ESCUELA POLITÉCNICA

NACIONAL

FACULTAD DE INGENIERÍA ELÉCTRICA Y

ELECTRÓNICA

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN SISTEMA AUTOMÁTICO DE

CONTROL DE PRODUCCIÓN PARA LAS MAQUINAS TEXTILES
INVESTA DE LA
EMPRESA “TEIMSA”.

PROYECTO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO EN

ELECTRÓNICA Y CONTROL

CARLOS FERNANDO GAIBOR PEÑA

DIRECTOR: Dr. LUIS CORRALES PAUCAR

Quito, Marzo 2008

 2

DECLARACIÓN

Yo, Carlos Fernando Gaibor Peña, declaro bajo juramento que el trabajo aquí
descrito, es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para ningún
grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias bibliográficas
que se incluyen en este documento.

A través de la presente declaración cedo mis derechos de propiedad intelectual

correspondientes a este trabajo a la Escuela Politécnica Nacional, según lo
establezca la ley de propiedad intelectual, por su reglamento y por la normatividad
institucional vigente.

Carlos Fernando Gaibor Peña

 3

CERTIFICACIÓN

Certifico que el presente Trabajo fue desarrollado por Carlos Fernando Gaibor
Peña, bajo mi supervisión.

-----------------------------------------

Dr. Luis Corrales Paucar

DIRECTOR DE PROYECTO
 4

AGRADECIMIENTOS

Al Dr. Luis Corrales Paucar

A la Escuela Politécnica Nacional y a la

Empresa “TEIMSA”.
 5

DEDICATORIA

A mis padres, José y Esthela; y a mi

Familia, María del Carmen, María Victoria y
María Isabel
 6

RESUMEN

El objetivo de este proyecto fue diseñar y construir un sistema para el

control y registro de parámetros de producción en cada una de las máquinas
textiles INVESTA, con el propósito de monitorear en tiempo real los índices de
producción, determinar las causas y calcular el tiempo de paro de las mismas
para agilizar la respuesta de los departamentos involucrados.. Se puso especial
atención en controlar con mayor precisión la longitud del producto producido por
cada máquina textil para mejorar la calidad del producto y reducir los costos de
producción en la sección de tejeduría de la Empresa “TEIMSA”. Otro objetivo fue
contar con un registro histórico confiable de toda esta información.

Con estos objetivos, en primer lugar se analizaron las máquinas textiles

para determinar los mecanismos que posibiliten su control en la forma descrita.
Luego se diseñó e implementó el sistema que permite obtener información de los
parámetros de producción de cada máquina textil; esto es, longitud de la tela,
cantidad de rollos producidos, cantidad de urdidos cargados, puntos realizados
por operador, tiempo del proceso de tejido, tiempo del proceso de preparación de
anudado y tiempo de paro por mantenimiento, y paros de la máquina debido a
fallas en urdimbre o en trama. Esta información se complementa el sistema de
control de longitud y los datos son capturados en una PC para la generación de
reportes.

Con la implementación del nuevo sistema se ha conseguido eliminar las

fallas de los contadores mecánicos y también el error humano al registrar y
mantener la información de manera segura. Se ha eliminado en un 40 % la
cantidad de productos fuera de especificación en cuanto a la longitud, eliminado
de esta manera cortes y desperdicio de artículos de buenas características en
cuanto a su elaboración.
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CONTENIDO

CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES, RESEÑA HISTORICA Y

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA ACTUAL

1.1 Antecedentes y análisis general….....................................................................1

1.2 Reseña histórica y capacidad actual de TEIMSA...............................................2
1.3 La planta de Tisaje…………………....................................................................5
1.4 Descripción del proceso de tejido……………………………………………..........8
1.5 Descripción de la estructura e las máquinas……………………………………..12
1.6 Funcionamiento de las máquinas textiles INVESTA…………………………….14
1.7 Problemas que presentan las máquinas………………………………………….17
1.8 Alternativas de solución…………………………………………………………….18

CAPÍTULO 2. DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DEL HARDWARE

2.1.Propuesta de solución..…………………………………………………………….21
2.1.1.Introducción...……………………………………………………………………..21
2.1.2.Propuesta de solución……………………………………………………………22
2.2.Condiciones de funcionamiento y señales de control…..................................23
2.2.1.Señal de conteo de las pasadas de trama del tejido....................................23
2.2.2 Función de tejido y paro de la máquina........................................................27
2.2.3.Ruptura de la urdimbre.................................................................................27
2.2.4.Pasada fallida de la trama.............................................................................28
2.2.5.Indicación de llamada al mecánico (mantenimiento) e
indicación de llamada al anudador (anudado)..............................................29
2.2.6.Disminución de la presión de aire comprimido, falta o
inversión de fases y cambio de turno………………….................................29
2.3. Selección del elemento de control…...............................................................33
2.4.Diseño e implementación del sistema de control….........................................38
2.4.1.Diseño del circuito acondicionador de señal…………………………………..38
2.4.2.Diseño del tablero de control y hardware adicional…………………………..42
 8

2.4.3.Interfaz de comunicación serial…………………………………………………56

CAPÍTULO 3. DESARROLLO DEL SOFTWARE DEL SISTEMA DE

CONTROL E INTERFAZ DEL USUARIO

3.1.Programación de los PLCs SIMATIC S7-200..................................................58

3.1.1.Distribución de funciones y localidades de memoria....................................58
3.1.2.Programación del sistema de control............................................................59
3.1.3.Modo de comunicación Freeport…...............................................................73
3.2.Sistema de monitoreo de datos de producción
utilizando comunicación serial……………………………………………………75
3.2.1.Desarrollo de la interfaz con el usuario……..................................................75
3.2.2 Listado del programa de monitoreo del
Sistema de control de producción…….………………………………………...90

CAPÍTULO 4. PRUEBAS Y RESULTADOS DEL SISTEMA

4.1.Pruebas preliminares de transmisión de datos................................................92

4.2.Pruebas de la interfaz del usuario………….....................................................93
4.3.Resultados acerca del control de longitud…....................................................95
4.4.Pruebas y resultados sobre los tipos de causa de paro de máquina….........106
4.5.Pruebas y resultados de los contadores de horas y reloj interno……...........107
4.6.Ventajas del sistema………………………………………………………………107
4.7.Costos del proyecto……………………………………………………………….108

CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES..........................................................................................110
5.2 RECOMENDACIONES..................................................................................112

REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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ANEXO A ESQUEMAS DE LAS MÁQUINAS TEXTILES INVESTA

ANEXO B DATOS TÉCNICOS DEL PLC SIMATIC S7-200

ANEXO C HOJAS DE DATOS LM741

ANEXO D DETECTOR DE FALTA E INVERSIÓN DE FASES

ANEXO E MÓDULO CONVERTIDOR SERIAL (RS232/RS485)

ANEXO F LISTADO DE PROGRAMACIÓN DE LOS PLCS SIMATIC S7-200

ANEXO G LISTADO DEL PROGRAMA DE MONITOREO DEL SISTEMA DE

CONTROL DE PRODUCCION
 10

PRESENTACIÓN

Tomando en consideración la política de calidad de la empresa TEIMSA

declarada de la siguiente manera: “La constante tecnificación, el mejoramiento
continuo de los procesos y el desarrollo permanente del recurso humano nos lleva
a fabricar hilos y telas de buena calidad para llegar a nuestro principal objetivo: La
satisfacción de nuestros clientes en cuanto a calidad, servicio y precio,
asegurando de esta manera un mercado y una rentabilidad existente”, se ha
desarrollado el presente proyecto que se enmarca en las dos primeras premisas
de esta declaración que dirigen el desenvolvimiento de las actividades dentro de
la empresa.

Identificada la necesidad de obtener la información necesaria para controlar

de la mejor manera posible los procesos y obtener los resultados planificados se
ha elaborado este proyecto que busca producir un sistema que realice el control y
la adquisición segura y confiable de la información de las variables involucradas
en el proceso de tejido.

Para la implementación y puesta en marcha del sistema que controla este

proyecto, se utilizaron controladores lógicos programables, una interfaz con la que
se logra manejar el protocolo de comunicación de acuerdo a lo requerido por el
sistema y un computador convencional para desplegar la información. Esta
novedosa adaptación es una aplicación para computadores que han quedado
obsoletos respecto a las tecnologías actuales, por lo que se puede aplicar este
desarrollo a cualquier maquinaria y en cualquier proceso que no disponga de un
sistema similar.

Para presentar este trabajo de una mejor manera, su parte escrita se ha

dividido en la forma siguiente:

En el Capítulo 1 se hace una reseña histórica de la evolución de la

empresa en cuanto a inversiones de maquinaria, realizando luego una explicación
 11

y análisis del sistema actual procurando resaltar sus falencias y así justificar el
diseño que sigue a continuación.

En el Capítulo 2 se seleccionan los elementos para la implementación de la

solución y luego se detalla el diseño y la construcción del hardware.

En el Capítulo 3 se realiza el detalla sobre el desarrollo del software, tanto

para el sistema de control como para la HMI.

En el Capítulo 4 se realizan las pruebas preliminares para obtener resultados

que demuestran que la selección de los equipos utilizados y las soluciones
implementadas fueron apropiadas.

En el Capítulo 5, basándose en los resultados obtenidos, se detallan las

conclusiones y se elaboran las recomendaciones sobre el trabajo finalizado.
 12

CAPITULO 1

ANTECEDENTES, RESEÑA HISTORICA Y DESCRIPCION DEL

SISTEMA ACTUAL

1.1 Antecedentes y análisis general

Observando el comportamiento de las empresas industriales que tienen

proyección nacional e internacional y, de igual manera, para proporcionar los
recursos que coloquen a la empresa TEIMSA en un lugar competitivo, no sólo
para lograr mantenerla en el mercado, sino que avance sobre una plataforma
segura de desarrollo, se propuso la posibilidad de implementar sistemas de
control y adquisición de datos en maquinaria que carezca de estos sistemas.

Dentro de ese objetivo global, aquél de este proyecto es diseñar y construir

un sistema capaz de controlar y registrar los parámetros de producción para
dieciséis máquinas textiles INVESTA, el mismo que permitirá obtener y mantener
un historial de los índices de producción en tiempo real, cuantificar el tiempo de
paro de las máquinas, tipificando al mismo tiempo sus causas, para agilizar la
respuesta que solvente los problemas que causan dichos paros. Esto llevará a
una optimización de la disponibilidad de las máquinas y de los recursos humanos,
a una mejora de la calidad del producto y a una reducción de costos de
producción en la sección de tejeduría de la Empresa “TEIMSA”. Además, se
busca contar con un registro histórico confiable de toda esta información, que es
una parte importante para la toma de decisiones acertadas y realizadas a tiempo.

Para empezar, se hará un análisis de las máquinas textiles INVESTA pues

está comprobado que el sistema de recopilación y control de datos del que
disponen no provee de manera efectiva los datos de calidad y producción, lo que
causa una pérdida de información importante para manejar la maquinaria y el
producto terminado.
 13

1.2 Reseña histórica y capacidad actual de TEIMSA

Textiles Industriales Ambateños S. A. – TEIMSA es una empresa radicada en

la provincia de Tungurahua que se dedica al proceso de fabricación, tinturado y
comercialización de hilos y tela de algodón al 100%. Fue constituida en el año de
1992, y está formada en la actualidad por tres plantas industriales: Hilatura, Tisaje
y Acabados. Las dos primeras están ubicadas en la parroquia Santa Rosa, Km. 8,
vía a Guaranda, en la calle Venezuela Barrio San José. La tercera se encuentra
ubicada en la Panamericana Norte Km. 6½, en el Parque Industrial, Lote.1-C.

La empresa fue creada en principio para proveer de lonas y gabardinas para

zapatos deportivos a su auspiciante principal, la compañía PLASTICAUCHO
INDUSTRIAL S.A., la mayor fabricante de calzado deportivo del Ecuador.

La operación de la planta se inició en una nave industrial que servía

anteriormente a una empresa maderera, con una sección de tejeduría formada
por los siguientes equipos:

1. Una Urdidora marca Mazzonni usada,

2. Una Anudadora marca FISHER usada,
3. Dieciseis Telares planos marca INVESTA de aire comprimido modelo AIR-
JET PN 170FB-M2,
4. Tres Compresores marca ATLAS COPCO modelo GA-22, y
5. Un transformador marca Ecuatran usado de 160 KVA

Con esto se logró una producción inicial de ochenta mil metros de tela al mes.

En los siguientes tres años se realiza una expansión para completar la planta
de tisaje con los procesos de preparación al tejido, instalándose los siguientes
equipos:

1. Un nuevo compresor Atlas Copco, modelo GA-30

2. Una retorcedora FASA ZINSER, modelo 350.
 14

3. Una bobinadora Schlafhorst, modelo Autoconer 238

4. Un transformador Ecuatran de 300 KVA
5. Un limpiador viajero STEMANN 2001-R5 para la retorcedora.
6. Una retorcedora FASA ZINZER, modelo 350
7. 4 telares de aire comprimido PICANOL, modelo DELTA, y
8. Un nuevo compresor ATLAS COPCO, modelo GA-45.

Con esto la producción se incrementó a cien mil metros de tela por mes, de los
cuales el 41.7 % corresponden a Gabardina, el 50 % a Lona y el 8.3 % a telas
livianas.

La planta de hilatura se creó con la idea de autoabastecimento. Su instalación

se la realizó a inicios de 1998 con los siguientes equipos marca TRUTZSHLER
para la sección de apertura de algodón HILATURA:

1. Abridora de pacas BLENDOMAT BDT 019.

2. Condensador LVSA
3. Limpiador de doble rodillo AXI-FLO AFC
4. Mezclador Multimixer MCM con limpiador CLEANOMAT CVT 3
5. Cámara despolvadora DUSTEX DX
6. Sistema de filtrado Multidrum VAC, y
7. Dos cardadoras DK 803

La sección de estiraje se diseñó para trabajarla en dos pasos con la

instalación de dos manuares VOUK modelos SH-802 y SH 22.

Para la hilatura se adquirieron 2 hiladoras OPEN END SHLAFHORST

Autocoro 288 y además se implementó un sistema completo de control de
acondicionamiento de aire marca LUWA, para toda la sección de HILATURA. Con
esto se logró una capacidad de noventa toneladas por mes en hilos 100%
algodón, de títulos 16/1 a 30/1 Ne.
 15

Con la instalación de la sección de hilatura, la incorporación de 4 telares

adicionales PICANOL y pequeñas modificaciones en los equipos
complementarios, se logró obtener una producción promedio mensual en el año
1998 de trescientos cincuenta mil metros de telas semipesadas, de los cuales el
5.8 % corresponden a lienzo sarga, 41.7 % a gabardina pesada y 52.4 % a lonas,
obteniéndose una elevación en la producción de un 33% aproximadamente, con
respecto a años anteriores.

Nuevamente, en el año 2001 se adquirió otra hiladora OPEN END

SHLAFHORST Autocoro 312 y otra cardadora de algodón TRUTZSHLER DK 903
con el fin de cubrir la demanda de hilo para otros. La nave industrial de la planta
de hilatura tiene una capacidad total para 5 hiladoras OPEN END y 5 cardadoras,
por lo que la maquinaria ocupa el 60 % del total del espacio de la nave de hilatura.
En la actualidad se tiene una capacidad de producción de 160 toneladas por mes
con mayor variedad de títulos de hilos y una proyección futura de crecimiento
hasta de 225 toneladas mes.

En el año 2004 se incorporó una planta de tinturado y acabado que cuenta

con una capacidad de producción aproximada de 90 toneladas mes. De igual
forma, este proceso es realizado bajo estrictos parámetros de control y calidad
dando especial cuidado en la formulación de colores y los diseños que van de la
mano con las tendencias actuales y los pedidos de los clientes.

Actualmente se continúa con nuevos proyectos y expansiones como son:

Remodelación y sistema de tratamiento de aire para la planta de TISAJE,
expansión de la planta de TINTURADO y ACABADOS y expansión de la
tejeduría.

La expansión de la empresa se la ha realizado siempre con la política de

tecnificarla constantemente con maquinaria que permita monitorear cada parte del
proceso productivo y registrar parámetros y eventos que son indispensables para
una operación confiable y eficiente, buscando un correcto nivel de rendimiento.
 16

Junto con el crecimiento de la empresa, y con el subsiguiente incremento

en producción, apareció la necesidad de la recopilación de gran cantidad de datos
para el monitoreo y control de la producción en los diferentes procesos,
haciéndose imperativo obtenerlos de manera rápida y confiable para tomar
decisiones a tiempo y de manera acertada.

1.3 LA PLANTA DE TISAJE

El proceso productivo de la planta de tisaje se enmarca en la preparación

del hilo necesario para la producción de la tela cruda y en el proceso de tejido. La
Figura 1.1 muestra un diagrama de flujo de los procesos que comprenden la
planta de tisaje donde se fabrica la tela llamada cruda.

Tela Cruda
Co 100%

Almacenamiento
Revisión

Tela Cruda
plásticos

CC
Tubos

Tela

Residuos de hilo
Co

Borra, Pelusa

s Lubricantes
Y tela
ejido

ores
 17

Figura 1.1 Diagrama de flujo del proceso de fabricación de tela cruda

A continuación se incluyen una serie de conceptos que contribuirán a
comprender de mejor manera el proceso de fabricación de la tela cruda.
 18

Hilo es el nombre genérico que se da a un conjunto de fibras agrupadas y

cohesionadas para mantener una apariencia física.

Los hilados textiles pueden ser sencillos, retorcidos o cableados. Para este
caso se consideran: Hilados simples o sencillos, constituidos por fibras
discontinuas generalmente unidas por torsión (hilados); o bien por un filamento
(monofilamento), o dos o mas filamentos (multifilamentos), unidos por torsión o
sin ella (hilados continuos).

En el proceso de retorcido se obtienen hilados retorcidos, constituidos por dos

o más hilados sencillos, retorcidos juntos mediante una segunda operación de
torcido. Cada parte del hilado se conoce como cabo.

Figura 1.2 Hilado Retorcido

Los hilados se designan según su número o título, y se utilizan distintos

sistemas de numeración; sin embargo, la nomenclatura empleada es aquella del
sistema universal Tex.

El Título o número de hilo es una medida de la densidad lineal y se

relaciona directamente con el grosor del hilado (relación entre el peso y la
longitud). El sistema universal Tex: Indica cuantos gramos son necesarios para
conseguir 1000 metros de ese hilado, y se expresa como: 1000m de Hilo de 1 Tex
pesa 1 gr, 1000m de Hilo de 2 Tex pesa 2 gr, etc.

Un decitex (dtex) equivale a 0,1 Tex. Las fórmulas siguientes se utilizan

para convertir un sistema a otro:
 19

10000 5910 Den

= Decitex = =
Nm Ne 0.9
Donde:
Nm : Número métrico,
Ne: Número inglés,
Den: Denier

La unidad de medida de título del hilo generalmente utilizada en la planta

de tisaje es el Ne (English cotton count) que equivale a 840 yardas métricas por
libra.

En el proceso de bobinado se realiza únicamente un intercambio del hilo

retorcido acumulado en canillas o husadas a conos. El proceso de urdido sirve
para obtener la urdimbre enrollada en un plegador, mientras que el anudado se lo
realiza con cada uno de los hilos en una urdimbre que ha finalizado. Con esto se
pasa a formar en el telar un tejido con los hilos de urdimbre y de trama, para que
la tela resultante sea llevada a control de calidad, donde es desplegada a través
de una pantalla iluminada y nuevamente enrollada antes de ser almacenada.

1.4 Descripción del proceso de tejido

La tela se define como una estructura más o menos plana, lo bastante

flexible como para poder transformarse en prendas de vestir y en textiles para uso
doméstico, así como para usos industriales en donde se requiere de cierta
flexibilidad.

Las telas elaboradas (Figura 1.3) a partir de hilos son: Entretejido, los hilos
se entrelazan en forma diagonal y a lo largo; Tejido de punto, uno o mas hilos dan
lugar a una serie de bucles o mallas que se entrelazan; Encaje, los hilos se
anudan, se entrelazan los bucles o se tuercen para formar telas abiertas, casi
siempre con algunas figuras; y tejido de trama y urdimbre o planos, donde dos o
mas hilos se entrelazan perpendicularmente. TEIMSA produce solamente tejidos
planos de trama y de urdimbre.
 20

Figura 1.3 Tipos de tejido

Los tejidos planos (Figura 1.4) se forman mediante la combinación de los

hilos de urdimbre y de hilos de trama. Los hilos de urdimbre pasan a constituir la
parte longitudinal de la tela, mientras que los de trama (pasada) definen el ancho
de la tela y atraviesan perpendicularmente a los hilos de urdimbre formando así el
ligamento deseado.

Figura 1.4 Formación del tejido plano

 21

El ligamento de un tejido es la manera en que se entrelazan los hilos de

urdimbre y los de trama como resultado del movimiento de los lisos en relación
con un mecanismo de excéntricos.

El dibujo es como se presenta la tela luego de combinar los hilos de trama

con los hilos de urdimbre. Para cambiar el curso del ligamento se posicionan
levas mecánicas en distintas formas. La gama de las posibilidades de ligamento
se obtienen al posicionar las levas adecuadas luego de realizar el dibujo de la
relación de cruce con el enhebrado en los marcos y el montaje de las levas
correspondiente al tejido que se desea obtener. Para esto se debe diseñar el
remetido y la relación de los cuadros.

Entonces, el remetido, que es la pasada de los hilos de urdimbre a través

de los lisos, es el primer paso para fabricar el tejido. Los lisos son láminas donde
se insertan todos y cada uno de los hilos de urdimbre. Estas láminas descansan
en un cuadro (Figura 1.5) en cuya parte inferior se encuentra un dispositivo
llamado batán que es donde se forma la calada (Figura 1.6). La calada es un
especie de canal formada por hilos alternadamente dispuestos, unos arriba y
otros abajo, y es por donde se introduce el hilo de trama.

Hilos de
Urdimbre

Marcos

Batán y peine

Lisos

Figura 1.5 Partes del telar que son utilizadas para iniciar la fabricación
del tejido
 22

Hilos de urdimbre

Plegador

Tejido
Calada

Tejido

Figura 1.6 La calada en el telar

Los telares INVESTA PN 170FB-M2 son las máquinas textiles que

pertenecen a la parte de la tejeduría donde se implementará el sistema y están
destinadas para tejer con materiales como la seda, el algodón y el rayón.

Poseen un peine de 170 cm de ancho cuyo modo de introducción de la

trama en la urdimbre se realiza utilizando aire comprimido entre 6 y 8 bares de
presión, que se inyecta a través de toberas de inserción de trama para tejer
ligamentos con un número máximo de tramas por cm lineal, que depende del
título del hilo utilizado.

Se pueden utilizar hilos de algodón, mezclas de algodón (polyalgodón) y

fibras cortadas tanto sintéticos como de mezcla cuyo título, que como se dijo es la
relación entre longitud y peso, puede encontrarse entre 58.5 a 5.85 Ne.

La densidad normativa de la urdimbre es de hasta 24 hilos por cada cm con

hilo de título 20 Ne. El número de pasadas de hilos de trama es de hasta 24 hilos
por 1 cm, con hilo 20 Ne en el ligamento 1/1.
 23

En estas máquinas pueden fabricarse tejidos de algodón hasta un peso

superficial de 360 gr/m², como máximo, para los anchos de 110 y 130 cm, y hasta
320 gr/m² para los anchos de 150 hasta 190 cm.

1.5 Descripción de la estructura de las máquinas

Los telares PN 170FB-M2 con tobera neumática están destinados a la

fabricación de tejidos ligeros y semipesados. El peso superficial del tejido y demás
factores que determinan el campo de utilización de los telares ya se mencionaron
en el item anterior.

En la Figura 1.7 se muestran los componentes de la máquina que se

dividen en dos partes básicas:

1. El bastidor de soporte, y
2. el bastidor de la parte de tejer

En el bastidor de soporte están montados los siguientes grupos:

1. Desenrrollador de urdimbre (incluido el cilindro guíahilos).

2. Enrrollador del orillo.
3. Instalación eléctrica y electrónica.
4. Tensor de la trama.

El bastidor de tejer contiene los siguientes elementos:

1. Paraurdimbre eléctrico.
2. Portahilos oscilante.
3. Remesa y mecanismo para la formación de la calada con retorno de
lisos.
4. Mecanismo medidor de la trama y de inserción de la trama.
5. Batán.
6. Rodillo porta-telas – templazos y tijeras.
 24

7. Mecanismo de enrollamiento del tejido.

8. Contador de metros con preselección y contador de tramas.
9. Bobinas para orillos.

Portahilos oscilante y
bobinas para orillos Contador de metros
con preselección

Rodillo portatelas,
Mecanismo
templazos y tijeras
medidor y de
inserción de la Tensor de la
trama trama

Enrrollador
del orillo

Paraurdimbre
eléctrico

Desenrrollador de
urdimbre
Batán y peine

Contador de tramas

Instalación eléctrica
y electrónica

Remesa y mecanismo
para la formación de la
calada con retorno de lisos

Mecanismo
enrrollador del
tejido

Figura 1.7 Elementos de la máquina textil INVESTA

 25

1.6 Funcionamiento de las máquinas textiles INVESTA.

Las máquinas textiles INVESTA (Figura 1.7) tejen de la siguiente manera:

La urdimbre que se desenrolla pasa del plegador de urdimbre hacia arriba,

a través del cilindro guía-hilos, y se inclina 36° hacia abajo a través del para-
urdimbre, los lisos y el peine.

La trama se inserta mediante el dispositivo de inserción del hilo de trama.

El largo de la trama a insertar en la calada es desenrrollado de la bobina de hilo
de trama por medio de un mecanismo medidor. Al encontrarse el batán en la
posición posterior (calada abierta o de pasada), la trama es retirada del disco del
mecanismo medidor y mediante una corriente de aire de toberas auxiliares,
dispuestas en todo el ancho del batán, es insertada a través de la calada. La
tensión de la trama se la obtiene por medio de un mecanismo aspirador.

Luego, el tejido hecho avanza a través del rodillo portatelas y el mecanismo

de desenrrollamiento a la parte posterior del telar donde se enrolla en un tubo
intercambiable.

En caso de que uno de los hilos que conforman la urdimbre se rompa, la

máquina cuenta con un mecanismo de parada llamado paraurdimbre eléctrico.
Este consiste en tantas laminillas como número de hilos contenga la urdimbre. Al
romperse un hilo la laminilla es liberada y cae en una varilla que une los contactos
que se forman en la misma varilla, lo que ocasiona la conexión del circuito
eléctrico y el paro de la máquina. Al mismo tiempo se enciende la luz amarilla en
el faro de indicación (Figura 1.8).

También posee un dispositivo de paro de pasadas fallidas de la trama que

consiste en un equipo que sirve para el control de eventuales fallas de la trama en
los telares de aire.
 26

Al surgir una pasada fallida, el dispositivo de paro detiene la máquina en la

posición de la calada abierta, lo que permite destejer la trama indebidamente
introducida en la calada y enciende la luz verde en el faro de indicación (Figura
1.8).

Figura 1.8 Faro de indicación

Además, los telares están equipados con un contador de tipo mecánico de

pasadas para tres turnos y con un contador (también de tipo mecánico) de metros
con posibilidad de preselección de la longitud de la pieza tejida.

El contador de pasadas (1) (Figura 1.9) está situado a la izquierda, en el

lado superior del telar. El accionamiento se realiza desde el árbol principal de la
máquina en la relación de 1:1000. En el propio contador se registran el número de
tramas insertadas por 100. Oprimiendo el botón (2) puede conmutarse el registro
a una de las tres escalas (3).
 27

Figura 1.9 Contador de pasadas

El contador de metros (Figura 1.10) está situado en el lado derecho del

telar. Es una transmisión de tornillo sinfín que, después de tejer el largo exigido
del tejido, conecta un micro-interruptor y enciende, en forma intermitente, la luz
blanca de aviso en el faro de indicación de la máquina (Figura 1.8).

Figura 1.10 Contador de metros

Por último, se tiene un interruptor montado en el mismo faro de indicación

(Figura 1.8) que enciende la luz roja, utilizado para llamada al personal de
mantenimiento o también al anudador en el caso de que la urdimbre haya
terminado y se requiera cambio de plegador.
 28

Estas son las señales de control que ayudan al tejedor para operar las
máquinas. Pero, debido a los nuevos requerimientos para manejar los telares, se
hace necesario encontrar una manera alternativa de controlar la longitud de
metros fabricados de tela, registrar la cantidad y la causa de paros que se
producen en la máquina, así como también toda la información necesaria para
determinar los tiempos de paro por mantenimiento, anudado y así determinar la
eficiencia y la disponibilidad de las máquinas.

1.7 Problemas que presentan las máquinas

Como se vio anteriormente, cada máquina posee contadores de pasadas y

de metros de tipo mecánico que con frecuencia sufren averías. Funcionan con
una precisión y una exactitud que no permiten obtener los productos con las
especificaciones solicitadas por los clientes. La preselección de los metros es
realizada por los operadores, por lo que depende de la apreciación que tenga
cada tejedor el momento de fijar la cantidad de metros en el contador.

Otro problema relacionado con los contadores de metros de tela es que

cuando el contador ha llegado a la longitud preseleccionada, se enciende la luz
intermitente de aviso, pero la máquina no deja de tejer, y si el operador no la
detiene, esta seguirá tejiendo resultando un rollo de tela de longitud no deseada.

Para controlar la producción en cada turno, los telares planos poseen tres
contadores mecánicos que tienden a ser manipulados y fallan con mucha
frecuencia. Esto también depende del operador y es realizado manualmente, por
lo que si en algún turno se averió el contador de pasadas o simplemente el tejedor
no se percató de que en realidad se conmutó a la escala correspondiente, se
pierde o cambia la información que se utiliza para calcular la eficiencia de las
máquinas. Los puntajes de los contadores de pasadas son recolectados a diario
por un asistente de producción que debe tomar los valores antes del inicio del
primer turno de todos los días trabajados. Si por alguna razón no se logró obtener
los datos éstos se perderán y la eficiencia por turno se verá afectada en los
reportes de producción.
 29

Tiene un sistema de detección de fallas de trama y de urdimbre, pero no se

registra la cantidad y la frecuencia con que se producen, por lo que no se tiene
información acerca de la calidad del hilo que se está utilizando.

No dispone de un sistema de conteo de horas que realmente permita

determinar la eficiencia de la máquina, ni otra clase de información, Por ejemplo,
horas de paro por mantenimiento o por falta de la materia prima que, en el caso
de los telares, son los hilos de urdimbre y los de trama.

En resumen, el hecho de que no se controle y no se disponga de datos acerca

de las máquinas textiles INVESTA conlleva a las siguientes dificultades:

1. Falta de registro de la cantidad de materia prima utilizada.

2. Retrazo en la detección de fallas, lo que resulta en un bajo índice de
disponibilidad de máquina.
3. Reportes y registros de producción poco aproximados a la realidad.
4. Eficiencia de la maquinaria alrededor del 60%.
5. Requerimiento de personal para registrar la producción los fines de
semana y días feriados.
6. Longitud de rollos de tela que no corresponde a las especificaciones
solicitadas.
7. Falta de un sistema de registro de causas de paro y desconocimiento.

1.8 Alternativas de solución

La solución que se plantea para resolver los problemas presentados es la

de implementar un control centralizado para las 16 máquinas, utilizando como
entradas señales que proporcionan las mismas máquinas, acondicionando su
valor en el caso de que sea necesario.
 30

Figura 1.11 Diagrama de Bloques del sistema a implementar

Compresión de aire

31

El sistema debe ser capaz de manejar el número de entradas

correspondientes a las 16 máquinas y luego de relacionarlas entre sí, tomar los
datos necesarios y enviarlos a través de un canal de comunicación. En la Figura
1.11 se muestra un diagrama de bloques del sistema a implementar.

El hardware utilizado deberá ser seguro y confiable, con grado de

protección para trabajo en ambiente de tipo industrial. Además, un software que
se constituya en la interfaz hombre - máquina y despliegue la información de las
máquinas a los operadores. Los datos deben ser almacenados en una base
albergada en un computador personal que forme parte de la red de
comunicaciones de la empresa, para que estos datos puedan ser utilizados por el
personal que así lo requiera.

A continuación, en los capítulos siguientes se procede a describir la

implementación de la solución aquí propuesta.