Factor de corrección de la viscosidad

Suele ser significativo únicamente para líquidos viscosos. Para aplicar la corrección, es necesaria una estimación de la
temperatura de la pared. Esto se puede hacer mediante un primer cálculo del coeficiente sin la corrección, y usando la
siguiente relación para estimar la temperatura de la pared:

ecuación 16

Donde t = temperatura en el lado de los tubos (promedio), tw = temperatura estimada de la pared, T = temperatura del
lado de la carcasa (promedio).

Generalmente es suficiente una estimación aproximada de la temperatura de la pared, pero se pueden realizar cálculos
de ensayo y error para obtener una estimación mejor si la corrección es grande.

Coeficiente para el agua

Aunque se pueden usar las ecuaciones 11 y 13 y la figura anterior para el agua, se puede realizar una estimación más
precisa usando las ecuaciones desarrolladas específicamente para el agua. Las propiedades físicas se incorporan
convenientemente en la correlación. La siguiente ecuación se ha adaptado a partir de la siguiente expresión:

ecuación 17

Donde hi = coeficiente interno, para agua, W/(m2 °C); t = temperatura del agua, °C; ut = velocidad del agua, m/s; di =
diámetro interno del tubo, mm.

Caída de presión en el lado de los tubos

Existen dos causas principales de pérdida de presión en el lado de los tubos de un intercambiador de carcasa y tubo: la
pérdida de fricción en los tubos y las pérdidas debidas a la contracción y expansión repentina y los cambios de sentido
de la circulación que experimenta el fluido en su movimiento a través de la disposición de los tubos.

La pérdida de fricción en el tubo se puede calcular usando las ya conocidas ecuaciones para la caída de presión en las
tuberías. La ecuación básica para una circulación isotérmica en tuberías (a temperatura constante) es

ecuación 18

Donde jf es el factor de fricción adimensional y L’ es la longitud efectiva de la tubería.

Es claro que el flujo en un intercambiador de calor no es isotérmico, y esto permite incluir un factor de corrección
empírico que tenga en cuenta el cambio de las propiedades físicas con la temperatura. Normalmente solo se considera
el cambio en la viscosidad:

ecuación 19

m = 0.25 para flujo laminara, Re < 2100; 0.14 para flujo turbulento, Re > 2100.
Valores para jf para tubos de intercambiador de calor pueden obtenerse de la siguiente figura.

Las pérdidas de presión debidas a la contracción en la entrada del tubo, la expansión en las salidas y la circulación
inversa en los cabezales, puede ser una parte significativa de la caída de presión total del lado de los tubos. No existe un
método completamente satisfactorio para la estimación de estas pérdidas. Kern sugiere la adición de cuatro cargas de
velocidad por paso. Otro autor (Frank) considera que es demasiado y recomienda 2.5 cargas de velocidad.
Se puede estimar la pérdida en términos de cargas de velocidad contando el número de contracciones, expansiones y
circulaciones inversas y usando los factores para los accesorios de las tuberías para estima el número de cargas de
velocidad pérdidas. Para dos pasos de tubo, serán dos contracciones, dos expansiones y una circulación inversa. La
pérdida de carga para cada uno de estos efectos es: contracción 0.5, expansión 1.0, doblado 180 ° 1.5; por lo tanto para
dos pasos la pérdida máxima será:

2 x 0.5 + 2 x 1.0 + 1.5 = 4.5 cargas de velocidad

Y por paso será 2.25, por tanto el valor recomendado por Frank, de 2.5 cargas de velocidad por paso, es el más realista
que se puede utilizar. Combinando este factor con la ecuación 19 se obtiene:

ecuación 20

Donde P = caída de presión del lado de los tubos, N/m2 (Pa); Np = número de pasos del lado de los tubos, u t = velocidad
del lado de los tubos, m/s y L= longitud del tubo.

Otra fuente de caída depresión es la expansión y contracción de la circulación en las boquillas de entrada y salida del
intercambiador. Se puede estimar añadiendo una carga de velocidad para la entrada y 0.5 para la salida, basado en las
velocidades en la boquilla.

Caída de Presión y Transferencia de Calor para el Lado de la Carcasa (una fase)

Patrón de Flujo

El patrón de flujo en la carcasa de un intercambiador de calor con

deflectores segmentados es complejo, y esto hace que la predicción
del coeficiente de transferencia de calor y la caída de presión del
lado de la carcasa sea mucho más difícil que para el lado de los
tubos. Aunque se instalen deflectores para dirigir el flujo a través de
los tubos, el flujo real de la corriente promedio del fluido será una
mezcla de un flujo cruzado entre los deflectores, acoplada con un
flujo axial (paralelo) en las ventanas de los deflectores; como se muestra en
la figura siguiente; algo se fuga a través de los huecos formados por los
espacios que deben dejarse para la fabricación y montaje del
intercambiador.

Estas fugas y las corrientes derivadas se muestran en la figura de al lado. Las

distintas corrientes son:

A: corriente de fuga entre tubo y deflector. El fluido circula a través de los

espacios entre el diámetro exterior del tubo y el orificio del deflector para el
tubo.
B: la corriente de circulación cruzada rea.
C: la corriente derivada entre haz y carcasa. El fluido circula por el hueco
dejado entre los tubos más externos del haz de tubos (diámetro del haz) y la
carcasa.
E: la corriente de fuga entre el deflector y la carcasa. El fluido circula a través del hueco dejado entre el borde del
deflector y la pared de la carcasa.
F: la corriente de partición del paso. El fluido circula a través de los agujeros en la disposición de los tubos debido a los
platos de partición de paso. Cuando el agujero es vertical proporcionará una trayectoria de caída de presión baja para la
circulación del fluido.
En las corrientes C, E y F el fluido puentea los tubos reduciendo el área de transferencia de calor efectiva. La corriente C
es la corriente derivada principal y es particularmente importante en el empuje a través del haz de los intercambiadores,
donde el espacio entre la carcasa y los tubos ha de ser necesariamente grande. La corriente C se puede reducir
considerablemente usando bandas de sellador; bandas horizontales
que rellenan el espacio que hay entre el haz y la carcasa. Algunas
veces se usan también tubos ficticios para bloquear la corriente de
fuga de partición de paso F.
La corriente de fuga A entre el deflector y el tubo no puentea los
tubos, y afecta principalmente a la caída de presión más que a la
transferencia de calor.
Los espacios tenderán a taponarse a medida que el intercambiador se
vaya contaminando y esto aumentará la caída de presión.

Métodos de Diseño.

El complejo patrón de circulación en el lado de la carcasa, y el gran número de variables involucradas, hacen difícil
predecir con total garantía el coeficiente de transferencia de calor y la caída de presión del lado de la carcasa. En los
métodos usados para el diseño de intercambiadores anteriores a 1960 no se prestó atención a tener en cuenta las
corrientes derivadas y de fuga. Las correlaciones se basaban en el flujo total de la corriente, y los métodos empíricos se
usaron para explicar el rendimiento de intercambiadores reales comparados con los de flujo cruzado en haces de tubos
ideales. Ejemplos de estos métodos “totales” son los desarrollados por Kern y Donohye. Solo se pueden obtener
predicciones reales fiables haciendo análisis exhaustivos de la contribución de la transferencia de calor y la caída de
presión de las corrientes individuales mostradas con anterioridad. Tinker publicó el primer método de análisis de
corrientes detallado para la predicción de los coeficientes de transferencia de calor del lado de la carcasa y la caída de
presión, y los métodos desarrollados posteriormente se han basado en este modelo. La presentación de Tinker es difícil
de seguir, y su método y cálculos manuales difíciles y tediosos. Devore los simplificó usando las tolerancias estándares
de intercambiadores comerciales y sólo un número limitado de cortes de deflectores, también implemento nomogramas
que facilitan la aplicación de métodos de cálculos manuales. Mueller simplificó aún más el método de Devore y lo ilustró
con un ejemplo.
Bell desarrolló un método semianalítico sobre intercambiadores de tubo y carcasa, teniendo en cuenta las principales
corrientes de fuga y derivación y permite hacer cálculos manualmente.
La Engineering Sciences Data Unit, también ha publicado un método para la estimación de la caída de presión del lado
de la carcasa y el coeficiente de transferencia de calor: ESDU Design Guide 83038. Se basa en una simplificación del
método de Tinker. Se puede utilizar para hacer los cálculos manualmente, pero debido a los procedimientos iterativos
que contiene, está más orientado a utilizarlo con ordenadores personales.
El modelo de Tinker se ha usado como base para los métodos de ordenador patentados y desarrollados por Heat
Transfer Research Incorporated (HTRI) y por Heat Transfer and Fluid Flow Services (HTFS). El método y el programa
informaticos están disponibles en www.htri.net. Los programas HTFS están disponibles en programas de simulación de
procesos tales como Aspen Technologies’s, Aspen Engineering Suite y Honeywell’s UniSim Design Suite.

Aunque el método de Kern no tiene en cuenta las corrientes de fuga y derivación, es sencillo de aplicar y es
suficientemente preciso para los cálculos preliminares del diseño y para diseños en que la incertidumbre de otros
parámetros del diseño es tal que no se justifica usar métodos más elaborados.
Método de Kern
Este método se basa en trabajos experimentales con intercambiadores comerciales, con tolerancias estándares y
predice valores razonablemente satisfactorios del coeficiente de transferencia de calor para diseños estándares. La
predicción de la caída de presión es menos satisfactoria, ya que, a la caída de presión le afectan más las fugas y
corrientes de derivación que a la transferencia de calor. La transferencia de calor del lado de la carcasa y los factores de
fricción se correlacionan de manera similar a la del fluido del lado de los tubos,
usando una velocidad y diámetro de carcasa hipotéticos. Debido a que el área
transversal del flujo varía con el diámetro de la carcasa, las velocidades másicas
y lineales se basan el área máxima para circulación cruzada: la del ecuador de la
carcasa. El diámetro equivalente de la carcasa se calcula usando el área de
circulación entre los tubos tomados en la dirección axial (paralela a los tubos) y
el perímetro mojado de los tubos (ver figura).
Los factores del lado de la carcasa jh y jf a utilizar vienen dados en las dos gráficas siguientes (29, 30), para varias
disposiciones de tubos y cortes de deflectores. A continuación se describe el procedimiento para calcular el coeficiente
de transferencia de calor del lado de la carcasa y la caída de presión para un intercambiador de paso de carcasa sencillo.

Procedimiento
1. Calcular el área del flujo cruzado As para la hipotética en el ecuador de la carcasa dada por:

ecuación 21

Donde pt = distancia entre centros del tubo, d o = diámetro externo del tubo, D = diámetro externo de la carcas (m), lB =
espaciamiento del deflector (m).
El término (pt - do)/pt es la relación del espacio entre los tubos y la distancia total entre los centros de los tubos.

2. Calcular la velocidad másica del lado de la carcasa Gs y la velocidad lineal us:

Donde Ws = caudal másico del fluido en el lado de la carcasa (kg/s),  = densidad del fluido en el lado de la
carcasa (kg/m3).

3. Calcular el diámetro equivalente del lado de la carcasa (diámetro hidráulico). Para una disposición de centros
cuadrada la distancia es:

ecuacion 22
Para una disposición de centros en triángulo equilátero:

ecuación 23
Donde de = diámetro equivalente (m).

4. Calcular el número de Reynolds del lado de la carcasa, dado por:

ecuación 24
5. Para el número de Reynolds calculado, leer el valor de la j h de la figura 29 para el corte de deflector y disposición de
tubos seleccionados, y calcular el coeficiente de transferencia del lado de la carcasa hs:

ecuación 25

La temperatura de la pared del tubo puede estimarse utilizando el método dado para el lado del tubo.

6. Para el número de Reynolds del lado de carcasa calculado, leer el factor de fricción en la figura 30 y calcular la caída
de presión en el lado de la carcasa:

ecuación 26

Donde L = longitud del tubo, lB = espacio del deflector.

El término (L/lB) es el número de veces que el flujo cruza la batería de tubos = (Nb + 1), donde Nb es el número de
deflectores.

Caída de presión de la boquilla de la carcasa

La pérdida de presión en las boquillas de la carcasa únicamente puede ser significativa con los gases. La caída de presión
de la boquilla se puede tomar como equivalente a 1 ½ las cargas de velocidad para la entrada y ½ para la salida, basada
en el área que sea menor: la de la boquilla o el área libre entre los tubos de a fila inmediatamente adyacente a la
boquilla.

Ejemplo 1. Diseñar un intercambiador para subenfriar un condensado proveniente de un condensador de metanol de 95

a 40 °C. El caudal del metanol es 100 000 kg/h. Se usará agua de mar como refrigerante, cuya temperatura aumentará
de 25 a 40 °C.

El refrigerante es corrosivo, por lo que se asigna al lado de los tubos.

Capacidad calorífica del metanol = 2.84 kJ/(kg °C

kg 1h kJ
̅ (Cp ∆T)metanol = (100 000
carga de calor = m )( ) (2.84 ) (95 − 40) °C = 4340 kW
h 3600 s kg °C

Capacidad calorífica de la corriente de agua = 4.2 kJ/(kg °C)

carga de calor 4340 kW

Flujo de agua de enfriamiento = = = 68.9 kg/s
(Cp ∆T) kJ
agua marina (2.84 kg °C) (40 − 25) °C

∆Tmetanol −∆Tagua marina (95 − 40)°C−(40 − 25) °C

∆T𝑙𝑚 = ∆Tmetanol = (95 − 40)°C = 31 °C ecuación 4
ln ln
∆Tagua marina (40 − 25) °C

Usando un paso por la carcasa y dos pasos por los tubos:

∆Tmetanol (95 − 40)°C

R= ∆Tagua marina
= (40 − 25) °C = 3.67 ecuación 6
 ∆Tagua marina (40 − 25) °C
S= = (95 − 40)°C
= 0.21 ecuación 7
∆Tmetanol

De la figura A (Factor de corrección de la temperatura: un paso de carcasa, dos o mas pasos pares de tubo)

Ft = 0.85

Tm = 0.85 (31 °C) = 26 °C

A partir de la tabla de U, U = 600 W/(m2 °C)

carga de calor 4340 x 10 W
Área provisional A = ∆Tm U
= W = 278 m2 ecuación 1
26 °C (600 )
m2 °C

Seleccionar tubos de 20 mm de diámetro exterior (de), 16 mm de diámetro interior (di) y 4.88 m de longitud (3/4 in x 16
ft), de cobre-níquel. Teniendo en cuenta el espesor de la lámina de soporte de tubos, tomar

L = 4.83 m

Área de un tubo = 4.83 m (20 x 10-3 m) π = 0.303 m2

Número de tubos = 278 m2 / (0.303 m2/ tubo) = 918 tubos

Como el fluido del lado de la carcasa está relativamente limpio, usar una distancia de 1.24 entre centros con disposición
triangular.

918 1/2.207
Diámetro del haz D𝑏 = 20 (0.249) = 826 mm ecuación 3.b

Usar un tipo de cabezal flotante y anillo partido. A partir de la figura para holgura del haz  68 mm

Diámetro de la carcasa Ds = 826 mm + 68 mm = 894 mm

Los tamaños de tuberías estándares más cercanos son 863.6 o 914.4 mm.

Coeficiente del lado de los tubos

Temperatura media del agua = (40 + 25)°C /2 = 33 °C

Área transversal del tubo = 16 mm2 (/4) = 201 mm2

Tubos por paso = 918 tubos/2 = 459 tubos

Área total para el flujo = 459 tubos (201 x 10-6 m2) = 0.092 m2

Velocidad másica del agua = 68.9 kg/s /0.092 m2 = 749 kg/(s m2)

Densidad del agua  = 995 kg/m3

Velocidad del agua u = 749 kg/(s m2) / 995 kg/m3 = 0.75 m/s

4200(1.35+0.002x33)0.750.8 𝑊
h𝑖 = 160.2
= 3852 m°C
ecuación 17
El coeficiente también se puede calcular usando la ecuación 15; esto se lleva a cabo para ilustrar el uso de este método.

Viscosidad del agua = 0.8 mNs/m2

Conductividad térmica kf = 0.59 W/(m °C)

ρu𝑑𝑖 (995 kg/m3 )(0.75 𝑚/𝑠)(16 𝑥10−3 𝑚 )

Re = = = 14 925
μ 0.8 𝑥10−3 Ns/m2

𝐶𝑝 μ (4.2 103 J/(kg °C))(0.8 𝑥10−3 Ns/m2 )

Pr = = = 5.7
𝑘𝑓 0.59 W/(m °C)

Se puede omitir (µ/µw)0.14

L/di = 4.83 x 103 mm / 16 mm = 302

De la figura (Tube-side heat transfer factor) con Re y L/di, jh = 3.9 x 10-3

(0.59 W/(m °C))

hi = (3.9 𝑥 10−3 )(14 925)(5.7)0.33 = 3812 W/(m2 °C)
16 𝑥 10−3 𝑚

Concuerda razonablemente bien con el valor calculado a partir de la ecuación 17; utilizar la cifra menor.

Coeficiente del lado de la carcasa

Escoger el espaciado entre deflectores Ds/5 = 894 mm / 5 = 178 mm

Distancia entre centros pt = 1.25 do = 1.25 x 20 = 25 mm

Área transversal al flujo As = (25 – 20)/25 (894 mm) (178 mm)(1 m2/ 106 mm2) = 0.032 m2 ecuación 21

Velocidad másica Gs = 100 000 kg/h (1 h/3600 s)(1/0.032 m2) = 868 kg/(s m2)

Diámetro equivalente de = 1.1/20 mm ((25mm)2 – 0.917 (20 mm)2) = 14.4 mm ecuación 23

Temperatura media del lado dela carcasa = (95 + 40) °C /2 = 68 °C

Densidad del metanol = 750 kg/m3

Viscosidad = 0.34 mNs/m2

Conductividad térmica kf = 0.19 W/(m °C)

Gs𝑑𝑒 (868 kg/(s m2)(14.4 𝑥10−3𝑚)

Re = μ
= 0.34 𝑥10−3Ns/m2
= 36 762 ecuación 24

𝐶𝑝 μ (2.84 103 J/(kg °C))(0.34 𝑥10−3 Ns/m2 )

Pr = = = 5.1
𝑘𝑓 0.19 W/(m °C)

Seleccionar que el deflector se corta un 25 %, a partir de la figura 29 jh = 3.3 x 10-3

Sin el término de corrección de viscosidad

(0.19 W/(m °C))

hs = (3.3 𝑥 10−3 )(36 762)(5.1)1/3 = 2740 W/(m2 °C)
14.4 𝑥 10−3 𝑚

Estimar la temperatura de la pared

Diferencia de temperatura promedio a través de todas las resistencias = (68 – 33) °C = 35 °C

A través de la película de metanol = U T/ho = 600 W/(m2 °C) (35 °C) / (2740 W/(m2 °C) = 8 °C

Temperatura promedio de la pared = (68 – 8 ) °C = 60 °C

µw = 0.37 mNs/m2

(µ/µw)0.14 = (0.34 mNs/m2/0.37 mNs/m2)0.14 = 0.99

Que demuestra que la corrección para un fluido de baja viscosidad no es significativa.

Coeficiente global

Conductividad térmica de la aleación cobre – níquel = 50 W/(m °C)

Tomar los coeficientes de ensuciamiento de la tabla correspondiente (compuesto orgánico ligero) 5 000 W/(m °C), agua
marina, tomar su valor más alto, 3 000 W/(m °C).

20 mm
1 1 1 20x10−3 m (ln ( ))
= + + 16 mm + (20 mm) 1
+(
20 mm
)
1
U0 2740 W/(m2 °C) 5000 W/(m2 °C) 2(502740 W/(m °C) 16 mm 3000 W/(m2 °C) 16 mm 3812 W/(m2 °C)

Uo = 738 W/(m2 °C)

Valor que está por encima del valor supuesto de 600 W/(m2 °C)

Caída de presión

Lado de los tubos

A partir de la figura (tube-side friction factors), para Re = 14 925

Jf = 4.3 x 10-3

Despreciando el término de viscosidad

4.83 x 10−3 mm 995 kg/m3(0.75 m/s)2

∆Pt = 2 (8 (4.3 x 10−3 ) ( 16 mm
) + 2.5)
2
= 7211 N/m2 ecuación 20

Es bajo el valor, se podría considerar aumentar el número de pasos de tubos.

Lado de la carcasa

Velocidad lineal = Gs/ = 868 kg/(s m2)/750 kg/m3 = 1.16 m/s

A partir de la figura 30, con un Re = 36 762

Jf = 4 x10-2

Despreciando la corrección de la viscosidad

894 mm 4.83 x 103 mm 750 kg/m3(1.16 m/s)2

∆Ps = 8 (4 x 10−3 ) (14.4 mm) ( 178 mm
)
2
= 272 019 N/m2 ecuación 26

Una caída de 272 kPa demasiada alta.

Se podría reducir aumentando la distancia entre centros del deflector. Doblando la distancia entre centros la velocidad
del lado de la carcasa se hace la mitad, que reduce la caída de presión por un factor de aproximadamente (1/2)2

Ps = 272 kPa / 4 = 68 kPa = 10 psi, aceptable.

Esto reduce el coeficiente de transferencia de calor del lado de la carcasa por un factor de (1/2) 0.8 (ho  Re0.8  µs0.8)

ho = 2740 W/(m2 °C)(1/2)0.8 = 1573 W/(m2 °C)

Se obtiene un coeficiente global de 615 W/(m2 °C), todavía por encima del valor supuesto de 600 W/(m2 °C).