Protección de La Soldadura

CENTRO DE EDUCACIÓN TÉCNICO PRODUCTIVA
• Método de transferencia del metal, como hemos comentado en otras publicaciones , hay
diferentes transferencias, cortocircuito, arco spray.
• Forma del cordón de soldadura, penetración y anchura de la zona de fusión. También
comentado en otros cápitulos, el argón por ejemplo realiza una mejor penetración que el Helio.
• Velocidad de soldadura.
• Discontinuidades de la soldadura.
• Salpicaduras de la soldadura.
• Eficiencia de la transferencia del metal.
• Tipo de metal base y de aportación.
• Posición de soldadura.
• Coste del gas.
• Coste total de la soldadura.

PARTE 2
En la soldadura MIG (Metal Inert Gas), el gas que actúa como protección es inerte, es decir,
que no actúa de manera activa en el propio proceso, y por tanto, muy estable. En contrapartida,
en la soldadura MAG (Metal Activ Gas), el gas de protección se comporta como un gas inerte
a efectos de contaminación de la soldadura, pero, sin embargo, interviene termodinámicamene
en ella. En efecto, en las zonas de alta temperatura del arco, el gas se descompone
absorbiendo calor, y se recompone inmediatamente en la base del arco devolviendo esta
energía en forma de calor.

SOLDADURA MIG.
De los seis gases inertes existentes (argón, helio, neón, criptón, xenón y radón) el argón es
el más empleado en Europa, mientras que es el Helio el que se utiliza en Estados Unidos.El
argón se ioniza fácilmente, de manera que la tensión del arco bajo argón es sensiblemente
inferior que bajo helio. El argón puro solo se utiliza en la soldadura del aluminio, el cobre, el
níquel o el titanio. Si se aplica al acero, se producen mordeduras y cordones de contorno
irregular.

La soldadura con gas helio produce cordones más anchos y con una penetración menor que
cuando se suelda con argón.

Existe otro tipo de mezcla de argón con cantidades inferiores al 5% de oxígeno que no modifica
el carácter de inerte de la mezcla y que mejora la capacidad de “mojado”, es decir, la
penetración, ensanchando la parte inferior del cordón, y todo esto debido a que el oxigeno
actúa sobre la tensión superficial de la gota.
A continuación describimos brevemente los gases y mezclas de gases más utilizados:
Argón
El Argón puro es utilizado como gas de protección en las soldaduras aluminio(Al), cobre (Cu),
níquel (Ni) y titanio (Ti); en cambio si se lo emplea en la soldadura de los aceros al carbono,
tiene tendencia a producir mordeduras y cordones con bordes muy irregulares.
Helio
Al igual que el Argón es un gas inerte, y se lo obtiene a partir de un proceso de destilación
fraccionada del gas natural, similar al que se aplica en la obtención del argón.
Su principal aplicación se circunscribe a la soldadura de los metales no ferrosos, como por

ejemplo: el Aluminio (Al), Cobre (Cu) y el Magnesio (Mg).
Mezcla de Argón y Oxígeno

Al soldar los aceros inoxidables y con el objetivo de mejorar los bordes del cordón y la forma de
penetración que se obtiene con argón puro, se pueden utilizar mezclas de Argón + Oxígeno al
1, 2 ó 5 %.
El Oxígeno aumenta la penetración, mejora el aspecto de la junta y disminuye la tendencia a

formar mordeduras.

SOLDADURA MAG.
Tal y como se ha comentado anteriormente, el gas protector empleado en soldadura MAG es
un gas activo, o sea, que interviene en el arco de forma más o menos decisiva. A continuación
se detallan algunos de los gases más comúnmente empleados:

- CO2
Es un gas incoloro, inodoro y de sabor picante, una vez y media más pesado que el aire. Se
obtiene industrialmente por la combustión del carbón o compuestos del carbono, en exceso de
oxigeno o de aire.

Se trata de un gas de carácter oxidante que a elevada temperatura del arco tiende a disociarse
de acuerdo con la siguiente reacción:

- EN EL ARCO: (absorción de calor) - EN LA BASE: (cesión de calor).

El oxigeno resultante de la disociación es particularmente activo. Se combina con el carbono
del acero para dar de nuevo CO, con lo que se produce un empobrecimiento en carbono si no
se utiliza un hilo con suficiente contenido de elementos desoxidantes como el silicio y el
manganeso y la cantidad adecuada de carbono. Si la densidad de corriente es elevada,
provoca una mayor disociación del oxigeno convirtiéndole en más activo todavía.

El carácter oxidante de la atmósfera de dióxido de carbono obliga a utilizar hilos de aporte
ricos en elementos desoxidantes. No se debe utilizar en la soldadura de aceros al Cr-Mo por el
riesgo de oxidación del cromo tanto del metal de base como del aportado en el hilo, ni en la de
los aceros inoxidables austeniticos, pues favorecerla la formación de carburos de cromo con la
consiguiente pérdida de resistencia a la corrosión.

Con cantidades de dióxido de carbono inferiores al 99,0% es inevitable la porosidad. Las
soldaduras solo estarán exentas de poros si la pureza del dióxido de carbono es superior al
99,85% y el nitrógeno y el hidrógeno son inferiores cada uno a 0,05%.

Es un gas mucho más barato que el argón, capaz de conseguir penetraciones mucho más
profundas y anchas en el fondo del cordón, lo que mejora su contorno. Además reduce el
riesgo de mordeduras y faltas de fusión. Su principal inconveniente estriba en que produce
arcos relativamente enérgicos y que, por tanto, provocan un gran número de proyecciones.

Es el único gas que puede utilizarse individualmente como atmósfera protectora en la
soldadura de acero al carbono. Su elevada conductividad térmica en relación con el argón
producirá en sus mezclas con éste un incremento en la penetración.

- Ar + CO2:
Se suelen utilizar estas mezclas con cantidades de dióxido de carbono que van del 15 al 25%.
Con esta mezcla se consigue una mejor visibilidad del baño, un arco más suave, con menor
turbulencias, un baño de fusión más frió, un mejor aspecto del cordón, menos proyecciones, y
una mayor estabilidad del arco.

El único inconveniente de la mezcla es de tipo económico. Sin embargo, hay que comparar la
incidencia del valor del gas en el coste final de la soldadura y por otra parte, la mejora del factor
de marcha y la obtención de mejores características mecánicas en la unión soldada.
Metal Base (Tipo de Material)
Acero Acero Acero Acero Acero Inoxidable

Ligas de
Inoxidable Inoxidable Inoxidable Inoxidable Austenítico de
Níquel
Austenítico frente y dorso super duplex ferrítico alta lita
Ar - - a - a a
Ar + He - - a - a a
Ar + (1/2)%
b b x b c -
O2
Ar+ (1/2)%
e e x e c -
CO2 d
Ar + 30%He
+ (1-2)% f f f f c -
O2
Ar + 30%He
+ (1-2)% f f f f c -
CO2 d
Ar + 30%He
- - x - g -
+ (1-2)%N2
a) Preferiblemente en soldadura MIG pulsada.

b) Mayor fluidez de la pileta de fusión que con la adición de CO2.
c) Excepto 22.12.HT y 27.31.4.LCu, donde se prefiere Ar.
d) No debe usarse en soldadura por arco de aspersión donde se requiera un nivel de carbono
extra bajo.
e) Mejores propiedades de soldadura de arco corto y de soldadura posicional que con Ar + (1-
2)% O2.
f) Mayor fluidez de la pileta de fusión que con Ar. Mejores propiedades de soldadura de arco
corto que con Ar + (1-2)% CO2.
g) Para tipos de aleaciones de nitrógeno.

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A continuación describimos brevemente los gases y mezclas de gases más utilizados:

Su principal aplicación se circunscribe a la soldadura de los metales no ferrosos, como por

Mezcla de Argón y Oxígeno

El Oxígeno aumenta la penetración, mejora el aspecto de la junta y disminuye la tendencia a

Metal Base (Tipo de Material)

Acero Acero Acero Acero Acero Inoxidable

a) Preferiblemente en soldadura MIG pulsada.

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