UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA ACADÉMICO PROFECIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

ESTUDIO DE UN CONCRETO FLUÌDICO DE f’c=250 kg/cm2 CON

SUPERPLASTIFICANTE PARA ESTRUCTURAS EN LA CIUDAD DE JAÉN.

TESIS PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO CIVIL

AUTOR:

Bach: ABEL HILMER FLORES AÑORGA

ASESOR:

M. en I. HÉCTOR PÉREZ LOAYZA

Cajamarca - Perú
2016

0
 I. AGRADECIMIENTO

En primer lugar agradezco a Dios por permitirme formarme profesionalmente dentro de mi

universidad, Un especial agradeciendo a nuestro asesor, Ing. Héctor Pérez Loaiza, por el
tiempo dedicado al desarrollo de esta tesis, ya que sin su invaluable aporte y experiencia
esta investigación no hubiera sido posible.

A mis padres, Edilberto Flores Ochoa y Maximina Añorga Ruiz, hermanos y familiares,
por el apoyo incondicional brindado durante mis años de estudios. A mis amigos cercanos,
quienes siempre me dieron ánimo. A todas las personas que me brindaron apoyo, sin los
cuales este trabajo no sería posible.

Muchas gracias.

i
 II. DEDICATORIA

A Dios, por ser el principio creado de todas las cosas.

A mis padres, Edilberto Flores Ochoa y Maximina Añorga Ruiz, por su confianza, sueños,
sacrificios, apoyo constante e incondicional.

A mis hermanos y tíos y primos, por siempre promover la vida en familia y el apoyo
mutuo.

A mis compañeros de clase, por ser mi familia durante los años dentro de la universidad.

A mis asesor, excelente y ejemplar Ingeniero.

ii
 ÍNDICE DE CONTENIDO

I. AGRADECIMIENTO ..................................................................................................... I
II. DEDICATORIA ............................................................................................................ II
ÍNDICE DE CONTENIDO ............................................................................................... iii
III. ÍNDICE DE TABLAS .................................................................................................. VI
IV. ÍNDICE DE FIGURAS .............................................................................................. VIII
V. ÍNDICE DE GRÁFICOS............................................................................................... X
RESUMEN .......................................................................................................................... XI
ABSTRACT ....................................................................................................................... XII
I. INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... 1
1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA. ....................................................................... 1
1.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA. ....................................................................... 1
1.3. LAS LIMITACIONES ............................................................................................... 2
1.4. OBJETIVOS .............................................................................................................. 2
1.4.1. OBJETIVOS GENERAL. ................................................................................... 2
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS. ............................................................................. 2
1.5. HIPOTESIS ............................................................................................................... 2
1.6. DEFINICIÓN DE VARIABLES ................................................................................ 3
1.6.1. VARIABLE INDEPENDIENTE......................................................................... 3
1.6.2. VARIABLE DEPENDIENTE............................................................................. 3
II. MARCO TEÓRICO ....................................................................................................... 4
2.1. ANTECEDENTES TEÒRICOS. ................................................................................ 4
2.1.1. INTERNACIONALES. ...................................................................................... 4
2.1.2. NACIONALES .................................................................................................. 4
2.1.3. REGIONALES. .................................................................................................. 4
2.1.4. LOCALES.......................................................................................................... 4
2.2. BASES TEÓRICAS. .................................................................................................. 5
2.2.1. EL CONCRETO ................................................................................................. 5
2.2.2. COMPONENTES DEL CONCRETO ................................................................. 5
2.2.3. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO FRESCO......................... 12
2.2.4. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO ....................................... 15
2.2.5. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS........................................................ 19
2.2.6. ADITIVOS PARA CONCRETO ...................................................................... 20
III. MATERIALES Y MÉTODOS ..................................................................................... 27

iii
3.1. LOCALIZACIÓN. ................................................................................................... 27
3.2. ORIGEN DE LOS AGREGADOS. .......................................................................... 28
3.3. PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS AGREGADOS ..................... 29
3.3.1. Materiales utilizados en los concretos de la investigación ..................................... 29
3.3.2. Método de ensayo normalizado para contenido de humedad total evaporable de
agregados por secado NTP 339.185 - 2002 y ASTM C 566 .............................................. 30
3.3.3. Método de ensayo normalizado para peso específico y porcentaje de absorción del
agregado fino según la NTP 400.022 – 2013 y ASTM C 128. ........................................... 31
3.3.4. Método de ensayo normalizado para peso específico y porcentaje de absorción del
agregado grueso según la NTP 400.021-2002 y ASTM C 127........................................... 34
3.3.5. Método de ensayo para determinar pesos volumétricos secos, sueltos y
compactados según la NTP 400.017 – 2011 y ASTM C 29. .............................................. 36
3.3.6. Abrasión por la máquina de los ángeles (ASTMC-131)..................................... 39
a. Materiales y Equipos ........................................................................................ 39
b. Procedimiento. .................................................................................................. 39
c. Tratamiento y análisis de datos y presentación de resultados. ............................. 40
3.3.7. Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global según la NTP 400.012
– 2013 y ASTM C 136. .................................................................................................... 40
3.4. PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICAS DEL CONCRETO .............................. 43
3.4.1. Método de ensayo para la medición del asentamiento del concreto de cemento
portland según la ntp 339.035 - 2009 y astm c 143............................................................ 43
3.4.2. Práctica para la elaboración y curado de especímenes de concreto en Laboratorio
según la NTP 339.183 – 2009 y ASTM C 192. ................................................................. 44
3.4.3. Peso unitario del concreto: El ensayo se desarrolló de acuerdo a lo establecido en
la NTP 339.046 – Revisada el 2013. ................................................................................. 47
3.4.4. Método de ensayo normalizado para la determinación de la resistencia a la
compresión del concreto, en muestras cilíndricas según la NTP 339.034 - 2008 y ASTM C
39. 49
3.5. PASOS PARA DISEÑOS DE MEZCLAS - MÉTODO DEL ACI 211...................... 52
3.6. TRATAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS Y PRESENTACIÓN DE
RESULTADOS ................................................................................................................... 56
IV. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS .......................................................... 58
4.1. RESUMEN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS
AGREGADOS .................................................................................................................... 58
4.2. RESUMEN DEL DISEÑO DE MEZCLA POR EL MÉTODO MÓDULO DE
FINEZA DE LA COMBINACIÓN DE LOS AGREGADOS. ............................................. 66
V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................................. 72

iv
5.1. CONCLUSIONES ................................................................................................... 72
5.2. RECOMENDACIONES........................................................................................... 73
REFERENCIAS .................................................................................................................. 74
ANEXO A ........................................................................................................................... 76
A. DISEÑO DE MEZCLAS CON ADITIVO Y SIN ADITIVO. ............................ 76
B. RESULTADOS DE LOS ESPECÍMENES ....................................................... 88
ANEXO B ........................................................................................................................... 94
TABLAS 94
ANEXO C ........................................................................................................................... 97
FIGURAS E IMÁGENES ................................................................................................ 97

v
 III. ÍNDICE DE TABLAS

TABLA 1. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS SEGÚN SU FORMA ....................... 8

TABLA 2. CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS SEGÚN SU TEXTURA ................... 8
TABLA3 CONSISTENCIAS Y TRABAJABILIDAD SEGÚN EL ASENTAMIENTO ....... 14
TABLA 4 TOLERANCIA PARA ASENTAMIENTO NOMINAL ....................................... 14
TABLA 5 TOLERANCIA PERMISIBLE POR EDAD DE ENSAYO .................................. 16
TABLA 6 NORMAS TÉCNICAS PERUANAS .................................................................. 24
TABLA7. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS (ASTM) ............... 25
TABLA 8 REVESTIMIENTOS RECOMENDADOS PARA VARIOS TIPOS DE
CONSTRUCCIÓN ............................................................................................................... 52
TABLA 9 AGUA, KG/M3 DE CONCRETO PARA TM NOMINAL DE AGREGADO
INDICADO Y % DE AIRE ESTIMADO ............................................................................. 53
TABLA 10 RESISTENCIA PROMEDIO A LA COMPRESIÓN REQUERIDA .................. 53
TABLA 11 RELACIÓN AGUA/CEMENTO Y LA RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
DEL CONCRETO................................................................................................................ 54
TABLA 12 VOLUMEN DE AGREGADO GRUESO POR UNIDAD DE VOLUMEN
DEL CONCRETO................................................................................................................ 55
TABLA 13 CANTIDAD DE PRUEBAS SLUMP Y TESTIGOS DE CONCRETO POR
CADA MEZCLA. ................................................................................................................ 57
TABLA 14 RESUMEN DE LAS PROPIEDADES DE LOS AGREGADOS ........................ 65
TABLA 15 PROPORCIONAMIENTO DE MATERIALES POR TANDA 7
ESPECÍMENES. .................................................................................................................. 66
TABLA 16 ASENTAMIENTOS DEL CONCRETO FRESCO PARA F’C=250 KG/CM2... 66
TABLA 17 RESULTADOS OBTENIDOS DE ESPECÍMENES F’C=250 KG/CM2 CON
ADITIVO 7, 14 Y 28 DÍAS. ................................................................................................. 67
TABLA 18 RESULTADOS OBTENIDOS DE ESPECÍMENES F’C=250 KG/CM2 SIN
ADITIVO ............................................................................................................................. 68
TABLA 19 RESISTENCIAS PROMEDIO DE ESPECÍMENES F'C= 250 KG/CM2 ........... 69
TABLA 20 EL VALOR DELAS PROPIEDADES FÍSICO MECÁNICAS DE LOS
AGREGADOS ..................................................................................................................... 72
TABLA 21 CANTERA ARENERA JAÉN: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LAS
EDADES DE: 7,14 Y 28 DÍAS PARA CONCRETO F’C=250KG/CM2 CON ADITIVO. ... 88
TABLA 22 CANTERA ARENERA JAÉN: RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LAS
EDADES DE: 7,14 Y 28 DÍAS PARA CONCRETO F’C=250KG/CM2 SIN ADITIVO. ..... 89
TABLA 23PRUEBA DE SLUMP A LOS 7,14 Y 28 DÍAS CON ADITIVO........................ 90
TABLA 24 PRUEBA DE SLUMP A LOS 7,14 Y 28 DÍAS SIN ADITIVO. ....................... 91

vi
TABLA 25 PESO UNITARIO DEL CONCRETO FRESCO CON ADITIVO ...................... 91
TABLA 26 PESO UNITARIO DEL CONCRETO FRESCO SIN ADITIVO ........................ 92
TABLA 27 PESO UNITARIO DEL CONCRETO ENDURECIDO CON ADITIVO ........... 92
TABLA 28 PESO UNITARIO DEL CONCRETO ENDURECIDO SIN ADITIVO .............. 93
TABLA 29 TIPOS DE CEMENTO PORTLAND ................................................................. 94
TABLA 30 CLASIFICACIÓN DE AGREGADOS SEGÚN EL TAMAÑO ......................... 94
TABLA 31 CLASIFICACIÓN DE LOS AGREGADOS SEGÚN SU DENSIDAD ............. 95
TABLA 32 REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS DE LA ASTM C 33 PARA
AGREGADO FINO ............................................................................................................. 95
TABLA 33 REQUISITOS GRANULOMÉTRICOS DE LA ASTM C 33 PARA
AGREGADO GRUESO ....................................................................................................... 96

vii
 IV. ÍNDICE DE FIGURAS

FIGURA 1 PRUEBA SLUMP ............................................................................................. 14

FIGURA 2 ROTURA A CARGA AXIAL DE TESTIGOS DE CONCRETO ...................... 16
FIGURA 3 UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN DE LA CANTERA ARENERA JAÉN ........ 27
FIGURA 4 LECHO DEL RÍO AMOJÚ. ............................................................................... 28
FIGURA 5 UBICACIÓN Y LOCALIZACIÓN DE LA CANTERA ARENERA JAÉN ........ 29
FIGURA 6 ARENA PROCESADA ...................................................................................... 30
FIGURA 7 PIEDRA CHANCADA DE 1’ ............................................................................ 30
FIGURA 8 CONTENIDO DE HUMEDAD .......................................................................... 31
FIGURA 9 PRUEBA DE ABSORCIÓN DEL AGREGADO FINO ...................................... 32
FIGURA 10 ARENA CON SUPERFICIE SECA ................................................................. 32
FIGURA 11 PESO DEL PICNÓMETRO + PESO DE LA MUESTRA + AGUA ................. 33
FIGURA 12 AGREGADO CON SUPERFICIE SECA ......................................................... 34
FIGURA 13 PESO DE LA MUESTRA CON SUPERFICIE SECA ...................................... 35
FIGURA 14 PESO DE LA MUESTRA SUMERGIDA EN AGUA ...................................... 35
FIGURA 15SECADO DE LA MUESTRA EN HORNO ...................................................... 36
FIGURA 16 COMPACTADO DE MUESTRA ARENA....................................................... 37
FIGURA 17 ENRASADO DE MUESTRA........................................................................... 37
FIGURA 18COMPACTADO DE MUESTRA PIEDRA CHANCADA ................................ 37
FIGURA 19 ENRASADO DE MUESTRA........................................................................... 37
FIGURA 20 VACIADO DEL AGREGADO EN EL MOLDE .............................................. 38
FIGURA 21 ENRASADO DE LA SUPERFICIE DE LA MUESTRA .................................. 38
FIGURA 22 COMPACTADO DE MUESTRA ARENA....................................................... 38
FIGURA 23 ENRASADO DE MUESTRA........................................................................... 38
FIGURA 24COLOCANDO LAS ESFERAS DENTRO DE LA TOLVA DE LA
MÁQUINA. ......................................................................................................................... 40
FIGURA 25 CUARTEO DE MUESTRA ............................................................................. 41
FIGURA 26 TAMIZADO DE AGREGADOS ...................................................................... 42
FIGURA 27 PREPARACIÓN DEL ESPÉCIMEN................................................................ 44
FIGURA 28 MEDICIÓN DEL ASENTAMIENTO .............................................................. 44
FIGURA 29 COMPACTADO DE LOS ESPECÍMENES DE CONCRETO ......................... 45
FIGURA 30 ELIMINACIÓN DE AIRE EN EL ESPÉCIMEN ............................................. 46
FIGURA 31 RETIRO DEL EXCESO DE MEZCLA ............................................................ 46
FIGURA 32 EXTRACCIÓN DE MUESTRAS DE ARENA ................................................. 97
FIGURA 33 EXTRACCIÓN DE MUESTRAS DE AGREGADO GRUESO ........................ 97
FIGURA 34 MÉTODO DEL CUARTEO PARA EL ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO. .... 97

viii
FIGURA 35 COLOCANDO 5000G DE AGREGADO GRUESO EN LA MÁQUINA DE
LOS ÁNGELES PARA EL ENSAYO DE ABRASIÓN. ...................................................... 97
FIGURA 36 PESADO LA MUESTRA PARA EL CONTENIDO DE HUMEDAD. ............. 97
FIGURA 37 MUESTRA SATURADA DE AGREGADO GRUESO .................................... 97
FIGURA 38 PESO UNITARIO SUELTO DEL AGREGADO GRUESO ............................. 98
FIGURA 39 PESO DEL AGREGADO GRUESO PARA EL TAMIZADO ........................... 98
FIGURA 40 TAMIZADO DEL AGREGADO GRUESO. ..................................................... 98
FIGURA 41 PESO DEL AGREGADO FINO PARA EL ESPÉCIMEN SIN ADITIVO ........ 98
FIGURA 42 PESO DEL CEMENTO PARA EL ESPÉCIMEN SIN ADITIVO ..................... 98
FIGURA 43 MEZCLADO DE LOS AGREGADOS Y EL CEMENTO ESPÉCIMEN SIN
ADITIVO ............................................................................................................................. 98
FIGURA 44 MEDICIÓN DEL AGUA ................................................................................. 99
FIGURA 45 MEZCLA DE LOS AGREGADOS Y EL AGUA ............................................. 99
FIGURA 46 MEDICIÓN DEL ADITIVO ............................................................................ 99
FIGURA 47 SLUMP DEL CONCRETO CON ADITIVO. ................................................... 99
FIGURA 48 CHUSEADO DEL CONCRETO CON ADITIVO POR CADA CAPA. ........... 99
FIGURA 49 MARTILLADO DEL ESPÉCIMEN CON ADITIVO POR CADA CAPA. ...... 99
FIGURA 50 RASADO DEL ESPÉCIMEN DE CONCRETO CON ADITIVO ................... 100
FIGURA 51 PESO DEL ESPÉCIMEN DE CONCRETO FRESCO CON ADITIVO .......... 100

ix
 V. ÍNDICE DE GRÁFICOS

GRAFICO 1 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO FINO .................... 62

GRAFICO 2 ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO DEL AGREGADO GRUESO .............. 65
GRAFICO 3 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7, 14, 21 Y 28 DÍAS F'C=250
KG/CM2 CON ADITIVO Y SIN ADITIVO. ................................................................... 69
GRAFICO 4 RESISTENCIAS PROMEDIO DE ESPECÍMENES DE F’C = 250 KG/CM2
CON ADITIVO Y SIN ADITIVO. .................................................................................. 70
GRAFICO 5. % DE RESISTENCIAS PROMEDIO DE ESPECÍMENES DE F’C = 250
KG/CM2 CON ADITIVO SIN ADITIVO. ...................................................................... 70
GRAFICO 6 % COSTO UNITARIO DEL CONCRETO POR METRO
CUBICO…………………………………………………………………………………...¡E
rror! Marcador no definido.1
GRAFICO 7 RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN A LOS 7,14 Y 28 DÍAS DE LOS
ESPECÍMENES CON ADITIVO Y SIN ADITIVO. ........................................................ 90

x
 RESUMEN
En la presente investigación se ha realizado el estudio las propiedades físicas mecánicas
del concreto fluido para un f’c=250 kg/cm2 utilizando aditivo superplastificante Sikament
290N; en la ciudad de Jaén, realizando el estudio la calidad de los agregados y un diseño
óptimo de mezcla y el análisis del comportamiento a diferentes edades del concreto, los
materiales utilizados fueron: agregados extraídos de la cantera Arenera Jaén, cemento
Pacasmayo Portland Tipo I, y agua de la red pública y el aditivo Sikament 290N. se obtuvo
como resultados, del agregado fino, humedad natural 3.5%, absorción 2.25%, peso
específico de masa 2.56 gr/cm3, se obtuvo un módulo de fineza 2.94, peso unitario suelto
1550 kg/cm3, peso unitario varillado 1732 kg/cm3; del agregado grueso tamaño máximo
nominal 1", se obtuvo humedad natural 0.52%, absorción 0.52 %, peso específico de masa
2.71 gr/cm3, se obtuvo un módulo de fineza 7.77, peso unitario suelto 1405 kg/cm3, peso
unitario varillado 1559 kg/cm3; corregido el diseño se elaboraron 42 especímenes de los
cuales, 7 con aditivo y sin aditivo para realizar sus ensayos a las diferentes edades (7,
14,28 días), para luego realizar los ensayos correspondientes de los cuales se obtuvieron;
Un asentamiento promedio del concreto fresco sin aditivo de 8.84 cm; y del concreto
fresco con aditivo Sikament 290N, de 16.88 cm respectivamente; Se determinó el peso
unitario promedio del concreto fresco con aditivo Sikament 290N 2366.91Kg/m3 y sin
aditivo 2369.85Kg/m3 respectivamente; el peso unitario promedio del concreto
endurecido con aditivo Sikament 290N 2300.56Kg/m3 y sin aditivo 2299.59Kg/m3
respectivamente; Los resultados a la compresión de los especímenes elaborados con
aditivo Sikament 290N, tuvieron un aumento en la resistencia de hasta 16% los 7 días, de
16% a los 14 días, y un 15% a los 28 días, comparados con el concreto sin aditivo; El uso
del aditivo Sikament 290N debido a sus propiedades químicas es un reductor de agua, lo
cual reduce el factor cemento de 9.0 bls a 6.00 bls por metro cúbico reduciendo el costo
en un 10%.

Palabras clave: Calidad, influencia, agregados, trabajable, concreto.

xi
 ABSTRACT

In the present investigation the physical properties of the fluid concrete for a f'c = 250 kg /
cm2 using a superplasticizing additive Sikament 290N; In the city of Jaén, carrying out the
study the quality of the aggregates and an optimum mix design and behavior analysis at
different ages of the concrete, the materials used were: aggregates extracted from Jaén
sandpit, Pacasmayo Portland Type I cement, And water from the public grid and the
additive Sikament 290N. Was obtained as a result of fine aggregate, natural humidity
3.5%, absorption 2.25%, specific weight of mass 2.56 g / cm 3, a fineness modulus 2.94
was obtained, single unit weight 1550 kg / cm3, weighted unit weight 1732 kg / cm3 ; Of
the coarse aggregate nominal maximum size 1 "was obtained, natural moisture 0.52%,
absorption 0.52%, specific weight of mass 2.71 gr / cm3, fineness modulus 7.77 was
obtained, loose unit weight 1405 kg / cm3, weighted unit weight 1559 kg / Cm3, corrected
the design were made 42 specimens of which, 7 with additive and no additive to perform
their tests at different ages (7, 14,28 days), then perform the corresponding tests from
which they were obtained; The average unit weight of the fresh concrete with additive
Sikament 290N 2366.91Kg / m ^ 3 and without additive was 2369.85Kg / m3 and the
average weight of fresh concrete with additive of 8.84 cm and of the fresh concrete with
additive Sikament 290N of 16.88 cm respectively, M ^ 3 respectively, the average unit
weight of the hardened concrete with additive Sikament 290N 2300.56Kg / m ^ 3 and
without additive 2299.59Kg / m ^ 3, respectively The results on compression of the
specimens made with Sikament 290N additive had an increase In resistance up to 16% at 7
days, from 16% at 14 days, and 15% at 28 days, compared with concrete without additive;
The use of the additive Sikament 290N due to its chemical properties is a water reducer,
which reduces the cement factor from 9.0 bls to 6.00 bls per cubic meter reducing the cost
by 10%.

Key words: Quality, influence, aggregates, workable, concrete.

xii
 I. INTRODUCCIÓN

La industria de la construcción en la ciudad de Jaén, se incrementado de manera

acelerada, esto ha conllevado a que el uso de concreto en mayores cantidades, siendo
así una necesidad imprescindible en la construcción de estructuras, lo cual es muy
importante un estudio específico de las propiedades físicas y mecánicas de los
agregados, un cálculo optimo en el diseño y las proporciones del concreto, el proceso
de puesta en obra y control de calidad.
El concreto se produce mediante la mezcla óptima de tres componentes esenciales,
cemento, agua y agregados, los cuales eventualmente se incorpora un cuarto
componente que generalmente se designa como aditivo, en esta investigación se
utilizará Sikament 290N, consecuentemente con ello el comportamiento mecánico de
este material y su durabilidad en servicio dependen de características, composición y
propiedades de la pasta de cemento, o matriz cementante, la calidad propia de los
agregados, el empleo de una relación agua/cemento conveniente y el uso eventual de
un aditivo necesario, con todo lo cual debe resultar potencialmente asegurada la
calidad de la matriz cementante.

1.1. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA.

El presente trabajo de investigación se puede resumir en la siguiente interrogante:
¿Cuál es la dosificación óptima del aditivo superplastificante Sikament 290N para
lograr una mejor resistencia a la compresión y una óptima trabajabilidad, a diferentes
estados, del concreto, usando cemento Portland tipo I y agregados de río, de la cantera
“Arenera Jaén”, para un f’c=250 kg/cm2; en la ciudad de Jaén? Esta investigación
hace la comparación de consistencias y resistencias a la compresión del concreto,
utilizando aditivo Sikament 290N que están destinado a producir concretos más
trabajables, de mejor calidad, resistentes, durables e impermeables.

1.2. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA.

La Justificación de la investigación está basada en aspecto socioeconómico y técnico
ya que permitirá a través de los resultados obtenidos mejorar las propiedades físico
mecánicas del concreto, con la utilización del aditivo Sikament 290N, minimizando
costos y fallas en la construcción de estructuras en la ciudad de Jaén,

1
 Los agregados en estudio son de la cantera “arenera Jaén”, que está ubicada en el
sector Yanuyacu, margen derecha de la carretera Jaén – San Ignacio Km 24, provincia
de Jaén, departamento Cajamarca, cuyos resultados está dirigido a todas las personas
e instituciones dedicadas a la industria de la construcción.

1.3. LAS LIMITACIONES

No existen limitaciones para el desarrollo de esta investigación.

1.4. OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVOS GENERAL.
- Determinar las propiedades físicas mecánicas del concreto fluido compresión a
diferentes edades, para un f’c=250 kg/cm2; en la ciudad de Jaén.

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

- Evaluar la influencia del aditivo Sikament290N en el desarrollo de la
resistencia a la compresión a diferentes edades del concreto, usando cemento
Portland tipo I y agregados de la cantera arenera Jaén, para un f’c=250
kg/cm2; en la ciudad de Jaén.
- Determinar la dosificación adecuada del aditivo Sikament290N y los
resultados para cada muestra con aditivo y sin aditivo para cada muestra en
distintas fechas.

1.5. HIPOTESIS
La influencia del aditivo superplastificante Sikament 290N en la obtención del
concreto fluìdico genera un incremento del 15% de la resistencia a la compresión y un
incremento del 20 % de su fluidez.
En esta investigación, en el capítulo II se desarrolló una base teórica, el capítulo III
se hace mención de la ubicación geográfica de la cantera en estudio, el tiempo y
época en el cual se realiza la investigación; método y procedimientos de la
realización de los ensayos, obtención de resultados, el capítulo IV se analiza y
discute los resultados obtenidos y el capítulo V se plasma las conclusiones y
recomendaciones pertinentes a la investigación.

2
1.6. DEFINICIÓN DE VARIABLES
1.6.1. VARIABLE INDEPENDIENTE
- Propiedades de los agregados.
- Dosis aditivo superplastificante.
1.6.2. VARIABLE DEPENDIENTE
- Trabajabilidad, tiempo de fraguado y resistencia a la compresión,
características del concreto.

3
 II. MARCO TEÓRICO

2.1. ANTECEDENTESTEORICOS.
2.1.1. INTERNACIONALES.
 Se construyó el edificio de la CEPAL diseñado por el arquitecto Emilio
Duhart en 1966 ubicado en la comuna de Vitacura, en Santiago (Av.
DagHammarskjöld 3477)
2.1.2. NACIONALES
 Huincho Salvatierra, E. (2011). Concreto de alta resistencia usando aditivo
superplastificante, microsílice y nanosílice con cemento Portland tipo I.
(Tesis de titulación, Universidad Nacional de Ingeniería).
2.1.3. REGIONALES.
 TorresTrigoso, J. (2013). Evaluación de la resistencia a la compresión del
concreto con aditivo Sika Rapid 1. (Tesis inédita de titulación). Universidad
Nacional de Cajamarca, Cajamarca.
 Basauri Ponce, L. (2010). Diseño para obtener concreto f’c=210 kg/cm2 con
la incorporación de aditivo superplastificante (RHEOBUILD 1000),
empleando agregados de la cantera Rodolfito (carretera Cajamarca –
Ciudad de Dios km 5.00). (Tesis inédita de titulación). Universidad Nacional
de Cajamarca, Cajamarca.
 Chávez Bazán, M.; Seminario Cadenillas, F.; Salazar Sánchez, F. (2006).
Estudio del concreto empleando agregados de la cantera Sangal (carretera
Cajamarca - Combayo) y cantera km 14+00 (carretera Cajamarca - Chilete)
para concreto f’c=210 kg/cm2 utilizando aditivos EUCO 37, EUCO WR – 91
y POLYHEED RI. (Tesis inédita de titulación). Universidad Nacional de
Cajamarca, Cajamarca.
2.1.4. LOCALES.
A nivel local no existe referencia bibliográfica.

4
2.2. BASES TEÓRICAS.

2.2.1. EL CONCRETO

Según la norma E.060 del RNE (2014) el concreto es la mezcla de cemento

portland o cualquier otro cemento hidráulico, agregado fino, agregado grueso y
agua, con o sin aditivos.
Ordinariamente, la pasta de cemento y agua constituyen del 25 al 40% del
volumen total del concreto. El volumen absoluto de cemento está comprendido
usualmente entre el 7 y 15%, el agua del 14 al 21% y el agregado constituye
aproximadamente del 60 al 80% del volumen total de éste. (Estrada y Páez 2014)

2.2.2. COMPONENTES DEL CONCRETO

A. Cemento
Es un material aglutinante que presenta propiedades de adherencia y
cohesión, que permiten la unión de fragmentos minerales entre sí, formando un
todo compacto. Este material tiene la propiedad de fraguar y endurecer en
presencia del agua, presentándose un proceso de reacción química que se
conoce como hidratación. (Instituto del concreto 1997). Los tipos del cemento
Portland se indica en la tabla 29 - Anexo B.
B. Agua para Concreto
Generalmente se hace referencia a su papel en cuanto la cantidad para
proveer una relación agua/cemento acorde con las necesidades de trabajabilidad
y resistencia, pero es evidente, que para usarla en el lavado de agregados, en la
preparación de la mezcla o durante el curado del concreto, no solamente su
cantidad es importante, sino también su calidad química y física. (Alvarado
2010)
El lavado de los agregados se deberá hacer con agua potable o agua libre de
materia orgánica, sales y sólidos en suspensión. El agua empleada en la
preparación y curado del concreto deberá ser, de preferencia, potable y, en caso
de no serlo, debe ser agua limpia y libre de cantidades perjudiciales de aceites,
ácidos, álcalis, sales, materia orgánica y otras sustancias que pueden ser dañinas
al concreto o elementos embebidos. (Norma E.060 del RNE 2014)
5
C. Agregados
Conjunto de partículas inorgánicas, de origen natural o artificial, cuyas
dimensiones están comprendidas entre los límites fijados en la Norma NTP
400.011. Los agregados son la fase discontinua del concreto. Ellos son
materiales que están embebidos en la pasta y ocupan entre 62% y el 78% de la
unidad cúbica del concreto. (Rivva 2000)

Según la norma E.060 del RNE (2014), el tamaño máximo nominal del
agregado grueso no debe ser superior a ninguna de:
 1/5 de la menor separación entre los lados del encofrado.
 1/3 de la altura de la losa, de ser el caso
 3/4 del espaciamiento mínimo libre entre las barras o alambres individuales
de refuerzo, paquetes de barras, tendones individuales, paquetes de tendones
o ductos.
Según la norma E.060 del RNE (2014) el agregado grueso a utilizar en
concretos armados podrá consistir de grava natural o triturada. Sus partículas
serán limpias, de perfil preferentemente angular o semi-angular, duras,
compactas, resistentes y de textura preferentemente rugosa; deberá estar libre de
partículas escamosas, materia orgánica u otras sustancias dañinas.

a. Clasificación de los agregados

La clasificación de los agregados para concreto, generalmente se hacen desde
el punto de vista de su procedencia, tamaño y densidad. Sin embargo también
debería clasificarse según su forma y textura. (Alvarado 2010)

 Clasificación según su procedencia

Según Lezama (s.f.) los agregados según su procedencia se clasifican en:
Agregados rodados (de origen natural y provenientes de las rocas
sedimentarias), agregados de machaqueo (procedentes de rocas inalteradas,
sanas, duras, compactas y se obtienen mediante trituración artificial), agregados
artificiales (Provenientes de los residuos industriales y utilizados en la
fabricación de concretos ligeros) y agregados especiales (de origen natural o
artificial, con mayor peso que los agregados normales y empleados en concretos
expuestos a radiaciones atómicas).
6
 Clasificación según su tamaño.
Los agregados para concreto, según su tamaño se clasifican en agregado fino
y grueso, pero casi siempre los limos y arcillas se encuentran adheridos a ellos
(Rivva 2000). El Instituto del Concreto clasifica a los agregados naturales según
su tamaño como lo indica la tabla 30 -Anexo B.

El contenido de arcilla y limo en una mezcla de concreto, es un factor que se

debe limitar porque cuando hay exceso de las mismas, hacen que sean mayores
los requerimientos de agua y pueden restar adherencia entre el agregado grueso
y la pasta de cemento. (Instituto del Concreto 1997)

 Clasificación según su Densidad

Se puede clasificar tanto los agregados naturales como artificiales y se hace
en tres diferentes categorías: Livianos, normales y pesados; como se muestra en
la tabla 31-Anexo B.

 Clasificación según su Forma y Textura

La textura superficial depende de la naturaleza de la roca de origen, de su
dureza, tamaño de los granos, porosidad, así como de las acciones a que hayan
estado sometidos los agregados. Se puede decir que la textura superficial es
áspera en las piedras obtenidas por trituración y lisa en los cantos rodados, de
río, quebrada o mar. (Alvarado 2010)
Se puede clasificar en redondeadas o cantos rodados, a las que son
generalmente procedentes de ríos en las que por rozamiento se eliminan las
partes salientes de las mismas; y las angulosas que son las que presentan
ángulos, aristas vivas y superficies más o menos planas, procedentes
generalmente de trituraciones; planas o laminares en las que predominan dos
dimensiones sobre la tercera y aciculares que son las que predomina una
dimensión sobre las otras dos dando lugar a agregados en forma de agujas.
(Fernández 2005)
La clasificación más utilizada para definir la forma de las partículas del
agregado, se indican en la tabla 1, que fue presentada por la norma británica
N°812.

7
Tabla 1. Clasificación de los agregados según su forma

Fuente: Norma BS-812, citado por el Instituto del Concreto 1997

La clasificación de los agregados según su textura lo estableció la norma

británica N°812, que también es aceptada por el instituto del concreto. Dicha
clasificación se presenta en la tabla 2.
Tabla 2. Clasificación de los agregados según su textura

Fuente: Norma BS-812 citado por el Instituto del Concreto 1997

8
b. Influencia de la forma del agregado en el concreto
La forma del agregado influye directa o indirectamente en el comportamiento
del concreto, ya que se relaciona con la consistencia, la resistencia y otras
propiedades.
La forma de las partículas del agregado juega un papel muy importante en la
fabricación de concreto, debido a que la aptitud de compactación de la mezcla
no solo depende de la granulometría del agregado sino también del grado de
acomodamiento y compactación de las partículas, que genera una alta densidad
y por tanto una mayor resistencia en el concreto, las formas más adecuadas son
las redondeadas para piedras de ríos o cantos rodados y la cúbica para triturados.
(Estrada y Páez 2014)

c. Influencia de la textura del agregado en el concreto

La textura del agregado también entra en la discusión debido a su estrecha
asociación con la forma. Generalmente, los agregados redondeados tienen una
textura lisa y los agregados angulares tienen una textura rugosa, pero incluso
cuando la superficie del agregado redondeado es lisa, es suficientemente rugosa
para desarrollar un vínculo razonablemente bueno entre la superficie y el gel
submicroscópico del cemento. (Shetty, citado por Alvarado 2010)
La textura reviste especial importancia por su influencia en la adherencia
entre los agregados y la pasta de cemento fraguado, así como también, por su
efecto sobre las propiedades del concreto o mortero endurecido, tales como,
densidad, resistencia a la compresión y a la flexión, cantidad requerida de agua,
etc. (Alvarado 2010)

d. Propiedades de los agregados

 Propiedades Químicas de los Agregados

Las exigencias químicas que se deben hacer a los agregados para evitar su
reacción en la masa del concreto, son las de evitar sustancias presentes agresivas
y componentes geológicos o mineralógicos agresivos, entre los cuales el más
frecuente parece ser la sílice activa. (Instituto del Concreto 1997)

9
  Epitaxia. La única reacción química favorable de los agregados, conocida
hasta el momento. Da mejor adherencia entre ciertos agregados calizos y la
pasta de cemento, a medida que transcurre el tiempo. (Instituto del Concreto
1997)

 Reacción álcali-agregado. La sílice activa, presente en algunos agregados,

reacciona con los álcalis del cemento produciendo expansiones, destrucción
de la masa y pérdida de características resistentes. (Instituto del Concreto
1997)

 Propiedades Físicas de los Agregados

Las propiedades físicas que tienen mayor importancia en el comportamiento
mecánico de las mezclas de concreto son: Granulometría, porosidad, masa
unitaria, forma y textura de las partículas. (Instituto del Concreto 1997)

 Densidad: Depende de la roca original de donde proviene y está definida

por la relación entre la masa y el volumen de una masa determinada.
(Instituto del Concreto 1997)

 Forma y textura: Tienen un efecto significativo en el comportamiento del

concreto en estado fresco (trabajabilidad y consistencia) y endurecido
(resistencias mecánicas). (Instituto del Concreto 1997)

 Granulometría: Es la composición, en porcentaje, de los diversos tamaños

de agregados en una muestra. Esta proporción se suele indicar, de mayor a
menor tamaño, por una cifra que representa, en masa, el porcentaje parcial
de cada tamaño que pasó o quedó retenido en los diferentes tamices que se
usan obligatoriamente para tal medición (Instituto del Concreto 1997). Los
límites granulométricos para agregado fino y grueso se presentan en las
tablas 32 y 33-Anexo B respectivamente.

 Masa unitaria: la relación entre la masa del material que cabe en un

determinado recipiente y el volumen de ése, da una cifra llamada masa
unitaria. La masa unitaria compacta es otro buen índice para conocer la

10
 calidad del agregado, puesto que cuanto mejor sea la granulometría mayor
es el valor numérico de la masa. Las partículas cuya forma se aproxima a la
cúbica o la esférica, producen mayor masa unitaria. (Instituto del Concreto
1997)

 Porosidad y absorción: Cuanto más poroso es el agregado, menos

resistencia mecánica tiene, por lo tanto, cuanto menor sea la absorción, es
más compacto y de mejor calidad. (Instituto del Concreto 1997)

 Propiedades Mecánicas de los Agregados

Según el Instituto del concreto (1997) las propiedades mecánicas de los
agregados son:

 Dureza: Propiedad que depende de la constitución mineralógica, la

estructura y la procedencia del agregado. En la elaboración de concretos
sometidos a elevadas tasas de desgaste por roce o abrasión, la dureza del
agregado grueso es una propiedad decisiva para la selección de los
materiales. (Instituto del Concreto 1997)

 Resistencia: El agregado grueso, en mayor medida que el fino, va a resultar

relacionado con el comportamiento de las resistencias del concreto, por su
aporte en tamaños de grano dentro de la masa de la mezcla. En tal sentido,
una de las posibilidades de ruptura de la masa es por medio del agregado
grueso (las otras son por la pasta y por la interface de contacto entre pasta y
agregado). De esta manera, la resistencia de los agregados cobra
importancia y se debe buscar que éste nunca falle antes que la pasta de
cemento endurezca. La falla a través del agregado grueso se produce bien
sea porque tiene una estructura pobre entre los granos que constituyen las
partículas o porque previamente se le han inducido fallas a sus partículas
durante el proceso de explotación (especialmente cuando éste se hace por
voladura) o por un inadecuado proceso de trituración. (Instituto del
Concreto 1997)

11
  Tenacidad o resistencia a la falla por impacto: Es una propiedad que
depende de la roca de origen y se debe tener en cuenta ya que tiene mucho
que ver con el manejo de los agregados, porque si estos son débiles ante las
cargas de impacto, se puede alterar su granulometría y también disminuir la
calidad del concreto que con ellos se elabore. (Instituto del Concreto 1997)

 Adherencia: Es la interacción que existe en la zona de contacto agregado-

pasta, la cual es producida por fuerzas de origen físico-químico. Entre más
adherencia se logre entre la pasta de cemento endurecida y los agregados,
mayor será la resistencia del concreto. La adherencia depende de la calidad
de la pasta de cemento y, en gran medida, del tamaño, forma, rigidez y
textura de las partículas del agregado, especialmente cuando se trata de
resistencia a flexión. Hoy en día, no se conoce ningún método que permita
medir la buena o mala adherencia de los agregados, pero es claro que
aumenta con la rugosidad superficial de las partículas. (Instituto del
Concreto 1997)

e. Funciones del agregado en el concreto

Según Rivva López (2000) las tres principales funciones del agregado en el
concreto son:

 Proporcionar un relleno adecuado a la pasta, reduciendo el contenido de ésta

por unidad de volumen y, por lo tanto, reduciendo el costo de la unidad
cúbica de concreto.

 Proporcionar una masa de partículas capaz de resistir las acciones mecánicas,

de desgaste, o del intemperismo, que puedan actuar sobre el concreto.

 Reducir los cambios de volumen resultantes de los procesos de fraguado y

endurecimiento, de humedecimiento y secado; o de calentamiento de la pasta.

2.2.3. PROPIEDADES PRINCIPALES DEL CONCRETO FRESCO

Según Rivva (2000), las propiedades del concreto en estado fresco incluye la
consistencia, trabajabilidad, cohesividad, contenido de aire, segregación,
12
exudación, tiempo de fraguado, calor de hidratación y peso unitario. Para efectos
de esta investigación se da mayor énfasis a la consistencia y trabajabilidad.

A. Consistencia
Propiedad que define la humedad de la mezcla por el grado de fluidez de
la misma; entendiéndose con ello que cuanto más húmeda es la mezcla,
mayor será la facilidad con la que el concreto fluirá durante su colocación.
(Rivva 2000)

Es la habilidad del mortero y concreto fresco para fluir, es decir la capacidad

de adquirir la forma de los encofrados que los contienen. (Instituto del concreto
1997)

El método de determinación empleado es el ensayo del Cono de Abrams o

Slump (NTP 339.035 y ASTM C 143) que define la consistencia de la mezcla
por el asentamiento (es decir, cuanto más húmeda es la mezcla, mayor es el
asentamiento), medido en pulgadas o centímetros, de una masa de concreto
que previamente ha sido colocada y compactada en un molde metálico de
dimensiones definidas y sección tronco cónica. El asentamiento resulta ser la
medida de la diferencia de altura entre el molde metálico estándar y la masa
de concreto después que ha sido retirado el molde que la recubría. (Gamero
2008)

La consistencia se modificada fundamentalmente por variaciones del

contenido de agua de la mezcla. En los concretos bien proporcionados, el
contenido necesario para producir un asentamiento determinado depende de
varios factores, se requiere más agua con agregados de forma angular y textura
rugosa, reduciéndose su contenido al incrementarse el tamaño máximo del
agregado. (Estrada y Páez 2014)

13
 Tabla3 Consistencias y trabajabilidad según el asentamiento
Consistencia Asentamiento (cm) Trabajabilidad

Seca 0–5 Baja

Plástica 7,5 – 10 Media

Fluida o 12,5 a mas Alta

húmeda
Fuente: Gamero (2008)

Figura 1 Prueba Slump

Cuando las especificaciones del asentamiento no se dan como requisito

máximo la NTP 339.114 – Concreto premezclado, da algunas tolerancias, cuyos
valores se muestran en la tabla 4.

Tabla 4 Tolerancia para asentamiento nominal

Asentamiento especificado (cm) Tolerancia (cm)

0–5 (+-) 1,3

5 -10 (+-) 2,5

>10 (+-) 3,8

Fuente: NTP 339.114

B. Trabajabilidad
Es aquella propiedad del concreto que determina su capacidad para ser
manipulado, transportado, colocado y consolidado adecuadamente, con un
mínimo de trabajo y un máximo de homogeneidad, así como para ser acabado

14
 sin que se presente segregación. Puede ser clasificada según el sentamiento de la
mezcla en baja, media y alta. (Gamero 2008)

2.2.4. PROPIEDADES DEL CONCRETO ENDURECIDO

Según Rivva (2000), las propiedades más importantes del concreto en estado
endurecido incluyen las resistencias mecánicas, durabilidad, propiedades
elásticas, cambios de volumen, impermeabilidad, resistencia al desgaste,
resistencia a la cavitación, propiedades térmicas y acústicas y apariencia.
A. Resistencia
La resistencia del concreto endurecido es la propiedad más importante para
cumplir con la exigencia estructural, por lo que usualmente es considerada como
la propiedad más valiosa del concreto; sin embargo no debemos olvidar que en
muchas ocasiones otras características como la durabilidad y la permeabilidad,
resultan ser más importantes. (Estrada y Páez 2014)
El concreto es un material que resiste a las solicitaciones de compresión,
tracción y flexión; la resistencia que presenta frente a los esfuerzos de
compresión es la más elevada de todas, siendo unas diez veces superior a la de
tracción, y es la que más interés presenta en su determinación, dado que en la
mayor parte de las aplicaciones del concreto se hace uso de esa capacidad
resistente ya que, por otra parte, la resistencia a compresión es un índice muy
fácil de determinar de la magnitud de otras muchas propiedades del mismo. En
general, las especificaciones del concreto exigen una resistencia a la compresión
determinada a los 28 días, obteniéndose esta de forma nada complicada a través
del ensayo a compresión. (Estrada y Páez 2014)

a. Resistencia a la compresión del concreto

El valor de f’c (resistencia a la compresión) se utiliza generalmente como

indicador de la calidad del concreto. Es claro que pueden existir otros
indicadores más importantes dependiendo de las solicitaciones y de la función
del elemento estructural o estructura. Las Normas o Códigos relacionan muchas
de las características mecánicas del concreto (módulo de elasticidad, resistencia
a la tracción, resistencia al corte, adherencia, etc.) con el valor de f’c. La
resistencia a la compresión se determina a partir de ensayos de laboratorio en

15
probetas estándar cargadas axialmente. Este ensayo se utiliza para monitorear la
resistencia del concreto tanto para el control de la calidad como para la
aceptación del concreto fabricado. La confección de las probetas y el ensayo
están regulados por las Normas ASTM. (Ottazzi 2004)

La Figura 2 muestra el ensayo a compresión de un testigo de concreto, cuando

éste alcanza la ruptura.

Figura 2 Rotura a carga axial de testigos de concreto

La tabla 5, muestra las tolerancias permisibles para realizar las rupturas de

especímenes de concreto a diferentes edades.

Tabla 5 Tolerancia permisible por edad de ensayo

Tolerancia
Edad del ensayo (días)
permisible

1 +- 0,5h

3 +- 2h

7 +- 6h

28 +- 20h

90 +- 48h

Fuente: NTP 339.034

16
 b. Evolución de la resistencia a compresión del concreto

El incremento de resistencia del concreto es mayor en las primeras edades,

ralentizándose el proceso con el paso del tiempo hasta que se estabiliza.
Normalmente se adopta como patrón la resistencia a la edad de 28 días,
habiéndose alcanzado a esa edad gran parte de la resistencia total. (Valcuende et
al. 2009)
Los factores que más influyen sobre la velocidad de endurecimiento del
concreto son las características del cemento, el proceso de curado y el empleo
de aditivos. (Valcuende et al. 2009)
Según el Código Modelo CEB-FIP 1990 (Comité Euro-Internacional del
Hormigón y la Federación Internacional del Pretensado), se llega a establecer la
evolución de la resistencia del concreto en el tiempo de forma aproximada,
tomando la fórmula 1.
𝑓′𝑐 𝑑 = 𝐾(𝑑) ∗ 𝑓′𝑐28 ............................(1)

Donde K(d), es un coeficiente como lo expresa la fórmula 2.

28
𝑆 1−
𝑑
𝐾(𝑑) = 𝑒 ............................(2)

Siendo:
f’c(d)= Resistencia a compresión del concreto a la edad “d”.
f’c28= Resistencia a compresión del concreto a edad de 28 días.
S= Coeficiente que depende del tipo de cemento y que adopta los valores:
0,2 Para cementos de endurecimiento rápido y de alta resistencia.
0,25 Para cementos de endurecimiento normal o rápido.
0,38 Para cementos de endurecimiento lento.
d= Edad teórica o equivalente del concreto a una temperatura de 20°C.

La evolución de la resistencia del concreto depende también de la

temperatura de conservación, evolucionando más rápidamente cuando mayor es
la temperatura, pues esta actúa como catalizador de las reacciones de
hidratación del cemento. Para poder relacionar la evolución de la resistencia con
la temperatura se utiliza el concepto de madurez: Dos concretos de igual

17
 dosificación pero de distinta edad tienen la misma resistencia si tienen la misma
madurez. (CEB-FIP, citado por Valcuende et al. 2009)
La madurez “m” es el producto de la temperatura por el tiempo de actuación
de la misma. La expresión utilizada es la fórmula 3.

𝑚= 𝑇𝑖 + 10 𝑡𝑖 ............................(3)
𝑖=1

Donde
Ti=Temperatura de conservación del concreto.
ti= Tiempo de actuación de la temperatura Ti en días.

En el caso particular de concretos sometidos durante “d” días a una

temperatura constante de 20 °C, la expresión anterior sería:
𝑚 = 30 𝑑 ............................(4)

Igualando las dos expresiones anteriores y despejando “d”, se tiene:

𝑡 ............................(5)
𝑖=1 𝑇𝑖 + 10 𝑡𝑖
𝑑=
30
Esta edad “d” se denomina edad teórica o equivalente de un concreto, y es el
tiempo que ha de permanecer dicho concreto a la temperatura de referencia de
20°C para alcanzar la misma madurez (y, por lo tanto la misma resistencia) que
si hubiese estado durante t i días reales a una temperatura de T i. (Valcuende et al.
2009)
B. Durabilidad
El concepto de durabilidad del concreto se asocia a la capacidad del mismo
de mantenerse en servicio durante el tiempo para el cual la estructura de la que
forma parte ha sido proyectada. En otras épocas se creía que el concreto tenía
una gran durabilidad, pero hoy en día se ve que ésta es limitada ya sea por
causas relacionadas con el medio (heladas, ataques por sulfatos del terreno) o
por causas internas (reacción álcali-agregado). (Estrada y Páez 2014)
Un concreto durable es aquel que puede resistir, en grado satisfactorio, los
efectos de las condiciones de servicios a las cuales él está sometido. (Gamero
2008)

18
2.2.5. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS BÁSICOS
Agregado: Material granular, de origen natural o artificial, como arena, grava,
piedra triturada y escoria de hierro de alto horno, empleado con un medio
cementante para formar concreto o mortero hidráulico. (Norma E.060 del RNE
2014)
Agregado fino: Proveniente de la desintegración natural o artificial, que pasa el
tamiz 9,5 mm (3/8”). (Norma E.060 del RNE 2014)
Agregado grueso: Agregado retenido en el tamiz 4,75 mm (N°4), proveniente de
la desintegración natural o mecánica de las rocas. (Norma E.060 del RNE 2014)
Asentamiento del Concreto: Es la diferencia entre la altura del recipiente que
sirve de molde de una probeta de concreto fresco y la de la probeta fuera del
molde, medida en el eje y expresada en pulgadas. (Absalón y Salas 2008)
Cemento portland: Producto obtenido por la pulverización del Clinker portland
con la adición eventual de sulfato de calcio. (Norma E.060 del RNE 2014)
Cohesividad: Aptitud que tiene el concreto para mantenerse con una masa
estable y sin segregación. (Instituto del Concreto de 1997)
Concreto: Mezcla de cemento portland o cualquier otro cemento hidráulico,
agregado fino, agregado grueso y agua, con o sin aditivo. (Norma E.060 del RNE
2014)
Diseños de mezcla: Es la selección de las proporciones de los materiales
integrantes de la unidad cúbica de concreto. (Absalón y Salas 2008)
Pasta: Es una mezcla de cemento y agua. (Norma E.060 del RNE 2014)
Relación agua/cemento: Es el cociente entre el peso del contenido de agua libre
de mezclado y el de cemento en una mezcla dada. (Absalón y Salas 2008)
Resistencia especificada a la compresión del concreto (f’c): Resistencia a la
compresión del concreto empleada en el diseño y resistencia guía. (Norma E.060
del RNE 2014)
Tamaño máximo nominal: Es la abertura del tamiz de malla menor a través del
cual puede pasar como mínimo el 95% del agregado. (Absalón y Salas 2008)
Testigos de concreto: Especímenes que sirven para determinar por lo general las
resistencias mecánicas del concreto y llevar el control de calidad del mismo.
(Absalón y Salas 2008)
Trabajabilidad: Es la mayor o menor facilidad que presenta un concreto o
19
mortero de ser mezclado, transportado y colocado. (Absalón y Salas 2008)

2.2.6. ADITIVOS PARA CONCRETO

Sustancia añadida a los componentes fundamentales del concreto, con el
propósito de modificar algunas de sus propiedades. (RNE)

La norma ASTM C-123, las define como material diferente del agua, de los
áridos y del cemento, que se emplea como un componente del concreto o el
mortero.
Las dosis en las que se utilizan los aditivos, están en relación a un pequeño
porcentaje del peso de cemento, con las excepciones en las cuales se prefiere
dosificar el aditivo en una proporción respecto al agua de amasado. Los aditivos
líquidos se agregan generalmente en el mezclado del concreto junto con el agua
de amasado. Los aditivos en polvo se mezclan junto con el cemento o el árido
fino.
Según el Comité ACI 116(26), un aditivo es un material distinto del agua, los
agregados, elemento hidráulico y las fibras de refuerzo, que se utiliza como
ingrediente del mortero o del concreto, y que se añade a la revoltura
inmediatamente antes o durante el mezclado. La interpretación que puede darse a
esta definición es que un material sólo puede considerarse como aditivo cuando
se incorpora individualmente al concreto, es decir, que se puede ejercer control
sobre su dosificación.

A. CLASIFICACION DE LOS ADITIVOS

Según la norma técnica ASTM-C494 es:

a) TIPO A: Reductor de agua

b) TIPO B: Retardante
c) TIPO C: Acelerante
d) TIPO D: Reductor de agua Retardante
e) TIPO E: Reductor de agua Acelerante
f) TIPO F: Súper reductor de agua
g) TIPO G: Súper reductor de agua Retardante

20
 Según el comité 212 del ACI

Los clasifica según los tipos de materiales constituyentes o a los efectos

característicos en su uso:
a) Aditivos acelerantes.
b) Aditivos reductores de agua y que controlan el fraguado.
c) Aditivos para inyecciones.
d) Aditivos incorporadores de aire.
e) Aditivos extractores de aire.
f) Aditivos formadores de gas.
g) Aditivos productores de expansión o expansivos.
h) Aditivos minerales finamente molidos.
i) Aditivos impermeables y reductores de permeabilidad.
j) Aditivos pegantes (también llamados epóxicos).
k) Aditivos químicos para reducir la expansión debido a la reacción entre los
agregados y los alcalices del cemento. Aditivos inhibidores de corrosión.
l) Aditivos fungicidas, germicidas o insecticidas.
m) Aditivos floculadores.
n) Aditivos colorantes.

Tanto las normas peruanas como las norteamericanas del ASTM que les sirven de
antecedentes, normalizan los aditivos de acuerdo a la función que cumplen en el
concreto. En la Comunidad Europea las normas CEN normalizan los aditivos
químicos según sean aplicados a pastas de cemento, morteros, concretos y
concreto proyectados.

B. SEGÚN RECOMENDACIÓN ACI 212 EN CONCORDANCIA CON

LAS NORMAS ASTM C 494 O C 1017 Y NORMAS NTP.
La recomendación ACI 212 clasifica a los aditivos en los siguientes grupos; según
las normas
Acelerantes. Los cuales tienen por finalidad incrementar significativamente al
desarrollo inicial de resistencia en compresión y/o acortar el tiempo de fraguado.
Deberá cumplir con los requisitos de las Normas ASTM C 494 o C 1017, o de la
Norma NTP 339.086 o 339.087.

21
Incorporadores de aire. Los cuales tienen por objetivo mejorar el
comportamiento del concreto frente a los procesos de congelación y deshielo que
se producen en sus poros capilares cuando está saturado y sometido a
temperaturas bajo 0 °C. Estos aditivos deberán cumplir con los requisitos de la
Norma NTP 339.086 ó dela Norma ASTM C 260.

Reductores de agua y reguladores de fragua. Los cuales tienen por finalidad

reducir los requisitos de agua de la mezcla o modificar las condiciones de
fraguado de la misma, o ambas. Deberán cumplir con los requisitos de las Normas
NTP 339.086 o 339.087, o de las Normas ASTM C 494 o C 1017.

Impermeabilizantes. Los cuales tienen por finalidad contribuir a controlar las

filtraciones a través de las grietas, reduciendo la penetración del agua, en un
concreto no saturado, desde el lado húmedo al lado seco.

Reductores de permeabilidad. Los cuales tienen por finalidad reducir la

velocidad con la cual el agua puede circular a través de un elemento de concreto
saturado, bajo una gradiente hidráulica mantenida externamente.

Superplastificante o superfluidificantes. También conocidos como aditivos

reductores de agua de alto rango, los cuales tiene por finalidad reducir en forma
importante el contenido de agua del concreto manteniendo una consistencia dada
y sin producir efectos indeseables sobre el fraguado. Igualmente se emplean para
incrementar el asentamiento sin necesidad de aumentar el contenido de agua de la
mezcla.

Aditivos retardadores. Tienen como objetivo incrementar el tiempo de

endurecimiento normal del concreto, con miras a disponer de un período de
plasticidad mayor que facilite el proceso constructivo. Su uso principal se amerita
en los siguientes casos:

a) Vaciado complicado y/o voluminoso, donde la secuencia de colocación del

concreto provocaría juntas frías si se emplean mezclas con fraguados normales.

b) Vaciados en clima cálido, en que se incrementa la velocidad de endurecimiento

de las mezclas convencionales.

c) Bombeo de concreto a largas distancias para prevenir atoros.

22
d) Mantener el concreto plástico en situaciones de emergencia que obligan a
interrumpir temporalmente los vaciados, como cuando se malogra algún equipo o
se retrasa el suministro del concreto.

C. RAZONES DE EMPLEO DE UN ADITIVO

El comportamiento y las propiedades del concreto hidráulico, en sus estados
fresco y endurecido, suelen ser influidos y modificados por diversos factores.
El uso de aditivos queda comprendido representa una medida consiste en
considerado como un medio complementario y no como un substituto de otras
medidas primordiales, tales como el uso de un cemento apropiado, una mezcla de
concreto bien diseñada, o prácticas constructivas satisfactorias. Según los
informes del Comité ACI 212(76), (77), (78), los aditivos suelen emplearse en la
elaboración de concretos, morteros o mezclas de inyección, no sólo para modificar
sus propiedades en los estados fresco y endurecido, sino también
por economía, para ahorrar energía y porque hay casos en que el uso de un
aditivo puede ser el único medio factible para obtener el resultado requerido,
citando como ejemplos la defensa contra la congelación y el deshielo, el retardo
ola aceleración en el tiempo de fraguado y la obtención de muy alta resistencia.

 En el concreto fresco:
 Incrementar la trabajabilidad sin aumentar el contenido de agua.
 Disminuir el contenido de agua sin modificar su trabajabilidad.
 Reducir o prevenir asentamientos de la mezcla.
 Crear una ligera expansión.
 Modificar la velocidad y/o el volumen de exudación.
 Reducir la segregación.
 Facilitar el bombeo.
 Reducir la velocidad de pérdida de asentamiento.
 En el concreto endurecido:
 Disminuir el calor de hidratación.
 Desarrollo inicial de resistencia.
 Incrementar las resistencias mecánicas del concreto.
 Incrementar la durabilidad del concreto.
 Disminuir el flujo capilar del agua.

23
  Disminuir la permeabilidad de los líquidos.
 Mejorar la adherencia concreto-acero de refuerzo.
 Mejorar la resistencia al impacto y la abrasión.

D. NORMAS
 NORMAS NACIONALES:
En la actualidad, la responsabilidad de la normalización se encuentra en el
Instituto Nacional de Defensa de la Competencia y de la Protección de la
Propiedad Intelectual INDECOPI, creado por Ley Nº 25868, promulgada el
18.11.92. La redacción de normas se encuentra dentro de las atribuciones de una
de las secretarias de INDECOPI, denominada Comisión de Reglamentos Técnicos
y Comerciales. La primera entidad de normalización fue el Instituto Nacional de
Normas Técnicas Industriales y Certificación INANTIC creado por la ley de
promoción industrial, Número 13270 del 31-11-59 Entidad que aprobó una serie
de normas sobre cemento. Posteriormente, este organismo fue reemplazado por el
Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas Técnicas ITINTEC,
comprendido en la Ley General de Industrial, D.L: 18350 promulgada el 27.08-
70, organismo que actualizó las normas existentes y formuló otras nuevas

Tabla 6 normas técnicas peruanas

NTP334.084:1998 CEMENTOS. Aditivos funcionales a usarse en la

producción de cementos Portland

NTP334.085:1998 CEMENTOS. Aditivos de proceso a usarse en la

producción de cementos Portland

NTP334.087:1999 CEMENTOS. Adiciones minerales en pastas,

morteros y concretos: micro sílice; especificaciones.

NTP334.088:1999 CEMENTOS. Aditivos químicos en pastas, morteros

y hormigón(concreto); especificaciones

NTP334.089:1999 CEMENTOS. Aditivos incorporados de aire en pastas,

morteros y hormigón (concreto); especificaciones.

Fuente: NTP 339.034

24
 NORMAS INTERNACIONALES:
Inicialmente las normas adoptadas por la industria fueron las de American
SocietyforTesting and Materials (ASTM).Los aditivos deben cumplir también con
los requisitos de las Normas seleccionadas y las especificaciones de obra,
debiendo prestarse especial atención a las recomendaciones del fabricante y/o
distribuidor del aditivo. Las siguientes Normas ASTM cubren los tipos o clases de
aditivos de uso corriente

Tabla7. American Society for Testing and Materials (ASTM)

ASTM C260 Aditivos incorporadores de aire

ASTM C494 Aditivos reductores de agua y controladores de fragua.

ASTM D98 Cloruro de calcio.

ASTM 1017 Aditivos a ser empleados en la producción

de concreto muy sueltos.

Fuente: NTP 339.034

E. DESCRIPCIÓN DEL ADITIVO

ADITIVO A UTILIZAR: SIKAMENT 290N

Sikament290N es un aditivo polifuncional para concretos que puede ser empleado
como plastificante o superplastificante según la dosificación utilizada.
Muy adecuado para plantas de concreto al obtener con un único aditivo dos
efectos diferentes sólo por la variación de la proporción del mismo.
Sikament 290N no contiene cloruros y no ejerce ninguna acción corrosiva sobre
las armaduras.

USOS
Sikament 290N está particularmente indicado para:
Todo tipo de concretos fabricados en plantas concreteras con la ventaja de poder
utilizarse como plastificante o superplastificante con sólo variar la dosificación.
En concretos bombeados porque permite obtener consistencias adecuadas sin

25
aumentar la relación agua/cemento.
Transporte a largas distancias sin pérdidas de trabajabilidad. Concretos fluidos
que no presentan segregación ni exudación.
CARACTERÍSTICAS / VENTAJAS
 Aumento de las resistencias mecánicas.
 Terminación superficial de alta calidad.
 Mayor adherencia a las armaduras.
 Permite obtener mayores tiempos de manejabilidad de la mezcla a cualquier
temperatura.
 Permite reducir hasta el 25% del agua de la mezcla.
 Aumenta considerablemente la impermeabilidad y durabilidad del concreto.
 Facilita el bombeo del concreto a mayores distancias y alturas
 Proporciona una gran manejabilidad de la mezcla evitando segregación y la
formación de cangrejeras.
 Reductor de agua.

NORMAS Y CLASIFICACIÓN
 Como plastificante cumple con la Norma ASTM C 494, tipo D.
 Como Superplastificante con la Norma ASTM C 494, tipo G.
ASPECTO: Líquido
COLOR : Pardo oscuro.
CONSUMO / DOSIS
Como plastificante: del 0,3 % – 0,7 % del peso del cemento.
Como superplastificante: del 0,7 % - 1,4 % del peso del cemento.
MÉTODO DE APLICACIÓN
Como Plastificante.
Debe incorporarse junto con el agua de amasado.
Como Superplastificante.
Debe incorporarse preferentemente una vez amasado el concreto y haciendo un
re-amasado de al menos 1 minuto por cada m3 de carga de la amasadora
(camión concretero) o mezcladora de concreto.

26
 III. MATERIALESYMÉTODOS

3.1. LOCALIZACIÓN.

La cantera ARENERA JAEN, se encuentra ubicada políticamente:

DEPARTAMENTO : CAJAMARCA.

PROVINCIA : JAÉN.

DISTRITO : BELLAVISTA

CASERÍO : YANUYACU.

En el Kilómetro 28.0 de la carretera Jaén - San Ignacio, en lecho del Río Amojú o
también llamado Quebrada Jaén.

La ubicación en coordenadas UTM GSW-84

Norte : 9374611.34m Este : 749547.64m

Figura 3 Ubicación y localización de la Cantera Arenera Jaén

27
3.2. ORIGEN DE LOS AGREGADOS.

Los agregados extraídos de la cantera Arenera Jaén ubicadas a orillas del Rio
Amojú; está constituida por depósitos aluvio fluviales (hormigón).

Estos depósitos están compuestos por material granular gravo arenoso

pobremente gradados con escaso fino (hormigón), los mismos que son
procesados en el mismo lugar, donde existe una planta procesadora que permite
obtener piedra chancada de diferentes dimensiones así como arena gruesa. Las
aguas que generan la escorrentía del Río Amojú, provienen de los pueblos de la
parte alta de la ciudad (San Francisco, La Cascarilla, La Rinconada, Santa María,
etc.), en los encontramos pequeños manantiales, puquios, generan el cauce del
río.

El Río Amojú, desde sus inicios aguas arriba, se ve lleno de vegetación, y en

temporadas lluviosas arrastra hasta la ciudad material orgánico que en el presente
informe se debe de tener en cuenta para su análisis. Su geología corresponden a
depósitos cuaternarios aluvio fluviales; suelos gravo arenosos con escasos
finos, predominan elementos de formas redondeadas a sub redondeadas.

Derivan de la descomposición de rocas que conforman el basamento rocoso a lo

largo del eje de la quebrada aguas arriba de la cantera, mayormente de origen
volcánico perteneciente a la formación Oyotún y en menor proporción calizas de
la formación Chulec y areniscas del grupo Goyarisquizga.

Figura 4 Lecho del Río Amojú.

28
 Figura 5 Ubicación y localización de la cantera Arenera Jaén

3.3. PROPIEDADES FÍSICASYMECÁNICASDELOSAGREGADOS

3.3.1. Materiales utilizados en los concretos de la investigación

Cemento
El cemento utilizado es del Tipo I, denominado también portland normal, con
peso específico relativo de 3,15.

Agua
El agua utilizada provino de la red de abastecimiento de agua potable de la
EPS Marañón S.R.L. de la ciudad de Jaén. El agua se utilizó a temperatura
ambiente (20,5°C) y sin alteración alguna para la elaboración de mezclas.

Agregados
El agregado fino y el agregado grueso se extrajeron de la Cantera Arenera
Jaén. La arena y la piedra chancada se extrajeron del acopio de materiales,
después del proceso de trituración de las rocas de la mencionada cantera. Se
escogió el agregado grueso porque son los más conocidos y utilizados en las
29
 construcciones de concreto en el distrito de Jaén, ver. Fig. 6 arena procesada,
Fig. 7 piedra chancada 1”

Figura 6 Arena procesada Figura 7 Piedra chancada de 1’

Aire atrapado
Según la tabla 9, del método del ACI-211, el aire atrapado en el concreto
depende del tamaño máximo del agregado, de esta manera para un tamaño
máximo nominal de 1”, le corresponde aproximadamente un 1.5% de aire
atrapado por unidad cúbica de concreto.
3.3.2. Método de ensayo normalizado para contenido de humedad total
evaporable de agregados por secado NTP 339.185 - 2002 y ASTM C
566
Equipos

 Balanza con sensibilidad de 0.1 gramos.

 Recipiente adecuado para colocar la muestra.
 Estufa capaz de mantener una temperatura de 110 °C.

Procedimiento

a) Se colocó la muestra húmeda a ensayar en un depósito y se determinó

dicho peso (peso del recipiente + muestra húmeda).
b) Se colocó el recipiente con la muestra a una estufa y se secó durante 24
horas a una temperatura de 110°C.
c) Luego se pesó el recipiente con la muestra seca (peso del recipiente +
muestra seca) y se determinó la cantidad del agua evaporada y peso de
la muestra seca.

H = (peso del recipiente + muestra húmeda) - (peso del recipiente + muestra

seca)

30
 MS = (peso del recipiente + muestra seca) – (Peso del recipiente)

Cálculos
𝐻
%𝑊 = 𝑥100 ............................(6)
𝑀𝑆
Dónde:

H= Peso del agua evaporada o contenido de agua

MS = Peso de la muestra seca

%W= porcentaje de humedad

Figura 8 Contenido de humedad

3.3.3. Método de ensayo normalizado para peso específico y porcentaje de

absorción del agregado fino según la NTP 400.022 – 2013 y ASTM C
128.
Equipo

 Balanza: Sensible a 0,1g del peso medio y con capacidad de 1000 g.

 Frasco: Picnómetro volumétrico de 500 cm3 de capacidad.
 Molde Cónico: Metálico de 40 mm de diámetro en la parte superior, 90
mm de diámetro en la parte inferior, y 75 mm de altura.
 Barra Compactadora de metal: De 340g de peso con un extremo de
superficie plano circular de 25 mm de diámetro.
 Horno: Una estufa capaz de mantener una temperatura uniforme de
110°C.

31
Preparación de muestra

a) Se colocó en un depósito aproximadamente 500g del agregado fino,

obtenido por método del cuarteo.
b) Se cubrió la muestra con agua y se dejó reposar durante 24 horas.
c) Luego se extendió sobre un recipiente plano y amplio y se puso a secar
a temperatura ambiente. Se removió la muestra con frecuencia para
garantizar un secado uniforme.
d) Se siguió con esta operación hasta que los granos de agregado no se
adherían marcadamente entre sí.
e) Luego se colocó el agregado fino en el molde cónico, se golpeó la
superficie suavemente 25 veces con la barra de metal y se levantó el
molde verticalmente (Fig. 9). Como el cono del agregado fino mantenía
su forma dio a entender que aun la muestra estaba húmeda, entonces se
siguió con el secado, revolviendo constantemente y se probó a
intervalos frecuentes hasta que el cono se derrumbó al quitar el molde.
Esto significó que el agregado fino alcanzó una condición de superficie
seca. (Fig. 9) y (fig. 10)

Figura 9 Prueba de absorción del agregado fino Figura 10 Arena con

superficie seca

Procedimiento de ensayo

a) Se introdujo de inmediato en el frasco una muestra de 500g del material

preparado, se llenó de agua cerca de la marca de 500 cm3 a una
temperatura aproximada de 23ºC.

b) En seguida se agitó el frasco hasta eliminar todas las burbujas de aire,

después se colocó en un baño de agua a temperatura aproximada de 23ºC.

32
c) Después de una hora se llenó con agua hasta los 500 cm3 y se determinó
el peso total del agua introducida en el frasco con aproximación de
0,1gramos. (Fig 11)

Figura 11 Peso del picnómetro + peso de la muestra + agua

d) Se sacó el agregado fino del frasco, se secó en el horno a una temperatura

de 110ºC, luego se enfrió a temperatura ambiente durante una hora y se
pesó.
Cálculos:
 Peso específico de masa (Pem).

K ............................(7)
Pem 
L N M

 Absorción (Ab).
N K
Ab  x100 ............................(8)
K
Dónde:

K=Peso de la muestra secada al horno, en gramos.

L=Peso del picnómetro y agua al ras, en gramos.

M=Peso del picnómetro, muestra y agua al ras en gramos.

N=Peso de la muestra saturada con superficie seca, en gramos.

33
3.3.4. Método de ensayo normalizado para peso específico y porcentaje de
absorción del agregado grueso según la NTP 400.021-2002 y ASTM C
127.
Equipo

 Balanza: Sensible a 0,1 g y con capacidad de 5000 gramos y

Equipada con un dispositivo capaz de suspender la muestra en la cesta con
malla de alambre.
 Cesta con malla de alambre: Con abertura de tamiz N° 6.
 Depósito de agua: Para sumergir la cesta de alambre en el agua y un
dispositivo para suspenderla del centro de la escala de la balanza.
 Horno: De tamaño apropiado capaz de mantener una temperatura
uniforme de 110 ºC.
 Una franela
Procedimiento

a) Se colocó aproximadamente 3 a 4 Kg de material en un depósito.

Seguidamente se sumergió el agregado en agua a temperatura ambiente por
un lapso de 24 h.
b) Después de transcurrido el tiempo de reposo, se decantó el depósito
y se escurrió el agua, quedando el material húmedo y saturado. Luego se
sacó la muestra del agua y se hizo rodar sobre una franela, hasta hacer
desaparecer toda la película de agua visible de la superficie del
agregado.(Fig 12)

Figura 12 Agregado con superficie seca

34
c) Se obtuvo el peso de la muestra bajo la condición de saturación con
superficie seca y con una aproximación de 0,1 g como lo muestra la Fig 13.

Figura 13 Peso de la muestra con superficie seca

d) Después de pesar, se colocó de inmediato la muestra saturada con

superficie seca en la cesta de alambre y se determinó su peso en agua (a una
temperatura de 23°C), densidad 1 g/cm3. Mientras se sumergía se sacudió la
malla para remover todo el aire atrapado. (Fig 14)

Figura 14 Peso de la muestra sumergida en agua

e) Finalmente se secó la muestra hasta peso constante, a una

temperatura de 110°C (Fig. 15) y se dejó enfriar hasta la temperatura
ambiente, durante 1 h, hasta que la temperatura era cómoda al tacto
(aproximadamente 50°C) y luego se pesó.

35
 Figura 15Secado de la muestra en horno

Cálculos

 Peso específico de masa (Pem)

A
Pem  ............................(9)
B C
 Absorción (Ab)

B A
Ab.(%)  x100
A ............................(10)
Dónde:

A = Peso de la muestra seca en el aire en gramos.

B = Peso de la muestra saturada superficialmente seca en el aire en gramos.

C = Peso en el agua de la muestra saturada en gramos.

3.3.5. Método de ensayo para determinar pesos volumétricos secos, sueltos

y compactados según la NTP 400.017 – 2011 y ASTM C 29.
Equipos

 Balanza: Con aproximación de 1gramo.

 Barra Compactadora: Recta, de acero liso de 16 mm (5/8") de diámetro
y aproximadamente 60 cm de longitud y terminada en punta
semiesférica.
 Recipiente de Medida: Cilíndricos metálicos con precisión en sus
medidas interiores y de volumen conocido.

36
 Cuchara de Mano: Para verter el agregado en el molde.
Procedimiento para peso compactado

a) Se tomó el agregado y se cuarteó para obtener una muestra

representativa.
b) Se llenó la tercera parte del recipiente de medida y se niveló la superficie
con la mano.
c) Se apisonó la capa de agregado con la barra compactadora, mediante 25
golpes distribuidos uniformemente sobre la superficie. Se llenó hasta las
dos terceras partes de la medida y de nuevo se compactó con 25 golpes
como antes. (Fig 16), (Fig 18).
d) Finalmente, se llenó la medida hasta rebosar, golpeándola 25 veces con la
barra compactadora; el agregado sobrante se eliminó utilizando una regla
metálica, como se muestra en la Fig. 17, Fig. 19.

Figura 16 Compactado de muestra Arena Figura 17 Enrasado de muestra

Figura 18Compactado de muestra Piedra Figura 19 Enrasado de muestra

chancada
e) Al compactar la primera capa, se procuró que la barra no golpee el fondo
con fuerza. Al compactar las últimas dos capas, sólo se empleó la fuerza
suficiente para que la barra compactadora penetre la última capa de
agregado colocada en el recipiente.

37
 f) Se determinó el peso del recipiente más su contenido y el peso del
recipiente sólo y se registraron los pesos con una aproximación 1 gramo.

Determinación del Peso Suelto

a) El recipiente de medida se llenó con una cuchara hasta rebosar,
descargando el agregado desde una altura no mayor de 2" por encima de
la parte superior del recipiente. El agregado sobrante se eliminó y luego
se niveló la superficie usando la barra lisa. (Fig 20, 21, 22, y 23 )
b) Luego se determinó el peso del recipiente de medida más su contenido y
también el peso del recipiente solo y se registraron los pesos con una
aproximación de 1g.

Figura 20 Vaciado del agregado en el molde

Figura 21 Enrasado de la superficie de la
Piedra chancada muestra

Figura 22 Compactado de muestra Arena Figura 23 Enrasado de muestra

38
 Cálculos

El peso unitario compactado o suelto, se calcula como sigue:

(G  T ) ............................(11)
M
V

Dónde:

M = Peso Unitario del agregado en g/cm3.

G = Peso del recipiente de medida más el agregado en g.

T = Peso del recipiente de medida en g.

V = Volumen de la medida en cm3.

3.3.6. Abrasión por la máquina de los ángeles (ASTMC-131).

a. Materiales y Equipos
Máquina delos Ángeles.
Balanza con sensibilidad a 1g.

b. Procedimiento.
Se coloca la muestra de ensayo y la carga abrasiva en la máquina de los
Ángeles y seguirá a una velocidad de 30 a 33 rpm durante 500
revoluciones. La máquina estará accionada y equilibrada de manera tal, que
mantenga una velocidad periférica sustancialmente uniforme, puesto que
de lo contrario puede arrojar resultados diferentes. Cumplido el número de
revoluciones prescritas se descarga el material y se hace una separación
preliminar de la muestra en un tamiz cuya abertura sea mayor que el tamiz
N°12. Luego se cierne la porción más fina en el tamiz N°12, para evitar que
le porcentaje de desgaste resulte aproximadamente un 0,2% menor que el
valor real, y luego se saca a temperatura de 105°a 110°C hasta un peso
sustancialmente constante y se pesa con aproximación de1g.
El porcentaje de desgaste (De) está dado por la diferencia entre el peso
original (Wo) y el peso final (Wf), expresado como porcentaje del primero.

39
 ............................(12)

Dónde:

Wo= peso original de la muestra (g)

Wf=peso final de la muestra (g)
De= porcentaje de desgaste (%).

Figura 24Colocando las esferas dentro de la tolva de la máquina.

c. Tratamiento y análisis de datos y presentación de resultados.

Los datos se obtendrán de una muestra de 5000 g de agregado grueso, los
cuales pasaran por un proceso de desgaste por la máquina de los ángeles,
procesándose los resultados mediante tablas.

3.3.7. Análisis granulométrico del agregado fino, grueso y global según la

NTP 400.012 – 2013 y ASTM C 136.
Equipos
 Balanzas: Electrónicas con aproximación 0,1gramos.
 Tamices: 3/4”, 1/2”, 3/8”, N°04, N°08, N°16, N°30, N°50, N°100 y
N°200.

40
 Horno: Capaz de mantener una temperatura uniforme de 110 º C.

Muestreo
Se tomó la muestra de agregado de acuerdo a la NTP 400.010 y se redujo a
la cantidad necesaria. En la Fig. 25, se aprecia la reducción de la muestra
a tamaño de prueba usando el procedimiento de cuarteo.

Figura 25 Cuarteo de muestra

Se escogió aproximadamente 6 Kg para que sea la muestra de prueba para

agregado grueso y 500 g para el agregado fino.

Procedimiento
a) Se secó la muestra hasta que su masa sea constante a una temperatura de
110 ºC.

b) Se colocaron los tamices en orden decreciente de tamaño. Luego se puso

la muestra desde la parte superior de los tamices y se agitaron
manualmente.(Fig. 26)
c) Después del cribado general se dio un cribado individual (por tamiz). La
operación terminó cuando en el transcurso de un minuto no pasaba más
del 1% en peso del material retenido en cada tamiz.
d) Finalmente se determinó y registró la masa retenida en cada tamiz en
gramos.

41
 Figura 26 Tamizado de agregados

Cálculos

a) Se realizó una tabla con cinco columnas, en la primera se escribió los

números de los tamices en orden decreciente.
b) En la segunda columna se anotaron las masas retenidas en los respectivos
tamices.

c) En la tercera columna se anotaron los porcentajes del material retenido en

cada malla, respecto a la masa total de la muestra, mediante la fórmula 6.

WN
% Re tenido  x100 ............................(13)
WT
Dónde:
% Retenido = Porcentaje retenido en la malla N respecto a la masa original,
en %.
WN = Masa del material retenido en la malla N, en gramos.
ΣWT = Suma de las masas retenidas de la columna 2, en gramos.
d) En la cuarta columna se anotaron los porcentajes retenidos acumulados
de la siguiente manera:
% Retenido Acumulado = % Retenido en la malla N + % Retenido
Acumulado en la malla anterior
e) En la columna cinco se anotaron los porcentajes que pasa de la siguiente
manera:
% Que pasa = 100 – % Retenido Acumulado en la malla N

42
 f) El módulo de fineza de la arena se calculó dividiendo la sumatoria de los
% retenidos acumulados de la cuarta columna, de los tamices N°100, N°
50, N° 30, N° 16, N° 8 y N° 4 entre 100.

3.4. PROPIEDADES FISICAS Y MECÁNICASDEL CONCRETO

3.4.1. Método de ensayo para la medición del asentamiento del concreto de
cemento portland según la ntp 339.035 - 2009 y astm c 143.
Equipos
 Cono de Abrams: Molde de forma tronco cónica de 20 cm de diámetro en
la base inferior y 10 cm en la base superior, con altura de 30 cm.
 Barra compactadora: De acero lisa de 5/8” (16 mm) de diámetro con
punta semiesférica y de aproximadamente 60 cm de longitud.
 Wincha: Para medir el asentamiento.

Procedimiento
a) Se humedeció el molde y se colocó sobre una placa de acero liso, no
absorbente.
b) Se apoyó firmemente el molde sobre la base colocando y presionando
con los dos pies los estribos del molde. Se evitó mover los pies durante el
llenado del molde, para no fallar el ensayo (Fig. 27).
c) Luego se llenó el molde en tres capas, de modo que cada capa ocupe la
tercera parte del volumen del molde.
d) Se compactó cada capa en toda su profundidad con 25 penetraciones de
la varilla, distribuyendo las penetraciones en toda la superficie de cada
capa.
e) En la compactación de la segunda y tercera capa se buscó penetrar la
capa anterior una pulgada y varillar desde cerca del perímetro y continuar
progresivamente en forma espiral hacia el centro del molde.
f) Cuando se compactó la última capa, se adicionó un excedente de
concreto sobre el molde antes de comenzar el varillado.
g) Luego se enrasó el concreto fresco, rodando la varilla de compactación
sobre el borde superior del molde.

43
 h) Después se levantó el molde cuidadosamente en dirección vertical de un
solo movimiento y sin giros. En un tiempo de 5 a 10 segundos.
e) Finalmente se midió el asentamiento determinado por la diferencia entre
la altura del molde y la del centro de la cara superior del cono de mezcla
deformado (Fig. 28).

Figura 27 Preparación del espécimen Figura 28 Medición del asentamiento

i) Esta prueba se desarrolló sin interrupciones en no más de 2,5 minutos y

cuando al levantar el cono se produjo una falla por corte, se descartó la
prueba y realizó el ensayo con una nueva porción de mezcla.

3.4.2. Práctica para la elaboración y curado de especímenes de concreto en

Laboratorio según la NTP 339.183 – 2009 y ASTM C 192.
Equipos, materiales y herramientas

 Recipiente de muestreo: No absorbente con suficiente capacidad para

mezclar.
 Molde cilíndrico: De 15 cm de diámetro por 30 cm de altura.
 Varilla compactadora: De acero lisa de 5/8” (16 mm) de diámetro con
punta semiesférica y de aproximadamente 60 cm de longitud.
 Martillo: Con cabeza de goma de 0,6 Kg de masa.
 Herramientas: Pala, cucharón, espátula, plancha y paleta de albañil.
 Aceite: Para evitar la adherencia entre el molde y la mezcla de concreto.

Procedimiento del mezclado manual del concreto

a) Se realizó el mezclado en un depósito resistente, utilizando una paleta

despuntada de albañil.
44
b) Se mezcló el cemento y el agregado fino sin adicionar agua hasta que
estuvieron completamente mezclados.
c) Luego se adicionó el agregado grueso y se mezcló la amasada completa,
sin adición de agua hasta que el agregado grueso estuvo uniformemente
distribuido en toda la amasada.
d) Al final se agregó agua, y se mezcló la amasada hasta obtener un
concreto homogéneo en apariencia y de la consistencia deseada.

Procedimiento para moldeo de especímenes

a) Se limpiaron las probetas y se untó ligeramente el interior con aceite

quemado para que el concreto no se adhiera a las paredes del molde,
luego se colocó en una superficie limpia, nivelada y firme.
b) Luego con la ayuda de un cucharon se coló el concreto en los moldes. Se
cuidó en distribuir el material uniformemente alrededor del perímetro del
molde.
c) Se llenaron las probetas en tres capas y cada una de estas con 1/3 de
volumen, se compactó 25 veces en todo su espesor en la primera capa,
mientras que en la segunda y tercera capa se varilló el tercio
correspondiente más una pulgada de la capa subyacente. Cabe señalar
que en cada capa se distribuyó uniformemente el varillado en toda la
sección transversal del molde (Fig. 29).

Figura 29 Compactado de los especímenes de concreto

45
d) Una vez llenadas las probetas fueron golpeados ligeramente el exterior
del molde de 10 a 15 veces con el mazo de hule para cerrar los huecos
dejados por la varilla de compactación (Fig. 30).

Figura 30 Eliminación de aire en el espécimen

e) Se retiró el exceso de concreto con la varilla de compactar y se enrasó la

parte superior con una plancha de albañil para producir una superficie
plana (Fig. 31).

Figura 31 Retiro del exceso de mezcla

46
 f) Luego se realizó el acabado final de la superficie expuesta del espécimen
con la mínima manipulación necesaria a fin de lograr una superficie
plana y a nivel con el borde del molde.

Desencofrado de testigos: El desencofrado se realizó a las 24 horas

después de la elaboración de testigos y luego se procedió a colocar su
identificación, considerando fecha de elaboración, resistencia del
concreto, y código de identificación.

Curado de testigos: Los testigos de esta investigación se curaron con agua

potable hasta un día antes de su ruptura. El curado fue bajo sombra y se
mantuvo en una temperatura promedio del agua de 20,5 °C.

Peso volumétrico [ntp 339.046, astm c138]: Esta prueba se realizó de

acuerdo a la norma “Standard Test Method for Density (UnitWeight),
Yield, and Air Content (Gravimetric) of concrete. Este método nos ayuda
a calcular la densidad del hormigón fresco, y dar a conocer las fórmulas
para calcular el rendimiento del hormigón, y su contenido de aire. El
rendimiento es conocido como el volumen del hormigón producido de
una mezcla de cantidades y materiales conocidos. El peso volumétrico
del hormigón se expresa en Kg/m3 . Se realizó esta prueba usando la Olla
de Washington en donde se coloca el hormigón después de haber
realizado la prueba de revenimiento y antes de colocarlo en los moldes.
El procedimiento para calcular el peso volumétrico es: Primero pesamos
la Olla de Washington seca y vacía anotamos ese valor. Po en Kg.
Luego, colocamos dentro de la olla el hormigón en tres partes o capas,
dando en cada capa 25 punzadas con una varilla lisa de hierro para
eliminar cualquier contenido de aire existente. Una vez colocada la
última capa hasta la parte superior de la olla, esta es pesada y anotamos
ese otro valor P1.

3.4.3. Peso unitario del concreto: El ensayo se desarrolló de acuerdo a lo

establecido en la NTP 339.046 – Revisada el 2013.
Según Norma específica que este ensayo consiste en determinar el volumen

47
 del concreto producido, con el fin de verificar la correcta dosificación y
rendimiento de los materiales. Es una base para determinar el
rendimiento de la mezcla, el contenido de cemento, así como el
contenido de aire.
El peso unitario del concreto fresco nos permite formar un juicio inmediato
de la calidad de la composición granulométrica y de la compactación del
concreto, siendo un importante medio de control del rendimiento de los
componentes del concreto. El peso unitario se calcula de la siguiente
manera:

Densidad (Peso Unitario): Se calculó este parámetro como sigue:

𝐌𝐜 − 𝐌𝐦
𝐃=
𝐕𝐦
............................(14)
Dónde:
D = Densidad de masa (peso unitario) del concreto (kg/m3).
Mc = Masa del recipiente de medida lleno de concreto (kg).
Mm = Masa del recipiente vacío (kg).
Vm = Volumen del recipiente (m3).

Densidad Teórica: Este parámetro es calculado sobre una base libre de

aire, se calculó como sigue:

𝐌
𝐓=
𝐕
............................(15)

Dónde:
T = Densidad teórica del concreto (kg/m3).
M = Masa total de todos los materiales en la tanda (kg).
V = Volumen absoluto de los componentes de la mezcla (m3).
Rendimiento: Se calculó este parámetro como sigue:

48
 𝐌
𝐘=
𝐃
............................(16)
Dónde:
Y = Rendimiento, volumen de concreto producido por tanda (m3).
M = Masa total de todos los materiales en la tanda (kg).
D = Densidad de masa (Peso Unitario) del concreto (kg/m3).

Rendimiento relativo: Se calculó este parámetro como sigue:

𝐘
𝐑𝐲 =
𝐘𝐝
............................(17)

Dónde:
Ry= Rendimiento relativo, un exceso de este valor mayor a 1 indica un
exceso de concreto que se produce, un valor menor indica que el
volumen de la mezcla será corto con relación al volumen diseñado.
Y = Rendimiento, volumen de concreto producido por tanda (m3).
Yd = Volumen de diseño de concreto producido por tanda (m3).

Contenido de cemento: Se calculó este parámetro como sigue:

𝐂𝐛
𝐂=
𝐘
............................(18)
Dónde:
C = Contenido actual del cemento (kg/m3)
Cb= Masa del cemento en el lote (kg)
Y = Rendimiento, volumen de concreto producido por tanda (m3).

3.4.4. Método de ensayo normalizado para la determinación de la

resistencia a la compresión del concreto, en muestras cilíndricas
según la NTP 339.034 - 2008 y ASTM C 39.

49
Máquina de ensayo
La máquina compresora para determinar la carga de ruptura de los testigos
de concreto de esta investigación, trata de un equipo mecánico que
dispone el laboratorio de EMS de la facultad de ingeniería de la
Universidad Nacional de Cajamarca sede Jaén. Cabe mencionar que la
máquina al tiempo de la prueba estuvo calibrada y en condiciones de
buena funcionalidad.

Procedimiento

a) Todos los testigos de concreto para una determinada edad de ensayo

fueron puestos a prueba dentro del tiempo permisible de tolerancias.
b) Antes de ensayarlos se realizó la medición del diámetro de los
especímenes de concreto en dos direcciones perpendiculares y en ambas
cabezas, y luego se sacó un diámetro promedio.

c) Colocación: Para realizar las pruebas se utilizaron dos placas o bloques

adaptados con neoprenos. Se limpiaron las superficies dichas placas
superior e inferior y las cabezas del espécimen de prueba, luego de
colocó el neopreno inferior en el eje de aplicación de carga de la
compresora y sobre éste el testigo de prueba, luego se colocó el neopreno
superior y se aplicó la carga axial.
d) Verificación del cero: Antes de ensayar la probeta, se verificó que el
indicador de carga esté en cero.
e) Velocidad de carga: Luego se aplicó la carga continuamente y sin
detenimiento. Tratando de mantener una velocidad de esfuerzo sobre la
probeta de 0,25 MPa/s.
f) Se aplicó la carga hasta que se produjo la falla de ruptura del testigo de
concreto. No se tuvo en cuenta en cuenta la deformación de los mismos.
g) Se registró la carga máxima alcanzada por el espécimen durante el
ensayo.

50
 Cálculos
 Se calculó la resistencia a la compresión del espécimen dividiendo la
carga máxima alcanzada por el espécimen durante el ensayo entre el área
promedio de la sección del cilindro. (Fórmula 14)
 Para efectos de esta investigación las pruebas se rompieron a edades de 7,
14 y 28 días, para los diseños de mezclas de f’c=250 Kg/cm2 y para las
dos perfiles más utilizadas de agregado grueso.

P AG
f 'c   ............................(19)
A  D2
Dónde:
f’c = Resistencia de ruptura a la compresión, en Kg/cm2.
P = Carga máxima axial aplicada al espécimen en el momento de la falla, en
Kg.
A = Área de la sección transversal del espécimen, en cm2.
D= Diámetro promedio del espécimen, en cm.

3.4.5. Módulo de elasticidad.

El módulo de elasticidad del concreto se determinó de la teóricamente con
la fórmula del comité ACI 363R92diferentes formas:
Comité ACI 363R-92.
El Comité ACI 363R-92 en el capítulo 5, para el cálculo del Módulo
Estático de Elasticidad, enuncia en la página 23, lo siguiente:
Para el cálculo del módulo de elasticidad se puede usar la siguiente
expresión:

𝐄𝐜 = 𝟑𝟑𝟐𝟎 √𝐟′𝐜 + 𝟔𝟗𝟎𝟎 𝑴𝑷𝒂

............................(20)
Esta última expresión fue propuesta por: Russell, Sausier y Pfeiffer, siendo
una ecuación empírica, por lo cual no se le considera como una estricta
norma, más bien como un parámetro de comparación con la expresión
del ACI 318S-05 (coincide con la NTE E0.60 para hallar Ec).

51
3.5. PASOS PARA DISEÑOS DE MEZCLAS - MÉTODO DEL ACI 211.
El Instituto Americano del Concreto (ACI 211), recomienda nueve pasos para
diseñar una mezcla de concreto, los cuales se describen a continuación:

Paso 1. Elección del revenimiento para cumplir los requisitos de trabajo: Para
esta investigación se escogió trabajar con revenimiento de 7,5 a 10 cm (3” a 4”)
sin aditivo que corresponde a una consistencia plástica y una consistencia fluida
(5”-7”) adicionando aditivo. La elección se hizo según la tabla 8.

Tabla 8 Revestimientos recomendados para varios tipos de construcción

Tipos de Construcción Revestimiento (cm)

Máximo* Mínimo
Muros de cimentación y 7,5 2,5
Zapatas,
zapatas cajones de 7,5 2,5
Vigas y muros
cimentación reforzados
y muros 10,0 2,5
Columnas para edificios 10,0 2,5
de sub-estructuras
Pavimentos y losassencillos 7,5 2,5
Concreto masivo 7,5 2,5
Fuente. ACI 211

*También se puede incrementar 2,5 cm, cuando los métodos de

compactación no sean por vibrado.

Paso 2. Elección del tamaño máximo del agregado: Cuando se desea un

concreto de alta resistencia los mejores resultados se obtienen reduciendo el
tamaño máximo del agregado, ya que estos producen resistencias altas con una
relación Agua/Cemento determinada. El tamaño máximo elegido para esta
investigación fue de 1” para ambos diseños de mezcla (f’c=250 Kg/cm2) sin y
aditivo y con aditivo.

Paso 3. Determinación del agua de mezclado y contenido de aire: La cantidad

estimada de agua y porcentaje de aire en kilogramos para un metro cúbico de
concreto se estimaron en la tabla 9, considerando un concreto sin aire incluido,
utilizando los datos seleccionados en el paso 1 y paso 2.

52
Tabla 9 Agua, Kg/m3 de concreto para TM nominal de agregado indicado y % de aire
estimado

Revestimiento 3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2" 2" 3" 6"

cm pulgadas Concreto sin aire incluido
2,5 - 5 1” - 2” 207 199 190 179 166 154 130 113
7,5 - 10 3” - 4” 228 216 205 193 181 169 145 124
15 – 17,5 6” - 7” 243 228 216 202 190 178 160 …
% Aire atrapado 3,0 2,5 2,0 1,5 1,0 0,5 0,3 0,2
Fuente: ACI 211

Paso4. Selección de la relación Agua/Cemento: Antes de la selección de la

relación agua /cemento, se encontró la resistencia promedio o esfuerzo crítico de
diseño f’cr, según la tabla 11 y fórmula 21.
f ' cr  f ' c  k ............................(21)
Donde
f’cr = Esfuerzo crítico de diseño o resistencia promedio a la compresión
requerida.
f’c = Esfuerzo a la compresión especificado.
k = Coeficiente.
Con la ayuda de la tabla 10, se encontró la resistencia promedio a la compresión
requerida, que se recomienda utilizarla cuando no se dispone de datos de campo y
no se cuenta con desviaciones estándares conocidas.
Tabla 10 Resistencia promedio a la compresión requerida

Resistencia especificada a la Resistencia promedio requerida a la

compresión compresión
Mpa Kgf/cm2 Mpa Kgf/cm2
f’c < 21 f’c < 210 f’cr = f’c + 7.0 f’cr = f’c + 70
21 ≤ f’c ≤ 35 210 ≤ f’c ≤ 350 f’cr = f’c + 8.5 f’cr = f’c + 85
f’c > 35 f’c > 350 f’cr = 1.10 f’c + 5.0 f’cr = 1.10 f’c + 50
Fuente: ACI318 y norma E.060 del RNE
Los valores de la tabla 11 son aproximados y relativamente conservadores para
concretos que contengan cemento Portland. La elección de la relación agua

53
 /cemento se basó en el criterio de buscar una cantidad mayor de cemento.

Resistencia a la Relación agua/cemento (por peso)

compresión a los 28
díasKg/cm
* 2
Concreto sin Concreto con aire
450 0,38aire
incluir ---
incluido
400 0,43 ---
350 0,48 0,40
300 0,55 0,46
250 0,62 0,53
200 0,7 0,61
150 0,8 0,71

Tabla 11 Relación agua/cemento y la resistencia a la compresión del concreto

Fuente: ACI 211

* La resistencia está basada en cilindros de 15 x30 cm.

NOTA: Para resistencias no especificadas es válida la interpolación lineal.

Paso 5. Cálculo del Contenido de Cemento: La cantidad de cemento por

volumen unitario de concreto se encontró por las determinaciones expuestas en el
paso 3 y 4. El cemento requerido fue igual al contenido estimado de agua de
mezclado (paso3), dividido entre la relación Agua/Cemento (paso 4).

Paso6.Estimación del contenido de agregado grueso:

En la tabla 12, con el tamaño máximo nominal del agregado y el módulo de finura
de la arena, se encontró el volumen de agregado grueso varillado en seco por
volumen unitario de concreto. El volumen seleccionado, se convirtió a peso seco
del agregado grueso requerido en un metro cúbico de concreto, multiplicándolo
por el peso unitario de varillado en seco.

54
Tabla 12 Volumen de agregado grueso por unidad de volumen del concreto

Tamaño máximo Volumen de agregado varillado en seco, por volumen

nominal del agregado unitario de concreto para diferentes módulos de finura
Pulgadas 2,4 de2,6la arena 2,8 3
3/8” 0,50 0,48 0,46 0,44
½” 0,59 0,57 0,55 0,53
¾” 0,66 0,64 0,62 0,60
1” 0,71 0,69 0,67 0,65
1 ½” 0,75 0,73 0,71 0,69
2” 0,78 0,76 0,74 0,72
3” 0,82 0,80 0,78 0,76
6” 0,87 0,85 0,83 0,81
Fuente: ACI211

Paso7.Estimación del contenido de agregado fino: Al término del paso 6, todos

los ingredientes del concreto fueron estimados excepto el agregado fino, cuya
cantidad se determinó por diferencia Para calcular esto se utilizó el método del
volumen absoluto, lo cual implica el empleo de volúmenes desplazados por los
componentes. En este caso, el volumen total desplazado por los componentes
conocidos (agua, aire, cemento y agregado grueso) se restaron del volumen unitario
de concreto para obtener el volumen requerido de agregado fino. El volumen
ocupado por cualquier componente en el concreto se determinó dividiendo sumas
a entre la densidad de ese material.
Paso 8. Ajustes por humedad del agregado: Debido a que los agregados se
utilizaron en estado húmedo se hizo la corrección por humedad de los mismos,
multiplicando el peso seco por la sumatoria de la unidad más la humedad
respectiva.

Así mismo para mantener la misma relación agua/cemento seleccionada en el paso

4, se hizo la corrección de la misma, utilizando la fórmula 16.

Ac  A  ( Dif 1*WG)  ( Dif 2*WA) ............................(22)

Donde
Ac=Agua corregida en Kg
A= Agua inicial de diseño Kg
Dif 1= Diferencia del % de absorción menos el % de humedad de la grava.

55
 Dif 2= Diferencia del % de absorción menos el % de humedad de la arena.
WG= Peso seco de la grava en un metro cubico de concreto en Kg.
WA= Peso seco de la arena en un metro cubico de concreto en Kg.

3.6. TRATAMIENTO Y ANÁLISIS DE DATOS Y PRESENTACIÓN DE

RESULTADOS
Para los diseños de mezcla de referencia de f’c=250 Kg/cm2, primero se determinaron
las propiedades de los agregados fino y grueso, tales como: La granulometría,
humedad natural, peso unitario suelto y compactado, peso específico de masa y
absorción y el uso del aditivo basado en la hoja técnica de la misma. Los datos fueron
recopilados con ayuda de instrumentos de recolección de datos, luego procesados en el
programa Excel usando tablas para determinar los valores finales haciendo los
cálculos respectivos, posteriormente los resultados se compararon en gráficos
estadísticos. Los únicos valores que se expresaron en porcentajes son la humedad y
absorción de los agregados.

Los diseños de mezcla se desarrollaron a detalle en el Anexo A. El resultado de dichos

diseños se analizó con graficas porcentuales y descripción textual de las proporciones
resultantes en peso (para un metro cúbico de concreto). También se sacó el
proporcionamiento por cada mezcla (tanda) considerando que cada una de éstas
debería de llenar tres probetas cilíndricas de 15 por 30 cm más el troco cónico de
Abrams, con diámetro superior de 10 cm, diámetro inferior de 20cm y, altura de 30
cm.
Los diseños de referencia fueron hechos haciendo el uso del aditivo superplastificante
y sin aditivo bajo las siguientes condiciones: El factor agua/cemento inicial (peso por
tanda) fue el mismo para cada resistencia diseñada, el mismo peso de arena de la
Cantera Arenera Jaén, pero además se hicieron coincidir las granulometrías de éstos
(ver tabla 32 – Anexo B) y por ende el tamaño máximo nominal de los agregados.

La recolección de datos de asentamiento o pruebas Slump que determinaron la

consistencia del concreto fresco se realizaron por cada tanda o mezcla, es decir, por
cada siete especímenes para cada edad del concreto sin aditivo y con aditivo.
Los resultados de consistencia se analizaron de acuerdo a los asentamientos con la
ayuda de tablas y gráficos (figuras) expresadas en centímetros, y fueron comparadas

56
 textualmente con las consistencias y/o asentamientos expresados en la tabla 13. Esta
propiedad del concreto fresco también se expresó en pulgadas en parte del análisis y
en las conclusiones.

La resistencia de concreto estudiadas (f’c=250 Kg/cm2) se elaboraron 42 especímenes:

21 hechos sin aditivo, 21 hechos con aditivo. De estos especímenes 7 se rompieron a
7dias, 7 a 14 días, 73 y los 7 a los 28 días de edad.

Tabla 13 Cantidad de pruebas Slump y testigos de concreto por cada mezcla.

f'c=250 Kg/cm2
Slump Especímenes elaborados con Slump Especímenes elaborados sin
7 días 14 días
aditivo 28 días 7 días 14 días
aditivo 28 días
7 7 7 4 3.5 4
6 6 7 3 3 3
6.5 7 7 4 4 4
7 7 6 3.5 3 3
6 6 7 3 3.5 3.5
6 6.5 7 4 3 4
6.5 6 7 3 4 3

Las resistencias a la compresión de los concretos a edades de 7, 14, y 28 días de edad,

resultaron del promedio de tres resistencias (de los tres testigos de concreto que se
asignó para cada edad). Las resistencias a la compresión se encontraron para cada
testigo usando tablas y luego se sacó el promedio para obtener un resultado confiable,
así como lo sugiere el ACI 318.08, y con estos resultados finales se hizo el análisis
mediante tablas y gráficos elaborados en el programa Excel y discutidos con
resultados de otras investigaciones mencionadas en antecedentes y marco teórico.

57
 IV. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE RESULTADOS

Los agregados grueso escogidos para esta investigación son los más comunes y
utilizados en la construcción en el distrito de Jaén, la piedra chancada porque
tiene bordes bien definidos en las intersecciones de caras que a la vez son
aproximadamente planas, y según su textura lo clasifica como ásperas porque sus
caras tienen fracturas rugosas.

En el siguiente ítem se muestran los datos, el procesamiento de los mismos y los

resultados finales de la humedad de los agregados, obtenidos del promedio de la
elaboración de dos ensayos por muestra de agregado, a fin que los resultados sean
confiables.
4.1. RESUMEN DE LAS PROPIEDADES FÍSICAS Y MECÁNICAS DE LOS
AGREGADOS
Contenido de humedad agregado fino
ENSAYO N° 1 2 3
Tabla 1. Humedad
Peso del recipiente (gr) fino.
de los agregados 79.53 79.53 79.53
Peso de (M. Húmeda + recipiente) (gr) 562.90 562.87 562.93
Peso de (M. Seca + recipiente) (gr) 546.55 546.55 546.55
Peso del agua (gr) 16.35 16.32 16.38
Peso de la muestra seca (gr) 467.02 467.02 467.02
Contenido de Humedad (%) 3.50 3.49 3.51
Promedio de Contenido de Humedad(% ) 3.50

Contenido de humedad agregado grueso TMN= 1"

Tabla 2. Humedad de los agregados grueso.
ENSAYO N° 1 2 3
Peso del recipiente (gr) 65.23 65.23 65.23
Peso de (M. Húmeda + recipiente) (gr) 566.08 566.28 565.88
Peso de (M. Seca + recipiente) (gr) 563.48 563.48 563.48
Peso del agua (gr) 2.60 2.80 2.40
Peso de la muestra seca (gr) 498.25 498.25 498.25
Contenido de Humedad (%) 0.52 0.56 0.48
Promedio de Contenido de Humedad(% ) 0.52
La humedad natural de la Piedra chancada, característica de los agregados gruesos no
hubo una variación significativa en el factor agua/cemento durante el mezclado, tomando
en cuenta que los diseños están hechos para piedra chancada.

58
 Peso específico de masa y absorción agregado fino
Tabla 3. Peso específico de masa y absorción agregado fino
ENSAYO
A = Peso muestra secada al horno (gr) 489.00
B = Peso del picnómetro y agua al ras (gr) 861.00
C= Peso picnómetro, muestra y agua al ras (gr) 1166.00
S= Peso muestra saturada con superficie seca (gr) 500.00
Peso Específico de Masa Pe= A/(B+S-C) 2.51
Peso Específico de Masa Saturada con superficie seca 500/(B+S-C) 2.56
Peso Específico Aparente Pea= A/(A+B-C) 2.66
Absorción Ab= [(S-A)x100]/A 2.25

Peso específico de masa y absorción agregado grueso TMN=1"

ENSAYO
Tabla 4. Peso específico de masa y absorción agregado fino
A = Peso muestra secada al horno (gr) 4181.00
B = Peso de muestra saturada con superficie seca (gr) 4209.00
C= Peso de muestra sumergida en agua (gr) 2655.00
Peso Específico de Masa Pe= A/(B-C) 2.69
Peso Específico Masivo S.S.S B/(B-C) 2.71
Peso Específico Aparente Pea= A/(A-C) 2.74
Absorción Ab= [(B-A)x100]/A 0.67
Según Aleajos y Fernández, que se cita en antecedentes, afirma que otra de las
propiedades de los agregados que puede alterar el factor agua/cemento y por ende hace
variar la consistencia del concreto es la absorción.

Peso unitario compactado agregado fino

ENSAYO 1 2 3
Tabla 5. Peso
Peso del recipiente (gr)y absorción agregado fino
específico de masa 6072
Peso del recipiente + mat. (gr) 9782 9814 9839
Peso del material (gr) 3710 3742 3767
Volumen del recipiente (cm3) 2159
3
Peso Unitario Compactado (kg/m ) 1718 1733 1745
Peso Unitario Compactado Promedio (kg/m3 ) 1732

59
 Peso unitario compactado agregado grueso TMN=1"
Tabla 6. Peso específico de masa y absorción agregado fino
ENSAYO N° 1 2 3
Peso del recipiente (gr) 6072
Peso del recipiente + mat. (gr) 9495.00 9406.00 9413.00
Peso del material (gr) 3423.00 3334.00 3341.00
3
Volumen del recipiente (cm ) 2159
3
Peso Unitario Compactado (kg/m ) 1585.46 1544.23 1547.48
Peso Unitario Compactado Promedio (kg/m3 ) 1559

Ensayo de resistencia a la abrasión

Método: AASHTO T-96
Tabla 7. Peso específico
Muestra N° y absorción agregado
de masa 1 fino

Cantera ARENERA JAEN

Graduación "A"
Peso de la Muestra 5000.00
11/2" - 1" 1250.00
1" - 3/4" 1250.00
3/4" - 1/2" 1250.00
1/2" - 1/8"" 1250.00
3/8" - 1/4"
1/4" - N°04
N° 04 - N° 08"
Total Desgaste 600.00
Ret. N° 12 : 500 Vueltas
Ret. N° 12 4400.00
% de Desgaste 12.00%

60
 Análisis granulométrico agregado fino
CANTERA ARENERA JAEN
Tabla 8. Análisis granulométrico del agregado fino
PESO SECO INICIAL 500.00 gr
PESO MENOR Nº 200 26.26 gr
TAMIZ PESO PORCENTAJE PORCENTAJE PORCENTAJE
RETENIDO RETENIDO RET. QUE PASA

N° mm PARCIAL ACUMULADO

( gr. ) parcial ( % ) acumul. ( % ) acumul. ( % )

1" 25.40 0.00 0.00 0.00 100.00
3/4" 19.05 0.00 0.00 0.00 100.00
1/2" 12.70 0.00 0.00 0.00 100.00
3/8" 9.50 0.00 0.00 0.00 100.00
1/4" 6.35 0.00 0.00 0.00 100.00
N°4 4.75 10.55 2.11 2.11 97.89
N°8 2.36 98.50 19.70 21.81 78.19
N°10 2.00 27.75 5.55 27.36 72.64
N°16 1.18 68.60 13.72 41.08 58.92
N°20 0.84 41.34 8.27 49.35 50.65
N°30 0.60 44.50 8.90 58.25 41.75
N°40 0.42 48.50 9.70 67.95 32.05
N°50 0.30 57.97 11.59 79.54 20.46
N°80 0.18 45.33 9.07 88.61 11.39
N°100 0.15 12.35 2.47 91.08 8.92
N°200 0.07 18.35 3.67 94.75 5.25
< N°200 26.26 5.25 100.00 0.00
TOTAL 500.00

Módulo de fineza del agregado fino

MALLA Peso Retenido Porcentaje Porcentaje Ret. Porcentaje
Nº ( mm. ) Parcial Retenido Acumulado que Pasa
( gr. ) parcial ( % ) acumul. ( % ) acumul. ( % )
N°4 4.75 10.55 2.11 2.11 97.89
N°8 2.36 98.50 19.70 21.81 78.19
N°16 1.18 68.60 13.72 41.08 58.92
N°30 0.60 44.50 8.90 58.25 41.75
N°50 0.30 57.97 11.59 79.54 20.46
N°100 0.15 12.35 2.47 91.08 8.92

61
 % Retenido Acumulado(Nº4+Nº8+Nº16+Nº30+Nº50+Nº100)
Módulo de fineza=
100
293.87
Módulo de fineza=
100

Módulo de fineza= 2.94 Recomendable entre 2.3 y 3.1

La Grafico1 muestra la curva granulométrica del agregado fino de la Cantera “Arenera

Jaén, puesto que se encuentra en gran porcentaje dentro de los límites granulométricos
dispuestos por la ASTM C 33.

CURVA GRANULOMETRICA
120 % N°100 N°50 N°30 N°16 N°08 N°04
%Que pasa acumulado

100 %

80 %

60 %

40 %

20 %

0%
2.36mm
0.60mm

1.18mm

4.75mm
0.30mm
0.15mm

0.10 1.00 10.00

tamaño de partículas(mm)
Muestra Limite Inferior Limite superior

Grafico 1 Análisis granulométrico del agregado fino

Se muestra los datos, su procesamiento y resultados de la granulometría del agregado

grueso y también el tamaño máximo nominal de los agregados (1”), el cual permite
determinar el agua y aire atrapado en los dos diseños de mezcla de referencia utilizando el
método módulo de fineza de la combinación de los agregados.

62
Análisis granulométrico agregado grueso
CANTERA ARENERA JAEN
Análisis granulométrico del agregado grueso
PESO SECO INICIAL 4173.00 gr
PESO MENOR Nº 200 0.00 gr
TAMIZ PESO PORCENTA PORCENTA PORCENTA
RETENID JE JE RET. JE QUE
N° mm O RETENIDO ACUMULA PASA
( gr. ) parcial ( % ) acumul. ( % ) acumul. ( % )
PARCIAL DO
1" 25.40 2915.00 69.85 69.85 30.15
3/4" 19.05 456.00 10.93 80.78 19.22
1/2" 12.70 414.00 9.92 90.70 9.30
3/8" 9.50 223.00 5.34 96.05 3.95
1/4" 6.35 144.00 3.45 99.50 0.50
N°4 4.75 15.00 0.36 99.86 0.14
N°8 2.36 6.00 0.14 100.00 0.00
N°10 2.00 0.00 0.00 100.00 0.00
N°16 1.18 0.00 0.00 100.00 0.00
N°20 0.84 0.00 0.00 100.00 0.00
N°30 0.60 0.00 0.00 100.00 0.00
N°40 0.42 0.00 0.00 100.00 0.00
N°50 0.30 0.00 0.00 100.00 0.00
N°80 0.18 0.00 0.00 100.00 0.00
N°100 0.15 0.00 0.00 100.00 0.00
N°200 0.07 0.00 0.00 100.00 0.00
< N°200 0.00 0.00 100.00 0.00
TOTAL 4173.00

63
 Módulo de fineza agregado grueso
MALLA Peso Retenido Porcentaje
Nº ( mm. ) Porcentaje Porcentaje Ret.
Parcial Porcentaje
Retenido
Nº ( mm. ) Retenido Acumulado que Pasa
( gr. )
3" 76.20 0.00 parcial ( % ) acumul. ( % ) acumul.( % )

1 1/2" 38.10 0.00 0.00 0.00 100.00

3/4" 19.05 456.00 0.00 0.00 100.00
3/8" 9.50 223.00 10.93 80.78 19.22
N°4 4.75 15.00 5.34 96.05 3.95
N°8 2.36 6.00 0.36 99.86 0.14
N°16 1.18 0.00 0.14 100.00 0.00
N°30 0.60 0.00 0.00 100.00 0.00
N°50 0.30 0.00 0.00 100.00 0.00
N°100 0.15 0.00 0.00 100.00 0.00

% Retenido Acumulado(3"+11/2"+3/4"+3/8"+N°4+Nº8+Nº16+Nº30+Nº50+Nº100)
Módulo de fineza=
100
776.68
Módulo de fineza=
100

Módulo de fineza= 7.77

En la grafico 2, se observa la distribución granulométrica del agregado grueso

comparado con los requisitos granulométricos del huso 5, establecido por la norma ASTM
C 33, presentada en la tabla 33 –Anexo B. Esta granulometría no tiene una distribución
ideal pero si es apta para la elaboración de mezclas de concreto porque la mayor parte de
su curva se encuentra fuera de los rangos normados.

64
 CURVA GRANULOMETRICA HUSO 5
3/8" 1/2" 3/4" 1" 1 1/2"

%Que pasa acumulado 110 %

90 %
70 %
50 %
30 %
10 %

38.10mm
19.05mm

25.40mm
12.70mm
9.50 mm

-10 %

tamaño de partículas(mm)
Muestra Series2 Series3

Grafico 2 Análisis Granulométrico del agregado grueso

En la tabla 14 se muestran el resumen de los datos, el procesamiento de los mismos y

los resultados finales de la humedad de los agregados, obtenidos del promedio de la
elaboración de dos ensayos por muestra de agregado, a fin que los resultados sean
confiables.

RESUMEN

Tabla 14 resumen de las propiedades de los agregados

Características Agregado fino Agregado grueso TMN=1"

Humedad natural % 3.50 0.52
Absorción % 2.25 0.67
Peso específico de masa (gr/cm3) 2.56 2.71
Tamaño máximo del agregado 1"
Módulo de fineza 2.94 7.77
3
Peso unitario suelto (kg/cm ) 1550 1405
Peso unitario varillado (kg/cm3) 1732 1559

En La tabla 15, presenta los resultados de la dosificación en peso de los materiales

utilizados por tanda, para las dos resistencias de diseño estudiadas. Este proporcionamiento
se detalla en el Anexo A.

65
 4.2. RESUMEN DEL DISEÑO DE MEZCLA POR EL MÉTODO MÓDULO DE
FINEZA DE LA COMBINACIÓN DE LOS AGREGADOS.
Tabla 15 Proporcionamiento de materiales por tanda 7 especímenes.

Según la tabla 16, el diseño de mezclas hechas sin aditivo se obtuvo una mezcla no
trabajable con un asentamiento, en algunos casos de hasta 8 cm (aproximadamente 3” a
4”), el diseño de mezclas hechas con aditivo se obtuvo un mezcla fluido, con la
consistencia de diseño, según el criterio de Gamero (2008) plasmado en la tabla 3, debido a
que hubo mayor Slump es 17.78 cm’’ (aproximadamente 5” a 7”), en ambas resistencias de
diseño. Esta variación ocurrida lo asignamos en su mayor parte a la influencia de aditivo.

Tabla 16 Asentamientos del concreto fresco para f’c=250 Kg/cm2

Slump f'c=250 Kg/cm2 asentamiento el pulgadas

Slump Especímenes elaborados Slump Especímenes elaborados sin
7 días con aditivo
14 días 28 días 7 días aditivo
14 días 28 días
7 7 7 4 3.5 4
6 6 7 3 3 3
6.5 7 7 4 4 4
7 7 6 3.5 3 3
6 6 7 3 3.5 3.5
6 6.5 7 4 3 4
6.5 6 7 3 4 3

En la tabla. 16, se observa la gran diferencia de asentamientos que existe entre mezclas

66
Tabla 17 Resultados obtenidos de especímenes f’c=250 Kg/cm2 con aditivo 7, 14 y 28 días.

Edad en Código de Diámetro Área en Carga de ruptura Carga de ruptura f'c real % de
Ensayo N°
días especímenes (cm) (cm2) (KN) (Kg) (Kg/cm2) resistencia Real
1 7 M1-J 15.20 181.46 385 39259.22 216.35 87
2 7 M2-J 15.15 180.27 384 39177.64 217.33 87
3 7 M3-J 15.10 179.08 389 39656.91 221.45 89
4 7 M4-J 15.21 181.70 395 40309.53 221.85 89
5 7 M5-J 15.12 179.55 395 40258.55 224.21 90
6 7 M6-J 15.18 180.98 392 40013.81 221.09 88
7 7 M7-J 15.10 179.08 391 39881.25 222.70 89
11 14 M8-J 15.16 180.50 470 47926.84 265.52 106
12 14 M9-J 15.17 180.74 475 48467.29 268.16 107
13 14 M10-J 15.14 180.03 474 48314.33 268.37 107
14 14 M11-J 15.20 181.46 472 48130.78 265.24 106
15 14 M12-J 15.20 181.46 471 48008.42 264.57 106
16 14 M13-J 15.20 181.46 476 48569.26 267.66 107
17 14 M14-J 15.20 181.46 520 53025.44 292.22 117
22 28 M15-J 15.10 179.08 521 53127.41 296.67 119
23 28 M16-J 15.20 181.46 524 53433.33 294.47 118
24 28 M17-J 15.14 180.03 525 53504.71 297.20 119
25 28 M18-J 15.20 181.46 528 53810.62 296.55 119
26 28 M19-J 15.10 179.08 527 53780.03 300.32 120
27 28 M20-J 15.13 179.79 529 53943.19 300.03 120
28 28 M21-J 15.20 181.46 528 53871.81 296.88 119

67
Tabla 18 Resultados obtenidos de especímenes f’c=250 Kg/cm2 sin aditivo

Edad en Código de Diámetro Área en Carga de ruptura Carga de ruptura f'c real % de
Ensayo N°
días especímenes (cm) (cm2) (KN) (Kg) (Kg/cm2) resistencia Real
1 7 M1-O 15.20 181.46 313 31869.31 175.63 70
2 7 M2-O 15.15 180.27 318 32395.48 179.71 72
3 7 M3-O 15.10 179.08 315 32143.61 179.49 72
4 7 M4-O 15.21 181.70 313 31950.89 175.85 70
5 7 M5-O 15.12 179.55 316 32205.82 179.37 72
6 7 M6-O 15.18 180.98 318 32415.88 179.11 72
7 7 M7-O 15.10 179.08 319 32579.03 181.93 73
11 14 M8-O 15.16 180.50 400 40737.81 225.69 90
12 14 M9-O 15.17 180.74 402 40977.45 226.72 91
13 14 M10-O 15.14 180.03 400 40756.17 226.39 91
14 14 M11-O 15.20 181.46 398 40559.36 223.52 89
15 14 M12-O 15.20 181.46 400 40810.21 224.90 90
16 14 M13-O 15.20 181.46 401 40924.42 225.53 90
17 14 M14-O 15.13 179.79 402 40992.74 228.00 91
21 28 M15-O 15.20 181.46 462 47098.83 259.56 104
22 28 M16-O 15.20 181.46 461 46972.38 258.86 104
23 28 M17-O 15.14 180.03 464 47351.72 263.02 105
24 28 M18-O 15.20 181.46 458 46718.47 257.46 103
25 28 M19-O 15.10 179.08 455 46444.17 259.35 104
26 28 M20-O 15.13 179.79 459 46788.83 260.24 104
27 28 M21-O 15.20 181.46 457 46627.72 256.96 103

68
 CANTERA "ARENERA JAEN"
Resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días con aditvo y
% de resistencia a la compresión
130 sin aditivof'c=250 kg/cm2
110

90

70

50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Número de Especímenes
Resistencia Real Con Aditivo
Resistencia de Diseño (100%)
Resistencia Real Sin Aditivo
Grafico 3 Resistencia a la compresión a los 7, 14, 21 y 28 días f'c=250 Kg/cm2
con aditivo y sin aditivo.

Para realizar la comparación con otras investigaciones se usan los promedios de los
siete especímenes asignados por edad del concreto (método módulo de fineza de la
combinación de los agregados), para cada resistencia de diseño elaborada.

En la tabla 19 se presentan las resistencias promedio de los especímenes de concreto de

f’c=250 Kg/cm2 con aditivo y sin aditivo, para las edades de 7, 14 y 28 días; Estas
resistencias se pueden apreciar con mayor claridad en la grafico 3 diferencia de resistencias
de especímenes con aditivo donde claramente se observa la ventajosa diferencia entre ellas.

Tabla 19 Resistencias promedio de especímenes f'c= 250 Kg/cm2

Resistencias reales
Edad en promedio en Kg/cm2
días con
sin aditivo
aditivo
7 178.73 220.71
14 225.54 266.59
28 259.35 291.07

69
 310

Resistencia a la compresión (Kg/cm2)

300
290
280
270
260
250
240
230
220
210
200
190
180
170
160
150
7 14 21 28
Edades de los Especímenes
Resistencia Reales sin Aditivo

Resistencias Reales Con Aditivo

Grafico 4 Resistencias promedio de especímenes de f’c = 250 Kg/cm2 con

aditivo y sin aditivo.
130
% de Resistencia a la compresión

119
120
110 107
104
100
88 90
90
80
71
70
60
50
7 14 28
Edades de los Especímenes

% de resistencias Reales Sin Aditivo

% de Resistencias Reales Con Aditivo

Grafico 5. % de resistencias promedio de especímenes de f’c = 250 Kg/cm2 con

aditivo sin aditivo.
Para este concreto según la indica la grafico 5, nos muestra la diferencia porcentual
promedio para cada mezcla en términos de resistencia significa una diferencia amplia o de
gran medida.

70
 La mayor resistencia que se dio en los especímenes del diseño con aditivo, se debió a la
influencia del aditivo.

Costo del concreto por m3 sin aditivo

materiales Materiales por m3 Costo unitario (s/.) Costo total (s/.)
Cemento 9.00 bol 23.50 211.50
Agua efectiva 195.75 Lt 1.00 195.75
Agregado fino 0.54 m3 45.00 24.36
Agregado
0.69 m3 45.00 30.90
grueso
total 462.51
Costo del concreto por m3 con aditivo
materiales Materiales por m3 Costo unitario (s/.) Costo total (s/.)
Cemento 6.00 bol 23.50 141.00
Agua efectiva 195.44 Lt 1.00 195.44
Agregado fino 0.57 m3 45.00 25.57
Agregado
0.72 m3 45.00 32.31
grueso
Aditivo 0.62 m3 35.00 21.84
total 416.15

Grafico 6 % costo unitario del concreto por metro cubico

120%
100%
100% 90%
% de costo unitario

80%

60%

40%

20%

0%
%Costo Unitraio Sin aditivo %Costo Unitraio con Aditivo

% decosto unitario del concreto

Del análisis y discusión de resultados, queda demostrado que el uso de aditivo

superplastificante contribuye una aumentar la resistencia del concreto y reduciendo el agua
ayuda a un ahorro considerable en el uso del cemento con los agregado de la Cantera
Arenera Jaén, influyendo así en gran medida en la trabajabilidad, consistencia y resistencia
a la compresión del concreto en el distrito de Jaén – Cajamarca.

71
 V. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES

 El valor delas propiedades físico mecánicas de los agregados son:

Tabla 20 El valor delas propiedades físico mecánicas de los agregados

AGREGADO AGREGADO
CARACTERÍSTICAS
FINO GRUESO TMN=1"
Humedad natural % 3.50 0.52
Absorción % 2.25 0.67
Peso específico de masa (gr/cm3) 2.56 2.71
Tamaño máximo del agregado 1"
Módulo de fineza 2.94 7.77
Peso unitario suelto (kg/cm3) 1550 1405
Peso unitario varillado (kg/cm3) 1732 1559

 Según los resultados obtenidos de las propiedades físicas y mecánicas de los

agregados, se determinó que el agregado fino aporta agua a la mezcla en 1.25%
en comparación del agregado grueso absorbe agua -0.15%

 según la granulométrica del agregado fino, se obtuvo un módulo de 2.94 (rango

2.3 y 2.1) lo cual es recomendable ya que se encuentra dentro de los límites
granulométricos dispuestos por la ASTM C 33.

 según la granulométrica del agregado grueso, se obtuvo un módulo de 7.77 lo cual

no es recomendable ya que no cumple límites granulométricos según la norma.
NTP 400.012 – 2013 y ASTM C 136.

 Se realizaron 42 especímenes de los cuales, 7 con aditivo y sin aditivo para

realizar sus ensayos a las diferentes edades (7, 14,28 días), obteniendo un
asentamiento promedio del concreto fresco sin aditivo de 8.84cm; y del concreto
fresco con aditivo Sikament 290N, de 16.88 cm respectivamente.

72
  Se determinó el peso unitario promedio del concreto fresco con aditivo Sikament
290N 2366.91Kg/m3 y sin aditivo 2369.85Kg/m3 respectivamente; peso unitario
promedio del concreto endurecido con aditivo Sikament 290N 2300.56Kg/m3 y
sin aditivo 2299.59Kg/m3 respectivamente.

 Los resultados a compresión de los especímenes elaborados con aditivo Sikament

290N, tuvieron un aumento en la resistencia de hasta 16% los 7 días, de 16% a
los 14 días, y un 15% a los 28 días, comparados con el concreto sin aditivo.

 El uso del aditivo Sikament 290N debido a sus propiedades químicas es un

reductor de agua, lo cual reduce el factor cemento de 9.0bls a 6.00 bls por metro
cubico reduciendo el costo en un 10%.

5.2. RECOMENDACIONES.

 El agregado grueso debe ser mejorado en su granulometría ya que es un

material mal gradado y no cumple con las NTP 400.012 – 2013 y ASTM C
136.

 Se recomienda realizar otros ensayos con otros aditivos superplastificantes,

para determinar los costos que se emplearan por metro cubico y poder elegir
el más económico.

 El aditivo Sikament 290N es un producto que se puede emplear en la ciudad

de Jaén por presentar un crecimiento considerable en la industria de la
construcción lo cual permiten tener concretos mejores trabajables
reduciendo costos y las fallas en estructuras.

 Se recomienda que en otras investigaciones en un tema similar, se

determine en qué medida influyen las propiedades químicas de los
agregados pétreos en el concreto fresco y endurecido. Así también ampliar
esta investigación y probar con más formas y texturas de agregado y medir
su influencia en el concreto.

73
 REFERENCIAS

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Estructural y Comentario, (Versión en español y en sistema métrico), Comité ACI
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74
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Rivva López, E. 1992. Tecnología del concreto: Diseño de mezclas. Editorial Hozlo
S.C.R.L. Lima, Perú. 284 p.

75
 ANEXO A

A. DISEÑO DE MEZCLAS CON ADITIVO Y SIN ADITIVO.

DISEÑO DE MEZCLAS SIN ADITIVO

ESPECIFICACIONES
Se desea calcular las proporciones de los materiales integrantes de una mezcla de
concreto.
a) La resistencia a compresión de diseño especificada es de 250 kg/cm2, este es a los 28
días. f´c=
f´c= 250 kg/cm2
b) Se requiere que la mezcla tenga una consistencia fluida (6"-7").
c) Tamaño Máximo nominal del agregado grueso es de TMN=1"

MATERIALES
1.- Cemento
Portland ASTM tipo I " Pacasmayo"
Peso especifico 3.15 gr/cm3
Peso en kg/bol 42.50 kg

2.- Agua
Agua potable de la red publica
Peso especifico 1000 kg/m3

3.- Agregado grueso

Tamaño máximo nominal 1"
Peso unitario suelto 1405 kg/m3
Peso seco compactado 1559 kg/m3
Peso específico de masa 2.71 gr/cm3
Absorción 0.67 %
Contenido de humedad 0.52 %
Módulo de fineza 7.77

76
4.- Agregado fino
Peso específico de masa 2.56 gr/cm3
Peso unitario suelto 1550 kg/m3
Absorción 2.25 %
Contenido de humedad 4%
Módulo de fineza 2.94

SECUENCIA DE DISEÑO

1.- Determinación de la resistencia promedio

f´c f´cr
Menos de 210 f´c + 70
210 a 350 f´c + 85
sobre 350 f´c + 98

Se elegirá el valor:
Teniendo en cuenta el grado de control de calidad en la obra.
Nivel de Control f’cr
Regular o Malo 1.3 a 1.5 f’c
Bueno 1.2f’c
Excelente 1.1f’c

f´cr= 300 kg/cm3

2.- Selección del tamaño máximo nominal

TM= 1"

3.- Selección del asentamiento

FLUIDA : >= 5 "

4.- Volumen unitario de agua (tabla 10.2.1)

202 lt/m3

77
5.- Contenido de aire total (tabla 11.2.1)
1.50%

6.- Relación agua/cemento

relación agua/cemento por resistencia tabla 12.2.2

f´cr a/c
300 0.55
300 kg/m3 x
350 0.48

x= 0.55

Relación agua/ cemento = 0.55

7.- Factor cemento

factor cemento = 367.27 kg/m3 9.00 bol/m3

8.- Calculo del volumen absolutos

Conocidos los pesos del cemento y agua , así como el volumen del aire, se procede
a calcular la suma de los volúmenes absolutos de estos ingredientes:

- Cemento 367.27 kg/m3 / 3.15 gr/cm3 = 0.117 m3

- Agua 202 lt/m3 / 1000 kg/m3 = 0.202 m3
- Aire 1.50% x 1m3 = 0.015 m3

SUMA DE VOLUMENES CONOCIDOS 0.334 m3

9.- Volumen absoluto del agregado

El volumen absoluto del agregado es igual a la unidad menos el volumen absoluto
de la pasta:

78
 - Volumen absoluto del agregado = 1 m3 - 0.334 m3 = 0.67 m3

10.- Calculo del módulo de fineza de la combinación de agregados (tabla 16.3.10)

m= 5.49
11.- Cálculo del valor de 𝒓𝒓 𝑚𝑔 −𝑚
𝑟𝑟 = x 100
𝑚𝑔 −𝑚𝑟

𝑟𝑟 = 7.77 - 5.49
7.77 - 2.94

𝑟𝑟 = 47.20%

12.- Calculo de los volúmenes absolutos del agregado

- Volumen absoluto de agregado fino = 0.666 m3 x 0.472 = 0.314 m3
- Volumen absoluto de agregado grueso = 0.666 m3 x 0.528 = 0.352 m3

13.- Pesos secos de los agregados

- Agregado fino 0.314 m3 x 2.56 gr/cm3 = 805 kg/m3

- Agregado grueso 0.352 m3 x 2.71 gr/cm3 = 953 kg/m3

14.- Valores de diseño

Las cantidades de materiales, calculadas por el Método del Módulo de Fineza de la
Combinación de Agregados, a ser empleadas como valores de diseño serán:

- Cemento = 367.27 kg/m3

- Agua de diseño = 202 kg/m3
- Agregado fino seco = 805 kg/m3
- Agregado grueso seco = 953 kg/m3

15.- Corrección por humedad del agregado

Las proporciones de los materiales que integran la unidad cúbica de concreto deben
ser corregidas en función de condiciones de humedad de los agregados fino y
grueso, a fin de obtener los valores a ser utilizados en obra.

79
 Peso húmedo del:
- Agregado fino = 805 kg/m3 x 1.035 = 833 kg/m3
- Agregado grueso = 953 kg/m3 x 1.005 = 958 kg/m3

A continuación determinaremos la humedad superficial del agregado:

Humedad superficial
- Agregado fino = 3.50% - 2.25% = 1.25%
- Agregado grueso = 0.52% - 0.67% = -0.15%

Y los aportes de humedad de los agregados serán:

Aporte de humedad
- Agregado fino = 805 kg/m3 x ( 0.0125 ) = 10.06 kg/m3
- Agregado grueso = 953 kg/m3 x - ( 0.0015 ) = -1.43 kg/m3

Aporte de humedad de los agregados 8.63 kg/m3

= 193
- Agua afectiva = 202 kg/m3 - 8.63 kg/m3 kg/m3

Y los pesos de los materiales integrantes de la unidad cúbica de concreto, ya corregidos

por humedad del agregado, a ser empleados en la mezcla de prueba será:

- Cemento = 367.27 kg/m3

- Agua Efectiva = 193 kg/m3
- Agregado fino húmedo = 833 kg/m3
- Agregado grueso húmedo = 958 kg/m3

16.- Proporción en peso

La proporción en peso de los materiales sin corregir y ya corregidos por
humedad del agregado serán:

80
 Proporciones de diseño

- Cemento = 367 kg/m3 / 367 kg/m3 = 1

- Agua diseño = 202 kg/m3 / 367 kg/m3 = 0.55
- Agregado fino seco = 805 kg/m3 / 367 kg/m3 = 2.19
- Agregado grueso seco = 953 kg/m3 / 367 kg/m3 = 2.59

Proporciones de obra

- Cemento = 367 kg/m3 / 367 kg/m3 = 1

- Agua efectiva = 193 kg/m3 / 367 kg/m3 = 0.53
- Agregado fino húmedo = 833 kg/m3 / 367 kg/m3 = 2.27
- Agregado grueso húmedo = 958 kg/m3 / 367 kg/m3 = 2.61

1 : 2.27 : 2.61 / 22.50 lt/saco

DISEÑO DE MEZCLAS CON ADITIVO

ESPECIFICACIONES
Se desea calcular las proporciones de los materiales integrantes de una mezcla de
concreto.
a) La resistencia a compresión de diseño especificada es de 250 kg/cm2, este es a los 28
días.
f´c= 250 kg/cm2
b) Se requiere que la mezcla tenga una consistencia fluida (6"-7").
c) Tamaño Máximo nominal del agregado grueso es de TMN=1"

MATERIALES
1.- CEMENTO
PORTLAN ASTM TIPO I " PACASMAYO"
PESO ESPECIFICO 3.15 gr/cm3
PESO en kg/bol 42.50 kg

2.- AGUA
AGUA POTABLE DE LA RED PUBLICA
PESO ESPECIFICO 1000 kg/m3

3.- AGREGADO GRUESO

TAMAÑO MAXIO NOMINAL 1"
PESO UNITARIO SUELTO 1405 kg/m3
PESO SECO COMPACTADO 1559 kg/m3
PESO ESPECIFICO DE MASA 2.71 gr/cm3
ABSORCION 0.67 %

81
 CONTENIDO DE HUMEDAD 0.52 %
MODULO DE FINEZA 7.77

4.- AGREGADO FINO

PESO ESPECIFICO DE MASA 2.56 gr/cm3
PESO UNITARIO SUELTO 1550 kg/m3
ABSORCION 2.25 %
CONTENIDO DE HUMEDAD 4%
MODULO DE FINEZA 2.94

5.- ADITIVO
SIKAMENT-290N 0.7% - 1.4% Peso del cemento (Hoja Técnica)
uso de 0.7 % - 1.4% 1.05 % Peso Cemento
Densidad 1.20 kg/L = 1200.00 kg/m3

SECUENCIA DE DISEÑO

1.- DETERMINACION DE LA RESISTENCIA PROMEDIO

f´c f´cr
Menos de 210 f´c + 70
210 a 350 f´c + 85
sobre 350 f´c + 98

Se elegirá el valor:
Teniendo en cuenta el grado de control de calidad en la obra.
Nivel de Control f’cr
Regular o Malo 1.3 a 1.5 f’c
Bueno 1.2f’c
Excelente 1.1f’c

f´cr= 300 kg/cm3

2.- SELECCIÓN DEL TAMAÑO MAXIMO NOMINAL

TM= 1"

3.- SELECCIÓN DEL ASENTAMIENTO

PLASTICA
: >= 5 "

4.- VOLUMEN UNITARIO DE AGUA (TABLA 10.2.1)

202 lt/m3
4.1 Agua de diseño reducida por aditivo 25% del agua de diseño

152 lt/m3

5.- CONTENIDO DE AIRE TOTAL (TABLA 11.2.1)

1.50%

82
6.- RELACION AGUA/CEMENTO
relación agua/cemento por resistencia tabla
12.2.2

f´cr a/c

300 0.55
300 kg/m3 x
350 0.48

x= 0.55

Relación agua/ cemento= 0.55

7.- FACTOR CEMENTO

factor cemento= 275.45 kg/m3 6.00 bol/m3

CALCULO DEL VOLUMEN

8.- ABSOLUTOS
Conocidos los pesos del cemento y agua , así como el volumen del aire, se
procede a calcular la suma de los volúmenes absolutos de estos ingredientes:

- Cemento 275.45 kg/m3 / 3.15 gr/cm3 = 0.087 m3

- Agua 202 lt/m3 / 1000 kg/m3 = 0.202 m3
- Aire 1.50% x 1m3 = 0.015 m3
- Aditivo 1.05% x 275.45 kg/1200kg/m3 = 0.002 m3

SUMA DE VOLUMENES CONOCIDOS 0.306 m3

9.- VOLUMEN ABSOLUTO DEL AGREGADO

El volumen absoluto del agregado es igual a la unidad menos el volumen
absoluto de la pasta:

- Volumen absoluto del agregado = 1 m3 - 0.306 m3 = 0.694 m3

CALCULO DEL MODULO DE FINEZA DE LA COMBINACION DE

10.- AGREGADOS (Tabla 16.3.10)

m= 5.49

11.- CALCULO DEL VALOR DE 𝒓𝒓

𝑚𝑔 −𝑚
𝑟𝑟 = x 100
𝑚𝑔 −𝑚𝑟

𝑟𝑟 7.77 - 5.49
= 7.77 - 2.94

𝑟𝑟 47.20%
=

83
 CALCULO DE LOS VOLUMENES ABSOLUTOS DEL
12.- AGREGADO

- Volumen absoluto de agregado fino = 0.694 m3 x 0.472 = 0.328 m3

- Volumen absoluto de agregado grueso = 0.694 m3 x 0.528 = 0.366 m3

13.- PESOS SECOS DE LOS AGREGADOS

- Agregado fino 0.328 m3 x 2.56 gr/cm3 = 841 kg/m3

- Agregado grueso 0.366 m3 x 2.71 gr/cm3 = 991 kg/m3

14.- VALORES DE DISEÑO

Las cantidades de materiales, calculadas por el Método del Módulo de Fineza de la
Combinación de Agregados, a ser empleadas como valores de diseño serán:

- Cemento = 275.45 kg/m3

- Agua de diseño = 202 kg/m3
- Aditivo = 1.05 % Peso Cemento
- Agregado fino seco = 841 kg/m3
- Agregado grueso seco = 991 kg/m3

15.- CORRECCION POR HUMEDAD DEL AGREGADO

Las proporciones de los materiales que integran la unidad cúbica de concreto deben ser
corregidas en función de condiciones de humedad de los agregados fino y grueso, a fin
de obtener los valores a ser utilizados en obra.

Peso húmedo del:

- Agregado fino = 841 kg/m3 x 1.035 = 870 kg/m3
- Agregado grueso = 991 kg/m3 x 1.005 = 996 kg/m3

A continuación determinaremos la humedad superficial del agregado:

Humedad superficial
- Agregado fino = 3.50% - 2.25% = 1.25%
- Agregado grueso = 0.52% - 0.67% = -0.15%

Y los aportes de humedad de los agregados serán:

Aporte de humedad
- Agregado fino = 841 kg/m3 x ( 0.0125 ) = 10.51 kg/m3
- Agregado grueso = 991 kg/m3 x - ( 0.0015 )= -1.5 kg/m3

Aporte de humedad de los agregados 9.03 kg/m3

- Agua afectiva = 202 kg/m3 - 9.03 kg/m3 = 192.97 kg/m3

Y los pesos de los materiales integrantes de la unidad cúbica de concreto, ya corregidos

por humedad del agregado, a ser empleados en la mezcla de prueba será:

- Cemento = 275.45 kg/m3

- Agua Efectiva = 193 kg/m3
- Aditivo = 1.05 % Peso Cemento
- Agregado fino húmedo = 870 kg/m3

84
 - Agregado grueso húmedo = 996 kg/m3

16.- PROPORCION EN PESO

La proporción en peso de los materiales sin corregir y ya corregidos por
humedad del agregado serán:

PROPORCIONES DE DISEÑO

- Cemento = 275 kg/m3 / 275 kg/m3 = 1

- Agua diseño = 202 kg/m3 / 275 kg/m3 = 0.73
- Agregado fino seco = 841 kg/m3 / 275 kg/m3 = 3.05
- Agregado grueso seco = 991 kg/m3 / 275 kg/m3 = 3.60
- Aditivo = 1.05 % Peso Cemento

PROPORCIONES DE OBRA

- Cemento = 275 kg/m3 / 275 kg/m3 = 1

- Agua efectiva = 193 kg/m3 / 275 kg/m3 = 0.70
- Agregado fino húmedo = 870 kg/m3 / 275 kg/m3 = 3.16
- Agregado grueso húmedo = 996 kg/m3 / 275 kg/m3 = 3.62
- Aditivo = 1.05 % Peso Cemento

1 : 3.16 : 3.62 / 29.80 lt/saco / 1.05 % Peso Cemento

17.- PROPORCION EN VOLUMEN

Para hallar las proporciones en volumen de la mezcla en obra
haremos:
Volumen aparente de los materiales (en
-
pies3)

- Cemento = 275.45 kg/m3 = 6.50 pie3/m3

42.50 kg/pie3

- A. Fino = 870 kg/m3 X 35.31 pie3/m3 = 4.40 pie3/m3

1550.25 kg/pie3 X 4.500

- A. Grueso = 996 kg/m3 X 35.31 pie3/m3 =16.46 pie3/m3

1405.28 kg/pie3 X 1.520

- Agua Efectiva = 193 kg/m3

- Aditivo 1.05% X( 42.50kg/pie3)/(1.2Kg/L) 0.4 L/pie3

LAS PROPORCIONES EN VOLUMEN DE OBRA SERAN:

- Cemento = 6.50 pie3/m3 / 6.50 pie3/m3 = 1

- Agua efectiva = 193 kg/m3 / 6.50 pie3/m3 = 29.69
- Agregado fino húmedo = 4.40 pie3/m3 / 6.50 pie3/m3 = 0.68
- Agregado grueso húmedo = 16.46 pie3/m3 / 6.50 pie3/m3 = 2.53
- Aditivo 0.4 L/pie3 = 0.4

1 : 0.68 : 2.53 / 29.70 lt/saco 0.4 L/Pie3

85
RENDIMIENTOS EN PESO CON ADITIVO

Especificaciones:
El peso unitario del concreto es de : 2400 kg/m3
En esta mezcla se desea
conocer:
a) ¿Cuál es el rendimiento de una mezcla preparada en base a un saco de
cemento?
b) ¿Cuál es el factor cemento de la unidad cúbica de concreto, expresados en sacos
por metro cúbico?
c) ¿Cuáles son los pesos de los materiales necesarios para preparar una tanda de un metro
cúbico de concreto?

Especificaciones:
Tamaño Máximo
Nominal 1"
Se tiene una mezcla de concreto cuya dosificación en valores de obra, ya corregidos
por humedad del agregado, es igual a:
1 : 3.16 : 3.62 : 29.80 : 1.05

Rendimiento de una tanda de un saco

Peso del:
- Cemento 1 x 42.50 kg/saco = 42.50 kg/saco
- Agua efectiva = 29.80 lt/saco
- Agregado fino 3.16 x 42.50 kg/saco = 134.30 kg/saco
- Agregado grueso 3.62 x 42.50 kg/saco = 153.85 kg/saco
Aditivo 1.05% x 43.50 kg/saco = 0.46 kg/saco

Peso total de la tanda de un saco = 360.91 kg/saco

360.91 kg/saco
Rendimiento de una tanda =
2400 kg/m3

0.150
Rendimiento de una tanda =
m3/saco

Factor cemento de la unidad cúbica 1.00 m3 = 6.65 tandas o

0.15 m3/saco sacos

Peso de los materiales por metro

cúbico
- Cemento 6.65 x 42.50 = 283 kg/m3
- Agua efectiva 6.65 x 29.80 = 198 kg/m3
- Agregado fino 6.65 x 134.30 = 893 kg/m3

86
 - Agregado grueso 6.65 x 153.85 = 1023 kg/m3
Aditivo 6.65 x 0.46 = 3 kg/m3

PESO DE MATERIALES POR TANDA CON ADITIVO

Una Tanda= 7 especímenes

Cantidad de testigos por tanda A = 7 und

N° Pruebas Slump por tanda B = 1 und
Volumen de concreto por testigo C = 0.005 m3
Volumen del cono de Abrams D = 0.005 m3
Volumen de concreto para testigos E=A*C = 0.037 m3
Volumen de concreto para slump F=B*D = 0.005 m3
VOLUMEN TOTAL DE C° POR TANDA G=E+F = 0.042 m3

Proporcionamiento por tanda, tamaño máximo nominal 1":

1 : 3.16 : 3.62 / 29.80 lt/saco 1.05

Cemento = 283 kg/m3 x 0.04 m3 = 12 kg/m3

Agua efectiva = 198 kg/m3 x 0.04 m3 = 8 kg/m3
Agregado fino = 893 kg/m3 x 0.04 m3 = 38 kg/m3
Agregado
grueso = 1023 kg/m3 x 0.04 m3 = 43 kg/m3
Aditivo = 3 kg/m3 x 0.04 m3 = 0.13 kg/m3
Sub total 101.06
Desperdicios (9.63%) 9.73
TOTAL 110.80

Cada tanda se hizo de 55kg. A continuación se presenta la corrección del peso de los
materiales utilizados en una tanda:

Cemento 13.05
Agua efectiva 9.15
Agregado fino 41.23
Agregado grueso 47.23
Aditivo 0.14
110.80

87
B. RESULTADOS DE LOS ESPECÍMENES
Cantera arenera Jaén: Resistencia a la compresión a las edades de: 7,14 y 28 días para
concreto f’c=250kg/cm2 con aditivo.
Tabla 21 Cantera arenera Jaén: Resistencia a la compresión a las edades de: 7,14 y 28 días
para concreto f’c=250kg/cm2 con aditivo.

RESISTENCIA ALA COMPRESION CON ADITIVO CANTERAR

"ARENERA JAEN"
% de
Ensayo Edad en Código de Diámetro Area en Carga de Carga de f'c real
resistencia
N° días especímenes (cm) (cm 2) ruptura (KN) ruptura (Kg) (Kg/cm 2)
Real
1 7 M1-J 15.20 181.46 385 39259.22 216.35 87
2 7 M2-J 15.15 180.27 384 39177.64 217.33 87
3 7 M3-J 15.10 179.08 389 39656.91 221.45 89
4 7 M4-J 15.21 181.70 395 40309.53 221.85 89
5 7 M5-J 15.12 179.55 395 40258.55 224.21 90
6 7 M6-J 15.18 180.98 392 40013.81 221.09 88
7 7 M7-J 15.10 179.08 391 39881.25 222.70 89
11 14 M8-J 15.16 180.50 470 47926.84 265.52 106
12 14 M9-J 15.17 180.74 475 48467.29 268.16 107
13 14 M10-J 15.14 180.03 474 48314.33 268.37 107
14 14 M11-J 15.20 181.46 472 48130.78 265.24 106
15 14 M12-J 15.20 181.46 471 48008.42 264.57 106
16 14 M13-J 15.20 181.46 476 48569.26 267.66 107
17 14 M14-J 15.20 181.46 520 53025.44 292.22 117
22 28 M15-J 15.10 179.08 521 53127.41 296.67 119
23 28 M16-J 15.20 181.46 524 53433.33 294.47 118
24 28 M17-J 15.14 180.03 525 53504.71 297.20 119
25 28 M18-J 15.20 181.46 528 53810.62 296.55 119
26 28 M19-J 15.10 179.08 527 53780.03 300.32 120
27 28 M20-J 15.13 179.79 529 53943.19 300.03 120
28 28 M21-J 15.20 181.46 528 53871.81 296.88 119

Análisis Estadístico para especímenes con aditivo.

EDAD: 7 DIAS EDAD:14 DIAS EDAD:28 DIAS
Prom.= 220.71 Prom.= 266.59 Prom.= 296.79
s= 2.85 s= 1.66 s= 2.66
cv= 1.29 cv= 0.62 cv= 0.90

88
Tabla 22 Cantera arenera Jaén: Resistencia a la compresión a las edades de: 7,14 y 28 días
para concreto f’c=250kg/cm2 sin aditivo.

RESISTENCIA ALA COMPRESION SIN ADITIVO CANTERAR

"ARENERA JAEN"
% de
Ensayo Edad en Código de Diámetro Area en Carga de Carga de f'c real
resistencia
N° días especímenes (cm) (cm 2) ruptura (KN) ruptura (Kg) (Kg/cm 2)
Real
1 7 M1-O 15.20 181.46 313 31869.31 175.63 70
2 7 M2-O 15.15 180.27 318 32395.48 179.71 72
3 7 M3-O 15.10 179.08 315 32143.61 179.49 72
4 7 M4-O 15.21 181.70 313 31950.89 175.85 70
5 7 M5-O 15.12 179.55 316 32205.82 179.37 72
6 7 M6-O 15.18 180.98 318 32415.88 179.11 72
7 7 M7-O 15.10 179.08 319 32579.03 181.93 73
11 14 M8-O 15.16 180.50 400 40737.81 225.69 90
12 14 M9-O 15.17 180.74 402 40977.45 226.72 91
13 14 M10-O 15.14 180.03 400 40756.17 226.39 91
14 14 M11-O 15.20 181.46 398 40559.36 223.52 89
15 14 M12-O 15.20 181.46 400 40810.21 224.90 90
16 14 M13-O 15.20 181.46 401 40924.42 225.53 90
17 14 M14-O 15.13 179.79 402 40992.74 228.00 91
21 28 M15-O 15.20 181.46 462 47098.83 259.56 104
22 28 M16-O 15.20 181.46 461 46972.38 258.86 104
23 28 M17-O 15.14 180.03 464 47351.72 263.02 105
24 28 M18-O 15.20 181.46 458 46718.47 257.46 103
25 28 M19-O 15.10 179.08 455 46444.17 259.35 104
26 28 M20-O 15.13 179.79 459 46788.83 260.24 104
27 28 M21-O 15.20 181.46 457 46627.72 256.96 103

Análisis Estadístico para especímenes sin aditivo.

EDAD: 7 DIAS EDAD:14 DIAS EDAD:28 DIAS
Prom.= 178.73 Prom.= 225.82 Prom.= 259.35
s= 2.24 s= 1.42 s= 1.99
cv= 1.26 cv= 0.63 cv= 0.77

89
 CANTERA "ARENERA JAEN"
Resistencia a la compresión a los 7, 14 y 28 días con aditvo y
% de resistencia a la compresión

130 sin aditivof'c=250 kg/cm2

110

90

70

50
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Número de Especímenes
Resistencia Real Con Aditivo
Resistencia de Diseño (100%)
Resistencia Real Sin Aditivo

Grafico 6 Resistencia a la compresión a los 7,14 y 28 días de los especímenes con aditivo y
sin aditivo.

Tabla 23Prueba de Slump a los 7,14 y 28 días con aditivo.

90
Tabla 24 Prueba de Slump a los 7,14 y 28 días sin aditivo.

Tabla 25 Peso unitario del concreto fresco con aditivo

PESO UNITARIO DEL CONCRETO CON ADITIVO CANTERA "ARENERA JAEN"

Peso del ºc Peso del Peso Unitario

Ensayo Edad en Código de Diámetro Area en peso del
Longitud (cm) 2 fresco+peso ºc fresco del ºc fresco
N° días especímenes (cm) (cm ) molde (Kg)
del molde (Kg) (Kg) (Kg/m3)

1 7 M1-J 30.2 15.20 181.46 20.40 7.76 12.65 2307.463

2 7 M2-J 30.2 15.15 180.27 20.50 7.78 12.72 2336.496
3 7 M3-J 30.1 15.10 179.08 20.64 7.75 12.89 2391.347
4 7 M4-J 30.1 15.21 181.70 20.78 7.76 13.03 2381.568
5 7 M5-J 30.1 15.12 179.55 20.60 7.76 12.85 2376.699
6 7 M6-J 30.1 15.18 180.98 20.40 7.76 12.65 2321.234
7 7 M7-J 29.9 15.10 179.08 20.56 7.75 12.81 2392.402
11 14 M8-J 29.9 15.16 180.50 20.50 7.76 12.75 2361.459
12 14 M9-J 29.9 15.17 180.74 20.64 7.76 12.89 2384.252
13 14 M10-J 30.1 15.14 180.03 20.78 7.76 13.03 2403.641
14 14 M11-J 30.1 15.20 181.46 20.60 7.75 12.85 2352.662
15 14 M12-J 30.1 15.20 181.46 20.40 7.76 12.65 2315.129
16 14 M13-J 30.2 15.20 181.46 20.50 7.78 12.72 2321.149
21 28 M14-J 30.2 15.20 181.46 20.64 7.75 12.89 2352.171
22 28 M14-J 30.1 15.10 179.08 20.64 7.75 12.89 2391.347
23 28 M15-J 29.9 15.20 181.46 20.78 7.76 13.03 2400.654
24 28 M16-J 29.9 15.14 180.03 20.50 7.76 12.75 2367.702
25 28 M17-J 29.9 15.20 181.46 20.64 7.78 12.86 2370.242
26 28 M18-J 29.8 15.10 179.08 20.78 7.75 13.03 2441.655
27 28 M19-J 29.8 15.13 179.79 20.60 7.76 12.85 2397.453
28 28 M20-J 29.8 15.20 181.46 20.40 7.76 12.65 2338.436

91
Tabla 26 peso unitario del concreto fresco sin aditivo

PESO UNITARIO DEL CONCRETO SIN ADITIVO CANTERAR "ARENERA JAEN"

Peso del ºc Peso del Peso Unitario

Ensayo Edad en Código de Diámetro Area en peso del
Longitud (cm) 2 fresco+peso ºc fresco del ºc fresco
N° días especímenes (cm) (cm ) molde (Kg)
del molde (Kg) (Kg) (Kg/m3)
1 7 M1-O 29.8 15.20 181.46 20.40 7.76 12.65 2338.436
2 7 M2-O 30.1 15.15 180.27 20.50 7.78 12.72 2344.258
3 7 M3-O 30.1 15.10 179.08 20.64 7.75 12.89 2391.347
4 7 M4-O 30.1 15.21 181.70 20.78 7.76 13.03 2381.568
5 7 M5-O 30.1 15.12 179.55 20.45 7.76 12.70 2348.944
6 7 M6-O 29.9 15.18 180.98 20.40 7.76 12.65 2336.761
7 7 M7-O 30.1 15.10 179.08 20.56 7.75 12.81 2376.506
11 14 M8-O 29.8 15.16 180.50 20.50 7.76 12.75 2369.383
12 14 M9-O 30.1 15.17 180.74 20.64 7.76 12.89 2368.410
13 14 M10-O 29.8 15.14 180.03 20.80 7.76 13.05 2431.567
14 14 M11-O 29.8 15.20 181.46 20.60 7.75 12.85 2376.347
15 14 M12-O 29.8 15.20 181.46 20.40 7.76 12.65 2338.436
16 14 M13-O 29.8 15.20 181.46 20.56 7.78 12.78 2363.402
17 14 M14-O 29.9 15.13 179.79 20.50 7.75 12.75 2371.763
21 28 M15-O 30.1 15.20 181.46 21.10 7.76 13.35 2443.290
22 28 M16-O 30.1 15.20 181.46 20.78 7.76 13.03 2384.702
23 28 M17-O 30.1 15.14 180.03 20.60 7.78 12.82 2365.810
24 28 M18-O 29.8 15.20 181.46 20.40 7.75 12.65 2339.361
25 28 M19-O 30.2 15.10 179.08 20.56 7.76 12.81 2367.712
26 28 M20-O 30.2 15.13 179.79 21.12 7.78 13.34 2456.864
27 28 M21-O 30.2 15.20 181.46 20.20 7.75 12.45 2271.880

Tabla 27 Peso unitario del concreto endurecido con aditivo

PESO UNITARIO DEL CONCRETO ENDURECIDO CON ADITIVO

CANTERA "ARENERA JAEN"
Ensayo Edad en Código de Diámetro Area en Peso del ºc Peso Unitario del
Longitud (cm)
N° días especímenes (cm) (cm 2 ) end. (Kg) ºc end. (Kg/m3)

1 7 M1-J 30.2 15.20 181.46 12.14 2215.311

2 7 M2-J 30.2 15.15 180.27 12.80 2351.191
3 7 M3-J 30.1 15.10 179.08 12.75 2365.375
4 7 M4-J 30.1 15.21 181.70 12.45 2276.431
5 7 M5-J 30.1 15.12 179.55 12.60 2331.367
6 7 M6-J 30.1 15.18 180.98 12.45 2285.438
7 7 M7-J 29.9 15.10 179.08 12.55 2343.844
11 14 M8-J 29.9 15.16 180.50 12.35 2288.271
12 14 M9-J 29.9 15.17 180.74 12.45 2303.759
13 14 M10-J 30.1 15.14 180.03 12.70 2343.665
14 14 M11-J 30.1 15.20 181.46 12.85 2352.662
15 14 M12-J 30.1 15.20 181.46 12.65 2316.045
16 14 M13-J 30.2 15.20 181.46 12.35 2253.632
21 28 M14-J 30.2 15.20 181.46 12.25 2235.384
22 28 M14-J 30.1 15.10 179.08 12.25 2272.615
23 28 M15-J 29.9 15.20 181.46 12.20 2248.597
24 28 M16-J 29.9 15.14 180.03 12.35 2294.321
25 28 M17-J 29.9 15.20 181.46 12.45 2294.675
26 28 M18-J 29.8 15.10 179.08 12.65 2370.448
27 28 M19-J 29.8 15.13 179.79 12.45 2323.728
28 28 M20-J 29.8 15.20 181.46 12.14 2245.047

92
Tabla 28 peso unitario del concreto endurecido sin aditivo

PESO UNITARIO DEL CONCRETO ENDURECIDO CON ADITIVO

CANTERA "ARENERA JAEN"
Ensayo Edad en Código de Diámetro Area en Peso del ºc Peso Unitario del
Longitud (cm)
N° días especímenes (cm) (cm 2 ) end. (Kg) ºc end. (Kg/m3)
1 7 M1-O 29.8 15.20 181.46 12.14 2245.047
2 7 M2-O 30.1 15.15 180.27 12.90 2377.432
3 7 M3-O 30.1 15.10 179.08 12.25 2272.615
4 7 M4-O 30.1 15.21 181.70 12.30 2249.004
5 7 M5-O 30.1 15.12 179.55 12.50 2312.864
6 7 M6-O 29.9 15.18 180.98 12.15 2245.286
7 7 M7-O 30.1 15.10 179.08 12.14 2252.208
11 14 M8-O 29.8 15.16 180.50 12.60 2342.427
12 14 M9-O 30.1 15.17 180.74 12.70 2334.405
13 14 M10-O 29.8 15.14 180.03 12.60 2348.619
14 14 M11-O 29.8 15.20 181.46 12.50 2311.621
15 14 M12-O 29.8 15.20 181.46 12.35 2283.882
16 14 M13-O 29.8 15.20 181.46 12.25 2265.389
17 14 M14-O 29.9 15.13 179.79 12.45 2315.957
21 28 M15-O 30.1 15.20 181.46 12.65 2316.045
22 28 M16-O 30.1 15.20 181.46 12.25 2242.810
23 28 M17-O 30.1 15.14 180.03 12.55 2315.984
24 28 M18-O 29.8 15.20 181.46 12.35 2283.882
25 28 M19-O 30.2 15.10 179.08 12.25 2265.090
26 28 M20-O 30.2 15.13 179.79 12.45 2292.950
27 28 M21-O 30.2 15.20 181.46 13.25 2417.864

93
 ANEXO B

TABLAS

Tabla 29 Tipos de cemento Portland

Tipos Características

Tipos I Portland normal

Tipos II Portland moderada resistencia a los sulfatos

Tipos III Portland fraguado rápido, alta resistencia inicial.

Tipos IV Portland bajo calor de hidratación

Tipos V Portland alta resistencia a los sulfatos

Fuente: Norma ASTM C 150, citado por Alvarado 2010

Tabla 30 Clasificación de agregados según el tamaño

Tamaño de las partículas (mm) Denominación Clasificación como

corriente agregado para concreto

< 0,002 Arcilla

Fracción muy fina
0,002 – 0,074 (No. 200) Limo

0,074 (No.200) – 4,76 (No.4) Arena Agregado fino

4,76 (No.4) – 19,1 (3/4”) Gravilla

19,1 (3/4”) – 50,8 (2”) Grava

Agregado grueso
50,8 (2”) – 152,4 (6”) Piedra

> 152,4 (6”) Rajón, Piedra bola

Fuente: Instituto del concreto de 1997

94
Tabla 31 Clasificación de los agregados según su densidad

Fuente: Instituto del concreto 1997

Tabla 32 Requisitos granulométricos de la ASTM C 33 para agregado fino

Tamiz % que pasa

3/8" 100
N°4 95 a 100
N°8 80 a 100
N°16 50 a 85
N°30 25 a 60
N°50 10 a 30
N°100 2 a 10

Fuente: ASTM C 33, citado por Rivva et al. 1998

95
Tabla 33 Requisitos granulométricos de la ASTM C 33 para agregado grueso

Fuente: ASTM C 33, citado por Rivva et al. 1998

96
 ANEXO C

FIGURAS E IMÁGENES

Figura 32 Extracción de muestras de

arena Figura 33 Extracción de muestras de
Agregado grueso

Figura 34 Método del cuarteo para el Figura 35 Colocando 5000g de Agregado

análisis granulométrico. Grueso en la máquina de los Ángeles para el
ensayo de Abrasión.

Figura 36 Pesado la muestra para el Figura 37 Muestra saturada de agregado

contenido de humedad. grueso

97
Figura 38 Peso unitario suelto del agregado
grueso Figura 39 Peso del agregado grueso para el
tamizado

Figura 40 tamizado del agregado grueso. Figura 41 Peso del agregado fino para el
espécimen sin aditivo

Figura 42 Peso del cemento para el Figura 43 Mezclado de los agregados y el

espécimen sin aditivo cemento espécimen sin aditivo

98
 Figura 44 Medición del agua Figura 45 Mezcla de los agregados y el
agua

Figura 47 Slump del concreto con aditivo.

Figura 46 Medición del aditivo

Figura 48 Chuseado del concreto con Figura 49 Martillado del espécimen con
aditivo por cada capa. aditivo por cada capa.

99
Figura 50 rasado del espécimen de Figura 51 Peso del espécimen de concreto
concreto con aditivo fresco con aditivo

100