I Operacion Traducido

19/10/2020 Este manual se utiliza tanto para el sistema GSK928TD como para el sistema GSK928TD-L.
928TD-L. Sin embargo, los contenidos se descr…
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Este manual se utiliza tanto para el sistema GSK928TD como para
Sistema GSK928TD-L. Sin embargo, los contenidos se describen en base a

Sistema GSK928TD.
Este manual describe las diversas cuestiones relativas a la

operaciones de este sistema CNC tanto como sea posible. Sin embargo lo és
imposible dar descripciones detalladas a todos los innecesarios o
operaciones no permitidas debido a limitaciones de espacio y productos específicos
aplicaciones. Por lo tanto, los asuntos no descritos especialmente en este documento
debe considerarse como "imposible" o "inadmisible".
Este manual de usuario es propiedad de GSK CNC Equipment Co.,
Ltd. Todos los derechos están reservados. Es ilegal para cualquier organización o
persona para publicar o reimprimir este manual. GSK CNC Equipment Co.,
Ltd. se reserva el derecho de conocer su responsabilidad legal.
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Manual de usuario del sistema CNC de torneado GSK928TD
https://translate.googleusercontent.com/translate_f 1/140
19/10/2020 Este manual se utiliza tanto para el sistema GSK928TD como para el sistema GSK928TD-L. Sin embargo, los contenidos se descr…
Prefacio
Estimados usuarios,
Es un placer para nosotros su patrocinio y compra de este GSK928TD
sistema CNC de máquina de torneado (en lo sucesivo denominado "sistema") producido
por GSK CNC Equipment Co., Ltd.
Este manual cubre el uso del sistema y las precauciones relacionadas.
Advertencias
Las operaciones incorrectas pueden provocar accidentes inesperados.
Antes de usar el sistema, lea este manual detenidamente.
Tenga en cuenta las siguientes precauciones antes de utilizar el manual:
● Conecte el botón de parada de emergencia del sistema. Como la emergencia
La entrada de parada del sistema adopta un contacto normalmente cerrado, el sistema
emitirá una alarma (no una falla del sistema) después del encendido si la emergencia
El botón está mal conectado o conectado como un contacto normalmente abierto.
● Establecer el punto de referencia del programa de acuerdo con la instalación real
posición de la herramienta. Si la función de retorno del punto de referencia del programa
utilizado antes de establecer el punto de referencia, pueden ocurrir accidentes inesperados.
Notas especiales: La fuente de alimentación fija en / en el gabinete es

utilizado exclusivamente para los sistemas CNC desarrollados
por GSK.
No se puede aplicar para otros fines. De otra manera
puede resultar en un peligro grave.
II
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Seguridad y precauciones
¡Declaración!
● Tratamos de describir todos los asuntos tanto como sea posible en este
manual. Sin embargo, es imposible dar descripciones detalladas a todos

las operaciones innecesarias o inadmisibles porque hay demasiado
muchas posibilidades. Por lo tanto, los asuntos no descritos especialmente
en este documento debe considerarse como "imposible" o "inadmisible".
Advertencia！
● Antes de instalar, conectar, programar y operar el producto,
Lea este manual y el manual proporcionado por la máquina herramienta.

constructor con cuidado y utilice el producto de acuerdo con estos manuales.
De lo contrario, la operación puede causar daños al producto y

máquina herramienta, o incluso causar lesiones personales.
Precaución！
● Las funciones y especificaciones (por ejemplo, precisión y velocidad) descritas
en este manual son solo para este producto. Para esas máquinas CNC
herramientas con este producto instalado, la configuración de la función real y

las especificaciones dependen de los diseños de los fabricantes de máquinas herramienta.
Además, la configuración de funciones y especificaciones del CNC
La máquina herramienta está sujeta al manual proporcionado por la máquina herramienta.

constructor.
● Consulte el manual de usuario emitido por el fabricante de la máquina herramienta para
la función y el significado de cada tecla en el panel.
Todas las especificaciones y diseños de este manual están sujetos a cambios sin previo aviso.
III
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Precauciones de seguridad
Lea atentamente las precauciones de seguridad antes de conectar y utilizar el

sistema.
El usuario debe observar las especificaciones de operación de seguridad para garantizar
y seguridad del equipo.
El usuario debe observar las especificaciones de seguridad relacionadas descritas en el
manual emitido por GSK. Nunca intente operar el sistema antes de estar completamente
familiarizado con su contenido.
El usuario debe observar las especificaciones de operación de seguridad de la máquina.
herramienta descrita en el manual de usuario emitido por el fabricante de la máquina herramienta.
El usuario debe estar completamente familiarizado con el contenido de este manual y
el emitido por el fabricante de la máquina herramienta antes de operar el
máquina herramienta o controlar la máquina herramienta mediante la edición de programas.
Ⅰ Significados de los signos
Advertencia No observar los métodos de operación especificados o

los procedimientos pueden causar la muerte.
Precaución El funcionamiento inadecuado puede provocar lesiones personales o

dañar.
Nota El uso inadecuado puede causar daños al equipo y

producto.
Recuerda al usuario contenidos importantes.
IV
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Ⅱ Precauciones
1) Inspección y aceptación
Precaución ● No está permitido utilizar productos dañados o defectuosos.
2) Transporte y almacenamiento
Nota ● Proteja los productos contra la humedad durante el transporte y almacenamiento;

no se suba ni se pare sobre los paquetes de los productos, o
coloque objetos pesados sobre los paquetes; no apile el
paquetes de más de 5 capas; evitar impactos y rayones en el
panel frontal y pantalla LCD.
3）Instalación
Precaución ● Proteja el sistema de la luz solar y las gotas de lluvia porque el

La carcasa del sistema no es impermeable.
Nota
● Evitar polvo, aire corrosivo, líquido, conductores e inflamables.
sustancias entren en el sistema.
● Mantenga el sistema alejado de inflamables y explosivos.
Sustancias Evite los lugares donde hay poder
interferencia electromagnetica.
● Instale el sistema firmemente en caso de vibración.
4）Conexión
Advertencia ● Solo personas cualificadas pueden conectar el sistema o comprobar el

conexión. No se deben causar daños a la conexión
alambres. No presione ni abra la cubierta del sistema con energía
en.
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Precaución ● El voltaje y la polaridad de los enchufes de conexión deben

de acuerdo con el manual.
● Las manos mojadas son peligrosas para agarrar el enchufe o el interruptor.
Nota ● La conexión debe ser adecuada y firme.

● El sistema debe estar conectado a tierra.
5）Depuración
Advertencia ● Asegúrese de que los parámetros del sistema sean correctos

antes de correr.
● Ningún parámetro debe estar más allá del límite de ajuste en el
manual.
6）Operación
Advertencia ● Sólo operadores calificados pueden operar el sistema.

● Asegúrese de que el interruptor esté APAGADO antes de conectar la fuente de alimentación.
Advertencia ● El operador no puede dejar que el sistema funcione solo.

● Asegúrese de que la conexión sea correcta antes de encender.
● El botón de parada de emergencia debe poder cortar toda la energía
suministros cuando el sistema falla. No encender / apagar
el sistema con frecuencia.
Advertencia ● Evite que el sistema sufra interferencias ambientales.
7）Solución de problemas
Precaución ● Personas no calificadas no pueden reparar el sistema.
Advertencia ● Después de que se produzca una alarma , no reinicie el sistema hasta que
la avería es fija.
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Ⅲ Seguridad y precauciones para la programación
1) sistema de coordenadas
El sistema de coordenadas incorrecto puede hacer que la máquina no funcione como se esperaba
incluso si la instrucción es correcta, lo que puede herir al operador y dañar el
máquina, así como su herramienta y pieza de trabajo.
2) Marcha rápida G00

El avance rápido G00 realiza un movimiento no lineal entre su punto de partida y
punto final. Asegúrese de que la trayectoria de la herramienta sea segura antes del avance rápido G00
arranca, de lo contrario la herramienta, la máquina y la pieza de trabajo pueden resultar dañadas, y
incluso el operador herido.
3) Uso de este manual

Este manual presenta en detalle todas las funciones del sistema, incluidas las opciones
funciones y máx. rangos controlables, que están sujetos a cambios con el
máquina. Por lo tanto, algunas funciones descritas en este manual pueden no
aplicable a una máquina herramienta específica. Si tiene alguna duda, lea el
instrucción para la máquina.
4) Funciones del CNC y de la máquina herramienta

Las funciones de las máquinas CNC no solo dependen de los sistemas CNC, sino también
armarios de tensión de alimentación, servo sistemas, CNC y los paneles de operador. Esto es dificil para
explicar todas las funciones integradas, programación y operación. No utilice
instrucciones integradas no incluidas en el manual hasta que hayan sido probadas
exitosamente.
VII
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Ⅳ Precauciones y advertencias para el funcionamiento
1）Antes de mecanizar una pieza
Primero, compruebe si la máquina herramienta funciona con normalidad. Asegúrese de que el

La máquina-herramienta funciona normalmente mediante prueba antes del mecanizado, sin
pieza de trabajo y herramienta montada en la máquina herramienta.
2）Antes de operar la máquina herramienta
Verifique los datos de entrada del sistema cuidadosamente antes de operar la máquina.
Los datos de entrada incorrectos pueden hacer que la máquina funcione incorrectamente y, por lo tanto, dañar
la pieza de trabajo y la herramienta, además de lesionar al operador.
3) Asegúrese de que la velocidad de entrada del sistema sea adecuada para la operación esperada.
En general, existe un avance máximo para cada máquina herramienta. El correcto

la velocidad de avance varía con las diferentes operaciones. Consulte el manual del usuario para
determinar la velocidad máxima de avance. Si el usuario no opera la máquina herramienta en
una velocidad adecuada, la máquina herramienta puede funcionar incorrectamente, causando daños a
la pieza de trabajo o la propia máquina herramienta, o incluso causar lesiones personales.
4 ) función de compensación
Cuando se necesita compensación de herramienta, verifique la dirección y la cantidad de

compensación. Una compensación inadecuada hace que la máquina funcione incorrectamente, por lo que
como para dañar la pieza de trabajo y la herramienta, así como lesionar al operador.
5）Operación manual
Si la máquina va a funcionar en modo manual, compruebe la posición actual de la herramienta.

y la pieza de trabajo, y especificar correctamente el eje de movimiento, la dirección de movimiento y la
velocidad de avance. Durante la alimentación de MPG, girar el MPG (anteriormente llamado electrónico
volante) con una gran anulación, como 100%, hace que la herramienta y la mesa de trabajo
moverse rápidamente. En tal caso, la herramienta y la mesa de trabajo no se detendrán inmediatamente, incluso
cuando el MPG no se gira. Por lo tanto, el movimiento de MPG con una gran anulación puede
causar daños a la herramienta o máquina, o incluso lesiones al operador.
6）Retorno del punto de referencia manual
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Si se requiere la devolución manual del punto de referencia, asegúrese de que la máquina

equipado con el elemento detector para el punto de referencia. Si el manual
El retorno al punto de referencia se realiza sin instalar el elemento detector, la herramienta
sigue moviéndose hasta que alcanza el límite de carrera, lo que puede causar daños a la máquina,
pieza de trabajo y herramienta, o incluso lesiones al operador.
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Responsabilidad de seguridad
Responsabilidad del fabricante

——Ser responsable del peligro que debería eliminarse en el diseño
y configuración de los sistemas CNC proporcionados
—— Ser responsable de la seguridad del CNC proporcionado y sus accesorios
——Ser responsable de la información y el asesoramiento proporcionados
Responsabilidad del usuario

——Ser capacitado con la operación de seguridad del funcionamiento del sistema CNC
procedimientos y familiarizado con la operación de seguridad.
——Ser responsable de los peligros causados por agregar, cambiar o
modificando los sistemas y accesorios originales del CNC.
—— Sea responsable del peligro causado por no observar las
operación, mantenimiento, instalación y almacenamiento en el manual.
Este manual de usuario debe ser conservado por el usuario final .
Gracias por su apoyo cuando utiliza los productos.

de Guangzhou CNC Equipment Co., Ltd.
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Contenido
Ⅰ FUNCIONAMIENTO
introduce los métodos de operación, especificaciones técnicas y
Configuración de parámetros para el sistema CNC de máquina de torneado GSK928TD.
Ⅱ PROGRAMACIÓN
introduce los códigos de instrucción y los formatos de programa del CNC
sistema.
Ⅲ Conexión
introduce la instalación y conexión del sistema CNC.
Ⅳ Apéndice
introduce las explicaciones complementarias para la instalación y
Conexión del sistema CNC.
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Contenido
CONTENIDO
FUNCIONAMIENTO ············································· ··············································· ···························· 3
DESCRIPCIÓN GENERAL DEL CAPÍTULO UNO ············································ ··············································· ·············· 3
CAPÍTULO DOS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS ·········································· ····························· 5

2.1 Especificaciones técnicas del 928TD ··········································· ··············································· ··········· 5
CAPÍTULO TRES PANEL DE OPERACIONES · ·········································· ········································ 7

3.1 LCD ············································ ··············································· ··············································· ····· 7
3.2 Indicador de estado LED ··········································· ··············································· ···························· 7
3.3 Teclado ············································ ··············································· ··········································· 7
3.3.1 Tecla de caracteres ·········································· ··············································· ································· 7
3.3.2 Tecla de selección del modo de funcionamiento ········································ ··············································· ············· 8
3.3.3 Tecla de función ·········································· ··············································· ··································· 8
3.3.4 Tecla de inicio de ciclo y tecla de pausa de ciclo (tecla de retención de alimentación) ································ ························· 9
3.3.5 Tecla de control de eje manual ········································ ··············································· ·················· 9
3.3.6 Tecla de función auxiliar manual ········································ ··············································· ······ 10
3.3.7 Tecla de edición ·········································· ··············································· ········································ 11
3.3.8 Tecla de reinicio ·········································· ··············································· ····································· 12
CAPÍTULO CUATRO FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA ··········································· ······································ 13

4.1 Encendido, apagado, estado inicial, estado modal y protección de seguridad del sistema ························· 13
4.1.1 Encendido ·········································· ··············································· ····································· 13
4.1.2 Apagado ·········································· ··············································· ····································· 14
4.1.3 Estado inicial y estado modal del sistema y el programa ··································· ························ 14
4.1.3.1 Estado inicial y estado modal del sistema ····································· ···································· 14
4.1.3.2 Estado inicial y estado modal del programa ····································· ···································· 15
4.1.4 Protección de seguridad ·········································· ··············································· ··························· 15
4.1.4.1 Protección de límite estricto ········································· ··············································· ·············· 15
4.1.4.2 Protección de límite suave ········································· ··············································· ··············· dieciséis
4.1.4.3 Alarma de parada de emergencia (sistema de parada de emergencia) ···································· ············ 17
4.1.4.4 Alarma de la unidad de accionamiento ········································· ··············································· ······················ 19
4.1.4.5 Otras alarmas ·········································· ··············································· ·························· 19
4.1.4.6 Apagado ·········································· ··············································· ······························· 20
4.1.4.7 Operación de reinicio ·········································· ··············································· ····················· 20
4.2 Selección del modo de operación para el sistema CNC ········································ ········································ 21
4.3 Modo de operación de edición ··········································· ··············································· ··························· 21
4.3.1 Búsqueda en el directorio de programas de piezas ········································ ··············································· ····· 22
4.3.2 Seleccionar, crear, borrar, renombrar y copiar un programa de pieza ······························· 23
4.3.2.1 Seleccionar y crear un programa de pieza ······································ ·································· 23
4.3.2.2 Eliminación de un programa parcial ········································ ··············································· ········· 24
4.3.2.3 Eliminación de todos los programas parciales ········································ ··············································· ······ 24
4.3.2.4 Cambio de nombre de un programa de pieza ········································ ··············································· ······ 24
4.3.2.5 Copiar un programa parcial ········································ ··············································· ············ 25
4.3.3 Comunicación del programa parcial ········································· ··············································· ······ 25
4.3.3.1 Envío de programa de pieza (CNC → PC, CNC → USB, CNC → CNC) ····························· ········ 25
4.3.3.2 Recibir programas de pieza (PC → CNC, USB → CNC, CNC → CNC) ····························· ··· 26
4.3.3.3 Formato estándar del programa de partes TXT en PC ···································· ··························· 27
4.3.4 Introducción y edición del contenido del programa de pieza ···································· ························· 28
4.3.4.1 Introducción del contenido del programa ········································· ··············································· ··· 31
4.3.4.2 Insertar un bloque ········································· ··············································· ····················· 32
4.3.4.3 Eliminar un bloque ········································· ··············································· ······················ 32
4.3.4.4 Insertar un carácter en un bloque ······································ ·············································· 33
4.3.4.5 Eliminar un carácter en un bloque ······································ ··············································· 33
4.3.4.6 Modificación del contenido de un bloque ······································· ··············································· ···· 33
4.3.4.7 Insertar una cadena de macro ········································ ··············································· ·········· 34
4.3.4.8 Capacidad de almacenamiento de programas ········································ ············································· 34
4.3.4.9 Operación No. 253 Programa ······································· ··············································· ···· 34
4.3.4.10 Programa de operación No. 254 ······································· ··············································· ··· 35
XIII
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4.3.5 Función de la tecla hp5 ········································ ··············································· ······················ 35

4.3.5.1 Ayuda para el comando del programa de pieza ······································· ··········································· 35
4.3.5.2 Ayuda para obtener parámetros relativos del arco ····································· ························· 36
4.3.5.3 Reorganización de los números de línea del programa ······································ ····························· 37
4.3.5.4 Reemplazo de cuerdas ········································· ··············································· ·········· 37
4.3.5.5 Posición del cursor ·········································· ··············································· ······················· 37
4.3.5.6 Movimiento del cursor por MPG ········································ ··············································· ······ 37
4.3.6 Compilación de un programa parcial ········································ ··············································· ·············· 38
4.3.6.1 Comando de compilación de hp3 ········································· ··············································· ······· 38
4.3.6.2 Análisis de resultados de la compilación del programa ········································ ································ 38
4.3.6.3 Indicaciones de la comprobación del compuesto del programa ······································· ·································· 39
4.4 Modo de funcionamiento JOG ··········································· ··············································· ························· 40
4.4.1 Movimiento coordinado del eje ········································· ··············································· ············ 42
4.4.1.1 Movimiento JOG ·········································· ··············································· ····················· 42
4.4.1.2 Movimiento por pasos ·········································· ··············································· ······················ 42
4.4.1.3 Movimiento de control de MPG ········································· ··············································· ········· 43
4.4.1.4 Selección de velocidad de desplazamiento rápido ········································ ·············································· 44
4.4.1.5 Selección de velocidad para alimentación a baja velocidad ····································· ······································· 45
4.4.1.6 Introducción de una palabra para mover, ajuste de avance ···································· ····························· 45
4.4.1.7 Control de habilitación de la unidad de accionamiento · ······································· ··············································· ····· 47
4.4.1.8 Avisos de alarma para el movimiento del eje coordinado ······································ ························ 47
4.4.2 Establecimiento de un sistema de coordenadas ········································ ··············································· · 48
4.4.2.1 Establecimiento del sistema de coordenadas de la máquina: retorno a cero de la máquina (referencia de la máquina
Punto de retorno) ············································ ··············································· ······································ 48
4.4.2.2 Establecimiento del sistema de coordenadas de la máquina, sin máquina cero (sin máquina
Punto de referencia) ··············································· ··············································· ································· 50
4.4.2.3 Ajuste del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo ········································ ··································· 50
4.4.2.4 Configuración del punto de referencia del programa ········································ ·········································· 52
4.4.2.5 Retorno al punto de referencia del programa ········································ ·········································· 52
4.4.2.6 Recuperación del sistema de coordenadas de la pieza y el punto de referencia del programa ··················· 53
4.4.3 Función de control del husillo ·········································· ··············································· ················ 53
4.4.3.1 Control de arranque / parada del husillo ······································· ··············································· ········ 53
4.4.3.2 Mando S del husillo - Control de cambio de marcha · ···································· ································· 55
4.4.3.3 Mando S del husillo— Control de velocidad de rotación · ···································· ······················· 56
4.4.4 Control del refrigerante · ········································· ··············································· ····························· 59
4.4.5 Control manual de cambio de herramienta · ······································· ··············································· ·········· 59
4.4.6 Cambio manual de herramienta ·········································· ··············································· ····················· 61
4.4.7 Función de control del mandril hidráulico ········································ ··············································· ·sesenta y cinco
4.4.8 Función de control hidráulico del contrapunto ········································ ············································ 67
4.4.9 Otras funciones opcionales ·········································· ··············································· ·················· 69
4.4.9.1 Control del indicador de tres colores · ······································ ··············································· ···· 69
4.4.9.2 Control de lubricante · ········································· ··············································· ··················· 70
4.4.9.3 Control de encendido por retardo de electricidad de la máquina · ···································· ····························· 70
4.4.9.4 Función de detección de puerta de seguridad ········································ ············································ 70
4.4.9.5 Función de detección de baja presión ······································· ··········································· 71
4.4.10 Visualización de la información de funcionamiento en modo manual ······································ ··························· 71
4.4.11 Tabla del apéndice ·········································· ··············································· ···························· 71
4.4.11.1 Lista de comandos de función M controlados por entrada MDI ··································· ············· 71
4.5 Modo de funcionamiento automático ··········································· ··············································· ························· 73
4.5.1 Estados de funcionamiento del sistema en el modo de funcionamiento automático ····································· ····························· 74
4.5.2 Explicaciones para el funcionamiento de la tecla de función en el modo de funcionamiento automático ··································· ·· 74
4.5.2.1 Conmutación entre funcionamiento único y continuo ······································ ············· 74
4.5.2.2 Cambio entre marcha en seco y marcha de mecanizado ····································· ······················ 75
4.5.2.3 Cambio entre visualización de coordenadas y visualización de gráfico ····································· ····· 76
4.5.2.4 Inicio de la ejecución desde el primer bloque del programa ····································· ························ 76
4.5.2.5 Iniciar la ejecución desde un bloque especificado ······································ ······························· 76
4.5.3 Visualización durante la ejecución del programa ········································ ··············································· 77
4.5.3.1 Definición de los datos de visualización del gráfico ······································· ············································ 77
4.5.3.2 Introducción de datos de visualización de gráficos ········································ ··············································· ·· 78
4.5.3.3 Recuento y temporización de piezas ········································ ··············································· ············· 79
4.5.4 Funcionamiento manual de las funciones auxiliares de la máquina ······································ ························ 80
4.5.5 Ajuste de anulación de velocidad en el modo de funcionamiento automático ····································· ······················· 80
4.5.5.1 Ajuste de anulación de velocidad ········································· ··············································· ··· 80
XIV
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Contenido
4.5.5.2 Control de velocidad de MPG · ········································ ··············································· ················ 81

4.5.6 Operación de interrupción durante la ejecución del programa ······································· ························· 82
4.5.6.1 Interrupción con teclas durante la ejecución del programa ······································ ···················· 82
4.5.6.2 Perilla de alimentación externa / retención del husillo ····································· ············································· 83
4.5.6.3 Señales externas de inicio y pausa ······································ ·········································· 84
4.5.6.4 Función de alarma del dispositivo de alimentación ········································ ············································ 84
4.5.7 Modificar la compensación de la herramienta durante la ejecución del programa ····································· ··························· 84
4.5.7.1 Métodos para modificar las compensaciones de herramientas durante la ejecución del programa ···································· · 84
4.5.7.2 Modificación de la validez de las compensaciones de la herramienta durante la ejecución del programa ···································· ···· 85
4.5.8 Visualización de la información de funcionamiento en el modo de funcionamiento AUTO ····································· ················· 85
4.5.9 Volver al punto de referencia del programa en el modo de funcionamiento AUTO ··································· ········ 87
4.5.10 Tecla de reinicio del sistema y procesamiento de la señal de parada de emergencia en modo automático ······················· 87
4.5.11 Ajuste del brillo de la pantalla LCD en modo de funcionamiento AUTO, MANUAL ························· 87
4.5.12 Visualización de los estados de ejecución de los comandos M en el modo de funcionamiento automático y manual ··············· 88
4.5.13 Operación adicional en el modo de operación automática ······································ ····························· 88
4.6 Modo de funcionamiento de parámetros ··········································· ··············································· ················ 89
4.6.1 Resumen de parámetros ·········································· ··············································· ···················· 90
4.6.1.1 Autoridad de parámetros ·········································· ··············································· ··············· 90
4.6.1.2 Introducción de un nivel de funcionamiento · ······································· ··············································· ··· 90
4.6.1.3 Gestión de parámetros ·········································· ··············································· ······· 90
4.6.2 Modificación de parámetros ·········································· ··············································· ··················· 92
4.6.2.1 Búsqueda de parámetros ·········································· ··············································· ·········· 92
4.6.2.2 Modificación de parámetros ·········································· ··············································· ··········· 92
4.6.3 Parámetro hp6 Función ········································· ··············································· ················ 93
4.6.3.1 Comunicación de parámetros y formato estándar ······································· ·················· 93
4.6.3.2 Extracción y solidificación de parámetros ······································· ································ 96
4.6.3.3 Actualización del software del sistema y actualización de la memoria interna ····································· ········· 97
4.6.3.4 Autoridad de comando de función ········································· ··············································· 98
4.6.4 Descripción de los parámetros ········································· ··············································· ············· 98
4.6.4.1 Parámetros del punto de referencia, límite suave __ P000 ～ P020 ·································· ········ 98
4.6.4.2 Parámetros de la función de retorno a cero__ P021 ～ P026, P109 ～ P111, P406 ～ P407 ······· 99
4.6.4.3 Parámetros de velocidad de movimiento y tiempo de aceleración __P100 ～ P108, P112 ～ P119
··············································· ··············································· ··············································· ········ 101
4.6.4.4 Parámetros de accionamiento y compensación P200 ～ P209, P411, P1000 ～ P1905 ············ 103
4.6.4.5 Parámetros de husillo y refrigerante __ P300 ～ P317, P326, P329, P341, P410 ········· 106
4.6.4.6 Parámetros del poste de herramienta __ P318 ～ P325, P408 ··································· ······················· 109
4.6.4.7 Parámetros de mandril y contrapunto __ P327 ～ P328, P409 ································· ······· 112
4.6.4.8 Relación
4.6.4.9 Parámetros de bit
entre rutadey funcionamiento y eficiencia__ P400
parámetros de funcionamiento ～ P401
y eficiencia ···································
······················ 115 ······ 113
4.6.4.10 Parámetros de bits de seguridad y depuración__ P402 ～ P404, P419 ······························ 116
4.6.4.11 Parámetro de bit del controlador de motor__ P405 ······································ ································ 121
4.6.4.12 Parámetros de otras interfaces__ P412, P330 ～ P332 ··································· ······· 121
4.6.4.13 Otros parámetros__ P413 ～ P416, P333 ······································ ···························· 123
4.6.4.14 Parámetros de la interfaz __P500 ～ P556 ······································ ······························ 126
4.6.4.15 Valores iniciales de variables __P600 ～ P639 ····································· ····························· 127
4.6.4.16 Parámetros de G76 __P336 ～ P339 ······································ ···································· 127
4.6.5 Lista de parámetros del apéndice ········································· ··············································· ·········· 128
4.6.5.1 Lista de parámetros de referencia ········································· ··············································· ···· 128
4.6.5.2 Lista de parámetros de movimiento ········································· ··············································· ·········· 129
4.6.5.3 Lista de parámetros del variador ········································· ··············································· ············· 130
4.6.5.4 Lista de parámetros auxiliares ········································· ··············································· ······· 130
4.6.5.5 Lista de parámetros de bits ·········································· ··············································· ················· 131
4.6.5.6 Lista de parámetros de interfaz ········································· ··············································· ······· 132
4.6.5.7 Lista de valores iniciales de variables ········································ ··············································· ······· 133
4.6.5.8 Lista de parámetros de compensación de errores de tono ······································· ···························· 134
4.6.5.9 Lista de parámetros relacionados con la desactivación de comandos ····································· ··············· 134
4.6.5.10 Lista de parámetros relacionados con la liberación de la interfaz de salida ···································· ··· 135
4.6.5.11 Lista de parámetros relacionados con la liberación de la interfaz de entrada ···································· ······· 135
4.7 Modo de operación de compensación de herramienta ·········································· ··············································· ·············· 137
4.7.1 Valor de compensación de la herramienta de búsqueda ········································· ··············································· ········· 138
4.7.2 Introducción de datos de compensación de herramientas desde el teclado ······································ ···································· 138
XV
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4.7.3 Eliminación de los valores de compensación de cada grupo ······································ ········································· 139
4.7.4 Compensación de herramientas hp6 Función ········································ ··············································· 139
4.7.4.1 Comunicación y formato estándar de datos de compensación de herramientas ···································· ······ 140
4.7.4.2 Borrado de datos de compensación de herramienta ······································· ······································· 141
4.8 Modo de operación de diagnóstico ··········································· ··············································· ··············· 142
4.8.1 Señal de interfaz de búsqueda ········································· ··············································· ·········· 142
4.8.2 Explicaciones para la visualización de los nombres de las señales de interfaz ····································· ···················· 143
4.8.3 Explicación del diagnóstico de interfaz de entrada ······································ ····································· 143
4.8.4 Explicación del diagnóstico de la interfaz de salida ······································ ·································· 143
4.8.5 Función de operación de la interfaz de salida ········································ ·········································· 144
4.8.6 Codificador de husillo y detección de velocidad del husillo ······································ ····························· 144
4.8.7 Diagnóstico Función hp6 ········································· ··············································· ··············· 144
4.8.7.1 Visualización de registro de alarma ········································ ··············································· ········ 145
4.8.7.2 Búsqueda de registros de alarma ········································· ··············································· ······· 146
4.8.7.3 Registro de alarma Función hp6 ········································ ··············································· ·· 147
4.8.8 Control de funciones auxiliares de la máquina · ······································· ············································ 148
CAPÍTULO CINCO COMUNICACIÓN RS232 Y SISTEMA USB ······································ 149

5.1 Comunicación RS232 ············································ ··············································· ···················· 149
5.1.1 Comunicación entre CNC y PC ······································· ······································· 149
5.1.2 Comunicación entre CNC y CNC ······································· ····································· 150
5.2 Comunicación USB ············································ ··············································· ······················· 150
5.2.1 Operación USB ·········································· ··············································· ···························· 151
5.2.2 Requisitos del directorio de archivos USB ········································ ··············································· 151
PROGRAMACIÓN ············································· ··············································· ·················· 155

CAPÍTULO UNO FUNDAMENTOS DE PROGRAMACIÓN ·········································· ·················· 155
1.1 Eje de coordenadas y su dirección ········································· ··············································· ······· 155
1.2 Sistema de coordenadas de la máquina, máquina cero ········································ ······································ 156
1.3 Punto de referencia del programa ··········································· ··············································· ················· 156
1.4 Punto de referencia de 2o, 3er programa de la máquina ······································· ······································ 156
1.5 Sistema de coordenadas de la pieza de trabajo ··········································· ··············································· ········· 156
1.6 Coordinación de programación ············································ ··············································· ················· 157
1.6.1 Valores de coordenadas absolutos ········································· ··············································· ········ 157
1.6.2 Valores de coordenadas relativos ········································· ··············································· ········· 157
1.6.3 Valores de coordenadas compuestos ········································· ··············································· ···· 158
1.7 Programación de diámetro y programación de radio ········································ ··························· 158
1.8 Función de interpolación ············································ ··············································· ······················ 158
CAPÍTULO 2 CONFIGURACIÓN DEL PROGRAMA ··········································· ······························· 160
2.1 Carácter ············································· ··············································· ········································ 160
2.2 Palabra ············································· ··············································· ··············································· 160
2.3 Número de bloque ············································ ··············································· ··································· 161
2.4 Bloque ············································· ··············································· ··············································· 161
2.5 Símbolo de salto de bloque y comentario ········································· ··············································· ······ 162
2.6 Estructura del programa ············································ ··············································· ···························· 163
CAPÍTULO 3 COMANDOS Y FUNCIONES DE MSTF ········································ ··················· 164

3.1 M - Función auxiliar (Lista de comandos) ······································ ············································· 164
3.1.1 M00 - Pausa ········································· ··············································· ····························· 165
3.1.2 M02 - Fin del programa ······································· ··············································· ················· 165
3.1.3 M20 - Mecanizado de ciclo de fin de programa ······································ ········································ 165
3.1.4 M30 - Fin de programa, cabezal apagado, enfriamiento apagado ································· ························· 166
3.1.5 M03, M04, M05 —Control del husillo · ···································· ··············································· ··· 166
3.1.6 M08, M09 —Control de refrigerante · ····································· ··············································· ·········· 166
3.1.7 M10, M11, M12 - Sujeción / liberación del mandril, cancelación de la señal de salida del mandril ··········· 167
3.1.8 M32, M33 - Lubricación ON / OFF ···································· ··············································· ··· 167
3.1.9 M41, M42, M44, M43 - Control automático del cambio de marchas del husillo ································ ·········· 167
3.1.10 M78, M79, M80 — Avance y retroceso del contrapunto, cancelación de la señal de salida del contrapunto
··············································· ··············································· ··············································· ············ 168
3.1.11 M96 — Ejecución del ciclo de llamada ······································· ··············································· ··· 168
3.1.12 M97 - Transferencia de programa ········································ ··············································· ··········· 169
3.1.13 M98, M99 - Llamada de subprograma y retorno de subprograma ···································· ··············· 169
XVI
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Contenido
3.1.14 M21, M22, M23, M24 —Control de salida del usuario · ································· ································· 171
3.1.15 M91, M92, M93, M94 - Control de entrada de usuario · ································ ··································· 171
3.1.16 M60 ~ M74 - Comando personalizado ······································ ··············································· 172
3.2 M81, M82, M83 — Control de condición de entrada / salida de usuario ·································· ·························· 172
3.2.1 M82— Control y detección de salida ······································ ·········································· 173
3.2.2 M81 — Control según el estado de la señal de entrada ···································· ······························· 173
3.2.3 M83 — Control según el estado de la señal de salida ···································· ····························· 174
3.3 Función S - Función del husillo ········································· ··············································· ··········· 174
3.3.1 Motor del husillo controlado por cambio de marcha ······································ ········································ 174
3.3.2 Motor de frecuencia variable controlado por velocidad ····································· ···························· 175
3.4 Función T - Función de herramienta ········································· ··············································· ··············· 176
3.4.1 Modo de ejecución de compensación de herramienta: carro de deslizamiento en movimiento ···································· ······················· 176
3.4.2 Modo de ejecución de compensación de herramienta: modificación de coordenadas ···································· ···················· 177
3.5 Función F - Función de velocidad de avance ·········································· ··············································· · 177
CAPÍTULO CUATRO G COMANDOS Y FUNCIONES ········································ ··················· 180

4.1 G00 - Posicionamiento rápido G00 ········································· ··············································· ··········· 180
4.2 G01 - Interpolación lineal ·········································· ··············································· ··············· 182
4.3 G02, G03, G05 —Interpolación circular ······································ ·············································· 183
4.4 Comando de corte de hilo ··········································· ··············································· ················ 188
4.4.1 G33 - Corte de hilo ········································ ··············································· ················· 188
4.5 G32 —Ciclo de roscado ·········································· ··············································· ························ 196
4.6 G50 - Ajuste del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo ········································ ································· 197
4.7 G51 - Ajuste del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo de recuperación ······································· ··············· 198
4.8 G26 - X, Z Retorno del punto de referencia ······································ ··············································· ···· 199
4.9 G28 - Regreso al cero de la máquina (punto de referencia de la máquina) ··································· ················· 200
4.10 G30 - 2º , 3º Punto de referencia de programa Retorno ···································· ································ 201
4.11 G04 - Retraso de temporización ·········································· ··············································· ······················· 201
4.12 G96 —Control de velocidad de superficie constante, G97 —Cancelación de velocidad de superficie constante · ··············· 202
4.13 Ciclo enlatado individual ··········································· ··············································· ····················· 205
4.13.1 G90 —Ciclo de giro de la cara del cilindro exterior (ciclo de corte axial) ································· ···· 205
4.13.2 G92 —Ciclo de corte de hilo ······································· ··············································· ······ 208
4.13.3 G94 - Ciclo de giro de cara del extremo interior / exterior (forma cónica) ································· ······················· 216
4.13.4 G74 —Ciclo de mecanizado de orificios profundos de cara final ···································· ····························· 219
4.13.5 G75 —Ciclo de tallado ········································ ··············································· ··············· 221
4.14 Ciclo compuesto ············································ ··············································· ··························· 223
4.14.1 G71 —Grupo de comando de desbaste y acabado del plano axial ··································· ··············· 223
4.14.2 G72 —Grupo de comando de desbaste / acabado de cara final ··································· ··············· 228
4.14.3 G73 - Grupo de comando de ciclo de corte en bucle cerrado ··································· ···················· 232
4.14.4 G76 —Ciclo de enhebrado repetitivo múltiple ······································ ······························· 236
4.15 G22, G80 —Programa de ciclo local ······································· ··············································· ····· 241
4.16 G98 - Avance por minuto, G99 - Avance por revolución ··································· ························ 243
4.17 G31 - Función de salto ·········································· ··············································· ······················· 244
4.18 G66 -Memorización de coordenadas actuales, G67-Regreso a coordenadas memorizadas ···················· 246
4.19 Apéndice: Tabla de función G y su explicación (Tabla 4-3) ································ ···················· 246
4.20 Apéndice ： Explicación de G y su parámetro relativo (Tabla 4-4) ································· ········· 248
CAPÍTULO CINCO REGLAS GENERALES DE PROGRAMACIÓN Y EJEMPLOS ·························· 249
5.1 Reglas generales de programación ··········································· ··············································· ············ 249
5.2 Reglas de programación para comandos en un bloque ······································ ····························· 250
5.3 Secuencia de ejecución de comandos ··········································· ··············································· ······ 251
5.4 Ejemplo de programación ············································ ··············································· ···················· 253
5.4.1 Ejemplo de mecanizado exterior ········································· ··············································· ··········· 253
5.4.2 Ejemplo de mecanizado de roscas ········································· ··············································· ········ 254
5.4.3 Ejemplo de mecanizado compuesto ········································· ··············································· · 257
CAPÍTULO SEIS MENSAJE DE ALARMA ··········································· ·············································· 261
6.1 Alarma de parada de emergencia ··········································· ··············································· ····················· 261
6.2 Tabla de alarmas en el modo de funcionamiento PARAMETER, OFFSET (es decir, E001 ~ E009) ····························· 261
6.3 Tabla de alarma en modo de operación de edición (es decir, E100 ~ E199) ································· ························ 263
6.4 Tabla de alarmas relativas al programa (ieE200 ~ E299, E600 ~ E699) ································ ······· 265
6.4.1 Alarma en el comando de programa (es decir, E200 ~ 299) ··································· ··································· 265
6.4.2 Alarma en el programa Alarma de verificación integral (E600 ~ E699) ·································· ········ 268
6.5 Tabla de alarma en modo de funcionamiento JOG o AUTO (es decir, E300 ~ E499) ································ ········· 270
XVII
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6.5.1 Alarma en la ejecución de operaciones relativas (es decir, E300 ~ E399) ·································· ················ 270
6.5.2 Alarma relativa en instrucción de ejecución (E400 ~ E499) ··································· ······················ 274
CAPÍTULO SIETE PROGRAMACIÓN DE DECLARACIONES (no para GSK928TD) ·························· 276

7.1 Variable ············································· ··············································· ·········································· 276
7.1.1 Método de expresión variable ········································· ··············································· ········ 276
7.1.2 Clasificación de la variable ········································· ··············································· ·············· 276
7.1.2.1 Variable de comando ·········································· ··············································· ··············· 277
7.1.2.2 Variable de puntero ·········································· ··············································· ···················· 279
7.1.2.3 Variable de interfaz ·········································· ··············································· ················· 280
7.1.2.4 Registro de exploración del teclado r5001 ········································· ············································ 281
7.1.2.5 Registro de la ventana de visualización r5002 ········································ ·········································· 282
7.1.2.6 Registro de valor de visualización r5003 ········································ ··············································· 285
7.1.2.7 Registro de actualización de gráfico r5004 ········································ ············································· 285
7.1.2.8 Registro de control de programa r5008 ········································ ·········································· 286
7.1.2.9 Grupo de variables especiales del sistema 1 ······································· ········································· 287
7.1.2.10 Grupo de variables especiales del sistema 2 ······································· ······································· 288
7.2 Declaración ············································· ··············································· ······································· 289
7.2.1 Declaración de asignación ·········································· ··············································· ············ 289
7.2.2 Declaración condicional ·········································· ··············································· ············· 290
7.2.3 Ejemplo de programa de declaración ········································· ··············································· ·· 290
7.3 Supervisión y ejecución de procesos ·········································· ··············································· ··· 292
7.3.1 Descripción del monitor de proceso (r7000) ······································ ········································ 292
7.3.2 Monitor de proceso ON / OFF ······································· ··············································· ·········· 293
7.3.3 Ejemplo de programa de monitorización ········································· ··············································· ······· 295
7.3.4 Monitorización de pulsos (r7100) ······································· ··············································· ··········· 297
7.3.5 Ejemplo de programación de supervisión de pulsos ········································ ································ 298
7.3.6 Registro de transferencia variable (r7900) ······································ ··········································· 299
7.4 Lista adjunta ············································ ··············································· ···································· 300
7.4.1 Lista ASCII ·········································· ··············································· ································ 300
7.4.2 Lista correspondiente entre colores comunes y valores de código ···································· 300
CAPÍTULO OCHO PROGRAMACIÓN DE COMANDOS PERSONALIZADOS ········································ 301

8.1 Comando personalizado ············································ ··············································· ···················· 301
8.1.1 Formato de programación del comando personalizado ······································· ························· 301
8.2 Biblioteca de comandos personalizados (P254) ······································· ·············································· 301
8.2.1 Formato de programación y depuración de la biblioteca de comandos personalizada ··························· 302
8.2.2 Uso de la biblioteca de comandos personalizada ······································· ········································ 302
8.3. Interruptor de pie del comando M61 ·········································· ··············································· ·········· 303
CONEXIÓN················································· ··············································· ······················ 307

CAPÍTULO UNO DESCRIPCIÓN GENERAL DE LA INTERFAZ ·········································· ··································· 307
1.1 Diseño de la interfaz de la cubierta posterior ·········································· ··············································· ············· 307
1.2 Estructura general ············································ ··············································· ··································· 308
CAPÍTULO DOS TABLA DE INTERFAZ ··········································· ········································· 309
CAPÍTULO TRES CONEXIÓN DEL DISPOSITIVO CNC ·········································· ························ 311
3.1 Interfaz de comunicación ············································ ··············································· ················· 311
3.1.1 Interfaz USB ·········································· ··············································· ······························ 311
3.2 Interfaz X1, X2 ·········································· ··············································· ································ 311
3.2.1 Definición de señal de interfaz X1, X2 ······································ ··············································· ·· 311
3.2.2 Método de conexión de la señal de entrada ········································ ············································· 314
3.2.3 Método de conexión de la señal de salida ······································· ·········································· 316
3.2.4 Especificación de la señal de entrada / salida ······································· ··············································· ·· 318
3.3 Conexión y función de retorno a cero de la máquina ········································ ································ 318
3.4 Función y conexión de control de cambio de herramienta ········································ ·································· 321
3.4.1 Definición de la señal de control de cambio de herramienta · ····································· ······································ 321
3.4.2 Conexión de señal ·········································· ··············································· ······················ 321
3.4.3 Descripción de la función ·········································· ··············································· ··················· 321
3.4.3.1 Modo de cambio de herramienta 0 ········································ ··············································· ·············· 322
XVIII
Página 19
Contenido
3.4.3.5 Modo de cambio de herramienta 4 ········································ ··············································· ············· 325

3.4.4 Comprobación de la señal de la herramienta y ajuste de parámetros ······································ ···································· 326
3.4.4.1 Modo predeterminado (P408_d7 = 0) ····································· ··············································· ····· 326
3.4.4.2 Modo de comprobación de la mesa ········································· ··············································· ··········· 327
3.5 Interfaz de motor X3 ··········································· ··············································· ···························· 328
3.5.1 Definición de señal ·········································· ··············································· ························· 328
3.5.2 Especificaciones técnicas ·········································· ··············································· ············· 329
3.5.3 Circuito equivalente ·········································· ··············································· ······················· 329
3.5.3.1 Señal de alarma de la unidad de accionamiento Xalm, Zalm ····································· ······································· 329
3.5.3.2 Habilitar Signal Xen, Zen ······································· ··············································· ········· 330
3.5.3.3 Señal de pulso y señal de dirección · ······································ ········································ 330
3.5.4 Conexión entre el sistema CNC y la unidad de accionamiento del motor paso a paso compuesto ··············· 330
3.5.5 Conexión entre el CNC y la unidad de accionamiento del motor paso a paso de reacción ······························· 333
3.5.6 Conexión entre el CNC y la unidad de servoaccionamiento de CA ···································· ······················ 335
3.5.7 Diagrama de conexión entre el CNC y la unidad de accionamiento Panasonic ···································· ····· 337
3.5.8 Diagrama de conexión entre el CNC y la unidad de accionamiento Yaskawa ···································· ········ 338
3.6 Interfaz de husillo X4 ··········································· ··············································· ························· 339
3.6.1 Definiciones de señales ·········································· ··············································· ······················· 339
3.6.2 Especificaciones técnicas del convertidor ········································· ············································· 339
3.6.3 Especificaciones técnicas del codificador ·········································· ·············································· 340
3.6.4 Diagrama de conexión de la interfaz de voltaje analógico del convertidor ····································· ········· 340
3.6.5 Principio de la interfaz del codificador ········································· ··············································· ········· 340
3.6.6 Diagrama de conexión de la interfaz de codificación ········································ ······································· 340
3.7 Interfaz MPG X5 ··········································· ··············································· ····························· 341
3.7.1 Definición de la señal ·········································· ··············································· ························· 341
3.7.2 Principio de interfaz de MPG ········································· ··············································· ·············· 341
3.7.3 Diagrama de conexión de la interfaz MPG ··········································· ···································· 341
CAPÍTULO CUATRO INFORMACIÓN DE USO Y MANTENIMIENTO ········································ ··· 342
4.1 Condición ambiental ············································ ··············································· ··························· 342
4.2 Conexión a tierra ············································ ··············································· ········································· 342
4.3 Requisitos de la fuente de alimentación ··········································· ··············································· ············ 342
4.4 Protección ············································ ··············································· ······································· 342
4.5 Uso después de un uso prolongado ········································ ··············································· ················· 342
Apéndice 1 Explicaciones de los símbolos eléctricos del sistema CNC ········································ ······· 345
Apéndice 2 Disposición del método del circuito del controlador posterior de la herramienta del sistema CNC ··························· 346
Apéndice 3 Circuito esquemático de interfaz ·········································· ····································· 347

Apéndice 4 Diagrama de conexión de control externo ········································· ···················· 350
Apéndice 5 Aspecto del sistema CNC GSK928TD Dimensión de instalación ····················· 351
Apéndice 6 Aspecto del sistema CNC GSK928TD-L Dimensión de instalación ················· 352
Explicación complementaria ············································· ··············································· ··········· 353
1. Funciones y comandos modificados ········································· ········································ 353

1.1 Parámetro de interfaz recién agregado P538, P539, P540 — Límite de movimiento Z / X / Y ····························· ·· 353
1.2 Parámetro de interfaz recientemente agregado P351 - Alarma de verificación de lubricación antes del mecanizado ····· 353
1.3 Modificación del comando G76 ··········································· ··············································· ············· 353
1.4 Modo de operación de diagnóstico ··········································· ··············································· ··············· 354
1.5 Modo de funcionamiento AUTO ··········································· ··············································· ····················· 354
2. Comando M recién agregado: M50 — M59, M84 ·································· ·································· 354

2.1 Comandos personalizados expandidos a M50-M74 desde M60-M74. ··································· ··········· 354
2.2 Función recién agregada de llamar a M50-M72 antes del mecanizado ··································· ··············· 354
2.3 M84 - Verificación de la señal de entrada dentro de un tiempo especificado ····································· ····························· 355
3. Comandos y funciones de G recientemente agregados ······································ ······························ 355

3.1 G38 - Enhebrado y encintado rígido ········································ ··············································· ········· 355
3.2 G21, G20— Métrico, Entrada en pulgadas ····································· ··············································· ·············· 357
3.3 Explicación detallada del interruptor métrico / en pulgadas ······································ ······································· 358
3.3.1 Parámetro de interruptor métrico / en pulgadas ······································· ··············································· ··· 358
XIX
Página 20
XX
Página 21
Resumen del capítulo uno
O
PAGS
Ⅰ FUNCIONAMIENTO mi
R
UN
T
IO
norte
Página 22
O
PAGS
mi
R
UN
T
IO
norte
Página 23
Resumen del capítulo uno
OPERACIÓN
CAPÍTULO UNO RESUMEN
El sistema GSK928TD emplea una CPU de alto rendimiento de 32 bits y un complejo

Ⅰ
Dispositivo lógico programable de circuitos integrados de matriz programable a gran escala.
como su centro de control, realizando así el control del movimiento con una precisión de nivel de μm. O
El producto, equipado con una pantalla LCD en color verdadero con una resolución de 480 × 234, utiliza el
PAGS
mi
R
Lenguaje NC estándar internacional, también conocido como códigos ISO, para escribir programas de piezas. UN
T
Se caracteriza por la edición de programas en pantalla completa, operación en chino / inglés IO
interfaz, seguimiento en tiempo real y visualización del gráfico de la pieza y operación simple, así como norte
el rendimiento de alto costo. Se puede combinar con motores paso a paso o servoaccionamiento de CA
unidades, y mediante programación es capaz de mecanizar cilindros exteriores, extremos
caras, ranuras, ahusamientos, arcos circulares, roscas, etc.
Especificaciones técnicas
✓ Ejes de enlace: 2 (ejes X, Z), realizable interpolación suave lineal corta a alta velocidad;
Precisión de interpolación: 0,001 mm, máx. avance rápido: 15 m / min
✓ Programación flexible y conveniente
✓ Comunicación de interfaz USB, rápida y fácil de operar
✓ Incremento mínimo de comando: 0,001 mm, relación de transmisión electrónica: （1 ～ 99999） / （1 ～ 99999）
✓ Realización de controles como poste de herramientas automático, cambio de marchas automático del husillo.
✓ Compensación de holgura, compensación de longitud de herramienta
✓ Control de aceleración / desaceleración exponencial, aplicable a alta velocidad y alta precisión

mecanizado
✓ Función de toque
✓ Disponible para cortar rosca métrica / pulgada, rosca frontal, rosca continua; con hilo de alta velocidad
sin
✓ Edición de programas de piezas en pantalla completa, capaz de almacenar 255 programas; una capacidad de 4 MB para No.
253 programa
✓ LCD de color verdadero con una pantalla grande, perfiles de color seleccionados por parámetros
✓ Seguimiento y visualización en tiempo real del estado de MSTF durante el procesamiento
✓ Contraseñas de varios niveles, convenientes para la administración de equipos
✓ Función de respaldo de parámetros
✓ Comunicación de parámetros y datos de compensación de herramientas
✓ Soporte para comunicación bidireccional entre CNC y CNC, y entre CNC y PC; CNC
software actualizado a través de un puerto serie
✓ Soporte para comunicación bidireccional entre CNC y USB; Software CNC actualizado mediante
USB
3
Página 24
✓ Dimensión de instalación, características eléctricas y parte de interfaces compatibles con

Sistema NC de la máquina de torneado GSK928TC
Nota
1. Ni los parámetros ni las funciones del eje Y descritos en este manual son válidos.
2. La interfaz RS232 del sistema no ha sido apagada; para sacarlo del interior de la
Ⅰ
Se requieren herramientas especiales y un técnico profesional.
O
PAGS
mi
R
UN
T
IO
norte
Página 25
Capítulo dos Especificaciones técnicas
CAPÍTULO DOS ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
2.1 Especificaciones técnicas del 928TD
Ejes controlados simultáneamente (ejes de interpolación): 2 (ejes X, Y)
Función de interpolación: interpolación lineal, circular y de rosca de los ejes X y Z
Rango de comando de posición: -9999,999 mm ～ 9999,999 mm; incremento mínimo de comando: 0,001 mm Ⅰ
Engranaje electrónico: Coeficiente multiplicador de comando 1 ～ 99999, coeficiente de división de comando 1 ～ 99999
Velocidad de desplazamiento rápido: máx. 15000 mm / min; anulación rápida: F25%, 50%, 75%, 100% en tiempo real de cuatro niveles
O
ajustamiento PAGS
mi
Control de movimiento Velocidad de corte: Max. 4000 mm / min; anulación de la velocidad de avance: ajuste en tiempo real de 16 niveles de 0 ～ 150% R
(incremento del 10%) UN
T
Velocidad de avance manual: 0 mm / min ～ 1260 mm / min Ajuste en tiempo real de 16 niveles o velocidad definida por el usuario en IO
tiempo real norte
Alimentación de MPG: tres marchas, 0,001 mm, 0,01 mm, 0,1 mm
Aceleración / desaceleración: se puede seleccionar una aceleración / desaceleración lineal o exponencial para
alimentación de corte.
Códigos G: G00, G01, G02, G03, G04, G05, (G22 / G80), G26, G28, G30, G31, G32, G33, G50, G51,
Códigos G
G66, G67, G71, G72, G73, G74, G75, G76, G90, G92, G94, G96, G97, G98, G99
Capaz de mecanizar rosca recta simple / múltiple métrica / pulgada, rosca cónica y rosca de extremo;
Características de longitud, ángulo y velocidad de excentricidad de rosca configurables, con procesamiento de excentricidad de alta velocidad;
Hilo
paso de rosca: 0,001 mm ～ 500 mm o 0,06 dientes / pulgada ~ 25400 dientes / pulgada; función de grabación disponible
mecanizado
Codificador de husillo: Rango de ajuste de las líneas del codificador: 100 p / r ～ 5000p / r; relación de transmisión entre el codificador y
husillo: 1: 1
Compensación de holgura: 0 mm ～ 10.000 mm

Precisión Compensación de herramienta: 16 números de herramienta, 64 grupos de compensaciones de longitud de herramienta
compensación Modo de ajuste de herramienta: ajuste de herramienta de prueba, ajuste de herramienta de punto fijo; Modo de ejecución de compensación de herramienta: herramienta
compensación ejecutada modificando las coordenadas, compensación de herramienta ejecutada moviendo el poste de la herramienta
M00, M02, M20, M30, M03, M04, M05, M08, M09, M10, M11, M12, M32, M33, M41, M42, M43, M44,
Códigos M M78, M79, M80, M81, M82, M83, M96, M97, M98, M99, M91, M92, M93, M94, M21, M22, M23,
M24 ； códigos M definidos por el usuario: M60 ～ M74 ；
Hasta 16 números de herramienta (T01 □□ ～ T16 □□), el proceso de control del cambio de herramienta se selecciona configurando la herramienta
Códigos T
parámetros de tipo de publicación; El tipo de poste de herramienta se establece en 0 cuando se utiliza una herramienta de alineación.
Modo de control del valor del interruptor de velocidad: el rango de salida del control directo de 4 velocidades del comando S es S01 ～
S04; o el rango de salida del código BCD de 16 velocidades es S00 ～ S15.
Eje de velocidad Modo de control de voltaje analógico de velocidad: los comandos S especifican la velocidad del husillo por minuto o corte
controlar velocidad lineal (control de velocidad de superficie constante); el CNC emite voltaje de 0V ～ 10V al husillo
convertidor de frecuencia; variación continua de la velocidad del husillo; soporte para engranajes mecánicos de 4 husillos M41 ～
M44
Pantalla de diagnóstico de la función de E / S

Función de E / S
Interfaz de E / S: 23 puntos de entrada / 18 puntos de salida
Pantalla: LCD de color verdadero de celosía de 480 × 234, con retroiluminación LED o CCFL
Monitor
Modo de visualización: interfaz de visualización en chino o inglés establecida por parámetros; visualización en tiempo real del mecanizado
interfaz
camino
Número de programa: hasta 255 programas, capacidad de almacenamiento de programas: 4400KB

Programa editar Modo de edición: edición de pantalla completa, soporte para programación mixta de coordenadas incrementales / absolutas,
llamada de programa y anidamiento de subprogramas de varios niveles
Página 26
Con interfaz USB; transmisión bidireccional de programas, parámetros y compensaciones de herramientas

Comunicación
entre CNC y USB; soporte para actualización del software del sistema mediante descarga USB
Controlador adaptativo Servo digital de CA serie GSK DA98 o dispositivo de accionamiento por pasos de la serie DY3, con entrada de señal de pulso + dirección
O
PAGS
mi
R
UN
T
IO
norte
Página 27
Panel de operaciones del capítulo tres
CAPÍTULO TRES PANEL DE OPERACIONES
Este sistema CNC de máquina de torneado (abreviado como sistema o CNC) emplea una operación
panel de aleación de aluminio.
Ⅰ
3.1 LCD
O
PAGS
LCD: Interfaz hombre-máquina, con resolución de 480 × 234, LCD de celosía en color verdadero mi
R
UN
T
IO
norte
3.2 Indicador de estado LED
Los indicadores LED se utilizan para indicar los estados de funcionamiento actuales del sistema. Hay 15 funciones
teclas con indicador LED. Cuando el indicador se enciende, la función correspondiente de la tecla está habilitada;
cuando se apaga, la función se desactiva.
3.3 Teclado
Según el estándar de GSK, las teclas de función con los signos visibles a continuación están diseñadas para
el sistema. La función correspondiente de una tecla de función se habilita cuando se presiona. El significado de
cada clave es la siguiente:
3.3.1 Clave de caracteres
Las teclas de caracteres constan de números, letras y algunos signos.
En el modo de edición, cada tecla de letra puede cambiar entre dos o tres códigos de tecla; en otros modos, cada
La tecla de letra solo indica un código de tecla. (Por ejemplo, aunque I y P están en la misma tecla, el sistema
identifica automáticamente el código clave (I o P) que se utilizará después de presionar esta tecla).
Tecla numérica: datos de entrada (0 ~ 9)
Tecla de letras: ingresa letras
Tecla de signo: ingresa signos como + (signo más), - (signo menos), * (signo de multiplicación), / (signo de división), +
(signo positivo), - (signo negativo),. (punto decimal), ＞ (es mayor que), = (es igual a), ＜
(es menor que) y, o, así como ().
Página 28
3.3.2 Tecla de selección del modo de operación
Las llaves se identifican con un signo y letras. El usuario puede finalizar la función correspondiente al
presionando una tecla de selección de modo de operación. El significado de cada clave es el siguiente:
selecciona el modo de operación Editar

Ⅰ
selecciona el modo de funcionamiento manual
O
PAGS
mi selecciona el modo de funcionamiento AUTO
R
UN
T selecciona el modo de operación de parámetros
IO
norte selecciona el modo de operación Tool Offset
selecciona el modo de operación de diagnóstico
3.3.3 Tecla de función
Las teclas están indicadas por un signo y letras. Con una tecla de función presionada, su función está habilitada. los
El significado de cada clave es el siguiente:
El aumento rápido de la anulación aumenta la anulación de desplazamiento rápido en la operación MANUAL
y aumenta la anulación de velocidad del comando G00 en el modo de operación AUTO.
La disminución de anulación rápida disminuye la anulación de desplazamiento rápido en operación MANUAL
y disminuye la anulación de velocidad del comando G00 en el modo de operación AUTO.
El aumento de la velocidad de avance aumenta la velocidad de avance en el modo de operación MANUAL,
y aumenta la anulación de velocidad del comando G01 en el modo de operación AUTO.
La disminución de la velocidad de avance disminuye la velocidad de avance en el modo de operación MANUL,
y disminuye la anulación de velocidad del comando G01 en el modo de operación AUTO.
El retorno del punto de referencia del eje X solo es válido en el modo de funcionamiento MANUAL / AUTO. (En esto
manual, el punto de referencia del programa también se denomina punto cero del programa)
Página 29
El retorno del punto de referencia del programa del eje Z solo es válido en el modo de operación MANUAL / AUTO.
El retorno del punto de referencia de la máquina del eje X solo es válido en modo de operación MANUAL (en este
manual, el punto de referencia de la máquina también se denomina punto cero de la máquina).

Ⅰ
O
PAGS
El retorno del punto de referencia de la máquina del eje Z solo es válido en el modo de funcionamiento MANUL. mi
R
UN
T
Tecla de funcionamiento en seco Cuando se selecciona el funcionamiento en seco en el modo de funcionamiento AUTO para ejecutar
IO comandos,
El parámetro de bit P401_d7 determina si los comandos M, S, T son válidos. Después del seco norte
Se sale del estado de ejecución, la coordenada de cada eje del sistema se reanuda automáticamente al
uno antes de Dry Run.
La tecla simple / continua selecciona el modo simple / continuo en el modo de operación AUTO; en
otras operaciones, es para la función hp .
3.3.4 Tecla de inicio de ciclo y tecla de pausa de ciclo (tecla de retención de alimentación)
En el modo de funcionamiento AUTO, se utilizan respectivamente para iniciar y suspender la ejecución del programa. los
El significado de cada clave es el siguiente:
La tecla Cycle Start inicia el programa en modo de operación AUTO, y luego el programa se
ejecutado automáticamente; mueve el eje de coordenadas en modo de operación MANUAL.
La tecla Cycle Pause (tecla Feed Hold) suspende la ejecución en MANUAL o AUTO
modo de operación; en otros modos de operación, significa la función hp .
【Nota】
Hay dos letras "hp" (ayuda) en la esquina superior derecha de algunas teclas. En total, hay
son 7 teclas de ayuda, que son hp0～hp6; en diferentes modos de operación, cuando la tecla principal está
inválido, el hp es válido.
3.3.5 Tecla de control de eje manual
En el modo de operación MANUAL, los significados de las teclas de control de eje manual son los siguientes:
Página 30
En el modo de operación MANUAL, el eje X se mueve en dirección negativa.
En el modo de operación MANUAL, el eje X se mueve en dirección positiva.
En el modo de operación MANUAL, el eje Z se mueve en dirección negativa.

Ⅰ
En el modo de operación MANUAL, el eje Z se mueve en dirección positiva.
O
PAGS
mi
R
UN
T Tecla RAPID / FEED En el modo de funcionamiento MANUAL, cambia entre velocidad de desplazamiento rápido y
IO velocidad de avance.
norte
En el modo de operación MANUAL, es Selección de ancho de paso de un solo paso / MPG ; en otra
modos de operación, es la función hp .
En el modo de operación MANUAL, es la selección de control de MPG y la selección de eje ; en otra
En el modo de operación MANUAL, es la selección del eje Z / Y , que no es válida para el 928TD; en otra
Tecla Step / JOG Selecciona la operación Step / JOG en el modo de operación MANUAL.
3.3.6 Tecla de función auxiliar manual
Las siguientes teclas se utilizan para controlar y completar una variedad de funciones auxiliares de la máquina
herramienta. El significado de cada clave es el siguiente:
Rotación CW del husillo El husillo gira en dirección CW (visto desde el contrapunto hasta el
arrojar)
Parada del husillo El eje deja de girar.
10
Página 31
Rotación del husillo en sentido antihorario El husillo gira en sentido antihorario (visto desde el contrapunto hasta
el mandril)
El control de refrigerante cambia entre refrigerante ON / OFF.

Ⅰ
O
PAGS
Cambio de marchas del husillo
selecciona la velocidad de cada engranaje del husillo para las máquinas herramienta equipadas mi
con motores de husillo de varias velocidades y circuitos de control.
R
UN
T
IO
norte
La tecla de cambio de herramienta selecciona la siguiente herramienta cuyo número de herramienta es adyacente al actual.
3.3.7 Editar clave
Llave Designacion Función
Presione esta tecla para confirmar después de la entrada.

Introducir clave
Tecla INPUT Ingrese el contenido deseado
En la operación Editar, presiónelo para cambiar entre palabras
ALTER clave inserción / alternancia;
En otras operaciones, tiene significados específicos.
En el modo de operación Editar, presiónelo para borrar palabras, bloques o un
BORRAR tecla todo el programa.
En otras operaciones, tiene significados específicos.
Presiónelo para cancelar los datos de entrada actuales o salir de la operación

ESCAPAR
estado;
llave
Presiónelo para salir de la operación o configuración actual.
En el modo de operación AUTO, indica “Dry Run”;
Llave de la casa En el modo de operación EDITAR, mueve el cursor al principio
de la línea actual.
En funcionamiento MANUAL indica “PASO”;
Tecla FIN En la operación EDITAR, mueve el cursor al final de la
línea.
11
Página 32
Llave Designacion Función
En el modo de funcionamiento AUTO, significa "Único / Continuo"
ejecución del programa.

SOLTERO
En el modo de operación EDIT, significa analógico "Único / Continuo"
Tecla BLOQUEO
ejecución del programa.
Ⅰ En otras operaciones, significa la función hp .
En el modo de operación Edit / Parameter / Tool Offset, controlan el

O
PAGS Movimiento del cursor
movimiento del cursor;
mi
R hp0 hp1
llaves En otros modos de operación, son funciones hp o tienen otros
UN
T significados específicos.
IO
En el modo de operación Editar / Parámetro / Compensación de herramienta, se utilizan
norte Página
para pasar las páginas hacia arriba y hacia abajo.
cambiar llaves
En funcionamiento manual / automático, tienen significados específicos.
3.3.8 Tecla de reinicio
Reiniciar hace que el sistema entre en estado RESET.
12
Página 33
Capítulo cuatro Funcionamiento del sistema: protección de seguridad
CAPÍTULO CUATRO FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA
Este capítulo describe en detalle el funcionamiento y precauciones de cada módulo funcional del CNC
sistema. Antes de operar la máquina, lea detenidamente este capítulo.
4.1 Encendido, apagado, estado inicial, estado modal y protección de seguridad del sistema
Ⅰ
4.1.1 Encendido O
PAGS
mi
R
No hay un interruptor de encendido en el panel de operación de este sistema CNC. El usuario puede instalar un UN
T
cambiar si es necesario, para evitar que el sistema sufra un impacto eléctrico. IO
Antes de encender el sistema, confirme que: norte
1) La máquina está en estado normal;
2) El voltaje de la fuente de alimentación está de acuerdo con los requisitos;
3) La conexión es correcta y firme.
Los procedimientos de operación para el encendido del sistema son los siguientes:
1) Primero encienda el interruptor principal de energía;
Encienda el interruptor de alimentación del sistema, luego el sistema muestra la pantalla inicial como se muestra en la fig. 4-1. En
este estado, presione cualquier tecla que no sea para permitir que el sistema ingrese al modo de operación EDITAR.
Fig.4-1 Pantalla inicial del sistema
2) Los siguientes pasos se completan en orden después de encender el sistema.
● Carga del programa de control del sistema
● Inicialización y autocomprobación del sistema
● Carga y verificación de parámetros del sistema
● Inicialización de la interfaz de E / S
● Carga y verificación del programa de usuario
【Nota】
1) No presione ninguna tecla en el panel de operación durante el encendido del sistema. Si el sistema entra
la interfaz de prueba clave, presione la tecla RESET para salir.
13
Página 34
4.1.2 Apagado
Los procedimientos de operación para apagar el sistema son los siguientes:

1) Presione el interruptor de alimentación del sistema para cortar la alimentación.
2) Apague el interruptor de alimentación principal de la máquina.
Antes de apagar el sistema, confirme que:
1) Los ejes X y Z del sistema están en estado detenido;
Ⅰ
2) Las funciones auxiliares (p. Ej. Husillo, refrigeración) están DESACTIVADAS;
3) Se corta la energía.
O
PAGS【Nota】
mi
R
UN 1) En general, si es la primera vez que se enciende el sistema, realice una autocomprobación y
T
IO La inicialización debe realizarse primero. (Este procedimiento lo realiza la máquina herramienta
norte constructor en lugar de por el usuario. De lo contrario, los parámetros establecidos por la máquina herramienta
el constructor puede perderse. )
2) Para conocer los procedimientos de apagado de la máquina, consulte el manual del usuario.
proporcionado por el fabricante de la máquina herramienta.
4.1.3 Estado inicial y estado modal del sistema y programa
4.1.3.1 Estado inicial y estado modal del sistema
El estado inicial del sistema es el estado específico al que se establece automáticamente una función
encendido del sistema; allí, ninguna de las funciones auxiliares tiene salida real.
El estado modal del sistema es el estado en el que permanece una función después de que el sistema ejecuta este
función.
Estado inicial y estado modal del sistema:

Estado del sistema Estado inicial del sistema Estado modal
Sistema sistema de coordenadas de la máquina Permanece en el estado de último Conserva hasta ser cambiado.
Encendido.
Sistema de coordenadas de la punta de la herramienta del sistema
Permanece en el estado de último Conserva hasta ser cambiado.
Encendido.
En funcionamiento automático: 30 mm / min
Velocidad de corte: F En funcionamiento manual: permanece en Conserva hasta ser cambiado.
el estado del último encendido
Velocidad del husillo de conversión de frecuencia: S S200 Mantiene hasta ser cambiado
Engranaje del eje de cambio de marcha: S0
Engranaje de husillo Conversión de frecuencia huso Mantiene hasta ser cambiado
engranaje: M41
Estado de alimentación lenta manual / alimentación rápida Alimentación lenta Mantiene hasta ser cambiado
Anulación de velocidad de avance Permanece en el estado de último Conserva hasta ser cambiado.
Encendido.
Anulación rápida Permanece en el estado de último Mantiene hasta ser cambiado
Encendido.
Estado del husillo M05 Parada del husillo Mantiene hasta ser cambiado
Estado del refrigerante Refrigerante M06 APAGADO Mantiene hasta ser cambiado
Estado de Chuck Lanzamiento del mandril M11 Mantiene hasta ser cambiado
Estado lubricante Refrigerante M33 APAGADO Mantiene hasta ser cambiado
Estado del número de herramienta T Permanece en el estado de último Mantiene hasta ser cambiado
Encendido.
Estado del contrapunto Estado de agotamiento del contrapunto M79 Mantiene hasta ser cambiado
14
Página 35
4.1.3.2 Estado inicial y estado modal del programa
El estado inicial del programa es el estado establecido automáticamente por el sistema mediante la inicialización.
antes de que se ejecute un programa de mecanizado; es decir, el estado predeterminado inicial para la palabra de programación predeterminada
y palabra de velocidad cuando el sistema ejecuta el primer comando del programa de mecanizado.
Los estados iniciales del programa del sistema son los siguientes:
Función G: G00, G97, G98; Ⅰ

Velocidad de corte: 30 mm / min;
O
Función auxiliar: estado actual PAGS
mi
Coordenadas del sistema: coordenadas actuales, que son las posteriores a la última R
ejecución del programa o después de la última operación manual. UN
T
El estado modal de la función G significa que una vez que se establece una palabra, se mantiene sin cambios hasta que se cambia por
IO
norte
otros comandos modales G pertenecientes al mismo grupo. El significado del estado modal: después de una G
se ejecuta el comando, no es necesario ingresarlo nuevamente si necesita ser utilizado en los siguientes bloques.
Los comandos modales G se clasifican en los siguientes tres grupos, y en cada grupo, solo uno
el comando está en el estado modal.
Grupo 1: G00, G01, G02, G03, G05 (Estado inicial: G00)
Grupo 2: G96, G97 ； (Estado inicial: G97)
Grupo 3: G98, G99; (Estado inicial: G98 F30)
Los comandos no modales solo son efectivos en el bloque actual. Deben especificarse cada vez
son usados.
【Nota】
En el modo de funcionamiento AUTO, cuando el sistema ejecuta el primer comando o ejecuta el primer
comando después de ejecutar M20, o selecciona un bloque entre el primer bloqueo y el último bloque como su primer
comando, se reanudará automáticamente al estado inicial del programa.
4.1.4 Protección de seguridad
Se establece una serie de protección de seguridad para el sistema CNC, con el fin de proteger al operador y al
herramienta de máquina. (La función del eje Y no es válida)
4.1.4.1 Protección de límite estricto
Para las máquinas herramienta montadas con interruptores de límite, el sistema puede detectar los interruptores. Cuando el
el carro deslizante de la máquina herramienta se mueve y presiona un interruptor de límite, el sistema dejará de alimentar
sin apagar las otras funciones auxiliares, y luego se detiene la ejecución del programa, con el
límite de alarma que se muestra en la pantalla.
Después de que se emita la alarma de límite de carrera, el usuario puede seleccionar el modo de operación MANUAL y luego presionar
la tecla de movimiento del eje que mueve el carro en la dirección inversa para salir del límite de carrera, luego la alarma
que se muestra en la pantalla desaparecerá.
【Explicación】
15
Página 36
1) La detección de límite de carrera positiva de los ejes X, Y y Z comparte el mismo pin + TL, y el negativo
la detección de límites comparte el mismo pin –TL; Si se produce una alarma de límite duro positivo, todos los ejes no pueden
moverse en dirección positiva que no sea en dirección negativa; y viceversa.
2) Cuando el interruptor de límite golpea el tope de límite, se genera la señal de límite; La longitud del
parte efectiva de la señal de tope de hardware debe ser superior a 300 mm, para evitar la
se ha superado el área efectiva de la señal.

Ⅰ
3) Si el modo "límite de parada de emergencia" se establece mediante el parámetro de bit P402_d7 = 1 , puede haber una gran
O error entre las coordenadas mostradas en el sistema y las reales después del límite
PAGS se golpea el tapón. En tal caso, las coordenadas de la máquina deben reajustarse.
mi
R
UN
T
IO 【Parámetros relacionados】
norte Parámetro de bit: P402_d7, P404_d6, P404_d1 .
Allí: El parámetro de bit P402_d7 establece los modos de la alarma de límite estricto ;
El parámetro de bit P404_d6 establece si se detecta la alarma de límite estricto ;
El parámetro de bit P404_d1 establece el nivel de la alarma de límite estricto para cada eje.
Cuando el parámetro de bit P404_d1 = 1, la alarma se establece en nivel alto. El interruptor de límite positivo + X, + Y o + Z
de cada eje debe ser un contacto cerrado normal y conectado a la interfaz de entrada de límite positivo X / Z / Y + LT
en serie (se produce una alarma si está abierto); el final de carrera negativo -X, -Y, -Z de cada eje también debe ser un
contacto cerrado normal y conectado a la interfaz de entrada de límite negativo X / Z / Y -LT en serie; es
recomendó que el usuario seleccione un contacto cerrado normal para el límite duro de cada eje. los
La conexión se muestra en la siguiente figura:
Cuando el parámetro de bit P404_d1 = 0, la alarma se establece en nivel bajo. El interruptor de límite positivo + X, + Y o + Z
de cada eje debe ser un contacto abierto normal y conectado a la interfaz de entrada de límite positivo X / Z / Y + LT en
paralelo (se produce una alarma si está cerrado); el final de carrera negativo -X, -Y, -Z de cada eje también debe ser un
contacto abierto normal y conectado a la interfaz de entrada de límite negativo X / Z / Y -LT en paralelo; los
La conexión se muestra en la siguiente figura:
4.1.4.2 Protección de límite suave
1, protección de límite suave mecánico
dieciséis
Página 37
La protección de límite suave mecánico se utiliza para limitar el rango de movimiento de las coordenadas de la máquina, en
para evitar que el carro deslizante se mueva más allá del rango. Si la posición de la máquina (máquina
coordenadas) excede el rango, se emite la alarma de límite suave mecánico.
Método para liberar la alarma de sobrecarrera: En el modo de operación MANUAL, mueva el carro en la
dirección opuesta (por ejemplo, si se produce un sobrecarrera positivo, mueva el carro en la dirección negativa; y
viceversa).
Ⅰ
2, protección de límite suave de punta de herramienta
O de la herramienta,
La protección de límite del software de la punta de la herramienta se utiliza para limitar el rango de movimiento de las coordenadas de la punta
PAGS
para evitar que la punta de la herramienta exceda el rango. Si la posición de la punta de la herramienta (punta de la herramienta mi
R
coordenadas) excede el rango, se emite la alarma de límite suave de la punta de la herramienta. UN
Método para liberar la alarma de sobrecarrera: En el modo de operación MANUAL, mueva el carro en la
T
IO
dirección opuesta (por ejemplo, si se produce un sobrecarrera positivo, mueva el carro en la dirección negativa; y norte
viceversa).
【Explicación】
Durante el movimiento, si las coordenadas exceden el rango límite del software, los ejes se desacelerarán
detener.
【Parámetros relativos】
P009, P010: El máx. carrera del límite del software de la punta de la herramienta en la dirección positiva / negativa del eje Z;
P011, P012: El máx. carrera del límite del software de la punta de la herramienta en la dirección positiva / negativa del eje X;
P013, P014: El máx. carrera del límite del software de la punta de la herramienta en la dirección positiva / negativa del eje Y;
P015, P016: El máx. carrera del límite de software mecánico en la dirección positiva / negativa del eje Z;
P017, P018: El máx. carrera del límite de software mecánico en la dirección positiva / negativa del eje X;
P019, P020: El máx. carrera del límite de software mecánico en la dirección positiva / negativa del eje Y;
Los parámetros de bit P404_d4 y P404_d3 respectivamente establecen si el software mecánico y de punta de herramienta
las alarmas de límite son válidas.
4.1.4.3 Alarma de parada de emergencia (sistema de parada de emergencia)
Hay un terminal de entrada de parada de emergencia externo ESP entre las interfaces del sistema. El usuario
debe conectar el contacto normal cerrado del botón rojo de emergencia en forma de hongo en el panel al
terminal. En caso de emergencia, presione el botón de parada de emergencia para que el sistema entre
estado de parada de emergencia, entonces el sistema detendrá toda la alimentación y apagará el husillo y el enfriamiento, emitiendo
la alarma "Parada de emergencia" (si se muestran otras ventanas emergentes en la pantalla, la parada de emergencia
La función se ejecuta en primer lugar, luego se muestra la alarma "Parada de emergencia").
Después de eliminar la causa de la parada de emergencia, presione el botón de parada de emergencia en la dirección de
flecha, luego el botón se levantará automáticamente, cancelando la señal de parada de emergencia.
Cuando el sistema está en el estado de parada de emergencia, si la señal de parada de emergencia externa ha sido
cancelado, presione la tecla RESET para salir del estado y regresar al modo de operación antes de la parada de emergencia.
Cuando el sistema está en el estado de parada de emergencia, si la señal de parada de emergencia externa no
cancelado, está prohibido operar el sistema en las operaciones Manual, Auto y Diagnóstico; pero el usuario
17
Página 38
Puede presionar la tecla RESET para eliminar la ventana de alarma y cambiar el control a Editar, Parámetro o Herramienta
Modo de operación de compensación; si la señal de emergencia no se cancela en Editar, Parámetro o Compensación de herramienta
operación, presione la tecla RESET para quitar la ventana de alarma, entonces estará disponible para operar el sistema.
Si se produce una parada de emergencia durante el movimiento, puede haber un gran error entre el sistema
las coordenadas mostradas y las reales. Por tanto, el usuario debe reajustar las coordenadas de la máquina. Cuando
se presiona el botón de parada de emergencia, el sistema ejecutará una serie de tratamientos de emergencia, que
Ⅰ
se muestra de la siguiente manera:
O 1) Durante la parada de emergencia, el sistema detiene toda la alimentación; la ejecución del programa se detiene; el huso
PAGS se detiene y se apagan el enfriamiento y la lubricación.
mi
R 2) Durante la parada de emergencia, el sistema establece automáticamente los estados de mandril y contrapunto guardados en
UN
T la memoria a M11 y M79 respectivamente. Una vez liberada la parada de emergencia, los estados de
IO
norte el mandril y el contrapunto del sistema son M10 y M78 respectivamente cuando sus interruptores de pie están
pedaleó por primera vez.
3) Durante la parada de emergencia, si el sistema está ejecutando comandos como cambio de herramienta, mandril,
contrapunto o cambio de marcha, la ejecución se detendrá inmediatamente (poste de herramienta positivo / negativo
La señal de rotación se cancela, y si el mandril y el contrapunto se cancelan depende de la
ajuste de parámetros); aquí, el sistema asume que el poste de la herramienta, el mandril, el contrapunto y el engranaje están en
posiciones inciertas y emite destellos rojos. Solo después de que se active la alarma de parada de emergencia,
¿Puede el sistema recuperarse al estado normal volviendo a realizar la operación con éxito, o
apagar el sistema y luego encenderlo.
4) Durante la parada de emergencia, la señal de salida de la interfaz de MDLY se mantiene sin cambios. Como procesar
las señales de control de interfaz distintas a las de MDLY, husillo, refrigerante y lubricante son
determinado por parámetros. Si P403_d3 se establece en 0, solo las señales de salida del husillo, refrigerante
y el lubricante se apagan; si P403_d3 se establece en 1, todas las señales de control de interfaz, incluida la
el mandril y el contrapunto están apagados.
5) Después de que se activa la alarma de parada de emergencia, si el sistema está en el estado Dry Run en Auto
modo de operación, saldrá del estado Dry Run; si el sistema está en el estado de desplazamiento rápido en
Modo de operación MANUAL, ingresará automáticamente al estado de alimentación; el valor F establecido se mantiene
sin alterar; y el voltaje analógico del husillo se mantiene sin cambios; los estados de otras funciones
excepto que los anteriores están en los estados iniciales del programa.
6) Después de que se activa la alarma de parada de emergencia, el recuento de tiempo de la función de detección de baja presión
y se reiniciará la función de control de lubricación automática.
【Atenciones especiales】
1） La función estándar de parada de emergencia ejecutada por el sistema es la función de encendido o

apagando las señales de salida del sistema de manera uniforme. El usuario puede configurarlo de la siguiente manera: En Manual / Auto
modo de operación, después de presionar el botón de parada de emergencia, y el sistema ejecuta el estándar
Función de parada de emergencia, el sistema ejecuta un comando personalizado adicional M74 una vez ( solo
cuando está en modo de operación MANUAL / AUTO y cuando hay un comando M74 solidificado en
el sistema, la ejecución está disponible ). Esta función es aplicable a alguna máquina especial
componentes y se utiliza sólo cuando algunas de las señales de salida deben apagarse y algunas
18
Página 39
mantenido. Si se produce una alarma durante la ejecución del comando personalizado M74, el
la ejecución se detiene. Después de presionar el botón de parada de emergencia, si el M74 personalizado solidificado
se está ejecutando el comando, el sistema terminará automáticamente el comando cuando
procede a un comando de movimiento de eje o comando de cambio de herramienta,
2） En modo de operación Manual / Auto, cuando el comando personalizado M74 se puede ejecutar en Emergencia
Detener el estado al configurar un parámetro ( P412_d1 = 1 ), hay un mensaje "+ M74" (que indica que el M74 está
Ⅰ
en ejecución) agregado en la ventana de parada de emergencia (si hay un M74 personalizado solidificado
comando en el sistema). O
PAGS
3） Para la programación, depuración y solidificación del comando personalizado M74, consulte el Capítulo mi
R
Ocho "Programación de comandos personalizados" en este manual. UN
T
4） Tenga cuidado de utilizar la función M74 durante la parada de emergencia. La función solo es aplicable a algunos IO
máquinas herramientas especiales. norte
Cuando el parámetro de bit P404_d7 se establece en 0, la señal de parada de emergencia externa es válida; cuando está configurado
a 1, la señal no es válida.
Cuando el parámetro de bit P403_d3 = 0 : Si la alarma de parada de emergencia es válida, el sistema solo apaga
señales de salida del husillo, refrigeración y lubricación.
Cuando el parámetro de bit P403_d3 = 1 : Si la alarma de parada de emergencia es válida, el sistema apaga el
señales de salida de todas las funciones auxiliares.
El parámetro P404_d7 se establece para la conveniencia de la depuración del sistema. En el estado en línea, debe ser
establecido en el estado válido. De lo contrario, no puede brindar protección.
El parámetro P412_d1 establece si el comando personalizado M74 se ejecuta en el estado de parada de emergencia.
4.1.4.4 Alarma de la unidad de transmisión
Cuando el sistema CNC está conectado a la señal de salida de alarma de una unidad de transmisión, y la unidad de transmisión
se emite una alarma, el sistema detendrá automáticamente toda la alimentación y activará la alarma de la unidad de accionamiento del eje Z / X
la pantalla. Todos los ejes, así como la ejecución del programa, se detienen inmediatamente. Aquí, mira el
unidad de accionamiento y componentes relacionados para eliminar la falla y luego encender el sistema después de apagarlo.
Si la alarma ocurre durante el movimiento, puede haber un gran error entre el sistema mostrado
coordenadas y las reales. Por tanto, el usuario debe reajustar las coordenadas de la máquina.
En el modo de funcionamiento MANUL, si se produce la alarma, todos los movimientos de los ejes se detienen.
En el modo de operación AUTO, si se produce la alarma, está prohibido ejecutar el programa.
Cuando el parámetro de bit P404_d5 se establece en 0, se detecta la alarma de la unidad de accionamiento.
Los parámetros de bit P405_d4, P405_d3 y P405_d2 establecen el nivel de alarma de la unidad de accionamiento respectivamente para
Ejes Z, X e Y.
4.1.4.5 Otras alarmas
Cuando se emiten otras alarmas en el sistema, se muestran en la pantalla. Aquí, el usuario puede
manejarlos de acuerdo con las indicaciones y las contramedidas descritas en el Capítulo Seis Mensaje de Alarma.
19
Página 40
4.1.4.6 Apagado
En caso de emergencia durante el funcionamiento de la máquina, el usuario puede apagar la máquina inmediatamente,
para prevenir accidentes.
Sin embargo, si se apaga la alimentación durante el movimiento de los ejes de coordenadas, tenga en cuenta que puede haber
un gran error entre las coordenadas mostradas por el sistema y las reales después del encendido. El usuario
Ⅰ
debe reajustar las coordenadas de coordenadas realizando el retorno del punto cero de la máquina u otros medios, en
O para que las coordenadas mostradas por el sistema coincidan con las reales.
PAGS
mi
R
UN
T 4.1.4.7 Operación de reinicio
IO
norte Cuando ocurre una salida anormal del sistema o un movimiento del eje de coordenadas, presione la tecla RESET para
sistema para entrar en el estado de reinicio de la siguiente manera:
1) Todos los ejes desaceleran hasta detenerse.
2) El parámetro de bit P403_d2 establece si la salida de la función M (cabezal, refrigerante) es válida.
3) Finaliza la operación automática y se mantienen las funciones y estados modales.
4) El sistema está en estado G00, G97, G98; Valor F, así como la salida de tensión analógica del husillo,
se mantiene sin cambios.
5) El sistema finaliza la operación en curso y vuelve a la interfaz inicial de la corriente
modo de operación.
【Atenciones especiales】
1) La función de reinicio estándar ejecutada por el sistema es la función de encender o apagar el
señales de salida del sistema uniformemente. Se puede configurar la siguiente función: En funcionamiento manual / automático,
después de presionar el botón Reset, y el sistema ejecuta la función Reset estándar, el sistema
ejecuta un comando personalizado adicional M73 ( solo en el modo de operación Manual / Auto y
cuando hay un comando M73 solidificado en el sistema, la ejecución está disponible ). Esta
La función es aplicable a algunos componentes especiales de la máquina y se utiliza cuando sólo algunos de los
Se requieren señales de salida para apagarse y algunas se mantienen. Si se produce una alarma durante el
ejecución del comando personalizado M73, la ejecución se detiene.
2) En modo de operación Manual / Auto, cuando el comando personalizado M73 se puede ejecutar en Emergencia
Detener el estado al establecer un parámetro ( P412_d2 = 1 ), hay un mensaje "+ M73" (que indica que el M73 está
en ejecución) agregado en la ventana de reinicio (si hay un comando personalizado M73 solidificado en el
sistema).
3) Para la programación, depuración y corrección del comando personalizado M73, consulte el Capítulo ocho
“Programación de comandos personalizados” en este manual.
4) Tenga cuidado de utilizar la función personalizada M73 durante el reinicio. La función solo es aplicable a algunos
máquinas herramientas especiales.
20
Página 41
Capítulo cuatro Operación del sistema - Editar
Cuando el parámetro de bit P403_d2 = 0 : Después de presionar la tecla Reset, el sistema apagará la salida
señales del husillo y refrigeración.
Cuando el parámetro de bit P403_d2 = 1 : Después de presionar la tecla Reset, el sistema mantendrá los estados de salida
del husillo y enfriamiento antes de Reset.
El parámetro P412_d2 establece si el comando personalizado M73 se ejecuta durante el reinicio.
Ⅰ
4.2 Selección del modo de operación para el sistema CNC
O
PAGS
Los modos de funcionamiento se seleccionan directamente mediante las teclas de modo de funcionamiento de este sistema. Está disponible
mi
R
para cambiar diferentes modos directamente, logrando así una operación simple, conveniente y visible. UN
T
La pantalla que se muestra en la Fig. 4-1 se muestra después de encender el sistema. Si no se presiona ninguna tecla, la pantalla IO
se mantiene sin cambios. Cuando se presiona una tecla en el panel, el sistema ingresa al modo de operación Editar. norte
4.3 Editar modo de operación
El modo de operación de edición es operar los programas de piezas de trabajo usando la operación del sistema
panel. Para cada paso, el sistema proporciona los mensajes de aviso inteligentes correspondientes. Además, el usuario
puede presionar la tecla hp2 en la esquina superior derecha del sistema para ver la lista del funcionamiento del sistema
teclas en el modo de operación Editar.
Las explicaciones para el formato de entrada y ejemplos sobre la configuración y el funcionamiento relacionados en el
manual son los siguientes: El significado y el uso de las teclas de función que se presionarán se describen en la
comienzo del manual; las teclas de letras, las teclas numéricas a introducir se indican con un subrayado; los
Los mensajes de aviso del sistema se indican mediante un rectángulo.
Al configurar o ingresar un elemento, o durante el diálogo hombre-máquina, si se presiona la tecla ESC
antes de la confirmación, se abandona la operación actual.
◆ Las funciones principales del modo de operación Editar son:
☆ Para seleccionar, agregar, renombrar, copiar y borrar los programas de la pieza;
☆ Para ingresar, insertar, modificar y borrar el contenido de los programas de pieza seleccionados;
☆ Para transferir programas de piezas de trabajo entre el disco U y el sistema a través de la interfaz USB.
☆ Para transferir programas de piezas de trabajo entre la computadora externa y el sistema a través del RS232
interface de comunicación;
☆ Para transferir programas de piezas de trabajo entre dos sistemas CNC a través de la comunicación RS232
interfaz;
☆ Para compilar y guardar programas
☆ Para ingresar variables y cadenas de caracteres macro
Presione la tecla de selección del modo de operación para ingresar al modo de operación EDITAR. La operación EDITAR
El modo consta de dos páginas principales, que son la página de búsqueda del directorio del programa y la edición del programa.
página. La página de búsqueda del directorio de programas se muestra en la Fig. 4-2.
21
Página 42
[EDITAR] D DIRECTORIO Prog Curre No 020 Tamaño profesional 1 KB

Parte superior
Nombre Tamaño Observación Último Nombre Tamaño Observación Último

Media alta
% 000 1 KB G00 X0 Z0
% 001 1 KB G0 X115 Z155
[ Mensaje clave] Ventana emergente

% 002 1 KB G50 X150 Z25
Medio [U] Ingrese la comunicación USB

% 020 1 KB G00 X300 Z10
[R] Ingrese la comunicación RS232
Ⅰ % 032 1 KB G50 X250 Z35
O Inferior Cuenta de programa 5 Memoria libre 394KB

Fondo
PAGS medio
mi EDITAR EMPUJONCITO AUTO PARACA OFFT DIAG
R
UN
T
IO Fig.4-2 Búsqueda en el directorio de programas
norte
◆ Explicaciones de los contenidos que se muestran en cada área de la página.
Arriba: número de programa actual y capacidad de almacenamiento ocupada (tamaño del programa), tecla de solicitud hp2 para
método de operación de la función del sistema;
Medio superior: el sistema organiza los programas en términos de nombre, tamaño, comentario o último.
Medio: Visualización de los nombres, tamaños y comentarios de los programas guardados en el sistema
Medio inferior: mensajes de aviso de operación
Abajo: Visualización del número de programas almacenados en el sistema (hasta 255) y el resto
capacidad de almacenamiento de programas.
Ventana emergente: muestra los mensajes de solicitud de operación.
【Nota】
Al presionar la tecla hp2 , el sistema muestra el mensaje "Mensaje de la interfaz del directorio del programa", que
introduce las funciones de las teclas a utilizar.
4.3.1 Búsqueda en el directorio de programas de piezas
La página de búsqueda del directorio de programas de pieza muestra el número de programas almacenados en el sistema. Todos
los programas se pueden organizar en los siguientes cuatro órdenes:
1) Ordenar por nombre: Ordenar por los números de programa de arriba a abajo y de izquierda a derecha;
2) Ordenar por tamaño: Ordenar por el tamaño de los programas, de arriba a abajo y de izquierda a derecha;
3) Ordenar por comentarios: Ordenar por el tamaño de las primeras 12 cadenas en la primera línea de los programas, desde
de arriba a abajo y de izquierda a derecha;
4) Ordenar por último: Ordenar por la hora en que se ingresan los programas, de arriba a abajo y de izquierda a
derecho.
El usuario puede recuperar todos los programas presionando y teclas de cursor y
y teclas de página. Se pueden mostrar 12 programas en una pantalla; prensado llave gira el
22
Página 43
pantalla a la página anterior y presionando pasa la pantalla a la página siguiente; Prensado
o clasifica los programas por nombre, tamaño, comentario o más reciente.
4.3.2 Seleccionar, crear, borrar, renombrar y copiar un programa de pieza

Ⅰ
Significa la operación de seleccionar, crear, borrar, renombrar o copiar un programa de pieza.
O
【Nota】 PAGS
mi
1. Se pueden operar hasta 255 programas, desde el número% 000 ～% 254. Al operar un programa R
UN
número mayor que 254, el sistema muestra " E160 Error de número de programa de entrada ". T
IO
2. Si no hay programas de pieza en el sistema, o es la primera vez que se usa el sistema, el
norte
El sistema crea y selecciona automáticamente el programa No.% 000 como programa actual. Si hay
programas parciales en el sistema, el sistema organiza los programas que existían antes del último
apagado de acuerdo con sus números.
3. El sistema admite múltiples entradas, con el cero a la izquierda omisible. Por ejemplo, introduce el programa
con el nombre% 003. Presione la tecla INPUT, y luego ingrese 0 0 3; o 0 3; o 3.
4.3.2.1 Seleccionar y crear un programa de pieza
Los pasos para seleccionar un programa de pieza o crear un nuevo programa de pieza son los siguientes:
① Pulse la tecla INPUT en el modo de funcionamiento EDITAR;
② Ingrese el número de programa a seleccionar usando el teclado, o ingrese un número de programa que no
incluido en el directorio del programa como un nuevo número de programa;
③ Presione la tecla ENTER;
④ Entonces se completa la selección o creación del programa de pieza. La pantalla muestra el contenido de
el programa y el sistema ingresa a la página de edición del programa.
【Nota】
1) Después de seleccionar un programa, el usuario puede cambiar el programa deseado solo a través de lo anterior
pasos; una vez que se selecciona un programa, se mantiene sin cambios incluso si se apaga la alimentación.
2) Si el programa de pieza de entrada no existe en el directorio de programas, un nuevo programa con la entrada
El número de programa se crea y se toma como programa actual.
【Ejemplo】
Ejemplo 1: Los procedimientos de creación de un programa de pieza con el número% 20 cuando no está incluido en
el directorio del programa:
Pulsar las teclas: INPUT 2 0 ENTER. Se crea el nuevo programa con el nombre % 020 ,
y el sistema ingresa a la página de edición del programa.
Ejemplo 2: Procedimientos para seleccionar el programa de pieza con el número % 001 cuando está incluido en el
directorio del programa:
Presione las teclas: INPUT 1 ENTER. Se selecciona el programa con el número % 001 y el
el sistema entra en la página de edición del programa.
23
Página 44
4.3.2.2 Eliminar un programa de pieza
Los procedimientos para borrar un programa de pieza son los siguientes:
① Presione la tecla INPUT en el modo de operación Editar;
② Ingrese el nombre del programa a borrar usando el teclado;
③ Presione la tecla BORRAR, luego el sistema le indicará: ENTRAR-Confirmar eliminación ESC-Salir eliminación;
Ⅰ ④ Presione la tecla ENTER para borrar el programa de pieza cuyo número está ingresado; o presione la tecla ESC para cancelar
la eliminación y devuelve el control al modo de operación Editar.
O
PAGS【Nota】
mi
R 1) Si el programa que se va a eliminar no existe, el sistema indica " E100 El programa que se va a
UN
T eliminado no existe；
IO
2) Si el programa a borrar ya existe: cuando no es el programa actual, se borra de
norte
la lista de programas; cuando es el programa actual, se elimina de la lista de programas y el
el sistema toma el programa con el número más pequeño de la lista como programa actual; cuando
no hay programas existentes después de la eliminación, el sistema crea automáticamente un vacío
programa con el nombre 000 como programa actual.
【Ejemplo】
Ejemplo: Los procedimientos para borrar el programa con el número % 003 son los siguientes:
Presione las teclas: ENTER 3 BORRAR ENTER. Se borra el programa con el número % 003
del área de almacenamiento del programa de pieza.
4.3.2.3 Eliminar todos los programas de pieza
Es la operación de borrar el área del programa en la página de búsqueda del directorio del programa, es decir, borrar todos
los programas una vez; los procedimientos son los siguientes:
① prensa Tecla INPUT en el estado de búsqueda en el directorio del programa de pieza;
② Entrada , desde el teclado;
③ Presione la tecla BORRAR, luego el sistema le indicará: ENTRAR-Confirmar para eliminar todos los programas
Eliminación de ESC-Escape;
④ Presione la tecla ENTER para borrar todos los programas; presione la tecla ESC para cancelar la eliminación y volver
el control al modo de operación Editar.
【Nota】
Después de eliminar todos los programas, el sistema creará un programa vacío con el nombre 0000 como
el programa actual.
4.3.2.4 Cambiar el nombre de un programa de pieza
El cambio de nombre del programa de pieza es reemplazar el nombre del programa actual por uno nuevo. El nuevo
El programa se toma como el programa actual. Los procedimientos son los siguientes:
① Presione la tecla INPUT;
24
Página 45
② Ingrese un número de programa que no existe en el directorio del programa, y presione la tecla ALTER para
cambie el nombre del programa actual a una entrada.
【Nota】
Si el número de programa de entrada ya existe, el sistema solicita " E166 El programa que se
renombrado ya existe ”. Ingrese otro nombre después de que desaparezca el mensaje.
【Ejemplo】 Ⅰ
Ejemplo: Los procedimientos para cambiar el nombre del programa actual ％ 000 como ％ 005 son los siguientes:
O
Pulsar las teclas: INPUT 5 ALTER. Entonces se completa el cambio de nombre. PAGS
mi
R
UN
T
4.3.2.5 Copiar un programa de pieza IO
norte
Es copiar el contenido del programa actual a un programa nuevo. El programa recién creado es
tomado como programa actual. Los procedimientos son los siguientes:
① Presione la tecla Entrada;
② Ingrese un nombre de programa inexistente como un programa nuevo, luego presione la tecla INPUT para copiar el
contenido del programa actual al nuevo programa. El nuevo programa se toma como el actual
programa.
【Nota】
Si el nombre del programa de entrada ya existe, el sistema solicita " E161 El programa a copiar
ya existe ”. Está disponible para ingresar otro nombre de programa nuevamente después de que desaparezca el mensaje.
【Ejemplo】
Ejemplo: Los procedimientos para copiar el programa actual ％ 000 al programa ％ 005 son los siguientes:
Pulsar las teclas: ENTRADA 5 ENTRADA. Entonces se completa la copia.
4.3.3 Comunicación del programa de pieza
La comunicación de programas de pieza consiste en el envío del programa de pieza y el programa de pieza.
recepción. Los programas de pieza se pueden enviar del sistema a la computadora (CNC → PC), del sistema al disco U
(CNC → USB), o entre dos sistemas CNC (CNC → CNC); además, el sistema puede recibir la pieza
programas desde un ordenador (PC → CNC), desde otro sistema (CNC → CNC), o desde un disco U
(USB → CNC).
Al presionar la tecla hp6 en la página de búsqueda del directorio del programa, el sistema solicita la pieza
interfaz de comunicación del programa.
4.3.3.1 Envío de programa de pieza ( CNC → PC, CNC → USB, CNC → CNC )
Modo 1: comunicación serie RS232
1) Antes de transferir los archivos, configure las velocidades de comunicación en baudios del parámetro P414_d7 y
P414_d6 . La velocidad en baudios de la comunicación se decide mediante la configuración del remitente. Rango de ajuste:
25
Página 46
9600, 19200, 38400 （unidad: bps）. Ajuste estándar de fábrica: 9600 bps. Para saber cómo configurar la velocidad en baudios,
consulte la Sección 4.6 “Modo de operación de parámetros” en Programación de la ParteⅠ.
2) Envíe los programas de pieza almacenados en el sistema a una computadora externa o sistema CNC:
① Conecte el cable de comunicación con el sistema apagado, luego encienda el sistema.
② En la página de búsqueda del directorio de programas, presione las teclas: hp6 → R → hp2 en orden;
Ⅰ ③ Seleccione los programas que se enviarán de acuerdo con la información de ayuda de hp2.
④ Presione la tecla ENTER para enviar los programas;

O
PAGS ⑤ Permitir que la computadora externa o el sistema CNC permanezcan en estado de recepción; (Para obtener más detalles, consulte
mi Capítulo cinco "Comunicación del sistema RS232 y USB")
R
UN
T ⑥ El sistema envía los programas seleccionados y muestra la barra de progreso al mismo tiempo hasta
IO se completa el envío; si se seleccionan varios programas, el sistema envía los programas
norte
uno a uno en orden ascendente según sus números de programa.
⑦ Es posible interrumpir el envío presionando la tecla ESC.
Modo 2: comunicación USB;
1） Después de ingresar al modo de comunicación USB, el sistema primero verifica si un disco U ha sido
insertado. Si no se inserta ningún disco U, el sistema muestra un cuadro de mensaje que indica No USB
dispositivo insertado. Si se ha insertado un disco USB que contiene una carpeta denominada "C001PRO", y
hay archivos CNCxxx.TXT en la carpeta, los archivos se enumerarán en el cuadro del directorio de archivos USB. Si
no hay archivos CNCxxx.TXT en la carpeta C001PRO, el sistema indica: dispositivo USB
directorio especificado: C001 PRO no tiene programas. Si la carpeta denominada "C001PRO" no existe en
el disco U, el sistema indica: No hay un directorio especificado en el dispositivo USB: C001 PRO.
2） Envíe los programas de pieza almacenados en el sistema al disco U:
① Inserte un disco UBS en la interfaz USB del sistema;
② El sistema abre automáticamente el directorio de archivos del disco U (cuando el disco U contiene un
carpeta “C001PRO”, y la carpeta contiene los archivos “CNCxxx.TXT”). Si la carpeta llamada
“C001PRO” no existe en el directorio raíz del USB, el sistema creará uno.
③ En la página de búsqueda del directorio de programas, presione las teclas: hp6 → U → EDITAR en orden;
④ Seleccione los programas que se enviarán de acuerdo con la información de ayuda de hp2;
⑤ Presione la tecla ENTER para enviar los programas y seleccione el modo de envío de acuerdo con el sistema
indicaciones.
⑥ El sistema envía los programas según el modo seleccionado y muestra el progreso

barra hasta que se complete el envío;
⑦ Presione la tecla ESC para salir del disco U.
4.3.3.2 Recepción de programas de pieza ( PC → CNC, USB → CNC, CNC → CNC )
Modo 1: comunicación serial RS232;
1) Configure la velocidad en baudios y el puerto de comunicación del software de comunicación; (para más detalles, consulte
Capítulo cinco "Comunicación del sistema RS232 y USB" en Programación de piezas)

Ⅰ
26
Página 47
2) Ingrese los programas de pieza almacenados en la computadora externa al sistema; o transferir programas
entre sistemas CNC; los procedimientos son los siguientes:
① Connec t el cable de comunicación con el sistema apagado, luego encienda el sistema;
② En el directorio del programa página de búsqueda, presione las teclas: hp6 → R → EDITAR en orden;
③ Seleccione el modo de recepción de acuerdo con las indicaciones del sistema;
④ Después de confirmar que el sistema está en estado de recepción, ingrese los programas almacenados en el
Ⅰ
computadora o sistema CNC al sistema CNC.
⑤ El sistema ingresa los programas de acuerdo con el modo de recepción seleccionado y muestra el O
PAGS
barra de progreso hasta que se complete la recepción; mi
R
⑥ Es posible dejar de recibir programas presionando la tecla ESC durante el proceso de recepción. UN
T
IO
Modo 2: comunicación USB;
norte
1） Después de ingresar al modo de comunicación USB, el sistema primero verifica el disco U y luego abre el
carpeta “C001PRO” para listar los archivos “CNCxxx.TXT” en la carpeta.
2） Envíe los programas de pieza almacenados en el disco U al sistema CNC:
① Inserte el disco U en la interfaz USB del sistema;
② En el directorio del programa página de búsqueda, presione las teclas: hp6 → U en orden;
③ El sistema abre automáticamente el directorio de archivos del disco U;
④ Seleccione los programas que se recibirán según la ayuda i información de hp2;
⑤ prensa ENTER para recibir programas y seleccionar el modo de envío según el sistema
indicaciones;
⑥ El sistema recibe s programas de pieza de acuerdo con el modo de recepción seleccionado, y muestra el
barra de progreso hasta que se complete la recepción;
⑦ prensa Tecla ESC para salir del disco U.
【Nota】
Si el nombre de un programa que se enviará al sistema ya existe en el sistema, el sistema le solicita

si reemplazar el original. Una vez reemplazado, el programa original será reemplazado por el
programa enviado.
4.3.3.3 Formato estándar del programa de pieza TXT en PC
En una computadora personal, el programa de pieza se puede editar usando texto TXT o LST. Sin embargo, el archivo
El nombre y su contenido deben editarse en el formato estándar requerido en el sistema, para que el programa
se puede enviar correctamente al sistema. Las especificaciones son las siguientes:
1) En una computadora personal, el usuario debe nombrar el archivo del programa de pieza con el sufijo TXT o LST, p. Ej.
“CNC008.TXT”; Se recomienda que el usuario utilice el sufijo TXT para la conveniencia de la pieza.
operación del programa en el PC.
2) La primera línea del archivo TXT debe indicar el número de programa, en el formato "% XXX", es decir, un
Número de un dígito, dos dígitos o tres dígitos detrás del porcentaje, dentro de un rango de 0 ~ 254. Ninguna otra
los contenidos pueden incluirse en la primera línea. El rango del número de programa debe estar dentro
0 ~ 254. De lo contrario, el sistema no recibe los programas y muestra el error correspondiente.
27
Página 48
mensajes. Los números de programa están determinados por los dos modos siguientes (USB y RS232)
una vez que el CNC recibe los programas:
◆ En la comunicación RS232 del sistema, el nombre del programa que se almacenará está sujeto a la
número de programa de la primera línea; es decir, los números arábigos XXX de la cadena "% XXX" en
la primera línea del programa enviado por la PC.
◆ El número del programa transferido por el USB son los números arábigos xxx de
Ⅰ
CNCxxx.TXT en la carpeta “C001PRO” en el directorio raíz del disco U.
Nota: En la comunicación USB del sistema, los números arábigos XXX en la cadena "% XXX" de la primera línea en
O
PAGS el programa debe ser el mismo que los números arábigos XXX en CNCxxx.TXT en la carpeta
mi
R “C001PRO” del directorio raíz del disco U.
UN 3) La segunda línea y las siguientes son bloques. El formato de un bloque debe coincidir con el
T
IO requisito, y cada bloque, terminado con la tecla ENTER, no puede contener más de 250 caracteres.
norte
De lo contrario, el sistema informa un mensaje de error "Bloquear demasiado tiempo en el programa recibido"
4） El área de comentarios del bloque puede contener comentarios en chino.
5) El tamaño del archivo TXT no puede exceder el límite de la capacidad de almacenamiento del programa del sistema.
Formato estándar de comunicación del programa de pieza en PC:
Formato de archivo TXT Explicación

% 099 1. Cuando el sistema recibe un programa,
N0000 G50 X100 Z100 ； Coordenada de ajuste el nombre del programa% 099 no se puede
sistema omitido la primera línea debe ser un
N0010 G00 X20 Z90 número de tres dígitos entre 0 ~ 254.
； Posicionamiento rápido
G01 X10 Z80 2. N **** es el número de línea de un bloque.
； Corte lineal
Los bloques sin N **** no tienen línea
……
números.
/ N0250 G02 X30 Z20 R5 ； Corte circular
3. El comienzo de cada línea es un espacio.
N0260 ； T22 ; Cambio de herramienta
4. Para el bloque con un número de línea, hay
N0262 M05 es un espacio entre el número de línea y
N0270 G04 D8
El comando.
…… 5. / indica que se omite el bloque;
M20
6.; El contenido detrás de él son comentarios.
4.3.4 Introducción y edición del contenido del programa de pieza
El programa de pieza de entrada consta de varios bloques, y cada bloque incluye un número de bloque,
comandos, datos, etc. El formato del programa debe ser consistente con la programación general
reglas descritas en Programación

Ⅱ de piezas, y no debe ocurrir ninguna alarma durante la compilación del programa. Para el
avisos de alarma, consulte el Capítulo seis Mensaje de alarma en Programación

Ⅱ de piezas. Solo después del programa correcto
Los contenidos se introducen de acuerdo con el orden de los requisitos tecnológicos, ¿puede la máquina herramienta producir
partes calificadas.
El sistema emplea el modo de edición de pantalla completa y la página de edición del programa se muestra en la Fig. 4-3:
28
Página 49
【EDITAR】% 001 Columna 8 Línea 3 Líneas 11 Tamaño 1KB hp2 Parte superior
N0000 G0 X100
N0010 X0
N0020 X100
N0030 X0
N0040 G1 X100 F80 Surgir
Programa de edición actual
Medio N0050 X0 la compilación tiene éxito ventana
N0060 X100 Ⅰ
N0070 X0
N0080 X100
N0090 X0 O
N0100 G1 Z100 PAGS
N0120 M20 mi
R
UN
Fig.4-3 Edición del programa T
IO
◆ Explicaciones para cada área de la interfaz norte
Arriba: Número de programa y tamaño de programa del programa actual, número de líneas, línea y columna en
donde se encuentra el cursor de edición (símbolo de solicitud de carácter editable en la posición actual),
tecla de aviso hp2 para la operación de la función del sistema;
Medio: ventana de edición del programa;
Ventana emergente: muestra información de solicitud de funcionamiento.
【Nota】
1. Después de presionar la tecla hp2, el sistema muestra "Mensajes de ayuda para la edición del programa",
introduciendo las funciones de las teclas de ayuda a utilizar.
2. Cuando el parámetro de bit P416_d0 se establece en 1, está prohibido editar o alterar un programa, y
El sistema muestra el mensaje de alarma E174 Los programas de pieza están bloqueados y no se pueden
modificar; cuando sea necesario editar y modificar un programa, establezca el parámetro de bit P416_d0 en
0.
Significado y uso de las teclas de edición en la página de edición del programa
1) , cursor arriba y abajo teclas
Al presionar una tecla del cursor una vez, el cursor se mueve hacia arriba (o hacia abajo) verticalmente hasta que alcanza el
línea superior (o inferior), tomando el valor actual de la columna del cursor como movimiento de referencia
valor. Al mantener presionada la tecla del cursor, el cursor se mueve hacia arriba (o hacia abajo) continuamente hasta la primera (o última)
se alcanza el bloque o hasta que se suelta la tecla. Cuando se utiliza la función de búsqueda de cadenas (hp5), los dos
Las teclas se utilizan para recuperar la cadena deseada hacia arriba y hacia abajo.
2) , Teclas de movimiento del cursor hacia la izquierda y hacia la derecha
Al presionar una tecla de cursor una vez, el cursor se mueve un carácter hacia la izquierda (o hacia la derecha). Por
manteniendo presionada la tecla del cursor, el cursor se mueve continuamente hacia la izquierda (o derecha) hasta la primera (o última)
se alcanza el carácter del bloque o hasta que se suelta la tecla.

29
Página 50
3） Tecla de inicio de línea: el cursor se mueve rápidamente al principio de una línea o al principio de
la primera palabra de la línea. Al repetir la pulsación de la tecla Line Home, el cursor
la ubicación cambia entre el principio de una línea y la primera palabra de la línea. Por
presionando la tecla Line Home y la tecla Delete juntas, la línea actual es eliminada.
Ⅰ
Tecla de fin de línea: el cursor se mueve rápidamente al final de una línea.
O
PAGS
mi
R
UN 4） Insertar / alterar clave:
T
IO Cambio del modo de entrada de edición: Pulsando la tecla ALTER una vez, el modo de entrada
norte alterna entre Insertar y Modificar, y el cursor se muestra en diferentes formas. En
En el modo Insertar, el cursor es un guión bajo que parpadea, mientras que en el modo Alter,
se convierte en un cursor de bloque que parpadea y resalta.
5） Tecla de entrada: cambia el estado de edición del programa al estado de búsqueda del directorio del programa,
mostrando Por favor ingrese el número de programa ;.
6） Teclas de avance y retroceso de página
Se utilizan para pasar páginas para mostrar programas. Cuando se utiliza en la función de
tecla hp5, mueven el cursor a la página de inicio / final; cuando se usa en la función de hp3
clave, se utilizan para otros fines.
7） Introducir clave:
Inserta una nueva línea cuando el cursor se encuentra al principio o al final de una línea,
con el cursor moviéndose a la nueva línea; cuando el cursor se encuentra en otra posición,
se mueve al principio del siguiente bloque presionando la tecla Enter.
8） Tecla Eliminar: Sirve para eliminar un programa completo o los caracteres de un bloque.
9） hp2 key: información de ayuda para la edición de programas.
hp3 key: compilación del programa actual.
30
Página 51
10） tecla hp4: en la página de edición del programa, el usuario puede controlar el movimiento del cursor usando
un MPG, navegando por los programas rápidamente.
Ⅰ
tecla hp5: Ayuda para los comandos del sistema, búsqueda de cadenas de programas de piezas, etc.
O
número del programa actual es 253 o 254, la operación del programa con PAGS
mi
R
UN
se agrega el número 253 o 254.
T
IO
Tecla hp6: solicita mostrar la lista de cadenas de macros. norte
Reglas para la clave de definición multifunción
1) Si la primera letra de una línea es mayúscula, la primera tecla tiene prioridad; si la primera letra es minúscula
letra, la tercera o segunda tecla tiene prioridad.
2) Si se ingresa una letra o cadena detrás de un número (0 ~ 9), se creará un espacio entre ellos
automáticamente.
3) Después de ingresar una cadena, el cursor permanece en la posición más conveniente para ingresar.
Tabla de valores para claves de definición multifunción

Primera llave Segundo Tercera clave Primera llave Segundo Tercera clave
Pantalla de panel Pantalla de panel
valor valor clave valor valor valor clave valor
GRAMO r F norte ()
()
METRO H = yo PAGS
X J > K Espacio
>
Z Q < re V y
< y
S Si R Y o
o
T L luego . *
luego
*
U mi más - +
más
W / ；
/;
4.3.4.1 Introducción del contenido del programa
Nota: Configure el valor del parámetro P333 en 10 (creación automática del número de programa, de manera similar
en adelante)
31
Página 52
En la página de edición del programa, ingrese el contenido de un programa de pieza siguiendo los siguientes pasos:
① Crear un nuevo programa mediante la creación de un nuevo programa de pieza;
② Después de que se muestre el número de bloque N0000, ingrese una línea de contenido del programa desde el teclado;
③ Después de la entrada, presione la tecla ENTER para finalizar la entrada de esta línea;
④ El sistema crea automáticamente el número del siguiente bloque para que el usuario continúe ingresando;
⑤ Después de ingresar la última línea del programa, presione la tecla ESC para finalizar la entrada del programa.
Ⅰ
【Nota】
O 1） La primera columna de cada línea debe ser el espacio;

PAGS
mi 2） Se pueden mostrar hasta 60 caracteres para un bloque. Si hay más de 60 caracteres, el
R
UN los restantes no se pueden visualizar. Si el cursor está al final de una línea, el cursor se mueve
T
IO
norte carácter hacia la izquierda presionando llave.
3） La primera columna de cada línea es un espacio, que es creado automáticamente por el sistema; los
el número de la primera columna es 1 y el de la última columna es 252; Solo el cursor en lugar del
el carácter se puede mostrar en la primera y última columna; se pueden editar hasta 250 caracteres en una
bloquear.
4.3.4.2 Insertar un bloque
Inserte un bloque o varios bloques entre dos bloques; o inserte un bloque o varios bloques antes del
bloque actual. Los procedimientos son los siguientes:
① Para dos bloques adyacentes, mueva el cursor al final del primer bloque o al comienzo del
segundo bloque;
② Al presionar la tecla Enter, el sistema crea automáticamente un nuevo número de bloque entre
bloque actual y el siguiente bloque (el incremento del número de secuencia es el entero que es
1/4 del valor configurado en el parámetro P333. Si los números no son suficientes, modifique el número de
siguiente bloque.) y deja una línea en blanco.
③ Introduzca el contenido deseado en el bloque;
④ Después de la entrada, si es necesario insertar varios bloques, presione la tecla ENTER; si solo un bloque es
necesario para insertar, esta operación es innecesaria.
【Ejemplo】
Ejemplo: Los procedimientos de operación de insertar un nuevo bloque M3 entre el bloque N0020 y el bloque
N0030 son los siguientes:
Mueva el cursor al final del bloque N0020 o al comienzo del bloque N0030 ; Presione Entrar
, luego ingrese M3 para el nuevo bloque.
4.3.4.3 Eliminar un bloque
Los procedimientos para eliminar todos los contenidos (incluido el nombre del bloque) en una línea son los siguientes:
① Mueva el cursor al principio del bloque a borrar;
② Presione la tecla BORRAR;
③ Eliminar todo el contenido del bloque seleccionado.

32
Página 53
4.3.4.4 Insertar un carácter en un bloque
Los procedimientos para insertar un carácter en un bloque son los siguientes:
① Pulsando la tecla ALTER para cambiar el modo de entrada al modo Insertar, es decir, el cursor se muestra como un
guion bajo;
Ⅰ
② Mueva el cursor al carácter detrás de la posición donde se insertará el contenido;
③ Ingrese el contenido deseado O

④ Inserte el contenido deseado antes del carácter donde se encuentra el cursor.
PAGS
mi
【Nota】
R
UN
De acuerdo con el requisito del sistema, debe dejarse un espacio entre dos palabras (una palabra significa
T
IO
una letra seguida de dígitos) para separarlos. El espacio se puede crear automáticamente durante el programa. norte
edición. Sin embargo, es posible que no se cree durante la operación de inserción. En este caso, se requiere el operador
para ingresar el espacio, para mantener el programa completo.
【Ejemplo】
Ejemplo: Los procedimientos de insertar 1 entre X y 0 en el bloque N0020 G0
X0.0 Z0.0 son los siguientes:
Mueva el cursor a la parte inferior de 0 detrás de X , luego ingrese 1. Entonces la pantalla
muestra N0020 G0 X10.0 Z0.0
4.3.4.5 Eliminar un personaje en un bloque
Los procedimientos para eliminar caracteres en un bloque son los siguientes:
① Mueva el cursor al carácter a borrar;
② Presione la tecla BORRAR para borrar el carácter donde se encuentra el cursor.
4.3.4.6 Modificación del contenido de un bloque
Cambiar el contenido de un bloque. Hay dos métodos según el modo de entrada (Insertar / Modificar)
En el modo Insertar: procedimientos para alterar un bloque usando la combinación de inserción y eliminación:
① Mueva el cursor al carácter a modificar;
② Introduzca los nuevos contenidos;
③ Presione la tecla BORRAR para eliminar los contenidos innecesarios;

En modo Alter: Procedimientos para alterar directamente el contenido donde se encuentra el cursor:
① Pulse la tecla ALTER para cambiar el cursor al modo Alter (el carácter donde se encuentra el cursor es
resaltado por un rectángulo);
② Mueva el cursor al carácter a modificar;
③ Ingrese el nuevo contenido, luego el cursor se mueve al siguiente carácter.
【Ejemplo】
33
Página 54
Ejemplo: Los procedimientos para modificar X en el bloque N0020 G0 X0.0 Z0.0 a U son los siguientes:
Cambiar el modo de entrada para ALTER modo, mover el cursor a la parte inferior de X , y luego de entrada U .
Después de la modificación, el bloque se convierte en N0020 G0 U 0.0 Z0.0 .
4.3.4.7 Insertar una cadena de macro
En la página de edición del programa, los procedimientos para insertar una cadena de macro son los siguientes:
Ⅰ
① Presione la tecla hp6 para mostrar en la pantalla la lista de cadenas de macros;
O ② Seleccione el contenido que desea ingresar presionando las teclas de acuerdo con las indicaciones.
PAGS
mi 【Ejemplo】
R
UN Ejemplo: Presione la tecla hp6, luego la tecla G y luego ingrese el contenido del programa: r = r * r / r . Aquí, el cursor
T se queda atrás r.
IO
norte 【Nota】
Para obtener detalles sobre las variables y la programación de declaraciones, consulte el Capítulo siete Declaración
Programación en Programación
Ⅱ de piezas.
4.3.4.8 Capacidad de almacenamiento para programas
El sistema proporciona una capacidad de almacenamiento de 400k para almacenar programas desde el número 0 hasta el número 252 y el número 254.
Por lo tanto, el tamaño de un solo programa puede alcanzar teóricamente 400K. Para el n. ° 253, el sistema proporciona
otro espacio de almacenamiento de 4 M.
【Explicación】
1) La pantalla muestra la capacidad de almacenamiento restante del programa, así como el almacenamiento restante
tamaño del área del programa del sistema.
2) Si el tamaño del programa (No. 0 ～ 252, 254) que se está editando actualmente es mayor que el máx.
capacidad de almacenamiento (400k), el programa no se puede guardar. y el sistema le indica que el programa
el espacio de almacenamiento está lleno: el área de edición se desborda. Si el espacio de almacenamiento restante es insuficiente, elimine
algunos programas antiguos.
3) El espacio de almacenamiento de edición para el programa No. 253 es 4 M, pero el programa no se puede guardar.
4) Si el tamaño de un programa es grande, se necesita más tiempo para guardar el programa.
4.3.4.9 Programa de Operación No. 253
Como el tamaño del programa No. 253 puede ser de hasta 4M, el funcionamiento de este programa es especial. los
Los procedimientos son los siguientes:
1） El programa No. 253 no se puede guardar en el sistema. Se pierde después del apagado.
2） Cuando el programa No. 253 se cambia a otros programas, el programa No. 253 no se puede guardar
ni, es decir, se perderá;
3） La comunicación del programa No. 253 no está disponible mediante el modo USB o RS232.
【Nota】
1) No se puede guardar el programa No 253.
34
Página 55
2) El programa No 253 no se puede copiar ni cambiar de nombre.
4.3.4.10 Programa de Operación No. 254
Después de seleccionar el programa No. 254 en la página de edición del programa, presione la tecla hp5, luego la información de ayuda
Aparece sobre cómo editar, solidificar y leer el programa No. 254. Los procedimientos de operación son los siguientes:
1) Tecla 5, para editar y solidificar el programa No. 254: Ⅰ

Al compilar el programa No. 254, si falla la compilación, el sistema emite una alarma; Si el
la compilación se realiza correctamente, el programa se guarda en el área de solidificación (FLASH) O

PAGS
2) Tecla 4, para extraer el programa No. 254: mi
R
Lee el programa No. 254 guardado en el área de solidificación (FLASH) al área de búfer de edición, para UN
T
actualizar el programa. IO
3) Tecla 6, para borrar el comando personalizado del programa No. 254 norte
Si hay un comando personalizado en el área de solidificación, el comando se mostrará en el
pantalla. Después de que se elimina el comando personalizado en el programa No. 254, no hay comando personalizado
en el área de solidificación del sistema; el cuadro de diálogo de información de ayuda para las indicaciones del programa No. 254
"Sin comando personalizado en el área de solidificación"
4) Presione la tecla ESC para salir del estado actual.
4.3.5 Función de la tecla hp5
La tecla de ayuda hp5 incluye ayuda para los comandos del sistema, ayuda para obtener los parámetros relativos de un arco,
reordenamiento de números de línea, reemplazo de cadenas, ubicación del cursor, movimiento del cursor MPG, etc.
Si el número de programa del programa actual es 253 o 254, la tecla de ayuda hp5 agrega las indicaciones para el
operación del programa No. 253 o del programa No. 254.
4.3.5.1 Ayuda para el comando del programa de pieza
Cuando se ingresan hp5 1 en la página de edición del programa, el sistema muestra "Introducción a la ayuda de comandos"
interfaz; esta función es capaz de recuperar todos los comandos del sistema, incluidos G, M, S, T, F
comandos. Los procedimientos de operación son los siguientes:
1) Presione la tecla G, M, S, T o F para ver respectivamente la explicación correspondiente para G, M, S, T o
Comando F.
2) Presione la tecla INPUT, luego ingrese el número de comando a buscar; el sistema muestra el
significado, función, formato y explicación del número de comando.
【Ejemplo】
Ejemplo: búsqueda en la ayuda de comandos para G05
Presione las teclas: hp5 1 INPUT G 05 ENTER, luego el sistema le indica el significado, función,
formato y explicación para G05.
35
Página 56
4.3.5.2 Ayuda para obtener parámetros relativos de arco
Ingrese hp5 2 en la página de edición del programa, luego el sistema le indicará "Ingrese los parámetros relativos del arco"
interfaz; esta función es para obtener los parámetros de un arco.
Ingrese [coordenadas del punto inicial], [coordenadas del punto final], [radio del círculo], luego el sistema
calcula automáticamente los parámetros relativos del arco.
Ⅰ 【Ejemplo】
O
PAGS Como se muestra en la figura siguiente: Coordenadas del punto inicial A (Z60 ， X10), coordenadas del punto inicial B
mi
R (Z40 ， X30).
UN
T
IO
norte
[Introduzca los parámetros relativos del arco] (Explicación: la dirección X es la programación radial,
P413_d6 = 1 )
[Coordenadas del punto de inicio] Z: 60 X: 10
[Coordenadas del punto final] Z: 40 X: 30
[Radio del círculo] R: 20
Después de ingresar los datos anteriores, el sistema calculará automáticamente los siguientes datos:
Centro del círculo CW 1: Z ： 40 X ： 10 (Los valores de Z y X son ： los valores de las coordenadas
del centro del círculo CW 1.)
Centro del círculo CCW 2: Z ： 60 X ： 30 (Los valores de Z y X son ： los valores de las coordenadas
del centro del círculo CW 2.)
Punto de inicio -> Centro del círculo 1: Z ： -20 X ： 0 (Los valores de Z y X son: los vectores Z y X
del punto inicial A apuntando al centro del círculo 1.)
Punto final -> Centro del círculo 1: Z ： 0 X ： -20 (Los valores de Z y X son ： los vectores Z y X
del punto final B apuntando al centro del círculo 1.)
Punto de inicio -> Centro del círculo 2 ： Z ： 0 X ： 20 (Los valores de Z y X son: los vectores Z y X
del punto inicial A apuntando al centro del círculo 2)
Punto final-> Centro del círculo 2: Z ： 20 X ： 0 (Los valores de Z y X son: los vectores Z y X
del punto final B apuntando al centro del círculo 2)
36
Página 57
4.3.5.3 Reorganización de los números de línea del programa
Ingrese hp5 3 en la página de edición del programa, luego el sistema reorganiza los programas, con el reordenamiento
los números de programa aumentaron en base al múltiplo de 10. (el parámetro P333 se establece en 10)
【Nota】
1) Una vez reorganizados los números de bloque, si se utiliza el comando de salto en la programación, Ⅰ
Puede ocurrir un error de omisión del programa.
2) Cuando el valor del parámetro P333 es 0, la función de reordenación del número de programa no es válida. O
PAGS
mi
4.3.5.4 Reemplazo de cadenas R
UN
T
Ingrese hp5 R en la página de edición del programa, luego el sistema muestra la página “Reemplazo de cadena”; realizar IO
la operación de acuerdo con las indicaciones del sistema. Después del reemplazo de la cadena, todos los caracteres a norte
ser reemplazados se reemplazan desde el carácter actual donde se encuentra el cursor hasta el último carácter.
4.3.5.5 Posición del cursor
La función de búsqueda de cadenas proporcionada por el sistema se utiliza para localizar los contenidos a buscar,
lo cual es conveniente para que el usuario busque los contenidos deseados. Presione la tecla hp5 en la página de edición del programa,
luego el sistema solicita las funciones de , , , y la tecla F de la siguiente manera:
1) Presione para mover el cursor a la primera página del programa actual.
2) Presione para mover el cursor a la última página del programa actual.
3) Después de presionar la tecla F, ingrese la cadena a buscar en el programa actual, luego presione ENTER
llave. Después de eso, el cursor se ubica en la cadena buscada, resaltada en rojo. Al ingresar el
cadena a buscar, el sistema registra automáticamente las últimas 10 veces de búsqueda de cadena. Si
no hay registro, no se muestra nada.
4) De acuerdo con las indicaciones del sistema, presione o para mover el cursor hacia arriba o hacia abajo
busque la cadena deseada en el programa actual. Si la cadena deseada no existe en la corriente
programa, el sistema solicita: Búsqueda completada, cadena no encontrada
4.3.5.6 Movimiento del cursor por MPG
Una vez que el MPG esté conectado al sistema, presione la tecla MPG en la página de edición del programa. Usted puede
Navegue rápidamente por los programas girando el MPG para controlar el movimiento del cursor cuando el MPG
El indicador LED del panel de operaciones se enciende. Al presionar la tecla MPG nuevamente, el indicador LED se apaga.
En este caso, no está disponible para realizar la operación MPG. Para la conexión de MPG, consulte la Parte Ⅲ
Conexión.
37
Página 58
4.3.6 Compilación de un programa de pieza
La clave de comando de compilación hp3 en el sistema se utiliza para compilar un programa de pieza y verificar
el error gramatical, el error lógico y si los datos de coordenadas causan sobrecargas de acuerdo con
ruta de ejecución del programa de pieza, en un intento por reducir los errores de alarma cuando el programa se ejecuta en
Modo de operación AUTO, y mejora la seguridad de ejecutar el programa de pieza.

Ⅰ
Pulsando la tecla de comando de compilación, el sistema verifica y compila el programa de pieza desde el
primer bloque de acuerdo con la ruta de ejecución, y genera un código de objeto que es conveniente para
O
PAGSejecución. Si se detecta un error en el programa, el sistema detiene la compilación, mostrando la palabra
mi posición y número de error en el bloque donde se produce el error del programa fuente, y se solicita al usuario que
R modificar el error.
UN
T
IO
norte 4.3.6.1 Comando de compilación hp3
En la página de edición del programa, presione la tecla hp3, el sistema compila el programa actual línea por línea. Si una
Se detecta un mensaje de error, aparece una ventana 『Programación de alarma』. Si no existe ningún error en todos los comandos,
El sistema muestra: La compilación del programa actual se realizó correctamente.
La información de 『Programar alarma』 consta de:
Error: indica códigos de error (Ver mensaje de alarma del capítulo seis en Programación Ⅱ
según los códigos);
Programa: indica contenido en el bloque de error;
Posición: indica una letra o palabra de error en el bloque de error.
【Explicación】
1) Solo los programas compilados con éxito por hp3 se pueden ejecutar en el modo de funcionamiento automático.
2) El sistema completa automáticamente la compilación cuando el control se cambia de edición
modo de operación a otros modos de operación.
3) Después de que aparezca 『Program Alarm』 durante la compilación con la tecla hp3, el cursor se mueve automáticamente
al bloque de error presionando cualquier tecla.
4) Durante la ejecución del comando de compilación hp3, el sistema inicia la ejecución desde el primer
bloque del programa actual, asumiendo que los ejes de la máquina toman la posición del
coordenadas de la pieza de trabajo actual como punto de inicio. Por lo tanto, para algunos programas especiales,
la posición de parada de cada eje puede afectar la compilación; Se sugiere que cada eje se detenga en
avanzar en el punto de inicio del mecanizado.
4.3.6.2 Análisis de resultados de la compilación del programa
En la página de edición del programa, hay dos tipos de alarma debido a un error de compilación del programa: [Alarma del programa]
y [Programar alarma de comprobación de compuestos]. Solo cuando no se emiten los tipos de alarma anteriores, el
compilación exitosa.
En esto:
38
Página 59
Alarma de programa: significa las alarmas provocadas por el error de comando en la programación. La alarma
puede eliminarse ingresando un comando correcto. No es muy relativo a la configuración de parámetros.
Alarma de verificación compuesta del programa: significa la alarma que se produce durante el comando del programa
verificación (verificación de relevancia de acuerdo con la configuración de los parámetros auxiliares y los parámetros de la interfaz). Está
necesario para analizar el programa de acuerdo con la configuración de los parámetros auxiliares y la interfaz
parámetros, y luego modifique el programa y la configuración de parámetros para eliminar la alarma.

Ⅰ
【Ejemplo】
O
PAGS
[Ejemplo de alarma de programa]: mi
R
Al presionar la tecla hp3 para compilar un programa, la alarma se muestra de la siguiente manera: UN
T
IO
［Programar alarma］ norte
Error E206: mensaje perdido
Programa: N0100 G92 Z300 P1
Posición: P
[Ejemplo de programa de alarma de verificación compuesta］
Después de que el programa actual se compila con éxito presionando la tecla hp3, y el control se cambia
desde el modo de operación Editar a los otros modos, la alarma se muestra de la siguiente manera:
［Programar alarma de verificación de fondos］

Error E610: uso ilegal de M78
Esta función no es válida.
4.3.6.3 Mensajes de verificación del compuesto del programa
Una vez compilado el programa, si no se detecta ningún error, en general, el programa se puede ejecutar en
Modo de funcionamiento automático. Sin embargo, en las siguientes condiciones, el sistema muestra las indicaciones del
programa de verificación compuesta.
1) Se supera el rango de límite suave de la punta de la herramienta o límite suave de la máquina.
Durante la ejecución del programa, si el rango del límite suave de la punta de la herramienta o el límite suave de la máquina es
excedido, el sistema muestra los avisos de verificación compuesta del programa cuando el control se cambia de
EDITAR el modo de operación al modo de operación AUTO.
2） Inconsistente con el registro de ajuste de la herramienta
Si se produce una inconsistencia en el ajuste de la herramienta durante la ejecución del programa, el sistema muestra la
El programa de verificación compuesta avisa cuando el control se cambia del modo de operación EDITAR al
Modo de funcionamiento AUTO.
【Ejemplo】
[Ejemplo de programa de alarma de verificación compuesta]
Por ejemplo, cuando la herramienta es T0408 durante el ajuste de la herramienta, y hay T0308 en el programa, es inconsistente
con el registro de ajuste de la herramienta; Cuando el parámetro de bit P403_d4 se establece en 1, un mensaje de alarma T0308
Inconsistente con el registro de ajuste de herramienta T0408 aparece cuando el control se cambia de la operación EDITAR
modo al modo de funcionamiento AUTO.
39
Página 60
4.4 Modo de operación JOG
En el modo de operación JOG (Manual), el usuario puede realizar una determinada operación presionando las teclas de función
directamente, o realizar una determinada configuración u operación pulsando las teclas de letras. Para cada paso, el sistema ofrece
correspondientes mensajes de aviso inteligentes.
Ⅰ Las descripciones del ajuste relativo o el formato de entrada y los ejemplos de funcionamiento relativo son los siguientes:
siguiente: Las teclas de función necesarias para presionar se indican con un signo; las teclas de letras o teclas numéricas
O se indican con un subrayado; los mensajes de aviso del sistema se indican mediante un rectángulo.
PAGS
mi
R
UN Si se ingresan datos incorrectos durante la entrada de letras o cifras, presione para eliminarlo, y luego
T
IO ingrese los datos correctos
norte Al configurar o ingresar un elemento, o durante el diálogo hombre-máquina, si se presiona la tecla ESC antes
confirmación, significa que la operación actual está cerrada
En el modo de funcionamiento manual, La tecla se muestra en la esquina superior derecha de la pantalla; Después
presionando esta tecla, aparece una ventana que muestra el directorio de las teclas de operación en modo Manual;
al presionar esta tecla nuevamente, la ventana se cierra; presionando directamente otras teclas de función, la ventana
se cierra automáticamente.
Presione la tecla de selección del modo de operación para ingresar al modo de operación manual.
Para la máquina herramienta CNC, una gran cantidad de trabajo, como la instalación y depuración de una variedad de
componentes eléctricos, depuración del rendimiento del movimiento, establecimiento del sistema de coordenadas y
La preparación de la herramienta se completa en el modo de funcionamiento manual.
Después de ingresar a la página Manual, el sistema realiza el análisis necesario y la verificación previa de acuerdo
con la lista de parámetros de usuario y los valores de compensación de la herramienta. Si la precomprobación encuentra que la operación manual puede
provocar accidentes graves, el sistema bloquea la función de operación manual y abre una ventana
mostrar un mensaje de alarma; En este caso, el usuario debe modificar los parámetros relativos de acuerdo con el
mensaje de alarma y luego realice la operación manual.
Este sistema proporciona múltiples modos para la ejecución de programas de pieza. Antes de la ejecución, el usuario
Puede realizar la configuración necesaria en el modo de operación manual, para garantizar la seguridad durante el mecanizado.
◆ Las principales funciones de Manu Todos los modos de operación incluyen:
☆ Los ejes se puede mover en modo JOG, modo STEP o modo MPG.
☆ Los ejes se puede mover mediante programación absoluta o incremental.
☆ Establecimiento del sistema de coordenadas de la máquina, establecimiento del coor de la pieza de trabajo
sistema de comidas
☆ Función auxiliar s tales como husillo, mandril, enfriamiento o poste de herramientas
☆ Configuración de herramientas
☆ Real -Visualización en tiempo de los estados de la máquina herramienta, alarma en tiempo real mostrada en una ventana emergente.
Nota: El sistema 928TD no tiene función de eje Y.
40
Página 61
Capítulo cuatro Operación del sistema - Jog
La página del manual se muestra como la fig. 4-4:
Parte superior
[EMPUJONCITO]
EMPUJONCITO
Surgir
X 0289.850 Emergencia ESP T 01 00
ventana detener la alarma
Z 0104.060 100%
Ⅰ
Superior
izquierda 100%
Medio O
S01 S0500 derecho PAGS
mi
Abajo a la izquierda
G97 S0200 r
R
G98 F30 UN
T
F 00100
IO
EDITAR EMPUJONCITO AUTO PARACA OFFS DIAG norte
Fig.4-4, Modo de funcionamiento manual
◆ Explicación para cada área de la interfaz:
Arriba: Visualización del modo de operación de alimentación manual, incluyendo JOG, STEP, X / Z MPG; tecla de aviso
para métodos de operación de funciones del sistema;
Arriba a la izquierda: muestra las coordenadas de la punta de la herramienta y las coordenadas de la máquina;
Abajo a la izquierda: entrada MDI y área de aviso de alarma;
Medio a la derecha: muestra los estados actuales de la máquina, incluidos los mensajes sobre el husillo,
enfriamiento, lubricación, mandril, contrapunto, velocidad de rotación y velocidad de corte;
Ventana emergente: muestra los mensajes de alarma del sistema.
◆ Explicaciones para la visualización de estados de funciones auxiliares:
1) Los estados de las funciones auxiliares se indican mediante un icono o el signo de código de instrucción correspondiente;
2) Un signo negro indica el estado actual; por ejemplo, husillo, refrigeración, etc.
3) Un signo rojo indica que la función se está ejecutando;
4) Un signo rojo parpadeante indica que la función no se ejecutó correctamente o se interrumpió (p. Ej.
reinicio, parada de emergencia) la última vez, y el sistema asume que la función correspondiente está en
un estado incierto. Cuando la herramienta o el portabrocas están en un estado incierto, no está disponible para iniciar la
programa de mecanizado; Solo realizando una operación exitosa o apagando la energía entonces
nuevamente ENCENDIDO, puede el sistema recuperarse al estado normal.
5) Cuando hay una detección de respuesta constante para el mandril / contrapunto, la señal verde indica un
estado normal, mientras que el signo amarillo indica un estado anormal;
6) La S detrás del engranaje del husillo indica la velocidad del husillo detectada en tiempo real;
7) Icono de detección de presión: es verde
△ cuando es normal. Se convierte en h amarillo alf-vacío tan pronto
a medida que se detecta la baja presión; cuando el tiempo que dura la baja presión supera la mitad del
tiempo configurado en P332, se vuelve amarillo completamente vacío;
8) G96 / G97 y S indican si el modo es el modo de corte de velocidad de superficie constante; S
indica la velocidad de superficie configurada o la velocidad de rotación, unidad: m / r / min menor;
9) G98 / G99 indica si el modo es avance por rotación o avance por minuto; F es el corte establecido
velocidad;
10) F indica la velocidad de movimiento real del eje de coordenadas.
41
Página 62
4.4.1 Movimiento del eje de coordenadas
Antes de mover el eje de coordenadas, determine la velocidad de movimiento, el movimiento
distancia primero. En caso de emergencia, presione el botón de parada de emergencia inmediatamente.
Ⅰ
4.4.1.1 Movimiento JOG
O
PAGS
mi
R Presionando , el control se puede cambiar del modo STEP o MPG al modo JOG.
UN
T 【Movimiento JOG】 significa mantener presionada una tecla de movimiento del eje de coordenadas para hacer que la máquina se deslice
IO
carro para moverse continuamente; Cuando se suelta la llave, el carro de la máquina desacelera hasta detenerse.
norte
Los significados de las teclas de movimiento del eje son los siguientes:
Eje X - tecla de movimiento de dirección; Eje X + tecla de movimiento de dirección
Eje Z / eje Y - tecla de movimiento de dirección (que el indicador de la tecla se enciende es

para el eje Y).
Eje Z / eje Y + tecla de movimiento de dirección (que el indicador de la tecla se enciende es para
Eje Y.)
◆ Cambio entre los ejes Z e Y:
Al presionar la tecla de cambio del eje Z / Y, el usuario puede cambiar la operación entre el eje Z y el eje Y; ese
el indicador del interruptor del eje Z / Y se enciende para la operación del eje Y. (cuando el parmetro de bit P405_d1 = 1, el
La máquina herramienta tiene eje Y, entonces el interruptor es válido). Nota: 928TD sistema tiene la función sin eje Y .
Cuando la máquina herramienta se cambia al funcionamiento del eje Y, también es el eje Y el que es válido para las operaciones
como el retorno del punto de referencia del programa y el retorno del punto cero de la máquina.
【Atención】
1) Cuando el motor está funcionando a alta velocidad, si la tecla de movimiento del eje de coordenadas ha sido
liberado, el carro de la máquina sigue moviéndose en lugar de detenerse inmediatamente, debido a la
aceleración / desaceleración automática del sistema. La distancia de movimiento varía con el máximo.
velocidad del motor, tiempo de aceleración / deceleración del sistema y velocidad de avance. Cuanto mayor sea la velocidad, y
cuanto mayor sea el tiempo de aceleración / desaceleración, mayor será la distancia que se moverá el carro deslizante;
y viceversa.
4.4.1.2 Movimiento de pasos
Presionando , el sistema se puede cambiar del modo JOG o MPG a STEP
modo.
【Movimiento STEP】 indica que el carro deslizante se mueve un ancho de paso preestablecido presionando un
tecla de movimiento del eje de coordenadas una vez. La velocidad de movimiento se ejecuta en la marcha rápida seleccionada
42
Página 63
tasa o velocidad de avance. Sin embargo, el max. La velocidad de movimiento de los ejes Z, X, Y está limitada respectivamente por el parámetro
P100, P101, P102.
Manteniendo presionada la tecla, el carro deslizante avanza continuamente por el ancho del paso. Se mueve el último ancho de paso
cuando se suelta la tecla. El ancho de paso del movimiento Step se muestra en fondo negro.
El ancho de paso del movimiento STEP se divide en 6 niveles: 0,001 0,01 0,1 1,0 10,0 50,0.
Presione la tecla STEP REGULATION repetidamente para seleccionar un nivel.

Ⅰ
【Nota】
1) El movimiento se puede detener presionando la tecla CYCLE PAUSE durante el movimiento. Después de que la clave es O
PAGS
presionado, el carro deslizante desacelera hasta detenerse, sin retener el ancho restante del escalón. mi
R
UN
T
4.4.1.3 Movimiento de control de MPG IO
norte
Prensado , el usuario puede cambiar el control del modo JOG o STEP al modo MPG.
Que el indicador se encienda indica que está seleccionado el modo MPG.
【Movimiento MPG】 indica que el sistema recibe las señales de pulso generadas desde el manual
Generador de impulsos (MGP o volante) para controlar el movimiento del eje. El usuario puede controlar ligeramente
el movimiento del eje de coordenadas girando el MPG.
◆ Determinar la cantidad de movimiento por escala para el MPG de antemano
Cuando el dial MPG gira una escala, el eje de coordenadas se mueve un paso de ancho. Hay tres
engranajes (0,001 mm, 0,01 mm, 0,1 mm) seleccionables para el ancho del paso. El usuario puede presionar PASO
Tecla REGULATION para cambiar entre las tres marchas.
◆ Determinación del eje de coordenadas controlado por el MPG de antemano:
Pulsando la tecla MPG repetidamente, el usuario puede seleccionar un eje de coordenadas (entre X o Z / Y)
controlado por el MPG. La coordenada del eje seleccionado se resalta. Cuando el indicador del eje Y / Z
el interruptor se enciende, al presionar repetidamente la tecla MPG, el eje controlado por MPG cambia entre el eje Y
y eje X
Después de seleccionar el eje de coordenadas que se moverá, gire el MPG para mover el eje seleccionado.
Al girar el MPG en el sentido de las agujas del reloj, el eje de coordenadas se mueve en la dirección positiva. Rotar el MPG
en sentido antihorario mueve el eje de coordenadas en la dirección negativa.
【Nota】
1) La velocidad de rotación de MPG debe ser inferior a 5 r / s. Si se excede, el motor no puede parar
inmediatamente incluso si el MPG deja de girar, lo que resulta en que la escala giratoria de MPG difiera
de la cantidad de movimiento del carro deslizante.
2) En modo MPG, ni la función de movimiento JOG o STEP, ni el retorno del punto cero del programa
y el retorno del punto cero de la máquina son válidos.
3) En modo MPG, al operar las funciones relativas al movimiento del eje de coordenadas, p. Ej.
al ingresar movimiento absoluto / incremental de palabra, las funciones relativas a la MPG son
Prohibido temporalmente. En este caso, la operación MPG no es válida, con su indicador LED
parpadeando. Una vez ejecutadas las funciones antes mencionadas, las funciones MPG
43
Página 64
se reanuda automáticamente.
4) Cuando se selecciona una anulación grande (engranaje de × 0,1 mm), si el MPG se gira a alta velocidad, el
el carro deslizante se mueve a alta velocidad. Aquí, incluso si no se gira el MPG, la diapositiva
el carro sigue moviéndose en lugar de detenerse inmediatamente. La distancia de movimiento varía
con el max. velocidad del motor, tiempo de aceleración / desaceleración del sistema, velocidad de avance y MPG
velocidad de rotación. Cuanto mayor sea el máx. velocidad es, y cuanto mayor es la aceleración / desaceleración
Ⅰ
tiempo, y cuanto más rápido se gira el MPG, mayor es la distancia que recorre el carro deslizante
O se mueve antes de detenerse por desaceleración y viceversa.

PAGS 5) Cuando el parámetro P400_d4 se establece en 0, el ancho de paso 0.1 es válido; Cuando se establece el parámetro P400_d4
mi
R a 1, el ancho de paso 0.1 no es válido.
UN
T 6) Cuando p400_d1 se establece en 1, ni el mando de control del MPG externo ni el eje Y / Z
IO
norte La tecla de selección y la tecla de regulación de pasos son válidas.
4.4.1.4 Selección de la velocidad de desplazamiento rápido
◆ Selección de marcha rápida manual o estado de alimentación de baja velocidad
En el estado Manual, la velocidad de cada eje en la dirección negativa / positiva se puede seleccionar como
modo de desplazamiento rápido o modo de avance de corte (desplazamiento de baja velocidad). Presionando clave, el usuario puede
cambiar el estado entre avance manual rápido y avance manual a baja velocidad. Que el indicador de velocidad
se enciende indica que se ha seleccionado el estado de marcha rápida.
◆ Anulación de desplazamiento rápido
Hay cuatro marchas para la anulación de marcha rápida, que son 25%, 50%, 75%, 100%. Prensado
una vez, la anulación aumenta en una marcha hasta el 100%. Prensado clave una vez, el
la anulación de marcha rápida disminuye en una marcha hasta un 25%.
En la marcha rápida manual, la velocidad de marcha real está determinada por la velocidad de marcha rápida y
la anulación de marcha rápida.
Velocidad de desplazamiento real del eje Z (X, Y) = P100（P101, P102）× anulación de desplazamiento rápido
◆ La operación de movimiento manual afectada por la anulación de desplazamiento rápido y la anulación de la velocidad de avance es como
sigue:
Operación de movimiento JOG: cuando el indicador de velocidad se enciende, se ve afectado por el avance rápido
anular; cuando el indicador se apaga, se ve afectado por la anulación de la velocidad de avance.
Operación de movimiento STEP: cuando el indicador de velocidad se enciende, se ve afectado por el avance rápido
Operación de movimiento de palabra de entrada: cuando el indicador de velocidad se enciende, se ve afectado por el avance rápido
Operación de retorno del punto de referencia del programa: se ve afectada por la anulación de desplazamiento rápido.
Operación de retorno del punto cero de la máquina: se ve afectada por la anulación de desplazamiento rápido.
44
Página 65
【Nota】
1) En el modo de movimiento manual Jog, primero seleccione la anulación de desplazamiento rápido y luego presione el eje
tecla de movimiento.
2) En el modo de movimiento por pasos manual, el usuario puede seleccionar primero la anulación de desplazamiento rápido o ajustar
la anulación de desplazamiento rápido durante el movimiento, con la velocidad de desplazamiento modificada en consecuencia.
4.4.1.5 Selección de velocidad para alimentación a baja velocidad

Ⅰ
Cuando el indicador de velocidad se apaga presionando , el estado de alimentación a baja velocidad es O

seleccionado.
PAGS
mi
Sistema construido
-en avance
R
◆
UN
Cuando el valor F de la palabra de entrada es 0, el sistema utiliza la velocidad de avance incorporada. T
IO
El avance manual consta de 16 marchas de 0～150% (incremento: 10%). El correspondiente norte
La velocidad de avance de cada marcha es la siguiente:
Feedrate Velocidad de avance （mm / min） Feedrate Velocidad de avance （mm / min）
anular anular
0% 0 80% 240
10% 7.5 90% 300
20% 22 100% 420
30% 38 110% 525
40% 60 120% 675
50% 82 130% 850
60% 110 140% 1000
70% 180 150% 1260
【Nota】
1) Hay un error entre la velocidad en la tabla y la velocidad real del sistema. El sistema
prevalece la velocidad real.
2) Cuando la anulación de la velocidad de avance es 0, el sistema indica "La anulación de la velocidad de avance es 0"; cuales
indica que el comando se está ejecutando y el carro de deslizamiento está parado.
Para hacer que el carro deslizante se mueva inmediatamente, ajuste la anulación de la velocidad de avance a un valor
distinto de 0.
◆ Anulación de velocidad de avance
Hay 16 marchas ( 0%～150% con un incremento del 10%) seleccionables para anular la velocidad de avance; Por
prensado una vez, la anulación de la velocidad de avance aumenta en una marcha hasta el 150%; Presionando
, la anulación de la velocidad de avance disminuye en una marcha hasta el 0%.
4.4.1.6 Ingresar una palabra para mover, configurar la velocidad de avance
En el modo de operación manual, está disponible para mover los ejes de acuerdo con la longitud de entrada y
dirección, o para mover directamente los ejes a la posición de coordenadas de entrada desde la posición actual. los
Los métodos de operación son los siguientes:
45
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◆ Palabras relativas al movimiento
El funcionamiento correspondiente de cada eje es:
Movimiento del eje X __ Palabra X (posición del eje X) o palabra U (cantidad de movimiento relativo del eje X)
Movimiento del eje Y__ palabra Y (posición del eje Y) o palabra V (cantidad de movimiento relativo del eje Y)
Movimiento del eje Z __ Palabra Z (posición del eje Z) o palabra W (cantidad de movimiento relativo del eje Z)
Rango de palabra X, Z, Y, U, W, V: -99999,999 mm ～ 99999,999 mm ；

Ⅰ
Velocidad de avance __ Palabra F (F0000 ～ F4000, se puede omitir el cero inicial, unidad: mm / min)
O 【Formato de palabra de movimiento】
PAGS
mi Z (W) _ F_ ； El eje Z se mueve solo. Si se omite F, la velocidad está determinada por el estado de
R
UN avance / avance rápido del sistema (lo mismo a continuación).
T
IO Y (V) _ F_ ； El eje Y se mueve solo.
norte
Z (W) _ X (U) _ F_； Los ejes Z / X se mueven simultáneamente.
X (U) _ Y (V) _ F_ ； Los ejes X / Y se mueven simultáneamente.
Z (W) _ Y (V) _ F_； Los ejes Z / Y se mueven simultáneamente.
【Nota】
1) En el modo de operación manual, hasta dos ejes se pueden mover simultáneamente, en el manual seleccionado
velocidad de desplazamiento.
2) Cuando el eje Y se habilita configurando el parámetro del sistema, se puede ingresar la palabra Y (V).
【Ejemplo 1】
Entrada: W Mover W -5.2 Entrar ¿Ejecutar? INICIO (o ESC cancelar); esto significa que el eje Z
se mueve 5.2 mm en la dirección negativa.
Entrada: X Mover X 40 Entrar ¿Ejecutar? INICIO (o ESC cancelar); esto significa que el eje X se mueve a
cuya posición la coordenada es 40.
【Ejemplo 2】
Entrada: Z200 U50; El eje Z se mueve a 200, X se mueve 50 en la dirección positiva. La velocidad F no es
especificado, por lo que está determinado por el estado de avance / avance rápido.
Entrada: U20 W-50 F80; El eje X se mueve 20 en la dirección positiva, el eje Z se mueve 50 en la
dirección negativa. La velocidad de avance es 80, afectada por la anulación de la velocidad de avance.
Entrada: F200 ; La velocidad de avance se establece en 200. El sistema cambia al estado de avance.
Entrada: F0 ; La velocidad de avance se establece en 0. El sistema cambia al estado de avance y el
se utiliza la velocidad incorporada.
◆ Explicaciones para la velocidad de movimiento:
1) Si no se ingresa la palabra F, cuando se enciende el indicador de velocidad actual, la velocidad es de desplazamiento rápido,
que se ve afectado por la anulación rápida; cuando el indicador se apaga, la velocidad es baja
movimiento, afectado por la anulación de la velocidad de avance.
2) Si se ingresa la palabra F, el sistema cambia automáticamente al estado de alimentación de baja velocidad, con la velocidad
indicador apagado; El engranaje de anulación de la velocidad de avance es el engranaje actual; si el valor de entrada F es mayor que el
uno establecido en P113 , prevalece el último.
46
Página 67
3) Si el valor de entrada de la palabra F es 0, el sistema utiliza el avance incorporado.
4) Tanto la operación de movimiento JOG como la operación de movimiento STEP están controladas por la palabra F incluso si
el indicador de velocidad se apaga.
5) Si no se ingresa la palabra F, cuando el indicador se apaga, la velocidad de la alimentación a baja velocidad está limitada por
parámetro P113 (velocidad máxima de corte); si la velocidad de la alimentación a baja velocidad es mayor que la
uno establecido en P113, este último prevalece.

Ⅰ
6) Si no se ingresa la palabra F, cuando el indicador se apaga y la velocidad es alimentación de baja velocidad de doble eje,
su modo de movimiento es el modo de movimiento de interpolación, que es el mismo que en la ejecución O
Comando G01 en modo de operación AUTO. Los dos ejes avanzan en rpido proporcionalmente y se detienen PAGS
mi
R
proporcionalmente al mismo tiempo.
UN
7) Si no se ingresa la palabra F, cuando el indicador se enciende, la velocidad del avance rápido de un eje es
T
IO
determinado por los parámetros P100～P102 (velocidad de desplazamiento rápido) y anulación de desplazamiento rápido. norte
8) Si no se introduce la palabra F, cuando el indicador se enciende, el movimiento del rápido de doble eje
El recorrido se determina mediante el parámetro P400_d3, que es el mismo que al ejecutar G00
comando en el modo de funcionamiento automático. Cuando el parámetro de bit P400_d3 = 0, el modo de movimiento es
modo de movimiento independiente que cada eje atraviesa rápida e independientemente. El resultante
La velocidad mostrada en la pantalla es mayor que la máxima. Velocidad transversal de cada eje. Cuando poco
parámetro P400_d3 = 1, el modo es el modo de movimiento de interpolación, es decir, los ejes dobles
avance rápido proporcionalmente y parada proporcionalmente al mismo tiempo. El sistema toma ambos
los parámetros de movimiento y la pendiente de los segmentos de la línea de movimiento en consideración, asegurando
no se produce ningún paso hacia afuera durante el movimiento. Es normal que la velocidad de desplazamiento rápido varíe con la línea
segmentos con diferentes pendientes (se da prioridad al eje que se mueve más lento)
9) Cuando la anulación de la velocidad de avance es 0 y el sistema está en el estado de baja velocidad o hay la palabra F en
el bloque, no se permite ningún movimiento. Después de presionar la tecla Enter, el sistema muestra Feedrate
override es 0 hasta que el override de velocidad de avance se ajusta a otro valor.
10) La palabra F se ingresa usando el comando G98. El sistema no puede ingresar el comando G99.
◆ Llamar a una palabra para su ejecución

Durante el movimiento ingresando una palabra, el sistema guarda automáticamente las últimas 8 veces
registro de comando que se ha ejecutado.
Presionando , el sistema muestra una ventana que muestra la lista de registros; el operador puede llamar
un registro presionando las teclas numéricas, y luego modifíquelo o ejecútelo directamente.
4.4.1.7 Control de activación de la unidad de accionamiento
Establezca el parámetro de bit P416_d4 en 1 y presione la tecla DELETE dos veces seguidas en modo Manual o Auto.
luego la unidad de servo se apaga y el motor está en estado libre. Pulsando la tecla BORRAR una vez cuando
la unidad de transmisión está apagada, la unidad está encendida y el motor está en el estado de funcionamiento.
4.4.1.8 Avisos de alarma para el movimiento del eje de coordenadas
Al operar el movimiento del eje, si el eje en movimiento actual toca el límite suave de la punta de la herramienta
47
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coordenadas (límite suave de la punta de la herramienta), el eje deja de moverse y la pantalla muestra la alarma correspondiente.
Si el eje toca el límite suave de coordenadas de la máquina (límite suave mecánico), el eje solo se puede mover hacia adentro
la dirección opuesta, el eje solo se puede mover en la dirección opuesta. Sin embargo, el punto cero manual
El retorno no está restringido por el rango del límite suave.
【Nota】
En el modo de alimentación JOG o STEP, cuando el eje de movimiento alcanza el límite suave, el sistema
Ⅰ
emite la alarma de límite suave. Cuando se ingresa un comando para mover los ejes Z / X en el movimiento de la palabra de entrada
O modo, si el valor especificado excede el rango, el sistema solicita la alarma de límite suave y no
PAGS
mi no realizar ejecución. Si la alarma para el límite suave de la punta de la máquina o de la herramienta es válida se establece mediante
R
UN parámetro P404_d4 o P404_d3 respectivamente.
T
IO
norte 4.4.2 Establecimiento de un sistema de coordenadas
4.4.2.1 Establecimiento del sistema de coordenadas de la máquina: retorno cero de la máquina (máquina
Retorno del punto de referencia)
◆ Máquina cero
El sistema de coordenadas de la máquina es el sistema de coordenadas de referencia para que el CNC calcule
posición de coordenadas. Es el sistema de coordenadas inherente a la máquina herramienta. Una vez instalado el sistema,
primero debe establecer el sistema de coordenadas de la máquina.
El punto de referencia del sistema de coordenadas de la máquina se denomina cero de la máquina. (o
punto de referencia de la máquina o cero mecánico). Para cada máquina, hay un punto fijo que se toma como
punto de referencia de la máquina. Cada vez que la máquina vuelve al punto de inicio de mecanizado después de volver a
máquina cero, el error del sistema de coordenadas de la máquina causado por el apagado y la salida se puede
remoto. Después de un apagado inesperado, puede recuperar el sistema de coordenadas de la máquina y la pieza de trabajo
sistema de coordenadas realizando un retorno a cero, sin volver a configurar la herramienta.
En la mayoría de los casos, el sistema busca el punto de referencia de la máquina mediante el interruptor de desaceleración y
interruptor de cero instalado en la máquina; solo puede instalar el interruptor de desaceleración, luego use el
señal de una revolución del servomotor para buscar el punto de referencia de la máquina. Los interruptores de desaceleración
generalmente se instalan en el máx. carrera de los ejes Z / X en la dirección positiva.
◆ Operaciones de retorno a cero de la máquina
prensa tecla para hacer que el eje X realice el retorno a cero de la máquina;
prensa para hacer que el eje Z realice el retorno a cero de la máquina.
En modo de operación manual, presionando clave, el eje Z se desplaza rápidamente a la máquina del eje Z
cero a la velocidad de desplazamiento rápida seleccionada.
◆ El proceso de realizar un retorno cero por parte del sistema es el siguiente:

48
Página 69
Modo de retorno a cero 1: cuando hay una señal de desaceleración y una señal de cero, el sistema realiza
ejecución por modo 1; Los procedimientos de retorno a cero de la máquina son los siguientes:
Paso 1: Los ejes se desplazan rápidamente a la velocidad de desplazamiento rápido en la dirección especificada y
desacelerar para detenerse cuando el sistema detecta el punto de inicio de la señal de desaceleración
después de presionar el interruptor de desaceleración.
Paso 2: Los ejes se mueven a la velocidad de retorno cero especificada en la dirección inversa, y
Ⅰ
desacelerar para detenerse cuando se detecta el punto de inicio de la señal de desaceleración.
Paso 3: Si el desplazamiento cero especificado no es 0, se moverá otro desplazamiento cero. O

PAGS
Paso 4: Los ejes continúan moviéndose a la velocidad de retorno cero especificada y luego desaceleran mi
detenerse cuando se detecte la señal cero.
R
UN
Paso 5: Luego se completa el retorno a cero y la detección; finalmente, el sistema automáticamente
T
IO
modifica las coordenadas de la máquina del punto actual a las "coordenadas de posición cero" norte
establecido por el parámetro.
Modo de retorno a cero 2: cuando no hay señal de cero sino solo una señal de desaceleración, el sistema
realiza la ejecución por el modo 2.
En comparación con el modo 1, el modo 2 no tiene señales cero, por lo que el paso 3 y el paso 4 son innecesarios;
Solo se requieren los pasos 1, 2 y 5 para completar el retorno a cero. Sin embargo, la precisión
del retorno cero de este modo es más pobre que el del modo 1.
Modo de retorno a cero 3: cuando no hay señal de desaceleración, sino solo una señal de cero, el sistema
En comparación con el modo 1, el modo 3 no tiene señal de desaceleración, por lo que los pasos 1, 2 y 3 son
innecesario; Solo se requieren los pasos 4 y 5 para completar el retorno a cero. En este modo, el
El operador necesita mover los ejes a una posición especificada manualmente y luego realiza el cero.
regreso. De lo contrario, el resultado es incorrecto.
Modo de retorno a cero 4: donde no hay señal de desaceleración ni señal de cero, el sistema
Si no hay un dispositivo de detección de cero de la máquina (incluido el interruptor de cero y el interruptor de desaceleración)
instalado en la máquina, establezca el parámetro relativo en 0;
Si la función de retorno a cero de la máquina se realiza en este momento, el sistema no detecta la
señal cero y señal de desaceleración hasta que se vuelva a la posición de la coordenada cero del eje.
【Nota】
1) Todos los ejes vuelven al cero de la máquina en el sentido de retorno a cero. Por lo tanto, si el "cero
dirección de retorno ”se establece en la dirección positiva antes del retorno a cero, los ejes deben
permanezca en la dirección negativa del cero de la máquina.
2) Durante el retorno a cero de la máquina, la velocidad de desplazamiento rápido del eje de coordenadas es
restringido por la anulación de marcha rápida.
3) Durante el retorno a cero de la máquina, el movimiento del eje no está restringido por el suave
limitar los parámetros.
4) Para los parámetros relativos al retorno a cero de la máquina, consulte Operación de ajuste de parámetros
Modo en parte Ⅱ Programación.
49
Página 70
5) Para los modos de conexión y retorno a cero del retorno a cero de la máquina, consulte Machine Zero
Retorno y conexión en parte Ⅲ Conexión.
6) Después de la ejecución del retorno a cero de la máquina, detrás de la máquina correspondiente
coordenadas en la pantalla se muestra el icono azul (indicando el cero de la máquina
volver) como un mensaje.
O 4.4.2.2 Establecimiento del sistema de coordenadas de la máquina, sin máquina cero (sin máquina
PAGS
mi
R Punto de referencia)
UN
T (Nota: esta operación no es válida para aquellos ejes equipados con dispositivos de detección de cero)
IO
norte Para aquellos ejes sin dispositivos de detección de cero (sin señal de desaceleración y señal de cero), el
Las operaciones siguientes se pueden utilizar para crear un sistema de coordenadas de máquina.
【Formato】
Entrada: INPUT U Nueva coordenada ENTER. Para modificar la cota de máquina del eje X al
nueva coordenada.
Entrada: INPUT W Nueva coordenada ENTER. Para modificar la cota de la máquina del eje Z a la
nueva coordenada.
4.4.2.3 Configuración del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo
Este sistema emplea el sistema de coordenadas de pieza flotante. La coordenada flotante de la pieza
sistema es la referencia para el ajuste de la herramienta y la dimensión relativa. Después de determinar la máquina
sistema de coordenadas, debe establecer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
【Formato】
Entrada: INPUT X Nueva coordenada ENTER. Para modificar la coordenada actual de la punta de la herramienta del eje X
a la nueva coordenada.
Entrada: INPUT Z Nueva coordenada ENTER. Para modificar la coordenada actual de la punta de la herramienta del eje Z
a la nueva coordenada.
◆ los Los procedimientos para configurar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo son los siguientes:
Fije la pieza de trabajo de corte de prueba en la máquina, luego seleccione cualquier herramienta (en general, la primera herramienta utilizada en el
mecanizado)
1. Configure la coordenada de la pieza en la dirección X:
1) Seleccione una velocidad de eje adecuada para iniciar el eje.
2) Mueva la herramienta para cortar un pequeño paso en la pieza de trabajo de corte de prueba y mantenga la posición del eje X
sin alterar.
3) Mueva la herramienta a una posición segura en la dirección Z y luego detenga el husillo. Medir la
diámetro del paso de corte.
4) Presione la tecla INPUT, la pantalla muestra Configuración, luego presione la tecla X, la pantalla muestra Configurar
50
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sistema de coordenadas de la pieza X; ingrese el diámetro medido (ingrese el radio si está en radio
programación), presione la tecla ENTER, luego el sistema establece automáticamente las coordenadas de la pieza de trabajo
del eje X.
2. Ajuste de la coordenada de la pieza en la dirección del eje Z
1) Inicie el husillo y mueva la herramienta para cortar una cara final en la pieza de trabajo. Mantenga la posición de Z
eje sin cambios.

Ⅰ
2) Mueva la herramienta a una posición segura en la dirección X, luego detenga el husillo.
Seleccione un punto como punto de referencia (se sugiere que este punto sea un punto fijo en el O
PAGS
máquina, como la cara del extremo del mandril u otras caras de referencia, de modo que el recién establecido mi
R
El sistema de coordenadas de la pieza coincide con el original después de que el último se rompe). UN
T
Mida la distancia desde la cara final del corte hasta el punto de referencia seleccionado en el eje Z IO
dirección. norte
3) Presione la tecla ENTER, la pantalla muestra Configuración, luego presione la tecla Z, la pantalla muestra Configurar
sistema de coordenadas de pieza Z; Ingrese los datos medidos, luego presione la tecla ENTER, luego
El sistema establece automáticamente la coordenada de la pieza de trabajo del eje Z.
Nota: Después de las operaciones anteriores, el establecimiento del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo es
terminado.
【Explicaciones】
1) Las operaciones de configuración del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo son para modificar la punta de la herramienta
coordenadas del punto actual con la condición de que las coordenadas de la máquina y la herramienta
las compensaciones no se modifican. El resultado de la operación es igual que después de reiniciar el
cantidad de compensación entre el sistema de coordenadas de la pieza y el sistema de coordenadas de la máquina.
2) En general, las operaciones de ajuste del sistema de coordenadas de la pieza se realizan una vez
la inicialización del sistema, o después del reemplazo del tipo de pieza de trabajo (cuando toda la herramienta
los valores de compensación se borran). No es necesario configurar el sistema de coordenadas de la pieza
después.
【Nota】
Cuando la posición real de la herramienta no coincide con la de la coordenada de la pieza
sistema debido al paso de salida causado por algunas causas especiales, no es apropiado utilizar el método
de restablecer el sistema de coordenadas de la pieza, porque tanto el sistema de coordenadas de la pieza como
El sistema de coordenadas de la máquina se cambia después de la salida. En este caso, si solo la pieza de trabajo
se corrige el sistema de coordenadas, sin corregir el sistema de coordenadas de la máquina, un
Puede ocurrir una “alarma de límite suave de coordenadas de máquina” inesperada.
Una vez que el motor está fuera de paso, las operaciones apropiadas son las siguientes:
1) Elija un punto de referencia para el ajuste de la herramienta (una posición fácil de alcanzar y
fácil de observar) y medir las coordenadas Z y X de este punto;
2) Mueva la punta de la herramienta a un punto de referencia (se conocen las coordenadas del punto de referencia)
3) Si las coordenadas de la punta de la herramienta no coinciden con las del punto de referencia,
presione la tecla DELETE dos veces seguidas para apagar la unidad de transmisión;
51
Página 72
4) Introduzca el movimiento de la palabra para que las coordenadas de la punta de la herramienta sean coherentes con la referencia
coordenadas de puntos (las coordenadas se cambian sin cambiar la punta de la herramienta real);
5) Presione la tecla DELETE nuevamente para encender la unidad de transmisión.
Después de las operaciones anteriores, tanto el sistema de coordenadas de la máquina como la pieza de trabajo
se corrigen el sistema de coordenadas.
Ⅰ
4.4.2.4 Configuración del punto de referencia del programa
O En el sistema de coordenadas de la máquina, el operador debe determinar una posición. Cuando la punta de la herramienta
PAGS
mi permanece en esta posición, es seguro y conveniente cambiar la herramienta y sujetar la pieza de trabajo. Cuando el
R
UN El poste de la herramienta permanece en esta posición para establecer el punto de referencia del programa, esta posición se conoce como
T
IO punto de referencia del programa (o punto cero del programa). Las coordenadas del punto de referencia del programa son
norte relativo al sistema de coordenadas de la máquina.
【Formato】
Al presionar la tecla INPUT, la pantalla muestra Configuración; luego presionando la tecla 0 , la pantalla muestra
¿Establecer punto de referencia del programa? ; aquí, presione la tecla ENTER para confirmar este punto como referencia del programa
punto de los ejes Z / X / Y.
Si el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo se restablece después de establecer el punto de referencia del programa,
Las coordenadas del punto de referencia original no se modifican en el nuevo sistema de coordenadas de la pieza. En esto
caso, restablezca el punto de referencia del programa. Los valores iniciales del punto de referencia del programa son X = 150
Z = 200.
Después de establecer el punto de referencia del programa, ambas operaciones del punto de referencia del programa vuelven
comando (G26) y programe el retorno del punto cero usando las teclas del panel de operación del sistema para regresar a este
punto, independientemente de dónde esté el carro deslizante.
4.4.2.5 Retorno del punto de referencia del programa
Antes de realizar el retorno del punto de referencia del programa, el operador debe determinar la posición
del punto de referencia del programa. De lo contrario, pueden ocurrir accidentes inesperados.
En el modo de operación manual, realice esta operación presionando directamente las teclas de función. Después de presionar
las teclas, los ejes correspondientes vuelven rápidamente al punto de referencia del programa. Cuando el eje cambia
el indicador se enciende, la operación es para el eje Y.
Presionando , el eje X vuelve rápidamente al punto de referencia del programa desde la
punto.
Presionando , el eje Z vuelve rápidamente al punto de referencia del programa desde la
punto.
【Nota】
1) Al esperar el mecanizado, cada eje debe permanecer en el punto de referencia del programa en general.
52
Página 73
2) Después de realizar el retorno del punto de referencia del programa, el icono verde para la referencia del programa
El retorno del punto se muestra como un aviso antes de las coordenadas de la máquina correspondientes en el
pantalla.
4.4.2.6 Recuperación del sistema de coordenadas de la pieza y el punto de referencia del programa
Ⅰ
En el modo de funcionamiento manual, el sistema de coordenadas de la pieza y el punto de referencia del programa
sido establecido. Si los bloques que contienen el comando G50 se ejecutan en modo de operación automática, la pieza
O
se cambian el sistema de coordenadas y el punto de referencia del programa. Con las siguientes operaciones, el PAGS
mi
El operador puede recuperar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el punto de referencia del programa establecido en el manual. R
UN
modo de operación. T
IO
【Formato】
norte
Teclee: G 5 1 ENTER , para recuperar el sistema de coordenadas de la pieza y la referencia del programa
punto establecido en el modo de funcionamiento manual
4.4.3 Función de control del husillo
4.4.3.1 Control de arranque / parada del husillo
◆ Operación de arranque / parada del husillo
En el modo de operación manual, está disponible para controlar la rotación CW del husillo, la rotación CCW y el husillo
deténgase presionando directamente las teclas de función en el panel o ingresando el comando M03 / M04 / M05
(La perilla de retención de avance / eje no es válida en el modo de operación manual).
prensa o teclee M 3 ENTER; el husillo gira en dirección CW. La pantalla
muestra el estado del eje y el indicador LED de la tecla se enciende.
prensa o teclee M 5 ENTER ; el eje se detiene.
prensa o teclee M 4 ENTER; el husillo gira en sentido antihorario. La pantalla
muestra el estado del eje y el indicador LED de la tecla se enciende.
◆ Control JOG del husillo

Está disponible para cambiar al control JOG del husillo usando la tecla de parada del husillo.
Cuando el eje se detiene, presionando , el sistema cambia al control JOG del husillo
estado, resaltando el icono de estado del husillo en la pantalla. Pulsando el una vez más, la
el sistema cambia al estado normal. En el estado de control JOG del cabezal, presionando o
, el eje gira durante un período de tiempo especificado a la velocidad especificada y luego se detiene. (Si el
53
Página 74
el tiempo especificado es demasiado largo, también puede pulsar clave para detenerlo). Cuando el eje está en el JOG
estado, los comandos de control del cabezal M03, M04, M05 introducidos por MDI no son válidos. La velocidad JOG del husillo es
configurado por el parámetro P309, y el tiempo de rotación JOG por el parámetro P308. Una vez transcurrido el tiempo de JOG,
el husillo se detiene automáticamente, con el indicador LED de la tecla APAGADO.
◆ Relación de enclavamiento entre el arranque / parada del husillo y el mandril:

Ⅰ
Cuando P402_d5 = 0 , la relación de interbloqueo entre el control del mandril hidráulico y el control del husillo es
O como sigue:
PAGS 1) Cuando el mandril no está sujeto, está prohibido arrancar el husillo; de lo contrario, "Chuck no es
mi
R bloqueado, arranque del husillo prohibido ”.
UN
T
IO 2) Cuando el eje está girando, está prohibido operar el mandril; de lo contrario, "El eje no
norte parado, operación de mandril prohibida ”.
◆ Relación de enclavamiento entre inicio / parada del husillo y contrapunto:
Cuando P402_d3 = 0, la relación de interbloqueo entre el control del contrapunto y el control del husillo es la
sigue:
Cuando el husillo está girando, está prohibido operar el contrapunto; de lo contrario, "El eje no
detenido, se prohíbe el funcionamiento del contrapunto ”.
◆ Ejecución de arranque / parada del cabezal y secuencia de tiempo de salida de señal:

Nota: Seleccione la señal de salida de control del cabezal mediante el parámetro P410_d7. Cuando P410_d7 se establece en 0, es el husillo
salida de nivel de control. Cuando P410_d7 se establece en 1, es la salida de pulsos de control del husillo. La secuencia de tiempo
La relación entre la señal de freno del husillo MSP y la señal de arranque / parada del husillo es la siguiente:
1） En el modo de control de pulsos, la secuencia de tiempo de salida de M3, M4, M5, MSP:
Ejecutando M03 Ejecutando M04 Ejecutando M05
Pin M03 t1
Pin M04 t1
t1 t1
Pin M05
t2
Pasador de freno MSP t3
2） En el modo de control de nivel, secuencia de tiempo de salida de M3, M4, M5, MSP (aquí, el pin M5 no sale, lo que puede ser
utilizado para otro propósito):
Pin M03
t2
Pin M04
t2
Pasador de freno MSP t3
54
Página 75
t1: Tiempo de retención de la salida mediante la señal M3, M4, M5 en el modo de control de pulsos, establecido por el parámetro P326;
t2: Tiempo de retardo del freno de parada del cabezal, configurado por el parámetro P315;
t3: Tiempo de retención emitido por la señal de freno de husillo MSP, establecido por el parámetro P316.
4.4.3.2 Mando S del husillo - Control de cambio de marcha

Ⅰ
(Nota: los usuarios que emplean un husillo de frecuencia variable no están obligados a leer esta sección).
Si la máquina no está equipada con un husillo de frecuencia variable, configure el parámetro P410_d6 en 0, en O
PAGS
para utilizar la función S para cambiar el engranaje del husillo. El formato estándar de la palabra S consta de una S y una mi
R
número de dos dígitos, que indica el número de engranaje del husillo. UN
T
【Formato de código S】 IO
Sx ； norte
S xx ；
【Ejemplo】
Seleccione la segunda velocidad de marcha del eje:
Introduzca: S 0 2 ENTER; el sistema emite la señal S02 y la pantalla muestra el estado de marcha S02.
【Explicaciones】
1) Cuando el parámetro P410_d5 se establece en 0, el bit emite directamente la señal de control del engranaje, y
el rango del código S es S00 ～ S04. Cada señal de marcha corresponde a un punto de salida. S0 significa
todas las salidas no son válidas.
2) Cuando el parámetro P410_d5 se establece en 1, la señal de control de engranajes es la salida codificada y el rango
del código S es S00 ～ S15. La salida codificada es la siguiente:

Código
S00 S01 S02 S03 S04 S05 S06 S07 S08 S09 S10 S11 S12 S13 S14 S15
Salida
punto
S01 ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★ ★
S02 ★★ ★★ ★★ ★★
S03 ★★★★ ★★★★
S04 ★★★★★★★★
Nota: " " ★ en la tabla indica que la salida del punto de salida correspondiente es válida.
3) El número de línea controlado por la salida real del engranaje del husillo se establece mediante el parámetro P310.
P310 = 4, los puntos de control de salida reales son S01, S02, S03, S04;
P310 = 3, los puntos de control de salida reales son S01, S02, S03; Se libera S04, que puede
utilizado para otro propósito;
P310 = 2, los puntos de control de salida reales son S01, S02; Se liberan S04, S03, que pueden
P310 = 1, el punto de control de salida real es S01; Se liberan S04, S03, S02, que se pueden utilizar
para otro propósito;
55
Página 76
P310 = 0, el código S no se emite; Se liberan S04, S03, S02, S01, que se pueden utilizar para otros
propósito;
4) Durante la salida codificada de la señal de control de engranajes (el parámetro P410_d5 se establece en 1), si el control
Las líneas especificadas por el parámetro P310 son menores que 4, solo las líneas de control de marcha baja son válidas,
los de alta velocidad no salen. De este modo se liberan las líneas de control codificadas de marcha alta, que se
no se ve afectado por el control de marchas.

Ⅰ
◆ Ejecución de cambio de marcha
de comandos del cabezal S y secuencia de tiempo de salida de señal:
O Al encender el sistema, el valor predeterminado es S00 y S01 ～ S04 no son válidos. Al ejecutar cualquiera de S01,
PAGS
mi S02, S03, S04, la salida de señal S correspondiente es válida y se retiene, mientras que las otras tres señales S
R
UN las salidas se cancelan. Al ejecutar el comando S00, las salidas de S01 ～ S04 se cancelan. Solo uno
T
IO de S01 ～ S04 es válido a la vez.
norte
Ejecutando S01 Ejecutando S02 Ejecutando S00
Pin S01
t1
Pin S02
t1: Tiempo de intervalo para cambio de marcha del husillo (P313).
◆ Operación de tecla de función para cambio de marcha del husillo

Además del método anterior para ejecutar el cambio de marcha del husillo, el operador también puede cambiar el
engranaje del husillo presionando la tecla de cambio de engranaje del husillo

.
Presionando una vez, la velocidad del cabezal se emite en el orden de S01 ～ S04 o S00 ～ S15
(salida codificada) de forma recurrente. Si solo existe la velocidad del eje de cuatro velocidades, debe presionar llave
tres veces para cambiar la marcha a S01 desde S02.
4.4.3.3 Comando S del husillo: control de velocidad de rotación
(Nota: Aquellos usuarios que no emplean un husillo de frecuencia variable no están obligados a leer este
sección.)
Si la máquina está equipada con un husillo de frecuencia variable, configure el parámetro P410_d6 en 1. Para resolver
el problema de que el convertidor de frecuencia tiene un par insuficiente a baja velocidad, el sistema se proporciona
con cuatro niveles de señal de salida de cambio de marcha automático. Con el convertidor funcionando en alta frecuencia, el
La máquina obtiene un par de corte más alto a una velocidad más baja. El sistema utiliza M41 / M42 / M43 / M44
comando para el control del engranaje del husillo; y utiliza el código S para el control de la velocidad de rotación.
◆ Control de engranajes de la variable Husillo de frecuencia
【Formato】
56
Página 77
M41 ；
M42 ；
M43 ；
M44 ；
【Explicaciones】
1) M41, M42, M43, M44 emiten las señales de control de engranajes. Cada señal de marcha corresponde a una
Ⅰ
punto de salida de S01, S02, S03, S04 respectivamente.
O
2) Las líneas de control de la salida real del engranaje del husillo se configuran con el parámetro P310. PAGS
mi
P310 = 4, los puntos de control de salida reales son S01, S02, S03, S04; R
UN
P310 = 3, los puntos de control de salida reales son S01, S02, S03; Se libera S04, que puede T
IO
norte
P310 = 2, los puntos de control de salida reales son S01, S02; Se liberan S04, S03, que pueden
P310 = 1, el punto de control de salida real es S01; Se liberan S04, S03, S02, que pueden
P310 = 0, los puntos de control de salida reales no salen; S04, S03, S02, S1 se liberan,
que se puede utilizar para otros fines;
3) La marcha inicial al encender el sistema es M41.
【Proceso de ejecución y secuencia de tiempo de salida de señal del cambio de marchas del husillo M:】
Al encender el CNC, el parámetro P400_d6 controla si el engranaje del husillo está memorizado .
(memoria del engranaje del husillo):
1) Cuando el parámetro se establece en 0, el engranaje del husillo no se memoriza al encender después de apagar.
El valor predeterminado es el primer engranaje del husillo y M41 ～ M44 no tienen salida.
2) Cuando el parámetro se establece en 1, el engranaje del husillo se memoriza al encender después de apagar.
Si la marcha especificada es coherente con la actual, no se realiza ningún cambio de marcha. Si el especificado
La marcha es incompatible con la actual, el proceso de cambio de marcha es el siguiente:
① Ejecute cualquiera de los comandos M41, M42, M43 y M44, y envíe el voltaje analógico al
Servo de husillo o convertidor de frecuencia según el valor (unidad: mv) establecido por el parámetro de datos
P314 (la salida de voltaje durante el cambio de marcha del husillo);
② Después de retrasarel tiempo configurado en el parámetro de datos P311 (tiempo de cambio de marcha 1 de la frecuencia variable
husillo), apague la señal de salida del engranaje original;
③ Después de retrasar P313 (intervalo de cambio de marcha del husillo de frecuencia variable), emite la nueva marcha
señal de cambio;
④ Cuando el sistema está conectado a la detección de señales de cambio de marcha en posición M41I, M42I,
M43I, M44I; Si la palanca de cambios no está en posición, el CNC no avanza al siguiente paso hasta que
se detecta la señal de cambio de marcha en posición; cuando el sistema no está conectado a la detección
de las señales de cambio de marcha en posición, pasa directamente al siguiente paso; Señales de entrada M41I ～ M44I
se definen en los parámetros de la interfaz.
57
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⑤ Después de retrasar el parámetro de datosP312 (tiempo de cambio de marcha 2 del husillo de frecuencia variable), salida
la tensión analógica del husillo por el valor configurado en los parámetros de datos P300 ～ P303 (correspondiente a
marchas 1 ~ 4 respectivamente) de acuerdo con la marcha actual, para completar el cambio de marcha.
◆ Control de velocidad de rotación del husillo de frecuencia variable
Si la máquina está equipada con un husillo de frecuencia variable, controle la velocidad del husillo usando S
comandos. El formato estándar del comando S consta de una S y un número de 4 dígitos. El de dos dígitos
Ⅰ
número indica el número de engranaje del husillo. Hay dos formas de introducir la velocidad del husillo:
O 1) S establece la velocidad fija del husillo (r / min); la velocidad del husillo se mantiene sin cambios si el valor S es
PAGS
mi no cambia, lo que se conoce como control de velocidad de rotación constante.
R
UN 2) S establece la velocidad de la superficie (m / min) de la punta de la herramienta en relación con el círculo exterior de la pieza de trabajo,
T que se conoce como control de velocidad de superficie constante. En el modo de control de velocidad de superficie constante,
IO
norte la velocidad del husillo varía con la coordenada del eje X durante el avance de corte. Consulte "Velocidad constante
Control G96, Control de velocidad constante Cancelar G97 ”en Programación Ⅱde piezas.
【Formato de código】
G96 ； Configuración del estado de corte de velocidad superficial constante ；
G96 S__ ； Configuración del estado de corte de velocidad superficial constante y especificando el valor de
la velocidad de la superficie; rango: 0 ～ 9999 m / min;
G97 ； Cancelar el estado de velocidad superficial constante; G97 es un comando modal;
G97 S__ ； Cancelar el estado de velocidad constante en superficie y especificar el valor de la
velocidad de rotación ； rango: 0 ～ 9999 r / min ；
S__ ； El tipo de velocidad depende del estado actual; es velocidad de rotación
valor o valor de superficie constante.
【Ejemplo】
Introduzca: S 2 0 0 ENTER; el sistema convierte la velocidad de rotación al voltaje analógico de 0 ~ 10
V y lo envía al convertidor de frecuencia a través de la interfaz de salida.
【Explicaciones】
1) Al ejecutar el comando S, el sistema calcula la tensión analógica correspondiente al
velocidad de rotación tomando el máximo. velocidad del husillo del engranaje del husillo actual como referencia, y
luego lo envía al servo del husillo o al convertidor de frecuencia.
2) Para mantener la velocidad real del husillo y la velocidad establecida por el comando S iguales, el
real máx. La velocidad del husillo para cada engranaje debe establecerse mediante los parámetros P300～P303 (cuando el
voltaje analógico de salida es de 10 V) ; Método de configuración: primera entrada S__ según los valores de configuración
de los parámetros P300～P303 , luego modifique la configuración de los parámetros P300～P303 de acuerdo con
velocidad del husillo mostrada por el sistema.
3) El voltaje analógico es 0 V al encender el sistema. Después de ejecutar el comando S, el sistema genera
un voltaje correspondiente; entonces el voltaje se mantiene sin cambios (a menos que esté en el estado de alimentación de corte
de control de velocidad de superficie constante y se cambia la coordenada del eje X). Después de ejecutar S0,
58
Página 79
la salida de voltaje analógico es 0V. La salida de voltaje analógico permanece sin cambios en el reinicio del CNC
y parada de emergencia.
4.4.4 Control de refrigerante
En el modo de operación manual, las operaciones de ENCENDIDO / APAGADO del refrigerante se pueden controlar presionando directamente
Ⅰ
las teclas de función en el panel o ingresando el comando M08 / M09.
O
PAGS
Presionando tecla, la operación de refrigerante cambia entre ON y OFF; El icono de estado mi
R
en la pantalla y el indicador LED de la tecla indican los estados correspondientes. Cuando el refrigerante está encendido, UN
T
el indicador LED se enciende; cuando el refrigerante está apagado, el indicador se apaga. IO
Introduzca: M 8 ENTER; el refrigerante está encendido. norte
Introduzca: M 9 ENTER; el refrigerante está APAGADO.
1) Secuencia de tiempo de salida de M8, M9 en modo de control de nivel: (el pin M9 no sale, lo que puede
utilizado para otro propósito)
Ejecutando M08 Ejecutando M09
Pin M08
2) Secuencia de tiempo de salida de M8, M9 en modo de control de pulsos:
Ejecutando M08 Ejecutando M09
Pin M08 t1
Pin M09
t1
t1: Tiempo de retención de M08, salida de señal M09 en modo de control de pulsos, configurado por el parámetro P326.
P410_d7: Cuando se establece en 1, el refrigerante es controlado por la salida de pulsos del sistema; cuando se establece en
0, el refrigerante está controlado por la salida de nivel del sistema. Este parámetro es compartido por el control del cabezal.
parámetro de salida.
4.4.5 Control de cambio de herramienta manual
En el modo de operación manual, el control de cambio de herramienta se puede realizar presionando directamente la herramienta
cambiar la tecla de función en el panel o ingresar comandos de función T.
◆ Operación de la tecla de función de cambio de herramienta
Presionando una vez, el poste de la herramienta gira al siguiente número de herramienta, que se mostrará
en la pantalla (si el parámetro P403_d5 está configurado como “confirmación” requerida, luego presione la tecla ENTER).
59
Página 80
◆ Formato de entrada de comando

T de función
El formato estándar de la palabra de función de la herramienta en este sistema incluye una T y un número de 4 dígitos. los
los dos primeros dígitos indican el número de herramienta y los dos últimos dígitos indican el número de corrección de herramienta. No lo es
requiere que se ingresen los cuatro dígitos. El operador puede utilizar de 2 a 4 dígitos según las condiciones.
【Formato】
Txx ____ El primer dígito significa el número de herramienta y el segundo número significa la compensación de herramienta
Ⅰ
número;
O Txxx ____ El primer dígito significa el número de herramienta y los dos segundos dígitos significa la herramienta
PAGS
mi número de compensación;
R
UN Txxxx ____ Los dos primeros dígitos significan el número de herramienta, los dos últimos dígitos significan la compensación de la herramienta
T
IO número.
norte 【Explicaciones】
El rango del número de herramienta está determinado por el parámetro P319 ( Número máx. De herramienta: 1 ~ 16); si P319
es 4, el número de herramienta puede ser 0 ~ 4. Si la entrada del número de herramienta es 0, se mantiene el número de herramienta actual);
Rango de número de compensación de herramienta: 0 ~ 64; si el número de corrección de la herramienta de entrada es 0, la corrección de la herramienta se cancela.
【Ejemplo】
Teclee ： T 4 6 Enter ； Cambiando a la herramienta número 4 y ejecutando el corrector de herramienta número 6
Introduzca ： T 3 0 Ingrese ； Cambiar a la herramienta número 3 y cancelar la compensación de la herramienta
Introduzca ： T 0 6 Ingrese ； Mantener el número de herramienta actual y ejecutar la compensación de herramienta
número 6
Teclee ： T 8 1 2 Enter ； Cambiando a la herramienta número 8 y ejecutando el corrector de herramienta número 12
Teclee ： T 4 0 5 Enter ； Cambiando a la herramienta número 4, y ejecutando la corrección de herramienta número 5
Teclee ： T 0 6 0 8 Enter ； Cambiando a la herramienta número 6 y ejecutando la corrección de herramienta número 8
Introduzca ： T 0 0 Ingrese ； Sin cambio de herramienta y cancelando la compensación de herramienta
Teclee ： T 0 4 0 Enter ； Mantener el número de herramienta actual y ejecutar la compensación de herramienta
número 40
【Nota】
1) Ejemplo: Ingresar T400 significa cambiar a la herramienta número 4 y cancelar la corrección de la herramienta. (Nota:
T400 no se puede ingresar aquí como T040).
2) Si el poste de la herramienta eléctrica no funciona correctamente, el sistema muestra el mensaje de alarma “Número de herramienta
tiempo extra de detección de señal ”en la pantalla, lo que indica que el número de herramienta correspondiente
no se puede encontrar dentro de un período de tiempo específico.
3) El sistema CNC emplea el modo de cambio de herramienta absoluto, por lo que la posición de cada número de herramienta es
fijado en el poste de herramientas cuando se utiliza un poste de herramientas eléctrico. Asegúrese de que el número de herramienta donde
El poste de herramientas es el mismo que se muestra en la pantalla durante la instalación y
depuración.
60
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4) Cuando el parámetro P318 se establece en 0, el poste de herramienta seleccionado es el poste de herramienta de alineación, que no
emitir la señal de cambio de herramienta durante el cambio de herramienta.
5) La compensación de la herramienta se puede ejecutar moviendo el carro deslizante o modificando el sistema de coordenadas.
Se configura con el parámetro P403_d6.
Cuando P403_d6 se establece en 1, el carro deslizante se mueve sin cambiar las coordenadas durante
Ejecución de compensación de herramienta.

Ⅰ
Cuando P403_d6 se establece en 0, las coordenadas mostradas se modifican sin mover la diapositiva
carro durante la ejecución de la corrección de la herramienta. O

PAGS
6) Si el cambio de herramienta falla o se interrumpe (por reinicio, parada de emergencia), el sistema asume que mi
R
la herramienta está en una posición incierta y mantiene el número de herramienta parpadeando como una indicación. En esto
UN
caso, no se puede iniciar el programa de mecanizado; Solo realizando un cambio de herramienta con éxito
T
IO
o encender el sistema después de apagarlo, ¿puede el sistema recuperarse al estado normal? norte
7) Durante el cambio de herramienta, si el número de herramienta objetivo es el actual, solo se cambia la compensación de herramienta
sin realizar la acción de salida de cambio de herramienta, con la excepción de los dos casos siguientes:
● Después de que falla el cambio de herramienta, el número de herramienta parpadea en rojo en la pantalla, lo que significa que la herramienta
El número que se muestra no es necesariamente el mismo que el número de herramienta real. Si la herramienta de destino
número en el comando de cambio de herramienta que se ejecutará la próxima vez es el número de herramienta actual, el
El sistema ejecuta una acción de cambio de herramienta.
● Durante el primer cambio de herramienta después del encendido del sistema, si el número de herramienta objetivo es la herramienta actual
número que se muestra en la pantalla, el sistema ejecuta una acción de cambio de herramienta.
◆ Ejecución proceso y tiempo de secuencia de salida de señal del comando de función T:
El sistema está provisto de múltiples modos de cambio de herramienta. Para obtener más información, consulte la Sección 3.4.
"Conexión y función de control de cambio de herramienta" en la parte Ⅲ Conexión en este manual.
4.4.6 Cambio manual de herramienta
En general, es necesario utilizar diferentes herramientas para mecanizar una pieza de trabajo. Desde la instalación de la herramienta
y la dimensión de la herramienta son diferentes, la posición donde se encuentra la punta de la herramienta no coincide
con otros cuando la herramienta se gira a la posición de corte. En tal caso, existe una compensación.
La configuración de la herramienta se utiliza para que el sistema almacene automáticamente la compensación en la compensación de herramienta especificada
número.
Después del ajuste de la herramienta, el usuario puede editar el programa de pieza de acuerdo con el dibujo de la pieza de trabajo y
técnica de mecanizado especificando el número de corrección de herramienta correspondiente en el comando de cambio de herramienta de
el programa, independientemente de la diferencia entre las herramientas.
La lista de correcciones de herramienta del sistema es capaz de almacenar 64 grupos de correcciones de herramienta desde el número 1 ~ 64,
con cada número de compensación correspondiente a un grupo. Para cada grupo, cinco elementos, es decir, desplazamiento Z, desplazamiento X,
se registran el radio de la herramienta, el número de punta de la herramienta imaginaria, el registro de ajuste de la herramienta (consulte Operación de compensación
Modo).
Mediante el ajuste de la herramienta, el sistema modifica la compensación Z, la compensación X y el registro de ajuste de la herramienta en la compensación de la herramienta.
número especificado por el usuario. Sin embargo, los otros dos elementos, el radio de la herramienta y el número de herramienta imaginaria,
61
Página 82
debe introducirse por adelantado, porque el sistema necesita hacer referencia a estos dos elementos durante la herramienta
ajuste. De lo contrario, pueden ocurrir resultados inesperados (si la herramienta no tiene forma de bola, ambos elementos deben
estar configurado en 0 por adelantado. Para obtener más información, consulte Modo de operación de compensación de herramienta).
El elemento de registro de ajuste de herramienta significa que el sistema registra automáticamente el número de herramienta cuando el número
se establece en el número de corrección de la herramienta. Por razones de seguridad, el sistema escaneará el programa de mecanizado utilizando
registro de ajuste de herramientas. Por ejemplo, el comando T es T0409 durante el ajuste de la herramienta, pero el programa de mecanizado incluye
Ⅰ
T0309, por lo que no es coherente con el registro de ajuste de la herramienta. Es muy peligroso en este caso, y el sistema
O solicita un mensaje de alarma.

PAGS【Precauciones antes de colocar la herramienta】
mi
R
UN 1) De acuerdo con la descripción anterior, determine el número de compensación donde el sistema almacena el
T
IO valor de compensación por adelantado y determinar el contenido del elemento de punta de herramienta imaginaria de la compensación
norte número de antemano.
2) Para la misma punta de herramienta, solo la compensación Z y la compensación X se pueden almacenar en el mismo número de compensación.
De lo contrario, pueden ocurrir accidentes inesperados.
3) En general, se recomienda que la herramienta número 1 utilice la compensación número 1 y la herramienta número 2 utilice
compensación de herramienta número 2 para mayor comodidad.
4) Se sugiere que el operador ejecute primero el número de compensación y luego realice el ajuste de la herramienta,
haciendo visible la operación. Por ejemplo, si el valor de compensación en la herramienta número 4 debe almacenarse para compensar
número 9, primero ejecute el comando T49.
5) El ajuste de la herramienta debe realizarse con la condición de que el sistema de coordenadas de la pieza
normal. De lo contrario, pueden ocurrir accidentes inesperados.
El sistema está provisto de ajuste de herramienta de corte de prueba y ajuste de herramienta de punto fijo, que pueden ser elegidos por el
usuario. Las explicaciones para ellos son las siguientes:
◆ Juicio-Ajuste de la herramienta de corte (método 1):
【Formato】
Introduzca: I Valor medido ENTER [Número de corrección de herramienta] Enter. Para modificar la herramienta actual
coordenada de la nariz del eje X a la nueva coordenada.
Introduzca: K Valor medido ENTER [Número de corrección de herramienta] Introduzca. Para modificar la herramienta actual
coordenada de nariz del eje Z a la nueva coordenada.
【Los procedimientos para el ajuste de la herramienta de corte de prueba son los siguientes:】
Después de fijar la pieza de trabajo en la máquina, el usuario puede realizar el ajuste de la herramienta a cualquier herramienta con el
método anterior hasta que todas las herramientas estén configuradas. Esta operación es conveniente y rápida cuando una herramienta está desgastada o
necesita ser ajustado.
(1) Ajuste de la herramienta en dirección X:
1) Fije la pieza de trabajo de corte de prueba en la máquina y seleccione cualquier herramienta (seleccione la primera herramienta utilizada en el
mecanizado en general).
2) Seleccione una velocidad de husillo adecuada e inicie el husillo. Mueva la herramienta para cortar un paso
la superficie de la pieza de trabajo en el modo de funcionamiento manual.
62
Página 83
3) Sin mover el eje X, mueva la herramienta a una posición segura en la dirección Z y detenga el husillo.
Mide el diámetro del paso de corte.
4) Al presionar la tecla I , la pantalla muestra Configuración de herramienta X ; Ingrese el diámetro medido, luego
presione la tecla ENTER.
5) El sistema solicita Confirmar número de compensación de herramienta: XX ; y preestablece automáticamente un desplazamiento
número. Si este número de compensación es el mismo que el que se va a ingresar, presione la tecla ENTER directamente. Ⅰ
De lo contrario, presione la tecla ENTER después de ingresar el número de compensación. El sistema entonces
calcula automáticamente el valor de compensación de la herramienta del eje X y lo almacena en la compensación especificada O
PAGS
número. mi
R
(2) Ajuste de herramienta en dirección Z: UN
T
1) Inicie el husillo nuevamente, mueva la herramienta para cortar una cara final a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo. IO
2) Sin mover el eje Z, mueva la herramienta a una posición segura en la dirección X y detenga el husillo. norte
3) Seleccione un punto como punto de referencia, mida la distancia desde la cara del extremo cortado hasta el
punto de referencia seleccionado en la dirección Z.
4) Al presionar la tecla K , la pantalla muestra Configuración de herramienta Z ; ingrese los datos medidos, luego presione
Introducir clave.
número. Si este número de compensación es el mismo que el que se va a ingresar, presione la tecla ENTER directamente.
calcula automáticamente el valor de compensación de la herramienta del eje Z y lo almacena en la compensación especificada
número.
◆ Juicioajuste de la herramienta de corte (método 2):
【Los procedimientos son los siguientes:】
(1) Ajuste de la herramienta en dirección X:
1) Fije la pieza de trabajo de corte de prueba en la máquina y luego seleccione cualquier herramienta (seleccione la primera herramienta utilizada
en el mecanizado en general).
2) Seleccione una velocidad de husillo adecuada e inicie el husillo. Mueva la herramienta para cortar un paso
la superficie de la pieza de trabajo en el modo de funcionamiento manual.
3) Sin mover el eje X, presionando , el sistema memoriza automáticamente la
posición de la punta de la herramienta, con el icono de ajusteparpadeo

de la herramienta
en la pantalla; luego saca la herramienta
del eje X a una posición segura y detener el cabezal. Mida el diámetro del escalón medido.
4) Al presionar la tecla I , la pantalla muestra Configuración de herramienta X ; ingrese el diámetro medido, luego
presione la tecla ENTER.
número. Si este número de compensación es el mismo que el que se va a ingresar, presione la tecla ENTER directamente.
calcula automáticamente el valor de compensación de la herramienta del eje X y lo almacena en la compensación especificada
número; el sistema también cancela automáticamente el icono de configuración de herramientas.

63
Página 84
(2) Ajuste de herramienta en dirección Z:
1) Inicie el husillo nuevamente, mueva la herramienta para cortar una cara final a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo.
2) Sin mover el eje Z, presionando clave, el sistema memoriza automáticamente la herramienta
posición de la nariz, con el icono de ajuste de la herramienta

parpadeo en la pantalla; luego mueva la herramienta fuera de Z
Ⅰ eje a una posición segura y detenga el cabezal.
3) Seleccione un punto como punto de referencia, mida la distancia desde la cara final del corte hasta la
O
PAGS punto de referencia en dirección Z.
mi
R 4) Al presionar la tecla K , la pantalla muestra Configuración de herramienta Z ; ingrese los datos medidos, luego presione
UN
T Introducir clave. A continuación, el sistema solicita Confirmar número de corrección de herramienta: XX ; y preselecciona automáticamente
IO
un número de compensación. Si este número de compensación es el mismo que el que se va a ingresar, presione la tecla ENTER
norte
directamente. De lo contrario, presione la tecla ENTER después de ingresar el número de compensación. El sistema entonces
calcula automáticamente el valor de compensación de la herramienta del eje Z y lo almacena en la compensación especificada
número; el sistema también cancela automáticamente el icono de configuración de herramientas.
【Explicaciones】
1) Cuando el icono de configuración de la herramienta parpadea, está disponible para realizar operaciones como el eje
inicio / parada, movimiento del eje de coordenadas; si se realiza el ajuste de la herramienta, el sistema automáticamente
cancela el icono de ajuste de la herramienta y no memoriza el punto de ajuste de la herramienta original.
2) Si se presiona directamente K o I sin que aparezca el icono de ajuste de herramienta, el sistema asume la
punto actual como punto de ajuste de la herramienta.
◆ Fijo ajuste de la herramienta de punta:
Después de determinar un punto de referencia en la máquina (o en la pieza de trabajo), primero configure un grupo de
coordenadas (Z, X) para el punto mediante medición real o utilizando otros métodos. Entonces mueve todo
las narices de la herramienta a este punto de referencia para obtener este grupo de coordenadas, con el sistema memorizando
la herramienta se compensa automáticamente. Este tipo de ajuste de herramienta se denomina ajuste de herramienta de punto fijo. Es decir, primero ejecutar
"Introducir coordenadas del punto de referencia" o "Modificar las coordenadas del punto de referencia" para determinar la referencia.
coordenadas de puntos; luego mueva la punta de la herramienta al punto de referencia y ejecute "Ajuste de herramienta de punto fijo"
para completar el ajuste de la herramienta.
【Ajuste de la herramienta de punto fijo presionando la tecla hp1】

1) Introducción de las coordenadas del punto de referencia:
Significa ingresar las coordenadas actuales de la punta de la herramienta como las coordenadas del punto de referencia; en
En general, este método se aplica cuando se desconocen las coordenadas del punto de referencia, pero la punta de la herramienta
Las coordenadas de la herramienta actual se consideran correctas. Mueva la punta de la herramienta al punto de referencia y
luego ejecute “Ingresar coordenadas del punto de referencia” para completar la operación de ingreso. Después de eso, el sistema
almacena automáticamente las coordenadas actuales de la punta de la herramienta como coordenadas del punto de referencia. Si una herramienta
está roto o necesita volver a montarse, seleccione cualquier herramienta que se haya configurado como referencia.
2) Modificar las coordenadas del punto de referencia:
Ingrese las coordenadas del punto de referencia Z / X, luego presione la tecla ENTER para completar la modificación de
las coordenadas del punto de referencia; en general, este método se aplica cuando las coordenadas de la referencia
se conoce el punto.
64
Página 85
3) Ajuste de la herramienta de punto fijo:
Mueva la herramienta que desee configurar al punto de referencia y ejecute "Configuración de herramienta de punto fijo", luego presione
ENTER para completar el ajuste de herramienta de la herramienta actual. El sistema generará automáticamente el
compensación de herramienta.
【Nota】
1) Si utiliza un calibre de ajuste de herramienta óptico, el usuario puede establecer el punto de ajuste de la herramienta en el
Ⅰ
intersección de la retícula del medidor sin iniciar el husillo; las otras operaciones
son lo mismo.
O
2) La compensación de herramienta generada automáticamente por el sistema se puede ver y modificar en el PAGS
mi
modo de operación de compensación de herramienta. Consulte Modo de operación de compensación de herramienta. R
3) Cuando utilice la herramienta de alineación, si la herramienta está ubicada en el otro lado de la pieza de trabajo, UN
T
El valor medido en la entrada de dirección X durante el ajuste de la herramienta de corte de prueba debe ser negativo. IO
norte
4.4.7 Función de control de mandril hidráulico
◆ Operación de mandril
En el modo de operación manual, ingrese el comando M10 / M11 para controlar la sujeción / liberación del portabrocas
Introduzca: M 1 0 ENTER; el mandril está sujeto. La pantalla muestra el estado del husillo.
Introduzca: M 1 1 ENTER; se suelta el mandril.
Introduzca: M 1 2 ENTER; la señal de control del portabrocas se cancela. (M12 se utiliza para algunos
dispositivos de mandril)
Cuando el parámetro P409_d7 se establece en 0, el sistema tiene la función de control de mandril hidráulico.
Cuando P402_d5 = 0, existe una relación de interbloqueo entre el control del mandril hidráulico y el husillo
controlar.
Cuando P402_d4 = 0, la detección consecutiva de la señal de respuesta del mandril se desactiva.
Cuando P402_d4 = 1, se activa la detección consecutiva de la señal de respuesta del mandril.
Cuando P409_d6 = 0, el mandril hidráulico es el modo de mandril exterior.
Cuando P409_d6 = 1, el mandril hidráulico está en el modo de mandril interior.
Cuando P409_d5 = 1, el mandril hidráulico requiere la detección de respuesta; la señal de respuesta es
verde cuando es normal y amarillo cuando es anormal.
Cuando P409_d5 = 0, el mandril hidráulico no requiere la detección de respuesta.
Cuando P409_d3 = 0, la señal de control del mandril hidráulico es control de nivel;
Cuando P409_d3 = 1, la señal de control del mandril hidráulico es control de pulso; el ancho de pulso se establece mediante
parámetro P327.
Cuando P409_d1 = 0, la entrada del interruptor de pedal del mandril hidráulico es válida;
Cuando P409_d1 = 1, el pedal del mandril hidráulico no es válido
◆ Ejecución de comandos de mandril
En el modo de mandril exterior, después de ejecutar el comando M10, el sistema emite la sujeción del mandril
señal desde el pin M10 (ya sea para emitir una señal de pulso o una señal de nivel se selecciona mediante un parámetro), entonces
sesenta y cinco
Página 86
la acción de sujeción del mandril se completa cuando no se necesita la señal de detección de respuesta; Si el
Si se necesita detección de respuesta, el sistema espera hasta que la sujeción del mandril esté en posición. Si el mandril
La señal de sujeción (el pin de interfaz RM10 es de nivel bajo y RM11 es de nivel alto) se detecta dentro del
período de tiempo (establecido por el parámetro P329 : Especificación del tiempo de detección de respuesta del comando M), el mandril
se completa la acción de sujeción; de lo contrario, la alarma " Tiempo extra de detección de respuesta de sujeción del portabrocas "
emitido.
Ⅰ
Después de ejecutar el comando M11, el sistema emite la señal de liberación del mandril desde el pin M11
O (La salida de una señal de pulso o una señal de nivel se selecciona mediante un parámetro). Si la detección de respuesta
PAGSno se requiere señal, la acción de liberación del portabrocas se completa. Si la señal de detección de respuesta es
mi
R
UN necesario, el sistema espera hasta que la sujeción del portabrocas esté en posición. Después de que el mandril se suelte en posición
T
IO Se detecta la señal (el pin de interfaz RM11 es de bajo nivel y RM10 es de alto nivel), la acción de liberación del mandril es
norte terminado. De lo contrario, se emite la alarma "Tiempo extra de detección de respuesta de liberación de mandril".
En el modo de mandril interior, después de ejecutar el comando M10, el sistema genera la sujeción del mandril
señal del pin M11; después de ejecutar el comando M11, el sistema emite la señal de liberación del mandril desde
pin M10. Por lo tanto, solo los pines de salida son opuestos a los del modo de mandril externo, y los demás
son lo mismo.
Además de controlar el mandril hidráulico con comandos, el usuario también puede controlarlo con un
pedal externo. Al pedalear una vez el interruptor de pie, el sistema cambia entre sujeción y
soltando una vez de acuerdo con el modo de control del comando de sujeción / liberación M10 / M11. antes de
Al cambiar al modo de operación Manual o Auto desde otros modos, se requiere que el interruptor de pedal
liberado (desconectado). De lo contrario, el sistema emite una alarma de anomalía.
◆ Secuencia de tiempo de salida de la señal de control del mandril hidráulico:
Señal de entrada
t1 t1
Pin M10
Pasador M11 t1
t1: M10, M11 tiempo de retención de la salida de señal en el modo de control de pulsos, establecido por el parámetro P327;
2) Secuencia de tiempo de salida de M10, M11 en modo de control de nivel:
Pin M10
Pasador M11
66
Página 87
【Nota】
1) Cuando la función de mandril hidráulico es válida, el sistema está en el estado de liberación del mandril de forma predeterminada
después de encendido o parada de emergencia; Cuando la primera entrada del interruptor de pedal del mandril hidráulico es válida,
El sistema emite la señal de sujeción del portabrocas.
2) Cuando existe una relación de enclavamiento entre el mandril y el husillo: está prohibido operar el
Ⅰ
mandril durante el funcionamiento del husillo o se produce una alarma; está prohibido poner en marcha el husillo en el mandril
estado de liberación o se produce una alarma. O

PAGS
3) El funcionamiento del pedal no es válido durante la ejecución continua automática, independientemente de mi
R
si el husillo está funcionando o no. UN
T
4) Si el funcionamiento del mandril falla o se interrumpe (por reinicio, parada de emergencia), el sistema IO
asume que el mandril está en una posición incierta y muestra un parpadeo rojo, lo que norte
estado del mandril (M10 o M11). En este caso, no está disponible para iniciar el programa de mecanizado; solo por
realizar una operación exitosa del mandril o encender el sistema después de apagarlo, ¿puede el
el sistema se recupera al estado normal.
5) La detección consecutiva de la señal de respuesta del mandril (parámetro de bit P409_d5 = 1) debe continuar
detectar si se produce una liberación anormal en el estado normal o en el estado de mecanizado.
6) Cuando se cancela la señal del portabrocas (en estado M12), se muestra un guión bajo debajo
Se muestra el estado del mandril (M10 o M11), es decir, M10 o M11.
4.4.8 Función de control del contrapunto hidráulico
◆ Operación de contrapunto
En el modo de operación manual, ingrese el comando M78 / M79 para controlar el avance / retroceso del contrapunto
Ingrese: M 7 8 Enter; El contrapunto avanza.
Introduzca: M 7 9 Enter; El contrapunto se retrae.
Teclee: M 8 0 Enter; Se cancela la señal de control del contrapunto. (M80 se utiliza para algunos
dispositivos de contrapunto)
Cuando el parámetro P409_d4 se establece en 0, el sistema tiene la función de control del contrapunto hidráulico.
Cuando P402_d3 = 0, existe una relación de interbloqueo entre el control hidráulico del contrapunto y el husillo
controlar.
Cuando P402_d2 = 0, la detección consecutiva de la señal de respuesta del contrapunto hidráulico está desactivada;
Cuando P402_d2 = 1, la detección consecutiva de la señal de respuesta del contrapunto hidráulico está activada .
Cuando P409_d2 = 0, la señal de control del contrapunto hidráulico es control de nivel.
Cuando P409_d2 = 1, la señal de control del contrapunto hidráulico es control de pulso; el ancho del pulso es
determinado por el tiempo configurado en el parámetro P328.
Cuando P409_d0 = 0, la entrada del pedal del contrapunto hidráulico es válida;
Cuando P409_d0 = 1, la entrada del pedal del contrapunto hidráulico no es válida;
67
Página 88
◆ Ejecución secuencia de tiempo de salida de señal y proceso de comandos de contrapunto:
Si se requiere la detección de la señal de cabezal móvil en posición, definir pin RM78 o RM79 en la interfaz
parámetro P519 o P520.
Después de ejecutar el comando M78, el sistema emite la señal de avance del contrapunto desde el pin M78
(el parámetro establece si se debe emitir una señal de pulso o una señal de nivel); luego el contrapunto avanza
se completa la acción; si se requiere la señal de detección de respuesta, el sistema espera el contrapunto

Ⅰ
avanzando la señal en posición. Después de que el contrapunto avance en posición de la señal (el pin de interfaz RM78 está bajo
O nivel, y RM79 es de nivel alto) se detecta dentro de un período de tiempo especificado (establecido por el parámetro P329: M
PAGSespecificación del tiempo de detección de respuesta al comando), la operación se completa; de lo contrario, la alarma
mi
R
UN Se emite “ Tiempo extra de detección de respuesta en posición de avance de contrapunto ”.
T Después de ejecutar el comando M79, el sistema emite la señal de retracción del contrapunto del pin M79
IO
norte (el parámetro establece si se debe emitir una señal de pulso o una señal de nivel), luego el contrapunto se retrae
se completa la acción; si se requiere la señal de detección de respuesta, el sistema espera el contrapunto
retracción de la señal en posición. Después de que el contrapunto se retrae en posición de la señal (el pin de interfaz RM79 está bajo
nivel, y RM78 es nivel alto) se detecta dentro de un período de tiempo especificado, la operación se completa;
de lo contrario, se emite la alarma “ Contrapunto retrayendo tiempo extra de detección en posición ”.
Además de controlar el contrapunto hidráulico con comandos, el usuario también puede controlar el
contrapunto con un pedal externo. Al pedalear una vez el interruptor de pie, el sistema cambia entre
el contrapunto avanza y retrae una vez según el modo de control del contrapunto
mando de avance / retroceso M78 / M79.
Antes de cambiar al modo de funcionamiento Manual o Auto desde otros modos, es necesario que el
suelte (desconecte) el pedal del contrapunto; de lo contrario, el sistema emite una alarma de anomalía.
Señal de entrada
t1 t1
Pin M78
Pin M79 t1
t1: Señal M78, tiempo de retención de salida M79 en modo de control de pulso, configurado por el parámetro P328;
2) Secuencia de tiempo de salida de M78, M79 en modo de control de nivel:
Pin M78
Pin M79
68
Página 89
【Nota】
1) Cuando la función del contrapunto hidráulico es válida, el sistema está en el estado de retracción del contrapunto
predeterminado después de encendido o parada de emergencia; Cuando se activa la entrada del primer interruptor de pedal
válido, el sistema emite la señal de avance del contrapunto.
2) Cuando existe una relación de enclavamiento entre el contrapunto y el husillo: está prohibido operar
el contrapunto durante el funcionamiento del husillo, o se produce una alarma.
3) La entrada de control del contrapunto no es válida durante la ejecución automática continua, independientemente de Ⅰ
si el husillo está funcionando o no.
4) Si el funcionamiento del contrapunto falla o se interrumpe (por reinicio, parada de emergencia), el sistema
O
asume que el contrapunto está en una posición incierta y muestra un parpadeo rojo, lo que PAGS
estado del contrapunto (M10 o M11). En este caso, no está disponible para iniciar el programa de mecanizado; solo por mi
realizar una operación exitosa del contrapunto o encender el sistema después de apagarlo, ¿puede el R
el sistema se recupera al estado normal. UN
T
5) La detección consecutiva de la señal de respuesta del contrapunto (establecida por los parámetros P519, P520) indica el IO
El sistema continúa detectando si el contrapunto se libera anormalmente en el estado normal o
estado de mecanizado. Si la función se establece en alarma (parámetro de bit P402_d2 = 1), el programa
norte
el mecanizado se detiene y el husillo se apaga cuando se suelta el contrapunto durante
mecanizado.
6) Cuando se cancela la señal del contrapunto (en el estado M80), se muestra un guión bajo debajo del
estado del contrapunto (M78 o M79), es decir, M78 o M79.
4.4.9 Otras funciones de opción
La función de opción es la función de control de entrada / salida de pin no estándar.
Si se requiere una función, es necesario definir su pin en los parámetros de la interfaz y correctamente
conectar las líneas. Para obtener detalles sobre las definiciones de los parámetros de la interfaz, consulte la Sección 4.6 Parámetro
Modo de operación; Para obtener detalles sobre la conexión, consulte el Capítulo tres "Conexión del dispositivo CNC" en la Parte
Ⅲ Conexión.
【Advertencia】
La definición de los pasadores debe ser realizada por el fabricante de la máquina herramienta porque
definición puede causar daños al sistema y la máquina herramienta eléctrica.
4.4.9.1 Control de indicador de tres colores
Si la función es necesaria, defina su pin de salida en los parámetros de la interfaz y conecte correctamente el
líneas; el sistema emitirá una señal en el pin correspondiente.
P502：LMP3： Luz verde (luz de señal de ejecución del programa 3) ；
P503：LMP2： Luz amarilla （luz de señal de ejecución del programa 2）；
P504 : LMP1 : Luz roja, luz de alarma, señal de control de luz de alarma 1）.
【Función descriptiva】
1) El indicador de tres colores es válido en el modo de funcionamiento Manual / Automático; en otros modos de operación, es
inválido.
2) Durante la ejecución del programa, si la luz verde se enciende, indica el funcionamiento normal.
69
Página 90
3) Si ocurre una alarma, la luz verde se apaga y la luz roja se enciende.
4) Cuando se detiene la ejecución del programa y no se produce ninguna alarma, las luces roja y verde
salir, mientras se enciende la luz amarilla.
4.4.9.2 Control de lubricante

Ⅰ
Si se requiere la función, defina su pin de salida en los parámetros de la interfaz y conecte las líneas
O correctamente; el sistema emitirá la señal en el pin correspondiente.

PAGS
mi P506 : M32O: Señal de salida de control de lubricante
R
UN 【Función descriptiva】
T
IO 1) lubricación no automática
norte Cuando P330 se establece en 0: la lubricación no es automática. El encendido / apagado del lubricante se controla con
comandos.
En el modo de operación Manual / Automático, el comando Lubricante ON / OFF M32 / M33 es válido si se ingresa.
Después de ejecutar M32, la salida de lubricante está encendida; después de ejecutar M33, la salida de lubricante es
APAGADO.
2) Lubricación automática:
Cuando P330 se establece en 0: Lubricación de sincronización automática.
El tiempo de inicio de la lubricación y el intervalo de lubricación se pueden configurar. Una vez encendido el sistema, el
el sistema inicia la lubricación y dura un período de tiempo establecido por P330, luego detiene la salida; después de retrasar
el tiempo establecido por P331, el sistema vuelve a producir lubricante, y así sucesivamente.
【Nota】
Si el sistema habilita la función de lubricación automática, los valores de los parámetros P330 y P331
debe ser mayor que 1 s. Si los valores son menores que unos, se procesan como unos.
4.4.9.3 Control de encendido por retardo de electricidad de la máquina
correctamente; el sistema emite la señal en el pin correspondiente.
P505 : MDLY: Señal de control de encendido con retardo de electricidad de la máquina.
Si la señal de control de encendido del retardo de la electricidad de la máquina se define en los parámetros de interfaz,
El sistema emite la señal desde el pin autodefinido después de retrasar 3 segundos y luego retiene. Durante el
Retraso de 3 segundos, no está disponible para presionar teclas para operar el sistema.
4.4.9.4 Función de detección de puerta de seguridad
correctamente; el sistema emite la señal en el pin correspondiente.
P511：SAGT： Señal de detección de puerta de seguridad.
70
Página 91
1) Cuando la señal SAGT está conectada a 0V, el sistema confirma que la puerta de seguridad está cerrada.
2) En el modo de funcionamiento automático, si el sistema detecta que la puerta de seguridad está abierta, la alarma "Puerta de seguridad
no cerrado ”ocurre.
3) Durante el funcionamiento automático, si el sistema detecta que la puerta de seguridad está abierta, la alimentación de todos los ejes se
se detiene y luego se detiene el husillo, se apaga el refrigerante y se emite una alarma. Ⅰ

4) La función de detección de puerta de seguridad solo es válida en el modo de funcionamiento automático.
O
PAGS
mi
R
4.4.9.5 Función de detección de baja presión UN
T
IO
【Parámetros relativos】 norte
Cuando P412_d5 se establece en 1, la función de detección de baja presión es válida.
P412_d4 establece el nivel de alarma de baja presión; cuando P412_d4 = 1, se establece la alarma de nivel bajo, cuando
P412_d4 = 0, la alarma de nivel alto está configurada.
P332 establece la duración de la alarma de baja presión.
1) Después de elegir la función de detección de alarma de baja presión, el icono de detección de presión es △
se muestra a la derecha de la barra de estado en los modos de operación Manual y Auto. Cuando el
la presión es normal, el icono se muestra como un triángulo verde sólido ▲. Una vez que el sistema detecta
la señal de alarma de baja presión PRES es válida, la pantalla muestra un triángulo amarillo medio vacío si
el tiempo de mantenimiento de baja presión es menos de la mitad del tiempo establecido en P332. Si el tiempo de mantenimiento de baja presión
excede la mitad del tiempo establecido en P332, la pantalla muestra un triángulo amarillo lleno-vacío. Si el △
El tiempo de retención de la señal excede el valor establecido en P332, el icono se muestra como un triángulo rojo vacío, △
emitiéndose la alarma “Alarma de baja presión”; en este caso, se suspende el avance de todos los ejes,
el husillo se detiene y el ciclo automático no se puede iniciar.
4.4.10 Visualización de la información de funcionamiento en modo manual
Consulte la Sección 4.5.8 “Modo de funcionamiento automático”Ⅰen la PartePara

peration O más detalles.
4.4.11 Tabla del apéndice
4.4.11.1 Lista de comandos de función M controlados por entrada MDI
◆ Los comandos M que se pueden ingresar y ejecutar en modo Manual son los siguientes:
71
Página 92
Tipo Mando Función Observaciones

Control de husillo M03, M04, M05 Rotación del husillo CW, rotación CCW,
y pare Enclavamiento de funciones,
Refrigerante M08, M09 Refrigerante encendido / apagado estado retenido
Arrojar M10, M11, M12 Sujeción, liberación, cancelación de mandril

señal de salida
Lubricante M32, M33 Lubricante encendido / apagado
Contrapunto M78, M79, M80 Contrapunto avanzando, contrapunto 'Bloqueo de función,
retracción, contrapunto cancelando la salida estado retenido
Ⅰ señal
Salida de usuario 1 M21, M22 Enclavamiento de funciones,
estado retenido
O Salida de usuario 2 M23, M24 Enclavamiento de funciones,
PAGS estado retenido
mi
R Engranaje de husillo M41, M42, M43, M44 Cambio del engranaje del husillo del engranaje 1, 2, Enclavamiento de funciones,
UN 3, 4 estado retenido
T Usuario definido M60 ~ M74
IO mando
Control de salida y M82 Por ejemplo, M82 Q17.0 D3 o M82
norte detección Q17.0
Nota: Al ingresar un comando M, si su primer dígito es 0, el 0 se puede omitir. La función de este comando M es la
igual que en el modo de funcionamiento automático. Consulte las explicaciones de los comandos en la Parte P Ⅱ programación.
72
Página 93
Capítulo cuatro Funcionamiento del sistema: automático
4.5 Modo de funcionamiento automático
En el modo de funcionamiento automático, las descripciones del formato de entrada de configuración relativa y
operación, así como los ejemplos son los siguientes: Se indican las teclas de función que se presionarán
con un icono; las teclas de letras, las teclas numéricas que se presionarán se indican con un guión bajo; los
Ⅰ
Los mensajes de aviso del sistema se indican con un rectángulo.
O
En el modo de funcionamiento automático, en la esquina derecha de la pantalla se muestra el clave de página; PAGS
mi
al presionar esta tecla, aparece la ventana de directorio que muestra las teclas de operación en modo automático; por R
UN
presionando la tecla nuevamente, la ventana emergente se cierra; pulsando directamente otras teclas de función, T
IO
la ventana se cierra automáticamente.
norte
Presione la tecla de selección del modo de operación para entrar en el modo de funcionamiento automático. En el modo de funcionamiento automático,
el sistema completa el mecanizado de la pieza especificado por el programa de mecanizado; el sistema se ejecuta
el programa desde la primera línea de acuerdo con la ruta lógica hasta el final del programa.
Después de ingresar a la página Auto, el sistema realiza el análisis necesario y la verificación previa de la pieza.
programa en términos de la lista de parámetros de usuario y compensaciones de herramientas. Si el sistema detecta la ejecución del
programa da como resultado graves consecuencias después de la verificación previa, bloqueará la tecla CYCLE START y
una ventana que muestra un mensaje de alarma; en este caso, no es posible presionar la tecla CYCLE START para
ejecutar el programa; el usuario debe modificar el programa o los parámetros relativos correctamente de acuerdo
con el mensaje de alarma, y luego realizar la ejecución.
Este sistema proporciona múltiples modos para ejecutar el programa de la pieza de trabajo. Antes de la ejecución,
el usuario puede realizar la configuración necesaria para garantizar la seguridad durante el mecanizado.
◆ Las principales funciones del modo de funcionamiento automático

incluir:
1) Configuración de ejecución de programa único / continuo
2) Configurando Dry Run (sin salida) para verificar la ejecución, la ejecución del programa puede ser
acelerado en el estado Dry Run.
3) Comprobación previa de la alarma de límite suave antes de la ejecución del programa
4) Configuración del bloque de programa , comenzando la ejecución desde cualquier bloque entre el primer bloque y el último
bloquear
5) Pulsando las teclas para controlar el husillo y el refrigerante
6) Realizar pausa , detención del bloqueo , Tope , Ciclo de parada durante la ejecución del programa
7) Ajuste de la proporción de anulación de la velocidad de corte
8) Modificación de compensaciones de herramientas durante la ejecución del programa
9) Visualización de los estados de la máquina en tiempo real, apareciendo la alarma en tiempo real
◆ Las explicaciones de las áreas de la pantalla se muestran en la fig. 4 -5:
Arriba: Visualización del modo de ejecución (individual / continuo, ejecución en seco), número de programa actual, parte
recuento, tiempo de mecanizado y clave (que solicita métodos de operación de las funciones del sistema)
73
Página 94
Arriba a la izquierda: muestra las coordenadas de la punta de la herramienta y las coordenadas de la máquina, o la trayectoria de la punta de la herramienta;
Abajo a la izquierda: visualización de bloques de mecanizado (el puntero apunta al bloque actual)
Centro derecho: Visualización de los estados actuales de la máquina, incluido el husillo, refrigerante, lubricante,
poste de herramientas, mandril, contrapunto, velocidad de rotación y velocidad de corte;
Ventana emergente: Visualización del mensaje de alarma del programa en ejecución.
O
PAGS
mi
R
UN
T
IO
norte
Fig.4-5 Modo de funcionamiento automático
4.5.1 Estados de funcionamiento del sistema en modo de funcionamiento automático
En el modo de funcionamiento automático, el sistema puede estar en los siguientes estados desde la perspectiva del programa
mecanizado; las funciones que puede operar el usuario varían con el estado del sistema; en este manual,
Se introducen varios conceptos simples para describir estos estados.
Estado inicial: la ejecución no se ha iniciado y el puntero apunta al primer bloque del
programa; Cuando se cambia al modo de funcionamiento automático desde otros modos, el sistema está en
el estado inicial; después de completar la ejecución, o después de una alarma, el sistema vuelve a
el estado inicial.
Estado de ejecución: el sistema está ejecutando bloques y los ejes se están moviendo.
Estado de pausa: la ejecución se suspende cuando se están ejecutando los comandos de movimiento del eje; los
El sistema espera la operación del usuario presionando las teclas.
Estado de parada de bloque: la ejecución se detiene después de que se haya ejecutado el bloque actual y antes
se ejecuta el siguiente bloque; el sistema espera la operación del usuario presionando las teclas.
4.5.2 Explicaciones para el funcionamiento de las teclas de función en el modo de funcionamiento automático
4.5.2.1 Cambio entre funcionamiento único y continuo
Interruptor de funcionamiento simple / continuo:
Presionando tecla, el sistema cambia entre operación simple / continua de forma recurrente;
(válido en cualquier estado)
74
Página 95
En la ejecución continua, el usuario también puede presionar esta tecla para cambiar al modo individual; a continuación, después de
se ejecuta el bloque actual, se detiene la ejecución; presionando la tecla CYCLE START, el usuario puede
Continuar la ejecución.
En modo Continuo, presionando una vez la tecla CYCLE START, el programa se ejecuta desde el
comenzando hasta el final una vez.
En modo Single, presionando la tecla CYCLE START una vez, se ejecuta un bloque (para el ciclo
Ⅰ
comando, solo se ejecuta una operación; presione la tecla CYCLE START nuevamente para realizar otra
operación) O
PAGS
mi
4.5.2.2 Cambio entre ejecución en seco y ejecución de mecanizado R
UN
T
Verifique todo el contenido del programa de mecanizado mediante Dry Run, evitando que la pieza se forme IO
está dañado debido a un error de datos de programación en el programa. norte
Interruptor de modo Dry Run / Machining Run:
Presionando , el sistema cambia entre Dry Run / Machining Run de forma recurrente.
Si el sistema está configurado en Dry Run al ejecutar comandos, si M, S, T son válidos se establece mediante
parámetros. Una vez que el sistema sale del estado de ejecución en seco, la coordenada de cada eje se recupera automáticamente a
el anterior al Dry Run.
Parámetros que son válidos en el modo Dry Run:
Parámetro P401_d7 :
0: Al ejecutar funciones auxiliares, el sistema emite y detecta señales como de costumbre.
1: Al ejecutar funciones auxiliares, el sistema no emite ni detecta señales.
Parámetro P401_d6:
0: El programa establece la velocidad de ejecución del comando de avance como de costumbre.
1: La velocidad de ejecución del comando de avance está fuera del control del programa. El sistema
demuestra la ruta del programa al máximo. velocidad de avance de corte (P113).
【Nota】
1) La tecla Dry Run es válida solo cuando el programa ejecuta el estado inicial. Esta clave no es válida
durante la ejecución del programa, o antes del final de la ejecución, o antes del estado de ejecución
se sale.
2) Cuando P401_d7 = 0, todos los comandos de funciones auxiliares M, S, T se ejecutan en el estado Dry Run;
después de salir del estado de funcionamiento en seco, el sistema no se recupera al estado anterior.
3) Cuando P401_d7 = 1, el sistema no emite ni detecta señales al ejecutar auxiliares
funciones; Sin embargo, al ejecutar funciones T, se ejecuta el número de corrección de herramienta (p. ej.
el original es T11, se convierte en T13 después de ejecutar T33); después de salir del estado Dry Run, el original
el estado se recupera.
4) En el estado de funcionamiento en seco, todos los comandos M60 ~ M74 se ejecutan normalmente; si se modifica el corrector de herramienta,
se cambiará la compensación. Si se modifica la compensación de la herramienta, las coordenadas de la punta de la herramienta
el número de compensación correspondiente se cambiará después de salir del estado de funcionamiento en seco.
75
Página 96
5) En el estado Dry Run, el contador de piezas no aumenta en 1 automáticamente.
4.5.2.3 Cambio entre visualización de coordenadas y visualización de gráficos
Esta función es válida en todos los modos de funcionamiento
El sistema entra en el modo de funcionamiento AUTO después del primer encendido y selecciona automáticamente el
visualización de coordenadas como modo de visualización.
Ⅰ En el modo de funcionamiento automático, presione la tecla T para cambiar entre la visualización de coordenadas y la visualización de gráficos
en cualquier momento.
O
En el modo de visualización de gráficos, al presionar la tecla S, se puede borrar la ruta de visualización de gráficos.
PAGS
mi
R
UN 4.5.2.4 Iniciar la ejecución desde el primer bloque del programa
T
IO
norte Después de ingresar al modo de funcionamiento automático, el sistema se encuentra en el estado inicial y el puntero siempre apunta a
el primer bloque del programa actual. Pulsando la tecla CYCLE START, el usuario puede iniciar el programa
ejecución automática.
Durante la ejecución, el bloque que se está ejecutando se muestra en mal color y parpadea; la primera línea es
el bloque que se ha ejecutado, y la tercera línea es la que se va a ejecutar; si el programa es
ejecutado es un comando condicional, y el objeto de salto o llamada no se conoce, la tercera línea puede no ser
desplegado.
4.5.2.5 Iniciar la ejecución desde un bloque especificado
En algunos casos especiales, si el usuario necesita iniciar la ejecución desde un bloque en el medio del
programa, primero seleccione el bloque de inicio usando esta función. (Válido en el estado inicial)
Procedimientos para seleccionar un bloque:
1) Al presionar la tecla INPUT, el sistema muestra la ventana del navegador de programas que muestra la
programa y el puntero apunta a la primera línea.
2) Pulsando , , o , el sistema muestra el último (siguiente) bloque o
última (siguiente) página de programas. Pulsando la tecla ESC, el sistema sale de la selección y muestra
el programa original.
3) Cuando el puntero apunte al bloque a seleccionar, presione la tecla ENTER, luego la ventana
mensajes ¿Ejecutar? y espera la siguiente operación.
4) En este momento, si se presiona la tecla CYCLE START, el sistema inicia la ejecución desde el bloque que
el puntero apunta a; Si se presiona la tecla ESC, el sistema sale de la selección y el puntero
puntos en el primer bloque.
【Nota】
1) El bloque especificado no puede estar en el ciclo fijo, ciclo compuesto o subprograma;
de lo contrario, pueden ocurrir accidentes inesperados. Generalmente, seleccione el comando G00 o la herramienta
cambie el comando antes de G00 para iniciar la ejecución.
76
Página 97
2) Se sugiere que el bloque seleccionado desde el cual se inicia la ejecución sea el lineal
movimiento o comandos M, S, T. Al seleccionar el comando G02 / G03 / G05 para su ejecución,
asegúrese de que las coordenadas de la herramienta y la máquina permanezcan en el punto de inicio del arco;
de lo contrario, es posible que el arco mecanizado no cumpla con los requisitos.
3) Durante la ejecución, al presionar la tecla ENTER, el sistema también muestra el navegador
ventana, pero está prohibido seleccionar un bloque.

Ⅰ
4.5.3 Pantalla durante la ejecución del programa

O
PAGS
mi
R
Durante la ejecución del programa, en la pantalla se muestran los estados de ejecución, ejecución dinámica UN
coordenadas, así como la ruta de ejecución de la nariz de la herramienta en tiempo real, para monitorear los estados de ejecución del T
máquina y programa. Los contenidos visualizables son los siguientes:
IO
◆ Coordenadas dinámicas o trayectoria dinámica del movimiento de la punta de la herramienta durante la ejecución del programa. norte
◆ Contenido del bloque en ejecución.
◆ Estados de funciones auxiliares, por ejemplo, husillo, refrigerante, lubricante, herramienta, velocidad de rotación, mandril, contrapunto.
◆ Anulación de velocidad de avance, anulación de marcha rápida.
◆ Tiempo de mecanizado.
◆ Recuento de piezas
4.5.3.1 Definición de datos de visualización de gráficos
Debido a la limitación del área de visualización, para las piezas de trabajo de diferentes tamaños, diferentes tipos de
Se requieren escalas para mostrar sus formas completas. Por tanto, el sistema define cuatro tipos de datos,
que son la longitud del espacio de trabajo, la compensación inicial de la herramienta, la escala de visualización, el tipo de área del gráfico (personalizado o
creado por el sistema). Cuando el sistema está en el estado inicial, el usuario puede definir los datos anteriores presionando
llave. La pantalla es como la fig. 4-6:
[] AUTO Continuo % 001 Recuento de piezas: 1 Tiempo de mecanizado: 00: 00: 00
Longitud Z: 286 mm (en blanco)

Longitud X: 260 mm (en blanco)
Desplazamiento Z: 74 mm T 01 00
Desplazamiento X: 0 mm
Escala: 30 mm / cuadrícula
100%
Creado por programa personalizado
100%
Z 0273.595
30 mm / cuadrícula X: 0 ~ 300 Z: 74 ~ 494 X 0166.523 S01 S0500
：：
G97 S0200 r
N0000 G00 Z300 X100 G98 F30
N0010 G01 W-50.000 U20.000 F100

F 00100
EDITAR EMPUJONCITO AUTO PARACA OFFT DIAG
Fig.4-6 Definición de los datos de visualización del gráfico
En la visualización del gráfico, la marca de escala horizontal indica la dimensión de las coordenadas en la dirección Z, la
la marca de escala vertical indica la dimensión de las coordenadas en la dirección X; determinar el área que se
mostrar el gráfico primero. El área de visualización de gráficos personalizados es la siguiente:
77
Página 98
Z: (desplazamiento Z ~ desplazamiento Z + escala de visualización × 14);
X: (desplazamiento X ~ desplazamiento X + escala de visualización × 5 × 2);
por ejemplo, X ： 300 ← 600 Z ： -200 ← 220
A continuación:
1) Las coordenadas del punto de intersección entre la marca de escala Z y la marca de escala X son
Ⅰ
denominado desplazamiento Z y desplazamiento X (unidad: mm).
O 2) Tanto la marca de escala Z como la marca de escala X se dividen en un número fijo de cuadrículas iguales.
PAGS
mi 3) La longitud de cada cuadrícula se denomina escala de visualización, que es la escala de la
R
UN gráfico de visualización. No tiene nada que ver con la escala de mecanizado real.
T 4) Si el tamaño de la pieza de trabajo es demasiado grande, seleccione reducir la escala; si el tamaño es demasiado pequeño, seleccione
IO
norte aumentar la escala para ver el gráfico con claridad; el rango de valor real del desplazamiento X / Z: -9999 ～
9999
Después de ingresar a la visualización del gráfico del sistema, las longitudes totales de la marca de escala Z y la marca de escala X de la pieza
los espacios en blanco del programa tienen longitud Z y longitud X respectivamente. (Unidad: mm)
Z: Escala × Número de cuadrículas que ocupa el gráfico de trayectoria de la punta de la herramienta en el eje Z;
X: Escala × Número de cuadrículas que ocupa el gráfico de trayectoria de la punta de la herramienta en el eje X × 2
El área del gráfico se clasifica en tipo personalizado y tipo creado por programa. Al seleccionar el
tipo personalizado, la longitud, el desplazamiento, la escala se pueden modificar; al seleccionar el tipo creado por programa, el
la longitud, el desplazamiento y la escala no se pueden modificar. Aquí, los valores de rango de área preestablecidos por el sistema son los
gráfico completo de la ruta de movimiento del programa, por lo que no es necesario modificar la longitud, el desplazamiento y
escalada. El sistema ingresa al programa para establecer el estado de ejecución.
4.5.3.2 Introducción de datos de visualización de gráficos
Los datos de la pantalla del gráfico se muestran de la siguiente manera presionando en el modo de funcionamiento automático. primero
prensa clave o para seleccionar el tipo personalizado " Personalizado ", y luego presione clave o
tecla para seleccionar los datos a modificar. Luego, la pantalla muestra los datos previamente definidos como
sigue. Mueva el cursor a los datos a modificar, luego presione tecla para borrar los datos originales
e ingrese los datos deseados.
Longitud Z: 200 mm （plancha de trabajo）

X longitud: 200 mm （espacio de trabajo）
Desplazamiento Z: -200 mm
Desplazamiento X: -200 mm
Escala: 50 mm / cuadrícula
Personalizado Programa creado
Fig.4-7 Visualización de datos gráficos

78
Página 99
● Ingresando datos (sin un decimal): Presione para borrar los datos originales, luego ingrese la
nuevos datos. Al presionar repetidamente, se muestra la interfaz de visualización de datos del gráfico
de forma recurrente.
Ⅰ
● Modificar la escala: cuando el cursor apunte a Escala, presione clave o clave para
O
reducir o ampliar. La escala incorporada en el sistema contiene 16 niveles: 5, 10, 20, 30, 40, 50, PAGS
mi
60, 70, 80, 90, 100, 200, 300, 400, 500, 600. El usuario puede seleccionar un nivel apropiado para obtener R
UN
el efecto de visualización óptimo en función de las condiciones reales. T
IO
norte
● Dos tipos de área de gráfico: presione clave o para seleccionar el tipo personalizado o
tipo creado por programa. Al seleccionar el tipo creado por programa, los datos no se pueden modificar;
al seleccionar el tipo personalizado, los datos se pueden modificar. En este momento, el usuario puede ingresar el
nuevos datos según sea necesario.
Después de completar la modificación de los datos, presione la tecla ESC o la tecla ENTER para salir y vuelva a
sistema al modo de funcionamiento automático. Si está en el modo de visualización de gráfico, el sistema actualiza el gráfico
rango de visualización de acuerdo con los datos de visualización establecidos. Cuando los datos de visualización establecidos exceden los
rango, el sistema indica X / Z overlimit. En este momento, reajuste los datos de la pantalla o reduzca la
escala de visualización.
【Nota】
1) Para mostrar correctamente la trayectoria de la herramienta, la posición inicial de la herramienta debe estar más allá de la pantalla
rango del espacio de trabajo, o el progreso del mecanizado no se puede mostrar correctamente.
2) Durante la ejecución del programa, si la visualización de coordenadas se cambia a la visualización de gráfico,
Es posible que el sistema no muestre correctamente la forma de la pieza de trabajo hasta que comience el siguiente ciclo.
4.5.3.3 Recuento de piezas y sincronización
Recuento de piezas : una vez que el programa ejecuta el comando de fin de programa M02, M20 o M30,
el recuento de piezas aumenta en uno. El máximo. el recuento es 99999. Si se excede, es
borrado automáticamente. Cuando se usa el comando M99 para finalizar un programa, el recuento de piezas
también aumenta en 1 después de que el programa se ejecuta una vez.
Tiempo de mecanizado: tiempo total de ejecución del programa. Cuando se presiona la tecla CYCLE START para comenzar
ejecución del programa, el sistema comienza a cronometrar hasta que finaliza el programa. Durante el
ejecución, si se realiza una operación de pausa, la temporización se detiene simultáneamente.
Una vez que se recupera la ejecución, se vuelve a iniciar el cronometraje. En operación única, el
El sistema solo registra el tiempo de ejecución de cada bloque. El máximo. Tiempo de ejecución:
99 horas 59 minutos 59 segundos; si el tiempo alcanza el valor máximo, es
borrado automáticamente.
79
Página 100
Despeje del recuento de piezas y del tiempo de mecanizado : en el estado inicial, pulsando clave dos veces,
el recuento de trabajo se borra automáticamente; presionando * dos veces, el tiempo de mecanizado es

despejado.
Ⅰ
4.5.4 Operación manual para funciones auxiliares de la máquina
O
PAGS
mi En el modo de operación automática, presionando las teclas de función, el usuario puede operar algunos de los auxiliares
R
UN funciones, que son las mismas que las del modo de funcionamiento MANUAL. Sin embargo, el auxiliar
T las funciones que se pueden operar presionando teclas varían con el estado del sistema; Las reglas son las siguientes:
IO
norte 1) En cualquier estado, la llave del interruptor de ENCENDIDO / APAGADO del refrigerante es válida.
2) Cuando el parámetro de bit P400_d5 se establece en 0, las teclas de giro CW, CCW, Stop son válidas.
(no válido en estado de ejecución ) _ .
3) En el estado inicial, la tecla de cambio de marcha del husillo (tecla de cambio de velocidad) es válida.
4) En el estado inicial, cuando la función de control del mandril hidráulico es válida, el usuario puede controlar
la sujeción y liberación del mandril con un botón externo o interruptor de pie. El mandril
La acción de sujeción / liberación se enclava con el husillo.
5) En el estado inicial, cuando la función de control del contrapunto hidráulico es válida, el usuario puede controlar
la sujeción y liberación del contrapunto con un botón externo o interruptor de pedal. los
La acción de sujeción / liberación del contrapunto se enclava con el husillo.
4.5.5 Ajuste de anulación de velocidad en modo de funcionamiento automático
4.5.5.1 Ajuste de anulación de velocidad
En el modo de operación automática, la tecla de anulación de la velocidad de avance y la tecla de anulación rápida son válidas en cualquier estado.
En el modo de funcionamiento automático, la velocidad de ejecución del programa se puede cambiar cambiando la velocidad
anular, sin alterar el programa y la velocidad configurada en los parámetros.
● Anulación del avance ajustando el valor configurado en la palabra de velocidad F en el programa:
Velocidad de avance real = F × anulación de la velocidad de avance
Hay 16 marchas desde 0% ～ 150% (incremento: 10%) para la anulación de la velocidad de avance, que controla todos
los comandos controlados por el avance durante la ejecución del programa. Cuando la anulación de la velocidad de avance es 0,
la ejecución del programa se detiene.
● Anulación rápida que ajusta la velocidad de los comandos de desplazamiento rápido como G00 en el programa.
Velocidad real de desplazamiento rápido del eje Z = P100 × anulación de desplazamiento rápido
Velocidad real de desplazamiento rápido del eje X = P101 × anulación de desplazamiento rápido
La anulación de marcha rápida contiene cuatro marchas: 25% , 50% , 75% , 100% . Controla todos los rápidos
atravesar comandos y operaciones durante la ejecución del programa.
La anulación del avance se puede modificar con las teclas de avance rápido +/- , / avance +/-. Durante el
ejecución del programa, la velocidad real del carro deslizante varía con la anulación de velocidad.
80
Página 101
La ejecución del programa se detiene cuando la anulación de la velocidad de avance es 0 durante la ejecución del programa,
y el sistema indica "La anulación de la velocidad de avance es 0". Al ajustar la anulación de la velocidad de avance a un valor distinto de cero,
se continúa la ejecución del programa.
4.5.5.2 Control de velocidad de MPG
Ⅰ avance.
En el modo de operación automática, el usuario también puede usar un MPG para controlar el avance rápido / anulación de la velocidad de
Cuando el parámetro de bit P402_d1 = 1, la anulación de avance / avance rápido controlada por una MPG es válida. los
O
La velocidad de avance real y la velocidad de desplazamiento rápido son las siguientes: PAGS
mi
Velocidad de avance real = F × anulación de la velocidad de avance × anulación de MPG R
Velocidad real de desplazamiento rápido del eje Z = P100 × anulación de desplazamiento rápido × anulación de MPG
UN
T
Velocidad real de desplazamiento rápido del eje X = P101 × anulación de desplazamiento rápido × anulación de MPG
IO
norte
Rango de anulación de MPG: 0 ~ 100%.
Dos tipos de anulación de avance / avance rápido controlados por MPG:
◆ Tipo 1:
Cuando el parámetro de bit P402_d0 = 0, el sistema ingresa la anulación de avance / avance rápido controlado por MPG
por tipo 1; el sistema establece la posición actual (marcada como punto A) del MPG como la posición donde el
La anulación de MPG es 0%. Dentro de las 100 escalas contadas en el sentido de las agujas del reloj desde el punto A, la anulación de MPG aumenta
en 1 cuando el MPG se gira una escala en el sentido de las agujas del reloj, y disminuye en 1 cuando el MPG se gira una
escala en sentido antihorario.
◆ Tipo 2:
Cuando el parámetro de bit P402_d0 = 1, el sistema ingresa anulación de avance / avance rápido controlado por MPG
por tipo 2; la anulación de MPG se establece en 0%, y la anulación de MPG varía con la velocidad a la que el MPG
se gira en sentido horario. Cuando el usuario gira el MPG en el sentido de las agujas del reloj de lento a rápido, el MPG anula
cambia entre 0% ~ 100%. Para evitar impactos en la máquina debido a la velocidad desigual de MPG, el
el incremento no debe ser inferior al 10% cada vez. Si el MPG se detiene después de la rotación CW, el MPG
la anulación se convierte en 0%; si el MPG se gira inmediatamente a la izquierda después de la rotación a la derecha (o se detiene después de
Rotación CCW), la anulación de MPG mantiene la anulación instantánea CCW hasta que se gira a la derecha (o se
se detuvo después de la rotación CW).
El uso del avance rápido / anulación de velocidad de avance controlado por MPG es el siguiente:
En el modo de funcionamiento automático, presionando la tecla 【MPG】 antes de ejecutar el programa o en el estado de
pausa de programa, parada simple, parada de ciclo o retención de avance (incluida la velocidad de avance externa / retención del husillo),
La tecla 【MPG】 se enciende, lo que indica que el sistema está en avance / avance rápido controlado por MPG
modo de anulación. En este momento, en la esquina superior derecha se muestran el modo de control MPG y
anulación actual de MPG con tierra amarilla. Después de completar la ejecución del programa, el sistema
cancela automáticamente el modo de anulación de avance / avance rápido controlado por MPG.
【Nota】
En los comandos de mecanizado de roscas ( G32, G33, G92, G76 ), la velocidad de avance está determinada por la
velocidad del cabezal en lugar del valor F. Por lo tanto, la anulación de MPG no tiene ningún efecto sobre estos comandos.
81
Página 102
4.5.6 Operación de interrupción durante la ejecución del programa
4.5.6.1 Interrupción con teclas durante la ejecución del programa
Las siguientes operaciones de interrupción se pueden realizar durante la ejecución del programa:
Parada de emergencia : la ejecución se detiene inmediatamente, que no puede continuar.
Ⅰ Pausa La ejecución puede continuar presionando la tecla CYCLE START.
Parada única : la ejecución se detiene después de que se ejecuta el bloque actual, que puede continuar
O presionando la tecla CYCLE START.
PAGS
mi Parada de ciclo : la ejecución se suspende una vez finalizado el ciclo actual, que puede continuar
R
UN presionando la tecla CYCLE START.
T
IO ◆ Pausa
norte 1) Pulsando la tecla CYCLE PAUSE se detiene la ejecución durante la ejecución del programa. Después de la
el sistema responde, todos los ejes de movimiento se detienen, con PAUSA mostrada en la parte inferior izquierda
esquina de la pantalla.
2) En el estado de pausa, presionando la tecla CYCLE START, el sistema recupera el programa y luego
continúa ejecutando los bloques restantes; presionando la tecla ESC, el sistema sale del programa
y luego regresa al estado inicial automáticamente, con el puntero apuntando al primer bloque de
el programa actual.
【Precaución】
1) Después de una pausa, el eje y el contrapunto son controlables. Antes de presionar la tecla CYCLE START para
realizar la ejecución, asegúrese de que el husillo esté en marcha y si el mandril y
el contrapunto está listo. De lo contrario, puede dañar la máquina o provocar daños personales.
lesión.
2) Al ejecutar el comando G32, G33, G92, G76, esta clave no es válida cuando el sistema está en el bloque
donde se rastrea la rosca de mecanizado del husillo.
◆ Parada única
1) Durante la ejecución continua del programa, al presionar la tecla SINGLE, el sistema cambia a single
modo de ejecución. Una vez ejecutado el bloque actual, la pantalla muestra Parada única .
2) Después de la parada simple, la ejecución del programa continúa si se presiona la tecla INICIO DE CICLO; y el
el sistema vuelve al estado inicial con el puntero apuntando al primer bloque del programa actual
si se presiona la tecla ESC.
【Nota】
1) Al ejecutar los comandos del ciclo fijo, la parada única es válida después de que cada paso del ciclo se
terminado.
◆ Fin de ciclo
1) Durante la ejecución continua del programa, la pantalla muestra Cycle stop: ON presionando hp6
llave. La ejecución se detiene después de que se ejecuta M20, y la pantalla muestra Cycle stop
82
Página 103
4.5.6.2 Perilla de alimentación externa / retención del eje
La perilla de alimentación externa / retención del husillo es efectiva solo en el modo de operación automática.
El parámetro P412_d6 establece si la perilla de alimentación externa / retención del husillo es efectiva.
Cuando P412_d6 = 1, la perilla de alimentación externa / retención del husillo del sistema es efectiva; las señales de entrada son led
a través del pin MXZ1, MXZ2.
Cuando P412_d6 = 0, la perilla de alimentación externa / retención del husillo no funciona; se utilizan los pines de señal de entrada Ⅰ
para otros fines.
O
◆ Introducción a la perilla de alimentación externa / retención del husillo PAGS
mi
Este sistema CNC contiene una interfaz para la perilla de retención del eje / avance externo. Cuando la perilla está R
girado a diferentes posiciones, el movimiento del eje y el carro deslizante se puede habilitar o deshabilitar.
UN
T
Al depurar el programa, es muy conveniente controlar el movimiento y la parada del husillo y
IO
norte
carro. La perilla de retención de avance / husillo externo tiene tres posiciones, cuyas funciones son las siguientes:
Nota: Para el letrero que indica el

la alimentación externa / husillo
mantenga pulsado el mando, consulte el
manual de usuario proporcionado por
Perilla de retención de alimentación el constructor de la máquina herramienta.
La posición 1 habilita la rotación del husillo y el movimiento del carro deslizante.
La posición 2 habilita la rotación del eje y deshabilita el movimiento del carro deslizante.
La posición 3 deshabilita la rotación del eje y habilita el movimiento del carro deslizante.
◆ Uso de la perilla de retención del eje / avance externo
Antes de ejecutar el programa:
Cuando la perilla de alimentación externa / retención del eje está en la posición 1 y en la posición 2, el arranque / parada del eje puede
ser controlado presionando las teclas manualmente; sin embargo, cuando está en la posición 3, el cabezal no se puede poner en marcha.
En modo de operación única:
Cuando la perilla de retención de avance / eje externo está ubicada en la posición 1, todos los comandos se ejecutan
como siempre; cuando está en la posición 2, los comandos de control del husillo se pueden ejecutar en lugar de mover
comandos de los ejes X, Z. Estos comandos de movimiento se pueden ejecutar solo cuando la perilla se gira de nuevo a
posición 1. Cuando está en la posición 3, no se puede ejecutar ningún bloque. Para ejecutar los bloques, gire la perilla
volver a la posición 2 o la posición 1.
En modo de ejecución continua:
Después de iniciar el programa, el usuario puede girar la perilla de retención de avance / eje externo en cualquier momento para
controlar el eje y el movimiento del carro deslizante.
Cuando el mando se encuentra en la posición 1, el programa se ejecuta normalmente.
Cuando se gira la perilla a la posición 2 desde la posición 1, el carro deslizante entra en el estado de pausa y
deja de moverse, pero se mantiene el estado del husillo.
Cuando la perilla se gira a la posición 3 desde la posición 2, el eje deja de girar.
83
Página 104
Cuando la perilla se gira a la posición 2 desde la posición 3, el eje recupera su estado original.
Cuando se gira la perilla a la posición 1 desde la posición 2, el carro vuelve al estado de movimiento.
Durante la retención de alimentación y la parada del husillo, si se presiona la tecla ESC o RESET, el sistema vuelve a
el estado inicial automático. Luego, el estado del eje anterior y los comandos inacabados del carro deslizante
no se puede mantener. El usuario puede continuar el mecanizado solo reiniciando el programa.
Ⅰ
4.5.6.3 Señales externas de inicio y pausa
O La señal externa de inicio / pausa del ciclo, que se configura con el parámetro P412_d7 , es efectiva solo en AUTO
PAGS
mi modo de operación.
R
UN Cuando P412_d7 = 1, la señal de inicio / pausa del ciclo externo del sistema es efectiva; las señales de entrada son led
T
IO en a través del pin ST , SP.
norte Cuando P412_d7 = 0 , la señal de inicio / pausa del ciclo externo del sistema es ineficaz; los pines de señal de entrada
se utilizan para otros fines.
La función de la señal de la tecla de operación de pausa externa (SP) es la misma que la de la tecla de retención de alimentación
(tecla de pausa de ciclo) en el panel; y la señal de la tecla de inicio del ciclo externo (ST) es la misma que la del
tecla de inicio de ciclo en el panel. Tanto SP como ST se envían al sistema desde la máquina, con el bajo
nivel válido.
Antes de que el sistema cambie al modo de funcionamiento automático desde otros modos, es necesario que el
Se sueltan (desconectan) el “botón de inicio externo” y el “botón de pausa externo”. De lo contrario, el sistema
emite una alarma de anomalía.
Para la conexión, consulte el Capítulo Tres Conexión de dispositivo CNC en Conexión parcial. Ⅲ
4.5.6.4 Función de alarma del dispositivo de alimentación
Si la función es necesaria, defina su pin de entrada en los parámetros de la interfaz y realice la conexión
correctamente; el sistema detecta la señal en el pin correspondiente.
P512 : Dalm : Señal de detección de alarma del dispositivo de alimentación.
【Descripciones de funciones】
1) Al ejecutar el comando M20, el sistema se detiene automáticamente y emite una alarma después
detectando la señal.
2) Si el programa no termina con el comando M20, sino con el comando M02 o M30, la alimentación
La función de alarma del dispositivo no es válida.
4.5.7 Modificación de la compensación de la herramienta durante la ejecución del programa
En el mecanizado, está disponible para modificar los correctores de herramienta en una ventana emergente. Sin embargo, esto
La operación debe realizarse con precaución.
4.5.7.1 Métodos para modificar las compensaciones de herramientas durante la ejecución del programa
◆ Métodos para modificar correcciones de herramientas
84
Página 105
1) En el funcionamiento automático, al presionar la tecla OFFSET, el sistema muestra una ventana, mostrando
la página de modificación de compensación de herramienta; presionando la tecla OFFSET nuevamente, el sistema cierra la ventana,
y así.
2) Seleccione el número de corrector de herramienta a modificar presionando , o ,
Ⅰ
llave; luego seleccione el elemento de compensación de herramienta a modificar presionando o clave (Ver
Sección 4.7 “Modo de operación de compensación de herramienta”

Ⅰ en Operaciones
encendido
de pieza
para más detalles). O
3) Presione la tecla ENTER, luego ingrese los datos; si los datos de entrada son necesarios para reemplazar directamente PAGS
mi
datos originales, presione la tecla ENTER; si es necesario agregar los datos de entrada a los datos originales, R
UN
presione la tecla ALTER; si es necesario cancelar los datos, presione la tecla ESC. T
IO
4) Después de la entrada, presione la tecla OFFSET o la tecla ESC para salir de la página de visualización de compensación de herramienta.
norte
【Nota】
1) Al ingresar los datos, el usuario puede volver a la página de visualización del modo de operación automática en cualquier momento.
Luego, después de volver a cambiar a la página de visualización de compensación de herramienta, los datos ingresados previamente que
confirmado presionando la tecla ENTER se retiene y el usuario puede continuar con la entrada de datos.
2) En la página de modificación de la compensación de la herramienta, las operaciones en el modo de operación automática, como
modificación de anulación de velocidad de avance, siguen siendo válidas. Durante la permanencia, el usuario también puede cambiar a la herramienta
página de modificación de compensación para modificar las compensaciones de la herramienta.
4.5.7.2 Modificación de la validez de las compensaciones de herramientas durante la ejecución del programa
【Advertencia】
Los datos de corrección de herramienta modificados son válidos solo después de que se ejecuta el cambio de herramienta. Si son los datos de compensación de la herramienta
correspondiente al número de corrección de herramienta actual que se modifica, los datos modificados son válidos después del siguiente
se ejecuta el cambio de herramienta. Si es la corrección de herramienta correspondiente al número de corrección de herramienta que no ha sido
ejecutado que se modifica, los datos modificados son válidos en esta ejecución.
Si la corrección de herramienta del número de corrección de herramienta actual se modifica en el programa sin un cambio de herramienta
comando, la corrección de herramienta modificada se vuelve válida después de ejecutar M02, M30, M20, “Reset” o interrupción.
4.5.8 Visualización de la información de funcionamiento en el modo de funcionamiento AUTO
Esta función es válida en cualquier estado en los modos de funcionamiento automático y manual.
En el proceso de mecanizado de un programa de pieza automáticamente, se puede mostrar una ventana para que el usuario
ver tres tipos de datos, es decir, variable macro, variable de E / S y otros durante la operación del sistema. los
las explicaciones son las siguientes:
Variable macro: Visualización y modificación de todas las variables comunes; (no admitido)
Variable de E / S: visualización de los valores (es decir, estados de la interfaz del sistema) de las variables de la interfaz del sistema;
(no admitido)
85
Página 106
Otros: Visualización de los bloques que se han ejecutado, rango de fluctuación del cabezal en el roscado, anidamiento
nivel de llamada en subprograma y ciclo de programa.
◆ Los métodos de operación son los siguientes:
1) En el modo de funcionamiento automático, presione para hacer que el sistema muestre una ventana que indica un
Ⅰ página de tres elementos (variable macro, variable de E / S, otros); presionando la tecla ESC, el sistema se cierra
la ventana.
O
PAGS
mi 2) Presione o para seleccionar el elemento a visualizar. El elemento seleccionado se muestra en
R
UN negro.
T
IO
norte 3) Cuando haya muchas variables macro para visualizar, presione tecla para seleccionar una variable
(señalado por el puntero). Aquí, la variable macro no se puede modificar. Entonces presione o
para ver la última o la siguiente macro variable, o presione o clave para ver
la última página o la página siguiente de variables macro (siete líneas por página); prensa clave para volver,
luego, la variable macro se muestra en negro.
4) En el estado inicial automático, la variable común a la que apunta el puntero se puede modificar mediante
presionando la tecla ENTER.
5) Después de ver las variables, presione la tecla ESC para salir de la página de visualización.
【Explicaciones】
1) Variable macro: Visualización de las variables comunes que se están ejecutando en el programa donde se encuentran
editado, incluido el número de secuencia de la variable, el nombre de la variable, el valor de la variable y el estado.
Allí, los valores de las variables que varían con la ejecución del programa se muestran dinámicamente, y
el número de secuencia y el nombre de la variable están dispuestos en orden ascendente. Variables
r001 ～ r040 se muestran en marrón, las variables r041 ～ r99 están en naranja y las variables r100 ～ r199
están en verde.
2） Variable de E / S: muestra dinámicamente el estado de la interfaz del programa actual. Los dos estados
los valores de la variable de la interfaz de entrada son: 0 (nivel bajo) o 1 (nivel alto); El nivel bajo indica
que la señal externa es válida y el pin está conectado a 0 V; el nivel alto indica que el
la señal externa no es válida. Estado variable de la interfaz de entrada: cuando se emite "0", el
puede formar un circuito de retorno. Cuando se emite "1", el externo no puede formar un circuito de retorno. r1001 ～
r1032 son los estados de las interfaces de entrada y r2001 ～ r2032 son los estados de la salida
interfaces; Estos estados se clasifican en 8 grupos. La primera línea muestra el primer grupo: r1008,
r1007, r1006, r1005, r1004, r1003, r1002, r1001, etc.
3) Otros: Ver el número total de bloques que se han ejecutado, rango de fluctuación del husillo en
subprograma, nivel de llamada de anidamiento del subprograma y ciclo del programa.
86
Página 107
4) Antes de iniciar el programa, las variables macro r100 ～ r199 se pueden modificar manualmente.
Método de modificación: seleccione la variable macro a modificar, presione la tecla ENTER para ingresar el
valor deseado, y luego presione la tecla ENTER nuevamente para completar la modificación.
4.5.9 Volver al punto de referencia del programa en el modo de funcionamiento AUTO

Ⅰ
Esta función es válida en el estado inicial en el modo de funcionamiento automático.
Este sistema permite que el programa se inicie dondequiera que esté el carro deslizante después de que el usuario O
PAGS
sistema de coordenadas de la pieza y punto de referencia del programa. En este caso, tanto las operaciones del programa mi
R
retorno del punto cero presionando las teclas y retorno del punto de referencia del programa mediante comandos G UN
T
posición del punto de referencia del programa establecido. IO
Después de regresar al punto de referencia del programa usando un comando G, si es necesario continuar el norte
mecanizado, use el comando G00 para posicionar simultáneamente las coordenadas absolutas de los dos ejes, en
para asegurar que el mecanizado sea correcto.
Después de regresar al punto cero del programa presionando las teclas manualmente, el sistema apunta automáticamente
al primer bloque del programa. Aquí, presionando la tecla CYCEL START, el sistema comienza la ejecución desde
el primer bloque del programa.
4.5.10 Tecla de reinicio del sistema y procesamiento de señal de parada de emergencia en modo automático
En el modo de funcionamiento automático, el sistema ingresa al estado de reinicio presionando la tecla Reset. Mira la sección
4.1.4.7 “Operación de reinicio” en Operación

Ⅰ parcial.
Para obtener detalles sobre la señal de parada de emergencia en el funcionamiento automático, consulte la Sección 4.1.4.3 “Parada de emergencia
Alarma ”en Operación

Ⅰ parcial.
【Nota】
1) Antes de activar la alarma de parada de emergencia, primero confirme que se haya eliminado la falla;
2) Presionar el botón de parada de emergencia antes de encender y apagar puede reducir
el surgimiento del equipo.
3) Vuelva a realizar el retorno a cero de la máquina después de activar la alarma de parada de emergencia, para garantizar
La posición de las coordenadas es correcta (si la máquina no está equipada con el cero de la máquina, es
prohibido realizar el retorno a cero de la máquina);
4) La parada de emergencia externa es válida solo cuando el parámetro de bit P404_d7 se establece en 0.
4.5.11 Ajuste del brillo de la pantalla LCD en modo de funcionamiento AUTO, MANUAL
Esta función es válida en el estado inicial en el modo de operación AUTO.
◆ El método de operación es el siguiente:

1) Presione la tecla 9 dos veces rápidamente para que el sistema muestre la ventana de ajuste de brillo; los
Windows se cierra presionando cualquier tecla que no sea la tecla de ajuste de brillo.
87
Página 108
2) La ventana de ajuste de brillo contiene 0 ～ 10 niveles: el nivel 0 es el más oscuro y el nivel 10 es el
más brillante Presione la tecla de ajuste de brillo para aumentar el brillo de la pantalla LCD, presione
tecla de ajuste de brillo para reducir el brillo de la pantalla LCD.
Ⅰ
【Nota】
O 1) Cuando la pantalla LCD tiene luz de fondo LED, la función de ajuste de brillo es válida para la pantalla LCD;
PAGS
mi cuando la pantalla LCD tiene luz de fondo CCFL, la función no es válida para la pantalla.
R 2) La ventana de ajuste de brillo desaparecerá en 10 segundos si no se realiza ninguna operación de tecla.
UN
T 3) También está disponible para ajustar el brillo de la pantalla LCD en el modo de operación manual en el mismo
IO
norte manera como en el modo de funcionamiento automático.
4.5.12 Visualización de los estados de ejecución de los comandos M en el modo de funcionamiento automático y manual
Los comandos M mostrados se clasifican en los siguientes 6 grupos: M21 / 22, M23 / 24, M61 / 62,
M63 / 64, M65 / 66, otros comandos M: M60, M67 ～ M74, M81 / 82/83. En el modo de funcionamiento manual / automático, si
Se ejecutan los códigos M anteriores, la pantalla muestra las indicaciones correspondientes. Los comandos M son
ejecutados se muestran en rojo; los comandos M que se han ejecutado están en verde; ellos
Los comandos que terminan durante el funcionamiento están en amarillo.
4.5.13 Operación adicional en el modo de operación automática
Al ejecutar el programa en el modo de funcionamiento automático, si existe una relación de interbloqueo entre
husillo y mandril, ejecutar M3 para iniciar el husillo durante M11; hay dos opciones después de una alarma
ocurre:
1) Presione la tecla ESC para salir al estado inicial en el modo de operación automática.
2) Pedalea el interruptor de pie para ejecutar M10; o ejecutar M3 para arrancar el cabezal presionando CICLO
Tecla INICIO; o salga al estado inicial en el modo de operación automática presionando la tecla ESC.
88
Página 109
Capítulo cuatro Funcionamiento del sistema: parámetro
4.6 Modo de operación de parámetros
Las funciones del modo de operación de parámetros incluyen: entrada de parámetros, extracción de parámetros,
solidificación de parámetros y transferencia de parámetros; para cada operación, el sistema proporciona los correspondientes
mensajes de aviso inteligentes. Además, el usuario puede presionar la tecla hp2 en la esquina superior derecha del
system para ver la lista de las teclas de operación de los parámetros del sistema.
Ⅰ
Las descripciones de los formatos de entrada y ejemplos de configuración y funcionamiento relacionados en el

O
manual son las siguientes: las teclas de función que se presionarán se indican mediante un signo; las teclas de letras, numéricas PAGS
mi
las teclas a introducir se indican con un subrayado; Los mensajes de aviso del sistema se indican mediante un R
UN
rectángulo. T
IO
norte
Al ingresar una letra o un número, si ingresa uno incorrecto, presione para eliminarlo, y luego
ingrese el correcto.
antes de la confirmación, significa que se cierra la operación actual.
Nota especial: antes de modificar los parámetros, guarde todos los valores de configuración de parámetros almacenados en
el sistema en una PC o computadora portátil. Una vez que los parámetros se modifican por error o fallas del sistema
ocurra, el usuario puede recuperar el sistema utilizando los datos almacenados.
Por el principio de fácil búsqueda y recordatorio, los parámetros se clasifican en los siguientes tipos:
parámetros de coordenadas de referencia, parámetros de movimiento, parámetros de accionamiento, parámetros de funciones auxiliares,
parámetros de control de bits, parámetros de interfaz, parámetros de valor inicial variable y error de tono
parámetros de compensación. Cada parámetro tiene un significado definido, que determina la operación
modo del sistema CNC y la máquina. Al instalar y depurar la máquina, es necesario
modificar algunos parámetros en función de las condiciones reales.
Presione la tecla de selección del modo de operación para ingresar a la página del modo de operación de parámetros. (Si el sistema
muestra una ventana que requiere contraseñas, ingrese la contraseña del usuario o presione directamente la tecla Enter para ingresar
la interfaz de parámetros).
[ PARÁMETRO ] hp2
PARAM DE REFERENCIA M
P000 Z punto de referencia del programa 303.698
PARAM X-MOTION
P001 X punto de referencia del programa 203.698
PARAM Z-DRIVE P002 Y punto de referencia del programa 0.000
S-AUXLIARY PARA P003 Z eje 2do punto de referencia de prog 200.000
PARAM T-BIT P004 2do punto de referencia de prog del eje Z 200.000
U-INTRFACE P005 Punto de referencia 2do prog del eje Y 200.000
P006 3er punto de referencia de prog del eje Z 200.000

W-VARIBLE
P007 Punto de referencia 2do prog del eje X 200.000
PARAM DE PITCH F
EDITAR EMPUJONCITO AUTO PARAM OFFT DNG
Fig.4-8 Modo de funcionamiento de parámetros

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4.6.1 Resumen de parámetros
Las características de funcionamiento de los parámetros incluyen:
1) Según el nivel de la contraseña que ingrese el usuario, los parámetros correspondientes a esta
el nivel se puede modificar.
2) Si se presiona la tecla ENTER sin ingresar ninguna contraseña, el nivel de operación es el nivel 4. El usuario
Ⅰ puede ingresar a la interfaz de parámetros para ver los parámetros aquí en lugar de modificarlos.
3) El formato de entrada y visualización del parámetro: un decimal debe incluir un punto decimal y un
O el número negativo debe incluir un signo negativo; para una operación conveniente y segura, el
PAGS
mi El sistema limita el número de dígitos efectivos.
R
UN
T
IO
4) El usuario puede abrir la ventana de mensajes que solicita el rango de entrada de los datos del parámetro.
5) El sistema comprueba automáticamente los datos de los parámetros en el encendido y solicita la inicialización automática
norte después de detectar que los datos están desordenados.
6) El sistema proporciona parámetros de seguridad abundantes y aplicables. Por tanto, el usuario puede
Reducir el mal funcionamiento configurando los parámetros de forma adecuada, para evitar accidentes.
4.6.1.1 Autoridad de parámetros
La autoridad de parámetros es el nivel de contraseña para modificar parámetros. Para una gestión conveniente,
el sistema proporciona la función de configuración de autoridad de parámetros. El nivel de operación actual se muestra en
la columna de solicitud en la parte superior de la página de parámetros.
Organizados de mayor a menor, los niveles de contraseña de los parámetros son los siguientes:
Nivel 1: **** Fabricante de máquinas herramienta, rango de parámetros modificables: Nivel de parámetro> = 1;
Nivel 2: **** Administrador del dispositivo, rango de parámetros modificables: Nivel de parámetro> = 2
Nivel 3: 3333 Operador de máquina herramienta, rango de parámetros modificables: Nivel de parámetro> = 3
Nivel 4: **** Sin entrada de contraseña, rango de parámetros modificables: Nivel de parámetro> = 4
Para conocer los niveles de parámetro de cada tipo de parámetro, consulte las listas de parámetros en el apéndice.
4.6.1.2 Entrar en un nivel de operación
Los procedimientos para ingresar a diferentes niveles de operación son los siguientes:
① Ingrese a la página de ingreso de contraseña de parámetro;
② Ingrese la contraseña de operación ( cada vez que se ingresa un número, se muestra un signo “*”.)
③ Después de la entrada, presione

ENTER para ingresar al nivel de operación correspondiente a esta contraseña.
4.6.1.3 Gestión de parámetros
La gestión de parámetros consta de visualización de parámetros, autoridad de parámetros y parámetros
inicialización, solidificación, extracción, envío y recepción de acuerdo con la autoridad del parámetro.
【Visualización de parámetros】
Significado de los colores de los parámetros:
En la autoridad actual, los parámetros permitidos para modificar se muestran en amarillo, los parámetros
no se permite modificar se muestran en blanco;
90
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En la página de parámetros, algunas opciones de funciones de operación también están relacionadas con la autoridad; por ejemplo, el
las opciones de función que no están operativas después de presionar la tecla hp6 se muestran en gris-blanco.
Visualización de mensajes rápidos:
Al ingresar un parámetro, el usuario puede abrir o cerrar el mensaje de aviso sobre el parámetro
rango de valores configurando el parámetro P415_d7.
Otras pantallas:
Ⅰ
Si el usuario intenta modificar los parámetros con una autoridad superior a la actual, el sistema
muestra el mensaje de alarma ¡Sin autorización de modificación! en el área de configuración de parámetros. O

PAGS
En la página de parámetros, si un parámetro se modifica correctamente, se marca un signo "*" delante de su mi
R
número de parámetro, que indica que la modificación del parámetro se ha realizado correctamente. UN
T
Después de completar algunas operaciones de hp6, el sistema muestra el resultado de la operación y marca un IO
signo "*" delante del número de parámetro que se ha modificado correctamente, indicando el parámetro norte
la modificación tiene éxito.
【Autoridad de parámetros】
En diferentes autoridades, los parámetros modificables se muestran en amarillo y los inalterables
los parámetros se muestran en blanco. La actualización de parámetros (por ejemplo, actualización de parámetros a través de un puerto serie o
USB) solo puede modificar los datos de los parámetros de la autoridad de usuario actual o inferior.
El signo "" antes de un parámetro significa que el parámetro se puede modificar con la contraseña actual
nivel; “” Significa que el parámetro no se puede modificar.
Modificación de autoridad
La autoridad se modifica mediante contraseñas, es decir, ingresando la contraseña al ingresar el parámetro
página de entrada de contraseña. Si la página de ingreso de contraseña no aparece al ingresar a la página de parámetros,
el usuario puede establecer si memorizar la contraseña configurando el parámetro de bit P416_d7. Cuando
P416_d7 = 0, la contraseña no está memorizada. En este caso, después de ingresar a la página de parámetros desde otro
modos de operación, aparecerá la página de entrada de la contraseña del parámetro. Las operaciones son las siguientes:
1) Configure el parámetro de bit P416_d7 en 0;
2) Presione cualquier tecla de modo de operación que no sea la tecla de operación PARAMETER;
3) Presione la tecla PARAMETER para ingresar a la página de ingreso de contraseña de parámetro;
4) Ingrese la contraseña de la autoridad de operación directamente;
5) Después de la entrada, presione la tecla ENTER para ingresar al nivel de operación correspondiente a la contraseña.
【Guardar parámetros】
El parámetro modificado con éxito se guarda automáticamente en el sistema CNC. Además, cuando
salir de la página de parámetros (es decir, presionar otras teclas de modo de operación para ingresar a otro modo de operación
páginas), el sistema guarda todos los parámetros. Los datos de los parámetros guardados en el sistema se leen cada
hora en que se enciende el sistema. Si el sistema detecta que un parámetro excede el rango durante
lectura, el sistema reemplaza el valor por el que está dentro del rango y emite un mensaje. Si el
Los parámetros leídos durante el encendido son un caos, el sistema pregunta si leer el original.
parámetros solidificados; si no hay un parámetro solidificado, el sistema solicita al usuario que seleccione
91
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Parámetros de paso / servo para inicializar los parámetros y guardarlos en el sistema. La principal diferencia
entre los parámetros de paso y los parámetros de servo es el valor del parámetro de movimiento.
4.6.2 Modificación de parámetros
Los parámetros del sistema se han inicializado en fábrica. Después de instalar el sistema en la máquina,
Ⅰ
Modifique y depure los parámetros de forma adecuada según las condiciones reales.
O Después de seleccionar un número de parámetro, el sistema lo resalta.

PAGS4.6.2.1 Búsqueda de parámetros
mi
R
UN La búsqueda de parámetros es buscar el parámetro deseado; hay dos métodos:
T
IO Método 1:
norte ◆ En la página de parámetros, seleccione: M - parámetros de referencia, X - parámetros de movimiento, Z - unidad
parámetros, S - parámetros auxiliares, T - parámetros de bits, U - parámetros de interfaz, W - variable
valores iniciales o parámetros de compensación de error de tono F, según sea necesario.
Por ejemplo, seleccione M - parámetros de referencia, luego presione la tecla M para ingresar a la página de parámetros de referencia.
◆ prensa , clave o , para mover el cursor de bloque resaltado a la
número de parámetro a buscar; para parámetros de bit, presione o clave para moverse
el cursor hacia la izquierda o hacia la derecha para seleccionar diferentes bits, con el significado del bit seleccionado
visualizado al mismo tiempo.
Método 2:
Busque el número de parámetro deseado directamente. Los procedimientos son los siguientes:
Presione la tecla P e ingrese el número de parámetro a buscar, luego presione la tecla ENTER. El sistema
luego muestra el parámetro deseado con un cursor de bloque resaltado. Por ejemplo, para buscar P208, primero ingrese P,
e ingrese 2 0 8, luego presione la tecla ENTER para buscar el parámetro P208.
4.6.2.2 Modificación de parámetros
Los procedimientos de modificación de parámetros son los siguientes:
① Busque el parámetro que desee modificar utilizando el método anterior.
② Presione la tecla ENTER, luego ingrese los datos del parámetro; o ingrese directamente los datos del parámetro.
③ Si se ingresan datos incorrectos, presione para eliminarlos, luego ingrese los correctos.
④ Pulsar la tecla ENTER.
【Nota】
1) Si la entrada de datos excede el rango de parámetro especificado, los datos no son válidos y el contenido de
los parámetros no se modifican.
2) Después de ingresar los datos, los datos ingresados no son válidos si se presiona la tecla ESC.
3) Los procedimientos para ingresar parámetros de bits son los siguientes:
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① Después de seleccionar el parámetro a modificar, seleccione el bit de parámetro a modificar usando la

y las teclas derecha (la explicación del bit actualmente seleccionado se muestra en la parte inferior de la
pantalla).
② Modificar un solo bi t: Ingrese directamente los datos deseados (solo “0” o “1”).
③ Modificación de todos los bits: el método es casi el mismo que el de la configuración manual de
parámetros. La única diferencia es que los datos se ingresan de izquierda a derecha. Por ejemplo, ingrese 11 y presione
Ⅰ
ENTER, luego el parámetro se modifica a: 00000011; ingrese 11000000 y presione ENTER
, entonces el parámetro se modifica a 11000000. O

PAGS
④ Parámetro de bit P411_d6: si se cambia, los parámetros de compensación de error de tono P1000 ～ P1899 mi
R
se inicializan a 0, es decir, todos los valores de los parámetros de compensación de error de tono anteriores son UN
T
cambiado a 0. IO
norte
4.6.3 Parámetro hp6 Función
Presione la tecla hp6 en la página de parámetros para mostrar lo siguiente:
Key U - Operación de la interfaz USB

Tecla R: funcionamiento de la interfaz RS232
Clave I: extracción de parámetros
Tecla K - solidificación de parámetros
Tecla F - Actualización de software
Tecla D: actualización de la memoria
Según el nivel de contraseña, el usuario puede comunicarse, extraer y solidificar los parámetros como
así como actualizar el software y la memoria del sistema; "I" es para la extracción de parámetros; “K” para fijación de parámetros;
“F” para actualización de software (el software del sistema se actualiza con USB o RS232); "D" para memoria interna
actualizar.
Durante la solidificación y extracción de datos, no apague la alimentación y no realice otras
operaciones antes de que se complete la operación. La solidificación y extracción de datos no tienen ningún efecto sobre la
programas de piezas almacenados en el sistema.
4.6.3.1 Comunicación de parámetros y formato estándar
Existen dos tipos de comunicación según la dirección de transmisión del parámetro:
Envío y recepción de parámetros. La recepción de parámetros incluye tres modos: PC → CNC,
USB → CNC, CNC → CNC; el envío de parámetros también incluye tres modos: CNC → PC, CNC → USB,
CNC → CNC.
Envío de parámetros: (Nivel de operación: todos los niveles)
Los operadores de todos los niveles pueden enviar los parámetros a un disco U o una PC a través del puerto serie RS232.
Recepción de parámetros: (Nivel de operación: fabricante de la máquina herramienta, administrador del dispositivo, operador de la máquina)
Los operadores de nivel 3 o superior pueden recibir los parámetros desde un disco U o PC (RS232).
Sin embargo, solo es válido para aquellos parámetros que se pueden modificar en el nivel correspondiente.
93
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Para el funcionamiento del software de comunicación que utiliza RS232 para la transmisión, consulte el Capítulo
Cinco comunicaciones del sistema RS232 y USB en funcionamiento parcial.

Ⅰ GSKCOM_C001.EXE puede realizar el
transmisión de archivos entre PC y CNC, que es fácil de operar y tiene una alta eficiencia de comunicación
y confiabilidad.
Función de interfaz RS232 y USB: para transmitir datos de parámetros.
Presione la tecla R para transmitir datos mediante el modo de comunicación RS232.

Ⅰ
O Ⅰ . Recepción de parámetros RS232: PC → CNC, CNC → CNC

PAGS 1. Configure la velocidad en baudios y el puerto de comunicación del software de comunicación; ver el capítulo cinco
mi
R Comunicación del sistema RS232 y USB en funcionamiento parcial.
Ⅰ
UN
T 2. Ingrese los parámetros guardados en la computadora externa al sistema CNC; o transmitir el
IO
norte parámetros entre sistemas CNC.
1) Conecte el cable de comunicación entre el sistema CNC y la computadora, o entre CNC
sistemas en el apagado.
2) Encienda el sistema CNC y seleccione el modo de operación de ajuste de parámetros. Establecer un
autoridad correspondiente en el CNC, y los parámetros recibidos sólo pueden modificar la
parámetros con un nivel de autoridad correspondiente; Antes de ingresar una contraseña, el CNC
desactiva la recepción de parámetros; nota: la transmisión entre sistemas CNC solamente
transfiere los parámetros con el mismo nivel de contraseña.
3) Primero presione la tecla hp6, luego presione la tecla R
4) Presione la tecla 1 para recibir los parámetros.
5) La operación se completa y el sistema indica que la recepción se realizó correctamente
Ⅱ . Envío de parámetros RS232: CNC → PC, CNC → CNC
1. Ajuste de velocidad en baudios RS232
Antes de transmitir archivos, configure las velocidades en baudios del parámetro de bit P414_d7 y P414_d6. T él
La velocidad en baudios de comunicación está sujeta a la configuración del remitente. Rango de configuración: 9600, 19200, 38400
(unidad: bps)
2. Ingrese los parámetros almacenados en la computadora externa al sistema CNC; o transmitir parámetros
entre sistemas CNC.
1) Conecte el cable de comunicación entre el sistema CNC y la computadora, o entre CNC
sistemas en el apagado.
2) Encienda el sistema e ingrese a la página de parámetros.
3) Primero presione la tecla hp6; luego presione la tecla R.
4) Presione la tecla 2 para enviar los parámetros.
5) La operación se completa y el sistema indica que el envío se realizó correctamente.
Ⅲ Operación USB: USB → CNC, CNC → USB
Primero presione la tecla hp6, luego la tecla U para transmitir datos usando el modo de comunicación USB. El usuario debe
seleccione la dirección de transmisión según sea necesario.
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Cuando utilice un disco U para transmitir parámetros, cree una carpeta con el nombre de archivo "C001PAR" en su raíz.
directorio, y la recepción y envío de parámetros se encuentran en esta carpeta. Formato del nombre de archivo: "PAR" + archivo
número (tres dígitos) + “ . TXT"
Ⅳ Formato estándar de archivo de parámetros TXT en PC
En una PC, los archivos de parámetros se pueden editar con texto TXT o LST. Sin embargo, para enviar los archivos correctamente
Ⅰ
al sistema, el nombre del archivo y el contenido del archivo deben estar de acuerdo con los requisitos de
el sistema. Los requisitos son los siguientes según el patrón de archivo de parámetros generado por el O
PAGS
sistema. mi
R
1) En una PC, el sufijo del nombre del archivo debe ser TXT o LST, por ejemplo, PAR099.TXT; se sugiere
UN
que el usuario use el sufijo TXT, para la conveniencia de la operación en PC.
T
IO
2) La primera línea del contenido del archivo TXT debe ser la marca de parámetro: “CNC_GSKC001”; esta norte
es una parte esencial.
3) La segunda línea es la parte del comentario, delante de la cual debe colocarse “//”; este artículo es omisible.
4) La tercera línea y las siguientes son el contenido del parámetro. El contenido debe estar en
de acuerdo con los requisitos del formato estándar.
Ej .: P000: 00000.000 // Punto de referencia del programa Z
Aquí, P000 es el número de parámetro; el formato del número de parámetro incluye tres
partes: “P + número + : ”. Si falta alguna parte de ellos, el número de parámetro es incorrecto.
00000.000 es el contenido del parámetro; “//” se coloca delante del comentario del parámetro .
5) El contenido del archivo puede formar parte de todos los parámetros.
6) Los parámetros de compensación de error de tono incluyen compensación de tono a intervalos iguales
parámetros y parámetros de compensación de tono de intervalo desigual. Seleccione el formato apropiado
para los parámetros de compensación del error de tono de acuerdo con los tipos de parámetros a actualizar. los
la selección de formatos del parámetro de compensación de error de tono es relativa al parámetro de bit
P411_d6: Cuando P411_d6 = 0, la compensación del error de tono tiene el mismo intervalo, cuando P411_d6
= 1, el espacio de la compensación del error de tono tiene un intervalo desigual. Si el error de tono seleccionado
El parámetro de compensación no coincide con el parámetro de bit correspondiente P411_d6 , el error de tono
los parámetros de compensación no se pueden actualizar correctamente. El formato es el siguiente:
◆ Formato del parámetro de compensación de error de tono de intervalo igual

// Parámetro de compensación de error de tono; comienza con P1000 en el archivo TXT
P1000 ： 0，0，0，0，0，0，0，0，0，0
P1010 ： 0，0，0，0，0，0，0，0，0，0
P1020 ： 0，0，0，0，0，0，0，0，0，0
……
P1880: 0，0，0，0，0，0，0，0，0，0
P1890: 0，0，0，0，0，0，0，0，0，0
P1900: 0 // Coordenada de la máquina del punto de inicio del eje Z
P1901: 0 // Coordenada de máquina del punto de inicio del eje X

P1902: 0 // Coordenada de máquina del punto de inicio del eje Y
P1903: 0 // Intervalo de compensación de error de tono del eje Z
P1904: 0 // Intervalo de compensación de error de tono del eje X
P1905: 0 // Intervalo de compensación de error de tono del eje Y
95
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◆ Formato de compensación de tono de intervalo desigual Parámetro:

// Parámetro de compensación de error de tono; comienza con P2000 en el archivo TXT
P2000 ： 00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0
P2010 ： 00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0
……
P2880 ： 00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0
P2890 ： 00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0，00000.000，0
Ⅰ P2900 ： 00000.000 // Coordenada de máquina del punto de inicio del eje Z
P2901 ： 00000.000 // Coordenada de máquina del punto de inicio del eje X
O P2902 ： 00000.000 // Coordenada de máquina del punto de inicio del eje Y

PAGS P2903: 00000.000 // Intervalo de compensación de error de tono del eje Z
mi
R P2904: 00000.000 // Intervalo de compensación de error de tono del eje X
UN P2905: 00000.000 // Intervalo de compensación de error de tono del eje Y
T
IO
7) Formato estándar de comunicación de archivos de parámetros en PC:
norte
Formato de archivo TXT Observaciones
CNC_GSKC001 Marca para comprobar los parámetros, que no se pueden

// coordenada de referencia; omitido.
P000: 00200.000 // Punto de referencia del programa Z
…… El contenido detrás de // es el comentario, que puede ser
P027: 0 // Desplazamiento cero Y omitido.
// parámetros de movimiento; Número de parámetro PXXX, P000: el primer parámetro
P100: 6000 // Z máx. velocidad de desplazamiento rápido
el número no se puede omitir.
……
P209: 1200 // Líneas de encoder de husillo
PXXX: los números de parámetro después del primer número
// Función auxiliar ； puede omitirse, cada uno de los cuales se considera como el
P300: 1000 // Marcha M41 máx. velocidad parámetro que sigue al último.
……
P344: 0 0: el contenido del parámetro se puede omitir.
// parámetro de control de bits;
P400: 00000000 // Configuración de ejecución PXXX: el número de parámetro y los dos puntos: no deben
…… apartado.
// parámetro de interfaz ；
P512: 0 // Detección de alarma del dispositivo de alimentación Dalm
…… ……：indica otros parámetros, que no están listados.
// valor inicial de la variable ； Los parámetros se pueden recibir parcialmente.
P600: 0 // variable r01
……
// Parámetro de compensación de error de tono ；
P1000 ： 0，0，0，0，0，0，0，0，0，0
……
……
P1905: 0 // intervalo de compensación de tono Y
4.6.3.2 Extracción y solidificación de parámetros
Los parámetros que se pueden visualizar en la interfaz se guardan en la memoria SRAM del
sistema. La memoria tiene la función de protección contra fallas de energía; Si la batería de la placa base falla, el
los parámetros se perderán.
El sistema está provisto de la función de inicialización de parámetros; por favor realice la inicialización
funcionamiento en función de la unidad de accionamiento del motor correspondiente; para el sistema combinado con un variador de la serie DA98
unidad, realice la inicialización del servo y, para el sistema combinado con una unidad de accionamiento de la serie DY3, realice
la inicialización del paso. La diferencia entre los parámetros de inicialización de servo y paso radica principalmente en la
96
Página 117
Parámetro de movimiento X-. Para conocer la diferencia entre los valores de servo / paso, consulte la lista de parámetros de movimiento en la
apéndice.
Los parámetros de inicialización no son aplicables a todas las máquinas. El constructor de la máquina herramienta debe
modificar los parámetros, como el husillo y el poste de la herramienta, de acuerdo con la máquina específica
configuración.
Para evitar que se pierdan los parámetros, el usuario debe ejecutar el comando de solidificación. Ese
Ⅰ
es decir, solidificar los parámetros que se han modificado a la memoria FLASH del sistema como respaldo.
La memoria FLASH es capaz de almacenar los datos de forma permanente sin batería. Si la corriente O
PAGS
los parámetros se pierden, recupérelos extrayendo los parámetros solidificados. mi
R
El usuario puede realizar la extracción y solidificación de parámetros de acuerdo con las indicaciones que se muestran
UN
en un cuadro de diálogo emergente. Los comandos de extracción de parámetros incluyen la inicialización del parámetro de paso,
T
IO
inicialización de servoparámetros y extracción de parámetros de máquina herramienta. norte
【Explicaciones】
1) Antes de realizar la solidificación de los parámetros, el sistema verifica los parámetros correspondientes. Si
la verificación no se pasa, el sistema muestra un mensaje de alarma que solicita al usuario que modifique la
parámetros correspondientes; si se pasa la verificación. el usuario puede guardar los parámetros en el
FLASH del sistema de solidificación.
2) Si no se solidifica ningún parámetro antes, el usuario no puede realizar la extracción de parámetro solidificado.
4.6.3.3 Actualización del software del sistema y actualización de la memoria interna
La actualización del software del sistema es para actualizar el software del sistema, es decir, para reemplazar la versión anterior de
software por la nueva versión; para mejorar las funciones del sistema.
La actualización del sistema es para actualizar y mejorar el software del sistema, para que el sistema sea más
estable. No daña el sistema, pero un funcionamiento incorrecto puede provocar una falla en la actualización del sistema. Si
la actualización falla, el sistema no se puede iniciar o incluso el hardware del sistema se dañará.
Por lo tanto, sugerimos al usuario que no actualice el software del sistema sin autorización. Está
recomendó que el servicio de actualización sea proporcionado por nuestro personal profesional con nuestro servicio postventa
centrar.
La actualización de la memoria del sistema es para actualizar la memoria del sistema, incluida la memoria ocupada por
el software del sistema.
Si la actualización de la memoria falla, pueden ocurrir graves consecuencias. Se sugiere que el
La operación debe ser realizada por nuestro técnico profesional en lugar del usuario.
Los métodos para actualizar el sistema y la memoria incluyen: modo USB y modo RS232; los
La operación solo puede realizarse con la autorización del fabricante de la máquina herramienta.
1) Actualización del software del sistema usando el modo USB:
Después de insertar un disco U, opere el sistema según las indicaciones del sistema; entonces el sistema
completa automáticamente la actualización del software. Cuando utilice el modo USB para la actualización, cree un
carpeta con el nombre “C001DATA” en el directorio raíz del disco U. El envío y recepción de
los códigos están en la carpeta. Formato del nombre del archivo: “DATOS” + número de archivo (tres dígitos) + “ . TXT".
Rango del número de archivo: 0 ~ 254.

97
Página 118
2) Actualización del software del sistema usando el modo RS232:
El sistema se puede actualizar mediante el software de comunicación GSKCOM_C001.EXE. por
el funcionamiento del software de comunicación con el modo RS232, consulte Funcionamiento parcial:
Ⅰ Capítulo
Cinco "Comunicación del sistema RS232 y USB".
Al actualizar la memoria con el modo USB, cree una carpeta con el nombre "C001MEMO" en el
directorio raíz del disco U. La recepción y el envío de códigos se encuentran en la carpeta. Formato del nombre del archivo:
Ⅰ
“MEMO” + número de archivo （tres dígitos） + “. TXT”. Rango del número de archivo: 0 ~ 254. Al actualizar el
O memoria con modo RS232, complete la operación usando el software de comunicación

PAGS
mi GSKCOM_C001.EXE.
R
UN 【Nota】
T
IO 1) Después de que la actualización usando el modo USB sea exitosa, si se presiona la tecla ESC o RESET, el usuario
norte necesita devolver el control al modo de operación Editar para volver a editar el programa actual, o el sistema
emite una alarma.
4.6.3.4 Autoridad de comando de función
En la página de parámetros, algunas opciones de funciones de operación también están relacionadas con la autoridad; No lo es
permitido operar las opciones de función que se muestran en blanco grisáceo.
Correspondencia entre las opciones de función y las autorizaciones de contraseña

Autoridad de operación Nivel 1 Nivel 2 Nivel 3 Nivel 4
Máquina Dispositivo Máquina No
Opción de operación constructor de herramientas
administrador herramienta contraseña
operador
Paso, servo parámetro ★
inicialización
Extrayendo parámetros de ★ ★ ★
constructor de máquinas herramienta
Parámetro solidificación ★ ★ ★
operación
Parámetros recibidos con USB De acuerdo a De acuerdo a De acuerdo a De acuerdo a
y RS232 parámetro parámetro parámetro parámetro
nivel nivel nivel nivel
Parámetros enviados con USB y Todos Todos Todos Todos
RS232
Actualización del software del sistema y ★
actualización de memoria
El "" en★la tabla indica la autoridad requerida; el espacio indica que no se requiere autoridad.
4.6.4 Descripción de parámetros
Los parámetros del sistema se clasifican según su uso y funciones. Sus funciones son como
sigue: (la función del eje Y no es válida)
4.6.4.1 Parámetros del punto de referencia, límite suave __ P000～P020
Los parámetros de coordenadas de referencia incluyen los puntos de posición de coordenadas importantes de la máquina
Ejes Z / X / Y. El movimiento de cada eje se basa en estos puntos.

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Página 119
【Programar punto de referencia del eje Z / X / Y】__ Parámetros de coordenadas de referencia P000, P001, P002
Este parámetro se utiliza para configurar la posición del punto de referencia del programa. En manual / automático
modo de funcionamiento, la máquina vuelve a esta posición después de realizar el retorno al punto de referencia del programa.
La configuración de la posición se puede modificar ingresando un comando (en modo de operación manual) o
ejecutando el comando G50 (en modo de funcionamiento automático).
Las coordenadas del punto de referencia del programa son las coordenadas de la máquina, que no se ven afectadas
Ⅰ
por la compensación de la herramienta.
O
PAGS
【Segundo, tercer punto de referencia del programa del eje Z / X / Y】 __ Parámetros de coordenadas de referencia P003, mi
R
P004, P005, P006, P007, P008 UN
T
El segundo y tercer punto de referencia del programa se asemejan al punto de referencia del programa: en Auto IO
modo de operación, después de especificar el comando G30, la máquina regresa al segundo o tercer programa norte
punto de referencia especificado por el comando G30. Para obtener más detalles, consulte la Sección 4.11 “G30-Vuelva a la 2ª, 3ª
Punto de referencia del programa ”en Programación

Ⅱ de piezas .
【Límite de software de punta de herramienta positivo y negativo del eje Z / X / Y】__ Parámetros de coordenadas de referencia
P009, P010, P011, P012, P013, P014
Este parámetro se utiliza para limitar el rango de movimiento de las coordenadas de la punta de la herramienta. Determina el máximo.
carreras del poste de la herramienta en la dirección positiva y negativa del eje Z / X / Y.
En el modo de operación Manual / Auto, si las coordenadas de la punta de la herramienta del eje Z / X / Y son mayores o iguales
a los valores límite blandos positivos de la punta de la herramienta, la herramienta no se puede mover en la dirección positiva
más. Solo se puede mover en la dirección negativa. De lo contrario, el sistema emite una alarma: Positivo
Alarma de límite de software de punta de herramienta. Esto también se aplica al movimiento negativo.
【Límite de software de máquina positivo, negativo del eje Z / X / Y】__ Parámetros de coordenadas de referencia
P015, P016, P017, P018, P019, P020
Este parámetro se utiliza para limitar el rango de movimiento de las coordenadas de la máquina. Determina el
máx. carreras de la máquina en la dirección positiva y negativa del eje Z / X / Y.
En el modo de operación Manual / Auto, si las coordenadas de la máquina del eje Z / X / Y son mayores o iguales
a los valores límite blandos positivos de la máquina, la herramienta no se puede mover en la dirección positiva
más. Solo se puede mover en la dirección negativa. De lo contrario, el sistema emite una alarma: Máquina
alarma de límite suave positivo. Esto también se aplica al movimiento negativo.
4.6.4.2 Parámetros de la función de retorno a cero__ P021～P026, P109～P111, P406～
P407
【Coordenadas del cero de la máquina del eje Z / X / Y】__ Parámetros de coordenadas de referencia P021, P022, P023
Este parámetro determina las coordenadas de la posición del punto cero de la máquina. Si la máquina está
equipado con el dispositivo para detectar el punto cero de la máquina, y P407_d1 se establece en 0, después de la "Máquina
Zero Return ”(o G28) se ejecuta en modo de operación Manual / Auto y el sistema detecta el“ Zero
99
Página 120
Señal ”, el sistema modifica automáticamente las coordenadas de la máquina actual a los valores establecidos en
P021 / P022 / P023.
【Valor de compensación cero de Z / X / Y】 __ Parámetros de coordenadas de referencia P024, P025, P026
Cuando se usa un servomotor, en general, la detección de retorno a cero es para detectar la señal de desaceleración
y la señal de rotación del punto cero del codificador del motor; Cuando la señal de desaceleración instalada en el
Ⅰ
El eje coincide con la señal de rotación del punto cero, la precisión de retorno a cero puede verse afectada (la
O diferencia mi ser una revolución); En este caso, establezca el desplazamiento en 2 mm para evitar 2 mm, luego realice la
PAGS
mi detección.
R
UN
T
IO 【Baja velocidad de retorno a cero del eje Z / X / Y】__ Parámetros de movimiento P109, P110, P111
norte La velocidad baja de retorno a cero es la velocidad de desplazamiento del eje cuando se detecta la señal cero durante la
ejecución de la función de máquina cero. Cuando la velocidad de retorno cero es mayor que la velocidad mínima de inicio,
el retorno a cero se realiza a la velocidad mínima de arranque. Cuando la velocidad de retorno a cero es menor que la
velocidad de inicio, el retorno a cero se realiza a la velocidad de retorno a cero. Después de configurar la velocidad de retorno a cero,
no modificarlo libremente. De lo contrario, la precisión de retorno cero puede verse afectada.
【Ajuste cero 1】 __ Parámetro de bit P406 (nivel de contraseña: 1)
d7 d6 d5 d4 d3 d2 reservado d0
d7__ Con / sin señal de deceleración Z
d6__ Con / sin señal de deceleración X
d5__ Con / sin señal de deceleración Y
0: Sin. // Si la máquina no está equipada con un interruptor de desaceleración o un tope, ajústelo a 0;
1: Con. // Si la máquina está equipada con un interruptor de desaceleración y un tope, póngalo en 1;
d4__ Con / sin señal de punto cero Z
d3__ Con / sin señal de punto cero X
d2__ Con / sin señal de punto cero Y
0: Sin. // Si la máquina no está equipada con un interruptor de cero de máquina o un tope, ajústelo a 0;
1: Con. // Si la máquina está equipada con un interruptor de cero de la máquina y un tope, ajústelo a 1;
// El sistema proporciona cuatro tipos de retorno cero (consulte CONEXIÓN para obtener más detalles) de la siguiente manera:
Retorno cero Desaceleración Cero

Observaciones
tipo señal señal
1 Regrese al cero de la máquina usando tanto la deceleración
Con Con
señal y señal de retorno cero
2 Regrese al cero de la máquina solo usando la desaceleración
Con Sin
señal
3 Sin Con Regrese al cero de la máquina solo con la señal de cero.
4 Volver a las coordenadas cero establecidas por los parámetros
Sin Sin
(sin máquina cero)
100
Página 121
d0__ Sin el cero de la máquina, la clave de retorno a cero es:
0: deshabilitado. // Cuando el sistema no tiene cero máquina, la "Tecla de retorno a cero máquina" en el panel es
deshabilitado, pero el retorno a cero G28 en el programa todavía está habilitado.
1: habilitado. // Cuando el sistema no tiene cero máquina, la "Tecla de retorno a cero máquina" en el panel es
habilitado, y el sistema vuelve al cero de la máquina mediante retorno a cero tipo 4.
// Cuando ni el interruptor de cero de la máquina y el tope, ni el interruptor de desaceleración y el tope están

Ⅰ
equipado, el sistema vuelve al cero de la máquina mediante retorno del cero tipo 4, es decir, vuelve al cero
coordenadas establecidas por parámetros cuando no hay cero máquina. O

PAGS
【Ajuste cero 2】__ Parámetro de bit P407 (nivel de contraseña: 1) mi
R
d7 d6 d5 d4 d3 d2 d1 Reservado UN
T
IO
d7__ Dirección de retorno cero del eje Z norte
d6__ Dirección de retorno cero del eje X
d5__ Dirección de retorno cero del eje Y
0: Positivo. // Si el interruptor de desaceleración está instalado al final de la dirección positiva para el
eje de coordenadas, el parámetro se establece en 0 y el sistema se mueve hacia el
dirección positiva para detectar el punto cero;
1: negativo. // Si el interruptor de desaceleración está instalado al final de la dirección negativa para el
eje de coordenadas, el parmetro se establece en 1 y el sistema se mueve hacia el
dirección negativa para detectar el punto cero;
d4__ Nivel de señal de desaceleración del eje Z
d3__ Nivel de la señal de desaceleración del eje X
d2__ Nivel de la señal de desaceleración del eje Y
0: bajo. // El sistema desacelera hasta detenerse durante el retorno del eje cero al detectar la
La señal de desaceleración es el nivel bajo.
1: Alto. // El sistema desacelera hasta detenerse durante el retorno del eje cero al detectar la
La señal de desaceleración es el nivel alto.
d1__ Si se deben modificar las coordenadas de la máquina después de que se devuelva el cero de la máquina.
0 : modificar las coordenadas de la máquina // En general, establézcalo en 0. Las coordenadas de la máquina son
modificado después de retorno cero.
1: No modificar las coordenadas de la máquina // Establecerlo en 1 al depurar la función de retorno a cero, luego
La precisión de retorno cero se puede conocer visualmente.
4.6.4.3 Parámetros de velocidad de movimiento y tiempo de aceleración __ P100～P108,
P112～P119
Para mejorar la eficiencia del mecanizado, el sistema se puede aplicar a motores de diferentes tipos o máquinas
herramientas de diferentes cargas ajustando los parámetros P100 ～ P116, etc. Por ejemplo, cuando se utiliza un motor paso a paso,
ajuste los parámetros a un valor más bajo para evitar la salida; cuando utilice un servomotor, ajuste el
parámetros a un valor superior de forma adecuada.
101
Página 122
Para obtener más información, consulte la Sección 4.6.5 Apéndice en la ParteⅠOperación. Los valores iniciales paso a paso difieren de
los valores iniciales del servo en la lista de parámetros de movimiento
【Máx. límite de velocidad de desplazamiento de Z / X / Y】__ Parámetros de movimiento P100, P101, P102
Los parámetros P100, P101, P102 determinan la velocidad de desplazamiento rápido para los ejes X, Y, Z respectivamente en
marcha rápida manual y mando G00. Mientras tanto, la velocidad real de desplazamiento rápido del eje Z, X, Y es
también controlado por la anulación rápida.

Ⅰ
Velocidad real de desplazamiento rápido del eje Z = P100 × anulación rápida (unidad: mm / min)
O Velocidad real de desplazamiento rápido del eje X = P101 × anulación rápida (unidad: mm / min)
PAGS
mi Velocidad real de desplazamiento rápido del eje Y = P102 × anulación rápida (unidad: mm / min)
R
UN 【Velocidad inicial mínima de Z / X / Y】__ Parámetros de movimiento P103, P104, P105
T
IO Los parámetros P103, P104, P105 determinan la velocidad inicial mínima para los ejes Z, X, Y respectivamente
norte cuando el movimiento del eje se realiza en modo de operación MANUAL o G00 se realiza en AUTO
modo de operación; Cuando la velocidad de los ejes Z, X, Y es menor que el valor configurado en P103, P104, P105, el
El valor configurado en P103, P104, P105 tiene prioridad.
Ajuste el valor de este parámetro a un valor adecuado en función de la carga real de la máquina herramienta.
(Unidad: mm / min)
【Tiempo de aceleración / desaceleración de avance rápido Z / X / Y（ms）】__ Parámetros de movimiento P106, P107, P108
Los parámetros P106, P107, P108 determinan el tiempo que la velocidad aumenta linealmente de 0 a
15 m / min para los ejes X, Y, Z respectivamente cuando el movimiento del eje se realiza en modo de operación MANUAL
o G00 se realiza en modo de operación AUTO; (El eje X está programado en radio). Cuanto mayores son los valores
de P106, P107, P108, mayor será el proceso de aceleración de los ejes Z, X, Y. Para mejorar el mecanizado
eficiencia, disminuya los valores de P106, P107, P108 tanto como sea posible con la condición de que la carga
se satisfacen las características. (Unidad: ms)
【Velocidad inicial de avance de corte】__ Parámetro de movimiento P112
P112 velocidad inicial de corte. El parámetro P112 determina la velocidad inicial de los comandos de corte tales
como G01, G02, G03, G05 durante el mecanizado automático del sistema. (Unidad: mm / min)
【Máx. límite de velocidad de avance de corte】__ Parámetro de movimiento P113
P113 velocidad máxima de avance de corte. P113 determina la velocidad máxima de los comandos de corte
como G01, G02, G03, G05 durante el mecanizado automático del sistema. Cuando el valor de velocidad F especificado por
el programa es mayor que el configurado en P113, este último tiene prioridad. Cuando el corte de hilo
velocidad supera P113, el sistema emite una alarma, terminando el mecanizado de roscas. (Unidad: mm / min)
【Tiempo de aceleración / desaceleración lineal / exponencial de avance de corte (ms)】__ Parámetros de movimiento P114,
P115
P114 Tiempo de aceleración / desaceleración lineal de alimentación; P115 Aceleración / desaceleración exponencial de alimentación
hora;
Los parámetros P114 y P115 determinan el tiempo que la velocidad de los comandos de corte como G01,
G02, G03, G05 acelera de 0 a 15 m / min durante el mecanizado automático del sistema. (Unidad: ms)
【Tiempo de aceleración / deceleración de corte de hilo (ms)】__ Parámetro de movimiento P116
102
Página 123
El parámetro P116 determina el tiempo que la velocidad del eje de corte del hilo se acelera de 0 a
15 m / min. Cuanto menor sea el P116, menor será la distancia generada. Si P116 es demasiado pequeño, el
el motor puede salir. (Unidad: ms)
【Aceleración / deceleración por excentricidad del hilo (ms)】__ Parámetro de movimiento P117
Cuando se agota el corte de hilo, el parámetro P117 determina la aceleración / desaceleración
tiempo es el tiempo que la velocidad acelera de 0 a 15 m / min. Cuanto más pequeño es el P117, más empinado es el
Ⅰ
sin. Si P117 es demasiado pequeño, el motor paso a paso puede salir. (Unidad: ms)
【Líneas iniciales G99】__ Parámetro de movimiento P118 O

PAGS
Si el parámetro se establece en 0, el sistema detecta las líneas del codificador de cabezal cada vez que se ejecuta. mi
R
Comando G99. Comienza a ejecutar los comandos que siguen a G99 cuando el codificador gira a las líneas UN
T
configurado en P118, es decir, el husillo gira en un ángulo específico. IO
Si el valor de ajuste del parámetro no es 0, el sistema no detecta las líneas del codificador, pero norte
ejecuta directamente los comandos siguientes a G99.
Las líneas que detecta el sistema son cuatro veces las del codificador de cabezal.
Por ejemplo, si las líneas del codificador instalado son 1200, las líneas que detecta el sistema cambian entre
0 ~ 4800 de forma recurrente. Este parámetro también debe establecerse entre 0 ～ 4800, o el sistema sigue esperando
porque no se puede detectar el comando G99.
【Tiempo de retardo cuando el posicionamiento se convierte en corte (ms)】__ Parámetro de movimiento P119
Si el último comando es un comando de posicionamiento rápido, y el siguiente es un comando de corte, el
el retardo configurado en P119 se inserta automáticamente entre estos dos comandos;
Este parámetro se utiliza para evitar la raya cónica en la pieza de trabajo debido a la excesiva rapidez
transición de comando. Si el parámetro es demasiado grande, la eficiencia del mecanizado puede verse afectada. En general,
ajústelo entre 0 ～ 100.
Ejemplo 1:
G00 U-50 ； Posicionamiento rápido
G01 W-10 F100 ； El siguiente comando (este) es un comando de corte. Antes de ejecutar esto
comando, se inserta el retardo P119; para evitar que se generen rayas cónicas en la parte delantera.
Ejemplo 2:
G00 U-50 ； Posicionamiento rápido
S1000
G01 W-10 F100 ； Dado que este comando no sigue de cerca el comando de posicionamiento rápido (otro
comando los separa), no se inserta ningún retraso durante la ejecución.
4.6.4.4 Parámetros de accionamiento y compensación P200～P209, P411, P1000～P1905
【Multiplicador de pulso de comando de Z / X / Y】__ Parámetros de accionamiento P203, P205, P207
103
Página 124
【Coeficiente de división de pulsos de comando de Z / X / Y】__ Parámetros de accionamiento P204, P206, P208
P203 - Coeficiente multiplicador Z: Numerador del engranaje electrónico del eje Z. （Rango: 1 ～ 99999）
P204 - Coeficiente de división Z: Denominador del engranaje electrónico del eje Z. （Rango: 1 ～ 99999）
P205 —Coeficiente multiplicador X: Numerador del engranaje electrónico del eje X. （Rango: 1 ～ 99999）
P206 - Coeficiente de división X: Denominador del engranaje electrónico del eje X. （Rango: 1 ～ 99999）
P207 - Coeficiente multiplicador Y: Nominador del engranaje electrónico del eje Y. (Rango: 1 ～ 99999)
Ⅰ
P208 —Coeficiente de división Y: Denominador del engranaje electrónico del eje Y. (Rango: 1 ～ 99999)
【Nota】
O
PAGS 1) Al configurar los parámetros de la unidad, la relación entre el coeficiente multiplicador y el coeficiente de división
mi
R debe limitarse entre 1/128 ～ 128, o el sistema emite una alarma.
UN
T 2) Cuando la relación entre el coeficiente multiplicador y el coeficiente de división es 1: 1:
IO
norte Eje Z / Y: El sistema emite un pulso cada vez que se mueve 0,001 mm;
Eje X: en la programación del radio del sistema, cada vez que se mueve 0,001 mm, se emiten dos pulsos.
(En la programación del diámetro del sistema, cada vez que se mueve 0,001 mm, se emite un pulso).
3) Cuando la relación entre el coeficiente multiplicador y el coeficiente de división no es 1: 1:
Eje Z / Y: cada vez que se mueve 0,001 mm, el pulso que emite el sistema es: multiplicador
coeficiente / coeficiente de división
Eje X: en la programación de radio del sistema, cada vez que se mueve 0,001 mm, la salida de pulso es:
coeficiente multiplicador * 2 / coeficiente de división. (En la programación del diámetro del sistema, cada
cuando se mueve 0,001 mm, la salida de pulso es: coeficiente multiplicador / coeficiente de división. )
4) La frecuencia máxima de salida de pulsos del sistema es 511pps / ms. Este valor no se puede superar
en cualquier momento, o se produce una alarma durante el movimiento. Es decir, parámetro de sistema P100 (recorrido máximo
velocidad) × coeficiente multiplicador / coeficiente de división no debe ser superior a 30000 mm / min.
【Líneas de codificador de cabezal】 __ Parámetro de accionamiento P209
Este parámetro determina líneas con rango configurable entre 100 y 5000 para el codificador de cabezal.
Cuando el husillo está ENCENDIDO y se ingresa al modo de operación de diagnóstico, si el valor establecido es inconsistente con
las líneas del codificador de cabezal, el mensaje de verificación de diagnóstico: líneas del codificador incompatibles con el parámetro
se muestra en el modo de diagnóstico. Unidad: línea / rev.
【Valor de holgura para Z / X / Y】__ Parámetros del convertidor P200, P201, P202
Estos parámetros determinan respectivamente los valores de holgura del accionamiento mecánico para los ejes Z, X, Y.
Unidad: mm.
Debido a que existen espacios en las partes impulsoras, como un tornillo y un reductor de velocidad en la máquina herramienta,
Los errores ocurren cuando el poste de la herramienta se mueve hacia adelante y hacia atrás. Para compensar los errores provocados por los huecos,
Se proporcionan los parámetros P200, P201, P202. Al establecer estos tres parámetros, el sistema
compensa automáticamente los errores de separación cuando la máquina cambia de dirección durante el movimiento.
El espacio de accionamiento mecánico de la máquina se puede medir con el siguiente método (un ejemplo para Z
eje)
1) Seleccione el modo de operación MANUAL y la velocidad de avance adecuada.
2) Monte el indicador de cuadrante en una posición adecuada en la máquina, mueva el poste de herramientas hasta que toque
el cabezal de medición y luego ajuste el puntero del indicador de cuadrante a 0.

104
Página 125
3) Seleccione el modo de operación PASO manual, con un ancho de paso de 1.0 mm.
4) Presione la tecla de movimiento del eje de coordenadas del eje Z para mover el poste de la herramienta hacia el indicador de cuadrante, luego
haga que el puntero del indicador de cuadrante gire una revolución y apunte a 0.
5) Presione la tecla de movimiento del eje de coordenadas del eje Z para moverse en la dirección inversa, el indicador de cuadrante gira
hacia atrás porque el puntero no puede volver a la posición 0 debido al espacio. Aquí la diferencia
entre la posición donde apunta el puntero y la posición 0 es el valor de holgura del eje Z.
Ⅰ
【Nota】
1) Es necesario repetir los pasos anteriores varias veces para medir el espacio correctamente. O
PAGS
2) El método de medición para el eje X es el mismo, pero el valor medido debe multiplicarse por 2 mi
R
para convertir a la cantidad de diámetro. UN
T
3) La velocidad de compensación de holgura del eje Z, X, Y se establece en P411_d1. IO
Nota: Para GSK928TD, función de compensación de error de paso y función de compensación de radio de punta de herramienta norte
no se proporcionan.
【Compensación de precisión】__ Parámetro de bits P411（Nivel de contraseña: 2）
d7 d6 d5 d4 Reservado Reservado d 1 Reservado
d7__Ptich función de compensación de errores
0: deshabilitado. // La función de compensación del error de tono está desactivada.
1: habilitado. // La función de compensación del error de tono está habilitada.
d6__ Representación del valor de compensación del error de paso
0: Espacio desigual. // también conocido como método de descripción de esquina. 150 grupos de esquina
se puede introducir información para cada eje.
1: Igualdad de espacio. // Al usar el método de descripción de espacios iguales, se pueden
entrada para cada eje; el intervalo entre puntos es el mismo.
Dado que los formatos de datos de compensación para el método de descripción de esquina y el método de descripción de espacio igual
son diferentes, el sistema le preguntará si desea confirmar la modificación al modificar este parámetro de bit.
Si se confirma la modificación, los datos de compensación originales se borrarán y el usuario deberá
Vuelva a ingresar los datos en términos del nuevo formato.
d5__ Función de compensación del radio de la punta de la herramienta
0: deshabilitado. // Los comandos de compensación de radio de herramienta G41, G42 están desactivados.
1: habilitado. // Los comandos de compensación de radio de herramienta G41, G42 están habilitados.
d4__ Modo de compensación de radio de herramienta
0: Transición de línea. // El sistema procesa el modo de transición para la esquina pronunciada como la línea
transición al ejecutar la compensación del radio de la punta de la herramienta.
1: Transición de arco // El sistema procesa el modo de transición para esquina pronunciada como arco
transición al ejecutar la compensación del radio de la punta de la herramienta.
d1__Modo de compensación de backlash
0: Velocidad baja. // El eje Z / X / Y realiza la compensación del juego a baja velocidad, que se establece mediante
P103, P104, P105.
1: alta velocidad. // El eje Z / X / Y realiza una compensación de holgura a alta velocidad, que se establece mediante
P100, P101, P102.

105
Página 126
【F — Parámetro de compensación de error de tono】__ Parámetros de compensación de error de tono P1000～
P1905
Los parámetros de compensación de error de tono se pueden dividir en representación de espacio desigual y
Representación en espacios iguales, basada en la configuración del parámetro de bit P411_d6 .
Ⅰ 4.6.4.5 Parámetros de husillo y refrigerante __ P300～P317, P326, P329, P341, P410
O 【Configuración del husillo】__ Parámetro de bits P410（Nivel de contraseña：1）

PAGS d7 d6 d5 d4 d3 d2 Reservado Reservado
mi
RN
U
T d7__ Salida de control del cabezal
IO
0: Nivel. // El husillo (M03 / M04 / M05) y el refrigerante (M08 / M09) son controlados por el sistema
norte
nivel de salida.
1: pulso. // El husillo (M03 / M04 / M05) y el refrigerante (M08 / M09) son controlados por el sistema
salida de pulsos. P326 es el ancho del pulso.
d6__ Control del cabezal S
0: cambio de marcha. // El eje es el eje de cambio de marcha, usando comandos S para cambiar de marcha; M41 ~ M44
están prohibidos.
1: Conversión de frecuencia. // El husillo es el husillo de conversión de frecuencia, la velocidad de
que está comandado por S, con engranajes M41 ～ M44.
// Para obtener más información, consulte la Sección 4.4.3.2 Comando S del husillo - Control de cambio de marcha y la Sección 4.4.3.3
Comando S del cabezal - Control de velocidad en operaciónⅠ parcial
d5__S Salida de cambio de marcha
0: Directo. // Las señales de control para el engranaje del cabezal son salidas directas S01 ～ S04. Está prohibido
utilice los comandos S05 ～ S15.
1: codificado. // Las señales de control del engranaje del husillo son salidas codificadas S00 ～ S15.
// Este parámetro se utiliza junto con P310 (Líneas ocupadas del control del engranaje del cabezal). Si está configurado
a la salida directa, cada línea de control controla un engranaje, y el número total de engranajes es el mismo que
eso en P310; Si se establece en salida codificada, realiza una salida codificada en función del número de controles
líneas en uso. El número total de engranajes de control es 2 P310 ; Se puede realizar una salida de línea de control de hasta 4 canales.
establecido como señal de control de marcha.
d4__ Conmutación entre cabezal y eje Y
0: No realizado. // El cabezal no puede funcionar en modo de control de posición. Esta prohibido usar
Mando M47 / M48.
1: Realizado. // 928TD no admite esta función.
d3__ Salida de señal de freno de cabezal
0: utilizado. // Al ejecutar M5, se emite la señal de freno MSP.
1: no utilizado. // Al ejecutar M5, no se emite la señal de freno MSP. La interfaz de señal MSP
se puede utilizar para otros controles de interfaz.
106
Página 127
d2__ Salida de señal CCW del husillo
0: utilizado. // Para dar salida a la señal CCW del husillo M04
1: no utilizado. // No enviar la señal CCW del husillo M04
【Velocidad máxima del engranaje M41, M42, M43, M44】 __ Parámetro auxiliar P300, P301, P302, P303
Este parámetro es la velocidad máxima del engranaje M41, M42, M43, M44. Cuando el sistema emplea un
Ⅰ
convertidor de frecuencia para controlar el husillo, y el engranaje del husillo está en el engranaje M41, M42, M43 o M44, es
la velocidad máxima correspondiente a la máquina cuando el sistema genera una tensión analógica de 10V. Cuando O
PAGS
el husillo es controlado por un valor de interruptor de engranajes múltiples del husillo, parámetros P300, P301, P302 y P303 mi
R
se desactivan. (Unidad: r / min) UN
T
【Velocidad mínima del cabezal en velocidad superficial constante】__ Parámetro auxiliar P304 IO
Este parámetro limita la velocidad mínima en el corte a velocidad superficial constante. De acuerdo con la norte
fórmula computacional para el corte a velocidad superficial constante:
Velocidad superficial = velocidad del husillo * | X | * π / 1000 (Unidad para X: mm, unidad para velocidad del husillo: r / min)
La X en la fórmula anterior significa el valor absoluto (valor de diámetro) de la punta de la herramienta del eje X
coordinar. Cuando X es menor que un cierto valor, la velocidad del husillo calculada es menor que la
valor configurado en P304. En tal caso, la velocidad del husillo se fija a la velocidad establecida en P304.
【Velocidad máxima del cabezal en velocidad superficial constante】__ Parámetro auxiliar P305
Este parámetro limita la velocidad máxima en el corte a velocidad superficial constante. De acuerdo con la
fórmula de cálculo para el corte a velocidad superficial constante:
Velocidad superficial = velocidad del husillo * | X | * π / 1000 (Unidad para X: mm, unidad para velocidad del husillo: r / min)
La X en la fórmula anterior significa el valor absoluto (valor de diámetro) de la punta de la herramienta del eje X
coordinar. Cuando X es mayor que un cierto valor, la velocidad del husillo calculada es mayor que la
valor configurado en P304. En tal caso, la velocidad del husillo se fija a la velocidad establecida en P305.
【Límite de velocidad suave del hilo】__ Parámetro auxiliar P306
Durante el mecanizado de roscas, el sistema tiene dos modos: uno es el mecanizado de alta velocidad, el otro es
el mecanizado de baja velocidad. El parámetro P306 es el límite entre las dos velocidades de mecanizado (unidad:
r / min). En general, P306 debe ser mayor que 100.
Si P306 se establece en 300, juzgue el modo que se utilizará en función del valor detectado actualmente.
velocidad real del husillo antes de que el sistema mecanice la rosca. Si la velocidad real es superior a 300, utilice
el modo de mecanizado de alta velocidad. De lo contrario, utilice el modo de mecanizado de baja velocidad.
Cuando se utiliza el modo de mecanizado de alta velocidad, el sistema sigue el rendimiento del husillo
la fluctuación de velocidad es la más alta, pero la estabilidad de funcionamiento del motor puede verse reducida; Cuando la velocidad del husillo
La fluctuación es intensa, es posible que se generen rayas vibratorias en la superficie de mecanizado o
ocurre en el motor paso a paso.
Cuando se utiliza el modo de mecanizado de baja velocidad, el sistema sigue el rendimiento del husillo
la fluctuación de la velocidad es ligeramente menor, pero la estabilidad de funcionamiento del motor puede mejorar; Cuando el huso
La fluctuación de velocidad es intensa, la racha vibratoria no es obvia y el motor paso a paso no es fácil de ser
fuera de sintonía.
107
Página 128
【Alarma de fluctuación del husillo del hilo】__Parámetro auxiliar P307
Durante el corte del hilo, si la fluctuación de la velocidad del husillo excede el valor establecido en P307 , el sistema
emite una alarma después de que se completa el mecanizado del bloque de rosca actual y suspende la pieza de trabajo
mecanizado; Pulsando la tecla CYCLE START, el usuario puede pasar al siguiente paso del mecanizado.
programa.
Este parámetro es válido para el comando G33, G92, G32. (Unidad: r / min)
Ⅰ
【Tiempo JOG del cabezal （ms）】__ Parámetro auxiliar P308
O En el modo JOG del husillo, es el momento de iniciar el husillo, luego el husillo se detiene automáticamente después de
PAGS
mi Se acabó el tiempo. Cuando el parámetro P308 es 0, la función JOG del cabezal está deshabilitada. (Unidad: ms)
R
UN 【Velocidad en cabezal JOG】__ Parámetro auxiliar P309
T
IO Cuando el husillo está en el estado JOG en modo MANUAL, es la velocidad después de que se activa la tecla de inicio del husillo.
norte presionado. (Unidad: r / min)
Si P309 = 0, la velocidad de salida JOG es la misma que la velocidad a la que se ejecuta M03 / M04.
【Líneas ocupadas de control del engranaje del husillo】__Parámetro auxiliar P310
El parámetro limita el número de líneas de control de salida utilizadas para el control de engranajes del husillo. Hasta 4 controles
Se pueden utilizar líneas. Cuando las líneas de control son inferiores a 4, solo se pueden utilizar las líneas de control de dígitos bajos,
y las líneas de control de alto dígito no utilizadas se pueden utilizar para otros fines.
Cuando el número de líneas ocupadas = 0, no hay salida disponible.
Cuando el número de líneas ocupadas = 1, solo está disponible la salida S01.
Cuando el número de líneas ocupadas = 2, solo están disponibles las salidas S02 y S01.
Cuando el número de líneas ocupadas = 3, solo están disponibles las salidas S03, S02 y S01.
Cuando el número de líneas ocupadas = 4, las salidas S04, S03, S02, S01 están disponibles.
【Tiempo de cambio de engranaje del husillo de conversión de frecuencia 1, 2（ms）】__ Parámetros auxiliares P311, P312 ；
El tiempo de cambio de marcha del husillo para M41 ~ M44 cuando el husillo es el husillo de conversión de frecuencia.
(Unidad: ms). Para obtener más información, consulte la Sección 4.4 Modo de funcionamiento manual
Ⅰ en Funcionamiento parcial.
【Tiempo de intervalo para cambio de marcha del cabezal（(ms)】__ Parámetro auxiliar P313
Este parámetro determina el intervalo de tiempo desde la cancelación de la señal de marcha original hasta la salida de la
nueva señal de marcha. (Unidad: ms)
【Tensión de salida durante el cambio de marcha del husillo (mV)】__ Parámetro auxiliar P314
Es el voltaje de salida durante el cambio de marcha del husillo. (Unidad: mV)
【Tiempo de retardo desde la parada del husillo hasta el freno del husillo (ms)】__ Parámetro auxiliar P315
Este parámetro determina el tiempo de retardo desde el envío de la señal de parada del husillo hasta el envío de la
señal de freno de husillo. (Unidad: ms)
【Tiempo de salida del freno de cabezal (ms)】__Parámetro auxiliar P316
Este parámetro significa el tiempo de salida de la señal de freno. En general, se establece en el tiempo necesario para
motor del husillo para parar completamente del frenado. (Unidad: ms)
【Límite de velocidad máxima del cabezal】__ Parámetro auxiliar P317
Este parámetro limita la velocidad máxima del cabezal. (Unidad: r / min)
108
Página 129
Si la velocidad S configurada por el comando del programa es mayor que el valor dado por P317, el cabezal
La velocidad está sujeta a la establecida en P317.
【Tiempo de pulso de control del cabezal (ms)】__ Parámetro auxiliar P326
Este parámetro determina el tiempo de retención de la señal de pulso cuando el cabezal (M03 / M04 / M05),
La salida de refrigerante (M08 / M09) es el modo de control de pulsos. (Unidad: ms)
【Tiempo de detección de respuesta del código M（ms）】__ Parámetro auxiliar P329 Ⅰ

Este parámetro determina el límite para el tiempo de detección de respuesta del código M. Si la respuesta del código M
la señal no se detecta dentro de este período de tiempo, el sistema muestra el mensaje de alarma correspondiente. O
PAGS
(Unidad: ms). Por ejemplo, al ejecutar M10 en modo de operación MANUAL, si la señal de respuesta de sujeción del mandril mi
R
no se detecta después de esperar el período de tiempo establecido en P329, el sistema emite: Sujeción del portabrocas UN
T
respuesta alarma de detección de horas extras. IO
norte
【Corte habilitado cuando la velocidad de rotación alcanza cierto porcentaje】__Parámetro auxiliar P341
Si el corte se inicia inmediatamente después de que se inicia el husillo o se cambia la marcha, la vida de la herramienta y
La pieza de trabajo se verá afectada porque el husillo no ha alcanzado la velocidad predeterminada.
Este parámetro se utiliza para la identificación automática de la llegada de la velocidad del cabezal. Por ejemplo, P341 = 80
significa que el corte está permitido cuando la velocidad real del husillo está dentro del rango de velocidad (100% ± 20%) establecido
por el programa, es decir, dentro del rango entre 80% ～ 120%; Si la programación es S2000, el corte es
permitido cuando la velocidad real detectada por el sistema está dentro del rango de 1600 ～ 2400. De otra manera,
el sistema tiene que esperar.
Cuando P341 = 0, esta función está deshabilitada. Cuando P341 no se establece en 0, el sistema detecta automáticamente
la velocidad real en modo MANUAL o Auto, con el estado de la velocidad real del husillo que se muestra en
la pantalla; Si la velocidad del cabezal Sxxxx se muestra en amarillo, significa que el rango preestablecido no ha sido
alcanzado; si se muestra en verde, significa que se ha alcanzado el rango preestablecido.
Uso: cuando se utiliza un eje de conversión de frecuencia o un eje de cambio de marcha, este parámetro es válido.
Al utilizar el husillo de conversión de frecuencia, el sistema hace un juicio utilizando el
velocidad programada S y velocidad real.
Cuando se utiliza el husillo de cambio de marcha, las velocidades del husillo de los engranajes S1 ～ S4 corresponden respectivamente a
los valores establecidos de los parámetros P300 ～ P303; Por ejemplo, cuando la marcha del eje de cambio de marcha es S1, el sistema
realiza un juicio utilizando el parámetro P300 y la velocidad real. P341 no es válido para otros engranajes, por lo que
no están restringidos por P341 durante el corte.
Este parámetro es válido solo para los comandos de corte, p. Ej. G01, G02, G33; y también es válido para
el corte en comandos compuestos Cuando los comandos de corte se ejecutan continuamente, solo el primer
se detecta el comando de corte. Si la velocidad del husillo se muestra en amarillo y el comando de corte no
no se mueve, significa que el sistema está esperando que el husillo alcance la velocidad preestablecida.
4.6.4.6 Parámetros del poste de herramienta __ P318～P325, P408
【Configuración de poste de herramienta】__ Parámetro de bit P408（nivel de contraseña：2）
109
Página 130
d7 d6 d5 d4 d3 d2 Reservado Reservado
d7__ Modo de detección de señal de número de herramienta
0: Predeterminado // El método de detección del número de herramienta está preestablecido dentro del sistema.
1: Comprobación de la tabla // Para algunos postes de herramientas especiales, es necesario utilizar la comprobación de la tabla
método, que requiere configurar las señales de detección del número de herramienta en
parámetros P541 ～ P556. Para obtener más información, consulte la Sección 3.4.4 en la Parte Ⅲ
Ⅰ
Conexión.
O d6__ Señal de posición de sujeción del poste de la herramienta

PAGS
mi 0: Sin. // Sin señal de posición de sujeción del poste de la herramienta (se puede liberar la interfaz de entrada 9).
R
UN 1: Con. // Con la señal de sujeción del poste de la herramienta en posición (la interfaz de entrada 9 está ocupada).
T d5__ Nivel de señal de sujeción del poste de la herramienta
IO
norte 0: Bajo // El nivel bajo de la señal de sujeción del poste de la herramienta es válido.
1: Alto // El nivel alto de la señal de sujeción del poste de la herramienta es válido.
d4__ Nivel de detección de sobrecalentamiento del poste de la herramienta (este parámetro no es válido)
0: Bajo // El nivel bajo del interruptor de control de temperatura del poste de la herramienta (señal TGR) es válido.
1: Alto // El nivel alto del interruptor de control de temperatura del poste de la herramienta (señal TGR) es válido
d3__ Nivel de la señal estroboscópica
0: Bajo // El nivel bajo de la señal estroboscópica de codificación posterior de la herramienta es válido.
1: Alto // El nivel alto de la señal estroboscópica del codificador posterior de la herramienta es válido.
d2__Nivel de detección en posición de preindexado
0: Bajo // El nivel bajo del interruptor de preindexación posterior de la herramienta es válido.
1: Alto // El nivel alto del interruptor de preindexación posterior de la herramienta es válido.
【Tipo de poste de herramienta】__ Parámetro auxiliar P318 （valor máximo: 9）
Este parámetro está determinado por el tipo de poste de herramienta instalado en la máquina. El sistema realiza
el modo de cambio de herramienta de acuerdo con este parámetro.
P318 = 0, la máquina instala el poste de herramientas de alineación, que no ocupa ninguna interfaz de entrada / salida
del sistema.
P318 = 1 o 2, la máquina instala el poste de herramienta de rotación eléctrica común; realiza el modo de cambio de herramienta
1 o modo 2.
P318 = 3, es aplicable para los postes de herramientas de 8 estaciones de la máquina herramienta Taiwan Genyang
Serie CLT-63 ~ CLT300; realiza el modo de cambio de herramienta 3
P318 = 4, es aplicable al tipo de poste de herramienta que puede cambiar la herramienta cercana en el
dirección de avance / retroceso; realiza el modo de cambio de herramienta 4.
P318 = 9, use M60 para autodefinir un comando para cambiar la herramienta. Vea el ejemplo en la Sección 3.4
“Conexión y función de control de cambio de herramienta” en la Parte Ⅲ Conexión.
Si P318 no son los números descritos anteriormente, el sistema realiza el cambio de herramienta en términos de herramienta.
cambiar de modo 1.
【Número máximo de herramienta】__ Parámetro auxiliar P319

Este parámetro determina el número máximo de herramientas en el poste de herramientas eléctricas de la máquina. los
110
Página 131
La configuración estándar del sistema es un poste de herramientas eléctricas de 8 estaciones. La señal del número de herramienta puede
extendido a 12 ~ 16 estaciones poste de herramientas eléctricas de acuerdo con la entrada codificada específica. Consulte la Sección 3.4 “Herramienta
Cambiar función de control y conexión ”en Conexión parcial Ⅲ
【Número de líneas ocupadas por señal de número de herramienta】__ Parámetro auxiliar P320
Este parámetro determina el número de interfaces de hardware del sistema ocupadas por el número de herramienta
señal. El número máximo es 8, es decir, se pueden ocupar hasta 8 interfaces. En general, se establece en Ⅰ
combinación con el número máximo de herramientas. La ocupación de la interfaz se puede mostrar en el diagnóstico
modo de operación. O
PAGS
【Tiempo de cambio de herramienta T1 T2 T3（ms）】__ Parámetro auxiliar P321, P322, P323 mi
R
T1__ Tiempo de retardo desde "detener la rotación CW" hasta "iniciar la rotación de la herramienta en sentido antihorario" después de que UNla herramienta se coloca en sentido horario
T
la rotación detecta la señal del número de herramienta durante el cambio de herramienta. (Unidad: ms) IO
norte en posición
T2_ Durante la rotación de la posición de la herramienta en sentido antihorario, si es necesario detectar la abrazadera del poste de la herramienta
señal TCP, P323 es el tiempo de retardo desde "después de que se detecta la señal de sujeción del número de herramienta" hasta "cuando la herramienta
después de la señal de CCW se detiene ”.
T3_Reserved. (Unidad: ms)
【Tiempo de sujeción de rotación del poste de la herramienta en sentido antihorario（ms）】__Parámetro auxiliar P324
Durante el cambio de herramienta del poste de herramienta eléctrica, este parámetro determina la duración del poste de herramienta
Señal CCW si no es necesario detectar la señal de posición de sujeción del poste de la herramienta TCP; y el poste de herramientas
tiempo máximo de sujeción CCW si es necesario para detectar TCP. (Unidad: ms)
Nota: El valor establecido en P324 debe ajustarse correctamente según la herramienta eléctrica real
enviar. Un valor excesivamente grande puede provocar un sobrecalentamiento o incluso dañar el motor. Un
Un valor excesivamente pequeño puede no sujetar firmemente el poste de la herramienta. Por tanto, el usuario debe utilizar
diferentes valores para la depuración y luego elija uno adecuado durante la depuración.
【Límite de tiempo de rotación de cambio de herramienta（ms）】__Parámetro auxiliar P325
Duración máxima desde “cuando comienza la rotación del poste de herramienta en sentido horario” hasta “cuando la señal de número de herramienta del
se detecta la herramienta de destino ”. (Unidad: ms)
Los siguientes parámetros son los parámetros de la interfaz dedicada para el modo de cambio de herramienta 3. Consulte la Sección
3.4.3.4 Modo de cambio de herramienta 3 en conexión

Ⅲ de pieza.
【Salida de post-freno de herramienta：TZD】__ Parámetro de interfaz P507
Este parámetro controla el dispositivo de freno del motor del poste de la herramienta.
【Salida de preindexado del poste de herramienta：TFD】__ Parámetro de interfaz P508
Este parámetro controla el interruptor de proximidad de preindexación.
【Detección en posición de preindexado: TFDC】__ Parámetro de interfaz P528
Este parámetro detecta la señal en posición del interruptor de proximidad de indexación previa.
【Señal estroboscópica del número de herramienta: TXT】__ Parámetro de interfaz P529

Este parámetro es la señal estroboscópica para el codificador posterior de la herramienta. Controla la salida del número de herramienta junto
con el valor absoluto binario del codificador. Se pueden controlar hasta 12 posiciones.
111
Página 132
【Detección de sobrecalentamiento del poste de la herramienta: TGR】__Parámetro de interfaz P530（este parámetro no es válido）
Este parámetro detecta la señal de control de temperatura del poste de la herramienta. Cuando la temperatura es
superior a 120, el interruptor
℃ de control de temperatura está apagado.
4.6.4.7 Parámetros de mandril y contrapunto __ P327～P328, P409
Ⅰ 【Tiempo de pulso de control de mandril（ms）】__Parámetro auxiliar P327
Si el mandril está en el modo de control de pulso, este parámetro determina la duración de la señal de pulso
O salida ejecutando el comando Chuck (M10 / M11). (Unidad: ms)
PAGS【Tiempo de pulso de control del contrapunto（ms）】__ Parámetro auxiliar P328
mi
R Si el contrapunto está en el modo de control de pulso, este parámetro determina la duración del pulso
UN
T Salida de señal ejecutando el comando de contrapunto (M78 / M79). (Unidad: ms)
IO
norte 【Chuck contrapunto】__Bit parámetro P409 ( nivel de contraseña: 1 )
d7 d6 d5 d4 d3 d2 d1 d0
d7__ Función de control de mandril
0: habilitado. // El sistema tiene la función de control de mandril hidráulico.
1: Deshabilitado. // La función de control del mandril está desactivada. Está prohibido utilizar el comando M10 / M11.
d6__ Modo de sujeción por mandril
0: Mandril exterior. // El mandril hidráulico es el modo de mandril exterior.
1: Mandril interior. // El mandril hidráulico es el modo interno. Para la ejecución del comando M10 / M11,
consulte la Sección 4.4 “Modo de funcionamiento manual” en Funcionamiento

Ⅰ parcial.
d5__Chuck detección de respuesta
0: No realizado.
1: Realizado. // Si se requiere la detección de respuesta, las interfaces de entrada RM10 y RM11 son
respectivamente utilizados como entradas de señal de sujeción y liberación en posición
d4__Función de control de la cola
0: habilitado. // El sistema tiene la función de control del contrapunto hidráulico.
1: Deshabilitado. // El sistema deshabilita el comando M78 / M79, por lo que no tiene contrapunto hidráulico
función de control.
d3__Chuck salida de control
0: Nivel. // Control de modo de nivel M10, salida de señal M11
1: pulso. // En el modo de control de pulsos, el tiempo de retención de salida de las señales M10, M11 se establece mediante el parámetro
P327.
d2__ Salida de control de cola
0: Nivel. // Control de modo de nivel M78, salida de señal M79.
1: pulso. // Modo de control de pulsos, el tiempo de retención de salida de las señales M78, M79 se establece mediante parámetro
P328.
d1__Entrada del interruptor de pedal del mandril hidráulico
0: obligatorio. // Además de controlar el mandril hidráulico mediante un comando, también
disponible para controlar el mandril hidráulico mediante un interruptor de pie externo.
112
Página 133
1: No es necesario.
d0__Entrada del pedal de contrapunto hidráulico
0: obligatorio. // Además de controlar el contrapunto hidráulico mediante un comando, también
disponible para controlar el contrapunto hidráulico mediante un interruptor de pie externo.
1: No es necesario.
Ⅰ
4.6.4.8 Parámetros de bit de funcionamiento y eficiencia __ P400～P401 O

PAGS
mi
【Configuración en ejecución】__ Parámetro de bits P400（nivel de contraseña：3） R
UN
Reservado d6d5 d4 d3 d2 d1 Reservado T
IO
d6__Memoria del engranaje del husillo norte
0: deshabilitado. // Los engranajes del husillo M41 ～ M44 no se memorizan en estado MANUAL o AUTO. los
El engranaje es M41 después de que se apaga y se vuelve a encender.
1: habilitado. // Los engranajes del husillo M41 ～ M44 se memorizan en estado MANUAL o AUTO. El engranaje
después del encendido es el anterior al último apagado.
d5__ Cabezal en modo AUTO
0: está controlado por teclas. // En el estado en que no se ejecuta ningún programa en modo AUTO, Spindle CW,
Husillo CCW, las teclas de parada del husillo están habilitadas.
1：No está controlado por teclas. // En modo de operación AUTO, Husillo CW, Husillo CCW, Husillo
Las teclas de parada están desactivadas.
d4__MPG Ancho de paso de 0,1 mm
0 : habilitado. // En el modo de operación MANUAL, se permite seleccionar una anulación grande (× engranaje de 0,1 mm)
para rotar el MPG.
1: Deshabilitado . // En el modo de funcionamiento MANUAL, no se permite seleccionar una anulación grande (× 0,1 mm
engranaje) para girar el MPG.
d3__Modo de posicionamiento rápido
0: poligonal independiente. // G00 realiza un posicionamiento rápido respectivamente mediante el avance rápido
modo para cada eje.
1: Interpolación transversal. // G00 realiza un posicionamiento rápido simultáneamente por el modo de escala.
d2__ Modo de proceso de arco a través de vértice
0 : Preciso. // Procesando con precisión la reacción en el arco a través del vértice.
1 : suave. // Procesando suavemente la reacción en arco a través del vértice.
d1__ Selección de eje MPG
0: Selección de eje con teclado. // La tecla de selección de eje en el teclado está habilitada.
1: Selección de eje externo. // La perilla de control de MPG externa está habilitada y la tecla de selección de eje
el teclado está desactivado.
// En el modo de operación MANUAL, después de presionar la tecla MPG para cambiar al modo MPG, el indicador se ilumina
hacia arriba, y en la pantalla se muestran los estados de la perilla de control MPG externo, la tecla de selección de eje y
perilla de cantidad de movimiento. El eje de coordenadas seleccionado se resalta.
113
Página 134
【Configuración de eficiencia】__ Parámetro de bits P401（Nivel de contraseña：3）
d7 d6 d5 d4 d3 d2 d1 d0
Comando d7__ TMS en ejecución en seco
0: ejecutado. // En el estado de ejecución en seco, al ejecutar el comando de función auxiliar, las señales son
salida y detectada como mecanizado normal.

Ⅰ
1: omitido. // En el estado de ejecución en seco, al ejecutar el comando de función auxiliar, las señales son
no salida y detectado.
O
PAGSComando d6__Feed en ejecución en seco
mi
R 0: Velocidad normal. // En el estado de funcionamiento en seco, la velocidad de ejecución del comando de avance es establecida por el
UN
T programa, al igual que el mecanizado normal.
IO
1: Aceleración. // En el estado de funcionamiento en seco, la velocidad ejecutada del comando de avance está fuera del
norte
control del programa. El sistema muestra la ruta del programa en el
velocidad máxima (P113) para el avance de corte.
d5__Short lineal de alta velocidad
0 : Conexión de alta velocidad. // La transición de conexión lineal corta utiliza la conexión de alta velocidad.
1: no utilizado. // La transición de conexión lineal corta no utiliza la conexión de alta velocidad.
// Cuando P401_d5 = 0, para los sucesivos bloques de línea corta (sin línea vacía, línea de notación u otro bloque
entre bloques) con una distancia de movimiento corta y una velocidad de ejecución rápida, el CNC realiza la
transición de conexión de velocidad óptima mediante la adopción del modo de control de vista previa avanzada. Hasta 80
los bloques se pueden leer previamente.
comando d4__Cutting
0 : transición suave continua.
1 : Deceleración a 0.
// En avance de corte G01, G02, G03, cuando el parámetro de bit P401_d4 = 0, el sistema emplea
post-aceleración / desaceleración. En la intersección de las trayectorias de los dos alimentadores de corte adyacentes
bloques, se forma una transición de arco debido a la aceleración / desaceleración. En tal caso, el
la intersección de las dos rutas no se puede colocar con precisión, por lo que hay un error entre
ruta y ruta programada. Para evitar tal error de contorno, inserte un comando de retardo (G04)
entre los dos bloques o establezca el parámetro de bit del sistema P401_d4 en 1. En este momento, el primero
el bloque desacelera a 0 cuando se mueve al punto final del bloque, posicionándose con precisión en el punto final.
Luego, el sistema pasa al siguiente bloque de alimentación de corte; en este modo, sin embargo, porque cada
El bloque comienza a acelerar desde la velocidad 0, y el siguiente bloque no se ejecuta hasta que desacelera a 0
en el punto final. Por tanto, aumentará el tiempo de ejecución del programa, reduciendo la eficiencia del mecanizado.
d3__ Secuencia de ejecución de varios comandos en el mismo bloque
0：paso a paso。
1: Simultáneamente. // Se hace referencia a varios bloques en el mismo bloque cuando un bloque contiene
varios comandos. Los comandos en el mismo bloque se ejecutan en el
Mismo tiempo; después de ejecutar todos los comandos, se ejecuta el siguiente bloque
114
Página 135
// Cuando P401_d3 = 1, la ejecución es ejecución simultánea; en este modo, el irrelativo
Los comandos se ejecutan casi al mismo tiempo, sin seguir la secuencia de ejecución de
paso a paso o esperando el uno al otro. Sin embargo, para aquellos códigos M con relación de enclavamiento, el
El sistema organiza automáticamente la secuencia de ejecución de acuerdo con el parámetro.
// Cuando P401_d3 = 0, la ejecución se realiza paso a paso; la ejecución no simultánea
La secuencia es la siguiente: después de ejecutar un comando de función, el siguiente comando de función puede ser
Ⅰ
ejecutado; hasta que se ejecuten todos.
d2__ Función de ejecución de salto rápido de bloque O

PAGS
0: APAGADO mi
R
1: ENCENDIDO. // Bajo la premisa de que P401_d3 = 1, P401_d2 = 1 es válido. Cuando P401_d2 = 1, el r apid
UN
Se permite la ejecución de salto de bloque . En el modo, siempre que los comandos de movimiento del eje en
T
IO
el bloque actual se ejecutan (sin esperar a que finalice la ejecución de norte
otros comandos MST), el sistema salta rápidamente al siguiente bloque para ejecutar.
d1__G92 Excentricidad
0: Optimizado. // Cuando hay un descentramiento en G92, el eje de descentramiento se retrae directamente al punto inicial de
G92 si solo hay yo; mejorando así la eficiencia y mejorando el efecto de agotamiento.
1: Común. // El agotamiento se realiza de acuerdo con el modo de agotamiento G92 descrito en la Sección
4.13.2 en la Parte Ⅱ Programación.
d0__Eficiencia de corte
0: Estado normal. // La velocidad de corte es el valor normal establecido por el comando de avance de corte F.
1: Optimizado. // La eficiencia de corte se mejora en un 5% optimizando la velocidad; que se aplica a
la situación de que F no se modifica, pero la eficiencia debe mejorarse.
4.6.4.9 Relación entre la ruta y los parámetros de funcionamiento y eficiencia
1) Cuando P401_ d4 = 0, es la transición suave continua del comando de corte. El sistema
La aceleración / desaceleración después de la interpolación es válida:
Procesamiento de G01:
Cuando P401_ d5 = 0, el comando G01 tiene la función de aceleración / desaceleración antes
la interpolación, y la transición de conexión entre G01 y G02 se realiza a la velocidad óptima;
luego, el sistema realiza el procesamiento de aceleración / desaceleración después de la interpolación; Cuando el
La velocidad de corte es alta, la trayectoria del segmento de línea es precisa y el punto de transición es suave. En esto
caso, la función de aceleración / desaceleración después de la interpolación no tiene mucho efecto en el
precisión de la trayectoria.
Cuando P401_ d5 = 1, el comando G01 no emplea conexión de alta velocidad. Es directamente
realiza la aceleración / desaceleración después de la interpolación en lugar de la aceleración / desaceleración
antes de la interpolación.
Procesamiento de un arco
Cuando P400_ d2 = 0, es la trayectoria de procesamiento preciso cuando el arco cruza el vértice. El arco
El comando tiene la función de aceleración / desaceleración antes de la interpolación. La velocidad se desacelera a
115
Página 136
la velocidad de inicio cuando se cruza el cuadrante, luego se realiza el juego y el mecanizado
La ruta pasa al siguiente cuadrante, luego acelera y luego desacelera antes del final. Finalmente, el
aceleración / desaceleración después de realizar la interpolación.
Cuando P400_ d2 = 1, es el procesamiento suave cuando el arco pasa el vértice; el arco
El comando realiza directamente la aceleración / desaceleración después de la interpolación sin realizar la
aceleración / desaceleración antes de la interpolación.

Ⅰ
2） Cuando P401_ d4 = 1, el comando de corte desacelera a 0; la función de desaceleración después
O
PAGS la interpolación no es válida:
mi
R Procesamiento de G01:
UN Cuando P401_ d5 = 0, el comando G01 tiene la función de aceleración / desaceleración antes
T
IO la interpolación, y la transición de conexión entre G01 y G02 se realiza a la velocidad óptima;
norte
todos los comandos G01 desaceleran a velocidad 0 cuando se mueven al punto final del bloque, y son
colocado en el punto final con precisión; cuando la velocidad de corte es alta, la trayectoria del segmento de línea es
precisa, y el punto de transición es suave.
Cuando P401_ d5 = 1, el comando G01 tiene la función de aceleración / desaceleración antes
interpolación. Cada comando de corte desacelera a 0 después de ejecutarse .
Procesamiento de un arco
Cuando P400_ d2 = 0, es el procesamiento preciso de la trayectoria cuando el arco pasa por el vértice. El arco
El comando tiene la función de aceleración / desaceleración antes de la interpolación. La velocidad se desacelera a
la velocidad de inicio cuando se pasa el cuadrante, luego se realiza el juego y el mecanizado
La ruta pasa al siguiente cuadrante, luego acelera y luego desacelera antes del final.
Cuando P400_ d2 = 1, es el procesamiento suave cuando el arco pasa el convexo; el arco
El comando tiene la aceleración / desaceleración antes de la interpolación. Si la reacción es 0, el
la deceleración no se realiza cuando se pasa el cuadrante.
4.6.4.10 Parámetros de bit de seguridad y depuración __ P402～P404 , P419
【Configuración de seguridad 1】_ Parámetro de bit P402 (nivel de contraseña: 3)
d7 d6 d5 d4 d3 d2 d1 d0
d7__ Alarma de límite duro
// Este parámetro especifica el modo de procesamiento cuando se detecta la señal de alarma de límite duro durante
movimiento del eje.
0: Deceleración. // Cuando se establece en 0, el eje de movimiento desacelera para detenerse si la alarma de límite duro
ocurre. La coordenada es la misma que la posición real.
1: Parada de emergencia. // Cuando se establece en 1, el eje de movimiento se detiene inmediatamente después del límite estricto
se produce una alarma. Es posible que la coordenada no sea la misma que la posición real.
d6__Detección de parada anormal del husillo
0: Realizado. // Si el husillo se detiene durante el corte, el sistema detiene el avance y apaga el
husillo, con alarma emitida.
116
Página 137
1: No realizado.
// En el modo de operación MANUAL / AUTO, después de que se inicia el husillo, el sistema detecta automáticamente
la velocidad del husillo. Si el husillo no se inicia normalmente, el sistema indica "Rotación del husillo
anomalía". Si el eje deja de girar por accidente durante el corte de alimentación, el sistema detendrá el
alimentar, suspender la ejecución del programa y apagar el cabezal, emitiendo una alarma.
// Cuando se requiere que el husillo trabaje a una velocidad muy baja (inferior a 1 r / min), el sistema puede
Ⅰ
emitir una alarma por error. En este caso, el usuario debe establecer el parámetro en 1. Para el
husillo de conversión de frecuencia, cuando la velocidad programada es inferior a S0, el sistema no O

PAGS
realizar detección o dar una alarma. mi
d5__ Enclavamiento entre mandril y husillo
R
UN
0: se realiza. // Cuando se enclava con el husillo, el mandril no se puede controlar antes de
T
IO
el husillo se detiene; el husillo no se puede arrancar ni cuando el mandril no está norte
sujetado con fuerza.
1: se libera. // Cuando se libera el enclavamiento entre el mandril y el husillo, ni el husillo
El arranque se ve afectado por el estado del mandril, ni el control del mandril se ve afectado por el
estado del husillo.
d4__ La alarma de detección consecutiva de la señal de respuesta del mandril
0: No emitido.
1: emitido. // Este bit indica si se debe detectar el estado del mandril en tiempo real. En cualquier momento el
se suelta el mandril, se emite una alarma. Este bit de control es vlido solo cuando hay un
señal de respuesta para el mandril (P409_ d5 = 1).
d3__ Enclavamiento entre contrapunto y husillo
0: se realiza. // Cuando el contrapunto se enclava con el husillo, el contrapunto no se puede controlar
antes de que el eje se detenga; el husillo no se puede arrancar ni cuando el contrapunto
no se sujeta con fuerza.
1: se libera. // Cuando se libera el enclavamiento entre el contrapunto y el husillo, ni el husillo
El arranque se ve afectado por el estado del contrapunto, ni el control del contrapunto se ve afectado por
el estado del husillo
d2__ La alarma de detección consecutiva de la señal de respuesta del contrapunto es
0. No emitido.
1: Emitido // Este bit indica si se debe detectar el estado del contrapunto en tiempo real. En cualquier momento el
se suelta el contrapunto, se emite una alarma. Este bit de control es vlido solo cuando hay un
señal de respuesta para el contrapunto (parámetro de ajuste P519, P520).
d1__ Control automático de MPG
0: deshabilitado. // En el modo de operación AUTO, el uso de MPG para controlar la anulación de avance / rápido no es válido.
1: habilitado. // En el modo de funcionamiento AUTO, el uso de MPG para controlar la anulación de avance rápido es válido.
d0__Modo MPG automático
0: Modo 1. // En el modo de operación AUTO, use el modo 1 para controlar MPG rápido / anulación de avance.
1: Modo 2. // En el modo de operación AUTO, use el modo 2 para controlar MPG rápido / anulación de avance. por
detalles sobre el modo 1 y el modo 2, consulte la Sección 4.5 Modo de funcionamiento automático
117
Página 138
en operación
Ⅰ parcial.
【Configuración de seguridad 2】__ Parámetro de bits P403（Nivel de contraseña：3）
d7 d6 d5 d4 d3 d2 d1 d0
d7__ Operación de cambio de herramienta

Ⅰ
0: permitido. // Se permite el cambio de herramienta en los estados MANUAL y AUTO.
1: Prohibido. // El cambio de herramienta está prohibido en los estados MANUAL y AUTO.

O
PAGSd6__ El modo de operación Tool Offset es
mi
R 0: Modificación de coordenadas. // El modo de operación de compensación de herramienta en estado MANUAL es máquina
UN
T modificación de coordenadas.
IO
1: Movimiento del poste de la herramienta.
// El modo de operación de compensación de la herramienta en el estado MANUAL es el movimiento del poste de la herramienta.
norte
d5__ Cambio manual de herramienta
0: Confirmado por una tecla. // Durante el cambio de herramienta en estado MANUAL, el sistema solicita Confirmar herramienta
¿Cambiar ?, entonces puede ejecutar el cambio de herramienta presionando la tecla ENTER.
1: Realizado inmediatamente. // El cambio de herramienta se realiza inmediatamente en estado MANUAL.
d4__ Comprobación del registro de ajuste de la herramienta
0: APAGADO.// La alarma de aviso de verificación compuesta del programa causada por inconsistencia con la herramienta
No se muestra el registro de configuración.
1: ENCENDIDO. // El registro de ajuste de herramienta se ha establecido en el número de corrección de herramienta. Cuando la otra herramienta
Los números aún usan este número de compensación de herramienta durante la programación, el sistema muestra
[Programar alarma de aviso de verificación compuesta]. Por ejemplo, T0205 no es coherente con la herramienta.
estableciendo el registro T0105.
d3__ Salida M durante parada de emergencia
0: Solo se apagan el eje y el refrigerante. // Cuando la alarma de parada de emergencia es válida,
El sistema solo apaga las señales de salida del husillo, refrigerante y lubricante.
1: Todos están apagados. // Cuando la alarma de parada de emergencia es válida, el sistema apaga todas las salidas
señales de las funciones auxiliares.
d2__ Pulsando la tecla Reset, la salida de la función M se
0: Apagado. // Después de presionar la tecla Reset, el sistema apaga las señales de salida de M03, M04,
M08, M32.
1: No apagado. // Después de presionar la tecla Reset, el sistema no apaga las señales de salida de
M03, M04, M08, M32.
d1__ Durante la alarma de la función M
0: el programa finaliza. // El programa finaliza durante M10 M11 M78 M79 Txx
función de alarma.
1: Se solicita la selección. // El sistema pregunta si reintentar durante M10 M11 M78 M79 Txx
función de alarma.
// Cuando las condiciones que P401_d3 = 0 (ejecución paso a paso en un bloque con múltiples comandos)
y P403_d1 = 1 ( Mensaje en alarma de función M) se satisfacen simultáneamente, la función de reintento es válida.
118
Página 139
De lo contrario, el sistema emite una alarma y finaliza el programa de mecanizado cuando el relativo
los comandos no se pueden completar.
En el proceso de mecanizado automático, los comandos que se pueden reintentar son: comandos T, mandril
Control (M10 / M11) y control del contrapunto (M78 / M79).
Al ejecutar estos comandos, si no se detecta la señal de entrada válida correspondiente, el
los comandos no se pueden completar dentro de un período de tiempo específico, entonces el sistema le preguntará si desea
Ⅰ
rever. Una vez que aparece el mensaje de reintento, el sistema está en estado de pausa; en este momento, el operador puede
Verifique las señales de entrada relativas y elimine la falla en términos del mensaje solicitado. O
PAGS
Después de eliminar la falla, presione la tecla R para volver a ejecutar el comando que causó la falla. Después de la mi
R
La operación de reintento se ha completado correctamente, el sistema está en estado de pausa y el usuario puede continuar
UN
mecanizado pulsando la tecla CYCLE START. Si la ejecución del reintento sigue siendo incorrecta, puede realizar la
T
IO
reintentar la operación varias veces; si el comando no se puede ejecutar correctamente después de varios reintentos norte
operaciones, puede salir del programa de mecanizado pulsando la tecla ESC.
d0__ Esperando que la velocidad sea estable antes de que se realice el mecanizado de roscas.
0: No realizado. // Antes del mecanizado de roscas no se detecta si la velocidad del husillo es estable.
1: Realizado. // El sistema detecta automáticamente si la velocidad del husillo es estable
antes del mecanizado de roscas. El sistema mecaniza los hilos después de que la velocidad es
estable.
// Este parámetro es válido para los comandos G33, G92, G32.
// El sistema detecta la velocidad del cabezal en un instante. Si detecta que el husillo está en progreso
aceleración o desaceleración, no mecaniza los hilos hasta que se termina el progreso. Si el hilo
El comando se ejecuta inmediatamente después de que se cambia la velocidad, la función de detectar si el
La velocidad del husillo es estable puede no ser válida.
Por ejemplo, en estado estable de S1000, al ejecutar S200, si el comando G33 se ejecuta inmediatamente, el
El sistema ejecutará inmediatamente el programa para detectar si la velocidad es estable. En este caso, el
el sistema juzga mal que la velocidad es estable en el estado estable de S1000; porque hay una diferencia horaria entre
comando del sistema y cambio real de la velocidad del husillo. Para evitar errores de juicio, especifique un retraso de 0,3 s
entre S200 y G33.
Cuando se requiere que el husillo trabaje a una velocidad muy baja (inferior a 10 r / min) para cortar hilos, el
el sistema puede permanecer en el estado de detectar si la velocidad del eje es estable durante mucho tiempo; en esto
En su caso, establezca este parámetro en 0 para cancelar esta función.
【Configuración de seguridad 3】__ Parámetro de bits P419（Nivel de contraseña：3）
d7 d6 Reservado Reservado Reservado Reservado Reservado Reservado
d7__ Apagar el husillo durante la alarma del conductor es
0: No realizado. // Cuando el sistema detecta la alarma de la unidad de controlador, no apaga el husillo.
1: Realizado. // Cuando el sistema detecta la alarma de la unidad de accionamiento, apaga el husillo.
d6__ M El cambio de estado durante el mecanizado es
0: no solicitado. // El sistema solicita el cambio de estado del husillo, mandril y contrapunto.
1: solicitado. // El sistema muestra una ventana para solicitar el cambio de estado del husillo, mandril
y contrapunto.
119
Página 140
// En la máquina AUTO, es necesario hacer una pausa a veces, por ejemplo, después de la pausa, apague el husillo
observación, luego encienda el husillo y presione la tecla CYCLE START para continuar el mecanizado. Si el
La ejecución continúa sin apagar el husillo, pueden ocurrir accidentes inesperados. Bit de ajuste
el parámetro P419_d6 a 1 puede proporcionar protección hasta cierto punto. Cuando P419_d6 = 1, al comienzo de
el bloque de señal o pausa, el sistema necesita memorizar los estados del cabezal (M3 / M4 / M5),
mandril (M10 / M11) y contrapunto (M78 / M79). Si se realizan algunas operaciones posteriormente, el sistema primero
Ⅰ
juzga si el estado es consistente con el anterior después de presionar la tecla CYCLE START. Si el
O los estados son inconsistentes entre sí, aparece una ventana para solicitar el cambio de contenido. En semejante
PAGSEn su caso, puede recuperar el estado mediante otra operación o presionar la tecla Y para continuar la ejecución; después de N
mi
R se presiona la tecla para salir, la ventana muestra mensajes para las pantallas M3 / M4 / M5, M10 / M11, M78 / M79,
UN
T y el sistema vuelve al estado de pausa.
IO
norte 【Configuración de depuración】__ Parámetro de bit P404 (nivel de contraseña: 2)
d7 d6 d5 d4 d3 d2 d1 d0
Este parámetro se establece para la conveniencia de la depuración del sistema. En el estado en línea, debe ser
establecido en el estado válido. De lo contrario, no puede brindar protección.
d7__ La alarma de parada de emergencia
0: detectado. // La función de señal de parada de emergencia externa es válida.
1: blindado. // La función de señal de parada de emergencia externa no es válida.
d6__Alarma de límite duro
0: detectado. // La función de alarma de límite estricto es válida.
1: blindado. // La función de alarma de límite estricto no es válida.
d5__Alarma de unidad de accionamiento
0: detectado. // La función de alarma de la unidad de accionamiento es válida.
1: blindado. // La función de alarma de la unidad de accionamiento no es válida.
d4__Alarma de límite suave mecánico
0: Válido. // La función de alarma de límite suave mecánico es válida.
1: no válido. // La función de alarma de límite suave mecánico no es válida.
d3__ Alarma de límite suave de punta de herramienta
0: Válido. // La función de alarma de límite suave de la punta de la herramienta es válida.
1: no válido. // La función de alarma de límite suave de la punta de la herramienta no es válida.
d2__254 Límite del programa
0: Prohibir el comando de movimiento. // Todos los códigos G (distintos de G04) en los bloques M60 ～ M74 son
prohibido.
1: permitido. // M60 ～ M74 son comandos definidos por el usuario. Cuando el programa se escribe de acuerdo con
el formato del programa, se permite que los bloques contengan códigos de movimiento G.
d1__Nivel de alarma de límite duro
0: bajo. // El nivel bajo de alarma de límite estricto es válido.
1: Alto. // El nivel alto de alarma de límite estricto es válido.
120
Página 141
d0__ Límite de solidificación del programa No. 254
0: Prohibido. // Está prohibido modificar o volver a solidificar el programa No. 254, es decir, está prohibido
modificar el comando autodefinido.
1: permitido. // Se permite modificar y solidificar el programa No. 254, es decir, se permite modificar el
comando autodefinido.
Ⅰ
Si modificar y luego volver a solidificar el programa solidificado está determinado por el
constructor de máquinas herramienta. O

PAGS
mi
4.6.4.11 Parámetro de bit del controlador de motor__ P405 R
UN
T
【Controlador de motor】__ Parámetro de bits P405（Nivel de contraseña：2）
IO
norte
d7 d6 d5 d4 d3 d2 d1 d0
Este parámetro establece el estado de funcionamiento del motor y si existe el control del eje Y.
d7__Z dirección del motor del eje;
dirección del motor del eje d6__X;
dirección del motor del eje d5__Y;
0: Positivo.
1: negativo. // Configurando el parámetro para la dirección del motor, está disponible para cambiar el
dirección de rotación del motor sin cambiar otras condiciones externas. Haz la herramienta
post dirección de movimiento real igual que la dirección definida por el sistema.
d4__Z nivel de alarma de la unidad de accionamiento del eje Z;
nivel de alarma de la unidad de accionamiento del eje d3__X;
nivel de alarma de la unidad de accionamiento del eje d2__Y;
0: Alto. // Cuando la señal de entrada de la alarma de la unidad de accionamiento para el eje Z, X, Y es el nivel alto, "Unidad de accionamiento
alarma ”se emite.
1: bajo. // Cuando la señal de entrada de la alarma de la unidad de accionamiento para el eje Z, X, Y es el nivel bajo, "Unidad de accionamiento
alarma ”se emite.
d1__Eje de control
0: Sin eje Y // Está prohibido utilizar el comando de movimiento del eje Y.
1: Con eje Y // El eje de control tiene eje Y, y se permite el comando de movimiento del eje Y. Nota: 928TD
no tiene función de eje Y.
d0__ Control de aceleración / desaceleración del motor
0: lineal. // La aceleración / desaceleración del motor adopta el control lineal.
1: exponencial. // La curva de aceleración / desaceleración del motor es una curva exponencial o ajustada
curva exponencial.
4.6.4.12 Parámetros de otras interfaces __ P412, P330～P332
【Interfaz relativa】__ Parámetro de bits P412（Nivel de contraseña: 2）
121
Página 142
d7 d6 d5 d4 Reservado d 2 d1 d0
d7__ Señal de inicio / pausa externa
0: deshabilitado. // Las señales externas de inicio y pausa no son válidas.
1：Habilitado。 // Las señales externas de inicio y pausa son válidas.
d6__Perilla de retención de alimentación externa
0: deshabilitado. // La interfaz externa del sistema para la perilla de retención de avance / eje no es válida.
Ⅰ
1: habilitado . // La interfaz externa del sistema para la interfaz del botón de retención de avance / husillo es válida.
O d5__ Función de detección de baja presión

PAGS
mi
R 0: no proporcionado.
UN 1: proporcionado. // El sistema está provisto de la función de detección de baja presión; P412_d4 conjuntos
T el nivel de alarma.
IO
norte d4__Nivel de alarma de baja presión
0: Alto. // Desconectado con 0 V.
1: bajo. // Conectado con 0 V. Después de seleccionar la función de detección de alarma de baja presión del sistema,
la alarma de baja presión se emite una vez que el sistema detecta la alarma de baja presión
la señal PRES es válida y el tiempo de retención de la señal excede el valor establecido del parámetro de datos
P332 ; En este momento, el avance del eje se detiene, el cabezal se detiene y el ciclo automático
no se puede empezar.
d2__ La ejecución de M73 en reinicio MANUAL / AUTO es
0: No realizado. // En modo de operación MANUAL / AUTO, presionando la tecla de reinicio, el sistema
solo ejecuta la función de reinicio estándar.
1: Realizado. // En modo de operación MANUAL / AUTO, presionando la tecla de reinicio, el sistema
ejecuta el comando autodefinido M73 solidificado después de ejecutar el estándar
función de reinicio.
d1__ Ejecución de M74 en parada de emergencia MANUAL / ATUO
0: No realizado. // En modo de operación MANUAL / AUTO, el sistema solo ejecuta el estándar
función de parada de emergencia cuando la alarma de parada de emergencia es válida.
1: Realizado. // En modo de funcionamiento MANUAL / AUTO, la alarma de parada de emergencia es válida. los
El sistema ejecutará el comando autodefinido M74 solidificado después de ejecutar el
función estándar de parada de emergencia.
d0__Programación macro para pin de salida de función auxiliar
0: deshabilitado. // Está prohibido realizar la programación de sentencias a los dedicados definidos
pines de las señales de entrada. Solo se permite realizar la declaración
programación a los pines que muestran "UO" en la página de diagnóstico. Está
prohibido para los comandos M81, M82, M83 para programar los pines dedicados definidos
de señales de entrada, pero para programar los pines que muestran "UO" en el diagnóstico
página.
1: habilitado. // Se permite realizar la programación de sentencias a los pines de todas las señales de entrada.
【Hora (s) de inicio de lubricación automática】__ Parámetro auxiliar P330:
Este parámetro determina la hora de inicio de la lubricación. (Unidades)

122
Página 143
【Intervalo de tiempo de lubricación automática (s)】__Parámetro auxiliar P331
Este parámetro determina el intervalo de tiempo de lubricación automática. (Unidades)
【Tiempo de retención de alarma de baja presión（s）】__ Parámetro auxiliar P332

Este parámetro determina si el tiempo de retención de la señal de baja presión excede el valor establecido en P332, el
el sistema emite una alarma. (Unidades)
Ⅰ
4.6.4.13 Otros parámetros__ P413～P416, P333 O

PAGS
mi
【Idioma de la interfaz】__ Parámetro de bits P413 (nivel de contraseña: 2) R
UN
T
IO
d7 d6 d 5 Reservado d 3 Reservado Reservado Reservado
norte
d7__Idioma de la interfaz
0: chino. // La interfaz se muestra en chino.
1: inglés. // La interfaz se muestra en inglés.
d6__Parámetros y programación del sistema
0: Diámetro. // El valor de comando del eje X en el programa se ingresa en diámetro, y el
La coordenada del eje X se muestra en diámetro.
1: Radio. // El valor de comando del eje X en el programa se ingresa en radio y la coordenada
del eje X se muestra en radio.
// El valor de las coordenadas del eje X en el sistema se puede expresar en radio y diámetro. Cuando
Al modificar este parámetro de bit, el sistema le preguntará si desea convertir el parámetro. Si el
se confirma la conversión, el sistema convertirá los parámetros de coordenadas de referencia P001, P004,
P007, P011, P012, P017, P018, P022 y P025.
// Después de modificar este parámetro de bit, es necesario volver a realizar el ajuste y la programación de la herramienta.
De lo contrario, los datos en la dirección del eje X son incorrectos.
d5__Configuración del sistema de coordenadas
0: Poste de herramientas delantero.

// La definición del poste de herramientas frontal se muestra en la figura 1-1 en el Capítulo Uno en
Programación
Ⅱ de piezas ．
// La definición del poste de herramientas trasero se muestra en la figura 1-2 en el Capítulo Uno en
1：Poste de herramientas trasero.
Programación
Ⅱ de piezas.
// Este parámetro se utiliza solo para mostrar visualmente el icono del número de punta de herramienta imaginaria en
ajuste manual de herramientas; durante el ajuste manual de la herramienta, el sistema utiliza este parámetro para juzgar si el
Se utiliza el sistema de coordenadas del poste de la herramienta frontal o el sistema de coordenadas del poste de la herramienta trasero para mostrar correctamente
la relación de posición entre el centro de la punta de la herramienta y la punta de la herramienta imaginaria.
// 928TD no admite la función de compensación del radio de la punta de la herramienta.
d3__ Incremento del comando de arrendamiento
0: métrico. // La unidad del valor nominal en el programa es mm.
1 pulgada. // La unidad del valor de comando en el programa es pulgadas. (Esta opción no es válida actualmente).
123
Página 144
【Interfaz de comunicación】__ Parámetro de bits P414 (nivel de contraseña：2)
d7 d6 Reservado Reservado Reservado Reservado Reservado d0
d7__Selección de velocidad en baudios（válido cuando P414_d6 = 0）
0 : 9600。
1：19200。 Bit seleccionar Baudrate

Ⅰ
d7 = 0 ， d6 = 0 9600
d6__Baudrate select (anterior)
O 0: Decidido por d7. d7 = 1 ， d6 = 0 19200

PAGS 38400
mi 1：38400。
d7 = 0 ， d6 = 1
R
d7 = 1 ， d6 = 1
UN d0__Bit de función de depuración
T
IO 0: Estado normal. // El usuario generalmente lo establece en el estado normal.
norte 1: estado de depuración. // Se usa al depurar el software.
【Interfaz de pantalla】__ Parámetro de bits P415（nivel de contraseña：3）
d7 Reservado Reservado Reservado d3 Reservado Reservado Reservado
d7__ Rango de solicitud en la interfaz de parámetros
0: APAGADO. // El indicador de rango de parámetros está desactivado;
1: ENCENDIDO. // El indicador de rango de parámetros está activado.
d3__Solicitud de la interfaz de diagnóstico
0: APAGADO. // El mensaje de aviso en el modo de diagnóstico está desactivado.
1: ENCENDIDO. // Se activa el mensaje de aviso en el modo de diagnóstico.
【Interruptor de función】__ Parámetro de bits P416（nivel de contraseña：3）
d7 d6 d5 d4 Reservado Reservado d1 d0
d7__ Memorización del nivel de contraseña actual
0: No realizado. // El nivel de contraseña del parámetro no se memoriza. Al entrar en el
interfaz de entrada de contraseña de parámetro, introduzca la contraseña de usuario es
desplegado.
1: Realizado. // Se memoriza el nivel de contraseña del parámetro. La última configuración de parámetros
se ingresa la interfaz memorizada por el sistema.
d6__Operación de borrar todos los programas en modo EDITAR
0: habilitado. // En modo EDITAR, se permite borrar todos los programas del sistema.
1: Deshabilitado. // En el modo EDITAR, está prohibido borrar todos los programas del sistema.
d5__ Operación de borrar todas las correcciones de herramienta en el modo de compensación de herramienta
0: permitido . // En el modo de compensación de herramienta, se permite borrar todos los valores de compensación de herramienta.
1: Deshabilitado. // En el modo de compensación de herramienta, está prohibido borrar todos los valores de compensación de herramienta.
d4__Apagado de la habilitación de la unidad de control en modo MANUAL
0: deshabilitado. // Está prohibido apagar la unidad de accionamiento presionando la tecla “BORRAR” en estado MANUAL.
1: habilitado. // Se permite apagar la unidad de accionamiento presionando la tecla “BORRAR” en estado MANUAL.
124
Página 145
d1__ Selección de visualización de parámetros
0: se muestran todos. // De acuerdo con el nivel de contraseña del parámetro, ambos parámetros pueden modificarse
e inalterable se muestran.
1: Se muestran los elementos modificables. // Según el nivel de contraseña del parámetro, solo el modificable
se pueden mostrar parámetros en lugar de todos los parámetros.
d0__ Modificación del programa en modo EDITAR

Ⅰ
0: habilitado. // La función de bloqueo del programa no es válida y se permite modificar el programa usando
teclas del panel de operaciones en modo EDITAR. O

PAGS
1: Deshabilitado. // La función de bloqueo del programa es válida. Está prohibido modificar el programa mediante teclas mi
R
en modo EDITAR. De lo contrario, el sistema emite una alarma.
UN
T
【Intervalo automático del número de línea del programa】__Parámetro auxiliar P333 IO
En el modo de operación Editar, este parámetro determina el incremento desde el último número de línea del programa norte
al actual, es decir, el valor de diferencia entre dos números de línea.
【Coordenada de borrado de rotación del eje Y】__ Parámetro de coordenada de referencia P027
928TD no admite esta función.
Cuando el eje Y se utiliza para el control de rotación del husillo o la mesa de trabajo, el usuario debe establecer el rango de conteo
de la coordenada de rotación en este parámetro. Por ejemplo, cuando el eje Y gira 360 grados, se debe configurar P027
hasta 360.000; cuando el eje Y se mueve, la punta de la herramienta y las coordenadas de la máquina cambian circularmente dentro del
rango de 0 ~ 359,999.
Cuando P027 es 0, la función de borrado de coordenadas del eje de rotación no es válida. Rango de P207: 0 ～ 9999.
【Grabar alarma】__ Parámetro de bits P417（Nivel de contraseña: 2）
d7 d6 d5 d4 d3 Reservado Reservado Reservado
El parámetro P417 es para configurar si se registra el contenido de las alarmas. Cuando se establece el parámetro de bit
a 0, el sistema registra los mensajes de alarma; al cambiar un programa de pieza o durante la emergencia
alarma o alarmas en modo de funcionamiento MANUAL / AUTO, el sistema registra automáticamente la alarma sin
ajuste de parámetros de bits; Los mensajes de alarma del sistema se clasifican en los siguientes tipos:
Parámetro de bit P417 Parámetro de bit P418

Mensaje de alarma
(grabar o no) (mostrar o no)
Alarmas en el modo de operación de compensación de parámetro / herramienta
d7 d7
(E001 ~ E099)
d6 d6 Alarmas en modo de operación EDITAR (E101 ~ E199)
Alarmas relativas al programa (E201 ~ E299, E601 ~
d5 d5
E699)
d4 d4 Operación de arranque / parada M03 / M04 / M05
d3 d3 Operación de cambio de herramienta T
d0 Emergencia detener alarma, alarmas en
Modo MANUAL / AUTO (E301 ~ E499)
Cambio de programa en modo de operación EDITAR
125
Página 146
d7__ El parámetro de registro / compensación de herramienta es
0: Realizado. // Los mensajes de alarma en el modo de operación de compensación de parámetro / herramienta son
grabado.
1: No realizado. // Los mensajes de alarma en el modo de operación de compensación de parámetro / herramienta no
grabado.
d6, d5, d4, d3__ Alarma de edición de grabación, alarma de programa, alarma de husillo, alarma de cambio de herramienta
Ⅰ
0: Realizado.
O 1: No realizado.
PAGS
mi 【Mostrar alarma】__ Parámetro de bits P418 (nivel de contraseña: 3)
R
UN d7 d6 d5 d4 d3 Reservado Reservado d0
T
IO
El parámetro P418 establece si se muestran los mensajes de alarma registrados por el sistema. Cuando el poco
norte
el parámetro se establece en 0, el sistema muestra los mensajes de alarma; el sistema muestra automáticamente todos los
mensajes sobre cambio de programa, sin ajuste de parámetros de bit; El sistema muestra la alarma
mensajes de la siguiente manera:
d7__ La visualización de la compensación de parámetro / herramienta
0: Realizado. // Los mensajes de alarma registrados por el sistema en parámetro / corrección de herramienta
se muestran el modo de funcionamiento.
1: No realizado. // Los mensajes de alarma registrados por el sistema en parámetro / corrección de herramienta
no se muestran los modos de funcionamiento.
d6, d5, d4, d3, d0__ Visualización de alarma de edición / programa / cabezal / cambio de herramienta, parada de emergencia en
MANUAL / AUTO es
0: Realizado.
1: No realizado.
【Nota】
1) El registro de alarma es solo una función de búsqueda proporcionada en algunos casos especiales; se sugiere que el
operador no lo opere sin razones especiales.
4.6.4.14 Parámetros de la interfaz __P500～P556
Además de las funciones de control y detección para los dispositivos principales, como husillo, mandril, contrapunto
y puesto de herramientas, este sistema también proporciona las funciones de control y detección para los dispositivos adicionales
como la lámpara de señalización, lubricación y puerta de seguridad. El primero ocupa los pines de señal fijos. Sin embargo,
el sistema no establece pines de señal fijos para los dispositivos adicionales debido al número limitado de pines.
Los establece el fabricante de la máquina herramienta en función de las condiciones reales.
Si se liberan las señales no utilizadas para los dispositivos principales, está disponible para agregar las señales requeridas por
los dispositivos adicionales mediante la configuración de parámetros de interfaz. En este caso, el sistema puede realizar la
control y detección de los dispositivos adicionales.
Primero juzgue lo que ocupa el parámetro de interfaz es la interfaz de entrada o salida. P500 ～ P510 son
parámetros de la interfaz de salida y P511 ～ P540 son parámetros de la interfaz de entrada.
126
Página 147
Los parámetros P541 ～ P556 se utilizan para la codificación de la señal del número de herramienta de varias estaciones. Cuando poco
el parámetro P408_d7 se establece en 1 (modo de detección de señal de número de herramienta: verificación de tabla), parámetros P541 ～
Los P556 se utilizan para configurar la señal de verificación del número de herramienta.
Si el valor del parámetro de la interfaz no es 0, la interfaz de entrada o salida está ocupada; Si el valor establecido es
el número de secuencia de un nombre de señal común, significa el pin correspondiente a la señal común
nombre de la entrada o salida ocupada. Si el valor inicial del parámetro de interfaz es 0, la función de Ⅰ
este parámetro no se utiliza, es decir, el pin no está ocupado.
Si el pin de entrada o salida ya está ocupado por otras funciones, el parámetro de interfaz no puede ser O
PAGS
establecido en el nombre de la señal común ocupada, y el sistema solicita: [Alarma de parámetro] - E / S ilegal mi
R
ajuste, este pin de entrada o salida ha sido ocupado. UN
T
Se permite visualizar aquellos pines desocupados, que se muestran en blanco y cuyos nombres son IO
se muestra con nombres de señales comunes, en la página de diagnóstico. Los números de pin de entrada o salida en el
norte
Las páginas de diagnóstico están ordenadas de arriba a abajo y de izquierda a derecha, que aumentan desde el número 1.
Para obtener la definición estándar y el uso de los parámetros de la interfaz, consulte la Sección 4.6.5.8
Lista de parámetros de interfaz en el apéndice de este capítulo.
【Ejemplo】
Establecer P511 SAGT en 5 indica que SAGT ocupa la interfaz de salida UI05; Pin del sistema UI05
introduce la función de detección de puerta de seguridad.
Configurar P506 M32O en 9 indica que M32O ocupa la interfaz de salida UO09; El sistema
El pin UO09 emite la función de control de lubricación.
4.6.4.15 Valores iniciales de variables __P600～P639
Los valores iniciales de los parámetros de la variable P600 ～ P639 corresponden a los valores iniciales de la variable
r001 ～ r040; Para obtener detalles sobre la explicación de la variable, consulte el capítulo Declaración de Severn
Programación en programación
Ⅱ de piezas
Nota: 928TD no tiene función de programación de declaraciones.
4.6.4.16 Parámetros de G76 __P336～P339
Al usar el comando G76, la información sobre el mecanizado de roscas se puede notificar por adelantado,
Luego, el sistema organiza automáticamente el corte del hilo y finalmente mecaniza los hilos conforme
a los requisitos.
【Herramienta G76 ángulo P】__ auxiliar parámetro P336
Este parámetro determina el ángulo entre dos roscas de dientes adyacentes. El ángulo de rosca real
se decide por el ángulo de la herramienta. Por lo tanto, P336 debe ser el mismo que el ángulo de la herramienta. Unidad: Grado.
【G76 tiempos de giro finos L】__ Parámetro auxiliar P337

Este parámetro determina el número de veces para el torneado fino del hilo.
127
Página 148
【G76 cantidad de corte de torneado fino R】__ Parámetro auxiliar P338
Este parámetro determina la cantidad de corte para el torneado fino del hilo. Unidad: mm.
【G76 cantidad mínima de corte de torneado en desbaste Q】__ Parámetro auxiliar P339
Este parámetro determina la cantidad mínima de corte en el torneado de rosca. Unidad: mm.
【Nota】
Ⅰ 1) Cuando el sistema está ejecutando el comando G76, establecerá automáticamente

① los valores de las palabras P,
L, R, Q del comando G76 en sus parámetros

① correspondientes P336, P337, P338, P339
O respectivamente, porque estos elementos de parámetro deben usarse al ejecutar el comando. ②
PAGS
mi 2) Cuando P, L, R, Q en el comando G76 son ① total o parcialmente omitido, la ejecución de G76 es ②
R
UN realizado por los valores establecidos de los parámetros P336, P337, P338, P339.
T
IO
norte
4.6.5 Lista de parámetros del apéndice
4.6.5.1 Lista de parámetros de referencia

Parámetro Parámetro Usuario
No. nivel Designación de parámetro Unidad Valor inicial Rango apoyo
P000 3 Punto de referencia del programa Z mm 200.000 -99999,999 ～
P001 3 Punto de referencia del programa X mm 150.000 +99999.999
P002 3 Punto de referencia del programa Y mm 100.000
P003 2 nd referencia del programa
3 mm 210.000
punto del eje Z
3 mm 160.000
punto del eje X
3 mm 110.000
punto del eje Y
P006 3 rd referencia del programa
3 mm 220.000
punto del eje Z
3 mm 170.000
punto del eje X
3 mm 120.000
punto del eje Y
P009 + punta de herramienta de dirección suave
3 mm 8000.000
límite del eje Z
P010 - punta de herramienta de dirección suave
3 mm -8000.000
límite del eje Z
3 mm 8000.000
límite del eje X
3 mm -8000.000
límite del eje X
3 mm 8000.000
límite del eje Y
3 mm -8000.000
límite del eje Y
P015 + dirección mecánica suave
2 mm 8000.000
límite del eje Z
P016 - dirección mecánica suave
2 mm -8000.000
límite del eje Z
2 mm 8000.000
límite del eje X
2 mm -8000.000
límite del eje X
2 mm 8000.000
límite del eje Y
128
Página 149

2 mm -8000.000
límite del eje Y
P021 1 Coordenada cero del eje Z mm 300.000
P022 1 Coordenada cero del eje X mm 200.000
P023 1 Coordenada cero del eje Y mm 200.000
P024 Desplazamiento del punto cero del eje Z 0 ～ 10
2 mm 0
valor
P025 Desplazamiento del punto cero del eje X 0 ～ 10
2 mm 0
valor
P026 Desplazamiento del punto cero del eje Y 0 ～ 10
Ⅰ
2 mm 0
valor
P027
2
Puesta a cero de la rotación del eje Y
0
0 ～ 9999 O
coordinar
PAGS
mi
R
UN
4.6.5.2 Lista de parámetros de movimiento T
IO
Parámetro Parámetro
Paso a paso Servo
Usuario norte
Designación de parámetro Unidad inicial inicial Rango
No. nivel apoyo
valor valor
P100 Marcha rápida máxima
2 mm / min 5000 8000 1 ～ 15000
límite de velocidad para el eje Z
2 mm / min 2500 4000 1 ～ 15000
límite de velocidad para el eje X
2 mm / min 5000 6000 1 ～ 15000
límite de velocidad para el eje Y
P103 Velocidad mínima de inicio para Z
2 mm / min 300 600 1 ～ 10000
eje
P104 Velocidad mínima de inicio para X
2 mm / min 150 300 1 ～ 10000
eje
P105 Velocidad mínima de inicio para Y
2 mm / min 300 600 1 ～ 10000
eje
P106 Avance rápido del eje Z
2 aceleración / desaceleración em 400 150 1 ～ 12000
tiempo (ms)
P107 X eje rápido
(em)
P108 Avance rápido del eje Y
tiempo (ms)
P109 Baja velocidad de retorno cero de Z
1 mm / min 100 100 0 ～ 2000
eje
P110 1 Baja velocidad de retorno cero de X mm / min 100 100 0 ～ 2000
eje
P111 Baja velocidad de retorno cero de Y
1 mm / min 100 100 0 ～ 2000
eje
P112 2 Velocidad inicial de alimentación de corte
mm / min 100 200 1 ～ 2000
P113 2 Límite de velocidad máxima para mm / min 4000 6000 1 ～ 5000
Alimentación de corte
P114 2 Lineal em 500 200 1 ～ 12000
aceleración / desaceleración
tiempo de avance de corte (ms)
P115 Exponencial em 500 200 1 ～ 12000
2 aceleración / desaceleración
tiempo de avance de corte (ms)
P116 Aceleración / desaceleración em 400 150 1 ～ 8000
2 tiempo para cortar el hilo
(em)
P117 Aceleración / desaceleración em 300 150 1 ～ 8000
2 tiempo para que se acabe el hilo
(em)
P118 2 Líneas iniciales G99 0 0 0 ～ 30000
P119 Retraso cuando el posicionamiento es em 100 100 0 ～ 8000
2
cambiado a corte (ms)
129
Página 150
4.6.5.3 Lista de parámetros del variador

Parámetro Parámetro Inicial Usuario
Designación de parámetro Unidad Rango
No. nivel valor apoyo
P200 2 Holgura del eje Z mm 0.000
P201 2 Juego del eje X mm 0.000 0 ～ 10.000
P202 2 Holgura del eje Y mm 0.000
P203 Impulso de comando del eje Z
1 1
multiplicador
Ⅰ P204
1
Impulso de comando del eje Z
1
coeficiente de división
P205 Pulso de comando del eje X
O 1
multiplicador
1
PAGS P206 Pulso de comando del eje X

1 ～ 99999
mi 1
coeficiente de división
1
R
UN P207
1
Pulso de comando del eje Y
1
T multiplicador
IO P208 Pulso de comando del eje Y
1 1
norte coeficiente de división
P209 1 Líneas de codificador de husillo 1200 100 ～ 5000
P210 0 Indefinido (reservado) 0.000 -1.000 ～ 1.000
4.6.5.4 Lista de parámetros auxiliares

Parámetro Parámetro Inicial Usuario
Designación de parámetro Unidad Rango
No. nivel valor apoyo
P300 2 Velocidad máxima para husillo M41 r / min 3000
engranaje
engranaje 0 ～ 99999
engranaje
engranaje
P304 2 Límite de velocidad mínima del husillo en r / min 100
velocidad superficial constante
P305 2 Límite de velocidad máxima del husillo en r / min 8000
velocidad superficial constante
P306 2 Límite de velocidad suave del hilo r / min 100 1 ～ 9999
P307 2 Alarma de fluctuación del eje del hilo r / min 300 1 ～ 99999
P308 2 Tiempo JOG del husillo (ms) em 0 0 ～ 99999
P309 2 Velocidad en el husillo JOG r / min 200 0 ～ 99999
P310 1 Líneas ocupadas por engranajes de husillo 4 0～4
controlar
P311 2 Tiempo de cambio de marcha 1 de la variable em 100 1 ～ 99999
husillo de frecuencia (ms)
P312 2 Tiempo de cambio de marcha 2 de la variable em 100 1 ～ 99999
husillo de frecuencia (ms)
P313 2 Tiempo de intervalo para el cambio de marcha del husillo
em 100 1 ～ 99999
((em)
P314 2 Voltaje de salida durante el husillo mV 0 0 ～ 10000
cambio de marcha (mV
P315 2 Tiempo de retardo desde la parada del husillo hasta em 100 1 ～ 99999
freno de husillo (ms)
P316 2 Tiempo de salida del freno de husillo (ms) em 1000 1 ～ 99999
P317 2 Límite de velocidad máxima del husillo r / min 8000 1 ～ 99999
P318 1 Tipo de poste de herramienta (0__9) 1 0～9
P319 1 Número máximo de herramientas 4
P320 1 Líneas ocupadas por poste de herramientas 4 11～
～16
8
señal
P321 2 Tiempo de cambio de herramienta T1 (ms) em 100 1 ～ 99999

130
Página 151

P324 2 Fijación de rotación CCW del poste de herramientasem 1000 1 ～ 99999
tiempo (ms)
P325 2 Límite de tiempo de rotación de cambio de herramienta
em 10000 1 ～ 99999
(em)
P326 2 Tiempo de pulso de control del husillo (ms) em 10 1 ～ 99999
P327 2 Tiempo de pulso de control de mandril (ms) em 10 1 ～ 99999
P328 2 Tiempo de pulso de control de contrapunto (ms) em 10 1 ～ 99999
P329 Tiempo de detección de respuesta del código M em 5000 1 ～ 99999
2
(em)
Ⅰ
P330 Hora de inicio de lubricación automática s 60 0 ～ 99999,999
3
(s)
O
P331
3
Intervalo de lubricación automática s 600 0 ～ 99999,999 PAGS
tiempo (s) mi
P332 Tiempo de espera de alarma de baja presión s 600 0,001 ～ R
3
（S） 99999.999 UN
P333 Número de línea de programa automático
T
3 10 0 ～ 100 IO
intervalo
P334 1 Límite de tiempo de mecanizado automático h 0 0 ～ 100000 norte
P336 3 Ángulo P de la herramienta G76 grados 0.000 0 .000 99.000
P337 3 G76 tiempos de giro finos L 1 1 ～ 99
P338 Cantidad de corte de torneado fino G76
3 mm 0.000 0 99,999
R
P339 G76 mínimo de torneado en bruto
3 mm 0.000 0 99,999
cantidad de corte Q
P341 Corte habilitado al girar

2 0 0 ～ 90
la velocidad alcanza el porcentaje
4.6.5.5 Lista de parámetros de bits

Los bits correspondientes de los parámetros de bits se establecen en 0 o 1 para realizar diferentes funciones de control,
satisfaciendo así los requisitos de diferentes máquinas herramienta.
Parámetro Parámetro Parámetro Usuario

Valor inicial Rango
No. nivel designacion apoyo
P400 3 Configuración de ejecución 00000100
P401 3 Ajuste de eficiencia 00000000
P402 2 Ajuste de seguridad 1 01000000
P404 2 Configuración de depuración 00000000
P405 2 Accionamiento por motor 00011100
P406 1 Ajuste del punto cero 1 00000000
P407 1 Ajuste del punto cero 2 00000000
P408 2 Ajuste de poste de herramienta 00000000
P409 1 Arrojar contrapunto 00000000
(sistema hidráulico)
P410 1 Configuración del husillo 00000000 00000000 ～ 11111111
P411 2 Precisión 00000010
compensación
P412 2 Otras interfaces 00000000
P413 2 Lenguaje de interfaz 00000000
P414 2 Comunicación 00000000
interfaz
P415 3 Interfaz de pantalla 10001000
P416 3 Interruptor de función 00000000
P417 2 Grabar alarma 00000000
P418 3 Mostrar alarma 00000000
131
Página 152
4.6.5.6 Lista de parámetros de la interfaz
Parámetro Parámetro Señal Función Definición estándar E / S inicial Rango Usuario

No. nivel designacion explicación y use valor apoyo
P500 1 M21O Usuario O 17
mando
salida
P501 1 M23O Usuario O 18
mando
Ⅰ salida
P502 1 LMP3 Ejecución del programa
Para luz tricolor O 0
luz de señal 3 control (luz verde)
O P503 1 LMP2 Luz de alarma Para luz tricolor O 0
PAGS controlar control (luz amarilla)
mi
R señal 2
UN P504 1 LMP1 Luz de alarma Para luz tricolor O 0
T controlar control (luz roja)
IO señal 1
P505 1 MDLY Máquina O 0
norte electricidad 0 ～ 99
retrasar
encendido
controlar
señal
P506 1 M32O Lubricación Para controlar el O 0

controlar interruptor de lubricación encendido
cambiar la máquina herramienta
P507 1 TZD Herramientaenviar Aplicable a
mesa de trabajo SWD120, AK31,
salida de freno Poste de herramientas SBWD-80
P508 1 TFD Herramientaenviar Aplicable a AK31,
pre-indexación Poste de herramientas SBWD-80
salida
P509 1 A001 Reservado
P510 1 A002 Reservado
P511 1 SAGT Puerta de seguridad Para detectar el yo 0
detección estado de la máquina
puerta de seguridad
P512 1 Dalm Dispositivo de alimentación
Para detectar el yo 0
alarma estado de la alimentación
detección dispositivo cuando
ejecutando M230
P513 1 M41I Palanca de cambios Utilizando los yo 0
en posición conversión de frecuencia
señal huso en posición
señal de detección M41
P514 1 M42I Palanca de cambios Utilizando los 1 0
P517 1 M91I Usuario yo 7
mando
entrada
P518 1 M93I Usuario yo 8
mando
entrada
132
Página 153
P519 1 RM78 Contrapunto Se usa cuando se usa un yo 0

avanzando contrapunto hidráulico
en posición
detección
P520 1 RM79 Huso Se usa al demandar a un yo 0
retraer contrapunto hidráulico
en posición
detección
P521 1 Wsp Externo Aplicable a un yo 0
MPG MPG externo Ⅰ
emergencia
detener
P522 1 WsY Externo Aplicable a un yo 0 O
Eje MPG MPG externo PAGS
seleccione Y mi
P523 1 WsX Externo Aplicable a un yo 0 R
Eje MPG MPG externo UN
seleccione X T
P524 1 WsZ Externo Aplicable a un yo 0 IO
Eje MPG MPG externo
seleccione Z norte
P525 1 Wbk2 Externo Aplicable a un yo 0
MPG MPG externo
anular 2
P526 1 Wbk1 Externo Aplicable a un yo 0
MPG MPG externo
anular 1
P528 1 TFDC Preindexación Aplicable a AK31, yo 0
en posición Poste de herramientas SBWD-80
detección
P529 1 TXT Número de herramientaAplicable a AK31, yo 0
señal estroboscópica Poste de herramientas SBWD-80
P530 1 TGR Herramientaenviar Aplicable a AK31, yo 0
sobrecalentar Poste de herramientas SBWD-80
detección
P532 1 G31I Entrada G31 Interfaz de entrada G31 yo 6
detección
P533 1 M61I M61 / M62 Interruptor de pie M61 / M62 yo 0
ejecución 0 ～ 32
cambiar y 99
ejecución
cambiar
ejecución
cambiar
P541 1 Número 1 ～ Usado para yo 0 0～
～ dieciséis herramienta de estaciones múltiples
herramienta 255
P556 número codificación de señal posterior
detección
señal
【Nota】
1) Cuando el parámetro de bit P409_d4 = 1 (la función de control del contrapunto no es válida), las interfaces RM78, RM79 para el contrapunto
La detección en posición de avance / retroceso no es válida.
2) Cuando el parámetro de bit P410_d6 = 0 (control de cambio de marcha del husillo S), las interfaces M41I, M42I, M43I, M44I para
Las señales de cambio en posición no son válidas.
4.6.5.7 Lista de valores iniciales de variables
No. de parámetro Parámetro Parámetro Inicial Usuario

Rango
nivel designacion valor apoyo
P600 ～ P639 3 r001 ～ r040 0 -99999999 ～ 99999999
133
Página 154
4.6.5.8 Lista de parámetros de compensación de errores de tono
PARACA. Designación de parámetro (en Designación de parámetro (en Parámetro

Rango de parámetros
No. modo de espacio igual) modo de espacio desigual) rango
Valor de compensación (um) -1000 ～ + 1000 1a posición de compensación 0 9999,999
P1000
punto del eje Z (mm)
Valor de compensación (um) -1000 ～ + 1000 Valor de compensación del 1er. -1000 ～ + 1000
P1001
punto del eje Z (um)
P1002 Posición de compensación del eje Z 0-9999.999
Ⅰ ～ Valor de compensación (um) -1000 ～ + 1000 punto (mm) ~ eje Z ～
P1299 valor de compensación (um) -1000 ～ + 1000
O P1300
Valor de compensación (um) -1000 ～ + 1000 1a posición de compensación 0-9999.999
PAGS punto del eje X (mm)

mi P1301 Valor de compensación (um) -1000 ～ + 1000 Valor de compensación del 1er. -1000 ～ + 1000
R punto del eje X (um)
UN P1600 Valor de compensación (um) -1000 ～ + 1000 1a posición de compensación 0 9999,999
T punto del eje Y (mm)
IO Valor de compensación (um) -1000 ～ + 1000 Valor de compensación del 1er. -1000 ～ + 1000
P1601
norte punto del eje Y (mm)
Posición del paso del eje Z
punto de inicio de la medición
P1900 -9999.999 ～ 9999.999
en las coordenadas de la máquina
sistema (mm)
Posición del paso del eje X
punto de inicio de la medición
P1901 -9999.999 ～ 9999.999
sistema (mm)
Con el mismo
Posición del paso del eje Y Con los mismos nombres que el
rangos como la izquierda
punto de inicio de la medición parámetros izquierdos
P1902 -9999.999 ～ 9999.999 parámetros
sistema (mm)
Compensación de paso del eje Z 0 999,999
P1903
intervalo (mm)
Compensación de paso del eje X 0 999,999
P1904
intervalo (mm)
Compensación de paso del eje Y 0 999,999
P1905
intervalo (mm)
【Nota】: 1. El nivel T de todos los parámetros de compensación de error de tono es 1.

2. Rango de intervalo de compensación de error de tono para P1903 ～ P1905: 0 ～ 999.999, con el intervalo no menor que
0,256 mm.
4.6.5.9 Lista de parámetros relacionados con la desactivación de comandos
Algunos nombres de comando en este sistema están prohibidos debido a la configuración de parámetros relativa a
ellos; Una vez que el ajuste de parámetros cumple las condiciones para prohibir un nombre de comando, el sistema
Prohibir el uso del comando correspondiente y su función. Los parámetros relativos al comando
deshabilitar son los siguientes:
Explicación: Cuando la siguiente condición es

Nombre del comando Función de comando
satisfecho, el comando está desactivado.
M41 ～ M44 Engranaje de husillo automático P410_d6 = 0: Control del husillo S: Cambio de marcha
control de cambios
P410_d6 = 0 y P410_d5 = 0: solo entrada S00 ～ S04 en
S05 ～ S16 Control del husillo S salida de cambio de marcha del husillo
M47 ～ M48 P410_d4 = 0: El cabezal se cambia al eje Y
M32 ～ M33 Función de lubricación Interfaz P506 = 0

M04 Rotación del husillo CCW P410_d2 = 1: La salida de la señal de rotación CCW del husillo no es
usado.
134
Página 155
M10 ～ M11 Arrojar P409_d7 = 1: La función de control del mandril no es válida.

sujetar / soltar
M78 ～ M79 Contrapunto P409_d4 = 1: La función de control del contrapunto no es válida.
avanzar / retroceder
Comando relativo a Y P405_d1 = 0: Sin eje Y
eje
Alfiler programación P412_d0 = 0: La programación de pines para auxiliares
r1001 ～ r1032
mando no se permite la salida de función.
Ⅰ
4.6.5.10 Lista de parámetros relacionados con la liberación de la interfaz de salida
O
Por parametrización, las interfaces no se utilizan necesariamente para señales especiales. En este caso, el PAGS
mi
las interfaces publicadas se pueden utilizar como interfaces de salida comunes; los parámetros de la interfaz se pueden definir
R
UN
como las interfaces de salida publicadas. Los parámetros relacionados con la liberación de la interfaz de salida son los siguientes: T
IO
norte
Publicado como una señal común por un
Especial Común Variable
Función parámetro
nombre de la señal nombre de la señal nombre
P409_d4 = 1: Función de control del contrapunto

M79 Retracción del contrapunto UO16 r2016
no es válido.
P409_d4 = 1: Función de control del contrapunto
M78 Avance del contrapunto UO15 r2015
no es válido.
P409_d7 = 1: El control del mandril
M10 Sujeción de mandril UO14 r2014
la función no es válida.
P409_d7 = 1: El control del mandril
M11 Chuck soltando UO13 r2013
la función no es válida.
Herramientaenviar CW P318 = 0: Herramienta de alineación
TL + rotación salida UO12 r2012 P318 = 9: M60 cambio de herramienta por un
señal comando autodefinido
P318 = 0: Herramienta de alineación
Poste de herramientas CCW
TL- UO11 r2011 P318 = 9: M60 cambio de herramienta por un
señal de salida
comando autodefinido
M8 Refrigerante encendido UO10 r2010
P410_d7 = 0: Control de cabezal: Nivel
M9 Refrigerante apagado UO09 r2009
modo
P410_d3 = 1: Sin freno de husillo
MSP Señal de freno de husillo UO08 r2008
salida de señal
M3 Rotación del eje CW UO07 r2007
Huso CCW P410_d2 = 1: Rotación del husillo a la izquierda
M4 UO06 r2006
rotación señal no utilizada
P410_d7 = 0: Control de cabezal: Nivel
M5 Parada del husillo UO05 r2005
modo
P310 <4: Liberando esta señal, con
S04 / M44 Salida de engranaje de husillo UO04 r2004
0/1/2/3 canal ocupado
0/1/2 canal ocupado
0/1 canal ocupado
P310 = 0: Liberando esta señal, con 0
canal ocupado
4.6.5.11 Lista de parámetros relacionados con la liberación de la interfaz de entrada
Por parametrización, las interfaces no se utilizan necesariamente para señales especiales. En este caso, el
las interfaces liberadas se pueden utilizar como interfaces de entrada comunes; los parámetros de la interfaz se pueden definir como
las interfaces de entrada liberadas. Los parámetros relacionados con la liberación de la interfaz de entrada son los siguientes:
135
Página 156
Especial Común Variable Publicado como una señal común por un

Función
nombre de la señal nombre de la señal nombre parámetro
Eje Z / X / Y + dirección P404_d6 = 1: Blindaje del límite duro
+ LT UI32 r1032
límite alarma
Eje Z / X / Y - dirección P404_d6 = 1: Blindaje del límite duro
-LT UI31 r1031
límite alarma
P405_d1 = 0: Sin eje Y
Deceleración del eje Y
DecY UI30 r1030 P406_d5 = 0: Sin máquina eje Y
señal
interruptor de desaceleración
Ⅰ Deceleración del eje X P406_d6 = 0: Sin máquina del eje X
DecX UI29 r1029
señal interruptor de desaceleración
Deceleración del eje Z P406_d7 = 0: Sin máquina eje Z
O DecZ
señal
UI28 r1028
interruptor de desaceleración
PAGS
mi SP Señal de pausa externa UI27 r1027
P412_d7 = 0: Sin externo
R señal de inicio / pausa
UN ST
Inicio de ciclo externo
UI26 r1026
P412_d7 = 0: Sin externo
T señal señal de inicio / pausa
IO P412_d6 = 0: Sin un externo
MXZ1 Señal de retención de alimentación UI16 r1016
norte perilla de retención de avance / eje
Alimentación / husillo externo P412_d6 = 0: Sin externo
MXZ2 UI15 r1015
mantener la señal perilla de retención de avance / eje
P409_d7 = 1 :: La función de control del portabrocas es
Abrazadera de mandril en posición inválido
RM10 UI14 r1014
detección P409_d5 = 0: Sin respuesta del mandril
detección
P409_d7 = 1: La función de control del portabrocas está
Chuck soltando inválido.
RM11 UI13 r1013
detección en posición P409_d5 = 0: Sin respuesta del mandril
detección
P409_d4 = 1: La función de control del contrapunto es
Señal de entrada de hidráulico inválido.
TPS UI12 r1012
interruptor de pie de contrapunto P409_d0 = 1: Sin pie de contrapunto hidráulico
interruptor de entrada
P409_d7 = 1: La función de control del portabrocas está
Señal de entrada de hidráulico inválido.
SHL UI11 r1011
interruptor de pie de mandril P409_d1 = 1: Sin pie de mandril hidráulico
interruptor de entrada.
PRES Detección de baja presión UI10 r1010 P412_d5 = 0: Sin detección de baja presión
P318 = 0: Herramienta de alineación
P318 = 9: Cambio de herramienta M60 por
Abrazadera de poste de herramienta
TCP UI09 r1009 comando autodefinido
señal en posición
P408_d6 = 0: Sin abrazadera de poste de herramientas
señal en posición
Número de herramienta de poste de herramienta
T1 UI01 r1001 P318 = 0 o 9
señal T1
T2 UI02 r1002 P318 = 0 o 9: P320 <2 se libera
señal T2
señal T3
señal T4
señal T5
T6 UI06 r1006 P318 = 0 o 9: P320 <6 se libera.
señal T6
señal T 7
señal T8
136
Página 157
Capítulo cuatro Operación del sistema: compensación de la herramienta
4.7 Modo de operación de compensación de herramienta
Modo de operación de compensación de herramienta : el sistema compensa la compensación de herramienta. Para cada paso de
funcionamiento, el sistema proporciona los mensajes de aviso inteligentes correspondientes. También está disponible para Ⅰ
presione la tecla hp2 en la esquina superior derecha del sistema para ver la lista de teclas de operación para el
compensación de herramientas del sistema. O

PAGS
Las explicaciones para el formato de entrada y ejemplos sobre la configuración y el funcionamiento relacionados en el mi
R
manual son las siguientes: Las teclas de función necesarias para presionar están indicadas por un signo; las teclas de las letras, UN
T
las teclas numéricas que se van a introducir se indican con un subrayado; los mensajes de aviso del sistema son IO
indicado por un rectángulo. norte
Si se ingresan datos incorrectos durante el ingreso de letras o cifras, presione clave para borrar
ellos, y luego ingrese los datos correctos
antes de la confirmación, se abandona la operación actual.
Hay 64 grupos de valores de compensación de herramienta de T01 ～ T64 establecidos en este sistema, con cada compensación de herramienta
número correspondiente a un grupo. En cada grupo se registran cinco datos, que son el valor de compensación Z, X
valor de compensación, radio de la herramienta R, forma de la herramienta T, registro de ajuste de la herramienta S. Allí, mediante el ajuste manual de la herramienta
operación, el número de grupos de correctores de herramientas puede ser el mismo que el número de herramientas utilizadas. Otra herramienta
Los datos de compensación solo se pueden ingresar desde el teclado.
◆ Las principales funciones de la herramienta.

El modo de operación de compensación consta de:
☆ Seleccione
ing, modificar y borrar datos de compensación de herramientas;
☆ A través de una interfaz USB, transmita Configuración de los datos de compensación de la herramienta entre el disco U y el sistema CNC.
☆ A través de la interfaz de comunicación RS232, transmitiendo los datos de compensación de la herramienta entre
computadora y sistema CNC;
☆ A través de la interfaz de comunicación RS232 , transmitiendo los datos de compensación de la herramienta entre dos CNC
sistemas.
Presione la tecla de selección del modo de operación para ingresar al modo de operación de compensación de herramienta, como se muestra en la fig.
4-9. (El valor de compensación del eje Y no es válido)
137
Página 158
hp2
[ COMPENSAR
]
COMPENSACIÓN NO. Z X R TSY
01 0001.111 -0001.111 0000.100 0 00 0001.111
02 0002.222 -0002.222 0000.200 0 00 0002.222
03 0003.333 -0003.333 0000.300 0 00 0002.222
04 0004.444 -0004.444 0000.000 0 00 0002.222
Ⅰ 05 0000.000 0000.000 0000.000 0 00 0000.000
06 0000.000 0000.000 0000.000 0 00 0000.000
07 0000.000 0000.000 0000.000 0 00 0000.000
O
PAGS
mi EDITAR EMPUJONCITO AUTO PARACA OFFT DGN
R
UN
T
IO
norte Fig.4-9 Modo de operación de compensación de herramienta
4.7.1 Valor de compensación de la herramienta de búsqueda
La búsqueda del valor de compensación de herramienta es buscar el valor de compensación de herramienta deseado; hay dos métodos:
Método uno: escaneo
El contenido de cada valor de compensación de herramienta se puede ver en el modo de operación de compensación de herramienta. Presionando
, , se puede buscar el último o el siguiente valor de compensación de herramienta. Presionando , llave,
Se puede buscar la última página o la página siguiente de valores de compensación de herramienta, y cada página contiene 7 líneas.
Método dos: búsqueda
P + Número de compensación + ENTER.
4.7.2 Introducción de datos de compensación de herramientas desde el teclado
Rango de palabra X, Z: -8000.000 mm ～ 8000.000 mm; Rango de palabra R: 0 mm ～ 8000,000mm;
Rango de la palabra T: Entero 0 ～ 8; Rango de palabra S: Entero 0 ～ 16.
Hay dos formas de ingresar datos de compensación de herramienta desde el teclado: entrada absoluta y entrada relativa.
Las operaciones son las siguientes:
Entrada absoluta de datos de compensación de herramienta:
1) Seleccione el modo de operación Tool Offset.
2) Presione , , , para mover el cursor de bloque resaltado a la herramienta
número de compensación a cambiar; o busque el número de corrección de la herramienta que se va a cambiar utilizando BUSCAR
método; entonces presione , para mover el cursor de bloque resaltado al desplazamiento Z
valor, valor de compensación X, radio de herramienta R, forma de herramienta T o registro de ajuste de herramienta S a cambiar,
138
Página 159
3) Presione la tecla Intro o ingrese directamente los datos deseados.
4) Ingrese los datos deseados desde el teclado. Durante la entrada de datos, si se introducen datos incorrectos, presione
para cancelarlo, luego ingrese el valor correcto.
5) Presione la tecla ENTER para almacenar los datos de entrada en el valor de compensación de la herramienta actualmente seleccionada
número de compensación. Ⅰ
6) Si el signo " * " aparece delante de los datos que se van a cambiar, significa que la modificación de los datos se realizó correctamente.O
PAGS
Entrada relativa de datos de compensación de herramienta:
mi
R
UN
1) Seleccione el modo de operación Tool Offset; luego mueva el cursor de bloque resaltado a los datos a ser T
IO
cambiado.
norte
2) Presione la tecla INPUT, o ingrese directamente los datos deseados desde el teclado.
3) Ingrese los datos deseados desde el teclado. Durante la entrada de datos, si los datos de entrada son incorrectos,
prensa para cancelarlo, luego ingrese el valor correcto. Pulsando la tecla ALTER, el sistema
realiza la operación de suma agregando los datos de entrada al valor original del desplazamiento seleccionado
valor.
4.7.3 Eliminación de valores de compensación de cada grupo
Los procedimientos para borrar los valores de compensación de cada grupo son los siguientes:
1) Seleccione el modo de operación Tool Offset.
2) Mueva el cursor de bloque resaltado al registro de ajuste de herramienta S del número de corrección de herramienta a ser
despejado.
3) Presione la tecla Eliminar para borrar el valor de compensación Z, el valor de compensación X, el radio de la herramienta R, la forma de la herramienta T y S
registro de ajuste de herramienta del número de corrección de herramienta.
4.7.4 Compensación de herramienta Función hp6
Al presionar la tecla hp6 en la página del modo de operación Tool Offset, la pantalla es la siguiente:
Menú de transferencia de compensación de herramienta

Key U - Operación de la interfaz USB
Tecla R: funcionamiento de la interfaz RS232
Tecla Z: borrar todos los datos de la herramienta fuera de servicio
Tecla ESC - Salir
139
Página 160
4.7.4.1 Comunicación y formato estándar de datos de compensación de herramienta
1. Transmisión de datos de compensación de herramientas a través de la interfaz USB:
En el directorio raíz del disco U, se debe crear una carpeta con el nombre “C001OFT”. El naming
La regla del archivo de compensación de herramienta incluye 10 caracteres, es decir, “OFT” + Número de archivo （3 dígitos） + “. TXT”. los
El número de archivo no puede ser mayor que 666, o el sistema no listará el archivo cuando lea el disco U. los
Ⅰ Los archivos de compensación de herramientas deben colocarse en la carpeta C001OFT.
O
PAGS 2. Transmisión de datos de compensación de herramienta a través de la interfaz RS232
mi
R Para obtener detalles sobre el funcionamiento del software de transmisión mediante RS232, consulte
UN
T Operación
Ⅰ parcial: Capítulo cinco Comunicación del sistema RS232 y USB. La transmisión de la herramienta
IO La compensación se puede completar de acuerdo con las indicaciones de operación del sistema.
norte
3. Formato estándar del archivo de compensación de herramientas TXT en PC
En una PC, es posible editar archivos de compensación de herramientas usando texto TXT, LST. pero el nombre del archivo y su
Los contenidos deben editarse en el formato estándar requerido en el sistema, de modo que los archivos puedan enviarse al
sistema correctamente. Las especificaciones son las siguientes:
1) En una computadora personal, el usuario debe nombrar el archivo de compensación de la herramienta con el sufijo TXT o LST,
por ejemplo, " OFT088.TXT "; Se recomienda que el usuario utilice el sufijo TXT para la conveniencia del
operación del archivo de parámetros en la PC.
2) La primera línea del contenido del archivo TXT debe ser la marca de compensación de la herramienta:
“CNC_GSKC001”; que es indispensable.
3) El contenido detrás de "//" es la anotación, que enumera a su vez el número de compensación, el valor de compensación Z,
Valor de compensación X, radio de herramienta, forma de herramienta, registro de ajuste de herramienta.
4) El contenido de la compensación de la herramienta debe ser consistente con los requisitos de la norma.
formato.
Por ejemplo, T01 ： 00000.000 ， 00000.000 ， 00000.000 ， 0 ， 00
Allí en:
◆ Rango de número de herramienta: ～

01 64. Si se excede, el sistema lo procesa como un error;
◆ Formato de número de compensación: tres partes: +TNúmero (01 ～ 64) +:, que son indispensables.
◆ debe
UN usarse una coma para separar diferentes datos de compensación de herramientas en una línea;
◆ Hay cinco datos de compensación para cada línea. Más de cinco datos indican que existen
caracteres en los datos de compensación de la herramienta;
◆ Si hay menos de cinco datos de compensación de herramienta en una línea (es decir, no todos los valores de compensación Z + compensación X
valor + radio de herramienta R + forma de herramienta T + registro de ajuste de herramienta S están incluidos), el sistema
procesa los datos como valor de compensación Z, valor de compensación X, radio de herramienta R, forma de herramienta T y herramienta S
estableciendo récord de izquierda a derecha; Si los datos al final de una línea necesitan ser modificados, los datos
al principio debe agregarse primero. Los valores de Z, X, R, T y S no pueden exceder sus
rangos especificados respectivamente.
140
Página 161
【Ejemplo】
CNC_GSKC001
// Herramienta N ° Desplazamiento Z Desplazamiento X Radio de punta de herramienta Punta de herramienta imaginaria Abrazadera NO.
T01: 00000.000, 00000.000, 00002.000, 0, 00

T02: 00000.000, 00000.000, 00000.000, 0, 00
T03: 00000.000, 00000.000, 00000.000, 0, 00 Ⅰ
T04: 00000.000, 00000.000, 00000.000, 0, 00
T05: 00000.000, 00000.000, 00000.000, 0, 00 O
T06: 00000.000, 00000.000, 00000.000, 0, 00 PAGS
mi
T07: 00000.000, 00000.000, 00000.000, 0, 00 R
……………………………………………………………………………… ..…
UN
T
T63: 00000.000, 00000.000, 00000.000, 0, 00 IO
T64: 00000.000, 00000.000, 00000.000, 0, 00 norte
4.7.4.2 Borrado de datos de compensación de herramienta
Primer parámetro de bit configurado P416_d5 = 0 (Borrar todos los valores de compensación de herramienta en el modo
permitido), luego presione la tecla hp6 en el modo de operación Tool Offset, finalmente presione la tecla Z para borrar toda la herramienta
datos de compensación.
141
Página 162
4.8 Modo de operación de diagnóstico
Modo de operación de diagnóstico: el sistema detecta y muestra los estados de entrada / salida (I / 0)
señales, velocidad del cabezal, líneas del codificador en tiempo real. Para obtener detalles sobre la lista de teclas de operación para
diagnóstico del sistema, presione la tecla hp2 en la esquina superior derecha del sistema.
Ⅰ
O
PAGS ◆ Las principales funciones del modo de diagnóstico consisten en:
mi
R ☆ Yo -función de diagnóstico;
UN
T ☆ Visualización de los estados de las señales de entrada / salida (IO);
IO ☆ Diagnóstico del huso c Entrada de función de control, señales de salida.
norte
☆ Diagnóstico de entrada de función de control de puesto de herramienta, señales de salida;
☆ Diagnóstico de señales de límite duro para cada eje;
☆ Diagnóstico de la señal del punto cero de la máquina (punto de referencia de la máquina) para cada eje;
☆ Diagnóstico de la velocidad del cabezal y las líneas del codificador
Presione la tecla de selección del modo de operación para entrar en la página del modo de operación Diagnóstico, como
mostrado en la figura 4-10:
[ DIAGNÓSTICO ] hp2
Interfaz de entrada
UI01 1 UI09 1 UI17 1 UI25 1 ALZ 1

UI02 1 UI10 1 UI18 1 UI26 1 ALX 1 Eje de velocidad
UI03 1 SHL 1 UI19 1 UI27 1 ALY 1 0000
UI04 1 TPS 1 UI20 1 UI28 1 PCZ 1
Líneas de codificador
UI05 1 UI13 1 UI21 1 UI29 1 PCX 1 0000
UI06 1 UI14 1 UI22 1 UI30 1 PCY 1
UI07 1 UI15 1 UI23 1 -LT 1 PA 1

UI08 1 UI16 1 UI24 1 + LT 1 API 1
EDITAR EMPUJONCITO AUTO PARACA OFFT DNG
Fig.4-10 Modo de operación de diagnóstico
4.8.1 Señal de interfaz de búsqueda
Primero configure el parámetro de bit P415_d3 = 1 (el mensaje de la página de diagnóstico está encendido). En la operación de diagnóstico
modo, no solo las explicaciones de cada E / S, sino también el nombre de la señal común, la interfaz de hardware y
se puede ver el número de pin de cada E / S; si el parmetro de bit est en OFF, no est disponible para ver el
explicaciones relativas.
prensa , , , para buscar cada E / S. La E / S buscada está resaltada.
142
Página 163
Capítulo cuatro Funcionamiento del sistema: diagnóstico
prensa o tecla para mostrar las páginas de la interfaz de entrada y la interfaz de salida alternativamente.
4.8.2 Explicaciones para la visualización de nombres de señales de interfaz
Este sistema tiene señales de entrada de valor de conmutación de 23 canales y señales de salida de valor de conmutación de 18 canales; Ⅰ
cada señal tiene un nombre, que indica el significado de la señal.
O
Nombre de señal común: los nombres de las señales de entrada son UI01 ～ UI32, y los de las señales de salida son PAGS
mi
UO01 ～ UO32, con cada señal correspondiente a un pin. Allí, UI17 ～ señales UI25 y UO19 ～ R
UN
Las señales UO32 no se emiten en las interfaces. T
IO
Nombre de señal especial: para una máquina herramienta específica, una vez que una señal está ocupada por una función especial,
norte
a la señal se le asigna un nombre especial. El sistema establece un nombre de señal especial estándar para la señal a
ser utilizado por cada función.
En la pantalla de Diagnóstico, la señal utilizada por una función especial se indica mediante una señal especial
nombre; significa que esta función está habilitada en el parámetro. Los parámetros de inicialización en el sistema
Ha habilitado la mayoría de las funciones auxiliares. Por lo tanto, la mayoría de las señales de los pines se muestran con una señal especial
nombre, mientras que las señales desocupadas se muestran con un nombre de señal común.
Para las explicaciones y la conexión de los nombres de las señales de comando y los nombres de señales especiales,
consulte Part Connecti
Ⅲ en este manual.
4.8.3 Explicación del diagnóstico de la interfaz de entrada
En la pantalla de diagnóstico de la interfaz de entrada, cuando una señal externa es válida, su bit correspondiente es
mostrado como 0; cuando una señal externa no es válida, su bit correspondiente se muestra como 1. El diagnóstico
de las señales de la interfaz de entrada se realiza de forma recurrente todo el tiempo, mostrando los estados de la señal actual
en cualquier momento.
La definición de la señal de la interfaz de entrada está determinada por parámetro. Por tanto, la definición
varía con el ajuste correspondiente del parámetro.
【Ejemplo】
La configuración estándar del poste de herramientas eléctricas es de 4 estaciones. Cuando poste de herramientas eléctricas
La configuración del sistema es de 4 estaciones, los mensajes de diagnóstico se muestran de la siguiente manera:
El parámetro auxiliar P320 es 4; el parámetro P319 es 4; El parámetro P318 es 1: Poste de herramienta eléctrica.
La columna más a la izquierda en la página de entrada de diagnóstico muestra los mensajes de diagnóstico de T1 ~ T4.
4.8.4 Explicación del diagnóstico de la interfaz de salida
Cuando el bit en el diagnóstico de la interfaz de salida se muestra como 0, la salida del bit correspondiente es
válido; y cuando el bit se muestra como 1, la salida no es válida. El diagnóstico de la interfaz de salida muestra el
estado de retención actual de cada bit de salida. Si la señal es un pulso y el tiempo del pulso es corto, la salida del bit
es válido, pero todavía se muestra como 1.
143
Página 164
La definición de la señal de interfaz de salida también está determinada por el parámetro, y la definición
varía con la configuración del parámetro.
4.8.5 Función de operación de la interfaz de salida
Mueva el cursor a la señal de entrada a modificar utilizando las teclas de dirección y cambie el valor de la
Ⅰ señal de salida donde se encuentra el cursor presionando la tecla 1 o 0. Si el valor difiere del valor actual,
se muestra en rojo; si el valor es el mismo que el valor actual, se muestra en amarillo.

O
PAGS【Nota】
mi
R La operación de la interfaz de salida de diagnóstico se utiliza para la depuración del sistema. Para la seguridad del sistema, el
UN
T La operación está disponible solo cuando el nivel de contraseña del parámetro es superior a 2.
IO
norte
4.8.6 Codificador de husillo y detección de velocidad del husillo
El sistema puede detectar y mostrar el número de pulsos por revolución para el codificador de husillo y
muestra el número de líneas del codificador automáticamente de acuerdo con el resultado de la detección.
El número de líneas del codificador indica el número de pulsos por revolución del codificador en
utilizar.
La velocidad del husillo indica la velocidad actual del husillo actual (unidad: r / min).
【Explicación】
1) Si el eje no se pone en marcha, la velocidad del eje se muestra como 0.
2) Cuando se inicia el husillo y se ingresa a la página inicial del modo de operación de diagnóstico, si
el número detectado de líneas del codificador es inconsistente con el número de líneas del
codificador de husillo, el sistema indica: [Mensaje de verificación de diagnóstico]: número de línea del codificador
inconsistente con el parámetro.
3) El codificador de husillo gira simultáneamente con el husillo: es decir, cada vez que gira el husillo
una revolución, el codificador también gira una revolución; de lo contrario, la velocidad del husillo detectada
es inconsistente con el valor real.
4.8.7 Función de diagnóstico hp6
Presione la tecla hp6 en la página de diagnóstico, luego la pantalla es la siguiente:
Tecla 0: visualización de mensajes de alarma. Tecla 1: visualización de códigos de colores.

Tecla 2 - Ingresando la prueba del teclado Tecla 3 - Viendo el número de pulso CPLD
Tecla 4: visualización de la información de la versión. Tecla 5: importación / exportación de RAM
ESC -– Salir
Tecla 0 - Visualización de mensajes de alarma: Visualización del registro de alarma del sistema;
Tecla 1: visualización de la codificación de colores: muestra 256 tipos de colores y códigos, por ejemplo, 00 indica negro, FF
144
Página 165
indica blanco;
Tecla 2 - Prueba del teclado: Prueba del teclado;
Tecla 3 - Visualización del número de pulsos CPLD: Visualización del número de pulsos de X / Y / Z;
Tecla 4 - Información de la versión: Visualización de la información de la versión del sistema: Software del sistema, CPLD
información de la versión y operación de recarga de la versión del software;
Tecla 5 - Importación y exportación de RAM: la RAM del sistema se transmite a través del disco U o puerto serie
Ⅰ
RS232.
1. Transmisión de datos RAM a través de la interfaz USB O

PAGS
Es necesario crear una carpeta con el nombre “C001RAM” en el directorio raíz del disco U. El naming mi
R
La regla del archivo RAM del sistema incluye 10 caracteres, que son “RAM” + Número de archivo （3 dígitos） + “. TXT”. los UN
T
El número de archivo no puede ser mayor que 999, o el sistema no lista el archivo cuando lee el disco U. los IO
El archivo de memoria debe colocarse en la carpeta C001RAM. Si no existe dicha carpeta, el sistema le indicará: No norte
Archivo RAM en el directorio después de la detección. Después de abrir la página del directorio RAM, el sistema solo puede enviar
los archivos RAM.
2. Transmisión de datos RAM a través de la interfaz RS232
Este sistema CNC puede transmitir datos RAM a través de la interfaz RS232. Es posible completar el
Transmisión RAM en términos de las indicaciones de operación proporcionadas por el sistema.
【Nota】
1) Se sugiere que el usuario no utilice la tecla de función hp6.
2) Para la seguridad del sistema, se permite operar la RAM y cargar y actualizar la versión
solo cuando el nivel de contraseña del parámetro es superior al nivel 2.
4.8.7.1 Visualización del registro de alarma
En el modo de operación de diagnóstico, presione la tecla hp6, luego la tecla 0. Entonces el sistema muestra la alarma
grabar mensajes, como se muestra en la figura 4-11.
Función de registro de alarma : el sistema registra los mensajes de alarma en detalle. Para cada paso de
funcionamiento, el sistema proporciona los mensajes de aviso inteligentes correspondientes. También está disponible para ver
la lista de teclas de operación para la función de grabación de alarma del sistema presionando la tecla hp2 en la parte superior derecha
esquina del sistema.
Este sistema es capaz de almacenar hasta 4031 mensajes de alarma. Cuando el número de registro de alarma
excede 4031, el sistema eliminará automáticamente los mensajes de alarma más antiguos y mostrará el más reciente
mensajes de alarma. Por lo tanto, es necesario que el operador descargue y guarde el registro de alarma, para que no
no se puede hacer referencia al antiguo registro de alarma.
◆ Las funciones principales del registro de alarma consisten en:
☆ buscando el número de tiempos de puesta en marcha, mensajes de alarma
☆ Visualización del recuentos totales de registros de alarma, los recuentos de registros necesarios para enumerar según el parámetro
ajuste y el número de registro actual.
☆ Tra enviando el registro de alarma a un disco U a través de la interfaz USB.
☆ Transmitiendo el registro de alarma a la computadora externa a través de la interfaz de comunicación RS232.
145
Página 166
Registros totales: 890 Registros mostrados: 220 No. 0220 hp2
NO.125 90:59:02 E346 Alarma de tiempo extra de detección de respuesta de retracción del contrapunto
1001: 20: 59 M05 Parada del cabezal
2001: 05: 59% 028 Cambio de programa de pieza

Ⅰ NO.126 00:01:59 E367 Señal de posición de desbloqueo del mandril anormal
01:11:20 E606 Uso ilegal de M91; M91 no definido en el parámetro de interfaz

O
PAGS 01:21:59 Alarma del conductor E302 Z
mi
R NO.129 00:40:20 E303 X alarma del conductor
UN
T 120: 40: 20 E317 X punta de herramienta - alarma de límite suave de dirección
IO
norte
Fig.4-11 Pantalla de registro de alarma
【Ejemplo】
Por ejemplo, último registro de alarma: 120: 40: 20 E317 X punta de herramienta - alarma de límite suave de dirección
Allí, el tiempo de inicio del sistema es el NO.129 que se muestra en el último registro de alarma, es decir, el tiempo
este registro de alarma (220 º ) se produce es de 120 horas y 40 minutos y 20 segundos después de la 129 º inicio. los
El contenido de la alarma es “E317: punta de herramienta X - alarma de límite suave de dirección”.
【Nota】
1) Al reemplazar un programa, el registro de alarma mostrará el número de programa; como% 028 en
Figura 4-13, que indica que el programa de pieza se cambia a% 028 después de 2001 hora 05 minuto 59
segundo después de la puesta en marcha número 125 .
2) El tiempo máximo mostrado para el registro de alarma es 99999 horas 59 minutos y 59 segundos;
el número máximo de tiempos de inicio que se muestran para el registro de alarma es 999.
3) El registro de alarma actual se resalta y en el lado derecho de la barra de desplazamiento se muestra el
posición donde se encuentra el registro de alarma actual entre todos los registros de alarma mostrados.
4) El registro de alarma es una función de búsqueda proporcionada en algunos casos especiales; el operador no debe
utilícelo sin motivos especiales.
4.8.7.2 Búsqueda de registros de alarma
La búsqueda de registro de alarma es para buscar el registro de alarma especificado, ver los registros de alarma idénticos o
cuente el número de números de error que es el mismo que el número de error (número de alarma en el sistema
mensaje de alarma, por ejemplo, E001) del registro de alarma actual. Hay tres métodos:
Método uno: escaneo
Es posible ver el contenido del registro en la página de visualización del registro de alarma. Presionando
, , puede ver el último registro o el siguiente. Presionando , clave, puedes
ver la última página de registros o la siguiente, y cada página muestra hasta 8 líneas.
146
Página 167
Método dos: posicionamiento
P + Número de registro + ENTER. (Número de registro significa ： N- ésima pieza de registro de alarma)
Método tres: otros
F + Tipo de búsqueda + Número + ENTER
El tipo de búsqueda incluye: E — por número de error de alarma, M— por comando de husillo, T— por herramienta
Ⅰ
cambiar número, P— por número de programa; presione la tecla E, M, T o P para ingresar a los modos de búsqueda de diferentes
tipos. O
PAGS
Además, el sistema proporciona la función de ver los registros de alarma idénticos. Presionando mi
R
UN
T
, , puede ver los registros de alarma que son idénticos al actual hacia arriba y IO
hacia abajo. norte
Presionando , puede contar el número de registros de alarma que es idéntico al
el actual; La ventana de visualización desaparece en 5 segundos o desaparece inmediatamente en 5 segundos.
si se presiona cualquier otra tecla.
Parámetros relativos a la función de registro de alarma: P417, P418.
4.8.7.3 Función hp6 de registro de alarma
Al presionar la tecla hp6 en la página de visualización de registro de alarma, la pantalla es la siguiente:
Selección del modo de envío de registro de alarma

Key U - Transmisión de interfaz USB
Tecla R - Transmisión de interfaz RS232
Tecla ESC - Volver
1. Envío de registros de alarma a través de la interfaz USB:
Los registros de alarma enviados a través de la interfaz USB se guardan en la carpeta "C001ERR" en la raíz
directorio del disco U. La regla de nomenclatura de los archivos de registro de alarma incluye 10 caracteres, que son
“ERR” + Número de archivo （3 dígitos） + “. TXT”. El número de archivo no puede ser superior a 254.
2. Registros de alarma enviados a través de la interfaz RS232
Para el funcionamiento del software de comunicación utilizando RS232 para la transmisión, consulte el Capítulo Cinco
Comunicación del sistema RS232 y USB en funcionamiento parcial.

Ⅰ GSKCOM_C001.EXE puede realizar el archivo
Transmisión entre PC y CNC, que es fácil de operar y tiene una alta eficiencia de comunicación.
y alta fiabilidad. La transmisión de registros de alarma se puede completar siguiendo el sistema
indicaciones de funcionamiento.
147
Página 168
4.8.8 Control de funciones auxiliares de la máquina
Puede ejecutar las funciones auxiliares de la máquina utilizando las teclas de función auxiliares en el
panel de operaciones, en lugar de ingresar comandos.
prensa Tecla: El husillo gira en sentido horario. Cuando el parámetro de bit P410_d7 = 0 , el LED
Ⅰ
el indicador se enciende y el bit correspondiente de M3 en la interfaz de salida
O muestra 0. (Cuando el parámetro de bit P410_d7 = 1 , el indicador LED se enciende y

PAGS M3 en la interfaz de salida genera primero validez. Después de la salida de pulsos,
mi
R el bit correspondiente de M3 muestra 1.)
UN
T
IO
norte prensa Tecla: El cabezal se detiene. (Cuando el parámetro de bit P410_d7 = 1 , la salida de diagnóstico
La página de interfaz muestra M5.)
prensa Tecla: el eje gira en sentido antihorario. Cuando el parámetro de bit P410_d7 = 0,
P410_d2 = 0, el indicador LED se enciende y el bit correspondiente de M41 en
la interfaz de salida muestra 0. (Cuando P410_d7 = 1, P410_d2 = 0 , el LED
El indicador se enciende, M4 en la interfaz de salida primero emite validez. Después de la
salida de pulsos, el bit correspondiente de M4 muestra 1. Cuando el parámetro de bit
P410_d2 = 1 , la página de la interfaz de salida de diagnóstico no muestra M4.)
prensa Tecla: El refrigerante cambia entre ON / OFF. Cuando el parámetro de bit P410_d7 = 0 y
el refrigerante está ENCENDIDO, el indicador LED se enciende y el bit correspondiente de M8
en la interfaz de salida muestra 0; cuando el refrigerante está APAGADO, el indicador LED
se apaga y el bit correspondiente de M8 en el puerto de salida muestra 1. (Cuando
P410_d7 = 1 y el refrigerante está ENCENDIDO, el indicador LED se enciende y el
El bit correspondiente de M8 en el puerto de salida genera en primer lugar la validez. Despues del pulso
salida, el bit correspondiente de M8 muestra 1. Cuando el refrigerante está APAGADO, el
El indicador se apaga, M9 en la interfaz de salida en primer lugar emite validez. Después de la
salida de pulsos, el bit correspondiente de M9 muestra 1.)
prensa Tecla: Se utiliza para el ciclo de engranajes del husillo. El motor del husillo ejecuta S01 ～ S04 o S00 ～
S15 (basado en la configuración del parámetro P410_d6, P410_d5 )
prensa Tecla: El poste de la herramienta gira al siguiente número de herramienta, y el estado del número de herramienta es
se muestra en la posición correspondiente de las interfaces de entrada T1 ~ T4.
148
Página 169
Capítulo cinco Comunicación del sistema
CAPÍTULO CINCO COMUNICACIÓN DEL SISTEMA RS232 Y USB
Este sistema puede transmitir los programas de piezas, los parámetros del sistema, el software del sistema y las compensaciones de herramientas.
mediante interfaces RS232 y USB; para el funcionamiento de la transmisión del programa de pieza, consulte la sección
4.3.3 “Editar modo de operación” en PartⅠOperation; para el funcionamiento de la transmisión del sistema Ⅰ
parámetros y software del sistema, consulte la Sección 4.6.3 “Modo de funcionamiento de parámetros” en la ParteⅠ; Para el
O
PAGS
funcionamiento de la transmisión de compensación de herramienta, consulte la Sección 4.7.4 “Modo de operación de compensación de herramienta” en la ParteⅠ.
mi
R
UN
T
IO
5.1 Comunicación RS232 norte
La comunicación RS232 es el modo de comunicación del puerto serie, que realiza la transmisión de datos
entre CNC y PC, o entre CNC y CNC, a través del cable de comunicación del puerto serie (con
tres líneas).
5.1.1 Comunicación entre CNC y PC
El envío y recepción de archivos entre CNC y PC se realiza mediante el software de comunicación
GSKCOM_C001.EXE. El software es fácil de operar y se caracteriza por una alta comunicación.
eficiencia y confiabilidad.
1) Configuración de PC:
Hardware: PC de uso común con puerto serie RS232; cable de comunicación del puerto serie (con tres
líneas)
Sistema operativo: Microsoft Windows 98/2000/2003 / XP.
2) Introducción al software de comunicación GSKCOM_C001.EXE:
Consulte el software de comunicación GSKCOM_C001.EXE en la PC.
【Preparación antes de la comunicación】
1) Conecte el cable de comunicación con la condición de que tanto el PC como el CNC estén apagados:
Inserte el conector hembra DB9 en la interfaz de comunicación RS232 en la cubierta frontal del CNC,
e inserte el otro conector hembra DB9 en el puerto serial de 9 pines (COM1 o COM2) en la PC;
2) Seleccione el puerto y la velocidad en baudios para la comunicación en la PC. La velocidad en baudios de comunicación es
determinado por el remitente.
◆ Configuración del puertoSoftware

de de comunicación GSKCOM_C001.EXE en PC
Después de ejecutar el software de comunicación, haga clic izquierdo para seleccionar "número de puerto", seleccionando el
puerto serie de comunicación ..
◆ Configuración de la velocidad en baudios del software de comunicación GSKCOM_C001.EXE en la PC
Después de ejecutar el software de comunicación, haga clic izquierdo en "velocidad en baudios" para seleccionar la comunicación
velocidad en baudios (ajustado a: 38400 (unidad: b / s））
149
Página 170
3) Configure la velocidad en baudios de comunicación de los parámetros de bit P414_d7 , P414_d6 : consulte la Sección 4.6
“Modo de operación de parámetros” en Operación

Ⅰ parcial.
5.1.2 Comunicación entre CNC y CNC
Para una operación conveniente, se permite transmitir datos entre dos sistemas CNC (ambos son
Ⅰ
GSK928TD). El CNC para el envío de datos se denomina remitente; mientras que el CNC para recibir el
O Los datos son el receptor, como se muestra en la siguiente figura:

PAGS
mi
R
UN
T CNC1 CNC2
IO
norte
Remitente Receptor
【Preparación antes de la comunicación】
1) Conecte el cable de comunicación con la condición de que ambos sistemas CNC estén apagados:
Inserte el conector hembra DB9 en la interfaz de comunicación RS232 en la cubierta frontal de cada
CNC.
2) Configure la velocidad en baudios de comunicación de los parámetros de bit P414_d7 , P414_d6: consulte la Sección 4.6
“Modo de operación de parámetros” en OperaciónⅠ parcial.
【Precauciones para la comunicación de datos entre dos sistemas CNC】
1) El remitente y el receptor están en el mismo modo de operación (Editar, Parámetro, Compensación de herramienta);
2) Durante el envío o recepción de parámetros, el remitente y el receptor deben ingresar los correspondientes
autoridad de operación.
3) Los procedimientos de operación son los mismos que los de "envío de datos" y "recepción de datos" del
software de comunicación GSKCOM_C001.EXE.
【Nota】
1) Para detener la transmisión, presione el botón "Cancelar" en el software de comunicación; o
pulsar la tecla RESET o la tecla ESC en el CNC.
2) No apague la alimentación durante la transmisión de datos. De lo contrario, los datos
Puede ocurrir un error de transmisión.
3) El cable de comunicación para la comunicación entre CNC y PC es el mismo que
el de la comunicación entre CNC y CNC.
5.2 Comunicación USB
Este sistema admite el modo de comunicación USB, realizando así la transmisión de datos entre
Disco CNC y U con interfaz USB.

150
Página 171
Capítulo cinco Comunicación del sistema
5.2.1 Operación USB
Al realizar la operación USB, inserte el disco U directamente en la interfaz USB del sistema
panel. Si el disco U contiene la carpeta y los nombres de archivo creados de acuerdo con el sistema
requisitos en su directorio raíz, el sistema identifica y abre automáticamente el disco U. En el
Al mismo tiempo, en la interfaz del sistema se muestra el icono USB.
【Nota】 Ⅰ
1) Después de la operación del disco U, el usuario debe presionar la tecla ESC para apagar el disco U antes
O
sacándolo. Luego, cuando el icono USB que se muestra en la interfaz del sistema desaparece, PAGS
mi
Extraiga el disco U de la interfaz USB. De lo contrario, el hardware del sistema y el disco U R
UN
puede estar dañado. T
IO
2) Nunca intente sacar el disco U cuando su indicador está parpadeando, porque está leyendo o
norte
escribiendo datos en este momento. Si lo saca hasta la mitad, puede dañar el hardware o
resultar en la pérdida de datos.
3) El disco AU generalmente tiene un interruptor de protección contra escritura. El cambio debe realizarse antes de
El disco U se inserta en la interfaz del sistema en lugar de durante la ejecución del disco U.
4) El tamaño de almacenamiento del disco U debe ser lo más pequeño posible, en caso de que
La velocidad de comunicación entre el sistema y el disco U se ve afectada. Se sugiere que el
el usuario no utilice los dispositivos de almacenamiento extraíbles con un tamaño superior a 8G. De lo contrario, el
el hardware del sistema y los dispositivos pueden resultar dañados.
5) Cuando la operación del disco U falla, presione la tecla RESET en el sistema y luego vuelva a insertar el U
disco después de sacarlo.
5.2.2 Requisitos del directorio de archivos USB
Al transmitir diferentes tipos de datos durante la comunicación USB, el sistema requiere diferentes
nombres para los archivos USB. Los nombres de carpeta necesarios para crear en el directorio raíz del disco U son los
sigue:
Sistema
Tipo de datos Parámetro Compensación de herramienta
Programa de piezas software
Tipo de nombre datos datos
potenciar
Nombre de la carpeta en root
C001PRO C001PAR C001OFT C001DATA
directorio de disco U
Nombre de archivo en carpeta CNCxxx.TXT PARxxx.TXT OFTxxx.TXT DATAxxx.TXT
Rango de XXX en el archivo
nombre 0 ～ 254 0 ～ 999 0 ～ 999 0 ～ 254
Tipo de datos Memoria completa

Historial de alarmas RAM del sistema
Tipo de nombre potenciar
Nombre de la carpeta en el disco U
C001MEMO C001ERR C001RAM
directorio rooteado
Nombre de archivo en carpeta MEMOxxx.TXT ERR xxx.TXT RAMxxx.TXT
Rango XXX en el nombre del archivo 0 ～ 254 0 ～ 999 0 ～ 999
151
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norte
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19/10/2020 Este manual se utiliza tanto para el sistema GSK928TD como para el sistema GSK928TD-L.

928TD-L. Sin embargo, los contenidos se descr…

Este manual se utiliza tanto para el sistema GSK928TD como para

Sistema GSK928TD-L. Sin embargo, los contenidos se describen en base a

Este manual describe las diversas cuestiones relativas a la

imposible dar descripciones detalladas a todos los innecesarios o

operaciones no permitidas debido a limitaciones de espacio y productos específicos

aplicaciones. Por lo tanto, los asuntos no descritos especialmente en este documento

debe considerarse como "imposible" o "inadmisible".

Este manual de usuario es propiedad de GSK CNC Equipment Co.,

Ltd. se reserva el derecho de conocer su responsabilidad legal.

Manual de usuario del sistema CNC de torneado GSK928TD

Las operaciones incorrectas pueden provocar accidentes inesperados.

Antes de usar el sistema, lea este manual detenidamente.

Tenga en cuenta las siguientes precauciones antes de utilizar el manual:

● Conecte el botón de parada de emergencia del sistema. Como la emergencia

La entrada de parada del sistema adopta un contacto normalmente cerrado, el sistema

El botón está mal conectado o conectado como un contacto normalmente abierto.

● Establecer el punto de referencia del programa de acuerdo con la instalación real

posición de la herramienta. Si la función de retorno del punto de referencia del programa

utilizado antes de establecer el punto de referencia, pueden ocurrir accidentes inesperados.

Notas especiales: La fuente de alimentación fija en / en el gabinete es

manual. Sin embargo, es imposible dar descripciones detalladas a todos

muchas posibilidades. Por lo tanto, los asuntos no descritos especialmente

en este documento debe considerarse como "imposible" o "inadmisible".

Lea este manual y el manual proporcionado por la máquina herramienta.

De lo contrario, la operación puede causar daños al producto y

herramientas con este producto instalado, la configuración de la función real y

Además, la configuración de funciones y especificaciones del CNC

La máquina herramienta está sujeta al manual proporcionado por la máquina herramienta.

● Consulte el manual de usuario emitido por el fabricante de la máquina herramienta para

la función y el significado de cada tecla en el panel.

Manual de usuario del sistema CNC de torneado GSK928TD

Lea atentamente las precauciones de seguridad antes de conectar y utilizar el

Ⅰ Significados de los signos

Advertencia No observar los métodos de operación especificados o

Precaución El funcionamiento inadecuado puede provocar lesiones personales o

Nota El uso inadecuado puede causar daños al equipo y

Precaución ● No está permitido utilizar productos dañados o defectuosos.

Nota ● Proteja los productos contra la humedad durante el transporte y almacenamiento;

Precaución ● Proteja el sistema de la luz solar y las gotas de lluvia porque el

Advertencia ● Solo personas cualificadas pueden conectar el sistema o comprobar el

Manual de usuario del sistema CNC de torneado GSK928TD

Precaución ● El voltaje y la polaridad de los enchufes de conexión deben

Nota ● La conexión debe ser adecuada y firme.

Advertencia ● Asegúrese de que los parámetros del sistema sean correctos

Advertencia ● Sólo operadores calificados pueden operar el sistema.

Advertencia ● El operador no puede dejar que el sistema funcione solo.

Advertencia ● Evite que el sistema sufra interferencias ambientales.

Precaución ● Personas no calificadas no pueden reparar el sistema.

Ⅲ Seguridad y precauciones para la programación

2) Marcha rápida G00

3) Uso de este manual

4) Funciones del CNC y de la máquina herramienta

Manual de usuario del sistema CNC de torneado GSK928TD

Ⅳ Precauciones y advertencias para el funcionamiento

1）Antes de mecanizar una pieza

Primero, compruebe si la máquina herramienta funciona con normalidad. Asegúrese de que el

2）Antes de operar la máquina herramienta

En general, existe un avance máximo para cada máquina herramienta. El correcto

la pieza de trabajo o la propia máquina herramienta, o incluso causar lesiones personales.

Cuando se necesita compensación de herramienta, verifique la dirección y la cantidad de

Si la máquina va a funcionar en modo manual, compruebe la posición actual de la herramienta.