II-Unidad Diseno de Plantas 1

II UNIDAD
DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

INGENIERÍA DEL DISEÑO DE
PLANTAS AGROINDUSTRIALES
(SISTEMA DE PROCESOS)
2.1 ESTUDIO DE LA MATERIA PRIMA

Los estudios de las materias primas deben abordar:
Disponibilidad y localización, el lugar de producción de las

materias primas tiene importancia en la localización.
Costo de materias primas, el costo se vera influenciado por

la existencia o no de una producción y un mercado de
materias primas.
Definición o caracterización, se deberá definir y caracterizar

con claridad las materias primas mas adecuadas (evaluar
aptitudes).
 Descripción.
 Forma de recepción.
 Características físico-químicas.
 Características microbiológicas.


Controles en la recepción.
 Volúmenes de recepción:
- Anuales.
- Mínimo diario.
- Máximo diario.
 Acondicionamiento.
 Condiciones de almacenamiento:
- Temperatura/humedad relativa/otras.
 Volúmenes de almacenamiento.
- Medio.
- Mínimo.
- Máximo.
 Estacionalidad.
 Vida útil del producto.
 Evolución estimada de la producción en 3 años.
2.2 ESTUDIO DEL PRODUCTO
Para cada producto, o grupo de productos a elaborar, el

estudio debe comprender:
Características del producto. Calidad:

o Especificaciones de tipo legal, comercial y técnico.
o Tendencias de estas especificaciones según la evolución
de la demanda o de los gustos del consumidor.
o Análisis de la calidad del producto en el contexto de la
cadena alimentaria correspondiente (pérdidas de calidad,
energía, producción de subproductos y residuos).
o Fecha límite de consumo.
o Fluctuaciones estacionales.
o Características de las expediciones.
o Tamaño de los lotes.


Definición.
 Características físico-químicas.
 Características microbiológicas.
 Embalaje.
 Volúmenes de producción: anuales mínimo, máximo diario.
 Condiciones de almacenamiento: Temperatura, humedad relativa.
 Volúmenes de almacenamiento: medio, mínimo y máximo.
 Volúmenes expedidos diariamente: mínimo y máximo.
 Controles en la expedición.
 Fecha límite de consumo.
 Evolución de la producción en 3 años.
2.3 IMPORTANCIA DEL SISTEMA DE
PROCESO

La función del Sistema de proceso es satisfacer las
necesidades del mercado optimizando permanentemente los
costes y los tiempos de producción, es decir, debe fabricar
productos:
Conformes a las especificaciones comerciales, para

responder a las expectativas de mercado.
Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a

las necesidades ligadas a la salud de los consumidores.
De calidad constante en los planos organoléptico y de

presentación, para establecer su imagen de marca comercial.
SISTEMA GLOBAL DE UN PROCESO

2.3.1 TIPOS DE PROCESOS
PRODUCCION CONTINUA O PROCESO CONTINUO

• Condiciones de operación estacionarias.
• Gran escala de Producción.
• Cada equipo realiza una operación o función específica.
• Calidad del producto constante.
• Velocidad de producción constante.
• Alta automatización.
• Poca mano de obra.
PRODUCCION CONTINUA DE HARINA DE
PESCADO

PROCESO DISCONTINUO
• Funcionamiento intermitente

• Ciclo de operación
• Pequeña escala de producción
• Plantas flexibles, multiproducto y multipropósito
• Grandes tiempos de procesamientos o residencia
• Reacciones lentas. Flujos pequeños.
• Productos que ensucian, incrustan o corroen los equipos
• Productos de calidad variable
• Velocidad de producción variable
• Mucha mano de obra
• Productos de alto valor y calidad
• Procedimientos de síntesis complejos
• Condiciones de control muy estrictas
2.3.2. ETAPAS DE UN PROCESO

ESTRUCTURA DE ENTRADA Y DE SALIDA DEL
DIAGRAMA DE FLUJOS

2.3.3. DIAGRAMAS DE FLUJO

El objetivo de cualquier diagrama de flujo es presentar de forma
gráfica y secuencial los principales aspectos de un proceso, de su
tecnología, de su ingeniería, o de ambos. Es útil para:
 Ayudar al diseño y a la disposición secuencial (layout) de los
equipos del sistema de proceso y de los sistemas auxiliares.
 Proporcionar un esquema claro del proceso y de la planta.
 Ayudar a preparar una relación de los equipos necesarios y de los
sistemas auxiliares.
 Proporcionar una base para estimar el tamaño del equipo
necesario.
 Permite hacer una estimación del personal necesario.
DIAGRAMA BÁSICO DE FLUJO

DIAGRAMA DE FLUJO DE TECNOLOGÍA DEL PROCESO
Es la secuencia cronológica de las operaciones básicas, pueden incluir
parámetros de control de esas operaciones básicas.

DIAGRAMA DE FLUJO DE INGENIERÍA DEL PROCESO
Se define con qué maquinaria se van a realizar las etapas del proceso y
facilita la estimación del equipamiento necesario.

También se puede incluir un Diagrama de flujo del equipo, que muestra un
bloque para cada equipo que intervendrá en el sistema de proceso.

SIMBOLOGÍAS UTILIZADAS EN DIAGRAMAS DE FLUJO

CONVENCIONES UTILIZADAS PARA LOS EQUIPOS

CONVENCIONES UTILIZADAS PARA LA
IDENTIFICACIÓN DE EQUIPOS

CODIGOS DE EQUIPOS

NUMERACIÓN DE LOS EQUIPOS

2.4 INGENIERÍA DE DETALLE

Una vez seleccionado el producto, las materias primas a
emplear, el proceso que se va a llevar a cabo, qué maquinaria
utilizar, etc., es cuando se pasa a la redacción del proyecto
propiamente dicho y al cálculo de todos los sistemas
auxiliares, edificaciones...
Se deben recoger en fichas técnicas, que detallan las

características técnicas de los equipos seleccionados, como
por ejemplo una mesa de selección, una pila de lavado, etc.
CONVENCIONES PARA LA DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS

• 2.5 BALANCES DE MATERIA Y
ENERGÍA
2.5.1. BALANCES DE MATERIA

El balance de materia de un proceso trata de expresar
cuantitativamente todos los materiales que entran o salen de ese
proceso. Normalmente, conviene preparar el balance de materia en
forma diagramática para evitar omisiones.
El balance de materiales es necesario:
 A nivel de ingeniería de detalle de una planta para poder

diseñar hasta las operaciones más simples, tanto para calcular
el tamaño del equipo como para considerar las interrelaciones
entre los distintos equipos.
Los caudales de materiales

que entran y salen del sistema
de proceso se expresan en
unidades másicas por unidad
de tiempo, no en unidades de
volumen por unidad de
tiempo.
2.5.2. BALANCES DE ENERGIA

El balance de energía se puede calcular utilizando los caudales
másicos correspondientes. Se expresa en forma diagramática,
al igual que el balance de materia y utilizando unidades de
calor (J o KJ) por unidad de tiempo.
El proceso para contabilizar del consumo eléctrico de los
procesos agroalimentarios, considera los siguientes pasos:
1. Establecimiento de un objetivo. El análisis del consumo de

energía se realizará según se desee averiguar cuál es el
consumo de energía en cada uno de los pasos de un proceso, o
se pretenda ahorrar energía en un determinado equipo.
2. Delimitación del sistema a estudiar. Se debe definir y
delimitar claramente el sistema a estudiar.

3. Realización del diagrama de flujo del proceso. De esta
forma quedan localizados los equipos del proceso que
consumen energía.
4. Identificación de las entradas de masa y energía al sistema
de proceso. Se ha de diferenciar entre las distintas formas de
energía que entran al sistema. Se debe contabilizar masa,
sistemas auxiliares y control de salidas de residuos.
5. Cuantificación de esas entradas al sistema de masa y
energía. Las medidas de los consumos se deben hacer durante
el tiempo suficiente para poder observar las variaciones de
flujo de masa y energía.
6. Identificación de las salidas de masa y energía del sistema.
Esta fase es muy importante cuando se pretende conseguir un

ahorro de energía o una mejora en la eficiencia ele conversión
de la misma. También se pueden averiguar los rendimientos en
la transformación de las materias primas mediante el control de
residuos o subproductos evacuados del sistema de proceso.
7. Cuantificación de las salidas de masa y energía del
sistema. Se deben medir las cantidades de masa y energía
evacuadas para poder llevar a cabo el objetivo establecido
previamente.
• 2.6. ESTUDIO DE LA DISPOSICIÓN DE
LA PLANTA AGROINDUSTRIAL
2.6. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

Es el ordenamiento físico racional de los elementos de la
producción como son: máquinas, materias primas, mano de obra y
servicios auxiliares (Mantenimiento, transporte, etc.).
El ordenamiento involucra:
 Espacios necesarios para el movimiento del material.
 Almacenamiento.
 Trabajadores indirectos.
 Servicios. (Equipo de trabajo y personal del taller).

VENTAJAS
1. Menor riesgo para la salud. Mayor seguridad.
2. Eleva la moral y satisfacción del personal.

3. Incremento de la producción.
4. Disminución de los retrasos en la producción.
5. Ahorro de área ocupada.
6. Reducción del manejo de materiales.
7. Mayor utilización de las maquinarias, de la mano de obra y
servicios.
8. Reducción del material en proceso.
9. Reducción del tiempo de fabricación.
10. Reducción del trabajo administrativo y del trabajo indirecto.
11. Mejora de la supervisión.
12. Disminución de la congestión y confusión.
13. Disminución del riesgo para el material y su calidad.
14. Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
OBJETIVOS DE UNA DISTRIBUCION DE
PLANTA

1. Integración conjunta de todos los factores que afecten a la
distribución.
2. Movimiento del material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización efectiva del espacio.
5. Satisfacción y seguridad del personal.
6. Flexibilidad de ordenamiento para facilitar reajustes.

2.6.1 PRINCIPIOS DE UNA DISTRIBUCION
DE PLANTA

1. PRINCIPIO DE LA INTEGRACION DE CONJUNTO.
La mejor distribución integra hombres, materiales,
maquinarias, actividades auxiliares, otros.
2. PRINCIPO DE LA MINIMA DISTANCIA RECORRIDA.

La distancia a recorrer por el material entre operaciones sea la
más corta.
3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACION O FLUJO DE

MATERIALES.
Cada operación o proceso deben estar en el mismo orden o
secuencia en que se transforman, tratan o montan los
materiales.
4. PRINCIPIO DEL ESPACIO CUBICO.
La economía se obtiene utilizando en forma racional todo el

espacio disponible, tanto vertical como horizontal.
5. PRINCIPIO DE LA SATISFACCION Y SEGURIDAD.

Trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores.
6. PRINCIPIO DE FLEXIBILIDAD.
Cualquier reajuste y ordenamiento debe ser con el menor costo
o inconvenientes.
2.6.2 TIPOS DE ESTUDIOS DE
DISTRIBUCIÓN

Proyecto de Expansión de
Planta Nueva Planta Existente
• Expansión de la • Cambio de giro del
empresa. negocio.
• Ubicación de una • Ampliación del
sucursal. mercado.
• Innovación de • Sistemas de
tecnología. utilización
deficiente
TIPOS DE ESTUDIOS DE DISTRIBUCION
Reordenación de
Ajustes Menores en una

Disposición de una ya
disposición ya existente
Existente
• Deficiente utilización • Cambio en el diseño de

del espacio. productos.
• Acumulación excesiva • Requerimiento de
de materiales. instalación de nueva
• Excesivas distancias de maquinaria.
recorrido en el flujo. • Variación de la
• Cuellos de botella. demanda.
• Accidentes laborales. • Variación en la
condición de operación
2.6.3. TIPOS DE DISPOSICIÓN DE PLANTA
A. DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA

- Las materias primas o componentes son fijos.
- Las herramientas, maquinarias y equipos, así como hombres y
piezas son móviles.
VENTAJAS:
• Manejo de materiales reducido
• Permite realizar cambios frecuentes en el producto
• Se adapta a gran variedad de productos y la demanda intermitente
• Es mas flexible, ya que no requiere distribución muy organizada
CUANDO EMPLEAR LA POSICIÓN FIJA?:
• En el caso de productos de gran tamaño y peso

• Si se elaboran pocas unidades o una sola
• Si el traslado del producto genera costos elevados
B. DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
Está indicada para la manufactura de piezas en pequeños grupos o

lotes, y para la producción de una gran variedad de piezas de
diferentes tamaños o formas. El personal y los equipos que
realizan una misma función se agrupan en una misma área.
VENTAJAS:
• Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de equipos y personal
calificado.
• Mayor fiabilidad en el sentido de que las averías de una
máquina no tienen por qué detener todo el proceso.
• La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la
insatisfacción y desmotivación.
CUANDO EMPLEAR LA DISTRIBUCIÓN POR PROCESO?:
• Si la maquinaria es muy cara y difícil de mover
• Cuando se van a fabricar diversos productos

• Si la demanda es intermitente o pequeña
C. DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO
Está relacionada con procesos productivos de flujo lineal.

Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo largo de una línea
en secuencia; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea
de producción de una estación a otra medida que sufre las
modificaciones necesarias.
VENTAJAS:
• Reducción de tiempos de fabricación
• Simplificación de tareas
• Menor cantidad de trabajo en proceso
• Reducción del manejo de materiales.
CUANDO EMPLEAR LA DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO?:
• Si hay gran cantidad de productos a fabricar
• Cuando el producto es estandarizado

• Si la demanda es estable
• Cuando la producción sea continua
En distribuciones en planta por producto, se deben
considerar las siguientes ecuaciones:

El tiempo de ciclo, se puede determinar a partir de las
expresiones:
EJERCICIO 1:
Una empresa Agroexportadora tiene tareas productivas que

se desarrollan en una cadena de montaje, con un tiempo
máximo (estimado) en cada estación de trabajo de 12
minutos. Se pide calcular el menor número de estaciones de
trabajo; el equilibrado de la cadena de montaje; y la
eficiencia del equilibrio propuesto.
2.6.4. FACTORES QUE INTERVIENEN
EN LA DISTRIBUCIÓN

La distribución en planta, ni es extremadamente simple ni es
tampoco extraordinariamente compleja; lo que requiere es:
a) Un conocimiento ordenado de los diversos elementos o

particularidades implicadas en una distribución y de las
diversas consideraciones que pueden afectar a la ordenación
de aquellos.
b) Un conocimiento de los procedimientos y técnicas de cómo
debe ser realizada una distribución para integrar cada uno
de estos elementos.
I. FACTOR MATERIAL
Se considera como el factor más importante para la
distribución e incluye el diseño, características, variedad,

cantidad, operaciones necesarias y su secuencia:
1. Materias primas.
2. Material entrante.
3. Material en proceso.
4. Productos acabados.
5. Material saliente o embalado.
6. Materiales auxiliares en el proceso.
7. Piezas rechazadas, a recuperar o a repetir.
8. Material de recuperación.
9. Chatarras, desperdicios, desechos.
10. Material de embalaje.
11. Materiales para mantenimiento, taller de utillaje u otros.
CONSIDERACIONES QUE AFECTAN AL
FACTOR MATERIAL

1. El diseño y especificaciones del producto.
2. Características físicas y químicas del producto.
3. Materias o piezas componentes y la forma de combinarse
unas con otras.
4. Cantidad y variedad de productos o materiales.
ANÁLISIS P-Q
(ANÁLISIS PRODUCTO – CANTIDAD)
Es un análisis de la información referente a los productos y

cantidades a producir. A partir de este análisis es posible
determinar el tipo de distribución adecuado para el proceso. Es
una gráfica en forma de histograma de frecuencias, en la que
se representan en abscisas los diferentes productos a elaborar
y en ordenadas las cantidades de cada uno.
PROCEDIMIENTO HA SEGUIR PARA EL
ANÁLISIS P-Q
1. Clasificar todos los productos en grupos de características

semejantes.
2. Hallas las tendencias de las principales características de
los grupos de productos.
3. Definir una cantidad anual (o mensual) prevista para la
producción de cada artículo o variedad prevista dentro de
cada grupo de productos y ordenar dentro de cada grupo
en forma de cantidades decrecientes.
4. Trazar el gráfico P-Q, estando en el eje “X” la variedad
del producto y en el eje “Y” la cantidad de producto.
5. Unir los puntos.
6. Estudiar el comportamiento de la curva y analizar las
divisiones de actividades, zonas o funciones.
EJERCICIO 1:
Analice los siguientes datos para la distribución de una planta:
SECUENCIA DE

PRODUCTO UNIDAD DE VENTA DEMANDA
OPERACIONES
P1 UNIDAD 97,979 B, C, D
P2 CAJA DE 6 UNIDADES 22,000 S, T, U
P3 CAJA DE 5 UNIDADES 18,000 A, B, C
P4 CAJA DE 12 UNIDADES 15,573 X, Y, Z
P5 UNIDAD 52,000 A, B, D
P6 CAJA DE 6 UNIDADES 27,609 M, N, R
P7 UNIDAD 82,000 A, C, D
P8 CAJA DE 5 UNIDADES 20,000 A, B, C, D
Hacer la gráfica P-Q y dibujar un bosquejo de la distribución,

cada operación necesita 15m2 de área y el terreno disponible
es de 15m x 13m.
CURVA ABC
El diagrama ABC propuesto por Pareto permite clasificar los
productos en función de los ingresos económicos.

La clase “A”, contiene cerca del 20% de los productos y el
80% del ingreso (generalmente representa la parte mas
pequeña). En el otro extremo, la clase “C” contiene el 50% de
los productos y solo el 5% del ingreso (contribuyen muy poco
a los ingresos). En la clase “B” intermedia se encuentra el
30% de los productos y el 15% del ingreso.
PROCEDIMIENTO HA SEGUIR PARA LA CURVA
ABC
1. Hacer una lista con la totalidad de productos.

2. Establecer la demanda o las ventas de cada producto.
3. Establecer los precios de cada producto.
4. Construir una tabla de ordenamiento.
5. Construir una tabla de importancia.
6. Graficar los puntos sobre el eje de coordenadas donde:
X : Porcentaje acumulado de productos
Y : Porcentaje acumulado de ventas
7. Trazar la curva.
8. Dividir la curva en zonas.
9. Analizar el comportamiento de la curva.
EJERCICIO 2:
Analice los siguientes datos para la distribución de una planta:

VENTA ANUAL EN PRECIO INGRESOS % DE INGRESOS
PRODUCTO
UNIDADES UNITARIO EN S/. EN S/. TOTALES EN S/.
1 5,000 1.50
2 1,500 8.00
3 10,000 10.50
4 6,000 2.00
5 7,500 0.50
6 6,000 13.60
7 5,000 0.75
8 4,500 1.25
9 7,000 2.50
10 3,000 2.00
TOTAL 69,000 -
II. FACTOR MAQUINARIA
Después del material, el equipo de proceso y la maquinaria

son factores que influyen en orden de importancia. Sus
particularidades son:
1. Máquinas de producción.
2. Equipo de proceso o tratamiento.
3. Dispositivos especiales.
4. Herramientas, moldes, patrones, plantillas.
5. Aparatos y galgas de medición y de comprobación.
6. Herramientas manuales y eléctricas.
7. Controles o cuadros de control.
8. Maquinaria de repuesto o inactiva.
9. Maquinaria para mantenimiento.
Las consideraciones sobre el factor maquinaria comprenden:
• Proceso o método.
• Maquinaria y equipos.

• Utilización de la maquinaria.
• Requerimientos de la maquinaria y del proceso.
Los métodos de producción son el núcleo de la distribución

física, ya que determinan el equipo y la maquinaría a usar.
La maquinaria y equipos, se debe tener en cuenta el tipo de

maquinaria requerida y el número de máquinas de cada
clase. Es necesario conocer la forma de los equipos,
dimensiones, no solo longitud y anchura sino también en
muchos casos la altura, tolvas de alimentación.
FICHA DESCRIPTIVA DE MAQUINA Y EQUIPO

DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE
MÁQUINAS

Existen diversos métodos para determinar el número de
máquinas requeridas por los procesos de producción.
1) MÉTODO A
Toma como base los tiempos de operación y los tiempos
disponibles.
EJERCICIO 1: Establecer el número de máquinas cuando se
fabrica un producto.
P.T
M.P A B C

Demanda:
65,000 Unid
0.25 HM/U 0.07 HM/U 0.15 HM/U
EJERCICIO 2: Determinar el N° de maquinas para el año

2007 si la demanda crece a razón de 3.75% anual. Considere 250
días al año y un turno por día de 7.5 horas
Producto Secuencia de proceso Venta en miles año 1999
P1 A, B, A 45.5
P2 B, A, B 72.8
P3 C 17.6
Horas máquina por 10 productos

Producto
A B C
P1 0.4608 0.2512 -
P2 0.2115 0.3918 -
P3 - - 0.3566
2) MÉTODO B
Toma como base información perfecta.

DONDE:
N : N° de máquinas requeridas
T : Tiempo de operación por unidad
H : Horas disponibles al año por factor de corrección
P : Producción requerida (Unidades por producir)
DONDE:
D : Demanda, producción buena requerida

T : Fracción de defectuosos en la operación
EJERCICIO 3: Una planta empacadora consta de 3 estaciones
de trabajo: A,B y C. El esquema de la línea de producción es:

P.T
M.P A B C Demanda:
65,000 Unid
0.25 HM/U 0.07 HM/U 0.15 HM/U
PRODUCTO A B C
Horas máquina por pieza (T) 0.25 0.07 0.15
Horas disponibles al año 1.875 1.875 1.875
Factor de corrección 0.80 0.80 0.80
Promedio mensual en horas de mantenim. 13 2 5
III. FACTOR HOMBRE

Es el elemento más flexible y que se adapta a cualquier
tipo de distribución con un mínimo de problemas, aquí es
muy importante tomar en consideración las condiciones
de trabajo. Sus particularidades son:
1. Mano de obra directa.

2. Jefe de equipo y capataces.
3. Jefes de sección y encargados.
4. Jefes de servicio.
5. Personal indirecto (actividades auxiliares).
6. Preparadores de máquina.
Las consideraciones sobre el factor hombre comprenden:

• Condiciones de trabajo y seguridad.
• Necesidades de mano de obra.
• Utilización del hombre.
• Otras consideraciones.
NECESIDADES DE LA MANO DE OBRA

Para el cálculo del número de trabajadores la fórmula es:
DONDE:
EJERCICIO 4:
Determinar el N° de hombres requeridos para una operación “X”,
sabiendo que se trabajan seis días a la semana en un turno de 8
horas, considerando media hora de refrigerio. Se ha calculado,

además que las HH por producto es 0.062 y los requerimientos de
producción por semana es de 4.75 productos.
EJERCICIO 5:
Para envasar y embalar se debe determinar el N° de operarios
para encajonar 2 unidades en pares por caja durante el día.
ELEMENTO Tiempo estándar (mín./docena)
Armar caja e inspeccionar 26.85
Colocar sticker 1.84
Encajar 11.42
Amarrar lote 2.79
Al armar la caja se ha detectado que el 5% estaban falladas.

El horario de trabajo es de lunes a viernes de 8am a 5pm, con
media hora de refrigerio.
IV. FACTOR MOVIMIENTO
 Es esencial el movimiento del material, hombres y

maquinaria.
 El material se mueve de: materia prima – material en
proceso – producto acabado
 El manejo del material es responsable del 90% de los
accidentes industriales, y es responsable del 80% de los
costos de mano de obra indirecta
 El movimiento del material permite que los
trabajadores se especialicen, que las operaciones se
dividan.
EQUIPOS PARA EL MOVIMIENTO DE
MATERIALES

• Rampas, conductos, tuberías, etc.
• Transportadores (de rodillos, ruedas, cangilones, cinta, etc.)
• Grúas, monorrieles.
• Ascensores, montacargas, etc.
• Vehículos industriales (Camiones, trenes, etc.).
• Transporte aéreo.
• Correo.
• Recipientes sencillos. (Cajas, bidones, cestas, etc.).

• Tanques, barriles
• Recipientes basculantes o recipientes plegables o de
fácil apilado
• Soportes, plataformas deslizantes
• Estanterías, cajones
 Abrazaderas, correas.
 Otros.
DISTRIBUCION DE PASILLOS
1. Hacer pasillos rectos.

2. Conservar los pasillos despejados.
3. Marcar los limites.
4. Situarlos con el fin de lograr distancias mínimas.
5. Disponer pasillos de doble acceso lateral.
6. Disponer pasillos principales.
7. Diseñar las intersecciones a 90º
8. Que los pasillos tengan una longitud económica.
9. Tengan el ancho apropiado.
10. Posibilidad de trafico de dirección única.
ESPACIO PARA EL MOVIMIENTO

1. Espacio reservado para pasillos.
2. Espacio a nivel elevado.
3. Espacio subterráneo o bajo los bancos de trabajo.
4. Espacio exterior al edificio.
5. Espacio de doble uso.
V. FACTOR ESPERA

El objetivo principal será siempre reducir los circuitos de
flujo de material a un costo mínimo. Cuando se detiene un
material, se tendrá una demora que cuesta dinero, aquí el
costo es un factor preponderante.
ELEMENTOS DEL FACTOR ESPERA
• Área de recepción del material entrante.

• Almacenamiento de la materia prima u otro material.
• Almacenajes dentro del proceso.
• Demoras entre dos operaciones.
• Áreas de almacenamiento de productos terminados.
• Áreas de almacenamiento de suministros, productos
devueltos, desechos, material recuperado, piezas de
recambio.
• Áreas de almacenamiento de herramientas, matrices,
utillajes, calibradores, equipos de control, repuestos.
• Áreas para recipientes.
CONSIDERACIONES QUE AFECTAN EL
FACTOR

A. SITUACION
1.- En un punto de espera fijo, apartado o inmediato al
circuito de flujo.
2.- En un circuito de flujo ampliado o alargado.
B. ESPACIO PARA CADA PUNTO DE ESPERA

El área de espera depende fundamentalmente de la
cantidad de material y del método de almacenamiento.
C. MÉTODO DE ALMACENAMIENTO

1. Aprovechar las tres dimensiones.
2. Espacio de almacenamiento exterior.
3. Las dimensiones de las áreas de almacenamiento deben
ser múltiplos del producto.
4. La longitud del material será perpendicular a pasillos.
5. Utilizar el ancho apropiado de los pasillos.
6. Clasificar de los materiales por su tamaño.
7. Almacenar hasta el limite máximo de altura.
8. Máxima actividad a máxima carga.
9. Colocar cerca de las zonas de medición, pesaje o
control
D. DISPOSITIVOS DE SEGURIDAD

Protección contra:
 El fuego.
 Los daños o averías.
 La humedad, corrosión y herrumbre.
 El polvo y Suciedad.
 El frío y el calor.
 El robo.
 La contracción, deterioro ó desuso.
VI. FACTOR SERVICIO
Los servicios de una planta son las actividades, elementos
y personal que sirven y auxilian a la producción. Podemos

clasificar los servicios en:
1) Relativos al personal:
Vías de acceso.
Instalaciones para el personal (sanitarias, alimentación)
Servicios médicos.
Iluminación.
Calefacción y ventilación.
Oficinas.
2) Relativos al material:
Control de calidad.
Control de producción.
Control de rechazos y mermas, etc.
3) Relativos a la maquinaria :
Instalación eléctrica.

Sala de calderas.
Área de mantenimiento.
Depósitos de herramientas.
Protección contra incendios
4) Relativos al edificio:
Señalización de seguridad.
Importancia de un ambiente de calidad
en el trabajo.
VII. FACTOR EDIFICIO
El edificio influirá en la distribución de planta sobre todo
si ya existe en el momento de proyectarla. La mayoría de

las empresas requieren estructuras industriales diseñadas
de acuerdo con sus procesos específicos de producción.
Edificio especial o de uso general.
Edificio de un solo piso o varios.
La forma.
Sótanos o altillos.
Ventanas.
Suelos.
Cubiertas y techos.
Paredes y columnas.
Ascensores.
Escaleras, etc.
Por la ubicación del edificio se debe considerar:

• Líneas férreas.
• Carreteras, caminos.
• Canales y ríos.
• Edificios adyacentes.
• Puentes.
• Patios para almacenamiento.
• Espacios para jardines.
• Construcción de silos, tanques de almacenamiento,
torres de agua.
• Plataformas o muelles.
• Rampas, etc.
VIII. FACTOR CAMBIO
Debemos de planear la distribución de tal forma que se
adapte a cualquier cambio de los elementos básicos de la

producción y evitar la sorpresa de que nuestra distribución
ya resulta obsoleta.
Las condiciones de trabajo cambiaran en el tiempo.
El cambio es una parte básica de todo concepto de
mejora y su frecuencia y rapidez va incrementándose
cada día por lo cual se debe revisar permanentemente
la distribución.
Consideraciones:

 Cambio en los materiales. (Diseño de producto,
materiales, demanda).
 Cambios en la maquinaria. (Procesos y métodos).
 Cambios en el personal (Horas de trabajo,
habilidades).
 Cambios en las actividades auxiliares. (Manejo,
almacenamiento, servicios).
 Cambios externos.
IX. FACTOR MEDIO AMBIENTE

La contaminación ambiental es un problema que se inicia
con las actividades desarrolladas por la planta.
Es importante que la planta implementar un sistema de
responsabilidad medioambiental como la ISO 14001,
definiendo las acciones a realizar
Política medioambiental.
Planificación.
Implantación y funcionamiento.
Control y acción correctora.
Revisión por la dirección.

II-Unidad Diseno de Plantas 1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

II-Unidad Diseno de Plantas 1

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

II-Unidad Diseno de Plantas 1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

II UNIDAD

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

Disponibilidad y localización, el lugar de producción de las

Costo de materias primas, el costo se vera influenciado por

Definición o caracterización, se deberá definir y caracterizar

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

Para cada producto, o grupo de productos a elaborar, el

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

Características del producto. Calidad:

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

Conformes a las especificaciones comerciales, para

Seguros desde el punto de vista higiénico, para responder a

De calidad constante en los planos organoléptico y de

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

PRODUCCION CONTINUA O PROCESO CONTINUO

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

Se deben recoger en fichas técnicas, que detallan las

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

 A nivel de ingeniería de detalle de una planta para poder

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

1. Establecimiento de un objetivo. El análisis del consumo de

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

 Servicios. (Equipo de trabajo y personal del taller).

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

2. Movimiento del material según distancias mínimas.

3. Circulación del trabajo a través de la planta.

4. Utilización efectiva del espacio.

5. Satisfacción y seguridad del personal.

6. Flexibilidad de ordenamiento para facilitar reajustes.

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

2. PRINCIPO DE LA MINIMA DISTANCIA RECORRIDA.

3. PRINCIPIO DE LA CIRCULACION O FLUJO DE

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

5. PRINCIPIO DE LA SATISFACCION Y SEGURIDAD.

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES

DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES