguna posible perdida.
Nota.- La fibra y la línea de control serán aseguradas con los clamps respectivos en cada cupla
de la tubería.
Previo a tocar el tieback del liner de 7” chequear el peso de la herramienta, tanto bajando como
subiendo. Realizar conexiones e iniciar circulación a un caudal maximo de 1 bpm.
Bajar el arreglo lentamente y marcar la posición en el momento cuando se enchufen los sellos
(seal assembly) es decir cuando se incremente la presión. Inmediatamente parar la bomba y
desfogar la presión. Realizar una primera marca sobre la mesa rotaria.
Bajar la sarta lentamente hasta asentar el localizador del tieback en la camisa, realizar una
segunda marca en la tubería sobre el nivel de la mesa rotaria. Asentar 20 Klb de peso para
verificar que el tie-back esté en el fondo. Quitar las 20 Klb peso y verificar la segunda marca.
Con la base del niple sello en aproximadamente 3600m, cerrar BOP anular, circular por reversa a
1.5 bpm los baches de limpieza y desplazar con fluido de empaque de acuerdo con la siguiente
secuencia:
Conectar el Colgador de Tubería. Pasar la línea control y la fibra óptica por los pasajes del
colgador. Realizar prueba de hermeticidad a todos los conectores y prueba de funcionalidad de la
línea de la SSSV y fibra óptica.
Notas:
Es recomendable realizar unas tres vueltas de las líneas por debajo del colgador, para
tener alguna distancia extra en caso de algún problema con las líneas.
Colocar los tapones ciegos al resto de los pasajes del colgador de tubería.
Montar roldanas y equipo de slickline. Bajar lock mandrel y prong hasta la profundidad del niple
asiento 4,562” (dos carreras). Sacar running tool a superficie.
Presurizar el interior de la columna lentamente contra el tapón 4.562” en fases de 1.600 / 2.400 /
3.500 / 4.100 y 4.500 psi, esperando 3 minutos para cada incremento, mantener la presión de
4.500 psi por 15 minutos con esto se estaría probando la integridad interna del arreglo. El packer
de 9.5/8” se asentará con 1.600 psi, aproximadamente.
Instalar y conectar líneas de alta presión a la entrada lateral del tubing head. Llenar EA con
fluido de empaque. Con la unidad de cementación probar el sello del packer con 2.000 psi por el
espacio anular.
Instalar la brida adaptadora 13.5/8” 10M x 7.1/16” 10M sobre el tubing head. Probar con bomba
hidráulica los sellos internos y la anilla del tubing head con 7.000 psi.
Instalar el cuerpo central del Arbolito de producción de 7.1/16” 10M. Instalar los dos conjuntos
de válvulas laterales (wing valves) en ambos extremos del cuerpo del Arbolito.
Probar la integridad del cuerpo del Arbolito, swab cap, sello metal-metal SRL y anillas contra la
BPV (o TWC) con 7.000 psi con la unidad de cementación. Cerrar la válvula master manual y
probar en forma individual todas las válvulas del Arbolito en el sentido del flujo con 7.000 psi.
Instalar la T de flujo 3” fig. 1502 x 2” fig. 1502 al extremo del Arbolito. Conectar la bomba del
equipo y la unidad de cementación a la línea de 2” a un extremo de la T de flujo y la coflexip de
3” en el otro.
Conectar el choke manifold y las líneas hacia el quemador. Probar líneas desde la master valve
manual hasta el choke manifold con 7.000 psi. Probar las válvulas de baja del choke manifold
con 2.500 psi y las líneas del quemador con 1.200 psi.
Montar lubricador y BOP de slickline sobre el cap-tree, probarlo con 5.000 psi.
Armar y bajar pulling tool para recuperar la tapón 4.562” y Prong (dos carreras). Sacar pulling
tool a superficie. Desarmar BOP y lubricadores de slickline.
Montar lubricador y equipo de Coiled Tubing. Probar todo el sistema con 5,000 psi.
Conectar y probar todas las líneas de la unidad de nitrógeno a la unidad de coiled tubing.
Conectar las líneas del camión cementador a una de las laterales del arbolito, presurizar por
directa hasta 3,500 psi para romper la cerámica de la flapper valve. Observar rotura con la caída
de presión de bomba.
Bajar CT a 1000 m. Iniciar inyección de nitrógeno a caudales bajos para crear diferencial de
presión en el fondo. Aumentar caudal de Nitrógeno a medida que se obtiene profundidad y
velocidad de fluencia. Recuperar el fluido de perforación en los tanques del taladro pasando el
flujo por el poor boy. Monitorear los volúmenes de retorno.
Cuando se tenga diferencial suficiente y certeza de que el pozo está surgiendo, sacar coiled
tubing despacio.
Una vez que se tenga indicativos de presencia de gas en superficie, cambiar el flujo por el choke
manifold de prueba hacia la fosa de quema. Posteriormente, cerrar el pozo, desmontar lubricador
y liberar unidad de coiled tubing.
El flujo de limpieza va a finalizar cuando el contenido en sólidos sea reducido (niveles bajos,
aprox. 1%).
Prueba de Producción
Se realizará una serie de aperturas de “choke” de manera creciente hasta alcanzar el máximo
caudal posible (Caudal de 50 MMscfd o superior solo será obtenido, si las condiciones de
seguridad del personal y medio ambiente están totalmente garantizadas), tomando en cuenta
tanto las condiciones de presión fluyente como la seguridad y capacidad de las instalaciones de
superficie.
Una vez que el pozo tenga condiciones estabilizadas de presión y bajo porcentaje de sólidos
(BSW), se pasará el flujo por el separador de prueba para su medición correspondiente (gas y
líquidos) con una serie decreciente de aperturas de “choque” y se continuará con el monitoreo de
la presión, temperatura y los volúmenes de gas y líquidos hasta que el pozo alcance una
condición estable tanto de presiones como de volúmenes de fluidos.
Durante esta prueba, en todo momento, se tendrá lectura de fondo en tiempo real utilizando los
sensores de fibra óptica bajados por la empresa Weatherford.
El condensado producido será transportado a la Planta de Gas del Campo San Antonio, de modo
de ser incorporado a la producción del campo.
Nota.- Caudal de 50 MMscfd o superior solo será obtenido, si las condiciones de seguridad del
personal y medio ambiente estén totalmente garantizadas.
Una vez concluida la prueba de pozo y constatada la funcionalidad e integridad de los equipos de
producción, cerrar el pozo en el choke manifold; así como cerrar todas las válvulas del Árbol de
Producción.
Liberar toda presión entrampada en la coflexip. Desmotar los equipos de limpieza (separador,
líneas, etc.).
Desconectar líneas para fosa de quema, sistema de combate a incendio y preparar taladro para
desmovilización.
Ecuaciones Fundamentales
La ecuación fundamental para el flujo de fluidos en tuberías que se utiliza para cualquier fluido
(monofásico o multifásico), y para cualquier ángulo (horizontal, vertical o inclinado), es la
siguiente:
La forma más usual de utilizar esta ecuación es considerando las caídas de presión por unidad de
longitud de tubería:
La componente de elevación para flujo horizontal es despreciable; sin embargo para flujo vertical
e inclinado es la componente más importante, ya que es la responsable del 70 al 98% de las
caídas de presión. Esta componente es la más difícil de evaluar debido al gran número de
variables que tienen efecto sobre ella.
Cada componente de la caída de presión es función de varias variables de la tubería y del fluido
que conduce dicha tubería.
Sin embargo, para flujo multifásico la evaluación de caídas de presión es muy complicada,
debido a las múltiples formas en que pueden estar distribuidas las fases en las tuberías. A estas
configuraciones las conocemos como Patrones de Flujo.
Las primeras correlaciones que surgieron para estudiar el fenómeno de flujo multifásico, no
tomaron en cuenta los patrones de flujo y por consecuencia su aplicación se reducía a
condiciones muy particulares.
Figura 2: Tipos de Flujo
(Barberii, 1998)
-Patrones del flujo multifasico
Son una descripción cualitativa de la distribución de las fases presentes en un segmento de
tubería.
Los factores que influyen en el patrón de flujo son la geometría de la tubería, las propiedades
físicas de la mezcla y el gasto de flujo.
Existen diferentes patrones de flujo para flujo vertical y horizontal. Generalmente para flujo
inclinado se consideran los mismos patrones de flujo que para flujo horizontal
De acuerdo a Orkiszewsky existen 5 patrones de flujo en tuberías verticales, que se muestran a
continuación:
Figura 3: Patrones de Flujo en tuberías verticales
donde:
-Densidad de la mezcla de fluidos
La densidad real de la mezcla de fluidos se obtiene a partir del colgamiento con:
Algunos autores calculan la densidad de la mezcla sin considerar el resbalamiento entre las
fases, esto es:
Dependiendo del método que se aplique, se usan las siguientes ecuaciones para obtener la
viscosidad de la mezcla de dos fases
El problema de predecir con precisión las caídas de presión en la tubería de producción (TP), ha
ido incrementando la necesidad de muchas soluciones especializadas para condiciones limitadas.
La razón para estas muchas soluciones es que el flujo multifásico es complejo y se dificulta su
análisis incluso para las correlaciones existentes de condiciones limitadas.
Al pasar los fluidos provenientes del yacimiento a través de la tubería de producción, se consume
la mayor parte de la presión disponible para llevarlos del yacimiento a las instalaciones de
separación, por lo que es de suma importancia realizar una evaluación precisa de la distribución
de la presión a lo largo de la tubería. Al hacerlo conjuntamente con un análisis integral del
sistema de producción, es posible:
1. Diseñar las tuberías de producción y líneas de descarga.
2. Determinar la necesidad o no de sistemas artificiales de producción en el pozo.
3. Obtener la presión de fondo fluyendo sin intervención en el pozo.
4. Determinar la vida fluyente del pozo.
5. Calcular el efecto de los estranguladores sobre el gasto.
6. Corroborar los datos obtenidos con las correlaciones para su ajuste.
En la literatura han aparecido un gran número de métodos que pueden utilizarse para predecir el
comportamiento de flujo de gases y líquidos a través de tuberías, sin embargo, debemos
reconocer que debido a la complejidad del comportamiento del sistema en cuestión no existe
hasta ahora una correlación que pueda emplearse en forma general. Todos los métodos
disponibles hoy en día están sujetos a una gran variedad de grados de error, dependiendo del
sistema en el que se empleen y por ende se requiere un análisis profundo de los resultados para
determinar si es correcto su uso. En la mayoría de los casos es necesaria la utilización de dos o
más métodos para poder determinar cuál de ellos es el que mejor representa el comportamiento
del sistema.
Existen muchas correlaciones empíricas generalizadas para predecir los gradientes de presión,
dichas correlaciones se clasifican en:
-Las correlaciones Tipo A. Están basadas en el mismo enfoque y difieren únicamente en la
correlación usada para calcular el factor de fricción. Estas correlaciones consideran que no existe
deslizamiento entre fases y no establecen patrones de flujo, entre ellas: Poettman
& Carpenter, Baxendel & Thomas y Fancher & Brown.
-Las correlaciones tipo B. Consideran que existe deslizamiento entre las fases, pero no toman
en cuenta los patrones de flujo, dentro de ésta categoría se encuentra el método de Hagedorn &
Brown.
-Las correlaciones tipo C, todos los métodos incluidos en esta categoría consideran
esencialmente los mismos tres patrones de flujo, con excepción de Beggs & Brill. Algunos de los
estudios involucran únicamente un cambio en el procedimiento de cálculo en uno o más
regímenes de flujo, con respecto a métodos previamente publicados. Estas correlaciones
consideran que existe deslizamiento entre las fases y diferentes patrones de flujo, entre ellas se
encuentran: Duns & Ros, Orkiszweski, Aziz & colaboradores,
Chierici & colaboradores, y Beggs & Brill.
Se realizó una prueba comparativa usando cuatro de las correlaciones para flujo vertical, para
predecir la medida de la caída de presión de los datos de 87 pozos de campo. Las correlaciones
probadas fueron las de Bexendell & Thomas, Hagedorn & Brown, Duns & Ros y Orkiszewski.
Las conclusiones de este estudio, junto con áreas de aplicación recomendadas están listadas a
continuación (no son dadas las definiciones de “alto” y “bajo”)
1. Ningún método es lo suficientemente exacto y preciso para cubrir todas las regiones de flujo y
condiciones para flujo multifásico en anulares.
2. El método de Bexendell es el más preciso para rangos completos de diámetros de tubería y
regímenes de flujo. La determinación del diámetro hidráulico que será usado requiere datos de
campo que no siempre están disponibles.
3. El método de Hagedorn & Brown resultó ser el segundo más preciso y ofrece una mejor base
para encontrar una correlación general para flujo en anulares que con otras correlaciones.
4. La correlación de Duns & Ros debe ser usada con discreción. Sin embargo, para flujo burbuja
y grandes gastos su precisión es excelente.
En general, se reconoció que para el flujo de una sola fase en un espacio anular, el concepto del
diámetro hidráulico es válido para. El concepto de diámetro hidráulico puede ser usado para
pozos direccionales con precaución, ya que la tubería de producción probablemente toque la
tubería de revestimiento en muchos puntos, resultando esto en un anular excéntrico.
Cornish dedujo que la rugosidad absoluta del anular puede ser calculada con la siguiente
ecuación
3.3 Análisis
En este proceso estableció el uso de simuladores que nos permitan calcular los registros
petrofísicos para el desarrollo de la producción usando softwares en el cual se puede trabajar y
automatizar datos, se estudió los parámetros necesarios que debían ser calculados para lograr el
alcance de una buena producción, se investigó los métodos existentes para el cálculo de cada
parámetro, gradiente de presión necesarios y las ecuaciones correspondientes a cada método. En
esta etapa se consideró cuantas filas de datos podrían ser calculados, las unidades en la cuales se
podría trabajar para cada registro ingresado. Se investigó los tipos de archivos existentes en los
cuales se entregan los datos registrados de la producción de un pozo como objetivo para el
análisis en el presente programa y la extracción de los hidrocarburos a superficie. (Zemansky,
2002)
3.4 Diseño