Operaciones de Maquinado y Maquinas Herramienta
Operaciones de Maquinado y Maquinas Herramienta
22 MAQUINADO Y
MÁQUINAS HERRAMIENTA
CONTENIDO DEL CAPÍTULO
L a remoción de material como un medio de manufactura se con la cual se pudieron desempeñar operaciones de avance y
remonta a los tiempos prehistóricos cuando los seres roscado con mucha mayor precisión que por cualquier
humanos aprendieron a tallar la madera y esculpir piedras medio anterior.
para hacer implementos de caza y labranza. Hay evidencias A Eli Withney se le acredita la invención de la primera
arqueológicas de que los antiguos egipcios usaron máquina fresadora en Estados Unidos, alrededor de 1818.
mecanismos rotatorios de palos y cuerdas para taladrar El desarrollo del cepillo y el perfilador ocurrió en Inglaterra
agujeros. entre 1800 y 1835, como respuesta a la necesidad de hacer
La aparición de las máquinas herramienta modernas se componentes destinados a la máquina de vapor, al equipo
relaciona estrechamente con la Revolución Industrial. textil y a otras máquinas asociadas con la Revolución
Cuando James Watt diseñó su máquina de vapor en Industrial. La prensa taladradora mecanizada fue inventada por
Inglaterra alrededor de 1763, uno de los problemas James Nasmyth alrededor de 1846, la cual permitió
técnicos que enfrentó fue hacer la perforación del cilindro taladrar agujeros de precisión en el metal.
lo suficientemente preciso para prevenir que el vapor se La mayoría de las máquinas convencionales de perforado,
escapara alrededor del pistón. John Wilkinson construyó tornos, máquinas fresadoras, cepillos, perfiladoras y prensas
una máquina perforadora con una rueda movida por agua taladradoras usadas hoy en día tienen el mismo diseño
alrededor de 1775, la cual permitió a Watt construir su básico que las versiones antiguas, creadas durante los dos
máquina de vapor. Esta máquina perforadora se reconoce últimos siglos. Los centros modernos de maquinado, que
frecuentemente como la primera máquina herramienta. son máquinas herramienta capaces de ejecutar más de un
Otro inglés, Henry Maudsley, inventó el primer torno tipo de operación de corte, se introdujeron en la década de
cortador de tornillos alrededor de 1800. Aunque se había 1950, después de que se inventó el control numérico (nota
usado el torno de madera por muchos siglos, la máquina de histórica 39.1).
Maudsley adicionó una herramienta deslizante mecanizada,
FIGURA 22.1 Las piezas maquinadas se clasifican en: a) rotacionales o b) no rotacionales. Aquí se muestran como bloques y piezas
planas.
a) b)
Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta 507
Trabajo Trabajo
Trabajo
Superficie generada
Trabajo
FIGURA 22.2 Generación de formas en maquinado: a) torneado recto, b) torneado ahusado, c) torneado de contornos, d) fresado
plano y e) fresado perfilado.
Superficie formada
Herramienta
formadora
Superficie formada-generada
Pieza de trabajo
(superficie original) Nueva superficie
Viruta
máquina herramienta llamada torno, la cual suministra la potencia para tornear la pieza a
una velocidad de rotación determinada con avance de la herramienta y profundidad de corte
especificados.
N=v (22.1)
π Do
Df Do 2d (22.2)
fr Nf (22.3)
Tm = L (22.4)
fr
510 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
donde RMR velocidad de remoción de material, mm3/min (in3/min). En esta ecuación las
unidades de f se expresan simplemente como mm (in), ignorando el efecto de la rotación
del torneado. Asimismo, se debe tomar las medidas necesarias para asegurarse de que las
unidades de la velocidad sean consistentes con las de f y d.
Avance
Avance Avance
Avance
Avance
Posibles avances
alternativos
Avance
Avance Avance
FIGURA 22.6 Otras operaciones diferentes al torneado que se realizan en un torno: a) careado, b) torneado ahusado, c) torneado de
contornos, d) torneado de formas, e) achaflanado, f ) tronzado, g) roscado, h) perforado, i ) taladrado y j ) moleteado.
Cabezal
Husillo
Controles de
velocidad
Torreta
Contrapunto
Controles de
avance
Carro transversal
Carro principal
FIGURA 22.7 Diagrama de
un torno mecánico, en que Guías
se indican sus componentes
principales. Tornillo guía (roscado) Bancada
Plato de sujeción
(fijado al husillo)
Boquilla con tres hendiduras
para apretar el trabajo
Superficie torneada
Barra de
trabajo
Pieza de trabajo
FIGURA 22.8 Cuatro métodos para sujetar el trabajo en un torno: a) montado del trabajo entre centros usando un perro de arrastre, b)
mandril de tres mordazas, c) boquilla y d ) plato de sujeción para piezas de trabajo no cilíndricas.
Métodos de sujeción del trabajo al torno Se usan cuatro métodos comunes para sujetar las
piezas de trabajo en el torneado, que a su vez consisten en varios mecanismos para su-
jetar el trabajo, centrarlo y mantenerlo en posición sobre el eje del husillo y hacerlo girar.
Los métodos se ilustran en la figura 22.8 y son: a) montura de trabajo entre centros, b)
mandril, c) boquilla y d) plato de sujeción.
La sujeción de trabajo entre centros se refiere al uso de dos centros, uno en el
cabezal y el otro en el contrapunto, como se muestra en la figura 22.8a). Este método
es apropiado para piezas que tienen una alta relación entre la longitud y el diámetro.
En el centro del cabezal se fija una brida llamada perro o plato de arrastre, en la parte
exterior del trabajo que se usa para transmitir la rotación del husillo. El centro del
contrapunto tiene una punta en forma de cono que se inserta en un agujero practicado
en el extremo del trabajo. El centro del contrapunto puede ser un centro “vivo” o un
centro “muerto”. Un centro vivo gira en un cojinete del contrapunto, de manera que
no hay rotación relativa entre el trabajo y el centro vivo y por tanto no hay fricción.
En contraste, un centro muerto está fijo en el contrapunto y no gira; la pieza de trabajo
gira alrededor de la punta. Debido a la fricción y a la acumulación del calor que resulta,
esta disposición se usa normalmente a menores velocidades de rotación. El centro vivo
se puede usar a altas velocidades.
El mandril, figura 22.8b), tiene varios diseños, con tres o cuatro mordazas para soste-
ner la pieza cilíndrica sobre su diámetro exterior. Las mordazas se diseñan frecuentemente
para sostener también el diámetro interior de una pieza tubular. Un mandril autocentrante
tiene un mecanismo que mueve simultáneamente las mordazas hacia dentro o hacia fuera,
y de esta forma centra el trabajo en el eje del husillo. Otros mandriles permiten la ope-
ración independiente de cada mordaza. Los mandriles se pueden usar con o sin el centro
del contrapunto. Para piezas con baja relación entre la longitud y el diámetro, la sujeción
514 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
de la pieza al mandril en forma empotrada (en voladizo) es por lo general suficiente para
soportar las fuerzas de corte. Para barras largas de trabajo se necesita el soporte del con-
trapunto.
Una boquilla consiste en un buje tubular con hendiduras longitudinales que corren
sobre la mitad de su longitud e igualmente espaciadas alrededor de su circunferencia, como se
muestra en la figura 22.8c). El diámetro interior de la boquilla se usa para sostener tra-
bajos de forma cilíndrica como barras. Debido a las hendiduras, un extremo de la boquilla
puede apretarse para reducir su diámetro y suministrar una presión de agarre segura sobre el
trabajo. Como hay un límite en la reducción que se puede obtener en una boquilla de
cualquier diámetro, estos dispositivos de sujeción del trabajo se deben hacer en varias me-
didas para igualar el tamaño particular de la pieza de trabajo.
Un plato de sujeción, figura 22.8d), es un dispositivo para sujetar el trabajo que se
fija al husillo del torno y se usa para sostener piezas con formas irregulares. Debido a su
forma irregular, estas piezas no se pueden sostener por otros métodos de sujeción. Por
tanto, el plato está equipado con mordazas diseñadas a la medida de la forma particular
de la pieza.
Herramienta de formado
Contrapunto
Broca
Herramienta de tronzado
FIGURA 22.9 a) Tipo de pieza producida en una máquina de barras automática de seis husillos y b) secuencia de operaciones para
producir la pieza: 1) avance del material hasta el tope, 2) torneado del diámetro principal, 3) formado del segundo diámetro y centrado,
4) taladrado, 5) achaflanado y 6) tronzado.
pieza torneada. La barra se corre entonces hacia delante para presentar nuevo material
para la próxima pieza. El avance del material, así como los corrimientos y los avances de
las herramientas de corte, se realizan automáticamente. Debido al alto nivel de operación
automática, frecuentemente se le da a esta máquina el nombre de máquina de barras
automática. Una aplicación importante de este tipo de máquinas es la producción de
tornillos y piezas similares de artículos de ferretería. A menudo se usa el término máquina
automática de tornillos para las máquinas que se usan en estas aplicaciones.
Las máquinas de barras pueden clasificarse como de husillo simple y de husillo múlti-
ple. Una máquina de barras de husillo simple tiene un husillo que permite usar solamente
una herramienta de corte a la vez por cada pieza que se maquina. Por tanto, mientras cada
herramienta corta el trabajo las otras herramientas están ociosas (los tornos revólver y los
tornos de mandril están también limitadas por esta operación secuencial no simultánea).
Para incrementar la utilización de las herramientas de corte y la velocidad de producción
existen las máquinas de barras de husillo múltiple. Estas máquinas tienen más de un
husillo, de manera que muchas piezas se pueden maquinar simultáneamente por muchas
herramientas. Por ejemplo, una máquina de barras automática de seis husillos puede cortar
seis piezas al mismo tiempo, como se muestra en la figura 22.9. Al final de cada ciclo de ma-
quinado, los husillos (incluidas las boquillas y las barras de trabajo) se corren a la posición
siguiente. En la figura, cada pieza debe ser cortada en forma secuencial por cinco juegos de
herramientas de corte que toman seis ciclos de maquinado (la posición 1 es para avanzar la
barra a una “tope”). Con este arreglo, cada pieza se completa al final de cada ciclo. Como
resultado, una máquina automática para tornillos con seis husillos tiene la velocidad más
alta de producción que cualquier máquina de torneado.
La secuenciación y la actuación de los movimientos en las máquinas para tornillos
y de mandril se han controlado tradicionalmente por medio de levas y otros dispositivos
mecánicos. La forma moderna es el control numérico computarizado (CNC), en el que las
operaciones de la máquina herramienta son controlados por un “programa de instruccio-
nes” (sección 39.1.4). El CNC es un medio sofisticado y muy versátil para controlar los dis-
positivos mecánicos, que ha conducido a la creación de máquinas herramienta capaces de
ciclos de maquinado y formas geométricas más complejas y a niveles más altos de opera-
ción automática que las máquinas para tornillos convencionales y las máquinas de mandril.
516 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
Pieza de trabajo
Perro de arrastre
Mandril (movido por el husillo) (para girar la barra
perforadora) Barra perforadora
Pieza de trabajo (fijada entre centros)
Barra perforadora
(avanza dentro del
trabajo)
Movimiento de avance Herramienta de corte
FIGURA 22.10 Dos formas de perforado horizontal: a) una barra perforada avanza dentro de una pieza de trabajo rotatoria y b) el
trabajo avanza frente a una barra perforadora rotatoria.
uno o dos cabezales adicionales en las columnas laterales del bastidor para permitir el
torneado en el diámetro exterior del trabajo.
Las cabezas portaherramientas usadas en una máquina de perforado vertical in-
cluyen frecuentemente torretas para acomodar varias herramientas de corte. Esto hace
difícil distinguir entre esta máquina y un torno revólver vertical (VTL por sus siglas en
inglés). Algunos constructores de máquinas herramienta especifican que los VTL se usan
para diámetros de trabajo de hasta 2.5 m (100 in), mientras que las VBM se usan para diá-
metros más grandes [6]. Las máquinas de perforado vertical también se aplican frecuente-
mente a trabajos especializados, mientras que los tornos revólver verticales se usan para la
producción por lotes.
Carril transversal
Columna lateral
Cabezal de
herramientas
Pieza de trabajo
Base
518 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
N=v (22.7)
πD
fr Nf (22.8)
+A
Tm = t (22.9)
fr
Espesor
del trabajo Profundidad
del agujero
Tm = d (22.11)
fr
La velocidad de remoción de metal en el taladrado se determina como el producto de la
sección transversal de la broca y la velocidad de avance:
2
D f (22.12)
r
R =π
MR 4
Esta ecuación es válida solamente después de que la broca alcance el diámetro completo y
excluye la aproximación de la broca al trabajo.
a) Escariado. Se usa para agrandar ligeramente un agujero, suministrar una mejor to-
lerancia en su diámetro y mejorar su acabado superficial. La herramienta se llama
escariador y, por lo general, tiene ranuras rectas.
b) Roscado interior. Esta operación se realiza por medio de un machuelo y se usa para
cortar una rosca interior en un agujero existente.
c) Abocardado. En el abocardado se produce un agujero escalonado en el cual un diá-
metro más grande sigue a un diámetro más pequeño parcialmente dentro del agujero.
Se usa un agujero abocardado para asentar las cabezas de los pernos dentro de un
agujero, de manera que no sobresalgan de la superficie.
d) Avellanado. Es una operación similar al abocardado salvo que el escalón en el aguje-
ro tiene forma de cono para tornillos y pernos de cabeza plana.
520 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
e) Centrado. También llamado taladrado central, esta operación taladra un agujero ini-
cial para establecer con precisión el lugar donde se taladrará el siguiente agujero. La
herramienta se llama broca de centros.
f ) Refrenteado. Es una operación similar al fresado que se usa para suministrar una
superficie maquinada plana en la pieza de trabajo en un área localizada.
Cabezal (motorizado)
Cabezal ajustable
Columna
Husillo
Mesa
equipadas con torretas para sostener herramientas múltiples, que pueden seleccionarse
bajo control de un programa de control numérico. Se usa el término taladro revólver de
control numérico para este tipo de máquinas.
La sujeción del trabajo en una prensa taladradora se logra fijando la pieza de trabajo
en un tornillo de banco, sujetador o guía. Un tornillo de banco es un dispositivo de suje-
ción de propósito general que posee dos mordazas que aprietan el trabajo en posición. Un
sujetador es un dispositivo que fija el trabajo diseñado por lo general específicamente para
la pieza de trabajo particular. El sujetador puede diseñarse para lograr mayor precisión en
el posicionado de la pieza respecto a la operación de la máquina, mayores velocidades de
proyección y mayor conveniencia para el operador. Una guía es un dispositivo sujetador
del trabajo que se diseña también especialmente para la pieza de trabajo. La característica
distintiva entre la guía y el sujetador es que la guía suministra un medio para guiar la
herramienta durante la operación de taladrado. Un sujetador no posee esta característica de
guía. Una guía que se usa para taladrado se llama guía de taladro.
22.3 FRESADO
El fresado es una operación de maquinado en la cual se hace pasar una pieza de trabajo
enfrente de una herramienta cilíndrica rotatoria con múltiples bordes o filos cortantes
(en algunos casos raros se usa una herramienta con un solo filo cortante llamado fresa
perfilada simple). El eje de rotación de la herramienta cortante es perpendicular a la
dirección de avance. La orientación entre el eje de la herramienta y la dirección del avance
es la característica que distingue al fresado del taladrado. En el taladrado, la herramienta
de corte avanza en dirección paralela a su eje de rotación. La herramienta de corte en
fresado se llama fresa o cortador para fresadora y los bordes cortantes se llaman dientes.
La máquina herramienta que ejecuta tradicionalmente esta operación es una fresadora.
La forma geométrica creada por el fresado es una superficie plana. Se pueden crear otras
formas mediante la trayectoria de la herramienta de corte o la forma de dicha herramienta.
Debido a la variedad de formas posibles y a sus altas velocidades de producción, el fresado es
una de las operaciones de maquinado más versátiles y ampliamente usadas.
El fresado es una operación de corte interrumpido; los dientes de la fresa entran y
salen del trabajo durante cada revolución. Esto interrumpe la acción de corte y sujeta los
dientes a un ciclo de fuerza de impacto y choque térmico en cada rotación. El material de
la herramienta y la forma del cortador deben diseñarse para soportar estas condiciones.
Hay dos tipos básicos de operaciones de fresado, como se muestra en la figura 22.17:
a) fresado periférico y b) fresado frontal.
Velocidad de movimiento
Cortador
Cortador Profundidad
Velocidad de movimiento
Profundidad
delgada se puede usar esta operación para tallar ranuras angostas o para cortar una pieza
de trabajo en dos, llamado fresado aserrado; c) fresado lateral, en el cual la fresa maquina
el lado de una pieza de trabajo; y d) fresado paralelo simultáneo, el cual es el mismo
que el fresado natural, excepto porque el corte tiene lugar en ambos lados del trabajo.
En el fresado periférico hay dos direcciones opuestas de rotación que puede tener
la fresa respecto al trabajo. Estas direcciones distinguen dos formas de fresado: fresado
ascendente y fresado descendente, que se ilustran en la figura 22.19. En el fresado ascen-
dente, también llamado fresado convencional, la dirección del movimiento de los dientes
de la fresa es opuesto a la dirección de avance cuando los dientes cortan el trabajo. Es decir,
cortan “contra el avance”. En el fresado descendente, también llamado fresado tipo esca-
lamiento, la dirección del movimiento de la fresa es la misma que la dirección de avance
cuando los dientes cortan el trabajo. Es un fresado “con el avance”.
La configuración geométrica relativa de estas dos formas de fresado tiene sus dife-
rencias en las acciones de corte. En el fresado ascendente, la viruta formada por cada diente
del cortador comienza muy delgada y aumenta su espesor durante el paso del diente. En el
fresado descendente, cada viruta empieza gruesa y se reduce a través del corte. La longitud
de la viruta en el fresado descendente es menor que en el fresado ascendente (en la figura,
la diferencia está exagerada para mayor comprensión). Esto significa una reducción en el
tiempo de trabajo por volumen de material cortado, lo cual tiende a incrementar la vida de
la herramienta en el fresado descendente.
La dirección de la fuerza de corte es tangencial a la periferia de la fresa para los
dientes que están enganchados en el trabajo. En el fresado ascendente hay una tendencia a
levantar la pieza de trabajo al salir los dientes del cortador del material. En el fresado
descendente la dirección de la fuerza de corte es hacia abajo, y por esa causa el trabajo se
mantiene contra la mesa de la máquina de fresado.
FIGURA 22.18 Fresado periférico: a) fresado de placa, b) ranurado, c) fresado lateral y d ) fresado paralelo simultáneo.
extremo como fuera de la periferia de la fresa. De igual manera que en el fresado perifé-
rico, también en el fresado frontal existen diversas formas; varias de ellas se ilustran en la
figura 22.20: a) fresado frontal convencional, en el que el diámetro de la fresa es más gran-
de que el ancho de la pieza de trabajo, de tal manera que la fresa sobrepasa al trabajo en
ambos lados; b) fresado frontal parcial, en el que la fresa sobrepasa al trabajo solamente
en un lado; c) fresado terminal, en el cual el diámetro de la fresa es menor que el ancho del
trabajo, de manera que se corta una ranura dentro de la pieza; d) fresado de perfiles es una
forma de fresado terminal en el cual se corta una pieza plana de la periferia; e) fresado de
cavidades, otra forma de fresado terminal usada para fresar cavidades poco profundas en
piezas planas; f) fresado de contorno superficial, en el cual una fresa con punta de bola (en
lugar de una fresa cuadrada) se hace avanzar hacia delante y hacia atrás, y hacia un lado y
otro del trabajo, a lo largo de una trayectoria curvilínea a pequeños intervalos para crear
una superficie tridimensional. Se requiere el mismo control básico para maquinar los con-
tornos de moldes y troqueles en cuyo caso esta operación se llama tallado o contorneado
de troqueles.
Trabajo Trabajo
Trabajo
FIGURA 22.20 Fresado
frontal: a) fresado frontal
convencional, b) fresado
frontal parcial, c) fresado
terminal, d ) fresado
de perfiles, e) fresado de
cavidades y f ) fresado
de contorno superficial.
Avance
Avance
Avance
Sección 22.3/Fresado 525
Avance (respecto
al trabajo) Trabajo
FIGURA 22.21 Fresado
de placa (periférico) que
muestra la entrada de la fresa
Vista lateral
en la pieza de trabajo.
N=v (22.13)
πD
El avance f en fresado se determina por lo general como el avance por diente cortante,
llamado carga de viruta, y representa el tamaño de la viruta formada por cada filo de corte.
Esto se puede convertir a velocidad de avance, tomando en cuenta la velocidad del husillo y
el número de dientes en la fresa, como sigue:
fr Nnt f (22.14)
donde fr velocidad de avance en mm/min (in/min); N velocidad del husillo en rev/min; nt
número de dientes en la fresa; y f carga de viruta en mm/diente (in/diente).
La remoción de material en el fresado se determina usando el producto del área de la
sección transversal del corte por la velocidad de avance. Por consiguiente, si una operación de
fresado de una plancha corta una pieza de trabajo con ancho w a una profundidad d, la
velocidad de remoción de material es
RMR wdfr (22.15)
Esto ignora la entrada inicial de la fresa antes de su enganche completo. La ecuación 22.15
se puede aplicar al fresado terminal, fresado lateral, fresado frontal y otras operaciones
de fresado, haciendo los ajustes apropiados en el cálculo del área de la sección recta del
corte.
El tiempo requerido para fresar una pieza de trabajo de longitud L debe tomar en
cuenta la distancia de aproximación requerida para enganchar completamente la fresa.
Se considera primero el caso del fresado de una plancha, figura 22.21. Para determinar el
tiempo de ejecución de una operación de fresado de la plancha, la distancia de aproxima-
ción A para alcanzar la velocidad de corte completo se determina mediante
A= d(D−d) (22.16)
donde d profundidad de corte, mm (in); y D diámetro de la fresa, mm (in). El tiempo
para fresar la pieza de trabajo Tm es por tanto,
+A
Tm = L (22.17)
f r
Para el fresado frontal se acostumbra dejar para la aproximación la distancia A más
una distancia O, de recorrido adicional. Hay dos casos posibles, como se muestra en la
figura 22.22. En ambos casos, A O. El primer caso es cuando la fresa se centra sobre
526 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
Avance
(respecto
al trabajo)
FIGURA 22.22 Fresado frontal en el que se muestran las distancias de aproximación y de recorrido adicional para dos casos: a) cuando el
fresador está centrado sobre la pieza de trabajo y b) cuando el cortador está desplazado hacia un lado del trabajo.
A=O = D (22.18)
2
donde D diámetro de la fresa, mm (in).
El segundo caso es cuando la fresa sobresale a uno de los lados del trabajo, como se
muestra en la figura 22.22b). En este caso, las distancias de aproximación y la distancia
adicional están dadas por
donde w ancho del corte, mm (in). Por tanto, el tiempo de maquinado en cada caso está
dado por,
+2A
Tm = L (22.20)
f
r
Velocidad de movimiento
Cabezal
Corredera superior
Columna
Mesa de
Árbol trabajo
Mesa de trabajo
Cortador Cortador
Velocidad de
movimiento Silla
Columna Silla
Codo
Codo
Avance Avance
Base Base
Ajustes de mesa
a) b)
FIGURA 22.23 Dos tipos básicos de máquina fresadora de codo y columna: a) horizontal y b) vertical.
FIGURA 22.24 Tipos especiales de máquinas fresadoras de codo y columna: a) universal (se omiten la corredera superior, el árbol y el
cortador, para mayor claridad) y b) tipo corredera.
Ajuste de corredera
Corredera
Cabezal de
la herramienta
Mesa rotatoria
Husillo Columna
Mesa de trabajo Ajuste del
cabezal de la
Cortador herramienta
Silla Silla
Columna Mesa de trabajo
Codo Codo
528 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
Velocidad,
Cabezal
del husillo
Avance
Mesa
de trabajo
Bancada
FIGURA 22.25 Máquina fresadora tipo
cama simplex de husillo horizontal.
Las máquinas fresadoras CNC son máquinas en las que la trayectoria de corte se
controla por datos numéricos en lugar de plantillas físicas. Las máquinas fresadoras CNC
están adaptadas especialmente para el fresado de perfiles, fresado de cavidades, fresado de
contorno de superficies y operaciones de tallado de matrices, en las que se debe controlar
simultáneamente dos o tres ejes de la mesa de trabajo. Normalmente se requiere el operador
para cambiar las fresas y cargar y descargar las piezas de trabajo.
Herramienta Fresa
Herramienta
de torneado de corte
de corte
Broca
FIGURA 22.28 Operación de un centro de torneado y fresado: a) ejemplo de una pieza con superficies torneadas, fresadas y
taladradas y b) secuencia de operaciones en un centro de torneado y fresado: 1) torneado de un segundo diámetro, 2) fresado plano en
una posición angular programada de la pieza, 3) taladrado de un agujero con la pieza en la misma posición programada y 4) corte.
Velocidad de movimiento
(lineal)
Movimiento de avance
Movimiento de avance Superficie nueva (intermitente)
(intermitente)
Superficie nueva
Columna
Avance
Mesa de trabajo
Base
Sección 22.5/Otras operaciones de maquinado 533
Carril transversal
Columna
Cabeza de la herramienta
Pieza de trabajo
Mesa de trabajo
Velocidad
Herramienta
22.5.2 Brochado
El escariado se realiza usando una herramienta de corte de dientes múltiples que se mueve
linealmente en relación con el trabajo en dirección al eje de la herramienta, como se mues-
tra en la figura 22.33. La herramienta de corte se llama brocha, y la máquina herramienta se
llama máquina brochadora. Éste es un método de maquinado altamente productivo en
algunos trabajos que usan el brochado. Las ventajas incluyen buen acabado de la superfi-
cie, tolerancias estrechas y una gran variedad de formas posibles de trabajo. Debido a la
complicada forma geométrica de la brocha y a que frecuentemente se diseña a la medida, la
herramienta es costosa.
Hay dos tipos principales de brochado: externo (también llamado brochado de super-
ficie) e interno. El brochado externo se ejecuta sobre la superficie externa del trabajo para
crear ciertas formas de la sección transversal en la superficie. La figura 22.34 a) muestra
algunas posibles secciones transversales que pueden formarse por brochado externo. El
brochado interno se ejecuta en la superficie interna de un agujero de la pieza. Por consi-
guiente, en la pieza de trabajo debe estar presente el agujero inicial, de manera que se pueda
insertar la brocha al principio de la carrera de brochado. La figura 22.34b) indica algunas de
las formas que pueden producirse por brochado interno.
La función básica de la máquina brochadora es suministrar un movimiento lineal
y preciso de la herramienta que pasa delante de la posición del trabajo estacionario, pero
hay varias formas en que esto puede hacerse. La mayoría de las máquinas brochadoras
se puede clasificar como máquinas verticales u horizontales. La máquina brochadora ver-
tical está diseñada para mover el brochado a lo largo de una trayectoria vertical, mientras
que la máquina brochadora horizontal tiene una trayectoria horizontal. La mayoría de las
máquinas de brochado jala la brocha por delante del trabajo. Sin embargo, hay excepciones
para esta acción de tirado. Una de ellas es un tipo relativamente simple llamado prensa de
FIGURA 22.34 Formas de trabajo que se pueden cortar por: a) brochado externo y b) brochado interno. El achurado indica las
superficies brochadas.
Sección 22.5/Otras operaciones de maquinado 535
Dirección Velocidad de
Arco de la segueta de la hoja Hoja de la movimiento
sierra
Avance
Carrera de corte Avance Avance
Transmisión Trabajo
de fuerza Trabajo
Mesa de trabajo Mesa de trabajo
Hoja de Trabajo Carrera de retorno
la sierra
Hoja de la sierra
Mesa de trabajo
FIGURA 22.35 Tres tipos de operaciones de aserrado: a) con segueta motorizada, b) con sierra de cinta (vertical) y c) con sierra
circular.
brochado que se usa solamente para el brochado interno, la cual empuja la herramienta a
través de la pieza de trabajo. Otra excepción es la máquina de brochado continuo, en la
cual se fija la pieza de trabajo a un transportador sin fin que se mueve delante de una bro-
cha estacionaria. Debido a su operación continua, esta máquina se puede usar solamente
para brochado superficial.
22.5.3 Aserrado
El aserrado es un proceso en el que se corta una hendidura angosta dentro de la pieza de
trabajo por medio de una herramienta que tiene una serie de dientes estrechamente espa-
ciados. El aserrado se usa normalmente para separar una pieza de trabajo en dos piezas
o para cortar un trozo no deseado de la pieza. A estas operaciones se les llama frecuente-
mente operaciones de separación. El aserrado es un proceso importante de manufactura, ya
que muchas fábricas requieren de operaciones de corte en algunos puntos de su secuencia
de manufactura.
En la mayoría de las operaciones de aserrado el trabajo se mantiene estático y la hoja de
la sierra se mueve respecto a él. Hay tres tipos básicos de aserrado, como se muestra en la
figura 22.35, de acuerdo con el tipo de movimiento de la sierra: a) con segueta, b) con
sierra de cinta y c) con sierra circular.
El corte con segueta, figura 22.35a), involucra un movimiento lineal de vaivén de la
segueta contra el trabajo. Este método de aserrado se usa frecuentemente en operaciones de
trozado. El corte se realiza solamente en la carrera hacia delante de la segueta. Debido a esta
acción de corte intermitente, el corte con segueta es por naturaleza menos eficiente que los
otros métodos de aserrado, ya que los otros dos son continuos. Una segueta es una
herramienta delgada y recta, con dientes cortantes en uno de sus bordes. El corte con
segueta se puede hacer en forma mecánica o manual. La segueta mecanizada tiene un
mecanismo de transmisión en el que la segueta opera a la velocidad deseada; también se
aplica una velocidad dada de avance o presión de aserrado.
El aserrado con cinta implica un movimiento lineal continuo que utiliza una sierra
de cinta hecha en forma de banda flexible sin fin con dientes en uno de sus bordes. La má-
quina aserradora es una sierra de cinta, que tiene un mecanismo de transmisión con poleas
para mover y guiar continuamente la sierra de cinta delante del trabajo. Las sierras de cinta
se clasifican en verticales u horizontales. La designación se refiere a la dirección del mo-
vimiento de la sierra de cinta durante el corte. Las sierras de cintas verticales se usan para
cortar trozos y realizar otras operaciones, como el contorneado y el ranurado. El calado en
una sierra de cinta implica el corte del perfil de una pieza perfilada de material plano. El
ranurado es el corte de una ranura delgada dentro de la pieza, una operación para la cual
536 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
1
Kennametal, Inc. es una fabricante líder en máquinas para corte.
Referencias 537
TABLA 22.1 Tabla comparativa de las velocidades de corte utilizadas en el maquinado convencional versus el de alta
velocidad para determinados materiales de trabajo.
Herramientas sólidas (fresas Herramientas indexables
escariadoras, taladros)a (molinos frontales)a
Velocidad convencional Velocidad alta de corte Velocidad convencional Velocidad alta de corte
Material de trabajo m/min ft/min m/min ft/min m/min ft/min m/min ft/min
Aluminio 300+ 1 000+ 3 000+ 10 000+ 600+ 2 000+ 3 600+ 12 000+
Acero fundido, suave 150 500 360 1 200 360 1 200 1 200 4 000
Acero fundido, dúctil 105 350 250 800 250 800 900 3 000
Acero, maquinado libre 105 350 360 1 200 360 1 200 600 2 000
Acero, aleación 75 250 250 800 210 700 360 1 200
Titanio 40 125 60 200 45 150 99 300
caso, entran en juego algunos factores importantes que no se refieren al corte, tales como
velocidades de transferencia elevadas y cambios rápidos en las herramientas automáticas
(tiempos de “viruta a viruta” de 7 segundos o menores).
Los requerimientos del maquinado de alta velocidad incluyen lo siguiente: 1) husillos
de alta velocidad utilizando cojinetes diseñados para brindar una operación a elevadas
rpm; 2) alta velocidad de avance, típicamente de alrededor de 50 m/min (2 000 in/min); 3)
controles de movimiento CNC con características de “ver hacia delante” que le permitan
al controlador ver cambios de dirección por venir y hacer ajustes a fin de evitar el bajo o
sobre disparo respecto a la trayectoria deseada de la herramienta; 4) herramientas para
el corte balanceado, sujetadores de herramientas y husillos para minimizar los efectos de
la vibración; 5) sistemas de entrega de anticongelante que brinden presiones en orden de
magnitud mayores que en el caso del maquinado convencional; y 6) sistemas de control y
remoción de viruta que sean lo suficientemente eficaces para lidiar con altas velocidades
de remoción de metal características del HSM. También son importantes los materiales
para las herramientas de corte. Como se muestra en la tabla 22.1, diferentes materiales se
utilizan en el maquinado a alta velocidad, los cuales se estudiarán en el capítulo siguiente.
Las aplicaciones de HSM parecen dividirse en tres categorías [3]. Una es en la indus-
tria aeronáutica, en compañías como Boeing, en las que componentes estructurales de gran
longitud se maquinan a partir de grandes bloques de aluminio. Se requiere de la remoción
de mucho metal, en su mayoría a través de fresado. Las piezas resultantes se caracterizan
por paredes delgadas y relaciones superficie-a-volumen elevadas, sin embargo, pueden fa-
bricarse de una manera más rápida y confiable que bloques que estén formados por múlti-
ples componentes y uniones remachadas. Una segunda categoría involucra el maquinado de
aluminio mediante operaciones múltiples para fabricar una gran variedad de componentes
para industrias como la automotriz, de cómputo y médica. Un gran número de operaciones
de corte significa muchos cambios de herramienta, así como aceleraciones y desaceleracio-
nes del maquinado. Por lo tanto, son de gran importancia en estas aplicaciones los cambios
de herramienta rápidos así como el control de la trayectoria de la herramienta. La tercera
categoría de las aplicaciones de HSM es en la industria del troquel y del molde, la cual fa-
brica formas complejas a partir de materiales rígidos. En este caso, el maquinado a alta ve-
locidad involucra un gran trabajo de remoción de material para crear el molde o cavidad del
troquel y de operaciones de terminado a fin de alcanzar acabados finos en las superficies.
REFERENCIAS
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538 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
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PREGUNTAS DE REPASO
22.1. Describa las diferencias entre las piezas rotacionales y las 22.12. ¿Cuál es la característica que distingue a un taladro prensa
piezas prismáticas en maquinado. radial?
22.2. Distinga entre generación y formación, cuando se maquina 22.13. ¿Cuál es la diferencia entre el fresado periférico y el fresado
la configuración geométrica de las piezas. frontal?
22.3. Dé dos ejemplos de operaciones de maquinado en las cuales 22.14. Describa el fresado de perfiles.
se combinen la generación y el formado para crear la confi- 22.15. ¿Qué es el fresado de cavidades?
guración geométrica de la pieza de trabajo. 22.16. Describa la diferencia entre el fresado ascendente y el fresa-
22.4. Describa el proceso de torneado. do descendente.
22.5. ¿Cuál es la diferencia entre el roscado exterior y el roscado 22.17. ¿En qué difiere una máquina fresadora universal de una
interior? máquina convencional de codo y columna?
22.6. ¿En qué difiere una operación de perforado de una opera- 22.18. ¿Qué es un centro de maquinado?
ción de torneado? 22.19. ¿Cuál es la diferencia entre un centro de maquinado y un
22.7. ¿Qué significa la designación 12 36 in. en un torno? centro de torneado?
22.8. Mencione las formas en que se puede sujetar una pieza de 22.20. ¿Qué puede hacer un centro de torneado y fresado que no
trabajo a un torno. pueda hacer un centro convencional de torneado?
22.9. ¿Cuál es la diferencia entre un centro vivo y un centro 22.21. ¿En qué difieren el perfilado y el cepillado?
muerto en el contexto de sujeción de trabajo en un torno? 22.22. ¿Cuál es al diferencia entre el brochado interno y el brocha-
22.10. ¿En qué se diferencia un torno revólver de un torno me- do externo?
cánico? 22.23. Identifique las tres formas básicas de la operación de ase-
22.11. ¿Qué es un agujero ciego? rrado.
vale un punto. Por cada respuesta omitida o errónea, la calificación se reduce en un punto, y cada respuesta adicional que sobrepase el
número correcto de respuestas reduce la calificación en un punto. El porcentaje de calificación se basa en el número total de respuestas
correctas.
22.1. ¿Cuál de los siguientes son ejemplos de generación de la 22.8. ¿Para cuál de las siguientes funciones se usa el escariado?
configuración de la pieza de trabajo en maquinado, compa- (tres respuestas correctas): a) localizar exactamente la po-
radas con el formado de dicha configuración? (hay dos res- sición de un agujero, b) ensanchar un agujero taladrado, c)
puestas correctas): a) brochado, b) torneado de contornos, mejorar el acabado superficial en un agujero, d) mejorar la
c) taladrado y d) fresado de perfiles. tolerancia del diámetro de un agujero y e) proveer una ros-
22.2. En una operación de torneado, el cambio en diámetro de la ca interna.
pieza de trabajo es igual a ¿cuál de los siguientes?: a) 1 22.9. ¿A cuál de las siguientes operaciones es más parecido el fre-
profundidad de corte, b) 2 profundidad de corte, c) 1 sado terminal?: a) fresado frontal, b) fresado periférico, c)
avance o d) 2 avance. fresado plano o d) fresado de placa.
22.3. ¿En cuáles de las operaciones de maquinado siguientes se 22.10. ¿Cuál de las siguientes es la máquina fresadora básica?:
puede utilizar un torno? (tres respuestas correctas): a) per- a) tipo bancada, b) de codo y columna, c) fresa de perfiles,
forado, b) brochado, c) taladrado, d) fresado, e) cepillado y f ) d) fresadora de corredera y e) máquina fresadora universal.
torneado. 22.11. Una operación de cepillado se describe mejor por una de las
22.4. ¿En cuál de las siguientes máquinas herramientas se lleva opciones siguientes: a) una herramienta de una sola punta
a cabo normalmente una operación de careado?: a) prensa se mueve linealmente pasando una pieza de trabajo estacio-
taladradora, b) torno, c) máquina fresadora, d) cepillo o e) naria, b) una herramienta con múltiples dientes se mueve
perfiladora. linealmente pasando una pieza de trabajo estacionaria, c)
22.5. El moleteado se ejecuta en un torno, pero es una operación una pieza de trabajo se alimenta linealmente pasando una
de formado de metal más que una operación de remoción herramienta rotativa de corte o d) una pieza de trabajo se
de metal: a) verdadero o b) falso. mueve linealmente pasando una herramienta de una sola
22.6. ¿Cuál de las siguientes herramientas de corte se puede usar punta.
en un torno revólver?: a) brocha, b) herramienta de corte, c) 22.12. ¿Cuál de las siguientes opciones describe mejor una opera-
broca, d) herramienta de tornear de una punta o e) herra- ción de brochado?: a) una herramienta rotatoria se mueve
mienta de roscado. pasando frente a una pieza de trabajo estacionaria, b) una
22.7. ¿Cuál de las siguientes máquinas de tornear permite usar herramienta con dientes múltiples se mueve linealmente
material de barras largo?: a) máquina de mandril, b) torno pasando una pieza de trabajo estacionaria, c) una pieza de
mecánico, c) máquina para tornillos, d) torno manual o e) trabajo avanza frente a una herramienta rotatoria de corte o
torno revólver. d) una pieza de trabajo se mueve linealmente frente a una
herramienta estacionaria de una punta.
PROBLEMAS
Torneado y operaciones afines
22.1. Una pieza de trabajo cilíndrica de 200 mm de diámetro y
22.4. Una superficie roscada se va a tornear en un torno automá-
700 mm de largo se va a tornear en un torno mecánico. Las
tico. La pieza de trabajo tiene 750 mm de largo con diáme-
condiciones de corte son las siguientes: velocidad de corte de
tros mínimo y máximo de 100 mm y 200 mm en los extremos
2.30 m/s, el avance de 0.32 mm/rev y la profundidad de corte
opuestos. Los controles automáticos en el torno permiten
de 1.80 mm. Determine: a) el tiempo de corte y b) la velocidad
que la velocidad en la superficie se mantenga a un valor
de remoción del metal.
constante de 200 m/min, ajustando la velocidad rotacional
22.2. En una operación de torneado, el operador ha establecido
en función del diámetro de la pieza de trabajo. El avance es
que se debe completar un solo paso en la pieza de traba-
igual a 0.25 mm/rev y la profundidad de corte de 3.0 mm. La
jo cilíndrica en 5.0 min. La pieza tiene 400 mm de largo y
forma rígida de la pieza ya se formó y esta operación será
150 mm de diámetro. Utilizando un avance de 0.30 mm/rev
el corte final. Determine: a) el tiempo que se requiere para
y una profundidad de corte de 4.0 mm, ¿qué velocidad de
tornear la rosca y b) las velocidades de rotación al comienzo
corte deberá utilizarse para cumplir este tiempo de maqui-
y al final del corte.
nado?
22.5. En el trabajo de torneado de la rosca del problema anterior,
22.3. Una operación de careado se lleva a cabo en un torno me-
suponga que el torno automático con control de velocidad
cánico. El diámetro de la pieza cilíndrica es de 6 in y el largo
superficial no está disponible y que se debe utilizar un tor-
es de 15 in. El husillo se configura para girar a una velocidad
no convencional. Determine la velocidad rotacional que se
de corte de 180 rev/min. La profundidad de corte es de 0.110
requerirá para realizar el trabajo en exactamente el mismo
in y el avance es de 0.008 in/rev. Suponga que la herramienta
tiempo que especificó en la respuesta del inciso a) de dicho
de corte se mueve a partir del diámetro exterior de la pieza
problema.
de trabajo a exactamente el centro a una velocidad constan-
22.6. Una barra de trabajo con un diámetro de 4.5 in y largo de 52
te. Determine: a) la velocidad de la herramienta a medida
in está roscada en un torno mecánico y soportado en el ex-
que se mueve desde el diámetro exterior hacia el centro y
tremo opuesto utilizando un centro vivo. Una pieza de 46.0
b) el tiempo de corte.
in de la longitud total se va a tornear a un diámetro de 4.25
540 Capítulo 22/Operaciones de maquinado y máquinas herramienta
en un pase a una velocidad de 450 ft/min. La velocidad de y sobreviaje. La holgura total (aproximación más sobre-
remoción de material deberá ser de 6.75 in 3/min. Determine: viaje) es de 0.50 in. Determine el tiempo total del ciclo para
a) la profundidad de corte requerida, b) el avance requerido y c) completar esta operación de torneado.
el tiempo de corte. 22.8. El extremo de una pieza grande tubular se carea en una
22.7. Una barra de trabajo de 4.00 in de diámetro que tiene una perforadora vertical. La pieza tiene un diámetro exterior de
longitud de 25 in se va a tornear a un diámetro de 3.50 in 38.0 in y un diámetro interior de 24 in. Si la operación de
utilizando dos pases en un torno mecánico utilizando las careado se ejecuta a una velocidad de rotación de 40.0 rev/
condiciones de corte siguientes: velocidad de corte de 300 ft/ min, el avance es de 0.015 in/rev y la profundidad de corte es
min, avance de 0.015 in/rev y profundidad de corte de 0.125 de 0.180 in, determine a) tiempo de corte para completar la
in. La barra se mantendrá en un mandril y estará soportada operación de careado y las velocidades de corte y de re-
en el extremo opuesto en un centro vivo. Con esta configu- moción de metal al principio y al final del corte.
ración de sujeción de trabajo, un extremo debe tornearse al 22.9. Repita el problema 22.8, excepto porque los controles de la
diámetro; después la barra deberá invertirse para tornear máquina herramienta operan a una velocidad de corte cons-
el otro extremo. Utilizando una grúa que se encuentra dis- tante, ajustando continuamente la velocidad de rotación
ponible en el torno, el tiempo que se requiere para cargar y para posicionar la herramienta respecto al eje de rotación. La
descargar la barra es de 5.0 min y el tiempo para invertir la velocidad de rotación al principio de corte es de 40 rev/ min, y
barra es de 3.0 min. Por cada corte en el torno, se debe agre- a partir de este punto se incrementa continuamente para
gar una holgura a la longitud del corte para aproximación mantener una velocidad de corte constante.
Taladrado
22.10. Se ejecuta una operación de taladrado con una broca he-
licoidal de 12.7 mm de diámetro en una pieza de trabajo arreglados en una forma de matriz de 10 10, y la distancia
de acero. El agujero es un agujero ciego que tiene una pro- entre los centros de los agujeros adyacentes (a lo largo del
fundidad de 60 mm y el ángulo de la punta es de 118º. La cuadro) es de 1.5 in. La velocidad de corte es de 300 ft/min,
velocidad de corte es de 25 m/min y el avance es de 0.30 el avance de penetración (dirección z) es de 0.015 in/rev, la
mm/rev. Determine: a) el tiempo de corte para completar velocidad de corte es de 300 ft/min, el avance de penetra-
la operación de taladrado y b) la velocidad de remoción de ción (dirección z) es de 0.015 in/rev y la velocidad de avance
metal durante la operación después de que la broca del ta- entre agujeros (plano x-y) es de 15.0 ft/min. Suponga que los
ladro haya alcanzado el diámetro correspondiente. movimientos x-y se hacen a una distancia de 0.05 in sobre la
22.11. Un taladro de doble husillo simultáneamente perfora un superficie de trabajo y que esta distancia debe incluirse en
agujero de ½ in y otro de ¾ de in mediante una pieza de la velocidad de avance de penetración para cada agujero.
trabajo de 1.0 in de ancho. Ambos taladros son de broca Asimismo, la velocidad a la cual la broca se retira de cada
helicoidal con ángulos en la punta de 118º. La velocidad agujero es dos veces la velocidad de avance de penetración.
de corte para el material es de 230 ft/min. La velocidad de La broca tiene un ángulo de punta de 100º. Determine el
rotación de cada husillo puede configurarse de manera in- tiempo requerido desde el principio del primer agujero has-
dividual. La velocidad de avance de ambos agujeros debe ta la terminación del último; suponga que se usará la secuen-
configurarse al mismo valor, ya que los dos husillos bajan a cia de taladrado más eficiente para completar el trabajo.
la misma velocidad. La velocidad de avance se configura de 22.13. Se usa una operación de taladrado para hacer un agujero
tal manera que la velocidad total de remoción de metal no de 9/64 in de diámetro a cierta profundidad. La ejecución
exceda 1.50 in3/min. Determine: a) la velocidad máxima de de la operación toma 4.5 min de taladrado, usando un flui-
avance (in/min) que puede utilizarse, b) los avances indivi- do refrigerante a alta presión en la punta de la broca. Las
duales (in/rev) que resultan en cada agujero y c) el tiempo condiciones de corte incluyen una velocidad de husillo de
requerido para perforar los agujeros. 4 000 rev/min a un avance de 0.0017 in/rev. Para mejorar el
22.12. Una prensa taladradora de CN ejecuta una serie de aguje- acabado de la superficie en el agujero se ha decidido incre-
ros completos en una placa gruesa de aluminio de 1.75 in, mentar la velocidad en 20% y disminuir el avance en 25%.
que es un componente de un intercambiador de calor. Cada ¿Cuánto tiempo tomará ejecutar la operación de las nuevas
agujero tiene ¾ de in de diámetro. Hay 100 agujeros en total condiciones de corte?
Fresado
22.14. Se ejecuta una operación de fresado periférico para acabar
la superficie superior de una pieza de trabajo rectangular de y la profundidad de corte es de 5.0 mm. Determine: a) el
400 mm de largo por 60 mm de ancho. Se monta una fresa tiempo para hacer un paso a través de la superficie y b) la
helicoidal de 80 mm de diámetro con cinco dientes, cuyo velocidad de remoción de metal durante el corte.
ancho de la pieza sobresale en ambos lados. La velocidad de 22.15 Se usa una operación de fresado frontal para maquinar 5 mm
corte es de 70 m/min, la carga de viruta es de 0.25 mm/diente de la superficie superior de una pieza rectangular de aluminio
de 300 mm de largo por 125 mm de ancho. El cortador tiene
Problemas 541
cuatro dientes (insertos de carburo cementado) y 150 mm de dientes (insertos de carburo cementado) y 3.0 in de diáme-
diámetro. La velocidad de corte es de 2.8 m/s y la carga de tro. Las condiciones de corte son: velocidad de corte de 500
viruta es de 0.27 mm/diente. Determine a) el tiempo para hacer ft/min, avance de 0.010 in/diente y profundidad de corte de
un paso a través de la superficie y b) la velocidad de remoción 0.150 in. Determine: a) el tiempo necesario para hacer un
del material durante el corte. pase por la superficie y b) la velocidad máxima de remoción del
22.16. Se lleva a cabo una operación de fresado de placa para aca- metal durante el corte.
bar la superficie superior de una pieza de trabajo rectan- 22.18. Resuelva el problema anterior considerando que la pieza de
gular de acero de 12.0 in de largo por 2.5 in de ancho. El trabajo tiene un ancho de 5.0 in y la fresa está desigual en
cortador helicoidal de fresado, que tiene un diámetro de 3.5 in y un lado, por lo que el corte hecho por la fresa es de 1.0 de
10 dientes, se configura para sobresalir un ancho de la pieza en ancho.
ambos lados. La velocidad de corte es de 125 ft/ min, la carga 22.19. Una operación de fresado frontal se utiliza para quitar 0.32
de viruta es de 0.008 in/diente y la profundidad del corte es de in del extremo de un cilindro que tiene un diámetro de 3.90
0.300 in. Determine: a) el tiempo que lleva hacer un pase por in. La fresa tiene un diámetro de 4 in y tiene cuatro dientes.
la superficie y b) la velocidad máxima de remoción de metal La velocidad de corte es de 375 ft/min y la carga de viruta es
durante el corte. de 0.006 in/diente. Determine: a) el tiempo de maquinado,
22.17. Se ejecuta una operación de fresado frontal para acabar la b) la velocidad promedio de remoción de metal (conside-
superficie superior de una pieza rectangular de acero de rando el tiempo total de maquinado) y c) la velocidad máxi-
12.0 in de largo por 2.0 in de ancho. La fresa tiene cuatro ma de remoción de metal.
Otras operaciones
22.20. Se utiliza un formador para reducir el grosor de una pieza carrera para efectos de aproximación y sobreviaje. La carre-
de 50 mm a 45 mm. La pieza está hecha de hierro forjado y ra de retorno, incluida la holgura para aceleración y desace-
tiene una resistencia a la tensión de 270 MPa y una dureza leración, le toma a la carrera hacia delante 60% del tiempo.
Brinell de 165 HB. Las dimensiones de la pieza al inicio son de La pieza de trabajo está hecha de acero con una resistencia
750 mm 450 mm 50 mm. La velocidad de corte es de a la tensión de 50 000 lb/in 2 y una dureza de Brinell de 110
0.125 m/s y el avance es de 0.40 mm/pase. La corredera de HB. ¿Cuánto tiempo le tomará hacer su trabajo, suponiendo
formado opera hidráulicamente y tiene un tiempo de retor- que la pieza está orientada de tal manera que el tiempo sea
no de carrera de 50% el tiempo de corte. Se debe agregar mínimo?
150 mm extra antes y después de la pieza para que se pueda 22.22. El maquinado de alta velocidad (HSM) se considera para
llevar a cabo la aceleración y desaceleración. Suponiendo producir la pieza de aluminio del problema 22.15. Todas
que la corredera se mueve paralelamente a la dimensión las condiciones de corte permanecen iguales excepto la ve-
larga de la pieza, ¿cuánto tiempo le tomará a la máquina? locidad de corte y el tipo de inserto utilizado en la fresa.
22.21. Un cepillo de lado abierto se va a utilizar para aplanar la Suponga que la velocidad de corte estará en el límite que
superficie de una pieza de trabajo rectangular de 20.0 in especifica la tabla 22.1. Determine: a) el nuevo tiempo para
45.0 in. La velocidad de corte es de 30 ft/min, el avance es maquinar la pieza y b) la nueva velocidad de remoción del
de 0.015 in/pase y la profundidad de corte es de 0.250 in. La metal. c) ¿es esta pieza buena candidata para el maquinado a
longitud de la carrera a través del trabajo debe configurarse alta velocidad? Explique.
de tal forma que se permitan 10 in al inicio y al final de la