Manual Basico CAD-CAM PDF

Manual Edición 04/2004
sinumerik
Moldes y utillaje
SINUMERIK 810D/840D
s
s Primero un poco de
teoría 1
Operadores de la máquina -
en la máquina 2
Consulta
SINUMERIK 810D/840D Información para
Moldes y utillaje el programador 3
Contenido Página
4.1 Las funciones

Manual Consulta
de mayor importancia en re- 4
sumen 4.2
4.2 Índice alfabético 4.10
Válido para
Control Versión de software
SINUMERIK 840D 6
SINUMERIK 840DE (variante de exportación) 6
SINUMERIK 840D powerline 6
SINUMERIK 840DE powerline 6
SINUMERIK 840Di 2
SINUMERIK 840DiE (variante de exportación) 2
SINUMERIK 810D 3
SINUMERIK 810DE (variante de exportación) 3
Edición 04.04
0 Introducción
Clave de ediciones, marcas
Documentación SINUMERIK®
Clave de ediciones
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Printed in the Federal Republic of Germany
0.2
© Siemens AG 2004 All rights reserved. Manual SINUMERIK 840D, Moldes y utillaje 04.2004
Introducción
Contenido 0
Contenido
Primero un poco de teoría
1.1 Introducción ......................................................................................... 1.2
1.2 ¿Qué necesita el sector de moldes y utillaje? ..................................... 1.3
1.3 ¿Fresar con 3 ejes, 3 + 2 ó 5 ejes? ..................................................... 1.6
1.4 ¿Qué se mueve y cómo? .................................................................... 1.8
1.5 Programas CNC independientes de la máquina ............................... 1.12
1.6 La teoría de la corrección del radio de herramienta .......................... 1.14
1.7 ¿Qué son frames?............................................................................. 1.17
1.8 Precisión, velocidad, calidad de la superÞcie .................................... 1.19
1.9 Estructuración de programas CNC para la construcción de moldes. 1.22
1.10 Orientación en aplicaciones con 5 ejes ............................................. 1.23
Operadores de la máquina - en la máquina
2.1 Determinar el origen de la pieza.......................................................... 2.2
2.2 Medir herramientas............................................................................ 2.13
2.3 Transferencia de los datos de programa ........................................... 2.16
2.4 Comprobar el programa .................................................................... 2.17
2.5 Llamar y ejecutar el programa........................................................... 2.18
2.6 Interrumpir el programa ..................................................................... 2.20
2.7 High-Speed-Settings – CYCLE832 ................................................... 2.25
2.8 ShopMill ............................................................................................ 2.28
Información para el programador
3.1 Introducción ......................................................................................... 3.2
3.2 Programas CNC independientes de la cinemática.............................. 3.3
3.3 Transformación de 5 ejes – TRAORI................................................... 3.5
3.4 Orientación de la herramienta – A3=, B3=, C3=; ... ........................... 3.6
0.3
0 Introducción
Contenido
3.5 High-Speed-Settings – CYCLE832 ..................................................... 3.9
3.6 PerÞl de avance – FNORM, FLIN, .................................................... 3.18
3.7 Interpolación de la orientación – ORI... ............................................. 3.19
3.8 Correcciones de herramienta – CUT3DFS, ...................................... 3.21
3.9 Programación en la máquina............................................................. 3.22
3.10 Ejemplo: Dobladora de tubos ............................................................ 3.25
3.11 Ejemplo: Faro de motocicleta ............................................................ 3.36
Consulta
4.1 Las funciones de mayor importancia en resumen............................... 4.2
4.2 Índice alfabético................................................................................. 4.10
0.4
Primero un poco
de teoría
Contenido Página
1.1 Introducción 1.2
1.2 ¿Qué necesita el sector de moldes y utillaje? 1.3
1.3 ¿Fresar con 3 ejes, 3 + 2 ó 5 ejes? 1.6
1.4 ¿Qué se mueve y cómo? 1.8
1.5 Programas CNC independientes de la máquina 1.12
1-6 La teoría de la corrección del radio de herramienta 1.14
1.7 ¿Qué son frames? 1.17
1.8 Precisión, velocidad, calidad de la superÞcie 1.19
1.9 Estructuración de programas CNC para el sector de moldes 1.22
1.10 Orientación en aplicaciones con 5 ejes 1.23
1
1.1 Primero un poco de teoría
Introducción
1.1 Introducción
El mecanizado con 5 ejes de piezas complejas, especialmente en moldes y utillaje, se basa en la cadena de
procesos CAD – CAM – CNC.
Con este resumen técnico queremos ayudar al programador de CNC en la estación de trabajo de CAM y al
hombre en la máquina a solucionar su tarea de forma óptima y simpliÞcar la comunicación entre la estación de
CAM y la máquina.
Molde revestimien-
to automóvil
Sinumerik 840D dispone de funciones potentes y altamente desarrolladas cuyo uso inteligente simpliÞca conside-
rablemente todo el proceso de la programación y del mecanizado con 5 ejes y mejora el resultado de la produc-
ción.
1.2
© Siemens AG 0000-2004 All rights reserved. Resumen técnico SINUMERIK 840D, Moldes y utillaje 04.2004
¿Qué necesita el sector de moldes y utillaje?
1.2
1.2 ¿Qué necesita el sector de moldes y utillaje?
Maquetas Las exigencias hacia el diseño de objetos para todos

los campos de aplicación aumentan continuamente.
La ergonomía, el valor CW o simplemente la estética
exigen formas cada vez más redondeadas. Además,
todo tiene que ir más deprisa y ser aún más preciso.
El diseño procede en su mayor parte de sistemas
CAD, los programas de mecanizado para superÞcies
de forma libre de estaciones CAM.
A pesar de todo, la responsabilidad tecnológica por

la calidad de la forma y de toda la herramienta recae
sobre el especialista de la máquina herramienta.
Soplante Con Sinumerik 840D, Siemens ofrece un control

adaptado exactamente a las necesidades del sector
de moldes y utillaje:
en el clásico ámbito de 2 ½ D, en el mecanizado
con 3 ejes, así como en el ámbito de 5 ejes y de alta
velocidad:
! Manejabilidad
! Programación cómoda en la máquina
! Rendimiento óptimo en la cadena de
procesos CAD – CAM – CNC
! Dominio máximo de la calidad en
la máquina
Válvula
1.3
Superficie de Mecanizado con 5 ejes en

1
forma libre centros de fresado modernos
Los requisitos de las formas, la calidad de la superÞ-

cie y la velocidad de mecanizado en el arranque de
virutas, especialmente en moldes y utillaje, aumentan
con rapidez:
Para conseguir condiciones de corte óptimas en el

mecanizado de superÞcies curvadas en "
el espacio, ...
Superficie ... para mecanizar geometrías situadas libremente #

2
inclinada con en el espacio (en este caso se tiene que poder modiÞ-
taladrado car el ángulo de ataque del eje de la herramienta) ...
3 + 2 ejes
... o para fresar cavidades $ profundas ...

Cavidad pro- 3
funda
Mecanizado dinámico con 5 ejes
Para este Þn, se precisan, además de los 3 ejes linea-

les X, Y y Z, 2 ejes giratorios A, B o C.
1.4
1.2
Movimiento de la máquina
Con los ejes lineales X, Y y Z se efectúa el

desplazamiento a una posición de la herramienta en
la zona de trabajo.
Con 2 ejes giratorios, p. ej.: B y C, se modiÞca la

posición y la orientación de la herramienta.
Con 3 ejes lineales y 2 ejes giratorios se puede

alcanzar, en teoría, cualquier punto en el espacio con
la orientación deseada de la herramienta.
Vector de Programación CNC

dirección de la orientación de
herramienta
La descripción de una posición teórica en el programa
CNC tiene lugar con los ejes de coordenadas X, Y y
Z. Para la descripción de la orientación de la herra-
mienta recomendamos utilizar preferentemente el
vector de dirección A3, B3, C3 con el Þn de programar
la orientación independientemente de la cinemática.
C3
A3 B3
Para determinadas tareas basta con trabajar con una orientación Þja, p. ej., en planos inclinados. Sin embargo, en
muchos casos es deseable modiÞcar la orientación de la herramienta junto con el movimiento de desplazamiento.
Entonces se habla del mecanizado simultáneo con 5 ejes. Adicionalmente a los 3 ejes lineales, el control tiene
que interpolar 2 ejes giratorios. Los modernos controles de 5 ejes como Sinumerik 840D le ofrecen directamente
en la máquina la posibilidad de programar elementos como taladros inclinados y cajas con orientación de herra-
mienta Þja e inßuir en programas de sistemas CAM en los principales parámetros de mecanizado.
1.5
¿Fresar con 3 ejes, 3 +2 ó 5 ejes?
1.3 ¿Fresar con 3 ejes, 3 + 2 ó 5 ejes?

Sobre todo, las superÞcies de forma libre con curvatura convexa uniforme se suelen ejecutar con 3 ejes contro-
lados. Sin embargo, en caso de cavidades profundas o cambios frecuentes de la curvatura se precisan 5 ejes
controlados.
Naturalmente, Sinumerik 840D soporta todas las estrategias de mecanizado.
" 3 ejes
Ejes de contorneado controlados X, Y, Z
1
En toda la trayectoria de fresado no cambia la orientación de la fresa. Las condiciones de corte en la punta de la
fresa no son nunca óptimas.
# 3 + 2 ejes
Ejes giratorios Þjos, p. ej.: A, C (mesa)
En estas máquinas herramienta, la orientación de la herramienta o la posición de la mesa se pueden modiÞcar, p.

ej., por transformación.
En el gráÞco izquierdo, la fresa trabaja con condiciones de corte óptimas. Las condiciones de corte empeoran
cuanto más se desplaza la fresa en la pieza hacia arriba o hacia un lado. Para conseguir también en este caso
condiciones de corte óptimas, se gira la mesa. Para mecanizar por completo una superÞcie de forma libre, se
necesitan a menudo giros múltiples en distintas direcciones.
1.6
¿Fresar con 3 ejes, 3 +2 ó 5 ejes?
1.3
$ 5 ejes:
Ejes giratorios controlados, p. ej.: A, B
Ventaja: La orientación de la herramienta se puede ajustar óptimamente en toda la trayectoria de forma síncrona
al movimiento lineal de la herramienta. De este modo las condiciones de corte en toda la trayectoria son óptimas.
1.7
¿Qué se mueve y cómo?
1.4 ¿Qué se mueve y cómo?

La estructura de fresadoras de 5 ejes
1 2
1.8
1.4
4 5
Una máquina de 5 ejes puede controlar movimientos de herramientas en 5 ejes. Se trata de los 3
ejes lineales conocidos y 2 ejes giratorios adicionales. Para los dos ejes giratorios existen distintas
soluciones cinemáticas. Aquí presentaremos de forma esquemática las más usuales. Para distintas necesidades,
los fabricantes de máquinas herramienta desarrollan cada vez nuevas soluciones cinemáticas. Con Sinumerik
840D estamos en condiciones de controlar también cinemáticas especiales gracias a la transformación cinemáti-
ca integrada. No obstante, no queremos tratar aquí más detalladamente los casos especiales como, por ejemplo,
hexápodos y similares.
2 ejes giratorios en el cabezal " Horquilla # Ranurado *
2 ejes giratorios en la mesa $ Giratorio/basculante & Ranurado *
1 eje giratorio en el cabezal %

1 eje giratorio en la mesa
* Concepto: Si el eje giratorio no se sitúa en perpendicular a un eje lineal,

se habla de un eje ranurado.
1.9
Programación independiente de la cinemática
En función de la cinemática de la máquina se pueden precisar unos movimientos de máquina totalmente distintos
para el mecanizado de la misma superÞcie. La cinemática de máquina según el ejemplo 2 es mucho más apropia-
da para la producción de la pieza representada.
Ejemplo
Se quiere mecanizar una envolvente de cilindro.
1 " Secuencia de movimiento con cabezal/

cabezal Cinemática
Para describir un ciclo sencillo se tiene que
describir en X/Y un semicírculo, con radio = radio
del cilindro. Durante el movimiento, la herramien-
ta tiene que girar alrededor del eje Z para que
la fresa se encuentre siempre perpendicular a la
superÞcie.
2 # Secuencia de movimiento con mesa/mesa

• Giro de 90° alrededor de A
• El eje C gira a la posición +90°, entonces 90°
• El eje Y se desplaza de forma lineal
En una máquina con Sinumerik 840D, a la hora de programar, no necesita preocuparse generalmente de
la cinemática de la máquina y la longitud de la herramienta. Tan sólo se considera el movimiento relativo
entre la herramienta y la pieza. Del resto se ocupa el control.
A continuación le indicaremos en qué se distingue el manejo a nivel de la cinemática.
1.10
1.4
Inßuencia de la longitud de la herramienta en el movimiento de los
ejes de la máquina
Los movimientos de máquina necesarios en un
mecanizado con 5 ejes dependen de la longitud de la
herramienta.
Ejemplo
Cuanto mayor sea la longitud de la herramienta
en el ejemplo, mayores son los movimientos de
desplazamiento necesarios de los carros de eje.
En cada cambio de herramienta, el programa CNC se
debería calcular de nuevo en el sistema CAM. En una
máquina con Sinumerik 840D, a la hora de progra-
mar, no es necesario preocuparse de la longitud de la
herramienta si está activa la selección de la correc-
ción de herramienta. El control la tiene automática-
mente en cuenta.
Nota: Puede ocurrir que, en función de la longitud de herramienta, se sobrepase el margen de desplazamiento de
un eje y el eje alcance el Þn de carrera a pesar de que todos los valores en el programa CNC se sitúan dentro de
la zona de trabajo. Aquí se distingue entre la zona de trabajo “bruta” y “neta”.
Inßuencia del cambio de orientación en el movimiento de los

ejes lineales
Como consecuencia del cambio simultáneo de la
orientación de la herramienta, unos movimientos sen-
cillos se pueden convertir en una curva compleja.
Para fresar una recta sin cambio de orientación,

el portaherramientas describe una línea recta. Si
cambia al mismo tiempo la orientación, la punta de la
herramienta describe una curva. Esta curva se tiene
que compensar para que la punta de la herramienta
describa la recta deseada en caso de un cambio de
orientación.
Programas CNC independientes de la máquina
Los ejemplos muestran que, en un mecanizado con 5 ejes, es extremadamente importante que los programas
CNC sean independientes de la máquina y de la herramienta. Por esta razón, Sinumerik 840D dispone de una
transformación de 5 ejes integrada.
1.11
1.5 Programas CNC independientes de la máquina
TRAORI – Llamada a la transformación de 5 ejes
Naturalmente, se desean programas CNC que se puedan ejecutar en diversas cinemáticas de máquina con
distintas herramientas. Para que esto sea posible, el control tiene que compensar las inßuencias mostradas.
El comando TRAORI en Sinumerik 840D tiene el siguiente efecto:

! A partir de los datos de posición y de orientación en el programa CNC se generan, en función de la cine-
mática, los movimientos de desplazamiento correctos.
! En el cálculo de los movimientos de desplazamiento se tiene en cuenta la longitud de herramienta actual.
Ejemplo
En el programa CNC se programa un cambio de orientación sin movimiento de desplazamiento
adicional. El cambio de orientación se puede programar independientemente de la cinemática con
A3, B3, C3.
Sin TRAORI
El control no tiene en cuenta la longitud de la herra-
mienta. Gira alrededor del centro de rotación
del eje. La punta de la herramienta se mueve fuera
de la posición, con lo cual no permanece Þja en el
espacio.
Con TRAORI
El control sólo cambia la orientación;
la posición de la punta de la herramienta permanece
Þja en el espacio. Los movimientos de compensa-
ción necesarios para este Þn en X, Y y Z se calculan
automáticamente.
Normalmente, TRAORI ya se debería llamar en el

programa CNC que llega del sistema CAM. Entonces,
en el programa CNC sólo se encuentran los puntos X,
Y y Z que se deberán alcanzar y el vector de dirección
A3, B3, C3 que describe la orientación de la herra-
mienta.
Es decir, en el programa CNC sólo se encuentran

datos geométricos y de orientación.
1.12
1.5
Ejemplo de un programa CNC
Orientación.MPF ; Nombre del programa

N01 TRAORI ; Llamada a la transformación de 5 ejes
N02 T1 F1000 S10000 M3 ; Datos tecnológicos, herramienta, velocidad de giro, etc.
N03 G54 ; Decalaje de origen
N04 G0 X0 Y0 Z5 ; Punto inicial
A3=0 B3=0 C3=1 La herramienta se sitúa paralela al eje Z
N05 G1 Z-1 ; Orden de desplazamiento, aproximación
N06 X10 Y0 A3=1 C3=1 ; Movimiento lineal con cambio de orientación a 45º en
el plano X/Z
N07 TRAFOOF ; Transformación de 5 ejes “DESC”
N07 M30 ;Fin del programa
En este caso se fresa una recta de X0 a X10. La orientación de la herramienta cambia de 90°
a 45°.
Gracias a TRAORI no necesita preocuparse del movimiento efectivo de la máquina en la programación de

una recta. El punto Þnal se alcanza con exactitud; la punta de la herramienta describe una línea recta.
1.13
La teoría de la corrección del radio de herramienta
1.6 La teoría de la corrección del radio de herra-

mienta
Con la corrección de herramienta, un programa CNC se hace independiente del radio de herramienta. La correc-
ción del radio de herramienta se conoce en el ámbito 2 ½ D. En el ámbito 3D, especialmente en el fresado con 5
ejes, se producen unas situaciones muy distintas.
Inßuencia del radio de herramienta en el refrentado con CUT3DF
Para la corrección del radio en el refrentado con CUT3DF no basta con indicar solamente la geometría de la
fresa. También se necesita conocer la dirección de corrección. La dirección de corrección se calcula a partir de
la perpendicular a la superÞcie, la dirección y la geometría de la herramienta. Esta perpendicular a la superÞcie
también se denomina vector normal a la superÞcie. Se calcula a partir de la orientación actual de la herramienta y
la perpendicular a la superÞcie de la herramienta.
Para el caso especial de la fresa esférica se aplica,
por ejemplo:
En una trayectoria en el espacio se tiene que corregir
perpendicularmente a la superÞcie en la cual transcu-
rre la trayectoria; es decir, la dirección de corrección
se describe por el vector normal ", # a la superÞcie
en el punto de ataque.
Sinumerik 840D dispone de las correspondientes

posibilidades de corrección para calcular la corrección
1 2
de herramienta con la ayuda del vector normal a la
superÞcie. Sin embargo, hasta la fecha, sólo contados
sistemas CAM son capaces de suministrar la perpen-
dicular a la superÞcie con cada secuencia CNC.
Generalmente, sólo se pueden corregir pequeñas variaciones del radio frente a la herramienta normali-
zada (radio con el cual el programa CAM ha efectuado sus cálculos). Un radio de fresa más pequeño se
puede calcular sin problemas, pero produce un cambio de la profundidad de rugosidades. Con un radio
más grande existe peligro de colisión de la herramienta con el contorno de la pieza.
1 2 3 Si se conocen la perpendicular a la superÞcie, el radio

de la herramienta y adicionalmente la geometría de
la punta de la fresa, Sinumerik 840D puede calcular,
en caso de selección de la corrección del radio de
herramienta (CUT3DF), el nuevo punto de ataque de
la herramienta PE.
El gráÞco muestra todas las medidas que utiliza el

control y los datos geométricos relevantes de la punta
de la fresa.
" Fresa de mango

# Fresa de mango con redondeo de aristas
$ Fresa para matricería cilíndrica
FN Perpendicular a la superÞcie
TCP Tool Center Point
PE Punto de ataque de la herramienta
TB Tangente a la trayectoria
VK Vector de corrección
1.14
1.6
Inßuencia de la corrección del radio de herramienta en el fresa-
do periférico con 5 ejes, teniendo en cuenta la superÞcie límite
(CUT3DCC)
Ejemplo
Se quiere vaciar una caja con una fresa más pequeña.
" Herramienta normalizada (la herramienta

predeÞnida para el programa)
1
5
2 # Herramienta con un radio más pequeño
$ SuperÞcie de mecanizado, superÞcie

6
interior
& SuperÞcie límite, fondo de la caja

3
% Corrección para la superÞcie de

mecanizado
' Corrección para la superÞcie límite
TCP PE
Corrección para el fresado periférico con 5 ejes Después de la corrección del radio en dirección al
plano de mecanizado $, las puntas de herramien-
Si se selecciona una fresa con un radio más pe- ta TCP de la fresa con el radio más pequeño y la
queño que el predeÞnido, Sinumerik 840D puede herramienta normalizada se sitúan en el mismo nivel
calcular la nueva trayectoria. si ambas herramientas, según lo mostrado en el
gráÞco, tienen la misma longitud.
En este caso, el control ha de considerar que no
sólo se tiene que corregir en dirección a la superÞcie Al mismo tiempo, la fresa penetra axialmente ' lo
de mecanizado %, sino también aproximar en la suÞciente para que el punto de ataque de la herra-
dirección de la herramienta '. mienta PE llegue justamente a tocar la superÞcie
límite. En esta corrección en dirección al fondo de
Una aplicación típica para esta función se encuentra, la caja se tiene que considerar adicionalmente una
en particular, en componentes estructurales de la aproximación de la herramienta en la dirección de
industria aeronáutica. fresado. Esto se representa gráÞcamente a través
del lado inferior visible de la herramienta.
1.15
Vista general de las correcciones de herramienta disponibles

Ya conoce las correcciones estándar del radio de herramienta de Sinumerik 840 D: G40 Desactivar corrección del
radio de herramienta, G41 Corrección del radio de herramienta con dirección de corrección a la izquierda de la
trayectoria en el fresado periférico, G42 Corrección del radio de herramienta con dirección de corrección a la de-
recha de la trayectoria en el fresado periférico. A través de G450/G451 se deÞne el comportamiento en esquinas
exteriores.
Sin embargo, Sinumerik 840 D ofrece otras funciones de corrección de las cuales ya hemos presentado algunas
aplicaciones en las páginas anteriores. Todas las variantes de la corrección del radio de herramienta Sinumerik
840D se activan con G41/G42 y se desactivan con G40.
Consulte en la documentación de Sinumerik 840D:
Fresado periférico 2 1/2D
CUT2D Corrección 2 1/2D con plano de corrección determinado por G17 – G19
CUT2DF Corrección 2 1/2D con plano de corrección determinado por frame
Fresado periférico 3D
CUT3DC Corrección perpendicular a la tangente a la trayectoria y a la orientación

de la herramienta
ORID Sin cambios de orientación en secuencias circulares insertadas en esquinas

exteriores. El movimiento de orientación se ejecuta en las secuencias lineales.
ORIC El trayecto de desplazamiento se alarga con círculos. El cambio de orientación

se ejecuta de forma proporcional también en el círculo.
Refrentado
CUT3DFS Orientación constante (3 ejes). La herramienta apunta en la dirección Z del

sistema de coordenadas deÞnido a través de G17 - G19. Los frames no tienen
ninguna inßuencia.
CUT3DFF Orientación constante (3 ejes). La herramienta apunta en la dirección Z del

sistema de coordenadas deÞnido actualmente a través de frames.
CUT3DF 5 ejes con orientación de herramienta variable
Fresado periférico 3D con superÞcie límite

(combinación de fresado periférico y refrentado)
CUT3DCC El programa CN se reÞere al contorno en la superÞcie de mecanizado.
CUT3DCCD El programa de CN se reÞere a la trayectoria del centro de la herramienta.
Para activar las correcciones, se tiene que reajustar el correspondiente comando

G41/G42, por ejemplo: CUT3DC G41
1.16
¿Qué son frames?
1.7
1.7 ¿Qué son frames?
Sistemas de coordenadas
Sistema de coordenadas de máquina " con punto

de referencia, decalaje de origen (G54, G55, ...) son
conceptos conocidos.
1
2 Los frames permiten desplazar, girar, simetrizar y

escalar sistemas de coordenadas.
Con los frames se describe mediante coordenadas

y ángulos, partiendo del sistema de coordenadas de
pieza actual #, la posición de un sistema de coorde-
nadas de destino. Los frames posibles son
! frame básico (decalaje básico)

! frames ajustables (G54...G599)
! frames programables
Sistemas de coordenadas y movimientos de desplazamiento
Con una máquina de 5 ejes también es posible traba-

jar en superÞcies desplazadas y giradas libremente en
el espacio.
El sistema de coordenadas de pieza sólo se necesita

desplazar con frames y colocar mediante una rotación
en la superÞcie inclinada.
Precisamente para este Þn se necesitan FRAMES.

Todos los comandos de desplazamiento posteriores
se reÞeren entonces al sistema de coordenadas de
pieza.
1.17
¿Qué son frames?
Frames en la aplicación
Tras la activación del decalaje de origen ajustable

(G54, G55), el sistema de coordenadas de pieza se
sitúa en el origen de la pieza.
Con excepción de las cinemáticas especiales, los ejes

están alineados entonces paralelamente a los ejes de
máquina.
Con la ayuda de un FRAME , este sistema de coor-

denadas se puede desplazar y girar libremente en el
espacio.
Ejemplo
Mecanizados en un plano inclinado
Si el sistema de coordenadas " está girado al

plano inclinado, un taladro se programa, por
ejemplo, simplemente con una llamada del ciclo de
taladrado.
1.18
Precisión, velocidad, calidad de la superficie
1.8
1.8 Precisión, velocidad, calidad de la superÞcie
Cadena de procesos: CAD -> CAM -> CNC
CAD ( CAM Muchos programas CNC para el mecanizado de superÞcies de forma libre proceden de sistemas CAM. El sistema
CAM obtiene la geometría de pieza desde un sistema CAD.
CAM ( CNC La cadena de procesos CAD -> CAM -> (postprocesador) -> CNC se tiene que observar especialmente en el
mecanizado de superÞcies de forma libre.
En sistemas CAD se construyen superÞcies " de

mayor grado.
1
Para poder fresar, por ejemplo, en varias superÞcies o
considerar posibles colisiones, el sistema CAM suele
convertir las superÞcies CAD en un poliedro.
Es decir, la superÞcie de construcción lisa se aproxima

2 con muchos planos pequeños #.
En esta operación se producen, naturalmente, un

mayor o menor número de pequeñas desviaciones.
El programador CAM coloca en este poliedro trayecto-

rias de herramienta y el postprocesador las convierte
en secuencias CNC dentro de las tolerancias de error
predeÞnidas. Generalmente, se suelen utilizar muchos
G1
trocitos de recta pequeños, G1 X Y Z $.
G1 Por esta razón, el resultado del mecanizado es un

3 poliedro; es decir, que los planos pequeños se pueden
reßejar de forma visible en la superÞcie.
G1 G1
Esto puede hacer necesario un repaso no deseado.
1.19
Matado de esquinas programable
Para evitar el repaso, Sinumerik 840 D ofrece distintas

funciones.
Una de ellas es el matado de esquinas deÞnido en

4
los límites de secuencia. En las esquinas se insertan
elementos geométricos &; la tolerancia de estos
elementos geométricos es ajustable.
Función de compresor
2
La interpolación lineal produce en las transiciones de
1 secuencia unos saltos de aceleración en los ejes de
máquina, lo cual, por su parte, puede producir la exci-
tación de resonancias en los elementos de la máquina
y se maniÞesta Þnalmente como patrón de biselado "
o como vibración # en la superÞcie de la pieza.
El compresor reúne, según la banda de tolerancia

1 2 3 ajustada ", una secuencia de
comandos G1 # y los comprime en un spline $ que
puede ser ejecutado directamente por el control.
Entonces, la superÞcie es considerablemente más

lisa, dado que los ejes de la máquina se pueden des-
plazar de forma más armoniosa, evitando la excitación
de resonancias de máquina.
En consecuencia, se pueden alcanzar mayores veloci-

dades de desplazamiento y una menor solicitación de
la máquina.
1.20
1.8
Si se conoce la banda de tolerancia del sistema CAM, se debería utilizar ésta o un valor ligeramente superior
para la tolerancia del compresor.
Típicamente, este valor se sitúa en COMPCAD entre 1,2 ... 1,5 de la tolerancia de cuerda programada del
sistema CAM. Si no se conoce este valor, se recomienda adoptar como valor inicial el ajuste estándar de
CYCLE832.
Ciclo High-Speed-Setting
Ahora, Sinumerik 840D le ofrece la posibilidad de acti-

var y desactivar la compresión de spline de Sinumerik
840D " COMPCAD de forma muy sencilla en el ciclo
CYCLE832.
Con CYCLE832 se puede inßuir en la ejecución de

programas CAM. Sirve para el soporte tecnológico en
1 el mecanizado de contornos de forma libre (superÞ-
cies) en la zona de mecanizado de alta velocidad con
3 ó 5 ejes. Más detalles sobre la aplicación se encuen-
tran en los siguientes capítulos.
1.21
Estructuración de programas CNC para el sector de moldes
1.9 Estructuración de programas CNC para el sector

de moldes
Un programa CNC para el mecanizado de superÞcies de forma libre se compone de numerosas secuencias CNC
y, generalmente, ya no se edita en el control CNC.
Estructura de un programa CNC para el sector de moldes
Un programa CNC tiene una disposición más clara si el programador de CAM se atiene a la siguiente estructura
de programa:
Ejemplo
Programa principal con llamada de subprograma
N10 T1D1
Llamada de herra-
mienta
N20 M3 M8 S8000 F1000

Tecnología
Origen N30 G0 G54 X10 Y10 Z5 ;Decalaje de origen ajustable

Posición inicial
N40 CYCLE832(0.01) ;CYCLE832 ajusta la tolerancia de

Ciclo High-Speed-
compresor y deÞne otras condiciones
Setting
de trayectoria.
N50 EXTCALL “Desbaste” ;Llamada al subprograma “Desbaste”

Llamada de
que contiene la geometría del programa
subprograma
CAD.
Los subprogramas contienen las secuencias de desplazamiento típicas en las cuales, debido a la complejidad de
los programas, no se deberían realizar cambios.
En el programa principal se deÞnen el decalaje de origen, todos los valores tecnológicos, la posición inicial y los
High Speed Settings. A través de los parámetros High Speed Setting se puede inßuir en la calidad de la pieza.
Un programa CNC bien estructurado ofrece adicionalmente la posibilidad de volver a entrar de forma controlada
después de una interrupción del programa.
1.22
Orientación en aplicaciones con 5 ejes
1.10
1.10 Orientación en aplicaciones con 5 ejes
Una máquina de 5 ejes puede ajustar la herramienta con cualquier orientación frente a la pieza, limitada natural-
mente por la cinemática. Para pasar de una orientación a otra, se tienen que interpolar posiciones intermedias.
De este modo se describe el recorrido desde la orientación inicial a la Þnal.
De forma similar que en el ámbito 2D entre dos puntos

también existe un número ilimitado de trayectos entre
dos orientaciones.
En la interpolación 2D nos limitamos a

! Recta (G1) "
! Círculo (G2, G3) #
! Polinomio, B-Spline $ s. Fig.
1 2
En la interpolación de orientación distinguimos entre interpolación lineal, interpolación circular de gran radio,
interpolación de superÞcie cónica e interpolación en curva.
Interpolación lineal ORIAXES
En la interpolación lineal de una orientación inicial " a una orientación Þnal #, los movimientos de eje giratorio
necesarios se dividen en segmentos equidistantes.
Esto tiene el efecto de que el vector de orientación no

describe ninguna superÞcie deÞnida.
Por esta razón, esta interpolación no es siempre apro-

piada para el fresado periférico.
El movimiento puede ser muy similar a una superÞcie

cónica. No obstante, la función no se debe confundir
con la interpolación de superÞcie cónica.
1
2
1.23
Interpolación circular de gran radio ORIVECT/ORIPLANE
En este procedimiento de interpolación, el recorrido de la orientación inicial " a la orientación Þnal # se interpola
de modo que el vector de orientación transcurre en el plano abierto por el vector inicial y el vector Þnal.
Cada eje giratorio se desplaza a ángulos equidistan-

tes. Con la ayuda de esta variante de la interpolación
de orientación también se pueden mecanizar con
precisión, por ejemplo, paredes inclinadas y planas en
una secuencia.
Campos de aplicación:
Componentes estructurales en la industria aeronáuti-
ca. También para el refrentado de aplicaciones en el
1
2 sector de moldes se debería utilizar ORIVECT.
Interpolación de superÞcie cónica ORICONCW

En la interpolación de superÞcie cónica desde una orientación inicial " a una orientación Þnal #, la herramienta
se mueve en una superÞcie cónica programable, situada libremente en el espacio.
ORICONCW
Interpolación en una superÞcie cónica en sentido
horario. Indicación de la orientación Þnal y de la
dirección del cono o del ángulo en el vértice del
cono.
ORICONCCW
Interpolación en una superÞcie cónica en sentido
antihorario. Indicación de la orientación Þnal y de
la dirección del cono o del ángulo en el vértice
del cono.
ORICONIO
Interpolación en una superÞcie cónica con
indicación de la orientación Þnal y una
orientación intermedia.
1
2
ORICONTO
Interpolación en una superÞcie cónica con
transición tangencial, indicación de la orientación
Þnal.
1.24
1.10
Ejemplo
Veamos un ejemplo:
En la interpolación circular de gran radio, la orientación tiene que cambiar del inicio A3 = sx, B3 = sy, C3 = sz
al Þn A3 = ex, B3 = ey, C3 = ez. Ningún valor es igual a cero; es decir, la orientación se sitúa en el espacio en
posición inclinada (s = orientación inicial, e = orientación Þnal).
La reorientación en la interpolación circular de gran radio tiene lugar en un plano $. La línea en la esfera
se denomina círculo de gran radio &. El eje C gira en el gráÞco 85°. El eje A gira de 60° a 30°. El control de
velocidad de la reorientación es continuo.
" = orientación inicial, # = orientación Þnal
1 A=6
0°
0°
=3
A
C = 85°
1.25
Ejemplo
El caso es muy distinto si la interpolación pasa por el punto %.
Esto ocurre si, por ejemplo, sx = 0 y ex = 0; es decir, la orientación inicial y Þnal
es paralela al plano Y/Z.
En este ejemplo, el eje A no debería poder girar directamente.
¿Qué ocurre entonces? El eje C empieza en 0°, el eje A, por ejemplo, en 45°.
A lo largo de la interpolación de orientación, C permanece en 0°, mientras el eje A se aproxima a

la posición %. Aquí la posición del eje C es indeterminada, pero ya un ciclo de interpolación después,
C debería girar repentinamente a 180°, A se aleja del punto % y C sigue en 180°.
Si se observa la velocidad de orientación, es decir, en la posición %, el eje C debería acelerar de forma inÞni-
ta, lo cual, naturalmente, no puede hacer. En este caso se habla de un polo. En máquinas convencionales de
5 ejes, la posición de polo queda deÞnido por el hecho de que, en el giro del primer eje giratorio, no cambia la
orientación de la herramienta. Ejemplo: la cinemática CA corresponde a A=0 de la orientación de polo. Para
evitar un control de velocidad tan extremo, Sinumerik 840D conmuta en la proximidad del polo a interpola-
ción lineal.
1.26
1.10
Aquí veremos la interpolación circular de gran radio en las proximidades del polo una vez más en la práctica:
Para determinadas cinemáticas de máquina, pero especialmente para el cabezal de horquilla, de uso frecuente,
hay que estudiar el caso particular de los polos y otros puntos singulares.
Ejemplo
Ejemplo: Fresado de una caja con una inclinación
de 45° $ los ejes A y C giran armoniosamente en el
desplazamiento de una esquina a otra - todo está en
orden.
En este ejemplo, la inclinación es ahora de 85° &.
¿Qué ocurre? Cuanto más empinada sea la posición

de la herramienta, más deprisa tiene que girar el eje
C en el centro de la trayectoria para poder cumplir la
orientación en la segunda mitad de la trayectoria.
Por cierto, la situación de los polos es un problema físico, no de la tecnología de control. Al contrario;
Sinumerik 840D reduce considerablemente la problemática.
Una sujeción adecuada evita polos. Por ejemplo, una sujeción inclinada podría ser útil.
1.27
Interpolación en curva ORICURVE (orientación Spline)
En la interpolación en curva se describe el movimiento del vector de orientación por las trayectorias en la punta de
la herramienta (curva Spline ") y la trayectoria de un segundo punto en la herramienta (curva Spline #).
Si, por ejemplo, se quiere mecanizar una superÞcie inclinada mediante fresado periférico, se describiría al efecto
el contorno superior e inferior. Este tipo de interpolación produce una mayor velocidad de contorneado y mejora la
calidad de la superÞcie.
Vista general de las interpolaciones de orientación, ver apartado 3.7.
1.28
Operadores de la máqui-
na - en la máquina
Contenido Página
2.1 Determinar el origen de la pieza 2.2
2.2 Medir herramientas 2.13
2.3 Transferencia de datos de programa 2.16
2.4 Comprobar programa 2.17
2.5 Llamar y ejecutar el programa 2.18
2.6 Interrumpir el programa 2.20
2.7 High-Speed-Settings – CYCLE832 2.25
2.8 ShopMill 2.28
2
2.1 Operadores de la máquina - en la máquina
Determinar el origen de la pieza
2.1 Determinar el origen de la pieza
Determinar el decalaje de origen y el giro básico de la pieza alre-

dedor del eje de la pieza
Funcionamiento
Una vez que se haya conectado la máquina y efectuado el desplazamiento al punto de referencia, las posiciones
de los ejes se reÞeren al sistema de coordenadas de máquina. La posición de la pieza en el sistema de coordena-
das de máquina se señaliza al control a través del decalaje de origen.
En el procedimiento utilizado hasta ahora, se sujetaba la pieza, se alineaba de forma manual paralelamente a los
ejes de la máquina y se determinaba a continuación el decalaje de origen, p. ej., mediante aproximación con con-
tacto. Mediante dos ejemplos frecuentes en la práctica mostramos una forma más cómoda con el palpador y los
ciclos SINUMERIK. Le enseñamos cómo compensa el control el giro básico de la pieza. De este modo se puede
prescindir de la laboriosa alineación manual.
Ejemplo Determinación del origen + medición del giro básico alrededor del eje de la herramienta
P3
P4
P1
P2
Problemática
Después de la sujeción, la pieza se sitúa en la zona de trabajo en posición girada frente al sistema de coorde-
nadas de máquina. Se tienen que determinar el decalaje de origen y la posición del sistema de coordenadas, es
decir, el giro básico.
2.2
2.1
Condiciones previas
! El palpador está calibrado, activo y sujetado en el cabezal; la corrección de herramienta es válida
! Los ciclos de medida están instalados
! La pieza está sujetada
Si, como es usual en el sector de moldes y utillaje, sólo se tiene que mecanizar una sola pieza, se utiliza
la medición en el modo JOG (según la siguiente descripción). Si se tienen que mecanizar varias piezas
similares en el mismo dispositivo, se utilizan dos ciclos de medida en el modo Automático (el origen tiene
que estar ajustado someramente).
Determinación del decalaje de origen y del giro básico
Seleccionar el campo de manejo “Máquina”.

Máquina
Seleccionar el modo “Jog” en el panel de mando de la máquina.
Medición Seleccionar “Medir pieza”.

Pieza
Seleccionar “Medir esquina”.

Esquina
1 G54
Seleccionar el decalaje de origen " para la incorporación de datos, p. ej.: G54,

G55, G56 ó G57. En este ejemplo se utilizó G54.
Seleccionar una esquina como punto de referencia mediante “Select”

y conmutación #.
2.3
Al medir una esquina en el plano G17 se mide para el decalaje de origen un

decalaje en X, Y y un giro en Z. Al medir un canto en la dirección Z se mide para el
decalaje de origen un decalaje en Z.
Como resultado de la medición se obtiene un frame compuesto del decalaje y del
giro.
P3
P4
P1
P2
Con las “teclas de eje”, posicionar el palpador delante del punto de contacto P1 en
la pieza.
Pulsar “Marcha CN”. La medición se desarrolla automáticamente: El palpador se

desplaza hasta la pieza, se activa y se retira a la posición inicial.
Guardar el punto de contacto P1.

Guardar P1
Para los puntos de contacto P2, P3 (P4) , posicionar el palpador igualmente delante
Guardar P2 de la pieza y proceder según lo indicado para P1 . Nota: El punto P4 sólo es nece-
sario en piezas que no sean rectangulares.
Guardar P3
Pulsar “Calcular esquina”; resultado:

Calcular
esquina
El control calcula
a) a partir del punto de intersección de las dos rectas el valor X, Y del decalaje de
origen,
b) el giro básico del sistema de coordenadas de pieza alrededor del eje Z.
c) Los valores se incorporan en la tabla de origen, decalaje de origen G54,
teniendo en cuenta el decalaje de origen básico.
Como resultado se determinó un decalaje en el plano XY y un giro básico alrededor

de “Z”.
2.4
2.1
Determinación del valor Z para el decalaje de origen
Medición Retroceder un plano en “Medir pieza”.

Pieza
Seleccionar “Medir canto”.

Canto
Seleccionar el eje Z.
Z
En la máscara solicitada, seleccionar G54.
Seleccionar como canto de medición el lado superior de la pieza.

Posicionar el palpador encima de la pieza.
La medición se inicia con “Marcha CN”. El valor Z se incorpora en la tabla de origen.
Con esto está terminada la determinación del origen y del giro básico para una máquina de 3 ejes. Si el giro bási-
co no es igual a cero, el control convierte los movimientos paralelos al eje programados en los correspondientes
movimientos XY.
En función de la cinemática de la máquina, se tiene que distinguir,

a partir de ahora, entre dos situaciones:
• Efecto del decalaje de origen en máquinas con Si la máquina dispone de un cuarto eje (p. ej.: eje C)
eje giratorio en la mesa y la pieza se tiene que mecanizar paralelamente a los
ejes de la máquina, se tiene que compensar el giro
• Efecto del decalaje de origen en máquinas sin básico de la pieza a través del eje C.
mesa giratoria
2.5
Decalaje y giro básico en máquinas con eje C en la mesa.

Llevar el valor de eje C manualmente a la posición
Después del contacto, pasar a la tabla de decalajes de origen.

Parámetros
Decalaje de origen
Giro Seleccionar la tabla de giro básico.
En el campo para el eje Z se encuentra el resultado de medición para el giro. Éste

se transÞere entonces manualmente al campo para el eje C. Previamente se tiene
que sobrescribir el valor para “Z” con 0.
X [grados] Y [grados] Z [grados]

G54 0 0 24,894
X [grados] Y [grados] Z [grados]

G54 0 0 0
Llamar a la tabla de decalajes de origen para la transferencia de la indicación de los

Decalaje
ejes giratorios.
Ejes +
Introducir en “C” el valor de “Z”.
X [mm] Y [mm] Z [mm] C [grados]

G54
238,968 172,384 25,728 24,894
Alinear la pieza con un programa en el modo “MDA” paralelamente al eje del

sistema de coordenadas de máquina:

Máquina
Seleccionar el modo “MDA” e introducir el programa.

MDA
N01 G54 ; Llamar decalaje de origen.

N02 T27D1
N03 G0C0 ; Alineación paralelamente al eje C.
N04 M30
Pulsar “Marcha CN”. La mesa giratoria gira en C = 24,894° y alinea la pieza parale-
lamente al eje del sistema de coordenadas de máquina.
2.6
2.1
Volver a ejecutar todo el proceso de medición según la descripción a partir de la pá-
gina 2.3, pero en la pieza alineada paralelamente al eje. Esto es necesario porque,
como consecuencia del giro, los valores X, Y ya no son correctos, por lo cual se
tienen que volver a determinar. El valor Z no ha cambiado.
La selección se realiza nuevamente a través de las funciones “Medir pieza” y “Esqui-

Medición
na”. A continuación, se procede de la forma anteriormente descrita.
Pieza
Esquina
El ángulo de giro introducido manualmente en la tabla de origen en “C” no se so-

brescribe.
Para controlar si es posible un desplazamiento paralelo al eje se podría crear de

nuevo un pequeño programa en MDA.
N01 G54 ; Llamar decalaje de origen.

N02 T27D1
N03 G0X0Y0Z10 ; Desplazamiento al origen con una distancia de seguridad de 10 mm.
N05 M30
Con “Marcha CN” se efectúa el desplazamiento al origen con una distancia de segu-
ridad en “Z”.
Ejemplo Fabricación – cinemáticas de máquina “con” y “sin” eje C en la mesa
1 2
En la fabricación, el mismo programa CNC produce, según la cinemática de la máquina, distintos movimientos de
los ejes de máquina.
" Máquina con eje C en la mesa

La mesa ha sido girada. Las trayectorias de fresado que transcurren paralelamente a los bordes de la
pieza transcurren también paralelamente al eje del sistema de coordenadas de máquina. En caso de
progra mación del eje X, también el eje de máquina se desplaza en X.
# Máquina sin eje C

En máquinas sin mesa giratoria, la máquina compone las trayectorias de fresado paralelas
a los bordes de la pieza con movimientos de desplazamiento. En caso de programación del
eje X se desplazan, debido al giro alrededor de Z, los ejes de máquina X e Y.
2.7
Vista global de las funciones de medida ampliadas
Bajo consulta, Sinumerik 840 D ofrece en la función “Medir pieza” unas funciones de medida adaptadas especial-
mente a las necesidades del sector de moldes y utillaje.
Éstas comprenden, por ejemplo, la función “Salientes” que facilita considerablemen-

Salientes te la determinación del origen en piezas de fundición sin bordes de pieza deÞnidos.
Esta función se utiliza si no es posible el contacto en los bordes de la pieza.
Ejemplo Vista general – función de medida para moldes y utillaje en el ejemplo “Salientes”
2.8
2.1
Decalaje de origen con giro del plano de trabajo
Condición
! Ciclo de giro CYCLE800 ajustado

! Selección en el modo AUTOMÁTICO
Problemática, función
Para una pieza con un plano inclinado " y un zócalo rectangular se tiene que determinar el origen. Según el pro-
grama CAM, la pieza se tiene que alinear perpendicularmente a este plano para las siguientes operaciones. Todo
el proceso se divide en 4 pasos. Se tiene que conocer el decalaje de origen somero.
Proceso
Medir plano inclinado " – CYCLE998, Medir ángu-

los:
Con la medición en 3 puntos de CYCLE998 se de-

termina la posición del plano inclinado en el sistema
de coordenadas de máquina. Para este Þn, el control
calcula a nivel interno 2 ángulos que deÞnen exacta-
mente la inclinación. En el mecanizado posterior, los
ángulos se escriben en el decalaje de origen activo, p.
1 ej., G54.
La medición en 3 puntos se utiliza hasta un ángulo de

aprox. 20°. Con ángulos más grandes,
p. ej.: 48º, el plano de trabajo se gira primero de forma
aproximada con CYCLE800 a 45°. A continuación, se
determina con la medición en 3 puntos el ángulo exac-
to, pero como diferencia frente a 45°; en este caso se
trataría, por lo tanto, de 3°.
Giro del plano de trabajo # – CYCLE800, Girar:
entonces, el plano de trabajo se gira con CYCLE800

hasta que la herramienta se sitúa perpendicularmente
a este plano de trabajo.
2 Para este Þn, llamar a CYCLE800 en el programa con

“Giro igual a cero”. CYCLE800 asume automáticamen-
te los ángulos determinados por CYCLE998 y gira el
plano de trabajo verticalmente a la herramienta.
Cinemática de máquina con dos ejes giratorios en

la mesa:
La mesa gira alrededor del eje A y C. El plano de
trabajo se alinea frente a la herramienta.
2.9
Medir esquina $ – CYCLE961, Medir esquina:
Con CYCLE961, palpar 3 puntos para determinar el

valor X e Y del nuevo origen. Dado que partimos del
supuesto de un zócalo rectangular, basta con 3 puntos
para determinar la esquina.
Resultado:
Los valores translatorios X e Y, así como el giro básico
3 alrededor del eje de herramienta Z para el decalaje de
origen están determinados.
Determinación del valor Z % – CYCLE978, Medir

borde:
Con CYCLE978, palpar el plano de trabajo

4 perpendicular al palpador en dirección Z.
Nota:
Este proceso es totalmente independiente de la cine-
mática de la máquina.
2.10
2.1
Programación
Llamar al campo de manejo “Programa”.
Programa
170 Pulsar la tecla de entrada.
Abrir el programa.
Ejemplo N01 G56 ;Llamar al decalaje de origen.
N02 T1D1 ;Con los pulsadores de menú “Medir”, “Fresar”, “Medir pieza”,
“Medición de ángulos”, llamar al ciclo. Seleccionar la función de medida según la
siguiente máscara e introducir todos los parámetros.
N03 CYCLE998 ;Con el pulsador de menú “OK”, incorporar el ciclo en el programa.
;Con el pulsador de menú “Fresar”, “>>”, “Ciclo de giro”, llamar al ciclo. Ninguna
Realizar las entradas en la siguiente máscara.
2.11
;Con los pulsadores de menú “Medir”, “Fresar”, “Medir pieza”, “Esquina”, llamar
al ciclo, seleccionar la función de medida según la siguiente máscara e
introducir todos los parámetros.
;Con los pulsadores de menú “Medir”, “Fresar”, “Medir pieza”, “SuperÞcie”, llamar
al ciclo, seleccionar la función de medida según la siguiente
máscara e introducir todos los parámetros.
Iniciar el giro.
Para modiÞcar los parámetros, marque en el programa el ciclo con el cursor y accio-
Decompilar
ne el pulsador de menú “Decompilar”. Los parámetros se decompilan a la máscara
para el ciclo; la máscara se abre y se pueden realizar los cambios.
2.12
Medir herramientas
2.2
2.2 Medir herramientas
Funcionamiento
T1 1 2 D2
Como de costumbre, se equipa el almacén de herra-
Terminación
cónica mientas, se introducen los números de herramienta
T1, T2, etc. " en la tabla de herramientas y se asigna
L1 a las herramientas una corrección de herramienta D #
L1 L1 (compuesta del radio “R” y la longitud “L1”).
El programador de CAM especiÞca el tipo y

la geometría de la herramienta. La longitud de la
herramienta se indica en el correspondiente parámetro
de herramienta.
TCP TCP TCP
Para la longitud de herramienta es absolutamente

necesario comprobar si el programador de CAM ha
acotado la punta de la herramienta
( = Tool Center Point o TCP) con L1. Algunos progra-
madores de CAM sitúan el TCP, independientemente
de la forma de la herramienta, en un punto más alto
de la herramienta. En este caso, esta distancia se
tiene que considerar en la longitud de la herramienta.
Coordinar con el programador de CAM: para evitar fuertes ßexiones de la herramienta, el programador de
CAM debería elegir una herramienta lo más corta posible.
Fresa de radio Fresa esférica Fresa de mango Fresa de mango Según el tipo de herramienta se indican otros datos de
deÞnido Tipo 111 Tipo 120, 130 con redondeo herramienta para el refrentado.
Tipo 110 Tipo 121, 131
En un programa CNC, el control efectúa en base a es-

tos datos y las correcciones de trayectoria G41, G42
indicadas en el programa las necesarias correcciones
de la trayectoria y la longitud.
Fresa de cono Fresa de cono Fresa de matri-

truncado truncado con ces cónica
Tipo 155 redondeo Tipo 157
Tipo 156
2.13
Medir herramientas
Manejo – Introducción manual de los datos de corrección de herra-

mienta
Con un aparato de preajuste de herramientas se determinaron a nivel externo los datos de corrección de herra-
mienta “L” y “R” y se insertó la herramienta en el almacén. A continuación, se introducen los datos de corrección
de herramienta:
Seleccionar el campo de manejo “Parámetros”.

Parámetros
Corrección de Seleccionar “Corrección de herramienta”.

herramienta
Nº T Seleccionar la herramienta o
+
Nº D los datos de corrección.

+
&
7
*
8
(
9 Introducir los valores nuevos.
$ % ^
4 5 6
! @ #
1 2 3
- ) >
- 0 .
Manejo - Datos de corrección de herramientas con palpador de

herramientas
Una forma más cómoda es con un palpador de herramientas en el modo JOG o AUTOMÁTICO y el ciclo de me-
dida de herramientas CYCLE971. En una sola operación se pueden determinar los datos de medición “L” o “R” e
introducir automáticamente en la memoria de corrección de herramientas.
2.14
Medir herramientas
2.2
Para este Þn, llamar a CYCLE971 en el programa, seleccionar el radio o la longitud, así como la correspondiente
estrategia de medición e introducir los parámetros. Si se llama después del contacto a la memoria de corrección
de herramientas, los datos de corrección para la herramienta activa ya están introducidos.
!L
También en el modo “Máquina”, Sinumerik 840 D ofrece funciones de medición.
2.15
Transferencia de datos de programa
2.3 Transferencia de los datos del programa
Los programas CNC se guardan en el panel de opera- cargar sucesivamente al panel de operador a través de
dor IHM ", se cargan en la memoria NCK CNC # y se una conexión de red %.
ejecutan con la máquina.
En programas de moldes compuestos de programas

de tecnología y de geometría, el programa de geome-
tría con sus hasta 100 MB es a menudo tan grande
que ya no cabe en la memoria NCK CNC, por lo cual
se tiene que exportar, por ejemplo, a un servidor $ y
3
Unidad
7
Servidor Directorio FASSUNG.SPF
...
N5120 X Y Z A3 B3 C3
N5130 X Y Z A3 B3 C3
...
TCP/IP Ethernet
Preparación del trabajo
6
LAMPE.MPF
...
1 N 50 EXTCALL
“FASSUNG.SPF”
PCU 50 ...
2 PCU 20
Datos del operador
5
IHM/PCU Disco
duro ...
Servidor/Unidad/
Memoria NCK CNC
Directorio/.....
Producción
ConÞguración del hardware Transferencia de datos de programa
Junto con el administrador de red y Siemens se deÞne En el programa principal ' se programa un comando
el almacenamiento de los datos de programa. Opcio- EXTCALL que llama al programa de geometría expor-
nalmente, Sinumerik 840 D soporta, tado ( conforme a la ruta de red
por ejemplo: en el servidor, en la tarjeta PCMCIA, etc.
! TCP/IP Ethernet, puerto serie

RS232/V.24
! Disco duro en PCU 50, Compact Flash
Tarjeta en PCU 20
! PCMCIA, disquete
Datos del operador Producción
En los datos de operador & se deÞne, en estrecha EXTCALL garantiza que los datos de programa se
colaboración con el administrador de red, la ruta de entregan sucesivamente a la memoria NCK CNC.
acceso hacia los datos de programa exportados.
2.16
Comprobar programa
2.4
2.4 Comprobar el programa
Comprobación de la máquina
En intervalos regulares se tiene que comprobar la

máquina para determinar si produce errores en la me-
cánica. Para este Þn se tiene que recorrer una esfera
de medición, con TRAORI activo y con una orientación
muy distinta.
Dado que se conoce el diámetro de la esfera, se pue-

de crear fácilmente un pequeño programa de prueba
que contiene puntos en la superÞcie envolvente de la
esfera. Si el comparador de reloj no muestra ninguna
desviación en el movimiento de desplazamiento y el
punto inicial y de destino, todo está en orden. Si se
detectan errores fuera de las tolerancias especiÞcadas
para la máquina, se debería informar al fabricante de
la máquina.
Nota Naturalmente, también es posible Þjar el comparador

de reloj en la mesa y sujetar la esfera en el cabezal
portaherramientas.
Comprobar el programa
Inßuencia del Interfaz hombre-máquina - estándar DIN/ISO:

programa
Antes del mecanizado se puede examinar el programa
CAM con respecto a errores de sintaxis. Para este Þn,
se llama al programa en el campo de manejo “Má-
quina” en el modo “Auto” y se acciona el pulsador de
menú “Inßuencia del programa”. Entonces se marca
2
en esta máscara “Comprobación del programa”.
Al pulsar “Marcha CN”, el programa se ejecuta con un

mayor avance sin que la máquina efectúe movimien-
tos de ejes.
1
En caso de detectar un error de sintaxis, se inte-

rrumpe la comprobación del programa y se marca la
secuencia incorrecta. Accionando el pulsador de menú
“Corrección del programa”, se muestra la secuencia
incorrecta " en un editor de programa donde se pue-
de sobrescribir #.
Con el pulsador de menú “OK” se cierra el editor. A

continuación, se vuelve a pulsar “Marcha CN”. La
comprobación del programa continúa hasta el Þn del
programa.
2.17
Llamar y ejecutar el programa
2.5 Llamar y ejecutar el programa
Llamada.MPF (Aufruf.MPF) 1
Programa principal
N1 G55 6
N2 T1 D1 ;Cambio de herramienta
N3 M3 S15000
N4 CYCLE832 (0.1,103) 4
N5 EXTCALL ”Desbaste_Leva” 5 ;La ruta de búsqueda para
;los programas exportados
;ya tiene que estar deÞnida en
;los datos del operador. Todos
;los programas deberían
;encontrarse en el mismo directorio.
N6 T2 D2 ;Cambio de herramienta
N7 M3 S20000
N8 CYCLE832 (0.01,102001)
N16 EXTCALL ”Acabado_Leva”
N17 M30
Subprograma Desbaste_Leva.SPF (CAM_Schrupp.SPF) 2

N1 G90
N2 G0 X0 Y0 Z10
N3 G1 Z0 F500 7
N4 G1 X-1.453 Y0.678 F10000
N17 G1 X-1.814 Y0.842
N18 G1 X-1.879 Y0.684 Z-0.001
...
N5046 G1 X-4.118 Y-11.442
N5047 G0 Z10
N5048 Z50
N5049 X10.663 Y-3.67 A3=0.34202 B3=0 C3=0.939693 8
N5050 Z2.868 A3=0.34202 B3=0 C3=0.939693
N5051 G1 Z-2.132 A3=0.34202 B3=0 C3=0.939693 F5000
...
N6582 G1 X7.609 Y3.555 A3=0.34202 B3=-0 C3=0.939693
N6583 G0 Z50 A3=0.34202 B3=-0 C3=0.939693
N6584 M17 9
Subprograma Acabado_Leva.SPF (CAM_Schlicht. SPF) 3

N1 G90
N2 G0 X0 Y0 Z10 A3= B3= C3=
.... .......
Estructura de programa ideal

Desde la estación CAM se obtiene un programa principal "que contiene todos los datos tecnológicos. El pro-
grama principal llama a uno o varios subprogramas #, $ que contienen los datos geométricos de la pieza. La
división en los subprogramas es determinada por el cambio de herramienta.
2.18
Llamar y ejecutar el programa
2.5
Programa principal: El programa principal contiene las dos funciones importantes para el fresado: CYCLE832 %
y EXTCALL&.
CYCLE832 %: CYCLE832 ha sido desarrollado especialmente para la estructura de programa representada con
división en datos tecnológicos y geométricos. En CYCLE832 se deÞne la tecnología de mecanizado para el fresa-
do con 5 ejes. Para el programa de desbaste “Desbaste_Leva” con T1 se ajustaron en CYCLE832 los parámetros
en dirección a alta velocidad. Para el programa de acabado “Acabado_Leva”, los parámetros se ajustaron en
dirección de alta precisión.
En CYCLE832 también se puede llamar a TRAORI. El decalaje de origen actual se conserva. En el apartado 2.7
podrá encontrar más detalles sobre CYCLE832.
EXTCALL&: Dado que los programas de CAM suelen ser muy grandes, se exportan a una memoria externa.
EXTCALL llama a los subprogramas desde la memoria externa.
Subprograma: En el subprograma, las secuencias de geometría para la programación absoluta aparecen inme-
diatamente detrás de G90. Nuestro ejemplo trata primero secuencias para el fresado con 3 ejes( antes de pasar
a las secuencias para el fresado simultáneo con 5 ejes ); esto queda marcado por los datos vectoriales A3, B3 y
C3.
Seleccionar/iniciar/parar/cancelar/continuar programa
2 1
Máquina Seleccionar el campo de manejo “Máquina”.
Seleccionar el modo “Automático”.

AUTO
Lista de Seleccionar “Lista de programas”, “Lista de piezas”. Marcar y abrir el “directorio de

programas piezas” deseado.
Piezas
En el directorio de piezas, marcar el programa de pieza " (en este caso, se trata del
Selección programa “Llamada.MPF”) y pulsar “Selección”.
Iniciar el programa de pieza con “Marcha CN”. Llama a los programas de geometría
“Desbaste.SPF (Schrupp.SPF)” # y “Acabado.SPF (Schlicht.SPF)” que, durante la
ejecución, se cargan por bloques al control desde la unidad externa.
Parar el programa de pieza con “Parada CN”.
Cancelar el programa de pieza con “Reset”.
Nota Un programa de pieza interrumpido con “Parada CN” se puede reanudar con “Marcha CN”. Un programa de pieza
interrumpido con “Reset” se ejecuta desde el principio cuando se pulsa “Marcha CN”.
2.19
Interrumpir el programa
2.6 Interrumpir el programa
REPOS – Rearranque después de la interrupción
Función
Tras la interrupción del programa con “Parada CN”, la herramienta se puede retirar del contorno en el modo
JOG, p. ej., para realizar una medición. El control memoriza las coordenadas del punto de la interrupción. Las
diferencias de recorrido de los ejes se visualizan.
Manejo
Situación inicial: Interrupción del programa con “Parada CN”.
Máquina Seleccionar el campo de manejo “Máquina”.
Seleccionar el modo “JOG”.

JOG
Reposicionamiento después de la interrupción del programa.
Seleccionar los ejes.
Llevar los ejes según la diferencia de recorrido indicada hasta el punto de interrup-
2
ción. El recorrido más allá del punto de interrupción queda bloqueado.
Conmutación del modo “JOG” al modo “Automático”.

AUTO
Continuar el mecanizado.
TOROT – Retirada de un taladro inclinado o un destalonado
Funcionamiento
Con la transformación de 5 ejes activa, TOROT genera un frame cuyo eje Z coincide con la alineación actual de
la herramienta. De este modo es posible (por ejemplo, después de una rotura de herramienta en un programa de
5 ejes) retroceder sin colisión retirando el eje Z. Después de una alineación de la herramienta con TOROT, todos
los movimientos de ejes geométricos programados se reÞeren al frame generado de esta manera.
2.20
2.6
Frame ajustable
(frame programado)
Sistema de
coordenadas básico
Sistema de
coordenadas de pieza
Retirada de la he-
rramienta a lo largo
del eje Z
Alineación actual
de la pieza

Máquina
MDA Seleccionar el modo “MDA”.

Introducir el programa como sigue:
N10 TRAORI ;Transformación CON

N20 TOROT ;Cálculo y selección del frame de retirada
N30 G1 G91 Z50 F500 ;Movimiento de retirada recto en dirección Z en 50 mm
N40 M17 ;Fin del subprograma
Seleccionar secuencia a secuencia. Iniciar el programa secuencia a secuencia.
Si no se efectúa el desplazamiento incremental en el modo MDA, como alternativa, es posible retirarse con la
tecla de dirección en el modo JOG en la dirección de la herramienta.
Atención: Para la retirada en el modo JOG, la máquina tiene que estar conÞgurada en consecuencia
(el eje Z es el eje geométrico).
Antes del siguiente inicio de programa se tiene que deseleccionar TOROT: TOROTOF
2.21
Búsqueda de número de secuencia externa acelerada sin cálculo
Función
Esta función ha sido desarrollada especialmente para programas que se llaman con EXTCALL. Por esta razón,
es óptima para programas grandes que proceden de una estación CAM.
Después de cancelar el mecanizado con “Reset” se puede seleccionar, a través de la función “Búsqueda de
número de secuencia externa acelerada sin cálculo”, cualquier punto en el programa de pieza en el cual se quiere
iniciar o continuar el mecanizado.
Manejo
Situación inicial: Interrupción del programa con “Reset”.
Ejemplo Llamada.MPF (Aufruf.MPF) 1

N1 G54
N2 T1 D1
N3 M3 S15000
N4 CYCLE832 (0.1,103)
N5 EXTCALL “CAM_Schrupp”
N6 T2 D2
N7 M3 S20000
N8 CYCLE832 (0.01,102001)
N16 EXTCALL “CAM_Schlicht” 3
N10 M30
Desbaste_Leva.SPF (CAM_Schrupp.SPF) 1
N1 G90
N2 G0 X0 Y0 Z10
N3 G1 Z0 F500
N4 G1 X-1.453 Y0.678 F10000
N17 G1 X-1.814 Y0.842
N18 G1 X-1.879 Y0.684 Z-0.001
Acabado_Leva.SPF (CAM_Schlicht. SPF)

N1 G90
Búsqueda de nú- Accionar el pulsador de menú “Búsqueda de número de secuencia”.

mero de secuencia
Puntero de bús- Accionar el pulsador de menú “Puntero de búsqueda”.

queda
Punto de Accionar el pulsador de menú “Punto de interrupción”.

interr.
2.22
2.6
Accionando el pulsador de menú “Punto de interrup-
ción” se rellena la máscara con la ejecución completa
del programa " hasta el punto de interrupción:
En este ejemplo, el programa principal “Llamada.MPF

(Aufruf.MPF)” llama al subprograma “Desbas-
te_Leva.SPF (CAM_Schrupp.SPF)”. EXTCALL para
el subprograma se encuentra en la secuencia N16
$. En “Desbaste_Leva.SPF (CAM_Schrupp.SPF)” se
3
encuentra la secuencia 3044 en la cual se ha efectua-
1 do la cancelación.
2 Entonces existen dos posibilidades:
1. Saltar en el subprograma directamente al punto

de interrupción:
Accionar el pulsador de menú “Externo sin
cálculo”. Se salta inmediatamente a la secuencia
3044.
2. Saltar en el subprograma a cualquier meta:

Para este Þn se selecciona un tipo (de búsqueda)
#; para “Externo sin cálculo” se puede elegir
entre “1-Número de secuencia” y “5-Número de
línea”. Entonces, se tiene que introducir el núme-
ro de tipo y al lado el número de secuencia o de
línea deseado.
Externo Accionar el pulsador de menú “Externo sin

sin cálculo cálculo”.
La función recoge todos los comandos M
pendientes y los prepara en la secuencia de destino.
Continuar el mecanizado en la secuencia de destino.
Correcciones
Durante la entrada se ofrece la función “Sobreme-

Sobrememo-
morización” que le ofrece la posibilidad de corregir la
rizar
secuencia de destino antes de iniciar el programa.
Aquí se representa un caso típico en el cual se quiere

modiÞcar posteriormente la tolerancia del compresor.
Para este Þn se ha llamado a CYCLE832 y modiÞcado
la tolerancia del compresor manualmente a 20 m m".
Esto ha sido posible introduciendo un único parámetro
(tolerancia = 0,02). Entonces se ejecuta CYCLE832
antes de iniciar el programa principal.
La tolerancia se activa con Marcha CN.
2.23
Quick View
Función Están disponibles cuatro vistas #: Vista 3-D ", plano

X/Y, plano X/Z, plano Y/Z
Quick View permite visualizar programas de pieza para
moldes que contienen secuencias G01. No se sopor- En las dos líneas de editor $ se muestra la secuencia
tan bucles de programa, polinomios, transformaciones marcada actualmente en el gráÞco. Al desplazarse en
y secuencias G02/03. la ventana del editor, se marca automáticamente la
posición % en el gráÞco.
Asimismo, están disponibles las siguientes funciones
! Búsqueda de una determinada secuencia

! “Ampliar/reducir” el segmento de la imagen
! Desplazar, girar
! Medición de la distancia entre dos puntos
! Edición del programa CN de pieza indicado
Simulación
Quick Llamar a la función “Quick View”.

View
Seleccionar la vista deseada (en este caso, el

plano X/Z).
Con el cursor, marcar un punto en el gráÞco. La

correspondiente secuencia se muestra en la línea del
editor.
Llamar a la secuencia, p. ej., para la modiÞcación en

el programa.
2.24
High-Speed-Settings – CYCLE832
2.7
2.7 High-Speed-Settings – CYCLE832
Funcionamiento
Con CYCLE832 se puede inßuir en la ejecución de programas CAM. Sirve para el soporte tecnológico en el meca-
nizado de contornos de forma libre (superÞcies) en la zona de mecanizado de alta velocidad con 3 ó 5 ejes.
Calidad de la su-
perÞcie
Precisión Velocidad
Manejo
Llamar al campo de manejo “Programas”.

Máquina
>> Mostrar otros pulsadores de menú.
High Speed Pulsar “High-Speed-Settings”. Se llama al

Settings ciclo.
El ciclo recopila los códigos G esenciales y los datos de máquina y de operador que se necesitan para el meca-
nizado HSC. Éstos se indican en los campos para los parámetros. Conforme a la selección de parámetros ", el
triángulo de tendencia # muestra en la dirección “Velocidad” o en la dirección “Precisión”.
2.25
Parámetros para el ciclo High-Speed-Setting
En el campo Mecanizado, el usuario sólo necesita elegir entre Acabado, Acabado previo y Desbaste e indicar un
valor en el campo Tolerancia. Los datos en todos los demás campos ya son introducidos por el fabricante de la
máquina. A través del campo Adaptación, el fabricante de la máquina puede desbloquear los demás campos.
Mecanizado ! Acabado (ajuste estándar)

! Acabado previo
! Desbaste
! Cancelación
Tolerancia_Tol. ! Tolerancia de cuerda Tolerancia de los ejes lineales/giratorios

Ajustes estándar:
(la tolerancia de cuerda se -> 0.01 mm/ 0.08° (acabado)
tiene que tomar del sistema -> 0,05 mm/ 0.4° (acabado previo)
CAM o ponderar con -> 0,1 mm/ 0.08° (desbaste)
el factor 1,2 ... 1,5) -> 0,1 mm/ 0.1° (cancelación)
Transformación ! TRAFOOF -> Transformación “DES”

! TRAORI -> Primera transformación “CON”
! TRAORI(2) -> Segunda transformación “CON”
Adaptación ! sí -> Los siguientes campos se pueden modiÞcar

! no -> Los siguientes campos están bloqueados
El desbloqueo es realizado por el
fabricante de la máquina
Compresión ! no (COMPOF) -> Compresor DES

! COMPCAD -> Compresor CON, aceleración continua
(ajuste estándar) para aplicaciones en el sector de moldes
! COMPCURVE -> Tirón continuo para el fresado periférico
! B-SPLINE -> Interpolación Spline
Control de ! G64 -> Modo de contorneado

contorneado ! G641 -> Distancia de matado de esquinas programable
! G642 -> Matado de esquinas con tolerancias de
ejes individuales
! G643 -> Matado de esquinas interno de la secuencia
con tolerancias de ejes individuales
! G644 -> Matado de esquinas con velocidad
optimizada con tolerancias ajustables
Mando anticipativo ! FFWON-SOFT -> con mando anticipativo, con limitación de

sacudidas
! FFWOF-SOFT -> sin mando anticipativo, con limitación de
sacudidas
! FFWOF-BRISK -> sin mando anticipativo, sin limitación de
sacudidas
2.26
High Speed Settings – CYCLE832
2.7
Nota En caso de modiÞcaciones se debería observar el El ajuste previo para el mando anticipativo es deÞ-
valor de tolerancia indicado en el programa CAM. No nido por el fabricante de la máquina. Dado que la má-
tiene sentido utilizar tolerancias más pequeñas que las quinas son cada vez más rígidas, tienden a efectuarse
indicadas allí. Transformación TRAORI se necesita menos desplazamientos con mando anticipativo. De
para el fresado simultáneo con 5 ejes. Si TRAORI este modo, el error de seguimiento se va haciendo
ya está contenido en el programa de CN, una nueva prácticamente cero.
indicación aquí no tiene ningún efecto.
Más indicaciones Þguran en el capítulo 3 donde se
Observe que existen interdependencias entre los cam- describen detalladamente los distintos parámetros.
pos: Si, por ejemplo, está desactivada la compresión,
se pueden seleccionar en Control de contorneado
distintos tipos de matado de esquinas.
Programación
En el caso ideal, CYCLE832 se programa en el les o superÞcies de forma libre. Compare al respecto
programa marco CN superior que llama al programa también los ejemplos de programación en los aparta-
de geometría. De este modo, puede aplicar el ciclo dos anteriores.
a toda la geometría o, según la transparencia del
programa CAM, en segmentos de programa individua-
Llamada rápida al ciclo
Son posibles las siguientes posibilidades de llamada al CYCLE832 con transferencia de parámetros acortada:
! CYCLE832() Corresponde a la selección de la máscara de entrada “Mecanizado”,

“Cancelación”
! CYCLE832(0.01) Introducción del valor de tolerancia. Los comandos G activos
no se modiÞcan en el ciclo.
Una explicación detallada de los correspondientes parámetros se encuentra en

el capítulo 3.
2.27
ShopMill
2.8 ShopMill
Con Sinumerik 840D, versión de software 6.4, la En consecuencia, ShopMill ya no está limitado sola-
cómoda interfaz hombre-máquina ShopMill representa mente en la programación de cadenas de pasos con
una alternativa auténtica a la interfaz hombre-máquina pasos de mecanizado de piezas, sino que soporta de
universal Sinumerik 840 D estándar DIN/ISO. forma ideal incluso aplicaciones exigentes de 5 ejes.
ShopMill se ha completado con numerosas funciones Toda la funcionalidad ShopMill Þgura en la descripción
para el sector de moldes que ofrecen a los usuarios la de funciones ShopMill “Sinumerik 810D/840D ShopMill
máxima comodidad de manejo. Manejo y programación (SW06) 11/03 6FC5298-
6AD10-0AP2 (alemán)”
.
Interfaz hombre-máquina ShopMill
ShopMiIll:
Manejo y programa-
ción sencillos
en el taller
Conmutación
mediante la
función del
fabricante de la
máquina
Estándar
DIN/ISO:
Interfaz hombre-má-
quina multifuncional
para máquinas de
producción
2.28
ShopMill
2.8
Funciones ShopMill
Preparación
1 2 Potentes funciones de ajuste en ShopMill garantizan el
registro rápido y preciso de la posición de los com-
ponentes. Eventuales desviaciones se compensan a
nivel interno del control.
" Edge
# Corner
3 4
$ Hole
% Spigot
Cadenas de pasos
1 2
La programación de cadenas de pasos ShopMill per-
mite la programación sencilla de tareas de mecanizado
2 1/2D simples directamente en la máquina. Esto es
un complemento ideal para el usuario.
3
" Programa
# Representación 2D
$ Representación 3D
Editor de códigos G
ShopMill dispone de un potente editor de códigos G
integral que apoya de forma cómoda programas de
moldes con una capacidad de hasta 100 MB. De este
modo ya no es necesaria una conmutación en la inter-
faz estándar DIN/ISO.
Ciclo “High-Speed-Setting”
1
También el ciclo “High-Speed-Setting” es ahora una
parte integral de las interfaces hombre-máquina
2
ShopMill.
" Editor de programas

# CYCLE832, High-Speed-Settings
2.29
ShopMill
Búsqueda de número de secuencia

La búsqueda de número de secuencia ampliada que
se describe en el apartado 2.6 es ahora también una
parte integrante de ShopMill.
1 " Búsqueda de número de secuencia “externa

sin cálculo”
Visualización 3D
1 2
ShopMill permite también una visualización sencilla de
formas en 3D. Además se pueden deÞnir libremente
segmentos.
" Pieza
# Representación 2D
$ Representación 3D
3
Gestión de herramientas
La gestión de herramientas ShopMill está claramente
estructurada y soporta distintos tipos de herramientas,
nombres de herramienta en texto explícito, herramien-
tas duplo y la geometría de herramienta con longitu-
des, radios y números de Þlos.
Ethernet
El gestor de programas ShopMill permite el acceso
directo a unidades externas mediante Ethernet “High-
Speed-Connection”.
Los programas de moldes grandes se pueden guardar
1
! en el disco duro IHM (PCU 50 ) o

! en la Flash-Card (PCU 20)
" Función para el acceso de red
2.30
Información para
el programador
Contenido Página
3.1 Introducción 3.2
3.2 Programas CNC independientes de la cinemática 3.3
3.3 Transformación de 5 ejes – TRAORI 3.5
3.4 Orientación de la herramienta – A3= B3= C3=; ... 3.6
3.5 High-Speed-Settings – CYCLE832 3.9
3.6 PerÞl de avance – FNORM, FLIN, ... 3.18
3.7 Interpolación de la orientación – ORI... 3.19
3-8 Correcciones de herramienta – CUT3DFS, ... 3.21
3-9 Programación en la máquina 3.22
3-10 Ejemplo: Dobladora de tubos 3.25
3-11 Ejemplo: Faro de motocicleta 3.36
3
3.1 Información para el programador
Introducción
3.1 Introducción
Introducción
En el marco de la programación de superÞcies de El postprocesador tiene que asegurar que las funcio-
forma libre se debe prestar la máxima nes superiores de Sinumerik 840D descritas en este
atención a toda la cadena de proceso CAD/CAM/CNC. capítulo se activen de forma ideal. Una vista general
de todas las funciones superiores de Sinumerik 840D
El sistema CAD genera la geometría de la pieza de- Þgura en el capítulo 4.
seada. Sobre la base de estos Þcheros de geometría,
el sistema CAM genera la correspondiente estrategia
de mecanizado con la información tecnológica a juego.
El formato de datos de salida del sistema CAM suele

ser un APT o CL-Data-File que se convierte en el pos-
tprocesador en un código CNC ejecutable.
Para aprovechar de forma óptima la capacidad de

Sinumerik 840 D, se tiene que prestar la máxima aten-
ción al postprocesador preconectado.
Software de CAD Software de CAM Software de PP Software de CAD

(Create Design) (NC Programming) (NC Programming) (Machining)
Geometry Tool Path NC Program Workpiece

APT-Source
3.2
Programas NC independientes de la cinemática
3.2
3.2 Programas CNC independientes de la cinemática
1. Orientación de herramienta y TRAORI

Para programar con Sinumerik 840D independientemente de la cinemática de la máquina sólo se necesitan cum-
plir unas pocas convenciones.
N15 TRAORI Con el comando TRAORI ! se llama a la transformación

N16 G1 X Y Z A3= B3= C3= de 5 ejes. El control asume entonces la conversión de
los datos de posición y de orientación en movimientos de
la máquina (ver cap. 2).
1
RI
TRAO
G1
N16 G1 X Y Z Con TRAORI activado, los datos de posición X, Y, Z "se

reÞeren a la punta de la herramienta (TCP, Tool Center
Point)
G1
N16 G1 X Y Z A3= B3= C3= Para la programación de la orientación en una máquina

de 5 ejes recomendamos no programar directamente los
ejes de máquina A, B o C. Este tipo de programa de CN
depende de la cinemática de la máquina.
C3
3 En su lugar, se debería programar, junto con TRAORI, el
vector de dirección con las direcciones A3, B3 y C3 #.
B3
Se recomienda empezar con movimientos de giro
3A
G1 TRAORI activos en la zona próxima al contorno para
evitar que se alcancen los límites conÞgurados de la
zona de trabajo.
3.3
Programas NC independientes de la cinemática
2. Medición de herramientas
En los programas independientes de la cinemática
de la máquina, los datos de herramienta se calculan
directamente desde el Þchero de herramienta.
Al mecanizar superÞcies de forma libre se trabaja habi-

tualmente sin corrección de radio en el CNC.
Aunque Sinumerik 840D ofrece también las corres-
L1
pondientes posibilidades de corrección, partimos aquí
del supuesto de que los datos actuales necesarios al
efecto están disponibles raras veces. Por esta razón le
recomendamos mostrar la punta de la herramienta.
Esto facilita también la medición de la herramienta en

la máquina.
3. Inßuencia en la velocidad y la calidad
Margen de tolerancia High-Speed-Settings CYCLE832
Compresor Para simpliÞcar la programación y mejorar la estructu-

ración de los programas hemos reunido aquí todas las
Control de contorneado funciones tecnológicas representadas en un ciclo.
Matado de esquinas
Mando anticipativo de velocidad

+ limitación de sacudidas
4. PerÞl de avance
PerÞl de avance El perÞl de avance no forma parte de CYCLE832 y se

tiene que programar explícitamente.
3.4
Transformación de 5 ejes – TRAORI
3.3
3.3 Transformación de 5 ejes – TRAORI
La programación de TRAORI presenta varias ventajas. Las ventajas esenciales son: El programa es independien-
te de la longitud de la herramienta y la cinemática de la máquina, el avance se reÞere a la punta de la herramienta
y se efectúan automáticamente movimientos de compensación para los movimientos de ejes giratorios.
Programación
TRAORI(n)
TRAFOOF
Explicación de los comandos
TRAORI Activa la primera transformación de orientación conÞgurada

____________________________________________________________________________
TRAORI(n) Activa la transformación de orientación conÞgurada con n
____________________________________________________________________________
n Número de la transformación (n = 1 ó 2), TRAORI(1) equivale a
TRAORI.
____________________________________________________________________________
TRAFOOF Desactivar la transformación
Funcionamiento
Para conseguir condiciones de corte óptimas en el

mecanizado de superÞcies curvadas en el espacio, el
ángulo de ataque de la herramienta se tiene que poder
modiÞcar.
Para este Þn se necesitan, además de los ejes

lineales X, Y, Z, al menos uno o dos ejes giratorios.
Las secuencias CN se amplían con la información de
orientación A3, B3, C3.
Tras la activación de la transformación, los datos de

posición (X, Y, Z) se reÞeren siempre a la punta de la
herramienta, TCP. Una modiÞcación de las posiciones
de los ejes giratorios que participan en la transforma-
ción produce los movimientos de compensación en los
demás ejes de la máquina que son necesarios para
mantener invariable la punta de la herramienta.
! sin transformación de 5 ejes 1

" con transformación de 5 ejes
2
Nota: TRAORI puede resetear el decalaje de origen en

función de la conÞguración.
Se deberían evitar modiÞcaciones variables de la orientación a lo largo de la trayectoria de la herramienta.
3.5
Orientación de la herramienta – A3= B3= C3=, ...
3.4 Orientación de la herramienta – A3= B3= C3=, ...
Recomendamos programar la orientación de la herramienta mediante vector de dirección. Sinumerik 840 D

soporta todos los tipos relevantes en la práctica para la programación de la orientación de la herramienta. La
transformación de orientación TRAORI tiene que estar activada.
Programación
G1 X Y Z A3= B3= C3=
G1 X Y Z A B C Programación directa del movimiento de los ejes giratorios

A, B o C.
Los ejes giratorios se desplazan de forma síncrona a
la trayectoria de la herramienta.
________________________________________________________________________________________
ORIEULER Programación de la orientación a través de ángulos de Euler (estándar)
ORIRPY Programación de la orientación a través de ángulos RPY.
Sin embargo, esta variante sólo surte efecto si está ajustado
$MC_ORI_DEF_WITH_G_CODE = 1.
De lo contrario, se realiza la deÞnición a través de un dato de máquina.
G1 X Y Z A2= B2= C2= Programación a través de ángulos de Euler o ángulos RPY

(Roll Pitch Yaw)
A través de un dato de máquina se deÞne la interpretación.
Programación en ángulos de Euler o RPY a través de A2, B2, C2

o programación del vector de dirección. El vector de
dirección señala desde la punta de la herramienta en dirección al
portaherramientas.
G1 X Y Z A3= B3= C3= Programación del vector de dirección (recomendada)

________________________________________________________________________________________
G1 X Y Z A4= B4= C4= Programación del vector normal de superÞcie al inicio de la secuencia
Esta información es utilizada por CUT3DF para el mecanizado con

5 ejes.
A través de Lead y Tilt existe otra posibilidad para la programación
de la orientación de la herramienta. El ángulo Lead y Tilt
se reÞere al vector normal A4 B4 C4.
G1 X Y Z A5= B5= C5= Programación del vector normal de superÞcie al Þnal de la secuencia
________________________________________________________________________________________
LEAD Ángulo de avance para la programación de la orientación de la
herramienta. Ángulo relativo al vector normal de superÞcie en el
plano abierto por la tangente de la trayectoria y el vector
normal de superÞcie.
TILT Ángulo lateral para la programación de la orientación de la
herramienta. El ángulo TILT describe el giro del ángulo Lead alrededor
del vector normal de superÞcie (ver gráÞco en pág. 3.8).
3.6
3.4
Variantes para la deÞnición de la aplicación de la herramienta
A continuación sólo se explican las funciones más importantes. Más información se encuentra en la DOConCD.
Programación del vector de dirección.
Los componentes del vector de dirección ! se pro-

graman con A3, B3, C3. El vector apunta en dirección
al portaherramientas; la longitud del vector no tiene
importancia. Los componentes de vector sin programar
1
se ajustan a cero.
C3
Se debería elegir la máxima resolución posible. La
práctica muestra que 8 ~ 10 dígitos después de la
coma producen buenos resultados.
3A B3
Ejemplo
ORIVECT.MPF
N020 TRAORI
N030 G60 F10000
X0 Y0 Z0
N050 A3=0 B3=0 C3=1
N060 A3=0 B3=1 C3=0
N070 A3=1 B3=0 C3=0
N080 A3=1 B3=1
N090 A3=1 B3=1 C3=1
N100 A3=1 B3=0 C3=1
N110 A3=0 B3=1 C3=1
N160 A3=0 B3=-1 C3=0
N170 A3=-1 B3=0 C3=0
N180 A3=-1 B3=-1
N190 A3=-1 B3=-1 C3=1
N200 A3=-1 B3=0 C3=1
N210 A3=0 B3=-1 C3=1
N888888 M30
Programación en ángulos RPY

1 2 2
Los valores programados en la programación de la

orientación con A2, B2, C2 se interpretan como ángu-
los RPY (en grados).
Partiendo desde la posición inicial !: El vector de
con C2 = 90°
girado alrededor
orientación se obtiene girando un vector en dirección
del eje Z Z primero con C2 alrededor del eje Z ", después con
B2 alrededor del nuevo eje Y # y Þnalmente con A2
3 alrededor del nuevo eje X. A diferencia de la progra-
mación con ángulos de Euler, en este caso inßuyen los
tres valores en el vector de orientación.
Ejemplo
ORIRPY.MPF
con B2 = +45° N020 TRAORI
girado alrededor del N030 G60 F10000 X0 Y0 Z0
eje Y arrastrado
N050 C2=0 B2=0
N060 C2=90 B2=90
3.7
N070 C2=0 B2=90

N080 C2=45 B2=90
N090 C2=45 B2=45
N100 C2=0 B2=45
N110 C2=90 B2=45
N160 C2=90 B2=-90
N170 C2=0 B2=-90
N180 C2=-135 B2=90
N190 C2=-135 B2=45
N200 C2=0 B2=-45
N210 C2=90 B2=-45
N888888 M30
Programación de la orientación de la herramienta

con ángulos de Euler
La programación en ángulos de Euler tiene lugar de

forma análoga a los ángulos RPY.
Ejemplo ....
N020 TRAORI
N030 G60 F10000 X0 Y0 Z0
N050 A2=0 B2=0 C2=0
N060 A2=0 B2=-90 C2=0
...
Programación de la orientación de la herramienta

con LEAD y TILT en combinación con ORIPATH
1
La orientación de herramienta resultante se
determina a partir de:
$ Tangente a la trayectoria
$ Vector normal de superÞcie
$ Ángulo de avance LEAD !
$ Ángulo lateral TILT " al Þnal de la secuencia
LEAD describe el ángulo entre la perpendicular a la

superÞcie para la nueva orientación de la herramienta,
en dirección a la tangente a la trayectoria. Si, desde
esta posición, la herramienta se gira adicionalmente
alrededor de la perpendicular a la superÞcie, esto
corresponde al ángulo TILT.
Ejemplo
....
2
N100 G54
N110 G64
N120 ORIWKS
N130 CUT3DF
N110 ORIC
N120 INICIO: ROT X=R20
N130 G0 X=260 Y0 A3=1 B3=0 C3=0
N140 G1 Z0 LEAD=5 TILT=10 G41
N150 X240.000 Y0.000 A5=1 B5=0.000
C5=0.000
...
3.8
3.5
3.5 High-Speed-Settings – CYCLE832
Para facilitar la programación y simpliÞcar la estructuración del programa,
Sinumerik 840D ofrece CYCLE832 que contiene las funciones principales para el fresado de superÞcies de forma
libre. Además, CYCLE832 permite al operador en la máquina inßuir más fácilmente
en el programa.
Programación
CYCLE832(_TOL,_TOLM) Programación del ciclo
CYCLE832() Llamada de programa acortada. Corresponde a la

selección de la máscara de entrada “Mecanizado”
“Cancelación”.
CYCLE832(0.01) Llamada de programa acortada. Introducción del valor de

tolerancia. Los comandos G activos no se
modiÞcan en el ciclo.
Explicación de los parámetros
_TOL real Tolerancia ejes de mecanizado -> Unidad: mm/pulgadas; grados

_______________________________________________________________________________________
_TOLM 7 entero Modo tolerancia
Decimal 2) Entrada
________________________________________________________
0 0= Cancelación
1= Acabado (ajuste estándar)1)
2= Acabado previo
3= Desbaste
________________________________________________________
1 0=
1=
________________________________________________________
2 0= TRAFOF (ajuste estándar)1)
1= TRAORI(1)
2= TRAORI(2)
________________________________________________________
3 0= G64
1= G641
2= G642 (ajuste estándar)1)
3= G643
4= G644
________________________________________________________
4 0 FFWOF SOFT (ajuste estándar)1)
1 FFWON SOFT
2 FFWOF BRISK
________________________________________________________
5 0= COMPOF
1= COMPCAD (ajuste estándar)1)
2= COMPCURV
3= B-Spline
________________________________________________________
6 Reservado
7 Reservado
1)
El ajuste puede ser modiÞcado por el fabricante de la máquina.
2)
Orden de los parámetros (CYLE832(_TOL,76543210)
3.9
Decimal 0 Adaptación, adaptación de la tecnología

Tolerancia (_TOL) $ sí
Tolerancia de los ejes que participan en el mecani- $ no
zado. El valor de tolerancia actúa con G642 y con Si CYCLE832 se programa en el control a través de
COMPCURV o COMPCAD. Si el eje de mecanizado la máscara de entrada, los siguientes parámetros de
es un eje giratorio, el valor de tolerancia se escribe con entrada sólo se pueden modiÞcar si la adaptación está
un factor (factor estándar = 8) en el DM 33100: COM- ajustada a “sí”.
PRESS_POS:_TOL (AX) del eje giratorio.
Decimal 3
Con G641, el valor de tolerancia equivale al valor Control de contorneado (_TOLM)
ADIS. En la primera entrada, la tolerancia se ocupa 0 G64 (ajuste estándar)
previamente con los siguientes valores: 1 G641 Matado de esquinas con ADIS,
0 Cancelación: 0.1 (ejes lineales) ADISPOS
0,1 grd (ejes giratorios) 2 G642 Matado de esquinas con
Se considera el sistema de unidades mm/ tolerancia de ejes individuales
pulgadas. 3 G643 Matado de esquinas interno de la
1 Acabado: 0.01 (ejes lineales) secuencia
0,08 grd (ejes giratorios) 4 G644 Matado de esquinas con velocidad
2 Acabado previo: 0.05 (ejes lineales) optimizada
0,4 grd (ejes giratorios) Con la secuencia CN Compresor con COMPCAD,
3 Desbaste: 0.1 (ejes lineales) COMPCURV siempre está seleccionado G642 de
0,8 grd (ejes giratorios) forma Þja.
Si el valor de tolerancia tiene que actuar también en
los ejes giratorios, la transformación de 5 ejes tiene
que estar ajustada por el fabricante de la máquina. Decimal 4
Compresión, secuencia CN compresor (_TOLM)
0 FFWON SOFT
Decimal 2 con mando anticipativo, con limitación de
Transformación (_TOLM) sacudidas
El campo de entrada Transformación sólo se abre si 1 FFWOF SOFT
está activada la opción CN (paquete de mecanizado 5 sin mando anticipativo, con limitación de
ejes). sacudidas
0 TRAFOOF 2 FFWOF BRISK
Se soportan programas CAM con posiciones sin mando anticipativo, con limitación de
de eje giratorio simples sacudidas
1 TRAORI La selección del mando anticipativo (FFWON) y de la
2 TRAORI (2) limitación de sacudidas (SOFT) presupone la optimi-
Cancelación del número de transformación o del ciclo zación del control o de los ejes de mecanizado por el
del fabricante para la llamada a la transformación de 5 fabricante de la máquina.
ejes. El parámetro está relacionado con las siguientes
variables GUD7 _TOLT2.
Se puede consignar el nombre de un ciclo de fabri- Decimal 5
cante que produce la llamada al ciclo de fabricante Compresión, secuencia CN compresor (_TOLM)
de la transformación. Si _TOLT2 está vacío (“ajuste 0 sin (COMPOF)
estándar”), se llama en la selección la 1 COMPCAD
1, 2 ... la transformación de 5 ejes con TRAORI (1), 2 COMPCURV
TRAORI(2). 3 B-Spline
La selección del mando anticipativo (FFWON) y de la
limitación de sacudidas (SOFT) presupone la optimi-
zación del control o de los ejes de mecanizado por el
fabricante de la máquina.
La aplicación de las citadas funciones presupone una optimización correcta del CNC/de la máquina por el fabri-
cante de la máquina.
3.10
3.5
Ciclo High-Speed-Setting en la aplicación
El ciclo CYCLE832 recopila los códigos G esenciales y Los tres tipos de mecanizado se encuentran en pro-
los datos de máquina y de operador que se necesitan gramas CM en el ámbito HSC en una relación directa
para el mecanizado HSC. con la precisión y la velocidad de la trayectoria. El
operador / programador puede realizar una pondera-
ción a través del valor de tolerancia.
Calidad de la su-
perÞcie A los tres tipos de mecanizado se les pueden asignar
tolerancias y ajustes distintos (adaptación tecnología).
El ciclo es previo al subprograma de geometría en el

programa principal (ver el siguiente ejemplo de llama-
da). Se tienen en cuenta las distintas interpretaciones
de los valores de tolerancia. Por ejemplo, con G641
se transÞere el valor de tolerancia como ADIS= y con
Precisión Velocidad G642 se actualiza el dato de máquina especíÞco del
eje MD 33100 $MA_COMPRESS_POS_TOL (AX).
En CYCLE832 se distingue entre tres mecanizados Con la llamada al ciclo “Cancelación mecanizado”, los
tecnológicos: datos de máquina/operador modiÞcados se vuelven
a ajustar al valor generado por el fabricante de la
$ Acabado máquina.
$ Acabado previo y
$ Desbaste
Ejemplo de llamada CYCLE832

Ejemplo
N01 T1 D1
N02 G54
N03 M3 S12000
N04 CYCLE832(0.2,110003)* ;0.2 Valor de tolerancia
;1003 desde atrás hacia delante:
;3 = Desbaste, 0 = TRAFOF,
;0 = G64, 1 = FFWON SOFT, 1 = COMPCAD
N05 EXTCALL “Desbaste_Forma_Leva” ; Llamada al subprograma “Desbaste_Forma_Leva”
N06 CYCLE832(0.01,102001)* ; 0.01 = valor de tolerancia
;102001 desde atrás hacia delante:
;1 = Acabado, 0 = TRAFOF,
;2 = G642, 0 = FFWOF SOFT,
;1 = COMPCAD
N07 EXTCALL “Acabado_Forma_Leva” ;Llamada al subprograma “Acabado_Forma_Leva”
N08 M02
*Observe: decimal 1 carece de función.

(0.2,110003)
Decimal 0
Decimal 1
3.11
Compresor – COMPCAD, COMPCURV, ...
En el caso ideal, el compresor se llama en CYCLE832. Si se quiere programar por separado, se procede de la siguiente
manera.
Programación
COMPCURV
COMPCAD
COMPOF
COMPCURV Compresor CON:
Aproximación con polinomio de 5º grado.

Las secuencias G1 se aproximan con un polinomio.
Las transiciones de secuencia son de sacudida continua.
De preferencia para el fresado periférico

________________________________________________________________________________________
COMPCAD Compresor CON:
COMPCAD alisa la secuencia de puntos antes de la aproximación
(B-Spline) y ofrece con una elevada velocidad de contorneado
la máxima precisión con transiciones de velocidad continua
(cuota de compresión ilimitada, pero longitud de trayectoria máx. 5 mm)
De preferencia para el fresado de superÞcies de forma libre

(recomendado)
________________________________________________________________________________________
COMPOF Compresor DES
Comandos adicionales para la combinación de ejes de contorneado y de orientación:
UPATH La parametrización de los ejes de orientación corresponde a la

de los ejes de contorneado X, Y, Z. Es decir, para el movimiento de un
eje síncrono se aplica: A = f(u), si u designa el parámetro de trayectoria
para el movimiento interpolado.
UPATH se recomienda en la programación.
________________________________________________________________________________________
SPATH La parametrización de los ejes síncronos sigue la longitud del arco
en los ejes de contorneado. Es decir, para el movimiento de un
eje de orientación A se aplica: A= f(s); designando s la longitud
del arco para el movimiento interpolado.
3.12
3.5
Funcionamiento compresor spline
El compresor reúne, conforme a la banda de toleran-

1 2 3 cia ajustada !, una secuencia de comandos G1 " y
los comprime en un spline # que puede ser ejecutado
directamente por el control.
Entonces, la superÞcie es considerablemente más

lisa, dado que los ejes de la máquina se pueden des-
plazar de forma más armoniosa, evitando la excitación
de resonancias de máquina.
En consecuencia, se pueden alcanzar mayores veloci-

dades de desplazamiento y una menor solicitación de
la máquina.
Indicaciones para la programación
Si no existe el ciclo High-Speed-Setting CYCLE832, el La escritura de los datos de máquina [MA] debe ser
compresor se tiene que programar como sigue. Éste desbloqueada por el fabricante de la máquina.
es el caso en la versión de software < 6.4.
Ejemplo
N010 FGROUP (X, Y, Z) ; El avance se reÞere a los ejes de contorneado
N020 UPATH G642
N020 $MA_COMPRESS_POS_TOL [X] = 0.01 ; Indicación de la tolerancia de trayectoria
N030 $MA_COMPRESS_POS_TOL [Y] = 0.01 ; Indicación de la tolerancia de trayectoria
N040 $MA_COMPRESS_POS_TOL [Z] = 0.01 ; Indicación de la tolerancia de trayectoria
N050 $MA_COMPRESS_POS_TOL [A] = 0.08 ; Indicación de la tolerancia de eje giratorio
N060 $MA_COMPRESS_POS_TOL [B] = 0.08 ; Indicación de la tolerancia de eje giratorio
; (El valor para los ejes giratorios debería ser
; el factor 8 - 10 de la tolerancia de trayectoria.)
N070 NEWCONF
N080 COMPCAD ;Compresor CON
N090 G1 X.37 Y2.9 F600 ;G1 antes del punto Þnal y avance
N100 X16.87 Y-4.698 A3=0.1736482 B3=-0.84950947 C3=0.49817663
N110 X16.865 Y-4.72 A3=0.1736482 B3=-0.84950664 C3=0.49818147
N120 X16.91 Y-4.799 A3=0.17364925 B3=-0.84774706 C3=0.5011695
...
N1037 COMPOF ;Compresor DES
...
3.13
Trabajo con control de contorneado, Look ahead – G64, G642,

G643
Si se llama al control de contorneado dentro de CYCLE832, el valor ADIS con G641 corresponde al valor de
tolerancia TOL_. Si se programa sin CYCLE832, se indica también el valor ADIS.
Programación de la distancia de retirada sobre ADIS
G64
G642 ADIS=… o ADISPOS=…
G643 ADIS=… o ADISPOS=…
G64 Control de contorneado – Look ahead con frenado solamente en esquinas

________________________________________________________________________________________
G642 Matado de esquinas con tolerancia axial (recomendado)
Look ahead con matado de esquinas adicional según
DM 33100 (dato de máquina)
Para G642 y G643 se aplica: Existen 2 posibilidades de la
especiÞcación de tolerancia 1ª especiÞcación de ejes individuale
(ver ejemplo) de programación en la página anterior o 2. 2ª
programación de la distancia de retirada sobre ADIS
De preferencia para el fresado de superÞcies de forma libre

________________________________________________________________________________________
G643 Matado de esquinas interno de la secuencia
Look ahead con matado de esquinas interno de la secuencia
adicional según DM 33100)
________________________________________________________________________________________
G644 Matado de esquinas con velocidad y aceleración optimizadas
para el posicionamiento rápido fuera del contorno
________________________________________________________________________________________
ADIS= Distancia de matado de esquinas para funciones de contorneado G1, G2, G3
________________________________________________________________________________________
ADISPOS= Distancia de matado de esquinas para marcha rápida G0
(no apto para superÞcies de forma libre)
Aplicación de G64, ..., G644
El objetivo del control de contorneado es el aumento

de la velocidad y la armonización del comportamiento
de desplazamiento. En la función de contorneado G64,
etc., esto se realiza con dos funciones.
Look ahead – mando anticipativo de la velocidad !

El control calcula varias secuencias CNC por adelan-
2 tado y determina un perÞl de velocidad que abarca
varias secuencias. El modo de calcular dicho control
G1 de velocidad se puede ajustar a través de las funcio-
G1 G1
G1 G1 nes G64, etc.
G1
3.14
3.5
Matado de esquinas "
Gracias al mando anticipativo, el control también
está en condiciones de matar las esquinas
detectadas. Es decir, los puntos de esquina
programados no se alcanzan exactamente. Las
esquinas vivas son redondeadas.
Con estas dos funciones se crea el contorno con un

perÞl de velocidad de contorneado uniforme. De este
modo se consiguen mejores condiciones de corte,
se aumenta la calidad de la superÞcie y se reduce el
tiempo de mecanizado.
3
1
2 Para matar esquinas vivas #, los comandos de control

de contorneado G642 y G643 forman unos elementos
de transición !, " en los límites de secuencia. Los
comandos de control de contorneado se distinguen por
la manera de formar dichos elementos de transición.
G1 G1
Con G641, G642, G643 puede deÞnir el grado de

matado de esquinas " mediante el valor ADIS.
G642 inserta polinomios de transición de curvatura

continua. De este modo se evitan saltos de acelera-
ción en los límites de secuencia. Para aplicaciones
en la construcción de moldes recomendamos utilizar
G642.
G643 inserta polinomios de transición de curvatura

continua. No crea secuencias intermedias, sino que
redondea las esquinas a nivel interno de la secuencia.
3.15
Mando anticipativo ylimitación de sacudidas – FFWON, SOFT, ...
En CYCLKE832, el mando anticipativo y la limitación de sacudidas sólo se pueden llamar en una combinación de
ambas funciones, dado que precisamente su combinación permite alcanzar unas condiciones ideales para el fre-
sado de superÞcies de forma libre. Naturalmente, las dos funciones también se pueden programar por separado.
Programación
FFWON/
FFWOF
BRISK
SOFT
FFWON Mando anticipativo “CON”

______________________________________________________________________________________
FFWOF Mando anticipativo “DES”
______________________________________________________________________________________
BRISK Sin limitación de sacudidas
Aceleración brusca de los ejes de contorneado
______________________________________________________________________________________
SOFT Con limitación de sacudidas
Aceleración de los ejes de contorneado con limitación de sacudidas
Limitación de sacudidas por eje (sacudida máxima en
datos de máquina JOG_AND_PS_MAX_JERK
(Jog y posicionamiento) MAX_AX_JERK
(Modo de contorneado)
Función Limitación de sacudidas
Para efectuar las aceleraciones de la forma más sua-

ve posible para la máquina, se puede inßuir en el perÞl
de aceleración de los ejes a través de los comandos
Soft, Brisk. Cuando está activado Soft, el comporta-
miento de aceleración no cambia bruscamente, sino
que aumenta a través de una característica lineal.
Esto protege a la máquina. Además, es muy útil para
la calidad de la superÞcie de piezas, dado que se exci-
tan mucho menos las resonancias de la máquina.
BRISK:
Comportamiento en aceleración: aceleración brusca
de los ejes de contorneado según el dato de máquina
ajustado
Los carros de eje se desplazan con la aceleración

máxima hasta alcanzar la velocidad de avance. BRISK
posibilita el trabajo optimizado en el tiempo, aunque
con saltos en la curva de aceleración.
3.16
3.5
SOFT:
Comportamiento en aceleración: Aceleración de los
ejes de contorneado con limitación de sacudidas
Los carros de eje se desplazan con la aceleración

continua hasta alcanzar la velocidad de avance.
Gracias a la curva de aceleración sin sacudidas,
SOFT posibilita una mayor precisión de contorneado y
reduce la solicitación para la máquina.
Función Mando anticipativo
Del error de seguimiento resulta la alteración del

contorno !. Como consecuencia de la inercia en el
sistema, la fresa tiene la tendencia a abandonar el
contorno teórico " en sentido tangencial. Es decir,
2 que el contorno real resultante # se desvía de la
consigna. El error de seguimiento se compone del
sistema (regulación de posición) y de la velocidad.
3
Mediante el mando anticipativo FFWON, el error
1 de seguimiento dependiente de la velocidad en el
contorneado tiende a cero. El desplazamiento con
mando anticipativo posibilita una mayor precisión de
contorneado y, en consecuencia, mejores resultados
de fabricación.
Recomendaciones
CYCLE832 contiene las siguientes

combinaciones:
FFWON SOFT
Mando anticipa-
El acento se sitúa en la alta Þdelidad a la trayectoria.
tivo Aceleración
Esto se consigue mediante un control de velocidad
suave y, en gran parte, libre de errores de seguimien-
to.
FFWON BRISK
FFWOF SOFT
sin error de Aceleración
La alta Þdelidad a la trayectoria no tiene la prioridad.
seguimiento/ elevada
Se consigue un matado de esquinas adicional a través
tolerancia
del error de seguimiento. Uso con programas de
pieza/máquinas más antiguos.
FFWOF SOFT
FFWON BRISK
con error de Aceleración
no conviene
seguimiento/ suave
tolerancia
FFWOF BRISK
Uso en el desbaste y cuando se exige la velocidad
máxima.
3.17
Perfil de avance – FNORM, FLIN, ...
3.6 PerÞl de avance – FNORM, FLIN, ...
Programación
F… FNORM
F… FLIN
F… FCUB
F=FPO(endfeed, quadf, ufb)
FNORM Ajuste básico. El valor de avance se especiÞca a través de la trayectoria

de la secuencia y se considera entonces como valor modal.
________________________________________________________________________________________
FLIN PerÞl de velocidad de contorneado lineal:
El valor de avance se aplica de forma lineal en toda la trayectoria
desde el valor actual al inicio de la secuencia hasta el Þn de la
secuencia y se considera entonces como valor modal.
________________________________________________________________________________________
FCUB PerÞl de velocidad de contorneado cúbico:
Los valores F programados secuencia a secuencia se conectan,
con relación al punto Þnal de la secuencia, mediante un spline.
El spline empieza y termina tangencialmente al dato de avance
anterior o posterior. Si falta en una secuencia la dirección F, se
utiliza el último valor F programado.
________________________________________________________________________________________
F=FPO… PerÞl de velocidad de contorneado a través de polinomio:
La dirección F designa el desarrollo del avance a través de un
polinomio desde el valor actual hasta el Þn de la secuencia. El valor
Þnal se considera entonces como valor modal.
________________________________________________________________________________________
endfeed: Avance al Þnal de la secuencia
________________________________________________________________________________________
quadf: CoeÞciente del término cuadrado del polinomio
________________________________________________________________________________________
ubf: CoeÞciente del término cúbico del polinomio
Funcionamiento
¿Qué es un perÞl de avance?
Para la especiÞcación más ßexible de la curva de Estas curvas de velocidad posibilitan unos cambios de
avance, la programación del avance según aceleración limitadores y, en consecuencia, la fabrica-
DIN 66025 se amplía con curvas lineales y cúbicas. ción de superÞcies de pieza uniformes.
Las curvas cúbicas se pueden programar directamente
o como splines de interpolación. Esto permite progra-
mar - en función de la curvatura de la pieza a mecani-
zar - unas curvas de velocidad lisas y continuas.
3.18
Interpolación de la orientación – ORI...
3.7
3.7 Interpolación de orientación – ORIVECT, ...
Programación
N.. ORIMKS Sistema de referencia para la orientación

N.. ORIWKS
__________________________________________________________________________________
N.. ORIAXES/ORIVECT/... Tipo de interpolación de orientación
N.. G1 X Y Z A B C
Referencia de orientación
ORIMKS El sistema de referencia para el vector de orientación es el sistema

de coordenadas de máquina. Con $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE = 0,
es además idéntico a ORIAXES
ORIWKS El sistema de referencia para el vector de orientación es el sistema de

coordenadas de pieza. Con $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE = 0, es además
idéntico a ORIVECT
Interpolación de orientación
Interpolación de ejes
ORIAXES Interpolación lineal de los ejes de máquina o interpolación de los

ejes giratorios mediante polinomios (con POLY activo)
________________________________________________________________________________________
Interpolación vectorial
ORIVECT Interpolación del vector de orientación en un

plano (interpolación circular de gran radio)
ORIPLANE Interpolación en un plano (interpolación circular de gran radio), sinónimo de

ORIVECT
ORIPATH Orientación de la herramienta relativa a la trayectoria. A través del vector

normal y la tangente a la trayectoria se abre una superÞcie que deÞne
el signiÞcado de LEAD y TILT en el punto Þnal. Esto signiÞca que la relación
a la trayectoria sólo es válida para la deÞnición del vector de orientación Þnal.
De la orientación inicial a la orientación Þnal se efectúa una interpolación circular
de gran radio. LEAD y TILT no tienen simplemente el signiÞcado del ángulo de
avance y lateral. Se deÞnen de la siguiente manera: LEAD describe
el giro en el plano abierto por el vector normal y la tangente a la trayectoria,
TILT el giro alrededor del vector normal. Es decir que los dos tienen el signiÞcado
de Theta y Phi en un sistema de coordenadas esférico con el vector normal como
eje Z y la tangente como eje X.
ORICONCW Interpolación en una superÞcie cónica en sentido horario.
ORICONCCW Interpolación en una superÞcie cónica en sentido antihorario.

Adicionalmente, se necesita en ambos casos:
A3=… B3=… C3=... o XH=…, YH=…, ZH=… Orientación Þnal
Eje de giro del cono: A6, B6, C6 Ángulo en el vértice: NUT=…
3.19
Interpolación de la orientación – ORI...
ORICONIO Interpolación en una superÞcie cónica con indicación de una orientación

intermedia a través de A7=… B7=…, C7=….
Adicionalmente se necesita:
ORICONTO Interpolación en una superÞcie cónica con transición tangencial
Con POLY, se puede programar allí también PO[PHI] = …, PO[PSI]=

… Se trata de una generalización de la interpolación circular de gran radio
donde se programan polinomios para ángulos de avance y laterales.
En la interpolación cónica, los polinomios tienen el mismo signiÞcado que en
una interpolación circular de gran radio con las orientaciones iniciales
y Þnales. Los polinomios se pueden programar con ORIVECT, ORIPLANE,
ORICONCW, ORICONCCW, ORICONIO, ORICONTO.
ORICURVE Interpolación de orientación con especiÞcación del movimiento de

la punta de la herramienta y de un segundo punto en la herramienta.
La trayectoria del segundo punto se deÞne a través XH=… YH=… ZH=…, en

combinación con BSPLINE como polígono de control con POLY como polinomio:
PO[XH] = (xe, x2, x3, x4, x5) PO[YH] = (ye, y2, y3, y4, y5)
PO[ZH] = (ze, z2, z3, z4, z5)
Sin la información adicional BSPLINE o POLY se produce sencillamente la
interpolación lineal correspondiente de la orientación inicial a la Þnal.
Las principales interpolaciones de orientación
1
Las funciones para la interpolación de orientación se describen
2
en el apartado 1.10.
! Interpolación lineal ORIAXES

" Interpolación circular de gran radio ORIVECT
# Interpolación de superÞcie cónica ORICONCW
& Interpolación de curvas ORICURVE
3 4
3.20
Correcciones de herramienta 3D – CUT3DFS
3.8
3.8 Correcciones de herramienta – CUT3DFS, ...
G40 Desactivación de todas las variantes

G41 Activación en el fresado periférico sentido de corrección, izquierda
G42 Activación en el fresado periférico sentido de corrección, derecha
G450 Círculos en esquinas exteriores (todos los tipos de corrección)
G451 Procedimiento de punto de intersección en esquinas exteriores
(todos los tipos de corrección)
Fresado periférico 2 ½D
________________________________________________________________________________________
CUT3DC Corrección perpendicular a la tangente a la trayectoria y a la orientación de la herramienta

________________________________________________________________________________________
ORID Sin cambios de orientación en secuencias circulares insertadas en esquinas
exteriores. El movimiento de orientación se ejecuta en las secuencias lineales.
________________________________________________________________________________________
ORIC El trayecto de desplazamiento se alarga con círculos. El cambio de orientación
se ejecuta de forma proporcional también en el círculo.
Refrentado
CUT3DFS Orientación constante (3 ejes). La herramienta apunta en la dirección Z del

sistema de coordenadas deÞnido a través de G17 - G19. Los frames no tienen
ninguna inßuencia.
________________________________________________________________________________________
CUT3DFF Orientación constante (3 ejes). La herramienta apunta en la dirección Z del

sistema de coordenadas deÞnido actualmente a través de frames.
________________________________________________________________________________________
Fresado periférico con superÞcie de limitación (combinación de fresado periférico/refrentado)
CUT3DCC El programa CNC se reÞere al contorno en la superÞcie de mecanizado.

________________________________________________________________________________________
CUT3DCCD El programa CNC se reÞere a la trayectoria del centro de la herramienta.
3.21
Programación en la máquina
3.9 Programación en la máquina
Mecanizado de superÞcies inclinadas o taladros
También para el programador es posible programar con 5 ejes en la máquina.
Ejemplo: Taladros inclinados

En una corredera inclinada en una herramienta grande se tienen que ejecutar 4 taladros.
Con las cómodas funciones de Sinumerik 840D, el correspondiente programa se puede programar fácilmente en
el control.
Ejemplo
%_N_Schieber
N10 T1
N20 S1000 M3
N30 M8 M60
N40 ORIWKS TRAORI
N50 ORIVECT
N60 G54 ;El origen se sitúa en !.
N70 TRANS X25 Y10 Z70 ;Sistema de coordenadas desplazado a ".
N80 AROT Y+60 ;Sistema de coordenadas girado al plano inclinado. A partir de ahora,
;la transformación estática se calcula automáticamente.
N90 G0 X20 Y15 Z5 ;Desplazamiento a la primera posición de taladro y, con A3, B3, C3,
herramienta
A3=0 B3=0 C3=1 ;paralela al eje Z, es decir, herramienta perpendicular al plano.
N110 Ciclo de taladrado :A partir de ahora se puede programar como si se tratara
;de una situación 2 ½D. Todo lo demás lo asume el 840D.
...
3.22
3.9
Ejemplo para la interpolación de orientación
Caja con ángulo de retroceso
En el siguiente programa se parte del supuesto de que la caja ya se ha mecanizado previamente con paredes
rectas; por esta razón, se representará aquí únicamente la programación de los ángulos.
La programación se realiza en G90; la herramienta se sitúa al principio paralelamente al eje Z.
Se programa el contorno en el fondo de la caja.
Ejemplo
2 3
5
4
N110 TRAORI(1) ;Activar TRAFO

N120 G54 ;Seleccionar origen de herramienta
N130 TRANS X 80 Y80 ;Desplazar origen de herramienta al centro de la caja !
/N140 AROT Z .. ;(en caso de necesidad, girar la caja)
N150 ORIWKS ;Orientación de herramienta en WKS
N160 ORIVECT ;Interpolación circular de gran radio de la orientación
N170 CUT3DC ;Corrección de radio de herramienta 3D (WRK)
N180 ISD=0 ;Profundidad de penetración de la herramienta = 0
El contorno se ha programado en la superÞcie de la pieza,
no en el fondo de la caja (entonces, ISD = 41, 231); ver también
las indicaciones al Þnal del programa CNC.
N190 G0 X0 Y-40 Z-39 ;Recorrido de aproximación "
N200 G1 G41 X0 Y-50 Z-40
A3=0 B3= - 10 C3=40 ;Durante la aproximación a contorno se va modiÞcando la
;orientación
3.23
; Selección corrección del radio de herramienta y desplazamiento a la

; 1ª posición de mecanizado
;con la orientación necesaria.
;Los componentes del vector de orientación
;se pueden tomar directamente
;del plano. #
N210 X20 ;1. Paso de mecanizado. Desplazamiento a la esquina. &
N220 ORICONCCW ;Selección de la interpolación de superÞcie cónica para la
;interpolación de orientación
N230 A6=0 B6=0 C6=1 ;DeÞnición del eje del cono (paralelo al eje Z del
;WKS). DeÞnición de la posición perpendicular del cono frente al eje Z.
N240 G3 X30 Y-40 CR=10
A3=10 B3=0 C3=40 ;Redondeo de la caja con programación de radio
;Cambio de orientación en la superÞcie cónica '
N250 ORIVECT ;Interpolación circular de gran radio
N260 G1 Y40 ;a partir de aquí, repetición de los distintos pasos de mecanizado (
N270 ORICONCCW
N280 A6=0 B6=0 C6=1
N290 G3 X20 Y50 CR=10
A3=0 B3=10 C3=40
N300 ORIVECT
N310 G1 X-20 ;)
N320 ORICONCCW
N330 A6=0 B6=0 C6=1
N340 G3 X-30 Y40 CR=10 A3= - 10 B3=0 C3=40
N350 ORIVECT
N360 G1 Y-40
N370 ORICONCCW
N380 A6=0 B6=0 C6=1 ;*
N390 G3 X-20 Y-50 CR=10 A3=0 B3= - 10 C3=40
N400 ORIVECT
N410 G1 X0 ;+
N420 G40 Y-40 Z-39 A3=0 B3=0 C3=1 ;Cancelación corrección del radio de herramienta
N430 G0 Z100 ;Retirada
N440 TRAFOOF ;Desactivar TRAFO (si es necesario)
Esta caja se puede ejecutar con distintas estrategias:
1. Si está programado el contorno de la caja en el fondo de caja, ISD es = 0 mm, siendo ISD
la profundidad de penetración de la herramienta.
2. También es posible programar el contorno de la caja en la superÞcie de la pieza.

En este caso, la fresa tiene que penetrar con ISD = 41,231 mm, lo cual corresponde a la longitud de
la pared. Se tienen que adaptar los radios.
La profundidad de penetración se calcula en el presente ejemplo con la ayuda del teorema

de Pitágoras:
ISD:
402 + 102 = 41, 231
3.24
Ejemplo: Dobladora de tubos
3.10
3.10 Ejemplo: Dobladora de tubos
1 RADIOCURVATURA.SPF
3 RANURAGUÍA.SPF
2 TALADROS.SPF
8
5
3.25
Pieza
En una dobladora de tubos se tienen que ejecutar trabajos de fresado:
! Radio de curvatura, matriz (RADIOCURVATURA.SPF, fresado simultáneo de 5 ejes de una superÞcie

de forma libre)
" Taladros (TALADROS.SPF, taladrado de 3 ejes con desplazamiento de frame)
# Ranura guía (RANURAGUÍA.SPF, fresado de 3 ejes para desplazamiento de frame)
En el lado inferior de la pieza se encuentra un agujero roscado central & para la sujeción del dispositivo en la
dobladora. También en la fresadora se tiene que utilizar el agujero roscado para la sujeción o, al menos, para el
centraje. De este modo, se puede lograr una tensión reproducible para otras piezas. Todas las medidas impor-
tantes se reÞeren a este taladro; en consecuencia, también el sistema de coordenadas de pieza & se coloca
mediante el decalaje de origen ajustable G54 ' en el taladro.
Cinemática de la máquina
En nuestro ejemplo, la pieza se mecaniza con un cabezal giratorio/orientable. El origen de la

máquina se sitúa fuera de la mesa. Los ejes del sistema de coordenadas de máquina ( y de pieza &
son paralelos en este caso. Por esta razón, G54 sólo se compone de valores translatorios. El fresado
se puede realizar en toda máquina de 5 ejes con cualquier cinemática.
Naturalmente, el requisito es que se pueden conseguir las orientaciones necesarias. La herramienta en el punto
* tiene que poder ocupar, por ejemplo, un ángulo de giro de A = –90° .
Entre cada llamada de subprograma se realiza un desplazamiento a una posición de cambio de

herramienta ) situada de tal manera que la herramienta se puede desplazar en una vía recta a las
posiciones de mecanizado sin colisionar con la pieza. La posición segura en la zona de trabajo se
sitúa arriba del todo en X0 Y0 Z999.
El procedimiento es idéntico para las tres cinemáticas básicas (ver capítulo 1). El mismo programa se
puede ejecutar en los tres tipos de máquina.
Programa CNC
El postprocesador de un sistema CAM ha generado el programa CNC, compuesto de programa

principal y subprogramas. Sin embargo, para los taladros " y la ranura guía # no se necesita ningún
sistema CAM. Ambos mecanizados se pueden programar cómodamente con Sinumerik 840D.
Los subprogramas corresponden a los puntos de mecanizado !, " y #. Por esta razón, el programa
tiene una estructura muy transparente para el operador de la máquina. El programa principal
contiene el sistema de coordenadas de pieza & al cual se reÞeren dos sistemas de ejes temporales
(frames) que utilizan los subprogramas “TALADROS.SPF” y “RANURAGUÍA.SPF”. Estos sistemas de
ejes temporales quedan deÞnidos por los comandos TRANS y AROT. Con TRANS y AROT se deÞne
el sistema de coordenadas de pieza para la programación.
El operador de la máquina puede efectuar modiÞcaciones posteriores. Para este Þn, ofrecemos
algunos consejos en los comentarios sobre los subprogramas. En la versión estándar del
postprocesador sólo se genera un programa sin tecnología de programa principal y subprogramas.
Nota:
Los programas representados aquí no son completos. Se trata únicamente de explicar la estructura
de los programas desde el punto de vista tecnológico.
3.26
3.10
Programa principal
El programa principal contiene únicamente los datos tecnológicos. Los datos geométricos se encuentran por
completo en los subprogramas. También las deÞniciones de frame para los dos subprogramas “TALADROS.SPF”
y “RANURAGUÍA.SPF” están contenidas en el programa principal.
Hauptprogramm.mpf
N10 G17 G54 G90 ; Plano de trabajo, cotas absolutas
; Decalaje de origen del sistema de coordenadas de máquina al
; sistema de coordenadas de pieza, en el agujero roscado
; en el lado inferior de la pieza
; Las deÞniciones de frame en “TALADROS.SPF” y
; “RANURAGUÍA.SPF” se reÞeren a este
; origen de pieza.
N20 MSG (“programa CAM”)
________________________________________________________________________________________
; Nota:
; El movimiento giratorio en la posición de aproximación sólo
; se produce en el subprograma.
; Los avances están programados en los
; subprogramas.
N30 MSG (“1st OPERATION: ; Comentario del programador CAM sobre el tipo del
5-AXIS-MACHINING”) ; subprograma
N40 T1 D1 ; Desplazamiento a la posición de cambio de herramienta y
; cambio de herramienta. Aquí sólo se muestra una represen
; tación simpliÞcada;
; en función del fabricante de la máquina se necesitan
; comandos adicionales.
N50 S16800 M3 ; Velocidad de giro del cabezal, giro a derechas
N60 CYCLE832(0.05,112101) ; High-Speed-Settings “CON”, se ajustan:
; 0.05 = Tolerancia de los ejes de mecanizado 0.05 mm
; 112101 = COMCAD, FFWON SOFT, G642, TRAORI(1),
; Acabado
N70 EXTCALL”RADIOCURVATURA.SPF” ; llamada al subprograma “RADIOCURVATURA.SPF”.
N80 CYCLE832() ; “Cancelar” High-Speed-Settings, dado que no es necesario
; para el programa posterior “TALADROS.SPF”.
________________________________________________________________________________________
; Nota:
; El movimiento giratorio en la posición de trabajo se realiza
; ya aquí en la secuencia N170.
; No se programa CYCLE832, dado que sólo conviene

; para transformaciones de 3 y 5 ejes
N90 MSG (“2nd OPERATION: ; Comentario del programador CAM sobre el tipo del
Drilling with frame support”) ; subprograma
N100 T2 D2 ; Desplazamiento a la posición de cambio de herramienta
N120 TRAORI() ; Selección transformación de 5 ejes
N130 G54 ; Nueva selección del decalaje de origen
N140 TRANS X45 Y-69.529 Z109.393 ; DeÞnición de frame, parte translatoria
; Desde el lado inferior de la pieza al centro del
; taladro superior
3.27
3.10 Información para el programador de CAM
N150 AROT X45 ;DeÞnición de frame, parte rotatoria

N160 AROT Z-60 ;El frame se posicionó de modo que los dos taladros
;se sitúan después de la rotación en un eje, concretamente
;en el eje X. La distancia exigida de
;26 mm entre los dos taladros se puede distinguir
;de forma transparente en el programa.
;De este modo, eventuales modiÞcaciones posteriores
;de las posiciones de taladro se pueden realizar
;más fácilmente.
;El desplazamiento de frame tiene lugar con TRANS y ROT,
;dado que se tiene que basar en G54.
N170 G0 A3=0 B3=0 C3=1 ;Orientación de la herramienta perpendicular al
;plano de trabajo
N180 EXTCALL”TALADROS.SPF” ;Llamada al subprograma “TALADROS.SPF”.

N190 TRANS ;Translación y rotación DES. Dado que TRANS borra
;todas las transformaciones (ROT, SCALE, MIRROR,
;TRANS), no se necesita ninguna secuencia “N22 ROT”
;para desactivar la rotación.
_______________________________________________________________________________________
;Nota:
;El movimiento giratorio en la posición de trabajo se realiza
;ya aquí en la secuencia N280.
N200 MSG (“3rd OPERATION: Contour ; Comentario del programador CAM sobre el tipo del
milling with frame support”) ; subprograma
N210 G0 A3=0 B3=0 C3=1 ;Para evitar colisiones con la pieza
;(TRAORI permanece seleccionado)
N220 T3 D3 ; Desplazamiento a la posición de cambio de herramienta
N240 TRANS X75 Y0 Z0 ;DeÞnición de frame, parte translatoria. Desde el lado

;inferior de la pieza hasta el lado inferior de
;la pared lateral.
N250 AROT Z90 ;DeÞnición de frame, parte rotatoria. El frame
N260 AROT X90 ;está situado de tal manera que el eje Z de dicho frame
;corresponde a la dirección de aproximación y la dirección
;de movimiento principal del eje Y.
N270 CYCLE832(0.05,112101) ;High-Speed-Settings para Acabado “CON”, se

;ajustan:
; 0.05 = Tolerancia de los ejes de mecanizado 0.05 mm
;112101 = COMCAD, FFWON SOFT, G642,
;TRAORI(1), Acabado
N280 G0 A3=0 B3=0 C3 =1 ;Orientación de la herramienta perpendicular al
;plano de mecanizado
N290 EXTCALL”RANURAGUÍA.SPF”
;Llamada al subprograma “FUERUNGSNUT.SPF”
N300 CYCLE832() ;”Cancelar” High-Speed-Settings

N310 TRANS ;Translación (TRANS) y rotación (ROT) DES, ver
;secuencia CNC N240
N320 A3=0 B3 =0 C3=1 ;Herramienta paralela al eje Z en el sistema de
;coordenadas G54
N330 TRAFOOF ;Transformación DES
_______________________________________________________________________________________
3.28
3.10
N340 G0 G53 Z999 D0 ;Desplazamiento rápido a la posición segura en el
;lado superior de la zona de trabajo en el sistema de
;coordenadas de máquina en Z999.
;Después de G53, todos los movimientos
;posteriores ya no se reÞeren a G54, sino al
; sistema de coordenadas de máquina.
;Dado que G54 es modalmente activo, se utiliza el
;comando si siguen otras secuencias. Como alternativa,
;el sistema CAM podría emitir aquí también el comando
;SUPA, activo solamente secuencia a secuencia:
;SUPA Z999 D0
;Con D0 se cancela la corrección de herramienta
;existente N220 T3 D3.
3.29
Subprograma RADIOCURVATURA.SPF
Estrategia de mecanizado:
Las trayectorias de fresado ! han sido generados por el programa CAM. Transcurren paralelamente al eje Y del
sistema de coordenadas de pieza.
¿Fresado con 3+2 ejes o simultáneamente con 5 ejes? En este caso son posibles ambos tipos de mecanizado.
Sin embargo, el fresado simultáneo con 5 ejes es claramente más ventajoso:
$ Condiciones de corte considerablemente mejores en el fresado simultáneo con 5 ejes.

De este modo, aumentan la velocidad de mecanizado y la calidad de la superÞcie.
$ A diferencia del fresado con 3+2 ejes, la herramienta se puede mantener más corta.
Para alcanzar el contorno convexo en los extremos izquierdo y derecho, se necesitaría,
en el fresado con 3+2 ejes, una herramienta muy larga.
$ En el fresado simultáneo con 5 ejes se puede fresar en un solo mecanizado.
En el fresado con 3+2 ejes, se debería fresar para el segmento izquierdo, derecho y central
de la matriz o del radio con 2 ó 3 mecanizados.
Proceso:
La herramienta se desplaza en línea recta, sin peligro de colisión, desde la posición de cambio de herramienta "
hasta la posición de aproximación #. La posición de aproximación # y de retirada & se sitúan en posiciones se-
guras fuera de la pieza. Desde allí, la herramienta se desplaza verticalmente hacia abajo a la posición inicial (.
Operador de la máquina:
Todos los datos de posición se reÞeren, a diferencia de los subprogramas “TALADROS.SPF” y
2
6
3.30
Información para el programador de CAM
3.10
“RANURAGUÍA.SPF”, al sistema de coordenadas de pieza ', no a los sistemas de coordenadas deÞnidos en
estos subprogramas.
Si, como aquí en el programa CNC, se declaran de forma transparente el sistema de coordenadas de pieza
y el subprograma, se puede controlar someramente si los movimientos son correctos antes de iniciar el
programa en la máquina. Para este Þn, compare la pieza amarrada, por ejemplo, con la dirección de fre-
sado principal en el programa CNC. Para este Þn, hemos marcado en el programa a título de ejemplo los
valores Y ( que corresponden a la dirección de fresado principal. Compare: Los valores aumentan
en la primera trayectoria de herramienta, dado que conducen desde el área negativa, de -y a +y.
Una modiÞcación del subprograma por el operador de la máquina es prácticamente imposible mediante el fresado
simultáneo con 5 ejes.
El programa sólo se puede ejecutar con una herramienta con radio deÞnido, dado que el sistema CAM incluye el
radio de la herramienta en el cálculo de los recorridos de desplazamiento.
RADIOCURVATURA.SPF
N10...180 ;Secuencias CNC especíÞcas del usuario, sin relevancia
N190 G0 A3=0.1736482 B3=-0.84951514 C3=0.49816696
;Giro de la herramienta a la posición de cambio
;de herramienta "
N200 G0 X-20.54042 Y-117.80997 Z175 ;Posición de aproximación #
N210 G0 Z63.87603 ;Desplazamiento hacia abajo a la posición inicial (
N220 G1 X-21.40866 Y-113.5624 Z61.3852 F8500
;Inicio de las secuencias G1 modalmente activas y llamada
;al avance
________________________________________________________________________________________
N230 N370 CIP X-21.89062 Y-109.77512 Z63.23548 I1=AC(-21.74533) J1=AC(-111.5367)
K1=AC(61.4569) ;Programación de un cuadrante a través de CIP
;(ver documentación SINUMERIK 840D,
;Interpolación circular a través de punto intermedio, CIP)
________________________________________________________________________________________
N380 X-21.86959 Y-109.74489 Z63.60494 A3=0.1736482 B3=-0.84951231 C3=0.4981718
;Fresado simultáneo con 5 ejes y modiÞcación
;permanente de la aplicación de la herramienta con A3, B3, C3
N390 X-21.84803 Y-109.71466 Z63.9744 A3=0.1736482 B3=-0.84950947 C3=0.49817663
N400 X-21.82647 Y-109.68443 Z64.34386 A3=0.1736482 B3=-0.84950664 C3=0.49818147
N410 X-21.79376 Y-109.63744 Z64.82612 A3=0.17364925 B3=-0.84774706 C3=0.5011695
...
N281930 X21.86959 Y-109.74488 Z63.60495 A3=-0.17364815 B3=-0.84951232 C3=0.4981718
N281940 X21.89115 Y-109.77511 Z63.2355 A3=-0.17364815 B3=-0.84951515 C3=0.49816697
________________________________________________________________________________________
N281950 Y-109.94584 Z62.85898 ;Retirada suave del contorno en un cuadrante,
;sin modiÞcación de la aplicación de la herramienta; es
;decir que el vector A3, B3, C3 ya no se modiÞca.
N281960 X21.87787 Y-110.20695 Z62.44206

...
N282080 X21.4767 Y-113.18568 Z61.28948
N282090 X21.40867 Y-113.56239 Z61.3852
________________________________________________________________________________________
N......... ;Posición Þnal )
N282100 G0 Z175 ;Desplazamiento hacia arriba a la posición de retirada/plano
;de seguridad & por encima de la pieza
N282110 M17 ;Fin del programa, vuelta al programa principal
3.31
Subprograma “TALADROS.SPF”
En el programa principal se colocó con la ayuda de TRANS y AROT en el sistema de coordenadas de pieza G54
! un frame temporal " en la posición del primer taladro, donde el eje Z corresponde a la dirección de pene-
tración de la broca. Con la ayuda de este frame temporal se puede programar muy fácilmente una plantilla de
taladros en la superÞcie inclinada.
Proceso:
La herramienta gira a la posición de cambio de herramienta # en la orientación de herramienta para el mecaniza-
do posterior (ver secuencia CNC N15 en el programa principal). Desde allí, se desplaza a la posición inicial dentro
del primer agujero &, taladra, se desplaza a una distancia de 50 mm de la superÞcie de la pieza al segundo
agujero ' y vuelve a ejecutar allí el ciclo de taladrado. En este ejemplo se utiliza el ciclo de taladrado “CYCLE81”.
Operador de la máquina:
Dado que ambos taladros se sitúan en el eje X del sistema de coordenadas de pieza actual, las posiciones
de los agujeros se pueden corregir con facilidad, o el ciclo de taladrado se puede modiÞcar posteriormen-
te.
1
2
5
3.32
3.10
TALADROS.SPF
N1 G0 X0 Y0 Z50 ;Desplazamiento rápido al primer taladro con la distancia
;de seguridad Z=50 &
N2 F50 ;DeÞnición del avance de taladrado = movimiento de aproximación
;El movimiento de desplazamiento de un agujero a otro se
;realiza en marcha rápida (deÞnido por el ciclo de taladrado).
N3 MCALL CYCLE81 (50,0,5,-20) ;DeÞnición del ciclo de taladrado = aún sin movimiento
;(plano de seguridad, superÞcie, distancia de seguridad,
;profundidad). MCALL llama a CYCLE81 de forma modal.
N4 X0Y0 ;Ejecución del primer taladro en la posición X0Y0 &
N5 X26 ;Desplazamiento al segundo agujero a 50 mm por encima
;de la pieza ' y taladrado en X26
N6 MCALL ;Cancelación del ciclo modalmente activo CYCLE801
N7 M17 ;Fin del programa, vuelta al programa
;principal
3.33
Subprograma “RANURAGUÍA.SPF”
En el programa principal, se colocó desde el sistema de coordenadas de pieza G54 ! un frame temporal "
en el borde inferior de la pieza con ayuda de TRANS y se giró con ayuda de AROT 90º alrededor de Z y X, dado
que la ranura guía fue acotada desde allí según el plano de pieza (. El eje Z corresponde nuevamente a la
dirección de aproximación de la fresa. Todos los movimientos de desplazamiento se reÞeren al frame temporal. La
dirección de fresado principal ' transcurre paralelamente al eje Y del frame ".
Dado que el contorno se programó con la corrección del radio de herramienta activa (ver secuencia N330 G42), el
operador de la máquina puede utilizar una fresa con cualquier diámetro para el mecanizado.
El máximo diámetro posible de la fresa resulta del radio mínimo del contorno a fresar (ver secuencia N360, semi-
círculo inferior, radio 10 mm).
Proceso:
La herramienta gira a la posición de cambio de herramienta # en la orientación de herramienta para el mecani-
zado posterior (ver secuencia CNC N15 en el programa principal). Desde allí, se desplaza a la posición inicial
delante de &; fuera del lado abierto de la ranura, en el exterior de la pieza.
Desde la posición inicial, la fresa se desplaza primero hacia abajo. Se penetra cinco veces en la dirección Z.
4
1
3.34
3.10
RANURAGUÍA.SPF
N10 ... N290 ;Secuencias CNC especíÞcas del usuario, sin relevancia
N300 G0 X-2 Y126 Z50 ;& Desplazamiento a la posición inicial = plano de seguridad
N310 Z1
________________________________________________________________________________________
N320 G1 G64 Z-2 F575 ;) La fresa se ha desplazado desde arriba hacia abajo y
;se sitúa aquí exactamente al inicio del mecanizado.
;Se trata del punto X-2 e Y126 (ver N300, X-2,
;Y126 sigue estando modalmente activo).
;Avance de penetración = 575 mm/min
N330 G42 Y132 F6333 ;Corrección del radio de la herramienta a la derecha del contorno
;Conmutación al avance de trabajo = 6333 mm/min
N340 G2 X10 Y120 I0 J-12 ;Aproximación suave al contorno en un cuadrante
N350 G1 Y40 ;Descripción del contorno (ranura)
N360 G2 X-10 I-10 J0 ; -” -
N370 G1 Y120 ; -” -
N380 G2 X2 Y132 I12 J0 ;Retirada suave del contorno en un cuadrante
N390 G40 ;Cancelación de la corrección del radio de herramienta
N400 G1 Y126
N410 G0 Z-1 ;Retirada en 1 mm en la dirección del eje de la herramienta
N420 X-2 ;Posicionamiento en el punto inicial (ver N300)
________________________________________________________________________________________
N430 G1 Z-4 F575 ;Penetración a Z-4 con avance de penetración
...
________________________________________________________________________________________
...
________________________________________________________________________________________
N860 M17 ;Fin del programa, vuelta al programa principal
Nota:
3.35
Ejemplo: Faro de motocicleta
3.11 Ejemplo: Faro de motocicleta
7
d b 1
a, c
G54 4
5
k l
g 3
i, j
e, f, h
3.36
3.11
Pieza
La forma para una carcasa de faro de motocicleta se fresa en dos sujeciones.
En la sujeción 1 ! se fresa el lado inferior de la carcasa de un bloque con 4 subprogramas.

En la sujeción 2 " se fresan el lado superior y el lado delantero de la carcasa con 4 subprogramas cada uno.
! Sujeción 1– lado inferior del faro
a) Lado inferior de la carcasa 1x (1_AMARRE_1.SPF, desbaste de plano con 3 ejes)

b) Portalámparas (1_AMARRE_2.SPF, acabado de plano con 3 ejes)
c) Lado inferior de la carcasa 2x (1_AMARRE_3.SPF, acabado de plano con 3 ejes)
d) SuperÞcie pequeña (1_AMARRE_4.SPF, acabado de perÞl con 3 ejes)
" Sujeción 2 – lado superior del faro
e) Lado superior de la carcasa 1x (2_AMARRE_1.SPF, desbaste de plano con 3 ejes)

f) Lado superior de la carcasa 2x (2_AMARRE_2.SPF, acabado de plano con 3 ejes)
g) Estricción (2_AMARRE_3.SPF, acabado equidistante con 3 ejes)
h) Lado superior de la carcasa 3x (2_AMARRE_4.SPF, mecanizado ISO con 5 ejes)
# i) Anillo reßector 1x (2_AMARRE_5.SPF, mecanizado ISO con 5 ejes)

j) Anillo reßector 2x (2_AMARRE_6.SPF, acabado equidistante con 5 ejes)
k) Chaßán interior del reßector (2_AMARRE_7.SPF, acabado equidistante con 5 ejes)
l) Base del reßector (2_AMARRE_8.SPF, acabado equidistante con 5 ejes)
Cinemática de la máquina
Los ejes del sistema de coordenadas de máquina ( y de pieza & no son paralelos. G54 ' se
compone de una translación y un giro alrededor del eje Z.
Entre cada llamada de subprograma se realiza un desplazamiento a una posición de cambio de

herramienta ) situada de tal manera que la herramienta se puede desplazar en una vía recta a las
posiciones de mecanizado sin colisionar con la pieza.
Programa CNC
El postprocesador de un sistema CAM ha generado todos los subprogramas. El programa principal

que llama a los subprogramas es creado por el operador de la máquina (ver la siguiente página).
En la segunda sujeción, el sistema de coordenadas de pieza se detiene en la misma posición X/Y/Z,

pero se sigue girando de modo que el eje de la herramienta y el eje Z sean paralelos.
Esto no es válido para subprogramas i) y para los siguientes donde la aproximación tiene lugar a lo
largo del eje Y.
Los cambios del programa en la máquina sólo se deberían realizar en subprogramas durante las
primeras secuencias CNC, antes de que empiecen las secuencias CN para el fresado de superÞcies
de forma libre.
En las siguientes páginas sólo se representan algunos de los subprogramas, dado que la estructura
de los subprogramas es similar.
Nota:
3.37
Programa principal
El programa principal contiene únicamente los datos tecnológicos. Los datos geométricos se encuentran
en los subprogramas. También las deÞniciones de frame para los dos subprogramas “TALADROS.SPF” y
“RANURAGUÍA.SPF” están contenidas en el programa principal.
Hauptprogramm.mpf
N10 G17 G54 G90 ;Plano de trabajo, cotas absolutas
;Decalaje de origen del sistema de coordenadas de máquina al
;sistema de coordenadas de pieza, el origen se sitúa abajo
;Fresado de la primera sujeción, lado inferior de la pieza
________________________________________________________________________________________
N20 T01 D01 ;Herramienta: fresa para radios, Ø 20,
;radio de redondeo de esquinas 1,0
;Desplazamiento a la posición de cambio de herramienta
N30 S4200 M3 M8 ;Velocidad de giro del cabezal, giro a la derecha, refrigerante CON
N40 CYCLE832 (0.10,300220) ;High-Speed-Settings “CON”, valores de desbaste
N50 EXTCALL”1_AMARRE_1.SPF” ;Llamada al subprograma a, programa de 3 ejes
________________________________________________________________________________________
N60 T30 D30 ;Herramienta: fresa para radios, Ø 12, radio de redondeo
;de esquinas 1,5
;Desplazamiento a la posición de cambio de herramienta
N70 S12.400 M3 ;Velocidad de giro del cabezal, giro a derechas
N80 CYCLE832(0.1, 300220) ;Cambio de selección High-Speed-Settings, valores de desbaste
N90 EXTCALL”1_AMARRE_2.SPF” ;Llamada al subprograma b, programa de 3 ejes
________________________________________________________________________________________
...
________________________________________________________________________________________
N510 CYCLE832() ;Ajuste de valores estándar
N340 G0 G53 Z999 D0 ;Desplazamiento rápido a la posición segura en el
;lado superior de la zona de trabajo en el sistema de
;coordenadas de máquina en Z999
;Después de G53, todos los movimientos
;posteriores ya no se reÞeren a G55, sino al
; sistema de coordenadas de máquina.
;Dado que G55 es modalmente activo, se utiliza el
;comando si siguen otras secuencias.
;Como alternativa, el sistema CAM podría emitir aquí también
;el comando SUPA, activo sólo secuencia a secuencia:
;SUPA Z999 D0
;Con D0 se cancela la corrección de herramienta
;existente N220 T3 D3.
3.38
3.11
Sujeción 1
a) Lado inferior de la carcasa 1x (1_AMARRE_1.SPF, desbaste de plano de 3 ejes)
Proceso:
En marcha rápida de la posición de cambio de herramienta ! al plano de seguridad ", después en el plano de
seguridad hasta la posición inicial #. Desde la posición inicial en marcha rápida en dirección a la pieza y después
con avance de fresado, penetración heleicodal & en el material. Desbaste por capas ' sin cambio de la orienta-
ción de la fresa.
4
Pla 2
no 5
de
seg
urid
ad
Z11
5
1_AMARRE_1.SPF
N10 G0 G54 Z115 M08 ;En marcha rápida al plano de seguridad = Z115 "
N40 X110.54685 Y-37.6 ;En el plano de seguridad X/Y a la posición inicial #
N50 Z106.205 ;Aproximación en marcha rápida en dirección Z
N60 G1 Z101.205 F800 ;Con avance de fresado en dirección Z
N70 G1 X111.6 Z101.11286 F3650 ;Penetración con hélice &
N80 G1 X111.79875 Y-37.58005 Z101.09539
;Hélice con valores X/Y/Z
N90 G1 ... ;Mecanizado de la superÞcie
... ;Mecanizado de la superÞcie
N332080 G0 Z115 ;En marcha rápida, movimiento de retirada al plano
;de seguridad = Z115 "
3.39
Sujeción 1
c) Lado inferior de la carcasa 2x (1_AMARRE_3.SPF, acabado de plano de 3 ejes)
Proceso:
seguridad hasta la posición inicial #. De la posición inicial en marcha rápida en dirección a la pieza y después
con avance de fresado hasta la superÞcie &. Acabado ' con desplazamiento en sentido horario, vuelta al plano
de seguridad (, nueva penetración y fresado en sentido antihorario.
Pla
no
de 2
seg
urid
ad 4
Z11 5
5 6
1_AMARRE_3.SPF
N40 X5.24099 Y17.78397 ;En el plano de seguridad X/Y a la posición inicial #
N50 Z86.40075 ;Aproximación en marcha rápida en dirección Z
N60 G1 Z81.40075 F1850 ;Penetración con avance de fresado en dirección Z &
N70 G1 X5.10055 Y17.28025 F2600 ;Inicio del acabado
N80 G1 X5.04972 Y16.75979 ;Acabado con desplazamiento en sentido horario y antihorario
... ;Mecanizado de la superÞcie
N1388700 G0 Z115 ;En marcha rápida, movimiento de retirada al plano
3.40
3.11
Sujeción 2
h) Lado superior de la carcasa 3x (2_AMARRE_4.SPF, mecanizado ISO con 5 ejes)
Proceso:
seguridad hasta la posición inicial #. Ya en este movimiento se produce el giro de la herramienta a la orientación
para el mecanizado posterior. De la posición inicial, en marcha rápida & debajo del plano de seguridad. Acabado
' con mecanizado con 5 ejes.
Pla
no
de
seg
urid
ad 3
Z50
2_AMARRE_4.SPF
...
N50 X-90.69083 Y-7.39829 A3=-1 B3=0.000618 C3=0.000008
;En el plano de seguridad X/Y a la posición inicial #
N60 Z-50.11765 A3=-1 B3=0.000618 C3=0.000008
;En marcha rápida en dirección Z, sin cambio de orientación &
N70 G1 X-85.69083 Y-7.40138 A3=-1 B3=0.000618 C3=0.000008 F1000
;Penetración con avance de fresado en dirección X
N80 G1 ... ;Mecanizado de superÞcie con 5 ejes
... ;Mecanizado de superÞcie con 5 ejes
N162970 G0 Z50 A3=1 B3=0.000618 C3=0.000008
;En marcha rápida, movimiento de retirada al plano
N162980 A3=0 B3=0 C3=1 ;La herramienta se sitúa paralela al eje Z, estando así
;preparada para el siguiente cambio de herramienta. La
;secuencia de programa se debería programar, de lo contrario,
;en el programa principal.
3.41
Sujeción 2
k) Chaßán interior del reßector (2_AMARRE_7.SPF, acabado equidistante con 5 ejes)
Proceso:
En marcha rápida de la posición de cambio de herramienta ! a la coordenada Z de la posición inicial ", después
al plano de seguridad hasta la posición inicial #. En este movimiento se produce el giro de la herramienta a la
orientación para el mecanizado posterior. Desde la posición inicial, aproximación en marcha rápida & en direc-
ción Y. Acabado ' con mecanizado con 5 ejes.
Operador:
Para el siguiente programa l) se utiliza a misma herramienta (ver programa principal). Por esta razón, un cambio
de herramienta no es necesario y se podría eliminar en el programa principal.
Pla
no
de
1 seg
urid
ad
Y30
2
5
4
2_AMARRE_7.SPF
N10 ...N30 ;Secuencias CNC especíÞcas del usuario
N40 G0 G54 Z-64.91412 M08 ;En marcha rápida al componente Z de la posición inicial "
N50 X2.10222 Y30 A3=-0.000864 B3=0.987688 C3=0.156432
;En marcha rápida a la posición inicial # en el plano
;de seguridad = Y30
N60 Y8.44899 A3=-0.000864 B3=0.987688 C3=0.156432
;En marcha rápida en dirección Y, sin cambio de orientación &
N70 G1 X2.10654 Y3.51055 Z-65.69628 A3=-0.000864 B3=0.987688 C3=0.156432 F1850
;Penetración con avance de fresado, mecanizado con 5 ejes '
N80 G1 ... ;Mecanizado con 5 ejes
... ;Mecanizado con 5 ejes
N687620 G1 ... ;Mecanizado con 5 ejes
N687630 G0 Y30 A3=-0.00987 B3=0.987688 C3=0.156123
;En marcha rápida, movimiento de retirada al plano
;de seguridad = Y30 "
;preparada para el siguiente cambio de herramienta.
3.42
3.11
Sujeción 2
l) Fondo del reßector (2_AMARRE_8.SPF, acabado equidistante con 5 ejes)
Proceso:
En marcha rápida de la posición de cambio de herramienta ! a la coordenada Z de la posición inicial ", después
al plano de seguridad hasta la posición inicial #. En este movimiento se produce el giro de la herramienta a la
orientación para el mecanizado posterior. Desde la posición inicial, aproximación en marcha rápida & en direc-
ción Y. Acabado ' con mecanizado con 5 ejes.
Pla
no
de
seg
1 urid
ad
Y30
2 5
2_AMARRE_8.SPF
...
N40 G0 G54 Z-43.3831 M08 ;En marcha rápida al componente Z de la posición inicial "
N50 X-2.10801 Y30 A3=0 B3=0.965926 C3=0.258819
;En marcha rápida a la posición inicial # en el plano
;de seguridad = Y30
N60 Y-7.79506 A3=0 B3=0.965926 C3=0.258819
;En marcha rápida en dirección Y, sin cambio de
;orientación &
N70 G1 Y-12.62469 Z-44.67719 A3=0 B3=0.965926 C3=0.258819 F1850
;Penetración con avance de fresado, mecanizado con 5 ejes '
... ;Mecanizado de superÞcie con 5 ejes
N177690 G0 Y30 A3=0 B3=0.965926 C3=0.258819
;Movimiento de retirada en marcha rápida al plano
;de seguridad = Y30
;preparada para el siguiente inicio del programa.
3.43
3.44
Consulta
Contenido Página
4.1 Las funciones de mayor importancia en resumen 4.2
4.2 Índice alfabético 4.10
4
4.1 Consulta
Las funciones de mayor importancia en resumen
4.1 Las funciones de mayor importancia en resumen
En las siguientes páginas se recopilan las funciones de mayor importancia de 840D para el sector de moldes y la industria
aeroespacial. De este modo, obtendrá una vista de conjunto de los comandos que sobrepasan la medida establecida en
DIN 66025 y permiten unas mejoras signiÞcativas en el ámbito de la industria aeroespacial y el sector de moldes.
4.1.1 Comandos de desplazamiento
Convencional
G00, G01, G02, G03 Marcha rápida, interpolación lineal, interpolación circular, interpolación circular
en sentido antihorario
Programación de interpolación circular adicional
CIP Interpolación circular a través de punto intermedio

CIP X… Y… Z… I1=… J1=… K1=…
CT Círculo con transición tangencial
CT X… Y… Z…
TURN Número de círculos a describir
G3 X… Y… I… J… TURN =
Parámetros adicionales:
CR= Radio de la circunferencia
I1, J1, K1 Punto intermedio en coordenadas cartesianas (en dirección X, Y, Z)
AP= Punto Þnal en coordenadas polares, ángulo polar, también con interpolación lineal
RP= Punto Þnal en coordenadas polares, radio polar, también con interpolación lineal
AR= Ángulo en el vértice
Evolventes
INVCW Desplazamiento en una evolvente en sentido horario

INVCW X... Y... Z... I... J... K... CR=...
INVCW I... J... K... CR=... AR=...
INVCCW Desplazamiento en una evolvente en sentido antihorario
INVCCW X... Y... Z... I... J... K... CR=...
INVCCW I... J... K... CR=...AR=...
IJ K Centro del círculo base en coordenadas cartesianas
CR= Radio del círculo base
AR= Ángulo en el vértice (ángulo de giro)
840D Variantes de spline
CSPLINE Activación spline con interpolación cúbica

ASPLINE Activación Akima-Spline
4.2
Consulta
4.1
Condición inicial y Þnal
BNAT / ENAT Curvatura cero
BTAN / ETAN Transición tangencial
BAUTO / EAUTO C3 continuo en la primera y última transición del
segmento spline
BSPLINE Activación B-Spline

SD=... Orden B-Spline (máx. 3)
PL=... Longitud del intervalo (nodo vector), “No uniformidad”
PW=... Pesos, es decir, denominadores de los B-Splines racionales en la
representación de polinomios
Ejemplo
N20 BSPLINE X... Y... SD=... PL=... PW=...
POLY Activación interpolación de polinomio, representación B-Spline en forma de polinomio

SD=... Orden B-Spline (¡¡máx. 5!! -> diferencia frente a BSPLINE )
PL= ... Longitud del intervalo (nodo vector), “No uniformidad”
Sintaxis
PO[Eje] = (Posición Þnal de la secuencia, a2 (coeÞciente cuadrado),
a3 (coeÞciente cúbico), a4, a5) -> polinomios de numerador
PO[ ] = (NÞn de la secuencia, b2, b3, b4, b5) -> polinomio de denominador
Ejemplo
N10 POLY PO[X] = (0.25,0.5,0) PO[Y] = (0.433,0,0) PO[] = (1,1,0)
Compresores
COMPON Transiciones con velocidad continua
COMPCURV Transiciones con aceleración y sacudida continua
COMPCAD Compresor con optimización de superÞcie (aceleración continua)
Con las correspondientes tolerancias de ejes individuales:

$MA_COMPRESS_POS_TOL[X] = …
o, en el software más reciente, con las tolerancias
$SC_COMPRESS_CONTOUR_TOL: Tolerancia máxima para el contorno

$SC_COMPRESS_ORI_TOL: Desviación angular máxima para la orientación
de la herramienta
$SC_COMPRESS_ORI_ROT_TOL: Desviación angular máxima para el ángulo
de giro de la herramienta (sólo disponible en máquinas de 6 ejes).
Con el DM $MC_COMPRESSOR_MODE se puede ajustar el modo de

realización de la especiÞcación de la tolerancia:
0: Tolerancias axiales con $MA_COMPRESS_POS_TOL para todos los ejes

(ejes geométricos y de orientación).
1: EspeciÞcación de la tolerancia de contorno con

$SC_COMPRESS_CONTOUR_TOL, tolerancia para la orientación a través
de tolerancias axiales con $MA_COMPRESS_POS_TOL.
4.3
4.1 Consulta
2: EspeciÞcación de la desviación angular máxima para la orientación de la he-

rramienta con $SC_COMPRESSORITOL, tolerancia para el contorno a través de
tolerancias axiales con $MA_COMPRESS_POS TOL.
3: EspeciÞcación de la tolerancia de contorno con $SC_COMPRESS_CONTOUR-

TOL y especiÞcación de la desviación angular máxima para la orientación de la
herramienta con $SC_COMPRESS_ORI_TOL.
Comandos adicionales para la combinación de ejes de contorneado y síncronos

UPATH La parametrización de los ejes síncronos corresponde a la de los ejes de contor-
neado, es decir, para el movimiento de un eje síncrono A se aplica: A = f(u), si u
designa el parámetro de trayectoria para el movimiento interpolado.
SPATH La parametrización de los ejes síncronos sigue a la longitud del arco en los ejes de
contorneado; es decir, para el movimiento de un eje síncrono A se aplica: A = f(s);
donde s designa la longitud del arco para para el movimiento interpolado.
4.1.2 Comportamiento dinámico
Look Ahead
G60, G60n Parada precisa al Þnal de la secuencia
G601 Cambio de secuencia al alcanzar la ventana de posición Þna

G602 Cambio de secuencia al alcanzar la ventana de posición aproximada
G603 Cambio de secuencia al Þnal de la interpolación
G64 Sobrepasar el Þn de la secuencia
G64n Matado de esquinas
G641 ADIS = … Distancia de matado de esquinas

ADISPOS =… Distancia de matado de esquinas con G0, velocidad continua
G642 Matado de esquinas con tolerancias de ejes individuales ($MA_COMPRESS_POS_
TOL[X] = …) o ADIS, ADISPOS a través de secuencias intermedias, aceleración
continua
G643 Matado de esquinas interno de la secuencia con tolerancias de ejes individuales
($MA_COMPRESS_POS_TOL[X] = …) o ADIS, ADISPOS, aceleración continua
G644 Matado de esquinas con velocidad optimizada con tolerancias ajustables ($MA_
COMPRESS_POS_TOL[X] = …. ADIS, ADISPOS) o frecuencia máxima ($MA_
LOOKAH_FREQUENCY), aceleración continua
G60, G64, G641, Grupo de códigos G 10

G642, G643, G644
G601 – G603 Grupo de códigos G propio (grupo 12), es decir, G64n sustituyen a G64, G60n, no
sustituyen a G60
4.4
Consulta
4.1
Programación de velocidad
Programación de velocidad convencional secuencia a secuencia a través de

G94 pulgadas, mm/min
G93 Tiempo inverso
G95 pulgadas, mm por vuelta del cabezal
G96 Velocidad de corte constante
Programación de perÞles de velocidad

FLIN Interpolación lineal de palabras F, pulgadas, mm/min
FCUB Interpolación spline cúbica para palabra F pulgadas, mm/min
F=FPO(…) PerÞl de velocidad en forma de polinomio pulgadas, mm/min
Referencia a la trayectoria
FGROUP(X, Y, Z,…) DeÞne los ejes de contorneado con respecto al avance; es decir, el avance total
se reÞere a los ejes deÞnidos aquí. Ejemplo: FGROUP(X, Y), se aplica:
Aceleración
ACC[Eje]=… Aceleración programable en % de la aceleración máxima
Sacudida
SOFT Limitación de sacudidas (sacudida máxima en datos de máquina)

JOG_AND_POS_MAX_JERK (Jog y Posicionar)
MAX_AX_JERK, MAX_PATH_JERK (Contorneado)
BRISK Sin limitación de sacudidas
Mando anticipativo
FFWON Mando anticipativo CON

FFWOF Mando anticipativo DES
4.1.3 Funcionalidad de 5 ejes
Transformación
TRAORI Activar transformación 1

TRAORI(1) Activar transformación 1
TRAORI(2) Activar transformación 2
TRAORI(1, …, …, …) Activar transformación 1, transformación genérica, 3 parámetros
adicionales para el vector de la orientación básica
TRAORI(2, …, …, …) Activar transformación 2, transformación genérica, 3 parámetros
adicionales para el vector de la orientación básica
TRAFOOF Desactivar transformación
4.5
4.1 Consulta
Programación de la orientación
ORIEULER Programación de la orientación a través de ángulos de Euler (estándar)

ORIRPY Programación de la orientación a través de ángulos RPY
Ambos sólo actúan si está ajustado $MC_ORI_DEF_WITH_G_CODE = 1. De lo
contrario, se realiza la deÞnición a través de un dato de máquina.
En sistemas más antiguos, la distinción sólo se realiza a través del dato de máquina
$MC_ORIENTATION_IS_EULER.
A2=… B2=… C2=... Ángulo de Euler o RPY

A3=… B3=… C3=... Vector de orientación cartesiano
XH=…, YH=…, ZH=… Con ORIVECT u ORIPLANE, sinónimo de A3=..., etc.
SigniÞcado ampliado en combinación con ORICURVE; aquí con BSPLINE como
polígono de control o, en combinación con POLY, deÞnición de polinomio; por lo
demás, interpolación lineal para la recta superior,
círculo de gran radio a nivel de la geometría, pero no a nivel de la velocidad.
LEAD, TILT Ángulo de avance/lateral relativo a vectores normales y tangente a la trayectoria.

Los vectores normales a principio y al Þn de la secuencia están deÞnidos por A4=…
B4=… C4=... y A5=… B5=… C5=... .
Sólo en combinación con ORIPATH.
Referencia de orientación
ORIMKS El sistema de referencia para el vector de orientación es el sistema de coordenadas

básico. Con $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE = 0, es además idéntico a ORIAXES.
ORIWKS El sistema de referencia para el vector de orientación es el sistema de coordenadas
de pieza. Con $MC_ORI_IPO_WITH_G_CODE = 0, es además idéntico a
ORIVECT.
Interpolación de orientación
Los siguientes códigos G sólo actúan si está ajustado $MC_ORI_IPO_WITH_G_

CODE = 1:
Interpolación de ejes
ORIAXES Interpolación lineal de los ejes de máquina, o interpolación de los ejes giratorios
mediante polinomios (con POLY activo)
Interpolación vectorial
ORIVECT Interpolación del vector de orientación en un plano (interpolación circular de gran
radio)
ORIPLANE Interpolación en un plano (interpolación circular de gran radio), sinónimo de
ORIVECT
ORIPATH Orientación de la herramienta relativa a la trayectoria. A través del vector normal y la
tangente a la trayectoria se abre una superÞcie que deÞne el signiÞcado de LEAD y
TILT en el punto Þnal. Esto signiÞca que la referencia a la trayectoria sólo es válida
para la deÞnición del vector de orientación Þnal. De la orientación inicial a la orienta-
ción Þnal se efectúa una interpolación circular de gran radio. LEAD y TILT no tienen
simplemente el signiÞcado del ángulo de avance y lateral. Se deÞnen de la siguiente
manera: LEAD describe el giro en el plano abierto por el vector normal y la tangente
a la trayectoria, TILT describe entonces el giro alrededor del vector normal. Es decir,
los dos tienen el signiÞcado de Theta y Phi en un sistema de coordenadas esférico
con el vector normal como eje Z y la tangente como eje X.
4.6
Consulta
4.1
ORICONCW Interpolación en una superÞcie cónica en sentido horario
ORICONCCW Interpolación en una superÞcie cónica en sentido antihorario
Adicionalmente, se necesita en ambos casos:
A3=… B3=… C3=... ó XH=…, YH=…, ZH=… Orientación Þnal eje de giro del cono:
A6, B6, C6
Ángulo en el vértice NUT=…
ORICONIO Interpolación en una superÞcie cónica con indicación de una orientación intermedia
a través de A7=… B7=… C7=….
ORICONTO Interpolación en una superÞcie cónica con transición tangencial
Con POLY, se puede programar allí también PO[PHI] = …, PO[PSI]=…. Se trata de

una generalización de la interpolación circular de gran radio en la cual se programan
los polinomios para el ángulo de avance y lateral. En la interpolación cónica, los poli-
nomios tienen el mismo signiÞcado que en una interpolación circular de gran radio
con las orientaciones iniciales y Þnales dadas. Los polinomios se pueden programar
en ORIVECT, ORIPLANE, ORICONCW, ORICONCCW, ORICONIO, ORICONTO.
ORICURVE Interpolación de orientación con especiÞcación del movimiento de la punta de herra-
mienta y de un segundo punto en la herramienta.
La trayectoria del segundo punto se deÞne a través de XH=… YH=… ZH=… , en
combinación con BSPLINE como polígono de control con POLY como polinomio:
PO[XH] = (xe, x2, x3, x4, x5) PO[YH] = (ye, y2, y3, y4, y5)
PO[ZH] = (ze, z2, z3, z4, z5)
Sin información adicional BSPLINE o POLY se produce una correspondiente inter-
polación lineal sencilla de la orientación inicial a la orientación Þnal.
4.1.4 Corrección del radio de herramienta
G40 Desactivación de todas las variantes

G41 Activación en el fresado periférico sentido de corrección izquierda
G42 Activación en el fresado periférico sentido de corrección derecha
G450 Círculos en esquinas exteriores (todos los tipos de corrección)

G451 Procedimiento de punto de intersección en esquinas exteriores (todos los tipos de corrección)
Fresado periférico 2½-D
CUT3DC Corrección perpendicular a la tangente a la trayectoria y a la orientación de la herramienta
ORID Sin cambios de orientación en secuencias circulares insertadas en esquinas exterio-

res. El movimiento de orientación se ejecuta en las secuencias lineales.
ORIC El trayecto de desplazamiento se alarga con círculos. El cambio de orientación se
ejecuta de forma proporcional también en el círculo.
4.7
4.1 Consulta
Refrentado
CUT3DFS Orientación constante (3 ejes). La herramienta apunta en dirección Z del sistema de

coordenadas deÞnido a través de G17-G19. Los frames no tienen ninguna inßuencia.
CUT3DFF Orientación constante (3 ejes), herramienta en dirección Z del sistema de coordena-
das deÞnido actualmente a través de frame
Fresado periférico con superÞcie de limitación - combinación de fresado periférico/refrentado
CUT3DCC El programa CN se reÞere al contorno en la superÞcie de mecanizado.

CUT3DCCD El programa de CN se reÞere a la trayectoria del centro de la herramienta.
5. FRAMES
Frames programables
TRANS X… Y… Z… Decalaje absoluto

ATRANS X… Y… Z… Decalaje incremental, relativo al frame que ya está activo
ROT X… Y… Z… Rotación absoluta
AROT X… Y… Z… Giro incremental, relativo al frame que ya está activo
ROTS X… Y… Giro absoluto descrito por dos ángulos. Los ángulos son los ángulos de las líneas
de intersección del plano inclinado con los planos principales frente a los ejes.
AROTS X… Y… Giro incremental, relativo al frame que ya está activo como ángulo como ROTS
RPL=… Giro en el plano
MIRROR X… Y… Z… Simetría absoluta
AMIRROR X… Y… Z… Simetría incremental, relativa al frame que ya está activo
SCALE X… Y… Z… Escalada absoluta
ASCALE X… Y… Z… Simetría incremental, relativa al frame que ya está activo
Operadores de frame
A través de los operadores de frame se pueden deÞnir variables de frame como

concatenación de distintos tipos de frame:
CTRANS (X… Y… Z…) Decalaje absoluto

CROT (X… Y… Z…) Rotación absoluta
CROTS (X… Y… Z…) Rotación absoluta
CMIRROR (X… Y… Z…) Simetría absoluta
CSCALE (X… Y… Z…) Escalada absoluta
FRAME = CTRANS(…) : CROT (X… Y… Z…): CMIRROR (X… Y… Z…)
4.8
Consulta
4.1
Frames especiales
TOFRAME Toolframe, sistema de coordenadas con el eje Z en dirección de la herramienta,

el origen es la punta de la herramienta
TOFRAMEX Toolframe, sistema de coordenadas con el eje X en dirección de la herramienta,
TOFRAMEY Toolframe, sistema de coordenadas con el eje Y en la dirección de la herramienta,
TOFRAMEZ Toolframe, sistema de coordenadas con el eje Z en dirección de la herramienta,
el origen es la punta de la herramienta, idéntico a TOFRAME
TOROT Toolframe, sistema de coordenadas con eje Z en la dirección de la herramienta,
contiene sólo el componente de giro de TOFRAME. El origen permanece inalterable.
TOROTX Toolframe, sistema de coordenadas con eje X en la dirección de la herramienta,
TOROTY Toolframe, sistema de coordenadas con eje Y en la dirección de la herramienta,
TOROTZ Toolframe, sistema de coordenadas con eje Z en la dirección de la herramienta,
contiene sólo el componente de giro de TOFRAME. El origen permanece inalterable
idéntico a TOROT.
4.9
4.2 Consulta
Índice alfabético
4.2 Índice alfabético
A H
ADIS 3.14 High-Speed-Settings 2.25, 3.9
B I
Interpolación circular de gran radio 1.25

BRISK 3.17 ORIVECT 1.24
Búsqueda de número de secuencia 2.22 Interpolación de curvas
C ORICURVE 1.28
Interpolación de superÞcie cónica
Cadena de procesos ORICONCW 1.24
CAD CAM CNC 1.19 Interpolación lineal
CAM 1.19 Oriaxis 1.23
Cambios de radio 1.14 Interrupción 2.20
Ciclo de giro
CYCLE800 2.9 K
Ciclo High-Speed-Setting 1.21 Kompressor 1.20, 3.12
Cinemática
L
Cinemática de la máquina 1.9
Comprobar programa 2.17 LEAD 3.8
Conexión de red 2.16 Limitación de sacudidas 3.16
Corrección de herramienta 3.21
M
Correcciones de herramienta 1.16
Corrección de radio de herramienta 1.14 Mando anticipativo 3.16
CUT3D... 3.21 Matado de esquinas 1.20
CUT3DCC 1.15 Medición de planos inclinados
CUT3DF 1.14 CYCLE998 2.9
CYCLE800 2.9, 2.11 Medir esquina
CYCLE832 1.21, 2.25, 3.9 CYCLE961 2.10
CYCLE961 2.10, 2.12 Medir herramientas 2.13
CYCLE971 2.15
CYCLE978 2.10, 2.12 O
CYCLE998 2.9, 2.11 ORIAXES 1.23
D ORICONCCW 1.24
ORICONCW 1.24
Datos de corrección de herramienta 2.14 ORICONIO 1.24
E ORICONTO 1.24
Orientación 1.23, 3.6, 3.19
Eje ranurado 1.9 Orientación de spline 1.28
Esfera de medida 2.17 Origen 2.2
Estructura de programa 1.22, 2.18 ORIVECT 1.24
Ethernet 2.16
EXTCALL 2.16, 2.22
Frame 2.21
Frames 1.17
Funciones de medida 2.8
4.10
Consulta
Índice alfabético
4.2
Palpador 2.2
PCU 20 2.16
PCU 50 2.16
PerÞl de avance 3.18
Perpendicular a la superÞcie 1.14
Polos 1.26
Polo 1.26
Programación independiente de la cinemática
Programación independiente de la máquina 1.10
Puerto serie 2.16
Quick View 2.24
REPOS 2.20
Retirada 2.21
Saliente 2.8
ShopMill 2.28
Sistemas de coordenadas 1.17
SOFT 3.17
Subprograma 1.22
TCP
Tipo de herramienta
Tipos de fresa 2.13
Tool Center Point 1.15, 2.13
TILT 3.8
TOROT 2.20
TOROTOF 2.21
TRAORI 1.12
Vector perpendicular a la superÞcie 3.6
4.11
4.2 Consulta
Índice alfabético
4.12
Siemens AG
Automation & Drives
Motion Control Systems
Postfach 3180, D – 91050 Erlangen © Siemens AG 2004
Sujeto a cambios sin previo aviso.
República Federal de Alemania
Referencia: 6FC5095-0AB10-0EP0
www.siemens.com/automation/mc Impreso en la República Federal de Alemania

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Manual Edición 04/2004

4.1 Las funciones

4.2 Índice alfabético 4.10

SigniÞcado del estado indicado en la columna „Observación“:

A .... Nueva documentación

Si las condiciones técnicas representadas en la página muestran cambios frente a la

Edición Referencia Observación

Queda reservado el derecho a establecer modiÞcaciones debidas a

Referencia 6FC5095-0AB10-0EP0 Siemens-Aktiengesellschaft.

Primero un poco de teoría

1.1 Introducción ......................................................................................... 1.2

1.2 ¿Qué necesita el sector de moldes y utillaje? ..................................... 1.3

1.3 ¿Fresar con 3 ejes, 3 + 2 ó 5 ejes? ..................................................... 1.6

1.4 ¿Qué se mueve y cómo? .................................................................... 1.8

1.5 Programas CNC independientes de la máquina ............................... 1.12

1.6 La teoría de la corrección del radio de herramienta .......................... 1.14

1.7 ¿Qué son frames?............................................................................. 1.17

1.8 Precisión, velocidad, calidad de la superÞcie .................................... 1.19

1.9 Estructuración de programas CNC para la construcción de moldes. 1.22

1.10 Orientación en aplicaciones con 5 ejes ............................................. 1.23

Operadores de la máquina - en la máquina

2.1 Determinar el origen de la pieza.......................................................... 2.2

2.2 Medir herramientas............................................................................ 2.13

2.3 Transferencia de los datos de programa ........................................... 2.16

2.4 Comprobar el programa .................................................................... 2.17

2.5 Llamar y ejecutar el programa........................................................... 2.18

2.6 Interrumpir el programa ..................................................................... 2.20

2.7 High-Speed-Settings – CYCLE832 ................................................... 2.25

2.8 ShopMill ............................................................................................ 2.28

Información para el programador

3.1 Introducción ......................................................................................... 3.2

3.2 Programas CNC independientes de la cinemática.............................. 3.3

3.3 Transformación de 5 ejes – TRAORI................................................... 3.5

3.4 Orientación de la herramienta – A3=, B3=, C3=; ... ........................... 3.6

3.5 High-Speed-Settings – CYCLE832 ..................................................... 3.9

3.6 PerÞl de avance – FNORM, FLIN, .................................................... 3.18

3.7 Interpolación de la orientación – ORI... ............................................. 3.19

3.8 Correcciones de herramienta – CUT3DFS, ...................................... 3.21

3.9 Programación en la máquina............................................................. 3.22

3.10 Ejemplo: Dobladora de tubos ............................................................ 3.25

3.11 Ejemplo: Faro de motocicleta ............................................................ 3.36

4.1 Las funciones de mayor importancia en resumen............................... 4.2

4.2 Índice alfabético................................................................................. 4.10

1.1 Introducción 1.2

1.2 ¿Qué necesita el sector de moldes y utillaje? 1.3

1.3 ¿Fresar con 3 ejes, 3 + 2 ó 5 ejes? 1.6

1.4 ¿Qué se mueve y cómo? 1.8

1.5 Programas CNC independientes de la máquina 1.12

1-6 La teoría de la corrección del radio de herramienta 1.14

1.7 ¿Qué son frames? 1.17

1.8 Precisión, velocidad, calidad de la superÞcie 1.19

1.9 Estructuración de programas CNC para el sector de moldes 1.22

1.10 Orientación en aplicaciones con 5 ejes 1.23

Maquetas Las exigencias hacia el diseño de objetos para todos

A pesar de todo, la responsabilidad tecnológica por

Soplante Con Sinumerik 840D, Siemens ofrece un control

Superficie de Mecanizado con 5 ejes en

Los requisitos de las formas, la calidad de la superÞ-

Para conseguir condiciones de corte óptimas en el

Superficie ... para mecanizar geometrías situadas libremente #

... o para fresar cavidades $ profundas ...

Mecanizado dinámico con 5 ejes

Para este Þn, se precisan, además de los 3 ejes linea-