INSTITUTO TECNOLOGICO DE PIEDRAS NEGRAS

REPORTE FINAL, PERIODO SABATICO

26-Enero-2009 a 25-Enero-2010

PROGRAMA
Elaboración de material, recursos o auxiliares didácticos.

Elaboración de un libro de texto:

Materia: ROBOTICA INDUSTRIAL

Elaborado por:
Ing. Ewald Fritsche.Rmz
Docente del área de
Ingeniería Eléctrica y Electrónica

25-Enero-2010
 CONTENIDO

1 INTRODUCCIÓN. .................................................................................................... 1-1

1.1 Antecedentes históricos ................................................................................................... 1-1
1.2 Definición de robot industrial. ........................................................................................... 1-5
1.3 Tipos y aplicación de los robots. ...................................................................................... 1-8
1.4 Automatización y robótica. ............................................................................................. 1-12
1.5 Mercado y tendencias. ................................................................................................... 1-17

2 ESTRUCTURA DEL ROBOT. ............................................................................... 2-1

2.1 Estructura mecánica. ....................................................................................................... 2-1
2.2 Elementos y articulaciones. ............................................................................................. 2-3
2.3 Configuraciones cinemáticas. ..........................................................................................2-5
2.4 Grados de libertad ........................................................................................................... 2-8
2.5 Espacio de trabajo ......................................................................................................... 2-10
2.6 Velocidad y precisión de movimientos ........................................................................... 2-11
2.7 Capacidad de carga. ...................................................................................................... 2-19
3 INTRODUCCIÓN A LA CINEMÁTICA DEL ROBOT............................................... 3- 1
3.1 Representación de posición. ............................................................................................ 3-2
3.1.1 Coordenadas cartesianas, cilíndricas y polares. .................................................... 3-2
3.1.2 Posición y orientación. ............................................................................................ 3-4
3.1.3 Ejes de referencia. .................................................................................................. 3-5
3.2 Representación de orientación. ....................................................................................... 3-6
3.2.1 Matriz de rotación respecto de un eje. ..................................................................... 3-6
3.2.2 Angulos de euler .................................................................................................... 3-12
3.3 Matrices de transformación homogéneas. ..................................................................... 3-14
3.3.1 Matriz de rotación y traslación. ..............................................................................3-15
3.3.2 Aplicación de las matrices homogéneas ................................................................ 3-19
3.3.3 Interpretación geométrica de las matrices de transformacion ................................ 3-20
3.4 Cinemática de robots ..................................................................................................... 3-22
3.4.1 Análisis síntesis ..................................................................................................... 3-22
3.4.2 Grados de libertad ................................................................................................. 3-23
3.4.3 Calculo de la región accesible ............................................................................... 3-25
3.4.4 Orientación y posición de la mano ......................................................................... 3-29
3.4.5 Problema cinemática directo .................................................................................. 3-33
3.4.6 Problema cinemática inverso ................................................................................. 3-40

4 TRANSDUCTORES Y ACTUADORES. .................................................................. 4-1

4.1 Transductor de posición y velocidad. .............................................................................. 4-1
4.1.1 Rotatorios................................................................................................................. 4-3
4.1.2 Lineales. ................................................................................................................... 4-7
4.1.3 Absolutos e incrementales .....................................................................................4-10
4.2 Actuadores ..................................................................................................................... 4-12
4.2.1 Eléctricos. .............................................................................................................. 4-13
4.2.2 Neumáticos. ........................................................................................................... 4-21
4.2.3 Hidráulicos. ............................................................................................................ 4-25
4.3 Transmisiones, reductores y frenos. .............................................................................. 4-26
4.4 Sistema de visión ........................................................................................................... 4-31
4.4.1 Adquisición de datos ............................................................................................. 4-32
4.4.2 Procesamiento ....................................................................................................... 4-34
5 ELEMENTO TERMINAL. ......................................................................................... 5-1
5.1 Herramienta de sujeción. ................................................................................................. 5-3
5.2 Herramientas de pintura. ............................................................................................... 5-15
5.3 Herramientas de embalaje. ............................................................................................ 5-15
5.4 Herramientas de soldadura.. ..........................................................................................5-16
5.5 Herramientas de corte. .................................................................................................. 5-17

6 PROGRAMACIÓN. .................................................................................................. 6-1

6.1 Programación de robots. ................................................................................................. 6-1
6.2 Métodos de programación de robots. ............................................................................. 6-3
6.2.1 Método directo ....................................................................................................... 6-4
6.2.2 Método textual ....................................................................................................... 6-6
6.3 Aprendizaje y planeación de trayectoria ......................................................................... 6-8
6.4 Lenguajes de programación ......................................................................................... 6-10

7 APLICACIONES. ..................................................................................................... 7-1

7.1 Consideraciones de diseño de una celda de manufactura. ............................................ 7-1
7.1.1 Disposición del robot en la celda. ..........................................................................7-3
7.1.2 El sistema de control de la celda. ..........................................................................7-6
7.1.3 Medidas de seguridad. ........................................................................................... 7-7
7.2 características en la selección de un robot. .................................................................. 7-10
7.2.1 Área de trabajo. ................................................................................................... 7-11
7.2.2 Grados de libertad. .............................................................................................. 7-13
7.2.3 Capacidad de carga. ............................................................................................ 7-14
7.2.4 Velocidad. ............................................................................................................ 7-14
7.2.5 Repetitividad. ........................................................................................................ 7-15
7.3 Justificación económica. ................................................................................................ 7-17
7.4 Aplicaciones no industriales. .......................................................................................... 7-19
7.4.1 Robots de servicio. ................................................................................................ 7-19
7.4.2 Robots en medicina. .............................................................................................. 7-21
7.5 El mercado de robots ..................................................................................................... 7-23
 CAPITULO 1

1 INTRODUCCIÓN.

1.1 Antecedentes históricos 

Una fantasía que se encuentra, bajo diversas formas, en todas las épocas, consiste
en poseer una máquina capaz de reproducir los movimientos y hasta cierto punto, el
comportamiento, de los seres humanos o de los animales. Sin entrar en su estudio
sicológico, parece correcto pensar que, en el fondo, se esconde una vieja aspiración
del género humano: la de verse liberado de tareas no deseadas, por tediosas o
peligrosas, mediante el uso de siervos o esclavos privados de libertad propia. Esta idea
de "máquina-siervo" está, precisamente, en consonancia con el nombre que, en la
actualidad, reciben: "robot", palabra derivada del checo (robotnik : siervo o trabajador
forzado), utilizada, inicialmente, por el escritor Karel Capek en 1923, en su comedia
R.U.R. ("Rossum's Universal Robots"), en la que presenta al obrero moderno como un

1-1
esclavo mecánico
m y que ha es
stado asocciada, durante muchos años, a determinad
dos
ingenios, casi siemp ctivos, que aparecen en
pre destruc e las obra
as de cienc
cia ficción ((1).
e esta visió
Más tarde ón fue reforz
zada por Frritz Lang en
n su película "Metrópo
olis", de 192
26.
y bastante
e después,, una versió
ón más hum e la que prresenta Isaac Asimov en
manizada es
su archico
onocida se
erie de relatos, escrito
os a partir de
d 1942 (en los que, por cierto, se
introduce por prime
era vez el término
t Ro
obótica con
n el sentido
o de discip
plina científfica
encargada de consttruir y progrramar robo
ots) (2). Enttre los escrritores de ciencia
c ficció
ón,
Isaac Asimov ha con
ntribuido co
on varias na
arraciones relativas a robots. La imagen de un
robot que
e aparece en
e su obra es a maquina bien diseña
e el de una ada y con una
u segurid
dad
garantizada que actúa de acuerdo
a co
on tres prrincipios. E
Estos principios fuerron
denomina
ados por As
simov las Tres
T Leyes d
de la Robótica, y son:

1. Un robot no puede
e actuar co o mediante la inacción
ontra un serr humano o, n, permitir q
que
un ser humano sufra
a daños.
bot debe ob
2. Un rob bedecer lass órdenes dadas
d por los seres humano, salvo que esttén
en conflic
cto con 1ª Primera
P Leyy.
3. Un rob
bot debe prroteger su propia
p existencia, a no ser que esté
e en con
nflicto con las
dos prime
eras leyes (3).
(

Figura 1-1..Película "Me

etrópolis", de
e 1926

1
1-2
Entre los últimos eje
emplos de esta
e forma de ver los robots se e
encuentran los android
des
R2D2 y C3PO
C de la
a serie de películas
p de
e George Lucas
L "La G
Guerra de las
l Galaxia
as",
Terminato
or, RoboCO
OP, Jonny5
5 y otras má
ás (4).

(a) (b
b) (c)

Figura 1-2.
1 a) Andro
oides R2D2 y C3PO, b) Te
erminator y c
c) RoboCOP
P

A lo la
argo de tod
da la historria, el homb
bre se ha sentido fasscinado po
or máquinass y
dispositivos capacess de imitar las funcion
nes y los movimientos
m s de los serres vivos. Los
L
enían una palabra esspecífica pa
griegos te ara denominar a estas máquinas
s: automattos.
De esta palabra
p derriva la actua
al autómatta: máquina a la figura y movimientos
a que imita
de un ser animado. Los meca
anismos an
nimados de
e Herón de Alejandría
a (85 d.C.) se
movían a través de
d dispositivos hidrá
áulicos, po
oleas y pa
alancas y tenían fin
nes
eminentemente lúdiccos.
La culttura árabe (siglos VIIII a xv) he
eredó y difundió los conocimie
entos griegos,
utilizándo
olos no sólo
o para realiizar mecan a diversión, sino que les
nismos desttinados a la
dio una aplicación práctica, intrroduciéndolos en la vida cotidiana de la rea
aleza. Ejemplo
sos sistem
de estos son divers mas dispenssadores au
utomáticos de agua para beberr o
lavarse. También
T de odo son otrros autómatas, de los que hasta la actualid
e ese perío dad
no han llegado
l má
ás que refferencias n
no suficien
ntemente d
documentad
das, como el
Hombre de hierro de
d Alberto Magno (1204-.1282)) o la Cab
beza parlan
nte de Rog
ger
Bacon (1
1214 - 129
94). Otro ejemplo
e re
elevante de
e aquella época fue el Gallo de
Estrasburrgo (1352).. Éste, que ás antiguo que se co
e es el autómata má onserva en la
actualidad
d, formaba parte del reloj
r de la to
orre de la catedral
c de Estrasburg
go y al dar las
horas mo
ovía las alas
s y el pico.

1
1-3
 Figura 1-3. Hombre de hierro de Alberto Magno, Gallo de Estrasburgo

Durante los siglos xv y XVI alguno de los más relevantes representantes del
renacimiento se interesan también por los ingenios descritos y desarrollados por los
griegos. Es conocido el León mecánico construido por Leonardo Da Vinci (1452 -1519)
para el rey Luis XI1 de Francia, que se abría el pecho con su garra y mostraba el
escudo de armas del rey. En España es conocido el Hombre de palo, construido por
Juanelo Turriano en siglo XVI para el emperador Carlos V. Este autómata con forma de
monje, andaba y movía la cabeza, ojos, boca y brazos.
Durante los siglos XVII y XVIII se crearon ingenios mecánicos que tenían alguna de
las características de los robots actuales. Estos dispositivos fueron creados en su
mayoría por artesanos del gremio de la relojería. Su misión principal era la de
entretener a las gente de la corte y servir de atracción en las ferias. Estos autómatas
representaban figuras humanas, animales o pueblos enteros. Son destacables entre
otros el pato de Vaucanson y los muñecos de la familia Droz y de Mailladert.
Jacques Vaucanson (1709-1782), autor del primer telar mecánico, construyó varios
muñecos animados, entre los que destaca un flautista capaz de tocar varias melodías y
un pato (1738) capaz de graznar, beber, comer, digerir y evacuar la comida. El relojero
suizo Pierre Jaquet Droz (1721-1790) y sus hijos Henri-Louis y Jaquet construyeron
diversos muñecos capaces de escribir (1770), dibujar (1772) y tocar diversas melodías
en un órgano (1773). Estos aun se conservan en el museo de Arte e Historia de
Neuchastel, Suiza. Contemporáneo de los relojeros franceses y suizos fue Henry
Maillardet, quien construyo, entre otros, una muñeca capaz de dibujar y que aún se
conserva en Filadelfia.

1-4
 Figura 1-4 Escriba de Jacqu
ues Droz

A finale
es del siglo
o XVIII y principios
p d
del XIX se desarrolla
aron alguna
as ingeniossas
invencion
nes mecániccas, utilizad
das fundam
mentalmente
e en la indu
ustria textil, entre las que
q
destacan la hiladora
a giratoria de
d Hargreavves (1770), la hiladora
a mecánica de Cromptton
(1779), el cánico de Cartwright (1785) y el telar de
e telar mec e Jacquard (1801). Este
último utillizaba una cinta
c de pa
apel perfora
ada como un programa
a para las acciones
a de
e la
e momento cuando se empieza
máquina. Es a parttir de este an a utiliza
ar dispositivvos
automáticcos en la prroducción, dando
d paso
o a la autom
matización industrial (5
5).

Tabla
T 1-1. Au
utómatas am
mosos
Año
o Autor Autómata
A
1352
2 Descono ocido G
Gallo de la ca
atedral de Esttrasburgo
1499
9 L. Da Vinnci L
León mecánicco
1525
5 J. Turrian
no H
Hombre de paalo
1738
8 J de Vauucanson F
Flautista, tam
mborilero, pato
o, muñecas mecánicas
m
d tamaño hu
de umano
1769
9 W. Von Kempelen
K J
Jugador de ajjedrez
1770
0 Familia Droz
D E
Escriba, orgaanista, dibujan
nte
1805
5 H. Mailla
ardet M
Muñeca mecá ánica capaz de
d dibujar

1.2 Deffinición de
e robot Ind
dustrial. 

Buena pa
arte de las definiciones
d s y clasifica
aciones de robots exisstentes resp
ponde al rob
bot
ampliame
ente utilizad
do hasta la fecha, d
destinado a la fabrica
ación flexib
ble y que se
omo robot industrial o robot de
conoce co e producción
n. Por otra parte existten, los robots
especiale
es, también denominad
dos robots de servicio
o.

1
1-5
 Existen ciertas dificultades a la hora de establecer una definición formal de lo que es
un robot industrial. La primera de ellas surge de la diferencia conceptual entre el
mercado japonés y el euro-americano de lo que es un robot y lo que es un
manipulador. Así, mientras que para los japoneses un robot industrial es cualquier
dispositivo mecánico dotado de articulaciones móviles destinado a la manipulación
(Figura 1-2), el mercado occidental es más restrictivo, exigiendo una mayor
complejidad, sobre todo en lo relativo al control (5).

Figura 1- 1. Robot Manipulador industrial Figura 1- 2. Estación mecanizada

En segundo lugar, y centrándose en el concepto occidental, aunque existe una idea

común acerca de lo que es un robot industrial, no es fácil ponerse de acuerdo a la hora
de establecer una definición formal. Además, la evolución de la robótica ha ido
obligando a diferentes actualizaciones de su definición (Fig. 1-1).

La definición más comúnmente aceptada posiblemente sea la de Robotics Industries

Association (RIA), Al ser la industria la que adquirió la mayoría de ellos, y proponer
una de las primeras denticiones del término robot y vino a decir:

• Un robot industrial es un manipulador multifuncional reprogramable diseñado

para desplazar materiales, piezas, herramientas o dispositivos especiales
mediante movimientos programados variables para la ejecución de una
diversidad de tareas.

Esta definición, ligeramente modificada, ha sido adoptada por la Organización

Internacional de Estándares (ISO) que define al robot industrial como:
1-6
 • Manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de libertad, capaz
de manipular materias, piezas, herramientas o dispositivos especiales según
trayectorias variables programadas para realizar tareas diversas.

Se incluye en esta definición la necesidad de que el robot tenga varios grados de

libertad. Una definición más completa es la establecida por la Asociación Francesa
de Normalización (AFNOR) que define primero el manipulador y, basándose en dicha
definición, el robot:

• Manipulador: mecanismo formado generalmente por elementos en serie,

articulados entre sí, destinado al agarre y desplazamiento de objetos. Es
multifuncional y puede ser gobernado directamente por un operador humano o
mediante dispositivo logico.

• Robot: manipulador automático servo controlado, reprogramable, polivalente,

capaz de posicionar y orientar piezas, útiles o dispositivos especiales, siguiendo
trayectorias variables reprogramables, para la ejecución de tareas variadas.
Normalmente tiene la forma de uno o varios brazos terminados en una muñeca.
Su unidad de control incluye un dispositivo de memoria y ocasionalmente de
percepción del entorno. Normalmente su uso es el de realizar una tarea de
manera cíclica, pudiéndose adaptar a otra sin cambios permanentes en su
material.

Por parte de Robot Institute of América:

¾ Un Robot industrial es: “un manipulador multifuncional y reprogramable,
diseñado para mover materiales piezas, herramientas o dispositivos especiales,
mediante movimientos programables y variables que permitan llevar a cabo
diversas tareas (1).

Por parte de Oxford English dictionary:

¾ “un aparato mecánico que se parece y hace el trabajo de un ser humano (6).

Por último, la Federación Internacional de Robótica (IFR) en su informe técnico

ISOJTR 83737 (septiembre 1988) distingue entre robot industrial de manipulación y
otros robots:

1-7
 ¾ Por robot industrial de manipulación se entiende a una máquina de
manipulación automática, reprogramable y multifuncional con tres o más ejes
que pueden posicionar y orientar materias, piezas, herramientas o dispositivos
especiales para la ejecución de trabajos diversos en las diferentes etapas de la
producción industrial, ya sea en una posición fija o en movimiento.
En esta definición se debe entender que la reprogramabilidad y multifunción
se consigue sin modificaciones físicas del robot. Común a todas las definiciones
anteriores es la aceptación del robot industrial como un brazo mecánico con
capacidad de manipulación y que incorpora un control más o menos complejo.
Un sistema robotizado, en cambio, es un concepto más amplio. Engloba todos
aquellos dispositivos que realizan tareas de forma automática en sustitución de
un ser humano y que pueden incorporar o no a uno varios robots, siendo esto
último lo más frecuente.

1.3 Tipos y aplicación de los robots. 

Las diferentes asociaciones de robótica han definido la clasificación de los robots

basado en criterios como: etapas de desarrollo, generaciones y propiedades que han
caracterizado a los robots a través de su evolución histórica, existen diversas clases de
robots, tanto por sus aplicaciones como por su forma de trabajo.

¾ Clasificación del robot industrial

• Manipuladores
• Robots de repetición y aprendizaje
• Robots con control por computador
• Robots inteligentes

Manipuladores: Son sistemas mecánicos multifuncionales, con un sencillo sistema

de control, que permite gobernar el movimiento de sus elementos, de los siguientes
modos:
• Manual: Cuando el operario controla directamente la tarea del manipulador.
• De secuencia fija: cuando se repite, de forma invariable, el proceso de trabajo
preparado previamente.

1-8
 • De secuencia variable: Se pueden alterar algunas características de los ciclos
de trabajo.
Existen muchas operaciones básicas que pueden ser realizadas óptimamente
mediante manipuladores, por lo que se debe considerar seriamente el empleo de estos
dispositivos, cuando las funciones de trabajo sean sencillas y repetitivas.

Robots de repetición o aprendizaje Son manipuladores que se limitan a repetir una

secuencia de movimientos, previamente ejecutada por un operador humano, haciendo
uso de un controlador manual o un dispositivo auxiliar. En este tipo de robots, el
operario en la fase de enseñanza, se vale de una pistola de programación con diversos
pulsadores o teclas, o bien, de joystics, o bien utiliza un maniquí, o a veces, desplaza
directamente la mano del robot. Los robots de aprendizaje son los más conocidos, hoy
día, en los ambientes industriales y el tipo de programación que incorporan, recibe el
nombre de "gestual”

Robots con control por computador Son manipuladores o sistemas

mecánicos multifuncionales, controlados por un computador, que
habitualmente suele ser un microordenador. En este tipo de robots, el
programador no necesita mover realmente el elemento de la maquina, (Ver fig.
5) cuando la prepara para realizar un trabajo. El control por computador
dispone de un lenguaje específico, compuesto por varias instrucciones
adaptadas al robot, con las que se puede confeccionar un programa de
aplicación utilizando solo el terminal del computador, no el brazo. A esta
programación se le denomina textual y se crea sin la intervención del
manipulador.
Las grandes ventajas que ofrecen este tipo de robots, hacen que se vayan imponiendo
en el mercado rápidamente, lo que exige la preparación urgente de personal
cualificado, capaz de desarrollar programas similares a los de tipo informático.

 Robots inteligentes: Son similares a los del grupo anterior, pero, además, son
capaces de relacionarse con el mundo que les rodea a través de sensores y
tomar decisiones en tiempo real (auto programable). 
De momento, son muy poco conocidos en el mercado y se encuentran en fase
experimental, en la que se esfuerzan los grupos investigadores por potenciarles y
hacerles más efectivos, al mismo tiempo que más asequibles.
1-9
La visión artificial, el sonido de máquina y la inteligencia artificial, son las ciencias que
más están estudiando para su aplicación en los robots inteligentes (1).

Figura 1-5 Robot con control por computador

¾ La IFR distingue entre cuatro tipos de robots industriales:

• Robot secuencial.
• Robot de trayectoria controlable.
• Robot adaptativo.
• Robot telemanipulado.

Esta clasificación coincide en gran medida con la establecida por la Asociación

Francesa de Robótica Industrial (AFRI)(Tabla 2). (Más simple y específica, es la
clasificación de los robots según la generación. (Tabla. 3)

Clasificación de los robots según la AFRI.

Tipo A Manipulador con control manual o telemando.
Manipulador automático con ciclos preajustados; regulación mediante fines de
Tipo B
carrera o topes; control por PLC; accionamiento neumático, eléctrico o hidráulico.
Robot programable con trayectoria continua o punto a punto. Carece de
Tipo C
conocimiento sobre su entorno.
Robot capaz de adquirir datos de su entorno, readaptando su tarea en función de
Tipo D
estos.

Tabla 1- 2. Clasificación de los robots según la AFRI

1-10
 Clasificación de los robots industriales en generaciones.
Repite la tarea programada secuencialmente. No toma en cuenta las posibles
1° Generación.
alteraciones de su entorno.
Adquiere información limitada de su entorno y actúa en consecuencia. Puede
2° Generación. localizar, clasificar (visión) y detectar esfuerzos y adaptar sus movimientos en
consecuencia.
Su programación se realiza mediante el empleo de un lenguaje natural. Posee la
3° Generación.
capacidad para la planificación automática de sus tareas.

Tabla 1- 3. Clasificación de los robots industriales en generaciones

¾ Robots de servicio y teleoperados.

En cuanto a los robots de servicio, se pueden definir como:

Dispositivos electromecánicos móviles o estacionarios, dotados normalmente de uno
o varios brazos mecánicos independientes, controlados por un programa de
computadora y que realizan tareas no industriales de servicio. En esta definición
entrarían entre otros los robots dedicados a cuidados médicos, educación, domésticos,
(Fig.1-6) uso en oficinas, intervención en ambientes peligrosos, aplicaciones
espaciales, aplicaciones submarinas y agricultura. Sin embargo, esta definición de
robots de servicio excluye los telemanipuladores, pues estos no se mueven mediante
el control de un programa de computadora, sino que están controlados directamente
por el operador humano.

Figura 1-6. Aspiradora

Los robots teleoperados son definidos por la NASA (1978) como: Dispositivos
robóticos con brazos manipuladores y sensores y cierto grado de movilidad,
controlados remotamente por un operador humano de manera directa o a través de
una computadora (5).

1-11
 Figura 1-7. Explorador espacial teleoperado

Clasificación de los robots según T.M.Knasel.

Tipo de Grado de Usos más
Generación Nombre
Control movilidad frecuentes
Manipulación,
Fines de carrera,
1 (1982) Pick & place Ninguno servicio de
aprendizaje
maquinas
Servocontrol,
Trayectoria Desplazamiento por Soldadura,
2 (1984) Servo
continua, progr. vía pintura
condicional
Servos de
Ensamblado,
3 (1989) Ensamblado precisión, visión, Guiado por vía
Desbardado
tacto,
Sensores Construcción,
4 (2000) Móvil Patas, Ruedas
inteligentes Mantenimiento
Controlados con Militar,
5 (2010) Especiales Andante, Saltarín
técnicas de IA Espacial

Tabla 1- 4. Clasificación de los robots según T.M.Knasel.

1.4 Automatización y robótica. 

Definicion:
Automatizar: Aplicar la automática a un proceso, a un dispositivo
Automatico: Dicho de un mecanismo: Que funciona en todo o en parte por sí solo
( derivado del griego antiguo: guiado por uno mismo) (7).
Automatización: Es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar
maquinarias y/o procesos industriales substituyendo a operadores humanos.

1-12
 La automatización y la robótica son dos tecnologías estrechamente relacionadas. En
el campo industrial podemos definir la automatización como una tecnología que está
relacionada con el empleo de sistemas mecánicos, electrónicos y basados en
computadoras en la operación y control de la producción, Ejemplos de esta tecnología
son: líneas de producción, máquinas de montaje mecanizado, sistemas de control de
realimentación (aplicados a los procesos industriales), maquinas-herramienta con
control numérico y robots. En consecuencia, la robótica es una forma de
automatización industrial. Hay tres clases amplias de automatización industrial:

• Automatización fija
• Automatización programable
• Automatización flexible.

La automatización fija se utiliza cuando el volumen de producción es muy alto, y por

tanto es adecuada para diseñar equipos especializados para procesar el producto (o
un componente de un producto) (Fig. 1-8) con alto rendimiento y con elevadas tasas de
producción. Un buen ejemplo de la automatización fija puede encontrarse en la
industria del automóvil, en donde líneas de producción muy integradas constituidas por
varias decenas de estaciones de trabajo se utilizan para operaciones de mecanizado
en componentes de motores y transmisiones (3).

Figura 1-8. Estación de impresión en tela automatizada

1-13
 La economía de la automatización fija es tal que el costo de los equipos especiales
puede dividirse entre un gran número de unidades y los costos unitarios resultantes
son bajos en relación con los métodos de producción alternativos. El riesgo encontrado
con la automatización fija es que al ser el costo de inversión inicial elevado, si el
volumen de producción resulta ser más bajo que el previsto, los costos unitarios se
harán también más grandes que los considerados en las previsiones. Otro problema
con la automatización fija es que el equipo está especialmente diseñado para obtener
el producto, y una vez que se haya acabado el ciclo de vida del producto es probable
que el equipo quede obsoleto. Para productos con cortos ciclos de vida el empleo de la
automatización fija representa un gran riesgo.

La automatización programable se emplea cuando el volumen de producción es

relativamente bajo y hay una diversidad de producción a obtener. En este caso el
equipo de producción está diseñado para ser adaptable a variaciones en la
configuración del producto. Esta característica de adaptabilidad se realiza haciendo
funcionar el equipo bajo el control de un programa, de instrucciones que se preparó
especialmente para el producto dado. El programa se introduce por lectura en el
equipo de producción y este ultimo realiza la secuencia particular de operaciones de
procesamiento (o montaje) para obtener el producto. En términos de economía, el
costo del equipo programable puede repartirse entre un gran número de productos,
aun cuando sean diferentes. Gracias a la característica de programación y a la
adaptabilidad resultante del equipo, muchos productos diferentes y únicos en su
género pueden obtenerse económicamente en pequeños lotes.

Figura 1-9 Relación de la automatización fija, automatización programable y automatización

flexible como una función del volumen de producción y de la diversidad del producto.

1-14
 La relación de los dos primeros tipos de automatización, como una función de la
variedad del producto y del volumen de producción, se ilustra en la 1igura 1-9.

Existe una tercera categoría entre automatización fija y automatización programable

que se denomina <automatización flexible>. Otros términos utilizados para la
automatización flexible incluyen los sistemas de fabricación flexibles (o FMS) y los
sistemas de fabricación integrados por computadora. El concepto de automatización
flexible solo se desarrollo en la práctica después de los años 80s. La experiencia
adquirida hasta ahora con este tipo de automatización indica que es más adecuado
para el rango de producción de volumen medio, como se ilustra en la figura 1-9. Tal
como se indica por su posición relativa con los otros dos tipos, los sistemas flexibles
tienen algunas de las características de la automatización fija y de la automatización
programable. Debe programarse para diferentes configuraciones de productos, pero la
diversidad de las configuraciones suele estar más limitada que para la automatización
programable, lo que permite que se produzca un cierto grado de integración en el
sistema. Los sistemas automatizados flexibles suelen estar constituidos por una serie
de estaciones de trabajo que están interconectadas por un sistema de almacenamiento
y manipulación de materiales. Una computadora central se utiliza para controlar las
diversas actividades que se producen en el sistema, encaminando las diversas piezas
a las estaciones adecuadas y controlando las operaciones programadas en las
diferentes estaciones (3).

Una de las características que distingue a la automatización programable de la

automatización flexible es que con la automatización programable los productos se
obtienen en lotes. Cuando se completa un lote, el equipo se reprograma para procesar
el siguiente lote. Con la automatización flexible, diferentes productos pueden obtenerse
al mismo tiempo en el mismo sistema de fabricación. Esta característica permite un
nivel de versatilidad que no está disponible en la automatización programable pura,
como se definió anteriormente. Esto significa que pueden obtenerse productos en un
sistema flexible en lotes si ello fuera deseable, o varios estilos de productos diferentes
pueden mezclarse en el sistema. La potencia de cálculo de la computadora de control
es lo que posibilita esta versatilidad.

1-15
 Figura 1-10 Línea de producción automatizada

De los tres tipos de automatización, la robótica coincide más estrechamente con la

automatización programable (Fig. 7-10). Un robot industrial es una maquina
programable de uso general que tiene algunas características antropomórficas o
humanoides. La característica humanoide mas típica de los robots es la de sus brazos
móviles. El robot puede programarse para desplazar su brazo a través de una
secuencia de movimientos con el fin de realizar alguna tarea de utilidad. Repetirá este
modelo de movimientos una y otra vez hasta que se reprograme para ejecutar alguna
otra tarea. Por consiguiente, la característica de programación permite que los robots
se utilicen para una diversidad de operaciones industriales diferentes, muchas de las
cuales implican el trabajo del robot junto con otros elementos de equipos
automatizados o semiautomatizados. Estas operaciones incluyen la carga y descarga
de máquina, la soldadura por puntos y la pintura por pulverización. (Fig. 1-11).

Figura 1-11. Estación de soldadura robotizada

Dada la definición de un robot industrial proporcionada por la Robotics Industries

Association (RIA), anteriormente el Robotics Institute of America (RIA) (tema 1.1). Esta
definición refuerza encamina a la conclusión de que los robots industriales deben
clasificarse como una forma de automatización programable. Aunque los propios

1-16
robots son ejemplo de automatización programable, a veces se utilizan en la
automatización flexible e incluso en sistemas de automatización fija. Estos sistemas
están constituidos por varias maquinas y/o robots que trabajan juntos y se suelen
controlar por una computadora o un controlador programable. Una línea de producción
que realiza soldaduras por puntos en las carrocerías de los automóviles es un ejemplo
de esta clase de sistema. La línea de soldadura podría estar constituida por una
veintena de robots o más y es capaz de realizar centenares de soldaduras por puntos
separadas en dos o tres estilos de cuerpos diferentes. Los programas de robots están
contenidos en la computadora o controlador programable y se cargan en cada robot
para la carrocería de automóvil particular que ha de soldarse en cada estación de
trabajo. Gracias a esta característica, dicha línea podría considerarse como un sistema
de automatización flexible de alta producción

1.5 Mercado y tendencias. 

En los años 80s y 90s las ventas anuales para robots industriales había creciendo en
Estados Unidos a razón de un 25 % por año. En la figura 1-12, se representan las
estadísticas y las previsiones para las ventas anuales de robots industriales, y el
número resultante de instalaciones robóticas. Las previsiones de ventas presentó una
tasa de crecimiento anual medio de 25% a través de 1987 (3). En 1987 era previsible
un incremento de la tasa de crecimiento en Estados Unidos debido a varios factores.
En primer lugar, había más personas en la industria que tenían conocimiento de la
tecnología y de su potencial para aplicaciones de utilidad. En segundo lugar, la
tecnología de la robótica mejoraría en los próximos años de manera que hará a los
robots mas amistosos con el usuario, más fáciles de interconectar con otro hardware y
más sencillos de instalar. En tercer lugar, a medida que crece el mercado, son
previsibles economías de escala en la producción de robots para proporcionar una
reducción en el precio unitario, lo que hará a los proyectos de aplicaciones de robots
más fáciles de justificar. En cuarto lugar, se esperaba que el mercado de la robótica
sufra una expansión mas allá de las grandes empresas, que ha sido el cliente
tradicional para esta tecnología, y llegue a las empresas de tamaño mediano y
pequeño. Esta circunstancia dará lugar a un notable incremento en la base de clientes
para los robots industriales. Aunque estos factores no garantizarían un incremento en
la tasa de crecimiento de las ventas de robots.
1-17
 Fig
gura 1-12. Ve
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ble.

1--18
 Figura 1-13. Estimado anual de instalaciones de robots industriales

Después del pico en 2005, el mercado mundial cayó por el 12% de 2006, a 111.052
robots industriales nuevos suministradas. En 2007, un aumento de 3% a 114.365
unidades fue observado. En los últimos años, los resultados en las regiones principales
fueron diferentes: disminución en Asia, recuperación en América, y crecimiento en
Europa. En 2007, las ventas mundiales a la industria del automóvil aumentaron en el
2% comparado a 2006 incluyendo la industria eléctrica/electrónica (oficina, material y
equipo de cálculo, radio, TV y los dispositivos y equipo de comunicación, médico, y los
instrumentos ópticos). Éste era el segundo año en aumentos enormes en instalaciones
de robots en estas industrias. Así, no es de extrañar que en 2006, la inversión se
retrasada. En 2007, el retraso continúa (8).

En 2007, cerca de 59.300 robots fueron suministrados a los países asiáticos (Australia
incluyendo y Nueva Zelandia), cerca de 4% menos que en 2006. Los mercados
principales, Japón y la República de Corea, consideraron una baja en inversiones de
robots, al igual que Taiwán. Por una parte, los mercados emergentes, tales como
China, los países asiáticos surorientales e India, presentan aumentos significativos.

El mercado mundial alcanzó un pico en 2005 cerca de 126,700 nuevos robots

instalados, esto es 30% más que en 2004. En 2005, más de 76.000 robots fueron
suministradas a los países asiáticos (Australia incluyendo y Nueva Zelandia), cerca de
45% más que en 2004, como resultado de la inversión fuerte dentro de la industria del
automóvil y de la industria eléctrica/electrónica.

1-19
 Figura 1-14. Robots industriales en los diferentes tipos industrias en 2006 y 2007

En la figura 1-14., presenta el estimado de robots industriales al final del año en las
principales industrias. El mercado mundial para los robots industriales se proyecta
aumentar en el 4% a partir de 114.365 unidades en 2007, a 118.900 en 2008. A partir
de 2009, se elevará en un promedio anual de 4.1% con 134.100 para el 2011, y en la
fig. 1-15 y 1-16 se puede observar la cantidad de robots de servicio de uso
profesional y domestico respectivamente para el año 2007.

Figura 1-15. Robots de servicio para uso profesional, en uso 2007

y nuevas instalaciones de 2008 a 2011

1-20
 Figura 1-16. Robots de servicio para uso personal y domestico, en uso 2007
y nuevas instalaciones de 2008 a 2011

Figura 1-17. Robots a nivel mundial

De manera acumulativa la cantidad de robots por año, en operación, está en

incremento, lo que significa que en cada año es mayor el número de robots en la
mundo (Fig. 1-17) (8).

La robótica es una tecnología con un futuro y también es una tecnología para el futuro.
Si continúan las tendencias actuales, y si algunos de los estudios de investigación en
laboratorio actualmente en curso se convierten finalmente en una tecnología factible,
los robots del futuro serán unidades móviles con uno o más brazos, capacidades de
sensores múltiples y con la misma potencia de procesamiento de datos y de calculo
que las grandes computadoras actuales. Serán capaces de responder a órdenes
1-21
dadas con voz humana. Asimismo serán capaces de recibir instrucciones generales y
traducirlas, utilizando inteligencia artificial, en un conjunto especifico de acciones
requeridas para llevarlas a cabo. Podrán ver, oír, palpar, aplicar una fuerza media con
precisión a un objeto y desplazarse por sus propios medios. En resumen, los futuros
robots tendrán muchos de los atributos de los seres humanos. Es difícil imaginar que
los robots llegaran a sustituir a los seres humanos en el sentido de la obra de Karel
Capek Robots Universales de Rossum. Por el contrario, la robótica es una
tecnología que solo puede destinarse al beneficio de la humanidad. Sin embargo,
como otras tecnologías, hay peligros potenciales implicados y deben establecerse
reglamentos para impedir su uso pernicioso. (3).
El paso del presente al futuro exigirá mucho trabajo de ingeniería mecánica,
ingeniería electrónica, informática, ingeniería industrial, tecnología de materiales,
ingeniería de sistemas de fabricación y ciencias sociales.

1-22
 CAPITULO 2

2 ESTRUCTURA DEL ROBOT.

2.1 Estructura mecánica.

Mecánicamente, un robot está formado por una serie de elementos o eslabones

unidos mediante articulaciones que permiten un movimiento relativo entre cada dos
eslabones consecutivos. La constitución física de la mayor parte de los robots
industriales guarda cierta similitud con la anatomía del brazo humano, por lo que en
ocasiones, para hacer referencia a los distintos elementos que componen el robot, se
usan términos como cuerpo, brazo, codo y muñeca como se muestra en la figura1-1
(1).

La mayoría de los robots utilizados en la industria están montados sobre una base
que está sujeta al suelo. El cuerpo está unido a la base y el conjunto del brazo esta
unido al cuerpo. Al final del brazo esta la muñeca, La muñeca está constituida por
varios componentes que le permiten orientarse en una diversidad de posiciones. Unida
a la muñeca del robot va una mano. El nombre técnico aplicado a la mano es “efector
final”.
2-1
 Brazo
Unión Hombro Unión del cuerpo

Unión
Del codo 432mm

Unión 432mm
muñeca

Cuerpo

Antebrazo
Acoplamiento de la 640mm
Mano o aprensor

Base

Figura 2-1.
2 Estructura del Robot Puma

El efector final no se considera como parte de la anatomía del robot. Las

articulaciones del cuerpo y del brazo del manipulador se emplean para situar el efector
final y las articulaciones de la mu
muñeca
eca del manipulador se utilizan para orientar dicho
efector final (2).

2-2
 Figura 2-2. Estructura del Robot y Componentes internos.

Aunque los elementos empleados en los robots no son exclusivos de estos

(maquinas herramientas y otras muchas maquinas emplean tecnologías semejantes),
las altas prestaciones que se exigen a los robots han motivado que en ellos se
empleen elementos con características especificas. La figura 2-2. muestra la estructura
mecánica con más detalle de un robot, sobre la que se ha indicado alguno de los
elementos que se van a estudiar. El robot está formado por los siguientes elementos:
Estructura mecánica, Transmisiones, Sistema de accionamiento, Sistema sensorial,
Elementos terminales.

2.2 Elementos y articulaciones.

Los elementos de un brazo robot conocidos como, cuerpo, brazo, codo y muñeca,
etc.
Presentan movimiento a través de articulaciones ó pares cinemáticos que puede ser
de desplazamiento, de giro, o de una combinación de ambos. De este modo son
posibles seis tipos diferentes de articulaciones, aunque, en la práctica, en los robots
sólo se emplean la de rotación y la prismática. Cada uno de los movimientos
independientes que puede realizar cada articulación con respecto a la anterior, se
denomina grado de libertad (GDL). En la Figura 2-3. se muestran las diferentes
articulaciones y el numero de GDL El empleo de diferentes combinaciones de
articulaciones en un robot, da lugar a diferentes configuraciones, con características a
tener en cuenta tanto en el diseño y construcción del robot como en su aplicación (1).

Par cilíndrico (C). Las superficies en contacto son cilíndricas de revolución, de

manera que permitan dos movimientos independientes entre los miembros, uno de
translación a lo largo de un eje común a ambos miembros y uno de rotación alrededor
del mismo eje. Por lo tanto, permite dos grados de libertad de un miembro respecto del
otro. Si predomina el movimiento de rotación, el elemento interior del par se denomina
pivote y el exterior cojinete. En caso de que el movimiento predominante sea la
translación, el elemento más largo se denomina guía y el más corto corredera.
Par de revolución o articulación (R). Las superficies de contacto son de revolución
excluyendo las totalmente cilíndricas, de manera que permiten únicamente la rotación
2-3
de un miembro respecto al otro alrededor de un eje común. Por tanto, deja un grado de
libertad relativo entre los miembros. Usualmente el elemento interior del par se
denomina pivote, muñón o espiga y el exterior cojinete.

Figura 2-3
2 Pares Cinemáticos

Par prismático (P).

). Las superficies en contacto son prismáticas, de manera que
permiten solo una translación relativa entre los miembros a lo largo de un eje común.
Por tanto, permite un grado de libertad relativo entre los miembros. Usualmente el
miembro más largo del par se denomina guía y el más corto corredera.
Par helicoidal (H).
). Las superficies de contacto son helicoidales, de manera que
permiten entre los dos miembros un movimiento de translación y uno de rotación
relacionados linealmente. Deja solo un grado de libertad relativo entre los miembros.
La relación lineal se puede establecer como x = p Θ/2π donde p es el paso de rosca, x
es el desplazamiento y el Θ ángulo girado. El miembro que tiene la superficie de
contacto exterior –rosca
rosca exterior–
exterior se denomina tornillo o barra roscada y el que tiene la
superficie de contacto interior –rosca
– interior– tuerca.
Par esférico (E). Las superficies de contacto son esféricas, de manera que permiten
una rotación arbitraria de un miembro respecto del otro manteniendo un punto común,

2-4
el centro de las superficies en contacto. Se denomina también rótula esférica
esférica. Deja tres
grados de libertad
bertad relativos entre los miembros.
Par plano (PL). Las superficies de contacto son planas, de manera que permiten dos
translaciones y una rotación alrededor de una dirección perpendicular al plano de
contacto de un miembro respecto al otro, las tres iindependientes
ndependientes entre ellas. Por lo
tanto, deja tres grados de libertad relativos entre los miembros (3).

2.3 Configuraciones cinemáticas.

Los robots industriales están disponibles en una amplia gama de tamaños, formas y
configuraciones
uraciones físicas. La gran mayoría de los robots comercialmente disponibles en
la actualidad tienen una de estas Configuraciones básicas:

1. Configuración polar o esférico.

2. Configuración cilíndrica.
3. Configuración
ión de coordenadas cartesianas.
4. Configuración
figuración de brazo articulado.
5. Configuración SCARA.

(a) (b)

Figura 2-4. a) Configuración Polar, b) Robot Polar FANUC

La configuración polar se ilustra en la parte de la figura 2-4a.. Utiliza un brazo

telescópico que puede elevarse o bajar alrededor de un pivote horizontal. Este pivote
está montado sobre una base giratoria. Estas diversas articulaciones proporcionan al
robot la capacidad para desplazar su brazo dentro de un espacio esférico, de aquí la
denominación de robot de coordenadas esféricas que se suele aplicar a este tipo. La
figura 2-4b.. muestra un ejemplo de un robot Polar de maraca FANUC.
2-5
 (a) (b)

Figura 2-5.. a) Configuración Cilíndrica,

Cilíndrica b) Robot Cilíndrico RT 33

La configuración cilíndrica, según se muestra en la figura 2-5a, utiliza una columna

vertical y un dispositivo de deslizamiento que puede moverse
moverse hacia arriba o abajo a lo
largo de la columna. El brazo del robot esta unido al dispositivo deslizante de modo
que puede moverse en sentido radial con respecto a la columna. Haciendo girar la
columna, el robot es capaz de conseguir un espacio de trabajo que se aproxima a un
cilindro. Un ejemplo de la configuración cilíndrica se ilustra en la figura 2-5
5b).

(a) (b)

Figura 2-6.. a) Configuración Cartesiana, b) Robot Cartesiano E2XM3

El robot de coordenadas cartesianas, ilustrado en la figura 2-6a,

a, utiliza tres
dispositivos deslizantes perpendiculares para construir los ejes x, y y z. Otros nombres
se aplican, a veces, a esta configuración, incluyendo las denominaciones de robot xyz
y robot rectilíneo. Desplazando los tres dispositivos deslizantes entre sí, el robot es
capaz de operar dentro de una envolvente rectangular de trabajo. Un ejemplo de esta
configuración es el robot de la figura 2-6b. La configuración del RS-l,l, debido a su
apariencia y construcción, se denomina ocasionalmente de caja. El robot de pórtico es
otro nombre utilizado para los robots cartesianos,
cartesianos, que suelen ser grandes y que tienen
la apariencia de una grúa del tipo de pórtico. Un ejemplo se muestra en la figura 2-7.

2-6
 Figura 2-7. Robot de Pórtico

(a)
(b)

Figura 2-8.. a) Configuración, Brazo Articulado ó antropomorfo, b) Robot Angular KR 500

El robot de brazo articulado se ilustra en la figura 28a

a Su configuración es similar a
la del brazo humano. Está constituido por dos componentes rectos, que corresponden
al antebrazo y al brazo humanos, montados sobre un pedestal vertical. Estos
componentes están conectados por dos articulaciones giratorias que corresponden al
hombro y al codo. Una muñeca esta unida al extremo del antebrazo, con lo que se
proporcionan varias articulaciones suplementarias.

Una versión especial del robot de brazo articulado es el SCARA

SCARA como se muestra en
la figura 2-9a, cuyas articulaciones de hombro y de codo giran alrededor de ejes
verticales. SCARA es la abreviatura de Selective Compliance Assembly Robot Arm
Arm,
y esta configuración proporciona una importante rigidez para el robot en la dirección

2-7
vertical, pero una elasticidad en el plano horizontal. Esto le hace ideal para muchas
tareas de montaje. Un robot SCARA se ilustra en la figura 2-9b.

(b)
(a)

Figura 2-9.. a) Configuración SCARA, b) Robot SCARA G6 de EPSON

Hay ventajas e inconvenientes relativos a las anatomías de robots, simplemente

debido a sus geometrías. En términos de respetabilidad de movimiento (la capacidad
para desplazarse a un punto determinado del espacio con un error mínimo), el robot
cartesiano de estructura de caja es probable que tenga ventaja, debido a su estructura
inherentemente rígida (3).

2.4 Grados de libertad

Punto de vista de la teoría de mecanismos y maquinas

Se denomina grados de libertad de un mecanismo, al número de parámetros que es
necesario conocer para determinar su posición. Sea un sistema como el de la figura 2-
10, formado por N elementos indeformables, en el espacio de tres dimensiones, cada
uno de estos elementos dispone de seis grados de libertad, de los que tres
corresponden a las coordenadas (xo,yo,zo,)
( del centro de coordenadas asociado a él y
los otros tres definen la posición angular de los ejes (x,y,z) respecto a la referencia
global.

2-8
 Figura 2-10.. Mecanismo espacial de una cadena abierta con N elementos

Si los elementos no estuvieran conectados mediante pares cinemáticos

cinemáticos, sería
preciso conocer 6N parámetros para definir las posiciones de todos ellos. Hay que
tener en cuenta, además, que uno de los elementos (el soporte) es fijo y, por lo tanto,
el número de grados de libertad se reduce a 6(N-
6(N 1). Por otra parte, los ele
elementos del
manipulador se encuentran unidos entre sí mediante pares cinemáticos R y P, cada
uno de los cuales permite, únicamente, un giro o un desplazamiento. El par que
conecta la mano de sujeción con el resto del brazo permite tres giros, por lo que pu
puede
considerarse como una rótula (par esférico E) que restringe tres grados de libertad ((Fig
2-11).

Figura 2-11.. Pares cinemáticos de rotación traslación y esféricos, señalados por las líneas
gruesas

En los robots con una configuración tradicional, cada elemento tiene dos pares
cinemáticos, excepto el soporte y la mano de sujeción, que solo tienen uno. El número
2-9
de pares cinemáticos R y P es N-2, mientras que existe un único par esférico E. El
número de grados de libertad del mecanismo se puede, entonces, calcular como:

G=6 (N - 1) - 5 (N - 2) – 3
y operando:
G=N+l [2-1]

Esta fórmula solo es válida para brazos manipuladores que cumplan las condiciones
citadas anteriormente.
Por ejemplo, todos los robots de la figuras 2-4 a la 2-9, pueden ser estudiados
mediante la fórmula [1-1] el número de elementos de cualquiera de ellos es cinco
(soporte, cuerpo, brazo, antebrazo y mano) y, por lo tanto, el número de grados de
libertad es seis. Estos seis grados de libertad son tres parámetros para definir su
posición y tres para definir su orientación en el espacio.

2.5 Espacio de Trabajo

El volumen de trabajo es el término que se refiere al espacio dentro del cual el robot
puede manipular el extremo de su muñeca. El convenio de utilizar el extremo de la
muñeca para definir el volumen de trabajo del robot se adopta para evitar la
complicación de diferentes tamaños de efectores finales, que podrían unirse a la
muñeca del robot. El efector final es una adición al robot básico y no debe contarse
como parte del espacio de trabajo del robot. Un efector final largo montado en la
muñeca se añadiría significativamente a la extensión del robot en comparación con un
efector final más pequeño. Además, el efector final unido a la muñeca podría no ser
capaz de alcanzar algunos puntos dentro del volumen normal de trabajo del robot
debido a la combinación particular de límites de articulaciones del brazo (2).
El volumen de trabajo viene determinado por las siguientes características físicas del
robot:

-La configuración física del robot.

-Los tamaños de los componentes del cuerpo, del brazo y de la muñeca.
-Los limites de los movimientos de las articulaciones del robot.

2-10
 (b)

(a) (c)

Figura 2-12. Volumen de trabajo para diversas anatomías de robot (a) Polar, (b) Cilíndrica y (c)
Cartesiana

La influencia de la configuración física sobre la forma del volumen de trabajo se

ilustra en la figura 2-12 . Un robot de coordenadas polares tiene un volumen de trabajo
que es una esfera parcial, un robot de coordenadas cilíndricas tiene una envolvente de
trabajo cilíndrica, un robot de coordenadas cartesianas tiene un espacio de trabajo de
forma rectangular y un robot de brazo articulado tiene un volumen de trabajo
aproximadamente esférico. El tamaño de la forma de cada volumen de trabajo está
influido por las dimensiones de los componentes del brazo y por los límites de los
movimientos de sus articulaciones. Utilizando la configuración cilíndrica como ejemplo,
los límites sobre la rotación de la columna alrededor de la base determinarían que
parte de un cilindro completo podría alcanzar el robot con el extremo de su muñeca.

El fabricante presenta el espacio de trabajo por medio de una imagen como la figura
2-13, con las dimensiones exactas del modelo del robot, es representado en vista
superior y lateral, aunque en este caso solo se está mostrando como ejemplo la vista
lateral.

2.6 Velocidad y precisión de movimientos

• Velocidad de movimiento

La capacidad de velocidad, medida en la muñeca, de robots industriales actuales

llega a ser mayor de 2m/s. En consecuencia, las más altas velocidades pueden
obtenerse por robots grandes con el brazo extendido a su distancia máxima del eje
vertical del robot. Los robots hidráulicos tienden a ser más rápidos que robots de
impulsión eléctrica.
2-11
Figura 2-13.Especificaciones
Especificaciones de espacio de trabajo de un Robot Panasonic VR4/VR6

Figura 2-14. Relación de la distancia frente a la velocidad.

2-12
 Por supuesto, la velocidad determina la rapidez con la que el robot puede realizar un
ciclo de trabajo determinado. Esta suele ser deseable en la producción para hacer
mínima la duración del ciclo de una tarea dada. Casi todos robots tienen algunos
medios para programar ó realizar ajustes en la velocidad. La determinación de la
velocidad optima, además de un simple intento para reducir al mínimo el tiempo del
ciclo de producción, dependería también de otros factores, tales como:

 La exactitud con la que debe situarse la muñeca (efector final).

 El peso del objeto que se manipula.
 Las distancias a recorrer.
 El tipo de impulsión. Hidráulica, Eléctrica o Neumática.

Suele existir una relación inversa entre la exactitud y la velocidad de movimientos

del robot. Cuando se incrementa la exactitud requerida, el robot necesita más tiempo
con el fin de reducir errores de localización en sus diversas articulaciones para
conseguir la posición final deseada. El peso del objeto desplazado influye también
sobre la velocidad operativa. Objetos más pesados significa mayor inercia y cantidad
de movimiento y el robot debe accionar con más lentitud para tratar con seguridad
estos factores. La influencia de la distancia a recorrer por el manipulador del robot se
ilustra en la figura 2-14. Debido a problemas de aceleración y deceleración, un robot es
capaz de desplazarse en una distancia larga en menos tiempo que una secuencia de
distancias cortas, cuya suma sea igual a la distancia larga. Las distancias cortas
pueden no permitir al robot alcanzar la velocidad operativa programada (2).

• Precisión de movimientos.
La precisión del movimiento del robot se define en función de tres características:

1. Resolución especial.
2. Exactitud.
3. Repetitividad.

Estos términos se definirán con los acuerdos siguientes. En primer lugar, las
definiciones se aplicaran al extremo de la muñeca del robot sin ninguna mano unida a

2-13
la muñeca.
eca. En segundo lugar, los términos se aplican a las condiciones más
desfavorables, bajo las cuales la precisión del robot será la peor posible. Esto suele
significar que el brazo del robot está completamente extendido (en el caso de un brazo
articulado o de configuración polar). En tercer lugar, nuestras definiciones se basan en
un movimiento de un robot punto a punto. Es decir, nos interesara la capacidad del
robot para conseguir una posición dada dentro de su volumen de trabajo. Es más fácil
definir las diversas características de precisión en condiciones estáticas que en
condiciones dinámicas; y considerablemente difícil definir y medir la capacidad del
robot de lograr un movimiento de trayectoria definida en el espacio, porque sería
complicado teniendo
o en cuenta la velocidad y aceleración.

-Resolución espacial

La resolución espacial de un robot se define como el más pequeño

o increment
incremento de
movimiento en el que el robot puede dividir su volumen de trabajo (Fig.
Fig. 2-15) . La
resolución espacial depende de dos factores: la resolución de control del sistema y las
inexactitudes mecánicas del robot. La resolución de control viene determinada por el
sistema de control de posición del robot y su sistema de medida de realimentación
realimentación. Es
la capacidad del controlador para dividir el margen total de movimiento para la
articulación particular en incrementos individuales, que puedan regularse en el
controlador. Los incrementos se denominan
denom a veces, como puntos direccionables
direccionables, y
viene dado por:
Numero de incrementos = 2n
En donde n = números de bits del control de posición.

Figura 2-15.
2 Incremento de movimiento

Ejemplo 2-1. Utilizando el robot de la figura 2-16 podemos calcular la resolución del
equipo causado por una rotación de la cintura y del hombro. Para este ejempla los
controles de posición son de 12 bits ó 4096 pasos.

2-14
 Figura 2-16.. Incrementos en movimiento del hombro y cintura, a) Vista lateral, b) Vista superior

El avance se calcula determinando el radio del círculo formado por el brazo en base
al eje de giro como se muestra
stra en la figura 2-15:

Desplazamiento

Desplazamiento por el hombro. Desplazamiento por la cintura.

Rotación en el plano vertical Rotación en el plano horizontal

Un robot con varios grados de libertad tendría una resolución de control para cada
articulación de movimiento. La
a resolución de control para el robot completo, se debe
tomar para el peor caso. Las inexactitudes mecánicas en los componentes de las
uniones y articulaciones del robot y su sistema de medida de realimentación forman
otro factor que contribuye a la resolución espacial. Las inexactitudes mecánicas
proceden de la desviación elástica en los miembros estructurales:
turales: holgura de los
engranajes, tensión de los cordones de las poleas, fugas de fluidos hidráulicos y otras
imperfecciones en el sistema mecánico.
mecánico. Estas inexactitudes tienden a ser peores para
los robots más grandes, simplemente porque los errores se hacen mucho mayores
con los componentes más grandes. Las inexactitudes se verían influidas también por
factores tales como la carga que se manipula, la velocidad con la que se desplaza el
brazo, las condiciones de mantenimiento del robot y otros elementos
elementos similares (2).

2-15
-Exactitud

La exactitud se refiere a la capacidad de un robot para situar el extremo de su mu

muñeca
en un punto de destino deseado dentro del volumen de trabajo. La exactitud de un
robot puede definirse en términos de resolución espacial, porque la capacidad para
alcanzar un punto de destino determinado depende de cuan próximos pueda el robot
definir los incrementos de control para cada uno de sus movimientos de las
articulaciones.

Figura 2-17. Resolución y exactitud sin inexactitudes mecánicas

En el caso más desfavorable, el punto deseado estaría a medio camino entre dos
incrementos de control adyacentes. Ignorando, de momento, las inexactitudes
mecánicas que reducirían la exactitud del robot, podríamos definir inicialmente la
exactitud, en este supuesto más desfavorable, como una mitad de la resolución de
control. Esta relación se ilustra en la figura 2-17.. De hecho, las inexactitudes
mecánicas afectarían a la capacidad para alcanzar la posición destino. En
consecuencia, se definirá la exactitud del robot como una mitad de su resolución
espacial, tal como se representa
nta en la figura
f 2-18.

Figura 2-18.. Exactitud y Resolución exactitud donde las inexactitudes mecánicas se presentan en
forma estadística

2-16
 Nuestra definición de exactitud se aplica al caso más desfavorable, en donde el
punto destino está directamente entre dos puntos de control. Nuestra definición
también implica que la exactitud es la misma en cualquier lugar del volumen de trabajo
del robot. De hecho, la exactitud de un robot resulta afectada por varios factores. En
primer lugar, la exactitud
ctitud varia dentro del volumen de trabajo, tendiendo a ser peor
cuando el brazo este en el rango exterior de su volumen de trabajo y mejor cuando el
brazo este más próximo a su base. El motivo para esta circunstancia es que las
inexactitudes mecánicas se magnifican con el brazo del robot completamente
extendido. El término de mapa de error se utiliza para caracterizar el nivel de exactitud
que tiene el robot como una función de la posición en el volumen de trabajo. En
segundo lugar, la exactitud se mejora si el ciclo de movimiento está restringido a un
margen de trabajo limitado. Los errores mecánicos tenderán a reducirse cuando el
robot este sometido a un rango restringido de movimientos. La capacidad del robot
para alcanzar un punto de referencia particular,
particular, dentro del espacio de trabajo limitado,
se suele denominar su exactitud local. Cuando la exactitud se evalúa dentro del
volumen del trabajo total del robot, se utiliza el término de exactitud global. Un tercer
factor que influye sobre la exactitud es la
la carga que se transporta por el robot. Las
cargas de trabajo más pesadas producen una mayor desviación de las uniones
mecánicas del robot, lo que da lugar a una exactitud menor (2).

Figura 2-19.
2 Repetividad y exactitud

-Repetitividad
2-17
 La repetitividad está relacionada con la capacidad del robot para situar su muñeca, o
un efector final unido a su muñeca, en un punto en el espacio que se hubiera
programado con anterioridad al robot. La repetitividad y la exactitud se refieren a dos
aspectos diferentes de la precisión del robot. La exactitud se relaciona con la
capacidad del robot a programar para conseguir un punto destino determinado. El
punto programa real es probable que sea diferente del punto destino debido a las
limitaciones de la resolución de control. La repetitividad se refiere a la capacidad del
robot para volver al punto programado cuando se le ordena que lo haga.

Estos conceptos se ilustran en la figura 2-19 y 2-20.. El punto destino deseado se

indica por la letra T. Durante el procedimiento de enseñanza,
ense anza, se le ordena al robot que
se desplace al punto T, pero debido a las limitaciones impuestas sobre su exactitud, la
posición programada se hace el punto P. La distancia entre los puntos T y P es una
manifestación de la exactitud del robot en este caso. Posteriormente se dan
instrucciones al robot para volver al punto programado P. Sin embargo, no retornara a
la misma posición exacta. En carnio,
carnio retornara a la posición R. La diferencia entre los
puntos P y R es un resultado de las limitaciones sobre la repetitividad del robot. El
robot no siempre retornara a la misma posición R en posteriores repeticiones del ciclo
de movimiento. En cambio,, formara un agrupamiento de puntos a ambos lados de la
position P en la figura 2-19.

Figura 2-20.
2 Repetividad y Error

Los errores de repetitividad forman una variable aleatoria y constituyen una

distribución estadística según se indica en la figura. Sería adecuado, si los errores de
repetitividad formaran una curva en forma de campana, considerar una variable
aleatoria normalmente distribuida. Lo que
qu es más próximo a la realidad es que para
cada articulación las inexactitudes mecánicas,, que son las responsables principales de
2-18
los errores de repetitividad no forman la distribución simétrica en forma de campana
mostrada en la figura 2-19. Sin embargo, cuando los errores de varios ejes de
movimiento se combinan juntos, el error total resultante está influido por el teorema del
límite central en la probabilidad. Este teorema establece que las sumas de variables
aleatorias tienden a formar una variable normalmente distribuida, aun cuando los
componentes individuales procedan de una distribución distinta de la normal. En
consecuencia, podemos deducir que el error de repetividad de un robot, con 5 ó 6 ejes,
es aproximadamente normal.

En el espacio tridimensional, los errores de repetividad rodearan al punto

programado P, formando una esfera. Un fabricante de robots indicar la repetividad de
su manipulador como el radio de de la esfera idealizada, normalmente expresando la
especificación como Mas-menos un valor en particular. La magnitud de la esfera
tendera a ser más grande en las zonas de volumen de trabajo que estén más alejadas
del centro del robot. Es probable que la esfera no sea perfectamente esférica, sino más
bien oblonga en algunos direcciones, debido a la tensión del brazo robot (2).

2.7 Capacidad de carga.

Capacidad de transporte de carga

El tamaño, la configuración, la construcción y el sistema de impulsión determinan la

capacidad de transporte de carga del robot. Esta capacidad de carga debe
especificarse bajo la condición de que el brazo del robot este en su posición más débil.
En el caso de una configuración polar, cilíndrica o de brazo articulado, esto significaría
que el brazo del robot (a
este en la extensión máxima. Lo mismo que en el caso de un ser
humano, es más difícil elevar una carga pesada con brazos completamente extendidos
que cuando los brazos están cercanos al cuerpo.
Las capacidades nominales de transporte de peso de los robots industriales varían
desde menos de un kg, para algunos de los robots pequeños, hasta varios cientos de
Kg. para robots muy grandes. Un ejemplo es el M-900iA/600 de FANUC que tiene una
capacidad nominal de carga de 600kg Los pequeños robots de montaje, tales como el
RV-M2 de Mitsubishi de 1kg de capacidad.

2-19
 (b

Figura 2-21. a) Robot M-900ia

900ia de 600kg de cap. de carga, b) RV
RV-M2
M2 de Mitsubishi de 1kg de cap.

. La especificación del fabricante con respecto a esta característica es la capacidad

de peso bruto. Para utilizar esta especificación,, el usuario debe considerar el peso del
efector final. Por ejemplo, si la capacidad nominal de carga de un robot dado era 5 kg y
el efector final pesaba 2 kg,, la capacidad neta de transporte de peso del robot seria de
solamente 3 kg. (2).

2-20
 CAPITULO 3

3 INTRODUCCIÓN A LA CINEMÁTICA DEL ROBOT.

La manipulación de piezas llevada a cabo por un robot implica el movimiento espacial

de su extremo. Asimismo, para que el robot pueda recoger una pieza, es necesario
conocer la posición y orientación de ésta con respecto a la base del robot. Se aprecia
entonces la necesidad de contar con una serie de herramientas matemáticas que
permitan especificar la posición y orientación en el espacio de piezas, herramientas y, en
general, de cualquier objeto.
Estas herramientas han de ser lo suficientemente potentes como para permitir obtener
de forma sencilla relaciones espaciales entre distintos objetos y en especial entre éstos y
el manipulador. Los siguientes temas introducen de forma progresiva estas herramientas.
Sin embargo, es necesario resaltar que éstas son de aplicación general para el
tratamiento de problemas de localización espacial y que, por tanto, no son de aplicación
exclusiva en el campo de la robótica.
3-1
 3.1 Representación de posición.

Para localizar un cuerpo rígido en el espacio es necesario contar con una herramienta
que permita la localización espacial de sus puntos. En un plano el posicionamiento tiene
dos grados de libertad, y por tanto la posición de un punto vendrá definida por dos
componentes independientes. En el caso de un espacio tridimensional será necesario
emplear tres componentes.
La forma mis intuitiva y utilizada de especificar la posición de un punto son
coordenadas cartesianas. Existen además otros métodos, igualmente validos, y también
ampliamente extendidos, como son las coordenadas polares para dos dimensiones, y las
cilíndricas y esféricas para espacios de tres dimensiones (1).

3.1.1 Coordenadas cartesianas, cilíndricas y Polares.

3.1.1.1 Coordenadas cartesianas.

En la figura 3-1 a) y b) se tiene representado un sistema de coordenadas cartesiano. Si

se trabaja en un plano, con su sistema coordenado OXY de referencia, un punto a vendrá
expresado por las componentes (x,y) correspondientes a los ejes coordenados del
sistema OXY. Este punto tiene asociado un vector p(x,y), que va desde el origen 0 del
sistema OXY hasta el punto a (Fig. 3-1a). Por tanto, la posición del extremo del vector p
está definido por las dos componentes (x,y), denominadas coordenadas cartesianas del
vector y que son las proyecciones del vector p sobre los ejes OX y OY.
En el caso de que se trabaje en tres dimensiones, un vector viene definido con respecto
al sistema de referencia OXYZ mediante las coordenadas correspondientes a cada uno de
los ejes coordenados. En el caso de la figura 3-1b, el vector p estará definido por las
componentes cartesianas (x,y,z).

3-2
 Figura 3- 1. Representación de un vector en coordenadas cartesianas en 2 y 3 dimensiones.

3.1.1.2 Coordenadas polares y cilíndricas

Para un plano, es posible también definir la localización de un punto o vector p respecto

a un sistema de ejes cartesianos de referencia OXY utilizando las denominadas
coordenadas polares p(r,θ) (figura 3-2a). En esta representación, r representa la
distancia desde el origen 0 del sistema hasta el extremo del vector p, mientras que Θ es el
Angulo que forma el vector p con el eje OX.
En el caso de trabajar en tres dimensiones, un vector p podrá expresarse con respecto a
un sistema de referencia OXYZ, mediante las coordenadas cilíndricas p(r,θ,z) (figura 3-
2b). Las componentes r y θ tienen el mismo significado que en el caso de coordenadas
polares, aplicado el razonamiento sobre el plano OXY, mientras que la componente z
expresa la proyección sobre el eje OZ del vector p.

Figura 3- 2. Representación de a) coordenadas polares y b) cilíndricas.

3-3
 3.1.1.3 Coordenadas esféricas

También es posible utilizar coordenadas esféricas para realizar la localización de un

vector en un espacio de tres dimensiones. Utilizando el sistema de referencia OXYZ, el
vector p tendrá como coordenadas esféricas (r,θ,Φ), donde la componente r es la
distancia desde el origen 0 hasta el extremo del vector p; la componente θ es el Angulo
formado por la proyección del vector p sobre el plano OXY con el eje OX; y la componente
Φ es el Angulo formado por el vector p con el eje OZ. (Fig. 3-3.)

Figura 3- 3. Representación de un vector en coordenadas esféricas.

3.1.2 Posición y orientación.

Un punto queda totalmente definido en el espacio a través de los datos de su posición. Sin
embargo, para el caso de un sólido, es necesario además definir cuál es su orientación
con respecto a un sistema de referencia (Fig. 3-4). En el caso de un robot, no es suficiente
con especificar cuál debe ser la posición de su extremo, sino que en general, es también
necesario indicar su orientación (2).

3-4
 Figura 3-- 4. Orientación y colocación de una pieza

Por ejemplo, en el caso de un robot que tenga que colocar una pieza, no bastaría con
especificar el lugar de colocación
colocación,, sino que será necesario también conocer la orientación
con que la herramienta ha de realizar la operación. Cada sistema de referencia puede ser
relacionado a la base del robot o a otro sistema de referencia según sea necesario

3.1.3 Ejes de referencia.

Sabemos que la posición de un punto en el espaci

espacio
o euclídeano tridimensional viene
determinada por tres cantidades, que llamamos sus coordenadas, y decimos que están
expresadas en algún sistema de referencia, formado po
porr tres ejes, usualmente rectilíneos.
rectilí
Se usara exclusivamente sistemas de referencia rectilíneos, ortogonales (es decir, con
sus tres ejes perpendiculares dos a dos), normalizados (es decir, las longitudes de los
vectores básicos de cada eje son iguales) y dextrógiros (el tercer eje es producto vectorial

3-5
de los otros dos). Se maneja el término "sistema" para referirnos a sistemas ortonormales
y dextrógiros. (Fig. 3-5).

Figura 3- 5. Diversos sistemas de referencia

→
Las coordenadas de un punto x , denotadas por (x, y, z), son las proyecciones de dicho
punto perpendicularmente a cada eje, o, equivalentemente, las componentes del vector
que lo une al origen de coordenadas (3).

3.2 Representación de orientación.

La orientación en el espacio tridimensional viene definida por tres grados de libertad o

tres componentes linealmente independientes. Para poder describir de forma sencilla la
orientación de un objeto respecto a un sistema de referencia, es habitual asignar
solidariamente al objeto un nuevo sistema, y después estudiar la relación espacial
existente entre los dos sistemas. De forma general, esta relación vendrá dada por la
posición y orientación del sistema asociado al objeto respecto al de referencia. Para el
análisis de los distintos métodos de representar orientaciones se supondrá que ambos
sistemas coinciden en el origen, y que por tanto no existe cambio alguno de posición entre
ellos.

3.2.1 Matriz de rotación respecto de un eje.

Las matrices de rotación son el método más extendido para la descripción de

orientaciones, debido principalmente a la comodidad que proporciona el uso del algebra
matricial.

3-6
 Supóngase que se tiene en el plano dos sistemas de referencia OXY y OUW con un
mismo origen 0, siendo el sistema OXY el de referencia fijo y el sistema OUW el móvil
solidario al objeto (Fig. 3-6a). Los vectores unitarios de los ejes coordenados del sistema

OXY son ix,jy mientras que los del sistema OUW son iu,jv.

Un vector p del plano se puede representar en ambos sistemas como:

Pxy = [ Px, Py ] = Pxiix + Py i Jy

T

[3-1]
Puv = [ Pu , Pv ] = Pu iiu + Pvi Jv
T

Figura 3- 6. Orientación de un sistema OUV respecto a otro OXY en un plano.

Realizando una serie de transformaciones se puede llegar a la siguiente equivalencia:

 Px   Pu 
 Py  = R  Pv  [3-2]
   

Donde:

ix iiu ix i jv 
R=   [3-3]
 jyiiu jyi jv 
es la llamada matriz de rotación, que define la orientación del sistema OUW con respecto
al sistema OXY, y que sirve para transformar las coordenadas de un vector en un sistema

3-7
a las del otro. También recibe el nombre de matriz de cosenos directores. Es fácil de
comprobar que se trata de una matriz ortonormal, tal que R-1= RT.
En el caso de dos dimensiones, la orientación viene definida por un único parámetro
independiente. Si se considera la posición relativa del sistema OUW girado un ángulo α
sobre el OXY (Fig 3-6b), tras realizar los correspondientes productos escalares, la matriz
R será de la forma:

Puntos en los sistemas de coordenadas.

Pxy = Px iix + Pyi jy

[3-4]
Puv = Pu iiu + Pvi jv
Vectores del sistema rotado
iu = cos(α )iix + sen(α )i jy
[3-5]
iu = cos(α )i jy - sen(α )iix
Sustituyendo
Pxy =Pu i( cos(α )iix + sen(α )i jy ) + Pvi( cos(α )i jy - sen(α )iix )
[3-6]
Pxy = ( Pu cos(α ) - Pv sen(α ) )iix + ( Pu sen(α ) + Pv cos(α ) )i jy
Representado en forma matricial
Px  cos(α ) − sen(α )   Pu  cos(α ) - sen(α ) 
Py  = sen(α ) cos(α )   Pv  R=  [3-7]
      sen(α ) cos(α ) 

Para el caso en que α=0, en el que los ejes coordenados de ambos sistemas coinciden,
la matriz R corresponderá a la matriz unitaria. En un espacio tridimensional, el
razonamiento a seguir es similar. Supónganse los sistemas OXYZ y OUVW, coincidentes
en el origen, siendo el OXYZ el sistema de referencia fijo, y el OWW el solidario al objeto
cuya orientación se desea definir. (Fig 3-7a). Los vectores unitarios del sistema OXYZ

serán ix,jy,Kz, mientras que los del OWW serán iu,jv,Kw.

Un vector p del espacio podrá ser referido a cualquiera de los sistemas de la siguiente
manera:

Pxy = [ Px, Py, Pz ] = Pxiix + Py i Jy + Pz ikz

T

[3-8]
Puv = [ Pu, Pv, Pw] = Pu iiu + Pv i Jv + Pxikw
T

3-8
 Y al igual que en dos dimensiones, se puede obtener la siguiente equivalencia:

 Px   Pu 
 Py  = R  Pv 
  [3-9]
 Pz   Pw 
donde:

 ix iiu ix i jv ix ikw 
R =  jyiiu jyi jv jyikw  [3-10]
kz iiu kz i jv kz ikw 

es la matriz de rotación que define la orientación del sistema OWW con respecto al
sistema OXYZ. Al igual que en dos dimensiones, también recibe el nombre de matriz de
cosenos directores y se trata de un matriz ortonormal, tal que la inversa de la matriz R es
igual a su traspuesta: R-1= RT. La principal utilidad de esta matriz de rotación corresponde
a la representación de la orientación de sistemas girados únicamente sobre uno de los
ejes principales del sistema de referencia.

Figura 3- 7 Sistema de referencia OXYZ y solidario al objeto OUVW.

En la figura 3-7b, la orientación del sistema OWW, con el eje OU coincidente con el eje
OX, vendrá representada mediante la matriz:

3-9
 1 0 0 
R ( x,α ) = 0 cos(α ) - sen(α )  [3-11]
0 sen(α ) cos(α ) 

En la figura 3-8a, la orientación del sistema OWW, con el eje OV coincidente con el eje
OY, vendrá representada mediante la matriz:

 cos(φ ) 0 sen (φ ) 
R ( y,φ ) =  0 1 0

 [3-12]
 - sen (φ ) 0 cos(φ ) 

En la figura 3-8b,, la orientación del sistema OUVW, con el eje OW coincidente con el
eje OZ, vendrá representada mediante la matriz:

 cos(θ ) - sen(θ ) 0 
R ( z,θ ) =  sen(θ ) cos(θ ) 0  [3-13]
 0 0 1 

Figura 3- 8. Rotación del sistema OUVW con respecto a los ejes OY y OZ.

3-10
 3.2.1.1 Rotación en los tres ejes
Las matrices de rotación pueden componerse para expresar la aplicación continua de
varias rotaciones. Así, si al sistema OWW se le aplica una rotación de ángulo α sobre
OX, seguida de una rotación de ángulo Φ sobre OY y de una rotación de ángulo θ sobre
OZ, la rotación global puede expresarse como:

T = R ( z,θ ) R ( y,φ ) R ( x,α ) = =

= [3-14]

Donde Cθ expresa cosθ y Sθ expresa senθ.

Es importante considerar el orden en que se realizan las rotaciones, pues el producto

de matrices no es conmutativo. Así, si la rotación se hiciera primero un ángulo θ sobre OZ,
seguida de una rotación de ángulo Φ sobre OY, para finalizar con otra rotación de ángulo
α sobre OX, la rotación global vendría expresada por:

T = R ( x,α ) R ( y,φ ) R ( z,θ ) = =

= [3-15]

Que como se aprecia, difiere en gran medida de la anterior.

3-11
 3.2.2 Ángulos de Euler
Para la representación de orientación en un espacio tridimensional mediante un matriz
de rotación es necesario definir nueve elementos. Aunque la utilización de las matrices de
rotación presente múltiples ventajas, existen otros métodos de definición de orientación
que hacen únicamente uso de tres componentes para su descripción. Este es el caso de
los llamados ángulos de Euler. Todo sistema OWW solidario al cuerpo cuya orientación se
quiere describir, puede definirse con respecto al sistema OXYZ mediante tres ángulos:
θ,Φ,Ψ demonizados Ángulos de Euler. Girando sucesivamente el sistema OXYZ sobre
unos ejes determinados de un triedro ortonormal los valores de θ,Φ,Ψ, se obtendrá el
sistema OUVW. Es necesario, por tanto, conocer además de los valores de los ángulos,
cuales son los ejes sobre los que se realizan los giros. Existen diversas posibilidades (24
formalmente definidas), siendo tres más usuales las que se muestran a continuación:

Figura 3- 9. Ángulos de Euler ZXZ.

3.2.2.1 Ángulos de Euler ZXZ

Es una de las representaciones más habituales entre las que realizan los giros sobre
ejes previamente girados. Se le suele asociar con los movimientos básicos de un
giróscopo. Si se parte de los sistemas OXYZ y OUVW, inicialmente coincidentes, se
puede colocar al sistema OWW en cualquier orientación siguiendo los siguientes pasos
(Fig 3-9).

3-12
1. Girar el sistema OUVW un ángulo Φ con respecto al eje OZ, convirtiéndose así en el OU'V'W'.
2. Girar el sistema OU'V'W' un ángulo θ con respecto al eje OU', convirtiéndose así en el 0U"V"W”.
3. Girar el sistema OU"VUW" un ángulo Ψ con respecto al eje OW convirtiéndose finalmente en el
OU"'V"'W"'
Es importante que estas operaciones se realicen en la secuencia especificada, pues las
operaciones de giros consecutivos sobre ejes no son conmutativas.

Figura 3- 10. Ángulos de Euler ZYZ.

3.2.2.2 Ángulos de Euler ZYZ

Es otra de las representaciones más habituales entre las que realizan los giros sobre
ejes previamente girados. Solo se diferencia del anterior en la elección del eje sobre el
que se realiza el segundo giro. Si se parte de los sistemas OXYZ y OWW, inicialmente
coincidentes, se puede colocar al sistema OWW en cualquier orientación siguiendo los
siguientes pasos (Fig 3-10).

1. Girar el sistema OWW un ángulo Φ con respecto al eje OZ, convirtiéndose así en el OU'V'W'.
2. Girar el sistema OU'V'W' un ángulo θ con respecto al eje OV', convirtiéndose así en el sistema
0U"V"W".
3. Girar el sistema OU"V"WY' un ángulo Ψ con respecto al eje OW, convirtiéndose finalmente en el
0U"'V"'W"'.

Como antes, es preciso considerar que el orden de los giros no es conmutativo.

3-13
 3.2.2.3 Roll, pitch and yaw (alabeo, cabeceo y guiñada)

Se trata de la representación utilizada generalmente en aeronáutica. Es también la más

habitual de entre las que se aplican a los giros sobre los ejes del sistema fijo. Si se parte
de los sistemas OXYZ y OUVW, al igual que en el caso anterior, se puede colocar al
sistema OWW en cualquier orientación siguiendo los siguientes pasos (Fig. 3-11).

1. Girar el sistema OUVW un ángulo Ψ con respecto al eje OX. Es el denominado Yaw o guiñada.
2. Girar el sistema OWW un ángulo θ con respecto al eje OY. Es el denominado Pitch o cabeceo.
3. Girar el sistema OWW un ángulo Φ con respecto al eje OZ. Es el denominado Roll o alabeo.

Figura 3- 11. Ángulos de Euler: roll, pitch y yaw.

3.3 Matrices de transformación homogéneas.

En los temas anteriores se han estudiado distintos métodos de representar la posición o

la orientación de un sólido en el espacio. Pero ninguno de estos métodos por si solo
permite una representación conjunta de la posición y de la orientación (localización). Para
resolver este problema se introdujeron las demonizadas coordenadas homogéneas.

3-14
 3.3.1 Matriz de rotación y traslación.

3.3.1.1 Coordenadas y matrices homogéneas

La representación mediante coordenadas homogéneas de la localización de sólidos en
un espacio n-dimensional se realiza a través de coordenadas de un espacio (n+l)-
dimensional. Es decir, un espacio n-dimensional se encuentra representado en
coordenadas homogéneas por (n+l) dimensiones, de tal forma que un vector P(x,y,z)
vendrá representado por P(wx,wy,wz,w), donde w tiene un valor arbitrario y representa un
factor de escala. De forma general, un vector p = ai + bj + ck, donde i, j y k son los
vectores unitarios de los ejes OX, OY y OZ del sistema de referencia OXYZ, se representa
en coordenadas homogéneas mediante el vector columna:
 x   aw  a 
 y  bw  b 
p= = =  [3-16]
 z  cw  c 
     
 w  w  1 

Por ejemplo, el vector 2i + 3j + 4k se puede representar en coordenadas homogéneas

como [2,3,4,1]T, o como [4,6,8,2]T o también como [-6,-9,-12,-3]T, etc. Los vectores nulo se
representan como [O,O,O,n]T, donde n es no-nulo. Los vectores de la forma [a.b,c,O]T
sirven para representar direcciones, pues representan vectores de longitud infinita.
A partir de la definición de las coordenadas homogéneas surge inmediatamente el
concepto de matriz de transformación homogénea. Se define como matriz de
transformación homogénea T a una matriz de dimensión 4 x 4 que representa la
transformación de un vector de coordenadas homogéneas de un sistema de coordenadas
a otro.

 R 3 x 3 P 3 x1   Rotacion Traslacion 
T =  =  Perspectiva Escalado  [3-17]
 f 1 x 3 W 1 x1   

3-15
 3.3.1.2 Traslación

Supóngase que el sistema O'UVW únicamente se encuentra trasladado un vector

p = pxi + pyj + pzk con respecto al sistema OXYZ. La matriz T entonces corresponderá a

una matriz homogénea de traslación:

1 0 0 Px 
0 1 0 Py 
T ( p) =  [3-18]
0 0 1 Pz 
 
0 0 0 1 

que es la denominada matriz básica de traslación.

Un vector cualquiera r, representado en el sistema O'UVW por ruvw tendrá como
componentes del vector con respecto al sistema-OXYZ:

 rx  1 0 0 Px   ru   ru + Px 
 ry   0 1 0 Py   rv   rv + Py 
 =  = 
 rz   0 0 1 Pz   rw   rw + Pz  [3-19]
       
1   0 0 0 1  1   1 

Ejemplo 3-1
El sistema O´UVW (Fig.3-12) esta trasladado un vector P(6,-3,8) con respecto del
sistema OXYZ, Calcular las coordenadas (rx,ry,rz) del vector r cuyas coordenadas con
respecto al sistema O´UVW son ruvw(-2,7,3)

Figura 3- 12. Figura del Ejemplo 3.1.

Aplicando la ecuación [3-19] se obtiene:

3-16
  rx  1 0 0 6   −2   4 
 ry   0 1 0 − 3 7   4 
 =   = 
 rz   0 0 1 8  3  11
       
1   0 0 0 1  1  1 

3.3.1.3 Rotación

Supóngase ahora que el sistema O'WW solo se encuentra rotado con respecto al
sistema OXYZ. La submatriz de rotación R3x3 será la que defina la rotación, y se
corresponde al tipo matriz de rotación presentada anteriormente. De igual forma que, se
pueden definir tres matrices homogéneas básicas de rotación según se realice ésta,
según cada uno de los tres ejes coordenados OX, OY y OZ del sistema de referencia
OXYZ:

1 0 0 Px 
0 cos α − senα Py 
T (( x, α )) =  
[3-20]
0 senα cos α Pz 
 
0 0 0 1 
 cos(φ ) 0 sen(φ ) 0 
 0 1 0 0 
T ( y,φ ) = 
 − sen(φ ) 0 cos(φ ) 0  [3-21]
 
 0 0 0 1
 cos(θ ) - sen(θ ) 0 0 
 sen(θ ) cos(θ ) 0 0

T ( z,θ ) =  
 0 0 1 0 [3-22]
 
 0 0 0 1

Un vector cualquiera r, representado en el sistema girado O'WW por ru,v,w tendrá como
componentes (rx , ry , rz,) en el sistema OXYZ las siguientes:

3-17
  rx   ru 
 ry   
  = T  rv 
 rz   rw  [3-23]
   
1  1 

Y a su vez un vector rx,y,z rotado según T vendrá expresado por r'x,y,z según:

 r´x   rx 
   ry 
 r´y   
  = T  rz  [3-24]
 r´z   
1  1 
 

Ejemplo 3-2
Según la figura 3-13, el sistema OWW se encuentra girado -90' alrededor del eje OZ con
respecto al sistema OXYZ. Calcular las coordenadas del vector rxyz si ruvw = [4,8,12]T.

Figura 3- 13. Figura del Ejemplo 3-2.

Aplicando la ecuación [3-23] y la matriz de la expresión [3-22] se obtiene:

 rx   0 1 0 0   4  8 
 ry   −1 0 0 0  8   −4 
 =   = 
 rz   0 0 1 0  12  12 
       
1   0 0 0 1  1  1 

3-18
 3.3.2 Aplicación de las matrices homogéneas

Si como se ha mencionado, se considera la transformación de perspectiva nula y el

escalado global unitario, la matriz homogénea T resultara ser de la siguiente forma:

 R3 x 3 P 3 x1   Rotacion Traslacion 
T = =  [3-25]
 f 1 x 3 W 1 x1   0 1 

que representa la orientación y posición de un sistema O'UVW rotado y trasladado con

respecto al sistema de referencia OXYZ. Esta matriz sirve para conocer las coordenadas

(rx ,ry ,rz) del vector r en el sistema OXYZ a partir de sus coordenadas (ru ,rv ,rw) en el

sistema OUVW .

 rx   ru 
 ry   
  = T  rv 
 rz   rw  [3-26]
   
1  1 

También se puede utilizar para expresar la rotación y traslación de un vector respecto

de un sistema de referencia fijo OXYZ, de tal manera que un vector rxyz rotado según

R3x3 y trasladado según P3x1se convierte en el vector r'xyz dado por:

 r´x   rx 
   ry 
 r´y   
  = T  rz  [3-27]
 r´z   
1  1 
 

3-19
 3.3.3 Interpretación geométrica de las matrices de transformación.

Como ya se ha descrito, una matriz homogénea sirve para transformar un vector

expresado en coordenadas homogéneas con respecto a un sistema O'UVW, a su
expresión en las coordenadas del sistema de referencia OXYZ. También se puede utilizar
para rotar y girar un vector referido a un sistema de referencia fijo, y en definitiva sirve
para expresar la orientación y posición de un sistema de referencia O'UVW con respecto a
otro fijo OXYZ.
La matriz T de transformación se suele escribir de la siguiente forma:

 n x o x ax px 
 ny oy ay py   n o a p
T= =
 nz oz az pz   0 0 0 1  [3-28]
 
0 0 0 1

Si se considera un vector ruvw = [O,O,O,l]T, es decir, el origen del sistema O'UVW, la

aplicación de la matriz T que representa la transformación (traslación + rotación) de

O'UVW con respecto a OXYZ, se obtiene rxyz.

 0   Px 
p   0   Py 
rxyz =  n o a
=
0 0 0 1   0   Pz  [3-29]
   
1  1 

que coincide con el vector columna p de T. Por tanto, este vector columna representa la
posición del origen de O'UVW con respecto del sistema OXYZ.
Si, de igual manera, se considera el vector de coordenadas homogéneas [1,0,0,1]T con
respecto del sistema OUVW, es decir, el vector director del eje coordenado O'U del
sistema O'UVW, y suponiendo el vector p de traslación nulo, se tendrá:

3-20
  r x   nx o x ax p x   0   nx 
 r y   ny oy a y py   0   ny 
 =  =
 r z   n z o z az p z   0   nz  [3-30]
      
1   0 0 0 1  1  1 

Es decir, el vector columna n representa las coordenadas del eje O'U del sistema
O'UVW con respecto del sistema OXYZ. De igual forma, si se realiza la transformación de
los vectores [O,l,O,l]T y [0,0,1,1]T referidos al sistema O'WW, se obtiene que el vector
columna O representa las coordenadas del eje O´V del sistema O'UVW con respecto del
sistema OXYZ, y que el vector columna a representa las coordenadas del eje O'W del
sistema O'UVW con respecto del sistema OXYZ.
Consecuentemente, los vectores n, o y a definen una terna ortonormal a derechas, lo
que significa que:

n = o = a =1
[3-31]
nxo = a

La submatriz de rotación [n,o,a] corresponde a una matriz ortonormal, que cumple que:

[n o a] = [n o a]
−1 −T
[3-32]

La matriz inversa de la matriz homogénea de transformación T es fácilmente obtenible, y

corresponde a la siguiente expresión:

 nx ny nz -nT p 
 
ox oy oz -oT p 
T =
-1
 ax ay az -a T p  [3-33]
 
0 0 0 1 

Si se tiene la relación rxyz = T ruvw y se multiplica en ambos miembros por T-1, se tiene:

T -1rxyz = ruvw [3-34]

3-21
por lo que, realizando el mismo proceso que se hizo anteriormente, se deduce que los
vectores fila de la submatriz de rotación de la matriz T (vectores columna de la submatriz
de rotación de T-1), representan los ejes principales del sistema de coordenadas de
referencia OXYZ con respecto a OUVW. Es decir, los vectores fila de la matriz [n o a]
representan otra terna ortonormal a derechas.

3.4 Cinemática de robots

3.4.1 Análisis síntesis

La cinemática del robot estudia el movimiento del mismo con respecto a un sistema de
referencia. Así, la cinemática se interesa por la descripción analítica del movimiento
espacial del robot como una función del tiempo, y en particular por las relaciones entre la
posición y la orientación del extremo final del robot con los valores que toman sus
coordenadas articulares.
Existen dos problemas fundamentales a resolver en la cinemática del robot (Fig. 3-14);
el primero de ellos se conoce como el problema cinemático directo, y consiste en
determinar cuál es la posición y orientación del extremo final del robot, con respecto a un
sistema de coordenadas que se toma como referencia, conocidos los valores de las
articulaciones y los parámetros geométricos de los elementos del robot; el segundo,
denominado problema cinemático inverso, resuelve la configuración que debe adoptar el
robot para una posición y orientación del extremo conocidas.
Denavit y Hartenberg propusieron un método sistemático para describir y representar la
geometría espacial de los elementos de una cadena cinemática, y en particular de un
robot, con respecto a un sistema de referencia fijo. Este método utiliza una matriz de
transformación homogénea para describir la relación espacial entre dos elementos rígidos
adyacentes, reduciéndose el problema cinemático directo a encontrar una matriz de
transformación homogénea 4 x 4 que relacione la localización espacial del extremo del
robot con respecto al sistema de coordenadas de su base.
Por otra parte, la cinemática del robot trata también de encontrar las relaciones entre las
velocidades del movimiento de las articulaciones y las del extremo. Esta relación viene
dada por el modelo diferencial expresado mediante la matriz Jacobiana.

3-22
 Figura 3- 14 Diagrama de relación entre cinemática directa e inversa.

3.4.2 Grados de libertad

Punto de vista de la robótica

El punto de vista desde el que se contempla el problema de
e cálculo de los grados de
libertad, en la bibliografía que tratan exclusivamente sobre robótica, es un tanto menos
formal que el descrito en el tema anterior
anterior. La diferencia fundamental esta en el número de
elementos a tener en cuenta y en la forma de construir la mu
muñeca
eca de la mano de sujeción.
sujec
En efecto, la rótula se materializa mediante tres pares de rotac
rotación,, y la mano mediante
tres elementos diferentes (Figura
Figura 3
3-15), con lo que el número
mero de elementos pasa a ser
dos más que los N considerados
dos en el apartado anterior. Por otra parte, en la robótica
rob se
acostumbra a no considerar al fijo como un elemento. Llamando E al número de
elementos así contados, se verifica:

Figura 3- 15. Mano de sujeción.

3-23
 E=N + 1
El numero de grados de libertad se puede calcular teniendo en cuenta que los elementos
de unen, unos a otros, mediante pares de rotación o prismáticos.

G=6E – 5E=E
Todos los robots de la sección 2.3 Configuraciones cinemáticas, disponen de E=6, por lo
que se les conoce como robots de seis elementos, con seis grados de libertad. Estos
elementos son la base, el brazo el antebrazo y los tres que componen la mano. Este
criterio se suele utilizar en la bibliografía sobre el tema de la robótica. Asimismo,
simismo, se podría
pod
comprobar cómo resulta má
máss coherente, de este modo, el planteamiento de las
ecuaciones cinemáticas de los robots y de los brazos manipuladores.

Figura 3- 16.. (a) Robot con 6 GDL. (b) Robot con más de 6 GDL.

Existen también, manipuladores con grados de libertad superabundantes (más

(m de
seis)(Fig. 3-16b).. que le permite acceso a lugares con obstáculos, así como con menos de
seis. Los robots dotados de menos de tarea dentro de su reg
región de trabajo, por lo que su
interés está limitado, fundamentalmente, a la docencia y aplicaciones concretas (p. ej., el
TEACHMOVER).
3-24
 Figura 3- 17 Cuatro soluciones para la posición del elemento terminal Robot Puma 560

Con más de seis, aparece el problema de optimizar los desplazamientos de los grados
de libertad. En la mayoría de los seres vivos existen gados de libertad superabundantes,
siendo evidente su utilidad y efectividad en la realización de movimientos; sin embargo,
aun no se ha llegado a una conclusión clara sobre el mejor modo de trabajar con robots
de más de seis grados de libertad (4).

3.4.3 Calculo de la región accesible

Una vez que se ha realizado la descripción de las propiedades fundamentales que
caracterizan a las cadenas cinemáticas más usuales en las aplicaciones a la robótica, es
preciso conocer sus características geométricas. La geometría del movimiento incluye,
como una parte muy interesante, el estudio de la región accesible de un brazo
manipulador. Este aspecto ha sido abordado por investigadores como Soni Roth,

3-25
Shimano, Tesar y Uicker. Los aspectos siguientes, que conciernen a la región accesible
(4).

1. Desarrollo de un método general para la obtención de la región accesible en robots

planos de dos y tres elementos.
2. Síntesis de los robots de dos y tres elementos que pueden reproducir una
determinada curva (en principio, plana).

3.4.3.1 Región accesible de robots con dos y tres elementos

En la figura 4-18, se representa la región accesible de un robot plano con dos

elementos (la mano se considera aparte). Las conclusiones que se deduzcan se pueden
generalizar, fácilmente, al caso espacial, sin más que añadir un elemento (el soporte, que
puede girar alrededor de un eje vertical y que, por lo tanto, se convierte en el cuerpo).
Las coordenadas del extremo del brazo, punto P, son:

x = l1senθ 1 + l 2 sen (θ 1 + θ 2 ) 

y = l1 cosθ 1 + l 2 sen (θ 1 + θ 2 ) 
[3-35]

Agrupando y elevando al cuadrado, se puede escribir:

( x − l1senθ 1) = ( l 2 sen (θ 1 + θ 2 ) ) 
2 2

2
( y − l1 cosθ 1) = ( l 2 sen (θ 1 + θ 2 ) ) 
2

Sumando:

( x − l1senθ 1) + ( y − l 1 cosθ 1 ) = l 2 2
2 2
[3-36]

Por otra parte, aplicando la fórmula del coseno:

x 2 + y 2 = l12 + l22 + 2l1l 2 cos θ 2 [3-37]

3-26
 Figura 3- 18.. Area accesible de un manipulador con dos grados de libertad.

Las ecuaciones [4-36] y [4-37

37] representan circunferencias, siendo interesante observar
cómo los ángulos θ1 y θ2 no están relacionados; en efecto, θ1, únicamente aparece en la
ecuación [4-36] y θ2 en la [4--37]. La ecuación [4-36] representa una circunferencia de
centro A y radio l2 (tramos CP y BD); si se supone que θ1 y θ2, pueden variar entre un
mínimo positivo (θ1m, > 0, θ2m> 0) y valores máximos θ1M, θ2M, el tramo CP corresponde a
θ1M, y θ2 variando del mínimo al máximo
máximo. El tramo BC corresponde a θ2m y θ1 de mínimo a
máximo, etc. En la tabla 3-1,, se presenta, de forma esquemática, la formación de cada
uno de los tramos que constituyen el área accesible.

Tabla 3- 1
Tramo Angulo Fijo Angulo Variable Ecuación Restricción
BC θ 2= θ 2m θ1= θ1m θ1= θ1M (4-37) θ1, θ2m>0
CP θ1= θ1M θ2= θ2m θ2= θ2m (4-36) θ1, θ2m>0
BD θ1= θ1m θ2= θ2m θ2= θ2m (4-36) θ1, θ2m>0
DP θ2= θ2M θ1= θ1m θ1= θ1M (4-37) θ1, θ2m>0

Basándonos en la tabla 3-1,, se pueden construir unos mapas generales para el cálculo
de la región accesible de un robot con dos elementos (Fig 3-19). Evidentemente, esta
región accesible es válida, únicamente, para robots en los que la relación l2/l1 sea la del

3-27
caso utilizado en la figura 3-19
19 (l2/l1 = 1). Se puede demostrar que el área accesible
máxima se alcanza cuando la relación l2/l1, vale la unidad.
En el caso de un robot con tres elementos, habrá que conocer, además, los valores de
θ3m y θ3M. Una vez conocidos estos valores, se puede obtener el área
ea accesible de un
modo análogo.

Zona Punteada
θ1m=300
θ1M=900
θ2m=300
θ2M=900

Figura 3
3- 19. Mapa de áreas accesibles.

Por lo que respecta a la región de trabajo como mecanismo espacial, estará constituida
por el volumen generado por el área accesible, aquí presentada, al girar entre los valores
θ0m y θ0M, siendo θ0, el ángulo de posición del plano que contiene al brazo manipulador
(Fig. 3-20).

3-28
 Figura 3- 20. Región de trabajo proyectada sobre el plano x y.

3.4.4 Orientación y posición de la mano

Orientación

Como ha sido comentado anteriormente, un procedimiento para definir la orientación

orie de la
mano de sujeción puede basarse en el conocimiento del ángulo de Alabeo θ, de Cabeceo
Φ y de Guiñada Ψ (Fig. 3-9).
). Para ello, es importante decidir el orden en que se realizan
estas rotaciones alrededor de los ejes globales. Por ejemplo, si se toma una rotación Ψ
seguida de Φ y de θ, la matriz de rotación será:

Figura 3- 21. Posición y orientación de la mano de sujeción.

R (φ ,θ ,ψ ) = R ( z,θ ) R ( y,φ ) R ( x,ψ ) = [3-38]

R (φ ,θ ,ψ ) = R ( z,θ ) =

3-29
 Figura 3- 22 Ángulos de Euler.

Otro procedimiento, de los más utilizados para definir la orientación, se basa en los
ángulos de Euler. En este caso, la orientación se define mediante una rotación, α,
alrededor del eje z; otra, β alrededor del nuevo eje y1 y una tercera, γ alrededor del z2 En la
figura 3-22, se puede comprobar cómo el sistema ((x3,y3,z3) queda definido respecto del
(x, y, z) original, mediante los tres ángulos.
Debido a que las rotaciones se realizan alrededor de los ejes transformados, la
secuencia de productos de transformaciones será la siguiente:
R e (α , β , γ ) = R (α , x ) R ( β , y1) R ( γ , z 2 ) [3-39]

donde el superíndice e indica que se está haciendo referencia a los ángulos de Euler.
Desarrollando los productos, se obtiene:

R e (α , β , γ ) = R (α , x ) =

= = [3-40]

3-30
 Esta matriz expresa la relación que existe entre los sistemas inicial y final, de acuerdo
con la secuencia de las rotaciones descritas anteriormente.

3.4.4.1 Posición
Por lo que se refiere a la posición del centro de la mano de sujeción, vendrá definida
por una matriz de traslación:
1 0 0 Px 
0 1 0 Py 
[Tp ] =  [3-41]
0 0 1 Pz 
 
0 0 0 1 

siendo (px,py,pz) las coordenadas del centro de la mano, en el sistema de referencia

global. En este momento, ya se está en condi
condiciones de definir la matriz de transformación
[Tó], como:

(i) [Tó ] = [Tp ] Re (α , β , γ )

o bien, [3-42]
(ii) [Tó ] = [Tp ] R (ψ ,φ ,θ )
e

Por otra parte, la posición de la mano de sujeción puede expresarse en diferentes

sistemas de coordenadas, empleándose, frecuentemente, además
demás de las cartesianas, las
cilíndricas y las esféricas.

Figura 3
3- 23 Posición Coordenadas Cilíndricas

3-31
Las coordenadas cilíndricas del centro de la mano (punto P) pueden -presentarse
mediante una traslación {x}, seguida de una rotación θ alrededor del eje z y, por último, de
una traslación {z} (Fig. 3-23).

z
,
θ
[C ] [{T } ]  R ( )  [{T } ]

x
[3-43]
Desarrollando:
=

[C ] [{T } ]
z

= = [3-44]

Observando la figura 3-23, se comprueba que el nuevo sistema resultante (n, s, a) con
centro en P(x, y, z), está girado un ángulo θ respecto del (x, y, z), con centro en 0. Si se
desea que ambos sistemas tengan sus ejes paralelos, será preciso girar el (n, s, a) un
ángulo - θ alrededor de su eje {a}, es decir:

[Cx, θ , z ] = = [3-45]

Si se emplean coordenadas esféricas, el vector de posición puede representarse como se

ve en la figura 3-23, siguiendo la secuencia consistente en una traslación {z}, una rotación
θ alrededor del eje y y una θ alrededor de z. La matriz es:
=

z
,
θ

y
,

[E] )   R ( φ )  [{T } ]
z

 R ( [3-46]

Desarrollando estos productos, se obtiene:

=

[E] [3-47]

Si se desea que los sistemas (n, s, a) y (x, y, z) sean paralelos:

=

s
,

a
,
θ

[ Ez, φ , θ ] [ E ]  R ( φ )   R ( )  [3-48]
Operando resulta:

3-32
 =
[ Ez, φ , θ ] [3-49]

En cualquiera de los sistemas de coordenadas utilizados, la matriz [Tó] se

e obtendrá
postmultiplicando la [4-45]] o la [[4-49] por la matriz de orientación, de acuerdo con las
expresiones [4-42].

Figura 3
3- 24. Coordenadas esféricas.

3.4.5 Problema cinemática directo

La resolución del problema cinem

cinemático directo consiste en encontrar las relaciones que
permiten conocer la localización
ción espacial del extremo del robot a partir de los valores de
sus coordenadas articulares. Así, si se han escogido coordenadas cartesianas y ángulos
de Euler para representar la posi
posición y orientación del extremo de un robot de seis grados
de libertad, la solución al problema cinem
cinemático directo vendría dada por las relaciones:
x = fx (q1, q 2, q 3, q 4, q 5, q 6)
y = fx(q1, q 2, q 3, q 4, q 5, q 6)
z = fx (q1, q 2, q 3, q 4, q 5, q 6)
α = fx( q1, q 2, q 3, q 4, q 5, q 6) [3-50]

β = fx (q1, q 2, q 3, q 4, q 5, q 6)
γ = fx( q1, q 2, q 3, q 4, q 5, q 6)

3-33
La obtención de estas relaciones no es en general complicada, siendo incluso en ciertos
casos (robots de pocos GDL) fácil de encontrar mediante simple trigonometría. Por
ejemplo, para el caso de un robot con 2 GDL (Fig. 4-25), es fácil comprobar que:

x = I 1 cos q1 + I 2 cos( q1 + q 2 )
[3-51]
y = I 1senq1 + I 2 sen ( q1 + q 2 )

Figura 3- 25 Robot planar de 2 grados de libertad.

Para robots de más grados de libertad puede plantearse un método sistemático basado
en la utilización de las matrices de transformación homogénea.
En general, un robot de n grados de libertad está formado por n eslabones unidos por n
articulaciones, de forma que cada par articulación-eslabón constituye un grado de libertad.
A cada eslabón se le puede asociar un sistema de referencia solidario a él y, utilizando las
transformaciones homogéneas, es posible representar las rotaciones y traslaciones
relativas entre los distintos eslabones que componen el robot. Normalmente, la matriz de
transformación homogénea que representa la posición y orientación relativa entre los
i-
sistemas asociados a dos eslabones consecutivos del robot se suele denominar matriz
l
Ai. Así pues, 0Ai describe la posición y orientación del sistema de referencia solidario al
primer eslabón con respecto al sistema de referencia solidario a la base, 1A2 describe la
posición y orientación del segundo eslabón respecto del primero, etc. Del mismo modo,
denominando 0Ak a las matrices resultantes del producto de las matrices i-lAi con i desde l
hasta k, se puede representar de forma total o parcial la cadena cinemática que forma el
robot. Así, por ejemplo, la posición y orientación del sistema solidario con el segundo

3-34
eslabón del robot con respecto al sistema de coordenadas de la base se puede expresar
mediante la matriz 0A2:
0 0 1
A 2
= AA 1 2
[3-52]
0
De manera análoga, la matriz A3 representa la localización del sistema del tercer eslabón:
0 0 1 2
A 2
= AAA 1 2 3
[3-53]

Cuando se consideran todos los grados de libertad, a la matriz 0A3 se le suele denominar
T. Así, dado un robot de seis grados de libertad, se tiene que la posición y orientación del
eslabón final vendrá dada por la matriz T:

0 0 1 2 3 4 5
A 2
= AAAAAA 1 2 3 4 5 6
[3-54]

Aunque para describir la relación que existe entre dos elementos contiguos se puede
hacer uso de cualquier sistema de referencia ligado a cada elemento, la forma habitual
que se suele utilizar en robótica es la representación de Denavit-Hartenberg (D-H).
Denavit y Hartenberg (1) propusieron en 1955 un método matricial que permite establecer
de manera sistemática un sistema de coordenadas {Si} ligado a cada eslabón i de una
cadena articulada, pudiéndose determinar a continuación las ecuaciones cinemáticas de
la cadena completa (1) Según la representación de D-H, escogiendo adecuadamente los
sistemas de coordenadas asociados a cada eslabón, será posible pasar de uno al
siguiente mediante 4 transformaciones básicas que dependen exclusivamente de las
características geométricas del eslabón. Estas transformaciones básicas consisten en una
sucesión de rotaciones y traslaciones que permiten relacionar el sistema de referencia del
elemento i con el sistema del elemento i-1. Las transformaciones en cuestión son las
siguientes (es importante recordar que el paso del sistema {Si-1} al {Si} mediante estas 4
transformaciones está garantizado solo si los sistemas {Si-1}y {Si} han sido definidos de
acuerdo a unas normas determinadas:

1. Rotación alrededor del eje Zi-1 un ángulo Θi.

2. Traslación a lo largo de Zi-1 una distancia di ; vector di (O,O,di).
3. Traslación a lo largo de Xi una distancia ai ; vector ai (O,O,ai).
4. Rotación alrededor del eje Xi un ángulo αi

3-35
Dado que el producto de matrices no es conmutativo, las transformaciones se han de
realizar en el orden indicado. De este modo se tiene que:

i −l
A i
= T ( z ,θ )T (0,0, di )T (ai,0,0)T ( x ,α i ) [3-55]
y realizando el producto entre matrices:
Cθ i - Sθ i 0 0  1 0 0 0  1 0 0 ai  1 0 0 0
 Sθ i Cθ i 0 0   0 1 0 0   0 1  
0 0   0 Cα i − Sα i 0 
= 
i −l
A i
 0 0 1 0  0 0 1 di   0 0 1 0   0 Sα i Cα i 0
    
 0 0 0 1  0 0 0 1  0 0 0 1  0 0 0 0
[3-56]
Cθ i Cα iSθ i Sα iSθ i Cθ i 
 Sθ i Cα Cθ i Sα iCθ i Sθ i 
i
=
 0 Sα i Cα i di 
 
 0 0 0 1 

donde Θi, ai , di, αi, son los parámetros D-H del eslabón i. De este modo, basta con
identificar estos parámetros para obtener las matrices A y relacionar así todos y cada uno
i-l
los eslabones del robot. Como se ha indicado, para que la matriz Ai, definida en la
ecuación [3-56] relacione los sistemas {Si-1} y {Si} es necesario que los sistemas se hayan
escogido de acuerdo a unas determinadas normas. Éstas, junto con la definición de los 4
parámetros de Denavit Hartenberg, conforman el siguiente algoritmo para la resolución del
problema cinemática directo:

3.4.5.1 Algoritmo de Denavit-Hartenberg para la obtención del modelo cinemático

directo
D-H 1. Numerar los eslabones comenzando con 1 (primer eslabón móvil de la cadena) y acabando
con n ultimo eslabón móvil). Se numerará como eslabón 0 a la base fija del robot.
D-H 2. Numerar cada articulación comenzando por 1 (la correspondiente -al primer grado de
libertad) y acabando en n.
D-H 3. Localizar el eje de cada articulación. Si ésta es rotativa, el eje será su propio eje de giro. Si
es prismática, será el eje a lo largo del cual se produce el desplazamiento.
D-H 4. Para i de 0 a n-1 situar el eje zi sobre el eje de la articulación i+l.
D-H 5. Situar el origen del sistema de la base {S0) en cualquier punto del eje z0. Los ejes x0 e y0 se
situarán de modo que formen un sistema dextrógiro con z0.

3-36
D-H 6. Para i de 1 a n-1, situar el sistema {S0} (solidario al eslabón i) en la intersección del eje zi
con la línea normal común a zi-1y zi. Si ambos ejes se cortasen se situaría {Si} en el punto de corte.
Si fuesen paralelos {Si} se situaría en la articulación i+l.
D-H 7. Situar xi en la línea normal común a zi-1 y zi.
D-H 8. Situar yi de modo que forme un sistema dextrógiro con xi y zi.
D-H 9. Situar el sistema {Sn} en el extremo del robot de modo que zn, coincida con la dirección de
zn-1 y xn, sea normal a zn-1 y zn,.
D-H 10. Obtener Θi como el ángulo que hay que girar en torno a zi-1 para que xn-1 y xi queden
paralelos.
D-H 11. Obtener di como la distancia, medida a lo largo de zi-l que habría que desplazar {Si-1} para
que xi y xi+1 quedasen alineados.
DH 12. Obtener ai como la distancia medida a lo largo de xi (que ahora coincidiría con xi-1) que
habría que desplazar el nuevo {Si-1}, para que su origen coincidiese con {Si},
DH 13. Obtener αi como el Angulo que habría que girar entorno a xi (que ahora coincidiría con xi-1),
para que el nuevo {Si-1} coincidiese totalmente con {Si}.
DH 14. Obtener las matrices de transformación i-1Ai definidas en [3-56]
DH 15. Obtener la matriz de transformación que relaciona el sistema de la base con el del extremo
del robot T = 0A1, 1A2..n-1An.
DH 16. La matriz T define la orientación (submatriz de rotación) y posición (submatriz de
traslación) del extremo referido a la base en función de la n coordenada articulares.

Figura 3- 26 Parametros D-H para un eslabón giratorio.

Los cuatro parámetros de D-H (Θi, ai, di, αi), dependen únicamente de las características
geométricas de cada eslabón y de las articulaciones que le unen con el anterior y
siguiente. En concreto estos representan (Fig. 4-26):

3-37
Θi Es el ángulo que forman los ejes xi+1 y xi medido en un plano perpendicular al eje zi-1
utilizando la regla de la mano derecha. Se trata de un parámetro variable en articulaciones
giratorias.

di Es la distancia a lo largo del eje zi-1 desde el origen del sistema de coordenadas (i-
1)-esimo hasta la intersección del eje zi-1, con el eje xi. Se trata de un parámetro variable
en articulaciones prismáticas.

ai Es la distancia a lo largo del eje xi que va desde la intersección del eje zi-1 con el eje
xi hasta el origen del sistema i-esimo, en el caso de articulaciones giratorias. En el caso de
articulaciones prismáticas, se calcula como la distancia más corta entre los ejes zi-1 y zi.

αi Es el Angulo de separación del eje zi-1, y el eje zi, medido en un plano

perpendicular al eje xi, utilizando la regla de la mano derecha.

Una vez obtenidos los parámetros D-H, el cálculo de las relaciones entre los eslabones
consecutivos del robot es inmediato, ya que vienen dadas por las matrices A, que se
calculan según la expresión general [3-56], Las relaciones entre eslabones no
consecutivos vienen dadas por las matrices T y se obtienen como producto de un conjunto
de matrices A.
Obtenida la matriz T, Ésta expresará la orientación (submatriz (3 x 3) de rotación) y
posición (submatriz (3 x 1) de traslación) del extremo del robot en función de sus
coordenadas articulares, con lo que quedará resuelto el problema cinemático directo.

Tabla 3- 2. Parámetros D-H para el robot cilíndrico de la Figura 3-27.

Articulación θ d a α
1 q1 l1 0 0
2 90 d1 0 90
3 0 d2 0 0
4 q4 l4 0 0

3-38
 Figura 3- 27. Robot cilíndrico del Ejemplo 3.3.

Ejemplo 3.3
Con el fin de ilustrar el método expuesto anteriormente, se va a desarrollar a
continuación la resolución completa del problema cinematico directo para un robot
cilíndrico. En primer lugar, se localizan los sistemas de referencia de cada una de las
articulaciones del robot (Fig. 3-27). Posteriormente se determinan los parámetros de
Denavit-Hartenberg del robot, con los que se construye la Tabla 3-2. Una vez calculados
los parámetros de cada eslabón, se calculan las matrices A, sustituyendo en la expresión
general [3-56], de la siguiente manera:
C 1 − S 1 0 0 0 0 1 0
 S 1 C1 0 0  1 0 0 0 
= A2 = 0
0 1
A 1
0 0 1 l 1 1 0 d 2
   
0 0 0 1 0 0 0 1
1 0 0 0 C 4 S4 0 0
0 1 0 0  S4 C 4 0 0 
A3 = 0 A4 =  0
2 3

0 1 d 3 0 1 l 4
   
0 0 0 1 0 0 0 1

Así pues, se puede calcular la matriz T que indica la localización del sistema final con
respecto al sistema de referencia de la base del robot.

3-39
  − S 1C 4 S 1S 4 C 1 C1 ( d 3 + l 4 ) 
 
0 1 2 3
 C1C 4 −C 1S 4 S 1 S 1 ( d 3 + l 4 ) 
T = A1 A2 A3 A4 =  S 4 C4 0 d 2 + l1 
 
 0 0 0 1 

3.4.6 Problema cinemática inverso

El objetivo del problema cinemático inverso consiste en encontrar los valores que deben
adoptar las coordenadas articulares del robot q=[q1, q2, ... ,qn]T para que su extremo se
posicione y oriente según una determinada localización espacial. Así cómo es posible
abordar el problema cinemático directo de una manera sistemática a partir de la utilización
de matrices de transformación homogéneas, e independientemente de la configuración
del robot, no ocurre lo mismo con el problema cinemática inverso, siendo el procedimiento
de obtención de las ecuaciones fuertemente dependiente de la configuración del robot. Se
han desarrollado algunos procedimientos genéricos susceptibles de ser programados (1),
de modo que un computador pueda, a partir del conocimiento de la cinemática del robot
(con sus parámetros de Denavit-Hartenberg, por ejemplo) obtener la n-upla de valores
articulares que posicionan y orientan su extremo. El inconveniente de estos
procedimientos es que se trata de métodos numéricos iterativos, cuya velocidad de
convergencia e incluso su convergencia en si, no está siempre garantizada. A la hora de
resolver el problema cinemático inverso es mucho más adecuado encontrar una solución
cerrada. Esto es, encontrar una relación matemática explicita de la forma:

qk = fk ( x, y, z,α , β , γ )
[3-57]
k = 1...n (GDL)

Este tipo de solución presenta, entre otras, las siguientes ventajas:

1. En muchas aplicaciones, el problema cinematico inverso ha de resolverse en tiempo

real (por ejemplo, en el seguimiento de una determinada trayectoria). Una solución de tipo
iterativo no garantiza tener la solución en el momento adecuado.

3-40
2. Al contrario de lo que ocurría en el problema cinemático directo, con cierta frecuencia
la solución del problema cinematic0 inverso no es unica; existiendo diferentes n-uplas [ql,
..., qn]T que posicionan y orientan el extremo del robot del mismo modo. En estos casos
una solución cerrada permite incluir determinadas reglas o restricciones que aseguren que
la solución obtenida sea la más adecuada de entre las posibles (por ejemplo, limites en
los recorridos articulares).

No obstante, a pesar de las dificultades comentadas, la mayor parte de los robots

poseen cinemáticas relativamente simples que facilitan en cierta medida la resolución de
su problema cinemático inverso. Por ejemplo, si se consideran solo los tres primeros
grados de libertad de muchos robots, Estos tienen una estructura planar, esto es, los tres
primeros elementos quedan contenidos en un plano. Esta circunstancia facilita la
resolución del problema. Asimismo, en muchos robots se da la circunstancia de que los
tres grados de libertad últimos, dedicados fundamentalmente a orientar el extremo del
robot, corresponden a giros sobre ejes que se cortan en un punto. De nuevo esta
situación facilita el cálculo de la n-uplas [q1, q2, ... ,qn]T correspondiente a la posición y
orientación deseadas. Por lo tanto, para los casos citados y otros, es posible establecer
ciertas pautas generales que permitan plantear y resolver el problema cinematic0 inverso
de una manera sistemática.

Los métodos geométricos permiten obtener normalmente los valores de las primeras
variables articulares, que son las que consiguen posicionar el robot (prescindiendo de la
orientación de su extremo). Para ello utilizan relaciones trigonométricas y geométricas
sobre los elementos del robot. Se suele recurrir a la resolución de triángulos formados por
los elementos y articulaciones del robot.

Como alternativa para resolver el mismo problema se puede recurrir a manipular

directamente las ecuaciones correspondientes a1 problema cinemático directo. Es decir,
puesto que éste establece la relación.

3-41
 Figura 3- 28. Robot articular

n o a p
0 0 0 = [tij ]
1 
[3-58]


donde los elementos tij son función de las coordenadas articulares [q1, q2, ... ,qn]T, es
posible pensar que mediante ciertas combinaciones de las 12 ecuaciones planteadas en
[4-58] se puedan despejar las n variables articulares qi en función de las componentes de
los vectores n, o, a y p. Por último, si se consideran robots con capacidad de posicionar y
orientar su extremo en el espacio, esto es, robots con 6 GDL, el método de
desacoplamiento cinemático permite, para determinados tipos de robots, resolver los
primeros grados de libertad, dedicados al posicionamiento, de manera independiente a la
resolución de los últimos grados de libertad, dedicados a la orientación. Cada uno de
estos dos problemas más simples podrá ser tratado y resuelto por cualquier
procedimiento.

3.4.6.1 Resolución del problema cinemático inverso a partir de la matriz de

transformación homogénea
En principio es posible tratar de obtener el modelo cinemático inverso de un robot a partir
del conocimiento de su modelo directo. Es decir, suponiendo conocidas las relaciones que
expresan el valor de la posición y orientación del extremo del robot en función de sus

3-42
coordenadas articulares, obtener por manipulación de aquéllas las relaciones inversas.
Sin embargo, en la práctica esta tarea no es trivial siendo en muchas ocasiones tan
compleja que obliga a desecharla. Además, puesto que el problema cinemático directo,
resuelto a través de la expresión [3-58] contiene en el caso de un robot de 6 GDL 12
ecuaciones, y se buscan sólo 6 relaciones (una por cada grado de libertad), existirán
necesariamente ciertas dependencias entre las 12 expresiones de partida (resultado de la
condición de ortonormalidad de los vectores n, o y a) con lo cual la elección de qué
ecuaciones de [3-58] escoger debe hacerse con sumo cuidado. Se va a aplicar este
procedimiento al robot de 3 GDL de configuración esférica (2 giros y un desplazamiento)
mostrado en la figura 3-29. El robot queda siempre contenido en un plano determinado

Figura 3- 29 Robot polar de 3 GDL.

El primer paso a dar para resolver el problema cinemático inverso es obtener la

expresión [3-58] correspondiente a este robot. Es decir, obtener la matriz T que relaciona
el sistema de referencia {S0.} asociado a la base con el sistema de referencia {S3}
asociado a su extremo. La Figura 3-30 representa la asignación de sistemas de referencia
según los criterios de Denavit-Hartenberg, con el robot situado en su posición de partida
(q1, = q2 = 0), y la Tabla 3-3 muestra los valores de los parámetros de Denavit- Hartenberg.

3-43
 A partir de éstos es inmediato obtener las matrices A y la matriz T.

C 1 0 S1 0 C 2 0 − S 2 0 1 0 0 0
 S1 0 −C1 0  S2 0 C2 0  0 1 0 0 
= A2 =  0 −1 0 A3 = 0
0 1 2
A 1
0 1 0 l 1 0 0 1 q3
     
0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1

[3-59]
C1C 2 − S 1 −C1S 2 0 C1C 2 − S 1 −C1S 2 − q 3C1S 2 
 S 1C 2 C1 − S 1S 2 0   S 1C 2 C1 − S 1S 2 − q S 1S 2 
A2 =  0 1 T = A3 =  S 2 1 C 2 q3C 2 + C1
0 0 3

0 l 1
   
 0 0 0 1  0 0 0 1 

Obtenida la expresión de T en función de las coordenadas articulares (q1,q2,q3), y

supuesta una localización de destino para el extremo del robot definida por los vectores n,
o, a y p se podría intentar manipular directamente las 12 ecuaciones resultantes de T a fin
de despejar q1,q2 y q3 en función de n, o, a y p.

Tabla 3- 3Parámetros D-H del robot de la Figura 3-.29.

Articulación θ d a α
1 q1 l1 0 90
2 q2 d1 0 -90
3 0 q3 0 0

Sin embargo, este procedimiento directo es complicado, apareciendo ecuaciones

trascendentes. En lugar de ello, suele ser más adecuado aplicar el siguiente
procedimiento: Puesto que T = 0A11A22A3 se tendrá que:

3-44
 Figura 3- 30 Asignación de sistemas de referencia a un robot polar.

(A ) T = A A
0 −1 1 2
1 2 3
[3-60]
( A )( A ) T = A
1 0 −1 2
2 1 3

n o a p
Puesto que T = es conocida, los miembros a la izquierda en las
0 0 0 1 
expresiones [3-60] son función de las variables articulares (q1, ... ,qk) mientras que los
miembros de la derecha lo son de las variables articulares (qk+1, ... , qn,). De este modo,
de la primera de las expresiones de [3-60] se tendrá q1 aislado del resto de las variables
articulares y tal vez será posible obtener su valor sin la complejidad que se tendría
abordando directamente la manipulación de la expresión [3-58]. A su vez, una vez
obtenida q1, la segunda expresión de [3-60] permitirá tener el valor de q2 aislado respecto
de q3. Por último, conocidos q1 y q2 se podrá obtener q3 de la expresión [3-58] sin
excesiva dificultad.
Para poder aplicar este procedimiento, es necesario en primer lugar obtener las inversas
i+1
de las matrices, Ai. Esto es sencillo si se considera que la inversa de una matriz de
transformación homogénea viene dada por [3-33]:

3-45
  nx ox ax px  − 1  nx ny n z -nT p 
 ny oy a y  
py  ox o y oz -oT p 
 = [3-61]
 nz oz az pz   ax ay a z -a T p 
   
0 0 0 1 0 0 0 1 
Luego se tiene que:

C 1 0 S 1 0  −1  C 1 S 1 0 0 
−1
 S1 0 −C1 0  0 0 1 −l1
A1  0 =
0
=
1 0 l 1  S 1 −C 1 0 0 
   
0 0 0 1 0 0 0 1
−1
C 2 0 −S 2 0  C 2 S 2 0 0
−1
S2 0 C 2 0   0 0 −1 0 
A2  0 =
1
= [3-62]
−1 0 0  −S 2 C 2 0 0
   
0 0 0 1  0 0 0 1
−1
1 0 0 0 1 0 0 0 
−1
0 1 0 0  0 1 0 0 
A3 = 0 =
2

0 1 q3 0 0 1 −q3 
   
0 0 0 1 0 0 0 1 

Por lo tanto, utilizando la primera de las ecuaciones de [3-60] se tiene que:

C 1 S 1 0 0   nx o x a x p x 
0 1 −l1  ny oy ay py 
(A ) 0
−1
= A 2 A3 = 
0 1 2
T =
1
 S 1 −C 1 0 0   nz oz az pz 
  
0 0 0 1 0 0 0 1 
[3-63]
C 2 0 − S 2 0  1 0 0 0  C 2 0 − S 2 − S 2 q 3 
S2 0 C2 0  0 1 0 0   S 2 0 C 2 C 2 q 3 
= =
 0 −1 0 0  0 0 1 q 3   0 −1 0 0 
    
0 0 0 1  0 0 0 1  0 0 0 1 

De las 12 relaciones establecidas en la ecuación [3-63] interesan aquellas que

expresan q, en función de constantes ( y no de q2 y q3 ). Así por ejemplo, tomando el
elemento (3,4) se tiene:

3-46
 S 1 px - C 1 = 0 ⇒
py
tan ( q1) = ⇒
px
 py 
q1 = arc tan   [3-64]
 px 

Utilizando ahora la segunda de las ecuaciones de [3-60] se tendrá:

( A )( A )
−1
1 0 2
2 1 T=A 3
=

 C2 S2 0 0  C 1 S 1 0 0   n x ox a x px   1 0 0 0
 0 0 −1 0   0 0 1 −l 1  ny oy ay py  0 1 0 0 
==  = [3-65]
−S 2 C 2 0 0   S 1 −C 1 0 0   nz oz az pz   0 0 1 q3
     
 0 0 0 1  0 0 0 1 0 0 0 1  0 0 0 1
 C 2C 1 C 2 S 1 S 2 −l1S 2   nx ox ax px  1 0 0 0
 −S 1 C1 0 0   ny oy ay py  0 1 0 0 
= =
 − S 2C 1 − S 2 S 1 C 2 −C 2l 1  nz oz az pz  0 0 1 q3 
    
 0 0 0 1 0 0 0 1  0 0 0 1

Tomando el elemento (1,4) se tiene:

C 2C1 px + C 2C1 py + S 2 pz - S 2l1 = 0 ⇒

C 2 ( C1 px + C1 py ) + S 2 ( pz - l1) = 0 ⇒

C1 px + C1 py
tan ( q 2 ) = [3-66]
( pz - l1)
y considerando que por [3-39]:
S 1 px − C 1 py = 0 ⇒
( S 1 px − C 1 py ) = S 1 px + C 1 py − 2S 1C 1 pxpy = 0 ⇒
2 2 2 2 2

( 1 - C1 ) px + (1 − S 1 ) py = 2 S 1C1 pxpy ⇒
2 2 2 2

C 12 px 2 + S 12 py 2 + 2 S 1C 1 pxpy = px 2 + py 2 ⇒

C 1 px + S 1 py = px 2 + p y 2 [3-67]
se tiene finalmente:

3-47
  px 2 + py 2 
q 2 = arctan   [3-68]
 l 1 − px 
 

Por último, tomando de [3-65] el elemento (3,4) se tiene:

S 2C1 px − S 2 S 1 py + C 2 pz − C 2l1 = q 3 ⇒
C 2 ( pz − l1) − S 2 ( C1 px + S 1 py ) = q3 ⇒

q3 = C 2 ( pz − l1) − S 2 = px 2 + py 2 [3-69]

Las expresiones [3-64], [3-68] y [3-69] corresponden a la solución del problema cinemático
inverso del robot considerado. A continuación se reproducen estas expresiones.

 py 
q1 = arc tan  
 px 
 px 2 + py 2 
q 2 = arctan   [3-70]
 l 1 − px 
 
q 3 = C 2 ( pz − l 1 ) − S 2 = px 2 + py 2

3-48
 CAPITULO 4

4 TRANSDUCTORES Y ACTUADORES.

4.1 Transductor de posición y Velocidad. 

Definición: TRANSDUCTORES Y SENSORES

Un transductor es un dispositivo que transforma un tipo de variable física (por
ejemplo, fuerza, presión, temperatura, velocidad, caudal, etc.) en otro. Una
transformación común es la que se produce a la tensión eléctrica, y la razón por la que
se realiza esta conversión es que es más fácil trabajar con la señal convertida.
Un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física de interés.
Algunos de los sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los
calibradores de tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los termopares
(temperaturas), los velocímetros (velocidad) y los tubos Pitot (flujo). (1)

4-1
 Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como dispositivo
de medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se establece la relación
entre la variable medida y la señal de salida convertida.

Los transductores y los sensores pueden clasificarse en dos tipos básicos,

dependiendo de la forma de la señal convertida. Los dos tipos son:

1. Transductores analógicos.
2. Transductores digitales.

Los transductores analógicos proporcionan una señal analógica continua, como por
ejemplo voltaje o corriente eléctrica. Esta señal puede ser tomada como el valor de la
variable física que se mide. Los transductores digitales producen una señal de salida
digital, en la forma de un conjunto de bits de estado en paralelo o formando una serie
de pulsaciones que pueden ser contadas. En una u otra forma, las señales digitales
representan el valor de la variable medida. Los transductores digitales han llegado a
ser más populares a causa de la facilidad con la que se pueden emplear como
instrumentos de medición independientes. Además, suelen ofrecer la ventaja de ser
más compatibles con las computadoras digitales que los sensores analógicos en la
automatización y en el control de procesos. (1)

Las informaciones más importantes que el controlador necesita del robot para
adaptarse al mundo exterior son:
- Posición y proximidad.
- Velocidad y aceleración.
- Fuerzas y pares.
- Dimensiones y contornos de los objetos.
- Temperatura.

El estado y la situación exacta de los elementos que componen la zona de trabajo

pueden conocerse mediante la visión siendo ésta una de las aéreas de investigación
de más interés y futuro. Sin embargo, los equipos de visión, así como los de
procesamiento de imágenes, resultan, tan caros y complejos, que sólo existen para
aplicaciones muy concretas (2)
4-2
 4.1.1  Rotatorios 
En robótica, un interés primordial es el de controlar la posición del brazo. Existe una
gran variedad de dispositivos disponibles para detectar la posición, como son
dispositivos: potenciómetros, unidades de resolución (sincro-resolvers). y
codificadores(Encoders).

PONTENCIOMETROS
Los potenciómetros son dispositivos analógicos cuya tensión de salida es proporcional
a la posición de un cursor. La Figura 4-1 muestra un potenciómetro común. Se aplica
una tensión a través del elemento resistivo. La tensión entre el cursor y la masa es
proporcional a la relación entre la resistencia en un lado del cursor y la resistencia total
del elemento resistente.

Figura 4-1 Potenciómetro giratorio lineal o giratorio

En esencia, el potenciómetro actúa como una red de condición de tensión. Es decir, la

energía que cruza el elemento resistente es dividida en dos partes por el cursor. La
medición de esta energía proporciona el posicionamiento del cursor. La función del
potenciómetro se puede representar mediante la siguiente función:
Vo(t ) = Kp θ (t ) (4-1)

Donde, Vo(t) es la tensión de salida, Kp, es la constante de tensión del potenciómetro

en voltios por radianes (o voltios por pulgada en el caso de un potenciómetro lineal) y
θ(t) es la situación del potenciómetro en radianes (o pulgadas). Puesto que un
potenciómetro requiere una tensión de excitación, con el objeto de calcular Vo se
puede utilizar la formula:

4-3
 θ act
Vo = Vex
θ tot (4-2)

Los potenciómetros se emplean en contadas ocasiones, y es mas para uso de robots

educacionales y ejes de poca importancia. (1)

UNIDADES DE RESOLUCIÓN (Resolvers)

La otra alternativa en sensores de posición para robots la representan los resolvers y los
synchroresolvers, también llamados synchros. Se trata de sensores analógicos con
resolución teóricamente infinita. El funcionamiento de los resolvers se basa en la uso de una
bobina solidaria al eje excitada por una portadora, generalmente con 400Hz, y por dos
bobinas fijas situadas a su alrededor (Fig. 4-2 ).

Figura 4-2 Esquema de funcionamiento del resolver.

El giro de la bobina móvil hace que el acoplamiento con las bobinas fijas varíe,
consiguiendo que la señal resultante en éstas dependa del seno del ángulo de giro. La
bobina móvil excitada con tensión Vsen(wt) y girada un ángulo θ induce en las bobinas fijas
situadas en cuadratura las siguientes tensiones:
V 1 = V sen(ωt ) senθ
V 2 = V sen(ωt )cosθ (4-3)

que es llamada representación del ángulo θ en formato resolver.

4-4
 El funcionamiento de los synchros es análogo al de los resolvers, (Fig. 4-3 ). excepto que
las bobinas fijas forman un sistema trifásico en estrella. Para un giro θ de la bobina móvil
excitada con tensión Vsen(wt), admitiendo que los acoplamientos y los desfases son los
mismos para todos los devanados, se obtienen las siguientes tensiones entre las fases del
estator:

V 13 = 3V cos(ωt ) senθ
V 32 = 3V cos(ωt ) sen(θ + 1200 )
(4-4)
V 21 = 3V cos(ωt ) sen(θ + 2400 )
que es la llamada representación del ángulo θ en formato synhcro.
El cambio del llamado formato synchro a formato resolver o viceversa es inmediato, ya
que se puede pasar de uno a otro a través de la llamada red de Scott, o transformador de
Scott, o funcionamiento bidireccional.

Figura 4-3. Diferencia entre Sinchro y resolver.

Para poder tratar en el sistema de control, la información generada por los resolvers y los
synchros es necesario convertir las señales analógicas en digitales. Para ello se utilizan los
llamados convertidores resolver/digital (R/D), que tradicionalmente se basan en dos tipos de
estructuras distintas: seguimiento (traking) y muestreo (sampling). (3)
Ambos captadores son del tipo absoluto en cada vuelta del eje acoplado a ellos. Entre sus
ventajas destacan su buena robustez mecánica durante el funcionamiento y su inmunidad a
contaminación, humedad, altas temperaturas y vibraciones. Debido a su reducido momento
de inercia, imponen poca carga mecánica del funcionamiento del eje.
Dado el carácter continuo de la señal, la resolución de los resolvers es teóricamente
infinita. Bien es verdad que depende en la mayoría de las ocasiones de una electrónica

4-5
asociada, lo que limita la precisión de forma práctica. El rango dinámico se encuentra más
limitado en el caso de los codificadores ópticos; la resolución viene limitada por el número
de secciones opaco/transparentes que se utilicen.

CODIFICADORES (Encoders)

Los codificadores ópticos o encoders incrementales constan, en su forma más

simple, de un disco ranurado o transparente con una serie de marcas opacas
colocadas radialmente y equidistantes entre sí de un sistema de iluminación en el que
la luz es colimada de forma correcta, y de un elemento fotorreceptor (Fig. 4-4). El eje
cuya posición se quiere medir va acoplado al disco trasparente. Con esta disposición, a
medida que el eje gire se irán generando pulsos en el receptor cada vez que la luz
atraviese cada marca, y llevando una cuenta de estos pulsos es posible conocer la
posición del eje.

Figura 4-4. Encoder simple

Existe, sin embargo, el problema de no saber si en un momento dado se está

realizando un giro en un sentido o en otro, con el peligro que supone no estar contando
adecuadamente. Una solución a este problema consiste en disponer de otra franja de
marcas, desplazada de la anterior de manera que el tren de pulsos que con ella se
genere esté desplazado 900 eléctricos con respecto al generado por la primera franja
(Fig. 4-5).. De esta manera, con un circuito relativamente sencillo es posible obtener
una señal adicional que indique cuál es el sentido de giro, y que actúe sobre el
contador correspondiente indicando que incremente o decremente la cuenta que se
esté realizando.

4-6
 b)
a)

Figura 4-5. a) Encoder de doble ranura, b) señales de salida a 900

Es necesario además disponer de una marca de referencia sobre el disco que

indique que se ha dado una vuelta completa y que, por tanto, se ha de empezar la
cuenta de nuevo. Esta marca sirve también para poder comenzar a contar tras
recuperarse de una caída de tensión. La resolución de este tipo de sensores depende
directamente del número de marcas que se pueden poner físicamente en el disco. Un
método relativamente sencillo para aumentar esta resolución es, no solamente
contabilizar los flancos de subida de los trenes de pulsos, sino contabilizar también los
de bajada, incrementando así por cuatro la resolución de captador, pudiéndose llegar,
con ayuda de circuitos adicionales, hasta 100.000 pulsos por vuelta. (3)

4.1.2 Lineales. 

Sensores lineales de posición LVDT

Entre los sensores de posición lineales destaca el transformador diferencial de
variación lineal (LVDT) debido a su casi infinita resolución, poco rozamiento y alta
repetitividad. Su funcionamiento se basa en la utilización de un núcleo de material
ferromagnético unido al eje cuyo movimiento se quiere medir. Este núcleo se mueve
linealmente entre un devanado primario y dos secundarios, haciendo con su
movimiento que varíe la inductancia entre ellos. La Figura 4-6 presenta un breve
esquema de su funcionamiento.

4-7
 Figura 4-6. Esquema de un LVDT.

Los dos devanados secundarios conectados en oposición serie ven cómo la

inducción de la tensión alterna del primario, al variar la posición del núcleo, hace crecer
la tensión en un devanado y disminuirla en el otro. Del estudio de la tensión Eo se
deduce que ésta es proporcional a la diferencia de inductancias mutuas entre el
devanado primario con cada uno de los secundarios, y que por tanto depende
linealmente del desplazamiento del vástago solidario al núcleo.
Además de las ventajas señaladas, el LVDT presenta una alta linealidad, gran
sensibilidad y una respuesta dinámica elevada. Su uso está ampliamente extendido, a
pesar del inconveniente de poder ser aplicado únicamente en la medición de pequeños
desplazamientos.

Encoder Lineal
El encoder lineal que también se emplean con relativa frecuencia son las
denominadas reglas ópticas como se muestra en la figura 4-7, equivalentes a los
codificadores ópticos angulares. Cabe mencionar que el término lineal se refiere a un
desplazamiento en línea recta, y no así, a su función de transferencia.

4-8
 a) b)

Figura 4-7 a) Funcionamiento Encoder Lineal óptico , b) foto encoder lineal

Sensor lineal de posición Inductosyn

Otro sensor lineal utilizado es la regla magnética o Inductosyn (marca registrada de
Farrand Industries Inc.). El funcionamiento del Inductosyn es similar al del resolver con
la diferencia de que el rotor desliza en línea recta sobre el estator, siendo la forma de
los devanados la representada en la Figura 4-8. El estator se encuentra excitado por
una tensión conocida que induce en el rotor dependiendo de su posición relativa una
tensión Vs.
⎛ x⎞
Vs = KV cos ⎜ 2π ⎟ (4-5)
⎝ p⎠

Figura 4-8. Esquema de funcionamiento de un Inductosyn.

4-9
4.1.3 Absolutos e incrementales

El funcionamiento básico de los codificadores o encoders absolutos es similar al de

los incrementales. Se tiene una fuente de luz con las lentes de adaptación
correspondientes, un disco graduado y unos fotorreceptores. En este caso, el disco
transparente se divide en un número determinado de sectores (potencia de 2),
codificándose cada uno de ellos según un código binario cíclico (normalmente código
Gray) que queda representado por zonas transparentes y opacas dispuestas
radialmente (Fig. 4-9).

b)
a)

Figura 4-9. a) Operacion de un Encoder absoluto, b) disco en código gray

No es necesario ahora ningún contador o electrónica adicional para detectar el

sentido de giro, pues cada posición (sector) es codificado de forma absoluta como se
muestra en la figura 4-9a. Su resolución es fija, y vendrá dada por el número de anillos
que posea el disco graduado. Resoluciones habituales van desde 28 a 2" bits (desde
256 a 524.288 posiciones distintas).

a) b)

4-10
 Figura 4-10, a) Disco en código binario, b) Encoder lineal absoluto.

Normalmente los sensores de posición se acoplan al eje del motor. Considerando

que en la mayor parte de los casos entre el eje del motor y el de la articulación se sitúa
un reductor de relación N, cada movimiento de la articulación se verá multiplicado por
N al ser medido por el sensor. Éste aumentará así su resolución multiplicándola por N.
Este problema se soluciona en los encoders absolutos con la utilización de otro
encoder absoluto más pequeño conectado por un engranaje reductor al principal, de
manera que cuando éste gire una vuelta, el codificado adicional avanzará una posición.
Son los denominados encoders absolutos multivuelta.
Los encoders pueden presentar problemas mecánicos debido a la gran precisión que
se debe tener en su fabricación. La contaminación ambiental puede ser una fuente de
interferencias en la transmisión óptica. Son dispositivos particularmente sensibles a
golpes y vibraciones, estando su margen de temperatura de trabajo limitado por la
presencia de componentes electrónicos en la siguiente tabla se muestran algunas de
las características deseables de los sensores. (3)

Tabla 4-1. Características deseables de los sensores

1.-Exactitud. La exactitud de la medición debe ser tan alta como fuese posible. Se entiende por exactitud
que el valor verdadero de la variable se pueda detectar sin errores sistemáticos positivos o negativos en
la medición. Sobre varias mediciones de la variable, el promedio de error entre el valor real y el valor
detectado tendera a ser cero.
2.- Precisión. La precisión de la medición debe ser tan alta como fuese posible. La precisión significa
que existe o no una pequeña variación aleatoria en la medición de la variable. La dispersión en los
valores de una serie de mediciones será mínima.
3.- Rango de funcionamiento. El sensor debe tener un amplio rango de funcionamiento y debe ser
exacto y preciso en todo el rango.
4.- Velocidad de respuesta. El transductor debe ser capaz de responder a los cambios de la variable
detectada en un tiempo mínimo. Lo ideal sería una respuesta instantánea.
5.- Calibración. El sensor debe ser fácil de calibrar. El tiempo y los procedimientos necesarios para llevar
a cabo el proceso de calibración deben ser mínimos. Además, el sensor no debe necesitar una
recalibración frecuente. El termino desviaciones se aplica con frecuencia para indicar la pérdida gradual
de exactitud del sensor que se produce con el tiempo y el uso, lo cual hace necesaria su recalibración.
6.- Fiabilidad. El sensor debe tener una alta fiabilidad. No debe estar sujeto a fallos frecuentes durante el
funcionamiento.

4-11
7.- Costo y facilidad de funcionamiento. El costo para comprar, instalar y manejar el sensor debe ser tan
bajo como sea posible. Además, lo ideal sería que la instalación y manejo del dispositivo no necesite de
ningún operador altamente cualificado. (1)

La tabla 4-2 presenta una comparación entre distintos tipos de sensores de posición
angular atendiendo a diversos parámetros de funcionamiento (3):

Tabla 4-2. Comparación entre distintos sensores de posición angular

Robustez Rango Resolución Estabilidad

mecánica dinámico térmica

Encoder mala media buena buena

Resolver buena buena buena buena

Potenciómetro regular mala mala mala

4.2 Actuadores 
Los actuadores tienen como misión generar el movimiento de los elementos del robot
según las órdenes dadas por la unidad de control. Se clasifican en tres grandes grupos,
según la energía que utilizan:

• Neumáticos

• Hidráulicos

• Eléctricos

1. Los actuadores neumáticos utilizan el aire comprimido como fuente de energía y

son muy indicados en el control de movimientos rápidos, pero de precisión limitada.
2. Los motores hidráulicos son recomendables en los manipuladores que tienen una
gran capacidad de carga, junto a una precisa regulación de velocidad.
3. Los motores eléctricos son los más utilizados, por su fácil y preciso control, así
como por otras propiedades ventajosas que establece su funcionamiento, como
consecuencia del empleo de la energía eléctrica.

Cada uno de estos sistemas presenta características diferentes, siendo preciso

evaluarlas a la hora de seleccionar el tipo de actuador más conveniente. Las
características a considerar son, entre otras:
• Potencia
4-12
 • Controlabilidad
• Peso y volumen
• Precisión
• Velocidad
• Mantenimiento
• Costo

4.2.1 Eléctricos. 
Las características de control, sencillez y precisión de los accionamientos eléctricos
han hecho que sean los más usados en los robots industriales actuales.
Dentro de los actuadores eléctricos pueden distinguirse tres tipos diferentes:
• Motores de corriente continua (DC).

.- Controlados por inducido

.- Controlados por excitación

• Motores de corriente alterna (AC)

.- Sincronos
.- Asíncronos

• Motores paso a paso

Motores de corriente continua (DC). Servomotores

Son los más usados en la actualidad debido a su facilidad de control. En la figura 4-
11 se muestran un esquema de un motor DC seccionado, en el que se pueden apreciar
sus distintos elementos. En este caso, se utiliza en el propio motor un sensor de
posición (encoder) para poder realizar su control.

Los motores de DC están constituidos por dos devanados internos, inductor e

inducido, que se alimentan con corriente continua:
• El inductor, también denominado devanado de excitación, está situado en el estator
y crea un campo magnético de dirección fija, denominado excitación.

• El inducido, situado en el rotor, hace girar al mismo debido a la fuerza de Lorentz

que aparece como combinación de la corriente circulante por él y del campo

4-13
 magnético de excitación. Recibe la corriente del exterior a través del colector de
delgas, en el que se apoyan unas escobillas de grafito.

Figura 4-11. Esquema de servo motor de DC y sus partes

Para que se pueda dar la conversión de energía eléctrica en energía mecánica de

forma continua es necesario que los campos magnéticos del estator y del rotor
permanezcan estáticos entre sí. Esta transformación es máxima cuando ambos
campos se encuentran en cuadratura. El colector de delgas es un conmutador
sincronizado con el rotor encargado de que se mantenga el ángulo relativo entre el
campo del estator y el creado por las corrientes rotóricas. De esta forma se consigue
transformar automáticamente, en función de la velocidad de la máquina, la corriente

4-14
continua que alimenta al motor en corriente alterna de frecuencia variable en el
inducido. Este tipo de funcionamiento se conoce con el nombre de autopilotado.
Al aumentar la tensión del inducido aumenta la velocidad de la máquina. Si el motor
está alimentado a tensión constante, se puede aumentar la velocidad disminuyendo el
flujo de excitación. Pero cuanto más débil sea el flujo, menor será el par motor que se
puede desarrollar para una intensidad de inducido constante, mientras que la tensión
del inducido se utiliza para controlar la velocidad de giro. En los controlados por
excitación se actúa al contrario.

Para mejorar el comportamiento de este tipo de motores, el campo de excitación se

genera mediante imanes permanentes, con lo que se evitan fluctuaciones del mismo.
Estos imanes son de aleaciones especiales como sumario-cobalto. Además, para
disminuir la inercia que poseería un rotor bobinado, que es el inducido, se construye
éste mediante una serie de espiras serigrafiadas en un disco plano, este tipo de rotor
no posee apenas masa térmica, lo que aumenta los problemas de calentamiento por
sobrecarga.

Las velocidades de rotación que se consiguen con estos motores son del orden de
1000 a 3000 rpm con un comportamiento muy lineal y bajas constantes de tiempo. Las
potencias que pueden manejar pueden llegar a los 10KW.
Como se ha indicado, los motores DC son controlados mediante referencias de
velocidad. Éstas normalmente son seguidas mediante un bucle de retroalimentación de
velocidad analógica que se cierra mediante una electrónica específica (accionador del
motor). Se denominan entonces servomotores. Sobre este bucle de velocidad se
coloca otro de posición, en el que las referencias son generadas por la unidad de
control (microprocesador) sobre la base del error entre la posición deseada y la real.

Para evitar estos problemas, se han desarrollado en los últimos años motores sin
escobillas. En estos, los imanes de excitación se sitúan en el rotor y el devanado de
inducido en el estator, con lo que es posible convertir la corriente mediante
interruptores estáticos, que reciben la señal de conmutación a través de un detector de
posición del rotor.

MOTORES PASO A PASO

4-15
 Los motores paso a paso generalmente no han sido considerados dentro de los
accionamientos industriales, debido principalmente a que los pares para los que
estaban disponibles eran muy pequeños y los pasos entre posiciones consecutivas
eran grandes.
En los últimos años se han mejorado notablemente sus características técnicas,
especialmente en lo relativo a su control, lo que ha permitido fabricar motores paso a
paso capaces de desarrollar pares suficientes en pequeños pasos para su uso como
accionamientos industriales.

Existen tres tipos de motores paso a paso:

• De imanes permanentes
• De reluctancia variable
• Híbridos.

Figura 4-12. Principio de funcionamiento de un motor de paso a paso de imán permanente de dos
fases

4-16
 En los primeros, de imanes permanentes (Fig. 4-12), el rotor, que posee una
polarización magnética constante, gira para orientar sus polos de acuerdo al campo
magnético creado por las fases del estator.
En los motores de reluctancia variable (Figura 4-13), el rotor está formado por un
material ferro-magnético que tiende a orientarse de modo que facilite el camino de las
líneas de fuerza del campo magnético generado por las bobinas de estator. No
contiene, por tanto, imanes permanentes. El estator es similar a un motor DC de
escobillas.

Figura 4-13. Motor de pasos de reluctancia variable.

La reluctancia de un circuito magnético es el equivalente magnético a la resistencia

de un circuito eléctrico. La reluctancia del circuito disminuye cuando el rotor se alinea
con el polo del estator. Cuando el rotor está en línea con el estator el hueco entre el
rotor y el estator es muy pequeño. En este momento la reluctancia está al mínimo.

La inductancia del bobinado también varía cuando el rotor gira. Cuando el rotor está
fuera de alineación, la inductancia es muy baja, y la corriente aumentará rápidamente.
Cuando el rotor se alinea con el estator, la inductancia será muy grande. Esta es una
de las dificultades del manejo de un motor de reluctancia variable.

Los motores híbridos combinan el modo de funcionamiento de los dos anteriores.

En los motores paso a paso la señal de control consiste en trenes de pulsos que van
actuando rotativamente sobre una serie de electroimanes dispuestos en el estator. Por
cada pulso recibido, el rotor del motor gira un determinado número discreto de grados.

4-17
 Para conseguir el giro del rotor en un determinado número de grados, las bobinas del
estator deben ser excitadas secuencialmente a una frecuencia que determina la
velocidad de giro. Las inercias propias del arranque y parada (aumentadas por las
fuerzas magnéticas en equilibrio que se dan cuando está parado) impiden que el rotor
alcance la velocidad nominal instantáneamente, por lo que ésa, y por tanto la
frecuencia de los pulsos que la fija, debe ser aumentada progresivamente.

Para simplificar el control de estos motores existen circuitos especializados que a

partir de tres señales (tren de pulsos, sentido de giro e inhibición) generan, a través de
una etapa lógica, las secuencias de pulsos que un circuito de conmutación distribuye a
cada fase.

Su principal ventaja con respecto a los servomotores tradicionales es su capacidad

para asegurar un posicionamiento simple y exacto. Pueden girar además de forma
continua, con velocidad variable, como motores síncronos, ser sincronizados entre sí,
obedecer a secuencias complejas de funcionamiento, etc. Se trata al mismo tiempo de
motores muy ligeros, fiables, y fáciles de controlar (Figura 4-14), pues al ser cada
estado de excitación del estator estable, el control se realiza en lazo abierto, sin la
necesidad de sensores de realimentación.

a) a)

Figura 4-14. Motor de pasos: a) Estructura NEMA b) Trabajo ligero

Entre los inconvenientes se puede citar que su funcionamiento a bajas velocidades

no es suave, y que existe el peligro de pérdida de una posición por trabajar en laso
abierto. Tienden a sobrecalentarse trabajando a velocidades elevadas y presentan un
límite en el tamaño que pueden alcanzar.

4-18
 Su potencia nominal es baja y su precisión (mínimo ángulo girado) llega típicamente
hasta 1.8°. Se emplean para el posicionado de ejes que no precisan grandes potencias
(giro de pinza) o para robots pequeños (educacionales); También son muy utilizados en
dispositivos periféricos del robot, como mesas de coordenadas.

MOTORES DE CORRIENTE ALTERNA (AC)

Este tipo de motores no ha tenido aplicación en robótica hasta hace unos años,
debido fundamentalmente a la dificultad de su control. Sin embargo, las mejoras que se
han introducido en las maquinas síncronas hacen que se presenten como un claro
competidor de los motores de corriente continua. Esto se debe principalmente a tres
factores:
ƒ La construcción de los motores síncronos sin escobillas.
ƒ El uso de convertidores estáticos que permiten variar la frecuencia (y así la
velocidad de giro) con facilidad y precisión.
ƒ El empleo de la microelectrónica, que permite una gran capacidad de control.

Existen dos tipos fundamentales de motores de corriente alterna:

ƒ motores asíncronos
ƒ motores síncronos

Motores asíncronos de inducción

Son probablemente los más sencillos y robustos de los motores eléctricos. El rotor
está constituido por varias barras conductoras dispuestas paralelamente el eje del
motor y por dos anillos conductores en los extremos. El conjunto es similar a una jaula
de ardilla y por eso se le denomina también motor de jaula de ardilla (Fig. 4-15). El
estator consta de un conjunto de bobinas, de modo que cuando la corriente alterna
trifásica las atraviesa, se forma un campo magnético rotatorio en las proximidades del
estator. Esto induce corriente en el rotor, que crea su propio campo magnético. La
interacción entre ambos campos produce un par en el rotor. No existe conexión
eléctrica directa entre estator y rotor.

4-19
 a) a)

Figura 4-15. Motor trifásico de AC: a) Vista abierta, b) foto.

La frecuencia de la corriente alterna de la alimentación determina la velocidad junto

con el número de polos del campo magnético del estator. El rotor sigue a este campo,
girando más despacio. la diferencia de velocidades se denomina deslizamiento. Un
deslizamiento normal ronda el 5%.

Motores síncronos

El motor síncrono, como su nombre indica, opera exactamente a la misma velocidad

que le campo del estator, sin deslizamiento.
El inducido se sitúa en el rotor, que tiene polaridad constante (imanes permanentes o
bobinas), mientras que el inductor situado en el estator, está formado por tres
devanados iguales decalados a 120° eléctricos y se alimenta con un sistema trifásico
de tensiones. Es preciso resaltar la similitud existente entre este esquema de
funcionamiento y el del motor sin escobillas (Fig. 4-16) .

Figura 4-16. a) Servo motor de AC. b) Partes del servo motor

4-20
 En los motores síncronos la velocidad de giro depende únicamente de la frecuencia
de la tensión que alimenta el inducido. Para poder variar esta precisión, el control de
velocidad se realiza mediante un convertidor de frecuencia. Para evitar el riesgo de
pérdida de sincronismo se utiliza un sensor de posición continuo que detecta la
posición del rotor y permite mantener en todo momento el ángulo que forman los
campos del estator y rotor. Este método de control se conoce como autosíncrono o
autopilotado.

El motor síncrono autopilotado excitado con un imán permanente, también llamado

motor senoidal, no presenta problemas de mantenimiento debido a que no posee
escobillas y tiene una gran capacidad de evacuación de calor, ya que los devanados
están en contacto directo con la carcasa. El control de posición se puede realizar sin la
utilización de un sensor adicional, aprovechando el detector de posición del rotor que
posee el propio motor. Además permite desarrollar, a igualdad de peso, una potencia
mayor que el motor de corriente continua. (3)

En la actualidad diversos robots industriales emplean este tipo de accionamientos con

notables ventajas frente a los motores de corriente continua. En el caso de los motores
asíncronos, no se ha conseguido resolver satisfactoriamente los problemas de control
que presentan. Esto ha hecho que hasta el momento no tengan aplicación en robótica.

4.2.2 Neumáticos. 

En la figura 4-17, se muestra un esquema por bloques de la configuración de un

control de robot con sistema de neumático. Los sistemas de robot industrial alojan a las
fuentes de energía hidráulica o neumática, ya sea en su cuerpo o pedestal, o en el
exterior, de una forma independiente.

4-21
 Figura 4-17. Diagrama por bloques de un sistema neumático.

La generación de aire comprimido se lleva a cabo mediante un compresor que, por

lo general, opera admitiendo aire exterior en un recinto hermético, reduciendo su
volumen hasta alcanzar la presión deseada y permitiendo, entonces, su salida.
El compresor más común es el de émbolo, cuyo funcionamiento se muestra en la
figura 4-18.

Figura 4-18. Fases de admisión y compresión del aire en un compresor de émbolo.

Como la compresión del aire genera una gran cantidad de calor, se acoplan varios
compresores en serie y se procede a una refrigeración en las etapas intermedias.
Existen, además, otros tipos de compresores, como son los de membrana, rotativos,
de tornillo, etc.

4-22
 El aire comprimido se canaliza, una vez obtenido, a través de tuberías de diferentes
materiales (cobre, latón, acero, plástico, etc ...).
Para el correcto funcionamiento de una instalación de aire comprimido, hay que
prepararlo y purificarlo, con objeto de eliminar, principalmente, las impurezas de hollín
y residuos de aceite y humedad, origen de las más frecuentes averías del sistema.
Las válvulas son los dispositivos que distribuyen y controlan el flujo del aire
comprimido. El sistema de control gobierna a las válvulas, normalmente por medio de
señales eléctricas (electroválvulas). Según el estado de activación de la válvula, el aire
que penetra por una o varias entradas sale por otras. Ver la figura 4-19.

Figura 4-19. Diferentes configuraciones de válvulas neumáticas:

a) Válvula de bola de paso simple.
b) Válvula de asiento plana.
C) Válvula de émbolo.

Los elementos neumáticos de trabajo transforman la energía del aire comprimido

en un movimiento lineal o giratorio. Entre los más sencillos y usados para conseguir
desplazamientos longitudinales, se encuentran los cilindros de simple y doble efecto.
Véase la figura 4-20.

4-23
 Figura 4-20. Cilindro neumático de simple efecto a) y de doble efecto b), foto c)

En la figura 4-21, se muestran dos cilindros elementales que producen movimientos

giratorios. (4)

Figura 4-21 Cilindros neumáticos que producen movimientos giratorios.

a1) Vástago con cremallera que engrana en un piñón,
a2) Foto pistón con cremallera
b1) Cilindro de aleta,
b2) Foto Cilindro de aleta

4-24
 En los motores neumáticos se consigue el movimiento de rotación de un eje
mediante aire a presión. Los dos tipos más usados son los motores de aletas rotativas
y los motores de pistones axiales. En los primeros (Fig. 4-22a), sobre el rotor
excéntrico están dispuestas las aletas de longitud variable. Al entrar aire a presión en
uno de los compartimentos formados por dos aletas y la carcasa, estas tienden a girar
hacia una situación en la que el compartimento tenga mayor volumen. Los motores de
pistones axiales tienen un eje de giro que se ve obligado a girar por las fuerzas que
ejercen varios cilindros, que se apoyan sobre un plano inclinado (Fig. 4-22b). (3)

Figura 4-22. a) Motor de paletas, b) Motor de pistones axiales

4.2.3 Hidráulicos. 
Este tipo de actuadores no se diferencian funcionalmente en mucho de los
neumáticos En ellos, en vez de aire se utilizan aceites minerales a una presión
comprendida normalmente entre los 50 y 100 bar, Alegándose en ocasiones a superar
los 300 bar. Existen, como en el caso de los neumáticos, actuadores del tipo cilindro y
del tipo motores de aletas y pistones. Sin embargo, las características del fluido
utilizado en los actuadores hidráulicos marcan ciertas diferencias con los neumáticos
En primer lugar, el grado de compresibilidad de los aceites usados es
considerablemente inferior al del aire, por lo que la precisión obtenida en este caso es
mayor. Por motivos similares, es más fácil en ellos realizar un control continuo,
pudiendo posicionar su eje en todo un rango de valores (haciendo uso de servocontrol)
con notable precisión. Además, las elevadas presiones de trabajo, diez veces
superiores a las de los actuadores neumáticos, permiten desarrollar elevadas fuerzas
y pares.
Por otra parte, este tipo de actuadores presenta estabilidad frente a cargas estáticas
Esto indica que el actuador es capaz de soportar cargas, como el peso o una presión

4-25
ejercida sobre una superficie, sin aporte de energía (para mover el embolo de un
cilindro sería preciso vaciar este de aceite). También es destacable su elevada
capacidad de carga y relación potencia-peso, así como sus características de
autolubricación y robustez.
Frente a estas ventajas existen también ciertos inconvenientes. Por ejemplo, las
elevadas presiones a las que se trabaja propician la existencia de fugas de aceite a lo
largo de la instalación. Asimismo, esta instalación es más complicada que la necesaria
para los actuadores neumáticos y mucho más que para los eléctricos, necesitando de
equipos de filtrado de partículas, eliminación de aire, sistemas de refrigeración y
unidades de control de distribución.
Los accionamientos hidráulicos se usan con frecuencia en aquellos robots que deben
manejar grandes cargas. Así, este tipo de accionamiento ha sido usado por robots
coma el UNIMATE 2000 y 4000 con capacidades de carga de 70 y 205 kg,
respectivamente (3).

4.3 Transmisiones, reductores y Frenos. 

 Transmisiones 

En muchos casos, no es posible encontrar un actuador con las características

exactas de velocidad-fuerza o velocidad-par motor para realizar las tareas deseadas.
En otros casos, es necesario situar el actuador alejado de la articulación prevista del
manipulador. Por estos motivos, se hace necesario utilizar algún tipo de transmisión de
potencia y realizan dos funciones: transmitir potencia a una distancia y actuar como un
transformador de potencia. Hay varias formas de efectuar la transmisión de potencia
mecánica. Estas formas incluyen las poleas y las correas, las cadenas y ruedas
desinfladas, los engranajes, los ejes de transmisión y los tornillos, en la Tabla 4-3
se clasifican algunos de los sistemas de transmisión más usados.

Tabla 4-3. Sistemas de transmisión para robots

        

4-26
 Entrada‐Salida   Denominación   Ventajas   Inconvenientes 

Circular‐Circular   Engranaje   Pares altos   Holguras 

Correa dentada   Distancia grande 
Cadena   Distancia grande   Ruido 
Paralelogramo  Giro limitado 
Cable    Deformabilidad 
Circular‐Lineal   Tornillo sin fin  Poca holgura  Rozamiento 
Cremallera    Holgura media  Rozamiento 
Lineal‐Circular  Paral. articulado  Control dificil 
Cremallera    Holgura media  Rozamiento 
           

El empleo de engranajes para la transmisión de potencia en robots es muy

frecuente. Los engranajes se utilizan para transmitir un movimiento giratorio desde un
eje a otro. Esta transferencia puede realizarse entre ejes paralelos, ejes en
intersección o ejes sesgados.(Fig.4-23)

Figura 4-23. Engranajes. a) Ejes en intersección, b) Ejes Paralelos

Los tipos más sencillos de engranajes para la transmisión son entre ejes paralelos y
se conocen como “engranajes rectos”. En la figura 4-24 se ilustra un tren de
engranajes rectos. El engranaje impulsor, en este caso el más pequeño, se conoce
como el piñón y el otro engranaje es el engranaje conducido.

4-27
 Figura 4-24. Tren de engranajes.

Por ejemplo, si el piñón es 1/2 del tamaño del engranaje, por cada revolución
realizada por el piñón el engranaje conducido gira solamente 1/2 de revolución. Este
tren de engranajes se conoce como un reductor de velocidad. El par motor aplicado
por el piñón se multiplica por 2 en el eje del engranaje. Puesto que la velocidad se
reduce en 1/2 y el par motor se multiplica por 2, la potencia de salida del tren de
engranajes sigue siendo la misma. El número de dientes en un engranaje es
proporcional a su diámetro. Si suponemos que el número de dientes en un piñón es N1
y los dientes en el engranaje son N2 la relación de engranajes viene dada por:

N1
n= (4-6)
N2
y la velocidad de la salida con respecto a la entrada es:
ωθ = nω m (4-7)

en donde ωθ es la velocidad de salida y ωm es la velocidad de entrada. El par motor

de salida es:
Tm
Tθ = (4-8)
n

-Reductores

En cuanto a los reductores, al contrario que con las transmisiones, existen

determinados sistemas usados de manera preferente en los robots industriales. Esto
se debe a que a los reductores utilizados en robótica se les exige unas condiciones de
funcionamiento muy restrictivas. La exigencia de estas características viene motivada
por las precisión y velocidad de posicionamiento que se le pide al robot.
4-28
 Se buscan reductores de bajo peso, reducido tamaño, bajo rozamiento y que al
mismo tiempo Sean capaces de realizar una reducción elevada de velocidad en un
único paso. Se tiende también a minimizar su momento de inercia, de negativa
influencia en el funcionamiento del motor, especialmente crítico en el caso de motores
de baja inercia
Los reductores, por motivos de diseño, tienen una velocidad máxima de entrada
admisible, que como regla general aumenta a medida que disminuye el tamaño del
motor. También existe una limitación en cuanto al par de salida nominal permisible (T2)
que depende del par de entrada (T1) y de la relación de transmisión a través de la
relación:
ω1
T 2 = ηT 1
ω2
donde el rendimiento (η) puede llegar a ser cerca del 100 % y la relación de reducción
de velocidades (ω1=velocidad de entrada; ω2=velocidad de salida) varía entre 50 y

300.
Puesto que los robots trabajan en ciclos cortos que implican continuos arranques y
paradas, es de gran importancia que el reductor sea capaz de soportar pares elevados
puntuales. También se busca que el juego angular o backlash sea lo menor posible. es
se te define como el ángulo que gira el eje de salida cuando se cambia su sentido de
giro sin que llegue a girar el eje de entrada. Por último, es importante que los
reductores para robótica posean una alta rigidez torsional, definida como el par que
hay que aplicar sobre el-eje de salida para que, manteniendo bloqueado el de entrada,
aquel gire un ángulo unitario. (1)

Figura 4-25. Reductor de engranes planetarios con 23 o 4 satélites

4-29
 El engranaje epicíclico o engranaje planetario, son un sistema de engranaje que
consiste en uno o más engranes exteriores, o engranes de planeta, girando acerca de
un central, o engrane de sol.(Fig.4-25) Típicamente, los engranajes de planeta son
montados en un brazo móvil o estructura, que el mismo puede girar relativo al
engranaje del sol. Los sistemas epicíclicos también integran el uso de un engrane
exterior de anillo que acopla con los engranes de planeta. Este sistema se puede
acoplar en etapas en serie para obtener la reducción deseada.

En la figura 4-26 se observa un reductor por engrane sin fin, este sistema presenta
la característica de ser unidireccional, es decir, un giro en el tornillo sinfín hace girar el
engrane, pero no en sentido contrario, formando un freno automático, la relación de
velocidad esta dada por:
Hilos por vuelta del tornillo sin fin
n= (4-9)
Numero de dientes del engrane

Figura 4-26. Reductor con engrane sinfín.

-Frenos.

Un freno es un dispositivo utilizado para detener o disminuir el movimiento de algún

cuerpo, generalmente, un eje, árbol o tambor.

4-30
 Figura 4-27. a) Freno de cinta por pistón, b) Freno por discos

El freno es una cinta que enrolla al eje y es accionado por un pisto o solenoide (Fig. 4-
27a). También se diseña en forma de plato con una superficie resistente a la fricción,
para cargas pequeñas es controlado eléctricamente, pero en el caso de requerir mayor
fuerza es operado por un pistón neumático o hidráulico (Fig. 4-27b).

4.4 Sistema de Visión 

Al igual que Sucede en el ser humano, la capacidad de visión dota al robot con
sofisticado mecanismo de percepción que permite a la máquina responder a su
entorno de una forma inteligente y flexible. El uso de la visión, está motivada por la
constante necesidad de aumentar la flexibilidad y los campos de aplicación de los
sistemas de robótica. Así como la percepción de la proximidad del contacto juega un
papel significativo en el perfeccionamiento del comportamiento del robot, la visión se
considera como la más potente capacidad sensorial de un robot. Como es de suponer,
los sensores, conceptos y hardware de proceso asociados con la visión artificial son
considerablemente más complejos que los asociados con las capacidades de los
sensores usados en la automatización típica.
La visión artificial puede ser definida como los procesos de obtención,
caracterización e interpretación de información de imágenes tomadas de un mundo
tridimensional. Estos procesos, también habitualmente llamados visión por
computadora, pueden a su vez ser subdivididos en seis áreas principales: 1) captación,
2) pre-procesamiento, 3) segmentación, 4) descripción, 5) reconocimiento, 6)
interpretación. La captación es el proceso a través del cual se obtiene una imagen

4-31
visual. El pre-procesamiento incluye técnicas tales como la reducción de ruido y realce
de detalles. La segmentación es el proceso que divide una imagen en objetos que
sean de nuestro interés. Mediante los procesos de descripción se obtienen
características (por ejemplo, tamaño, forma) convenientes para diferenciar un tipo de
objeto de otro. El reconocimiento es el proceso que identifica estos objetos.
Finalmente, la interpretación le asocia un significado a un conjunto de objetos
reconocidos.

4.4.1 Adquisición de datos 
En el sistema de visión, la información visual es adquirida atreves de una cámara
televisión, que están compuestas por un sensor basado en un tubo de rayos catódicos
y electrónica asociada o por medio de dispositivos de estado sólido conocido como
pantalla CCD (Fig. 4-28), los cuales son muy usados por sus características. Los
dispositivos de captura de imagen de estado sólido nos ofrecen gran número de
ventajas sobre las cámaras de tubos, como son su menor peso, menor tamaño, más
larga vida y menor consumo de potencia.

Figura 4-28. Sensor CCD a) Foto de IC-CCD, b) Celdas de captura de imagen

La imagen adquirida por estos sistemas, se convierte en señales eléctricas por los
sensores visuales. Cuando estas señales eléctricas se muestrean espacialmente, y se
cuantifican en amplitud, obtendremos de ellas una imagen digital. Para la captura de
imágenes se toman en cuenta tres aspectos; 1) las principales técnicas en la toma de
imágenes como iluminación, 2) los efectos del muestre en la resolución espacial (FIg.
4-32
4-29) y 3) los efectos de la cuantificación de la amplitud en la resolución de intensidad
(5).

Figura 4-29. Efecto en la resolución al muestrear la imagen.

Sistema de captura.
El empleo de mecanismos de visión artificial tiene grandes ventajas sobre otros
sistemas sensoriales ya que, bajo procedimientos adecuados, la cantidad de
información que brinda una imagen es ampliamente superior a la de cualquier otro tipo
de sensor. Esta característica incrementa enormemente el campo de aplicación de
estos sistemas, más aún cuando el rápido avance tecnológico permite que el
procesamiento de la imagen se realice en tiempo real.

Configuración cámara-robot.

Cámara en mano: Tiene la cámara montada sobre el efector final del robot,
proporcionando información sobre el área de trabajo (Fig.4-30).

Figura 4-30. Configuración Cámara en mano

4-33
 y eXc: Relación entre el sistema de coordenadas de la cámara y del efector final.
Configuración inicial de la cámara.
y Xe: Posición del efector final respecto al sistema de coordenadas base.
y cXt: Relación entre el sistema de coordenadas del objeto y el de la cámara.
y Xt: Posición del objeto respecto al sistema de coordenadas base.

Cámara Fija: La cámara esta fija en el área de trabajo capta el robot y su espacio de
trabajo (Fig. 4-31).

Figura 4-31. Configuración cámara fija.

y cXt – Relación entre el sistema de coordenadas del objeto y la cámara.

y Xc – Relación entre la cámara y el sistema de coordenadas base del robot .
Calibración inicial de la cámara.
y Xt – Posición del objeto respecto al sistema de coordenadas base.
y Xe – Posición del efector final respecto al sistema de coordenadas base.

También existe una combinación de estos sistemas de captura

4.4.2 Procesamiento 

Existen diversas técnicas de procesamiento usadas en sistemas de visión artificial,

Aunque el número de técnicas disponibles para el procesamiento general de datos de
imagen es elevado, sólo una parte de estos métodos satisface los requerimientos de
velocidad de procesamiento y bajo costo de implementación, los cuales son
características esenciales de un sistema industrial de visión.
Se consideran dos procedimientos básicos de procesamiento. El primero de ellos
está basado en técnicas en el dominio del espacio y el segundo trabaja con los
conceptos de dominio de frecuencias usando la transformada de Fourier. La mayoría

4-34
de los algoritmos de procesamientos usados en sistemas de robot usan alguna de
estas técnicas.
Métodos en dominio del espacio. El dominio del espacio se refiere al conjunto de
pixels que componen una imagen y los métodos de dominio espacial son
procedimientos que operan de forma directa en estos pixels. Las funciones de
procesamiento en el dominio espacial se pueden expresar como:
G(x, y)=h [f(x, y)] 4-10

Donde f(x, y) es la imagen de entrada, g(x, y) es la imagen que se obtiene y h es un

operador en f, definido sobre el entorno de vecindad de (x, y). se puede hacer que h
opere también sobre un conjunto de imágenes centrada, como la suma de píxel-a-pixel
de k imágenes para la reducción de ruido.
La forma más usada para definir un entorno de vecindad sobre (x, y) es tomar una
zona rectangular o cuadrada de la imagen centrada en (x, y) como se muestra en la
figura. 4-32. el centro de esta subimagen se irá desplazando de píxel a píxel
comenzando, por ejemplo, en la esquina superior izquierda y se irá aplicando el
operador a cada localización(x, y) para obtener g(x, y).

Figura 4-32, Vecindad 3x3 alrededor de un punto (x,y) en una imagen.

4-35
 Una de las técnicas de dominio espacial usadas más frecuentemente está basada
en el uso de las llamadas máscaras de convolución (plantillas, ventanas o filtros). Una
máscara es, básicamente, una pequeña matriz bidimensional (3 x 3, por ejemplo),
como la de la figura. 4-32, cuyos coeficientes se eligen de forma que podamos detectar
una propiedad dada para una imagen. Como introducción a este concepto, supóngase
que tenemos una imagen de intensidad constante que contiene puntos bastante
alejados entre sí cuyas intensidad distintas a las de su entorno. Estos puntos pueden
ser detectados usando la máscara mostrada en la figura 4-33. El procedimiento es el
siguiente: el centro de la máscara (etiquetado 8) se mueve por la imagen, Para cada
posición de pixel contenido dentro de la imagen, multiplicamos cada pixel contenido
dentro del área de la máscala por el correspondiente coeficiente de la máscara; esto
es, el pixel del centro de la máscara se multiplica por 8, mientras que sus vecinos-8 se
multiplican por -1.

Figura 4-33. Mascara para detectar puntos aislados.

Los resultados de estas nueve multiplicaciones a continuación se suman. Si todos

los pixels dentro del área de la máscara tienen el mismo valor (entorno constante), la
suma será cero. Si, al contrario, el centro de la máscara está situado en uno de los
puntos aislados, la suma será distinta de cero. Si el punto aislado se encuentra en una
posición no central, la suma será también distinta de cero, pero el valor de la respuesta
será menor. Esta menor respuesta puede ser eliminada comparando la suma con un
nivel.

Métodos en el dominio de frecuencias. El dominio de frecuencias trabaja con

conjuntos de pixels complejos resultados de aplicar la transformada de Fourier a una
imagen. El concepto de «frecuencia» se usa a menudo para interpretar la transformada
de Fourier y hacer notar el hecho de que esta transformada particular está compuesta
por sinusoides complejas. Debido a la gran cantidad de procesamiento que requieren,
los métodos en el dominio de frecuencias no están aún tan extendidos en las
aplicaciones de visión de robots como las técnicas en el dominio espacial. No obstante,

4-36
la transformada de Fourier juega un papel importante en áreas como el análisis de
movimiento de objetos y su descripción. Por otra parte, muchas técnicas especiales de
realce y restauración se fundan en conceptos cuyo origen tiene como principio la
transformada de Fourier.
Para comenzar, se considera funciones discretas de una variable, f (x), x = 0, l, 2, . . .,
N - l. La transformada directa de Fourier de f(x) se define como
N −1

∑ f ( x)e− j 2π u / N
1
F (u ) = 4-11
N x=0

siendo u = 0, 1, 2, . . ., N - 1. En esta ecuación j=√-1 y u es la llamada variable de

frecuencia. La transformada inversa de Fourier de F(u) nos da como resultado f (x) y se
define como
N −1

∑ F (u )e j 2π u / N
1
f ( x) = 4-12
N u =0

siendo x = 0, 1, 2, . . ., N - 1.
El par de transformadas de Fourier bidimensionales de una imagen de N x N se define
como:
N −1 N −1

∑ ∑ f ( x, y )e− j 2π (ux + vy ) / N
1
F (u , v ) = 4-13
N x=0 y =0

Para u,v=0,1,2,…,N-1 y
N −1 N −1

∑ ∑ F (u, v)e j 2π (ux + vy ) / N

1
f ( x, y ) = 4-14
N u =0 v=0

Para x,y=0,1,2,…,N-1
La transformada de Fourier se puede usar de muchas maneras en un sistema de
visión, tratando, por ejemplo, el contorno de un objeto como una matriz unidimensional
de puntos y evaluando su transformada de Fourier, como una herramienta para
detectar movimientos de objetos. Son abundantes las aplicaciones de la transformada
discreta bidimensional de Fourier en la reconstrucción de imágenes, realce y
recuperación.

Suavizado. Las operaciones de suavizado se usan para reducir ruido y otros efectos
espúreos que pueden estar presentes en una imagen como resultado del muestreado,

4-37
cuantización, transmisión o perturbaciones en el entorno durante el proceso de
obtención de la imagen.
Promediado del entorno de vecindad. El promediado del entorno de vecindad es
una técnica directa, en el dominio espacial, para el suavizado de imágenes. El
procedimiento consiste en dada una imagen f(x, y), generar una imagen suavizada g(x,
y) cuya intensidad para cada punto (x,y) se obtiene promediando valores de intensidad
de los pixels de f incluidos en el entorno de vecindad predefinido de (x, y). En otras
palabras, la imagen suavizada se obtiene usando relación
1
∑ f ( x, y )
g ( x, y ) =
P ( n , m )∈S
4-15

para todos los x e y de f(x, y). S es el conjunto de coordenadas de los puntos

situados en el entorno de vecindad de (x, y), incluyéndose (x, y), y P es el número total
de puntos del entorno de vecindad.

Figura 4-34. a) Imagen ruidosa. b) Resultado de promediar cada pixel junto con sus
cuatro vecinos. c) a d) son los resultados de utilizar tamaños de vecindad de
3 x 3, 5 x 5, respectivamente.

4-38
Ejemplo: La figura 4-34 ilustra el efecto de suavizado producido por promedio del
entorno de vecindad. La figura 4-34a muestra una imagen, con ruido y la figura 4-34b
-

es el resultado de promediar cada pixel con sus cuatro vecinos. De la misma manera,
la figura 4-34c a 4-34d es el resultado de usar entornos de vecindad de tamaños 3 x 3,
5 x 5.

Filtración de la mediana. Una de las dificultades principales del promediado del

entorno de vecindad es que desdibuja los contornos y otros detalles de forma. Este
desdibujamiento se suele reducir, en gran medida, usando los llamados .filtros de la
mediana, en los cuales sustituimos la media de las intensidades por la mediana en un
entorno de vecindad predefinido de cada pixel.
Recordando que la mediana M de un conjunto de valores es tal que la mitad de los
valores del conjunto son menores que M y la mitad de los valores son mayores que M.
Con el objeto de realizar una filtración de la mediana en el entorno de vecindad de
cada pixel, ordenamos los valores de intensidad de cada pixel y sus vecinos,
determinamos la mediana y asignamos esta última a la intensidad del pixel.

Por ejemplo, en un entorno de vecindad de 3 x 3 la medina es el quinto valor más

grande, en un entorno de 5 x 5 la mediaba es el 13° valor más grande y así
sucesivamente. La principal funcion de la filtración de la mediana es hacer que los
puntos con intensidades muy distintas se hagan más parecidos a sus vecinos,
eliminando así los picos de intensidad que aparezcan aislados en el área de la
máscara del filtro. Ejemplo: La figura 4-35a muestra la imagen original y la figura 4-35b
muestra la misma imagen pero con aproximadamente el 20% de los pixels
distorsionados por ((ruido de impulso)). El resultado del promediado del entorno de
vecindad sobre un área de 5 x 5 se muestra en la figura 4-35c y el resultado de la
filtración de la mediana también sobre un área 5 x 5 se muestra en la figura 4-35d. La
filtración de la mediana sobre la mediana del entorno de vecindad es notable. Los tres
puntos brillantes que permanecen en la figura 4-35d son el resultado de una gran
concentración de ruido en estos puntos, haciendo variar los cálculos de las medianas.
Dos o más pasadas con un filtro de mediana eliminarían estos puntos.

4-39
 Dentro del suavizado existen otras técnicas como las siguientes: Promedio de
imagen y suavizado binario de imagen.

Figura 4-35. a) Imagen original. b) Imagen deteriorada por ruido de impulso. c) Resultado
de promediar la vecindad 5 x 5. d) Resultado de la filtración de mediana 5 x 5.

Detección de bordes
La detección de bordes juega un papel muy importante en la visión artificial, sirviendo
como el paso inicial de preprocesarniento previo a muchos algoritmos de identificación
de objetos.

4-40
Formulación básica. La idea en que se basan la mayoría de las técnicas de detección
de bordes es el cálculo de un operador derivada local. Este concepto está ilustrado en
la figura 4-36. La parte a) de esta figura muestra una imagen de un sencillo objeto claro
sobre un fondo oscuro, el perfil de intensidad que se obtiene mediante una exploración
horizontal de la imagen y la primera y segunda derivada del perfil. En el perfil se puede
observar que los bordes (transición de oscuro a claro) se modelan como una rampa, en
vez de hacerlo como un cambio brusco de intensidad. Este modelo viene a representar
el hecho de que los bordes en una imagen digital suelen estar ligeramente
desdibujados como resultado del muestreo.

Figura 4-36. Elementos de detección de arista por operadores de derivada. a) Objeto claro
sobre un fondo oscuro. b) Objeto oscuro sobre un fondo claro.

4-41
 La primera derivada de un borde modelado de esta forma es cero en todas las
regiones de intensidad constante y tiene un valor constante en toda la transición de
intensidad. La segunda derivada, en cambio, es cero en todos los puntos, excepto en
el comienzo y el final de una transición de intensidad. Basándose en estas
observaciones y en los conceptos ilustrados en la figura 4-36, es evidente que el valor
de la primera derivada puede utilizarse para detectar la presencia de un borde,
mientras que el signo de la segunda derivada puede usarse para determinar si un pixel
de borde se encuentra en el lado oscuro (fondo) o en el lado claro (objeto) del borde.

El signo de la segunda derivada en la figura 4-36a, por ejemplo, es positivo para los
pixels que se encuentran en el lado oscuro de las partes anterior y posterior del objeto,
mientras que el signo es negativo para los pixels que se encuentran en los lados
iluminados de estos bordes. Se pueden aplicar comentarios similares al caso del objeto
oscuro sobre un fondo iluminado, tal como el que se muestra en la figura 4-36b. La
interpretación dada al signo de la segunda derivada es la misma para este caso (5).

4-42
 CAPITULO 5

5 ELEMENTO TERMINAL.

Un elemento terminal es un dispositivo que se une a la muñeca del brazo del robot
y permite realizar una tarea específica. Algunas veces se hace referencia a ello
denominándolo «mano» del robot. La mayoría de las maquinas de producción
requieren artefactos especiales y herramientas diseñadas para un operación particular
(1).
El final del manipulador es la parte del robot que utiliza para afectar al medio
ambiente. Por esta razón, normalmente se conoce como efector final, también es
común decir Gripper (Pinza sujetadora), ya que una gran cantidad de tareas se llevan a
cabo con este tipo de efector. (2).

- TIPOS DE EFECTORES FINALES

Existe una amplia gama de efectores finales necesarios para realizar una gran
variedad de funciones de trabajo. Estos tipos se pueden dividir en dos categorías
principales:

5-1
1. Pinzas-Sujetadore
es.
2. Herram
mientas.

Las pin
nzas, son mecanismo
m n el idioma ingles se conoce como
os de sujección que en
Gripper. son efecto
ores finaless que se utilizan
u para agarrar y sostenerr objetos. Los
L
objetos suelen
s serr piezas que tienen que ser movidas p
por el robot. En estas
aplicacion
nes de ma
anejo de los
l objetoss se incluyyen la carrga y desccarga de las
máquinass, la recogid
da de objetos deposita
ados en un transportad
dor.
Las herrramientas nales diseñados para realizar el trabajo sob
s son los effectores fin bre
la pieza mejor
m de lo
o que lo harría solamen
nte la pinza
a. Por defin
nición, el effector final de
tipo herra
amienta se une a la muñeca
m del robot. Una
a de las apllicaciones más
m comun
nes
de los rob
bots industrriales es la soldadura de punto (1
1).

Figura 5-1 Clasificación

n de Elementos Terminales.

En la figu
ura 5-1. Se muestra un esquema mento terminal, así como
a de los tipos de elem
su propóssito.

5
5-2
5.1 Herramienta de sujeción. 
La estabilidad de sujeción del efector de un robót ha sido tema de numerosos
trabajos de investigación. Este es el mejor resumen de Bicchi y Kumar (3) el objetivo
principal del diseño de la pinza es sujetar de manera estable el objeto. La forma más
seguro es encerrar las mordazas o dedos alrededor del centro de gravedad del objeto.
Se han identificado por Taylor y Schwarz (3) seis patrones básicos para las manos
humanas en el estudio de las extremidades artificiales. Seis formas de aprensión, en la
figura 5-2. se identifican (1) esféricas, (2) cilíndrico (3), gancho (4), lateral, (5) palmar, y
(6) Punta.

(1) esféricas (2) cilíndrico (3) gancho

(4) lateral (5) palmar (6) Punta.

Figura 5-2. Tipos de sujeción para la mano humana.

Para pinzas convencionales de dos dimensiones, sólo el cilindro, gancho, y

abrazaderas laterales aplican. Para agarrar un objeto de forma segura la sujeción
cilíndrico y lateral son eficaces para pinzas de movimiento plano. Los mecanismos de
dos mandíbulas de la mayoría de los efectores finales/pinzas, se aproximan al forma
cilíndrica. Kaneko (3) también habla de la estabilidad de las pinzas de articulaciones
multi dedos. Envolvente o esférica es el más robusto, ya que tiene un mayor número
de puntos de contacto para un objeto que está delimitada por la articulación de los
dedos. Para Pinzas de movimiento plano usando un estilo cilíndrico de alcance, la
estabilidad puede ser igualmente definida. Aumenta la estabilidad cuando el objeto
tiene más puntos de contacto en las quijadas de la pinza y cuando el centro de

5-3
gravedad del objeto es más estrechamente centrado en el alcance. Cuando se utiliza
una pinza cilíndrica, es conveniente tomar un objeto en un modo seguro y
antideslizante de manera que sea posible. Por ejemplo, cuando sujeta un objeto
cilíndrico con una brida, las mandíbulas de la pinza deben estar justo debajo de la
brida. Esto permite que la brida en contacto con la parte superior de las mordazas
elimine cualquier posibilidad de deslizamiento. Si esto no es posible, una pinza por
fricción se debe utilizar. (3)

Las herramientas de sujeción presentan los siguientes principios de operación:

• A presión: Mediante pinzas actuadas eléctricamente, neumática o
hidráulicamente, que por rozamiento permiten retener y transportar elementos.
• Por enganche: mediante manos o garras dotadas de elementos de retención
necesarios para sujetar y transportar elementos o herramientas sin necesidad
de efectuar presión sobre ellos
• Por contacto: ya sea mediante succión, por actuación magnética o utilizando
elementos adhesivos.
• Por presión: mediante deformación de elementos elásticos que permiten
adaptarse sobre diferentes objetos

Los sujetadores los podemos clasificar en:

-Pinzas de presión
-Pinzas de enganche
-Ventosas
-Electroimán
-Cucharas
-Por deformación

5.1.1 Pinzas de presión 
Una pinza mecánica es un efector final que utiliza dedos mecánicos impulsados por
un mecanismo para agarrar una pieza. Los dedos, algunas veces llamados uñas, son
los accesorios de la pinza que están en contacto con la pieza. Además, los dedos
están unidos al mecanismo o son una parte integral del mismo. Si los dedos son del
tipo enganche, se pueden separar y sustituir. Se pueden diseñar conjuntos diferentes
de dedos para utilizar con el mismo mecanismo de pinza con el objeto de acoplarlos a
modelos de objetos diferentes. La figura 5-3 ilustra un ejemplo de esta característica de
intercambio en la que la pinza está diseñada para admitir dedos de varios tamaños.

5-4
 Figura 5-3. Intercambio de dedos según objeto a tomar

Tipos de mecanismos de pinza

Existen varias formas de clasificación de las pinzas mecánicas y de sus mecanismos

de actuación. Un método es realizar la clasificación de acuerdo con el tipo de
movimiento de los dedos utilizado por la pinza (1). En esta clasificación las pinzas
pueden impulsar la apertura y cierre de los dedos mediante uno de los movimientos
siguientes:

l. Movimiento de pivote.
2. Movimiento lineal o de traslación.

Las fotografías de las figuras 5-4 y 5-5 ilustran las acciones de estas pinzas. En el
movimiento de pivote los dedos giran en relación con los puntos fijos del pivote en la
pinza para abrirla y cerrarla. El movimiento suele ser realizado por algún tipo de
mecanismo de unión.

Figura 5-4. Pinza de movimiento pivotado.

5-5
 Figura 5-5. Pinza de movimiento lineal o paralelo.

En el movimiento lineal, los dedos se abren y se cierran a través del movimiento

paralelo a cada uno de los otros dedos. Esto se realiza por medio de los carriles de
guía de modo que la base de cada dedo se desliza a lo largo de un carril guía durante
el movimiento. El movimiento de traslación del dedo se debe realizar también por
medio de la unión que mantendrían los dedos en la dirección paralela a los otros
durante la actuación.
Las pinzas mecánicas también se pueden clasificar de acuerdo al tipo de dispositivo
cinemático utilizado para actuar el movimiento del dedo. En esta clasificación se tienen
los siguientes tipos:

1. Actuación de articulación.
2. Actuación de engranaje y bastidor.
3. Actuación de leva.
4, Actuación de tornillo.
5. Actuación de cable y polea.
6. Varios.

La categoría de articulación cubre un rango amplio de posibilidades de diseño para

actuar la apertura y cierre de la pinza. La figura 5-6 ilustra varios ejemplos de este tipo.
El diseño de articulaciones determina cómo la fuerza de entrada Fa, a la pinza se
convierte en la fuerza de agarre Fg, aplicada por los dedos. El sistema de articulación
también determina otras características de funcionamiento, tales como la amplitud con
la que se abrirán los dedos de la pinza y la rapidez con la que la pinza actuará. La
figura 5-7 ilustra el método de actuación de los dedos de la pinza utilizando el sistema
de engranaje y bastidor. El engranaje-bastidor se debería unir a un pistón o algún otro
mecanismo que proporcionase un movimiento lineal. El movimiento de bastidor podría
5-6
impulsar a dos engranajes de piñón parciales y estos abrirían y cerrarían los dedos. La
pinza actuada por leva incluye una gran variedad de diseños posibles, uno de los
cuales se ilustra en la figura 5-8. (1)

Figura 5-6. Algunas de las posibles articulaciones para las pinzas de robot.

Figura 5-7 Método de engranaje-bastidor Figura 5-8 Pinza impulsada por leva.

Figura 5-9 Actuación de pinza tipo tornillo. Figura 5-10 Actuación de pinza por cable y polea..

5-7
 En la mayoría de las aplicaciones dos dedos son suficientes para sostener la pieza u
otro objeto. Las pinzas con tres o más dedos son menos frecuentes (Ver fig. 5-11). La
función del mecanismo de pinza es trasladar algo a partir de un suministro de energía
que origina una acción de agarre de los dedos sobre la pieza. La energía de entrada es
suministrada por el robot y puede ser neumática, eléctrica, mecánica o hidráulica.

Figura 5-11. Pinzas de tres y cuatro dedos

5.1.2 Pinzas de enganche 

En la figura 5-12 se muestra un sistema de enganche para sujetar piezas,

utilizando un método de retención de manera que no es necesario aplicar presión para
sostener el objeto

5-8
 Figura 5-12. Pinzas de enganche

5.1.3 Ventosas 
Las ventosas, también denominadas casquetes de vacío, pueden utilizarse como
dispositivos de sujeción para manipular algunas clases de objetos. Los requisitos
habituales exigidos a los objetos a manipular son que sean planos, lisos y limpios, (Ver
fig. 5-13 que son las condiciones necesarias para formar un vacío satisfactorio entre el
objeto y la ventosa.

Figura 5-13. Manejo de materiales con ventosa

5-9
 Las ve
entosas utillizadas en este tipo de efectorr de robot suelen se
er de material
t como caucho o pllástico blan
elástico, tal ndo. Una excepción
e ssería cuand
do el objeto
o a
manipularr esté consstituido porr un material blando. En este ca
aso, la ventosa sería de
ancia dura.. La forma de la venttosa, según
una susta n se muesttra en la fig
gura 4-14, es
normalme
ente redond
da. Se requ
uiere algún medio de extracción
e del aire entre la vento
osa
y la superrficie de la pieza para crear el va
acío. La bom
mba de vaccío y el tubo
o Venturi (F
Fig.
n dos dispositivos com
5-14) son ósito. La bomba de vacío
munes utilizados para este propó
es un dis
spositivo accionado
a p pistón o impulsado por paletas, cuya
por a potencia es
suministra
ada por un motor elécctrico. Es ccapaz de crrear un vaccío relativam
mente alto.. El
tubo Venturi es un dispositivo
o más simp
ple, tal com
mo se ilustra en la fig
gura 5-14a
a, y
puede impulsarse po
or medio de la presión del aire del
d taller. S
Su costo inicial es men
nor
e una bom
que el de mba de vaccío y es rellativamente
e fiable deb
bido a su sencillez. Sin
S
embargo,, la fiabilida
ad total del sistema de vacío de
epende de la fuente de
d presión del
aire. La capacidad de
d elevación
n de la ventosa depen
nde del área
a efectiva del
d casquete y
esión de aire
de la pre a negativva entre e
el casquete
e y el objeto. La re
elación pue
ede
resumirse
e en la siguiente ecuacción:

b)
a)

Figura
F 5-14. a)
a Dispositivo
o Venturi , b) Vacio Por Pistón
P

F
F=PA
En don
nde: F = fue
erza o capa
acidad de ellevación, en libras
as/pulgada2
P = presión negatiiva, en libra
A = área efectiva total
t de las ventosas utilizadas
u pa
ara crear ell vacío, en
dradas2
gadas cuad
pulg

5--10
 Figura 5-15. Tipos de Ventosas Figura 5-16. Ventosas Multiples

5.1.4 Electroimán 
El sujetador magnético puede ser un medio muy factible de manipular materiales
ferrosos, los materiales ferrosos son atraídos por un imán y son adecuados para este
medio de manipulación, sobre todo cuando los materiales se manipulen en forma de
chapa o placa.
⎯ Por lo general, las pinzas magnéticas ofrecen las siguientes ventajas en
aplicaciones de manipulación robótica:
⎯ Los tiempos de captación son muy pequeños.
⎯ Pueden tolerarse variaciones en el tamaño de la pieza.
⎯ La pinza no tiene que diseñarse para una pieza de trabajo particular.
⎯ Tienen la capacidad para manipular piezas mecánicas con agujeros (lo que no
es posible con las pinzas de vacío).
⎯ Sólo requiere una superficie para agarre.

Los inconvenientes de las pinzas magnéticas incluyen el magnetismo residual

remanente en la pinza de trabajo, que puede producir anomalías en la posterior
manipulación, posible deslizamiento y otros errores, que limitan la precisión de este
medio de manipulación. Otro inconveniente potencial de una pinza magnética es el
problema de captar solamente una lámina a partir de una pila. La atracción magnética
tiende a penetrar más allá de la lámina superior en la pila, lo que da lugar a la
posibilidad de que más de una lámina sea elevada por el imán. Este problema puede

5-11
superarse
e de variass formas. En
E primer lugar, pue
eden diseña
arse pinzas magnéticcas
netración efectiva a la profun
para limiitar la pen e estaría en
ndidad desseada, que
correspon
ndencia con
n el espeso
or de la lám
mina superio
or. En segu
undo lugar, el disposittivo
de apilam
miento utilizzado para retener
r las láminas pu
uede diseña s separación
arse para su
para la ca
aptación po
or el robot. Un ejemplo
o de este tipo de dispo
ositivo de apilamiento
a se
denomina
a «abanico
o» y utiliza un campo
o magnétic
co para ind
ducir una carga en las
láminas ferrosas
f en
n la pila. A cada lámina de la
a parte su
uperior de la pila se le
proporcio
ona una carrga magnética, lo que hace que tengan
t la m
misma polarridad y que se
repelan entre
e sí. La lámina má
ás afectada
a es la situa
ada en la parte
p superrior de la p
pila.
Tiende a elevarse po
or encima del
d resto de
e la pila, co
on lo que se
e facilita la captación por
p
la pinza del
d robot. La
as pinzas magnéticas
m pueden divvidirse en dos
d categorrías: las que
e
utilizan ellectroimane
es y las que emplean imanes pe
ermanentess, ver figura
a 5-17 y 5--18
(1)

Figurra 5-17. Suje

etador por ele
ectroimán

as electrom
Las pinza magnéticas son fáciless de contro
olar, pero requieren
r u
una fuente de
alimentacción de corriente con
ntinua y un
na unidad de control adecuada
a. Como con
c
cualquier dispositivo e robótico, la pieza debe
o de agarre d arse al final del ciclo de
libera
ción. Esto es más fá
manipulac ácil de rea
alizar con un electroimán que con un im
mán
permanen
nte. Cuando la pieza ha
h de libera
arse, la uniidad de con
ntrol invierte la polarid
dad
a un nivvel de po
otencia red
ducido, an
ntes de desconectar
d r el electroimán. Este
procedimiento actúa
a para can
ncelar el magnetismo residual e
en la pieza de trabajo
o y
asegura una
u liberación positiva
a de la pinzza. Los ima
anes perma nen la ventaja
anentes tien
de no req
querir una fu
uente de alimentación
n exterior pa
ara acciona
ar el imán.

5--12
 CAPITULO 6

6 PROGRAMACIÓN.

6.1 Programación de Robots. 

En un manipulador industrial, una gran parte del éxito en el rendimiento y

productividad del robot radica en su buena programabilidad, fundamentada en el
empleo de un lenguaje adecuado.
En los robots, como en las restantes máquinas y automatismos controlados por
sistemas informáticos, la elaboración del "software" representa la parte principal de su
explotación. Conscientes del valor del "software" y de la imposibilidad de soportarlo
con los lenguajes clásicos (BASIC, PASCAL, FORTRAN, etc. ...), puesto que,
generalmente no están orientados a las características y trabajos que efectúan las
máquinas.
Aunque se han desarrollado, numerosos lenguajes de programación para robots,
existen aspectos que no los hacen ideales, Las dos causas principales de la existencia
de esta amplia gama de lenguajes inadecuados han sido:

6-1
 1.- Cada lenguaje se ha diseñado tomando, como base, a un robot concreto del
mercado. Este hecho anula, en gran medida, la universalidad y la posibilidad de
emplearlo en modelos diferentes.
2.- Otros lenguajes se dirigen a una aplicación específica (ensamblaje, pintura,
etc ...), lo que restringe, notoriamente, su uso para tareas diferentes.

La realización de un lenguaje válido para cualquier robot y aplicación, que reúna,

además, las prestaciones necesarias para la elaboración de un "software" óptimo, es
una de las metas. La potenciación y evolución de los robots se ha basado en la mejora
constante de los recursos informáticos, así como en la incorporación de sensores que
adaptan la máquina al entorno. Por el contrario, la estructura mecánica apenas si ha
sufrido modificaciones importantes. Así, por ejemplo, es muy común, en los robots
modernos, el control del movimiento referido, directamente, a la pinza o garra final.
Este sistema de control, llamado TOOL CENTER POINT (TCP), determina las
coordenadas de la posición del elemento final de trabajo del robot y su orientación.
Este nuevo método, comparado con el clásico, que consistía en controlar el
movimiento de cada articulación, supone un gran ahorro de tiempo en la programación.
Su implementación requiere, sólo, un paquete informático que se encargue de la
elaboración de las transformaciones matemáticas.
Un lenguaje idóneo para la robótica debe proporcionar un conjunto de instrucciones
sencillas y potentes, que gobiernen los movimientos y las tareas que se encomiendan
a la máquina. Según el nivel del lenguaje y la base de datos, los recursos informáticos
varían notablemente. La tendencia hacia uso de minicomputadores con una gran base
de datos está derivando, en la actualidad, en el uso de sistemas multiprocesadores.
La evolución de los nuevos lenguajes para robots industriales se va hacia la
programación textual, que permite la creación y depuración de programas de trabajo
"off-line", es decir, sin usar el robot, directamente, en la tarea encomendada, durante la
fase de programación.
En la problemática de los lenguajes para la programación de robots, hay que citar,
el interés en la inclusión de sistemas de percepción del entorno, cada vez más
avanzados. Ello supone la adecuación de los lenguajes y la ampliación de la
Inteligencia Artificial, que interviene en la valoración del mundo exterior y determina los
planes de acción alternativos.
6-2
6.2 Méttodos de p
programacción de Robots. 
Para la organización del "softtware" relaccionado con los robotss, se han mantenido
m d
dos
líneas tradicionales:
Programación expllícita del siistema.
able de las acciones de controll y de las instruccion
El operrador es el responsa nes
adecuada
as que las implementa
an.
Modelado
o del mund
do exteriorr.
Basánd
dose en una amplia de
escripción de la tarea y del entorrno, es el propio
p sistem
ma
el que llevva a cabo la
a toma de ciertas
c decisiones.
En el presente, la más uttilizada en la industrria, es la programacción explícita,
existiendo
o dos técniccas fundam
mentales (Fig. 6-1):
A) Programacción gestua
al.
B) Programacción textual.
En la programació
p ón gestuall o directa,, muy exten
ndida en lo
os robots in
ndustriales,, el
operador guía al brrazo, directtamente, a través de
el camino q
que ha de seguir en su
trabajo de
e aplicación
n. Posteriorrmente, el sistema
s petirá dicho camino cícclicamente.
rep
La prog
gramación textual
t con
nsiste en la
a confección
n de un pro
ograma de instruccion
nes
o sentenccias, con las
s que las acciones del brazo manipulador sse definen y regulan.

Figura
a 6-1. Clasific
cación de métodos de prrogramación
n de robots

6
6-3
 En un principio, la programación y su lenguaje van a ser totalmente dependientes del
tipo de descripción del trabajo que el robot debe realizar, existiendo, en este aspecto,
los niveles siguientes:
1.- Nivel de control del elemento motriz o accionador que gobierna, el movimiento de
cada articulación del brazo.
2.- Nivel de control del elemento final de trabajo, es decir, pinza o herramienta (TCP).
3.- Nivel del objeto sobre el que el sistema opera.
4.- Nivel de la tarea que el robot realiza.
En los diferentes apartados que hay en la programación gestual y textual, se utilizan
los cuatro niveles de descripción, que son determinantes de importantes características
del lenguaje que las soporte.

6.2.1 Método directo 
En este tipo de programación, el propio brazo manipulador interviene en el trazado
del camino y en las acciones a desarrollar en la tarea de la aplicación. Esta
característica determina, inexcusablemente, la programación "on-line".
La programación gestual se subdivide en dos clases:
- Programación por aprendizaje directo.
- Programación mediante un dispositivo de enseñanza.
En el aprendizaje directo, el punto final del brazo se traslada con ayuda de un
dispositivo especial colocado en su muñeca, o utilizando un brazo maestro o maniquí,
sobre el que se efectúan los desplazamientos que, tras ser memorizados, serán
repetidos por el manipulador.
La técnica del aprendizaje directo se utiliza, extensamente, en labores de pintura. El
operario conduce la muñeca del manipulador o del brazo maestro, determinando los
tramos a recorrer y aquellos en los que la pistola debe expulsar una cierta cantidad de
pintura. Con esta programación, los operarios sin conocimientos de "software", pero
con experiencia en el trabajo a desarrollar, pueden preparar los programas
eficazmente.
La programación por aprendizaje directo tiene pocas posibilidades de edición. ya
que, para generar una trayectoria continua, es preciso almacenar o definir una gran
cantidad de puntos, cuya reducción origina discontinuidades. El "software" se organiza,
aquí, en forma de intérprete.

6-4
 La programación, usando un dispositivo de enseñanza, consiste en determinar las
acciones y movimientos del brazo manipulador, a través de un elemento especial para
este cometido. En este caso, las operaciones ordenadas se sincronizan para
conformar el programa de trabajo.
El dispositivo de enseñanza suele estar constituido por botones, teclas, pulsadores,
luces indicadoras, ejes giratorios o "joystick".
Dependiendo del algoritmo de control que se utilice, el robot pasa por los puntos
finales de la trayectoria enseñada. Hay que tener en cuenta que los dispositivos de
enseñanza modernos no sólo permiten controlar los movimientos de las articulaciones
del manipulador, sino que pueden, también, generar funciones auxiliares, como:
- Selección de velocidades.
- Generación de retardos.

- Señalización del estado de los sensores.

- Borrado y modificación de los puntos de trabajo.
- Funciones especiales.
Al igual que con la programación directa, en la que se emplea un elemento de
enseñanza, el usuario no necesita conocer ningún lenguaje de programación.
Simplemente, debe habituarse al empleo de los elementos que constituyen el
dispositivo de enseñanza. De esta forma, se pueden editar programas, aunque como
es lógico, muy simples.
La estructura del "software" es del tipo intérprete; sin embargo, el sistema operativo
que controla el procesador puede poseer rutinas específicas, que suponen la
posibilidad de realizar operaciones muy eficaces. (Fig. 6-2.)

Figura 6-2. Dispositivo de enseñanza para programación manual.

6-5
 Los lenguajes de programación gestual, además de necesitar al propio robot en la
confección del programa, carecen de adaptabilidad en tiempo real con el entorno y no
pueden tratar, con facilidad, interacciones de emergencia. (1).

6.2.2 Método textual 
Como alternativa a la programación gestual o guiada, el método de programación
textual permite indicar la tarea al robot mediante el uso de un lenguaje de
programación específico. Un programa se corresponde ahora, como en el caso de un
programa general, con una serie de órdenes que son editadas y posteriormente
ejecutadas. Existe, por lo tanto, un texto para el programa.
La programación textual puede ser clasificada en tres niveles: robot, objeto y tarea,
dependiendo de que las órdenes se refieran a los movimientos a realizar por el robot,
al estado en que deben ir quedando los objetos manipulados o al objetivo (o
subobjetivo parcial) a conseguir.
La programación a nivel robot es materialmente la primera de ellos, existiendo una
gran cantidad de lenguajes de programación textual a este nivel, de entre los que se
pueden destacar por orden cronológico:

AL (Universidad de Stanford - 1974) .

AML (BM - 1979).
LM (Universidad de Grenoble, SCEMI - 1981).
VAL II (UWATION - 1983).
V+ (ADEPT - 1989).
RAPID (ABB-1994).

Se han realizado diversos intentos de desarrollar lenguajes a nivel objeto (2), pero las
dificultades con que se han encontrado los investigadores han impedido una
implementación eficiente del lenguaje. Como ejemplos pueden citarse:

LAMA (MIT - 1976)

AUTOPASS (IBM – 1977
RAPT (Universidad de Edimburgo - 1978)

Para aclarar el modo en que se programaría un robot en cada uno de los niveles
anteriormente mencionados, se va a resolver una tarea concreta utilizando las tres
alternativas. La figura 6-3 representa el robot y su entorno. Se pretende situar la pieza
A, sobre la que se apoya la pieza B, en el interior del orificio de la pieza D. A

6-6
continuación se presenta el programa en los tres niveles de manera simplificada y
utilizando lenguajes hipotéticos.

Figura 6-3. Programación de tarea

• Nivel robot: Es necesario especificar cada uno de los movimientos que ha de

realizar el robot, así como la velocidad, direcciones de aproximación y salida, apertura

y cierre de la pinza, etc. Será necesario también descomponer la tarea global en varias
subtareas, como por ejemplo, quitar B de A (poniendo B sobre C), introducir A etc. Para
el ejemplo que se está considerando, la operación que consiste en colocar B sobre C
tendría el siguiente aspecto:
•

Mover_a P1 via P2  ; Situarse en un punto sobre la pieza B 
Ve1 = 0.2 * VELMAX  ; Reducir la velocidad 
Pinza = ABRIR  ; Abrir la pinza 
Prec = ALTA  ; Aumentar la precisión 
Mover_recta_a P3  ; Descender verticalmente en línea recta 
Pinza = CERRAR  ; Cerrar la pinza para coger la pieza B 
Espera= 0.5  ; Esperar para garantizar cierre de pinza 
Mover‐recta_a P1  ; Ascender verticalmente en línea recta 
Prec = MEDIA  ; Decrementar la precisión 
Ve1 = VELMAX  ; Aumentar la velocidad 
Mover_a P4 via P2  ; Situarse sobre la pieza C 
Prec = ALTA  ; Aumentar la precisión 
Ve1 = 0.2 * VELMAX  ; Reducir velocidad 
Mover_recta_a P5  ; Descender verticalmente en línea recta 
Pinza = ABRIR  ; Abrir pinza 

6-7
Nivel Objeto: Disminuye la complejidad del programa. La programación se realiza de
manera más cómoda, ya que las instrucciones se dan en función de los objetos a
manejar. Un planificador de la tarea se encargará de consultar una base de datos y
generar las instrucciones a nivel de robot.

Situar B sobre C haciendo coincidir

LADO_B1 con LADO_C1 y LADO_B2 con LADO_C2;
Situar A dentro D haciendo coincidir
EJEA con EJE_HUECO_D y BASEA con BASE_D;

• Nivel Tarea : El programa se reduce a una única sentencia ya que se especifica

qué es lo que debe hacer el robot en lugar de cómo debe hacerlo.
Ensamblar A con D
Es importante destacar que, cada vez con mayor notoriedad, los sistemas de
programación de robots tienden a combinar los dos modos básicos (Gestual o Guiado
y textual), permitiéndose desarrollar el programa mediante la escritura de las
instrucciones, y utilizando la posibilidad de guiado en línea en aquellos momentos en
que sea necesario. Sistemas como RAPID de ABB, VAL 11 de Staübli y V+ de Adept
Technology. (2)

6.3 Aprendizaje y planeación de trayectoria 
Con la información previa, el programa de robot representa una trayectoria en el
espacio y lugar geométrico de los puntos a lo largo de la trayectoria define la secuencia
de posiciones a lo largo de las cuales el robot moverá su muñeca. En la mayoría de las
aplicaciones, un efector final se une a la muñeca y se puede considerar que el
programa es la trayectoria en el espacio a lo largo de la cual el robot mueve al efector
final. Puesto que el robot consta de varias articulaciones (ejes) unidas, la definición de
la trayectoria en un espacio requiere que el robot mueva sus ejes hacia varias
posiciones con el objeto de seguir esa trayectoria. Para un robot con seis ejes, cada
punto de la trayectoria consta de seis valores de coordenadas. Cada valor de
coordenadas corresponde a la posición de una de las articulaciones. El brazo y las
articulaciones corpóreas determinan la posición general del efector final en un espacio
y la muñeca determina su orientación. Si pensamos en un punto de un espacio en el
programa del robot como en la posición y orientación del efector final, suele haber más
de un conjunto posible de valores de coordenadas de la articulación que se pueden
utilizar para que el robot alcance ese punto.

6-8
 Figura 6-4.
6 Dos conffiguraciones
s ubicadas en
n el mismo punto
p objeto.

emplo, exissten dos configuracio

Por eje c ones de ejes
e alterna
ativas que
e pueden ser
s
utilizadass por el brazo del robo
ot, tal como
o se muesttra en la fig
gura 6-1, pa
ara conseg
guir
alcanzar el punto ob
bjeto indica
ado. Vemoss, en la figu
ura, que au unto objeto ha
unque el pu
sido consseguido porr las dos co
onfiguracion
nes de ejess alternativa u diferencia
as, existe una
en la orientación de la muñeca con respeccto al punto
o.

Figurra 6-5. a) Esp

pacio de trab
bajo, b) Traye
ectoria de mo
ovimiento.

ara la defin
Se acla nición de programa de
e un robot especifican
ndo que se
e trata de u
una
secuencia ones coordenadas de la articulacción en vezz de una tra
a de posicio ayectoria en
n el
espacio. La figura 6-5
6 muestrra los cuatro puntos posibles en el espaccio de trabajo
rectangular del robo
ot y dos trayyectorias p
par llegar a la esquina
a superior iz
zquierda. Una
U
entajas de definir el programa
de las ve p d
de robot de
e esta forma es que especifica,
e de
forma sim
multánea, la
a posición y la orienttación del efector
e fina
al para cad
da uno de los
puntos en
e la traye
ectoria. Co
onsiderarem
mos el pro e la definición de u
oblema de una
secuencia
a de punto
os en un espacio. S
Supondrem
mos que esstos punto
os se defin
nen
especifica
ando las coordenada
c as de las articulacion
nes. Por rrazones de
e simplicida
ad,

6
6-9
supondremos que estamos programando un robot punto a punto cartesiano con sólo
dos ejes y con sólo dos puntos direccionables por cada uno de los ejes. Un punto
direccionable es uno de los puntos disponibles que se puede especificar en el
programa, de modo que se pueda dirigir el robot para que alcance ese punto (3).

6.4 Lenguajes de programación 
Lenguajes de programación gestual punto a punto Se aplican con el robot "in
situ", recordando a las normas de funcionamiento de un magnetofón doméstico, ya que
disponen de unas instrucciones similares: PLAY (reproducir), RECORD (grabar), FF
(marcha adelante), FR (marcha atrás), PAUSE, STOP, etc. Además, puede disponer
de instrucciones auxiliares, como INSERT (Insertar un punto o una operación de
trabajo) y DELETE (borrar). Conceptualmente, al estar el manipulador en línea,
funciona como un digitalizador de posiciones. Los lenguajes más conocidos en
programación gestual punto a punto san el FUNKY, creado por IBM para uno de sus
robots, y el T3, original de CINCINNATI MILACROM para su robot T3. En el lenguaje
FUNKY se usa un mando del tipo "joystick" para el control de los movimientos,
mientras que el T3 dispone de un disposititivo de enseñanza ("teach pendant"). Como
en un grabador de casetes, y en los dos lenguajes mencionados, los movimientos
pueden tener lugar en sistemas de coordenadas cartesianas, cilíndricas o- de unión,
siendo posible insertar y borrar las instrucciones que se desee. Es posible, también,
implementar funciones relacionadas con sensores externos, así como revisar el
programa paso a paso, hacia adelante y hacia atrás.

Lenguajes de programación a nivel de movimientos elementales. En este tipo de

lenguajes también tratan de movimientos de punto a punto, expresados en forma de
lenguaje. En este bloque de lenguajes, se citan, entre los más importantes, los
siguientes:
LENGUAJE  CREADO POR:  APLICADO EN ROBOT 
ANORAD  ANORAD CORPORATION  ANOMATIC 
EMILY  IBM  ROBOT DE IBM 
RCL  RPI  PACS 
RPL  SRI INTERNATIONAL  PUMA 
SIGLA  OLIVETTI  SUPER SIGMA 
VAL  UNIMATION INC  UNIMATE y PUMA 
MAL  POLITECNICO DE MILAN  SIGMA 

6-10
 Todos ellos mantienen el énfasis en los movimientos primitivos ya sea en
coordenadas articulares, o cartesianas. Frente a los lenguajes punto a punto, tienen,
como ventajas destacables, los saltos condicionales y las subrutinas, además de un
aumento de las operaciones con sensores, aunque siguen manteniendo pocas
posibilidades de programación "off-line". Estos lenguajes son, por lo general, del tipo
intérprete, con excepción del RPL, que tiene un compilador. La mayoría dispone de
comandos de tratamiento a sensores básicos: tacto, fuerza, movimiento, proximidad y
presencia. El RPL dispone de un sistema complejo de visión, capaz de seleccionar una
pintura y reconocer objetos presentes en su base de datos. Los lenguajes EMILY y
SIGLA son transportables y admiten el proceso en paralelo simple. Otros datos
interesantes de este grupo de lenguajes son los siguientes: ANORAD. - Se trata de
una transformación de un lenguaje de control numérico de la casa ANORAD
CORPORATION, utilizado para el robot ANOMATIC.

Figura 6-6 Robot UNIMATE Y PUMA.

VAL. -Fue diseñado por UNIMATION INC para sus robots UNIMATE y PUMA (Fig. 6-
6), Emplea, como CPU, un LSI-11, que se comunica con procesadores individuales
que regulan el servocontrol de cada articulación. Las instrucciones, en idioma inglés,
son sencillas e intuitivas, como se puede apreciar por el programa siguiente:

LISTP
PROGRAM PICKUP
1. APPRO PART, 25.0
2. MOVES PART
3. CLOSE, 0.0.0
4. APPRO PART, - 50.0
5. APPRO DROP, 100.0
6. MOVES DROP
7. OPEN, 0.0.0
8. APPRO DROP, - 100.0
.END

6-11
Lenguaje
es estructu
urados de programac
ción explíc
cita o textu
ual. Tenien
ndo en cuen
nta
las imporrtantísimas característticas que presenta
p es
ste tipo de programacción, mereccen
destacarsse los siguie
entes lengu
uajes:

LENGUAJEE  CREADO POR:  APLICADO

O EN ROBOT:: 
AL  UNNIV. DE STANFFOR  MANIPULADOR STANFOOR 
HELP  GEENERAL ELECTTRIC  ALLEGRO 
M APLE  IBM
M  ROBOT DE IBM 
PAL  UNNIV. DE PURDUE  MANIPULADOR STANFOOR 
MCL  MccDONALL DOU UGLAS  CONTROL NNUMERICO APPT 
MAL EXTENDIDO  PO
OLITECNICO DDE MILAN  SIGMA 

ncillo ejemplo, de cará

Un sen ácter didácctico, utiliza
ando el leng
guaje AL, puede
p mosttrar
el interés del controll estructura
ado. Partien
ndo de la de
efinición de
e unos objetos, se pue
ede
lograr una
a estructura
a superior que
q los rela
acione.
Supong
gamos que se dispone
e de los ob
bjetos 01 y 02, y se in
ntenta coloc
car al prime
ero
encima del segundo e ofrece la configuracción del sisstema de este
o. En la figura 6-7, se
ejemplo.

Fiigura 6-7. Es
structura del sistema que
e afecta al eje
emplo.

. Con re
eferencia a la figura 6-7, 01T y 01B se
eñalan, resspectivame
ente, la pa
arte
superior e inferior de
el objeto 01,
0 mientrass que 01AS
S indica su
u posición de asimien
nto.
Las partes del objeto
o 02 se den
nominan de
e la misma forma.
Un program
ma "orientativo
o", en AL, quee coloque a 01 sobre 02, poddría ser:

MOVE ARM M TO 01AS El braazo se desplazza hasta la possición de asimiiento de 01.

GRASP Sujetaa a 01
AFFIX 01 TO
T ARM Fija el
e sistema de ccoordenadas dee 01 con el dee la pinza del brazo.
b
MOVE 01 B TO 02T Muevve la parte infeerior de 01 hassta la parte supperior de 02.

6--12
RELEASE Suelta 01 sobre 02.
UNFIX 01 Destruye la relación entre el sistema de coordenadas del brazo y 01.

Lenguajes de programación especificativa a nivel objeto En este grupo se

encuentran tres lenguajes interesantes:
RAPT
AUTOPASS
LAMA

RAPT. - Su filosofía se basa en definir una serie de planos, cilindros y esferas, que dan
lugar a otros cuerpos derivados. Para modelar a un cuerpo, se confecciona una
biblioteca con sus rasgos más representativos. Seguidamente, se define los
movimientos que ligan a los cuerpos a ensamblar (alinear planos, encajar cilindros,
etc.). Así, si se desea definir un cuerpo C1, se comienza definiendo sus puntos más
importantes, por ejemplo:
P1 = (2, 0, 0)
P2 = <0, y, 0>
P3 = (212, y, 0)
P4 = (0, 0, z)

Si, en el cuerpo, existen círculos de interés, se especifican seguidamente

C1 = CIRCLE/P2, R;
C2 = CIRCLE/P4, R;
A continuación, se determinan sus aristas:
L1 = L/P1, P2;
L2 = L/P3, P4;

Si, análogamente al cuerpo C1, se define otro, como el C2, una acción entre ambos
podría consistir en colocar la cara inferior de C1 alineada con la superior de C2. Esto
se escribiría:
ACAINST 1 BOT /OF C1, TOP / OF C2;
El lenguaje RAPT fue creado en la Universidad de Edimburgo, departamento de
Inteligencia Artificial; está orientado, en especial, al ensamblaje de piezas. Destinado al
robot FREDY, Es un intérprete y está escrito en lenguaje APT.
AUTOPASS. -Creado por IBM para el ensamblaje de piezas, utiliza instrucciones,
muy comunes, en el idioma inglés. Precisa de un computador de varios Megabits de
capacidad de memoria y, además de indicar, como el RAPT, puntos específicos, prevé,
también, colisiones y genera acciones a partir de las-situaciones reales.

6-13
 Lenguajes de programación en función de los objetivos. La filosofía de estos lenguajes
consiste en definir la situación final del producto a fabricar, a partir de la cual se
generan los planes de acción tendientes a conseguirla, obteniéndose, finalmente, el
programa de trabajo.
Estos lenguajes, de tipo natural, son muy optimistas, suponiendo una potenciación
extraordinaria de la Inteligencia Artificial, para descargar al usuario de las labores de
programación. Prevén, incluso, la comunicación hombre-máquina a través de la voz.
Los lenguajes más conocidos de este grupo son:
STRIPS
HILAIRE
STRIPS. - Fue diseñado, en la Universidad de Stanford, para el robot móvil SHAKEY.
Se basa en un modelo del universo ligado a un conjunto de planteamientos aritmético-
lógicos que se encargan de obtener las subrutinas que conforman el programa final. Es
intérprete y compilable.

HILAIRE. - Procedente del laboratorio de Automática y Análisis de Sistemas (LAAS)

de Toulouse, está escrito en lenguaje LISP. Es uno de los lenguajes naturales más
interesantes, por sus posibilidades de ampliación e investigación (1).

6-14
 CAPITULO 7

7 APLICACIONES.

7.1 Consideraciones de diseño de una celda de Manufactura. 

El proyecto e implantación de un sistema robotizado implica la consideración de un

gran número de factores, que van desde el posible rediseño del producto, hasta la
definición detallada del plano ubicación (Lay-Out) de implantación del sistema (Figura
7-1). Junto con la selección más adecuada del robot para la aplicación, habrá que
definir, e incluso diseñar, los elementos periféricos pasivos (mesas, alimentadores,
utillajes, etc.) o activos (manipuladores secuenciales. máquinas CNC, etc.) que
intervienen en la célula, y situarlos físicamente en el sistema.
Asimismo será preciso definir y seleccionar la arquitectura de control, tanto hardware
como software, que todo sistema flexible de fabricación debe incluir. La definición del
lay-out del sistema es un proceso iterativo del que debe resultar la especificación del
tipo y número de robots a utilizar, así como de los elementos periféricos, indicando la
disposición relativa de los mismos.

7-1
 Figura 7-1. Ejemplo del plano distribución (Lay-Out) de una celda de manufactura de zapatos.

En este proceso iterativo es clave la experiencia del equipo técnico responsable del
diseño. La utilización de herramientas informáticas, como sistemas CAD, simuladores
específicos para robots y simuladores de sistemas de fabricación flexible facilitan
enormemente esta tarea. Un simulador de sistemas robotizados permite de manera
rápida y eficiente evaluar las diferentes alternativas en cuanto al robot a utilizar y la
disposición física de todo el sistema. Utilizando la interacción gráfica, se puede analizar
qué robot de los existentes en la librería del programa se adapta mejor a la tarea
programada, detectando posibles colisiones y verificando el alcance.
Un simulador de sistemas de fabricación flexible permite dimensionar
adecuadamente la célula, informando sobre su productividad, rendimiento y
comportamiento ante cambios de la demanda o situaciones imprevistas (avenas,
cambios en el producto, etc.). Asimismo permite ensayar diferentes estrategias de
control de la célula encaminadas a optimizar su funcionamiento (1)

7-2
 7.1.1  Disposición del robot en la celda. 
Para decidir la disposición del robot en la celda o célula de trabajo, cabe plantearse
cuatro situaciones básicas:
Robot en el centro de la célula.
En esta disposición el robot se sitúa de modo que quede rodeado por el resto de
elementos que intervienen en la célula. Se trata de una disposición típica para robots
de estructura articular, polar, cilíndrica o SCARA, en la que se puede aprovechar al
máximo su campo de acción, que presenta una forma básica de esfera.

Figura 7-2. Disposición del robot en: a) el centro de la célula y b) en línea.

La disposición del robot en el centro se usa frecuentemente en aquellas aplicaciones

en las que un robot sirve a una o varias máquinas (carga-descarga de máquinas
herramientas), así como en las aplicaciones de soldadura al arco, paletización o
ensamblado, en las que el robot debe alcanzar diversos puntos fijos dentro de su área
de trabajo (Fig. 7-2 a) y Fig. 7-3).

Figura 7-3. Robot en el centro de una célula de trabajo

7-3
Robot en línea
Cuando uno o varios robots deben trabajar sobre elementos que llegan en un
sistema de transporte, la disposición de robots en línea es la más adecuada. (Fig. 7-
4b) El ejemplo más representativo de esta disposición son las líneas de soldadura de
carrocerías de vehículos, en las que éstos pasan secuencialmente frente a sucesivos
robots alineados, cada uno de los cuales realiza una serie de puntos de soldadura.

Figura 7-4. Robots en una línea de ensamble de automóviles.

En este tipo de disposición cabe diferenciar que el transporte puede ser de tipo
intermitente o continuo, en cualquiera de los casos es necesario sincronizar los
tiempos de operación de los robots.

Robot móvil
.En ocasiones es útil disponer al robot sobre una vía que permita su desplazamiento
lineal de manera controlada (Fig. 7-5). Esta posibilidad permite, por ejemplo, seguir el
movimiento de la pieza en el caso de que ésta se desplace sobre un sistema de
transporte continuo, de modo que la posición relativa entre pieza y robot durante el
tiempo que dura el proceso se mantenga fija. Para ello es necesario una precisa
sincronización de los dos movimientos: transporte de la pieza y transporte del robot, lo
que se puede conseguir con un acoplamiento mecánico desembragable o mediante un
adecuado control en cadena cerrada de ambos transportes. En cualquier caso, una vez
acabado el procesamiento de la pieza, el robot debe regresar rápidamente a su
posición inicial para recibir una nueva.

7-4
 Figura 7-5. Robot en una base deslizante que agrega 1 GDL más

Otra situación en la que el empleo del robot con capacidad de desplazamiento lineal
es particularmente ventajosa es cuando éste debe cubrir un elevado campo de acción.
Por ejemplo, en la pintura de carrocerías de coches, el dotar al robot de este grado de
libertad adicional permite que dos robots de dimensiones medias (2 metros de radio de
alcance aproximadamente) lleguen con la orientación adecuada a todos los puntos de
proyección correspondientes a un coche.
Asimismo, esta disposición del robot puede utilizarse cuando éste tenga que dar
servicio a varias máquinas (por ejemplo, para carga-descarga de máquinas
herramientas), obteniendo el máximo rendimiento del robot.

Robot suspendido
La disposición del robot suspendido es la intrínseca de un robot tipo pórtico en la que
éste queda situado sobre el área de trabajo. Pero además de esta estructura de robot,
es posible colocar un robot articular invertido sobre la célula (Fig. 7-6). Las ventajas
fundamentales que se obtienen en este segundo caso son las de un mejor
aprovechamiento del área de trabajo, pues de este modo el robot puede acceder a
puntos situados sobre su propio eje vertical. Las operaciones típicas donde se utiliza el
robot suspendido son en aplicación de adhesivos o sellantes, proyección de material
(pintura, acabado superficial, etc.), corte (chorro de agua, láser, etc.) y soldadura al
arco. Algunos fabricantes incluso han desarrollado modificaciones sobre sus robots
básicos, tanto en su estructura mecánica como en su control, para facilitar el uso del
robot en esta disposición.

7-5
 Figura 7-6. Robot en posición suspendida.

7.1.2 El sistema de control de la celda. 

Una vez establecidos los elementos operativos de la célula y su disposición en la

planta, el segundo factor crítico en la definición de la célula robotizada es la
especificación del sistema de control.
Una célula robotizada debe responder a las premisas de flexibilidad y automatización
que justifican su empleo. Para ello es imprescindible el establecimiento de un buen
sistema de control que deberá realizar, entre otras, las siguientes funciones.
• Control individual de cada una de las máquinas, transportes y demás
dispositivos, incluidos robots, que compongan la célula.
• Sincronización del funcionamiento de los diferentes dispositivos entre sí.
• Detección, tratamiento y recuperación si es posible de las situaciones
anómalas de funcionamiento que puedan presentarse.
• Optimización del funcionamiento conjunto de los dispositivos de la célula,
distribuyendo si es posible las funciones de manera dinámica, para así evitar
paradas por espera o acciones innecesarias.
• Interfaz con el usuario, mostrando la información adecuada para que en todo
momento se conozca con el detalle necesario el estado del sistema, así como
permitiendo que el operador acceda, con las restricciones pertinentes, al
funcionamiento del mismo.

7-6
 • Interfaz con otras células, para permitir la sincronización entre ellas,
optimizando el funcionamiento de un sistema de fabricación flexible compuesto
por varias células.
• Interfaz con un sistema de control superior que realiza básicamente funciones
de supervisión y actualización de programas cuando se diese un cambio en la
producción.

Estas funciones, que pueden ser necesarias en mayor o menor medida en el control
de una célula robotizada, se implementarán en un hardware que será preciso definir y
dimensionar. En aquellas ocasiones en las que la simplicidad de la célula lo permite, el
propio controlador del robot podrá hacer en forma simultánea las funciones propias de
control de sus ejes con el mando del resto de los dispositivos. Para ello utilizará sus
entradas/salidas digitales/analógicas, o si fuera necesario la posibilidad de incorporar
ejes externos servocontrolados. Si por el contrario la célula incluye un mayor número
de dispositivos, algunos de los cuales incluso disponen de su propio controlador, será
preciso disponer de una estructura jerárquica en la que un elemento central
(ordenador, PLC, etc.) mantenga una comunicación con el resto de los controladores.
En cualquier caso, el correcto dimensionarniento del control de la célula es tarea que
no debe desestimarse, pues repercutirá tanto en el costo de implantación y desarrollo
de la misma como en el de explotación.

7.1.3 Medidas de seguridad. 
El tema de la seguridad y prevención de accidentes en los sistemas robotizados, es
poco tratado, sin embargo, éste es un aspecto crítico durante el desarrollo y
explotación de una célula robotizada. Las consideraciones sobre la seguridad del
sistema robotizado son importantes dos razones. En primer lugar, la movilidad del
robot, posee mayor índice de riesgo a un accidente que otra máquina de
características similares. En segundo lugar, por un aspecto de aceptación social del
robot dentro de la fábrica,

Los riesgos de accidente en un entorno de trabajo con robots industriales deberían

ser similares a los debidos al empleo de máquinas herramientas con control numérico.
Sin embargo, hay una serie de circunstancias que aumentan el nivel de riesgo en el
caso de los robots. Los tipos de accidentes causados por robots industriales, además

7-7
de los ocasionados por causas tradicionales (electrocuciones al instalar o reparar el
equipo, quemaduras, etc.), son debidos a:

-Colisión entre robots y hombre.

-Aplastamiento al quedar atrapado el hombre entre el robot y algún elemento fijo.
-Proyección de una pieza o material (metal fundido, corrosivo) transportada por el robot.

Estas causas son agravadas por la gran velocidad con la que los robots pueden
realizar sus movimientos, además de su elevada energía estática y dinámica.
Establecidos los tipos principales de accidentes, es preciso localizar cuáles son las
causas que los originan. Los accidentes provocados por robots industriales se deben
normalmente a:

-Un mal funcionamiento del sistema de control (software, hardware, sistemas de potencia).
-Acceso indebido de personal a la zona de trabajo del robot.
-Errores humanos de los operarios en las etapas de mantenimiento, programación, etc.
-Rotura de partes mecánicas por corrosión o fatiga.
-Liberación de energía almacenada (eléctrica, hidráulica, potencial, etc.).
-Sobrecarga del robot (manejo de cargas excesivas).
-Medio ambiente o herramienta peligrosa (láser, corte por chorro de agua, oxicorte, etc.).

Una vez vistos los tipos de accidentes y las causas que los originan, es preciso
determinar las medidas de seguridad a seguir que disminuyan el riesgo y la gravedad.
Es importante considerar que según estudios realizados por el instituto de
investigaciones de seguridad en el Trabajo de Tokyo, el 90% de los accidentes en
líneas robotizadas ocurren durante las operaciones de mantenimiento, ajuste,
programación, etc., mientras que sólo el 10% ocurre durante el funcionamiento normal
de la línea. Este dato es de gran relevancia y pone de manifiesto la gran importancia
que tiene, para lograr un nivel de seguridad adecuado, el impedir el acceso de
operarios al campo de acción del robot mientras éste está en funcionamiento. La
seguridad en sistemas robotizados presenta, por tanto, dos vertientes: aquella que se
refiere a la seguridad intrínseca al robot y que es responsabilidad del fabricante; y
aquella que tiene que ver con el diseño e implantación del sistema y su posterior
utilización, programación y mantenimiento, responsabilidad del usuario.
7-8
 Figura 7-7. Acceso restringido de la Celda de manufactura.

En este sentido, se ha desarrollado la normativa europea EN 775, adoptada en

España como norma UNE-EN 775 de título "Robot manipuladores. Seguridad", que
además de proporcionar a diseñadores y fabricantes un marco de trabajo que les
ayude a producir máquinas seguras en su utilización, presenta una estrategia de
trabajo para el desarrollo y selección de medidas de seguridad. Esta estrategia
comprende las siguientes consideraciones: (1)

- Determinación de los límites del sistema: intención de uso, espacio y tiempos de trabajo, etc.
- Identificación y descripción de todos aquellos peligros que pueda generar la máquina
durante las fase de trabajo. Se deben incluir los riesgos derivados de un trabajo conjunto
entre la máquina y el operador y los riesgos derivados de un mal uso de la máquina.
-Definición del riesgo de que se produzca el accidente. Se definirá probabilísticamente en
función del daño físico que pueda producir.
-Comprobar que las medidas de seguridad son adecuadas.

La selección de las medidas de seguridad viene definida por las siguientes

consideraciones.

⎯ Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseño del robot

• Supervisión del sistema de control.
• Paradas de emergencia.
• Velocidad máxima limitada.
• Detectores de sobreesfuerzo.
• Pulsador de seguridad.
• Códigos de acceso.
• Frenos mecánicos adicionales.
• Comprobación de señales de autodiagnóstico.

7-9
 ⎯ Medidas de seguridad a tomar en la fase de diseño de la célula robotizada

• Barrera de acceso a la célula.

• Dispositivos de intercambio de piezas.
• Movimientos condicionados.
• Zonas de reparación.
• Condiciones adecuadas en la instalación auxiliar.

⎯ Medidas de seguridad en la fase de instalación y explotación del sistema

• Abstenerse de entrar en la zona de trabajo.

• Señalización adecuada.
• Prueba progresiva del programa del robot.
• Formación adecuada.

7.2 Características en la selección de un Robot.   

Cuando se desea robotizar un determinado proceso, el equipo de técnicos

responsable de esta tarea debe seleccionar el robot más adecuado. Para ello recurrirá
a su experiencia y buen criterio, escogiendo, dentro del amplio mercado de robots
existente, aquel que mejor responda a las características necesarias y buscando
siempre el adecuado compromiso entre precio y prestaciones.
La selección del robot más idóneo debe hacerse valorando una gran variedad de
características, siendo éste un proceso de difícil sistematización. Sin embargo, en
general puede ser suficiente con considerar un conjunto limitado.
En los catálogos de robots, los fabricantes proporcionan los valores de las
prestaciones de sus productos. Estos valores están con frecuencia medidos en
condiciones óptimas, diferentes de las reales; no obstante, sirven como medida
comparativa para la selección del robot. Por otra parte, aunque hasta el momento no
existe una homologación oficial para los robots industriales que garanticen la veracidad
de los datos de catálogo, si existen laboratorios con acreditado renombre en los que se
realizan una serie de pruebas orientadas a cuantificar las características de los robots
con elevada exactitud. En la Tabla 9.1. se muestran las características más
destacadas que deben ser consideradas a la hora de seleccionar un robot para una
determinada aplicación,

7-10
 Tabla 7-1. Características a tener en cuenta para la selección de un robot
     
Caract. geométricas -Área de trabajo
-Grados de libertad
-Errores de posicionamiento
·Distancia tras emergencia
·Repetividad
·Resolución
-Errores en el seguimiento de trayectorias
·Calidad de una línea recta, arco, ...
-Precisión cuando se mueve el mínimo incremento posible
Caract. cinemáticas -Velocidad nominal máxima
-Aceleración y deceleración

Caract. dinámicas -Fuerza

·De agarre
·Carga máxima
·Control de fuerza-par
-Frecuencia de resonancia
Tipo movimientos -Movimientos punto a punto
-Movimientos coordinados
-Trayectorias continuas (CP)
Modo programación -Enseñanza (guiado)
-Textual
Tipo accionamiento -Eléctrico (C. alterna o c. continua)
´-Neumático
-Hidráulico
Comunicaciones -WS Digitales/Analógicas
-Comunicaciones línea serie
Servicio proveedor -Mantenimiento, Servicio Técnico, Cursos de formación
Costo

7.2.1 Área de trabajo. 
El área de trabajo o campo de acción es el volumen espacial al que puede llegar el
extremo del robot. Este volumen está determinado por el tamaño, forma y tipo de los
eslabones que integran el robot (Fig. 7-8), así como por las limitaciones de movimiento
impuestas por el sistema de control. Nunca deberá utilizarse el efector colocado en la
muñeca para la obtención del espacio de trabajo, ya que se trata de un elemento
añadido al robot, y en el caso de variar el efector el área de trabajo se tendría que
calcular de nuevo.
En los catálogos suministrados por los fabricantes se suele indicar el área de trabajo
mediante un dibujo acotado. Cuando la información es de tipo numérico, el área de
trabajo se indica mediante el rango de recorrido de cada articulación.
7-11
 Figura 7-8. Dimensiones área de trabajo dados por el fabricante.

El robot debe elegirse de modo que su área de trabajo le permita llegar a todos los
puntos necesarios para llevar a cabo su tarea. En este sentido, no debe olvidarse la
necesidad de incluir entre los puntos a acceder los correspondientes a puntos de
recogida de piezas (alimentadores), mesa de trabajo, puntos de salida de piezas, etc.
El que el robot pueda acceder a todo el espacio de trabajo no significa que lo pueda
hacer con cualquier orientación. Existirán un conjunto de puntos, los más alejados y los
más cercanos, que únicamente se podrán acceder con unas orientaciones
determinadas, mientras que otros puntos admitirán cualquier orientación.
Se ha de tener en cuenta también la posible existencia de los denominados puntos
singulares, Se trata de puntos con una determinada orientación en el espacio sobre los
que, por ejemplo, no es posible realizar una trayectoria rectilínea, bien sea porque su
ejecución implicaría el movimiento a velocidad infinita de uno de los ejes, bien porque
el valor de los ejes en ese punto con esa orientación se encuentre indeterminado.
---

La disposición óptima de todos los elementos que compondrán la célula junto con el
robot, es una delicada tarea por el gran número de variables a considerar.

7-12
 Figura 7-9. Simulación de la célula de trabajo de embalaje

No basta con asegurarse de que todos los puntos necesarios quedan dentro del
campo de acción, sino que se deberá verificar que una vez situados los demás
componentes de la célula, el robot no colisione con ellos al efectuar sus movimientos.
Por este motivo, es de gran ayuda el empleo de programas de simulación gráfica, que
dotados de un sistema de diálogo interactivo con el usuario, permiten seleccionar
mediante ensayo y error la disposición Óptima de la célula, pudiéndose incluso
ensayar diferentes robots almacenados para tal efecto en memoria (Fig. 7-9).

7.2.2 Grados de libertad. 
El número de grados de libertad con que cuenta un robot (GDL) determina la
accesibilidad de éste y su capacidad para orientar su herramienta terminal. Es
relativamente frecuente que el número de GDL de los robots comerciales coincida con
el número de articulaciones, es decir, que cada articulación representa un GDL.
La elección del número de grados de libertad necesarios viene determinada por el
tipo de aplicación. Así, en muchas operaciones de manipulación, (pick & place,
paletizado) los objetos se recogen y depositan sobre planos horizontales. En estos
casos, un robot con 3 GDL para posicionar, y a lo sumo uno más para orientar (giro en
tomo a un eje vertical), es suficiente. Sin embargo, en otras aplicaciones, es preciso
orientar la herramienta en el espacio o acceder a posiciones complicadas, siendo
precisos 6 o incluso más grados de libertad. Aplicaciones típicas que precisan de 6
GDL pueden ser la pintura, la soldadura al arco o la aplicación de sellantes.
Con cierta frecuencia los fabricantes de robots proporcionan un número determinado
de grados de libertad ampliables (en 1 o 2) de manera opcional. Este grado extra se
añade al robot en unos casos en su extremo y en otros en su base.
7-13
 En general hay que considerar que el aumento del número de grados de libertad
lleva parejo un considerable aumento del costo del robot. En ocasiones, éste puede
suplirse con el empleo de un utillaje apropiado y con el rediseño de las piezas que
entran a formar parte de la instalación. Así, en tareas en las que es preciso acceder a
piezas grandes o complejas, éstas pueden ir montadas sobre mesas posicionadoras u
orientadoras, que disponen de un número finito o infinito de posiciones alternativas,
controladas de manera sincronizada con el robot. En la actualidad los valores típicos
en cuanto al número de GDL varían entre tres y seis.

7.2.3 Capacidad de carga. 
La capacidad de carga del robot a seleccionar para una determinada tarea viene
condicionada por el tamaño, la configuración y el sistema de accionamiento del propio
robot. Por otra parte, al evaluar la carga a manipular por el robot debe considerarse el
peso de las piezas a manipular y el propio peso de la herramienta o pinza que emplee
el robot. (En muchas ocasiones superior al de los propios objetos). Se debe tener en
cuenta además de la carga, la inercia y momento que la pieza a transportar genera en
el extremo del robot. Para ello el fabricante puede proporcionar un cuadro en el que se
indica la disminución de la posible carga a transportar para no disminuir prestaciones a
medida que el centro de gravedad de la misma se aleja del centro de la muñeca.
El dato que normalmente se proporciona en la hoja de características del robot,
corresponde a la carga nominal que éste puede transportar sin que por ello disminuyan
sus prestaciones dinámicas, y siempre considerando la configuración del robot más
desfavorable. Sin embargo, es posible aumentar esta carga hasta un cierto límite,
siempre y cuando se pueda admitir una disminución en la velocidad de los
movimientos del robot e incluso en su precisión.
Los valores más frecuentes de capacidades de carga varían entre 5-50kg, aunque se
pueden encontrar robots que transporten más de media tonelada.

7.2.4 Velocidad. 
Como ya se ha indicado, la velocidad a la que puede moverse un robot y la carga
que transporta, están inversamente relacionados. Tanto es así que en muchas
ocasiones los datos proporcionados en catálogo sobre la velocidad de movimiento del
robot se dan para diferentes valores de la carga a transportar. De igual forma y como
es lógico, también suele existir una relación de orden inverso entre el error de
posicionamiento y la velocidad del robot.
7-14
 La velocidad de movimiento de un robot puede darse por la velocidad de cada una
de sus articulaciones o por la velocidad media de su extremo, siendo esta última más
útil para el usuario, pero más imprecisa. El valor de la velocidad nominal de
movimiento de un robot es un dato relevante para el cálculo de los tiempos de ciclo,
sobre todo en robots destinados a tareas de manipulación o ensamblaje. No obstante,
hay que considerar que el dato proporcionado normalmente corresponde a la velocidad
nominal en régimen permanente. Para alcanzar este régimen es preciso que el
movimiento del robot sea suficientemente largo. En otro caso, los tiempos de arranque
y parada son proporcionalmente más significativos que el correspondiente al
movimiento a velocidad nominal. En la práctica, en la mayoría de los casos los
movimientos del robot son rápidos y cortos, con lo que la velocidad nominal es
alcanzada en contadas ocasiones. Por este motivo, la medida del tiempo de ciclo no
puede ser obtenida a partir de la velocidad, siendo ésta una valoración cualitativa del
mismo. En vez de este dato, algunos robots indican el tiempo empleado en realizar un
movimiento típico (un pick & place, por ejemplo). Los valores habituales de velocidad
del extremo oscilan entre 1 y 4 m/s con carga máxima.

7.2.5 Repetitividad. 
Las ventajas del robot frente a otras máquinas en muchas de las aplicaciones
actuales se basan además de en la flexibilidad y velocidad, en el bajo error de
posicionamiento con el que realizan su trabajo. Para la definición de este error es
necesario tener en cuenta tres conceptos complementarios entre sí, como son: la
precisión, la repetitividad y la resolución. De entre los tres, el dato normalmente
suministrado por los fabricantes es el de repetitividad y éste es el utilizado a la hora de
seleccionar un robot u otro por su exactitud.
La Figura 9.8 presenta gráficamente estos tres conceptos. El origen de cada uno de
ellos es diferente; su definición y causa se indica a continuación:

Resolución: Mínimo incremento que puede aceptar la unidad de control del robot. Su
valor está limitado por la resolución de los captadores de posición y convertidores A/D
y D/A, por el número de bits con los que se realizan las operaciones aritméticas en la
CPU. y por los elementos motrices, si estos son discretos (motores paso a paso,
sistemas neumáticos todo nada, etc.)

7-15
 Figu
ura 7-10. Vis
sualización de
d los concep olución, precisión y repettitividad.
ptos de reso

n: Distancia
Precisión a entre el punto
p progrramado (no
ormalmente
e de manera
a textual) y el
valor med
dio de los puntos
p realmente alca
anzados al repetir el m
movimiento
o varias vecces
con carga
a y tempera
atura nomin
nales. Su o
origen se debe
d a erro
ores en la calibración
c del
robot (pu
unto de sincronismo
o por ejem
mplo), defo
ormaciones por orige
en térmico
o y
dinámico,, errores de redond
deo en ell cálculo de la tran
nsformación cinemáttica
(especialm
mente en la
as cercanía
as de puntos singularres), errore
es entre lass dimension
nes
reales y te
eóricas del robot, etc.
Repetitiv
vidad: Radiio de la esffera que ab
barca los puntos
p alcanzados por el robot trras
suficiente
es movimientos, al ord
denarle ir a
al mismo punto
p de destino prog
gramado, con
c
condicion
nes de carg
ga, tempera
atura, etc., iguales. (Normalmente se consid
dera la ban
nda
que abarrca el 99% de los pu
untos respe
ecto a la media.)
m El error
e epetitividad es
de re
debido fu
undamentalmente a problemas e
en el sistem
ma mecánicco de transsmisión com
mo
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esis, zonas muertas (b
backlash).
El errorr de repettitividad tiene especia
al importan
ncia en aq
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bots que son
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ados por ap
prendizaje, pues enton
nces no afe
ectan los de
ebidos a la
a resolución
n ni
precisión.. Los valo
ores norma
ales de errror de re
epetitividad de robotss industria
ales
comercialles varían entre
e los ±2
2 milímetross y ±0,01 milímetros.
m (
(1)
7--16
 7.3    Justificación económica. 
Es norma habitual antes de llevar a cabo cualquier proyecto de ingeniería, el realizar
un análisis económico del mismo; análisis que determinará de forma aproximada su
viabilidad y rentabilidad. Cuando además el proyecto consiste en su mayor parte en la
inclusión de material tecnológicamente avanzado o en la automatización de un proceso
ya conocido, este análisis se convierte en imprescindible. Este es el caso de un
proyecto de ingeniería en el que se utiliza como equipo principal un robot industrial.
Los beneficios sociales o lo avanzado de la tecnología a utilizar, aunque se
consideren cuestiones importantes, son normalmente aspectos secundarios, pues el
primer objetivo de cualquier empresa que acomete un proyecto de estas características
es obtener de él un rendimiento económico, ya sea a corto o a largo plazo.
Para poder realizar el análisis económico de un proyecto con robot es necesario
tener en cuenta un conjunto de factores económicos particulares, como factor
económico principal se considera el tipo de instalación a desarrollar, y como datos
básicos se pueden citar los siguientes: coste de inversión, costos de instalación y
ahorros o beneficios resultantes del proyecto. Todo ello teniendo en cuenta al robot de
manera directa.

Tipo de instalación. A la hora de realizar un proyecto con robot existen dos posibles
situaciones. Primero, que la aplicación que se quiere realizar sea de marcado carácter
novedoso. En este caso, la inclusión de un robot es sólo una posibilidad entre diversas
alternativas. Se deberán considerar todas y seleccionar la que resulte más beneficiosa
según los criterios de inversión de la compañía. En este tipo de proyectos existe una
dificultad añadida, pues al tratarse de una nueva aplicación muchos datos sobre el
proceso no son conocidos de manera fiable, pudiéndose llegar a deducir conclusiones
equívocas. Puede llegar a ser ciertamente compleja la evaluación económica y técnica
en este tipo de proyectos si no se posee un conocimiento adecuado sobre la
implantación de células robotizadas.
El segundo caso, de aplicación más frecuente, consiste en la automatización de un
método de operación que se realiza en buena medida de forma manual, con la
inclusión de un robot. En esta situación el análisis resulta más sencillo, pues los
parámetros y tiempos de operación manual o robotizada son fácilmente comparables.
Se podrá asimismo realizar una comparación de costo y beneficios, encontrándose
todos los factores de producción perfectamente delimitados. (1)
7-17
 Con independencia de cuál sea la situación en la que se encuentre es necesario,
para realizar el análisis, utilizar lo que se denomina el análisis económico.

Datos básicos de costo.

Al igual que en cualquier proyecto de ingeniería, los datos básicos de costo a tener
en cuenta se dividen en dos categorías: Costos de inversión y costos de explotación.
Se estudian a continuación dichos costos, orientados siempre hacia el caso particular
de una célula robotizada.
Costos de inversión: Los costos de inversión son aquellos costos necesarios para
realizar la implantación física del sistema. Como principales costos de inversión se
incluyen los siguientes.
• Coste de adquisición del robot.
• Costo de herramientas y equipos especiales
• Costo de ingeniería e instalación
•
Costos y beneficios de explotación: Son aquellos costos derivados de la utilización
directa de la célula. También se ha de tener en cuenta el ahorro o beneficios que la
utilización del robot, o la automatización de forma general, comporte. Entre los costos
de explotación y ahorro se pueden mencionar los siguientes:
• Mano de obra.
• Manteamiento.
• Aumento de calidad e incremento de productividad.
• Entrenamiento.

Métodos de análisis económico.

Existen diversos métodos aplicables para realizar el análisis económico de una

inversión y poder decidir si ésta va a resultar rentable o no. Se trata de métodos de
aplicación general a cualquier tipo de inversión o proyecto. Aulgunos de estos métodos
son:
• Período de Recuperación.
• Método del Valor Actual Neto (VAN).
• Método de la Tasa Interna de la Renta (TIR).

7-18
 7.4 Aplicaciones no industriales. 
Las aplicaciones de la robótica antes mencionados han sido principalmente el sector
del automóvil o de la manufactura en general, y han sido los usuarios habituales de los
robots industriales. Este uso extensivo de los robots en los citados sectores se ha visto
propiciado por la buena adaptación del robot industrial a las tareas repetitivas en
entornos estructurados. De este modo, la competitividad del robot frente a otras
soluciones de automatización se justifica por su rápida adaptación a series cortas, sus
buenas características de precisión y rapidez, y por su posible reutilización con costos
inferiores a los de otros sistemas.

7.4.1 Robots de servicio. 
Existen otros sectores donde no es preciso conseguir elevada productividad, en los
que las tareas a realizar no son repetitivas, y no existe un conocimiento detallado del
entorno. Entre estos sectores podría citarse la industria nuclear, la construcción, la
medicina o el uso doméstico (Fig. 7-11). En ninguno de ellos existe la posibilidad de
sistematizar y clasificar las posibles aplicaciones, pues éstas responden a soluciones
aisladas a problemas concretos. Este tipo de robots ha venido a llamarse robots de
servicio y pueden ser definidos como:

Figura 7-11. Robot de limpieza de uso domestico.

• Un dispositivo electromecánico, móvil o estacionario, con uno o más brazos

mecánicos, capaces de acciones independientes.

Estos robots están siendo aplicados en sectores como:

• Agricultura y silvicultura.
• Ayuda a discapacitados.
• Construcción.
7-19
 • Domésticos.
• Entornos peligrosos.
• Espacio.
• Medicina y salud.
• Minería.
• Submarino.
• Vigilancia y seguridad.

En general, la aplicación de la robótica a estos sectores se caracteriza por la falta de

estructuración tanto del entorno como de la tarea a realizar y la menor importancia de
criterios de rentabilidad económica frente a la de realizar tareas en entornos peligrosos
o en los que no es posible el acceso de las personas.
Estas características obligan a que los robots de servicio cuenten con un mayor
grado de inteligencia, que se traduce en el empleo de sensores y del software
adecuado para la toma rápida de decisiones. Puesto que en muchas ocasiones el
estado la inteligencia artificial (disciplina que aborda esta problemática) no está lo
suficientemente desarrollada como para resolver las situaciones planteadas a los
robots de servicio, es frecuente que éstos cuenten con un mando remoto, siendo en
muchas ocasiones robots teleoperados.
Centros de investigación en robótica, como la Universidad Carnegie-Mellon o el Jet
Propulsion Laboratory (JPL) en Estados Unidos, han orientado desde hace tiempo
buena parte de sus esfuerzos de investigación en robótica en esta línea, desarrollando
robots especializados, capacitados para trabajar en el exterior, en entornos no
estructurados y peligrosos (superficie de planetas, volcanes, desastres nucleares, etc.)
(Fig. 7-12). Muchos de estos sistemas responden en buena medida a los conceptos de
telemanipulador o robot teleoperado.

7-20
 Figura 7-12. Robot para exploración en otros planetas

7.4.2 Robots en Medicina. 
De entre las varias aplicaciones de la robótica a la medicina destaca la cirugía. Las
primeras aplicaciones de la robótica a la cirugía del cerebro datan del año 1982. En
esta fecha se comenzó en Memorial Medical Center de Long Beach (California) un
programa cuyo objetivo consistía en utilizar un robot comercial (PUMA 260) para
realizar determinadas operaciones de neurocirugía. Desde entonces se han puesto a
punto varios sistemas que, con la ayuda de un scanner, un ordenador registre toda la
información necesaria del cerebro para que el equipo médico decida el punto exacto
donde debe ser realizada la incisión, donde penetrará la sonda para obtener una
muestra para realizar una biopsia. El robot, que se encuentra perfectamente situado
con respecto al paciente, porta en su extremo los instrumentos necesarios para realizar
la incisión, tomar la muestra, etc. (Fig. 7-13).
El uso de un robot conectado al ordenador permite que tanto la incisión como la toma
de la muestra se realicen con la máxima precisión y en un tiempo notablemente inferior
al que se consumiría en caso de emplear el sistema habitual.
Además, se descarga al cirujano de la mecánica de ciertas tareas como el correcto
posicionamiento de los instrumentos de cirugía con respecto al cráneo del paciente,
permitiendo una mayor concentración en el seguimiento y control de la operación.
También, otro posible beneficio de la aplicación de la robótica a la cirugía se
encuentra en el telediagnóstico y la telecirugía. Esta última consiste en la operación
remota de un paciente mediante un telemanipulador.

7-21
 Figura 7-13. Intervención quirúrgica apoyada por un robot.

En julio de 1993 un robot SCARA en Milán (Italia) realizó sobre el hígado de un cerdo
una biopsia y una incisión para introducir un laparoscopio. El robot estaba siendo
teleoperado en tiempo real desde 14000 km de distancia en el Jet Propulsion Lab de
Pasadena, Califomia. Las órdenes del cirujano y la información procedente de la sala
de operaciones eran intercambiadas a través de 2 satélites de comunicaciones y redes
de fibra óptica.
Esta primera experiencia en operación remota permite asegurar que este tipo de
intervenciones sobre pacientes humanos podrá ser una realidad en un futuro próximo.
Su justificación puede encontrarse en el tratamiento de pacientes situados en
localizaciones difícilmente alcanzables (espacio, plataformas submarinas, escenarios
bélicos, etc.). No obstante hay que considerar que aún existen importantes dificultades
técnicas, como es el retraso en las comunicaciones (en el caso mencionado del orden
de varios segundos) y el elevado costo (es preciso, por ejemplo, el uso exclusivo de los
satélites de comunicaciones). (1)

7-22
 7.5 El mercado de robots 
Por muchas de las consideraciones realizadas a lo largo de este capítulo, la
instalación y posterior explotación de un robot industrial se adapta mejor a un tipo de
industria que a otro. Esto es debido principalmente a que determinadas aplicaciones
propias de estas industrias permiten la utilización de robots de forma muy rentable.
Tradicionalmente, cuando se presentan estadísticas sobre implantación de robots en
una determinada zona, se suele distinguir entre la distribución de robots por sectores y
por aplicaciones. La propia Federación Internacional de Robótica (IFR) propone una
serie de indicaciones sobre cómo realizar esta clasificación.
La realización de este tipo de estadísticas no siempre es sencilla, pues suelen
aparecer contradicciones entre los datos proporcionados por suministradores y
usuarios, cada uno atendiendo a sus propios intereses. Además, en numerosas
ocasiones, la asignación de un robot a un sector o aplicación no está lo suficientemente
clara. Aun así, estos datos son extremadamente útiles para conocer tendencias y la
situación aproximada del mercado.
Los datos estadísticos sobre el mercado de robots son actualizados anualmente por
la IFR y publicados en cada país socio. En España, la Asociación Española de
Robótica (AER), como organismo miembro de la IFR, publica anualmente estos datos.
En la Tabla 7-2 se muestran algunos de los fabricantes de robots industriales.

Tabla 7-2. Lista de fabricantes de robots industriales

ABB   Renault ACMA  
Adept   Sepro  
Comau   Staübli Unimation  
Danobat   Volkswagen  
DEA   Yamaha  
FANUC   Yaskawa  
Hitachi   Mitsubishi 
KUKA   Kawasaki 
Motoman  Panasonic 
OTC  Nachi 
Adept  Denb 
Esab  Honda 
Lincoln  hyundai 
Shin Meiwa 

7-23
 Se puede observar que la lista es considerable y además cada fabricante cuenta con
productos para las aplicaciones diversas en la industria. En la figuras 7-14 y 7-15, se
presenta algunas páginas de internet de fabricantes de robots. En donde podemos
encontrar modelos de robots, así como información de las características generales,
hojas de especificaciones más detalladas, software y aplicaciones.

Figura 7-14. Página de internet http://www.mitsubishi-automation.com

7-24
 Figura 7-15. Página de internet de http://www.fanuc.co.jp

Podemos concluir que, las necesidades de la industria respecto al uso de robots, se

ha reflejado en el desarrollo de diferentes modelos de robots por parte de los
fabricantes que cubren una amplia gama de aplicaciones.

7-25
BIBLIOGRAFÍA

1. IFR. International Federation of Robotics. Word Robot Market. 2008.

2. Angulo, Jose Ma. Robotica Practica. Madrid : Paraninfo, 1992.
3. Barrientos Antonio, Peñin Luis Felipe, Balaguer Carlos, Aracil Rafael.
Fundamentos de Robótica. Madrid : Mc. Graw Hill, 1997.
4. Craig., John J. Introducction to Robotics Mechanics and Control. 2nd. s.l. : Ed.
Addison Wesley Publishing Company, 1986.
5. Esteve, Juan Domingo. Robótica, Apuntes para la asignatura. Burjasot (Valencia) :
s.n., 2001. Módulo optativo para Ingeniería Electrónica Universidad de Valencia.
6. Fu K. S., González R. C., Lee C. S. G. Robótica: Control, detección, Visión e
Inteligencia. s.l. : Ed. Mc. Graw Hill., 1988.
7. Groover Mikell P., Weiss Mitchel, Ángel Roger N., Odrey Nicholas G. Robótica
Industrial: Tecnología, programación y aplicaciones. Mexico : Mc Graw Hill, 1995.
8. J.Ma. Angulo, Rafael Avilés. Curso de ROBOTICA. 3ra. Madrid : Paraninfo., 1989.
9. jenkins, Hodge. Robotic and Automatic Handbook. s.l. : CRC Press LLC, 2005. pág.
Cap 11.
10. P. Coiffet, M. Chirouze,. Elementos de Robótica. s.l. : Coleccion Ciencia y
Electronica.
11. Robotics, IFR. International Federation of. Reporte, World Robot Market . s.l. :
www.ifr.org, 2008.
12. Salvador Cardona Foix, Daniel Clos Costa. Teoría de máquinas. s.l. : EDICIONS
UPC, 2001. ISBN: 84-8301-452-1.
13. Sandin, Paul E. Robot Mechanisms and Mechanical Devices Illustrated. New York :
McGraw-Hill, 2003.
14. Stadler, Wolfran. Analitical Robotics and Mechatronics. s.l. : Mc Graw Hill, 1995.
15. Valencia, Ingeniería Electrónica de Universidad de. Apuntes de Robótica.
valencia : Buriasot, 3-Fe-2001.
16. www.rae.es. Diccionario Real academia de la lengua.
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