T1569 Cementera

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL
FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
"MODERNIZACIÓN A NIVEL DE AUTOMATIZACIÓN DEL
MOLIENDA DE CEMENTO, UTILIZANDO UN PLC".
TESIS DE GRADO PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE
INGENIERO EN ELECTRÓNICA Y CONTROL
JAIME EFRAIN CADME GALABAY.
QUITO MARZO, 2000.

CERTIFICACIÓN
Certifico que la presente Tesis de Grado
fue realizada en su totalidad por el Señor
JAIME CADME GALABAY.
Fng. LUIS
DIRECTOR DE TESIS.
AGRADECIMIENTO.
Mi eterna gratitud a mis Padres y Maestros que han formado mi
personalidad, esperando que mi trabajo diario sirva activamente al
engrandecimiento y desarrollo de nuestros Pueblos.
Mi sincero Agradecimiento a la Escuela Politécnica Nacional, por
haber realizado el esfuerzo para colocar en mis manos una
inmejorable herramienta que permite cumplir con las funciones del
trabajo diario de una forma eficiente y honesta.
Un Agradecimiento especial para el Señor Ingeniero Luís Barajas
por él apoyo y la ayuda brindada para el desarrollo del presente
trabajo.
DEDICATORIA.
AI Trabajador cementero del Ecuador, que con su esfuerzo diario
construye las bases del desarrollo del País; Especialmente al
Personal de los Departamentos de Mantenimiento de la Compañía
Industrias Guapan, como reconocimiento por el arduo trabajo
realizado para la puesta en funcionamiento de la Planta de 1100
TMPD.
ÍNDICE.
Contenido Págin
Introducción 1
Capitulo I
Proceso de molienda de acabado e identificación de las variables. 3
1.1. - Descripción del proceso de fabricación del cemento. 3
1.2. - Descripción y especificaciones de las características de los equipos del molino de
acabado de la Compañía Industrias Guapán. 20
1.3. - Descripción del proceso de fabricación y dosificación de la molienda de acabado. .. 33
1.4. - Identificación de las variables del proceso de la molienda y del buen funcionamiento
de los equipos 41
Capitulo II
Determinación de la Tecnología disponible para definir el alcance de la
- 45
Automatización
2.1. Consoladores lógicos programables. 46
2.2. Controladores lógicos programables, SIEMENS SIMATIC S7-400. 53
2.3. - Software industrial SIMATIC. 67
2.4. Sistemas de control SCADA 71
2.5. - Software de visualización SIMATIC, WINDOWS CONTROL CENTER (WinCC). .... 76
2.6. Red de comunicación PROFIBUS. 84
Capitulo III
Identificación de los sistemas eléctricos y electrónicos de control del
proceso.
3.1. - Determinación de los componentes de control eléctrico que se deben considerar para
la modernización 88
3.2. - Determinación de la secuencia y temporización del sistema de arranque y parada de 99

los equipos del área ............... ............... ................ ..............................................................
3.3. - Determinación de la instrumentación que se debe considerar para la implementación
de la automatización. ........ ............ ........ ........... ............. ............. ......... .......... ....... ........... ..... 106
3.4. - Definición de los valores de operación recomendados para las variables del proceso. 113
3.5. - Definición de los límites de alarma y parada de las variables del proceso. ............... 117
Capitulo IV
Diseño de los algoritmos de control, presentación de las pantallas en el
125
computador personal y generación de reportes ........ ............. ........ ...... ......... ...
4.1. - Implementación de los algoritmos de control mediante el PLC SIMATIC 7. ... ......... ... 126
4.2. - Presentación de las pantallas de arranque, funcionamiento y parada de los equipos
del proceso de molienda utilizando Win CC. ......... ........... ...... .......... ................................... 15
4.3. - Presentación de las pantallas de control, alarmas y paradas de emergencia utilizando
Win ce. ................. ............... ........................................... ............ ........................................ 15

4.4. Presentación de los reportes de producción, mantenimiento, alarmas y paradas del
área de molienda. ....................... ............ .................... ........... .............................................. 16
Capitulo V
¿,(bí/v
Resultados de la implementaron", conclusiones y recomendaciones. ............ 171
5.1. - Resultados obtenidos con la modernización a nivel de automatización del control
del área de molienda de acabado de la Compañía Industrias Guapán ..... ......................... 17
5.2. -Conclusiones ............. .............................................................................................. 1
5.3. - Recomendaciones ...... ..............................................................................................
Bibliografía ......... .................... ............ . ........................ ... ................... . ............... ... 18

INTRODUCCIÓN.
El desarrollo de la informática ofrece al sector industrial la posibilidad de mejorar la calidad
de sus productos y optimizar los recursos utilizados en los procesos de producción
mediante la modernización y automatización de los sistemas de control.
La Compañía "Industrias Guapán S.A.", ubicada en Azogues perteneciente a la Provincia
del Cañar, es una planta para la elaboración de cemento con un promedio de ventas de
300,000 Toneladas anuales; Para su proceso final del producto, la fábrica dispone de un
molino de acabado con una capacidad de 60 Toneladas Métricas por hora(TMPH).
La Administración de la Compañía luego de analizar la propuesta de modernizar el área de
molienda de acabado a un nivel de automatización del sistema de control adoptando como
justificación del proyecto; la mejora en la calidad del producto, ahorro de energía
confiabilidad en el sistema de control, mejora en las condiciones ambientales para la
operación y control del proceso. Decidió ejecutar el proyecto.
El presente trabajo busca generar el soporte técnico suficiente para la justificación de
proyecto, desarrolla los requerimientos y las condiciones para su implementación. E
trabajo está dividido en cinco capítulos; en el primer capítulo se realiza un estudio teórico
sobre el proceso de molienda y una descripción del proceso total de producción de
cemento en la Planta de "Industrias Guapán S.A.", la descripción del proceso
características, especificaciones y funcionamiento de los equipos de! área de molienda de
acabado.
En el segundo capítulo se realiza una revisión de la teoría y las bondades de lo
controíadores lógicos programables y en concreto del PLC Siemens SIMAT1C S7-400,
más de una revisión de las bondades del sistema de Supervisión y adquisición de dato
WIN CC. Este capítulo sirvió como soporte técnico para la Justificación de la
implementación y definición del alcance de la modernización del sistema de control.
En el tercer capítulo se presenta el resumen del trabajo de investigación, que consta de
levantamiento de la información existente en los manuales del Fabricante, Archivos d
operación del molino, planos eléctricos y de instrumentación, con esta información a ma
de la observación de campo permitirán definir las variables controlables del proceso y l
generación de las condiciones de funcionamiento del área de molienda; que permite
definir las condiciones para la elaboración de los algoritmos de control.
En el cuarto capítulo se elabora los algoritmos de control, las secuencias de arranque d
los equipos y la definición de los requerimientos para el diseño de las pantallas d
visualización y control del proceso a partir del computador personal.
Finalmente en el quinto capítulo se presenta un análisis del funcionamiento del proyecto
se observan algunas limitaciones, se realizan las conclusiones sobre la impiementación, s
presenta el proceso recomendado por el autor para la ejecución de un proyecto d
similares características y se realiza las recomendaciones para optimizar el funcionamient
del nuevo sistema de control y del funcionamiento en sí del área de molienda de acabado.
El presente trabajo pretende servir de guía para futuros desarrollos de proyectos d
modernización en el área de la producción de cemento.

CAPITULO I
PROCESO DE MOLIENDA DE ACABADO E IDENTIFICACIÓN
DE LAS VARIABLES.
En este primer capítulo, se presenta una introducción descriptiva del tipo de Industria en l
que se va ha proceder con el proyecto de modernización; Se inicia con una brev
descripción del proceso global de la producción del cemento, luego se describe
dimensiona a los equipos que forman parte de! proceso de la molienda de cemento en l
Compañía Industrias Guapán, se ofrecen criterios sobre las técnicas de molienda, par
finalmente terminar identificando y definiendo las variables de control del proceso d
molienda de acabado.
1.1. - DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN DEL CEMENTO.
1.1.1. - Definiciones.
El Cemento.
El Cemento es un conglomerante para la elaboración de los hormigones en sus diferente
variedades, es utilizado en un amplio campo de la construcción de obras civiles de grande
dimensiones y sometidas a las más intensas solicitaciones; tales como viviendas, edificios
puentes, torres, autopistas y presas. El cemento más antiguo es el llamado Portland; s
fabrica partiendo de clínker de cemento con adición de Yeso o sulfato cálcico(FRITZ KEIL
1973;21-22).
La característica esencial de un conglomerante hidráulico-es la propiedad de fraguado, 'es
es que; después de amasado con agua, si se conserva ai aire libre, o sumergido en agua s
endurece como una piedra y permanece en tal condición. Como conglomerante se exige
cemento que a los 7 días de edad supere una determinada resistencia mecánica, ofrezc
una estabilidad de volumen muy alta, con fraguado suficientemente retardado, diferido p
lo menos una hora después de amasado.
"Eí /imite inferior para la resistencia mecánica en el cemento está fijado, en la R.F.A
en 250 KP/cm2 a la edad de 28 días, desde la introducción del mortero ISO"(FR\T
KEIL; 1973; 17).La calidad del cemento, dependerá del grado de calidad de su
ingredientes, de la finura alcanzada en el proceso de molienda, de la homogeneidad d
producto y de la exactitud en la dosificación de los componentes.
Los componentes del cemento Portland.
De acuerdo a la definición anterior, el cemento más antiguo es el cemento portland; pe
acorde al desarrollo tecnológico que va alcanzando la industria cementera, los tipos d
cemento se van diversificando de acuerdo a ios requerimientos de las diferente
aplicaciones. En los últimos años se han realizado estudios concernientes a la introducció
de otros componentes activos en el cemento, con el objetivo de reducir costos d
fabricación y disminuir el consumo energético; para el mismo cemento poríland, com
ingrediente básico aceptado por las normas generalmente se adiciona puzolana.
El cíínker de Cemento.
Su calidad está dada por la primera parte del proceso de fabricación del cemento. Eí cíínk
de cemento portland es el producto del tratamiento térmico de harinas, finamente molida
obtenidas de materias primas naturales; El clínker obtenido de hornos rotatorios, en form
de granulos redondeados por un proceso de granulación realizado en el mismo homo es
de más fácil manejo. (FRITZ KE!L; 1973;40-43).
4
Los compuestos básicos de la harina cruda de la que se obtiene el clínker, son: Calizas o
margas calcáreas con un alto contenido de carbonato de calcio (CaCO3), arcillas que
aportan con compuestos basándose en silicatos de aluminio y hierro entre oíros. La harina
cruda debe tener fas características y cantidades adecuadas para transformar, los óxidos de
calcio (CaO), de silicio (SiO2), de aluminio (A12O3) y de hierro(Fe2O3) en los componentes
básicos del clínker; Una mezcla adecuada de los compuestos se presenta en la tabla 1.1. :
Compuesto Químico Fórmula Abreviatura
Silicato Tricálcico SiO2.3CaO SC3
Silicato Dicálcico SiO2.2CaO SC2
Aluminato Tricálcico AI2O3.3CaO AC3
Ferrito Aluminato Tetracálcico Fe2O3.AI2O3.4CaO FAC4
Ferrito Dicálcico Fe2O3.2CaO FC2
Tabla 1.1. Compuestos químicos de las fases del clínker. (FRITZ KEIL; 1973;48).
El contenido de los diferentes óxidos en los compuestos de las fases del clínker según
ASTMC 150-68, se presenta en la tabla 1.2; Los valores corresponden al porcentaje en
peso.
Composición de las Fases CaO S¡O2 AI2O3 Fe2O3
SiO2.3CaO 73,7 26,3
SiO2.2CaO 65,1 34,9
AI2O3.3CaO 62,3 37,7
Fe2O3.AI2O3.4CaO 46,1 21,0 32,9
Fe2O3.2CaO 41,3 58,7
Tabla 1.2. Cálculo según ASTMC 150-68 de las fases del clínker. (FRÍTZ KE!L; 1973;48).
Al proceso de formación de los compuestos de las fases del clínker afectan otros elementos
parásitos que están presentes en las materias primas o en el combustible; entre las más
importantes tenemos ios álcalis presentes en forma de óxidos de Magnesio (MgO), de sodio
(Na2O), Potasio (K2O) y de Azufre (SO3): Los tres primeros básicamente introducidos con la
5
materia prima, en concentraciones variables dependiendo del origen de las canteras y e
azufre introducido en el combustible. También influyen en la calidad del cfínker factore
propios del proceso, tales como la temperatura, el tipo y tiempo de enfriamiento del clínke
la atmósfera en la que se realiza la sinterización (RABILERO, 1996, 25).
El Yeso.
Es una roca natural cuyo componente básico es el Sulfato de calcio hidratado ( SO^C
2H2O), la adición de yeso sirve para retardar el tiempo de fraguado del cemento; a veces e
total o parcialmente sustituida por anhidrita, que es también otra roca natural con un alt
contenido de SO4Ca . El valor máximo admisible de adición según la norma DIN 1164 par
el cemento portiand, Portland Siderúrgico y el Portland de Trass es de 3,5 % expresado e
SO3; Cuando la finura es superior a los 4000 cm2/g de superficie específica, el límit
permitido es de 4 %. (FRITZ KEIL; 1973;22-23).
La Puzolana.
Se conocen como puzoianas a los productos naturales o artificiales que contienen sílice
alúmina, sin poder conglomerante por si solas pero que en presencia de cal (Oxido d
Calcio) adquieren propiedades similares a las del cemento. La cantidad de Tras
(Puzoianas) en los cementos de este tipo, puede alcanzar el 20 - 40 %, según DIN 1164; l
acción conglomerante del Trass dependerá de la presencia de una cantidad equivalente d
cal suministrada por el cíínkerde cemento (FRITZ KEIL; 1973;26-27).
Las Puzoianas están tomando enorme importancia en los modernos procesos d
fabricación de cementos, en vista de que presenta importantes factores que motivan s
utilización; principalmente en lo que se refiere a un ahorro substancial de energía
disminución en la contaminación ambiental con bióxido de carbono. La característica d
conglomerante en presencia de cal, permite mejorar la calidad del cemento, eliminando l

cal libre presente en el cemento y finalmente aumentando la resistencia de los hormigone
en tiempos de maduración altos.
t&PREHÓMOGÉNIZACl'oÑ
3%t&
* ÍHOMOGENIZACION - PtlÉMOLIENDA DE CRUDO
¡MOLIENDA DE ACABADO
Figura 1.1. Fases del proceso del Cemento.
1.1.2. - Descripción del Proceso de Fabricación del Cemento.
De la definición del cemento realizada en el numeral anterior, se determinan tres parte
importantes en el proceso de fabricación del cemento: La primera, relacionada con l
obtención y preparación de la materia prima; La segunda, elaboración del clínker d
cemento y finalmente la elaboración del producto final.
7
La mayoría de las plantas actuales de producción de cemento, son procesos por vía seca
esto es que en el proceso de la preparación de la harina caída-se elimina el contenido d
agua de las materias primas y la alimentación de crudo al homo es en forma de harina sec
la planta de la Compañía Industrias Guapán que al momento está funcionando, es de es
tipo con una capacidad nominal de 1100 Toneladas métricas por día. El proceso d
fabricación de cemento se realiza medíante siete áreas de producción; 1, área de trituración
2, área de Prehomogenizacíón, 3, área de la molienda de crudo, 4, área d
homogenización, 5, área de clinkerización, 6, área de la molienda de acabado y área d
despacho.
Todas estas áreas tienen un propósito específico dentro del proceso de fabricación d
cemento, en el gráfico 1.1. se presenta el diagrama de bloques y la secuencia de las fase
de producción.
La Trituración.
Esta área del proceso realiza la molienda primaria de la materia prima procedente de la
canteras; esta molienda primaria se denomina trituración básicamente por la granuiometrí
del proceso. La máquina principal que interviene en el proceso de trituración es un
trituradora (Equipo B4), con las siguientes especificaciones de diseño:
Marca Williams Patent Crusher & Pulv, Co.
Capacidad 500 TMPH de caliza con el 8% de humedad.
Dimensiones del material 1200x900x700 mm
Producto Finura del producto 97 % menor a 25 mm.
Motor 1500 HP / 900 RPM / 41^60 V / 3 P H / G O H z
Tabla 1.3. Especificaciones del triturador B4.
Las garantías de funcionamiento son las siguientes;
Capacidad 500 TMPH, con alimentación continua y uniforme.
Consumo de energía eléctrica, 2.5 Kwh/TMPH.

Granulometría, el producto final tendrá un contenido del 95 % con finura menor a 25 mm, 9
% aproximadamente con finura menor a 37 mm y el 99.8 % con finura menor a 50 mm
(FULLER COMPANY, 1978, 2-1).
En la figura 1.2 se presenta un diagrama de flujo y disposición de los equipos del área
como equipos complementarios para el funcionamiento del triturador, se disponen; de u
alimentador metálico tipo APRON, con accionamiento mediante motor eléctrico DC d
velocidad variable (Equipo B2), de una banda para la descarga del producto del triturado
(Equipo B6), de una banda de transporte del producto desde el triturador hasta la siguient
área del proceso (Equipo B8) y para el desempolvado del área se tiene en funcionamient
un colector de polvo (B12) con una capacidad de 42,000.00 m3/h a 25 °C.
Las capacidades de las bandas y del alimentador son de 600 TMPH, el diseño de
capacidad del área de trituración es ei adecuado para abastecer de materia prima
proceso, con un funcionamiento de 8 horas diarias y 5 días a la semana.
B1
B4A
Figura 1.2. Diagrama de flujo área B.

La Prehomogenización.
Esta área del proceso es la que almacena el producto de la trituración y realiza la
prehómogenización del material; esta característica es necesaria e indispensable para
nuestro proceso debido a la heterogeneidad de las materias primas.
La máquina que realiza la prehómogenización está dentro de una bodega circular, que
consta de un apilador giratorio (Equipo C1) y un recuperador (Equipo C2) (Figura 1.3) cuyas
especificaciones son las siguientes:
Marca Pohlig Heckel Bleichert
Capacidad 600 TMPH.
Tipo de apilamiento Dos pilas tipo Chevron.
Tabía 1.4. Especificaciones del Apilador C1.
Figura 1.3.- Diagrama de flujo del área C.
El tamaño del almacén es de 77 m de diámetro con capacidad de almacenamiento de
40000 m3 de caliza. El funcionamiento del equipo es el siguiente; El material que llega de
triturador accede al apilador mediante un ducto vertical que descarga en una banda que
tiene la capacidad de girar horizontalmente para realizar la construcción de la pila y
verticalmente para permitir el crecimiento de la misma.
10
El recuperador que es la segunda parte del prehomogenizador,.. consta de una caden
rotativa con paletas para la recuperación del material y de un rascador que con u
movimiento transversal de vaivén homogeniza y arrastra el material hasta ia cadena d
recuperación. Cuyas especificaciones son:
Marca Pohlig Heckel Bleichert
Capacidad 200TMPH.
Velocidad 0,007-0,05 m/min.
Tabla 1.5. Especificaciones del recuperador C2.
Para la evacuación del material desde el Prehomogenizador hacia la siguiente área d
proceso se realiza mediante una banda transportadora (Equipo C5), que es alimentada po
dos vibradores instalados a la salida de las tolvas de descarga del recuperador (Equipos C
y C3B). La garantía en el consumo específico es de 0.53 Kwh/TMPH tratada. (FULLE

N.
COMPANY, 1978,2-2).
Molienda de Crudo.
Una vez que se ha reducido el material a un tamaño menor 50 mm y se ha realizado un
pre -homogenización de la materia prima; la siguiente fase del proceso, es la molienda d
crudo. El objetivo de esta área es el de dosificar las materias primas de acuerdo a lo

\s químicos para la elaboración del cíínker de cemento y moler el crudo co
una finura tal que el retenido en ei tamiz de 170 mallas por cm2, sea menor a!15 %, con un
humedad del producto menor al 0.5%.
El equipo principal del área de molienda de crudo es el molino horizontal de bolas (Equip
D17), con dos cámaras de molienda y descarga central, como se presenta en la figura 1.4
el sistema de molienda es del tipo de circuito cerrado, cuyas especificaciones son la
siguientes:
11
Marca FuIlerCompany
Capacidad 90 TMPH
Tamaño 1 3 Pies x 26 Pies
Cámaras 2 cámaras de molienda y 1 de secado
Velocidad 15.97 RPM, 75 % Velocidad crítica.
Motor 2500 HP/1200 RPM/3 PH/4160 V/60 Hz
Tabla 1.6. Especificaciones básicas del molino D17.
Para realizar el secado del material, el molino aprovecha la energía térmica procedente d
la torre del precalentador del homo. El molino dispone de dos entradas, tanto para e
ingreso de los gases calientes como para la alimentación. La cámara de secado, que
antecede a la primera cámara de molienda se alimenta con material grueso procedente de
las tolvas de almacenamiento, correctamente dosificadas; a través de alímentadores
pesadores (Equipos D2, D5 y D8).
A la segunda cámara se alimenta con material de rechazo del Separador (Equipo D15), que
procedente del circuito cerrado de molienda. En el circuito cerrado utiliza un elevador de
cangilones (Equipo D13) para transportar el material desde la descarga del molino hasta e
separador, equipo en el que las partículas finas son" separadas por acción centrífuga y
enviadas al sistema de transporte neumático hasta los silos de homogenización como
producto final del área de molienda de crudo y los gruesos son enviados a la segunda
cámara de molienda.
El aire de barrido del molino procedente de los gases calientes del precalentador (250 °C)
es absorbido desde la descarga del ventilador de tiro del precalentador (Equipo F4A)
mediante el ventilador de tiro del sistema de molienda (Equipo D47), con una potencia de
800 HP.
Para evitar que partículas demasiado gruesas sean transportadas hasta el ventilador y se
realice un óptimo intercambio de calor, a la salida de los gases del molino se dispone de un
colector tetracíclónico (Equipo D74), que actúa como separador estático e intercambiado
de calor.
12
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Figura 1.4.- Diagrama de flujo del área D.
Para el filtrado de los gases que pasan por el molino y que vienen desde el precalentado
del horno, se cuenta con un colector de polvo tipo electrostático (Equipo D50), con u
ventilador de tiro (Equipo D59); que elimina casi en su totalidad el polvo contenido en l
mezcla de los gases; la capacidad del filtro es de 250000 m3/h con una emisión menor a 1
mg/m3 de gas filtrado. La temperatura de operación del filtro está entre 90 - 150 °C; lo
gases procedentes desde el precalentador salen a 250 °C, para el funcionamiento de
sistema en el modo de "homo solamente", es necesario que se disponga de una torre d
acondicionamiento (Equipo D42), en la que se inyecta agua atomizada disminuyendo l
temperatura de los gases, se reduce la resistividad del polvo de forma que facilite y optimic
e! funcionamiento del precipitador electrostático.
13
Eí consumo específico de diseño para el área de molienda de crudo, es de 34,7 Kwh/TMPH
está diseñada para trabajar 6 días por semana y 24 horas por día. (FULLER COMPANY
1978,2-4).
Finalmente como equipos adicionales en ei área de molienda de crudo, se dispone de u
colector de desempolvado de los sistemas de transporte de material (Equipo D66) y u
calentador de aire auxiliar (Equipo D32), para trabajar en el modo de operación de "molin
únicamente".
Homogenización.
Una vez que se ha obtenido el polvo crudo para la alimentación al homo, este material e
transportado hasta dos silos de homogenización (Equipo E1, E1A), que tienen un
capacidad de 1170 m3 cada uno. Tienen la función de realizar la mezcla de polvo par
mejorar la homogeneidad del material, este trabajo se realiza mediante la inyección de air
comprimido a impulsos para generar un movimiento interno del polvo. El aire comprimido e
generado por un compresor de aletas rotativas (Equipo E11) con una capacidad de 3000
m3/h a 2 Kg/cm2 de presión y el aire es distribuido adecuadamente mediante un sistema d
lanza de aire rotativo (Equipo E10).
Una vez que se ha homogenizado el material, éste es trasladado hasta los silos d
almacenamiento que están justo debajo de los primeros (Equipo E2, E2A), con un
capacidad de 2270 m3 cada uno, contienen el material para ser dosificado al homo.
La dosificación al homo es controlada desde el panel central, .en función de determinada
variables del proceso; lo cual se realiza mediante una banda alimentadora pesador
(Equipo E41), que recibe el material desde una caja de despresurización del material qu
tiene como objetivo, regular el caudal de alimentación manteniendo un bajo rizado. E
materia! es descargado hasta un sistema de transporte neumático que impulsa el materia
hasta el precalentador del homo; en la figura 1.5 se presente un diagrama de flujo de lo
equipos del área de homogenización.
14
DEL ÁREA D
ALF1
Figura 1.5.- Diagrama de flujo del área E.
Para la evacuación del aire de transporte del crudo desde el área de molienda, e
desempolvado de los silos de homogenízación y almacenamiento se dispone de un colecto
de polvo (Equipo E5); Al igual que para el desempolvado de los transportadores de materia
en la descarga y alimentación al homo se dispone de otro colector de polvo (Equipo E61)
Como equipos auxiliares el área se dispone de un juego de compresores de diferente
15
tamaños, que permiten la aireación del material de forma que se evite la sedimentación
facilite la descarga de la harina.
Cfinkerización y Enfriamiento.
El área de clinkerización es la parte fundamental del proceso de producción de cemento; E
equipo principa! de ésta área es el homo rotativo (Equipo F7), con una capacidad d
producción 1100 TMPD de clínker de cemento, a una temperatura de descarga de 65 °C
sobre la temperatura ambiente. El diagrama de flujo de los equipos del área d
clinkerización se presente en la figura 1.6 y las especificaciones del homo rotativo son la
siguientes:
Marca FULLER COMPANY
Capacidad 11 00 TMPD
Tamaño 4.11 mx57.91 m
Apoyos 3 Llantas
Motor eléctrico Corriente continua/250 HP/550 VDC
Accionamiento Por un sistema de Piñón - corona
Tabla 1.7. Especificaciones del horno rotativo F7
El proceso de clinkerización se puede describir de la siguiente manera; La harina crud
procedente de los silos de almacenamiento es inyectado al ducto de salida de los gases d
la segunda etapa del precalentador. El Precalentador (Equipo F1) esta compuesto po
cuatro etapas de ciclones instalados en serie, la etapa 4 es la que está ubicada a la boca d
alimentación del homo, la salida del ciclón 4 es la entrada del ciclón 3 y de la misma form
con el ciclón 2; la etapa 1 consta de 2 ciclones en paralelo a cuya salida de gases s
encuentra el ventilador de tiro del precalentador (Equipo F4A),
El precalentador actúa como un intercambiador de calor entre los gases resultantes de l
combustión del homo y el material pulverizado que se inyecta a la salida de gases de la
segunda etapa. La otra función que desempeña el precaleníador es el de colector de polvo
16
estático ya que impide dentro de su capacidad de diseño que el material sea arrastrad
conjuntamente con los gases.
-
F1 F1
IB IA
F19
Figura1.6.- Diagrama de flujo del área F.
En un funcionamiento a plena capacidad, esto es con una alimentación estable alrededor d
las 75 TMPH, el material crudo incrementa su temperatura en aproximadamente 800 °C;
la temperatura de los gases desciende hasta llegar a los 250 °C. El material incrementa s
temperatura mientras desciende por el precalentador, comienza su proceso d
17
transformación química, la temperatura máxima alcanzada en el homo rotativo depende d
las características del material y del tipo del clínkerde cemento que estemos produciendo.
Los elementos químicos que actúan como fundentes de la mezcla para llegar a la fas
líquida son el aluminio (Al) y el Hierro (Fe); estos elementos actúan disminuyendo el tiemp
de reacción del silicio (Si) y calcio (Ca), a la vez que bajan la temperatura necesaria par
que se produzca la clinkerización, para el clínker producido, este valor está alrededor de lo
1400°C.
Una parte muy importante del proceso final de la clinkerización es el enfriamiento, que s
realiza en el enfriador (Equipo F16). Que consta de un pamllado metálico que produce l
descarga del material enfriado mediante la transferencia de temperatura por la inyección d
aire frío con cuatro ventiladores. A la salida del enfriador se encuentra el triturador de clínke
que permite descargar un producto con una granulometría alrededor de 25 mm o menor.
El aire necesario para la combustión es tomado básicamente del enfriador de clínker, est
aire que está siempre entre los 600 y 800 °C dependiendo de la variación del caudal de l
descarga del homo; permite que se produzca el proceso de cocción, utilizando com
combustible Fuel oil # 6 (Bunker C, residuo de la destilación del petróleo).
Para la dosificación y manipulación de este combustible pesado se dispone de un caldero
que calienta al residuo de temperatura ambiente a la temperatura de inflamación del Bunke
(110 °C), mediante la transferencia de calor utilizando aceite térmico.
El aire requerido para la combustión es absorbido por el ventilador de tiro del precalentado
cuyas especificaciones son las siguientes:
Marca Robinson
Capacidad 276930 m°/h a 349 C
Presión estática 838 mm H2O
Motor eléctrico Corriente continua/1250 HP/550VDC
Tabla 1,8. Especificaciones del ventilador de tiro F4A.
18
Eí tipo de motor con velocidad variable permite disponer de un caudal de aire adecuado
para satisfacer los diferente requerimientos de la alimentación, garantizando una atmósfera
estable en el proceso de cünkerizacíón del material en el tubo del homo.
Para el control de la combustión y para seguridad del funcionamiento del Precipitado
electrostático el homo está protegido mediante un analizador de gases que mide la
concentraciones de Oxígeno O2 y Monóxido de carbono CO. El aire del enfriador que no e
utilizado para la combustión en el homo es evacuado mediante un ventilador de
compensación (Equipo F27).
El consumo específico de energía garantizado por el fabricante para esta área d
producción es de 35 Kwh/TMPH de clínker de cemento producido y un consumo calorífic
de 840 Kca[/Kg de cíínker. (FULLER COMPANY, 1978, 2-5).
Todo el proceso de control desde la recuperación del material en el prehomogenizado
hasta la descarga del clínker en el hall de almacenamiento, dispone de un sistem
semiautomático de control, ubicado en el panel Central (Equipo F55). Este sistema realiza e
control eléctrico mediante circuitos con relés electromecánicos y la regulación de la
variables de proceso se controla utilizando equipos electrónicos con tecnología analógica.
Molienda de acabado.
Es la parte del proceso que es el objetivo de nuestro estudio y la fase final del proceso de
producción de cemento; en ésta área se dosifica y muele el clínker de cemento con los
ingredientes necesarios para la elaboración del producto final (cemento portland IE).
Despacho y empaque del cemento.
Esta área del proceso sirve básicamente para el almacenamiento, enfundado y despacho a
los consumidores del cemento; que consta de dos silos de almacenamiento de 22,20
metros de alto y un diámetro de 11.60 metros, con una capacidad de 2346 m3 cada uno
Para el despacho el área dispone de dos lineas de enfundado del cemento con
19
ensacadoras rotativas Haver Boecker con 8 bocas cada una y con una capacidad de
enfundar 2500 sacos/hora cada máquina.
Como equipos auxiliares se disponen, de un par de elevadores de cangilones, zarandas
para la limpieza de objetos extraños fruto del reciclado de eventuales desperdicios, de silos
pequeños para la alimentación de las ensacadoras y colectores de polvo para e
desempolvado de los equipos del enfundado, limpieza de los sacos y demás auxiliares que
permiten el funcionamiento del área.
1.2. - DESCRIPCIÓN Y ESPECIFICACIONES DE LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS
EQUIPOS DEL MOLINO DE ACABADO DE LA COMPAÑÍA INDUSTRIAS GUAPAN.
1.2.1. - Descripción de los principales equipos.
En el área de molienda de acabado, el equipo principal es el molino de bolas y los equipos
auxiliares que permiten su funcionamiento son; el separador, los equipos de recirculación
los equipos de transporte, los colectores de polvo y las bandas dosificadoras.
Molino de Bolas.
Se trata de un tubo metálico cubierto internamente con placas de acero de alta dureza, que
sirven de revestimiento y que permite realizar el proceso de molienda. E! molino de
Cementos Guapan es un molino de bolas, marca TRAYLOR de 12'0M de diámetro x 37'0" de
largo, con descarga periférica, de dos cámaras separadas por un tabique metálico perforado
que permite el paso del material pero que impide se mezclen las cargas de las dos cámaras
y un tabique a la descarga de similares características que evita la pérdida de carga en la
segunda cámara; La longitud de la primera cámara es de 12'0" y de la segunda cámara es
de 25'0".
El diseño del molino es para trabajar a una velocidad igual al 75 % de ia velocidad crítica, e
accionamiento es mediante un sistema de transmisión del tipo Piñón - Corona, que es
20
acoplado a un reductor de piñones, accionado mediante un motor eléctrico, de 3000 HP, E
molino está soportado en dos cojinetes cuyas caras de contacto están revestidas por u
material de dureza baja (Babbitt), que con una película lubricante, presenta un soporte co
un coeficiente de fricción muy bajo. La Capacidad del molino es de 60 TMPH de cement
con una finura de 3100 cm2/g de superficie específica, con un consumo específico de 3
Kwh/TMPH; Estos valores se garantizan considerando una alimentación del 97% de Clínke
y 3 %deYesocongranulometríamenora25mm. (FULLER COMPANY, 1978,2-1,8.2-15).
Separador por aire.
Se trata de un Separador centrífugo de marca STURTEVANT MILL Co, con una capacida
para 60 TMPH de cemento a 3100 cm2/g de superficie específica. Tiene un diámetro d
18'0", para su accionamiento requiere de un motor eléctrico de 250 HP,
El separador mediante la fuerza centrífuga realiza el proceso de selección de las partícula
de polvo de acuerdo*al peso, de este modo se produce la separación de los materiales fino
que sale como producto final y las partículas gruesas regresan al ciclo de molienda. E
separador impide la sobre molienda y permite establecer el grado de fineza del producto
gracias a esta máquina se reduce el consumo energético debido a la reducción del tamañ
de los molinos para una misma producción comparados con sistemas de molienda de laz
abierto.
Equipos de transporte de material.
Los equipos de transporte utilizados en esta aplicación son los siguientes:
• Tomillos sinfín, básicamente utilizado para descargar el material recogido en lo
colectores de polvo.
• Aerodeslizadores, son ductos que transportan material con un bajo consumo d
energía utilizando la gravedad, e! ducto del aerodeslizador está dividid
longitudinalmente en dos partes; la una que sirve para el transporte del material y el otro
21
para el aire comprimido que separados por un tabique permeable mantiene el materi
transportado en suspensión.
• Elevador de cangilones y transportadores de artesas, son equipos de transporte d
material especialmente cuando se requiere trasladar el material verticalmente; consta
de una cadena que tiene atada a sus segmentos cucharas o artesas que transportan
material.
• Bombas neumáticas, dentro del ámbito cementero se conocen familiarmente com
"Bombas Fuller" debido a los inventores; Constan, de un tomillo sinfín de alta velocida
(1200 RPM) que impulsan el material hacia el ducto de transporte, que con la ayuda d
aire comprimido realizan el flujo del material. En nuestro caso son utilizados par
transportar el producto desde la descarga del separador hasta los silos d
almacenamiento,
Colectores de polvo.
Son equipos de purificación de los gases de ventilación de los procesos ya sean estos par
la molienda o para la separación del material, en los nuevos procesos de fabricación esto
equipos están tomando vital importancia en función de !as nuevas normas de contr
ambiental. Existen varios tipos, en función de la tecnología utilizada para recoger el polv
los principales son; colectores de mangas que tienen aplicación en procesos d
desempolvado en los que las partículas de material tienen alta finura y la temperatura d
gas es menor a los 150 °C. Existen colectores electrostáticos, que tienen aplicaciones e
procesos de desempolvado con variaciones constantes y grandes; en el cauda
temperatura, humedad y tamaño de las partículas de polvo.
Bandas dosifica do ras.
Son bandas con sensores de peso y velocidad que permiten medir el caudal d
alimentación mediante una báscula que toma las dos señales codifica y totaliza. Además d
22
entregar una señal analógica estandarizada (4 - 20 mA) para la implementación del lazo
control .
1.2.2. - Especificaciones y características de los.equipos del área de molienda d
acabado de la Compañía Industrias Guapán S.A.
Para la identificación en el mantenimiento, montaje y funcionamiento de los equipos q
conforman el área de molienda de cemento de la Compañía; se ha codificado a ios equip
de acuerdo al diagrama de la Figura 1.7, que representa el flujograma del área, cuy
equipos se han dividido en cinco grupos de acuerdo a la fundón que desempeñan; que so
los siguientes:
'G43B
G47A
Figura 1.7. Diagrama Unifilar, equipos del área de molienda
Sistema de lubricación del molino.
El sistema de lubricación del molino consta de dos juegos de bombas de idéntic
características (Equipos G22A y G22B). Dos bombas de alta presión una para ca
23
cojinete, que tienen la función de levantar ai moíino antes del arranque, permitiendo qu
entre la cara del cojinete de soporte y el muñón del molino se forme una película de aceite.
Dos bombas de baja presión que recirculan el aceite de lubricación y mantienen la películ
de aceite entre las caras de contacto de los soportes cuando el molino está en movimiento
reduciendo al máximo el coeficiente de fricción; las especificaciones son:
Bombas de alta presión. P1-G22A-MBB02 / 2 Unidades
Capacidad 0.24 GPM/1 000 PSI
Motor eléctrico 0.75 HP/1 750 RPM
Bombas de baja presión. P1-G22A-MBB01 / 2 Unidades
Capacidad 5.5GPM/60 PS!
Motor eléctrico 1,0 HP/1 200 RPM
Tabla 1.9. Especificaciones de las bombas G22A y G22B.
Sistema de transporte del producto hasta los silos de almacenamiento.
El sistema de transporte hasta los silos está formado por
Un colector de polvo para la ventilación de los silos de almacenamiento, que sirve par
evacuare! aire residual del transporte neumático y descarga del materia!, manteniendo un
presión atmosférica en el interior del silo negativa; las especificaciones son:
Colector de polvo P1-H4-MCL01
Capacidad 8495 m3/h @ 82 °C
Requerimiento de aire 7.88 m3/h @ 4.92 Kg/cm2
Ventilador P1-H4-MW01
Capacidad 8496 m3/h @ 82 °C @ 254 mmH2O
Motor eléctrico --^ 20 HP/1 750 RPM
Tabla 1.10a. Especificaciones de los equipos de Transporte.
Dos válvulas de compuerta motorizada, para la orientación del caudal del cemento desde
tubería de transporte hacia los silos de almacenamiento y desde cada una de las bomba
de transporte hacia la tubería. Las especificaciones son:
24
Válvula de desvío S-K P1-G50-MVA02
Tipo De dos pasos (Derecho)
Tamaño 203 mm (Diámetro)
Motor eléctrico - 0.75 HP/1 750 RPM
Tubería de transporte P1-G50-MDT01
Diámetro / Longitud 203 mm/198 m
Válvula de orientación P1-G50-MVA01
Tipo De dos pasos
Tamaño 203 mm (Diámetro)
Motor eléctrico 0.75 HP/1 750 RPM
Tabla 1.1 Ob. Especificaciones de los equipos de Transporte.
Dos bombas neumáticas de similares características para el transporte del producto, lo cua
es posible gracias al empuje del aire comprimido generado por tres compresores d
idénticas características, cuyas especificaciones son:
Bombas F - K P1-G47/G47A-MBB01 / 2 Unidades
Tamaño 200 mm/ Tipo M
Capacidad 65 TMPH
Altura de elevación 198 m
Motor eléctrico 150 HP/1 180 RPM
Compresores de aire P1-G48/G48A/G48B-MCP01 / 3 Unidades
Tamaño C225
Capacidad 1991 m3/h @2.11 Kg/cm2
Tipo Rotativo/1 etapa, de aspas
Velocidad 600 RPM
Motor eléctrico 150HP/590RPM
Tabla 1.1 Oc. Especificaciones de los equipos de Transporte,
El transporte del material desde el separador hasta las bombas se realiza mediante u
aerodesíizador con su ventilador.
25
Aerodeslizador P1-G71-PTT01
Capacidad 365TMPH
Ventilador P1-G73-MW01
Capacidad 170.00m3/h@538 mmH2O
Motor eléctrico 1.5 HP/3600RPM
Tabla 1.1 Od. Especificaciones de los equipos de Transporte.
El aire de admisión a los compresores es filtrado mediante un pequeño colector de polv
sus especificaciones son:
Rttro de admisión P1-G48-MCL01
Capacidad 41 00 m3/h
Motor eléctrico 1/3HP/1750RPM
Tabla 1.1 Oe. Especificaciones del colector de polvo para los compresores.
Sistema de recirculación del material en proceso.
El sistema de recirculación, tiene la función de separar eí producto de acuerdo a la finura d
las partículas que lo constituyen. El producto fino es enviado hacia el sistema de transpor
y- el material que resulta como rechazo del proceso de separación es devuelto al molin
está formado por los siguientes equipos:
El separador por aire que realiza el trabajo fundamental de clasificación del material e
proceso de molienda, cuyas especificaciones son las siguientes:
Separador por aire P1-G35-MSP01
Marca STURTEVANTMILLCo.
Tamaño 5.49 m de Diámetro
Capacidad 60 TMPH
Fineza 3100 Blaine
Motor Eléctrico 250HP/1750RPM
Tabla 1.11a. Especificaciones equipos de recirculación.
26
El desempolvado del aire de barrido del separador se realiza mediante el colector de polvo
las especificaciones son las siguientes:
Colector de polvo P1-G38-MCL01
Capacidad 73,465,00 m3/h @ 93 °C
Requerimiento de aire 166 m3/h@5 Kg/cm2
Diámetro /tomillos 229 mm (Dos unidades)
Motores Eíéctricos(2) 7,5HP/1750RPM
Ventilador/Colector P1-G38-MW01
Capacidad 80502m3/h @ 93QC @ 305mmH2O
Tabla 1.11b. Especificaciones del colector de polvo G38.
El Elevador de cangilones; que sube el material desde la descarga hasta el aerodeslizado
que alimenta al separador, sus características son:
Elevador P1-G31-MTT01
Tamaño entre centros Cadena de 22.75 m (Elevación)
Capacidad 365 TMPH
Tabla 1.1 le. Especificaciones equipos de recirculación
Para el transporte del material desde la descarga del molino hasta el separador se realiza
mediante dos aerodeslizadores, el primero para el transporte del material desde la descarg
del elevador de cangilones hasta el separador y el segundo para el transporte del materia
desde la descarga del tromel del molino hasta la acometida del elevador de cangilones, las
especificaciones son las siguientes:
27
Aerodeslizador P1-G33-PTT01.
Dimensiones 480 mm diámetro x21,33 m largo
Capacidad 360 TMPH
Ventilador/aerodes. P1-G33-MW01
Capacidad 1 ,597.00 m3/h @ 533 mm H2O
Motor Eléctrico 5 HP/3600 RPM.
Aerodeslízador P1-G36-PTT01.
Dimensión 480 mmx6100 mm
Capacidad 360 TMPH
Ventilador/aerodes. P1-G36-MW01
Capacidad 816.00 m3/h @ 544 mm H2O
Motor Eléctrico 3 HP/3600 RPM
Tabla 1.11c. Especificaciones equipos de recirculación.
Sistema del molino de acabado
El sistema está conformado por el molino, ei colector de polvo para el aire de barrido y
sistema de lubricación del sistema de transmisión de potencia.
El molino básicamente está conformado por el tubo del molino con el blindaje interno y lo
tabiques que mantienen la carga molturante en su sitio pero permiten el flujo del material
del aire de barrido; estos elementos son considerados de consumo normal, al igual que
carga molturante. Sus especificaciones son:
Molino de bolas P1-G20-MMM01
Marca TRAYLORBALLMILL
Tamaño I2'on x 37' fl-

Capacidad eo TMPH
Fineza del Producto 3100 Blaines
Número de Compartimientos 2 de molienda
Longitud / diámetro / molino L = 37 l 0 71J (j> = 12'O n
28
Cojinetes de soporte $ = 60", L=30"
Velocidad Crítica / molino 22.11 RPM
Velocidad del molino 1 6.73 RPM (75.67% V.C)
Carga de bolas recomendadas 408,000.00 Lb (37%)
Peso del Tubo y revestimiento 1 47.00 Tons.
Peso promedio de la carga 1 53,00 Tons (30%)
Potencia calculada 3000 BHP
Tabla 1.12a. Especificaciones del molino Traylor,
El sistema de transmisión compuesta por una corona dentada y un piñón de ataqu
acoplado al accionamiento mediante un reductor de piñones, es accionado por un moto
eléctrico que funciona a media tensión debido a la potencia y es de rotor bobinado qu
permite un arranque suave, sus características son:
Reductor P1.G20-MRD01
Marca LUFKIN
Modelo SF3824C
Reducción 4.94 : 1
Potencia 3000 HP
Motor eléctrico P1-G20-EME01
Marca General Electric
Modelo 5M48368AG1
Tipo Asincrónico/Rotor Bobinado
Potencia 3000 HP/1 185 RPM
Comente nominal 391 A
Voftaje Estator 4000 V a c / 3 P H / 6 0 H z
Voltaje del rotor 1841 YVAC/771 A.
Tabla 1.12b. Especificaciones del reductor y el motor eléctrico del molino.
29
La lubricación del sistema de transmisión de potencia se realiza con las bombas d
lubricación de los cojinetes del Piñón y del piñón - corona, las especificaciones son:
Bomba de lubricación P1-G22C-MBB01
Capacidad 3 G P M @ 150 PSI
Motor Eléctrico 0,75 HP/1 750 RPM
Bomba neumática P1-G22-MBB01
Capacidad 0.24 GPM
Presión de aire necesaria 120 PSI. .
Tabla 1.12c. Especificaciones de las bombas de lubricación del piñón y sus cojinetes.
El desempolvado del molino se realiza mediante el colector de polvo G24, con las siguiente
características:
Tipo Plenum-Pulse
Capacidad 28,696.00 m3/h @ 93 °C
Requerimiento de aire 88 m3/Hora @ 5 Kg/cm2
Diámetro del Tornillo de 229 mm
Motor Eléctrico 3 HP/1 750 RPM
Ventilador / Colector P1-G24-MW01
Capacidad 30224m3/h @ 305mm H2O @ 93°C
Motor Eléctrico 75 HP/1 750 RPM
Tabla 1.12d. Especificaciones del colector de polvo del molino
Sistema de dosificación y alimentación.
El sistema de dosificación y alimentación al molino permite mantener un caudal controlad
de los ingredientes considerando las variables que intervienen en el proceso de moliend
buscando mantener el equilibrio de las mencionadas variables.
30
Los ingredientes con tos que se atimentan at moíino son pesados y dosificados mediante
banda dosificadora de clínker, cuyas especificaciones son:
Tolva de clínker- P1-G1-MDP01
Capacidad 200 Toneladas métricas.
Banda transportadora P1-G3-MTT1BD01
Dimensiones de la banda 762 x 2290 mm entre centros
Capacidad/Velocidad - Banda 7 - 70 TMPH / 9.85 m/min(nom)
Motor eléctrico DC 3HP/1750RPM
Potencia del regulador 3HP/1 4A/Va=1 80Vdc/Vc=1 90Vdc
Voltaje de alimentación 230 Vac/1 PH/SQHz
Señal de control 4-20mA
Balanza Marca/Modelo Merrick/451-DS1
Señal de salida 4 - 20 mA / 0 - 70 TMPH
Tabla 1.13a. Especificaciones de equipos de dosificación de clínker.
El siguiente ingrediente se dosifica mediante la Banda dosificadora de Puzolana, cuya
especificaciones son:
Tolva de Puzolana P1-G5-MDP01
Banda transportadora P1-G7-MTT1BD01
Dimensiones de la banda 762 x 2290 mm entre centros
Capacidad/Velocidad - Banda 1 - 10 TMPH / 2,25 m/m¡n(Nom)
Motor eléctrico DC 1HP/1750RPM
Potencia del regulador 1 ,5HP/7A/Va=1 80Vdc/Vc=l 90Vdc
Voltaje alimentación 230 Vac/1 PH/SOHz
Señal de control 4-20mA
Señal de salida 4-20mA
Tabla 1.13b. Especificaciones de equipos de dosificación de Puzolana.
31
Finalmente el Yeso se dosifica mediante la Banda dosíficadora de Yeso, cuya
especificaciones son:
Tolva de Yeso P1-G9-MDP01
Banda transportadora P1-G11-MTTIBD01
Dimensiones de la banda 61 0 x 2290 mm entre centros
Capacidad/Velocidad - Banda 1-10 TMPH / 3,21 m/min (Nom)
Motor eléctrico DC 0.75HP/1750RPM
Potencia del regulador 0,75HP/4A/Va=1 80VdcA/c=1 90V
Voltaje alimentación 230Vac/1 PH/60HZ
Seña! de control 4-20mA
Señal de salida 4-20mA
Tabla 1.13c. Especificaciones de equipos de dosificación de Yeso.
Los productos son alimentados al molino mediante el Transportador de artesas y com
equipo auxiliar se dispone de un colector de polvo, con las siguientes especificaciones:
Transportador/artezas P1-G63-MTT01
Tamaño/Velocidad 457 mm (Ancho)/ 18.3 m/min
Longitud / Elevación 23.5 m/8.5 m
Capacidad 75 TMPH
Motor Eléctrico 7.5HP/1750RPM
Capacidad 5000 m3/h
Motor eléctrico 7.5 HP/3600 RPM
Tabla 1.13c. Especificaciones de equipos de dosificación.
32
G55, Equipo Eléctrico en el cuarto de Control.
Es la sala de control del área, consta de todo el sistema de control eléctrico para la
operación del área de molienda, el equipo electrónico para realizar la dosificación y contro
de las variables de funcionamiento de la molienda de acabado.
Para la limpieza de las mangas del colector y otros requerimientos de aire comprimido se
dispone de un sistema de aire comprimido de las siguientes especificaciones:
Compresor de aire P1-G60-MCP01
Capacidad 373 m3/h @ 7.03 Kg/cm2
Secador de aire Modelo AD - 250
Potencia 1.5HP
Tabla 1.14. Especificaciones del compresor de aire.
1.3. - DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE FABRICACIÓN Y DOSIFICACIÓN DE LA
MOLIENDA DE ACABADO.
Aproximadamente el 85 % del total de la energía invertida en la producción de cemento
corresponde al desmenuzamiento y a la molienda de las materias primas y dei cemento; de
esto el 75% sólo a la molienda. El nivel del grado de eficiencia de la molienda es objeto de
controversia, según la definición que se adopte. De acuerdo con interpretaciones muy
diversas la energía utilizada por el molino para transformar en trabajo de desmenuzamiento
def material está situada entre el 2% y el 20%; e! resto de energía se pierde en rozamiento
entre carga molturante, rozamiento de la carga con las paredes del molino, ruido, calor
vibración, rendimiento del motor, rendimiento del molino y elevación del material en e
molino (RABILERO, 1992, 71).
33
1.3.1. - Conceptos de molienda.
Dentro del proceso de molienda, se deben considerar, las siguientes variables que afecta d
forma directa en la eficiencia y rendimiento del molino:
a- Velocidad de rotación óptima del molino.
b.~ Cantidad y tipos de cuerpos moledores.
C.- Tamaño del recinto de molienda.
D.~ MolturabHidad del materia!.
Al respecto de la velocidad de rotación del molino, es necesario realizar la definición de l
velocidad crítica de rotación.
Velocidad crítica de rotación.
"Es aquella en que la fuerza centrífuga anula la influencia de la gravedad sobre fas bolas, e
esta situación los cuerpos moledores no caen y se elimina la posibilidad de molienda".
De los cálculos se obtiene que la velocidad crítica es:
n = 42.3 / (D)1/2
n = Velocidad crítica
D = Diámetro útil del molino.
Para nuestro caso: D = 12' = 3,6576 m.
n = 22,12RPM
La velocidad óptima de un molino está entre el 65 y 90 % de la velocidad crítica, un criterio
práctico para esta variable es:
n = 32 / {D)1/2.
Para nuestro molino n = 16.73 RPM (75.63 %).
Valor que coincide con la velocidad de diseño del molino de acuerdo a las especificacione
de FULLER. (FLJLLER COMPANY, 1978, 8-5),
34
Grado de llenado.
Que se define "como el volumen del apilamiento de las bolas y el volumen de trabajo d
molino". Normalmente el grado de llenado de un molino varía entre el 25 y 45%; por deba
del 25 % de llenado, los cuerpos moledores se deslizan sobre el blindaje del molino y po
encima del 45% del llenado se originan dificultades en las trayectorias de caída de lo
cuerpos moledores. (TOBON M. Garios, 1997. 15).
Según L B. Lewenson el llenado óptimo de los molinos debe ser tal; que la altura desde
nivel de la carga hasta el eje horizontal del molino sea igual a h = 0.16 D, donde D es
diámetro útil del molino. Con este criterio el grado de llenado óptimo del Molino d
Cementos Guapán sería del 30 % aproximadamente.
Los grados de llenado habituales, para molinos con bolas de acero están entre el 28 - 45 %
y para molinos con cylpebs está entre el 25 - 33 %. A continuación se presenta un ejemp
de grado de llenado, para un molino de tres cámaras.
Cámara Llenado Tamaño de carga
Cámara I % 30 -60 mm
Cámara II % 27 - 35 mm
Cámara III % 24 -20 mm
Tabla 1.15 Ejemplo de grado de llenado
Consumo energético.
El tema cobra importancia debido al bajo rendimiento que tiene el proceso. Los criterios qu
se han utilizado para determinar el consumo energético son los siguientes:
Criterio de Rittinger, basado en la creación de nuevas superficies en función de
fracturación de un material con forma de cubo, en este caso la energía es proporcional
área del cuerpo por la constante de Riítinger; la fórmula es:
35
Criterio de Kik-Kirpichov, el cálculo de la energía está basado en la deformació
volumétrica y la energía utilizada es proporcional al volumen; la fórmula es:
E = K k * D3
Rebinder, generó una ecuación unificando los criterios de deformación volumétrica
formación de nuevas superficies con la ecuación:
E =Kr*D2+Kk*D3
Sobre la misma suposición Bond, propuso considerar la energía de trituración de u
pedazo, proporcional a la media geométrica del volumen y ¡a superficie del pedazo; con
siguiente ecuación:
E = K b * D2-5
En las ecuaciones anteriores, la energía se representa por ia letra "E", el diámetro de
partícula por "D" y la constante propia de cada autor por "K¡".
Se han probado en la trituración, aceptándose hoy en día que la ecuación de Kik-Krirpicho
es aplicable en procesos de trituración gruesa, en materiales con tamaños desde 1 -
metros hasta el orden de los milímetros. La ecuación de Bond para la molienda gruesa e
un intervalo de 25 mm a los 100 um; finalmente la ecuación de Rittinger para los proceso
de molienda fina micrométrica, siempre y cuando no existan problemas de aglomeració
(SALAS VINENT, 1997,2-3).
"Con un criterio más general, Charles et al / Contreras/ han propuesto una teorí
general para la reducción de tamaño de partículas sólidas que puede ser expresad
por medio de la ecuación:
dE/dX = C*Xn
En la ecuación anterior E es el consumo de energía, X es el tamaño de las partículas
C y n constantes" (SALAS VINENT, 1997,3).La ecuación propuesta contiene a la
ecuaciones de los criterios anteriores, integrando entreXfyX p , granulometrías del material
producto respectivamente, para n = 2 se obtiene la ecuación de Rittinger, para n = 1 l
ecuación de Kik-Kirpichov y para n = 1.5 la ecuación de Bond.
36
En molinos tipo Batch, que son molinos en los que no existe descarga de material, se h
logrado determinar que la cantidad de material que pasa de una dimensión mayor a un
menor; está determinada por la siguiente ecuación:
dQ fdt = - K*Q.
En los molinos con descarga, si se asume que la velocidad de transporte del material dentr
del tubo del molino es constante, la ecuación anterior se puede transformar, en la siguiente
dQ I dL = - K * Q
Donde K es una constante y L es la longitud del molino (RABILERO, 1996, 5).
Esta ecuación nos sirve para ligar la función que desempeña el separador, ya que en lo
molinos tipo Batch para incrementar la finura en la molienda se incrementa el tiempo d
molienda; cosa que no se puede realizar en molinos del tipo de lazo abierto ya que l
longitud del molino no es una variable manipulable y la única forma de manipular la finura e
controlando la alimentación. El momento que disponemos de un separador, convertimos a
molino en un sistema de lazo cerrado, en el cual se puede regular la finura variando l
longitud del molino, esto es posible simplemente haciendo pasar por el molino a un
partícula por más de una ocasión.
1.3.2. - Descripción del proceso de molienda de cemento.
Con el objetivo de simplificar la descripción del proceso, a los equipos de producción se ha
agrupado a los equipos del área de molienda en cinco sistemas:
• Sistema de lubricación del molino.
• Sistema de transporte del producto hasta ¡os silos de almacenamiento.
• Sistema de recirculación del material en proceso.
• Sistema del molino de acabado
• Sistema de dosificación y alimentación.
37
El sistema de lubricación del molino,
Este sistema garantiza un bajo coeficiente de fricción en los cojinetes de soporte y muñone
de suspensión del molino; las bombas de alta presión inyectan aceite para levantar a
molino y mantener suspendido. Las bombas de baja presión a su vez tienen la función d
mantener un flujo constante de aceite entre las caras de los cojinetes y muñones
manteniendo una película de lubricante reduciendo al mínimo el coeficiente de fricción.
El sistema de transporte del producto hacia los silos de almacenamiento de cemento
Permite mantener las condiciones para evacuar adecuadamente el producto resultante de i
separación ejecutada en el sistema de recirculación; El colector H6 evacúa el aire d
transporte permitiendo tener una presión igual o menor a la atmosférica dentro de los silo
para evitar una sobrepresión en los silos y reducir el nivel de contaminación en ésta área.
Las válvulas desviadoras orientan el flujo del producto considerando que a la vez funcionar
únicamente una bomba de transporte y se puede aumentar a cualquiera de los dos silos. L
bomba de transporte, equipo G47 o G47A, empuja el material desde la descarga de
sistema de recirculación hasta los silos, ayudado por el aire comprimido generado por do
compresores equipos G48/A/B que son parte de un juego de tres compresores idénticos.
El sistema de recirculación de material.
Conformado básicamente por el elevador G31 y separador G35; realizan el lazo cerrado de
proceso de molienda y tienen la función de transportar el producto de la molienda desde l
descarga del molino hasta el separador. El separador a su vez clasifica al producto e
función del-grado de finura del material, con finura mayor o igual a la establecid
mecánicamente sale hacia el sistema de transporte a los silos y el residuo que no cump
con el grado de finura deseado es regresado a la alimentación del molino.
Como parte de este sistema consta el colector de polvo G38, que permite tener un flujo d
aire a través del separador, caudal que ventila y desempolva al equipo; el material que s
38
colecta en el filtro es producto de alta finura, por lo que es descargado al sistema d
transporte.
El sistema de molienda.
En el molino se produce el proceso de fragmentación de la mezcla enviada desde e
sistema de alimentación y el residuo de la separación en el sistema de recirculación, en l
primera cámara se da el proceso de molienda gruesa y en la segunda cámara con carg
molturante más fina se da la molienda micrométrica. Las variables que se deben controla
en el proceso y que están ligadas al buen funcionamiento del molino son la alimentación, e
caudal del material y la temperatura del producto.
Las variables en cuestión, están ligadas íntimamente; ya que una alimentación pobr
incrementa el número de choques entre bolas, reduce la eficiencia en la molienda, deterior
las condiciones de la molienda con un incremento de calor en el molino, que provoca u
desgaste prematuro de la carga molturante y blindaje del molino. Incluso una alt
temperatura en el producto producirá un incremento en la temperatura de los muñones y po
lo tanto una deficiencia en la lubricación por pérdida de características del aceite.
Un exceso de alimentación, provocará un mayor grado de recirculación, una baja en l
finura del producto, un posible atascamiento del molino, una baja temperatura en e
producto y una alta humedad en el producto, que creara graves problemas en la calidad de
cemento.
Para evacuar la humedad del producto generada dentro del molino, mantener un adecuado
desempolvado del molino y ventilar al molino es necesario la participación de un ventilado
con su colector de polvo.
El accionamiento del molino (Sistema piñón-corona) es lubricado mediante un sistema
automático temporizado, con grasa que mantiene una adecuada lubricación del sistema d
transmisión de potencia, evitando el desgaste de los metales en contacto.
39
Debido a la potencia del sistema de transmisión, las chumaceras del Piñón de ataque d
accionamiento son también lubricadas con aceite, que evacúan la temperatura generada e
las chumaceras y mantiene en un buen nivel la lubricación de los rodamientos. Una al
temperatura en el aceite producirá un mayor coeficiente de fricción de los rodamientos.
Sistema de alimentación al molino,
Se realiza mediante un transportador de artezas, que recibe el material desde el sistema d
bandas alimentadoras pesadoras, que dosifican el material en función del comportamien
de las variables de proceso, tratando siempre de mantener un caudal constante por el tub
del molino; por esta razón normalmente se controla la alimentación en función de
potencia del elevador de cangilones. Esta dependencia se justifica desde el punto de vis
que el elevador actúa como transductor del caudal y el grado de llenado de! molino, cuand
el molino está sobrecargado esto es con demasiado material dentro del tubo no realiza
proceso de molienda adecuadamente con un porcentaje de recirculación demasiado alto;
controlador de las bandas dosificadoras inmediatamente reduce la cantidad del materia
cuando sucede el efecto opuesto la acción es corregida incrementando la alimentación
molino.
La alimentación de energía.
La alimentación de energía se realiza en dos niveles de tensión: Para los motores co
potencias menores a 300 HP la energía llega a nivel de baja tensión (460 Vac, 3 Fases, 6
Hz). Para motores de mayor potencia se alimenta a media tensión (4160 Vac, 3 Fases, 6
Hz), en este caso el único motor alimentado a media tensión es el motor del molino esto s
justifica debido a su potencia, 3000 HP y el arranque se realiza mediante un arrancad
suave mediante resistencia líquida; Los motores alimentados a baja tensión tienen arranqu
directo y las bandas alimentadoras pesadoras son accionadas mediante motores d
comente continua que facilitan la dosificación mediante la variación de la velocidad.
40
Debido a la potencia que se maneja en baja tensión, es necesario disponer de u
transformador de aislamiento, que reduce el voltaje de media tensión a baja tensión;
potencia del transformador es de 1500 KVA. Para realizar la distribución de energía desd
el transformador de aislamiento hasta los motores existe un cuarto de control eléctrico qu
consta de arrancadores, con las debidas y adecuadas protecciones para los motore
eléctricos.
1.4. - IDENTIFICACIÓN DE LAS VARIABLES DEL PROCESO DE LA MOLIENDA Y DE
BUEN FUNCIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS.
En el proceso de molienda de cemento, participan las siguientes variables; las variable
independientes, consideradas así aquellas que no tienen la posibilidad de ser manipuladas
las variables dependientes que se pueden manipular de alguna forma dentro del proceso
que están relacionadas con las variables independientes y las variables de protección de lo
equipos del área de molienda.
1.4.1. -Variables Independientes.
Las variables independientes que están ligadas con el proceso de molienda, son:
• Capacidad del molino.- es la capacidad de diseño del molino dada por el fabricante, 6
TMPH con una finura de 3000 Blaines,
• Capacidad del Separador- Capacidad garantizada para ei modelo del separador, 6
TMPH con una finura de 3000 Blaines.
• Capacidad de las bandas.- La capacidad máxima de la banda está definida por
tamaño físico de la banda, capacidad del motor eléctrico y del sistema de transmisión.
• Granulometría del material.- Es una característica de las materias primas, dentro de
proceso no se puede regular el tamaño de las partículas que conforman los materiales
pero influye directamente en el tiempo de molienda.
41
• Temperatura del material.- La temperatura de las materias primas, depende del orig
det material en proceso, del tiempo y tipo de almacenamiento; influye en la temperatu
del producto.
• Humedad del material.- Al igual que la variable anterior depende del tipo y tiempo
almacenamiento, a más del temporal de la zona durante el proceso de molienda.
• Temperatura ambiente.- Es una variable independíente del proceso pero que influ
directamente en la temperatura del aire de barrido.
1.4.2. -Variables Dependientes.
Las variables dependientes son aquellas a las que se pueden manipular dentro del proce
y que participan directamente en la automatización, se presentan las siguientes:
• Producción det mofino.- Esta variable está íntimamente ligada con la alimentación
molino; se mide en Toneladas métricas (TM) dentro del proceso se totaliza con respec
a la alimentación y se corrige mediante medición deí nivel de los silos, considerando
despacho.
• Consumo especifico deí área de molienda de Acabado.- Esta variable relaciona
consumo de energía eléctrica para el procesamiento de una tonelada de cemento en
área de molienda; se mide en KWh/TON.
• Potencia de elevador de cangilones.- Se mide la potencia eléctrica consumida por
elevador, es importante esta variable ya que está directamente ligada con el caudal d
material por el tubo del molino.
• AHmentacíón at Molino.- Es la cantidad de ingredientes con tos que se alimentan
molino, se mide en Toneladas métricas por hora (TMPH).
• Caudal de cfínker, Yeso y Puzolana.- Son variables que representan tos caudales
alimentación al molino, se miden en TMPH y son las variables sobre las cuales
realiza el controí del proceso de moíienda.
42
• Vetocidad de fas Bandas de cfínker, yeso y puzotana.- Son variables que tiene
importancia, debido a que se actúa sobre ¡a velocidad de las bandas para realizar
control de ios caudales de alimentación; normalmente se miden en porcentaje(%) de t
velocidad nominal de la banda.
• Temperatura de descarga.- Es una variable que está ligada con el contenido de agua
la moíturabilidad, fa temperatura de los ingredientes, ia temperatura ambiente y e
caudal de ía alimentación; es importante debido a que con una temperatura menor a
punto de ebullición del agua el cemento se produciría con un contenido de humeda
dañino para el almacenamiento y una temperatura mayor a 115 °C se produce
reacciones químicas entre sólidos en el producto.
• Temperatura de tos gases def Mofino.- Esta variables está ligada directamente con t
temperatura ambiente, con la humedad, temperatura y Molturabilidad de lo
ingredientes; tiene importancia debido al funcionamiento del colector de poívo y en
control de la temperatura del producto.
• Depresión del colector de polvo para el aire de barrido del molino.- Es una variabl
que participa dentro del proceso relacionado con el caudal de aire; se mide en mm d
una columna de agua (mmH2O), su control se realiza mediante la apertura del reguiado
de tiro del ventilador y con eí contra! de! ciclo de limpieza del colector.
• Depresión del colector de polvo def aire de barrido del Separador.- Esta variabl
está relacionada con el funcionamiento del separador, afectando el caudal de aire qu
circula por el separador; se mide en mm de una columna de agua (mmH2O) y t
regulación se realiza de forma similar que en la variable anterior.
• Finura • def producto.- Es una de las variables que se busca regular, se mide e
Blaines; depende del grado de Molturabiiidad, del tiempo de molienda y de la cantida
de alimentación.
43
1.4.3. -Variables de Protección cíe tos equipos.
Son variables que están orientadas a salvaguardar el buen funcionamiento de los equipo
que participan en el proceso de molienda, los principales son:
• Temperatura de ios cojinetes det muñón det molino.- Esta variable protege a lo
cojinetes; un incremento de la temperatura sobre los 68 °C produce una alteración e
las características del aceite, de forma que produce una reducción en la películ
lubricante entre el cojinete y e! anillo de rodadura de soporte del molino causando l
destrucción de! cojinete.
• Temperatura de tos cojinetes det Piñón de ataque del molino.- Esta variable proteg
a los rodamientos, Piñón de ataque, corona, sistema de transmisión de potencia
finalmente al motor eléctrico; Una temperatura mayor a los 79 °C puede causar l
destrucción de los rodamientos.
• Caudat de aceite que circuía por ios muñones.- Se necesita tener un caudaí mínim
de aceite por los cojinetes de muñón para garantizar una adecuada lubricación.
• Caudaí de aceite que circuía por ios cojinetes def Piñón.- Es necesario considera
esta variable por razones similares a las de la variable anterior; se protege a! equip
mediante un interruptor de caudal.
• Presión de aceite para ef muñón.- se considera esta variable para garantizar l
suspención hidráulica del molino y de esa forma reducir la fricción en los cojinetes de
muñón.
44
CAPITULO II
DETERMINACIÓN DE LA TECNOLOGÍA DISPONIBLE PARA DEFINIR
EL ALCANCE DE LA AUTOMATIZACIÓN.
Los sistemas de control en los procesos automáticos en la industria automotriz, se fuero
desarrollando hasta llegar a tener un grado de complejidad elevado. Las dificultades qu
presentaban los circuitos electromagnéticos eran; gran tamaño, Programación única, al
costo y mantenimiento elevado.
Estas dificultades permitieron que con el desarrollo de la electrónica digital; se diseñara
los primeros sistemas de control electrónicos que cumplan con los siguiente
requerimientos; Fácil programación y re programación en Planta, Alta confíabilida
Físicamente pequeños, Factibilidad de comunicación con una computadora y que sea
baratos.
De estos requerimientos nace el primer PLC, cuya concepción permitía ya realiza
alteraciones para cambios de producción, medíante una programación de mano, s
necesidad de realizar nuevos cableados. El costo del PLC inicíalmente parecería alto, per
cuando se compara con los gastos ocasionados por reparación, mantenimiento y posible
modificaciones en los sistemas tradicionales, los costos son equiparables. Luego de lo
primeros años el PLC, fue ganando una mayor aceptación en otras industrias a más de
industria automotriz. (CIFUENTES López, 1993,34).
En el presente capítulo se toman la información necesaria para justificar la implementació
de la modernización del control con el PLC SIMATIC S7-400, la utilización del Win CC y
red PROFIBUS SINEC L2 DP.

2.1. COIMTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES. -
2.1.1. - Controladores Lógicos Programables.
Los controladores lógicos programables (PLC), son equipos basados en u
microprocesador de propósito general, que recepta entradas, las evalúa y genera la
salidas apropiadas para el control de una máquina o de un proceso. En 1978, l
Asociación de fabricantes de Equipos Eléctricos de los Estados Unidos (NEMA), relevó un
estandarización para los controladores programables. NEMA STANDARD ICS3-1978 pa
ICS3-304, en la que define un controlador programable como:
"Un aparato electrónico de operación digital que usa una memoria programable par
el almacenamiento interno de instrucciones para funciones específicas tales como
secuencias lógicas, temporización, conteo, aritméticas; Para controlar, mediant
módulos de entrada/salida analógicos o digitales, varios tipos de máquinas
procesos". (CIFUENTES López, 1993,36).
2.1.2. - Estructura y Principio de funcionamiento de un Controlador Programabl
(PLC).
Todos los PLC's están conformados por ciertas partes básicas y características funcionale
similares; los componentes básicos de todo PLC se presentan en la figura 2.
(CIFUENTES López, 1993,37) y las partes son:
1. La unidad Central de Procesamiento (CPU).
2. Fuente de alimentación.
3. Elemento para programación, edición y solución de problemas.
4. Módulos de entrada - salida.
46
TERMINAL DE PROGRAMACIÓN
CPU
PROCESADOR MEMORIA
;FUENTE DE PODER
MODULO DE ENTRADAS Y SALIDAS
DISPOSITIVO DE ENTRADA DISPOSITIVO DE SALIDA

Pulsadores Relés
Interruptores de límite Con tacto res
Interruptores de nivel Arrancadores
Sensores fotoeléctricos Solenoides
Llaves selectoras Luces pilotos
Transductores Displays
Sensores analógicos Actuadores analógicos
Figura 2.1. Estructura de un PLC
La unidad Central de Procesamiento (CPU).
La unidad Central de procesamiento incluye, el procesador y el sistema de memorias. E
Procesadores la inteligencia del PLC y por éí son tomadas todas las decisiones de contro
Normalmente cada PLC tiene un solo procesador.
• El Procesador.- La principal función del procesador es el control y gobierno de la
actividades del PLC. El procesador realiza esta función por interpretación y ejecución
del programa del sistema. En operación el procesador examina continuamente e
estado de todos los circuitos de entrada - salida y el contenido de memoria para
determinar el estado de las salidas, el tiempo de ejecución de un ciclo es llamado "Sean
47
Time" que varía entre 2.5 a 20 ms dependiendo del proceso; Basado en cada
inspección, el procesador puede iniciar una o más acciones de control, dependiendo de
las condiciones de las entradas y salidas tales como interruptores, fines de carrera
pulsantes, sensores, etc. La exploración del proceso se divide en dos partes: La
exploración de entradas y salidas, que implica la lectura de todas las entradas y la
actualización de todas las salidas; y la exploración del programa en memoria que
corresponde a la ejecución paso a paso de todas las instrucciones y la secuencia dada
en el programa del usuario. Además, el procesador puede ejecutar otras funciones
tales como; funciones de tiempo, conteo, enclavamiento, comparación
almacenamiento retentivo y hasta funciones matemáticas. (CíFUENTES López
1993,39).
Memoria.- El módulo de memoria contiene el programa del usuario y la información
obtenida en el proceso, la información en la memoria es almacenada con la
correspondiente dirección y código de operación; la cantidad de memoria requerida
para una aplicación está en función de la longitud del programa, el número de entradas
y salidas involucradas. Los tipos de memorias presentes en un PLC, son de solo lectura
(ROM, Read Only Memory) en la que se almacena el programa y las de
lectura/escritura (RAM, Random Access Memory), que normalmente son memorias con
tecnología CMOS. Esta memoria es un circuito integrado que permite grabar e
programa modificarlo siempre que sea necesario, el acceso es aleatorio; es decir en
cualquier orden y las veces que sean necesarios, el inconveniente que presenta esta
memoria es su pérdida de información en caso de falta de la alimentación, por esta
razón normalmente estas memorias tienen una fuente independiente de alimentación
(Batería). Las nuevas tendencias son utilizar las memorias de lectura - escritura no
volátil (NOVRAM), que es una memoria que actúa como RAM pero almacena los datos
con las características de una EEPROM. (CIFUENTES López, 1993,41).
48
Fuente de alimentación.-
La fuente de alimentación es la que suministra de energía para polarización del CPU y a
sistema de entradas - salidas.
La selección y capacidad de la fuente está directamente relacionadas con la configuración
del sistema PLC y éste a su vez con la aplicación; en PLC's con estructura modular, con
Racks de expansión, se requiere una fuente para cada Rack.
Elementos para programación, edición y solución de problemas.-
•Son aparatos de programación que permiten al usuario desarrollar los programas, edición
pruebas de funcionamiento del proceso en tiempo real.
Los elementos de programación, pueden ser del tipo manual; específico para la aplicación
o puede ser un PC (Computador Personal) con el software adecuado y la interface
correspondiente para la comunicación con el PLC.
La-tendencia general es considerar como un elemento de programación, un PC portátil de
forma que facilite el trabajo de campo.
Módulos de entrada - salida.-
Estos módulos constituyen la interface eléctrica entre los elementos de la Planta
(interruptores, sensores, pulsantes, señales del proceso, contactores, etc.) con .e
procesador. Los módulos de entrada - salida aislan eléctricamente los elementos de alto
nivel de voltaje de la planta, del nivel lógico del procesador. (CIFUENTES López, 1993,43).
Las señales típicas de voltaje utilizadas en la Planta son de 115 Vac, mientras que la
mayoría de circuitos de estado sólido operan con +5 Vdc. Los módulos de entradas
salidas se dividen en tres categorías básicas:
• Módulos de entrada - salida discretos.- Están conformados por elementos de control de
tipo ON-OFF, tales como pulsantes, finales de carrera, válvulas solenoides
49
arrancadores de motores, etc. üsualmente operan a 115 Vac, 220 Vac, 24 Vdc. Lo
módulos discretos de salida por lo general están constituidos porTRIAC's, Transistore
y relés.
• Módulos de entrada - salida analógicos.- Son diseñados como iníerfaces entre señale
de procesos continuos y el PLC; las señales análogas de entrada típicas de voltaje so
de 1 - 5 Vdc, 0 - 1 0 Vdc; las señales de entrada de corriente son de 4 - 20 mA de
algunos PLC's permiten el ingreso de entradas análogas provenientes de termocupla
y RTD's. Las señales analógicas estándares de salida son señales de corriente de 4
20 mA de. Para el procesamiento de la señal el módulo transforma de señal digital a
análoga utilizando convertidores A/D.
• Módulos de entrada - salida digitales.- Son capaces de interpretar señales proveniente
de interruptores de levas, codificadores de posición, contadores de alta velocidad; sus
salidas son aplicadas a visualizadores. Las señales pueden ser conectada
directamente a la entrada o la salida del procesador puede ser multiplexada
típicamente son señales de bajo nivel de voltaje, tales como 5 Vdc, 24 Vdc.
Principio de funcionamiento de un PLC.
Un controlador programable realiza continuamente un ciclo de barrido o exploración, que
consiste en:
• Lectura de entradas.
• Ejecución del programa, que consiste en calcular el valor de ¡as nuevas salidas e
función de las entradas, de acuerdo a la secuencia de instrucciones.
• Actualización de salidas.
En la figura 2.2, se presenta el diagrama de un ciclo básico de barrido de un PLC. E
tiempo de cada exploración (Sean Time) depende del modelo del PLC, del tamaño de la
50
apf/cacíón y de la cantidad de variables que se están participando en el control del proceso
Normalmente el tiempo está alrededor de 20 ms. (CIFUENTES López, 1993,45).
CICLO INICI°
xl
i 1
\l/
EXPLORACIÓN DE LAS ENTRADAS

!
1
i
1
t
\1/
EJECUCIÓN DEL PROGRAMA
Ni/
i
EXPLORACIÓN DE LAS SALIDAS
í
í
Figura 2.2. Ciclo básico de Barrido (Sean) de un PLC
2.1.3. - Formas de programación.
Para realizar un proceso de automatización utilizando un PLC, se requiere de un lenguaje
de programación propio para cada tipo de PLC (Generalmente está definido por la marca
normalmente el lenguaje es el mismo para equipos de diferente tamaño. Utilizando los
elementos de programación se traducen los programas escritos por el usuario, que se
encuentran en el lenguaje de programación al lenguaje de máquina que es interpretado po
51
eí procesador del PLC; en equipos pequeños el programa puede ser almacenado en un
memoria EEPROM, esta aplicación facilita la prueba y ejecución del programa.
La tendencia actual es.utilizar computadoras personales como elementos de programación
con el software del lenguaje de programación, se desarrolla la aplicación y se carga a l
memoria del PLC. Las facilidades que se disponen con los actuales desarrollo
tecnológicos permiten monitorear y realizar ajustes y modificaciones en línea, durante e
funcionamiento del PLC.
Formas de representación del lenguaje de programación.-
Básicamente existen tres formas de representación, que son herramientas que facilitan l
elaboración del programa de aplicación; las formas de representación, son:
• Esquema de funciones.- La programación se realiza utilizando símbolos según la
normas DIN 40700 y DIN 40709; estos símbolos son iguales tanto en representació
como en lógica a los símbolos utilizados en la electrónica digital. Es muy utilizada par
transformar circuitos de control electrónicos a un programa de PLC.
• El esquema de contactos.- Para la representación de las funciones se utiliza lo
símbolos del control eléctrico, utilizando elementos electromecánicos, tales com
contactos normalmente abiertos y cerrados, relés, etc. tiene la ventaja de facilitar e
cambio de un esquema de control eléctrico tradicional a un programa de PLC. L
representación utilizando el esquema de contactos se hace de acuerdo a la norma
Americana,
• La lista de instrucciones.- Conocida también como lenguaje Booleano, se compon
de diferentes instrucciones; en las que cada una de ellas se representa una instrucción
o una orden para el autómata. Las diferentes instrucciones están compuestas d
abreviaturas Mnemotécnicas que identifican la función a ejecutar; esta es la forma
preferida por usuarios que están familiarizados con la programación d
microprocesadores.
52
2.2. CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMABLES, SIEMENS .S1MATIC S7-400. .
Para nuestro proyecto de automatización, considerado de gama media, se ha escogido
SIMATIC S7-400, que es un PLC para prestaciones de gama media y alta. De construcció
modular, con ventajas tales como; el funcionamiento sin necesidad de ventiladores, la gra
capacidad de ampliación y robustez, las amplias posibilidades de comunicación, la fác
realización de arquitectura descentralizadas y de cómodo manejo.
2.2.1. - Especificaciones de construcción del PLC, SIEMENS SIMATIC S7-400.
El autómata SIMATIC S7-400 es de configuración modular; dispone de un extens
espectro de módulos que pueden combinarse individualmente a discreción y est
compuesto de:
• Fuente de alimentación (PS) para conectar el SIMATIC S7-400 a una red de 120/230
o 24 Vdc.
• Módulo central (CPU); para cubrir las distintas aplicaciones se dispone de diferente
CPU de diferentes potencias incluso con interfaces (puertos) SINEC L2/DP integrados
En un aparato central (ZG) pueden disponerse varias CPU para aumentar la potenci
de procesamiento (multicomputing).
• Módulos de señales (SM) para entradas/salidas digitales (DI/DO) y analógicas (Al/AO).
• Módulos de comunicaciones (CP), para acoplamientos a bus y enlaces punto a punto.
• Módulos de función (FM) especiales para tareas muy exigentes como por ejemplo, pa
conteo y posicionamiento rápidos (en lazo abierto o cerrado).
En función de las necesidades, pueden añadirse adicionalmente:
• Módulos de interface o de interconexión (IM) para acoplamiento de aparatos centrales
de ampliación. El aparato central del SIMATIC S7-400 admite un máximo 21 aparato
de ampliación.
53
• Mícrocomputador.industrial SIMATIC M7; un computador compatible AT para resolve
tareas tecnológicas muy críticas en tiempo, utilizable como CPU (por ejemplo; en e
CR2) o como módulo de función (módulo tecnológico FM 456-4)
• Módulos SIMATIC S5; todos los módulos/tarjetas de entrada/salida de los SIMATIC S5
115U/135U/155U pueden utilizarse dentro de sus componentes bastidores de
ampliación SIMATIC S5, además es posible utilizar determinados módulos IP y WF de
SIMATIC S5 tanto en los EG S5 como directamente en un ZG (con cápsula de
adaptación).
El SIMATIC S7-400 es utilizable de forma universal, sus habilidades destacables son:
• Máxima adaptación al entorno industrial, a su alta compatibilidad electromagnética, con
temperaturas ambientales admisibles hasta 60 °C y.gran resistencia a los choques y
vibraciones. Además los módulos pueden enchufarse y extraerse bajo tensión.
• Cumple con las normas nacionales e internacionales según DIN, UL, CSA, FM e ISO
9001, encontrándose en preparación la homologación para barcos.
Construcción mecánica.
El SIMATIC S7-400 es flexible y fácil de mantener debido a su sencilla estructura
mecánica, sus características son:
• Montaje de módulos', los módulos enganchan sencillamente en el bastidor, se abaten
hacia adentro y se inmovilizan con un tomillo.
• Bus posterior, el bus periférico paralelo (bus P) para intercambio rápido de datos con
los módulos de señales y de función, está integrado en todos los bastidores. Todos los
bastidores disponen además (excepto los de ampliación ER1 y ER2) de un bus de
comunicación serie (bus K) para intercambio de grandes cantidades de datos.
• Fácil sustitución de módulos a prueba de confusiones; para cambiar los módulos
solo basta con soltar el tomillo de fijación. Los conectores frontales pueden soltarse sin
54
dificultad. La codificación del conector frontal evita enchufar este en un módulo que n
corresponde.
• Sistema de conexión probado; los módulos de señales se conectan al proces
mediante conectores de tomillo, termínales tipo pinza o de resorte.
• TOP Connect (Sistema de bornes pasivos); cableado prefabricado para conexión a
ó 3 hilos por conexión por tomillo o a resorte. Interesante alternativa al cablead
directamente en el módulo.
• Profundidad de montaje definida; todas las conexiones y los conectores está
sumergidos en el módulo y se encuentran protegidos por las tapas. Debido a esto
todos los módulos tienen la misma profundidad de montaje.
• No hay que observar reglas de ocupación de slots; todos los módulos co
excepción de las fuentes de alimentación y los módulos ¡nterface en los bastidores d
ampliación (EG) pueden enchufarse donde se desee.
Ampliaciones.
Cuando se requiera mayor capacidad en un aparato central, el S7-400 puede ampliars
con:
• Máximo 21 aparatos de ampliación. A un aparato central (ZG) pueden conectars
hasta 21 aparatos de ampliación (EG) de forma centralizada o descentralizada.
•. Conexión vía módulos interface (IM); el acoplamiento de ZG y EG se lleva a cab
mediante IM emisores y receptores. En el ZG pueden enchufarse máximo 6 IM
emisores y en cada EG 1 IM receptor. Cada IM emisor posee 2 interfaces para conecta
una línea a cada una.
• Ampliación centralizada] recomendable para configuraciones pequeñas o par
armarios de distribución a pie de máquina, cada interface de un IM emisor admite hast
4 EG centralizados, transmitiéndose de uno a otro si asi se desea la alimentación de
55
V. La distancia máxima entre el ZG y el último EG de una línea, es 1.5 m con
transmisión de 5V y de 3 m sin transmisión de 5 V.
• Ampliación descentralizada con EG; recomendables para instalaciones mu
extensas en las cuales hay varios EG en cada emplazamiento. En cada ¡nterface de un
IM emisor pueden conectarse como máximo 4 EG del S7-400 o SIMATIC S5. A
configurar una ampliación hay que tener en cuenta las siguientes reglas:
1. En cada ZG se admiten máximo 21 EG.
2. En cada ZG puede conectarse máximo 6 IM emisores, 2 de ellos con transmisión de
5V.
3. La distancia máxima entre ZG y EG del S7 es de 100m.
4. El intercambio de datos a través del bus K solo es posible entre ZG y 6EG (EG1 a
EG6).
5. Las fuentes de alimentación en los ZG y EG han de colocarse siempre a la izquierda.
• 'Ampliación descentralizada con ET 200, recomendable para instalaciones muy
extensas, la ¡nterface SI NEC L2-DP permite conectar hasta 63 estaciones de bus en
una línea con una distancia máxima entre el ZG y la última estación de 23 Km (con
cable FO). (SIEMENS, SIMATIC, Catálogo ST 70 1996, 4,1-4.10)
2.2.2. - Funcionamiento del SIMATIC S7-400.
El funcionamiento del SIMATIC S7-400, queda determinado por las siguiente unidades
funcionales:
Memoria de programa.- Contiene el programa del usuario.
Procesador,- Ejecuta el programa en forma cíclica. Cuando comienza un ciclo e
procesador consulta los estados de señales en todas las entradas y forma con ello una
imagen de entradas del proceso (PAE),
56
A continuación ejecuta el programa paso a paso considerando los contadores, marcas
temporizadores internos.
El procesador deposita ios estados de señales calculados en la imagen de las salidas de
proceso (PAA). De allí se transfieren a las salidas físicas el ciclo puede interrumpirse co
alarmas (de proceso temporizadas). En la figura 2.3, se presenta la estructura funcional de
SIMATICS7-400.
Entradas
o . . .PAE.. o
Leer
Entradas
Programa
Marcas
de Usuario
Temporizad or
Cíclico
Contador
Ejecutar -H-H M H Programa

Programa H h-1 Alarmas
Con HH
tador
P.ej.
Escribir Alarma
Salidas Proceso
Temperatura
Procesador Memoria de Programa
..PAA...
Salidas
JL
Figura 2.3. Estructura funcional del SIMATIC S7 - 400
57
Función.- Un sinnúmero de características funcionales apoyan al usuario durante la
programación, parametrización, puesta en marcha y mantenimiento del SIMATIC S7-400
detallamos las siguientes:
• Ejecución rápida de instrucciones; los tiempos de ejecución de las instrucciones
llegan a ser hasta de 80 ns con lo cual abren perspectivas de utilización completamente
nuevas en las gamas media y alta.
• Programación y parametrización fáciles para el usuario; la parametrización de
todos los módulos se efectúa en pantallas específicas en STEP 7, con una sola
herramienta de software con ¡nterface de usuario uniforme. Esto ahorra gastos y
tiempos de familiarización y formación.
• Manejo y visualización (M+V); E! sistema operativo del SIMATIC S7-400 integra
varías utilidades confortables que hacen innecesarias las operaciones complejas para
programarlas funciones M+V. El sistema Win CC pide al SIMATIC S7-400 los datos de
proceso y este se los entrega respetando los instantes de actualización deseados, la
transferencia la ejecuta automáticamente el sistema operativo del SIMATIC S7-400
Todo ello respetando una notación simbólica y una base de datos unificadas.
• Funciones de diagnóstico; El sistema inteligente de diagnóstico de las CPU controla
de forma permanente la funcionalidad del sistema y registra los fallos y eventos
específicos del mismo (Por ejemplo, errores de tiempo, cambio de módulos, etc.). Los
eventos se guardan en un buffer en anillo para la subsiguiente búsqueda de la causa
de falla y se marcan con la hora,
• Protección de bloques; permite al usuario proteger eficazmente su know-how
contenido en los bloques (módulos software) contra copias y modificaciones por
personas no autorizadas.
58
• Selector de modo de operación; este selector puede sacarse como una llave
cuando esta se encuentra retirada, no puede cambiarse el modo de operación. De est
forma se evita borrar o sobreescribir indebidamente el programa de usuario.
• Funciones del sistema; numerosas funciones de sistema, como por ejemplo las d
comunicación y control de programa, facilitan y acortan la confección de programas
(SIEMENS, S1MATIC, Catálogo ST 70 1996, 4,11-4.15)
2.2.3. - Comunicación.
El SIMATIC S7-400 tiene las siguientes posibilidades de comunicación:
• Interface muliipunto MPI integrada en todas las CPU, para conexión simultánea d
PG/PC, sistemas M+V, sistemas S7-300, sistemas M7 y otros sistemas S7-400.
• Interface SINEC L2-DP integrada en las CPU 413-2DP y CPU 414-2DP, par
conectar económicamente el sistema de periferia descentralizada ET-200.
• Módulos de comunicación SINEC CP 443, para conexión a las redes SINEC L2
SINEC H1.
• Módulo de comunicaciones CP441, para un potente acoplamiento punto a punto.
Mecanismos de comunicación.
El SIMATIC S7-400 dispone de diferentes mecanismos de comunicación:
1. Intercambio cíclico de paquetes de datos entre CPU en red con comunicación por dato
globales (DG)
2. Comunicación controlada por eventos hacia estaciones en red con FB d
comunicación.
La conexión en red puede establecerse vía MPIt SINEC L2 o SINEC H1.
• Datos Globales. Con la utilidad "Comunicaciones por datos globales" las CPU en re
pueden intercambiar datos cíclicamente (máximo 16 paquetes DG por cada ciclo d
programa con 64 bytes cada uno). De esta manera una CPU puede por ejemplo
59
acceder a las entradas/salidas de otra CPU. Si en la red encuentran un S7-300, e
intercambio de datos está limitado a máximo 22 bytes por paquete. La comunicación
por datos globales solo puede llevarse a cabo a través del puerto MPI (Multípoin
Interface).
• Bloque de función para comunicaciones. Las funciones de sistema integradas (CFB
permiten establecer comunicaciones con las estaciones, siempre que exista una
conexión activa a través de MPI, bus K, SINEC L2 o S1NEC H1. los sen/icios posible
son:
1. Transmisión de datos, p.ej, emitir, recibir, leer, escribir,
2. Telecontrol de una estación de la red, p. ej, arranque, parada,
3. Vigilancia automática de estado de los aparatos en red, p. ej., Consultar estado.
2.2.4. - Interface multipunto MPI.
La interface multipunto MPI (Multipoint Interface) es un puerto de comunicación integrado
en las CPU del SIMATIC S7-400 y se utilizan para:
1. Programación y parametrízacíón,
2. Manejo y visualízación,
3. Crear estructuras de red sencillas.
• Posibilidades de conexión variables. El MPI permite la conexión simultánea de
máximo 32 estaciones de los tipos; PG/PC con SETP 7, sistemas B+B (OP), S7-300
M7-300. S7-400 y M7-400.
• Conexiones activas. Las CPU S7-400 pueden establecer simultáneamente hasta 64
conexiones activas con otras estaciones MPI, estaciones en el bus K (p. ej, , Módulos
de comunicación), estaciones conectadas a través de módulos de comunicaciones, p
ej. , Estaciones SINEC H1, los correspondientes módulos de comunicaciones han de
60
ser estaciones del bus K. Las conexiones activas pueden establecerse y disolverse
durante la operación.
Bus de comunicación interno, (bus K). El bus K del S7-400 permite llegar a lo
módulos de comunicación y de función conectadas a él a través de la ¡nterface MP1 o
DP de la CPU. Con ello es posible un acceso directo desde un PG a los módulo
conectados al bus K. El bus K puede extenderse hasta 6 aparatos de ampliación po
medio de módulos ¡nterface.
Parametrización confortable: Un solo PG en la red S1NEG o MPI pueden acceder a
todas las estaciones MPI y a todas las estaciones activas del S7-400 sin más requisito
que una conexión activa libre del S7-400.
•
Í i en total
j j max. 10 rept
M7 - 300
Figura 2.4.- Ejemplo de comunicación vía MPI
Prestaciones del MPI:
- Máximo 32 estaciones MPL
61
, - Velocidad de transmisión 187.5 Kbyfes/seg.
- Distancia máxima entre dos estaciones MPI vecinas:
50 metros sin repetidor.
1100 metros con dos repetidores
9100 m con máximo 10 repetidores en sene
23.8 Km (con cable FO} con 16 acopladores en estrella o módulos d
acoplamiento dígita/ OLM).
• Flexibilidad en la configuración. Para materializar la configuración, MPI se utiliza
componentes acreditados: cable de bus, conector de bus y repetidor RS 485 (1
Mbits/s) de la familia SINEC L2 y de la " Periferia descentralizada". Así es posible p. e
conectar hasta 10 repetidores en serie para salvar grandes distancias entre do
estaciones MPI cualesquiera. (SIEMENS, SIMATIC, Catálogo ST70 1996, 4,16-4.20)
En la figura 2.4, se presenta un ejemplo de comunicación vía MPI,
2.2.5. - Enlace Punto a punto vía CP.
Con el módulo de comunicaciones CP 441 pueden realizarse potentes acoplamiento
punto a punto, con las siguientes características:
• Múltiples posibilidades de conexión; Pueden conectarse por ejemplo, PG/PC
SIMATIC S5/S7; PC's industriales; autómatas de otros fabricantes; escáners, lectore
de código de barras, sistemas de identificación; controles de robots e impresoras.
• Interfaces variadas, unos submódulos interface intercambiables garantizan l
comunicación con cualquier interlocutor: 20 mA-TTY; RS 232C (V0.24); RS 422/485
En la figura 2.5, se presenta el diagrama de acoplamiento punto a punto vía CP 441.
62
SIMATIC
S7
SIMATIC S5
Lector de
Barras
Figura 2.5D.- Ejemplo de acoplamiento punto a punto vía CP 441
2,2.6. - Interface SINEC L2-DP.
El ¡nterface integrado SINEC L2-DP de la CPU S7-400 (opcional) permite conectar u
SIMATiC S7-400 como maestro en el profibus SINEC L2-DP. Pueden conectarse com
maestros:
• SIMATIC S7-400;
• SIMATIC S7-300 (con CPU 315-2DP o CP 342-5DP);
• SIMATIC S5-115U/H, S5-135U,
. S5-155 U/H, S5-95U con ¡nterface SINEC L2-DP, SIMATIC TI505,
• Unidades de programación/PC.
En una línea SINEC L2-DP pueden haber tantos maestros como se requiera, lo razonable
sin embargo es tener como máximo 2 sistemas SIMATIC S5/S7. Como esclavos pueden
conectarse:
• Unidades periféricas descentralizadas ET 200;
• Aparatos de campo,
63
• Paneles de operador (OP).
En la figura 2.6, se presenta un ejemplo de red utilizando la interface SINEC L2-DP
integrado.
Maestro Maestro
PG/PC S7-300 S7-400

S5-115U/H, S5-135U
M7- 400 M7 - 400 S5 - 155UfH, SIMATIC TI505
S595U
S7 - 300 S5 - 95U con

¡nterfase Aparatos de
Esclavo SINEC L2 -OP Campo
Figura 2.6.- Ejemplo de red utilizando la interface SINEC L2 - DP integrado
2.2.7. - Acoplamiento SINEC L2/H1.
Con el módulo de comunicaciones CP 433 puede comunicarse el SIMATIC S7-400 a las
redes locales SINEC L2 y SINEC H1. Pueden conectarse a:
• SIMATIC 87-400,
• SiMATIC S5-115U/H, SIMATIC S5 135U, SIMATIC155U/H;
• Unidades de programación;
• PC, PC Industriales;
• Sistemas M+V Win CC;
• Controles numéricos, controles de robots;
64
• Reguladores de accionamiento y aparatos de otros fabricantes.
En la figura 2.7, se presenta un ejemplo de red SINEC L2-H1.
/îS|S§P\C
i
S7-400 S5-115U/H
S5 - 135U
S5 - 155U/H
i
í
SINEC L2/ SINEC H1
^•H-j'^^'ACs, \S OP
PC Aparatos de
Campo
Figura 2.7.- Ejemplo de red con SINEC L2/H1
2.2.8. - Módulos de entrada/salida digital y análogo.
Módulos de entrada digital.
Los módulos de entrada digital transforman el nivel de las señales digitales extemas d
proceso al nivel interno del S7-400. Son adecuados para conectar contactos y detectore
de proximidad a 2 hilos.
Los módulos de entrada digital tienen las siguientes características mecánicas:
• Leds verdes para indicar el estado de ¡as señaJes de Jas entradas.
• Dos feds rojos para señalizar fallo interno/externo en los módulos con alarma d
diagnóstico y de proceso.
Existen tarjetas de 16 y 32 entradas con rangos de tensiones de entrada que varían desd
los 24 V DC hasta 120/230 V AC.
65
Módulos de salida digital.
Los módulos de salida digital transforman el nivel interno de señales del S7-400 en el nive
extemo de señales- necesario para el proceso. Son adecuados para conecta
electroválvulas, contactores, motores pequeños, lámparas y arrancadores de motores.
Los módulos de salida digital tienen las siguientes características:
• Leds verdes para indicare! estado de señales de las salidas.
• Dos ¡eds rojos para señalizar fallo íntemo/extemo en los módulos y en los tipo
6ES7422-1FF y -1FH para señalizar un fusible fundido y que falla la tensión de
alimentación de carga.
Existen tarjetas con 32, 16 y hasta 8 salidas las cuales pueden manejar, dependiendo de la
referencia, niveles de tensión que varían desde los 24 Y DC hasta los 120/230 V AC. E
tipo de salida puede ser a tiristor o relé para el caso de las tarjetas con 16 salidas.
Módulos de entrada analógica.
Los módulos de entrada analógica transforman las señales analógicas del proceso en
valores digitales para su posterior procesamiento interno en la S7-400. Como sensores
pueden conectarse emisores de tensión y de intensidad; termopares; resistencias" y
termoresistencías.
Las tarjetas de entrada analógica difieren en el número de entradas, encontramos tarjetas
de 8 ó 16 entradas en medida de tensión/intensidad y de 4 ó 8 entradas en medida de
resistencia.
Módulos de salida analógica.
El módulo de salida analógica transforma los valores digitales del S7-400 en las señales
analógicas necesarias para el proceso. Las tarjetas de salida analógica constan de 8
salidas a una tensión nominal de 24 V DC. (SIEMENS, SIMATIC, Catálogo ST 70 1996
4,21-4.25)
66
2.3. - SOFTWARE INDUSTRIAL SIMATIC. .
El Software SIMATIC, es el lenguaje de programación de los PLC's de Siemens, tien
estructura modular. Se compone del Software- estándar STEP 7, de uso general y d
paquetes opcionales que se pueden instalar de acuerdo a los requerimientos.
SIMATIC, se apoya en la norma IEC 1131-3 (Se adoptó en la norma Europea EN 6.1131-1
incluida en las normas nacionales DIN EN 6.1131-3 Alemana y BF EN 6.1131-3 de Gra
Bretaña) y está basado en el estándar mundial Windows.
El Software estándar STEP 7 ofrece funciones confortables para la programación, la
parametrización y configuración del sistema de automatización.
2.3.1. - Campo de Aplicación.
El Software Industrial SIMATIC es una herramienta básica para los sistemas d
automatización SIMATIC S7, SIMATIC M7, SIMATIC C7. Ofrece funciones de fácil uso
para todas las fases de un proyecto de automatización.
• Estudio, configuración y parametrización de hardware y comunicaciones.
• Creación del programa del usuario.
• Documentación
• Test, puesta en marcha y servicio técnico.
• Conducción de proceso
• Archivado.
La estructura modular del software facilita el trabajo en paralelo de varias personas dentro
de un mismo proyecto.
2.3.2, - Características.
El Software Industrial SIMATIC es homogéneo y coherente:
• Gestión de datos común; todos los datos de un proyecto (p.ej, tabla de símbolos
datos de configuración y parametrización) se depositan de forma centralizada en una
base de datos. De esta manera todas las herramientas pueden utilizar estos datos
67
incluso otros programas de software (P.ej. Win CC). Esto ahorra tiempo y evita errore
causados por introducción repetida de datos.
• Cadena de herramientas homogénea', para cada fase del proyecto de automatizació
se dispone de cómodas funciones: Configuración y parametrización de! hardware
confección y documentación del programa, prueba, puesta en marcha y mantenimiento
• Accesibilidad, la plataforma de sistema del software Industrial SIMATIC está abierta
mundo de la informática.
2.3.3. - Herramientas Estándar. .. _ -
El software STEP 7 está instalado de forma estándar en las unidades de programación
Además puede suministrarse como un paquete software para PC (Para lo cual necesit
Windows 95). A partir de la versión 3.2 STEP 7 se ejecuta en Windows NT.
STEP 7 permite que varios puedan trabajar en un mismo proyecto. Para ello hay u
mecanismo de protección para evitar colisiones en caso de acceso simultáneo.
El software S7 como se le denomina normalmente al STEP 7, ofrece al usuario diversa
herramientas para resolver su tarea de automatización:
• Administrador SIMATIC: para administrar de 'forma conjunta y clara todas la
herramientas y datos para SIMATIC S7.
• Editor de símbolos: para definir las denominaciones simbólicas, tipos de datos
comentarios de variables globales.
• Configuración hardware: para configurar el sistema de automatización y parametriza
todos los módulos ajustables.
• Comunicación: para definir la transmisión cíclica de datos controlada por tiempo entr
los componentes de automatización vía MPI o la transmisión de datos controlada po
eventos vía MPI, PROFIBUS o Industrial Ethernet, a voluntad.
• Funciones de Información: para tener una visión rápida sobre los datos de la CPU as
como las causas de los fallos en el curso de un programa de usuario.
68
Para confeccionar el programa de usuario, STEP 7 ofrece los acreditados lenguajes d
programación, conforme a normas:
• Usía de instrucciones (AWL).
• Esquema de contactos (KOP).
• Diagrama de funciones (FUP).
2.3.4. - Bloques STEP 7.
En STEP 7 todos los programas de usuario y ios datos necesarios para ellos están
depositados en bloques, es decir en módulos software. La posibilidad de llamar uno
bloques desde otros (Como si fueran subprogramas) facilita la estructuración del program
y aumenta notablemente la claridad, comprensividad y calidad de los programas en PLC
Los bloques disponibles son:
• Bloques de organización (OB). Para regular el decurso del programa, se dividen e
clases de acuerdo con el evento desencadenante.
• Bloques de función (FB). Contienen el programa del usuario propiamente dicho
pueden ser alimentados con datos diferentes cada vez que se les llame. Estos datos
junto con las variables y los resultados son depositados en los Bloques de dato
asignados.
• Bloques de datos de instancia (DB de instancia). Se asignan al bloque cuando se
llama a un FB/SFB y se generan automáticamente durante la compilación; se pueden
acceder a estos datos de instancia desde cualquier punto del programa.
• Funciones (FC). Contienen rutinas de programa para funciones utilizadas mu
frecuentemente.
• Bloques de datos (DB). Áreas de memoria para almacenar los datos del usuario, lo
datos pueden direccionarse simbólicamente.
69
• Bloques de función del sistema (SFB). Son FB integrados en el sistema operativo d
la CPU, sus variables están depositadas también en un DB de instancia.
• Funciones de sistema (SFC). Son funciones integradas en el sistema OPERATIV
DE LA CPU.
• Bloques de datos del sistema (SDBJ.Son datos para el sistema operativo de la CP
con ajustes del sistema.
2.3.5. - Instrucciones de STEP 7.
' El lenguaje de programación STEP 7 dispone de un juego de instrucciones muy amplio qu
permite programar sencilla y rápidamente incluso funciones complejas sin "necesidad d
conocimiento de programación.
Se ofrecen las siguientes funciones:
• Lógica binaría (ind. Evaluación de flancos)
• ' Operación con palabras.
• Temporizadores/contadores.
• Funciones de comparación.
• Funciones de conversión desplazar/rotar.
• Funciones matemáticas (Incl. Trigonométricas y algorítmicas).
• Control de programa (saltos, distribuidor de saltos, ¡¡amadas, función de relé maestro).
Funciones de test y utilidades simplifican aún mas la programación:
• Definición de puntos de parada.
• Forzado permanente de entradas y salidas.
• Recableado por software.
• Visualización de referencias cruzadas.
STEP 7 soporta modo multiprocesador en el S7-400. (SIEMENS, SIMATIC, Catálogo
C79000-G7078-C398-02, 1998, 66p)
70
2.4. SISTEMAS DE CONTROL SCADA.
La definición de los sistemas de control SCADA, proviene de las siglas de "Supervisor
Control And Data Acquisítion", es decir: adquisición de datos y control de supervisión. Lo
programas necesarios y en su caso el hardware adicional que se necesite, se denomina e
general sistema SCADA,
Se trata de una aplicación de software especialmente diseñada para funcionar sobr
computadoras en el control de producción, proporcionando comunicación con lo
dispositivos de campo (contra la dores autónomos, autómatas programables, etc.)
controlando el proceso de forma automática desde la pantalla del computador. Además
provee de toda la información que se genera en el proceso productivo a diversos usuarios
tanto del mismo nivel como de otros supervisores dentro de la empresa: control de calidad
supervisión, mantenimiento, etc.
En este tipo de sistemas usualmente existe un computador, que efectúa tareas d
supervisión y gestión de alarmas, así; como tratamiento de datos y control de procesos. L
comunicación se realiza mediante buses especiales o redes LAN. Todo esto se ejecuta
normalmente en tiempo real, y están diseñados para dar al operador de planta l
posibilidad de supervisar y controlar dichos procesos. (PIQUERAS SOL Enric, 1999, 2)
2.4.1. - Características del Sistema SCADA.
Un paquete SCADA debe estar en disposición de ofrecer las siguientes prestaciones:
• Posibilidad de crear paneles de alarma, que exigen la presencia del operador par
reconocer una parada o situación de alarma, con registro de incidencias.
• Generación de historíeos con ¡as señales de planta, que pueden ser transferidos par
su proceso sobre una hoja de cálculo.
• Ejecución de programas, que modifican la ley de control, o incluso anular o modifica
las tareas asociadas al autómata, bajo ciertas condiciones.
71
• Posibilidad de programación numérica, que permite realizar cálculos aritméticos d
elevada resolución sobre ¡a CPU del computador.
Con ellas, se pueden desarrollar aplicaciones para computadoras (tipo PC, por ejemplo
con captura de datos, análisis de señales, presentaciones en pantalla, envío de resultado
a disco e impresora, etc.
Además, todas estas acciones se llevan a cabo mediante un paquete de funciones qu
incluye zonas de programación en un lenguaje de uso general (como C, Pascal, o Basic
lo cual confiere una potencia muy elevada y una gran versatilidad. Algunos SCADA ofrece
Librerías de funciones para lenguajes de uso general que permiten personalizar de maner
muy amplia la aplicación que desee realizarse con dicho SCADA. (FIGUERAS SOL Enric
1999,4)
2.4.2. - Requisitos para un sistema SCADA.
Un SCADA debe cumplir varios objetivos para que su instalación sea perfectament
aprovechada:
• Deben ser sistemas de arquitectura abierta, capaces de crecer o adaptarse según la
necesidades cambiantes de la empresa.
• Deben comunicarse con total facilidad y de forma transparente al usuario con el equip
de planta y con el resto de la empresa (redes locales y de gestión).
• Deben ser programas sencillos de instalar, sin excesivas exigencias de hardware,
fáciles de utilizar, con interíaces amigables con el usuario.
2.4.3. - Módulos de un SCADA.
Los módulos o bloques software que permiten las actividades de adquisición, supervisión
control son los siguientes:
72
Configuración: permite al usuario definir el entorno de trabajo de su SCADA, adaptándol
a la aplicación particular que se desea desarrollar.
Interfaz gráfico del ,operador Proporciona al operador las funciones de control
supervisión de la planta. El proceso se representa mediante sinópticos gráfico
almacenados en el ordenador de proceso y generados desde el editor incorporado en
SCADA o importados desde otra aplicación durante la configuración del paquete.
Módulo de proceso: ejecuta las acciones de mando preprogramadas a partir de lo
valores actuales de variables leídas.
Gestión y archivo de datos: se encarga del almacenamiento y procesamiento ordenad
de los datos, de forma que otra aplicación o dispositivo pueda tener acceso a ellos.
Comunicaciones: se encarga de la transferencia de información entre la planta y l
arquitectura hardware que soporta el SCADA, y entre ésta y el resto de elemento
informáticos de gestión.
2.4.4. - Conceptos asociados a Sistemas SCADA
En casa y en la oficina, el computador personal continúa con su progreso. El PC se h
establecido en un gran número de campos.
Los componentes hardware y software están siendo cada vez más potentes y má
rentables. Es lógico, por tanto, que la industria quiera tomar provecho de este hecho, par
reducir costes y/o incrementar la productividad.
Ciertas tareas industriales están actualmente en manos de las computadoras desde hac
tiempo: Desde emplear la tecnología Windows cuando se manejan pedidos y/o se ajusta
parámetros de maquinaria hasta preparar o visualizar datos prácticamente de cualquie
tipo.
No hay que sorprenderse entonces, que los especialistas en automatización y los usuario
estén pensando ahora en que; forma se pueden transferir al PC otras tareas, para pode
73
llegar a un mayor ahorro. Más recientemente un gran número de simuladores de PLC .po
software ha aparecido en el mercado, que están ayudando a transferir el control de tareas
al disco duro y presentan una automatización más efectiva en costes en una simple pieza
de hardware (el PC). (PIQUERAS SOL Enric, 1999, 6)
Tiempo real.
La capacidad en tiempo real se refiere a la capacidad del computador, que con programas
de procesamiento de datos, para que siempre esté listo a procesar y proporcionar los
resultados dentro de un tiempo especificado.
En este contexto "estrictamente en tiempo real" significa que un sistema reacciona a los
eventos extemos dentro de un tiempo especificado en un 100% de los casos. Además s
se habla de "tiempo real" el sistema debe responder en tiempos concretos también en un
100% de los casos.
Si, de otra forma, los tiempos concretos de reacción pueden superarse en ciertos casos
como en sistemas no críticos, hablamos de "tiempo real suave".
Hardware en sistemas de supervisión; PLC y PC.
Ei hecho es que las tareas automatizadas de control, visualización y computación pueden
ser efectuadas por PLCs (conectados en red mediante los módulos adecuados) mejor que
con sistemas exclusivos de control basados en PC. Lo que finalmente es práctico, no
obstante, depende de un gran número de factores y la mayoría deben ser considerados
individualmente para cada proyecto de automatización.
Así, por ejemplo, los actuales conocimientos y preferencias del usuario pueden jugar un
mayor papel que la pura potencia del computador. Los factores cruciales, no obstante, son
los atributos de capacidad en tiempo real y las propiedades de seguridad que hasta ahora
han sido fuertemente asociadas con el PLC, aunque el PC también puede disponer de la
característica de capacidad en tiempo real.
74
Un sistema de control es inconcebible sin capacidad en tiempo real. Es común en sistema
de control por computador tener que elegir, según las características del sistema
supervisar, entre el PLC o el PC. Se debe elegir aquel hardware que mejor se adapte a la
necesidades del sistema a supervisar.
Los controladores lógicos programabfes, en la mayoría de los casos, están diseñado
específicamente para ser empleados en ambientes industriales exigentes y han sid
continuamente desarrollados de forma que sus sistemas operativos en tiempo rea
representan su mayor virtud. Ellos son y seguirán siendo, no obstante, la primera elecció
para todo control de tareas críticas o extremas por su rendimiento, simpleza, en los que u
PC podría estar simplemente "sobrecargado" debido al trabajo que le pueden supone
otras tareas de ámbito común, como la gestión y visuaüzación de datos, accesos
periféricos, bases de datos, etc...
Si, además del control de tareas, se necesita un procesamiento de datos, trabajo en red
visuaüzación (una aplicación SCADA), un sistema basado en PC debe ser tomado e
consideración.
En cuanto a sistemas operativos, Windows NT; por ejemplo, no es estrictamente u
sistema operativo en tiempo real como el de un PLC, pero puede actuar de form
suficientemente rápida para aplicaciones "suaves" en tiempo real, gracias a su arquitectur
de micro-kemel.
Tarjetas de expansión.
Como el sistema operativo sólo puede proporcionar respuestas suaves en tiempo real l
más simple es emplear extensiones hardware para las tareas críticas (placas de expansió
PC) y soluciones software para el resto de tareas. Esto nos lleva a una compatibilidad co
futuros sistemas operativos y una solución totalmente factible actualmente. Estas tarjeta
de expansión asumen las tareas críticas en tiempo real que el computador personal (PC
no puede atender, se está; hablando de tarjetas que incorporan DSPs (Procesadores d
75
Señales Digitales) o microcontroladores y que aportan una ayuda a la anterior "sobrecarga
mencionada para las computadoras (PC).
La estructura abierta.
Aún no se ha establecido un estándar para poseer extensiones compatibles en tiempo rea
de sistemas operativos.
De una forma estrictamente determinante, los sistemas estándar actuales deben se
modificados de forma general, así; que la principal ventaja de un sistema basado en PC
su estructura abierta - puede llegar a ser un inconveniente. No obstante, la estructur
abierta, permite a la empresa o al diseñador una mayor libertad en la elección de l
herramienta adecuada para el análisis, diseño y programación de! sistema SCADA. L
solución comienza a ser propietaria nuevamente (cada empresa ofrece su solución) y l
conversión a futuras generaciones de sistemas operativos lo hace más difícil. (FIGUERAS
SOL Enríe, 1999,8)
2.5. - SOFTWARE DE VISUALIZACION SIMATIC, WINDOWS CONTROL CENTER
(WINCC).
Los estándares son cada vez más y más frecuentemente ajustados para estar a tono con
el mundo tecnológico de la automatización, desde las plataformas de hardware hasta lo
sistemas de operación. Una solución de automatización debe ser flexible y abierta ya qu
para el usuario significa la forma de tener una vista rápida de los componentes individuale
y las tareas especiales relacionadas con las tareas definidas para ser realizadas por e
proceso y la posibilidad de una vista del proceso como un todo.
El sistema Windows Control Center (Win CC) es el sistema abierto de SIEMENS para la
visualización de procesos; es fácil de operar, configurar y puede ser integrado con
76
sistemas de automatización existentes, asegurando una gran reducción en ios costos de
software y de configuración, (SIEMENS, WinCC, 1999, 2).
El núcleo de SIMATIC Win CC comprende un sistema básico que contiene todas la
funciones importantes para un sistema de operación, control y monitoreo de procesos.
El sistema básico comprende los siguientes módulos funcionales:
• Centro de Control: Para una vista rápida de todos los datos del proyecto y ajuste
centrales.
• Diseñador Gráfico: Posee herramientas de configuración que permiten un rápid
acceso con el ratón; Se dispone de paletas de objetos, una librería de símbolos y OCX
permiten construir una pantalla gráfica para la visualización y operación del proceso.
• Reporte de Alarmas: Para la adquisición y archivo de eventos; manejo de receta
basadas en la norma DIN 19235.
• Reporte de Etiquetas: Para el almacenamiento comente o comprimido de valore
medidos.
• Archivo: Sistema de almacenamiento de datos para ser manejados por el usuario co
una estructura definida.
• Reporte del Diseñador. Para la documentación de ios tiempos y los evento
manejados con formatos definidos por el usuario.
• Textos Globales: Para abrir el sistema al usuario y configurar acciones por objetos.
• Administración del Usuario: Para un manejo confortable, de los derechos de acces
del usuario.
SIMATIC Win CC es un sistema codificado de 32 bits reales bajo Microsoft Windows 95
Windows NT.
77
2.5.1. - El Centro de Control.
El cerebro de SIMATIC Win CC; El centro de control es la esencia del SIMATIC Win CC
Cumple cuatro tareas importantes:
• Arranca las aplicaciones de configuración, Runtime y administra los datos d
configuración y ajuste del sistema.
• Realiza ajustes globales del sistema; p. ej, deshabilitar el comando CTRL-ALT-DEL
seleccionar el idioma.
• Ejecuta la administración de etiquetas, reteniendo en memoria las imágenes de
proceso y comunicando con el sistema del PLC; p. ej, con SIMATIC S5/S7 o TI vía
redes SINEC, PROFIBUS o comunicaciones seriales.
• Realiza la administración del sistema de configuración para la red, manejo de la
características de arranque y sistema multiusuario con arquitectura cliente -servidor
(SIEMENS, SIMATIC WinCC, 1998, 2 ).
2.5.2. - Diseñador Gráfico.
Dispone de tiempos de inducción muy cortos y bajos costos de configuración; La interface
de operador ha sido diseñada con la característica familiar "Look and feel" de Microso
Windows 95.
Ayudas en línea y asistencia para la configuración están disponibles para ayudar su
creatividad en el desarrollo del proyecto de adquisición de datos Win CC permitiéndole
arrancar su configuración para las soluciones de automatización casi en forma inmediata.
La interface de operador definible por el usuario hace de SIMATIC Win CC un medio
transparente para manejar y optimizar el proceso y la producción. Un rango muy amplío de
objetos y funciones están disponibles para este propósito:
Objetos estándares: tales como textos, líneas, contomos poligonales, líneas, rectángulos
círculos y elipses.
78
Objetos inteligentes: Tales como campos para entradas/salidas, estados de despliegue
barras y ventanas para curvas de salida y mensajes. También pueden ser insertado
objetos gráficos OCX y OLE.
Objetos Windows: Tales como botones, cajas de chequeo, perillas, muletillas
correderas.
Funciones tales como: Configuración en línea para puesta en marcha rápida
simulación ofreciendo grandes posibilidades de chequeo durante la configuración.
Mecanismos de protección: el cual cubre los mecanismos orientados a la protección d
acceso.
Con la librería gráfica suministrada con el software pueden ser configurabíes la
aplicaciones rápidamente; especialmente si un objeto idéntico o similar aparec
frecuentemente; p.ej, un controlados No sobra decir que la librería puede ser ampliada po
adición de objetos creados por el usuario o por la modificación de los objetos existentes
(SIEMENS, SIMATICWinCC, 1998, 4).
2.5.3. - Registro de alarmas,
Minimizando los tiempos perdidos; El sistema de mensajes es un factor decisivo para un
ingeniería y producción libre de problemas por lo que permite el fácil reconocimiento de la
situaciones críticas. Esta ayuda le permite al usuario reducir los tiempos perdidos.
SIMATIC Win CC soporta dos procedimientos de alarmas: el procedimiento del bit d
señalización y el procedimiento de mensajes, los cuales permiten la entrada de las alarma
en forma cronológica indicando el estado de las alarmas en forma óptica o acústica. Lo
mensajes pueden ser sacados por impresora usando un formato definido o línea por línea.
Los archivos pueden ser manejados electrónicamente o en forma de reportes. L
posibilidad selectiva de accesar las alarmas y la información adicional sobre alarma
indivíduales'asegura una localízación rápida de las causas para la eliminación de las fallas
79
Todos los estados de alarma visibles pueden ser reconocidos en forma individual o e
forma de bloque y pueden ser encaminadas directamente para iniciar la acción d
automatización del controlador con requisitos de acción. (SIEMENS, SIMATIC WinCC
1998,6),
2.5.4. - Registro de Etiquetas.
Optimización de la calidad y utilización de la Planta; Adicionalmente a los estado
corrientes de producción, los archivos de datos de SIMATIC Win CC pueden también
manejar procesos por lotes o recetas si se requieren.
La transparencia en la operación obtenida en esta forma es la vía para alcanzar n
solamente los incrementos en la calidad de producción y competitividad sino también
asegurar una óptima utilización de la planta de producción,
SIMATIC Win CC ofrece varios métodos para archivar valores medidos. El archivo de lo
valores medidos puede ser en forma cíclica según los eventos manejados, individuales o
también bloque por bloque.
Los datos registrados en esta forma pueden ser desplegados como curvas y tablas
pueden ser trasladados a grandes archivos comprimidos usando ¡a función de compresión.
Además de los archivos de valores medidos, los datos relacionados pueden se
almacenados en archivos del usuario; p.ej, datos de recetas, lotes o datos de las
máquinas y pueden ser accesados usando OBDC, SQL o Win CC API. (SIEMENS
SIMATIC WinCC, 1998, 10).
2.5.5. - Reporte del diseñador.
Información compresible en todo momento; El reporte del diseñador pone los datos
. registrados por SIMATfC Win CC en papel. Estos documentos con todos los requerimientos
específicos de los datos del proceso son puestos en forma de:
80
Reportes de secuencia de mensajes, archivos de mensajes y archivos de valores medidos
• Registros operativos.
• Registros de! sistema de mensajes.
• Registros de usuario y copias duras.
Los formatos de los reportes individuales pueden ser definidos por el usuario y ello
pueden contener objetos dinámicos o estáticos. Se pueden definir los campos para fechas
tiempos, número de hojas y así como la carátula y contracarátula. La salida del report
puede ser temporizada o cuando suceda el evento para ser enviada a la impresor
asignada para ese tipo de reporte puede ser definido para un máximo de tres impresora
en casos de estrategias redundantes. (SIEMENS, SIMATIC WinCC, 1998, 11 ).
2.5.6. - Textos Globales y programación de las interfaces.
Para soluciones flexibles; Gracias a ios métodos de función integrada, SIMATIC Win CC
ofrece un amplio rango de desempeño con grandes aportes a la definición de solucione
óptimas de automatización.
Las funciones del sistema operativo tales como deshabilitar funciones específicas puede
ser manejadas por Win CC para determinadas acciones. Estas acciones so
¡mplementadas en forma de funciones abiertas ANSÍ.
Como ejemplos se incluye:
Lectura y escritura de variables.
• Llamado, posicionamiento de nuevos dibujos, etc.
• Generación, reconocimiento y selección de mensajes.
• Coloreado de objetos.
• Arranque de registros.
• Registros de valores de procesos.
81
Las formulaciones en ANSI-C son almacenadas como rutinas de usuario las cuales utilizan
opciones de rutinas de formulación flexibles ofrecidas por el lenguaje de programación "C"
Una librería funcional, de funciones pre-hechas es también suministrada y aumenta la
facilidades de integración de las funciones de extensión.
Las rutinas de usuario en SIMATIC Win CC pueden ser ejecutadas súbitamente
cíclicamente o cuando ocurra el evento. La interface de programación abierta ofrece las
bases perfectas para la adición de soluciones de usuario individuales. Ambas opciones, lo
datos de configuración y los de archivo son almacenados centralmente en la base de datos
"Sybase SQL Anywhere". Los datos pueden ser recuperados usando ODBC (Open
datábase connectivity), SQL (Standard query language) o con C-API.
Los datos de proceso para aplicaciones que estén corriendo o datos desde servidore
estándar DDE pueden ser llamados en línea por SIMATIC Win CC usando DDE. OLE e
usado para integrar objetos y documentos, los cuales pueden ser editados fácil
rápidamente utilizando "Inplace Activation". Usando despliegues de respaldo en forma de
bitmaps, gráficas o tablas de Excel, por ejemplo, se puede lograr una conveniente
integración con el proceso de configuración de los dibujos y pueden ser usados
dinámicamente durante el proceso de operación.
OLE Custom Controls (OCX) permite la integración de objetos en las gráficas; p.ej
correderas, botones, relojes, tablas, usuarios de internet y aplicaciones de multimedia. Los
objetos OCX pueden ser parametrizados en diálogos o en diálogo de configuración en e
Win CC. Ellos pueden ser usados dinámicamente y pueden ser integrados en la interface
del operador durante la fase del proceso. (SIEMENS, SIMATIC WinCC, 1998, 13).
2.5.7, - Administrador del Usuario.
Derechos de acceso individual para cada operador; La tarea del Administrador de Usuario
es distribuir y vigilar los derechos de acceso. Las funciones tales como reconocimiento de
82
alarmas, operación del proceso y selección de dibujos pueden ser relacionadas o negadas
para usuarios específicos.
2.5.8. - Sistema de mono-usuario o multiusuario.
El tamaño preciso del sistema para cada aplicación; SIMATIC Win CC puede ser usado
como un sistema mono - usuario o puede ser extendido a sistemas multiusuarios en
configuraciones por red cliente - servidor para requerimientos muy sofisticados. Las
estaciones de operación en el sistema multiusuario son automáticamente coordinadas
durante la operación; p.ej, para el reconocimiento de alarmas.
2.5.9. - Requerimientos de hardware y software.
Pueden ser usados PC's IBM AT- Compatibles que llenen los siguientes requerimientos:
SIMATIC Win CC para WINDOWS 95
CPU Pentium
Configuración: Mayor a 486Dx2/66MHz
Runtime: Pentium
RAM Mayor a 32 MB
Configuración: 16 MB
Runtime: Mayor a 24 MB
Sistema de BUS PCI
Graneadora: SVGA (2 MB)
Disco duro (ElDE) Mayor a 500 MB
CD - ROM CD-ROM Orive para la instalación
83
SIMATIC Win CC para WINDOWS NT
Puede ser usado Multi-procesamiento simétrico para incrementar el comportamiento de
WinCC.
CPU Pentium
RAM Mayor a 64 MB Depende del número de puntos de datos
Sistemas de BUS PCI
Procesador gráfico SVGA (2MB)
Disco Duro " GB Depende del Tamaño de Archivo
'Se requiere CD-ROM Drive para la instalación y MOD para archivo extemo
2.6. RED DE COMUNICACIÓN PROFIBUS.
El enlace entre las unidades periféricas y la instrumentación de campo con los autómatas
las unidades de programación se realiza vía el bus de campo PROFIBUS - DP. PROFIBU
- DP está extendido a nivel mundial y ha sido aceptado en la norma sobre PROFIBUS, DI
E 19245, PARTE 3. En Siemens, los productos PROFIBUS llevan el nombre de SINEC L2
2.6.1. - Bus de campo SINEC L2 - DP, campo de aplicación.
Para las diferentes necesidades y campos de aplicación se dispone dos perfiles d
protocolo:
• SINEC L2 - DP. Es ¡a designación que tienen los productos PROFIBUS - DP e
Siemens. Corresponde con la norma DIN 19245, parte 3. Se caracteriza por la rápid
comunicación cíclica de pequeñas cantidades de datos; ¡a velocidad de transmisió
puede llegar a 12 Mbits/s. SINEC L2 - DP, interconecta los componentes del sistem
84
de periferia descentralizada e instrumentación de campo y unidades de programació
de mayor jerarquía.
• SINEC L2 - FMS. Corresponde a ¡a norma PROFIBUS 19245 partes 1 y 2 y ha sid
concebida para tareas de comunicación complejas en el área de célula.
Ambos protocolos se basan en los mismos componentes de hardware, con esto s
presenta una solución homogénea que abarca las áreas de campo y célula.
Construcción.- Al bus de campo SINEC L2 - DP es posible conectar las siguiente
estaciones:
• Estaciones activas (Maestras). Autómatas S5, siempre equipados con la interface IM
308; autómatas S7 con CP 342; unidades de programación PG equipadas con e
procesador de comunicaciones CP 5410,
• Estaciones pasivas (Esclavas). Unidades periféricas descentralizadas; autómatas S
con interface SINEC I_2 - DP; instrumentación de campo, incluso de otros fabricantes. A
la red PROFIBUS - DP es posible conectar un máximo de 125 estaciones,
• Red interface actuador - sensor (AS - Y). SINEC S1, que es como se llama la re
interface actuador - sensor (SA-l) en Siemens, es una red en bus que permite
interconectar los actuadores y sensores más simples. Esta red puede luego conectarse
a la red SINEC L2 - DP, para ello se precisa el procesador de comunicaciones CP
2433.
La red local puede usar como medio físico de transmisión un cable de dos hilos trenzado
así como un cable de fibra óptica FO:
• Red eléctrica SÍNEC L2. Utiliza como medio de transmisión un cable bifilar trenzado
Las estaciones se conectan al bus vía un terminal de bus o un conector de bus. Los
diferentes segmentos se interconectan vía repetidores y es posible conectar hasta 125
estaciones.
85
Red óptica SINEC L2FO. Utiliza como medio de transmisión un cable de fibra óptica
es insensible a las interferencias electromagnéticas y permite salvar grandes distancias
SINEC L2FO tiene topología estrella y utiliza los acopladores en estrella activos; lo
Optical Link Modules (OLM) permiten configurar con gran facilidad una red óptica co
topología anillo y bus. En la figura 2.8. se presenta un diagrama con una aplicación
(SIEMENS, S1MATIC PROFIBUS, Catálogo ST 76 1995, 2,1-15).
Autómata Autómata
SIMATIC S5
PROFIBUS - DP
Versión con cable bifiíar
ET 200C Aparatos de
Campo
Figura 2.8.- Configuración de! bus SINEC L2-DP con cable bifílar y cable óptico
2.6.2. - Bus de campo SINEC L2 - DP, funcionamiento.
En una red en bus, las diferentes estaciones comparten el mismo medio de transmisión; e
sistema de control de acceso al bus debe definir cuando una determinada estación pued
acceder al medio de transmisión. El bus de campo PROFIBUS - DP utiliza un método d
acceso híbrido (Paso de testigo con maestro-esclavo subordinado).
86
En la red PROFIBUS-DP solo las estaciones activas (Maestras) tienen acceso ai bus; e
permiso (Denominado testigo o token) se pasa de una estación activa a la siguiente
Cuando no hay ninguna petición de emisión, el testigo pasa directamente a la siguient
estación.
Las estaciones pasivas (Esclavas) son consultadas directamente por la maestra a ell
asignada. Las estaciones pasivas no precisan de inteligencia para coordinar la transmisión
sólo transmiten bajo demanda de la maestra.
• La perfecta coordinación del tráfico de datos por el medio de transmisión es controlad
completamente por las interfaces instaladas en los correspondientes equipos maestro
y esclavos. Así, el usuario solo necesita realizar una configuración referida al proceso
sin tener que considerar el tráfico de datos por la línea de bus. De esta forma la
unidades periféricas descentralizadas y la instrumentación del campo tienen para e
usuario las mismas características que los equipos centrales, (SIEMENS, SIMATIC
PROFIBUS, Catálogo ST 76 1995, 2,16-30).
87
CAPITULO
IDENTIFICACIÓN DE LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS DE CONTROL DEL PROCESO.
En este capitulo se resume los resultados del trabajo de investigación, se definen la
entradas y salidas del PLC, se determina la secuencia de arranque y parada de lo
equipos; se define la instrumentación de campo necesaria para la implementación d
proyecto, se determinan los valores y rangos para el funcionamiento de las variables d
proceso y finalmente se determinan los límites para el funcionamiento de las variables d
los sistemas que conforman el área de molienda de acabado. La información y los valore
se determinaron en función de los planos de diseño de FULLER, del estudio de la
variables del proceso registradas en el capítulo I y de la información de los archivos de lo
registros históricos de funcionamiento.
3.1. - DETERMINACIÓN DE LOS COMPONENTES DE CONTROL ELÉCTRICO QUE S
DEBEN CONSIDERAR PARA LA MODERNIZACIÓN.
3.1.1. - Sistemas eléctricos de Potencia y Control.
El suministro de energía eléctrica necesaria para el accionamiento de las máquinas qu
conforman el área de molienda se realiza a media tensión (4160 V) a. través de un
acometida que está alimentada desde las barras de distribución de la Subestació
principal de la planta.
Circuito eléctrico de Potencia.-
Tiene como función alimentar con la energía necesaria para el funcionamiento del área d
molienda, en la figura 3.1. se presenta el diagrama unifilar de distribución de potencia co
la que se alimenta a los motores eléctricos que accionan a las máquinas del proceso.
1" .--. Û. 41bW, JHH, bU Hz, 2UUOA

120VAC,3PH, 60 Hz 2 CT'S J - /50\5 » \^/ \*_S
7 c--l_-
5;t
1 CT j
50/5 * K1HD
,
^—
........
(V
0 á
3 ^^ ICPT,3KVA
, CLF
3 /\V F
J EJ2-P550
1500 KVA, 5.75%Z
4160-480Y/277V ^j^ kxyxx u 1PH 1
3PH,4W,60 Hz /«y"1 ^^^^ 1500/5 ...„._. <^ fl ^l
EJ1-BJE
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1 CPT 480-120/240 3^VA
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480/1 20V Ul * « US
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3crs (-©-—
DAT | ; AT : AT ¡
3CT-S k
;;
uS/l/G 3CTS * '•
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L/S/I/G 3 CT S ¿: us/l/G /^*
^\
V \HP yI
MCC MCC MCC ^*^^/
G G1 G2 REOSTATO ^ * J ^
252 450 400 LIQUIDO
HP HP HP
Figura 3.1. Diagrama Unifilar del circuito de alimentación
El fluido eléctrico llega a la Planta mediante una línea de 69 KV desde la Subestación #
(Azogues) y se transforma a media tensión 4.16 KV, en la Subestación M1 de la Plant
con una capacidad de 15-20 MVA. Desde la barra de distribución de 4.16 KV se aliment
al área de molienda de Acabado mediante el disyuntor # 7, para la alimentación del moto
89
eléctrico del molino a media tensión y para el resto de ios motores la alimentación s
realiza mediante un transformador de aislamiento de 1500 KVA, 4160 - 480/277 V, 3 PH
60 Hz.
Circuito eléctrico de Fuerza.-
Este circuito permite alimentar a los motores eléctricos que funcionan baja tensión (480 V
3 PH, 60 Hz), este fluido proveniente del transformador de aislamiento y consta de: u
Breacker trifásico, Contactor de fuerza, un elemento de protección térmica y e
transformador de control para alimentación del sistema eléctrico auxiliar; todos- esto
componentes se encuentran en un cubículo del centro de control para cada equipo en e
cuarto eléctrico de distribución de potencia, en la figura 3.2. se presenta un diagram
eléctrico del circuito de fuerza típico.
G742M1 G742M9
115V
=L
VENTILADOR PARA
COLECTOR DE POLVO
DEL MOLINO G39
MCCG2
Figura 3.2. Diagrama eléctrico de fuerza
Circuito eléctrico de control.-
Esta parte del circuito eléctrico está físicamente ubicado en el panel de control dentro de l
consola de mando y es ef sistema que'se va ha modernizar con la utilización del PLC

90
básicamente está compuesto por los relés auxiliares, botoneras de arranque y parada, lo
dispositivos de alarma y el sistema de señalización.
G857CR
G414N
G414H u II • ÍTf <
II T k¿¿ '
W I
G410N
G843TR - _
G843TR 30S
cÍ427CR G763CR G445CR G808CR G851PB G851FLS OL
Jn " u n u ii u °° |! *¿ *
G768CR G857CR
H M| |i <•
G855PB
-JL.
G857P 31 G857PB2 G843TR G427CR G857CR G851 M

y QD OJO V || V || • || y¿aa6VOK * i
G742M1 G742M9
115V
LUÍ U^J
i i
Figura 3.3. Diagrama eléctrico de Control
Circuito eléctrico de campo.-
Este circuito consta de las botoneras de arranque y parada local, interruptores d
movimiento, interruptores de fin de curso, interruptores de cordón para parada d
emergencia, presostatos, termostatos, interruptores de caudal. La función de este circuit
es proteger básicamente a las máquinas mecánicas que realizan el proceso y permit
manipular el control deí motor desde el campo en el modo de funcionamiento LOCAL
(FULLER COMPANY, 1981, EE17L 3-6). En la figura 3.3. se presenta un diagrama típic
del circuito de control.
91
Modos de funcionamiento del circuito eléctrico de control.
El circuito eléctrico permite realizar dos modos de operación de (os equipos, en mod
LOCAL y REMOTO; la opción se realiza mediante un selector de dos posiciones, que deb
ser considerado antes de arrancar con el funcionamiento de los equipos. En la posició
LOCAL activa a los relés G425CR, G426CR, G427CR, G428CR, G429CR, G430CR
G431CR, G432CR, cuyos contactos son utilizados como condición de arranque.
El modo de operación LOCAL permite el arranque únicamente con la activación de lo
relés antes mencionados y básicamente es utilizado para realizar pruebas en ios equipos
el arranque se puede realizar únicamente desde el campo utilizando la botonera local.
El modo de operación REMOTO permite el arranque de los equipos desde el panel d
mando, siempre y cuando así lo permita la condición de remoto, para ello es necesari
que: Estén activados los relés de AUTORIZACIÓN PARA EL ARRANQUE REMOTO, relé
temporizados a 20 segundos; G443CR, G444CR, G445CR Y G446CR y cumpla la
condiciones propuestas medíante enclavamiento por secuencia de arranque para lo
equipos que requieran condiciones previas para su funcionamiento.
3.1.2. - Componentes considerados para la modernización del circuito eléctrico d
control.
Considerando que no se va cambiar la filosofía del contra! establecido por el fabricante, s
van ha mejorar manteniendo las protecciones y los modos de operación; se consideran lo
siguientes componentes como señales de entrada y salida para la ¡mplementación de l
modernización.
Para simplificar la identificación de los componentes, se tomó la codificación establecid
dentro del programa de mantenimiento Win MAC, más una extensión estandarizada par
la identificación de equipos, componentes y elementos eléctricos. El listado se realiz
92
respetando los grupos de sistemas establecidos en el capítulo I, en función de l
información de los planos FULLER y mediante un levantamiento de campo.
• Sistema de lubricación del molino.
El sistema de lubricación del molino que está conformado por dos juegos de bomba
idénticas, las señales consideradas son: Un contacto para la confirmación de
accionamiento, el térmico y el comando para el accionamiento del contactor principa
Como elementos de campo se consideran los contactos de las botoneras, la señal d
filtro atascado, la señal de baja presión para la bomba de alta presión y la señal d
caudal para la bomba de baja presión, en la tabla 3.1 se presentan las señales de la
señales consideradas para la modernización en la bomba de alta presión lado de l
alimentación (Norte); el listado completo está en el Anexo 1, en la tabla de las señale
para el sistema de Lubricación.
Código Descripción Tipo
P1-G22A-MBB02 Bomba de alta presión norte
P1-G22A-ECO02.MR Confirmación, bomba alta presión DI
P1-G22A-ECO02.MT Térmico, bomba alta presión DI
P1-G22A-ECO02.MD Comando, bomba afta presión DO
P1-G22A-ETA02.PB1 Botonera arranque bomba alta DI
P1-G22A-ETA02.PB2 Botonera parada bomba alta presión DI
P1-G22A-ETA02.LS Futro atascado bomba alta presión DI
P1-G22A-ETA02.PS Baja presión levantamiento Norte DI
Tabla 3.1. Señales digitales de la bomba G22A.
Sistema de transporte del producto hasta los silos de almacenamiento.
Las señales de control (entrada - salida) para el Sistema de transporte del producto
considerados para cada equipo son: Los contactos de las botoneras del campo, la
93
señales de confirmación y comando, las señales de nivel alto en los silos d
aimacenamíenío, las señales de posición de las válvulas de orientación del materia
hacia los silos o hacia las bombas de transporte, se consideran las señales de posició
de las válvulas de orientación del aire de los compresores hacia la bomba escogida
las señales de posición de la válvula de desvío para el flujo del material desde e
separador.
Código Descripción Tipo
P1-G48-MCP01 Compresor de aire
P1-G48-ECO01.MR Confirmación, compresor G48 DI
P1-G48-ECO01.MT Térmico, compresor G48 D!
P1-G48-ECO01.MD Comando, compresor G48 DO
P1-G48-ETA01.PB1 Botonera arranque compresor G48 DI
P1-G48-ETA01.PB2 Botonera parada compresor G48 DI
P1-G48-ETA01.PS Flujo de agua normal G48 DI
P1-G48-ETA01.TS Alta temperatura de aire G48 DI
P1-G48-ETA01.2S1 Válvula de descarga abierta G48 DI
P1-G48-ETA01.ZS2 Válvula de descarga cerrada G48 DI
Tabla 3.2. Señales digitales consideradas para la bomba G48.
Para los compresores se considera las señales de los contactos de los interruptores d
flujo de agua, las señales de los contactos de los termostatos para protección por alt
temperatura de descarga del aire. En la tabla 3.2. se presentan las señale
consideradas para el compresor de aire G48 como muestra representativa de la
señales digitales obtenidas para el sistema de transporte; el listado completo con la
señales para el resto de equipos del sistema se presentan en el Anexo 1.
Sistema de recirculación del material en proceso.
A mas de ias señales comunes que se consideraron para los demás equipos en lo
otros sistemas, en éste sistema de toman en cuenta las señales de los sensores de
94
movimiento de los tomillos de los colectores de polvo .y del elevador de cangilones. E
el separador se considera la señal del nivel de aceite del reductor.
Código Descripción Señal
P1-G35-MSP01 Separador por aire
P1-G35-ECO01.MR Confirmación, separador G35 DI
P1-G35-ECO01.MT Térmico, separador G35 DI
P1-G35-ECO01.MD Comando, separador G35 DO
P1-G35-ETA01.PB1 Botonera arranque separador G35 DI
P1-G35-ETA01.PB2 Botonera parada separador G35 DI
P1-G35-ETA01.LS Bajo nivel de aceite separador G35 DI
Tabla 3.3. Señales digitales correspondientes al separador.
En el ventilador del colector se consideran los interruptores de posición del dampe
abierto y cerrado, la señal de control para el sincronismo del mecanismo de limpieza d
los colectores; en la tabla 3.3 se presenta la lista de las señales consideradas para
separador como muestra representativa; el listado completo de las señale
consideradas para los equipos del sistema de recirculación se presentan en el anexo 1
Las señales de este sistema son las correspondientes: al molino de cemento, a
colector de polvo del aire de barrido del molino, a las señales del ventilador, las señale
de la bomba de lubricación de los cojinetes del piñón de ataque del molino y de l
bomba neumática para engrasar el piñón - corona.
Las señales correspondientes al molino están relacionadas con el buen funcionamient
del equipo principal del área, a mas de las señales comunes, se tienen las señale
provenientes del arrancador suave del motor eléctrico y estas son: Las señales qu
indican el estado en el que se encuentran los electrodos de la resistencia líquida
95
máxima resistencia (Listo para iniciar el arranque) y mínima resistencia (Motor en
funcionamiento luego del ciclo de arranque), las señales de listo para el arranque
normal y para posicionamiento.
Se consideran también las señales de alarma de la temperatura del aceite de lo
muñones del molino, las señales de las temperaturas de los cojinetes del moto
eléctrico, las señales alarma y disparo de la unidad de protección del motor eléctrico
MULTÍLIN (Relé de protección de sobrecomente, desbalance de fases, pérdida d
fase, etc.), las señales de la presión del aceite en el reductor y la señal del nivel de
material en el trome! de descarga.
P1-G20-MMM01 Molino de bolas
P1-G20-ECO01.MR Confirmación, motor del molino DI
P1-G20-ECO01.MD1 Comando instantáneo arranque G20 DO
P1-G20-ECO01.MD2 Comando, temporizado arranque G20 DO
P1-G20-ETA01.TS1 Temperatura de aceite muñón norte DI
P1-G20-ETA01.TS2 Temperatura de aceite muñón sur DI
P1-G20-ETA01.PB1C Botonera arranque del G20, campo DI
P1-G20-ETA01.PB1T Botonera arranque del G20, tablero DI
P1-G20-ETA01.PB2C Botonera parada del G20, campo DI
P1-G20-ETA01.PB2T Botonera parada del G20, tablero DI
P1-G20-ETA01.MK1 Listo para arrancar motor G20 DI
P1-G20-ETA01.MK2 Listo para posicionar motor G20 DI
P1-G20-ECO02.ZS1 Máxima resistencia electrolito Di
P1-G20-ECO02.ZS2 Mínima resistencia electrolito DI
P1-G20-IEP01.MT1 Murtilin, disparo del motor G20 DI
P1-G20-1EP01.MT2 Multilin, alarma del motor G20 DI
P1-G20-EME01.TS1 Afta temperatura cojinete motor N DI
96
P1-G20-EME01.TS2 Atta temperatura cojinete motor S DI
P1-G20-ETA01.PS Baja presión de aceite reductor Di
P1-G20-ETA01.LS Alto nivel de material descarga DI
Tabla 3.4. - Señales digitales del molino de cemento.
En la tabla 3.4 se presenta las señales digitales consideradas para el molino, las señale
correspondientes a los equipos auxiliares se presenta en el anexo 1.
Las señales comunes para los equipos del sistema de dosificación, son la
equivalentes a los sistemas anteriores y se deben agregar las señales d
desalineamiento de la banda, señales para indicación de tolvas con bajo nivel. En l
tabla 3.5 se presenta las señales para la banda de clínker, las señales para los demá
equipos del sistema se presentan en el anexo 1.
P1-G3-MTTIBD01 Banda transportadora / clínker
P1-G03-ECO01.MR Confirmación, banda de clínker G3 DI
P1-G03-EC001.MD Comando, banda de clínker G3 DO
P1-G03-ETA01.DS1 DesaÜneamiento disparo este G3 DI
P1-G03-ETA01.DS2 Desalineamiento disparo oeste G3 DI
P1-G03-ETA01.DS3 Desalineamiento alarma este G3 DI
P1-G03-ETA01.DS4 Desalineamiento alarma oeste G3 DI
P1-G03-ETA01.PB1 Botonera arranque G3 local DI
P1-G03-ETA01.PB2 Botonera parada G3 Local DI
Tabla 3.5. Señales digitales de la banda de clínker.
Sistemas auxiliares.
En ¡a tabla 3.6. se presentan las señales que se han considerado para l
automatización y que pertenecen a equipos auxiliares, tal es el caso del transformado
97
de alimentación, en el que se considera la señal de alta temperatura,.las señales de
compresor de aire para instrumentos, la señal de la llave de! selector par
LOCAL7REMOTO y la señal digital de salida para la sirena de alarma de campo.
G55 Transformador de alimentación
G1-G55-ETR01.TS Alta temperatura aceite TR DI
G55 Consola de control Alimentación
P1-G55A-ETA01.KX Selector para LOCAL7REMOTO DI
P1-G55A-IVA02.GD Sirena de alarma para arranque DO
P1-G60-ECO01.MR Confirmación, compresor G59 DI
P1-G60-ECO02.MR Confirmación, Secador G59 DI
P1-G60-EC001.MT Térmico, compresor G59 DI
P1-G60-ECO02.MT Térmico, secador G59 DI
Tabla 3.6. - Señales digitales de los equipos auxiliares.
98
3,2. - DETERMINACIÓN DE LA SECUENCIA Y TEMPORÍZACIÓN DEL SISTEMA D
ARRANQUE Y PARADA DE LOS EQUIPOS DEL ÁREA.
A partir del análisis de los planos del circuito de control eléctrico, de los manuales d
operación elaborados por FULLER, de las recomendaciones del Fabricante y de l
observación en el campo se determina que la secuencia de arranque se describe de l
siguiente manera:
3.2.1. - Definiciones preliminares.
• Modo de control, se debe definir si estamos para funcionar en local o remoto.
Modo de control LOCAL, para funcionamiento en prueba de equipos y control desd
el campo, no se requiere más que colocar el selector de dos posiciones P1G55A
ETA.01 KX (G421SS) en la posición LOCAL.
Modo de control REMOTO, que es objeto del análisis es necesario colocar el selecto
P1G55A ETA.01 KX (G421SS) en la posición CENTRAL
• Estado de los silos y de las tolvas, a pesar de que no existe enclavamiento eléctric
es necesario que se tenga las siguientes condiciones para un arranque normal del áre
de molienda; silos de cemento con bajo nivel, interruptores de nivel G460ML y G464M
desactivados (Contacto abierto). Nivel de las tolvas de alimentación alto esto es con lo
interruptores de nivel activados (Contacto abierto) de G467ML, G470ML Y G473ML.
• Definición de válvulas desviadoras, se debe haber definido el silo al que se va h
alimentar; se realiza mediante el selector G503SS, para garantizar la apertura
orientación de la válvula G50B debe tener la señal luminosa de indicació
correspondiente. Se debe definir también que !a válvula G50A esté orientada hacia l
bomba que se tiene previsto arrancar para el transporte del material, se debe tener l
señal correspondiente de confirmación y el cambio se puede realizar con el selecto
G522SS.
99
• Definición de compresores de aire y bomba Fuller. Para proceder con la secuenci
de arranque, es necesario tener también establecido los dos compresores que se van
utilizar para el transporte de material y la bomba Fuller; el circuito permitirá únicament
el arranque de dos compresores. Para seguridad se debe esperar la respectiv
señalización luminosa.
• Autorización. Para realizar el arranque de cualquier equipo en e! modo, CENTRAL, e
necesario pedir autorización, la misma que tiene una duración de 5 minutos, para e
arranque de otro equipo fuera de este período de tiempo hay que solicitar nuevament
la autorización. La autorización se activa mediante el pulsante G433PB y se desactiva
mediante el temporizador G447TR (5 Minutos); Para que se active la autorización e
necesario que transcurran 20 segundos de seguridad, durante este tiempo suena un
bocina dando la alarma de arranque, el tiempo es registrado con el temporizado
G433TR, la autorización es para todos los equipos y se activa mediante los relé
G443CR, G444CR y G445CR,
3.2.2. -Arranque del sistema de lubricación del molino.
Para garantizar un arranque adecuado, completo del área y disponer de las condicione
óptimas para el funcionamiento del molino; es necesario arrancar el sistema de lubricación
de los cojinetes del muñón del molino, en la siguiente secuencia:
• Bombas de lubricación G22AMBB1 y G22BMBB1, que son las bombas de baj
presión de los cojinetes del muñón norte y sur del molino. Para el arranque requiere de
la autorización y arrancan en paralelo mediante el relé G547CR.
• Bombas alzadoras G22AMBB2 y G22BMBB2, que son las bombas de alta presión de
los cojinetes del muñón norte y sur del molino. Ei arranque se realiza mediante e
pulsador G603PB, el enclavamiento requerido es el arranque de las bombas de baja
presión "G22AMBB1 - G22BMBB1, además de la autorización para el arranque
100
arrancan en paralelo mediante ei relé G5609CR. La parada se realiza con e
temporizador G1443TRt 30 segundos luego de haber arrancado el molino G20
evidentemente con las botoneras de parada.
Condiciones de flujo y presión de aceite.
Luego del arranque de las bombas y como condiciones para proceder con la secuencia s
debe tener la confirmación del funcionamiento de la bomba, que el caudal por las do
bombas de baja presión sea mayor a 3 GPM y la presión del aceite a la salida de la
bombas de alta presión sea de 1500 PSI (Correspondiente a 30 PSI en el presostato). A
15 PSI en el presosíato dará señal de falla, los calentadores de aceite trabajarán e
función de los requerimientos, de acuerdo ai termostato G654TS y G658TS.
3.2.3. - Arranque del sistema de transporte del producto hasta los silos d
almacenamiento.
• Arranque del colector de polvo H4, consiste en el arranque del ventilador de tiro de
colector de polvo; los requisitos son únicamente la autorización y que el selector de
área H se encuentre también en central. Se puede arrancar desde el área H y parar e
cualquier momento desde el área G, pero no se debe parar desde el área H cuando s
encuentre funcionando el G20. El arranque del ventilador inicia el funcionamiento de
tablero de sincronismo para la limpieza de las mangas del colector mediante el rel
G670CR.
• Arranque de los compresores de aire, el arranque de los compresores est
enclavado con: el arranque del colector H4, la señal de compuerta abierta par
cualquiera de las dos bombas; si. la válvula G50 de salida de la bomba G47 est
activada la compuerta de aire también debe estar para la misma bomba, la condició
se cumple mediante el relé G808CR. Para el arranque del compresor G48 lo
101
requisitos son: que tenga el suficiente caudal de agua el enclavamiento se realiz
mediante el interruptor G817FLS, que tenga la compuerta de descarga abiert
mediante el enclavamiento del relé G763CR-(CONDICION1); el compresor dispone d
protección por sobre temperatura y detiene al equipo 30 segundos después de habers
activado ei termostato G810TS. Para el arranque del compresor G48A es necesario
que tenga el suficiente caudal de agua, el enclavamiento se realiza mediante e
interruptor G851FLS, es necesario que- tenga la compuerta de descarga abiert
registrado mediante el enclavamiento del relé G768CR (CONDICION2); la protecció
térmica de! compresor es idéntica a la del compresor G48 y está dado por el termostat
G843TS. Para el arranque del compresor G48B es necesario, que tenga el suficient
caudal de agua el enclavamiento se realiza mediante el interruptor G914FLS, qu
tenga la compuerta de descarga abierta mediante el enclavamiento del relé G765CR
(COND1CION3); la protección térmica del compresor es similar al G48 con el termostat
G903TS.
• Para el arranque de la bomba G47, el enclavamiento se da mediante el relé G944CR
con la condición de tener al menos dos de los compresores de aire funcionando, tene
la compuerta de descarga abierta, el enclavamiento se realiza mediante el rel
G770CR (CONDICION4) y la autorización correspondiente. Para el arranque de l
bomba alterna G47A, el enclavamiento se da mediante el relé G944CR con l
condición de los compresores de aire funcionando, la compuerta de descarga abierta
e! enclavamiento se realiza mediante el relé G772CR (CONDICION5) además de i
autorización correspondiente.
• Arranque del ventilador G73 del aerodeslizador de descarga del separador hast
las bombas de transporte; se requiere que estén funcionando una de las bombas y l
válvula de descarga correspondiente este abierta, condición que se cumple con lo
102
relés G1Q27CR y G957CR para la bomba G47 o los relés G1030CR y G1008CR par
la bomba G47A, y que cuente con la autorización.
3.2.4, - Arranque del sistema de recirculación del material en proceso.
• Arranque del colector de polvo del Separador, con el arranque del ventilador d
colector G39, funciona el tablero de sincronismo para la limpieza de las manga
mediante el relé G670CR; se requiere que exista la debida autorización, no requiere d
enclavamiento alguno.
• Arranque del separador G35, tiene el enclavamiento- con el soplador de
aerodeslizador G73, mediante el relé G2049CR y que exista la correspondient
autorización. El momento que se activa el relé auxiliar G1045MX que comanda a l
bobina del contactor principa!, también se alimenta a la solenoide para lubricación de
reductor.
• Arranque del ventilador G34, del aerodeslizador que transporta el material desde e
elevador al separador, tiene enclavamiento con el separador mediante el rel
G1051CR, además de la respectiva autorización.
• Arranque del elevador de cangilones G31, requiere de la autorización y tiene e
enclavamiento con el ventilador del aerodeslizador del G34 mediante el contact
G1107CR; en funcionamiento se mantiene el enclavamiento con el sensor d
movimiento G1137MS.
• Arranque del ventilador G29, del aerodeslizador que transporta el material desde l
descarga del molino hasta el elevador, tiene enclavamiento con el elevador G3
mediante el relé G1123CR y requiere de la autorización.
• Arranque de los tornillos sinfín G41 del colector G38, requiere de la autorización
tiene el enclavamíento con el ventilador G29 mediante el relé G1147CR. Los do
tomillos arrancan simultáneamente enclavados mediante el relé G1207CR e
funcionamiento están protegidos por los sensores de movimiento.
103
3.2.5. - Arranque del sistema del molino de acabado.
• Arranque del sistema de lubricación G22 de las chumaceras del Piñón de ataque
del molino, requiere únicamente de la autorización, en funcionamiento tiene
enclavamiento con los flujómetros del aceite que circula porcada chumacera, se activa
la protección con un caudal menor a 1.3 GPM. El enclavamiento se realiza mediante e
relé G1235CR activado por los interruptores G1235FLS1 y G1235FLS2. El arranque de
este equipo genera una condición de arranque para el molino de cemento, mediante e
relé G1260CR, que recoge las condiciones de temperatura normal para los cojinetes
del muñón del molino, las chumaceras del Piñón de ataque y el funcionamiento de la
bomba G22.
• Arranque del colector de polvo G24, que se ejecuta con el arranque del ventilado
G25, para lo cual se requiere únicamente de la autorización. El arranque del ventilado
activa el accionamiento del sincronismo para la limpieza de las mangas del colecto
mediante e! relé G1527CR.
• Arranque del tornillo sinfín G27, del colector de polvo, requiere de la autorización y
del enclavamiento con el ventilador del aerodeslizador G26 que realiza mediante el relé
G1147CR. .
• Arranque del molino de acabado G20, requiere además de la autorización, de
condiciones previas generadas por el proceso y el estado del arrancador suave de
motor eléctrico. Entre los requerimientos del proceso necesita que se cumpla la
condición establecida con el relé G1260CR, requiere que esté arrancado el sistema de
bombas alzadoras G22A y G22B (Relé G624CR), el caudal de las bombas de baja
presión sea e! correcto (Relé G643CR), la presión del aceite de las bombas alzadoras
sea el correcto (G645CR), estén funcionando las bombas de baja presión (G567CR) y
que esté desactivado el temporizador de una hora que se activa a la parada del molino
(CONDICION6). Las condiciones internas del arrancador suave, son: Que los
104
electrodos presenten alta resistencia (Interruptor 1SLX), que no esté activado el relé d
protección del motor (Multilin), que cumpla con la condición listo para arrancar, esté
en posición correcta los selectores SS1 y SS2 (Run y Normal) (CONDICIÓN?), L
parada se puede dar por ia parada de cualquiera de los equipos enclavados y po
pérdida de las condiciones establecidas para el arranque; excepto la parada de la
bombas de alta presión que se detienen 30 segundos luego del arranque del molino. E
arranque del molino activa el funcionamiento del sistema de-lubricación con grasa, de
accionamiento piñón - corona. (Con el relé G1320CR).
3.2.6. - Arranque del sistema de dosificación y alimentación al molino.
• Arranque del transportador G63, requiere de la autorización y tiene enclavamient
con el molino; en funcionamiento dispone de enclavamiento con el sensor d
movimiento G1563MS. El equipo puede ser parado normalmente o mediante el cordó
de emergencia G1564COS1.
• Sistema de dosificación y alimentación al molino, para el arranque requiere de l
autorización y tiene enclavamiento con el transportador G63 mediante el contacto de
relé G1565CR; con esta condición permite realizar el arranque de las banda
dosífícadoras mediante el relé G1618CR. La parada por falla se da por falta d
aumentación de las bandas que se encuentren trabajando ya que se abre el contact
FSD701, FSD702 ó FSD703 y por el desalineamiento de la banda.
• Arranque el colector G12, para el arranque del colector es necesario la autorizació
no requiere de enclavamiento, el sincronizador funciona con la presión diferencial.
En ei diagrama de la figura 3.4. se presenta el flujograma de la secuencia de arranqu
obtenida de los planos.
La secuencia de parada es totalmente inversa a la del arranque, con la recomendación d
descargar a las diferentes máquinas, para evitar que en un futuro arranque, los motore
105
tengan que arrancar a plena carga. Actualmente el proceso es totalmente manual, el cicl
de parada es controlado empíricamente o por visualización de algunas variables.
Compañía Industrias Guapán S.A.
Diagrama de la secuencia de arranque

del área de Molienda de Acabado.
Figura 3.4.
3.3. - DETERMINACIÓN DE LA INSTRUMENTACIÓN QUE SE DEBE CONSIDERA
PARA LA IMPLEMENTACIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN.
En los diagramas de las figuras 3.5a y 3.5b, se presentan la instrumentación existente par
el control del proceso de molienda de acabado. Esta instrumentación original permit
cuaníificar, indicar, registrar y controlar la alimentación de material al molino, con la opció
de control de la dosificación en MANUAL, AUTOMÁTICO y CASCADA en función de l
potencia del elevador G31.
106
POTENCIA ALIMENTACIÓN AUMENTACIÓN ALIMENTACIÓN
ELEVADOR DE CLINKER DE PUZOLANA DE YESO TEMPERATURA TEMPERATURA PRESIÓN DIFERENCIAL
MATERIAL DE SALIDA DEL COLECTOR DE POLVO
DESCARGA MOLINO
CAMPO
i ! ¡ CAMPO
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Compañía Industrias Guapán S.A.
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AUMENTADOR ALIMENTADOR
Diagrama Unifilar de Instrumentación
ALIMENTADOR del área de Molienda de Acabado.
CUNKER PUZOLANA YESO
Figura 3.5.a
TEMPERATURA TEMPERATURA
COJINETES DEL COJINETES DEL
MUÑÓN DEL MOUNO PIÑÓN DEL MOLINO
CAMPO
Figura 3.5.b
107
Además la instrumentación permite sensar, indicar, registrar y activar relés de protecció
de sobretemperatura de los cojinetes de los muñones del molino y piñón de ataque d
sistema de transmisión del molino, registrar las temperaturas del aire de barrido, descarg
de material y la presión diferencial del colector de polvo del aire de barrido del separador.
En la figura 3.6., se presenta el diagrama de flujo del área con la ubicación física de lo
equipos de instrumentación original.
Figura 3.6. Diagrama de instrumentación con los equipos de campo
Finalmente la instrumentación está para totalizar la alimentación al molino, mediante
integración de la señal analógica.
En los diagramas 3.7a y 3.7.b se presenta la instrumentación considerada para
ejecución del proyecto.
108
POTENCIA CORRIENTE ALIMENTACIÓN AUMENTACIÓN ALIMENTACIÓN
ELEVADOR ELEVADOR DE CUNKER DE PUZOLANA DE YESO TEMPERATURA TEMPERATURA PRESIÓN DIFERENCIAL
MATERIAL DE SALIDA DEL COLECTOR DE POLVO
MOLINO
PLC SIEMENS
SIMATIC S7 - 400
RELÉ
AUMENTADOR ALIMENTADOR ALIMENTADOR

CLINKER PUZOLANA YESO
Figura 3.7,a
CORRIENTE TEMPERATURA TEMPERATURA TEMPERATURA PRESIÓN

VENTILADOR COJINETES DEL COJINETES DEL Y CORRIENTE DEL DIFERENCIAL CORRIENTE DE MOTORES Pl FrTTRirn^
G24 MUÑÓN DEL MOLINO PIÑÓN DEL MOLINO MOTOR DEL MOLINO COLECTOR G38 COR™*TE D^"_°T°REÊCTRJf °f.
G39 G35 G47 G47A
CAMPO V'V V71V V"4
PLC SIEMENS
SIMATIC S7-400
Figura 3.7,b.
109
Con la implementación del proyecto, la instrumentación del panel de control ser
totalmente reemplazada por el computador personal, el PLC y la impresora; Excepto lo
dispositivos de tratamiento y normalización de las señales.
Para mejorar el control de las variables de proceso se decidió incrementar los equipos d
instrumentación; con la implementación de dos sensores para medir el nivel de los silos d
almacenamiento, un transductor de resistencia para llevar la señal de temperatura d
bobinado del estator de! motor eléctrico del G20, un transductor de presión para registrar
presión diferencial en el colector G24, se introducen las señales de los amperajes de lo
motores eléctricos del G20, G25, G31, G35, G39 G47 y G47A y se colocarán do
actuadores para controlar !a apertura de las compuertas de regulación de tiro de lo
ventiladores G25 y G39.
En la tabla 3.7 se resume las principales características de la instrumentación adicion
necesaria y que se debe adquirir para la ímpiementación de la modernización.
Equipo Descripción - equipo requerido Especificación
H01 Dos transductores de nivel 0~6m @ 4-20mA
G20 Transductor de corriente 0-5 A @ 4-20mA
G20 Transductor de temperatura 10 Ohmios RDT 10 Ohmios @ 4-20mA
G24 Transmisor de presión diferencial 0-300mmH2O@4-20mA
G25 Actuador/damper1/4HPI120V,60Hz)1PH 4-20mA @ 0-90 °
G39 Actuador/damper1/4HP,120V,60Hz,lPH 4-20mA (5) 0-90 °
G47 Transductor de comente 0-5 A @ 4-20mA
G47A Transductor de corriente 0-5 A @ 4-20mA
Tabla 3.7 Instrumentación adicional necesaria.
110
En estas condiciones, la instrumentación de campo queda definida de acuerdo a los
siguientes cuadros:
• Sistema de transporte del producto hasta los silos de almacenamiento.
P1-H01-MDP01 Silos de almacenamiento
P1-H01-ISE01.LT Transductor de nivel de silo este 4-20mA
P1-H01-ISE02.LT Transductor de nivel de silo este 4~20mA
P1-G47-MBB01 Bomba de transporte F - K
P1-G47-ITM01.IT Transductor de corriente 4-20mA
P1-G47A-MBB01 Bomba de transporte F - K
P1-G47A-ITM01.IT Transductor de corriente 4-20mA
Tabla 3.8 Instrumentación para el transporte y los silos.
• Sistema de recircuiación del material en proceso.
P1-G35-ITM01.IT Transductor de corriente 4~20mA
P1-G38-MCL01 Colector de polvo del separador
P1-G38-ITM01.PDT Transmisor de presión diferencial 4-20mA
P1-G38-IVA01.ZC Posición del damperdel ventilador 4-20mA
P1-G31-MTT01 Elevador de Cangilones
P1-G31-ICT01.JT Potencia del elevador de cangilones 4-20 mA
Tabla 3.9 Instrumentación para el sistema de recirculación.
En las tablas 3.8 y 3.9 se presentan las señales analógicas correspondientes a lo
sistemas de transporte del producto hasta los silos de almacenamiento y recírculación d
material, las mismas que son señales de~ corriente normalizadas (4 - 20 mA).
111
P1-G20-MMM01 Molino de cemento
P1-G20-ITM01.IT Transductor de comente 4-20mA
P1-G20-EME01.TT Temperatura del devanado motor G20 4-20mA
P1-G20-IVA01.TT Temperatura muñón Norte TY707 4-20mA
P1-G20-IVA02.TT Temperatura muñón SurTY708 4-20mA
P1-G20-IVA03.TT Temperatura Piñón Norte TY709 100 n
P1-G20-ÍVA04.TT Temperatura piñón SurTY710 100 n
P1-G20-ITM01.TT Temperatura del material TY704 JmV
P1-G20-ITM02.TT Temperatura gases del molino TY705 JmV
P1-G24-MCL01 Colector de polvo del molino
P1-G24-ITM01.PDT Transmisor de presión diferencial 4-20mA
P1-G24-IVA01.ZC Posición del damperdel ventilador 4-20mA
P1-G24-ITM02.IT Transducíor de comente 4~20mA
Tabla 3.10 Instrumentación del sistema de molino.
P1-G3-MTTIBD01 Banda dosrficadora de clínker
P1-G03-IBD01.FT Toneladas por hora de clínker 4-20mA
P1-G03-ICT01.FC Velocidad de la banda G3 4-20mA
P1-G7-MTTIBD01 Banda dosifica dora de puzolana
P1-G07-IBD01.FT Toneladas por hora de puzolana 4-20mA
P1-G11-MTTIBD01 Banda dosificadora de Yeso
P1-G11-IBD01.FT Toneladas por hora de yeso 4-20mA
Tabla 3.11 Instrumentación de la dosificación,
112
En las tablas 3.10 y 3.11, se presentan las señales analógicas correspondientes a lo
sistemas del molino y alimentación, las mismas que son señales de corriente normalizada
de corriente (4 - 20 mA), para e! caso de las termocuplas tipo "J" la señal es de mV y par
los RTD's de los cojinetes del piñón del molino es una señal de resistencia estándar (100)
3.4. - DEFINICIÓN DE LOS VALORES DE OPERACIÓN RECOMENDADOS PARA LA
VARIABLES DEL PROCESO.
Para la definición de los valores de operación recomendados tomamos ia información d
los manuales del Fabricante FULLER, del levantamiento de la información de los equipo
de campo y de los registros de operación; para proceder, debemos determinar clarament
las variables que permiten manipular y que están directamente ligadas con el proceso. ~
3.4.1. - Determinación de los valores recomendados para las variables, qu
intervienen en el proceso.
La determinación de los valores máximos y mínimos para las variables de proceso, s
realizó medíante un análisis de las especificaciones del fabricante y de las condiciones d
diseño. Se puede considerar los siguiente lineamientos que justifican la definición:
• El rendimiento del molino, el consumo específico, los caudales de clínker, yeso
puzolana, las velocidades de las bandas dosificadoras están relacionados directament
con la alimentación al molino. El valor máximo se ha considerado con el dato d
diseño, 60 TMPH y con. una dosificación del 93 % de Clínker, 3 % de Puzolana y 4 %
de yeso, condiciones de funcionamiento y fabricación determinadas por el Laboratori
al momento. Los valores mínimos se consideran el 60% para el rendimiento y el valo
óptimo evidentemente es el máximo.
113
• Para el valor mínimo de la temperatura de descarga del material se considera el punt
de ebullición de! agua a nuestra altura para garantizar la evaporación, el valor máxim
y óptimo se consideran la recomendación del Fabricante,
• El caudal por los equipos ventilados y la depresión en los colectores está ligado a l
apertura de ios damper's de los ventiladores. Para la determinación de los valore
máximos se ha tenido en cuenta la capacidad de ios colectores, para el valor mínim
se considera un 50 % que experimental mente se ha determinado como el punto d
desequilibrio del sistema y el óptimo se considera entre el 60 al 80 % del valor máximo
que se ha determinado empíricamente y está sujeto a variaciones futuras,
• La temperatura de. salida de los gases del molino, se determina su valor máximo por l
recomendación del fabricante, para la determinación del mínimo se considera e! punt
de rocío, que garantizaría la ausencia de condensación en el sistema y el valor idea
está alrededor de 90 °C .
• Los valores de temperaturas mínimas de aceite se considera el valor de 30 °C, para lo
valores máximos se toman los recomendados por los fabricantes y el ideal de acuerdo
a los valores promedios de los históricos registrados durante la operación del área d
molienda.
• Los valores de presión y caudal mínimos de aceite se definen de acuerdo a l
recomendación del fabricante y son los considerados como límites de alarma; lo
valores máximos de acuerdo a las capacidades de las bombas, el recomendado de
acuerdo a los valores históricos registrados.
En la tabla 3.12 se presenta el resumen de la determinación de los valores para las
variables de proceso, estos valores se obtienen de las recomendaciones de los manuales
de operación del fabricante, de las recomendaciones aplicadas a nuestras condiciones de
trabajo por expertos en el área de molienda y del análisis de los registros de operación
durante ios "10 años de funcionamiento.
114
Variables Dependientes del Proceso Valor Valor Valor Unidad
de molienda. Máximo Mínimo Óptimo
a.- Producción deljnolino 66 54 60 TMPH
b.- Alimentación al Molino 66 40 60 TMPH
c.- Caudal de clínker 60 37 54 TMPH
d.- Caudal de yeso 3 2 2,4 TMPH
e.- Caudal de Puzolana 9 1 3,6 TMPH
f.~ Consumo especifico 48 41 42 KWH/T
g,- Potencia de elevador 55 25 50 KW
h.- Velocidad Banda/clínker 100 40 80 %
i.- Velocidad Banda/Yeso 100 10 30 %
j.~ Velocidad Banda/Puzolana 100 10 40 %
k.- Temperatura de descarga 115 93 103 °C
I.- Temperatura gases/Molino 120 60 90 °C
m.- Temperatura cojin./molino 68 30 48 °C
n.- Temperatura cojin./Piñón 79 30 48 °C
o.- Depresión colector/molino 160 100 125 mmH2O
p.- Depresión colector/Sep. 160 100 125 mmH2O
q.- Caudal de aceite muñón 5,5 3 4 GPM
r.- Caudal de aceite Piñón 3 1,3 2 GPM
s.~ Presión de aceite muñón 2000 750 1500 PSI
t.- Fineza del producto 3800 3000 3200 Blaine
Tabla 3.12 Cuantificación variables de proceso.
3.4.2. - Determinación de los valores recomendados para las variables de bue
funcionamiento de ios equipos,
Algunas variables de buen funcionamiento de los equipos, fueron definidas en eí numera
anterior. Pero es indispensable considerar, nuevas variables tales como las comente
115
eléctricas de los- motores, cuyas máquinas van ha ser directamente afectados por l
automatización y de esta forma definimos:
• Corriente de los motores eléctricos de los ventiladores de tiro de los colectores d
polvo G24 y G38, considerando que con la instalación de ios actuadores para la
compuertas reguladoras de flujo (Damper) permitirán controlar e! caudal de aire d
barrido por e! molino y aire de venteo del separador, es necesario colocar u
transducíor para llevar la señal de la corriente al PLC. El objetivo de tener est
información es para colocar un valor límite a la apertura del damper en función de l
corriente del ventilador y de manera que esté protegido dentro del proceso el moto
eléctrico.
• Corriente del motor eléctrico del elevador de cangilones, se considera la variable
pesar de que existe la señal de la potencia del motor eléctrico. Se justifica desde e
punto de vista de que actuaría como un segundo valor límite para considerar el cauda
de alimentación al molino.
• Corriente del motor eléctrico del molino de acabado, es indispensable tener este valo
para llevar un control completo del proceso, ya que actuaría como indicador del grad
de llenado del molino y serviría para justificar el consumo específico.
• Corriente del motor eléctrico del separador, es necesario para determinar el nivel d
sobrecarga que llega al separador. Permitirá determinar el estado de funcionamient
del separador.
• Corrientes de las bombas FK, de transporte de material, el control de esta variabl
permitirá mejorar la secuencia de limpieza del colector de polvo y evitar tener flujo
discretos de material que pueden ocasionar sobrecargas al motor eléctrico y genera
paradas no deseadas.
En la tabla 3.13 se definen los valores máximos, mínimos y recomendados para l
operación de los motores.
116
Variables de buen funcionamiento Valor Valor Valor Unidad
de los equipos Máximo Mínimo Óptimo
a.- Corriente motor G20. 390 290 305 Amp
b,- Comente motor G24. 92 42 53 Amp
c.- Corriente motor G31 95 35 85 Amp
d.- Comente motor G35 300 125 190 Amp
e,- Comente motor G38 173 83 105 Amp
f.- Corriente motor G47 183 62 110 Amp
g.- Corriente motor G47A 183 62 110 Amp
Tabla 3.13 Valores de corrientes de los motores eléctricos.
3.5. - DEFINICIÓN DE LOS LÍMITES DE ALARMA Y PARADA DE LAS VARIABLES DE
PROCESO.
La definición de los límites de alarma y parada de los equipos afectados por las variable
de proceso consideradas, se deben básicamente al criterio de protección, se han dividid
en las que requieren únicamente se considere un nivel de alarma y por el riesgo de dañ
en la máquina las variables que requieren la parada del equipo afectado.
3.5.1. - Variables que requieren se defina un nivel de alarma para protección de
equipo afectado.
Dentro de estas variables están aquellas que señalan un peligro para el funcionamiento de
equipo involucrado o/y un defecto en el proceso de producción; se han considerado la
siguientes:
• Bajo nivel de material en la tolva de clínker. Debe activarse la alarma con la seña
del interruptor de nivel, se considera necesaria esta alarma ya que puede causar una
parada del sistema por falta de material en la tolva.
117
Bajo nivel de material en la tolva de Yeso. Esta alarma es similar a la anterior y tien
el mismo efecto.
Bajo nivel de material en la tolva de Puzolana. Debe activarse la alarma con la seña
del interruptor de nivel, se considera necesaria esta alarma ya que puede causar u
desequilibrio en la dosificación al molino y un cambio en los porcentajes d
alimentación.
Falta de alimentación de puzolana. Se activa cuando el flujo de alimentación d
puzolana llega a cero, en caso de persistir la alarma se decidirá e! cambio en l
dosificación de la alimentación.
Alta/Baja temperatura en el material de descarga del molino. El nivel de alarm
para la alta temperatura está fijado en 115 °C y para e! límite inferior es de 93 °C, l
señal se toma de la termocupla colocada en el aerodeslizador de transporte hacia e
elevador. La importancia de este valor son las consecuencias que puede produc
sobre los cojinetes del molino una sobretemperatura de! material y en el caso de baj
temperatura afecta a la calidad del producto.
Alta/Baja temperatura de salida de los gases del molino. El nivel está fijado en 12
°C para la alarma de alta temperatura y para el límite inferior es de 60 °CJ es medid
mediante la termocupla que está en el ducto de entrada al colector de polvo del molino
Su importancia radica en que sirve para diagnosticar una alta temperatura d
alimentación al molino o un defecto en la alimentación al molino ya que un defecto e
la alimentación produciría un incremento en la energía generada por fricción entre la
bolas de la carga molturante.
Desbordamiento de material en el tromel de descarga. Determinado por e
interruptor de nivel que da la alarma antes de provocar un desbordamiento del materia
debido a un exceso de recirculación del material por el sistema o debido a u
taponamiento en el aerodeslizador de descarga del molino.
118
• Alto nivel de presión diferencial en el colector de polvo del molino de cemento. E
valor para el efecto está definido en 160 mmH2O, es medido por el transmisor d
presión; su importancia radica en que estaría determinando una falta de limpieza en la
mangas del colector por falta de aire o daño en el sistema de limpieza del colector.
• Alto nivel de presión diferencial en el colector de polvo del separador. Esta alarm
es idéntica a la anterior y tiene definido el mismo valor para su activación.
• Alto nivel de producto en los silos. Determinado por el interruptor de nivel y est
alarma sirve para que el operador realice el cambio de silo de fabricación.
• Filtro atascado de las bombas de lubricación de los cojinetes de los muñones d
molino. La alarma es activada por el interruptor de presión diferencial y determina
exceso de presión sobre el filtro de aceite.
• Filtro atascado de la bomba de lubricación de las chumaceras del Piñón d
ataque del molino. La alarma es activada por el interruptor de presión diferencial
" determina el exceso de presión sobre el filtro de aceite.
• Baja presión de aceite en el reductor de accionamiento del molino. Es definido po
el interruptor de presión del reductor; la causa puede estar en un defecto de la bomb
o la rotura del intercambiador de calor.
• Defecto en el sistema de lubricación de grasa del accionamiento piñón - corona
Está dado por un relé que determina una falla al no concluir con una secuenc
preestablecida.
• Bajo nivel de aceite del reductor del separador. La alarma es activada por u
interruptor de nivel colocado en el depósito para el aceite de lubricación.
• Defecto en la presión de aire del compresor para instrumentos. La alarma e
activada por el presostato que indica muy baja presión y alta presión.
• Defecto del compresor y secador de aire para instrumentos. Está definido por
parada del compresor o/y secador.
119
En la tabla 3.14 se presenta un resumen de las fallas que generan una alarma para e
funcionamiento del molino.
Falla Equipo Nivel Alarma
Bajo nivel en tolva clínker G1 BAJO X
Bajo nivel en tolva Yeso G9 BAJO X
Bajo nivel en toiva puzolana G5 BAJO X
Bajo flujo de puzolana G7 BAJO OTMPH
Alta temperatura de material G20 ALTO 115 °C
Alta temperatura de gases G20 ALTO 120°C
Baja temperatura de material G20 BAJO 93 °C
Baja temperatura de gases G20 BAJO 60 °C
Desbordamiento de material G20 ALTO X
Defecto lubricación de grasa G20 FALLA X
Baja presión de aceite reductor. G20 BAJO X
Filtro atascado muñón norte G22 ALTO PRESIÓN
Fiftro atascado muñón sur G22A ALTO PRESIÓN
Fiítro atascado Piñón norte G22 ALTO PRESIÓN
Filtro atascado Piñón sur G22 ALTO PRESIÓN
Arta presión diferencial colector G24 ALTO 160 mm
Alta presión diferencial colector G38 ALTO 160 mm
Arta/baja presión aire instrumen. G60 ALTO/BAJO PRESIÓN
Defecto compresor/secador aire G60 PARO X
Aíto nivel de material silo este H1 ALTO X
Alto nivel de material silo oeste H1 ALTO X
Tabla 3.14 Alarmas en el sistema de buen funcionamiento.
120
3.5.2. - Variables que requieren se defina un nivel de alarma y disparo par
protección del equipo afectado.
En este punto se van ha definir los valores y los niveles de alarma que por tiempo en es
estado o por su magnitud no pueden permitirse mantener en funcionamiento el equip
afectado ya que de no provocar su parada produciría un daño de consideración en
equipo. Las variables consideradas para este efecto son las siguientes:
• Desalineamiento de la banda dosificadora de clínker. La alarma y disparo está
definidos por los dos interruptores de posición a cada lado de la banda, el interrupto
de alarma se activará primero dando la señal de alerta cuando se llegue a tener u
desalineamiento pero que no puede producir un daño mayor. En un segundo nivel est
el disparo cuando el desalineamiento es mayor y existe el riesgo de un daño total de
banda; en este caso se detiene a la banda dosificadora, provocando la parada d
molino.
• Desalineamiento de la banda dosificadora de Yeso, Sucede exactamente igual qu
los niveles definidos para la banda de clínker y la parada de la banda provocará un

/
parada del molino.
• Desalineamiento de la banda dosificadora de puzolana. El evento sucede y s
define igual que para las bandas anteriores, con la salvedad de que en este caso si n
se restablece la falla en 10 minutos no provocaría la parada del molino sino el cambi
en el porcentaje de dosificación ya que seguiría funcionando el molino únicamente co
los dos productos.
• Defecto en la alimentación de clínker. Se da esta alarma el momento que el flujo d
material llega a cero, en este caso se activa la alarma y si no se restablece la falla po
un tiempo menor a 10 minutos se provoca la parada del molino.
• Defecto en la alimentación de Yeso. Esta alarma igual a la anterior y provocaría l
parada del molino luego del tiempo de espera previsto.
121
• Parada del Transportador de artesas, Esta alarma puede darse por parada de
transportador por accionamiento de! interruptor del cordón de seguridad o po
detención en el movimiento del transportador activado por el sensor de movimiento
Porenclavamiento, para inmediatamente a las bandas dosificad o ras y si no se vuelve
arrancaren 10 minutos como máximo provoca la parada del molino.
• Alta temperatura de los cojinetes del muñón del molino. Esta variable se v
afectada por tres variables del proceso, la primera alta temperatura del material d
alimentación, falta de alimentación al molino con evidente subida de temperatura y falt
de lubricación. El nivel de alarma está fijado a 60 °C y a 68 °C está definido el punto d
parada del molino.
• Alta temperatura de las chumaceras del Piñón de ataque del molino. La alteració
de esta variable se debe al mal estado del rodamiento, exceso de vibraciones y a l
falta de lubricación. El nivel de alarma está definido a 68 °C y el disparo para provoca
la parada del molino está a 79 °C.
• Bajo caudal de aceite de las bombas de lubricación de los cojinetes del molino
Esta variable está definida para disparar con un caudal menor a 3 GPM, esta alarm
produce la inmediata parada del molino, con el propósito de salvaguardar el estado d
los cojinetes. La causa puede ser el mal estado de la bomba, atascamiento del filtro d
lubricación.
• Bajo caudal de aceite de la bomba de lubricación de las chumaceras del Piñón d
ataque del molino. El límite de esta alarma se define en 1.2 GPM, el disparo de est
alarma involucra la parada del molino y de ía bomba afectada.
• Parada del tomillo sinfín del colector del molino. Esta falla es determinad
mediante el disparo del térmico del motor eléctrico o por el disparo del detector d
movimiento. La parada del tomillo con una temporización de 10 minutos, provocará l
parada del molino.
122
• Parada del elevador de cangilones. La falla es detectada por el sensor d
movimiento del elevador de cangilones o causada por el disparo del térmico del moto
eléctrico. La parada del molino por esta falla-debe ser inmediata.
• Parada del tomillo sinfín del colector del separador. Esta falla puede se
determinada por el disparo de los detectores de movimiento de los dos extremos d
tomillo o por e! disparo de los térmicos de los motores eléctricos, con un
temporización de 5 minutos se debe producir la parada del molino.
• Alta temperatura del aire de descarga de los compresores de aire para transport
de material. La alarma es activada por un termostato y provoca la parada inmedia
del compresor afectado, con !a inmediata parada del molino, para evitar atascamient
de material en el ducto de transporte del producto.
• Falta del caudal de agua para el enfriamiento de los compresores de aire para
transporte del material. La alarma será activada por los respectivos interruptores d
flujo, el disparo de esta alarma provocará la parada inmediata de los compresores y po
secuencia de los equipos que están concatenados.
• Parada provocada por el disparo del relé de protección del motor eléctrico de
molino (MULT1LIN), Este relé de estado sólido recibe todas las señales necesaria par
la protección del motor eléctrico y la parada puede ser causada por falla de lo
bobinados del rotor o/y estator, sobrecarga del motor, pérdida de fase en
alimentación, desbalanceamiento en las corrientes del motor, sobretemperatura d
motor y pérdida de carga.
En el cuadro 3.15 se presenta el resumen de las variables con sus respectivos límites d
disparo de las alarmas, por fallas en ios equipos o en la operación del proceso, qu
provocarían una parada de alguno de los equipos del área de molienda y por ende d
molino.
123
Falla Equipo Alarma Disparo
Desaüneamiento Banda G3 X X
Desalineamiento Banda G7 X X
Desalineamiento Banda G11 X X
Defecto alimentación G3 X X
Defecto alimentación G11 X X
Parada del transportador G63 X
Relé de protección MULTILIN G20 X X
Afta temperatura muñón norte G20 60 °C 68 °C
Alta temperatura muñón sur G20 60 °C 68 °C
Alta temperatura Piñón norte G20 68 °C 79 °C
Alta temperatura Piñón sur G20 68 °C 79 °C
Bajo caudal aceite muñón norte G22A 3GPM
Bajo caudal aceite muñón sur G22B 3GPM
Bajo caudal aceite Piñón G22 - 1.2GPM
Parada del tomillo sinfín G24 X X
Parada elevador de cangilones G31 X
Alta temperatura de aire G48 X
Afta temperatura de aire G48A X
Afta temperatura de aire G48B X
Bajo caudal de agua compresor G48 X
Bajo caudal de agua compresor G48A X
Bajo caudal de agua compresor G48B X
Tabla 3.15 Faifas que producen alarma y para del área.
124
CAPITULO IV
DISEÑO DE LOS ALGORITMOS DE CONTROL, PRESENTACIÓN
DE LAS PANTALLAS EN EL COMPUTADOR PERSONAL Y
GENERACIÓN DE REPORTES.
Considerando las condiciones actuales del mercado interno, los costos de la energía y e
continuo desarrollo tecnológico de las Cementeras Internacionales, para mantenernos
competitivos dentro del mercado es necesario e indispensable cuidar la calidad de nuestro
producto; esto es posible manteniendo un control estricto en todo el proceso de fabricación
del cemento. Teniendo siempre presente el criterio de calidad total de Joseph Juran que
considera que: " La calidad de un producto no es resultado del azar o de la buena
suerte, sino el cumplimiento de un proceso de planificación ".(BLANCO Luis
1995,4p)
El desarrollo que ha obtenido la electrónica en el campo industrial permite realizar e
proceso de automatización en el que se cambia un sistema convencional de contro
antiguo poco confiable y rígido, a un sistema nuevo; con un control del proceso moderno
confiable y flexible que independice, la calidad final del producto y el rendimiento del facto
Humano.
4,1. - IMPLEMENTACION DE LOS ALGORITMOS DE CONTROL MEDIANTE EL PLC
SIMATIC 7.
4.1.1. - Definición de las entradas y salidas consideradas para la automatización.
En todo proceso de automatización, en el que para su implementación se utilice un PLC, e
necesario definir las entradas y salidas. Dentro de las entradas tenemos; Entradas digitales
que son señales de los circuitos eléctricos de potencia, de control y de campo; que permite
el funcionamiento y la protección de la maquinaria. Las entradas analógicas que so
señales, de sensores y transductores que permiten el control de las variables de proceso.
Dentro de las salidas del PLC, tenemos las salidas digitales que permiten realizar el contr
del accionamiento de los equipos y las salidas analógicas que realizan el control de lo
actuadores para manipular las variables de control del Proceso.
Materiales Lubricación
dosificación Grupo 1
V V
Alimentación Molino Producto
Grupo 5 Grupo 4 a los silos
Recirculación Transporte
Grupo 3 Grupo 2
Figura 4.1.- Sistemas del área de molienda de Acabado
Para la definición de las señales de entrada y salida del PLC recurrimos a los sistemas qu
agrupan a equipos con funciones específicas y que fueron definidos en el capítulo 1. Grup
126
1, que está formado por el sistema de lubricación; Grupo 2 que conforma el sistema d
transporte; Grupo 3, formado por el sistema de Recirculación; Grupo 4, en el que s
encuentra el Molino y el Grupo 5, conformado por el sistema de alimentación. En la figur
4.1. se presenta el diagrama de bloques con los cinco grupos; en el que se trata d
representar la influencia de los grupos auxiliares (Lubricación y alimentación) sobre
molino la ineterrelación del molino con el sistema de recirculación y la dependencia de és
sobre el grupo de transporte.
La modernización involucra a 273 señales dividido en 202 señales de entradas digitales, 2
señales de entrada analógicas, 43 señales de salidas digitales y 5 salidas analógicas.
Con esta cantidad de señales a ser procesadas y controladas por el PLC, hace que
proyecto sea de tamaño mediano y se justifica plenamente el escogimiento del PL
Siemens SIMATIC 7-400.
Entradas digitales. El proyecto consta con 202 entradas digitales, las mismas que se
distribuyen en 13 tarjetas del Rack A (Desde la tarjeta A2 .. A14) y en 6 tarjetas del Rack B
(Desde la tarjeta B2 ,. B5). En el anexo 2 se presenta el listado completo de las señales de
entradas conforme a los sistemas del área de molienda y de acuerdo a las tarjetas de
entrada utilizadas, el resumen de las señales se presenta en la tabla 4.1.
Señales de los Sistemas Cantidad Tarjetas.
Lubricación 24 A3, A4, A5
Transporte de Producto hasta los silos 64 A11, A12.A13, A14, B3, B5
Recirculación del material 38 A9, A10, B2, B3, B4
Molino de Cemento 36 A6, A7, A8, A9, B4
Alimentación de material al molino 34 A2, A3, A5, B3
Auxiliares 6 A11, A12,B2
Tabla 4.1 Distribución de señales de entradas digitales.
127
En la figura 4,2 se presenta un diagrama típico de la instalación de las entradas digitales al
PLC.
P1-G-003-ECO01.MR
4
lABLbKU
A2 fí-í
6 P1-G-Q03-ETA01.PB1
^ '
BOTÓN ERA LOCAL
8 G3
P1-G-003-ETA01.PB2
3
10
P1-G-003-ETA01.DS1
( DES. G3 E
13 20N 20L
N
1/PE/NAC60H2110V
15 P1-G-003-ETA01.DS2
DI
_/ HFR fi.i r>F
PLC 17 P1-G-003-ETA01.DS3
Ti ALARMA
1 np.q r:i F
19
P1-G-003-ETA01.DS4
V ALARMA
DES G3 OE
21
Figura 4.2. Diagrama Eléctrico de las entradas digitales
Entradas analógicas. Las señales analógicas comprenden las entradas de los
sensores que permiten realizar el control del proceso, en la tabla 4.2 se presenta la
distribución de las señales de entrada analógicas de acuerdo a los sistemas que
conforman el área de molienda y de acuerdo a las tarjetas de entradas utilizadas.
128
Transporte de Producto hasta los silos 5 C6.C7
Recirculación del material 5 C5, C6
Molino de Cemento 10 CS, C6, C8
Alimentación de material al molino 3 C5,C7
Tabla 4.2 Distribución de señales de entradas Analógicas.
4 54L+
6 P1-G031-ITM01.IT
C5 Corriente G31
7
P1-G031-ITM02JT
11
G31JT100
12
Al 16 P1-G003-ITM02.FT
PLC
G3FY701
17 20N aislador
4¿
—n 45L
P1-G007-ITM02.FT
21
G7FY702
22 aislador 46
—| 46L
28 P1-G011-ITM02.FT
G11FY703
29 aislador 47
1 47L
Figura 4.3. Diagrama Eléctrico de las entradas analógicas
129
La aplicación consta de 23 entradas analógicas de las cuales 19 son entradas con señales
de 4 - 20 mA, provenientes de los sensores y transductores, 4 señales provienen de RTD's
para la medición de la temperatura de los cojinetes del molino y de las chumaceras del
piñón de ataque del molino. El listado completo de las señales se presenta en el Anexo 3.
54L+
C8
Temperatura
Muñón Norte
11 G20TY707
12
16
Al 17
PLC Temperatura
Muñón Sur
21
G20TY708
22
28
29
Temperatura
33 Piñón Sur
G20TY709
34
Figura 4.4. Diagrama Eléctrico de las entradas analógicas
130
Las entradas analógicas se distribuyen en cuatro tarjetas C5, C6 y C7 para las entradas
con señales normalizadas de 4 - 20 mA y en la tarjeta C8 las cuatro entradas de los
RTD's.
En las figuras 4.3 y 4.4 se presentan los diagramas típicos de la conexión eléctrica de la
entradas analógicas normalizadas con una señal comente continua de 4 - 20 mA y la
señales generadas por los RTD's al PLC, utilizados para ia medición de la temperatura.
• Salidas digitales. Las salidas digitales que son utilizadas para el control eléctrico de
los equipos del área de molienda; se presentan en el Anexo 4 distribuidos de acuerdo a
los sistemas que conforman el área.
En la Figura 4.5 se presenta el diagrama eléctrico de la conexión de las salidas digitales a
PLC.
Las salidas digitales, necesarias para nuestro proceso llegan a un total de 43; divididos e
cinco tarjetas de salida dos en el primer rack, A15 y A16, las siguientes en el segundo rac
B14, B15 y B16. La distribución se presenta en la tabla 4.3.
Lubricación 4 A15
Transporte de Producto hasta ios silos 13 A16, B14.B15
Recirculación del material 9 A15.B14, B16
Molino de Cemento 7 A15, BU
Alimentación de material al molino 10 AIS, BU
Tabla 4.3 Distribución de señales de salidas digitales.
Salidas analógicas.- Las salidas analógicas permiten manipular los lazos de control,
mediante éstas se controlan la velocidad de las bandas de alimentación y la apertura
de los reguladores de caudal por los ventiladores de los colectores de polvo. En la
tabla 4.4 se presentan las señales de las salidas analógicas.
131
3 52L+
+ 24VDC
P 1-G03Ü-ECO03.MD -"
B14
\ Ventilador del
Colector G38
\ P1-G035-ECO01.MD
\ Separador G35
>
O!A
\ Compresor G48A
10
P1-G055A-ÍVA02.GD
>
DO
x' Sistema de Alarma
PLC > Área G (Sirena)
15
HI-tiUQI-t I AUl.üU
\ Alarma Parta de
Alim. Clínker
>
Figura 4.5. Diagrama Eléctrico de las salidas digitales
ítem Código Descripción Señal
269 P1-G38-IVA01.ZC Posición del damperdel ventilador 4-20mA
270 P1-G24-IVA01.ZC Posición del damperdel ventilador 4-20mA
271 P1-G03-ICT01.FC Velocidad de la banda G3 4-20mA
272 P1-G07-ICT01.FC Velocidad de la banda G7 4-20mA
273 P1-G11-1CT01.FC Velocidad de la banda G11 4-20mA
Tabla 4.4 Salidas analógicas para el control del sistema.
132
Las salidas analógicas están normalizadas para una señal de comente DC de 4 - 20 mA, en
total son cinco señales que salen de la tarjeta C9. En la figura 4,6. se presenta el diagrama
de conexión eléctrica.
4 58L+
+24VDC
C9
J P1-G003-ICT01.FC
SETPOINTCLINKER
8 4-
11
«J P1-G007.ICT01.FC
SETPOINT PUZOLANA
13
+
AO 16
PLC
"J P1-G011-ICT01.FC
18 SETPOINTYESO
+
Figura 4.6. Diagrama Eléctrico de tas salidas analógicas
En la figura 4.7 se presenta el diagrama típico de un circuito de control y fuerza de un lazo
de control utilizando para el efecto el PLC, SIMATIC S7-400.
133
L1
3 PH - 60 Hz
L2
L3
110VAC-60HZ-1PH
I F2 /OL
Botonera Local
L,
OL K10
S1 S2
T1
K10
OL
110VAC-60HZ
3TX I-
N MT MR
MD +VDC PB1 PB2 N
M1 Módulo de Salidas Módulo de Entradas Módulo de Entradas
j SIMATIC S7 - MODULO I/O
Rgura 4.7. Diagrama típico de un circuito eléctrico
4.1.2. - Definición de la secuencia de arranque de los equipos del área de molienda
de Acabado.
El arranque de los equipos se realizará de acuerdo a la secuencia establecida, por grupos
que conforman los cinco sistemas del área de molienda.
El orden para el arranque de los sistemas del área de molienda, es el siguiente: primero
arranca el sistema de lubricación, seguido del sistema.de transporte del producto hasta los
silos, luego arranca el sistema de recirculación del material, para luego poner en marcha el
134
sistema de molienda y finalmente la puesta en funcionamiento el sistema de alimentación y
pesado de los ingredientes.
Figura 4.8. Diagrama de flujo de la secuencia de arranque del área de molienda
Esta secuencia, respeta ei orden establecido en el diseño de! fabricante, el mismo que
tiene la lógica para mantener un flujo adecuado del material en proceso y la puesta en
marcha de algunos equipos en vacío. En la figura 4.8 se presenta el diagrama de flujo de
la secuencia del arranque de los sistemas.
135
Durante ia secuencia del arranque de los equipos del área de molienda, se deben tener en
cuenta los siguientes argumentos;
Definición del funcionamíento.-
Se debe definir el modo de arranque: Para funcionamiento normal o a prueba, en el primer
caso se considera el arranque del área en el modo CENTRAL Caso contrario se debe
considerar el arranque en el modo de LOCAL, ingresando al algoritmo que controla el
funcionamiento en este modo.
• Modo CENTRAL, llave en el modo cerrado (ON).
• Modo LOCAL, llave en el modo abierto (OFF),
Condiciones necesarias para el arranque en el modo de CENTRAL.-
Para el inicio del funcionamiento del área de molienda debemos tener algunas condicione
para proceder con el algoritmo; se debe cumplir que:
• Se tenga al menos un silo de almacenamiento del producto con nivel bajo, los
contactos HO1ETA01ML1 o/y H01ETA01ML2 deben estar abiertos (OFF).
• La válvula desviadora hacia los silos, con el contacto G50ETA02ZS1, CERRADO (ON),
habilita al silo este; el contacto G50ETA02ZS2, habilita al silo OESTE.
• La válvula G50, con el contacto G50ETA01ZS1, CERRADO (ON), habilita a ia Bomba
G47A, contacto G50ETA01ZS2, habilita bomba G47,
• El contacto G48ETA01ZS1 CERRADO (ON), habilita al compresor G48; el contacto
G48ETA01ZS2, deshabilita al compresor G48.
• El contacto G48ETA02ZS1 CERRADO (ON), habilita al compresor G48A; el contacto
G48ETA02ZS2, deshabilita al compresor G48A.
• El contacto G48ETA03ZS1 CERRADO (ON), habilita al compresor G48B; el contacto
G48ETA03ZS2, deshabilita al compresor G48B.
136
El contacto G60ETA01PS1, indica que existe la presión de aire suficiente para.el
funcionamiento del área.
El contacto G01ETA01LS1, indica nivel bajo de clínker en la tolva,
El contacto G09ETA01LS1, indica nivel bajo de yeso en la tolva; para el
funcionamiento las dos tolvas deben indicar alto nivel.
Figura 4.9DD, Diagrama de flujo del arranque del sistema de Lubricación
137
En caso de cumplir con los requisitos anteriores, se procede a realizar el arranque del
sistema de lubricación. En la figura 4.9 se presenta un diagrama de flujo en el que se
detalla las condiciones para el arranque en modo CENTRAL
Condiciones para el arranque del sistema de transporte del producto hasta los silos
(Condiciones 1). -
Una vez que se arranque el sistema de lubricación, debemos tener las siguientes
condiciones:
• De los tres compresores existentes, para el funcionamiento es indispensable que al
menos dos compresores estén en funcionamiento. Los contactos G48ETA05ZS1,
G48ETA05ZS3 y G48ETA05ZS5 CERRADO (ON), indican que la compuerta está
abierta y activan a los compresores G48, G48A y G48B; ios contactos G48ETA05ZS2,
G48ETA05ZS4 y G48ETA05ZS6 CERRADO (ON), indican que las compuertas de
descarga están cerradas y desactivan a los compresores. Los contactos
G48ETA01FLS, G48ETA02FLS, G48ETA03FLS CERRADO (ON), determinan un flujo
adecuado de agua y habilitan a los compresores.
• Ei contacto G47ETA01ZS1, activado indica que la válvula de entrada de aire está
abierta y por lo tanto la bomba G47 está lista para arrancar. El contacto G47ETA01ZS2
desactiva la posibilidad de funcionamiento de la bomba.
• El contacto G47AETA01ZS1, activado indica que la válvula de entrada de aire está
abierta y por lo tanto la bomba G47A está lista para arrancar. E! contacto
G47AETA01ZS2 desactiva.
• Las bombas de alta presión deben mantener las condiciones que levante al molino, las
bombas de baja presión deben mantener el caudal y la presión adecuada para permitir
el arranque y funcionamiento del molino
138
SEGUNDA ETAPA
DEL ARRANQUE
DEL MOLINO DE
CEMENTO.
ACTIVARLAS
ALARMAS PARA
GENERARLAS
CONDICIONES
ARRANQUE DEL
SISTEMA DE
TRANSPORTE DEL
PRODUCTO.
Figura 4.10. Diagrama de flujo del arranque del sistema de Transporte
Cumplidas las condiciones anteriores, se produce el arranque de los equipos en esta
secuencia: Se pone en funcionamiento el ventilador y el colector de desempolvado de los
silos de almacenamiento, arrancan los compresores, la bomba y el soplador del
aerodeslizador.
En la figura 4.10. se presente las condiciones y la secuencia de arranque. El tiempo entre
el arranque de los equipos se define en el flujograma.
139
Condiciones para la puesta en funcionamiento del sistema de recirculación del
material (Condiciones 2). -
Luego del arranque de los equipos del sistema de transporte del producto hasta los silos;
para el arranque del sistema de recirculación se requiere que se cumplan:
TERCERA ETAPA
DEL ARRANQUE
DELMOLMODE
CEMENTO.
ACTIVARLAS CÚMPLELAS
ALARMAS PARA CONDJC10NES PARA
G ENERAR LAS COWTWUAR (2)
CONDtOONES
ARRANQUE DEL
SISTEMA DE
RECTRCULACtON DEL
MATERIAL.
'.i ARRANCAN C3fi ; :
Figura 4.11. Diagrama de flujo del arranque del sistema de Recirculación.
Confirmación del arranque, ventilador del aerodeslizador G73, mediante el contacto
G73ECO01MR.
140
• El Damper del ventilador del colector G38 debe tener la posición de cerrado, se verifica
mediante el contacto G38IVA01ZS1.
• El nivel del aceite del reductor del separador debe tener el valor adecuado, esto se
determina con el contacto G35ETA01LS.
Cumplidas las condiciones anteriores, se procede con el arranque de los equipos
siguiendo la siguiente secuencia; Arranque del ventilador G39 del Colector G38, activación
del sistema de control para la limpieza del colector (G38IEC01MD), arranque de los
tomillos sinfín del colector (G38ECO01MD, G38ECO02MD), Arranque del Separador G35,
arranque del soplador del aerodeslizador G34, arranque del elevador de cangilones G31 y
el soplador del aerodeslizador G36 (G29). El tiempo entre el arranque de los equipos del
sistema se definen de acuerdo al fiujograma; el mismo que puede ser ajustado de acuerdo
a requerimientos de funcionamiento, en ia figura 4.11, se presenta el diagrama de flujo
correspondiente,
Condiciones para arrancar el molino de cemento (Condiciones 3). -
Para proceder con el arranque del molino se deben cumplir con los requerimientos
eléctricos y mecánicos de forma que garanticen un arranque seguro de la máquina de
mayor importancia del área de molienda.
Las condiciones para el arranque del molino son:
• Considerando que el soplador del aerodeslizador G36 fue el último equipo del Grupo 3,
que se puso en operación y está a la cola de la secuencia, el contacto G36ECO01MD,
garantizaría el funcionamiento de los demás sistemas.
• Las condiciones de lubricación de los muñones del molino deben ser satisfactorias, con
los contactos G22AETA01FS y G22BETA01FS, se cumple la condición de flujo
adecuado para el caudal de aceite en las bombas de baja presión (Caudal mayor a 3
GPM), Los contactos G22AETA02PS y G22BETA02PS, garantizan los niveles
adecuados de presión para las bombas alzadoras.
141
CUARTA ETAPA
DEL ARRANQUE
DEL MOLHO DE
CEMENTO.
Figura 4.12. Diagrama de flujo del arranque del sistema de Molienda.
Las condiciones de lubricación de las chumaceras del piñón de ataque deben ser
satisfactorias, los contactos G22CETA01FS1 y G22CETA01FS2 indican que el caudal
es adecuado (Caudal mayor a 1.3 GPM).
Las condidones eléctricas del motor deber ser cumplidas adecuadamente, el contacto
G20ECO01MK1, indica que las condiciones están listas para arrancar; el contacto
G20ECO02ZS1, indica el estado de alta resistencia del electrolito, esto es en
142
condiciones para iniciar el arranque, los contactos G20IEP01MT1 y G20IEP01MT2
indican que las condiciones de los relés de protección del motor están en condiciones
adecuadas para el arranque.
• Para la puesta en funcionamiento del ventilador del colector de polvo G24, es
necesario que el contacto G24IVA01ZS1 esté indicando que el damper está cerrado.
Con el cumplimiento de las condiciones anteriores, se procede con el arranque del sistem
de molino de cemento, con la siguiente secuencia; arranque del ventilador G25 del colecto
G24, puesta en operación del sistema de limpieza del colector de polvo, arranque del tornill
sin fin del colector, arranque de la bomba de lubricación de los cojinetes del piñón de
molino, arranque del molino; con el arranque del molino se activará el sistema de lubricació
del molino G22 y transcurridos 5 minutos se suspenderá el funcionamiento de las bomba
de alta presión. En la figura 4.12 se presenta el diagrama de flujo correspondiente.
Condiciones para arrancar el sistema de alimentación al molino (Condiciones 4). -
Básicamente es necesario que el molino esté en funcionamiento, para proceder con el
arranque del transportador de artesas y el arranque de las bandas dosificadoras de
producto. Seguidamente se procede con el arranque del ventilador del colector de polvo de
las bandas dosificadoras; los tiempos de retardo entre el arranque de los equipos se
definen en el diagrama de flujo.
Una vez arrancado el sistema de alimentación al molino, entra en funcionamiento el
algoritmo para el control de la dosificación.
En la figura 4.13 se presenta el diagrama de flujo de fas condiciones para la puesta en
funcionamiento del sistema de alimentación al molino.
143
QUINTA ETAPA
DEL ARRANQUE
DEL MOLINO DE CONDICIONES 4
CEMENTO.
ACTIVAR LAS CUMPLE LAS

ALARMAS PARA CONDICIONES PARA
GENERAR LAS CONTINUAR (4)
CONDICIONES
ARRANQUE DEL
SISTEMA DE
ALIMENTACIÓN AL
MOLINO..
¿ARRANCA G12A -:'•
ARRANCA LA -;•
. : AUMENTACIÓN :•
'ARRANCAN 612 '
Figura 4.13. Diagrama de flujo del arranque del sistema de alimentación.
4.1.3. - Definición del algoritmo para la secuencia de parada de los equipos del área
de molienda.
Existen dos formas fundamentales para detener a los equipos del área de molienda de
acabado, son mediante un procedimiento normal de parada por silos llenos o por
requerimientos de producción y una forma emergente de parada por disparo de alguna
protección de los diferentes equipos.
144
Parada de emergencia.-
Este tipo de parada es imprevista y por lo tanto se detendrán inmediatamente po
enclavamiento eléctrico todos los equipos que estén posteriores en la secuencia de
arranque al equipo falloso. En estas circunstancias únicamente se debe tener en cuenta
que al detenerse el molino debe ponerse un funcionamiento las bombas alzadoras por un
tiempo de 5 minutos.
Parada normal.-
En el proceso de parada de los equipos del área se procede en secuencia inversa a la de
arranque; se inicia con detener las bandas dosificadoras, con un retardo de 5 minutos se
detendrá el transportador G63, el colector de polvo de las bandas. Antes de detener a
molino es necesario arrancar las bombas G22A/B de alta presión, con un retardo se
detiene el molino conjuntamente con los sistemas de lubricación del piñón de ataque y los
cojinetes del piñón.
Luego de la parada del soplador G29, elevador G34 y soplador G34 se detendrá e
funcionamiento del colector de polvo del molino.
Seguidamente se detiene al separador G35, al soplador G73, la bomba G47/A y los
compresores G48/A/B, luego de haber detenido estos equipos se procede con la parada
del colector de polvo del separador. Finalmente se detendrá el funcionamiento del colecto
de ventilación de los silos de almacenamiento y ¡as bombas de alta y baja presión de
lubricación de los cojinetes del molino. En la figura 4.14 se presenta el flujograma de la
secuencia.
La razón del funcionamiento de las bombas de alta presión a! momento de la parada de
molino, es para mantener levantado al tubo del molino; garantizando un coeficiente de
fricción bajo durante la pérdida de velocidad del molino y evitar el deterioro de los
cojinetes.
145
Figura 4.14. Diagrama de flujo de la secuencia de Parada del área "G".
4.1.4. - Definición de los algoritmos de control y funcionamiento de los equipos del
área de molienda de Acabado.
Luego de haber arrancado el sistema de alimentación al molino, comenzará a funcionar el
algoritmo de supervisión y control; que consiste en evaluar la información obtenida de las
señales de entrada al PLC, en caso de tratarse de señales digitales comprobará el estado

146
con las condiciones preestablecidas y si las entradas son señales analógicas tendrán un
lazo de control propio de forma que la modulación permita realizar un control eficiente
sobre las variables del proceso.
Los algoritmos de control son los siguientes:
Sobrecarga de los motores eléctricos.
Esta variable se controla mediante el monitoreo de las señales analógicas que provienen
de los transductores de comente. El límite de alarma se ha considerado para un 90% de la
corriente nominal del motor, esto se debe a que los motores eléctricos de las máquinas del
área cementera están sobredimensionados; este procedimiento se justifica desde el punto
de vista de que son máquinas de funcionamiento continuo, trabajo pesado, el tipo de
arranque es directo y con carga.
La señal de alarma generada por el algoritmo de control servirá para determinar una
posible falla, la alarma permitirá realizar variaciones en los lazos de control de forma que
se normalicen las variables del proceso. La alarma de disparo se realizará con el valor del
elemento de protección del motor.
Control de los sensores de movimiento del Elevador de cangilones, Tomillos sinfín
de los colectores y sensor de movimiento del transportador de artesas G63.
Debido al sistema de transmisión de potencia desde el motor de accionamiento hasta los
transportadores (Transmisión por bandas, motoreductor y acople), es necesario mantener
un control adecuado sobre el funcionamiento de los transportadores. Para los tomillos de
transporte, el sensor de movimiento detecta la rotación del tomillo, una paralización
provocaría una sobrecarga de la tolva del colector; detectada la alarma, el control
procederá con la parada normal de los equipos del área de molienda para la reparación del
equipo falloso.
En el elevador de cangilones, la paralización del transportador vertical detectada por el
sensor de movimiento producirá la parada inmediata del molino; esto evitará la sobrecarga
147
del molino y el atascamiento del material en la descarga al sistema de recirculación. La
paralización del transportador de artezas G63, puede ser causada por la paralización de
motor, falla en el sistema de transmisión y por acción del cordón de seguridad;
determinada la parada por medio de la alarma, el control esperará 10 minutos y procederá
con la paralización normal y total del área de molienda.
Control del ciclo de sacudido del sistema de limpieza del colector de polvo de aire
para admisión a los compresores G48/A/B.
Este es un pequeño algoritmo que permite realizar un ciclo de limpieza del colector, cuya
tecnología de limpieza de las mangas es por sacudido mecánico. El ciclo de limpieza está
definido en una hora y con un accionamiento de 5 minutos por ciclo.
Control del nivel del material en el tromel de descarga.
El control mediante la señal digital dei sensor de nivel, determina e! momento en el que el
nivel del producto dentro del tromel de descarga es demasiado alto; esta alarma evita el
desbordamiento del producto en la descarga del molino. El algoritmo tomará esta señal
para introducir como perturbación para el lazo de control en el valor del flujo de la
alimentación; La perturbación hará que reduzca la alimentación a un cauda! de 40 TMPH,
valor que mantendrá mientras mantenga activa la alarma.
4.1,5. -Algoritmo para arranque en Local.
Esta forma de funcionamiento sirve únicamente para pruebas y mantenimiento del equipo,
por lo tanto debe cumplirse con los procedimientos establecidos y las normas de seguridad
correspondiente.
148
Figura 4.15. Diagrama de flujo del arranque del G20 en LOCAL.
El interruptor principal para esta forma de trabajo se encuentra en la llave G54ME.SW1
que está montada en la puerta del panel de! PLC.
Permite maniobrar parando y arrancando todos los equipos a partir de las botoneras de
campo, para lo cual se implementa el siguiente procedimiento:
1. Al pulsar la botonera de arranque sonará la bocina de campo, esta alarma sonora
alertará al personal que se encuentra en el área de molienda, ante un inminente
movimiento de una de sus máquinas.
2. Se activará en el PLC un contador de tiempo, que transcurridos 30 segundos de estar
sonando la bocina arrancará el equipo.
149
3. El algoritmo debe disponer de la opción de bloquear el grupo o sistema que no se
requiera realizar movimiento, esta variación al diseño permitirá mejorar la seguridad e
modo de funcionamiento LOCAL
En la figura 4.15, se presenta el diagrama esquemático general del arranque de equipos
que necesitan de auxiliares tales como; Compresores y molino, los mismos que deben
ponerse en marcha únicamente luego de que se cumplan con las condiciones establecidas
para e! funcionamiento.
Para los compresores deben estar abiertas las llaves de descarga y existir el cauda
adecuado de agua de refrigeración. Para el molino, deben estar funcionando
correctamente las bombas de baja y alta presión, el funcionamiento del molino será
limitado por un tiempo no mayor a los cinco minutos, luego del mencionado período se
detendrá automáticamente.
4.1,6. -Algoritmo del control de la alimentación al molino.
Este algoritmo justifica la implementación del proyecto considerando el punto de vista de
producción, ya que está destinada a controlar el flujo del material por el tubo del molino
permitiendo optimizar las capacidades de diseño del molino y separador. El control de esta
variable (Flujo del material), permite controlar variables tales como la fineza y la
producción; que influyen directamente en la calidad y productividad del área de molienda.
En la figura 4.16. - se presenta el diagrama de flujo del material.
La justificación teórica está basada en la siguiente ecuación, que relaciona la cantidad de
material que se transforma de una granulometría mayor a una menor, en función de la
longitud recorrida por la partícula de material a lo largo del tubo:
dQ I dL = - K * Q
Donde; Q es la cantidad de material en transformación, K es una constante y L es la longitu
del molino (RABILERO, 1998*).
150
INGRESO
DE MATERIAL
RECIRCULACION
DE MATERIAL
Figura 4.16.- Diagrama de flujo de! proceso de molienda.
La ecuación anterior se obtiene, considerando que la velocidad del material dentro de
molino es constante. Esto es posible considerando que el sistema de molienda es del tipo
de lazo cerrado, con lo que se obtiene una longitud del molino variable dependiendo de la
cantidad de veces que una misma partícula pase por el tubo de molienda.
La longitud variable del molino está en función de variables tales como: grado de
molturabilidad del clínker (Facilidad de molienda), variable totalmente independiente de
proceso, ya que su dureza depende del grado de cocido, del tipo de enfriamiento y de las
condiciones químicas del clínker. Otra variable que interviene dentro de la determinación
de la longitud del molino es la granulometría de los componentes de alimentación
especialmente la granulometría del clínker.
En conclusión si mantenemos el flujo de material constante por el tubo del molino, la fineza
del producto va ha ser uniforme; independientemente de la dureza del material,
granulometría, humedad, etc. evidentemente el caudal de salida será variable, pero
siempre tratando de estar en valores alrededor del valor de diseño.
151
El algoritmo de control funciona con el siguiente criterio:
Definición de los modos de alimentación.-
Al arranque del sistema de alimentación al molino las salidas correspondientes del PLC,
colocarán los valores equivalentes al 65% de su valor nominal, multiplicado por los
coeficientes de dosificación establecidos por el Laboratorio de acuerdo al tipo y
características de los materiales dosificados.
Tipo Clínker(%) Yeso (%) Puzolana (%)
Normal C+Y+P 93 4 3
Emergente C+Y 96 4 0
Tabia 4.5. - Coeficientes de dosificación de los materiales.
Los coeficientes de dosificación, serán colocados en una tabla para los dos tipos de
alimentación, en el modo de alimentación con cíínker, yeso y puzolana (C+Y+P); el modo
de alimentación con cíínker y Yeso únicamente (C+Y), un ejemplo típico se presenta en la
tabla 4.5.
Definición del lazo de control.-
Luego de los primeros 15 minutos de funcionamiento la dosificación se controlará
mediante un algoritmo que utilice un lazo de control PID tomando como variable de control
la potencia del elevador de cangilones G31INJT01. El objetivo es mantener una regulación
amortiguada con un error cero con respecto al valor referencial de 50 KW, en la potencia
del motor eléctrico del elevador cangilones.
Perturbación por alto nivel en la descarga.-
Esta regulación puede ser afectada temporalmente por el interruptor del nivel del material
en el tromel de descarga del molino, contacto G20ME LV01. El momento que se active
152
esta,señal de alto nivel se reducirá la alimentación a un caudal de 40 TMPH, por un
período de tiempo igual al de la alarma de alto nivel; una vez que desaparezca la señal se
procederá con el algoritmo inicial. El objetivo de introducir esta perturbación es el de evitar
el desperdicio de material por atascamiento en la descarga,
Alternativas para la falta de alimentación.-
Para evitar la mala dosificación de los productos, debido a variaciones aleatorias en la
alimentación de los materiales el algoritmo actúa de la siguiente manera:
1. Cuando estamos dosificando en el modo (C+Y+P) en los porcentajes establecidos por
el laboratorio; si falta el aditivo puzofana, se activa la alarma sonora y visual de la
banda afectada e inmediatamente cambia al modo de (C+Y) con los porcentajes
establecidos en la tabla. Se justifica este procedimiento, teniendo en cuenta que por las
características de la puzolana la probabilidad que suceda el evento es alta.
2. En el caso de que estemos trabajando en e! modo (OY+P) y faite la alimentación de
Yeso, el sistema de alimentación dosifica clínker y puzolana únicamente sin variar los
porcentajes por un período máximo de 10 minutos, luego de ese tiempo el sistema
procederá a parar la molienda por falta de Yeso,
3. En el caso de que se esté alimentando en el modo (C+Y+P) y falte la alimentación de
Clínker, el sistema activará la alarma sonora y suspenderá la alimentación de yeso,
por un período de máximo 5 minutos; luego del cual el sistema procederá a la parada
del molino por falta de alimentación de clínker.
4. En el caso de que se esté alimentando únicamente clínker y Yeso y falte la
alimentación de yeso; se procederá de acuerdo a lo establecido en el numeral 2.
5. En el caso de que se esté dosificando en el modo (C+Y) y falte la alimentación de
clínker, el sistema actuará exactamente igual a lo establecido en el numeral 3.
153
4.1.7. - Algoritmo de control de Temperatura del Producto.
Este algoritmo tiende a regular la temperatura de descarga de material, buscando tener un
valor adecuado de funcionamiento de la variable en cuestión. De forma que se evite
sobrecalentar al molino, que afectaría la seguridad de operación; o que la temperatura sea
demasiado baja de forma que no evapore el contenido de agua de los ingredientes y dañe
la calidad del producto.
Un alto porcentaje de humedad en el producto afectara el tiempo de almacenamiento tanto
en los silos como en las Bodegas de distribución.
Para regular la temperatura de salida del producto se manipulará el caudal de aire d
barrido, que fluye por el tubo del molino. Teniendo en cuenta la variable correspondiente a l
temperatura de gases del molino, el valor recomendado es de 93 °C, que es la temperatur
de ebullición del agua a nuestra altura. El valor recomendado para la temperatura de
producto está entre 95 °C y 105 °C. Los criterios para la elaboración del algoritm
correspondiente son los siguientes:
Regulación del caudal de aire por el molino.-
La temperatura de! aire de barrido del molino, medida a la entrada del colector de polvo del
molino G24, se puede regular mediante la manipulación de la compuerta de regulación de
tiro del ventilador del colector de polvo G25 (Damper del G25). Para el efecto el rango de
regulación está entre el 50% y 80 %; estos valores fueron obtenidos experimentalmente,
ya que con una abertura menor al 50% el caudal que fluye por el molino es insuficiente y
produce fenómenos de atascamiento del material en los tabiques de las cámaras de
molienda, para aberturas mayores al 80% la variación del caudal no es significativo y la
velocidad del aire es demasiado alto en determinados puntos de ventilación. El algoritmo
actúa de la siguiente forma; primero, para el arranque el damper debe estar cerrado
totalmente (Abertura 0%), luego de 5 minutos el damper deberá abrirse automáticamente
hasta llegara! 50%.
154
Definición de la temperatura de los gases del molino.-
La temperatura del aire de barrido recomendada es de 93 -0C, del análisis histórico de
registro correspondiente se determina un valor de 85 °C como el adecuado para fijar la
referencia para el control de la posición del damper del ventilador G25. La regulación
cerrará el damper hasta llegar al 50% y activará la alarma de baja temperatura de gases
de salida para que el operador actúe sobre los materiales de dosificación para mejorar la
temperatura.
i
Temperatura del producto.-
Cuando la temperatura del producto es menor a los 95 °CJ activará la alarma de baja
temperatura del material de descarga, para que el operador actúa sobre las características
de los materiales de dosificación.
Cuando la temperatura de descarga del material del molino es mayor a los 115 °C e
sistema activará la alarma de alta temperatura de descarga del material para que e
operador actúe sobre las características de temperatura de los materiales de dosificación.
4,2. - PRESENTACIÓN DE LAS PANTALLAS DE ARRANQUE, FUNCIONAMIENTO Y
PARADA DE LOS EQUIPOS DEL PROCESO DE MOLIENDA UTILIZANDO WIN CC.
El medio de comunicación entre el operador y los equipos del área de molienda es el
monitor; que a través de una presentación gráfica utilizando el programa Win CC, facilitará
al Operador el arranque, funcionamiento y control del área de molienda de acabado,
4.2.1. - Pantalla para el arranque y parada de los sistemas del área de molienda de
acabado.
Esta pantalla permite realizar la puesta en marcha y la parada de los equipos que
conforman el área de molienda.
155
IICENTRALJ
S S I S T E M A DE
^TRANSPORTE
ÍCOÑDJCIOÑ
SISTEMA DE §|SISTEMA*DE
LIMENTACION Í|RECIRCULACION
ICONDICION!
ICONDICION
IÉÉÍP1SISTEMA DE
MOLIENDA
SISTEMA DE
LUBRICACIÓN ffcONDIICION j||
;ONDICIONÜ
Figura 4.17.- Pantalla del arranque y parada del área de molienda de acabado.
La pantalla consta de cinco bloques que representan los sistemas que conforman el área
de molienda; cada bloque tiene un par de iconos que sirven para realizar el arranque y la
parada de cada sistema, además se dispone de una ventana por cada bloque que se
utiliza para presentar la información del estado de los equipos del sistema. Los colores
utilizados para los iconos deben estar acordes con las normas establecidas.
Se debe tener un icono para la autorización del arranque; que se será el encargado de
comprobar las condiciones requeridas para el arranque y una ventana que indique el
estado de las condiciones del arranque. En la figura 4.17 se presenta un esquema
propuesto para la presente pantalla. La pantalla consta de dos iconos y lámparas de
indicación para definir el modo de funcionamiento de los equipos; la tecla y la luz para el
156
accionamiento en el modo de funcionamiento CENTRAL tiene el color verde y la el modo
LOCAL el color es amarillo.
El sexto bloque de la pantalla es para representar los equipos auxiliares, con una ventana
para indicar el estado de las condiciones.
4.2.2. - Pantalla principal del molino.
Presenta el diagrama esquemático total del área de molienda de acabado, con los colores
estandarizados para los diferentes equipos acordes a las normas vigentes. La pantalla
presenta a todos los equipos que conforman el proyecto de modernización vinculados al
fiujograma y una luz en cada equipo indicará el estado en el que se encuentren, la
indicación con luz blanca para el equipo que está parado; la luz verde para el equipo que
está funcionando. En la figura 4.18 se presenta un modelo para la pantalla principal.
Figura 4.18.- Pantalla Principal de funcionamiento.
157
En la pantalla se presentan a los equipos funcionando en su totalidad, las válvulas
desviadoras se activarán únicamente en el momento que accionen; las válvulas de aire
estarán activadas cuando tengan señal de abiertas.
El nivel bajo del material en las tolvas de alimentación se indicará mediante luces de color
rojo; de igual forma se indicará el bajo nivel del recipiente de aceite en el separador G35,
el alto nivel en el tromel de descarga del G20 y el alto nivel en los silos de
almacenamiento.
En la pantalla principal se presentarán los botones para el acceso a otras pantallas
auxiliares, tales como las pantallas para los registros de las señales de corriente eléctrica,
dosificación, temperaturas y la depresión de los colectores.
La pantalla principal dispondrá de ventanas para el registro en tiempo real del valor de las
variables que disponen de señales análogas; La ventana estará junto a los equipos, las
ventanas estarán para presentar las corrientes de los motores eléctricos, depresiones de
los colectores, temperaturas del material, gases del molino, temperaturas de los cojinetes y
del devanado del motor eléctrico, también estarán las ventanas para la indicación del
porcentaje de apertura de los reguladores de flujo de los ventiladores, el nivel de los silos y
la potencia del elevador de cangilones.
4.3. - PRESENTACIÓN DE LAS PANTALLAS DE CONTROL, ALARMAS Y PARADAS
DE EMERGENCIA UTILIZANDO WIN CC.
Las pantallas de control del funcionamiento, alarmas y paradas de emergencia, sirven
básicamente para el monitoreo y la optimización del control del proceso. La pantalla de
presentación de las variables del proceso sirven para manipular las variables de
alimentación y la pantalla de presentación de las señales de alarma servirán para evitar
daños y corregir desviaciones del proceso durante el funcionamiento.
158
4.3,1. - Definición de los rangos de las escalas de las señales analógicas de las
variables de control.
La definición de los rangos de las escalas para las señales de las variables de control, se
realiza en función dei tipo de sensores utilizados para la obtención de la señal; así
tenemos los siguientes tipos de sensores para las siguientes variables:
Caudal de alimentación.- Definido por las capacidades de las bandas alimentadoras
dosificadoras, desde las básculas se emite la señal de corriente normalizada de 4 - 20 mA
DC.
• Rango del caudal para la banda de clínker.- La capacidad total de banda
dosificadora es de 70 TMH (Toneladas métricas por hora), a plena capacidad de la
banda (20 mA).
• Rango del caudal para la banda de Puzolana.- La capacidad total de la banda es de
10 TMH, valor correspondiente a 20 mA de la señal eléctrica.
• Rango del caudal para la banda de Puzolana.- La capacidad total de la banda es de
10 TMH, valor correspondiente a 20 mA de la señal eléctrica,
• Rango del caudal total de alimentación al molino.- El rango de la capacidad total de
alimentación al molino es de 100 TMH.
Temperatura del producto y de los gases del molino.- Los sensores son termocuplas
del tipo "J", cuya señal es tratada en un transductor de temperatura con salida de corriente
normalizada de 4 - 20 mA DC, Los rangos son los siguientes:
• Temperatura del producto a la descarga del molino.- El rango es de O a 200 °C, con
una señal normalizada de 4 a 20 mA DC que llega al PLC.
• Temperatura de los gases de venteo del molino,- El rango es de O a 200 °C, con
una señal normalizada de 4 a 20 mA DC que llega al PLC.
159
Temperaturas de los cojinetes y del motor eléctrico del molino.- Los sensores de las
temperaturas de los cojinetes de! muñón del molino son RTD's de Platino de 120 Q; Las
señales de la temperatura de los cojinetes del piñón de ataque del molino provienen de
RTD's de Platino de 100 Q, los dos tipos de señales ingresan directamente al PLC y la
señal del devanado del estator del motor eléctrico proviene de un RTD de cobre de 10 Q,
esta señal es tratada mediante un transmisor de resistencia con salida de 4 a 20 mA -DC.
Los rangos son los siguientes:
• Temperaturas de los cojinetes del muñón del molino.- los rangos son de O a 150
°C.
• Temperaturas de los cojinetes del piñón del molino.- los rangos son de O a 150 °C
• Temperatura del devanado del motor eléctrico del molino.- los rangos son de O a
200 °C, correspondientes a la señal normalizada de 4 a 20 mA DC,
Depresiones de los colectores de polvo.- Las señales de la depresión o presión
diferencial de los colectores de polvo G24 y G38, provienen de un transmisor de Presión,
con salida normalizada de 4 a 20 mA DC: El rango de calibración de los transmisores es
de O a 300 mm H2O.
Potencia del elevador de cangilones.- El rango para la señal de la potencia del elevador
de cangilones es de O a 80 KW, este rango corresponde a una señal normalizada de 4 a
20 mA DC generada por un transductor de vatios.
Corrientes de los motores eléctricos,- Los rangos de las escalas de los amperímetros
están dadas en función de la potencia de los motores eléctricos, las señales provienen de
un transductor de comente A/mA, que transforma la señal normalizada de los
transformadores de comente (O a 5 A AC) a señales de corriente normalizada de 4 a 20
mA DC, En la tabla 4.6 se presenta el resumen de los rangos de las escalas y valores
160
nominales de placa (FLA) de los motores eléctricos, conjuntamente con los rangos de las
demás señales de las variables de control.
Variable Rango V.Nominal Unidad Señal
Alimentación Total 0-100 60 TMH
Banda Clínker 0-70 55.8 TMH 4-20mA DC
Banda Puzolana 0-10 1.8 TMH 4-20mA DC
Banda Yeso 0-10 2.4 TMH 4-20mA DC
Temperatura. Muñón Norte 0-150 60 °C RTD-120Q
Temperatura. Muñón Sur 0-150 60 °C RTD-120Q
Temperatura. Piñón Norte 0-150 68 °c RTD-100D
Temperatura. Piñón Sur 0-150 68 °c RTD-100O
Temperatura. Motor Eléc. 0-200 115 °c 4~20mA DC
Temperatura. Material dése. 0-200 115 °c 4-20mA DC
Temperatura. Gases - molino 0-200 120 °c 4-20mA DC
Depresión G24 0-300 150 mmH2O 4-20mA DC
Depresión G38 0-300 150 mmH2O 4-20mA DC
Potencia G31 0-80 50 KW 4-20mA DC
Comente G20 0-500 391 A 4-20mA DC
Comente G25 0-150 92 A 4~20mA DC
Corriente G31 0-150 95 A 4-20mA DC
Corriente G35 0-400 300 - A 4-20mA DC
Corriente G39 0-300 173 A 4-20mA DC
Corriente G47/A 0-300 183 A 4-20mA DC
Tabla 4.6. - Rangos de las variables de procesos.
4.3.2. - Pantalla para la representación de las variables de control del Proceso.
La pantalla permite el ingreso de información correspondiente a las tablas establecidas po
el Laboratorio para el control en la dosificación de la alimentación; presentará los

161
controladores para la potencia del elevador de cangilones, para el tonelaje de las tres
bandas dosificadoras y las depresiones de los dos colectores de polvo principales.
El controlador dispuesto para la regulación de la potencia del elevador de cangilones
(Equipo G31), tiene dos modos de operación; en el modo MANUAL (M) y AUTOMÁTICO
(A). En el modo de MANUAL (M), el controlador actuará como un indicador de potencia y
no enviará ninguna señal de realimentación hacia los controladores de las bandas
dosificadoras, este modo de operación se utiliza para el funcionamiento en MANUAL y
AUTOMÁTICO de los controladores de las bandas.
POTENCIA ACUNKER V PUZOLANA „ :YESO" PRESIÓN G24 PRESIÓN G38
,—. _80 -n r—i 300 • 300 -.

280 • 2BO -
U —i 160 -
M — 4i-•':
^»120 -
%
' _!Ü_!^1 • ^ $£
M ¡A| M
VELOCIDAD DE LAS BANDAS DOSIFICADORAS APERTURA DEL DAMPER
TIPO CLINKER YESO PUSOLANA TABLA DE DOSIFICACIÓN

PORCENTAJE DE COMPONENTES
C+Y+P 90.0 4.0 6.0
DE LA ALIMENTACIÓN PARA LOS
C+Y 96.0 4.0 0.0 DOS TIPOS DE CEMENTO.
Figura 4.19.- Pantalla de las variables del proceso.
El modo de control AUTOMÁTICO (A), permite controlar la alimentación en función de la
potencia del elevador de cangilones; el controlador emite la señal de realimentación en
162
función de "Ja señal de error con respecto al valor considerado como referencia. En la figura
4.19 se presenta la pantalla de las variables de proceso.
Los controladores para las bandas dosificadoras de clínker, yeso y puzolana, tienen tres
modos de funcionamiento; MANUAL (M), AUTOMÁTICO (A) y CASCADA (C). En el modo
de control MANUAL (M), el controlador actúa como un regulador de la velocidad de la
banda, es básicamente utilizado para efectos de mantenimiento y calibración de las
básculas.
El modo de funcionamiento en AUTOMÁTICO (A), realiza el control de la velocidad de la
banda en función de la señal de error con respecto al valor de tonelaje preseteado en el
controiador; normalmente se utiliza este modo de funcionamiento para trabajar cuando no
se tenga seguridad en la señal del transductor de vatios y cuando las condiciones del
material alimentado son muy variables (Dureza demasiado alta del clínker, alta humedad).
El modo de control CASCADA (C), realiza el control de la velocidad de la banda
dosifícadora en función de la señal de error que obtiene de la diferencia entre la señal de
potencia del elevador de cangilones seteado y real; En este modo de funcionamiento se
introduce también los coeficientes de dosificación presentada en la tabla que consta en la
pantalla. Para el funcionamiento correcto el controlador del elevador de cangilones debe
estar en el modo de AUTOMÁTICO y los tres controladores de las bandas en el modo
CASCADA.
Los controladores adicionales que se presentan en la pantalla, están los correspondientes
a las depresiones de los colectores de polvo para el aire de barrido del molino de acabado
y para el aire de barrido del separador; equipos G24 y G38. Los controladores tienen los
modos de funcionamiento MANUAL (M) y AUTOMÁTICO (A), en el modo de control
MANUAL el controlador reguía la apertura del damper regulador de tiro de ios ventiladores.
En el modo de funcionamiento AUTOMÁTICO, el controlador regula la apertura del damper
pero en función del valor de la señal de error con respecto al valor preseteado y permite
realizar ajustes de acuerdo a la señal de perturbación correspondiente a la temperatura de
los gases del molino (En el caso del G24).

163
4.3.3. - Pantalla para la representación de las variables auxiliares de control del
Proceso.
La pantalla auxiliar de las variables de proceso, consta de indicadores, para las señales de
temperatura del material, gases de salida del molino, temperatura de los cojinetes del
muñón, las temperaturas de ios cojinetes del piñón de ataque del molino y para las
corrientes de los motores eléctricos,
TEMPERATURAS
CORRIENTES DE LOS
MOTORES ELÉCTRICOS
Figura 4.20.- Pantalla Auxiliar de las variables del proceso.
En la figura 4.20 se presenta una representación de la mencionada pantalla, en la que los
punteros de referencia (SETPOINT de color negro), define el nivel de alarma. Los
indicadores de la parte inferior de la pantalla sirven para visualizar los valores de las
corrientes de los principales de equipos del área de molienda; en la ventana superior se
presenta la corriente nominal del motor eléctrico, que actuaría como límite de alarma. Y en
la ventana inferior se presenta el valor en tiempo real de la corriente del mencionado
equipo.
164
4.3.4. - Pantalla para la representación de fas alarmas para las variables de control
del Proceso.
Para la elaboración de estas pantallas se tomarán en cuenta los cuadros de las variables
de proceso posibles de cuantificar.
La pantalla está conformada por tablas con seis columnas, en las que se coloca: en la
primera columna, el código del equipo, para que el operador tenga la orientación
adecuada; en la segunda columna se describe la variable que se está monitoreando; en la
tercera columna se presenta el valor límite recomendado o de protección para la variable
monitoreada, en Ja cuarta columna se coloca el valor de la variable en tiempo real; en la
quinta columna se presenta las unidades de los valores de las variables y finalmente en la
sexta columna se coloca una señal luminosa con la capacidad de cambiar los colores de
acuerdo a las normas establecidas.
Esto es cuando el valor de las variables están dentro de los rangos normales de
funcionamiento el color de la señal luminosa debe ser de color verde, Cuando el valor de la
señal llega al 90% del valor crítico o cuando se active la señal de alarma el color cambiará
a amarillo y el color rojo indica que el equipo no funciona o existe un error en la señal.
En el gráfico 4.21 se presenta una pantalla propuesta para registrar: en la primera parte,
las variables eléctricas de los motores, la luz de indicación mantendrá activada durante el
tiempo de afectación la luz roja es activada solo con los motores parados. En la segunda
parte, se presenta las variables de temperatura del proceso y protección; así como
también las variables de presión de los colectores de polvo. La ventana de la luz
indicadora debe estar con señal verde cuando la variable tiene un valor menor al límite, y
un color amarillo ai momento que se activa la alarma; el color permanecerá mientras
perdure el valor de alarma.
En la parte inferior se presenta la tabla con las variables auxiliares en esta sección de la
pantalla no existen ventanas para presentar los valores ya que no existen; Las señales de
alarma activarán directamente a las señales luminosas.
165
Tabla de sobrecomente de los motores eléctricos.
Equipo Variable Limite Valor Unidad Falla
G20 Comente del motor eléctrico 391 320 Amp
G25 Comente del motor eléctrico 92 85 Amp ":';

G31 Comente del motor eléctrico 95 66 Amp - e-
G35 Corriente del motor eléctrico 300 186 Amp •••;••
G39 Comente del motor eléctrico 173 105 Amp --:-•
G47 Corriente del motor eléctrico 183 88 Amp '•-'•'
G47A Corriente del motor eléctrico 183 0 Amp
•
G48 Corriente del motor eléctrico 209 171 Amp •i-
G48A Corriente de! motor eléctrico 209 0 Amp •

G48B Corriente del motor eléctrico 209 172 Amp '••:':
G31 Potencia del elevador 66 58 Kilovatios ••••
Tabla de alarmas de temperatura y presiones.

G20 Temperatura del muñón norte 60 55 °C :¿>
G20 Temperatura del muñón sur 60 60 °C '-•'•'
G20 Temperatura del piñón norte 68 60 °c - v¿"
G20 Temperatura del piñón sur 68 62 °c •'&
G20 Temperatura gases de salida 105 97 °c •3
G20 Temperatura salida de material 110 103 °c •-£>
G20 Temperatura devanado motor 120 110 °c 'C>
G24 Presión diferencial 150 152 mmH2O •'-''

G38 Presión diferencial 150 120 mmH2O '•£
Tabla de alarmas de señales auxiliares

G20 Alarma del MULTILING Normal Alarma Falla '¿S;
G20 Atto nivel descarga de material Normal Alto Nivel -.;••
G22C Falla de lubricación Normal Falla Ciclo •'••>
G35 Nivel de aceite del reductor Normal Bajo Nivel • •••
G54 Afta temperatura transformador Normal Alta Temperatura. '"¿-'
Gráfico 4.21. - Pantalla de las alarmas de las variables del proceso.
166
4.3,5. Ventana de registro de alarmas de disparo.
Esta pantalla que debe estar disponible para revisión posterior a una falla o una parada, la
información debe orientar al personal de mantenimiento para la localización de la causa
generadora de la parada.
Equipo Causa Valor Fecha Hora Falla
H6 Térmico MT 09/22/1999 16:04 .ir1'
G3 Desalineamíento de banda DS1 09/22/1999 16:04

•
G7 Desalineamiento de banda DS1 09/22/1999 16:04 ••;---
G11 Desalineamiento de banda DS1 09/22/1999 16:04

*
G20 Corriente del motor eléctrico 320 09/22/1999 16:04 ""••?'
G22 Caudal de la bomba FS 09/22/1999 16:04 &
G22A Caudal de la bomba norte FS 09/22/1999 16:04 •:-¿>
G22B Caudal de ia bomba norte FS 09/22/1999 16:04 ^~
G22C Caudal de la bomba FS2 09/22/1999 16:04 •'1-
G25 Corriente del motor eléctrico 85 09/22/1999 16:04 •':•„•
G31 Corriente del motor eléctrico 66 09/22/1999 16:04 '£:•
G35 Corriente del motor eléctrico 186 09/22/1999 16:04 '.?•
G36 Térmico MT 09/22/1999 16:04 '':'.-
G39 Corriente del motor eléctrico 105 09/22/1999 16:04 £•
G47 Corriente dei motor eléctrico 88 09/22/1999 16:04 •~¿>
G47A Corriente del motor eléctrico 0 09/22/1999 16:04 •:¿:
G48 Corriente del motor eléctrico 171 09/22/1999 16:04 <lf
G48A Comente del motor eléctrico 0 09/22/1999 16:04 •i-

G48B Corriente del motor eléctrico 172 09/22/1999 16:04 "£
Gráfico 4.22. - Pantalla de las alarmas de disparo de los equipos.
La tabla de registro de las alarmas será similar a la anterior; con la diferencia de que en
esta localidad de memoria se almacenará la fecha, la hora, el valor en caso de que la
167
variable sea cuantificable, caso contrario indicará el contacto que causo la falla. En la
figura 4.22 se presenta un ejemplo de la pantalla de registro de fallas, la señal de
indicación de falla tendrá el color verde para las variables que tengan valores o
condiciones normales; el color rojo para los equipos cuyas variables tengan valores o
condiciones anormales de acuerdo a los valores de protección.
4.4. PRESENTACIÓN DE LOS REPORTES DE PRODUCCIÓN, MANTENIMIENTO,
ALARMAS Y PARADAS DEL ÁREA DE MOLIENDA.
Los reportes de producción son las herramientas básicas para la administración de
funcionamiento del área de molienda de acabado. Básicamente tenemos: Los reportes de
producción, que es una hoja electrónica, que describa eí funcionamiento por un período de
24 horas tomadas desde las 6:00 Horas, en esta hoja se insertarán los totalizadores de las
horas funcionadas, el total de la alimentación al molino y los totales parciales de los
componentes. La otra hoja se reportará el historial de alarmas activadas durante las 24
horas, en las que se indiquen las causas de los disparos de los equipos y las paradas de
área de molienda.
Finalmente se generará una serie de gráficos en el tiempo de las variables de proceso,
durante las 24 horas.
4.4.1. - Reporte de Producción,
El reporte de producción debe presentar la variación de las principales variables de control
durante el funcionamiento. El período de muestreo de las variables es de una hora y las
variables a registrarse se presentan en la tabla 4.7. La información se almacenará en un
archivo de una hoja electrónica (Excel) para ser impresa diariamente.
168
4.4.2. - Reporte de Alarmas.
Periódicamente se almacenará en un archivo las alarmas-activadas, considerando la
fecha, la hora y el tipo de alarma o ei contacto causante de la parada, la información se
almacenará por 24 horas y al cabo del cual el Operador decidirá en imprimir el listado o
limpiar el archivo.
Variables/ Hora Unidad 06 07 08 09
- Modo de Control
- Potencia de elevador G31 Kw
- Alimentación al Molino Ton/h
- Caudal de clínker Ton/h
- Caudal de yeso Ton/h
- Caudal de Puzolana Ton/h
- Temperatura de descarga °C
- Temperatura gases/Molino °C
- Depresión colector/molino °C
- Depresión colector/Sep. °C
- Temperatura cojinete/molino Norte °C
-Temperatura cojinete/molino Sur °C
- Temperatura cojinete/Piñón Norte °C
- Temperatura cojinete/Piñón Sur °C
- Amperaje del motor G20 Amp.
- Amperaje del motor G47A Amp.
Tabla 4.7. - Variables a ser registradas en el reporte de producción.
4.4.3. - Reportes gráficos.
Los reportes gráficos estarán divididos en: Gráficos de la potencia del elevador de
cangilones, alimentación total y alimentaciones parciales de los componentes. Gráfico de
las depresiones de ios colectores y temperaturas de descarga del producto, de los gases
169
del molino, de los cojinetes de los muñones del molino y las temperaturas de los cojinetes
del piñón de ataque del molino.
Finalmente la pantalla con el gráfico de las corrientes eléctricas de los motores G20, G25,
G31, G35, G39, G47, G47A, G48A, G48 y G48B. Esta información se almacenará
igualmente por un período de 24 horas; al cabo del cual se imprimirá y ia información será
borrada dei computador.
170
CAPITULO V
RESULTADOS DE LA IMPLEMENTACION, CONCLUSIONES Y
RECOMENDACIONES.
La implementación se realizó durante el período comprendido entre el 14 al 21 de Junio de
1999, el proyecto se efectuó apegado al cuaderno de tareas; en el que se resumió los
criterios vertidos en el presente trabajo. A partir de la puesta en funcionamiento del área de
molienda con el nuevo sistema de control, se han venido realizando algunos ajustes al
proyecto y gracias a su arquitectura abierta el sistema queda totalmente predispuesto para
realizar mejoras, en el campo de la Seguridad Industrial, protección de las máquinas y la
aplicación de nuevos algoritmos de control en el proceso.
5.1. - RESULTADOS OBTENIDOS CON LA MODERNIZACIÓN A NIVEL DE
AUTOMATIZACIÓN DEL CONTROL DEL ÁREA DE MOLIENDA DE ACABADO DE LA
COMPAÑÍA INDUSTRIAS GUARAN.
Una vez realizada la modernización del área de molienda de acabado, los resultados
fueron totalmente satisfactorios, constituyendo un proyecto que permite iniciar con un
proceso de mejoramiento continuo y que llevó a una rotura de paradigmas dentro de los
conceptos establecidos para el control de los equipos, el proceso y la administración de la
Compañía; debido a que el nuevo sistema presenta las siguientes ventajas con respecto al
sistema anterior:
5.1.1. - Sistema de control seguro. - .
Con la impíementación se ha eliminado las posibilidades de falla en el sistema de control
debido a un defecto en los contactos de los relés de control. Además de que se han
detectado elementos de campo defectuosos, botoneras en mal estado, interruptores de
presión, de temperatura y de flujo con sus contactos cristalizados, indicadores con
respuesta no lineal, unidades de alarma defectuosas.
La facilidad de acceder a parámetros con presentación digital de sus valores, la posibilidad
de disponer de los registros con señales analógicas de las variables de proceso, permiten
al Operadordisponer.de herramientas de alta confiabilidad, en tiempo rea!; que facilitan la
operación con mayor criterio.
El algoritmo colocado para la respuesta ante la falta de alimentación al molino, ha
permitido mantener un mejor control en el funcionamiento del molino, reduciendo el
consumo de partes sujetas a desgaste, disminuyendo las variaciones en el caudal de
material por el molino. Esto se ha logrado en vista de que los Ayudantes de área se ven
presionados a desobstruir los atascamientos con la brevedad necesaria, con el objetivo de
eliminar la posibilidad de una parada del área, al tiempo que impiden el funcionamiento del
molino con carga reducida.
El nuevo algoritmo establecido para la parada del molino con el arranque de las bombas
de alta presión, en el futuro disminuirá el desgaste de los cojinetes de! muñón de! molino.
Las señales digitales provenientes de los interruptores de campo, permiten generar una
mayor seguridad en el funcionamiento de ios equipos del área; por ejemplo los
interruptores de flujo de agua para el enfriamiento de los compresores en el circuito
anterior únicamente participaban en el arranque. Hoy esta seña! está en el PLC y por lo
tanto en la pantalla del computador con alarma para el caso de perder la condición de
suficiente caudal; hasta el momento ha alertado más de una vez la pérdida de presión en
172
el sistema de agua de refrigeración, dando una seguridad absoluta para la operación de la
planta.
5.1.2. - Sistema de control Flexible.
Esta es una de las ventajas más importante de la modernización, ya que tanto los
algoritmos de control y visualización como el sistema de control que se realiza mediante e
PLC, es totalmente flexible y puede ser cambiado mediante la manipulación del software.
Esto ayuda a implementar futuras mejoras; en nuestro caso, el proyecto está funcionando
sin el colector de polvo para la reducción en la contaminación de las bandas dosificadoras
y el aümentador de artesas; la medición del nivel del material en los silos que permita
registrar de forma continua la producción. Sin embargo están disponibles tanto el algoritmo
de control y ias entradas para su ¡mplementación cuando se instalen los equipos, que será
en corto plazo.
5.1.3. - Sistema de control eficiente,
El sistema de control del proceso se ha vuelto más eficaz, debido a una mayor y mejor
presentación de las variables de proceso, con las siguientes mejoras:
1. Mayor control de la temperatura del producto.- esto se ha obtenido con la
¡mplementación de la alarma de baja temperatura del producto a la descarga del
molino y gracias al control del caudal de aire de barrido; como consecuencia del control
de la variable temperatura del producto se garantiza un bajo contenido de agua,
mejorando la calidad del cemento.
2. Se ha regulado la finura del producto.- esto se ha logrado gracias a que se está
manteniendo un caudal bastante regular por el tubo del molino, en vista de que no se
173
suspende la alimentación por atascamiento de los ingredientes. Esta mejora se ha
logrado a pesar de que no se puede estabilizar el algoritmo de control para la
dosificación en el modo de CASCADA, en función de la potencia del elevador de
cangilones, debido al alto rizado que presenta la señal de potencia durante el
funcionamiento del elevador,
3, Se ha mejorado la calidad en la dosificación.- con el algoritmo de control para la
alimentación, esto es que cuando falta la alimentación de puzolana, el control dosifica
únicamente con la tabla establecida para clínker y yeso, evitando que ingrese un
exceso de yeso en el producto. De esta forma se ha mejorado la calidad química del
producto, permitiendo controlar totalmente el tiempo de fraguado del hormigón.
5.1.4. - Mejoras realizadas en las pantallas de visualización y operación del área de
molienda.
En términos generales se respetó los criterios establecidos en el presente trabajo, en el
anexo 5, se presentan una impresión de las pantallas desarrolladas, las que ofrecen las
siguientes variaciones:
Pantalla Principal.
Debido a las facilidades que presenta el software de WinCC, la pantalla principal es similar
a la planteada, con mejoras estratégicas para el Operador.
Dentro de la pantalla principal se colocaron las ventanas de control con los dispositivos
para realizar el arranque y parada de los cinco sistemas, dentro de cada dispositivo se
colocó el icono de control para acceder a los modos de funcionamiento MANUAL y
AUTOMÁTICO; esto permite al Operador visualizar la secuencia del arranque mientras
observa el funcionamiento del resto de equipos en la pantalla principal. Permite colocar
174
únicamente a un grupo de equipos que conforman el sistema en el modo de control
MANUAL o LOCAL mejorando la seguridad para el modo de operación. En la ventana se
incorporó también indicadores para el modo de operación; una flecha para la indicación del
estado en el que se encuentran los grupos y una indicación para el caso de falla de alguno
de los equipos del grupo; Con este cambio no es necesario crear la pantalla auxiliar para e!
arranque, la estructura de los dispositivos concuerdan con lo establecido en el numeral
4.2.1.
En la pantalla principal se colocó la tabla de dosificación con cuatro ventanas para los
valores de referencia, cuatro ventanas para los valores reales de los caudales, cuatro
ventanas para los acumuladores y tres ventanas para los indicadores de barras que
permiten visualizar analógicamente los valores de los caudales; que originalmente se
había propuesto colocar en la pantalla auxiliar de los consoladores, de forma similar al
cambio anterior esta variación favorece al Operador, ya que manipula los controles de la
alimentación sin perder de vista la información de las variables en la pantalla principal.
Otra de las modificaciones introducidas en la pantalla principal, son las ventanas para la
indicación digital de los valores de las variables, estas son: Las comentes de los motores
eléctricos, temperaturas del material, temperatura del aire de barrido, Temperaturas de los
cojinetes de los muñones y chumaceras del piñón, las depresiones de los colectores, la
apertura de los reguladores de caudal, la potencia del elevador de cangilones y el
temporizador de protección del molino.
Se incrusta en la pantalla principal dos barras para la indicación de las dos últimas alarmas
registradas, esta mejora permite al operador conocer directamente la causa de la alarma,
sin necesidad de cambiarse a la pantalla auxiliar de las alarmas.
Se colocan los siguientes iconos para el acceso y control: Icono para salir del programa y
acceder a la pantalla de Windows, este control es procesado únicamente con la
confirmación de la palabra clave autorizada; icono para reseíear la confirmación, icono

175
para silenciar la alarma sonora y luminosa, icono para acceder a las pantallas de los
gráficos, icono para imprimir la pantalla actual, icono para llegar a la pantalla de registro de
alarmas, icono para acceder a los consoladores, otro para el acceso a la pantalla de los
testigos y un icono para las ayudas.
Pantallas auxiliares.
En estas condiciones son necesarias únicamente las pantallas auxiliares para los testigos,
que es similar a la pantalla propuesta, se utiliza para el registro temporal de las alarmas e
indica el estado de las principales señales de entrada al PLC, dando la información
adecuada y en tiempo real al Operador sobre el estado de funcionamiento de cada equipo;
Una pantalla auxiliar está definida para los controladores de la dosificación, ésta pantalla
es idéntica a la propuesta para el efecto en el numeral 4.3.1. Estas pantallas se acceden
sin salir de la pantalla principal.
La pantalla de los registros de las variables, consta de cuatro ventanas en las que se
presenta los registros de las corrientes de los motores eléctricos, temperaturas del material
en la descarga, del aire de barrido y de los cojinetes, el registro de las depresiones de los
colectores de polvo y el registro de los caudales de alimentación al molino para cada uno
de los ingredientes.
La pantalla de los registradores de las variables de proceso es independiente de la
pantalla principal, se mantienen las barras con las dos últimas alarmas, un icono para el
acceso a las tablas de control de las curvas, icono para la impresora y uno para el retomo
a la pantalla principal.
La pantalla auxiliar para el registro de las alarmas, es una tabla equivalente a la pantalla
sugerida en el numeral 4.3.4. con la diferencia de que toda la fila presenta el color de
alarma estandarizado.
176
5.2. - CONCLUSIONES.
En conclusión se ha cumplido satisfactoriamente con los objetivos establecidos para e
proyecto, ya que básicamente el presente trabajo tiene como finalidad la generación de
sustento teórico para la ¡mplementación de la automatización del área de molienda de
acabado de la planta de 1100 TMPD de la Compañía "Industrias Guapan" y servirá como
una guía para el propósito en otras áreas de molienda con tecnología similar. De la
experiencia vivida en el desarrollo de! proyecto se puede concluir recomendando un
proceso que ha criterio del Autor es el adecuado para el desarrollo y la ejecución de
aplicaciones similares en el ámbito cementero.
5.2.1. - Procedimiento seguido para la implementación.
Del presente trabajo se determina que el procedimiento recomendado para desarrollar y
realizar un proyecto de modernización de éstas características es el siguiente:
1. Generar la necesidad.- Es la fase principal del proyecto, porque para proponer e
requerimiento, es necesario disponer de un concepto claro del proceso global de la
Fábrica o Industria: Realizar un análisis de los indicadores de los rendimientos de las
máquinas, comparar con los valores de diseño y valiéndose de la información
disponible en el mercado, con el sustento teórico adquirido dentro de la formación
Superior; se debe visualizar un campo de aplicación, justificar la factibilidad de
proyecto y proponer a la Administración su implementación. En el campo Cementero y
en las áreas de molienda todo tipo de modernización orientado hacia el ahorro de
energía es factible considerando que en el mejor de los casos apenas el 20% de la
energía utilizada para el propósito se usa en el proceso de molienda el resto es
desperdicio.
177
2. Realizar un estudio del proceso a modernizar.- Es necesario tener un concepto
claro del funcionamiento del proceso, de los diagramas de flujo, de las variables de
control relacionadas con el proceso y los conocimientos teóricos que ios unen. -
3. Levantamiento de ¡a información.- Se debe realizar un reconocimiento completo de
los sistemas antiguos de control eléctrico y de la instrumentación de campo existente,
esta parte del proyecto es necesario para tener cabal conocimiento de la función que
realizan los elementos que intervienen en el control y proceder a su identificación en el
campo. A más de los estudios de los planos y de la información sobre la
instrumentación, es necesario que se revise la teoría sobre el funcionamiento de los
equipos que intervienen en el proceso, de forma que se disponga de la información
suficiente para la implementación.
4. Determinación y definición de las entradas - salidas, para el funcionamiento del
PLC. Luego del estudio y levantamiento de ia información sobre los elementos que
intervienen en el control de los equipos y del proceso, es necesario definir las entradas
y salidas determinando el tipo y la forma de ingreso de acuerdo a la función que en el
futuro vayan a desempeñar. Esta definición básicamente determina el tamaño del
Hardware de la aplicación, se determina el número de tarjetas de entradas y salidas
tanto digitales como analógicas, el tamaño del CPU y las características de las fuentes
de alimentación.
5. Identificación de las variables del proceso.- Es necesario realizar una identificación
de las variables de! proceso, definiendo en variables dependientes e independientes,
de forma que se tenga un concepto claro de las variables sobre las cuales se va ha
implementar el control y medición.
6. Elaboración de algoritmos.- En función de la información obtenida de los planos y
diagramas de control, de la observación en el campo durante el arranque y
funcionamiento de los equipos, se procede a ia implementación de los algoritmos de

178
arranque y parada de los equipos del proceso, de los algoritmos de control de-las
variables que intervienen en el proceso. En esta parte del proceso se recomienda tener
presente las observaciones de manuales, .de los conocimientos prácticos de los
Operadores, Técnicos que están relacionados con el funcionamiento de los equipos y
del control del proceso de producción, además de los Técnicos y Personal que está
relacionado con el control de calidad,
7. Desarrollo del programa de control para el PLC.- Con los diagramas de flujo
establecidos en el proceso anterior se procede a la elaboración del programa.
8. Determinación de las pantallas y definición de los controles en el computador-
Luego del estudio de las posibilidades de la herramienta de software que se disponga
para la ¡mplementación, es necesario definir las pantallas de control y monitoreo del
proceso. Estas pantallas son convenientes que sean claras, ilustrativas y sencillas para
el Operador, normalmente la pantalla principal es la pantalla en la que consta el
diagrama de flujo del proceso con los equipos, con los dispositivos necesarios para la
visualización del funcionamiento y los valores de las variables de control; las pantallas
auxiliares presentarán los registros de las variables del proceso, que permitirán
observar las tendencias y poder intervenir en las variables independientes; Las
pantallas auxiliares para el registro de las alarmas activadas, esta pantalla facilita las
labores de mantenimiento y localización de defectos en el proceso, las pantallas que
presenten el estado de las señales de entrada y salidas del PLC y en fin todas las
pantallas auxiliares que faciliten la operación, el control y el mantenimiento del proceso.
9. Ejecución del proyecto.- En esta parte del proceso de ¡mplementación es importante
planificar la parada del área a modernizar, de tal forma que no altere mayormente el
programa de producción de la Compañía, esto es necesario debido a la incidencia del
factor tiempo en la parada. En nuestro caso la capacidad de los silos de
almacenamiento es de 5000 Toneladas, esto garantiza un despacho restringido a
179
20000 fundas durante cinco días; por esta razón se disponía de 5 días calendarios
para realizar el cambio total del sistema de control y se dejaba un espacio de tres días
para las pruebas; en estas condiciones el cronograma de ejecución fue elaborado de la
siguiente manera: Se realizó un cableado paralelo para los equipos de campo de
acuerdo a los planos establecidos, se construyó totalmente las estructuras de las
bandejas para el nuevo cableado desde el cuarto de control al cuarto distribución de
energía para los equipos MCC's, se realizó la construcción de la red de comunicación
desde el cuarto de control a la sala de mando de la Planta, se instaló el módulo que
contiene al UPS y computador, se realizó pruebas de comunicación, se realizó e
montaje total del PLC y el cableado hacia las regletas de conexión y finalmente se
realizó las pruebas de comunicación entre el software desde el panel de control con e
panel del PLC, todo este trabajo se realizó previo a la parada para la implementación
del nuevo control.
En nuestro caso en los cinco días programados se debían retirar la consola de contro
antigua, montar la nueva y realizar la interconexión de las entradas y salidas, cambia
el cableado en los centros de control de alimentación de energía Instalar e iniciar con
las pruebas de las señales desde el campo hasta la consola del PLC.
10. Pruebas y arranque del proyecto.- Una vez finalizadas las instalaciones y cargados
los programas, se procede con la realización de las pruebas y confirmación de las
señales de entrada y salida. Cuando las pruebas sean satisfactorias, se procede con e
arranque del área modernizada en los modos de operación previstos; en nuestro caso
en local y remoto, a futuro se realizaron ajustes en función de los puntos de equilibrio
de las variables del proceso.
11. Adiestramiento del personal de operación y mantenimiento.- Es la parte final de la
ejecución del proyecto, es necesario que; los Técnicos de mantenimiento
180
Supervisores, el personal operativo y de control quede totalmente adiestrado en la
operación y detección de fallas en el proceso.
5.2.2. - Rentabilidad del proyecto.
La rentabilidad del proyecto se debe obtener considerando los siguientes factores, Ahorro
de energía, incremento en el rendimiento del área de molienda, disminución en el costo de
mantenimiento, incremento en la seguridad para el personal de operación y
mantenimiento, mejora en la calidad del producto.
Ahorro de energía.
Este indicador que permite cuantificar la bondad de ia modernización está ligado al
incremento en el rendimiento y la disminución de tiempos muertos durante los procesos de
arranque y parada de los equipos. En nuestro caso el consumo específico, que es un
indicador del rendimiento está siendo actualmente afectado por factores ajenos a ios
relacionados con el proyecto de modernización; tales como: mal funcionamiento de la
primera cámara de molienda debido ai estado del blindaje (Tiene un alto desgaste por su
edad, 40000 horas de funcionamiento), las características del material esto se debe a que
se está moliendo clínker demasiadamente endurecido por el nivel bajo de ventas afectado
por ia crisis económica.
En la hoja 6 del Anexo 6, se presenta el cuadro resumen con la producción del molino de
cemento, el consumo de energía e ingredientes; de esta información se obtiene el
consumo específico cuyo valor ha oscilado alrededor de 46 Kwh/TM durante el presente
año; en el mes de Noviembre se comienza a obtener resultados positivos sobre este
indicador ya que su valor es de 42,7 Kwh/TM. Valor que se obtiene manteniendo el -grado
de fineza promedio del segundo semestre de 1999.
181
Se aspira mantener para el futuro un valor alrededor de 42 KwhyTM con, respecto a 45
Kwh/TM que se ha registrado como histórico anterior a la modernización; esto permitirá
obtener un ahorro de 3 Kwh/TM, con un ahorro anual de 54,000 $USD si se considera una
producción de 300,000 TM de cemento anual, con un costo de la energía de 6 centavos de
dólar por Kwh.
Incremento en la producción.
Este indicador a pesar de estar afectado por las condiciones descritas anteriormente el
funcionamiento del molino, las mejoras se deben a un mejor control de la alimentación al
molino, se ha disminuido la cantidad y el tiempo de cortes de alimentación, se ha mejorado
la cantidad de alimentación al molino porque se ha realizado un control más fino del flujo
del material por el tubo.
Disminución en el costo de mantenimiento.
La reducción del costo de mantenimiento está relacionada con la eliminación del
mantenimiento eléctrico en el circuito de control, eliminación de! mantenimiento y
calibración de la instrumentación y la eliminación del stock de repuestos de
instrumentación (Indicadores, unidades de alarma, controladores, registradores, papel,
tinta, etc.) y por supuesto de los elementos de control eléctricos tales como los relés,
contadores, temporizadores, etc.
Otro aspecto que está involucrado con la reducción del mantenimiento está en el campo
mecánico y de producción, es la reducción en el desgaste de las partes metálicas de
consumo, tales como placas de revestimiento, grillas de los tabiques y el consumo de
bolas para la molienda; esta reducción se debe básicamente a un mejor control del flujo de
material por el tubo del molino.
182
Incremento en la seguridad para el personal de operación y mantenimiento.
Esta mejora probablemente no tenga una valoración económica, pero es fundamenta
porque garantiza la seguridad de las personas que están trabajando en los equipos
durante el mantenimiento o durante el funcionamiento; con el actual sistema de control se
puede colocar en el modo de funcionamiento LOCAL a un sólo sistema (Grupo) del área
de molienda garantizando de que no se pueden mover las máquinas sin el permiso y la
autorización del Operador del Panel Central con el visto bueno del Supervisor, cosa que no
sucedía con el circuito anterior que una vez colocada la llave en el modo LOCAL se podía
mover cualquier máquina desde el campo sin requerir de ningún tipo de autorizaciones
Este defecto a llevado a que se ocasionen accidentes graves hasta con el costo de vidas
humanas.
Mejora en la calidad del producto. La mejora en la calidad del producto se da por e
mejor control de la finura del producto, por una dosificación precisa de los ingredientes y
una reducción substancial en el contenido de agua en el cemento debido al eficiente
control de la temperatura de descarga del material. En la hoja 1 del anexo 6, se presenta
parte de los registros de las pruebas'de finura realizada por el Laboratorio para el producto
durante la fabricación en los días 7 al 9 de enero de 1999, con un promedio de 3280
Blaines y una desviación estándar de 244 Blaines con respecto al promedio; en la hoja 2
del mismo anexo se presenta en similares condiciones las pruebas de control para los días
14 al 17 de octubre de 1999, con una finura de 3398 Blaines y una desviación estándar de
160 Blaines con respecto al promedio. De estas dos hojas se deduce que se ha
incrementado la finura entre los dos períodos de muestreo en 118 Blaines y se ha
disminuido las desviaciones.
En las hojas 3, 4 y 5 del anexo 6, se presentan las medidas de finura realizadas en e
cemento de expedición en el período comprendido entre el 10 de Junio hasta el 18 de
Noviembre de 1999; de esa información se desprende que luego de la modernización se
183
ha mejorado la finura del producto e incrementado la homogeneidad. Colocando a nuestro
producto como un cemento de alta calidad.
5.3. - RECOMENDACIONES.
Teniendo en cuenta que al momento se está trabajando en el proyecto del secador de
puzolana, para incrementar eí porcentaje de dosificación, propongo las siguientes
recomendaciones para mejorar el funcionamiento y la rentabilidad del proceso de
molienda:
Implementación de una prensa de trituración del clínker.
Esta recomendación nace a partir del análisis de la teoría de molienda, ya que el consumo
específico para la trituración (Reducción de la granulometría de partículas de dimensiones
del orden de los centímetros hasta el orden de los milímetros) es mucho menor que para la
molienda, esto incrementaría la eficiencia del proceso de molienda, llevaría a un cambio en
el tipo de la carga molturante y en una considerable reducción del consumo específico.
Modernización del Separador por aire.
El separador actual es de una tecnología antigua, por lo cual conjuntamente con la
implementación del secador de puzoíana es conveniente que se mejore al separador, con
un equipo de alta eficiencia. Este proyecto mejorará radicalmente la longitud del molino y
permitirá obtener finezas mayores y exigidas por las normas para un cemento con un
contenido mayor al 7% de adición de puzolana.
184
Disminución en la velocidad de los gases de desempolvado del elevador de
cangilones.
Desde el punto superior de venteo del elevador de cangilones se está arrastrando
partículas gruesas que están incidiendo en la fineza del cemento que se recoge en e
colector de polvo del molino de cemento. Actualmente la descarga de los polvos de
colector del molino se está realizando a la descarga del molino porque la finura no es
mayor a los 2800 Blaines y afectaría a la finura del producto, pero si disminuimos la
velocidad de arrastre de los gases de ventilación podemos descargar directamente a la
bomba de transporte; la cantidad de cemento recogida por este colector está alrededor de
1 TMPH.
Implementacion de vibradores en las tolvas de alimentación.
Uno de los inconvenientes que persisten en el funcionamiento del molino luego de la
modernización, es la falta de material por atascamiento; el trabajo de desobstrucción a
momento se realiza manualmente. La propuesta es que se instalen vibradores
adecuadamente dimensionados de acuerdo al caudal o capacidad de la tolva, el contro
eléctrico se puede activar con la señal de falta de alimentación y desactivar el momento
que se normalice el flujo.
Con esta implementacion se reducirá el requerimiento del Auxiliar del área, con el secado
de la puzolana y un almacenamiento adecuado del Yeso el requerimiento del trabajador en
el área será necesario únicamente para que realice mantenimiento preventivo y limpieza.
Instalación de un medidor de caudal para el material que sale del separador y
regresa al circuito de molienda.
Es necesario la instalación de este equipo, para tomar la señal del medidor como
referencia para la elaboración del algoritmo de control en el modo de funcionamiento
CASCADA. El problema que tiene la señal del elevador de cangilones es la fluctuación en

185
el valor debido a descargas del colector del molino de cemento en Jos ciclos de limpieza,
las variaciones debido a movimientos oscilatorios de la cadena.
El rango para el medidor debe ser entre 120 y 300 TMPH, la escala recomendada será de
O a 360 TMPH y el punto de trabajo aproximado estará alrededor de 280 TMPH. El
medidor debe ser del tipo placa de impacto, con señal analógica de salida de 4 a 20 mA;
que puede ser reemplazada por la señal de la potencia del elevador de cangilones, ya que
para este equipo se dispone de la señal de la corriente.
Modernización del motor eléctrico del Molino.
Uno de los sistemas que dieron problemas y que estaba fuera del alcance de la
modernización fue el arrancador suave del motor eléctrico del molino de cemento; el
arranque se realiza mediante la reducción del valor de la resistencia electrolítica,
conectada en serie con los devanados dei rotor del motor.
La recomendación sería que debemos realizar un cambio del sistema de control eléctrico y
electrónico con un PLC, que comande un servomecanismo para la regulación de la
posición de los electrodos, en función de la velocidad del motor, el tiempo y el nivel de
corriente.
Adiestramiento del personal.
Para un éxito total de la implementación de la modernización realizada en el sistema de
control del área de molienda, considero totalmente necesario que se especialice a un
grupo de técnicos del Departamento de Instrumentación en el manejo y programación del
STEP 7 y del WIN CC, esta inversión a futuro beneficiará a la Compañía realizando ajustes
y modernizaciones en el resto de las áreas de producción de la Planta.
186
BIBLIOGRAFÍA.
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minerale, Editorial MIR, Moscú 1980, 542p
2. ASIM.M.E., Particle size distribution of cement, Zement-Kalk-Gips, N 6 de 1989, pp 321-324
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la Productividad, Sociedad ecuatoriana de Calidad y productividad, Cuenca Marzo de 1995,
pág. 4.
4. CALLEJA,J .Adiciones y cementos con adiciones, Cemento Hormigón, N 594, pp 439-459,
1983 y N 495, pp 535-551, 1983.
5. CIFUENTES López Juan Carlos, Análisis Técnico-Económico y Posibilidades de Aplicación de
los Controladores Lógicos Programabíes (PLCs), Tesis previa a la obtención del Título de
Ingeniero Eléctrico en la Especialización de Sistemas Eléctricos de Potencia en la Escuela
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Ingeniería Técnica en Informática de Sistemas, Universidad Autónoma de Barcelona, 25 de
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9. FULLER COMPANY, Contract # 15-78-20356-016: Contract Instruction Manual, Power
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10. FULLER COMPANY, Contract # 8-20356 Manuales Honeywell 37-01-04 Estación de control
Indicadora de desviación Vutronik, 1981, 521 p.
11. FULLER COMPANY, Contract Between Cementos Guapán S.A., Fuller Company and A.
Granda Centeno. 12 Abril 1978. 8. Finish Griding.
12. FULLER COMPANY, Contrato # 8-20356-135: Contract Equipment list, 31 Julio 1980, 75p.
13. FULLER COMPANY, Contrato # 8-20356: Instruction Manuals, Rochester Instruments System,
4 Septiembre 1980.
14. FULLER COMPANY, Manual de Instrucciones de Contrato # 78-20356-157: El armario de
control del sistema de molino de Acabado, 15 Junio 1981, EE17L 17 p.
15. HERRERO, E. y J. P. Baragaño, Cementos con adiciones activas, Cemento Hormigón, N 652,
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16. MALONEY Timothy Jr, Industrial Solid State Electronics, Prentice Hall Inc, Englewood Cliffs,
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17. ÑAPÓLES, T y A.C. Rabilero (Tutor), Análisis de la Finura del cemento Portland en un sistema
de circuito abierto, Trabajo de diploma Ingeniería Química, ISPJAM, Santiago de Cuba, 1992
18. RABILERO A.C. Y M.E. Salas Vinent, Un enfoque cinético sobre la molienda de clínker,
Proc. lll Congreso Internacional sobre cemento y Hormigón, Santiago de Cuba, 1996,
Publicaciones Magnético, Softcal, La Habana 1996, 16P
19. RABILERO A.C., Contribución al empleo de puzoíanas naturales en producción de cementos y
otros aglomerantes, Tesis de Doctorado Ciencias Técnicas, Universidad de Oriente-CTDMC,
1996,99p
20. RABILERO BONZA, Antonio, Hidratación de los cementos y el desarrollo de la resistencia en
morteros y Hormigones Revista Cemento Hormigón, Sep. de 1997, pág. 574,
21. SIEMENS, SIMATIC ABC de la Programación: S7-300 Iniciación a la configuración y
programación, Catálogo C79000-G7078-C398-02, 1998, 66p

188
22. SIEMENS, SIMATIC PROFIBUS Sistemas de periferia desentramada, Catálogo ST 76 1995,
2,1-2,33.
23. SIEMENS, SIMATIC Sistemas de automatización, Catálogo ST 70 1996, 4,1-4.66
24. SIEMENS, Windows Control Center- WinCC Información y Capacitación, 1999, 68p.
25. SIEMENS, SIMATIC WinCC: The Open Human-Machine Interface forthe Visualizaron in a New
Dimensión, System Description WinCC Versión 4 6AV6393-1BA4-OABO, ENERO 1998, 1 1-14p.
26. TOBON M. Carlos, Manual para evaluación de desgaste de cuerpos moledores SUPERCROM,
Industrias Metalúrgicas Apolo S.A, Medellín Colombia, 1997. 32p.
189
ANEXO1.
Tabla de señales del sistema de lubricación del molino.
Código Descripción Plano
P1-G22A-MBB02 Bomba de alta presión norte
P1-G22A-ECO02.MR Confirmación, bomba alta presión G620M
P1-G22A-ECO02.MT Térmico, bomba alta presión G22
P1-G22A-ECO02.MD Comando, bomba alta presión G620M
P1-G22A-ETA02.PB1 Botonera arranque bomba alta G623PB
P1-G22A-ETA02.PB2 Botonera parada bomba alta presión G620PB
P1-G22A-ETA02.LS Filtro atascado bomba alta presión G1916LS
P1~G22A-ETA02.PS Baja presión levantamiento Norte G645PS1
P1-G22A-MBB01 Bomba de baja presión norte
P1-G22A-ECO01.MR Confirmación, bomba baja presión G563M
P1-G22A-ECO01.MT Térmico, bomba baja presión G22
P1-G22A-ECO01.MD Comando, bomba baja presión G563M
P1-G22A-ETA01.PB1 Botonera arranque bomba baja G566PB
P1-G22A-ETA01.PB2 Botonera parada bomba baja presión G563PB
P1-G22A-ETA01.LS Filtro atascado lubricación norte G1917LS
P1-G22A-ETA01.FS Bajo flujo lubricación muñón norte G643FS1
P1-G22B-MBB02 Bomba de alta presión Sur
P1-G22B-ECO02.MR Confirmación, bomba alta presión G605M
P1-G22B-EC002.MT Térmico, bomba alta presión G22
P1-G22B-EC002.MD Comando, bomba alta presión G605M
P1-G22B-ETA02.PB1 Botonera arranque bomba alta G608PB
P1-G22B-ETA02.PB2 Botonera parada bomba alta presión G605PB
P1-G22B-ETA02.LS Filtro atascado bomba alta presión G1918LS

P1-G22B-ETA02.PS Baja presión levantamiento Sur G645PS2
P1-G22B-MBB01 Bomba de baja presión Sur
P1-G22B-ECO01.MR Confirmación, bomba baja presión G543M
P1-G22B-ECO01.MT Térmico, bomba baja presión G22
P1-G22B-ECO01.MD Comando, bomba baja presión G543M
P1-G22B-ETA01.PB1 Botonera arranque bomba baja G546PB
P1-G22B-ETA01.PB2 Botonera parada bomba baja presión G543PB
P1-G22B-ETA01.LS Filtro atascado lubricación sur G1919LS
P1-G22B-ETA01.PS Bajo flujo lubricación muñón sur G643FS2
Tabla de señales del sistema de transporte de material.
P1-H4-MCL01 Colector de polvo de los silos
P1-H04-IEC01.MD Comando, sincronizador de colector H543M
P1-H04-ECO01.MR Confirmación, ventilador colector H543M
P1-H04-EC001.MT Térmico, ventilador de colector H22
P1-H04-ECO01.MD Comando, ventilador de colector H543M
P1-H04-ETA01.PB1 Botonera arranque ventilador local H546PB
P1-H04-ETA01.PB2 Botonera parada ventilador local H543PB
P1-H04-ETA01.PB3 Botonera arranque ventilador área H H543PB
P1-H04-ETA01.PB4 Botonera parada ventilador área H H543PB
P1-G50-MVA02 Válvula desviadora a silos Plano
P1-H01-ETA01.ML1 Alto nivel silo este H543M
P1-H01-ETA01.ML2 Alto nivel silo oeste H543M
P1-G50-ECO02.MT Térmico, válvula desviadora a silos G50B
P1-G50-ECO02.MD Comando válvula desviadora a silos G510M
P1-G50-ETA02.ZS1 Válvula abierto al silo este G508LS1
P1-G50-ETA02.ZS2 Válvula abierto al silo oeste G509LS2

P1-G50-ETA02.PB1 Botonera arranque válvula G50B G50B
P1-G50-ETA02.PB2 Botonera parada válvula G50B G50B
P1-G50-MVA01 Válvula de convergencia
P1-G50-ECO01.MT Térmico, válvula selección de bomba G50A
P1-G50-ECO01.MD Comando, válvula selección de bomba G529M
P1-G50-ETA01.ZS1 Válvula abierto para bomba G47A G527LS1
P1-G50-ETA01.ZS2 Válvula abierto para bomba G47 G528LS2
P1-G50-ETA01.PB1 Botonera arranque válvula G50A G50A
P1-G50-ETA01.PB2 Botonera parada válvula G50A G50A
P1-G47-MBB01 Bomba F - K
P1-G47-ECO01.MR Confirmación, bomba G47 G951M
P1-G47-ECO01.MT Térmico, bomba G47 G47
P1-G47-ECO01.MD Comando, bomba G47 G951M
P1-G47-ETA01.PB1 Botonera arranque bomba G47, local G954PB
P1-G47-ETA01.PB2 Botonera parada bomba G47, local G949PB
P1-G47-ETA01.ZS1 Válvula entrada de aire abierta G769LS1
P1-G47-ETA01.ZS2 Válvula entrada de aire cerrada G769LS2
P1-G47A-MBB01 Bomba F - K
P1-G47A-ECO01.MR Confirmación, bomba G47A G1005M
P1-G47A-ECO01.MT Térmico, bomba G47A G47A
P1-G47A-ECO01.MD Comando, bomba G47A G1005M
P1-G47A-ETA01.PB1 Botonera arranque bomba G47A, local G1048PB
P1-G47A-ETA01.PB2 Botonera parada bomba G47A, local G1043PB
P1-G47A-ETA01.ZS1 Válvula entrada de aire abierta G770LS1
P1-G47A-ETA01.ZS2 Válvula entrada de aire cerrada G770LS2
P1-G48-MCP01 Compresor de aire Plano
P1-G48-ECO01.MR Confirmación, compresor G48 G817M

P1-G48-ECO01.MT Térmico, compresor G48 G48
P1-G48-ECO01.MD Comando, compresor G48 G817M
P1-G48-ETA01.PB1 Botonera arranque compresor G48 G820PB
P1-G48-ETA01.PB2 Botonera parada compresor G48 G815PB
P1-G48-ETA01.PS Flujo de agua normal G48 G817FLS
P1-G48-ETA01.TS Alta temperatura de aire G48 G810TS
P1-G48-ETA01.ZS1 Válvula de descarga abierta G48 G763LS1
P1-G48-ETA01.ZS2 Válvula de descarga cerrada G48 G763LS2
P1-G48.MCP02 Compresor de aire
P1-G48-ECO02.MR Confirmación, compresor G48A G851M
P1-G48-ECO02.MT Térmico, compresor G48A G48A
P1-G48-ECO02.MD Comando, compresor G48A G851M
P1-G48-ETA02.PB1 Botonera arranque compresor G48A G854PB
P1-G48-ETA02.PB2 Botonera parada compresor G48A G849PB
P1-G48-ETA02.PS Flujo de agua normal G48A G851FLS
P1-G48-ETA02.TS Alta temperatura de aire G48A G843TS
P1-G48-ETA02.ZS1 Válvula de descarga abierta G48A G765LS1
P1-G48-ETA02.ZS2 Válvula de descarga cerrada G48A G765LS2
P1-G48-ECO03.MR Confirmación, compresor G48B G914M
P1-G48-ECO03.MT Térmico, compresor G48B G48B
P1-G48-ECO03.MD Comando, compresor G48B G914M
P1-G48-ETA03.PB1 Botonera arranque compresor G48B G917PB
P1-G48-ETA03.PB2 Botonera parada compresor G48B G912PB
P1-G48-ETA03.PS Flujo de agua normal G48B G914FLS
P1-G48-ETA03.TS Alta temperatura de aire G48B G903TS
P1-G48-ETA03.ZS1 Válvula de descarga abierta G48B G767LS1

P1-G48-ETA03.ZS2 Válvula de descarga cerrada G48B G767LS2
P1-G48-MCL01 Filtro de admisión de aire
P1-G48-ECO04.MR Confirmación, sacudidor G58 G1843M
P1-G48-ECO04.MT Térmico, sacudidor G58 G58
P1-G48-EC004.MD Comando, sacudidor G58 G1843M
P1-G48-ETA04.PB1 Botonera arranque sacudidor G58 G1843PB
P1-G48-ETA04.PB2 Botonera parada sacudidor G58 G1843PB
P1-G71-PTT01 Aerodeslizador Plano
P1-G71-ETA01.MD1 Comando, válvula para bomba G47 G71
P1-G71-ETA01.MD2 Comando, válvula para bomba G47A G71
P1-G71-MVA01.ZS Posición válvula hacia bomba G47 G1029LS
P1-G71-MVA02.ZS Posición válvula hacia bomba G47A G1030LS
P1-G73-MW01 Ventilador / aerodeslizador Plano
P1-G73-ECO01.MR Confirmación, ventilador G73 G2045M
P1-G73-ECO01.MT Térmico, ventilador G73 G73
P1-G73-ECO01.MD Comando, ventilador G73 G2045M
P1-G73-ETA01.PB1 Botonera arranque ventilador G73 G2048PB
P1-G73-ETA01.PB2 Botonera parada ventilador G73 G2043PB
Tabla de señales del sistema de recirculación.
P1-G35-EC001.MR Confirmación, separador G35 G1045M
P1-G35-ECO01.MT Térmico, separador G35 G35
P1-G35-ECO01.MD Comando, separador G35 G1045M
P1-G35-ETA01.PB1 Botonera arranque separador G35 G1048PB
P1-G35-ETA01.PB2 Botonera parada separador G35 G1043PB

P1-G35-ETA01.LS Bajo nivel de aceite separador G35 G1071LL
P1-G38-MCL01 Colector Plenum-Pulse
P1-G38-IEC01.MD Comando, sincronisadores G38 G742M
P1-G38-ECO01.MR Confirmación, tornillo G38A G1203M
P1-G38-ECO01.MT Térmico, tornillo G38A G38A
P1-G38-ECO01.MD Comando, tornillo G38A G1203M
P1-G38-ETA01.PB1 Botonera arranque tornillo G38A G1206PB
P1-G38-ETA01.PB2 Botonera parada tornillo G38A G1203PB
P1-G38-ISE01.MS Sensor de movimiento tornillo G38A G1203MS
P1-G38-ECO02.MR Confirmación, tornillo G38B G1219M
P1-G38-ECO02.MT Térmico, tornillo G38B G38B
P1-G38-ECO02.MD Comando, tornillo G38B G1219M
P1-G38-ETA02.PB1 Botonera arranque tornillo G38B G1222PB
P1-G38-ETA02.PB2 Botonera parada tornillo G38B G1219PB
P1-G38-ISE02.MS Sensor de movimiento tornillo G38B G1219MS
P1-G38-IVA01.ZS1 Damper del ventilador G38, cerrado G39A
P1-G38-IVA01.ZS2 Damper del ventilador G38, abierto G39A
P1-G33-MW01 Ventilador / Aerodeslizador

P1-G31-MTT01 Elevador de Cangilones Plano
P1-G31-ECO01.MR Confirmación, elevador G31 G1119M
P1-G31-ECO01.MT Térmico, elevador G31 G31
P1-G31-ECO01.MD Comando, elevador G31 G1119M
P1-G31-ETA01.PB1 Botonera arranque elevador G31 G1122PB
P1-G31-ETA01.PB2 Botonera parada elevador G31 G1119PB
P1-G31-ISE01.MS Sensor de movimiento elevador G31 G31
P1-G31-ECO02.MR Confirmación, elevador auxiliar
P1-G31-ECO02.MT Térmico, elevador auxiliar
P1-G31-ECOQ2.MD Comando, elevador auxiliar
P1-G31-ETA02.PB1 Botonera arranque elevador auxiliar
P1-G31-ETA02.PB2 Botonera parada elevador auxiliar
P1-G36-MW01 Ventilador / aerodeslizador
Tabla de señales del sistema de molienda.
P1-G20-MMM01 Molino de bolas
P1-G20-ECO01.MR Confirmación, motor del molino G1344M
P1-G20-ECO01.MD1 Comando instantáneo arranque G20 G1303TR
P1-G20-ECO01.MD2 Comando, temporizado arranque G20 G1310TR
P1-G20-ETA01.TS1 Temperatura de aceite muñón norte G658TS

P1-G20-ETA01.TS2 Temperatura de aceite muñón sur G654TS
P1-G20-ETA01.PB1C Botonera arranque del G20, campo G1305PB
P1-G20-ETA01.PB1T Botonera arranque del G20, tablero G1307PB
P1-G20-ETA01.PB2C Botonera parada del G20, campo G1310PB
P1-G20-ETA01.PB2T Botonera parada del G20, tablero G1320PB
P1-G20-ETA01.MK1 Listo para arrancar motor G20 G1312
P1-G20-ETA01.MK2 Listo para posicionar motor G20 G1314
P1-G20-EC002.ZS1 Máxima resistencia electrolito 1SLX
P1-G20-ECO02.ZS2 Mínima resistencia electrolito 2SLX
P1-G20-IEP01.MT1 Multilin, disparo del motor G20
P1-G20-1EP01.MT2 Multilin, alarma del motor G20
P1-G20-EME01.TS1 Alta temperatura cojinete motor N
P1-G20-EME01.TS2 Alta temperatura cojinete motor S
P1-G20-ETA01.PS Baja presión de aceite reductor
P1-G20-ETA01.LS Alto nivel de material descarga
P1-G22C-MBB01 Bomba de lubricación del Piñón
P1-G22C-ECO01.MR Confirmación, bomba piñón G22 G1243M
P1-G22C-ECO01.MT Térmico, bomba piñón G22 G22
P1-G22C-ECO01.MD Comando, bomba piñón G22 G1243M
P1-G22C-ETA01.PB1 Botonera arranque bomba piñón G22 G1246PB
P1-G22C-ETA01.PB2 Botonera parada bomba piñón G22 G1243PB
P1-G22C-ETA01.FS1 Caudal de aceite chumacera norte G1235LS
P1-G22C-ETA01.FS2 Caudal de aceite chumacera sur G1235LS
P1-G22C-ETA01.LS Filtro atascado lubricación piñón G1923LS
P1-G22-MBB01 Bomba neumática
P1-G22-ETA01.WS Falla en sistema rociador del G20 G1505LS
P1-G22-EC001.MD Comando, sistema rociador de grasa G1320CR

P1-G24-MCL01 Colector plenum-Pulse
P1-G24-IEC01.MD Comando, sincronisadores G24 G1523M
P1-G24-ECO01.MR Confirmación, tornillo G24 G1602M
P1-G24-ECO01.MT Térmico, tornillo G24 G27
P1-G24-ECO01.MD Comando, tornillo G24 G1602M
P1-G24-ETA01.PB1 Botonera arranque tornillo G24 G1605PB
P1-G24-ETA01.PB2 Botonera parada tornillo G24 G1602PB
P1-G24-ISE01.MS Sensor de movimiento tornillo G24 G1202MS
P1-G24-IVA01.ZS1 Damperdel ventilador G24, cerrado G25A
P1-G24-IVA01.ZS2 Damper del ventilador G24, abierto G25A
Tabla de señales del sistema de alimentación al molino.
P1-G1-MDP01 Tolva de clínker
P1-G01-ETA01.GD Falta de alimentación de clínker
P1-G01-ETA01.LS Bajo nivel tolva de clínker G467ML
P1-G3-MTTIBD01 Banda transportadora / clínker
P1-G03-ECO01.MR Confirmación, banda de clínker G3 G1724CR
P1-G03-ECO01.MD Comando, banda de clínker G3 G3
P1-G03-ETA01.DS1 Desalineamiento disparo este G3 G1771LS
P1-G03-ETA01.DS2 Desalineamiento disparo oeste G3 G1771LS
P1-G03-ETA01.DS3 Desalineamiento alarma este G3 G2014LS

P1-G03-ETA01.DS4 Desalineamiento alarma oeste G3 G2014LS
P1-G03-ETA01.PB1 Botonera arranque G3 local G1721PB
P1-G03-ETA01.PB2 Botonera parada G3 Local G1719PB
P1-G5-MDP01 Tolva de Puzolana Plano
P1-G05-ETA01.GD Falta de alimentación de Puzolana
P1-G05-ETA01.LS Bajo nivel tolva de puzolana G473ML
P1-G7-MTTIBD01 Banda transportadora/Puzolana Plano
P1-G07-ECO01.MR Confirmación, banda de puzolana G7 G1768CR
P1-G07-ECO01.MD Comando, banda de puzolana G7 G7
P1-G07-ETA01.PB2 Botonera parada G7 Local G1763PB
P1-G9-MDP01 Tolva / almacenamiento Yeso Plano
P1-G09-ETA01.GD Falta de alimentación de Yeso
P1-G09-ETA01.LS Bajo nivel tolva de yeso G470ML
P1-G11-MTTIBD01 Banda transportadora / Yeso
P1-G11-ECO01.MR Confirmación, banda de yeso G11 G1748CR
P1-G11-ECO01.MD Comando, banda de yeso G11 G11
P1-G11-ETA01.PB2 Botonera parada G11 local G1743PB
10
P1-G63-MTT01 Transportador de artezas
P1-G63-ECO01.MR Confirmación, transportador G63 G1561M
P1-G63-ECO01.MD Comando, transportador G63 G63
P1-G63-EC001.MT Térmico, transportador G63 G1561M
P1-G63-ETA01.COS Cuerda de seguridad de G63 G1564CO
P1-G63-ISE01.MS Sensor de movimiento de G63 G1563MS
P1-G63-ETA01.PB2 Botonera parada G63 local G1561PB
P1-G12-MCL01 Colector de polvo Plano
P1-G12-ECO01.MR Confirmación, ventilador G1 2
P1-G12-EC001.MD Comando, ventilador G12
P1-G12-EC001.MT Térmico, ventilador G1 2
P1-G12-IEC01.MD Comando, sincronismo colector G1 2
P1-G12-ETA01.PB1 Botonera arranque G12 local
P1-G12-ETA01.PB2 Botonera parada G12 local
11
ANEXO 2.
1. Sistemas de lubricación del molino.
1 P1-G22A-ECO02.MR Confirmación, bomba alta presión N.O.
2 P1-G22A-ECO02.MT Térmico, bomba alta presión N.C.
3 P1-G22A-ETA02.PB1 Botonera arranque bomba alta N.O.
4 P1-G22A-ETA02.PB2 Botonera parada bomba alta N.C.
5 P1-G22A-ETA02.LS Filtro atascado bomba alta N.O.
6 P1-G22A-ETA02.PS Baja presión levantamiento Norte N.O.
7 P1-G22A-ECO01.MR Confirmación, bomba baja presión N.O.
8 P1-G22A-EC001.MT Térmico, bomba baja presión N.C.
9 P1-G22A-ETA01.PB1 Botonera arranque bomba baja N.O.
10 P1-G22A-ETA01.PB2 Botonera parada bomba baja N.C.
11 P1-G22A-ETA01.LS Filtro atascado lubricación norte N.O.
12 P1-G22A-ETA01.FS Bajo flujo lubricación muñón N.O.
13 P1-G22B-ECO02.MR Confirmación, bomba alta presión N.O.
14 P1-G22B-EC002.MT Térmico, bomba alta presión N.C.
15 P1-G22B-ETA02.PB1 Botonera arranque bomba alta N.O.
16 P1-G22B-ETA02.PB2 Botonera parada bomba alta N.C.
17 P1-G22B-ETA02.LS Filtro atascado bomba alta N.O.
18 P1-G22B-ETA02.PS Baja presión levantamiento Sur N.O.
19 P1-G22B-EC001.MR Confirmación, bomba baja presión N.O.
20 P1-G22B-EC001.MT Térmico, bomba baja presión N.C.
21 P1-G22B-ETA01.PB1 Botonera arranque bomba baja N.O.
22 P1-G22B-ETA01.PB2 Botonera parada bomba baja N.C.
23 P1-G22B-ETA01.LS Filtro atascado lubricación sur N.O,
24 P1-G22B-ETA01.FS Bajo flujo lubricación muñón sur N.O.
Entradas digitales del sistema de lubricación.

2. Sistemas de transporte del producto hasta los silos.
25 P1-H04-ECO01.MR Confirmación, ventilador colector N.O.
26 P1-H04-ECO01.MT Térmico, ventilador de colector N.C.
27 P1-H04-ETA01.PB1 Botonera arranque vent. local N.O.
28 P1-H04-ETA01.PB2 Botonera parada ventilador local N.C,
29 P1-H04-ETA01.PB3 Botonera arranque vent. área H N.O.
30 P1-H04-ETA01.PB4 Botonera parada ventilador área H N.C.
31 P1-H01-ETA01.ML1 Alto nivel silo este N.O.
32 P1-H01-ETA01.ML2 Alto nivel silo oeste N.O.
33 P1-G50-ECO02.MT Térmico, válvula des. a silos N.C.
34 P1-G50-ETA02.ZS1 Válvula abierto al silo este N.O.
35 P1-G50-ETA02.ZS2 Válvula abierto al silo oeste N.O.
36 P1-G50-ETA02.PB1 Botonera arranque válvula G50B N.O.
37 P1-G50-ETA02.PB2 Botonera parada válvula G50B N.C.
38 P1-G50-EC001.MT Térmico, válvula selección bomba N.C.
39 P1-G50-ETA01.ZS1 Válvula abierto para bomba G47A N.O.
40 P1-G50-ETA01.ZS2 Válvula abierto para bomba G47 N.O.
41 P1-G50-ETA01.PB1 Botonera arranque válvula G50A N.O.
42 P1-G50-ETA01.PB2 Botonera parada válvula G50A N.C.
43 P1-G47-ECO01.MR Confirmación, bomba G47 N.O.
44 P1-G47-ECO01.MT Térmico, bomba G47 N.C.
45 P1-G47-ETA01.PB1 Botonera arranque bomba G47, local N.O.
46 P1-G47-ETA01.PB2 Botonera parada bomba G47, local N.C.
47 P1-G47-ETA01.ZS1 Válvula entrada de aire abierta N.O.
48 P1-G47-ETA01.ZS2 Válvula entrada de aire cerrada N.O.
49 P1-G47A-ECO01.MR Confirmación, bomba G47A N.O.
50 P1-G47A-EC001.MT Térmico, bomba G47A N.C.
51 P1-G47A-ETA01.PB1 Botonera arranque bomba G47A N.O.

52 P1-G47A-ETA01.PB2 Botonera parada bomba G47A, local N.C.
53 P1-G47A-ETA01.ZS1 Válvula entrada de aire abierta N.O.
54 P1-G47A-ETA01.ZS2 Válvula entrada de aire cerrada N.O.
55 P1-G48-ECO01.MR Confirmación, compresor G48 N.O.
56 P1-G48-ECO01.MT Térmico, compresor G48 N.C.
57 P1-G48-ETA01.PB1 Botonera arranque compresor G48 N.O.
58 P1-G48-ETA01.PB2 Botonera parada compresor G48 N.C.
59 P1-G48-ETA01.PS Flujo de agua normal G48 N.O.
60 P1-G48-ETA01.TS Alta temperatura de aire G48 N.O.
61 P1-G48-ECO02.MR Confirmación, compresor G48A N.O.
62 P1-G48-ECO02.MT Térmico, compresor G48A N.C.
63 P1-G48-ETA02.PB1 Botonera arranque compresor G48A N.O.
64 P1-G48-ETA02.PB2 Botonera parada compresor G48A N.C,
65 P1-G48-ETA02.FS Flujo de agua normal G48A N.O.
66 P1-G48-ETA02.TS Alta temperatura de aire G48A N.O.
67 P1-G48-EC003.MR Confirmación, compresor G48B N.O.
68 P1-G48-EC003.MT Térmico, compresor G48B N.C.
69 P1-G48-ETA03.PB1 Botonera arranque compresor G48B N.O.
70 P1-G48-ETA03.PB2 Botonera parada compresor G48B N.C.
71 P1-G48-ETA03.FS Flujo de agua normal G48B N.O.
72 P1-G48-ETA03.TS Alta temperatura de aire G48B N.O.
73 P1-G48-ETA05.ZS1 Válvula de descarga abierta G48 N.O.
74 P1-G48-ETA05.ZS2 Válvula de descarga cerrada G48 N.O.
75 P1-G48-ETA05.ZS3 Válvula de descarga abierta G48A N.O.
76 P1-G48-ETA05.ZS4 Válvula de descarga cerrada G48A N.O.
77 P1-G48-ETA05.ZS5 Válvula de descarga abierta G48B N.O.
78 P1-G48-ETA05.ZS6 Válvula de descarga cerrada G48B N.O.
79 P1-G48-ECO04.MR Confirmación, sacudidor G58 N.O.
80 P1-G48-EC004.MT Térmico, sacudidor G58 N.C.

81 P1-G48-ETA04.PB1 Botonera arranque sacudidor G58 N.O.
82 P1-G48-ETA04.PB2 Botonera parada sacudidor G58 N.C.
83 P1-G71-MVA01.ZS Posición válvula hacia bomba G47 N.O.
84 P1-G71-MVA02.ZS Posición válvula hacia bomba G47A N.O.
85 P1-G73-ECO01.MR Confirmación, ventilador G73 N.O.
86 P1-G73-ECO01.MT Térmico, ventilador G73 N.C.
87 P1-G73-ETA01.PB1 Botonera arranque ventilador G73 N.O.
88 P1-G73-ETA01.PB2 Botonera parada ventilador G73 N.C.
Entradas digitales del sistema de transporte.
3. Sistemas de recírculación del material en proceso.
89 P1-G35-EC001.MR Confirmación, separador G35 N.O.
90 P1-G35-ECO01.MT Térmico, separador G35 N.C.
91 P1-G35-ETA01.PB1 Botonera arranque separador G35 N.O.
92 P1-G35-ETA01.PB2 Botonera parada separador G35 N.C.
93 P1-G35-ETA01.LS Bajo nivel de aceite separador N.O.
94 P1-G38-ECO01.MR Confirmación, tornillo G38A N.O.
95 P1-G38-ECO01.MT Térmico, tornillo G38A N.C.
96 P1-G38-ETA01.PB1 Botonera arranque tornillo G38A N.O.
97 P1-G38-ETA01.PB2 Botonera parada tornillo G38A N.C.
98 P1-G38-ISE01.MS Sensor de movimiento tornillo N.O.
99 P1-G38-EC002.MR Confirmación, tornillo G38B N.O.
100 P1-G38-ECO02.MT Térmico, tornillo G38B N.C.
101 P1-G38-ETA02.PB1 Botonera arranque tornillo G38B N.O.
102 P1-G38-ETA02.PB2 Botonera parada tornillo G38B N.C.
103 P1-G38-ISE02.MS Sensor de movimiento tornillo N.O.
104 P1-G38-EC003.MR Confirmación, ventilador G38 N.O.

106 P1-G38-ETA03.PB1 Botonera arranque ventilador N.O.
108 P1-G38-IVA01.ZS1 Damperdel G38, cerrado N.O.
109 P1-G38-IVA01.ZS2 Damperdel G38, abierto N.O.
110 P1-G33-ECO01.MR Confirmación, soplador G34 N.O.
111 P1-G33-EC001.MT Térmico, soplador G34 N.C.
112 P1-G33-ETA01.PB1 Botonera arranque soplador G34 N.O.
113 P1-G33-ETA01.PB2 Botonera parada soplador G34 N.C.
114 P1-G31-ECO01.MR Confirmación, elevador G31 N.O.
115 P1-G31-ECO01.MT Térmico, elevador G31 N.C.
116 P1-G31-ETA01.PB1 Botonera arranque elevador G31 N.O.
117 P1-G31-ETA01.PB2 Botonera parada elevador G31 N.C.
118 P1-G31-ISE01.MS Sensor de movimiento elevador N.O.
119 P1-G31-ECO02.MR Confirmación, elevador auxiliar N.O.
120 P1-G31-ECO02.MT Térmico, elevador auxiliar N.C.
121 P1-G31-ETA02.PB1 Botonera arranque elevador N.O.
122 P1-G31-ETA02.PB2 Botonera parada elevador N.C.
123 P1-G36-EC001.MR Confirmación, soplador G29 N.O.
124 P1-G36-ECO01.MT Térmico, soplador G29 N.C.
125 P1-G36-ETA01.PB1 Botonera arranque soplador G29 N.O.
126 P1-G36-ETA01.PB2 Botonera parada soplador G29 N.C.
Entradas digitales del sistema de recirculación.
4. Sistemas del molino de acabado
127 P1-G20-EC001.MR Confirmación, motor del molino N.O.
128 P1-G20-ETA01.TS1 Temp. de aceite muñón norte N.O.
129 P1-G20-ETA01.TS2 Temp. de aceite muñón sur N.O.
130 P1-G20-ETA01.PB1C Botonera arranque G20, campo N.O.

131 P1-G20-ETA01.PB1T Botonera arranque G20, tablero N.O.
132 P1-G20-ETA01.PB2C Botonera parada G20, campo N.C.
133 P1-G20-ETA01.PB2T Botonera parada G20, tablero N.C.
134 P1-G20-ETA01.MK1 Listo para arrancar motor G20 N.O.
135 P1-G20-ETA01.MK2 Listo para posicionar motor N.O.
136 P1-G20-ECO02.ZS1 Máxima resistencia electrolito N.O.
137 P1-G20-ECO02.ZS2 Mínima resistencia electrolito N.O.
138 P1-G20-IEP01.MT1 Multilin, disparo del motor N.O.
139 P1-G20-IEP01.MT2 Multilin, alarma del motor G20 N.O.
140 P1-G20-EME01.TS1 Alta temp. cojinete motor N N.O.
141 P1-G20-EME01.TS2 Alta temp. cojinete motor S N.O.
142 P1-G20-ETA01.PS Baja presión aceite reductor N.O.
143 P1-G20-ETA01.LS Aito nivel material descarga N.O.
144 P1-G22C-ECO01.MR Confirmación, bomba piñón G22 N.O.
145 P1-G22C-EC001.MT Térmico, bomba piñón G22 N.C.
146 P1-G22C-ETA01.PB1 Botonera, arranque bomba piñón G22 N.O.
147 P1-G22C-ETA01.PB2 Botonera, parada bomba piñón G22 N.O.
148 P1-G22C-ETA01.FS1 Caudal aceite chumacera norte N.O.
149 P1-G22C-ETA01.FS2 Caudal de aceite chumacera sur N.O.
150 P1-G22C-ETA01.LS Filtro atascado lub. piñón N.O.
151 P1-G22-ETA01.WS Falla en sistema rociador G20 N.O.
152 P1-G24-ECO01.MR Confirmación, tornillo G24 N.O.
153 P1-G24-EC001.MT Térmico, tornillo G24 N.C.
154 P1-G24-ETA01.PB1 Botonera arranque tornillo G24 N.O.
155 P1-G24-ETA01.PB2 Botonera parada tornillo G24 N.C.
156 P1-G24-ISE01.MS Sensor de movimiento, tornillo G24 N.O.
158 P1-G24-EC002.MT Térmico, ventilador G24 N.C.
159 P1-G24-ETA02.PB1 Botonera arranque ventilador N.O.

161 P1-G24-IVA01.ZS1 Damperdel G24, cerrado N.O.
162 P1-G24-IVA01.ZS2 Damperdel G24, abierto N.O.
Entradas digitales del Molino de cemento.
5. Sistemas de dosificación y alimentación.
163 P1-G01-ETA01.LS Bajo nivel tolva de clínker N.O.
164 P1-G03-ECO01.MR Confirmación, banda/ciínker G3 N.O.
165 P1-G03-ETA01.DS1 Desalineamiento disparo este G3 N.O.
166 P1-G03-ETA01.DS2 Desalineamiento disparo oeste G3 N.O.
167 P1-G03-ETA01.DS3 Desalineamiento alarma este G3 N.O.
168 P1-G03-ETA01.DS4 Desalineamiento alarma oeste G3 N.O.
169 P1-G03-ETA01.PB1 Botonera arranque G3 local N.O.
170 P1-G03-ETA01.PB2 Botonera parada G3 Local N.C.
171 P1-G05-ETA01.LS Bajo nivel tolva de puzolana N.O.
172 P1-G07-EC001.MR Confirmación, banda de puzolana N.O.
174 P1-G07-ETA01.DS2 Desalineamiento disparo oeste G7 N.O.
176 P1-G07-ETA01.DS4 Desalineamiento alarma oeste G7 N.O.
178 P1-G07-ETA01.PB2 Botonera parada G7 Local N.C.
179 P1-G09-ETA01.LS Bajo nivel tolva de yeso N.O.
180 P1-G11-ECO01.MR Confirmación, banda de yeso G11 N.O.
182 P1-G11-ETA01.DS2 Desalineamiento disparo oeste N.O.
184 P1-G11-ETA01.DS4 Desallneamiento alarma oeste G11 N.O.

186 P1-G11-ETA01.PB2 Botonera parada G11 local N.C.
187 P1-G63-ECO01.MR Confirmación, transportador G63 N.O.
188 P1-G63-ECO01.MT Térmico, transportador G63 N.C.
189 P1-G63-ETA01.COS Cuerda de seguridad de G63 N.O.
190 P1-G63-ISE01.MS Sensor de movimiento de G63 N.O.
191 P1-G63-ETA01.PB1 Botonera arranque G63 loca] N.O.
Entradas digitales del sistema de dosificación.
6. Sistemas auxiliares del área de molienda.
197 P1-G55A-ETA01.KX Selector para LOCAL/REMOTO N.O.
198 G1-G55-ETR01.TS Alta temperatura aceite TR N.O.
199 P1-G60-ECO01.MR Confirmación, compresor G59 N.O.
200 P1-G60-ECO02.MR Confirmación, Secador G59 N.O.
201 P1-G60-ECO01.MT Térmico, compresor G59 N.C.
202 P1-G60-ECO02.MT Térmico, secador G59 N.C.
Entradas digitales de los equipos auxiliares.

ANEXO 3.
203 P1-H01-ISE01.LT Transductor/nivel de silo este 4~20mA
204 , P1-H01-ISE02.L.T Transductor/nivel de silo oeste 4-20mA
205 P1-G47-ITM01.IT Transductor de corriente G47 4-20mA
206 P1-G47A-1TM01.IT Transductor de corriente G47A 4-20mA
207 P1-G012-ITM01.PDT Presión diferencial G12 4-20mA
2. Sistemas de recirculación del material en proceso.
209 P1-G38-ITM01.PDT Transmisor de presión G38 4~20mA
212 P1-G31-ICT01.JT Potencia dei elevador 31 4-20mA
213 P1-G20-ITM01.IT Transductor de corriente G20 4~20mA
214 P1-G20-EME01.TT Temperatura/devanado motor G20 4-20mA
215 P1-G20-IVA01.TT Temperatura muñón Norte TY707 120
216 P1-G20-IVA02.TT Temperatura muñón SurTY708 120
217 P1-G20-IVA03.TT Temperatura Piñón Norte TY709 100
218 P1-G20-IVA04.TT Temperatura piñón SurTY710 100
219 P1-G20-ITM01.TT Temperatura del material TY704 4-20mA
220 P1-G20-ITM02.TT Temperatura gases/molino TY705 4-20mA
221 P1-G24-ITM01.PDT Transmisor/presión diferencial 4~20mA

223 P1-G03-IBD01.FT Toneladas por hora de clínker 4-20mA
224 P1-G07-IBD01.FT Toneladas por hora de puzolana 4-20mA
225 P1-G11-IBD01.FT Toneladas por hora de yeso 4~20mA
•"$
X
f :
, -^.
ANEXO 4.
Señales de salida digitales consideradas para el proyecto de Modernización de área de
Molienda de Acabado
1. Sistemas de lubricación del molino.
226 P1-G22A-ECO02.MD Comando, bomba alta presión N. N.O.
227 P1-G22A-ECO01.MD Comando, bomba baja presión N.O.
228 P1-G22B-ECO02.MD Comando, bomba alta presión S. N.O.
229 P1-G22B-ECO01.MD Comando, bomba baja presión S. N.O.
230 P1-H04-IEC01.MD Comando, sincronizador/colector N.O.
231 P1-H04-ECO01.MD Comando, ventilador de colector N.O.
232 P1-G50-ECO02.MD Comando válvula desviadora/silos N.O.
233 P1-G50-ECO01.MD Comando, válvula, selección de bomba N.O.
234 P1-G47-ECO01.MD Comando, bomba G47 N.O.
235 P1_G47A-ECO01.MD Comando, bomba G47A N.O.
236 P1-G48-ECO01.MD Comando, compresor G48 N.O.
237 P1-G48-ECO02.MD Comando, compresor G48A N.O.
238 P1-G48-EC003.MD Comando, compresor G48B N.O.
239 P1-G48-ECO04.MD Comando, sacudidor/colector G58 N.O.
240 P1-G71-ETA01.MD1 Comando, válvula para bomba G47 N.O.
241 P1-G71-ETA01.MD2 Comando, válvula para bomba G47A N.O.
242 P1-G73-ECO01.MD Comando, soplador G73 N.O.

3. Sistemas de recirculación del material en proceso.
243 P1-G35-EC001.MD Comando, separador G35 N.O.
244 P1-G38-IEC01.MD Comando, sincronisadores G38 N.O.
245 P1-G38-ECO01.MD Comando, tornillo G38A N.O.
246 P1-G38-ECO02.MD Comando, tornillo G38B N.O.
247 P1-G38-EC003.MD Comando, ventilador G38 N.O.
249 P1-G31-EC001.MD Comando, elevador G31 N.O.
250 P1-G31-EC002.MD Comando, motor auxiliar/elevador N.O.
Ítem Código Descripción Señal
252 P1-G20-EC001.MD1 Comando instantáneo arranque G20 N.O.
253 P1-G20-ECO01.MD2 Comando, temporizado arranque G20 N.O.
254 P1-G22C-ECO01.MD Comando, bomba piñón G22 N.O.
255 P1-G22-ETA01.MD Comando, sistema rociador/grasa N.O.
256 P1-G24-IEC01.MD Comando, sincronisadores G24 N.O.
257 P1-G24-ECO01.MD Comando, tornillo/colector G24 N.O.
258 P1-G24-EC002.MD Comando, ventilador/colector G24 N.O.
259 P1-G03-ECO01.MD Comando, banda de clfnker G3 N.O.
260 P1-G01-ETA01.GD Falta de alimentación, clínker N.O.
261 P1-G07-ECO01.MD Comando, banda de puzolana G7 N.O.

262 P1-G05-ETA01.GD Falta de alimentación, puzolana N.O.
263 P1-G11-ECO01.MD Comando, banda de yeso G11 N.O.
264 P1-G09-ETA01.GD Falta de alimentación, yeso N.O.
265 P1-G63-ECO01.MD Comando, transportador G63 N.O.
266 P1-G12-ECO01.MD Comando, ventilador G12 N.O.
267 P1-G12-IEC01.MD Comando, sincronismo colector G12 N.O.
268 P1-G55A-IVA02.GD Sirena de alarma para arranque N.O.

Anexo N° 5
Anexo N° 5
ALIMENTACIÓN BALANZAS ;
Anexo N° 5
o
X
0)
c
j Number fDate prime jMessag&text ¡Porntof error jSíatos
468 19? líaicjg
4S3 iaátóo
470 - tsa. inicia
471 Inícin
472 138 15:15^8 : íhlcía
473
474
47S ínltía,
47S ííítcía
477
478 taa
479
488 42
481
48Zf.fi
483 15:203181::
-484
485 " 332 laida
48B 734 ¡nício
487
488 433
439 PÍ-Sr80? inicia
490
491 133 Ncía -
ABZ
493 92
494 I&5035-" ÍÜR;T
49? 15:51^9 MR
495
497 "32- íñicía _
438 15:53:24, [
433
'3-14/00 '
í"*^-
Anexo N° 5
ANEXO 6
Tabla de registro de Fineza del Molino de Acabado
Producción del período 7 - 9/Jan/99
Medida realizada del producto en la Fabricación
Número Fecha Hora Blaine Diferencia Valores
Prueba gr/cm2 gr/cm2 Mayores
1 07-ene-04 2 3259 -21
2 07-ene-04 4 3296 16
3 07-ene-04 6 3872 592 592
4 07-ene-04 8 3361 81
5 07-ene-04 10 3437 157
6 07-ene-04 12 3377 97
7 07-ene-04 14 3342 62
8 07-ene-04 16 3008 -272 -272
9 07-ene-04 18 3254 -26
10 07-ene-04 20 3053 -227
11 07-ene-04 22 3389 109
12 07-ene-04 24 3329 49
13 08-ene-04 2 3195 -85
14 08-ene-04 4 , 2948 -332 -332
15 08-ene-04 6 3448 168
16 08-ene-04 8 3241 -39
17 08-ene-04 10 3249 -31
18 08-ene-04 12 3240 -40
19 08-ene-04 14 ,>, : - - • . • / 2968 -312 -312
20 08-ene-04 16 3114 -166
21 08-ene-04 18 3347 67
22 08-ene-04 20 3325 45
23 08-ene-04 22 3389 109
24 08-ene-04 24 3226 -54
25 09-ene-04 2 3600 320 320
26 09-ene-04 4 3056 -224
27 09-ene~04 6 2870 -410 -410
28 09-ene-04 8 3713 433 433
29 09-ene-04 10 2841 -439 -439
30 09-ene-04 12 3713 433 433
31 09-ene~04 14 2841 -439 -439
32 09-ene-04 16 3585 305 305
33 09-ene-04 18 3379 99
34 09-ene-04 20 3254 -26
Promedio 3.280 (0)
Desviación estándar 244 247
# Eventos, con valores mayores a la desviación S 11
1/6
ANEXO 6
Producción del período 14 - 17/Oct/99
Medida realizada del producto en la Fabricación
Número Fecha Hora Blaine Diferencia Valores
1 14-oct-04 20 3419 21
2 14-oct-04 22 3358 -40
3 14~oct-04 24 3314 -84
4 15-oct-99 2 3380 -18
5 15-oct-99 4 3314 -84
6 15-oct-99 6 3363 -35
7 15-oct-99 8 3696 298 298
8 15-oct-99 10 3813 415 415
9 15-oct-99 12 3341 -57
10 15-oct-99 14 3533 135
11 15-oct-99 16 3482 84
12 15-oct-99 18 3217 -181 -181
13 15-oct-99 20 3332 -66
14 15-OCÍ-99 22 |_ 3545 147
15 15-ocí-99 24 3314 -84
16 16-oct-99 2 3179 -219 -219
17 16-oct-99 4 3146 -252 -252
18 16-oct-99 6 3328 -70
19 16-oct-99 8 3306 -92
20 16-oct-99 10 3098 -300 -300
21 16-oct-99 12 3396 -2
22 16-oct-99 14 3314 -84
23 16-oct-99 16 3457 59
24 16-oct-99 18 3525 127
25 16-oct-99 20 3468 70
26 16-oct-99 22 3394 -4
27 16-oct-99 24 3105 -293 -293
28 17-oct-99 2 3686 288 288
29 17-oct-99 4 3355 -43
30 17-oct-99 6 3626 228 228
31 17-oct-99 8 3543 145
32 17-oct-99 10 3385 -13
33 17-oct-99 12 3329 -69
34 17-oct-99 14 3463 65
Promedio 3.398 (0)
# Eventos, con valores mayores a la desviación S 9
2/6
ANEXO 6

Producción del período 10/Jun/99 - 11/Agu/99
Medida realizada a la descarga del producto en el despacho
Número Fecha Blaine Diferencia Valores
1 10-jun-99 3270 -121
2 11-jun-99 3297 -94
3 14-jun-99 3257 -134
4 15-jun-99 3528 137
5 16-jun-99 3405 14
6 17-jun-99 3401 10
7 18-jun-99 3113 -278 -278
8 21-jun-99 3180 -211 -211
9 22-jun-99 3006 -385 -385
10 23-jun-99 3597 206 206
11 24-jun-99 3401 10
12 25-jun-99 3632 241 241
13 29-jun-99 3345 -46
14 SO-jup-99 3389 -2
15 01-jul-99 3292 -99
16 02-jul-99 3549 158
17 17-jul-99 3575 184 184
18 19-jul-99 3450 59
19 20-jul-99 3449 58
20 21-jul-99 3385 -6
21 22-jul-99 3428 37
22 23~jul-99 3078 -313 -313
23 26-jul-99 3662 271 271
24 27-jul-99 3319 -72
25 28-jul-99 3486 95
26 29-jul-99 3682 291 291
27 30-ju!-99 3489 98
28 02~ago-99 3561 170
29 03~ago-99 3650 259 259
30 04-ago-99 3468 77
31 05-ago-99 3372 -19
32 06-ago-99 3055 -336 -336
33 10-ago-99 3229 -162
34 11-ago-99 3302 -89
Promedio 3.391 0
# Eventos, con valores mayores a la desviación 11
3/6
ANEXO 6
Producción del período 12/Agu/99 -27/Sep/99
1 12-ago-99 3258 -131
2 13-ago-99 3278 -111
3 16-ago-99 3399 10
4 17-ago-99 3142 -247 -247
5 18-ago-99 3405 16
6 19-ago-99 3092 -297 -297
7 20-ago-99 3100 -289 -289
8 23-ago-99 3433 44
9 24-ago-99 3374 -15
10 25-ago-99 3363 -26
11 26-ago-99 3116 -273 -273
12 27-ago-99 3283 -106
13 30-ago-99 3212 -177 -177
14 31-ago-99 3212 -177 -177
15 01-sep-99 3230 -159
16 02-sep-99 3284 -105
17 03-sep-99 3520 131
18 05-sep-99 3510 121
19 06-sep-99 3574 185 185
20 07-sep-99 3348 -41
21 08-sep-99 3571 182 182
22 09-sep-99 3613 224 224
23 1 0-sep-99 3450 61
24 13-sep-99 3380 -9
25 14-sep-99 3450 61
26 15-sep-99 3374 -15
27 16-sep-99 3374 -15
28 17-sep-99 3591 202 202
29 20-sep-99 3651 262 262
30 21-sep-99 3645 256 256
31 22-sep-99 3528 139
32 23-sep-99 3416 27
33 24-sep-99 3384 -5
34 27-sep-99 3682 293 293
Promedio 3,389 0
4/6
ANEXO 6
Producción del período 28/Sep/99 - 18/Nov/99
1 28-sep-99 3682 210 210
2 29-sep-99 3556 84
3 30-sep-99 3581 109
4 01-oct-99 3280 -192
5 04~oct-99 3220 -252 -252
6 05-oct-99 3292 -180
7 06-oct-99 3028 -444 -444
8 07-oct-99 3280 -192
9 08-oct-99 3243 -229
10 11-oct-99 3225 -247 -247
11 12-oct-99 3405 -67
12 13-oct-99 3602 130
13 14-OCÍ-99 3345 -127
14 15-oct-99 3499 27
15 18-oct-99 3400 -72
16 19-oct-99 3646 174 174
17 20~oct-99 3637 165
18 21-oct-99 3549 77
19 22-oct-99 3520 48
20 25-oct-99 3455 -17
21 26-oct-99 3530 58
22 27-oct-99 3301 -171
23 28~oct-99 3478 6
24 29-oct-99 3646 174 174
25 01~nov-99 3460 -12
26 02-nov-99 3344 -128
27 08~nov-99 3520 48
28 09-nov-99 3591 119
29 10-nov-99 3822 350 350
30 11-nov-99 3421 -51
31 12-nov-99 3520 48
32 16-nov-99 3765 293 293
33 17-nov-99 3682 210 210
34 18-nov-99 3512 40
Promedio 3.472 (0)
5/6

T1569 Cementera

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ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA

"MODERNIZACIÓN A NIVEL DE AUTOMATIZACIÓN DEL

MOLIENDA DE CEMENTO, UTILIZANDO UN PLC".

TESIS DE GRADO PREVIA A LA OBTENCIÓN DEL TITULO DE

INGENIERO EN ELECTRÓNICA Y CONTROL

JAIME EFRAIN CADME GALABAY.

QUITO MARZO, 2000.

Certifico que la presente Tesis de Grado

fue realizada en su totalidad por el Señor

JAIME CADME GALABAY.

Mi eterna gratitud a mis Padres y Maestros que han formado mi

personalidad, esperando que mi trabajo diario sirva activamente al

engrandecimiento y desarrollo de nuestros Pueblos.

Mi sincero Agradecimiento a la Escuela Politécnica Nacional, por

haber realizado el esfuerzo para colocar en mis manos una

inmejorable herramienta que permite cumplir con las funciones del

trabajo diario de una forma eficiente y honesta.

Un Agradecimiento especial para el Señor Ingeniero Luís Barajas

por él apoyo y la ayuda brindada para el desarrollo del presente

AI Trabajador cementero del Ecuador, que con su esfuerzo diario

construye las bases del desarrollo del País; Especialmente al

Personal de los Departamentos de Mantenimiento de la Compañía

Industrias Guapan, como reconocimiento por el arduo trabajo

realizado para la puesta en funcionamiento de la Planta de 1100

Proceso de molienda de acabado e identificación de las variables. 3

1.1. - Descripción del proceso de fabricación del cemento. 3

1.2. - Descripción y especificaciones de las características de los equipos del molino de

acabado de la Compañía Industrias Guapán. 20

1.3. - Descripción del proceso de fabricación y dosificación de la molienda de acabado. .. 33

Determinación de la Tecnología disponible para definir el alcance de la

2.1. Consoladores lógicos programables. 46

2.2. Controladores lógicos programables, SIEMENS SIMATIC S7-400. 53

2.3. - Software industrial SIMATIC. 67

2.4. Sistemas de control SCADA 71

2.5. - Software de visualización SIMATIC, WINDOWS CONTROL CENTER (WinCC). .... 76

2.6. Red de comunicación PROFIBUS. 84

Identificación de los sistemas eléctricos y electrónicos de control del

3.2. - Determinación de la secuencia y temporización del sistema de arranque y parada de 99

3.3. - Determinación de la instrumentación que se debe considerar para la implementación

Diseño de los algoritmos de control, presentación de las pantallas en el

4.2. - Presentación de las pantallas de arranque, funcionamiento y parada de los equipos

4.3. - Presentación de las pantallas de control, alarmas y paradas de emergencia utilizando

Win ce. ................. ............... ........................................... ............ ........................................ 15

área de molienda. ....................... ............ .................... ........... .............................................. 16

5.1. - Resultados obtenidos con la modernización a nivel de automatización del control

del área de molienda de acabado de la Compañía Industrias Guapán ..... ......................... 17

5.2. -Conclusiones ............. .............................................................................................. 1

5.3. - Recomendaciones ...... ..............................................................................................

Bibliografía ......... .................... ............ . ........................ ... ................... . ............... ... 18

El desarrollo de la informática ofrece al sector industrial la posibilidad de mejorar la calidad

de sus productos y optimizar los recursos utilizados en los procesos de producción

mediante la modernización y automatización de los sistemas de control.

La Compañía "Industrias Guapán S.A.", ubicada en Azogues perteneciente a la Provincia

molino de acabado con una capacidad de 60 Toneladas Métricas por hora(TMPH).

La Administración de la Compañía luego de analizar la propuesta de modernizar el área de

molienda de acabado a un nivel de automatización del sistema de control adoptando como

justificación del proyecto; la mejora en la calidad del producto, ahorro de energía

confiabilidad en el sistema de control, mejora en las condiciones ambientales para la

operación y control del proceso. Decidió ejecutar el proyecto.

El presente trabajo busca generar el soporte técnico suficiente para la justificación de

proyecto, desarrolla los requerimientos y las condiciones para su implementación. E

sobre el proceso de molienda y una descripción del proceso total de producción de