CERRO VERDE ( Jimenez Payta Denninson)

1.1. DESCRIPCIÓN

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. trata minerales cuya mineralización es

de tipo pórfidos de cobre. Los sulfuros primarios están constituidos por
material útil: principalmente calcopirita (CuFeS2), y en menores cantidades
molibdenita (MoS), tetrahedrita, enargita, calcocina y bornita; y material estéril
(ganga): pirita, sílica, cuarzo, sericita, minerales arcillosos y óxidos de hierro.
El depósito Cerro Verde-Santa Rosa, es un depósito de pórfido de cobre,
similar a los depósitos de Toquepala, Quellaveco y Cuajone, de la región sur
del país, ubicado en una zona de fallamiento de tipo regional de rumbo NW-
SE. (ANTHONY, 2014)

1.2. LA PLANTA CONCENTRADORA

La planta concentradora fue terminada en el año 2006 y el procesamiento se

inició en el cuarto trimestre del mismo año, la planta tiene una capacidad de
diseño de 108 mil toneladas métricas de mineral procesado por día, esta fue
diseñada por la necesidad de procesar sulfuros primarios (Calcopirita y
Molibdenita).
1.3. UBICACIÓN GEOGRÁFICA DE LA MINERA

Sociedad Minera Cerro Verde S.A.A. (SMCV), opera una mina de cobre al
sudeste del Perú, aproximadamente a 25 Km. Del sur de la ciudad de
Arequipa, a una altura de 2700 msnm, esta se ubica exactamente en el asiento
minero Cerro Verde localizado a su vez en la concesión minera Cerro Verde,
en los distritos de Uchumayo y Yarabamba, en la provincia de Arequipa,
departamento y región de Arequipa. (ANTHONY, 2014)

2.1. AREA DE CHANCADO

2.1.1. ÁREA DE CHANCADO PRIMARIO

La etapa de Chancado Primario es una operación de trituración por fuerzas

de compresión del mineral que viene de la fase de minado (ROM: run of mine),
y termina con la entrega de un producto menor a 8” para que pueda ser
transportado fácilmente al stock pile; y alimente a la siguiente etapa de
Chancado Secundario.

El mineral proveniente de mina es trasladado por camiones hacia la

Chancadora Primaria Giratoria Traylor tipo “NT”, que es la que inicia con el
proceso dentro de la planta. (Fig. Nº 2.1) (ARMENDÁRIZ, JARAMILLO, &
ZEGARRA, 2011)

El material con un tamaño de 1 a 2 m aproximadamente (pudiendo variar este

tamaño) es descargado en la tolva intermedia de la Chancadora Giratoria cuya
capacidad en la tolva de recepción (DUMP/POCKET) es de 500 toneladas
(capacidad viva) y 746 kW de potencia.

La chancadora tiene dimensiones de 60” abertura x 113” diámetro (véase Fig.

Nº 2.2), la reducción dentro de la estructura de la Chancadora se da por la
acción giratoria del eje principal (véase Fig. Nº 2.3), es decir cuando el manto
se acerca y se aleja alternadamente de las cóncavas.

Cuando esta se aleja del cuerpo, los trozos de mineral caen en la abertura.
Cuando el manto se vuelve a acercar a las cóncavas, los trozos de mineral
son quebrantados.

El P80 producto de la chancadora es de 7” aproximadamente. Cuando este

producto no cumple con el tamaño requerido, se procede a ajustar el lado
cerrado de la chancadora subiendo o bajando el poste, para determinar el
tamaño del producto en campo, se procede a medir las dimensiones de un
pedazo de madera, la cual previamente es arrojada dentro de la chancadora
cuando esta se encuentra en movimiento, dependiendo del resultado que
arroje esta medición se procede a variar la abertura del set. Para realizar esta
acción (subir o bajar el poste), la chancadora posee un Sistema hidráulico el
cual permite realizar esta acción. Este mismo sistema hidráulico se encarga
de la protección de las componentes de la chancadora en caso dentro del
material proveniente de mina llegue algún inchancable, cuando esto sucede
este sistema se acciona abriendo la abertura de descarga para que el material
sea descargado de la chancadora. El motor de la Chancadora tiene una
potencia de 746 kW, este motor es el que mediante la acción de un contraeje
hace girar a la excéntrica de la Chancadora produciéndose así el giro del
manto. La chancadora también cuenta con un Sistema de Lubricación (Fig. Nº
2.4), el cual se encarga de que no existan fricciones entre los diferentes
componentes del mecanismo de la chancadora, de esta manera protege el
correcto funcionamiento del equipo. (Wilkomirsky, 1991)

Sistema de lubricación de la chancadora

Vista de niveles de chancadora
Flow Sheet de Operaciones de Chancadora Primaria
2.1.2. ÁREA DE CHANCADO SECUNDARIO

El chancado secundario y terciario son las etapas intermedias del chancado,

que reducen el tamaño de partícula del mineral desde un tamaño de descarga
de la chancadora primaria de P80 = 7”, hasta un tamaño de alimentación para
el molino de bolas de 5.5 mm. Esto se logra en dos etapas de chancado y
zarandeo. En ambas etapas secundarias y terciarias, las chancadoras están
en circuito cerrado con zarandas para asegurar un buen control de tamaño
máximo en el producto de esa etapa.

Debajo de la pila de acopio de mineral se ubican cuatro alimentadores de

placa, (011, 012, 013, 014), cada uno tiene capacidad de 1500 a 2000 t/h, es
decir está en la capacidad de alimentar el 33% de la pila de acopio según
diseño, los cuatro están en la capacidad de funcionar en paralelo. Estos
alimentadores son los encargados de trasladar el mineral de la pila a la faja
CV-003, la cual tiene una capacidad de traslado de 6000 t/h de mineral, aquí
también se ubica una balanza con la cual se controla cuanto mineral está
entrando a las tolvas de la chancadora Secundaria. A su vez la CV-003
traslada el mineral a la CV- 014, la cual cuenta con capacidad de traslado de
11500 t/h, es decir 6000 t/h provenientes de la pila de acopio y 5500 t/h del
material proveniente del circuito cerrado de las chancadoras secundarias.

La faja transportadora es de aproximadamente 201 m largo x 2,1 mm de ancho

con una elevación de 25 m y se desplaza a 4.1 m/s. La faja transportadora
se apoya sobre mesas para los primeros 33 m, y luego sobre armaduras y
soportes encorvados desde allí hasta las instalaciones de chancado
secundario, con pasarelas para el acceso y mantenimiento sobre ambos lados
de las secciones elevadas. La faja está equipada con un detector mecánico
de rasgaduras, limpia fajas primario y secundario, (ARMENDÁRIZ,
JARAMILLO, & ZEGARRA, 2011)
 Vista de Corte de la Chancadora

El producto grueso de las zarandas, es decir mayor a 50 mm es descargado

sobre las chancadoras secundarias cónicas, que también son cuatro y se
encuentran en circuito cerrado. Las chancadoras son MP1250 (Fig. Nº 2.7) y
tiene una potencia de diseño de 750 kW (Metso).

Al igual que la chancadora giratoria primaria, las chancadoras secundarias

cónicas, cuentan con similares sistemas de protección, es decir se incluye un
sistema de protección contra sobrecargas y un sistema automático de ajuste.
El sistema de protección contra sobrecargas consiste en un mecanismo
hidráulico de sujeción/liberación que detecta condiciones de sobrecarga y se
restablece después de que el problema haya sido arreglado. Un sistema
hidráulico es utilizado para regular el ajuste de la chancadora para compensar
el desgaste en los forros rotando el ensamblaje del tazón sobre el anillo
roscado. Los sensores de vibración activan una alarma cuando se encuentra
con una sobrecarga u otra condición inapropiada.

Las chancadoras secundarias se encargan de reducir el material grueso de

las zarandas hasta un aproximado de 26 mm aproximadamente. Cuando este
producto no cumple con este tamaño, se procede a “cerrar o abrir” la
chancadora, esto se realiza girando el anillo de ajuste dentro la taza o bowl de
la chancadora. Ahora se sabe que cada diente que se gira en el anillo de ajuste
corresponde a 0.4mm menos en el tamaño del producto.

El producto de las Chancadoras MP1250, es transportado por medio de la faja

CV-004 (la cual puede transportar hasta 6300 t/h y cuanta con una velocidad
de 3.9 m/s) a la faja CV-005, (diseñada para transportar 6,300 t/h a 2.2 m/s).
Esta a su vez traslada el mineral hacia la faja CV-014, constituyéndose de
esta manera el circuito cerrado de esta sección.

El producto fino de las zarandas mediante gravedad cae en la faja CV- 006,
la cual descarga sobre la faja CV-007 (la cual mide 27 m de longitud x 2,1 mm
de ancho sin elevación, diseñada para transportar 5,800 t/h a 2.2 m/s) y esta
a su vez a la CV-008. Esta faja (CV-008) de 2.37 m de largo, recibe el mineral
fino de las zarandas del circuito de las chancadoras secundarias y también la
carga circulante de las zarandas de alimentación a los molinos.

El chute principal en la descarga de esta faja se divide para descargar en las

tolvas de Chancado terciario por medio de fajas transportadoras reversibles
(CV-12 y CV-13). La posición del chute principal es ajustable para poder dividir
el flujo para cada una de las fajas según se requiera a través de un divisor de
carga. (PILAR, 2019)
 Flow Sheet de Operaciones de Chancado Secundario

2.1.3. ÁREA DE CHANCADO TERCIARIO

La carga proveniente del chancado secundario y el circulante proveniente de

las zarandas de alimentación de los Molinos, mediante la faja CV-008 llega a
la zona superior de la Planta de Chancado terciario, donde se puede ubicar
un divisor de carga el cual está en la capacidad de distribuir la carga a las
fajas CV-012 y CV-013, la descarga de estas fajas puede ser ajustada para
satisfacer la demanda de cualquiera de las tolvas. Estas fajas están montadas
sobre rieles que permiten la distribución entre las tolvas de alimentación a las
chancadoras de rodillos (HPGR*) de 2500 kW de potencia.
Cada una de estas tolvas tiene la capacidad de 1200 toneladas y están
ubicadas sobre cada una de las chancadoras. Debajo de estas tolvas se
encuentra los alimentadores que trasladan la carga hacia los HPGR. Cada
alimentador puede transportar 2630 t/h a 0.69 m/s. La velocidad de estos
alimentadores se maneja entre el 30 y 100%. Se puede ubicar un detector de
metales sobre el alimentador, cuando este detecta un metal, acciona la
compuerta de desvío o derivación del mineral que está ubicado en la parte de
alimentación de los HPGR, es decir cada vez que se detecta un metal el
mineral que posiblemente lo contenga sale fuera del sistema.

El mineral descargado por el alimentador va a una tolva de recepción

(HOOPER) cuya función principal es formar una “cama” de mineral para que
la carga en la alimentación al HPGR sea constante. La forma de estas tolvas
es como se muestra en la Fig. Nº 2.9.

Flow Sheet de Operaciones de Chancado Terciario

COMPAÑÍA MINERA EL BROCAL
 Empresa Sociedad Minera El Brocal

1.1. DESCRIPCIÓN

El Brocal realiza sus operaciones en las Unidades Mineras de Colquijirca y la

Planta Concentradora de Huaraucaca, localizadas ambas en el distrito de
Tinyahuarco, provincia de Cerro de Pasco, departamento de Pasco. El Brocal
explota minerales de plata, plomo y zinc en su mina a tajo abierto denominada
Tajo Norte y minerales de cobre en su mina subterránea denominada
Marcapunta Norte. El mineral extraído se procesa en una planta de
concentración de minerales, con una capacidad de tratamiento de 18,000
toneladas métricas por día y cuenta con toda la infraestructura asociada como
centrales hidroeléctricas, sub estaciones, talleres, almacenes, canchas de
relaves, planta de tratamiento de aguas ácidas, viviendas y oficinas
administrativas. (PILAR, 2019)
La producción de minerales de la Sociedad Minera El Brocal S.A.A., por tipo,
considera cuatro principales productos:
- Plata (Ag).

- Cobre (Cu).

- Plomo (Pb).

- Zinc (Zn).

Por otro lado, es de destacar que de los cuatro productos principales

señalados, la Sociedad Minera El Brocal S.A.A., destaca como principal
productor nacional, solo en dos, cobre y plomo. En efecto, en el cuadro que
prosigue se presenta el ranking de los 10 principales productores nacionales
de cobre en el año 2013, ranking en el cual El Brocal ocupaba el puesto siete.
1.2. CHANCADORA DE RODILLOS.

En lo que prosigue se presenta detalles y características de las chancadoras

de rodillos, en este caso, el correspondiente a una chancadora hibrida
CR810/8–30. Dicha información fue tomada del curso de operación y
mantenimiento dictado en las instalaciones de la Planta Concentradora de
Huaraucaca de Minera El Brocal en el año 2015, por representantes
comerciales de Sandvik Mining and Construction del Perú. (PILAR, 2019)
El equipo está formado por 3 componentes principales: Chancadora hibrida,
el sistema de lubricación automático y el sistema hidráulico de regulación.
Para efectos de la presente investigación se dio suma importancia a la
chancadora cuya imagen se presenta a continuación:

1.2.1. Principio de chancado:

- El chancado es realizado por fuerza de impacto y compresión del

material.

- La velocidad y fuerza generada en las volantes son transmitidos al

material.

- Su diseño permite trabajar con material húmedo y pegajoso.

Condiciones de arranque: Es imprescindible que el arranque de la

chancadora sea en vacío y que se cumplan las siguientes condiciones:
 - Sistema de lubricación libre de alarmas en un periodo menor a 48
horas.

- Sistema hidráulico en buen estado.

- Temperatura de los motores en condiciones recomendadas por

fabricante.

- Temperatura de los rodamientos en condiciones recomendadas

por fabricante.

- Temperatura de los reductores en condiciones recomendadas

por fabricante.

- Unidad hidráulica con presión recomendada y vigilancia del

ajuste de abertura o GAP.
1.2.2. Condiciones en operación:

- Si velocidad del motor disminuye a un 91% de su nominal o la

corriente del motor aumenta a 81% de su nominal para la
alimentación.

- Se restablece la alimentación después de normalizarse los

paramentos (x 20 segundos).

- La faja de alimentación y faja de descarga deben estar

enclavados a la chancadora de tal modo que nunca se pueda
parar la chancadora con carga (primero se apagan las fajas
después la chancadora).

1.2.3. Alimentación:

- La alimentación debe estar centrada entre los rodillos y a lo

largo de estos aumenta un máximo de producción y desgaste
uniforme de los picos.

- Debe estar enclavada de tal modo que no se pueda encender si

no está en operación la chancadora.

- En su primer arranque o después de un mantenimiento mayor

(cambio de rodamientos, fajas, reductores) la alimentación debe
ser paulatinamente 50% las primeras 3 horas 100% las 6 horas.

- El tamaño de alimentación y el índice de abrasión no debe de

exceder a lo nominal.
 1.2.4. Mantenimiento mecánico:

El mantenimiento mecánico deberá estar orientado a la eliminación de

fallas, algunas fallas comunes, sus causas y soluciones se presentan en
el cuadro que prosigue.

1.3. Chancadora de Cono Serie HP6.

Metso Corporation (2018), comercializador de las chancadoras de cono de

la marca Nordberg en sus diferentes presentaciones de la serie HP, nos
ofrece algunas características de dichas trituradoras, las cuales son:
- Las chancadoras de cono Nordberg® HP Serie™ ofrecen una
combinación única de velocidad, lanzamiento, fuerzas de chancado y
diseño de la cavidad. Esta combinación probada ofrece mayor
capacidad y superior calidad del producto final en todas las
aplicaciones secundarias, terciarias y cuaternarias.

- En comparación con los chancadores equivalentes de tamaño,

Nordberg® HP™ tiene una mayor capacidad de salida, una mayor
densidad en la cámara de chancado y una relación de reducción mejor,
lo que le permite obtener productos finales de rendimiento sobre las
especificaciones con el mismo consumo de energía. Con el último
motor de alta eficiencia, el chancador de cono HP™ es eficaz y
ecológico.
- Para garantizar la máxima seguridad para sus operadores, el
chancador de cono Nordberg® HP™ está diseñado para el
mantenimiento seguro y fácil. Puede acceder a los componentes
principales fácilmente desde la parte superior del chancador. También,
el acceso a la camisa es rápido para el mantenimiento. El recipiente se
puede quitar con sólo presionar un botón.

- Otras ventajas del chancador de cono Nordberg® HP™ incluyen

menos tiempo de inactividad y el aumento de la confianza del operador
gracias a la combinación de doble acumulador que resulta en una
mejor reactividad del sistema hidráulico.
 Bibliografía (JIMENEZ PAYTA DENNINSON)
ANTHONY, G. G. (2014). PLANTA DE CHANCADO Y MOLIENDA, APLICACIONES DE MEDIO
AMBIENTE Y SEGURIDAD EN PLANTA CONCENTRADORA. AREQUIPA: UNIVERSIDAD
NACIONAL DE SAN AGUSTIN .

ARMENDÁRIZ, E., JARAMILLO, F., & ZEGARRA, L. (2011). Análisis granulométrico para la
producción industrial del cobre a partir de la calcopirita. Lima: Nova Print S.A.C.

PILAR, E. M. (2019). INFLUENCIA EN LA CONFIABILIDAD POR LA SUSTITUCIÓN DE LA

CHANCADORA DE RODILLOS POR DOS CHANCADORAS CÓNICAS EN LA EMPRESA
SOCIEDAD MINERA EL BROCAL S.A.A. CHIMBOTE: UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA
.

Wilkomirsky, I. (1991). Metalurgia no ferrosa. Concepción: Departamento de Ingeniería

Metalúrgia.