DENIM Tesis-Calculo-Textil PDF

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om
Byron Javier Morales Arévalo 1

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CAPITULO I
HILATURA
1.1.- GENERALIDADES
En el presente capitulo vamos a explicar la formación de los hilos de urdimbre que

forman los géneros Denim.
Los mismos que se utilizan como materia prima para el proceso de Encolado, donde los
mas representativos en el consumo de estos tejido son los procedentes de la hilatura
Open End.
La tela de Índigo comúnmente denominada en el mundo moderno como géneros Denim

se caracteriza por tener hilo de urdimbre 100% Algodón teñidos con azul índigo y trama
blanca, la evolución en los últimos años, no deja de sorprender que un tipo de tejido
conocido bajo el nombre de Denim haya conquistado mas adeptos entre la juventud y
toda la población en general.
El fundador del Denim fue Levi Strauss, oriundo de Baviera que emigro a EE UU, ya
que en el año de 1873 fabricaba pantalones de material pesado de algodón para los
mineros y rancheros americanos, y con el transcurso de los años, la producción de este
tejido se convirtió en un importante sector industrial.
Actualmente hay una nueva tecnología en la fabricación de hilos, con la salida en el

mercado de este nuevo sistema de hilatura Open End, se podría decir que es una
verdadera evolución en la fabricación de hilos de Algodón, rompiendo el viejo método
de hilatura de Anillos, suprimiendo la Mechera y la Bobinadora.
Los buenos
realizar resultados
la mayor quelas
parte de se aplicaciones,
ha obtenido en la
esteelaboración del Denim, han obligado a
tipo de artículos.
La Hila Open End es un sistema neumático – mecánico, en la cual la fibra pasa por una
cámara o unidad hiladora, que esta compuesto por un cilindro alimentador, un cilindro
con púas en forma de sierra llamado cardina y un rotor .que por mediación del aire que
produce por la gran velocidad, las fibras se enrollen entre si formando lo que
conocemos como hilo.


1.2.- DIAGRAMA DE FLUJO DE LA HILATURA OPEN END
APERTURA
CARDA
ESTIRADO Y
DOBLADO
HILA
OPEN - END
VENTA O
PROCESO
POSTERIOR
1.3.- PRINCIPIO DE FORMACION DEL HILO OPEN END
La alimentación de la maquina Open End, la efectuamos con cintas de manuar de 1er

paso con un titulo 0.16
La cinta se introduce en la unidad de hilatura, a través de un sistema de alimentación
constituido por un rodillo y una tablilla de presión ajustable, dependiendo del largo de
fibra sometida al proceso, ver figura 1


Fig. 1 Principio de formación de la hilatura Open End
La fibras sacadas de la cinta, se colocan entre las guarniciones a diente de sierra de la

Cardina, semejante al proceso de la Carda, son transportadas al canal de guía de las
fibras .En este canal la corriente de aire provocada por el rotor, por efecto de los
orificios y obtenidos en su cuerpo, determina la abertura de las fibras de la guarnición y
los dirige a la zona de influencia del mismo Rotor.
La descarga
rotación de las fibras
del cilindro en el canal
guarnecido contribuye
en el perfil con la fuerza centrifuga, debido a la
del cuchillo.
Las fibras introducidas en el Rotor son arrastradas en la rotación a la misma velocidad

del Rotor y se pone en el canalito, sobreponiéndose unas a otras en numerosos estratos.
Este acoplamiento es ventajoso a los efectos de la regularidad del hilado .A través de su

garganta, obtenido en el centro del separador, viene sometida la extremidad de un hilo
ya formado.
La extremidad de este hilo, por efecto de la fuerza centrifuga y por la depresión, se lleva
a la periferia del Rotor .Es decir que para extraerlo hay que introducir un hilo ya
formado hasta que las fibras de la garganta ya se enrollen sobre este hilo. Al tirar del
hilo extraeremos continuamente las fibras depositadas en el rotor.
A la salida del rotor se encuentra la tobera de salida, el cual es el elemento que mas
influye en el aspecto del hilo, pueden ser lisas o estriadas (hasta 8 estrías), existen
también toberas con diseño en espiral.
El hilo que sale del rotor pasa por un embudo estacionario (tobera), girando sobre el,
que le comunica una falsa torsión que desaparece al salir del embudo. Esta torsión es de
sentido contrario a la que produce el rotor, por la que la torsión instantánea del trozo del
hilo del interior del rotor es la diferencia entre estas dos torsiones.


Los hilos obtenidos con toberas lisas son mas uniformes dando un aspecto al tejido más
homogéneo y con una estructura del punto más abierta que con los elaborados con
toberas entalladas, que dan un tacto más áspero y con una superficie de tejido con
mayor coeficiente de cobertura, por lo cual me permiten obtener un hilo de efecto por
vellosidad.
1.4.-PRINCIPIO DE FORMACION DE HILOS FLAMEADOS
La formación de este tipo de hilos es el resultado de una entrega excesiva del rodillo de
entrada (cilindros de alimentación) de la maquina de hilar Open End.
Fig. 2 Hilo flameado

Este exceso de entrega que se puede regular se consigue mediante un servo motor
separado, que mediante un engranaje a diferencial aumenta las revoluciones de entrada.
Ver Fig. 3
Un servo motor altamente dinámico se controla mediante un sistema de reclaje especial,

que recibe sus órdenes para el movimiento deseado a través de una calculadora
analógica según las señales correspondientes para el control informatizado. La
transferencia sincronizada al aparato de control asegura que los cambios de velocidad de
la maquina de hilar en arranque / parada o durante el desarrollo de la instalación del
bobinado radial sean considerados.
Fig. 3 Principio de formación de hilo flameado
La gran ventaja de este servo sistema es que ya no se necesita embragues

electromagnéticos que suelen necesitar mucho mantenimiento, ni sistemas de bloqueo
de retroceso, teniendo como resultado una mayor resistencia del hilo a calidad constante


del efecto. Por otra parte el recorrido de la propulsión de la maquina de hilar se

consigue haciendo sin esfuerzo cuando el equipo para fabricar hilo con efecto esta en
servicio. El hilado obtenido es el flameado Fig. 2
1.5.- HILOS EMPLEADOS EN LOS TEJIDOS DENIM
Todos los hilos que se utilizan en la obtención del Denim en su gran parte son Open
End, los cuales es necesario Engomar para facilitar el tisaje de la urdimbre, a
continuación detallamos algunos de estos en la siguiente tabla
Nm CARACTERISTICA
12.5 Open End
13.5 Flameado
16 Open End
17 Open End
Tabla 1 Hilos empleados en el Denim


CAPITULO II
PREPARACION DE TEJEDURIA
Este capitulo hará referencia a la preparación de la tintura del hilo ( azul o negro) , ya
que el teñido y la preparación de los hilos de urdimbre se diferencian de otras , puesto
que es una tintura en cuerda
2.- FLUJO DE PROCESO DEL DENIM
HILATURA
OPEN - END
URDIDORA DE
CUERDAS
TINTURA DE
INDIGO
ABRIDORA DE
CUERDAS
ENCOLADO O
ENGOMADO
TEJEDURIA
ACABADOS Y
VENTA


2.1.-URDIDORA DE CUERDAS
Es un proceso
cuerdas. necesario
El objeto para la Tintura
de esta operación es la de en Indigo,
ordenar los ya quey formar
hilos la misma
una se realiza
cinta en
o cable
para al final enrollarla en un tubo metálico, dándonos como resultado la apariencia de
una bobina cruzada gigante.
En el diseño del proceso de urdido de los géneros Denim, son diferentes a los sistemas
tradicionales de tejidos planos, ya que el urdido es enrollado en forma de cuerda, de tal
manera que me facilite alimentar a la maquina de tintura.
2.1.1.-DESCRIPCION DE LA MAQUINA
La maquina de Urdir esta constituida de dos partes principales: de una Fileta y un

Cabezal.
Fig. 4 Maquina de Urdir cuerdas.
2.1.1.1.-FILETA
La Fileta es una estructura metálica constituida por 30 filetas (porta quesos) con sus
respectivos sensores y tensores cada una, de las cuales encontramos 7 posiciones, lo que
le da una capacidad de 420 posiciones .Esta constituida de las siguientes partes:
2.1.1.1.1.-FILETA DE CONOS
También conocido como porta quesos, es donde va ubicado el queso, la misma que me
permite el desenrollamiento del hilo con una gran facilidad, encontramos 5 por cada
zona y además consta de su respectiva reserva.


2.1.1.1.2.-SENSOR
En este caso es electrónico, cuya función es la de sensar la rotura de hilos e identificar la

misma por una señal visual (focos) verde que me indica el normal funcionamiento y
una roja que indica en la cual la fileta se ha producido la rotura del hilo. Estos los
encontramos en la parte superior de la fileta.
2.1.1.1.3.-TENSORES
Esta formado por un plato interno y uno externo cuya función principal es la de darle
tensión magnetizada y evitar la formación de churos
2.1.1.1.4.-VENTILADORES
La función de estos es la de dispersar la pelusa que se acumula formando roturas de

hilos, encontramos 6 por cada lado
2.1.1.1.5.-GUIA HILOS
La función es la guiar los hilos regularmente, los encontramos en sentido horizontal

para cada posición de los que son sujetadas en una barra hasta 5 por cada zona
2.1.1.1.6.-MANDO ELECTRONICO
Se encuentra delante de la fileta y me permite regular la tensión.
2.1.1.2.-CABEZAL
Es la parte de la urdidora donde se va enrollar la cinta, esta constituida por las

siguientes partes:
2.1.1.2.1.-PEINE NIVELADOR
Se encuentra seguido de la fileta, esta constituido de agujeros forrados de cerámica al

largo del peine por donde pasan los hilos, la función es la de nivelar y reunirlos a los
hilos de la cinta en su diferentes posiciones, para evitar cualquier enredo.
2.1.1.2.2.-PEINE FIJO
Se encuentra a continuación del peine nivelador, y la función es la de nivelar los hilos a

una sola posición.
2.1.1.2.3.-PEINE MOVIL
Se encuentra seguido del peine fijo, esta constituido por ojales alternadamente que me
permiten separar los hilos arriba y abajo para la colocación de los cruceros.
2.1.1.2.4.-TAMBOR PRINCIPAL
Es el que transmite el movimiento al eje metálico para que pueda enrollarse la cinta.


2.1.1.2.5.-CURSA
Responsable de la forma de la madeja por su movimiento de vaivén
2.1.2.-FUNCIONAMIENTO
Se coloca los conos o quesos de los hilos en su fileta provenientes de la maquina de

hilar Open End, para ser pasados por su respectivo sensor y tensor a la vez, para darle su
respectiva tensión e indicar su normal funcionamiento.
A la salida del tensor son dirigidos en sentido horizontal por sus respectivas guías hacia
los peines donde van hacer nivelados, paralelisados para evitar los enredos y final mente
depositados en el cabezal para ser enrollados en vaivén en el eje con ayuda de la cursa
para evitar la caída de las espiras y garantizar un buen desenrollamiento en la
Tinturadora .La longitud de la urdimbre puede ser de 10.000 a 15.000 metros según se
necesite.
En esta fase de trabajo se colocan a distancias de 500 a 1000 metros cordones de

encruzamiento, necesarios para después de la tintura poder abrir las cintas
La cantidad de hilos que llevan cada madeja depende del titulo del hilo, y van de 300 a
400 hilos según el artículo a tejer. Finalmente las madejas son transportadas a la
tinturadora.
2.2.- TINTURA DE INDIGO
El campo principal de aplicación del Indigo es la tintura a la continua de los hilos de

urdimbre destinados a la producción del genero Denim (vaqueros) .El Denim original se
compone de urdimbre teñida con azul índigo 100% Co y trama blanca A estos hilados
teñidos se les exige principalmente que presenten una tintura igualada, para el objeto de
que se pueda obtener en poco tiempo un buen contraste mediante lavado.
2.2.1.-EL COLORANTE INDIGO
La designación
componente española
principal es de natural
del índigo añil, procede de la palabra
es la Indigotina india
de la cual NILA,delazul.
contiene 70%Elal
90%, el resto de materias minerales y agua, este colorante es extraído de la planta
Indigofera tintórea
Los colorantes tina pueden clasificarse , con respecto a su constitución química , en dos
grandes grupos : los Indigoides , derivados del indol o del tioindol , y los antraquinoides
o antraquinonicos , quienes a su vez pueden dividirse en acidilaminicos , antrenos o
derivados del indantreno , antraflavona ,benzantrona, etc. .


Fig. 5 Estructura química del colorante Índigo.
El pigmento añil (índigo) es un colorante tina insoluble en el agua , pero a través de un

proceso de reducción ( hidrogenación ) en medio alcalino se convierten en el llamado
Leuco derivado en agua afín hacia la fibra , cuya solución es absorbida por los textiles
y luego por oxidación , vuelve a formarse el color insoluble sobre la fibra coloreándose
esta . Este pigmento carece, en si, de afinidad hacia las fibras celulosicas.
2.2.2.-MAQUINA DE TINTURA POR CUERDAS
La maquina de tinturar utilizada en la Planta Equinoccial es de tipo llamado a la

continua en cuerdas de marca Morrison, que requiere de una preparación de hilo
especial realizada en la urdidora de cuerdas, en la cual se forman las madejas
Fig. 6 Maquina de tintura por cuerdas.
La Tinturadora de cuerdas se ha dividido en las 6 partes principalmente: la Fileta, las

tinas, la torre de Oxidación, el Secado, el sistema de desenrollamiento (Coiler) y los
Tanques de preparación.


2.2.2.1.-LA FILETA
Es una estructura metálica, donde se encuentran las madejas enrolladas en un eje

metálico, se encuentra fijamente empotrada al piso esta constituida por:
Fig. 7 La fileta
2.2.2.1.1.- UNAS TAPAS METALICAS
Donde se deposita las madejas por medio de un coche con brazos hidráulicos
2.2.2.1.2.-UNAS GUIAS CUERDAS DE HILOS

Compuesto por un rodillo y un ojal metálico inoxidable, que nos sirve para pasar la
cinta sobre el rodillo y a través del ojal, en su movimiento de avance para su mejor
desenrollamiento y transporte de la cinta entre dos puntos de trabajo.
Fig. 8 Guía de cuerda
2.2.2.1.3.-EL GUIA OJAL DE PORCELANA
Que es un soporte donde van fijados los ojales de porcelana, para evitar el maltrato de
las cuerdas al paso de las mismas por el ojo, ya que estas se deslizan a medida que va
devanándose la cuerda de la madeja, para llegar al rodillo guía de entrada, el cual sirve
para guiar las cintas en forma perpendicular hacia el mecanismo de las barras fijas de
tensión


Fig. 9 Guía ojal de porcelana
2.2.2.1.4.-BARRAS FIJAS DE TENSIÓN
La cual es una forma mecánica de dar tensión a los hilos a través de un tornillo sin fin y
una corona dentada, para finalmente llegar al sistema de cilindros de entrada.
Fig. 10 Barras fijas de tensión
2.2.2.2.-LAS TINAS
Dentro de la maquina de tintura encontramos 3 tipos de tina: para el pretratamiento, la

tintura y el tratamiento posterior
2.2.2.2.1.-TINAS DE PRETRATAMIENTO
Las tinas destinadas para el pretratamiento son # 1, 2 y 3. Las tinas 2 y 3 son para el
lavado del proceso de la tina 1
La tina 1 es utilizada para el Mercerizado ( NaOH de 20 º Be a Tº ambiente ) ,
Caustizado ( NaOH de 10 º Be a Tº ambiente) y Descrude ( NaOH de 4º Be a 80º C) ,
dependiendo del tipo de tintura que se va a realizar .
Aquí se produce la impregnación de sosa cáustica en las cintas o cuerdas de hilos , su

finalidad es de eliminar sus impurezas y pectinas ,saponificar aceites y grasas que
contiene el algodón
y su afinidad y finalmente
por la tintura hacer que
. Básicamente estalos hilos aumenten
constituida por lossu capacidad
siguientes hidrofilica
elementos


Por tanques metálicos de acero inoxidable, con capacidad de 1000 litros. , dividido en
dos compartimentos aparentemente que son conocidas como las tinas anterior y
posterior .Las tinas están compuestas de un cilindro guía de entrada
La tina de
entrada anterior,
la tina las
con cintas provenientes
una inclinación muydepronunciada
la Fileta llegan hastaser
para luego el sumergidos
cilindro guía
en de
la
solución por cilindros guía inmersos, ver Fig. 11, los cuales están constituido por un
cilindro de aceros superior y dos cilindros inferiores, cuya finalidad es la de sumergirlas
en el fondo de la tina , existe un recorrido de inmersión de 11.5 metros ; en la parte
superior encontramos 3 cilindros exprimidores, 1 de la Fig.12 , uno de caucho y dos de
acero para hacer el doble escurrido, 2 de la Fig. 12 , realizan una presión hasta de 5
toneladas.
Fig. 11 Tina y cilindros inmersos
La tina posterior, esta constituido por un cilindro de acero superior y dos cilindros de
acero inferior llamados cilindros guías de inmersión, cuya función es la guiar las
cuerdas por el fondo de la tina, complementados por un cilindro en un plano superior.
Fig. 12 Cilindros exprimidores


2.2.2.2.1.1.-LAS TINAS DE LAVADO DEL PRETRATAMIENTO (T2 – T3)
Las tinas de pretratamieto son dos tanques de acero inoxidable, designados con los
números 2 y 3 con una capacidad de 1.500 litros cada uno. Su propósito es de evitar que
las soluciones
cualquier saponificadas
residuo o remanentesede vuelvan a depositar
la solución sobre el hilo,
del Pretratamiento, es decir
se logra con uneliminar
rebose
constante y fuerte durante el proceso de tinturacion.
Las tinas # 2 esta constituida por 4 cilindros guías inmersos , cuya función es la de
guiar a las cintas por el fondo de la tina , se completa el trabajo por 4 cilindros guías
que están ubicadas en la parte superior de la tina y no se encuentran sumergidos, a de
mas esta tina cuenta con un cilindro de entrada , 2 cilindros exprimidores de 5 toneladas
de presión ; en tanto que, en la tina # 3 hay 4 cilindros guía inmersos , 3 no sumergidos
en la parte superior ; y los cilindros exprimidores son de 10 toneladas de presión .
2.2.2.2.2.- TINAS DE TINTURA
En total encontramos 6 tinas de tintura; numeradas del 4 al 9 en la maquina, son de

acero inoxidable con capacidad de 2.000 litros cada una, se encuentran localizadas a
debajo de la torre de oxidación.
Fig. 13 Tinas de tintura.
Dada la escasa afinidad del índigo con el algodón, se lo tiñe o tintura en 6 tinas o ciclos
de inmersión, Entendiéndose por ciclo el paso del hilo a tinturar a través de las tinas de
tintura, con el correspondiente exprimido y luego el paso por el aire para oxidar el
colorante
En cada de tina de tintura la cinta se demora 20 segundos en su inmersión; cada tina con
su ciclo de aeración se demora 120 segundos de oxidación, su recorrido por cada ciclo
en cada en
metros, tina12tiene 50 metros;
minutos con 120en segundos
total el recorrido de la cinta
de inmersión; cada en
tinalastiene
6 tinas
8.5 es de 300
metros de
inmersión y 41.5 metros de oxidación.


Las tinas de tintura están constituidas por los siguientes elementos:
Por 3 cilindros guías de inmersión ubicados en cada tina , complementados en su acción

por 2 cilindros mas que ocupan una posición superior y ayuda a desarrollar el recorrido
de la cinta .
Por 2 cilindros exprimidores, uno de ellos es forrado de caucho y el otro de acero .Tiene
una potencia de exprimido de 5 toneladas, excepto los de la tina # 9, pues su presión es
de 10 toneladas.
2.2.2.2.3.-TINAS DE TRATAMIENTO POSTERIOR
Son las tinas que encontramos después de la tintura están constituidas por las del
lavado de tintura y las del suavizado.
2.2.2.2.3.1.- TINAS DE LAVADO DE TINTURA
Son 3 tinas en numeradas del 10 al 12, constituidas de acero inoxidable con una
capacidad de 2000 litros cada una El objeto de estas tinas es la de eliminar el colorante
no absorbido o fijado y los productos químicos residuales, para el cual se le da un
lavado de las cintas de hilos con el agua que se encuentra almacenada en las tinas
Fig. 14 Tina de lavado
Las tinas de lavado de tintura están constituidas por 5 cilindros inmersos, 1 de la Fig.
14, que complementan su trabajo con 4 cilindros ubicados en la parte superior de la cada
tina, 2 de la Fig. 14, y con un par de cilindros de exprimido de 5 toneladas de presión.
Cuando se realiza la tintura de los negros sulfuros se lo hace en la tina # 10, por lo tanto
ya no es utilizada para el lavado.
2.2.2.2.3.2.- TINA DE SUAVIZADO
La tina dedesuavizado
capacidad es laEl #objeto
2.000 litros. 13, esdeun recipiente
impregnar un metálico deenacero
suavizante inoxidable
el hilo con
de las cintas


es la de darle flexibilidad para facilitar el proceso en la abridora de cintas y neutralizar

la posible alcalinidad que pueda tener la cinta.
La tina de suavizado esta constituida por 5 cilindros inmersores que complementan su

trabajo con 4 cilindros de superiores y un par de cilindros para exprimir con una presión
de 5 toneladas, uno de ellos es de caucho.
2.2.2.3.- LA TORRE DE OXIDACION
Es la estructura mas grande de la maquina, se encuentra localiza sobre las tinas de

tintura. Su función es la de exponer al aire a las cintas o madejas el tiempo suficiente,
para que el colorante absorbido sea oxidado y se impregne en el hilo.
Fig. 15 Torre de oxidación
La torre de oxidación esta compuesta por 6 grupos de oxidación un grupo o ciclo por
cada tina. La altura de la torre es de 6.85 metros; en la parte superior de cada grupo o
ciclo se encuentran 4 cilindros de acero que combinan su acción con otros 3 cilindros
paralelos entre si en un plano vertical para que el recorrido previsto de 50 metros se
cumpla en 120 segundos.
2.2.2.4.- TAMBORES DE SECADO
Esta constituido por 36 tambores divididos en 3 grupos iguales, es decir que cada grupo
esta constituido por 12 tambores. La finalidad de los tambores de secado es la de secar
las cintas tinturadas con índigo, mediante el calor producido por el vapor que ingresa en
su interior .Cada grupo tiene control independiente de temperatura.


Fig. 16 Tambores de secado
La temperatura de secado es calibrada de acuerdo a los estándares establecidos,

tomando en cuenta el número de hilos y el titulo de los mismos.
2.2.2.5.- EL COILER
Es el sistema de distribución sin tensión de las cintas tinturadas, secadas y ordenadas

simétricamente en unos recipientes llamados jaulas, de estas jaulas se extrae las cintas
para el proceso de apertura.
2.2.2.5.1.- JAULAS DE CINTAS

Son recipientes circulares de estructura metálica, recubiertas de tela. En donde se
recolectan o depositan la cinta tinturada. Se utiliza una jaula por cada cinta,
independientemente de su longitud.
Fig. 17 Jaulas de cuerdas.


2.2.2.6.- TANQUES DE PREPARACION
Son los recipientes en los cuales se preparan las diferentes soluciones que alimentan el
proceso de cintas, dicho recipiente reciben el nombre de la solución que contienen o de
la función que realizan en el proceso.
Fig. 18 Tanques de preparación
2.2.2.6.1.- TANQUE DE TINA MADRE
Son dos tanques en numerados con el # 1 y # 2, constituidos de acero inoxidable cuya

capacidad es de 2.000 litros cada uno. En estos tanques se preparan la solución con
índigo, que luego se dosificara a las tinas de tinturacion según los estándares
previamente establecidos.
Los tanques de tina madre están dotados para su funcionamiento de dos bombas y de un
agitador que impide la precipitación de los productos químicos y la formación de
floculos.
2.2.2.6.2.- TANQUES DE REFUERZO
Son dos tanques el # 1 y el # 2 de estructura metálica de acero inoxidable con capacidad

de 1000 litros cada uno. Estos sirven para preparar la solución de sosa cáustica e
hidrosulfito, que deben ser alimentados a las tinas de tintura durante todo el proceso,
para restituir el consumo de estos productos y mantener la concentración adecuada.
Para su funcionamiento están dotados de un agitador para evitar la precipitación de los

productos químicos que están siendo utilizados.


2.2.2.6.3.-TANQUES DE SUAVIZADO
Son dos tanques el # 1 y el # 3 de estructura metálica de acero inoxidable con capacidad

de 2.000 litros .Estos tanques sirven para preparar la solución suavizante, que se
alimentara a la tina # 13 señalada para este propósito.
Esta solución sirve para dar al hilo un recubrimiento con sustancia suavizante , la misma
que facilitara la apertura de las cintas en la abridoras , también se neutraliza la excesiva
alcalinidad que puede tener el hilo al salir de las tinas de tintura y lavado.
Estos tanques para su funcionamiento están dotados de un agitador, el mismo que sirve
para homogenizar la solución y no se presenten grumos.
2.2.2.6.4.-TANQUES DE RESERVA
Son dos tanques el # 1 y # 2, de estructura metálica de acero con una capacidad de

10.000 litros los más grandes y de 4.000 litros el otro. Estos tanques son recipientes en
los cuales se almacena la solución procedente de las tinas de tintura, en el caso de que el
proceso vaya hacer interrumpido, por mantenimiento o por cambio de proceso a otros
colores.
2.2.2.6.5.- TANQUES DE REBOSE
Este tanque recibe el excedente de las tinas de tintura, producido por un aumento
indebido de nivel o porque la solución posee alguna anomalía en la dosificación de los
productos. Esta ubicado debajo de los tanques de la preparación de las soluciones del
pretratamiento.
2.2.3.- PRINCIPIO DE LA TINTURA CON INDIGO
El proceso de tintura con índigo a un paso o ciclo se compone de las siguientes fases:
(vease el esquema inferior Fig. 19)

INMERSION.- es ellacolorante
de la tina para que fase por donde la cinta
reducido va en
penetre estar introducida
la fibra en elel interior
celulosica, tiempo
de inversión es de 12 a 20 segundos.
 EXPRIMIDO.- me permiten el ajuste de una absorción del 70 al 80 % del baño,
facilitando una oxidación rápida y mejorar la solidez.
 PASAJE POR EL AIRE.- en el cual se oxida el hidrosulfito y el colorante
queda en la fibra celulosica, el tiempo de pasaje por el aire debe ser de 120
segundos. Ver Fig. 19


Fig. 19 Principio de tintura del índigo
Las 24 cuerdas localizadas en la fileta salen en forma ordenada e individualizadas con

la misma tensión, de tal manera que no existan irregularidades, con el fin de evitar las
roturas de hilos e interrupción en el proceso.
Ingresan a la tina # 1, para darles su pretratamiento (mercerizado, caustizado y

descrude), dependiendo del tipo de articulo a realizar podemos escoger entre el
pretratamiento, para el tipo de tintura que se va a realizar.
A continuación
temperatura de 50pasan
a 80 ºaC,laseliminando
tinas # 2 ely exceso
# 3 para darles
de sosa un obtener
hasta lavado un
conPH
agua
de 12a una
La tintura se realiza en las tinas de la 4 a la 9 ,donde cada tina contiene la dosificación

indicada por las tinas madre y cuando exista el agotamiento de estos productos (
hidrosulfito y sosa ) , los tanques de refuerzo alimentaran la cantidad para restituir el
consumo de estos productos y mantener la concentración adecuada en la tintura . La
solución en cada tina tiene una temperatura ambiente ( 22 a 25 º C ) y un PH de 11.5.
Para obtener una buena tintura anular, el PH óptimo es de 11.5 si el PH es demasiado
bajo, (demasiada poca cantidad de sosa), existe el peligro de que se forme la tina ácida.
Una cantidad excesiva de sosa (PH elevado) potencia la capacidad de difusión del añil,
y por lo tanto, la penetración de la tintura.
Las cuerdas al salir de cada tina suben a la torre de oxidación y se van a exponer al aire
el tiempo suficiente, para que el colorante absorbido sea oxidado y se impregne en el
hilo.
El sistema de recirculación esta compuesto por dos bombas, con tuberías de acero
inoxidable que alimentan a cada tina de tintura, con su respectiva flauta y filtro, la cual
tiene como objeto la de mantener la solución de tintura uniforme, homogenizada y libre
de impurezas en todas las tinas.
Ya tinturadas las cintas son dirigidas a las tinas de tratamiento posterior , en las cuales
primero ingresan a las de lavado ( 10 a 12 ) ; el objeto de estas tinas es la de eliminar el


colorante no absorbido o fijado y los productos químicos residuales , para el cual se le

da un lavado de las cintas de hilos con el agua a 60º C en reboso ; y después llegar a la
tina de suavizado (#13) que tiene como objeto de impregnar un suavizante en el hilo de
las cintas y darle flexibilidad para facilitar el proceso en la abridora de cintas y
neutralizar la posible alcalinidad que pueda tener la cinta, el suavizante utilizado es
cationico ,esto proporciona una carga electroestática a los hilos de las cuerdas .
Por el ultimo las cintas pasan a los tambores de secado, cuya finalidad es la de secar las
madejas tinturadas con índigo, mediante el calor producido por el vapor que ingresa en
su interior y finalmente son transportadas al coiler, donde van hacer ordenadas
simétricamente en las jaulas.
2.3.- APERTURA DE CINTAS DE HILO
En la apertura de las cintas la maquina utilizada es la Abridora de hilos para las madejas
provenientes de la Maquina de tinturar con índigo.
2.3.1.-DESCRIPCION DE LA MAQUINA
La Abridora esta diseñada para la replegadura de hilos enroscados en un carrete

provenientes de la tintura.
Se encuentra dividida en cuatro secciones principales: Tablero de control Eléctrico, el
Cabezal de la maquina, el estante del rodillo tacómetro y el estante del rodillo de
tensión. Ver Fig. 20
Fig. 20 Abridora de cuerdas
2.3.1.1.- TABLERO DE CONTROL ELECTRICO.
Es una caja metálica en la cual se encuentran los circuitos y demás mecanismos

correspondientes al sistema eléctrico de la maquina; en su parte interior se encuentra el
swiche principal de apagado y encendido total de maquina.


2.3.1.2.- EL CABEZAL DE LA MAQUINA
Es la parte principal de la maquina, se encuentra la mayoría de mecanismos para la

operación de la misma, se encuentra dividida en:
2.3.1.2.1.- PEINE MOVIL

Esta suspendido por medio de correas situadas en sus extremos y sirve principalmente,
para detectar alguna anomalía existente durante la operación, puesto que, las puntas e
Fig. 21 Cabezal de la Abridora de cuerdas.
hilos cruzados provocan tirones en el peine que el operador detecta, se orienta a través
de ellos y soluciona el problema.
2.3.1.2.2.- PEINE FIJO
Ubicado a 40 centímetros delante del peine móvil. Su función es la de guiar en forma

ordenada, paralela y uniforme a los hilos hacia el carreto.
2.3.1.2.3.- REGULADOR DE PEINE
Es una manilla situada al extremo derecho y en medio de los dos peines. Sirve para
centrar el peine en relación al carreto.
2.3.1.2.4.- REGULADOR DE ORILLOS
Son una manivelas situadas en los extremos del peine y sirven para obtener un orillo
uniforme, es decir, ni motado sobre el plato ni mas separado del mismo.
2.3.1.2.4.- PORTA HILOS
Este situado
hacia delante del peine fijo. Tiene como finalidad facilitar el avance de los hilos
el urdido.


2.3.1.2.5.- IMPULSADOR DE CARRETOS
Este mecanismo situado en la parte derecha, esta conectado mediante catalinas al motor
de la maquina. Es el que le da movimiento al carreto.
2.3.1.2.6.- MECANISMO DE FIJACION

Esta colocado en la cara lateral izquierda del impulsador de carretos. La fijación se la
realiza por un dispositivo resorteado, cuya punta penetra en el agujero existente en el
disco metálico del carreto, y por una abrazadera que sujeta al eje del carreto.
2.3.1.2.7.- CONTROL DE VELOCIDAD DEL PIE
Es un ensamblaje móvil doble, ubicado en el piso, que contiene un interruptor de

arranque y un dispositivo de ajuste de velocidad.
A mayor presión del pie en el pedal de este dispositivo corresponde a mayor velocidad;
si se quita toda la presión, la maquina se de tendrá.
A más en este ensamblaje encontramos el control de avance de pie, que al ser
presionado activa un interruptor que acciona la maquina a una velocidad lenta y
uniforme.
2.3.1.3.- EL ESTANTE DEL RODILLO TACOMETRO O DE CONTROL DE

PRODUCCIÓN
Este situado a un metro detrás del cabezal de la maquina, el rodillo en este estante sirve
como elemento medidor y activo al mismo tiempo a tres relojes diferentes que miden en
metros, estos relojes son:
Fig. 22 El estante del rodillo tacómetro o de control de producción


2.3.1.3.1.- RELOJ DE AVISO DEL PASO DE CRUCEROS
Esta colocado a la izquierda del estante y es programado recuerdo al metraje de envió

de cruceros de la urdidora; cuando se cumple el metraje programado, el reloj enciende
un foco rojo situado en el cabezal para prevenir al operador de la abridora el
acercamiento de un crucero.
2.3.1.3.2.- RELOJ DE PRODUCCIÓN DE TURNO
Este colocado a lado derecho del rodillo, sirve para controlar la producción realizada en
cada turno
2.3.1.3.3.- RELOJ INDICADOR DEL METRAJE DEL URDIDO EN

PRODUCCIÓN
Se encuentra a la derecha del estante y sirve para indicar el metraje de la cinta en

proceso.
2.3.1.4.- EL ESTANTE DE RODILLO DE TENSIÓN
Esta colocado a 10 metros detrás de l cabezal de la maquina. Tiene como finalidad dar
una correcta tensión al urdido para facilitar la apertura de los hilos y que estos puedan
ser plegados con mayor facilidad.
Fig. 23 El estante de rodillo de tensión
El estante se encuentra conformado por dos tambores, montados verticalmente entre dos
marcos de hierro fundido y con un rodillo batidor colocado encima de los marcos.
En la cara lateral derecha se encuentra un freno electromecánico y en la cara lateral

izquierda un freno eléctrico.


Existen clavijas de aluminio colocadas entre los dos tambores para separar la cuerda
mientras pasa algunas veces alrededor de los tambores.
2.3.2.- DESCRIPCION DEL PROCESO
La cinta tinturada
de tintura con índigo
, es dirigida colocada
por los en su respectiva
guías suspendidos jaula
hacia procedente
el Estante de larodillos
de los maquinade
tensión para dar vuelta entre los dos tambores , siendo cada vuelta separado por las
clavijas de aluminio , luego de la ultima vuelta saldrá la cinta del cilindro superior hacia
el rodillo tacómetro , dando por este cilindro la vuelta de abajo hacia arriba para retornar
el estante de tensión y dar la vuelta de abajo hacia arriba por el rodillo bastidor , para
finalmente los hilos de la cinta sean abiertos y separados en forma ordenada mediante la
utilización de dos peines , uno fijo y el otro móvil. La apertura de las cintas es muy
necesario para poder alimentar en carretos a la Engomadora.


CAPITULO III
PRODUCTOS UTILIZADOS EN EL ENCOLADO
En el presente capitulo haremos referencia al encolado, consideraciones y productos

utilizados en este proceso. En la fabricación de los géneros Denim, es de gran
importancia la realización de esta operación para facilitar el tisaje de la urdimbre.
3.- OBJETO DEL ENCOLADO
La función principal del Encolado es la de recubrir el hilo de urdimbre para su

tratamiento ulterior en la maquina de tejer con una capa protectora, la cual protege a las
fibras contra la abrasión durante la formación de la calada.
Se puede definir como producto encolante para la urdimbre textil aquel capaz de
adherirse a las fibras formando una película que sea a la vez resistente a la tracción,
flexible y elástica, con cierta resistencia a la abrasión, estable al almacenaje y que
permita ser eliminado fácilmente cuando se considere oportuno.
Esto se logra seleccionando los materiales encolantes que mas se adapten al hilado que
se encole y mediante la correcta aplicación de la cola a la urdimbre.
3.1.- CONSIDERACIONES PRINCIPALES
Para que una formula encolante tenga éxito, debe poseer varias características básicas
que sirvan para eliminar la rotura de la urdimbre durante el tisaje. Los defectos en el
hilado como nudos, hilos cruzados, puntos débiles, etc. deben ser en lo posible
superados por la película de cola para evitar tener problemas de calidad. Para que la
película de cola logre sus principales objetivos, se tendría que considerar lo siguiente.
3.1.1.- RESISTENCIA A LA TRACCION
La resistencia resulta incrementada por la unión de fibra con fibra por efecto de la cola,
al igualmayor
cuanto que porseala elresistencia
incrementode de
la propia película menor
la resistencia, del encolante
será la en si. Por loque
posibilidad tanto,
se
produzca una rotura, particularmente donde los puntos débiles son excesivos.
3.1.2.-ADHERENCIA
La adherencia no es solo necesario en la unión de fibra con fibra, sino que también es
importante para garantizar que la película formada por la formula encolante se adhiera
a la fibra y proteja al hilado durante la operación del tisaje.


3.1.3.- FLEXIBILIDAD
Es muy importante para el tisaje, ya que los hilados deben poder soportar repetidos e
intensos dobleces durante la operación del tisaje sin dañar la película de cola. La rotura
de la película ocasiona un incremento en la fricción, descamado y el daño del hilado a
causa del rozamiento de las fibras con las fibras de los hilos adyacentes.
Esta propiedad es altamente dependiente de la cantidad de humedad retenida en el hilo
encolado durante la operación. La falta de flexibilidad en una formula a base de
almidón, es producida por el excesivo secado en los tambores.
3.1.4.- ELONGACION
Es la cantidad de estiramiento que soportara el hilado antes de romperse. Se expresa

generalmente como un porcentaje de su longitud original.
3.1.5.- ELASTICIDAD
Es la propiedad del hilado que le permite volver prácticamente a su longitud original

después de soltarse la fuerza que la presiona.
3.1.6.- HUMEDAD
Definido como la cantidad de agua que contiene la fibra, influye gradualmente sobre la
elasticidad y la elongación. Hasta cierto punto la resistencia y el alargamiento de los
hilados de algodón aumentan al aumentar la humedad , una humedad excesivamente
alta (aproximadamente el 88%) , no resulta practica para la máxima eficiencia del telar
; esto se debe principalmente a que , cuando la humedad excede del 80 al 85 % , la
elasticidad y resistencia de las películas de la cola sobre el hilado de algodón tiende a
deteriorarse .La resistencia de la película comienza a disminuir por encima del 75% de
humedad relativa , mientras que las fibras de algodón continúan ganado resistencia .
Así, un hilado puede tener un factor de rotura menor con mayor humedad, mientras
que la película puede ablandarse y causar mayor abrasión o formación de pelotitas de
pelusa durante el tisaje.
3.1.7.- ESTIRAJE
Es otro factor que contribuye a la elasticidad y la elongación, el estiraje se produce en

la fibra, y en la película de cola, dentro del hilado mismo. Generalmente se afirma que
las cantidades de alargamiento y elasticidad presentes en el hilado encolado están
relacionadas con las propiedades físicas de la fibra y las propiedades de los materiales
encolantes usados.
Para obtener el mejor resultado, o lo mas cercano posible, el material encolante debería
tener el mismo porcentaje de elongación y elasticidad que el hilado.
En la practica es casi imposible igualar las propiedades de elongación del hilo de
urdimbre de una película de cola de idénticas propiedades, generalmente se acepta que
cuanto mas elasticidad inherente a la película de cola haya, mas protección brindara.
Esto es razonable
absorción puesto
de la tensión quepunto
en el la mayor elasticidad
de unión de fibra de
conlafibra.
película
Una permite una poca
película con mayoro


ninguna elasticidad tiende a quebrarse o estirarse hasta el punto de rotura , mientras que
una película altamente elástica , como una banda de goma , se extiende bajo alta tensión
y se retrae al aflojarse la misma ; un película altamente elástica brinda así continua
protección bajo tensiones repetidas .
Uno de los factores que se debe evitar es el estiraje por memoria, ya que al ser estirada
la fibra en
calidad después de un tiempo tiende a recuperar su estado original dando problemas de
el tejido.
Si una urdimbre ha sido demasiado estirada en la encoladora no tendrá elasticidad
necesaria para el tisaje, y si los hilos no tienen la suficiente elongación después del
encolado, el golpeteo del peine los estira más allá de su límite; o también puede suceder
en la formación de calada, una rotura segura del hilo y parada del telar
Sobre todo se debe tener cuidado que el hilo disponga del 4 al 5 % de elongación para
evitar las roturas de hilo , ya que en la producción de los géneros Denim se recomienda
utilizar una calada asimétrica , la misma que necesita que el hilo disponga de elongación
Para operaciones con algodón se recomienda utilizar un estiramiento entre el 1 y 2 % en
la engomadora.
Cuando el hilado se estira en seco recuperara la mayor parte de su longitud original,
pero cuando se estira en exceso estando húmedo y se seca estando estirado, pierde vida.
3.1.8.- RESISTENCIA A LA ABRASION
El Engomado sobre el hilo debe poseer la capacidad de formar una película fuerte,
durable y continua.
Si todos los hilados no se pretejerían por una película resistente, se desgastan tanto en el
rollo de tensión, las laminillas, por lizos y especialmente en el peine, que el tisaje
resulta virtualmente imposible
3.1.9.- PENETRACION
La penetración en los hilos debe ser lo suficiente para que el resto recubra al hilado, de
lo contrario se convertirá en una varilla dura perdiendo flexibilidad, que es tan necesario
para una buena acción del tisaje.
La penetración de la cola dentro del hilado debe ser controlada correctamente; esto se
logra por medio de ajuste de la concentración, viscosidad y la presión de los rodillos
exprimidores, a una temperatura de 88 º C
3.1.10.-VISCOSIDAD
Es una propiedad de un fluido que tiende a oponerse a su flujo cuando se le aplica una
fuerza. Los fluidos de alta viscosidad presentan una cierta resistencia a fluir; los fluidos
de baja viscosidad fluyen con facilidad.
El poder de penetración de una formula encolante esta directamente relacionado con la
viscosidad. La viscosidad controla directamente la penetración a una determinada
temperatura y presión del rodillo.
Demasiado poca viscosidad (mezcla muy fluida) dará excesiva penetración y la cola no
formara una película protectora sobre la parte externa del hilado. La mezcla de cola
debe
tiempotener entonces
acomodar las lafibras
suficiente viscosidad como para formar la película, y al mismo
del hilado.


3.1.11.- HIGROSCOPICIDAD
Los ingredientes de la cola que retienen y atraen a la humedad permiten muchas veces
que la sala de tejeduria funciones a humedades mas bajas y mas cómodas, así como
también contribuye a evitar el secado y la cocción excesiva de la película de cola.
Unos de los sistemas de control de humedad que utiliza la planta son a través de un
sistema de corriente de aire a través del telar, el cual me dispone el flujo de aire por los
conductos de entrada y salida de la corriente de aire humedeciendo la urdimbre y los
lizos.
La higroscopicidad de la formula atrae la humedad del aire y permite una adecuada
recuperación de la humedad en el hilado de urdimbre. Los bajos niveles de humedad
aumentan la vida útil y la estabilidad de la maquinaria al igual que la comodidad y
eficiencia del operador.
3.1.12.-UNIFORMIDAD
La mayoría de los problemas que se presentan en cualquier proceso textil puede deberse
a la falta de uniformidad, ya que la sala de tejeduria funcionara mejor sin estas
constantes variaciones en la urdimbre encolada.
3.2.- CONSIDERACIONES SECUNDARIAS
Después de haber cumplido las consideraciones primarias para la producción de una

urdimbre tejible, hay muchas consideraciones secundarias que pueden ser deseables y
logrables sin deterioro de la formula.
3.2.1.- PESO
En la venta de materiales crudos el peso del material es una consideración primaria,

donde el agregado de peso depende del departamento de encolado. El almidón es el
producto de peso mas usado en la formula. No obstante existe muchos otros
ingredientes diseñados específicamente para dar peso.
3.2.2.- ADITIVOS VARIOS
Existe una cantidad de aditivos para producir una variedad de características

secundarias en telas acabadas, tales como dureza, tacto, brillo etc.
3.3.- CONSIDERACIONES FINALES
Por ultimo al haber cumplido los requisitos primarios y secundarios, la formula

encolante deberá contener todo lo necesario para brindar una alta capacidad de tisaje y
un genero acabado en el telar de tal modo que sea aceptable para las exigencia del
mercado. Con esto nos referimos a los aditivos (o dispositivos) que harán sobresalir al
manipuleo, la preparación y la aplicación de la formula.


3.3.1.- ANTIESPUMANTES
Para eliminar las burbujas del aire que se producen en la formula.
3.3.2.- AGENTES ANTIPEGADOS

Para mantener limpios los tambores de secado de la maquina
3.3.3.- EMULSIFICANTES
Para mantener homogénea la formula en la caja de cola y evitar que el hilado salga
disparejo.
3.3.4.- TENSOACTIVOS Y LUBRICANTES SILICONADOS
Para evitar la nata o gelificacion superficial en la caja de cola y el deposito de cola en la

serpentina de calentamiento y en la caja de cola.
3.3.5.- AGENTES ELECTROLITICOS
Para contribuir la determinación de la concentración de sólidos en la formula y las

variaciones en la absorción de la cola o agregados.
3.4.- MATERIALES PARA EL ENCOLADO O ENGOMADO DEL DENIM
Dado que la principal función del encolado es la de producir tejibilidad en la urdimbre,

los efectos producidos por el encolado dependen de los productos de encolado
utilizados, del procedimiento de engomado y de las condiciones de este .la parte
principal de la formula encolante es el ingrediente formador de la película, y a este se le
elige en función de su capacidad para formar la película.
Al producto de encolado se le exige, junto a una buena fuerza de adherencia y afinidad a

las fibras, una alta elasticidad de la película y estabilidad a las condiciones
climatologicas. Estas propiedades básicas determinan en gran medida la calidad del
tisaje de los hilos: es decir:

El
 La deshilachado delabrasión
resistencia a la hilo de los hilos,
 La formación del polvo durante el encolado y el tisaje
 Y con ello, el balance del rendimiento / coste de la tejeduria.
Por otra parte, de su elección dependen también las demás operaciones, tales como
 Tratamiento previo
 Desencolado
 Recuperación de la cola
 Acabado


Y por consiguiente el aspecto y calidad del tejido. En el mercado esta disponible hoy en
día un gran numero de productos para el encolado, con las propiedades y aplicaciones
más diversas. Pero en la realización de los tejidos Denim se recomienda la utilización de
ciertos productos, por lo tanto en nuestro estudio nos centraremos en estos.
3.4.1.- EL ALMIDON
El almidón es un hidrato de carbono complejo, (C 6H10O5) x; clasificado como un
polisacárido y se caracteriza por ser inodoro e insípido, en forma de grano o polvo Los
almidones comerciales se obtienen de las semillas de cereales, particularmente de maíz,
trigo, varios tipos de arroz, y de algunas raíces y tubérculos, particularmente de patata,
batata y tapioca.
El almidón se diferencia de todos los demás carbohidratos en que en la naturaleza se

presenta como complejas partículas discretas (gránulos). Los gránulos de almidón son
relativamente densos e insolubles. Y se hidratan muy mal en agua fría. Pueden ser
dispersados en agua, dando lugar a la formación de suspensiones de baja viscosidad que
pueden ser fácilmente mezcladas y bombeadas, incluso a concentraciones mayores del
35%.
3.4.1.1.- CONSTITUCION QUIMICA DEL ALMIDON
Desde el punto de vista químico el almidón es un polisacárido, es el resultado de unir

moléculas de glucosa formando largas cadenas, aunque pueden aparecer otros
constituyentes en cantidades mínimas, que es discutible si son oligoconstituyentes del
almidón o contaminantes no eliminados completamente en el proceso de extracción. Las
moléculas de almidón están compuestas de cientos o miles de átomos, que corresponden
a los distintos valores de x, (C6H10O5) x, y que van desde unos cincuenta a varios miles.
% Humedad
% Lípidos % Proteínas % Fósforo Sabor y
Almidón
(b.s.) (b.s.) (b.s.) Olor
(655 HR 20 ºC)
Yuca 13 0.1 0.1 0.01 Neutro
Papa 19 0.1 0.1 0.08 Bajo
Trigo 13 0.9 0.4 0.06 Alto
Maíz 13 0.8 0.35 0.02 Alto
Tabla 2 Constitución química del Almidón
El almidón es una sustancia que se obtiene exclusivamente de los vegetales que lo

sintetizan a partir del dióxido de carbono que toman de la atmósfera y del agua que
toman del suelo. En el proceso se absorbe la energía del sol y se almacena en forma de
glucosa y uniones entre estas moléculas para formar las largas cadenas del almidón, que
pueden llegar a tener hasta 2000 o 3000 unidades de glucosa.
Químicamente es una mezcla de dos polisacáridos muy similares, la amilosa y la

amilopectina; contienen regiones cristalinas y no cristalinas en capas alternadas. Puesto
que la cristalinidad
los gránulos es producida
de almidón por parecido
céreo, tienen el ordenamiento
grado dedecristalinidad
las cadenasque
de los
amilopectina,
almidones


normales. La disposición radial y ordenada de las moléculas de almidón en un gránulo

resulta evidente al observar la cruz de polarización (cruz blanca sobre un fondo negro)
en un microscopio de polarización cuando se colocan los polarizadores a 90° entre sí. El
centro de la cruz corresponde con el hilo, el centro de crecimiento de gránulo.

Amilosa : es el producto de la condensación de D-glucopiranosas por medio de
enlaces glucosídicos α(1,4), que establece largas cadenas lineales con 200-2500
unidades y pesos moleculares hasta de un millón; es decir, la amilosa es una a-
D- (1,4)-glucana cuya unidad repetitiva es la α -maltosa. Tiene la facilidad de
adquirir una conformación tridimensional helicoidal, en la que cada vuelta de
hélice consta de seis moléculas de glucosa. El interior de la hélice contiene sólo
átomos de hidrógeno, y es por tanto lipofílico, mientras que los grupos hidroxilo
están situados en el exterior de la hélice. La mayoría de los almidones contienen
alrededor del 25% de amilosa. Los dos almidones de maíz comúnmente
conocidos como ricos en amilosa que existen comercialmente poseen contenidos
aparentes de masa alrededor del 52% y del 70-75%.
Fig. 24 Estructura química de la Amilosa
Fig. 25 Estructura parcial representativa de la amilosa


 Amilopectina: se diferencia de la amilosa en que contiene ramificaciones que le

dan una forma molecular a la de un árbol; las ramas están unidas al tronco
central (semejante a la amilosa) por enlaces a-D-(1,6), localizadas cada 15-25
unidades
fraccioneslineales
llegan adealcanzar
glucosa.hasta
Su peso
200 molecular
millones dees daltones.
muy alto La
ya amilopectina
que algunas
constituye alrededor del 75% de los almidones más comunes. Algunos
almidones están constituidos exclusivamente por amilopectina y son conocidos
como céreos.
La amilopectina de patata es la única que posee en su molécula grupos éster

fosfato, unidos mas frecuentemente en una posición O-6, mientras que el tercio
restante lo hace en posición O-3. Existen algunas propiedades características que la
diferencian de la amilopectina, por ejemplo, cuando se dispersa en agua la amilosa
tiende a dar un gel y precipita después de un cierto tiempo, este fenómeno es
conocido como retrogradación.
Fig. 26 Estructura química de la Amilopectina
Fig. 27 Estructura parcial representativa de la amylopectina


Propiedades Amilosa Amilopectina

Estructura general Lineal Ramificada
Coloración con yodo Azul Púrpura
Estabilidad Inestable Estable
Solubilidad en agua Variable Soluble
Grado de polimerización 100-1000 10000-100000
Conversión en maltosa %
Con alfa-amilasa 110 90
Con beta- amilasa 70 55
Tabla 3 Características de la Amilosa y la Amilopectina
3.4.1.2.- GRANO DE ALMIDÓN
Técnicamente los granos están formados por capas, como una cebolla, y contienen
algunas membranas radiales que son resistentes al agua
El tamaño y la forma de los granos de almidón de las células del endospermo, varía de
un cereal a otro; en el trigo, centeno, cebada, maíz, sorgo y mijo, los granos son
sencillos, mientras que los de arroz son compuestos. La avena tiene granos sencillos y
compuestos predominando estos últimos.
Los gránulos de almidón son insolubles en agua hasta cerca de los 55 ° C.
Cuando una suspensión de almidón en agua es calentada hasta una cierta temperatura
crítica, los gránulos absorben agua, se hinchan considerablemente y gelatinizan,
aumentando varias veces su tamaño original.
La temperatura crítica a la cual ocurre este fenómeno es conocida como grado de

gelatinización.
Dependiendo del tipo de almidón la temperatura de gelatinización puede estar entre los
55 a 80 ° C.
Los gránulos sin modificar son insolubles en el agua, pero cuando se calientan en una
suspensión acuosa, absorben el agua lentamente y presentan un hinchamiento limitado;
a una determinada temperatura característica, los gránulos hinchan de repente varios
ciento de veces su tamaño original, la suspensión aumenta su viscosidad pero solo una
pequeña cantidad de almidón esta completamente disuelto. A temperatura mayor el
almidón difunden rápidamente los gránulos a la disolución.
El hinchamiento de los gránulos con el agua se produce cuando el agua penetra en los
gránulos secundarios
valencia y se absorbeque
en los grupos hidrofilicos
mantienen del almidón
unidas las cadena rompiendo
de almidón. los enlaces
A medida que de
se
separan las cadenas se hidratan y se mueven independientemente.


3.4.1.2.1.- CARACTERES MACROSCÓPICOS
Los almidones pueden identificarse mediante examen microscópico. El montaje se debe

realizar en agua o en el reactivo para almidones de SEIT (agua, glicerina y ácido acético
al 50 %, a partes iguales). El tamaño, forma y estructura de los granos de almidón de
una determinada planta varían solamente entre límites definidos, por lo que es posible
distinguir los almidones procedentes de especies distintas. Los granos de almidón
pueden ser simples o compuestos. La descripción de un grano de almidón como
compuesto por 2,3,4 ó 5, se refiere al número de granos sencillos que lo constituyen. En
ciertos casos, el grano compuesto está formado por la agrupación de un gran número de
granos simples (arroz y cardamomos, por ejemplo).
Fig.28 Micrográfia con microscopio electrónico del almidón de maíz
El punto de partida de la formación del grano en el leucoplasto está marcado por el hilo,
que puede ser central o excéntrico. Los granos con hilo excéntrico suelen ser más largos
que anchos. Es frecuente la aparición de fisuras en el grano, debido a la desecación,
haciéndose evidente que se originan a partir del hilo. La observación microscópica del
hilo permite apreciar que éste toma la forma de un punto redondeado o de una
hendidura sencilla, curvada o múltiple.
En el diagrama abajo: A – es la demostración de las características esenciales de la

amylopectina. B – es la demostración de la organización de las regiones (o de los
dominios amorfos y cristalinos) de la estructura que genera las capas concéntricas que
contribuyen al granulo; eso es visible por microscopia ligera. C - demostraciones la
orientación de las moléculas de la amylopectina en una sección transversal de un
gránulo entero idealizado. D – es la demostración probable de la estructura doble de la


hélice tomada de las cadenas vecinas y dando lugar al grado extenso de cristalinidad en
el gránulo.
Fig. 29 Características de la Amilopectina
El grano de almidón se forma por deposición de capas sucesivas alrededor del hilo,
pudiéndose observar con frecuencia, claramente, la presencia de anillos o estriaciones
concéntricas. La posición y forma del hilo y la presencia o ausencia de estriaciones bien
definidas, tienen importancia en cuanto a la caracterización de los almidones o féculas,
ver Fig. 29 parte C
Se exponen algunos de los caracteres más importantes de los principales almidones en

la Tabla 4 y la Fig. 30
Los granos de almidón muestran doble refracción cuando se examinan entre dos nicoles
cruzados, apareciendo sobre campo oscuro, como objetos iluminados marcados con una
cruz oscura, cuyos brazos se cruzan en el hilo. El grano de almidón se comporta de
forma semejante a un esferocristal: el conocimiento de la verdadera estructura del
gránulo es mucho más limitado que el de la estructura de sus componentes.


Tabla 4. Microscopia de almidones
Tamaño (μm)
Variedad Forma Pequeño Medio Grande Hilo y estriaciones
Granos del Hilo central, triangular

Maíz 10 15-25 30
endospermo o
córneo externo, con 2 a 5 hendiduras
con en
forma de muela estrella. No
(Fig. 30) estriaciones
Granos del
2 10-30 35
endospermo
feculento interno,
poliédricos o
subesféricos
En el almidón
comercial
todos los granos
son
simples
Los granos Hilo puntiforme

Trigo 2-9 30-40 45
mayores, central;
lenticulares; los
rara vez hendidura.
menores,
globulares. Pocos Estriaciones
granos concéntricas
compuestos de 2 a
pero más bien débiles
4
elementos, los
cuales, si
están separados,
son
poliédricos
Arroz Granos 2 4-6 10 Hilo puntiforme

compuestos, de central. Sin


contorno angular y
estriaciones
de 2
hasta unos 150
componentes. Los
granos
simples son
poliédricos
con ángulos
agudos
En su mayor parte Hilo puntiforme;

Patata 2 45-65 110
granos excéntrico
simples, de forma aproximadamente 1/3
de a 1/4.
Estriaciones
hacha, tetrágono o
concéntricas
mejillón. Pocos
bien marcadas, aunque
granos
compuestos de 2 ó
algunos anillos se
3
elementos distinguen más que
firmemente otros
unidos
La mayoría
«Arrowroot» 7 30-50 75 Hilo en forma de 2
simples,
generalmente
(Arrurruz) hendiduras rayadas.
tuberosos;
(Maranta) ovales o elipsoides Estriaciones finas,
concéntricas
La mayoría Hilo punteado o

Tapioca 5-10 20-35
simples, hendido.
subesféricos, en Estriaciones
forma de concéntricas
muela o
redondo-
poliédricos


Los gránulos de almidón suelen contener dos carbohidratos, amilopectina (α -amilosa) y

amilosa (β-amilosa); la primera constituye más del 80 % en la mayoría de los
almidones. El fraccionamiento de los dos componentes puede realizarse por
precipitación selectiva que da lugar a la formación de un complejo insoluble de amilosa,
mediante sustancias orgánicas polares como son el butanol o el timol. L a β-amilosa está
constituida por cadenas
ramificada; estas lineales,
diferencias mientras
confieren que sustancias
a las dos la amilopectina posee distintas
propiedades, una estructura
y es la
variación en su proporción lo que contribuye a las características diferentes de un
almidón de un determinado origen biológico.
Fig. 30 Granulo del Almidón
3.4.1.3.- GELATINIZACIÓN
Los gránulos de almidón son insolubles en agua fría, pero pueden embeber agua de
manera reversible; es decir, pueden hincharse ligeramente con el agua y volver luego al
tamaño original al secarse. Sin embargo cuando se calientan en agua, los gránulos de
almidón
ordenaciónsufren
de lasel moléculas
proceso denominado gelatinización,
en los gránulos. Durante la que es la disrupción
gelatinización de la
se produce la
lixiviación de la amilosa, la gelatinización total se produce normalmente dentro de un
intervalo más o menos amplio de temperatura, siendo los gránulos más grandes los que
primero gelatinizan.
Los diversos estados de gelatinización pueden ser determinados utilizando un

microscopio de polarización. Estos estados son: la temperatura de iniciación (primera
observación de la pérdida de birrefrigerancia), la temperatura media, la temperatura
final de la pérdida de birrefrigerancia (TFPB, es la temperatura a la cual el último
gránulo en el campo de observación pierde su birrefrigerancia), y el intervalo de
temperatura de gelatinización.


Al final de este fenómeno se genera una pasta en la que existen cadenas de amilosa de
bajo peso molecular altamente hidratadas que rodean a los agregados, también
hidratados, de los restos de los gránulos.
3.4.1.4.- RETROGRADACCIÓN
Se define como la insolubilización y la precipitación espontánea, principalmente de las

moléculas de amilosa, debido a que sus cadenas lineales se orientan paralelamente y
accionan entre sí por puentes de hidrógeno a través de sus múltiples hidroxilos; se
puede efectuar por diversas rutas que dependen de la concentración y de la temperatura
del sistema. Si se calienta una solución concentrada de amilosa y se enfría rápidamente
hasta alcanzar la temperatura ambiente se forma un gel rígido y reversible, pero si las
soluciones son diluidas, se vuelven opacas y precipitan cuando se dejan reposar y
enfriar lentamente. Es decir el fenómeno se presenta al enfriar una pasta de almidón
cocido y entonces gelifica; se conoce como retrogradación
La retrogradación esta directamente relacionada con el envejecimiento del pan, las
fracciones de amilosa o las secciones lineales de amilopectina que retrogradan , forman
zonas con una organización cristalina muy rígida, que requiere de una alta energía para
que se rompan y el almidón gelatinice.
Gelificación
Temperatura de
Tipo de % Forma del Características del
almidón Amilosa gránulo Tamaño(micras) gelatinización
°C gel
Tiene una viscosidad
Angular
media, es opaco y
Maíz 27 poligonal, 5-25 62-72
tiene una tendencia
esférico
muy alta a gelificar
Tabla 5 Características de la gelificacion
3.4.1.5.- EFECTO DEL CALOR Y LA AGITACION
El calentamiento prolongado de la solución de almidón ira estirando muy lentamente las

membranas hasta romperlas. Al contrario la agitación produce que los globos se floten
entre si.
3.4.1.6.- EFECTO DE LA RUPTURA DE LOS GRANOS DEL ALMIDON
Cuando se rompen las membranas, la amilasa soluble se vuelca y se dispersa. Los trozos
de membrana rota ya no pueden interferir con la corriente del líquido, entonces decae el
nivel de la viscosidad de la disolución. A medida que aumenta la cantidad de globos
rotos, se toma mas difícil romper los globos sanos porque tienen mas espacio para
maniobrar
consecuencia(elcuando
efecto seesalcanza
como cierto
romperpunto,
una lanuez que flota
viscosidad de lasobre el agua).
disolución tiendeEna


encontrar un nivel de estabilización y permanece allí, aun bajo una agitación de alta
velocidad.
3.4.1.7.- VISCOSIDAD DE LOS ALMIDONES
La máxima viscosidad es el resultado del máximo hinchamiento de los granos,

formándose una dispersión en medio acuoso, la cual es llamada pasta o engrudo.
Cuando estas pastas o engrudos son almacenados, se produce un fenómeno conocido
como retrogradación y se forma un gel o precipitado.
.Algunos almidones alcanzan la viscosidad máxima más lentamente que otros, porque
sus membranas de alfa amilasa no absorben el agua con tanta rapidez.
No hay punto definido donde el hinchamiento del grano de almidón cesa y comienza la
rotura de la membrana. Bajo los efectos del calor y la agitación, el hinchamiento y la
ruptura prosiguen simultáneamente. Dado que la viscosidad de una mezcla encolante es
muy importante en el encolado.
La viscosidad del maíz es menor a otros, pero la viscosidad no cae tan rápido. En
consecuencia la duración de la cocción tendrá menos efecto sobre este almidón de maíz.
Inmediatamente después de alcanzar el pico, la viscosidad decae rápidamente. Más
adelante no son tan drásticos los cambios producidos en la viscosidad. Es preferible
sacrificar parte de la viscosidad a favor de la uniformidad. En consecuencia la
disolución debería ser cocida hasta que el cambio en la viscosidad sea pequeño con la
cocción continuada. El tiempo de cocción recomendado dependerá del tipo de almidón,
la velocidad de agitación y la intensidad de la cocción afectan la velocidad de cambio de
viscosidad porque, ambas producen agitación y ruptura del saco de la célula.
El Visco - Amilógrafo Brabender es el instrumento utilizado para determinar el punto

de gelatinización y las propiedades de las pastas bajo enfriamiento.
El equipo registra el torque de giro de un motor, requerido por un balance de la

viscosidad desarrollada, cuando una dispersión de almidón es puesta a ciclos de
calentamiento y enfriamiento programados.
La viscosidad es medida en unidades Brabender, que refleja la consistencia de la pasta y
las propiedades bajo calentamiento y enfriamiento en un tiempo determinado.
Las curvas de viscosidad Brabender, son características y diferentes para cada tipo de
almidón.


Tabla 6 Viscosidad de Algunos Almidones
Almidón Temperatura de Rango pico Unidades Brabender

gel. ºC viscosidad
95ºC 20 min. 50ºC 20 min.
Yuca 54-66 800-1500 500-350 500-550
Papa 56-66 1000-2500 800-350 600-650
Maíz 70-80 300-600 500-400 850-800
Trigo 75-85 200-500 300-300 350-320
3.4.1.8.- CUALIDADES DEL ALMIDON COMO AGENTE ENCOLANTE
Las cualidades que le otorgan al almidón como un producto encolante son: primero, su
habilidad para formar una película flexible; segundo, su capacidad para adherir y
brindar un buen revestimiento sin excesiva penetración en el hilo.
El almidón es especialmente efectivo para el encolado del algodón, porque la película

posee una habilidad natural para estirarse antes de romperse, hasta un nivel que se
asemeja mucho al del estiramiento natural del hilo de algodón.
3.4.1.9- EFECTO DEL SECADO EN EL ALMIDON
Debe controlarse
exceso de calor secuidadosamente el secado
volverá quebradiza de la disolución
y tendera a descamarsede almidón,
del hilo.yaNinguna
que un
cantidad de humedad en la tejeduria devolverá las propiedades perdidas a un hilo
resecado, al igual que ninguna cantidad de humedad destostara el hilo, Una película de
almidón que ha sido secada demasiado, tiene la desventaja de una absorción muy lenta
de humedad en la tejeduria. Debido al efecto de histéresis, la recuperación de humedad
siempre será algo inferior.
3.4.1.10.- PROPIEDADES DEL ALMIDON COMO PRODUCTO ENCOLANTE
 Buena adherencia.

Alta resistencia a los álcalis
 Forma espuma
 Desencolado con enzimas
 Biodegradable
 Formación de polvo


3.4.2.- ALMIDON DE MAIZ
El mas utilizado dentro del proceso de encolado es este tipo de almidón; se lo usa tanto
en su forma natural como después de ser convertido en almidón de ebullición delgada
(modificado).
Las principales virtudes del almidón de maíz para el encolado textil son las siguientes:
Su precio no están elevado como el de los demás almidones .El abastecimiento es mas
confiable y de calidad mas uniforme
El almidón de maíz posee regulares cualidades adhesivas y encolantes. Una de las

desventajas que contiene este es su tacto más áspero cuando se compara con otros
almidones. La aspereza puede ser superada usando un compuesto encolante bueno o
mezcla con otros aditivos poliméricos.
El tipo de almidón de maíz es el perlado. Su nombre proviene de su forma y aspecto

granular. El nombre se aplica a veces tanto a los almidones naturales como a los de
ebullición delgada, a un que muchas personas usan el termino para referirse al almidón
de maíz natural.
3.4.2.1.- APRETEX
En el proceso de engomado uno de los productos que se utilizan en la Planta para el

encolado es el Apretex Es un producto basado en la combinación de un almidón regular
con aditivos químicos, de viscosidad media que permite un optimo engomado de
urdimbre textil. Cuya presentación viene en sacos multipliegues de 25 Kg.
Tabla 7 Especificaciones Técnicas del Apretex
Propiedades Mínimo Máximo

Humedad (%) 11.5 13
Viscosidad Scott 45 55
Ph 6 7
3.4.3.- ADITIVOS PARA EL ENCOLADO
Generalmente es necesario reforzar la base encolante con aditivos especiales que actúan
aumentando (o disminuyendo) una o mas de las propiedades deseables del formador
básico de película.
Los aditivos varían desde mezclas simples de lubricantes y suavizantes hasta mezclas
complejas, que contienen gran cantidad de ingredientes.


En el encolado textil el término aditivo, se refiere a auxiliares de encolado

económicamente apto y químicamente compatible, entre estos tenemos
Tabla 8 Tipos de Aditivos

PRODUCTO APLICACION
Lubricantes Delicuescentes (absorbedores de agua)
Suavizantes Agua
Adhesivos ( ligantes ) Agentes diluyentes
Emulsificantes Agentes electrolíticos
Las formulas aditivas son preparadas frecuentemente por los fabricantes de

especialidades químicas, y entregadas a las plantas textiles en ciertas cantidades y
pesadas para simplificar la formulación. Los compuestos se entregan en forma de
liquido, pastas y también como polvos secos.
3.4.3.1.- LUBRICANTES Y SUAVIZANTES

El objetivo de los lubricantes es el de reducir la fricción, y la abrasión entre los hilos
adyacentes y entre los hilos y el peine, los lizos, las mallas y el proyectil. Los
suavizantes se emplean para dar un tacto suave a la urdimbre y a la película de cola, y
para reducir la fragilidad de la misma, mediante un efecto plastificante.
Dado que muchos de los materiales empleados como aditivos ofrecen un efecto
lubricante y también suavizante, estos productos son a veces erróneamente
interrelacionados. La determinación de los valores específicos de grasa, aceite o ceras
como lubricantes o suavizantes, exige el conocimiento de los tipos de productos que
contienen, los propósitos a los cuales sirven y las propiedades que imparten a la
disolución encolante. Tanto la eficacia como el costo varían ampliamente. También es
un factor importante la cantidad requerida: si se lo usa en cantidades excesiva, el
lubricante y suavizante reconocido, de hecho debilitara una película de cola y la hará
más frágil (en lugar de plastificarla).
Los productos suavizantes y lubricantes utilizados en el engomado son:
Los lubricantes son generalmente ceras, sebos, aceites, y mezclas de estos productos;
los suavizantes por lo general son: jabones, aceites o sebos sulfatados, polialcoholes,
tales como glicerina, dietilenglicol, sorbitol, emulsiones de polietileno de baja densidad


3.4.3.1.1.- GRASAS, ACEITES Y CERAS
Es un grupo de compuestos orgánicos existentes en la naturaleza que consisten en

ésteres
glicerina.formados por tres aceitosas,
Son sustancias moléculas grasientas
de ácidos ograsos y una
cerosas, que molécula
en estadodelpuro
alcohol
son
normalmente incoloras, inodoras e insípidas. Las grasas y aceites son más ligeros que el
agua e insolubles en ella; son poco solubles en alcohol y se disuelven fácilmente en éter
y otros disolventes orgánicos. Las grasas son blandas y untuosas a temperaturas
ordinarias, mientras que los aceites fijos (para distinguirlos de los aceites esenciales y el
petróleo) son líquidos. Algunas ceras, que son sólidos duros a temperaturas ordinarias,
son químicamente similares a las grasas.
Como ya describimos anterior mente la mayoría de los materiales usados como

lubricantes o suavizantes ofrecen ambas propiedades en mayor o menor grado.
Los esteres de butilo son lubricantes altamente efectivos, pero cuando se usan en las
cantidades necesarias para la lubricación otorgan muy poca suavidad a la película.
Sucede lo mismo con la cera y aceites minerales.
Existen miles de materiales que actúan como lubricantes o suavizantes, a un cuando
consideremos aquellos cuyos precios se adecuan para usos textiles, quedan cientos de
sustancia por considerar.
Se obtiene óptimos resultados con mezclas que tienen en consideración el valor

lubricante, poder suavizante, bajo poder espumigeno, facilidad de eliminación (a lo que
contribuye cada ingrediente) y el costo del producto resultante.
Las grasas se dividen en saturadas e insaturadas, dependiendo de si los enlaces químicos

entre los átomos de carbono de las moléculas contienen todos los átomos de hidrógeno
que pueden tener (saturadas) o tienen capacidad para más átomos (insaturadas), debido
a la presencia de enlaces dobles o triples. Generalmente, las grasas saturadas son sólidas
a temperatura ambiente; las insaturadas y poliinsaturadas son líquidas. Las grasas
insaturadas se pueden convertir en grasas saturadas añadiendo átomos de hidrógeno.
ACEITES VEGETALES
Utilizado
calor y el para el encerado
tiempo, de una
otorgando la urdimbre, sonextra,
resistencia preparados para soportar
olor y color. los efectos
Los aceites del
vegetales
usados con mayor frecuencia para fines textiles, se obtienen del maíz, semilla de
algodón, semilla de lino, grano de maní, granos de soya, granos de ricino y coco.
ACEITES MINERALES
Provienen del suelo y se creen que son los productos de la descomposición de plantas y
animales. Se encuentran en una extensa gama de propiedades, desde aceites muy
livianos como la gasolina, hasta los aceites lubricantes muy viscosos y oscuros. Los que
se emplean para el encolado son los aceites de color claro y viscosidad intermedia.


Los aceites de las formulas encolantes son aceites parafínicos y naftenicos, se prefiere
los primeros a causa de su olor mas suave y color mas estable.
Estos aceites son lubricantes excelentes, cuando se mezcla con sebo y cera, estos se
ablandan y forman una mezcla de punto de fusión mas bajo, lo cual facilita su
eliminación posterior. liviano puede volatizarse en el secado de la maquina de engomar,
Los aceites demasiado
dando como resultado de una perdida parcial de lubricante, sino también origina
problemas si se condensa en gotas en los conductos de extracción de vapor.
CERAS
Son ésteres naturales de ácidos grasos con alcoholes monohidroxílicos de masa

molecular elevada, pero que actualmente se aplica a los productos naturales y fabricados
semejantes a esos ésteres. Las ceras tienen un brillo opaco y una textura jabonosa o
grasienta. Se ablandan gradualmente con el calor, pasando por un estado blando y
maleable hasta llegar al estado líquido. Los aceites y las grasas parecen ésteres cerosos,
pero difieren de estos en que están formados por glicerina, un alcohol trihidroxílico (o
triol). La cera de parafina es una mezcla de hidrocarburos saturados de alta masa
molecular que se produce al refinar el petróleo o en un derivado como el ácido graso o
un alcohol graso.
La molécula lineal de la cadena de hidrocarburo es representada por las ceras minerales

como la parafina o la cera de polietileno sintética, estos son lubricantes excelentes y
químicamente muy estables.
El alcohol cetilito es una cera derivada de los animales y posee buenas propiedades
lubricantes y emulsificantes.
Entre las ceras sintéticas se encuentran los polietilenglicoles, ácidos grasos

polietoxilados, las grasas y aceites hidrogenados . Las dos primeras emplean cuando se
requiere una dispersión o emulsificacion fácil.
GRASAS SULFATADAS
Las grasas y los aceites sulfatados se empelan conjuntamente con otras grasas
lubricantes, siempre
dispersabilidad de la que se lubricante.
mezcla requiera suavizar o cuando
Se obtiene se requiera
generalmente incrementardel
por tratamientos la
sebo o aceites con ácido sulfúrico, neutralizado.
Las grasas sulfatadas pueden ser usadas para el encolado junto con gelatina o
poliestileno. Son suavizantes muy efectivos para las colas a base de almidón. No
obstante, debe ser tratado en cantidades apropiadas, ya que el exceso contribuirá al
descamado de la goma en el hilado.


SORBITOL
Es un polialcohol de fórmula empírica C6H8(OH)6 que se obtiene por reducción del

monosacárido más corriente, la glucosa.
El
en grupo carbonilo
presencia de los monosacáridos
de catalizadores metálicos, o puede reducirsede
con amalgama mediante
sodio enhidrógeno gaseoso,
agua, formándose
los correspondientes azúcares alcoholes. Así, la D-glucosa da lugar al sorbitol. Estas
reacciones también pueden realizarse con enzimas.
Se encuentra en cantidades apreciables en las algas rojas y, junto a la fructosa, la

glucosa y la sacarosa, en frutos como las peras, las manzanas, las cerezas y los
melocotones.
Es un sólido higroscópico que se utiliza en la industria como humectante para mantener

diversos productos con un grado de humedad apropiado, pero también se lo utiliza con
un agente suavizante.
VISCOSIDAD Y PUNTOS DE FUSION DE LA GRASA
Las grasas que están demasiado diluidas son de poca utilidad para lubricar las urdimbres
encoladas; por otro lado las grasas muy viscosas poseen generalmente un punto de
fusión demasiado alto para los fines del engomado. Si una grasa es demasiado dura no
fluirá lo suficiente como para lubricar, ni actuara como un eficaz suavizante. El aceite
de parafina es un excelente lubricante, se lo encuentra en muchos compuesto encolantes,
y es empleado por la mayoría de los fabricantes.
Los aceites minerales y las ceras, son muy usadas en el engomado textil y cuando son
correctamente mezclados o dispersados, son más fáciles de quitar que muchos de los
materiales saponificables; los aceites minerales también son usados en grado
considerable sobre la fibra de algodón para lubricarla y para reducir el vuelo de fibrillas
durante el procesamiento posterior.
VALORES DE EFICACIA DE LUBRICACION
En general los ácidos grasos brindan la máxima eficacia para la lubricación, entre estos
tenemos: aceites naturales, ceras vegetales, ceras hidrogenadas y sintéticas. Las ceras
emulsificables son menos eficientes.
3.4.3.2.- LIGANTES
Los ligantes se emplean para reforzar la adhesividad de las películas de almidón o para
reducir la necesidad de agregados en el encolado con almidones. Existe ligantes
naturales y sintéticos. Los ligantes sintéticos se usan muchas veces como bases de cola
o como aditivos, en la Planta como aditivos son utilizados los polímeros sintéticos.
3.4.3.3- EMULSIFICANTES
El uso de agentes emulficantes en las formulas encolantes, predomina en el encolado del

Denim, o donde el teñido previo de los hilos puede producir una alta alcalinidad en la


tina de encolar. Un Ph alcalino es un peligro potencial para el encolado en cuanto a los

componentes grasos de la formula pueden ser precipitados, o pueden separarse y
provocar mala calidad del hilo engomado
Cuando se usan bajas concentraciones de almidón o base sintética en la preparación,

puede resultar dispersos
para mantener conveniente
a losel materiales
uso de ungrasos
emulsificante, o compuesto
no solubles queencolante.
en la mezcla lo contengan
3.4.3.4.- AGENTES HIGROSCOPICOS
La función de estos agentes es la de ayudar al hilo a absorber mas humedad, para

proteger el secado excesivo, como ya describimos anteriormente por los problemas del
secado.
Una pequeña cantidad de un agente higroscópico en la formulación, evitara que la

película se seque totalmente y ayudara a que recupere el contenido normal de humedad.
Con estos agentes la recuperación de humedad puede ser pequeña o insignificante, la

mayor parte de estos agentes permanecen en la película, y la cantidad presente en
proporción con el algodón o con la humedad del algodón es muy poca. Indudablemente
la mayor parte de humedad se encuentra en la misma película de cola, pero se demuestra
que los compuestos que contienen agentes higroscópicos trabajan considerablemente
mejor que aquellos que no lo contienen. Los agentes higroscópicos utilizados en la
Planta es la Urea.
Los aditivos que se utilizan en la Planta Equinoccial son los siguientes:
3.4.3.5.- SOFTEX
Es un producto de formulación en mezcla, contiene ácidos grasos y emulsificantes,

cuyos componentes son biodegradables. Su apariencia es una pasta blanca hasta
débilmente amarilla, de olor característico.
No es inflamable, no desprende gases ni productos tóxicos.
3.4.3.6.- POLIFLEX
Es un compuesto químico formulado como un ligante aditivo para engomados textiles,

para fibras de algodón, siendo un ligante de uso universal espacialmente compatible
con los almidones y productos encolantes sintéticos que se usan para engomados.
Contiene especialmente mezcla de polímeros sintéticos, plastificantes, suavizantes,

humectantes, aditivos especiales penetrantes, antiquiebres y aditivos especiales que le
dan características ideales para su rendimiento sea óptimo.


Tabla 9 Espeficaciones Técnicas del Poliflex
PROPIEDAD CARACTERISTICA
Color Blanquecino
Apariencia Liquido viscoso vertible
Película Semitrasparenta plastificada reversible
Ph 6.5 +/ - 1( solución 10% en agua )
Solubilidad Total ( agua fría o caliente )
VENTAJAS
aSelaforma unaypelícula
abrasión resistente y elástica lo que permite aumentar la resistencia
a la tensión.
 Aumenta la eficiencia en los telares.
 Fácil remoción (lavado) totalmente reversible (en agua caliente a 70 – 75 º C )
 Dosificaciones bajas en relación con otros similares
 Por el contenido de agentes de despegue, la separación de los hilos es más fácil
en la engomadora.
 Poca formación de polvillo.
 Económico; según los resultados obtenidos como: numero de metros/ baño,
costos, etc. que hace la diferencia.
 No es un producto que tiene efectos nocivos.
La proporción de aplicación recomendable para el suavizante y lubricante es de 3 a 6%

sobre el peso del almidón.
3.4.3.7.- UREA
Es un °C,
132,7 compuesto
conocidocristalino
también incoloro, de fórmula
como carbamida. Se CO (NH2)2abundantemente
encuentra , con un punto deenfusión de
la orina
de los humanos y otros mamíferos. En cantidades menores, está presente en la sangre,
en el hígado, en la linfa y en los fluidos serosos, y también en los excrementos de los
peces y muchos otros animales inferiores. La urea se forma principalmente en el hígado
como un producto final del metabolismo. El nitrógeno de la urea, que constituye la
mayor parte del nitrógeno de la orina, procede de la descomposición de las células del
cuerpo, pero, sobre todo, de las proteínas de los alimentos. La urea está presente
también en mohos de los hongos así como en las hojas y semillas de numerosas
legumbres y cereales. Es soluble en agua y en alcohol, y ligeramente soluble en éter. La
urea se obtiene mediante la síntesis de Wöhler, que fue diseñada en 1828 por el químico
alemán Friedrich Wöhler.


Debido a su gran eficacia como agente higroscópico, es utilizado en el proceso de

encolado. Permitiéndole al hilo de urdimbre que pueda absorber la mayor cantidad de
humedad relativa posible y así garantizar la tejibilidad del mismo
La proporción que se utiliza para estos agentes higroscópicos por lo general se lo hace
del 0.5 a 2% sobre el volumen final o sobre el peso del almidón.
3.4.4.- EL AGUA
El agua utilizada en el engomado debe estar libre de impurezas orgánicas y compuestos

de hierro, no debe tener cantidades elevadas de sales de calcio y magnesio.
Cundo el agua contiene compuestos de hierro, causa coloraciones en la urdimbre y

muestra precipitaciones de colores rojizos al contacto del aire.
El agua mas recomendable para el engomado es el agua semi dura entre 50 y 150 PPM,
el PH del agua es un factor importante y lo ideal seria de un PH de 7 o sea neutra. Si el
PH es superior a 7 tiene tendencia a la formación de espuma al igual que si es muy
blanda y cuando es muy dura se precipita.


CAPITULO IV
EL ENCOLADO DEL DENIM
En el presente capitulo haremos referencia a la maquina que se utiliza para Encolar los
hilos de urdimbre, la descripción del proceso de encolado y los respectivos controles
que se deben realizar en esta Maquina.
4.- LA ENGOMADORA
La maquina de Engomar utilizada en la Planta Equinoccial es de marca Benniger Zell,

que requiere de la madeja tinturada sea abierta en las abridora de cuerdas con la mejor
calidad, para luego sea depositada en un carreto y poder alimentarla, se caracteriza por
tener una alta tecnología, ideal para un encolado optimo de la urdimbre.
Fig. 31 Maquina de Engomar
La sección de Encolado se ha dividido en 5 partes principalmente: las cubas, la fileta,

las tinas de encolado, el secado y el cabezal de plegado de urdimbre.
4.1.- LAS OLLAS

Son recipientes de acero inoxidable, ubicados a un costado de la maquina de encolar,
pero pertenecen a la sección de encolado, poseen fondos cónicos que facilitan la
evacuación de toda la goma, cuyo diseño de las mismas me permitan mantener las
condiciones adecuadas para la goma, provistas de una tapa que evite la perdida de calor
y de vapor, y al mismo tiempo que impida que caigan impurezas en el interior.
En la sección de engomado encontramos dos tipos de cubas: de almacenamiento y la de

cocción, las cuales están unidas por medio de tuberías recubiertas con suficiente
material aislante como para mantener la cola a una temperatura uniforme. Esto resulta
realmente importante
hasta las tinas de cola.en el caso de las líneas que van desde la cuba de almacenamiento


4.1.1.- LA OLLA DE COCCION
Es un tanque de acero inoxidable con una capacidad de 1400 litros, cuya función es la
de preparar
como la goma por medio de una cocción y agitación, dejándola lista para ser usada
encolante.
Básicamente esta constituida por: un recipiente con agitador, calefacción de vapor,
alimentación de agua y un control de nivel de llenado. Si se desea mayor detalle ver el
grafico 32.
1 Olla de cocción
2 Válvula de vapor para 1
3 Válvula de agua para 1
4 Agitador para 1
5 Termostato de seguridad
67 Sonda
VálvulaTérmica
de desagüe
8 Detector de nivel min para 1
9 Bomba de elevación de cola
10 Válvula de vapor
11 Cuadro de servicio
12 Tubería de cola de cocción para
deposito en la reserva
13 Olla de almacenamiento
14 Agitador para 13
15 Válvula de agua para 13
16 Válvula de vapor para la
17 calefacción de indirecta
Válvula de agua para 13de 13
18 Sonda térmica para 13
19 Detector de nivel max para 13
20 Detector de nivel min para 13
21 Tubería de cola de 13 para las
tinas de encolado
22 Tubería de cola de tina a la
Fig. 32 Las Ollas de Cocción y Almacenamiento reserva
4.1.1.1.- RECIPIENTE Y AGITADOR

El recipiente es un tanque de acero inoxidable de una capacidad de 1400 litros. Los
agitadores son paletas suficientes capaces de mover el baño, son de suma importancia
para la preparación, cuya función es la de mezclar la goma en todo el recipiente para
obtener una mezcla homogénea, para la cual se requiere que trabaje a una velocidad
necesaria capaz de mezclarla y no deshacerla demasiado rápido. Según la formulación
una velocidad de 45 a 65 rpm. Se encuentra en la parte superior del recipiente
incrustado en la tapa de la cuba.
La agitación, la temperatura y los productos encolantes son factores importantes en la
preparación de un baño uniforme de almidón, ya que de estos depende mucho la
viscosidad.


4.1.1.2.- CALEFACCION DE VAPOR
Esta se la realiza por medio de una serpentina de vapor la cual me permite la entrada
uniforme de vapor en la mezcla, cuya función es la cocción de la disolución de
almidón. La serpentina se encuentra ubicada en la parte inferior de la cuba.
4.1.1.3.- ALIMENTACION DE AGUA
Se la realiza por la parte lateral de la cuba, por medio de tuberías y comandado

electrónicamente por una válvula, es muy necesario la alimentación de agua para la
preparación de las disoluciones, ya que es el disolvente necesario para estos fines.
4.1.1.4.- NIVEL DE LLENADO
Este control se lo realiza por medio de dos sensores de nivel, uno detector de nivel
máximo y el otro de nivel mínimo.
4.1.2.- LA OLLA DE ALMACENAMIENTO
Es un recipiente ubicado en la parte superior lateral de la engomadora, cuya función es

la de almacenar la goma preparada, para alimentar a las tinas de encolado.
La cuba de almacenamiento se encuentra constituida por: un recipiente con agitador,
calefacción de vapor.
4.1.2.1.- RECIPIENTE Y EL AGITADOR
Es recipiente es un tanque de acero inoxidable con una capacidad de 3000 litros, es lo

suficiente mas grande que la de cocción como para almacenar unos dos baños y medio,
debido a que el hervor riguroso no están necesario en esta cuba, se puede aprovechar su
capacidad total.
La agitación en esta cuba debe ser solo lo suficiente como para mantener la cola en
movimiento constante y evitar la formación de costras en la superficie. El movimiento
no debe ser tan como para degradar al almidón, generalmente son suficiente entre 15 a
20 rpm.
4.1.2.2.- CALEFACCION DE VAPOR

La cuba esta equipada con una serpentina de vapor comandada por una válvula para la
calefacción indirecta del depósito de reserva de cola.
Las cubas de almacenamiento poseen un diseño de la superficie suficiente como para
mantener la temperatura necesaria para la reserva, especialmente si la cuba esta
correctamente aislada. Esta cuba se encuentra conectada a las tinas de encolado por
medio de unas tuberías y comandado por una válvula.
Los controles de valores nominales del proceso de cocción y los valores efectivos, los
podemos realizar directamente mediante la observación en el monitor de la
computadora de la maquina de engomar.


4.1.2.3.- LAS TUBERIAS
Son de acero
mínimo inoxidable,
de tuberías es de
desde las granhasta
cubas importancia
las tinas que el diseñoy en
de encolado dellasistema
menor tenga un
cantidad
de codos en ángulo recto. Cuando la cola quede reposando en una tubería, se enfriara y
formara un gel, y cuanto mas largo sea el tubo, mayor será esta tendencia, ya que tendrá
más tiempo para enfriarse durante el recorrido.
Una vez que se asienta la cola es difícil conseguir que vuelva a fluir, y puede ser
necesario impulsarla con vapor a presión. Los codos en ángulo recto dificultan que
pueda fluir una cola gelificada.
4.2.- LA FILETA
Es una estructura metálica fijada al piso, donde se encuentran los carretos, la función
principal de esta es la de actuar como soporte de los carretos procedentes de las
abridoras, la cual debe facilitar el normal desenrollamiento del hilo para alimentar ha la
maquina de engomar, esta constituida por:
4.2.1.- SOPORTES
Es una estructura metálica constituida de una cavidad, en la cual va ubicado los discos
provistos de un rodamiento el cual permite que el carreto gire libremente, con menor
tensión, este disco va colocado en el eje del carreto y cubierto de una correa para mayor
seguridad.
En la colocación de los carretos se debe mantener la alineación para conservar la tensión
de estos al alimentar la urdimbre, y para facilitar la ubicación de los carretos se utiliza
un tecle eléctrico.
4.2.2.- RODILLOS GUÍAS
Son rodillos metálicos ubicados a lo largo de la parte inferior de la maquina, cuya

función es la de guiar y separar las capas de las dos urdimbres para alimentar
ordenadamente a las tinas de cola.
Una de las características de esta fileta es que se encuentra dividida en dos sectores, una
al final de encoladora y la otra se encuentra al frente de tina A. La finalidad de esto es la
de alimentar a las tinas, ya que en este tipo de encolado para Denim lo podemos realizar
en dos tinas diferentes, por lo tanto debemos separar las dos capas de urdimbre para
alimentar a la tina A y tina B. Cada sector esta constituido por 6 carretos los cuales se
encuentran ubicados 3 en la parte inferior y 3 en la parte superior de la fileta, la
numeración de los carretos viene dada desde la parte trasera de la encoladora.


4.2.3.- CONTROL DE VELOCIDAD
El control de la velocidad se lo realiza por medio de unas botoneras, de marcha lenta,

media y normal, las cuales se encuentra ubicadas en la parte lateral de la fileta. Estos
controles son utilizados principalmente por el operario en el momento que exista
problemas de roturas de hilo
4.2.4.- CORDONES
Son hilos de Nylon, ubicados en la urdimbre para separar las capas de cada carreto con
la finalidad de facilitar la colocación de los cruceros en la entrada del cabezal. Cada
carreto contiene una cantidad de hilo (300 a 400 como anotamos anteriormente) los
cuales vienen a ser una capa, y es necesario separarlos para evitar enrredos garantizando
un normal desenrollamiento de la urdimbre.
4.2.4.1.- COLOCACION DE LOS CORDONES
Los cordones de distribución se pueden colocar en cuanto la urdimbre se encuentre

ubicada en la fileta. A continuación detallamos los siguientes pasos:
Fig. 33 Colocación de los cordones de distribución
 Colocar el primer cordón entre los carretos de urdido detrás del lado ( ver
Fig. 33, pos 1)
 Continuar con velocidad lenta hasta el siguiente par de urdidos
 Colocar los siguientes cordones de distribución (ver Fig. 33, pos 2 y 3)
 Continuar siempre con velocidad lenta, a los siguientes pares de urdidos y
colocar los cordones restantes siempre de acuerdo con las posiciones 4 hasta
la 7 (ver Fig. 33)
Una vez colocados todos los cordones se puede continuar pasando la urdimbre a través
de la maquina.


4.3.- LAS TINAS DE ENCOLADO
Son tinas de acero inoxidable, en donde encontramos la cola para encolar la urdimbre,
una de las características de esta maquina es la tener dos tinas de encolado, las cuales
me facilitan encolar en dos capas al mismo tiempo con las mismas características.
Fig. 34 Tinas de Encolado.
Las tinas de encolado se componen de las siguientes partes:
4.3.1.- RODILLO DE PRESION
Es un rodillo compuesto de una mezcla de goma químicamente (revestimiento

estructurado 75 º shore), resistentes a la cola con perlas de cuarzo y fibras integradas.
En el rectificado de estos revestimientos caen las perla y se producen unas cavidades
microscópicamente pequeña, que transportan la cola a la superficie de contacto entre los
rodillos y evacua la cola sobrante. De este modo se obtiene un encolado muy uniforme,
ver Fig.35
Las fibras rectificadas evitan el desvió lateral o el torcido de los hilos de la urdimbre.
Además reducen el pegado de los hilos en la superficie de los rodillos y con ello las
fibrillas en el hilado de la urdimbre.


Fig. 35 Cilindro Exprimidor
Los rodillos exprimidores son talvez los mas importantes, ya que sin no están en buena
condiciones pueden causar estragos en el encolado del hilo.
La función de estos rodillos es de eliminar el exceso de cola de la urdimbre.
4.3.2.- RODILLO DE ALIMENTACION, PRESION Y RODILLO OSCILANTE
Estos rodillos son el mecanismo de alimentación de urdimbre en las tinas de encolado

El rodillo de alimentación es un rodillo compuesto de un revestimiento de goma 75º
shore, el rodillo oscilante y el rodillo de presión son metálicos de acero fino, la función
de urdimbre
la estos es la de mantener la tensión de la urdimbre y alimentar hacia el rodillo inmersor
4.3.3.- RODILLO INMERSOR
Es un rodillo compuesto de un revestimiento de goma 75º shore, la función de este es la

de sumergir la urdimbre en la cola y para apretarla al mismo tiempo sobre el rodillo
inferior.
La urdimbre
tiempo al serpueda
para que sumergida porlaeste
absorber rodillo en
suficiente la tinade
cantidad decola,
encolado, le daque
la misma el suficiente
va hacer
eliminada en el rodillo de exprimido.
4.3.4.- RODILLO INFERIOR
Es un rodillo compuesto de un revestimiento de goma dura 100º shore, la función de

este es la servir como soporte para el rodillo de exprimido y de esta manera facilitar el
exprimido de la cola.


4.3.5.- DESCRIPCION DEL PROCESO
La urdimbre procedente de la fileta llega al mecanismo de alimentación de urdimbre

(rodillo de presión, alimentación y oscilante), la cual pasa al rodillo inmersor
sumergiendo la urdimbre
inferior. Mediante en ladelcola
la presión y para
rodillo apretarla contra
exprimidor al mismo tiempoinferior
el rodillo sobre elcon
rodillo
una
presión de exprimido exactamente definida, se elimina el exceso de cola de la urdimbre.
Una de la características de esta maquina es la regulación automática de la presión de
los rodillos de acuerdo a la velocidad, peso de la urdimbre y característica de la cola,
etc., para poder lograr la cantidad apropiada de pick up en el hilo, a velocidades mas
altas la presión puede ser aumentada para tener una carga uniforme y cuando se pasa a
la velocidad mínima de marcha la presión disminuye automáticamente para evitar
exprimir demasiada cola
4.3.6.- CALEFACCION DE LAS TINAS DE ENCOLADO
La calefacción de las tinas se la realiza por medio de alimentación de vapor, sea

directamente o indirectamente, de este modo podemos tener una calefacción directa o
indirecta.
La calefacción directa para la cuba previa, se conecta con el vapor a través de la válvula
reguladora 9, ver Fig. 36, la cual alimenta a la serpentina localizada lateralmente en la
tina introduciendo el vapor en la disolución de cola.
Fig. 36 Calefacción de las tinas de Encolado.


La calefacción indirecta se conecta con el vapor a través de la válvula 2 (ver Fig. 36), la
cual alimenta en forma indirecta a las tinas de encolado.
Es muy importante que la serpentina tenga perforaciones y que este unida en el centro o
ambos extremos para distribuir uniformemente el vapor en todas las direcciones.
Además, la introducción de vapor le confiere un movimiento de agitación circulatoria a
la cola que
almidón le datener
podría burbujeo, evitandode
la oportunidad la gelificarse.
formación de nata y rincones muertos donde el
El vapor debe ser seco y la presión de vapor debe ser de 3.5 bar, como máximo.
La temperatura del baño de agua de la calefacción indirecta debe encontrarse lo mas
cercano posible al punto de ebullición del agua, para conseguir la mejor acción de la
calefacción.
La calefacción directa debe ser conectada lo menos posible a través de la regulación de
la temperatura, para evitar un exceso de agua en el baño de cola, y la consiguiente
reducción de la concentración y viscosidad.
4.3.6.1.- TEMPERATURA DE LA COLA
Debe mantenerse lo mas constante posible una temperatura de 80º a 88º C,

aproximadamente, para evitar las oscilaciones de viscosidad y con ello un grado de
encolado diferente.
4.3.7.- LINEA DE CONTACTO ENTRE LOS RODILLOS EXPRIMIDORES
Se debe realizar el control del efecto o huella de compresión entre los rodillos
exprimidores cada 500 horas. El ancho de la huella es una medida de control de la
compresión y de la dureza del revestimiento de goma del rodillo exprimidor, me
determina la absorción del baño por la urdimbre.
Fig. 37 Pinzadas de los rodillos de Exprimido
El ancho de contacto entre los rodillos será tacto mayor


 Cuanto mas blando sea el revestimiento de goma del rodillo exprimidor.

 Cuanto mayor sea la fuerza de compresión.
Con una línea de contacto demasiado ancha, aumenta el trabajo de flexión del
revestimiento de goma y es causa de altas temperaturas. Estos influjos reducen la
duración útil.
El ancho de contacto de los rodillos será tanto menor
 Cuanto mas duro sea el revestimiento de goma del rodillo exprimidor.

 Cuanto menor será la fuerza de compresión.
Una línea de contacto demasiado estrecha es causa de una distribución irregular del
baño y aumenta la formación de fibrillas en el hilo de urdimbre.
4.4.- EL SECADO
Se lo realiza por medio de cilindros calentados por vapor 1, (Fig. 40), son recipientes a
presión. La construcción se realiza por regla general, según las especificaciones TUV,
para el dimensionado de recipientes a presión
La superficie de los cilindros de secado han sido recubiertos con teflón, con la finalidad
de evitar que la película de cola se pegue sobre ellos. La cola es mas adhesiva en un
cierto punto de su secado, donde no esta ni muy humedad ni muy seca.
Fig. 38 Cilindros de secado.
En la maquina de encolar Benniger Zell, encontramos 18 cilindros de secado agrupados

en 6 grupos, de los cuales el 1ro y 3er grupo están constituidos de 4 cilindros, el 2do y
4to grupo están constituidos por 2 cilindros, el 5to grupo por 4 cilindros y el 6to grupo
por 2 cilindros, ver Fig. 38.


Para los cuales se ha destinado al 1er y 2do grupo para secar la capa A proveniente de
la tina de encolado A; el 3ro y 4to grupo es destinado para secar la capa B proveniente
de la tina de encolar B. Las dos capas son unidas en el 5to grupo, la separación de la
capas son realizadas por medio de los rodillos guías, quienes guían en forma ordenada a
cada capa a su secado.
Para el secado se de
las temperaturas debe
losconsiderar
cilindros, elporque
tipo dealgunas
fibra, que es en nuestro
disoluciones caso el yalgodón
encolantes algunosy
hilados se vuelven muy quebradizos cuando son sometidos altas temperaturas de
secado.
El secado apropiado de la cola es importante para producir una buena película flexible
que no se descamara. El secado insuficiente puede dejar tanta humedad en los hilos que
si los plegadores se han de almacenar durante algún tiempo se podría formar moho.
El secado excesivo produce una película quebradiza que se descama fácilmente,

además, las películas de almidón que han sido resecadas son similares a una tostada, en
cuanto nunca recuperan la elasticidad original de una película correctamente secada, no
importa cuanta humedad se la pueda volver a introducir. Por esta razón se debe tener
cuidado al aumentar las temperaturas de los cilindros para la cual fueron diseñadas.
Fig. 39 Cilindros de Secado y Tinas de Encolado
Para secar algodón es recomendable usar temperaturas apreciablemente mas altas (140º
a 150º C), el algodón no es tan dañado por la temperatura tan alta, y realmente la
temperatura del hilo nunca llega a ella, puesto que mientras halla humedad en el hilo, la
evaporización del agua mantendrá los hilos por debajo de los 100º C.
Unos de los problemas que existe en la encoladora por el secado es la disminución de la

velocidad o cuando se detiene por cierto tiempo sea este por roturas de hilo u otros, la
cola se cocina tanto que se nota claramente la diferencia de color en el hilo.


Aparentemente esto no tiene solución, salvo el usar temperaturas mas bajas. Controles
cuidadosos realizados en la tejeduria han demostrado que la parte de la urdimbre
cocinada en exceso realmente causan dificultades durante el tisaje
4.4.1.- CAMPANAS DE LA ENCOLADORA
Es una estructura metálica ubicada en la parte superior de los cilindros de secado, la

función de estas es:
 Evitar que el vapor se difunda por la planta, provocando condiciones de trabajo

poca cómodas
Incrementar la eficiencia del secado.

La campana debe ser diseñada de tal forma que no caiga gota alguna sobre la
urdimbre, para evitar esto, la solución más simple es lograr que el aire salga por un
costado de la campana, en lugar de hacerlo por el centro de la misma, y suministrar
suficiente potencia de extracción para mantener el aire en rápido movimiento.
4.4.2.- VAPOR Y CONDENSADO
El equipo estándar del secador, en lo que respeta a la instalación de vapor y

condensados incorpora la tuberías completa en la zona de secado, el equipamiento de
cada uno de los cilindros con unión giratoria 3 con válvula de vació 4, sonda térmica 5,
tubo flexible 6, y un purgador de condensados 7, según como indica la Fig. 40
Fig. 40 Cilindro de Secado


Unos de los problema que conlleva el secado con vapor es el condensado, el cual
produce la acumulación de agua en el interior del cilindro debido al cambio de estado
del vapor a líquido, produciendo la disminución de temperatura del cilindro, para lo cual
se debe controlar este fenómeno y prevenir este problema.
4.4.3.- REGULACION DE LA TEMPERATURA

Para la regulación automática de los cilindros o grupos de cilindros la instalación esta
provista de válvulas automáticas de regulación de la temperatura, en forma de
servovalvulas de membrana.
La medición de la temperatura se realiza, en esta regulación, en el condensado 2 del
cilindro secador. La regulación es electrónica. Y se la puede realizar desde el monitor de
la encoladora.
4.4.4.- PRODUCCIÓN
La velocidad potencial de producción de la Encoladora esta relacionada directamente

con la cantidad de cilindros secadores.
El contenido de humedad deseado de la urdimbre que sale de la encoladora es el factor

principal que determina la velocidad máxima a que puede funcionar una engomadora
con una cantidad determinada de cilindros.
Una urdimbre de algodón de alta densidad y titulo grueso no puede ser trabajada a la
misma alta velocidad lineal que una urdimbre de algodón de baja densidad y titulo fino,
puesto que la cantidad de humedad a evaporar es superior debido al mayor volumen de
carga. La producción se calcula en Kg / h y sobre esta base la urdimbre mas pesada
puede ser secada a una velocidad mas lenta en Kg, puesto que la superficie de los
cilindros es completamente cubierta. La velocidad de producción depende también del
grado de utilización de la capacidad total del secado de cada cilindro, en base al
porcentaje de cobertura de la urdimbre sobre el cilindro.
4.5.- EL CABEZAL DE PLEGADO DE URDIMBRE
Fig. 41 Cabezal de la Engomadora


Es la parte de la maquina Encoladora, cuya función es la de enrollar la urdimbre ya

encolada
encuentra yconstituida
secada ende los plegadorespartes:
las siguientes para alimentar ha las maquinas de tejer, se
Fig. 42 Partes del Cabezal
4.5.1.- VARILLAS DE SEPARACION
Son varillas metálicas lisas, de tipo cromadas para mejorar su desgaste. La función de
estas varillas es la de dividir fácilmente en tantas capas como carretos exista, (debido al
hecho de que el encruzamiento se hace desde estos carretos), el numero total de varillas
de separación es uno menos que la cantidad de carretos.
Como primera
primera varilla
apertura de separación
de dos se emplea
capas, separando losuna varilla
cabos bastante que
adyacentes grande,
hanpara
sidolograr la
pegado
entre si por la cola. Este diámetro mas grande hace que los hilos se separen más lejos de
la varilla, lo que reduce la probabidad de que los hilos de una capa intenten seguir a los
hilos de otra capa.
A continuación se colocan varillas de diámetro mas pequeño sobre sus soportes
quedando rígidas a cualquier movimiento que se quiera dar por la resistencia al pasar
los hilos, la colocación de las varillas en cada capa, que van a separar es ayudada por
medio de los cordones de nylon que se colocan en la fileta, ya que estos prestan la
facilidad de abrir las capas de la urdimbre. La finalidad de estas varillas de separación
de diámetro mas pequeño es la de continuar la separación de los cabos adyacentes, que
siguen pegados entre si por la cola.


Fig. 43 Separación de la urdimbre
4.5.2.- PEINE EXTENSIBLE
Es un dispositivo que se encuentra a continuación de las varillas de separación, la

función es la paralelizar y ordenar los hilos para tener un normal enrollamiento.
El peine extensible tiene dos movimientos para su funcionamiento, uno de a bajo y

hacia arriba para ubicarse en la urdimbre y poder evitar cruzamiento de hilos, esto se lo
yrealiza por medio

mantiene de cinta adhesiva
la paralelizacion ubicadahacia
al moverse en la adelante,
fileta, la cual
paraayuda
que ela peine
alinearpueda
los hilos
ser
alzado dentro de la urdimbre tan pronto como la cinta llega a ese punto.
Cuando la capa de urdimbre este suficientemente extendida se realiza el recuento de los

hilos para garantizar una normal distribución del pasado de hilo por diente del peine, el
pasado va de 6 a 14 hilos por diente por lo normal, pero lo ideal por la experiencia de
los encoladores se ubican 10 hilos por diente lo cual me garantiza que están ubicadas
paralelamente las 10 capas.
El otro movimiento que realiza el peine es el de abrir o cerrar la urdimbre según el

ancho que se va a utilizar en el plegador.
4.5.3.- RODILLOS DE PRESION, ALIMENTACION Y OSCILANTE
Es el sistema de alimentación de los hilos para el plegado de la urdimbre en el enjulio

que va alimentar a las maquina de tejer
Esta constituido por un rodillo de presión, alimentación y oscilante, ver Fig. 42
El cilindro de presión 4, es un rodillo engomado y cromado duro, la función es la de

presionar contra el rodillo de alimentación (posición de trabajo), para sujetar la
urdimbre durante el cambio de plegador.
El cilindro de alimentación 6, es un rodillo engomado con una dureza de revestimiento
de goma a 65º shore, la función es de mantener la presión con el rodillo de anterior
El cilindro oscilante 7, es un rodillo engomado y cromado duro, la función es la de
regular la tensión de enrollamiento (zona 5).
Este sistema de alimentación, es muy importante para el encolado, puesto que es el

punto de referencia para todos los controles de tensión de la encoladora que rige el
estiramiento. Se encuentra ubicado adelante del peine extensible
En cuanto mayor sea la tensión mas firmemente son sostenidos contra este sistema de
tensión de esta manera se evita que los hilos estén flojos al enrollarse y hay menos
posibilidades de deslizamiento. Para mas detalle ver Fig. 42


4.5.3.1.- DESCRIPCION DEL PROCESO
Los hilos de la urdimbre 1 pasan por el peine extensible 2 en forma ordenada y paralela
para llegar
6 donde va alpresionado
rodillo de contra
presiónel4,anterior
lo circulan y pasan
rodillo entre elal alrodillo
para llegar rodillooscilante
de alimentación
7 donde
va asegurar una eficaz tensión, pasan por encima de el y de allí van al plegador del telar
8 para enrollarse uniformemente, ver Fig. 42
4.5.4.- DISPOSITIVO DE CINTA ADHESIVA
Es un dispositivo, constituido por una lamina metálica la cual contiene la punta de una
cinta adhesiva y la transporta a todo el ancho de la urdimbre, para pegar los hilos de la
urdimbre con cinta adhesiva y mantenerlos paralelos, de este modo facilitar el anudado
de otro plegador en la maquina de tejer
4.5.5.- DISPOSITIVO DE PRESION DEL PLEGADOR
Es un dispositivo cuya función es la plegar la urdimbre uniformemente con la misma

tensión. Esta constituida por dos palancas y unos tubos de presión, ver Fig.
Fig. 44 Dispositivo de presión del plegador
La fuerza requerida para bobinar el plegador del telar, mantiene una tensión constante
sobre los hilos, incrementándose (la fuerza) a medida que aumenta el diámetro del rollo
en trabajo (efecto de palanca). Tomado como tensión constante en ambos casos, la
fuerza requerida para equilibrar según el radio máximo, es mucho mayor que la fuerza
necesaria para el menor radio. Esta fuerza es transmitida por torque (momento de
torsión) desde la palanca de fricción. Cuando la demanda de fuerza aumenta, ella es
detenida al nivel deseado automáticamente por el controlador, incrementa el torque


4.5.6.- SOPORTES
Son
libreslashorizontalmente
cavidades donde van
para depositado
facilitar los del
el ajuste plegadores,
plegador los cuales tienen movimientos
4.5.7.- EL PLEGADOR
Son estructuras metálicas constituidas por dos platos regulables según el ancho del
tejido a elaborarse, y un eje cilíndrico donde van los platos en cada extremo.
Fig. 45 El plegador
En el eje cilíndrico se depositan dos discos, uno en cada lado, los cuales son acoplados
por el soporte para el movimiento rotatorio de plegadura de la urdimbre.
4.5.8.- CORTINA DE PROTECCION
Es una cortina metálica ubicada al frente del plegador, sirve para dar seguridad en el
momento de enrollamiento de la urdimbre.
4.5.9.- MANDO ELECTRICO DE LA PLEGADORA
Se lo realiza por el Handymat portátil, se encuentra localizado a un extremo del cabezal,

sirve para dirigir todas las funciones de la plegadora ver Fig. 46


Fig. 46 Mando eléctrico de la plegadora
4.5.10.- TABLERO DE CONTROL ELECTRICO.
Es una caja metálica en la cual se encuentran los circuitos y demás mecanismos

correspondientes al sistema eléctrico de la maquina; en su parte interior se encuentra el
swiche principal de apagado y encendido total de maquina
4.6.-ORDENADOR DE LA MAQUINA DE ENCOLAR
Es un sistema de visualización para la representación del proceso mediante gráficos,

tablas con valores nominales, efectivos para el control y la optimización del proceso en
la maquina, ver Fig. 47


Fig. 47 Ordenador de la maquina de encolar
4.6.1.- FORMACION DE DATOS DEL MONITOR
Fig. 48 Datos del Monitor
Los parámetros más importantes del encolado 1, se indican en la parte superior:
 Velocidad de producción
 Humedad residual
 Grado de encolado
 Longitud de entada

Longitud de salida


La indicación de los gráficos con valores nominales, efectivos, datos de control y

mensajes 2, sirven para la información, control y optimización del proceso en marcha
En la parte inferior se encuentran las teclas de función 3, con numero cambiante de

teclas y funciones para cada mascara del monitor, la indicación de perturbación 3, para
la localización rápida de la causa de esta.
Mensajes del sistema 4 del ordenador, compuesto de hora y mensaje. Dependiendo del
sistema
4.6.2.- MENU PRINCIPAL DEL MONITOR
El menú principal es la mascara central del dialogo, ya que contiene la representación

de toda la instalación y toda la información importante.
Fig. 49 Menú principal del monitor


En el menú principal se puede:
 Ajustar el valor nominal de la velocidad de producción y controlar el valor

efectivo.
 Ajustar el valor nominal de la longitud de entrada, controlar el valor efectivo y
poner el contador de nuevo a cero.
 Ajustar el valor nominal de la salida, controlar el valor efectivo y poner el
contador de nuevo a cero
 Ajustar el valor nominal de la humedad residual y controlar el valor efectivo
 Controlar el valor efectivo del grado de encolado
 Ajustar todos los valores nominales de todas las tensiones de urdimbre, estirados
para la instalación de encolado y controlar los valores efectivos.
Para trabajar con la regulación de la tensión de enrollado degresiva es necesario la

entrada del valor nominal de tensión para el diámetro del núcleo y la entrada de su
segundo valor nominal de tensión y del correspondiente diámetro
 Controlar el valor efectivo del estirado total

 Controlar todos los mensajes de error y estados relativos a toda la instalación
4.7.- DESCRIPCION DEL PROCESO DE ENCOLADO
Los carretos provenientes de las Abridoras de cuerdas se colocan en un número de 10 en

la fileta, los hilos de cada carreto son transportados hacia los rodillos separadores los
cuales me van a dividir en dos capas, una que va alimentar a la tina A y la otra a la tina
B. En las tinas encontramos un cilindro inversor donde la urdimbre es sumergida hacia
la cola produciendo la penetración de la goma en el hilo para que posteriormente sea
regulado el pick up por medio del escurrido de los cilindros de presión.
Los hilos ya encolados procedentes de la tina A son transportados hacia los grupos de
cilindros 1 y 3 del secado; y los hilos que salen de la tina B son llevados hacia los
grupos de cilindros 2 y 4 del secado, para finalmente ser unidas las dos capas en el
grupo 5.
La urdimbre seca que sale del grupo de secado 6 es transportada hacia las varillas de
separación, donde van ser separados los hilos adyacentes que han sido pegado entre si
por la cola,
separan luegopara
los hilos de ser
lo cual proceden
enrollados en ela respectivo
pasar por plegador.
un peine extensible, en el cual se


4.8.- PRINCIPIO DE ENCOLADO
El proceso de Encolado tiene lugar en las siguientes fases:
 INMERSION.- es la fase por donde la urdimbre va estar introducida en el

interior de la tina para que la cola penetre en la fibra celulosica
 EXPRIMIDO.- es la fase en donde se va a eliminar el exceso de cola de la
urdimbre, y se regula el contenido de goma en el hilo (pick up).
Posterior mente se realiza el secado y enrollado de la urdimbre en el plegador.
Rodillo
Exprimidor
Rodillo Rodillo
Inferior Inversor
Fig. 50 Principio de Encolado Hilo de urdimbre


4.8.1.- COLOCACION DE LA COLA EN EL HILADO
Según ciertas características podemos colocar a la cola en distintos lugares del hilo,
estos pueden ser:
4.8.1.1.- ENCOLADO SUPERFICIAL
La cola esta ubicadas en la superficie del hilo, esto lo podemos regular mediante:
 Alta viscosidad
 Baja presión de exprimido
 Alta temperatura de secado
 Alta resistencia a la abrasión
 Bajo rendimiento de trabajo
 Bajo factor de pelusa
Fig. 51 Encolado Superficial
4.8.1.2.- ENCOLADO DEL NUCLEO
La cola esta ubicada en el centro del hilo, esto lo podemos regular mediante:
 Baja viscosidad

Alta presión de exprimido
 Baja temperatura de secado
 Baja resistencia a la abrasión
 Alto rendimiento de trabajo
 Alto factor de pelusa
Fig. 52 Encolado del núcleo
4.8.1.3.- ENCOLADO OPTIMO
La cola esta ubicada tanto en la superficie como en el interior del hilo
 Alta viscosidad / Alta presión de exprimido

 aja viscosidad / Baja presión de exprimido
 Máxima temperatura admisible de secado
 Buena resistencia a la abrasión
 Buen rendimiento de trabajo
 Bajo factor de pelusa
Fig. 53 Encolado optimo


4.9.- PREPARACION DE LA COLA
La zona debe estar limpia, ser conveniente, segura y lo mas cómodo posible, la
exactitud es lo mas esencial para obtener un buen baño.
El preparador de goma debe iniciar poniendo la cantidad de agua exacta 850 litros, la
medición se lo realiza visualmente a en la regla graduada colocada a un extremo de la
cuba. Cuando la cantidad de agua esta en la cuba se pesan los productos encolantes, el
Apretex, Poliflex, Softex y la Urea; para lo cual la balanza debe ser controlada para
garantizar su exactitud.
Es posible que una balanza sea exacta a los 50 Kg. Y que tenga una diferencia
apreciable a los 100, para lo cual una persona debe controlar la balanza periódicamente
y en todo su rango.
Después de que se han agregado todos los ingredientes a la cuba, deben ser agitados
hasta que no queden grumos, 25 minutos por lo normal. Cuando no se emplea una
agitación a fondo antes de comenzar a calentar la mezcla, los productos encolantes
pueden formar terrones que no se lograran deshacer, no importante a cuanta ebullición
se lo someta.
Terminada la agitación se procede a la cocción de los productos encolantes, puede ser

cocido entre 25 a 40 minutos, la viscosidad del baño encolante se estabiliza. Durante la
cocción, el almidón debe estar en actividad en muchas corrientes de burbujas subiendo
hasta la superficie.
Muchos problemas del descamado de la cola pueden deberse a la cocción deficiente. Si
el almidón se guarda mucho tiempo se descompondrá sin interrupción.
El tiempo de cocción deberá mantenerse estándar para el tipo de cola que se use, para
que cualquier diferencia en la viscosidad no se deba a una diferencia en el tiempo de
cocción. La viscosidad puede ser controlado con un cronometro y una copa Zahn, para
medir el tiempo que tarda un liquido especifico en atravesar un orificio de determinado
diámetro.
Ya preparada la cola es transportada hacia la cuba de almacenamiento, la cantidad de
tiempo durante el cual puede almacenar una cola sin que se deteriore, dependerá de los
materiales empleados. Las colas a base de almidón se deterioran definitivamente en
cuanto a su poder para formar película, después de estar varia horas en reposo, si el
articulo
traer es demasiado
diferencias pesado,
en el pick el guardar
up. Esto la cola
conducirá a unadurante
perdidaunsensible
lapso prolongado,
de eficienciapuede
en la
tejeduria.
Cuando se almacena la cola es importante tener solo suficiente agitación en la cuba
como para evitar la formación de nata en la superficie, por el contrario la agitación
excesiva de la disolución encolante tiende a diluirlas o degradarlas. Para la formula
encolante es recomendable que se mantenga a una temperatura de 90º a 94º C en la cuba
de almacenamiento.
El almidón tiende a degradarse o a perder sus propiedades formadoras de película si se
deja que la temperatura baje hasta el punto de gelificacion.


4.10.- CONTROL DE CALIDAD EN EL ENCOLADO
En casi todos los procesos de producción hay alguna variación en los artículos
producidos, para los cuales es necesario controlar y evitar problemas posteriormente.
Dentro de la maquina de Encolar Benniger Zell, los controles se lo realiza de forma

automática, la cual posibilita la obtención de la uniformidad deseada, se puede controlar
la cocción de la cola, la temperatura, nivel de cola en las tinas, la viscosidad, la
humedad, el estiramiento del hilo impartido por el encolado y velocidad de la
encoladora.
4.10.1.- CONTROLES EN LA COCCION DE LA COLA
Se los realiza automáticamente por medio del monitor en el ordenador, en una mascara.
Con esto se puede controlar el tiempo necesario para llevar el baño de cola hasta la
ebullición, al igual que el tiempo y la temperatura que se cocina, esto se logra de modo
visual por medio de unos focos que se prenden y apagan indicándole al operador el
estado de cocción.
Unos de los problemas que existen en la planta es la reproductividad de los baños
debido a problemas de pesaje en los productos, para lo cual se debe controlar.
Los volúmenes de agua se los controla en forma visual mediante la regleta graduada que
existe en la cuba.
Además se debe chequear el tiempo de cocción (20 min.) y los de agitación (20 min.),
para evitar diferencias de viscosidad.
La frecuencia para realizar este control es en cada baño que se va a preparar.
4.10.2.- CONTROLES DE LAS TINAS DE ENCOLADO
Unos de los controles que se realiza es el nivel constante de cola, esto se logra
automáticamente por los sensores de nivel que existen, los cuales si se tiene un nivel
bajo se regula por la válvula alimentando de cola a las tinas.
Las temperaturas
vapor controladas, en
quelas
se tinas
abren son regulada
cuando termostaticamente,
esta bajando mediante
la temperatura válvulas
o se cierran de
cuando
sube a la temperatura correcta.
Todos estos, se los puede controlar visualmente desde el monitor.
La frecuencia para realizar este control es periódicamente durante el proceso de

encolado


4.10.3.- CONTROL DE HUMEDAD
Se lo realiza con instrumentos de control automático, la medición se efectúa a la salida

para efectuar un cambio compensatorio en la entrada, este dispositivo vigila
comúnmente la salida.
aparato de control Cuando
introduce existe elbien
un cambio, cambio de un valor
la velocidad prefijado opara
o temperatura, deseado, el
producir
un cambio correctivo en la entrada.
Los controles para secadores, debido al lapso requerido para que el material pase desde
la entrada hasta la salida, aplican señales de corrección o cambios en la entrada,
mediante pulsaciones cuya duración puede ser fija o proporcional. El objeto de la
pulsación es efectuar la corrección por etapas, esperando al final de cada etapa por un
resultado en la salida que sea satisfactorio al control.
No existe regla especifica alguna para el ajuste de la demora de corrección, los mejores
ajustes que se han logrado en la practica son de aproximadamente de cinco segundos.
La regla general es la de fijar un tiempo largo para operaciones de secado en cuales la
humedad no es estable, o sea cuando las variaciones de humedad hacen que el control
varié continuamente dentro o fuera del rango normal.
Estos ajustes con un lapso largo, permiten que el control estabilice la velocidad
requerida para el promedio de humedad prefijado para que se desee, y que los cambios
de velocidad se produzcan solamente cuando las variaciones de humedad que se aparten
del rango normal tienden hacerse permanentes. Por el contrario, si se trata de un proceso
y operación en que se obtiene un grado de humedad estable y uniforme, habría poca
justificación para establecer un lapso que no sea sumamente pequeño paso el lapso
ocasional de puntos húmedos, marcas de corte y otros casos similares.
El control podrá entonces efectuar cambios por etapas en la velocidad de vez en cuando,
para mantener una humedad constante al ritmo más alto posible de producción
Una vez que se haya producido una situación de urdimbre seca o húmeda en la forma
suficiente permanente para justificar un cambio de velocidad, instantáneamente se
producirá el cambio correspondiente de velocidad. La magnitud o grado del cambio se
fija en cantidad de corrección. La cantidad de tiempo se halla en relación directa al
cambio en metros por minuto. Naturalmente, el tiempo requerido para un cambio de
metros por minuto, podrá variar de acuerdo con la velocidad del motor de corrección, el
cual acciona el reóstato de control de velocidad, la resistencia del reóstato y su relación
con el sistema
cantidad de mando.
de corrección, en Sin embargo
función un sistema
del cambio determinado,
de velocidad es posible
en metros calibrar en
por minuto, la
vez de segundos de tiempo.
4.10.3.1.- MEDIDORES PORTATILES DE HUMEDAD
Con la ayuda de un medidor portátil de humedad como el Aquarius, se podrá determinar

las siguientes diferencias, moviéndose el medidor lentamente a lo ancho de la urdimbre,
directamente en el plegador del telar, durante condiciones de trabajo.
Las lecturas que se tomen en cierta forma indicaran:


4.10.3.1.1.- VARIACIONES EN LA HUMEDAD O EN LA ABSORCION DE

COLA A TRAVES DE LA URDIMBRE
Si las variaciones llegaran a ser de 1%, no puede suponerse que la absorción de cola no
este
cual variando
produciráenuna
igual medida. en
variación El la
problema puede
absorción, obedecerser
o pudiera a un exprimido
debido desigual, de
a variaciones lo
temperatura dentro de la tina, lo cual ocasionaría una variación en la absorción.
La variación también puede ser a un secado desigual, como seria el caso si la urdimbre
estuviera mas tensa en un lado que en el otro, o a causa de variaciones en la temperatura
periférica en los tambores. Aunque tal medición no define claramente cual es el
problema que existe, en cambio si permite definir con bastante certeza que el encolado
es uniforme, o por el contrario, que algo, posiblemente el propio encolado esta
defectuoso.
4.10.3.1.2.- DESNIVELES O IMPERFECCIONES EN LOS RODILLOS

EXPRIMIDORES
Estos defectos generalmente producen una desviación pronunciada de la lectura hacia la

derecha en la zona humedad de la escala.
El movimiento a mano, a través de la urdimbre, deberá hacerse lentamente para evitar
pasar por alto este importante defecto, un defecto de esta naturaleza, producido con
frecuencia por un falso enrollamiento del hilo, en uno de los rodillos exprimidores, aun
cuando ya hubiera sido cortado, generalmente hace necesario que se rectifique el rodillo
exprimidor.
Si el hilo o los hilos que pasen por el desnivel o hendidura se dejan que continué así,
esto ocasionara problemas en la tejeduria debido aun exceso de cola y a la consiguiente
deficiencia en el secado en esta zona.
4.10.3.1.3.- TEMPERATURA PERIFERICA DESIGUAL EN LOS TAMBORES

SECADORES
Esta condición se manifiesta generalmente por una constante oscilación de la lectura,

puede ocurrir en una zona pequeña, por ejemplo a lo largo de los orillos, o puede ocurrir
a todo el ancho de la capa de urdimbre. El grado de oscilación puede atribuirse al grado
de rotación de los tambores secadores. Esto puede deberse a fallas, trampas de vapor
defectuosas. Si embargo esta prueba no es concluyente.
La deformación de los rodillos exprimidores puede también ocasionar el mismo
resultado en una amplitud menor y una frecuencia de oscilación más alta.
La frecuencia que se realiza para el control de humedad es periódico durante el proceso

de encolado.
4.10.4.- CONTROL DE VISCOSIDAD
Es muy importante controlar y mantener una regularidad constante de la viscosidad, ya

que de este factor depende mucho el pick up del hilo


Este tipo de control se lo realiza por lo generalmente con medidores portátiles de

viscosidad como: la copa de Zahn, copa Ford, la copa Zell.
Por lo general la mas utilizada es la copa Zahn, la cual es un recipiente de acero

inoxidable con un agujero en el fondo. La viscosidad se mide llenando el recipiente con
una muestra
demora la coladeencola a la temperatura
desocupar la copa. de operación y midiendo el tiempo en que se
Existe varios números de copa Zahn, según el tamaño del orificio, siendo la más
recomendada para el encolado la # 3.
La viscosidad que produce una buena penetración esta entre 9 y 14 segundos en la copa
Zahn # 3, de acuerdo con la concentración.
Fig. 54 Medición de la viscosidad con la copa Zahn
La frecuencia que se realiza para este control es en cada baño que se prepara.
4.10.5.- CONTROL DE TENSIONES
Este tipo de control se realiza directamente mediante la visualización del monitor en la

encoladora, esto puede ser de todas las zonas de tensión que existen y su vez se lo puede
rectificar si esta incorrecto.
La frecuencia que se realiza para este control es periódico durante el proceso de

encolado
4.10.6.- CONTROL DE ROTURAS DE HILO
Este tipo de control de roturas de hilos se la realiza periódicamente por medio de

patrullajes del operador en toda la maquina. El operador debe mantener constantes
patrullajes en toda la maquina para que, si exista una rotura de hilo inmediatamente
debe solucionarla o en caso contrario ocasionara enrredos de hilos en los rodillos de la
maquina presentándose anillos sobre ellos, y en lo posterior perdidas de este metraje


del hilo, dando como resultado ya un paro en la maquina de tejer por hilo terminado
(punta). O en el peor de los casos una rotura que, con lleva a la rotura de los hilos
adyacentes, ocasionando un paro seguro en el telar y a mas una perdida de calidad en la
tela tejida.
4.10.7.- REGISTROS GRAFICOS

Son una forma de control en el caso de presentarse problemas en la tejeduria, un juego
de registros gráficos de la encoladora resulta muy práctico.
En la sala de encolado debe llevarse un registro en forma regular. Las formulas de cola
y artículos sobre los cuales se usan, la temperatura de las tinas, temperatura del secado,
tiempo de cocción en las cubas, temperatura en las cubras de almacenamiento,
velocidad de la encoladora, son factores importantes. A mas se debe llevar los registros
de los datos técnicos de las piezas de la maquina paralelamente con el programa de
Mantenimiento a realizar.
4.10.8.- CONTROL DE % DE SÓLIDOS
Para realizar el control de los sólidos, se emplea el refractómetro como un instrumento

de medida.
Fig. 55 Principio de medición con el refractómetro
El principio que se base para la medición es, cuando una luz se encuentra con una
superficie humedecida por una solución en un ángulo, parte de la luz es reflejada y parte
es reflectada.
Para la medición se coloca en medio de los dos prismas una pequeña cantidad de cola,
se cierra y se mira a través de la luz, la luz que pasa la capa de cola por diferencias en el
índice de refracción, indica en una escala la concentración, o el porcentaje de sólidos.
La frecuencia que se realiza para este control es en cada baño que se prepara.




CAPITULO V
PARTE EXPERIMENTAL
En el presente de
la interacción capitulo vamos a ysersusreferencia
los productos variablesa en
la Parte Experimental,
el encolado, calculo describiremos
del encolado,
receta para el encolado, estandarización de condiciones de elaboración y controles en
los hilos engomados
5.1.- CALCULO PARA EL ENCOLADO
Para el cálculo del encolado debemos considerar los siguientes aspectos:
5.1.1.- DATOS DE LA URDIMBRE
TITULO: se define como la relación entre peso y longitud, o sea es el número que
indica la masa por unidad de longitud. Para nuestro caso vamos a utilizar el Nm
CANTIDAD DE HILOS: se refiere al número total de hilos en urdimbre
ANCHO DEL TEJIDO: se refiere al ancho de la tela
ANCHO EN PEINE: se refiere al ancho de la urdimbre en el peine del telar
5.1.2.- CALCULACION BASICA
5.1.2.1.- PESO DE LA URDIMBRE

Se refiere al peso en gramos por metro de la Urdimbre
P (g/m) = Cantidad de hilos x 1 metro x la contracción

Nm
5.1.2.2.- PESO DE LA TRAMA
Se refiere al peso en gramos por metro de la Trama
P (g/m) = Cantidad de hilos x 1 metro x la contracción

Nm
Del peso de la urdimbre y la trama, juntos resulta el peso en bruto del tejido en g/m2
El factor de conversión en onzas por yarda cuadrada = 33.9037
Onzas por yarda cuadrada = g / m2

33.9037


5.1.2.3.- FACTOR DE COBERTURA DEL HILADO
Es una medida relativa para la densidad del hilado. El factor de cobertura indica la
superficie cubierta por los hilos de urdimbre a lo ancho de los cilindros de la
Encoladora, es decir es el número de hilos / ancho La podemos expresar en:
Factor de cobertura % = Cantidad de hilos / cm. x 100

(Densidad de la Urdimbre %) Cantidad de hilos con 100% de densidad / cm.
Cantidad de hilos con 100% de densidad / cm., también conocido como hilos/cm.
(a 100%)
Hilos a 100% = 8.85 √ Nm √ δ
δ = peso especifico del hilado OE crudo (g/cm3), para nuestro calculo utilizaremos
0.66 g/cm3. (Recomendación del fabricante).
El factor de cobertura influye en el diseño de la encoladora, el ancho del engomado se

determina por el ancho del carreto procedente de las abridoras.
Ver Anexo # 1 de factor de cobertura para número de hilos a 100% de densidad/cm.
5.1.3.- CALCULO DE AJUSTES
Se refiere a los ajustes de la maquina
5.1.3.1.- TENSIÓNES
Es el estiramiento del hilo en cada zona de la maquina
Tensión = peso de la urdimbre (g/m) por el factor = N
Ver Anexo # 2 para los valores del Factor para la urdimbre
5.1.3.2.- DETERMINACION DE PRESIONES DE EXPRIMIDO
Refiriéndose a la presión de los cilindros de exprimido, se lo puede realizar en base a

diagramas tomando en cuenta el articulo y la formula, además puede ser controlado por
la experiencia o por el control de absorción.
5.1.3.3.- DETERMINACION DE LA ABSORCION DE ENCOLANTE
Conocido como pick up o concentración de la cola en el hilado, es una medición para la

sustancia encolante (peso seco) en el hilado no encolado. Es la relación del peso seco
de la sustancia encolante con el peso seco del hilado
Sólidos del encolante % = Peso seco de la sustancia encolante x 100 =%

Peso seco del hilado en crudo


5.1.3.4.- DETERMINACION DEL AGREGADO DE ENCOLANTE
Es una medición para el baño de encolado en el hilado. Es la relación del peso del baño
encolante con el peso seco del tejido en crudo
% de absorción del baño = PesoPeso

del seco
bañodel
de encolado
hilado x 100 = %
5.1.3.5.- CONTENIDO DE AGUA EN EL HILO DE URDIMBRE
Refiriéndose a la cantidad de agua que contiene el hilo
5.1.3.5.1.- CONTENIDO DE AGUA
Contenido de agua = agregado del baño encolado % - absorción de encolante % = %
5.1.3.5.2.- PESO DEL AGUA

Peso de agua = peso de la urdimbre g/m x contenido de agua % = g / m
5.1.3.6.- CALCULO DE VELOCIDADES MAXIMA DE PRODUCCIÓN
La velocidad máxima de producción depende de la capacidad de secado del secador a

cilindros.
Ver Anexo # 3 de capacidad de evaporación para determinar la cantidad máxima de
agua evaporada
V= evaporación kg/h x 1000 = m / min.

60 min. x cantidad de agua g/m
5.1.3.7.- DETERMINACION DE LA TEMPERATURA DEL CILINDRO PARA

UNA VELOCIDAD DETERMINADA
= V m/min. x 60 min. x cantidad de agua g/m = Kg / h

1000
5.1.3.8.- NECESIDADES DEL VAPOR PARA EL SECADO
Necesidad de vapor = Capacidad de evaporación x 1.5 = Kg / h
5.1.3.9.- CALCULO DE FORMULA DE ENCOLADO
5.1.3.9.1.- CONCENTRACION DE ENCOLANTE
Concentración de Encolante = Agregado

absorción del
de encolante % x 100 %
baño de encolante = %


5.1.3.9.2.- ENCOLANTE
Encolante (seco) = baño de encolante (litros) x concentración % = Kg
100
5.1.3.9.3.- HUMEDAD RESIDUAL
Es la cantidad de agua existente en el hilo que no ha sido evaporado por el secado de los
cilindros
Humedad = peso de la humedad = %
Peso del hilo seco
Peso de la humedad = Peso del hilado húmedo – Peso del hilado seco
5.1.3.10.- CALCULO DE UNA PARTIDA DE ENCOLANTE
Para el cálculo de una partida de encolante se debe considerar lo siguiente:
Relación de Baño: se determina partiendo de la cantidad de % de absorción del baño de

encolado fijado sobre el material, el mismo que es conocido en la practica en función de
la presión de exprimido.
Los litros del baño de Encolante ( volumen final ), se obtiene multiplicando el peso de
la urdimbre a encolar por el % de absorción del baño de encolado dividido para 100%,
para mas detalle ver formula 5.1.3.4 y despejar Peso del baño de encolado.
Para calcular el volumen inicial, podemos restar el peso de encolante, del baño de
encolado (volumen final ).
Así : volumen inicial = volumen final – peso del encolante
Para el calculo del vapor condensado, se obtiene a partir del 12% del volumen inicial
Así: X = Kg. de agua por vapor condensado
Contenido de agua ……..100%

X ………………12%
Total de Kg de Encolante: se obtiene al multiplicar el baño encolante ( volumen final )
por la concentración dividido para 100%, para mas detalle ver formula 5.1.3.9.2. Para
calcular las cantidades de cada uno de los productos a utilizar (almidón, ligante,
higroscópico), según el % a utilizar de cada uno de ellos, lo podemos realizar en
relación al setotal
encolante, de Kg.
obtiene condeel encolante. Para calcular
% de humedad los kilogramos
del encolante de humedad
que contiene, del
para nuestro
caso 13%
Así: X = Kg. de humedad Así: X = Kg. de Producto Encolante
peso del encolante……… 87% total Kg. de encolante ………. 100%

X ……….. 13% X………. % de producto encolante
Con estos cálculos tenemos:
Agua Producto
Vapor condensado Almidón %
Encolante seco Ligante %
Humedad en el encolante
Baño de Encolante ( volumen final ) Higroscopico
Total %
de Kg. de Encolante


5.2.- RECETAS PARA EL ENCOLADO
A continuación vamos a detallar algunos tipos de recetas.
5.2.1.- RECETA PARA HILOS FINOS (LIVIANA)
A continuación detallamos la receta utilizada para encolar hilos finos Nm = 16 y 17
PRODUCTO %
APRETEX (Almidón ) 80
POLIFLEX ( Ligante ) 10
SOFTEX (Lubricante y Suavizante) 6.66
UREA ( Agente Higroscópico ) 3.33
VISCOSIDAD 10 seg.
% DE SÓLIDOS 10 %
VOLUMEN INICIAL 900 Litros
Tabla 10 Formula Encolante (liviana)
5.2.2.- RECETA PARA HILOS GRUESOS (PESADA)
A continuación detallamos la receta utilizada para encolar hilos gruesos Nm = 12.5 y

13.5
Tabla 11 Formula Encolante (pesada)
PRODUCTO %
APRETEX (Almidón ) 61.50
POLIFLEX ( Ligante ) 31.74
UREA ( Agente Higroscópico ) 2
VISCOSIDAD 14 seg.
% DE SÓLIDOS 13.5 %
VOLUMEN INICIAL 825 Litros


5.3.- INTERACCIÓN DE LOS PRODUCTOS Y SUS VARIABLES
Vamos a describir el comportamiento de los productos encolantes con sus variables.

Dependiendo de los diversos parámetros que influencian los resultados del encolado.
5.3.1.- PICK UP DEL BAÑO ENCOLANTE, DEPENDIENDO DE LA FUERZA

DE EXPRIMIDO
5.3.1.1.-INTERPRETACION
 La fuerza de exprimido, influye en la absorción del encolante

 Con una mayor fuerza de exprimido, la absorción de encolante es menor que con
una fuerza de exprimido menor
 La absorción de encolante esta influenciada con fuerzas de exprimido bajas que
si se trata de fuerzas de exprimido altas
NOTA: 1000 daN = 10 KN


5.3.2.- INFLUENCIA DE LA VELOCIDAD EN LA ABSORCION DEL BAÑO

DE ENCOLADO
5.3.2.1.- INTERPRETACION
 A mayor velocidad, mayor absorción del encolante

 La variación de absorción de encolante es mayor a velocidades más bajas y
menor a velocidades más altas.
 La influencia de la velocidad debe ser compensada por la presión de exprimido
 La regulación de exprimido de Benninger Zell ajusta constantemente la fuerza
de exprimido a la velocidad.
 A mayor velocidad menor tiempo de escurrido


5.3.3.- INFLUENCIA DE LA CONCENTRACION DEL BAÑO DE ENCOLANTE

EN LA ABSORCION DEL BAÑO
 La influencia de la concentración del baño de encolante en la absorción es

superproporcional.
 A mayor concentración, mayor variación en la absorción del encolante.
 La influencia de la concentración en la absorción del encolante depende de la
viscosidad
NOTA: La concentración del baño de encolado debe mantenerse constante.


5.3.4.- INFLUENCIA DE LA DUREZA DEL RECUBRIMIENTO DEL

RODILLO DE EXPRIMIDO EN LA ABSORCION DEL ENCOLANTE
 A mayor dureza del recubrimiento, menor absorción de encolante.

 Para un encolado de esta presión, el rodillo de exprimido esta provisto de un
recubrimiento mas duro, 75º a 85º shore.


5.3.5.-
HILADO) INFLUENCIA DEL FACTOR
EN LA ABSORCION DE DE
DEL BAÑO COBERTURA
ENCOLADO(DENSIDAD DEL
 El factor de cobertura pude influir en la absorción de encolante dependiendo de

la fuerza de exprimido.
 Con una fuerza de exprimido baja, la absorción de encolante es menor cuanto
mayor es el factor de cobertura.
 Con una presión media (30 KN) el factor de cobertura no tiene influencia en la
absorción de encolante.
 Encolando con alta presión (70 a 100 KN) la absorción de encolante es mayor
cuanto mayor sea el factor de cobertura.
 La influencia del factor de cobertura se modifica con la viscosidad.


 Las urdimbres con alta densidad se encolan en dos tinas de encolado
5.3.6.- INFLUENCIA DE LA VISCOSIDAD EN LA ABSORCION DEL BAÑO

DE ENCOLADO
 A mayor viscosidad, mayor aumento del baño de encolado

 La viscosidad del baño de encolado no debería modificarse.
 La viscosidad influye en la colocación del encolante en el hilado (encolado del
núcleo o de la superficie), a una determinada temperatura y presión del rodillo.
 Demasiado poca viscosidad (mezcla muy fluida) dará excesiva penetración y la
cola no formara una película protectora sobre la parte externa del hilado. La
mezcla de cola debe tener entonces la suficiente viscosidad como para formar la
película, y al mismo tiempo acomodar las fibras del hilado.


5.3.7.- INFLUENCIA DE LA CONCENTRACION DEL BAÑO DE ENCOLADO

SOBRE LA VISCOSIDAD
 La viscosidad del baño depende la concentración del baño de encolado

 A mayor concentración, mayor viscosidad
 La influencia de la concentración sobre la viscosidad es superproporcional.
NOTA: La concentración debe mantenerse constante.


5.3.8.- INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA DEL BAÑO DE ENCOLADO EN

LA VISCOSIDAD
5.3.8.1.-INTERPRETACION
 Las variaciones de temperatura modifican la viscosidad del baño de encolado

 A mayor temperatura del baño de encolado, menor viscosidad.
 A mayor concentración, mayor será la influencia de la temperatura.
 La temperatura influencia la penetración del baño de encolado en el hilado.
 La temperatura del baño de encolado debe mantenerse constante sin variaciones
+/- 3ºC


5.3.9.- INFLUENCIA DEL TIEMPO DE COCCION Y DE LA TEMPERATURA

EN LA VISCOSIDAD
 La viscosidad del baño de encolado depende del tiempo de cocción.

 A mayor tiempo de cocción, menor viscosidad
 El baño de encolado debe ser cocinado hasta obtener una viscosidad estable.
 El tiempo de cocción requerido y la temperatura de cocción deben mantenerse
constantes en cada proceso de cocción.


5.3.10.- DEPENDENCIA DEL AUMENTO DEL BAÑO DE ENCOLADO SOBRE

LA VISCOSIDAD Y LA VELOCIDAD

A
de mayor viscosidad, mayor es el aumento en el baño de encolado y la absorción
encolante
 La influencia de la viscosidad sobre el aumento del baño de encolado es pequeña
con una velocidad baja y mayor a una velocidad mas alta
 La influencia de la viscosidad se reduce aumentando la presión.


5.3.11.- DEPENDENCIA DE LA ABSORCION DE ENCOLANTE DE LA

VELOCIDAD, LA CONCENTRACION Y LA PRESION DE EXPRIMIDO
 Al encolar con una presión de exprimido baja, la influencia de la velocidad en la

absorción del encolante es mayor que con una presión de exprimido alta


5.3.12.- DEPENDENCIA DE LA ABSORCION DE ENCOLANTE DE LA

PRESION DE EXPRIMIDO, DE LA VELOCIDAD Y DE LA
CONCENTRACION.
 A una velocidad alta, la influencia de la presión de exprimido en la absorción de

encolante es mayor que a una velocidad baja.
 El baño de encolado con una alta concentración tiene una mayor influencia en la
presión de exprimido de la absorción de encolante que el baño de encolante con
una concentración baja.
 Para obtener una absorción de encolante constante, la presión de exprimido a la
velocidad de desplazamiento debe ser menor con alta viscosidad que con baja
viscosidad.


5.3.13.- EFECTO DEL ESTIRAMIENTOY ELONGACION EN LAS ROTURAS

DE HILO
 Las roturas de hilos están influenciadas por la elongación del hilo
 El contenido de cola en el hilo debe ser constante y adecuado ya que cualquiera
de la variaciones implica roturas
 Un hilo con demasiada resistencia (rígido) tiene menor elongación, lo que
resulta que en el momento de la calada el hilo va ser roto
 Mayor elongación, mayor roturas, se recomienda entre 4 a 5 % de elongación
para los hilos.


5.4.- ESTANDARES DE LAS CONDICIONES OPERACIONALES PARA EL

ENCOLADO
A continuación detallamos el estándar de las condiciones operacionales para encolar
Tabla 12 Estándares Operacionales
Nm 12,5
Hilos Totales 4596
Articulo:
Tensiones
1a 1200
1b 1200
2a 0
2b 0
3a 0,8
3b 0,8
4 3800
5 6000
Humedad 8
Velocidad 65
Tinas de Goma
TA nivel 200
Tº de goma 85
pick up TA 11
TB nivel 200
Tº de goma 85
pick up TB 11
Secado
1 140
2 140
3 140
4 140
5 140
6 140
Cabezal
Tº cera 35
Velocidad rodillo 200
Presión Prensa urdido 4000


Coccimiento
Tº de reserva y coccimiento 88
Tiempo 30
Volumen Inicial 900
Formula de Goma
Volumen Final 1200
Apretex 120
Poliflex 15
Softex 10
Urea 5
Viscosidad 9
% de sólidos 9,5
Nm
Hilos Totales 13,5
4536
Articulo:
Tensiones
1a 1200
1b 1200
2a 0
2b 0
3a 0,8
3b
4 0,8
3800
5 4500
Humedad 8
Velocidad 58
Tinas de Goma
TA nivel 150
Tº de goma 85
pick up TA 14
TB nivel 150
Tº de goma 85
pick up TB 14
Secado
1 140
2 140
3 140
4 140
5 130
6 130
Cabezal


Tº cera 35
Coccimiento
Tº de reserva y
coccimiento 88
Tiempo 30
Volumen Inicial 825
Formula de Goma
Volumen Final 1200
Apretex 155
Poliflex 80
Softex 12
Urea 5
Viscosidad 14
% de sólidos 13,5
Nm 16
Hilos Totales 4536
Articulo:
Tensiones
1a 900
1b 900
2a 0
2b 0
3a 0,8
3b 0,8
4 3000
5 3800
Humedad 8
Velocidad 50
Tinas de Goma
TA nivel 150
Tº de goma 85
pick up TA 12
TB nivel 150
Tº de goma 85
pick up TB 12
Secado
1 135
2 120
3 135


4 120
5 100
6 100
Cabezal
Tº cera 35
Coccimiento
Tº de reserva y
coccimiento 88
Tiempo 30
Volumen Inicial 850
Formula de Goma
Volumen Final 1200
Apretex 140
Poliflex 40
Softex 12
Urea 5
Viscosidad 12
% de sólidos 12,5
Nm 17
Hilos Totales 4596
Articulo:
Tensiones
1a 900
1b 900
2a 0
2b 0
3a 0,8
3b 0,8
4 3000
5 3700
Humedad 8
Velocidad 60
Tinas de Goma
TA nivel 150
Tº de goma 85
pick up TA 12
TB nivel 150
Tº de goma 85
pick up TB 12


Secado
1 135
2 125
3 135
4 125
5 100
6 100
Cabezal
Tº cera 35
Coccimiento
Tº de reserva y
coccimiento 88
Tiempo 30
Volumen Inicial 900
Formula de Goma
Volumen Final 1200
Apretex 120
Poliflex 20
Softex 12
Urea 5
Viscosidad 9
% de sólidos 10


5.5.- CONTROLES EN LOS HILOS ENGOMADOS Y EN LA TEJEDURIA
Con el afán de saber la eficacia y el efecto que produce el encolado tanto en el hilo
como en esta
procesos la sala de tejeduria,
expuesto es variabilidad.
a cualquier necesario controlar, ya que
Por tal razón al igual
vamos que todos
a describir los
algunos
de estos.
La eficiencia en el tisaje y la calidad de la tela van de la mano y son la medida más
importante del éxito del encolado. La tejibilidad del hilado es reforzada por la película
de cola porque confiere resistencia a la abrasión y a la tracción, y además evita la
excesiva formación de pelusa.
5.5.1.- CONTROL DE RESISTENCIA DEL HILADO
La resistencia del hilo es uno de los factores importantes que determina la eficiencia del
hilado en el telar, ya que una buena resistencia es capaz de incrementar la tejibilidad y
disminuir las roturas, por ende mejorar la calidad de la tela y la eficiencia de la sala.
Dentro de los hilos engomados debemos considerar la resistencia a la abrasión y a la

tracción.
5.5.1.1.- RESISTENCIA A LA ABRASION
Definida como la capacidad del hilo para soportar el desgaste por fricción sea este hilo a
hilo o por hilo con metal.
El control que se realiza para la resistencia a la abrasión de los hilos encolados se lo

puede visualizar en el telar, debido al desprendimiento que existe de polvo y pelusa por
la fricción del hilado, en el laboratorio se trata de ensayar el efecto del desgaste y la
abrasión sobre hilos encolados, usando un sistema de imitación de la acción del telar.
Los resultados se ven midiendo la cantidad de material (encolado y fibras) que se
desprenden de un hilo y midiendo la resistencia de los hilos desgastados.
Este tipo de resistencia esta asociado con la colocación de la película de encolado, la

frecuencia para realizar este control se lo hace cada vez que se calibran y ajusta los
cilindros de presión
5.5.1.2.- RESISTENCIA A LA TRACCION
Definida como la capacidad del hilo para soportar una fuerza o carga en sentido
longitudinal
El control de la resistencia se lo realiza en el laboratorio, por medio del Uster

Tensorapid (Dinamómetro), el cual es un instrumento de medida para los hilados
textiles, la medición de los ensayos de resistencia en el Uster lo realiza paralelamente a
la elongación.
La resistencia esta
superficialmente en elrelacionada directamente
hilo y la unión confibra
de fibra con la por
dureza de dela lapelícula
efecto película,colocada
pero un


factor que hay que tener encuenta es la excesiva resistencia del hilado por contener
mucho almidón, produciendo la rigidez del hilo, la cual se la puede ensayar midiendo
cuanto hilo hace falta para que se doble bajo su propio peso. No se puede establecer
una medida fija, pero el hilo debe estar suficientemente duro como para que no se
enrede, y no tan rígido que pierda flexibilidad y se haga quebradizo (frágil).
Para los hilos de urdimbre encolados, la resistencia debe ser aumentada por la película
de cola, un incremento normal seria entre 10% a 35%, dependiendo del hilado, la
formula de cola y los materiales; un aumento del menos del 10% indica generalmente
un encolado deficiente.
La frecuencia que se realiza para el control de resistencia es cada vez que se calibra y
ajusta los cilindros de presión.
5.5.2.- CONTROL DE ELONGACION

Definida como la cantidad de estiramiento que soportara el hilado antes de romperse, el
control de elongación se lo realiza en el laboratorio por medio del Uster Tensorapid
(Dinamómetro) que lo realiza paralelamente a la resistencia en un solo ensayo con 10
muestras de 50 cm. de las cuales se saca luego el promedio y se determina
posteriormente la diferencia, para comparar contra el promedio de 10 muestras sin
engomar, tanto los resultados de la resistencia ganada como de elongación perdida, las
mediciones de elongaciones y resistencia realizadas en los ensayos son presentadas en
un solo informe.
Para Denim encolado y en general para los hilos de algodón, es normal observar que se
cumple el objetivo de engomar (ganar resistencia para poder ser tejidos), pero al ganar
resistencia existe una pedida de elongación del hilo engomado que no debe exceder de
25%.
El hilo deberá tener suficiente elasticidad y estiramiento para permitir que ceda durante
el batanado, los hilos que no se estiran lo suficiente se romperán con mucha facilidad.
Al igual es necesario que el hilo engomado conserve una elongación de 4 a 5%,

necesario para poder soportar la rotura en el momento de la calada.
Por lo tanto es necesario controlar estas propiedades de los hilos engomados para evitar
problemas en la sala de tejeduria.
La frecuencia que se realiza este control es cada vez que se calibran y ajusta los
cilindros de presión
5.5.3.- USTER TENSORAPID
El Dinamómetro USTER TENSORAPID trabaja según el principio de medición CRE,

lo que significa (Constant Rate of Extensión). CRE describe el simple hecho, que la
pinza móvil se desplaza con una velocidad constante. De esta manera el material a
analizarse que se encuentra entre la pinza fija y la móvil, es estirado por un recorrido
fijo
pinzapor unidad
móvil, de tiempo,
también registrándose
identificada la correspondiente
como velocidad fuerza.del
de deformación Lahilo
velocidad de la
a analizarse,


debe ser exactamente de 5 m/min. La longitud del hilo o la distancia entre la pinza
móvil y la fija debe ser de 500 mm
5.5.4.- CONTROL DE HUMEDAD Y PORCENTAJE DE SÓLIDOS
Estos controles se los realiza paralelamente en el laboratorio, en medio húmedo con una
muestra representativa.
Para el control de humedad, se pesa 6 muestras de 3 gramos aproximadamente, estas

son colocadas en un recipiente de aluminio (canastas) para ser puestas en una estufa
secadora a 75º C por una hora, y posterior mente se coloca en el desecador por 30 min.
Para garantizar que la fibra esta totalmente seca sin humedad después del secado en la
estufa, se pesa las 6 muestras, la disminución de peso indicara la cantidad de humedad,
para mas detalle del calculo del % de humedad, ver el capitulo de calculo de encolado.
Para el % de sólidos se lo realiza de la misma manera que la humedad, se pesa las 6
muestras de 3 gramos y son depositadas en la estufa a 75º C por una hora seguido en el
desecador por 30 min, de esta manera encontramos el peso en seco del hilo,
posteriormente se prepara el baño enzimático y se pone los hilos secos con su canasta en
el baño para ser cocinados durante una hora a una temperatura de (70 a 75 º C) en un
PH de 4 a 5, a continuación se lava y escurre el hilo, luego se colocan cajas en la estufa
durante una hora a una temperatura de 75º C, y por ultimo se coloca en el desecador por
30 min. Se pesan los hilos la diferencia indicara el peso de los sólidos, para mas detalle
del calculo del % de sólidos, ver el capitulo del calculo de encolado. Para ahorrar
tiempo siempre se realiza paralelamente estas dos operaciones de humedad y % de
sólidos es una misma operación.
El contenido ideal de humedad para una urdimbre de algodón, después de un buen

proceso de encolado, es de 7 a 8% al salir de la encoladora. Esta humedad no debe ser
por recuperación, por que si la cola ha sido secada para contener mucho menos del 8%
habrá perdido elasticidad que la humedad por recuperación no podrá devolver.
La elasticidad que se pierde por el exceso de secado es definitivamente; una urdimbre

resecada es quebradiza, se anuda y teje deficientemente, entregando un tejido de mala
calidad.
Una urdimbre que esta demasiado humedad tendrá una blanda e ineficaz película
protectora, y si la humedad es muy excesiva puede desarrollarse moho en las colas de
almidón, cuando es poco el exceso de humedad, al secarse durante el almacenamiento,
la urdimbre se puede retorcer y enredarse un poco dificultando el anudado, para lo cual
se recomienda disminuir la humedad.
Al tener exceso de secado existe la recuperación de humedad muy poca y se la realiza

en demasiado tiempo (de 2 a 3 días), lo cual no es tan útil, ya que este plegador puede
ser tejido rápidamente y al recuperar la humedad ya han sido tejidos algunos metros con
problemas en el hilo.


Lo que no sucede al tener una humedad adecuada, la recuperación es ideal y se la

realiza en menos tiempo (de 1 a 2 días), otorgando una buena eficiencia y un tejido de
buena calidad.
La frecuencia que se realiza estos controles es de una vez cada turno.
5.5.5.- CONTROL DE ROTURAS EN LA SALA DE TEJEDURIA
Aunque las mejores medidas para evaluar son la eficiencia de la producción y la calidad
del tejido, los controles de las paradas de la urdimbre debidamente evaluadas, pueden
ser un buen indicio para medir la carga de tejeduria durante un cierto tiempo y
establecer los problemas que están sucediendo para evaluar correctamente la cola.
Para el control de roturas se las puede realizar de dos maneras: por medio del Uster
Looandata o por control de paros.
5.5.5.1.- EL USTER LOONDATA
Es un sistema integrado construido con la tecnología más moderna y sirve para

controlar producción especialmente a la distancia de la sección de Tejeduria.
El principio de medición para el registro de datos se lo realiza por un sensor que detecta
las rotaciones de un eje que gira a una velocidad proporcional a la producción. Por cada
rotación el sensor genera un impulso que suministra las siguientes informaciones
 Marcha y Paro
 Rendimiento
 Cantidad, Frecuencia y duración media de los paros de corta duración.
 Tiempo fuera de producción
 Velocidad
 Producción
Cada vez que se produce un impulso de rotación, se enciende en forma intermitente un

diodo luminoso permitiendo controlar el funcionamiento directamente en forma visual
en la maquina.
5.5.5.1.1.-ESTACION DE ENTRADA DE DATOS
Es una estación de maquina comandada por microprocesador, que cumple con las
siguientes funciones:
 Registro de señales y elaboración preliminar de las señales de la maquina.

 Introducción manual de datos por medio del teclado
 Suministro de datos como rendimiento, numero de inserciones de trama,
numero del tejedor, numero de urdimbre y de pieza.


5.5.5.1.2.- INFORMES DE PRODUCCIÓN
Los informes contienen

sus asignaciones todos
(Articulo, los datos
tejedor, sobre el
urdimbre, desarrollo
pieza, de ladatos
etc.). Los producción
de cada así como
maquina
se resumen en una sola línea
Todos los informes, los datos de producción son mencionados cronológicamente en

forma correcta, de acuerdo a las características solicitadas.
En los informes de turno se ordenan los datos de cada maquina independientemente, de

las características solicitadas, distribuidas en líneas individuales por Articulo.
5.5.5.1.3.- INFORMES DE PAROS
Registra todos los paros de la maquina y memoriza al comienzo la duración y causa del
paro.
La cantidad de paros memorizados depende de la memoria disponible.
El informe que vamos a utilizar en nuestro estudio es el B1, es el mas utilizado; brinda
información sobre el comportamiento individual de cada maquina, se puede comparar
entre si distintas maquinas durante un determinado tiempo .Este informe nos entrega el
comportamiento de un articulo durante 7 turnos.
A continuación detallamos un informe B1:
USTER LOOMDATA V2.9.6 MAQUINA: 30 VI 06-01-06 07:09
T ARTICULO RAC % RPR % RUR RTR OPA

A 427 IBIZASTRAZ 89.5 89.5 4 8.1
B 427 IBIZASTRAZ 95.7 95.7 1 1 1.6
C 427 IBIZASTRAZ 95 97 1 2.7 0.5
A 427 IBIZASTRAZ 86.8 86.8 4 8.1 0.6
B 427 IBIZASTRAZ 92.5 92.5 2 8.5
C 427 IBIZASTRAZ 47.2 90.1 3 9.4 1.6
A 427
B 427 IBIZASTRAZ
IBIZASTRAZ 80.6
89.7 87.4
89.7 45 7.1
9.6 0.6
RAC % = eficiencia de la tejeduria, para su calculo se toma encuenta todos los tiempos
improductivos.
RPR% = eficiencia operacional, la cual para su calculo solo se toma encuenta las
perdidas ocasionadas por urdido, trama y paros manuales. Para nuestro estudio solo
vamos a utilizar esta eficiencia.
RUR = paros de urdido por cien mil pasadas
RTR = paros de trama por cien mil pasadas
OPA = paros manuales por cien mil pasadas.
El control de paros se los debe realizar en cada turno periódicamente.


5.5.5.2.- CONTROL DE PAROS
El control de Paros es una forma de evaluar las roturas, estableciendo la causa que
produjo la rotura de la urdimbre engomada en el telar, esto se lo realiza observando las
puntas del de
de control hiloparos
roto para
determinando la causa
posteriormente por lalascual
calcular se detuvo
roturas y anotando
por cien en lapor
mil pasadas, hoja
lo
normal se debe realizar por lo menos de dos horas para tener una muestra
representativa.
Sabiendo las causas que están produciendo las roturas podemos tomar las acciones
necesarias para solucionar este problema
Las hojas de control, es un formato establecido, donde encuentro los datos informativos
necesarios como: titulo, humedad relativa, articulo tejido, duración del control, # de
pasadas, fecha, # de maquina y observaciones. A continuación encontramos detallado
las posibles causas de rotura de urdimbre y trama que se pueden presentar. Para mayor
detalle de las hojas de control ver anexo # 5
La unidad que se utiliza para evaluar el material es las roturas por cien mil pasadas, la
cual es una forma de estandarizar las roturas y establecer una medida en cualquier
numero de pasadas, ya que siempre debe darle lo mismo para cualquier pasada
RUR = roturas por 100.000 pasadas
RUR = # de Paros x 100.000 pasadas

# de pasadas realizadas
La frecuencia que se realiza para el control de paros es en cada turno.


CAPITULO VI
6.1.- RESULTADOS Y DISCUSIONES
En el presente capitulo vamos a describir los diferentes resultados obtenidos
6.1.1.- RESUTADOS DEL CÁLCULO DE ENCOLADO

CALCULO PARA EL ENCOLADO
1,-DATOS DE LA URDIMBRE
TITULO Urdimbre Nm : 12.5
TITULO Trama Nm : 9
Cantidad de hilos : 4596
Cantidad de pasadas : 2635
contracción de la urdimbre = 6 % 1.06
contracción de la trama = 4 % 1.04
Ancho del tejido: 175.3 cm
Ancho en Engomado 169 cm
Peso seco de sustancia encolante 0.27 g
Peso seco del hilo 2.78 g

Peso de humedad 0.22 g
peso del baño encolado 2.5 g
evaporización de agua para 3 bar de presión de vapor 46.5 Kg/h
Baño de encolado ( R/B = 389.74 x 307.9% ) = 1200 litros
2,-CALCULACION BASICA
2,1,-Peso de la Urdimbre : 389.74 g/m

2,2,- Peso de la Trama 304.49 g/m
2,3,- Peso total 694.23 g/m
2,4,- Peso en onzas/yarda2 20.48
2,5,-factor de cobertura del hilado:

Densidad de la : 106.99 %
Urdimbre ( Encolado)
Densidad de la 103.14 %
Urdimbre (Tejeduria)
3,-CALCULO DE AJUSTES
3,1,-Tensiones


Zona 1 1169.22 N
Zona 2 1169.22 N
Zona 3 876.92 N
Zona 4 4287.15 N
Zona 5 7015.33 N
Presión Plegador 5846.11 N
3,2,-Determinación de presiones de exprimido
3,3,-Determinación de la absorción de encolante 9.71 %
3,4,-Determinación del agregado de Encolante 89.93 %
3.5,-Contenido de agua en el hilado de Urdimbre
Contenido de agua : 80.22 %
Peso de agua 312.63 g/m
3,6,-Calculo de Velocidades Máximas de Producción

Velocidad m / min : 44.62 m/min
3,7,- Determinación de la Temperatura del cilindro

para una velocidad determinada
Capacidad de evaporación requerida 837 Kg/h
3,8,-Necesidades de vapor para el secado 1255.5 Kg/h
3,9,- Calculo de fórmula de Encolado
Concentración de Encolantes : 10.8 %
Encolantes (seco): 129.6 Kg
Humedad residual 7.91 %


TITULO
CantidadNm :
de hilos : 13.5
4536
Ancho del tejido: 175 cm

2,4,- Peso en onzas/yarda2 16.20 on/yd2
3,1,-Tensiones
Zona 1 1068.48 N
Zona 2 1068.48 N
Zona 3 801.36 N
Zona 4 3917.76 N
Zona 5 6410.88 N


Velocidad m/ min : 51.36 m/min
3,7,- Determinación de la Temperatura del cilindro para una velocidad determinada
3,9,- Calculo de formula de Encolado


TITULO
CantidadNm :
de hilos : 16
4596

2,4,- Peso en onzas/yarda2 13.86 on/yd2
3,1,-Tensiones
Zona 1 913.46 N
Zona 2 913.46 N
Zona 3 685.09 N
Zona 4 3349.34 N
Zona 5 5480.73 N


Concentración de Encolantes : 14 %
Encolantes (seco): 168 Kg


TITULO
CantidadNm :
de hilos : 459617

2,4,- Peso en onzas/yarda2 13.04
3,1,-Tensiones
Zona 1 859.72 N
Zona 2 859.72 N
Zona 3 644.79 N
Zona 4 3152.32 N
Zona 5 5158.33 N




6.1.2.- RESUTADO DE LAS PRUEBAS DE RESISTENCIA Y ELONGACION
USTER TENSORAPID
TITULO: 80 TEX Art. 12.5 crudo
GAMAS DE MEDICION F = 10 N E = 10%
PARAMETROS: V = 5m/min. FV = 40 CN LH = 500mm
VALORES LIMITES F = 1. / 10 N E = 1 / 10 %
DURACION TRAB.MAX FUERZA MAX TENACIDAD ELONG.
(seg.) (N.CM) (N) (CN/ TEX) (%)
VALORES MEDIOS
BOBINA 1: 150 PRUEBAS 0.32 18.10 15.10 11.38 6.3
RESULTADOS TOTALES
BOBINA 1: 150 PRUEBAS
VALORES MEDIOS 0.32 18.10 15.10 11.38 6.3
COEFICIENTE DE VARIACION CV % 6.8 5 4.3 3.10
INTERVALO DE CONFIANZA (95%) 45.2 18.5 0.38 0.15
USTER TENSORAPID
TITULO:
GAMAS DE80 TEX Art. 12.5F Engomado
MEDICION = 25 N E = 20%
(seg.) (N.CM) (N) (CN/ TEX) (%)
VALORES MEDIOS
BOBINA 1: 150 PRUEBAS 0.32 14.72 13.10 16.37 4.29
RESULTADOS TOTALES
VALORES MEDIOS 0.32 14.72 13.10 16.37 4.29
COEFICIENTE DE VARIACION CV % 21.46 9.43 9.43 13.20


USTER TENSORAPID
TITULO: 74.07 TEX Art. 13.5 crudo

GAMAS DE MEDICION
PARAMETROS: F = 10FV
V = 5m/min. N =E 37
= 10%
CN LH = 500mm
(seg.) (N.CM) (N) (CN/ TEX) (%)
VALORES MEDIOS
BOBINA 1: 150 PRUEBAS 0.4 1613 858.8 11.66 7.23
RESULTADOS TOTALES
VALORES MEDIOS 0.4 1613 858.8 11.66 7.23
INTERVALO DE CONFIANZA (95%) 24.3 9 0.12 0.08
USTER TENSORAPID
TITULO:
GAMAS DE74.07 TEX Art. 13.5
MEDICION Engomado
F = 25 N E = 20%
(seg.) (N.CM) (N) (CN/ TEX) (%)
VALORES MEDIOS
BOBINA 1: 150 PRUEBAS 0.34 12.25 11.45 15.46 4.26
RESULTADOS TOTALES
VALORES MEDIOS 0.34 12.25 11.45 15.46 4.26


USTER TENSORAPID
TITULO: 62.5 TEX Art. 16 crudo

GAMAS DE MEDICION
PARAMETROS: F = 10FV
V = 5m/min. N =E 33
= 10%
CN LH = 500mm
(seg.) (N.CM) (N) (CN/ TEX) (%)
VALORES MEDIOS
BOBINA 1: 150 PRUEBAS 0.2 15.2 13.5 11.49 6.2
RESULTADOS TOTALES
VALORES MEDIOS 0.2 15.2 13.5 11.49 6.2
USTER TENSORAPID
TITULO:
GAMAS DE62.5MEDICION
TEX Art. 16F Engomado
= 25 N E = 20%
(seg.) (N.CM) (N) (CN/ TEX) (%)
VALORES MEDIOS
BOBINA 1: 150 PRUEBAS 0.38 11.5 10.82 15.5 4.20
RESULTADOS TOTALES
VALORES MEDIOS 0.38 11.5 10.82 18.5 4.20


USTER TENSORAPID
TITULO: 58.82 TEX Art. 17 crudo

PARAMETROS: V = 5m/min. FV = 29.4 CN LH = 500mm
(seg.) (N.CM) (N) (CN/ TEX) (%)
VALORES MEDIOS
BOBINA 1: 150 PRUEBAS 0.4 16.78 15.68 11.66 6.3
RESULTADOS TOTALES
VALORES MEDIOS 0.4 16.78 15.68 11.66 6.3
USTER TENSORAPID
TITULO: 58.82 TEX Art. 17 Engomado

PARAMETROS: V = 5m/min. FV = 29.4 CN LH = 500mm
(seg.) (N.CM) (N) (CN/ TEX) (%)
VALORES MEDIOS
BOBINA 1: 150 PRUEBAS 0.33 13.45 12.53 16.6 4.21
RESULTADOS TOTALES
VALORES MEDIOS 0.33 13.45 12.53 16.6 4.21


6.1.3.- RESULTADOS DE HUMEDAD Y % DE SÓLIDOS
Para nuestro caso a dado resultado obtener una humedad del 4 al 6% en los hilos
engomados y con una recuperación al 7%, la humedad relativa de la sala es del 80%.
En el % de sólidos la tendencia ácido de regularse, ya no se observa esa variabilidad de
que existía en las
mejoramiento diferentes
y controles queurdimbres que se encolan,
se han realizado por lo tanto ha dado resultados el
en el proceso.
6.1.4.- RESULTADOS DE PAROS
De los estudios realizados de Paros se encontró que la mayor parte de las roturas de hilo
son causadas por los hilos terminados (puntas) con un 40.5%, hilos débiles 25.2%, por
proyectil 15.3%, pegados 7.2%, cruzados 7.2% y flojos 4.2 %
 Resultados del incremento de Resistencia de los hilados es de un 40% en

promedio
ROTURAS DE Urd. x CIEN MIL Pas.
12
10
S 8
A
R
U 6 RUR
T
O 4
R
2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
SEM
Fig. 56 Roturas de paros por semana
 Resultado de roturas de urdimbre por cien mil pasadas es de 5 a 8 roturas
6.1.5.- RESULTADOS DEL % DE PÉRDIDA DE EFICIENCIA POR

URDIMBRE.
% DE PERDIDA U
8
7
6
5
% 4
3
2
1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
SEM
Series1
Fig. 57 Porcentaje de perdidas de eficiencia por la urdimbre en las semanas
 Resultado de % de perdida de eficiencia por urdimbre es de 4 a 5 %


6.1.6.- RESULTADOS DE LA EFICIENCIA
EFICIENCIA DE TEJEDURIA
95
94
93
92
91
% 90
89
88
87
86
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 37 39 41 43 45 47 49 51
SEMANAS
RPR %
Fig. 58 Eficiencia de la tejeduria por semanas
 Resultado de la Eficiencia de Tejeduria 92 a 94 %

 Resultado del incremento de primera calidad de la tela es de 4 a 6%
 Los buenos resultados obtenidos de las formulas encolantes y los flujogramas
propuestos en las conclusiones, los podemos evaluar en las graficas de:
eficiencia de tejeduria, las roturas por cien mil pasadas, o en la calidad de la tela
6.2.- ANALISIS DE RESULTADOS
A continuación vamos analizar los resultados obtenidos
6.2.1.- ANALISIS DEL PROCESO

Bajo los resultados obtenidos, se observa la influencia en el proceso de encolado los
denominados cuellos de botella, los cuales estropean la fluidez normal del proceso de
engomado. Con gran incidencia el que a generado problemas en el encolado de la
urdimbre es la preparación de goma, la cual al no tener un método apropiado en la
sección de engomado se la realiza de diferentes formas por los operadores, obteniendo
baños de cola con propiedades diferentes. Cada baño al ser diferente afecta
principalmente a la variabilidad del pick up a lo largo de la urdimbre, ya que es irregular
la viscosidad y los sólidos, por lo tanto afecta la sensibilidad de la tejeduria.
Otro cuello de botella con menos incidencia es que no existe una corrección adecuada
de las rotura de urdimbre en la Abridoras de cuerdas. Al no corregir las roturas, el
carreto que esta siendo procesado en las abridoras, lleva consigo el problema hacia la
engomadora, dando como resultado un paro.
Existe una interacción entre los productos en el baño ya preparado a 88º C con una
agitación de 20 r.p.m, produciendo una goma homogénea con viscosidad y % de
sólidos constante ideal para el encolado.
Hay una interacción de los productos ya preparados ( baño de encolado ) con el material
aoptimo
88º C en lalaoperación
para tina de encolado
del tisaje produciendo una colocación de la cola en el hilado


6.2.2.- ANALISIS DE COSTOS
El calculo de costo de un proceso de Engomado, se lo realiza en la hoja patrón,

considerando que en ella se encuentren todos los productos empleados en el tratamiento.
Para lo cual se multiplica la cantidad expresada en Kg del producto por el costo del
producto de cada Kg ($ / Kg). Por ultimo se suman los valores sub. totales para tener el
costo total.
A continuación detallamos las hojas patrón de los hilados
Tabla 13 Hojas Patrones

HOJA PATRON
Nm : 12.5
Equipo: Engomadora
Material : hilo 100% Co
hilos en urd: 4596
Peso material: 955.97 Kg.
R/B : 955.97 x 125.53% = 1200 litros
Peso total de Encolante: 150 Kg
PRODUCTO % Kg $ / Kg Sub Total

Apretex ( Almidón ) 80 120 0.457 54.84
Poliflex ( Ligante ) 10 15 1.59 23.85
Softex ( Lubricante y Suavizante ) 6.66 10 1.47 14.7
Urea ( Agente Higroscópico ) 3.33 5 0.3798 1.899
100% 150 Kg
TOTAL = 95.29
HOJA PATRON
Nm : 13.5
Equipo: Engomadora
hilos en urd: 4536
R/B
Peso: 873.6 x 137.36%
total de = 252
Encolante: 1200Kg
litros

Apretex ( Almidón ) 61.5 155 0.457 70.84
Poliflex ( Ligante ) 31.74 80 1.59 127.20
Softex ( Lubricante y Suavizante ) 4.76 12 1.47 17.64
Urea ( Agente Higroscópico ) 2 5 0.3798 1.90
100% 252 Kg
TOTAL = 217.57


HOJA PATRON
Nm : 16
Equipo: Engomadora
hilos en urd: 4596
R/B : 746.85 x 160.67% = 1200 litros

Apretex ( Almidón ) 71 140 0.457 63.98
Softex ( Lubricante y Suavizante ) 6 12 1.47 17.64
100% 197 Kg
TOTAL = 147.119
HOJA PATRON
Nm : 17
Equipo: Engomadora
hilos en urd: 4596
R/B : 702.92 x 170.72% = 1200 litros

Apretex ( Almidón ) 77 120 0.457 54.84
Softex ( Lubricante y Suavizante ) 8 12 1.47 17.64
100% 157 Kg
TOTAL = 106.179


6.2.3.- ANALISIS DE RESISTENCIA Y ELONGACION
De los resultados obtenidos del Uster Tensorapid calculemos la ganancia de la

resistencia y pérdida de la elongación.
Vc = valor en crudo
Ve = valor engomado
Para los hilados 12.5:
RESISTENCIA
Vc = 11.38
Ve = 16.37
% de ganancia de Resistencia = Ve - Vc x 100
Vc
= 16.37 – 11.38 x 100
11.38
= 43.84 %
ELONGACION
Vc = 6.3
Ve = 4.29
% de perdida de Elongación = Vc – Ve x 100
Vc
= 6.3 – 4.29 x 100
6.3
= 31.90 %


Para los hilados 13.5:
RESISTENCIA
Vc = 11.66
Ve = 15.46
% de ganancia de Resistencia = Ve Vc
- Vc x100
= 15.46 – 11.66 x 100
11.66
= 32.59 %
ELONGACION
Vc = 7.23
Ve = 4.26
Vc
= 7.23 -4.26 x 100

7.23
= 41 %
Para los hilados 16:
RESISTENCIA
Vc = 11.49
Ve = 18.5
% de ganancia de Resistencia = Ve - Vc x100
Vc
= 15.5 – 11.49 x 100
11.49
= 34.89 %
ELONGACION
Vc = 6.2
Ve = 4.20
Vc
= 6.2 – 4.2 x 100
6.2


= 32.25 %
Para los hilados 17:
RESISTENCIA
Vc = 11.66
Ve = 16.6
% de ganancia de Resistencia = Ve - Vc x 100
Vc
= 16.6 – 11.66 x 100
11.66
= 42.36 %
ELONGACION
Vc = 6.3
Ve = 4.21
Vc
= 6.3 – 4.21 x 100
6.3
= 33.17 %


CAPITULO VII
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1.- CONCLUSIONES
7.1.1.- La función del encolado es la de recubrir el hilo con una capa protectora capaz
de proteger a la fibra durante la formación de la calada en la maquina de tejer
7.1.2.- El objetivo que nos hemos propuesto en la tesis es la de optimizar el proceso del
Encolado para mejorar el tejido, del cual se a logrado satisfactoria mente alcanzar la
meta propuesta.
Para llegar alcanzar esta fase, fue necesario realizar una amplia investigación y
observación, en la sección de encolado, permitiéndome determinar el cuello de botella
que interrumpía la regularidad normal en las operaciones, mediante el análisis de
proceso, de esta manera poder controlar y optimizar.
El cuello de botella que a ocasionado problema de irregularidad en el proceso,

ocasionando malos resultados, es la Preparación de la goma, para lo cual proponemos
el siguiente flujograma :
Colocación de
agua
Pesaje de
productos
Colocación de
productos en la
cuba
Agitación
Cocción de
productos


Para mejorar este problema del pesaje de los productos y la preparación de goma en
general, se inicio con la capacitación del personal, la cual consiste en difundir una sola
metodología, de tal
y garanticen que manera
todos que todos
los baños loslas
tengan operadores preparen de una sola forma el baño
mismas propiedades.
Esto se logro con la aplicación del flujograma propuesto, y para mejorar el pesaje de los
productos, se propuso realizar esta actividad en recipientes, las cuales se caracterizan
por conocer la capacidad que llevan de producto encolante, esto le a facilitado al
operador, ya que lo único que se preocupa es de saber cuantos recipientes debe poner en
la cuba de cocción de cada producto; a mas de esto se propone a ser constar dentro de la
programación de mantenimiento la balanza, para eliminar el error de pesaje por este
instrumento de medida.
7.1.3.- Otro cuello de botella que a ocasionado problema de irregularidad en el proceso,

ocasionando malos resultados, es la operación de Abridoras de cuerdas, para lo cual
proponemos el siguiente flujograma :
Enhebrado de la
cuerda
Pasado de hilos
por los peines
Montaje del
carreto
Corrección de
roturas
Desmontaje del
carreto


Para mejorar este problema en la corrección de roturas del hilado, se realizo una
capacitación, la cual consiste en mejorar los nudos (Tejedor) y una metodología en
manejo
encuentredeparalela
la maquina, empate de para
sin cruzamiento, los hilos, la cuales
una normal garanticen que la urdimbre se
operación.
7.1.4.- De los datos obtenidos, concluimos que la Humedad residual del hilado que a
dado resultados es de 4 a 5 % dando una recuperación de 6 a 7 %, la cual es suficiente
para poder ser tejidos los hilados sin ningún problema, la recuperación se la realiza de
manera inmediata de 5 a 7 horas, lo que facilita que el plegador pueda ser tejido
inmediatamente.
7.1.5.- En la figura 56, correspondiente a las roturas de urdimbre, podemos observar que
se ha estabilizado las roturas en un rango de 5 a 10 roturas por cien mil pasadas, para lo
cual podemos concluir que es un proceso controlado
7.1.6.- En figura 57, correspondiente al Porcentaje de perdidas de eficiencia por

urdimbre en las semanas, podemos observar que durante el periodo que se realizo este
estudio desde la semana 37, se a dado la tendencia a disminuir hasta la semana 48,
donde termina el estudio, pero al igual tiende a estabilizarse en un rango de 4 a 5%,
concluyendo que se a disminuido en un promedio de 2% las perdidas de eficiencia por
la urdimbre
7.1.7.- De la figura 58, correspondiente a la Eficiencia de la tejeduria por semanas,

podemos observar que desde la semana 37 existe tendencia a incrementar la eficiencia
hasta la semana 48, para posteriormente estabilizarse en el rango de 92 a 94%, por lo
tanto concluimos que se a incrementado en un promedio de 5 % la Eficiencia.
7.1.8.- Al disminuir las roturas de los hilados, se a logrado incrementar de 4 a 6 % la

primera calidad de la tela, y disminuir las Llagas, que es uno de los problemas de
calidad que se ha dado comúnmente.
Las Llagas se producen normalmente por enredos o algunos entorpecimientos
provocados detrás del peine en los hilos del urdido, los mismos que evitan la correcta
formación de la ligadura con la trama.


7.1.9.- De los cálculos obtenidos del análisis de resistencia y elongación concluimos

que, los hilados han sido favorecidos con un incremento del 40 % de resistencia en
promedio, lo que con lleva a que el hilo este con tendencias a estar muy rígido, siendo
esto muya perjudicial,
llevando la rotura delya que existe perdida de flexibilidad, elasticidad y elongación,
hilo.
7.1.10.- Las formulas encolantes que han dado buenos resultados, concluimos que son
las siguientes:
 La formula que ha dado resultado para el hilado Nm = 12.5 es la siguiente:
PRODUCTO %
UREA ( Agente Higroscópico ) 3.33
Viscosidad 9
% de sólidos 9,5
 La formula que ha dado resultado para el hilado Nm = 13.5 es la siguiente:
PRODUCTO %
APRETEX (Almidón ) 61.50
POLIFLEX ( Ligante ) 31.74
Viscosidad 14
% de sólidos 13,5



La formula que ha dado resultado para el hilado Nm = 16 es la siguiente:
PRODUCTO %
SOFTEX (Lubricante y Suavizante) 6
Viscosidad 12
% de sólidos 12,5
 La formula que ha dado resultado para el hilado Nm = 17 es la siguiente:
PRODUCTO %
SOFTEX (Lubricante y Suavizante) 8
Viscosidad 9
% de sólidos 10


7.2.- RECOMENDACIONES
7.2.1.-
secciónSeguir manteniendo
de Encolado como laenmisma metodología,
la Tejeduria, comodeforma
control
de de procesos
evaluar tanto en de
el proceso la
Engomado, ya que en casi todos los procesos de producción hay alguna variación en los
artículos producidos, para los cuales es necesario controlar y evitar problemas
posteriormente.
7.2.2.- Controlar la ganancia de resistencia del 40% otorgada por la película de cola al
hilado, ya que existen tendencias del hilo a la rigidez, produciendo en el futuro
problemas de rotura, eficiencia, calidad, etc.
7.2.3.- El proceso de encolado se le realiza con dos operadores, de los cuales uno se
dedica a la preparación de goma y el otro al patrullaje en la maquina en general, el
mismo que no dispone de suficiente tiempo como para ver las roturas que pueden haber
en la fileta o enredos de hilos en los cilindros y controlar en el cabezal. Para lo cual se
recomienda realizar este proceso con tres operadores dispuestos de la siguiente manera,
uno que se dedique a la preparación de baño, el segundo el control exclusivo del cabezal
y el tercero a los constantes patrullajes para evitar las roturas que se dan en la parte
posterior de la maquina.
7.2.4.- Realizar las mediciones de viscosidad con la copa Zell debido a la mejor
precisión en sus medidas, ya que existe mayor margen de error en la copa Zahn.
7.2.5.- Para evitar la contaminación de pelusa, polvo, etc., en la tejeduria. Se utiliza en

los plegadores ya engomados un plástico, el mismo que evita la recuperación de
humedad inmediatamente por su aislamiento con la humedad relativa de la sala, para lo
cual se recomienda la utilización de otro tipo de material que evite este problema.
7.2.6.- Poner como parte del programa de mantenimiento a la balanza para pesar los
productos de encolado, para evitar futuros errores de medición por parte de este
instrumento de medida.
7.2.7.- Implementar una persona que realice el control de calidad del proceso de
encolado en el laboratorio destinado a este fin.
7.2.8.- Del flujo de proceso presentado en las conclusiones para la preparación de la
goma, se debe tener cuidado en la actividad que esta pintada, que es el pesaje de los
productos, la cual al no ser bien realizada viene dar problemas en el encolado alterando
la formula o en la reproductividad del baño, considerándola como un pico de botella,
para la cual se recomienda controlar la medida de cada producto encolante como indica
el estándar.
7.2.9.- Del flujo de proceso presentado en las conclusiones para la operación en las
Abridoras de Cuerda, se recomienda tener un control en la corrección de las roturas.


BIBLIOGRAFIA
 Marsal Amenos Feliu ,2001, Gestión de la Productividad y de la Calidad en la

hilatura de fibras cortas, Edic Instituto Tecnológico Textil tomo III España
 Seydel Paúl , 1974 , Encolado de fibras textiles,
 Maquinas de Preparación de la tejeduria
 Sena , 1972 ,Estadística Aplicada a los textiles , Edit. Misión Técnica Inglesa
 15 Seminario Internacional sobre Técnicas de Engomado , 1970 , Técnicas del

Engomado, Edit. Colombiana de Tejidos S.A.
 Erazo Richar , 2005, Tesis de grado , Universidad Técnica del Norte
 Manual del Uster Loandata
 Curso de Encolado ,2001 , Edit Benninger Zell , Suiza

 Sheldon M Ross , 2003 , Estadística y Probabilidad para Ingenieros ,Edit
Iberoamericano
 Información Complementaria # 2 , 1980, Procedimiento e Instructivo de Control de

Ingeniería de Procesos de Tinturacion con Indigo, tomo I , tomo II , Edit. Celdes
 Control de calidad , 1980, Cendes
 Manual del Uster Tensorapid

 Villegas Jorge R Field Engineer , 1980 , Engomadora , Edit
 Coltejer y textiles Riofrío, 1979, Normas por Oficio para Engomadora y Tejeduria ,
Edit Secap
 Centro de desarrollo Industrial , 1980 , Organización del departamento de control

de calidad en Ind Textil, Edit Secap
 http://es.encarta.msn.com
 http//www.aitex.es


 http//www.textilespanamericanos.com
 Centro de Capacitación Planta Equinoccial, 1996, Curso de Abridoras de Cuerda
 Centro de Capacitación Planta Equinoccial, 2001, Curso de Tintura por Cuerdas
 Manual de Urdidoras Reed Chatwood, 1997
 Catalogo de la Engomadora Benninger Zell, 1997, Alemania
 Sulzer Ruti, 1998, Fabricación de tejido Denim
 Textile Effect Systems, 2002, Catalogo del Amsler para hilados de efecto
 La Basf, 1995, Tintura a la Continua con Indigo.




ANEXO # 1
FACTOR DE COBERTURA


ANEXO # 2
TENSIÓN DE LA URDIMBRE EN EL ENCOLADO
ZONA LUGAR FACTOR ( Co )

1 Fileta del Plegador 0.5 – 0.7
2 Tina de encolado 0.5 – 0.7
3 Separación humedad 0.3 – 0.6
4 1 – 1.2
5 1.7 – 2
6 1.4 – 1.6
ANEXO # 3
CAPACIDAD DE SECADO DE LOS CILINDROS ZELL
POR METRO DE ANCHO TRABAJADO POR CILINDRO DE 800mm DE
DIAMETRO
Presión de Vapor Temperatura Superficial Evaporización de agua

Bar (Kg./ cm2) ºC Kg./h g/min
6 164 68 1135
5.5 161 65 1085
5 158 62 1035
4.5 155 59 985
4 151 55 915
3.5 147 51 850
3 143 46.5 775
2.5 138 42 700
2 132 37.5 625
1.5 126 33 550
1 120 29 405
0.5 110 24 400
0 100 19 315
90 13.5 225
80 8 135


ANEXO # 4
CONVERSION DE VISCOSIDADES


ANEXO # 5
HOJA DE CONTROL DE PAROS
Articulo :
Titulo de Urdimbre
Titulo de Trama
Contador estado final
Contador estado inic ial
Producción efectiva
Fecha:
Maquina:
U hi delante
la puntos delgados mitad
t detrás
R u partes gruesas
ra empalmes/empat es
p nudos
D r nudos que se abren
e pelusa pegada
pa hilos de urd. Pegados
I r borra peine
a laminillas
c hilos flojos
M i hilos terminados (puntas)
o trozos de hilo
n orillo flojo
t hilos cruzados
B e hilos que vuelven
j hilos rotos por proyectil
e delante
R d rotura de orillos mitad
u detrás
r hilos de gas a de vuelt a
E i parada en vacio
a desconocido
TOTAL PAROS DE URDIMBRE
hi puntos delgados/debiles
la hilo con impurez a
tu empalme
r trozo de hilo
a mal inicio
T pre nudos /hilos rizos
pa mal embobinado
ra vueltas caidas
R c ion es piras r otas
te reserva sin anudar
jedu reserva hermanada
A ria enrredos en fileta
ca falta de reserva
m deslizamiento de vueltas
M b tubos dañados
i res erva mal anudada
o porta quesos
A m entrega falsa
a trama perdida
qui acumulador
n travada
a paros en vacio t rama
desconocido
TOTAL DE PAROS TRAMA
TOTAL DE PAROS
TO paros urdimbre x 10' pasadas

TA paros trama x 10´pasadas

ANEXO # 6
OTROS PRODUCTOS ENCOLANTES
Colas Sintéticas
Cola de alcohol polivinílico (PVA)
El alcohol de polivinilo se obtiene saponificando el acetato de polivinilo. Esta

saponificación puede ser parcial y, en este caso, el polialcohol presenta grupos acetílicos
y los totalmente saponificados muy pobres en dichos grupos. Sus disoluciones son de
reacción prácticamente neutra, no presentan tendencia a la fermentación ni al
enmohecimiento. En el mercado existen productos PVA de alta, media y baja
viscosidad. Los de alta viscosidad sólo se recomiendan en el caso de trabajar con
soluciones muy diluidas, como es el caso de los multifilamentos o en hilados en que la
máquina de encolar trabaja a baja presión de exprimido.
Las modernas máquinas que permiten valores de exprimido cercanos a 80 ó 90% deben
utilizar PVA de menor viscosidad pues deben usarse en soluciones más concentradas.
La viscosidad alta dificulta la penetración en el hilo.
Las ventajas que indican los productores de PVA son las siguientes: gran fuerza de
adherencia, la película que forma es lisa y flexible, no le afecta la temperatura de
impregnación, puede mezclarse con los otros productos de encolado y contamina en
menor cantidad que los derivados de fécula. Por otra parte, estos encolantes son de
eliminación más compleja, especialmente si están termofijados.
Cola de ácido poliacrílico ( PAC )
Las colas de ácido poliacrílico se obtienen por polimerización del ácido acrílico. Esta se
lleva a cabo con adición de persulfato sódico y bisulfito sódico. Se necesitan productos
que controlen la longitud de la cadena polimerizada.
Se usa principalmente para el encolado de la fibra poliamida con la que presenta muy
buena adherencia. Sin embargo, si el ácido poliacrilico no está ligeramente modificado,
es muy sensible a la humedad ambiental y, sobre todo, a los cambios en dicha humedad.
En el caso de tejerse en una sala con humedad excesiva, deja un residuo pastoso que
dificulta el proceso. Este hecho impide su uso en las máquinas de tejer por chorro de
agua.
En el caso de cumplirse las condiciones de humedad ambiental relativamente baja, su
aplicación es muy simple, a cualquier temperatura forma películas muy resistentes y
elásticas y, además, es de fácil desengomado. Su uso industrial es muy específico.


Colas de copolimeros acrílicos o poliacrilatos (PAC)
Estos polímeros se forman combinando las propiedades formadoras de película y grado

de adhesividad de algunos productos vinílicos con grupos solubilizantes.
Los monómeros
metilo, de etilo y utilizados
de butilo, pueden ser: ácido
acrilonitrilo, acrílico, ácido
polimerizándolos metacrílico,establecidas.
en condiciones acrilato de
Las propiedades que con ello se obtienen pueden resumirse en gran fuerza adhesiva con
las fibras sintéticas, película resistente y a la vez elástica, solubilidad aun en agua fría,
baja viscosidad de los baños de encolado, elevado poder de penetración y saturación,
poca sensibilidad a los cambios de humedad ambiente. Posteriormente presentan gran
facilidad para el desengomado.
Colas de poliéster soluble (PE S)
Son polímeros solubles en función de la temperatura. Se fabrican de manera que a 80°C

se diluyan relativamente bien, aunque necesiten del apoyo de un agitador tipo turbina y,
en cambio, sólo son solubles muy lentamente a temperatura ambiente.
Se producen por condensación de glicol o poliglicol con ácidos alifáticos o aromáticos ,
que contienen grupos altamente hidrófilos.
Las propiedades
gran de aplicación
resistencia. Su las mismasprincipal
son: unase gran
halla adherencia, una gran flexibilidad
en los multifilamentos de poliéster.y una
Colas Naturales
Colas de celulosa (CMC)

Son moléculas afines a la celulosa pero dotadas de una mayor facilidad para su
eliminación cuando así se desee. Se obtienen a partir de la pasta de madera, con
tratamiento alcalino (formación de la álcali-celulosa), y posterior reacción con cloruro
de monocloroacético, obteniéndose la carboximetilcelulosa. De todas ellas la más
conocida es la carboximetilcelulosa de sodio (CMC). Los productos agrupados bajo
estas siglas
resumir presentan
en que poseenmuchas ventajascapacidad
una excelente respecto aformadora
las otras colas naturalesgran
de película, queadherencia
se pueden
con las fibras, la película es elástica sin la necesidad de productos grasos adicionales,
puede tejerse con menor humedad ambiental, se conservan sin perder viscosidad y
contaminan en menor proporción, dado que se utiliza una menor cantidad. Por otra
parte, son de eliminación más sencilla.


ANEXO # 7
SALA DE TEJEDURIA


ANEXO # 8
HILADOS TINTURADOS CON INDIGO Y ENGOMADOS
Nm 12.5
Nm = 13.5


Nm = 16
Nm = 17

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5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

Byron Javier Morales Arévalo 1

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

En el presente capitulo vamos a explicar la formación de los hilos de urdimbre que

La tela de Índigo comúnmente denominada en el mundo moderno como géneros Denim

Actualmente hay una nueva tecnología en la fabricación de hilos, con la salida en el

Byron Javier Morales Arévalo 2

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

1.2.- DIAGRAMA DE FLUJO DE LA HILATURA OPEN END

1.3.- PRINCIPIO DE FORMACION DEL HILO OPEN END

La alimentación de la maquina Open End, la efectuamos con cintas de manuar de 1er

Byron Javier Morales Arévalo 3

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

Fig. 1 Principio de formación de la hilatura Open End

La fibras sacadas de la cinta, se colocan entre las guarniciones a diente de sierra de la

Las fibras introducidas en el Rotor son arrastradas en la rotación a la misma velocidad

Este acoplamiento es ventajoso a los efectos de la regularidad del hilado .A través de su

Byron Javier Morales Arévalo 4

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

1.4.-PRINCIPIO DE FORMACION DE HILOS FLAMEADOS

Fig. 2 Hilo flameado

Un servo motor altamente dinámico se controla mediante un sistema de reclaje especial,

Fig. 3 Principio de formación de hilo flameado

La gran ventaja de este servo sistema es que ya no se necesita embragues

Byron Javier Morales Arévalo 5

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

del efecto. Por otra parte el recorrido de la propulsión de la maquina de hilar se

1.5.- HILOS EMPLEADOS EN LOS TEJIDOS DENIM

Byron Javier Morales Arévalo 6

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

2.- FLUJO DE PROCESO DEL DENIM

Byron Javier Morales Arévalo 7

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

La maquina de Urdir esta constituida de dos partes principales: de una Fileta y un

Fig. 4 Maquina de Urdir cuerdas.

Byron Javier Morales Arévalo 8

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

En este caso es electrónico, cuya función es la de sensar la rotura de hilos e identificar la

La función de estos es la de dispersar la pelusa que se acumula formando roturas de

La función es la guiar los hilos regularmente, los encontramos en sentido horizontal

Es la parte de la urdidora donde se va enrollar la cinta, esta constituida por las

Se encuentra seguido de la fileta, esta constituido de agujeros forrados de cerámica al

Se encuentra a continuación del peine nivelador, y la función es la de nivelar los hilos a

Byron Javier Morales Arévalo 9

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

Responsable de la forma de la madeja por su movimiento de vaivén

Se coloca los conos o quesos de los hilos en su fileta provenientes de la maquina de

En esta fase de trabajo se colocan a distancias de 500 a 1000 metros cordones de

2.2.- TINTURA DE INDIGO

El campo principal de aplicación del Indigo es la tintura a la continua de los hilos de

2.2.1.-EL COLORANTE INDIGO

Byron Javier Morales Arévalo 10

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

Fig. 5 Estructura química del colorante Índigo.

El pigmento añil (índigo) es un colorante tina insoluble en el agua , pero a través de un

2.2.2.-MAQUINA DE TINTURA POR CUERDAS

La maquina de tinturar utilizada en la Planta Equinoccial es de tipo llamado a la

Fig. 6 Maquina de tintura por cuerdas.

La Tinturadora de cuerdas se ha dividido en las 6 partes principalmente: la Fileta, las

Byron Javier Morales Arévalo 11

5/17/2018 te sis c a lc ulo textil - slide pdf.c om

Es una estructura metálica, donde se encuentran las madejas enrolladas en un eje