Guia Lab 4 Mecanizado 2019 2

UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS
FACULTAD DE INGENIERÍA
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PRÁCTICAS DE LABORATORIO
TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

(IN179)
GUÍA DE LABORATORIO # 4
“MECANIZADO”
Profesores:
Jorge Perleche Castañeda
Ernesto Tello Suárez
2019 - 2
UPC Prácticas de Laboratorio
Ingeniería Industrial Tecnología de los Procesos de
Manufactura
1. OBJETIVO
a) Objetivo general
- Aprender y realizar operaciones de taladrado, roscado manual, torneado,

fresado; y, elaborar el proyecto de mecanizado.
b) Objetivos específicos:
- Conocer la nomenclatura de la máquina taladradora.

- Operar la máquina taladradora y realizar agujeros.
- Usar machos de roscar para realizar roscas interiores.
- Usar terrajas de roscar para realizar roscas exteriores.
- Aprender a identificar las partes de una broca helicoidal.
- Conocer la nomenclatura del torno universal paralelo.
- Operar y realizar operaciones con el torno universal paralelo.
- Conocer y operar la máquina fresadora.
- Hacer divisiones en la fresadora con el cabezal divisor.
- Identificar los principales factores que influyen en las operaciones de
maquinado.
2 MARCO TEÓRICO
a) Mecanizado
Los procesos de conformado por eliminación de material o procesos de

mecanizado por arranque de viruta o maquinado, se caracterizan por la
obtención de la geometría final de la pieza mediante la eliminación del material
sobrante de una preforma de partida. En el mecanizado se dan procesos de
desbaste (eliminación de mucho material con poca precisión, proceso
intermedio) y de acabado (eliminación de poco material con mucha precisión),
proceso final cuyo objetivo es el de dar el acabado superficial que se requiera a
las distintas superficies de la pieza).
Un proceso de mecanizado requiere de una:
• Pieza: elemento material objeto de la transformación.

• Herramienta: elemento que entra en contacto directo con la pieza y produce
la eliminación del material sobrante de la preforma.
• Máquina-herramienta: conjunto de dispositivos que permiten el
desplazamiento relativo entre la pieza y la herramienta y la eliminación del
material sobrante de la preforma.
• Utillaje: conjunto generalmente mecánico que cumple misiones de
posicionamiento, fijación o cualquier otra función auxiliar en relación con la
pieza, la herramienta o su movimiento relativo.
• Sistema de control: dispositivos encargados de controlar los
desplazamientos relativos entre pieza y herramienta.
Las condiciones esenciales para la viabilidad del proceso de mecanizado

dependen del:
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Manufactura
• Material de la pieza: explicado por la aptitud que presenta la pieza para ser
mecanizado conocido como maquinabilidad. Los factores que inciden
directamente sobre la maquinabilidad son: la composición química, la
estructura y el comportamiento térmico del material. Por otro lado, una buena
maquinabilidad indica un buen acabado superficial e integridad de la
superficie, una vida larga de la herramienta y bajos requerimientos de fuerza
y potencia.
• Material de la herramienta: la elección de los materiales de la herramienta

depende de las propiedades del material a mecanizar y de los requerimientos
del proceso a realizar. Los materiales más usuales son: aceros rápidos
(HSS), carburos metálicos, materiales cerámicos, cermets y materiales
diamantados.
b) Taladrado
De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno

de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de
realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas
de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se
fabrican. Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto
producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como
herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro
portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un CNC
o en una mandrinadora.
En la siguiente figura, se muestran diferentes tipos de brocas helicoidales de

acero de alta velocidad o acero rápido (HSS).
Taladro de columna: máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de

los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan
estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: el de
rotación de la herramienta (broca) que le imprime el motor eléctrico de la
máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance
de penetración de la herramienta (broca), que puede realizarse de forma manual
sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo. Las
taladradoras de columna son las más empleadas en talleres, gracias a la
posibilidad de realizar en ellas los más variados trabajos, incluso de serie, con
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Manufactura
útiles adecuados. Las diferencias de estos taladros van en función de la potencia
del motor y de la longitud de la columna. Con las columnas se consigue un
trabajo muy profesional.
Velocidad de corte y RPM
La velocidad de una broca se llama velocidad de corte, velocidad superficial o

velocidad periférica. Este movimiento es tangencial. Es la distancia que recorrerá
un punto de la circunferencia de la broca en un minuto. La velocidad de corte del
material se expresa en pies superficiales por minuto o en metros por minuto. En
investigaciones de laboratorio, ya han sido calculadas y establecidas las
velocidades de corte para los materiales más usados como se muestra en la
tabla. Una velocidad alta de corte permite realizar el taladrado en menos tiempo,
pero acelera el desgaste de la broca. Asimismo, como se recomienda en la
misma tabla, en función al tipo de material y al diámetro de broca, se puede
obtener las RPM necesarias para que gire una broca HSS, de tal forma que este
alcance la velocidad de corte correcta para el material que se está taladrando.
Velocidades para brocas HSS

Tamaño de
la broca Velocidad de corte recomendada para el material que se va a taladrar
Acero fundido Acero para herramienta Acero para máquina
Pulg mm 12 40 18 m/min 60 30 100
m/min pie/min pie/min m/min pie/min
3/16 4 955 815 1430 1220 2385 2035
¼ 5 765 610 1445 915 1910 1530
5/16 6 635 490 955 735 1590 1220
3/8 7 545 405 820 610 1365 1020
7/16 8 475 350 715 525 1195 875
½ 9 425 305 635 460 1060 765
5/8 10 350 245 520 365 870 610
La velocidad del taladro más económica dependerá de la: dureza del material,
diámetro y material de la broca, profundidad de la perforación, tipo y estado de
taladro, eficiencia del fluido de corte empleado, rigidez del sistema de sujeción
de la pieza de trabajo y, de la precisión y calidad (tolerancia, acabado superficial,
rectitud) de la perforación requerida. El tipo de agujero (pasante, ciego, biselado,
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Ingeniería Industrial Tecnología de los Procesos de Manufactura
escalonado, cruzado) y la precisión requerida condicionan la elección del tipo de
herramienta (broca de plaquita, broca de metal duro integral, broca de metal con
punta soldada). El tipo de agujero puede verse afectado por las superficies de
entrada y salida, que pueden ser irregulares o en ángulo. La cantidad de
revoluciones de la broca necesarias para lograr la velocidad de corte correcta
para el material que se está maquinando se llama RPM (revoluciones por minuto)
y está dado por las siguientes relaciones:
RPM = (CS * 320) / D (sistema métrico)
Dónde: CS = velocidad de corte del material en metros por

minuto
D = diámetro de la broca en mm
RPM = (CS * 4) / D (sistema inglés)
Dónde: CS = velocidad de corte del material en pulgadas por

minuto
D = diámetro de la broca en pulgadas
Tiempo de taladrado y avance (teóricos)
El tiempo de maquinado (min) para realizar una operación de taladrado está

dado por:
T = LT / VL
Dónde: LT = longitud total que recorre la broca al maquinar el agujero

LT = L + 0,4 * D
L = longitud del agujero
D = diámetro de la broca
VL = velocidad lineal axial de la broca
VL = a * RPM
a = avance
RPM = revoluciones por minuto
El avance en el taladrado es la distancia que la broca avanza hacia la pieza de

trabajo en cada revolución. Se expresan en decimales, fracciones de pulgada o
milímetros. En la siguiente tabla se muestran los avances de broca para trabajos
de propósito general.
Avances de taladrado
Tamaño de la broca Avance por revolución
Pulgada mm pulgada mm
1/8 a 1/4 3a6 0,002 a 0,004 0,05 a 0,1
¼a½ 6 a 13 0,004 a 0,007 0,1 a 0,18
½a1 13 a 25 0,007 a 0,015 0,18 a 0,38
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c) Roscado
Una rosca es un hueco helicoidal construido sobre una superficie cilíndrica, con
un perfil determinado y de una manera continua y uniforme, producida al girar
dicha superficie sobre su eje y desplazarse una cuchilla paralelamente al mismo.
El roscado puede ser interior (tuercas) y exterior (tornillos, husillo).
Partes de un tornillo y rosca
Una rosca puede tener dos aplicaciones:
(a) Como elemento o sistema de unión y sujeción está presente en todos los
sectores industriales en los que se trabaja con material metálico. Este tipo de
mecanizado es característico de los dispositivos de sujeción, tales como:
tornillos, espárragos, pernos de anclaje, tuercas, etc.
(b) Como elemento de transformación de movimiento, por ejemplo, en los

sistemas de movimiento de las máquinas herramientas, así como el
desplazamiento de los instrumentos de medida.
Todos los tornillos actuales están normalizados, lo que nos permite sustituirlos.
En la siguiente figura se muestra las partes de una rosca.
Partes de una rosca
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Todo tornillo se identifica mediante 5 características básicas: cabeza, diámetro,
longitud, perfil de rosca y paso de rosca.
Tipos de cabezas de tornillos
Diámetro y longitud del tornillo
Según el uso al que se destinen las roscas existe distinto perfiles, el más usado
el triangular, usados en las roscas Métricas Internacional y en la anglosajona
Withworth. Existen otros perfiles de roscas como se muestra a continuación.
Perfiles de roscas más empleados
Paso de rosca y número de entradas

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En función al número de entradas, una rosca puede ser sencilla, es decir estar
formada por un solo filete que se arrolla en espiral sobre un cilindro, o bien
múltiples formadas por dos o más filetes, que se arrollan paralelamente
iniciándose en puntos equidistantes de la periferia del elemento roscado. Se
aplica cuando se quiere fijar un elemento con pocas vueltas.
Número de entradas de una rosca
Los diversos tipos de roscas que existen se muestran en la siguiente tabla.
Se detallan las siglas utilizadas para representar los diversos tipos de roscado.
El mecanizado de roscas se puede realizarse a mano o a máquina. Para el

roscado con herramientas manuales se usan machos (roscado interno) y terrajas
(roscado externo). El roscado con máquina se puede efectuar ya sea con
máquinas taladradoras y máquinas fresadoras o con tornos.
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Rosca Métrica Internacional
En el sistema métrico, el triángulo fundamental es equilátero, tanto en la rosca

normal como en la fina. La norma que lo regula es la DIN 13. Una rosca M10 x
1.25 significa rosca métrica fina de 10 mm de diámetro y 1.5 mm de paso. Sus
características se definen en las siguientes figura y tabla.
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Rosca Nacional Americana / Rosca Seller
La forma estándar de rosca en los EE. UU. es la nacional americana (American

National) llamada también rosca seller. También es la base del estándar de las
roscas unificadas para tornillos de Canadá y Reino Unido y como tal se conoce
como rosca unificada. Su paso queda determinado por el número “Z” de filetes o
hilos por pulgada. Paso = P = 25.4 / Z (mm).
Para su clasificación, ASA (American Standards Association) cubre seis series

de roscas, las más significativas son las series de roscas gruesas, designadas
como “UNC” o “NC” y la serie de roscas finas, designadas como “UNF” o “NF”.
Como se muestra una rosca nacional americana su cresta puede ser plana o
redondeada, su raíz es redondeada y el ángulo de la rosca es de 60°.
La designación de rosca, ¼ - 28 UNF – 3B - LH significa ¼” de diámetro mayor

nominal de la rosca, 28 hilos por pulgada, rosca unificada fina, clase 3B, el 3
indica el ajuste (relación entre una rosca interna y una externa cuando se arman),
B indica una tuerca interna, LH indica que la rosca es izquierda.
Otro ejemplo, ¼ - 20 NC – 3A significa un perno de ¼” de diámetro, 20 hilos por

pulgada, rosca unificada gruesa, clase 3A, el 3 indica el ajuste, A indica una
rosca externa y como no aparece otra indicación a continuación, se supone que
es rosca a la derecha.
Un tornillo, para ser clasificado como perno debe enroscarse en una tuerca.
La cabeza del perno se mantiene inmóvil mientras que se aplica el torque a la
tuerca para ajustarlo.
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La confusión ocurre cuando se enrosca el perno a una tuerca inmóvil. Si el
torque no se aplica a la tuerca, la cabeza del perno recibe el torque y la tuerca
se convierte en el orificio de rosca inmóvil. Este elemento de sujeción, por lo
tanto, se considera un tornillo.
El apriete con torque es la aplicación de precarga a un elemento de sujeción

haciendo girar la tuerca del elemento de sujeción. Los puntos de fricción siempre
deben lubricarse al usar este método.
Ejemplo de apriete con torque a un perno
Se muestra en la siguiente tabla, ejemplos de rosca de las series de roscas

gruesas UNC y roscas finas UNF.
Tabla de roscas americanas

(diámetros en fracciones de pulgada)
(Hpp hilos por pulgada)
(* Diámetros prácticos)
(** Broca para pasar el machuelo)
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d) Torneado
Se conoce con el nombre de tornear a la mecanización de piezas de geometría

cilíndrica. Los tornos son las máquinas encargadas del mecanizado de estas
piezas y pueden ser de diferentes tipos y tamaños. Entre ellos, tenemos a los
tornos paralelos.
Torno paralelo: máquina que emplea una herramienta (cuchilla de tornear) y un

movimiento de rotación de la pieza para la eliminación del material, permite la
transformación de un sólido indefinido, haciéndolo girar alrededor de su eje y
arrancándole material periféricamente a fin de obtener una geometría definida
(sólido de revolución). El movimiento principal es el de rotación y lo lleva la pieza
a la que vamos a dar forma. Los movimientos de avance de la cuchilla y
penetración (meter la cuchilla sobre la pieza para cortarla) son generalmente
rectilíneos y los lleva la herramienta.
Es decir, el torno opera haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal

o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas de corte
son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie de la
pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Con el torno mecanizamos piezas de forma geométrica
de revolución (cilindros, conos, hélices).
Las partes más importantes de un torno paralelo son:
• Bancada, sirve de soporte para las otras unidades del torno. Lleva unas
guías por las que se desplaza el contrapunto y el carro principal.
• Cabezal fijo contiene los engranajes, motor, husillo, selector de velocidad,

selector de avance (Caja Norton) y selector de sentido de avance. El cabezal
fijo sirve de soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el
husillo.
• Cabezal giratorio o Chuck su función es la de sujetar la pieza de trabajo.

Dispone de un plato que sujeta la pieza. La pieza queda sujeta por un
extremo por el plato y por el otro por la punta del contrapunto. Hay diferentes
tipos de platos de sujeción.
• Contrapunto o cabezal móvil, elemento que se utiliza para servir de apoyo

y poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos.
• Carro longitudinal o principal produce movimientos en dirección axial de la

herramienta, es decir, produce el movimiento de avance de la pieza. Sobre
este carro está montado el carro transversal.
• Carro transversal se desliza transversalmente sobre el carro principal en

dirección radial, es decir, se mueve hacia adelante o hacia atrás
perpendicular al carro principal. Sobre este carro está montado el carro
auxiliar.
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• Carro auxiliar o portaherramienta o Charriot es una base giratoria a 360°
y sirve principalmente para hacer conicidades o penetrar la herramienta con
cierto ángulo. La torreta portaherramientas está ubicada sobre el carro
auxiliar.
• Torreta portaherramientas permite montar varias herramientas en la misma

operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de incidencia en el
material.
,
Torno paralelo
Las características de una máquina nos las dan la envergadura y sus

posibilidades de trabajo para las cuales han sido diseñada y fabricada. Los
fundamentales son:
• Distancia entre puntos: es la máxima longitud de pieza que se puede

mecanizar. La distancia entre puntos es la medida entre el Chuck y el final
de la bancada.
• Altura de puntos: es el diámetro máximo en el que se puede trabajar sin

contar el escote (parte de la bancada que se puede desmontar para aumentar
el volteo).
• Número de velocidades: son la gama de revoluciones que tiene la máquina,

a mayor número de velocidades será más completa, pero también aumenta
su costo.
• Caja de avances: son los distintos pasos de avances para cilindrar en

automático, y conseguir distintos pasos de rosca incorporan un juego de
ruedas (engranajes).
• Potencia del motor.
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Cuchilla de tornear: es una herramienta de corte monofilo consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se
encuentra la parte cortante, como se pueden apreciar en las siguientes figuras.
Cuchilla de tornear y su movimiento de trabajo
Las cuchillas de tornear van montadas sobre un carro que se desplaza sobre
unas guías paralelas al eje de giro de la pieza que se tornea; sobre este carro
hay otro carro que se mueve en dirección radial a la pieza que se tornea, y puede
haber un tercer carro llamado Charriot que se puede inclinar, para hacer conos
y donde se apoya la torreta portaherramientas donde se colocan la cuchillas de
tornear.
Operaciones de torneado: cuando el carro principal o longitudinal desplaza la

herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de la pieza, y
cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de simetría
de la pieza se realiza la operación denominada refrentado. Con el proceso de
torneado se pueden obtener superficies: cilíndricas, planas, cónicas, esféricas,
perfiladas, roscadas.
Operación de cilindrado Operación de refrentado
A continuación, se muestran otras operaciones que se realizan también con el

torno.
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Cálculos en el torneado: profundidad de corte y velocidad de corte
La profundidad de corte es la diferencia de los radios de la pieza a tornear,

antes del paso de la herramienta y después de él. Se calcula de la siguiente
manera:
P = (D - d) / 2
P = profundidad de corte en mm
D = diámetro de la pieza antes de ser torneada en mm
d = diámetro de la pieza después de ser torneada en mm
La velocidad de corte en el torneado se podría definir como la longitud

desarrollada de la viruta desprendida en un minuto. Se calcula de la siguiente
manera:
Vc = (π. d . n) / 1000
Vc = velocidad de corte en m/min

d = diámetro de la pieza en mm
n = número de rpm (revoluciones por minuto)
e) Fresado
El fresado es el corte del material que

se mecaniza con una
herramienta (fresa) de varios filos, que
ejecuta movimiento de rotación en casi
cualquier dirección de los tres ejes
posibles en los que se puede desplazar la
mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza. Es decir, se mecaniza
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superficies en piezas que se desplazan con movimiento rectilíneo bajo la
herramienta.
Si el eje de la fresa se halla dispuesto paralelamente a la superficie a mecanizar,

el fresado se denomina cilíndrico. En este caso, la fresa puede girar en sentido
contrario al avance, denominándose fresado normal o en el mismo sentido, que
es el fresado en concordancia. Cuando el eje de la fresa es perpendicular a la
superficie de la pieza que se mecaniza, el fresado se denomina frontal.
Fresado cilíndrico normal Fresado frontal
Fresadora vertical de torreta: máquina que realiza trabajos de mecanizado

mediante una herramienta rotativa de varios filos de corte denominada fresa. Las
fresadoras verticales poseen el husillo portaherramientas de modo que la fresa
gira sobre su eje horizontal y perpendicular a la pieza. Una característica de la
herramienta es la posibilidad de movilizarse verticalmente, pues sube la mesa
con la pieza. Además, el cabezal puede hacer un movimiento horizontal de 180°
con respecto al eje horizontal de la pieza.
Operaciones de fresado: con la fresadora se pueden realizar operaciones de

fresado de superficies de las más variadas formas: planas, cóncavas, convexas,
combinadas, ranuradas y engranajes. Las operaciones de fresado se clasifican
teniendo en cuenta la superficie mecanizada, la forma o movimiento de la
herramienta denominándose: planeado, fresado circular, fresado por generación,
fresado de forma y fresado de perfiles.
Se muestran algunas operaciones de fresado periférico (fresa de espiga):
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Escuadrado Ranurado Ranurado Cajeado Recto Inclinado Helicoidal
Asimismo, algunas operaciones de fresado frontal (fresa frontal de planear y escuadrar):
Fresado en escuadra/planeado Escuadrado/planeado,cajeado y

Escuadrado/planeado, ranurado. escuadrado de paredes delgadas
Cabezal Divisor
El cabezal divisor o aparato divisor es un accesorio de la fresadora que nos permite

realizar divisiones con exactitud. Con este aditamento dividimos la circunferencia
en un número exacto de apartados, siendo posible fresar radios, ranuras circulares
y secciones circulares que sería difícil de realizarlos por otros medios. Existen
varios modelos, pero todos constan de un mecanismo de engranajes y de un plato
de agujeros como se aprecia en la figura.
Cabezal divisor universal con plato y accesorios
Las aplicaciones del uso del cabezal divisor las encontramos en el mecanizado de
ejes estriados, divisiones hexagonales, tallado de escariadores y en el mecanizado
de engranajes que son discos circulares en el que se tallan los dientes.
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Fresado de engranaje con fresa madre (fresa de plaquita intercambiable)
Hay varios métodos para realizar las divisiones en el cabezal divisor.
El método o división directa se usa generalmente con los divisores sencillos, se

vale de discos o platos con un determinado número de agujeros en círculos
concéntricos, de forma que una vuelta completa del disco corresponde a una vuelta
completa de la pieza (360°) y si las divisiones a realizar coinciden con el número
de agujeros o es un múltiplo del número de agujeros del plato entonces se coloca
el disco correspondiente.
Para hacer divisiones con este sistema se divide el número de agujeros del plato
por el número de divisiones a realizar en la pieza.
Espacios a correr = (N° de agujeros del plato) / (Divisiones a realizar)
En la siguiente tabla se exponen los platos estandarizados con los círculos de

agujeros más convencionales.
Platos con los discos de agujeros convencionales
Plato Cara A 15 16 17 18 19 20
#1 Cara B 17 21 25 31 37 43
Plato Cara A 19 23 27 33 39 45
#2 Cara B 21 23 27 29 31 33
Plato Cara A 20 24 29 35 41 47
#3 Cara B 37 39 41 43 47 49
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El método de división indirecta o simple se utiliza cuando no es posible utilizar
la división directa o no coinciden las divisiones a realizar con los números de
agujeros del plato. En todos los casos de división indirecta, el número de vueltas y
fracción de vueltas en la manivela del divisor, se encuentran planteando la
operación en forma de quebrado.
Vueltas y fracción de vueltas = K / Z
Dónde:
K = constante del divisor (corresponde al número de dientes de la rueda helicoidal

del cabezal cuando el tornillo sinfín tiene una entrada (una hélice), en caso de un
tornillo con dos entradas (dos hélices), la constante del divisor no es más que la
mitad del número de dientes de la rueda). Para encontrar K, se cuenta la cantidad
de vueltas que hay que dar a la manivela para que el husillo dé una vuelta, debe
estar entre 40: 60: 80:120. Esto se verifica antes de hacer uso del cabezal divisor.
Z = número de divisiones a realizar.
3 MATERIALES
Platina rectangular de acero A36 (50 x 80 mm x 1/2”)

Dos ejes de acero 1045: Ø =25,4 mm y 22 mm; 52 mm de longitud
Tornillos M12
Tornillos ½” - 13 UNC
4 INSTRUMENTOS, EQUIPOS, HERRAMIENTAS Y EPP
Operación de trazado
• Tipos de letra
• Yunque
• Comba
• Rayador
• Escuadra
• Regla de acero
• Vernier
Operación de taladrado y roscado

• Yunque
• Taladro de columna
• Portabroca
• Broca de centrar
• Juego de brocas helicoidales en mm
• Juego de brocas en pulgadas
• Juego de machos M12
• Juego de machos ½”
• Giramachos
• Juego de terrajas M12
• Juego de terrajas ½”
• Portaterraja
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• Calibrador de hilos de roscas
• Granete
• Escuadra
• Nivel
• Martillo de bola
• Tornillo de banco
• Vernier
• Brocha
Operación de torneado
• Torno
• Vernier
• Micrómetro
• Cuchillas para cilindrar
• Cuchilla para refrentar
• Cuchilla para tronzar
• Llave en cruz
• Llave de boca
• Brocha
Operación de fresado
• Fresadora
• Cabezal divisor
• Prensa
• Escuadra universal
• Portapinza y juego de pinzas
• Fresa de espiga de 14 mm
• Llave hexagonal convexa para la torreta.
• Brocha
Equipos de Protección Personal (EPP)

• Mandil
• Zapato de seguridad
• Lentes de seguridad
• Guantes de badana
• Protectores auditivos
5 PROYECTO DE MECANIZADO
El proyecto de mecanizado es fabricar una platina con 3 agujeros alineados en el

centro (rosca M12 en el centro y otros dos agujeros lisos en los extremos) y
además, en los extremos de la platina respectivamente se entornillarán un tornillo
de rosca M12 cabeza hexagonal y otro tornillo de rosca ½” – 13 UNC cabeza
octogonal. Se tendrá que mecanizar 3 piezas: una platina y dos tornillos, para luego
ensamblar los dos tornillos en la platina y obtener el producto que deseamos: una
placa taladrada y roscada con tornillos torneados y fresados, como se muestra a
continuación en el dibujo 3D del proyecto terminado.
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Las actividades y operaciones de mecanizado de las piezas serán:
a) Trazado y dimensionado de la platina.

b) Taladrado de agujeros en platina.
c) Roscado interior manual de agujeros en platina.
d) Limado de bordes y cara de la platina.
e) Torneado de tornillos.
f) Roscado exterior manual de tornillos.
g) Fresado de cabezas de tornillos.
Concluido las piezas mecanizadas, se ensamblarán y se entregará el producto

fabricado.
6 PLANIFICACIÓN DEL PROYECTO
• Los alumnos formarán dos grupos de trabajo: G01 y G02.
• El proyecto se ejecutará en 6 sesiones de prácticas.
• Cada grupo cumplirá el cronograma de sesiones y operaciones para el

mecanizado de las 3 piezas: platina, tornillo de cabeza hexagonal y tornillo de
cabeza octagonal.
• Al final de cada sesión, cada grupo presentará el avance de su proyecto en

base al cronograma de sesiones y operaciones del proyecto.
Cronograma de sesiones y operaciones del proyecto de mecanizado
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Preguntas
i Elabore la Hoja de Procesos del proyecto de mecanizado (una hoja de procesos).
7 EJECUCIÓN DEL PROYECTO: PROCEDIMIENTO Y PREGUNTAS
a) Trazado y dimensionado de la platina
• Primero, en el reverso de la platina se colocará el nombre del grupo, día

trabajo en laboratorio y ciclo. (Ej. G1 – MAR 7 – 9 AM – 2017-1)
• Luego, en el anverso de la platina se trazará y dimensionará la platina según

como se indica en el plano para el mecanizado de la platina.
• Se emplearán los instrumentos que se indican en el punto 4 de la guía.
Preguntas
i Calcular e indicar cuál es la distancia entre centros de los agujeros # 1 con

# 4, # 5 y # 3; # 4 con # 2, # 5 y # 3; # 2 con # 5 y # 3. Dar la distancia en
mm. Completar la tabla (completar el cuadro).
Para ello primero se toman las dimensiones exactas de su platina, de tal

forma que los centros de los agujeros # 3, # 4 y # 5 deben estar alineados
en el medio de la placa. Se elige simétricamente las distancias entre los
agujeros #3, # 4 y # 5. De igual forma, los centros de los agujeros # 1 y # 2
deben estar alineados con el centro del agujero # 4. La distancia del agujero
# 1 y # 2 al agujero # 4 debe ser la misma.
22
ii En base a la información determinada anteriormente y al plano dado, el
grupo elaborará su plano de mecanizado, en el cuál se indicarán todas las
dimensiones necesarias para el mecanizado de la platina. (un plano).
iii Elabore el DOP del proceso de trazado y dimensionado de la platina (un

DOP).
b) Taladrado de agujeros en platina
Marcado: en la platina que se van a realizar los agujeros, primero se marcarán

los centros de los agujeros mediante un granete. Es importante encontrar el
centro exacto cuando se haga el agujero guía, ya que este es el agujero que
guiará a las brocas.
Selección de broca: según tablas se encuentra el diámetro de broca para un

determinado diámetro y tipo de roscado que se requiere. El agujero inicial se
hará con una broca de centrar y el final con la broca que se recomienda o la
más cercana a ella.
Preguntas
Complete las tablas, indicando el juego de brocas (agujero inicial y final) que
se utilizarán para taladrar los agujeros donde se realizará el roscado interno.
i Juego de brocas a usar para taladrar macho M12
El tamaño de broca que se necesitará para taladrar el agujero para el macho

M12 corriente y M12 fino.
Diámetro Diámetro de Diámetro de

Macho
de broca agujero inicial agujero final
(mm)
(mm) (mm) (mm)
M12 corriente
M12 fino
ii Juego de brocas a usar para taladrar macho de ½”
Se determinará el tamaño de broca que se necesitará para taladrar el agujero

para pasar el macho de ½” NC y el macho de ½ NF.
Diámetro de Diámetro de Diámetro de

Macho
broca agujero inicial agujero final
(pulgadas)
(pulgadas) (mm) (mm)
½” – NC
½” – NF
23
Secuencia y tipos de agujeros a realizar en la platina
• Primero, perforar agujeros # 1 y # 4, ambos agujeros para rosca M12

corriente.
• Luego, perforar agujeros # 3 y # 5, ambos serán lisos con 12 mm de

diámetro.
• Finalmente, se perforará el agujero # 2, agujero para rosca ½” – 13 UNC.
Procedimiento del taladrado
• Antes de operar el taladro de columna, verificamos que tenemos puestos

nuestro EPP: lentes de seguridad o caretas y guantes de badana. No está
permitido el uso de anillos, relojes, esclavas o cadenas. Las damas deben
estar con el pelo recogido.
• En el taladro de columna, se fija y nivela la platina que se va a perforar.
• Se coloca la primera broca (broca de centrar) en el portabrocas del taladro.

Se verifica que este bien colocada.
• Se posiciona la punta de la broca con el agujero guía a perforar.
• Luego, se verifica que no haya materiales o herramientas sobre el taladro.
• Se avisa con voz alta a los compañeros que estamos listos para encender
el taladro y nos deben confirmar que todo está listo y seguro.
• Además, se tienen listos los cronómetros para medir el tiempo de

perforación.
• Se enciende el taladro y se comienza a taladrar con presión moderada y a

baja velocidad. Esto creará un agujero guía para la siguiente broca de
diámetro mayor que se usará.
• Durante la perforación, se aplica un poco de lubricante para enfriar el filo

cortante de la broca, lubricar las superficies sin filo y eliminar la viruta que
se forma.
• Si se forma virutas largas, se deja de hacer presión, subiendo un poco la

broca hasta que se corte la viruta.
• Se sigue perforando, con presión moderada y baja velocidad del cabezal

hasta completar la perforación a través del material.
• Se sube la broca con cuidado y se apaga el taladro.
• Se limpia con una brocha la pieza de trabajo.
• Se retira con cuidado la broca del portabrocas y se coloca sobre la mesa de

trabajo.
24
• Terminado las perforaciones de los agujeros realizados, se realizan las

mediciones de la longitud de estos utilizando un vernier.
• Finalizado la primera perforación, se cambia la broca seleccionada para la

perforación final y se siguen todos los pasos descritos anteriormente.
Preguntas
Con ayuda de las tablas y fórmulas descritas en la parte teórica de la guía, se

completa las siguientes tablas, indicando el diámetro de las brocas, tipo de
material de las brocas; material a taladrar; velocidad de corte recomendada
para el material y las RPM necesarias para lograr la velocidad de corte correcta
(CS).
iii Cálculo RPM recomendado para realizar agujeros (# 1 y # 4) rosca M12 corriente
Diámetro CS
de broca Material de Material material RPM
Agujero Broca
(mm) la broca a taladrar (m/min) recomendado
Guía
#1
Final
Guía
#4
Final
iv Cálculo RPM recomendado para realizar agujeros lisos (# 3 y # 5)
Diámetro CS
Agujero Broca
(mm) la broca a taladrar (m/min) recomendado
Guía
#3
Final
Guía
#5
Final
25
v Cálculo RPM recomendado para realizar agujero (# 2) rosca ½” – 13 UNC
Diámetro CS
Agujero Broca
(pulgada) la broca a taladrar (pie/min) recomendado
#2 Guía
Final
A continuación, en las siguientes tablas se pide completar y calcular el avance

y el tiempo (ambos teóricos) de taladrado de las brocas utilizadas para realizar
los agujeros # 1, # 2, # 3, # 4 y # 5. Se usarán las fórmulas descritas en la parte
teórica de la guía.
vi Cálculo del avance y tiempo (teóricos) taladrado agujeros # 1, # 3, # 4 y # 5
Diámetro Longitud Tiempo de

Avance Velocidad Longitud
de broca total recorre taladrado
Agujero Broca broca lineal axial agujero
(mm) broca teórico
(mm/rev) (mm/min) (mm)
(mm) (s)
Guía
#1
Final
Guía
#3
Final
Guía
#4
Final
Guía
#5
Final
26
vii Cálculo del avance y tiempo (teóricos) taladrado agujero # 2
Diámetro Longitud Tiempo de

Avance Velocidad Longitud
de broca total recorre taladrado
Agujero Broca broca lineal axial agujero
(pulg) broca teórico
(pulg/rev) (pulg/min) (pulg)
(pulg) (s)
Guía
#2
Final
viii Elabore el DOP del proceso de taladrado de agujeros en platina (un

DOP).
ix Comparar el tiempo real utilizado en el taladrado de los agujeros con el

tiempo teórico calculado anteriormente. Explique a qué se debe la diferencia.
Tiempo
Tiempo real Explicar por qué existe
teórico de
Agujero Broca de taladrado Diferencia diferencia entre el tiempo
taladrado
(s) (s) teórico y el tiempo real
(s)
Guía
#1
Final
Guía
#2
Final
Guía
#3
Final
Guía
#4
Final
Guía
#5
Final
c) Roscado interior manual de agujeros en platina
El roscado a mano se realiza con machos de roscar, que se utilizan para

mecanizar roscas interiores. Consiste en tornillos de acero templado, con tres
o cuatro ranuras o canales longitudinales de forma y dimensiones apropiadas,
y que conforman las aristas de corte. Los machos son capaces de tallar, por
arranque de viruta, una rosca en la parte interna de agujeros, generalmente en
27
una pieza metálica o de plástico. Los machos de roscar se presentan en juegos
de tres para facilitar el tallado progresivo de la rosca.
Macho de roscar y proceso de roscado interior manual
Procedimiento para el roscado interior
• La ejecución del roscado se inicia sujetando la pieza a roscar en el tornillo

de banco.
• Luego, se coloca el macho de roscar # 1 (posee una entrada larga cónica y

carece de dientes), utilizando el giramachos (figura arriba derecha),
comprobando que en todo momento su posición este completamente
perpendicular a la pieza a roscar.
• El primer macho se utiliza para comenzar y guiar la rosca. Con el

giramachos se avanza una media vuelta para luego retroceder una vuelta
para cortar la viruta arrancada y así sucesivamente se sigue haciendo la
rosca hasta llegar a pasar completamente el macho por el agujero a roscar.
• A continuación, se pasará el segundo macho de roscar (macho de roscar #

2). Este tiene el extremo menos cónico y los filetes de la rosca algo más
perfilados. Se utiliza para desbastar la rosca.
• Por último, se introducirá el tercer macho de la serie. Se denomina de

acabado y no presenta forma cónica alguna, estando los filetes de las
roscas con un perfil completamente definido. De tal forma que acaba y
calibra la rosca.
Preguntas
i Indique el número de hilos y el paso para los siguientes machos de roscar.
Macho N° de hilos por

(pulgadas) pulgada Macho (mm) Paso (mm)
½” - NC M12 corriente
½” – NF M12 fino
28
ii Elabore el DOP del proceso de taladrado de agujeros en platina (un DOP).
d) Trabajo de banco (limado de bordes y caras de platina)
• El limado de los bordes y caras de la platina se realizará en el tornillo de banco y

con el uso de limas.
• Con el trabajo de banco, se conseguirá que las dimensiones finales de la platina

sean los 50 x 80 mm requeridos, como se muestra en el siguiente plano.
Procedimiento
• Se coloca la platina en el tornillo de banco con el borde A en la parte superior,

sobresaliendo el material aproximadamente 5 mm encima por encima del nivel
de la prensa.
• Luego que esta nivelada, se ajusta y se procede a limar.
• Se realiza el mismo procedimiento para los bordes B, C y D.
• De igual forma, se sigue el mismo procedimiento para ambas caras.
• Finalmente, terminado el mecanizado de la platina esta debe estar presentado

como se muestra en el siguiente dibujo 3D.
Platina mecanizada
29
Preguntas
i Elabore el DOP del proceso de perfilado de bordes de la platina (un DOP).
e) Torneado de tornillos
• Se verifica que el lugar de trabajo este ordenado y limpio.
• No debe haber piezas o herramientas encima del torno.
• Verificar que las cuchillas para refrentar y cilindrar se encuentren

correctamente instaladas en la torreta portaherramientas.
• Las probetas a trabajar (ejes trefilados) deben estar preparadas.
• Verificar longitudes y diámetros de las probetas a trabajar estén de acuerdo

al plano.
Planos de probetas para mecanizar tornillos
Tornillo M12 x 1,75 Tornillo ½”- 13UNC
Preguntas
i Elabore los DOPs del proceso de torneado de tornillos (dos DOPs).
ii En el torno donde realizó su práctica identifique tres partes, tres accesorios

y especifique tres características: potencia, tamaño de bancada y rango de
RPM.
Torno Nardini
CA6240 Partes Accesorios Características
1 Potencia =
2 Tamaño de bancada =
3 Rango de RPM =
30
iii Se va a cilindrar dos ejes trefilados de acero 1045, con una velocidad de
corte de 50 m/min. El torno que se va a utilizar es el torno Nardini CA6240B
cuyos tambores graduados están en el sistema métrico. Se pide completar
la tabla con los datos y cálculos solicitados. Identificar cuáles son los datos
y que se debe calcular.
Tornillo # 1 Tornillo # 2
DATOS Y CÁLCULOS M12 x 1,75 ½” – 13 UNC
Diámetro inicial (mm)
Diámetro inicial (pulgadas)
Diámetro final (mm)
Diámetro final
(pulgadas)
Longitud de probeta (mm)
Material
Velocidad de corte (m/min)
Avance (mm/revol)
RPM (teórico)
RPM máquina (por defecto)
RPM máquina (por exceso)
Profundidad de corte en mm
(pase de desbaste 1)
(pase de desbaste 2)
(pase de acabado)
31
Procedimiento de refrentado
• Antes de iniciar, se coloca la probeta en el torno. Primero, se mueve

manualmente el carro principal del torno hasta tener libre el mandril, luego,
se coloca la pieza a trabajar aflojando y ajustando las mordazas del mandril
con la herramienta en cruz (figura derecha). No olvidar de retirar la
herramienta luego de terminar de ajustar.
Mandril del torno Llave “T”
• El trabajo de una pieza generalmente se inicia refrentando sus extremos

planos (superficie a escuadra y plana) antes de trabajar su superficie
cilíndrica.
• En el refrentado la herramienta avanza axialmente hacia el centro, en el

extremo de la pieza, como se observa en las siguientes figuras.
Refrentado
• Primero, colocar las RPM seleccionadas de acuerdo al diámetro y tipo de

material.
• Luego, seleccionar el menor avance por vuelta para nuestro caso será 0,02
mm/rev.
• Se coloca la cuchilla para refrentar frente a la cara que se va a refrentar.
• Antes de encender el torno, se avisa con voz alta que se va a prender el

torno, el profesor y las personas que van a trabajar son las únicas personas
32
que pueden operar el torno, ningún otro alumno puede manipular u operar
cualquier dispositivo.
• Se enciende el torno.
• Se lleva la punta de la cuchilla cerca del centro de la pieza, luego, girando

la manivela del carro principal a la izquierda hasta que haga un pequeño
contacto.
• Luego, lentamente se gira la manivela del carro transversal para mover la

cuchilla hacia afuera (hacia uno), al mismo tiempo con la otra mano se
sostiene la manivela del carro principal girando la manivela del carro
principal para evitar cualquier movimiento lateral.
• Se repite las (3) operaciones anteriores hasta llegar a la medida requerida.
• Finalmente, se voltea el material para refrentar el lado opuesto dando la

medida deseada.
Procedimiento de cilindrado
• Con la operación de cilindrado, en el torno se reduce el diámetro exterior de

una barra o se aumenta el diámetro interior de una pieza.
• Se coloca la cuchilla para cilindrar en el portaherramientas del torno,

posicionando la punta de corte a la altura del eje de la pieza.
• En la pieza a trabajar se marca la distancia hasta dónde se va a cilindrar.
Cilindrado exterior Cilindrado interior
• Antes de encender el torno, se avisa con voz alta que se va a prender el torno
y se sigue todas las indicaciones de seguridad aplicadas en el proceso de
refrentado.
• Se enciende el torno, se selecciona las RPM con la cual se va a trabajar, de

acuerdo al diámetro y material de la pieza a tornearse.
• Se lleva la punta de la cuchilla cerca del centro de la pieza, luego, girando la

manivela del carro principal a la izquierda hasta que haga un pequeño
contacto.
33
• Se anota la lectura del anillo graduado de la manivela del carro transversal.
• Llevar la cuchilla hacia el primer corte que se va a realizar, girando

lentamente la manivela del carro principal hasta que comience el corte.
• Se escuadra el escalón girando la manivela del carro transversal en sentido

contrario a las manecillas del reloj, es decir cortando del centro a la periferia.
• Luego, se detiene el giro del husillo y con un vernier se verifica las medidas.
• Para hacer cortes sucesivos, se regresa el tornillo transversal al mismo punto

del anillo graduado y se repiten los pasos anteriores hasta llegar a la
dimensión final.
No olvidar que, al activar el botón rojo en el torno, se detiene totalmente la

máquina, botón que se activará cada vez que sea necesario y en caso de
cualquier emergencia.
Procedimiento para realizar el chaflán en una de las puntas del tornillo
Con el torno apagado, se gira la cuchilla de cilindrar aproximadamente 45°con

respecto a la base cilindrada y se da un avance de corte de 2 mm, quedando el
chaflán para realizar el posterior roscado exterior.
Mecanizado Tornillo # 1 (M12 x 1,75)
Mecanizado Tornillo # 2 (1/2” – 13 UNC)
34
f) Roscado exterior manual de tornillos
Una terraja o tarraja de roscar es una herramienta manual de corte que se

utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos, que deben estar calibrados
de acuerdo con la característica de la rosca que se trate. El material de las
terrajas es de acero rápido (HSS).
Las características principales de un tornillo que se vaya a roscar son el

diámetro exterior o nominal del mismo y el paso que tiene la rosca.
• Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los
sistemas de roscas vigentes.
• Las terrajas se montan en un útil llamado porta terrajas, donde se le imprime
la fuerza y el giro de roscado necesario.
• Los tornillos y pernos que se van a roscar requieren que tengan una entrada
cónica en la punta para facilitar el trabajo inicial de la terraja.
Porta terrajas y terraja
Procedimiento de roscado exterior
• La ejecución del roscado se inicia sujetando la pieza a roscar en el tornillo

de banco de tal forma que quede bien sujeta y fija para evitar que se afloje
en el momento que se está roscando.
• Luego, se coloca la terraja adecuada en la porta terraja.
• Se usará la terraja M12 – 1.75 para el Tornillo #1 y la terraja ½” – 13 UNC

para el Tornillo # 2.
• El proceso de roscado se inicia girando el porta terraja 1 vuelta en sentido

horario con la finalidad de estabilizar la terraja; luego se gira ¼ de vuelta
en sentido anti horario para romper la viruta que se formó anteriormente.
• Los siguientes movimientos se realizan con ½ vuelta en sentido horario y

luego, ¼ de vuelta en sentido anti horario y así se trabaja sucesivamente
hasta completar con el roscado exterior del tornillo que se está roscando.
• Al realizar el roscado se debe mantener el porta terraja en forma
perpendicular al tornillo que se está roscando.
35
• En cada roscado se debe lubricar con unas gotas de aceite la parte que se
está roscando para facilitar la ruptura de la viruta.
• En la siguiente figura, se muestra la forma correcta de realizar el roscado

exterior.
Roscado exterior manual con terraja

Preguntas
i Elabore los DOPs del proceso de roscado exterior manual de tornillos (dos DOPs).
g) Fresado de cabezas de tornillos
Procedimiento
• Se utilizará la maquina fresadora vertical y el cabezal divisor universal.
• Todos deben tener puestos sus lentes de seguridad y guantes de badana.
• Primero, se monta la pieza a fresar (cabeza del tornillo) en el cabezal

divisor.
• Luego, se programa el cabezal divisor para realizar las divisiones de

acuerdo al número de divisiones que tenga la cabeza del polígono que se
va a mecanizar.
• Terminado el montaje de la pieza en el cabezal divisor, se monta la fresa

de espiga en el porta pinzas.
• Luego, se alinea la herramienta (fresa) con la pieza a fresar (cabeza del

tornillo) tanto en el eje longitudinal como en el eje transversal de la
fresadora.
• Finalmente, se da la altura de corte, graduando la altura girando la manivela

del eje Z y considerando también el número de lados que tenga el polígono.
• Se activa la llave de encendido.
• Se programa las RPM a 438 rpm.
• Se programa el avance a 35 mm / minuto.
• Se ejecuta la operación de fresado.
36
Mecanizado Tornillo # 1 (cabeza hexagonal)
Plano
Dibujo 3 D
Mecanizado Tornillo # 2 (cabeza octagonal)
Plano
Dibujo 3 D
37
Preguntas
i Elabore los DOPs del proceso de fresado de cabezas para cada uno de los
tornillos (dos DOP).
7. OBSERVACIONES
De a acuerdo al trabajo realizado para la ejecución del proyecto, enumere y
explique qué conocimientos, habilidades, destrezas, trabajo en equipo, medidas de
seguridad deben ser observadas por los operadores de máquinas herramientas,
para realizar las operaciones de trazado, taladrado, roscado, torneado y fresado
con calidad, rapidez, seguridad y bajo costo.
Operación Observaciones
Trazado
Taladrado
Roscado interior manual
Perfilado
Torneado
Roscado exterior manual
Fresado
38
8. PREGUNTAS
Defina brevemente los siguientes términos usados en las operaciones de

mecanizado. No olvidar de colocar la fuente y pie de página por cada definición.
Broca: _________________________________________________________________
_________________________________________________________________
Cabezal divisor: __________________________________________________________
_______________________________________________________________________
Chuck: _________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
Fresa: __________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
Granete: ________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
HSS: ___________________________________________________________________
_______________________________________________________________________
Peine de roscar: __________________________________________________________
_______________________________________________________________________
Taladrar: _______________________________________________________________
_______________________________________________________________________
Cuchilla de cilindrar: ______________________________________________________
_______________________________________________________________________
9. EVALUACIÓN DEL PROYECTO REALIZADO EN EL LABORATORIO

TALADRADO, ROSCADO, TORNEADO Y FRESADO
- Ejecución de los procesos con seguridad.

- Entrega avance del trabajo a tiempo.
- Verificación del roscado interno y externo.
- Verificación distancia entre agujeros.
- Verificación diámetros de agujeros.
- Verificación del dimensionado de platina.
- Verificación del dimensionado de tornillos.
- Uso y lectura de los instrumentos de medición.
39
10. RÚBRICA PARA EVALUACIÓN DEL INFORME DE LABORATORIO
Criterios Bueno Regular Deficiente

3.20 a 3.60 2.40 a 3.10 0 a 2.30
Cumple parcialmente con No entrega el Informe de
Cumple totalmente con el
el formato Contenido del Laboratorio. No cumple con
formato Contenido del
Informe del Informe y tiene hasta 2 el formato Contenido del
Informe. Los datos y
Presentación trabajo o omisiones. Algunos datos Informe y tiene más de 2
preguntas de la guía han
del Informe proyecto y preguntas de la guía han omisiones. Los datos y
sido respondidos de manera
de realizado en el sido respondidos de preguntas de la guía están
correcta y completa.
Laboratorio laboratorio manera incompleta. respondidos de manera
Redacción comprensible y
Redacción comprensible, deficiente. Redacción
o Informe de (3,6 puntos) coherente. Uso pertinente de
poco uso de la incomprensible e
Proyecto la terminología técnica. El
terminología técnica. El incoherente. El Informe
(6 puntos) Informe tiene hasta 3 faltas
Informe tiene hasta 5 tiene más de 5 faltas de
de ortografía.
faltas de ortografía. ortografía.
2.10 a 2.40 1.60 a 2.00 0 a 1.50
Algunas respuestas han No desarrolla el
Todas las respuestas
sido desarrolladas de Cuestionario de Preguntas.
responden correctamente y
manera completa y otras Las respuestas están
de manera completa las
no. Redacción desarrolladas de manera
Cuestionario de preguntas planteadas.
comprensible, poco uso de incompleta o deficiente.
preguntas Redacción comprensible y
la terminología técnica. Redacción incomprensible e
(2,4 puntos) coherente. Uso pertinente de
Cumple parcialmente con incoherente. No cumple con
la terminología técnica.
el formato Contenido del el formato Contenido del
Cumple totalmente con el
Informe y tiene hasta 2 Informe y tiene más de 2
formato Contenido del
omisiones. El Informe omisiones. El Informe tiene
Informe. El Informe tiene
tiene hasta 5 faltas de más de 5 faltas de
hasta 3 faltas de ortografía.
ortografía. ortografía.
40
11. Calificación del Informe de Laboratorio
Criterio / Pregunta Bueno Regular Deficiente Puntaje

Cumple con el contenido del informe y
rúbrica (describe instrumentos y EPP,
0.60 0.30 0.00
tiene fuentes de libros, pie de página,
redacción, edición, bibliografía, etc.)
Evalúa competencia específica: ABET: (k2)
Usa técnicas, destrezas y herramientas
Registro de datos y resultados
modernas necesarias en la práctica de la
ingeniería.
Evalúa competencia general: Pensamiento
Preguntas
Crítico
a) Trazado y dimensionado de la platina
Pregunta i) 0.10 0.05 0.00
Pregunta ii) 0.10 0.05 0.00
Pregunta iii) 0.10 0.05 0.00
b) Taladrado de agujeros en platina
Pregunta i) 0.10 0.05 0.00
Pregunta ii) 0.10 0.05 0.00
Pregunta iii) 0.10 0.05 0.00
Pregunta iv) 0.10 0.05 0.00
Pregunta v) 0.10 0.05 0.00
Pregunta vi) 0.10 0.05 0.00
Pregunta vii) 0.10 0.05 0.00
Pregunta viii) 0.10 0.05 0.00
Pregunta ix) 0.10 0.05 0.00
c) Roscado interior manual de agujeros en platina
Pregunta i) 0.10 0.05 0.00
Pregunta ii) 0.10 0.05 0.00
d) Trabajo de banco
Pregunta i) 0.10 0.05 0.00
e) Torneado de tornillos
Pregunta i) 0.10 0.05 0.00
Pregunta ii) 0.10 0.05 0.00
Pregunta iii) 0.10 0.05 0.00
f) Roscado exterior de tornillos
Pregunta i) 0.10 0.05 0.00
g) Fresado de cabezas de tornillos
Pregunta i) 0.10 0.05 0.00
7 Observaciones 0.50 0.25 0.00
8 Preguntas 0.50 0.25 0.00
TOTAL 3.60
41
12. Calificación de preguntas enviadas que se adjuntan al informe
Criterio / Pregunta Bueno Regular Deficiente

Cumple con el formato Contenido del
Informe y rúbrica (responde
correctamente y de manera completa, 0.60 0.30 0.00
tiene fuente de un libro, pie de página,
redacción, edición, bibliografía, etc.)
Evalúa competencia
Preguntas general: Pensamiento Puntaje
Crítico
1) 0.15 0.10 0.00
2) 0.15 0.10 0.00
3) 0.15 0.10 0.00
4) 0.15 0.10 0.00
5) 0.15 0.10 0.00
6) 0.15 0.10 0.00
7) 0.15 0.10 0.00
8) 0.15 0.10 0.00
9) 0.15 0.10 0.00
10) 0.15 0.10 0.00
11) 0.15 0.10 0.00
12) 0.15 0.10 0.00
TOTAL 2.40
10. BIBLIOGRAFÍA Y REFERENCIAS
CLAN HACKERSPACE
2015 Roscas.
(https://clanhackerspace.wordpress.com/2015/12/09/roscas/).
DEL ÁGUILA, Ramón

2018 Portal de Dibujo Técnico. Representación de Roscas.
(http://dibujo.ramondelaguila.com/?page_id=2699).
DE MÁQUINAS Y HERRAMIENTAS
s/f ¿Cuáles son los distintos tipos de roscas y cómo se clasifican? Una guía para
distinguirlas. (http://www.demaquinasyherramientas.com/herramientas-
manuales/cuales-son-los-distintos-tipos-de-roscas-y-como-se-clasifican-una-guia-
para-distinguirlas-y-conocerlas).
FULL MECÁNICA
2014 Definiciones y conceptos de Mecánica. Rosca Nacional Americana / Rosca
Seller. (http://www.fullmecanica.com/definiciones/r/142-rosca-nacional-
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GOÑI, Juan Carlos
2000 Máquinas, instrumentos y procesos de manufactura. Lima: Universidad de
Lima - Fondo de Desarrollo Editorial.
(621.9 GONI 2000)
GROOVER, Mikell P.
2007 Fundamentos de manufactura moderna materiales, procesos y sistemas.
México, D.F.: Prentice-Hall Hispanoamericana.
(670.51 GROO 2007)
KALPAKJIAN, Serope y SCHMID, Steven

2014 Séptima Edición. Manufactura, Ingeniería y Tecnología. Naucalpan de
Juárez, México: Pearson Educación.
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2009 6ª Edición. Tecnología de las Máquinas Herramienta. México, D.F.:
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MILLÁN GÓMEZ, Simón

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Links de interés
• Mecanizado
SANDVIK
s/f Conocimientos de mecanizado
(https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/pages/default.aspx)
• Taladrado y roscado
INTEREMPRESAS
2018 Optimización del proceso de taladrado dentro del contexto de la industria 4.0
(https://www.interempresas.net/Portada/Articles/207043-Optimizacion-del-proceso-de-taladrado-
dentro-del-contexto-de-la-Industria-40.html)
MODERN MACHINE SHOP

2015 Los beneficios del rectificado vertical de roscas
(https://www.mms-mexico.com/art%C3%ADculos/los-beneficios-del-rectificado-vertical-de-
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SANDVIK
s/f CoroMill® 325 – Roscado por torbellino – Roscado de alta precisión
43
(https://www.sandvik.coromant.com/sitecollectiondocuments/downloads/global/brochures/es-
es/c-1040-092.pdf)
s/f Roscado – Guía de aplicación – Sandvik Coromant

(https://www.sandvik.coromant.com/sitecollectiondocuments/downloads/global/technical%20gui
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s/f Roscado
(https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/threading/)
s/f Taladrado
(https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/drilling/pages/default.aspx)
Video: seleccionar el macho correcto

(https://www.sandvik.coromant.com/es-es/products/Pages/tapping-tools.aspx)
TORNILLERA ARAGONESA
2017 Tabla de Roscas Normalizadas
(http://www.tornillera.com/archivos/info_tecnica/esp/tabla_roscas.pdf)
UCEFER
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(http://www.ucefer.es/Datos%20%C3%BAtiles/PERFORACIONES%20PARA%20ROSC
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UNIVERSIDAD DEL PAÍS VASCO

2013 TEMA 11: Taladrado.
(http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/725_ca.pdf)
• Torneado
CORREA, Julio Alberto

2008 Máquinas Herramientas: El Torno. Torno paralelo.
(http://www.epetrg.edu.ar/apuntes/principiosdetorneado.pdf).
SANDVIK
s/f Torneado general
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2017 Manual de torneado.

(http://sandvik.ecbook.se/se/es/turning_handbook/)

2013 TEMA 11: Torneado (I) - Proceso.
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2013 TEMA 9: Torneado (II) - Máquinas.

44
• Herramientas de corte
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(http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-de-corte-
paratorno-tipos-y-usos).
MITSUBISHI MATERIALS
2017 MP Rompevirutas. Nuevas placas con rompevirutas para torneado.
(https://www.mitsubishicarbide.com/EU/es/product/pdf/b158s.pdf)

2013 Tema 12: Herramientas de corte.
• Fresado
DAVIDOCHA STYLE
2013 Fresadora Universal. Videograbación.
(https://www.youtube.com/watch?v=ikxjlES3ynQ).
2016 ¿Qué son y cómo se usan las Fresas?
(http://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/fresas-tipos-y-usos)
EMILIO GARCIA
2015 La Fresadora vertical y cómo funciona, how does the vertical milling.
Videograbación. (https://www.youtube.com/watch?v=bmzwMI0PuOk).

2013 TEMA 10: Fresado.
WIKIFAB
2013 Proceso de fresado.
(http://wikifab.dimf.etsii.upm.es/wikifab/images/8/85/Fresado.pdf)
• Aplicaciones con la mandrinadora
EL METAL Raymondenendez
2016 Como hacer un tornillo de banco paso a paso. Videograbación.
(https://www.youtube.com/watch?v=sOZmwzN4ZQc).
2017 Como se hace un yunque de acero. Videograbación.

(https://www.youtube.com/watch?v=sOZmwzN4ZQc).
2016 Tutorial de mecanización en una mandrinadora. Videograbación.

(https://www.youtube.com/watch?v=iB2897ycclA).
45
• Aplicaciones de mecanizado
demaquinasyherramientas
2016 ¿Cómo se fabrican las brocas? Videograbación.
(https://www.youtube.com/watch?v=bH4dYgBo85Q)
2012 Así se hace – Engranajes. Videograbación.

(https://www.youtube.com/watch?v=kVTS8sLQUVI).
EL METAL Raymondenendez
2016 Fresadora de control numérico en acción. Videograbación.
(https://www.youtube.com/watch?v=S1vx1vU5IZs).
NELSON HOLDEM NL
2015 Mecanizado cigüeñal informatizado. Videograbación.
(https://www.youtube.com/watch?v=xtGLLBIJIzY).
• Manufactura aditiva, impresión 3D y 4ta. Revolución Industrial
DMG MORI
2017 Global full-linear for additive manufacturing. Videograbación.
(https://www.youtube.com/watch?v=dBYEymVvb1I).
DPCcars
2017 Customize your Mini Cooper with MINI yours. Videograbación.
(https://www.youtube.com/watch?v=G6LvUhC7Gk8).
TEDx TALKS
2015 Aditive Manufacturing – Dr. Brett Conner – Youngstown State University.
Videograbación. (https://www.youtube.com/watch?v=8wPqEWvAqCY).
2016 How 3D printing is enabling the “4th Industrial Revolution” – Dr. Tim Minshall –
Cambridge University. Videograbación.
(https://www.youtube.com/watch?v=lsJLZ1UYxGc)
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UNIVERSIDAD PERUANA DE CIENCIAS APLICADAS

TECNOLOGÍA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

Jorge Perleche Castañeda

Ernesto Tello Suárez

- Aprender y realizar operaciones de taladrado, roscado manual, torneado,

- Conocer la nomenclatura de la máquina taladradora.

Los procesos de conformado por eliminación de material o procesos de

Un proceso de mecanizado requiere de una:

• Pieza: elemento material objeto de la transformación.

Las condiciones esenciales para la viabilidad del proceso de mecanizado

• Material de la herramienta: la elección de los materiales de la herramienta

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno

En la siguiente figura, se muestran diferentes tipos de brocas helicoidales de

Taladro de columna: máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de

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Dónde: CS = velocidad de corte del material en pulgadas por

Tiempo de taladrado y avance (teóricos)

El tiempo de maquinado (min) para realizar una operación de taladrado está

Dónde: LT = longitud total que recorre la broca al maquinar el agujero

El avance en el taladrado es la distancia que la broca avanza hacia la pieza de

Tamaño de la broca Avance por revolución

1/8 a 1/4 3a6 0,002 a 0,004 0,05 a 0,1

¼a½ 6 a 13 0,004 a 0,007 0,1 a 0,18

½a1 13 a 25 0,007 a 0,015 0,18 a 0,38

Partes de un tornillo y rosca

Una rosca puede tener dos aplicaciones:

(b) Como elemento de transformación de movimiento, por ejemplo, en los

Partes de una rosca

Tipos de cabezas de tornillos

Diámetro y longitud del tornillo

Perfiles de roscas más empleados

Paso de rosca y número de entradas

Número de entradas de una rosca

Los diversos tipos de roscas que existen se muestran en la siguiente tabla.

El mecanizado de roscas se puede realizarse a mano o a máquina. Para el

En el sistema métrico, el triángulo fundamental es equilátero, tanto en la rosca

La forma estándar de rosca en los EE. UU. es la nacional americana (American

Para su clasificación, ASA (American Standards Association) cubre seis series

La designación de rosca, ¼ - 28 UNF – 3B - LH significa ¼” de diámetro mayor

Otro ejemplo, ¼ - 20 NC – 3A significa un perno de ¼” de diámetro, 20 hilos por

El apriete con torque es la aplicación de precarga a un elemento de sujeción

Ejemplo de apriete con torque a un perno

Se muestra en la siguiente tabla, ejemplos de rosca de las series de roscas

Tabla de roscas americanas

Se conoce con el nombre de tornear a la mecanización de piezas de geometría

Torno paralelo: máquina que emplea una herramienta (cuchilla de tornear) y un

Es decir, el torno opera haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal

Las partes más importantes de un torno paralelo son:

• Cabezal fijo contiene los engranajes, motor, husillo, selector de velocidad,

• Cabezal giratorio o Chuck su función es la de sujetar la pieza de trabajo.

• Contrapunto o cabezal móvil, elemento que se utiliza para servir de apoyo

• Carro longitudinal o principal produce movimientos en dirección axial de la

• Carro transversal se desliza transversalmente sobre el carro principal en

• Torreta portaherramientas permite montar varias herramientas en la misma

Las características de una máquina nos las dan la envergadura y sus

• Distancia entre puntos: es la máxima longitud de pieza que se puede

• Altura de puntos: es el diámetro máximo en el que se puede trabajar sin

• Número de velocidades: son la gama de revoluciones que tiene la máquina,

• Caja de avances: son los distintos pasos de avances para cilindrar en