MAQ MIN 10

INDICADORES DE GESTIÓN
O KPI DE MANTENIMIENTO

MANTENIMIENTO

Mallqui Tapia, Aníbal Nemesio

Ingeniero de Minas
CIP 22355

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MANTENIMIENTO: Acciones que tienen como objetivo
preservar o restaurar un equipo minero a un estado que
pueda llevar a cabo alguna función requerida, sin
inconvenientes.
Es una actividad que tiene un impacto directo sobre la
capacidad productiva de un proyecto y sirve para
alcanzar unas condiciones de seguridad y de protección
ambiental acordes a la política de desarrollo sostenible
de la empresa.
1. Tipos de Mantenimiento
Por el carácter de las tareas que incluyen:
1.a Mantenimiento Preventivo
Es el que se da en base a una programación a fin que las
intervenciones de sus puntos vulnerables sean oportunas. Tienen un
carácter sistemático, es decir se interviene aunque el equipo no haya
dado ningún síntoma de tener problema.
Por ejemplo, se tiene:
a) Mantenimiento diario a horas fijas
b) Mantenimiento semanal en días fijos
c) Mantenimiento mensual en un día fijo, coincidiendo con los
anteriores
d) Mantenimiento anual en una semana fija
 Este mantenimiento está basado en las recomendaciones y guías
de los fabricantes (Programa de Mantenimiento) y en la
información del operador.
Un programa de mantenimiento preventivo debe incluir
básicamente los siguientes partes o informes:
✔ Parte diario del operador
✔ Orden de reparación
✔ Inspección de mantenimiento preventivo
✔ Registro del historial de mantenimiento y reparación
✔ Parte mensual progresivo
✔ Parte anual acumulativo
Ventajas del mantenimiento preventivo
•Disminución de paradas no programadas
•Mejor conservación de los equipos
•Costos de mantenimiento menores que el correctivo
•Generación de información de programación y control
•Formación de especialistas de mantenimiento
•Reducción en el tiempo de reparaciones y stock de
repuestos
•Buena relación entre producción y mantenimiento
1.b Mantenimiento Predictivo
Persigue conocer e informar permanentemente el estado y la
operatividad, identificando variables físicas (temperatura,
vibración, consumo e energía, etc.)). Requiere instrumentos y
conocimientos adecuados.
1.c Mantenimiento Cero Horas (overhaul)
El objetivo es revisar el equipo a intervalos programados, bien
antes de que aparezca falla alguna, bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente.
Consiste en dejar el equipo a cero horas de funcionamiento, es
decir como si el equipo fuera nuevo. En estas revisiones se
sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste.
1.d Mantenimiento en uso
O mantenimiento básico, realizado por los usuarios del
mismo (tomas de datos, inspecciones visuales, limpieza,
lubricación, reapriete de tornillos, etc.) para las que no
es necesario gran formación.
Esta división de tipos de mantenimiento presenta el
inconveniente de su mezcla, de manera que no podemos
pensar en aplicar uno solo de ellos un equipo en
particular.
2. Modelos de Mantenimiento
2.a Modelo correctivo
Es el más básico; incluye inspecciones visuales,
lubricación, reparación de averías que surjan.
Es aplicable a vehículos con el más bajo nivel de
criticidad cuyas averías no suponen problema
alguno ni económico ni técnico (no requiere
mayores recursos ni esfuerzos).
2.b Modelo condicional
Incluye las actividades del modelo anterior, además de pruebas o
ensayos que condicionarán una actuación posterior. Si tras la pruebas
descubrimos una anomalía, programaremos una intervención. Si todo
es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Es propio de equipos de poco uso, donde la probabilidad de fallo es
baja.
2.c Modelo sistemático
Se aplica sin importar cuál es la condición del equipo; se realizarán
algunas pruebas y mediciones para determinar la necesidad de tareas
de mayor envergadura y por último, resolveremos l averías que surjan.
Aplicable a equipos de disponibilidad media, de cierta importancia y
que presentan algún síntoma de fallo.
2.d Modelo de Mantenimiento de alta disponibilidad
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica
en aquellos vehículos que bajo ningún concepto pueden
sufrir una avería o un mal funcionamiento y tengan niveles
de disponibilidad sobre 90 %.
Se utiliza técnicas de mantenimiento predictivo. Se sustituyen
aquellas piezas sometidas a desgaste o con probabilidad e
falla a los largo del año (piezas con una vida inferior a 2
años); se preparan estos mantenimientos con gran
anticipación y no tienen por que ser exactamente iguales año
tras año. El objetivo que se busca es CERO AVERÍAS (ejemplo,
equipos rotativos que trabajan en forma continua).
3. Programa de Mantenimiento
La Disponibilidad Mecánica DM = (Horas posibles de trabajo – horas
paradas por reparación)/horas posibles de trabajo.
No existe otra solución para un trabajo planificado como es el
minero, que disminuir las horas de parada (en el taller o en el
campo), previniendo las averías mediante un mantenimiento
preventivo (MP), esto es , sacrificando unas horas programadas
para evitar unas paradas incontroladas.
Un avanzado programa de mantenimiento de los equipos
mineros para obtener la producción con las menores paradas
y costos, así como para reducir las inmovilizaciones,
rentabilizar la gran inversión y alargar la vida útil de la
maquinaria, deben considerar los siguientes aspectos:
Una adecuada selección delos equipos para obtener la
producción programada
Una disponibilidad de talleres adecuados
Un buen programa de mantenimiento preventivo
Una razonable cooperación entre los departamentos de
operación y mantenimiento
Un gran apoyo y respaldo de un buen almacén y de la
logística correspondiente
Un sistema de comunicación efectivo
El apoyo del centro de documentación y recopilación de
datos (centro de cómputo, software, etc.).
 Durante la fase de planificación y diseño del proyecto de
mantenimiento mecánico eléctrico, los departamentos de
operación, mantenimiento, ingeniería y compras deben
determinar el tipo, capacidad, número y marca de los
equipos necesarios para la explotación, siguiendo pautas
como:
✔ La estandarización y homogenización del parque automotor, que
ofrece diversas ventajas (familiarización operadores-equipos,
personal de mantenimiento y almacén necesario, número e piezas
realmente requeridos en base a un programa de requerimiento,
curso de especialización)
✔Un buen servicio posventa del distribuidor en el país
✔Valoración de las condiciones financieras, técnicas y de
servicio
✔Valoración del número de máquinas iguales y/o similares
trabajando en zonas próximas
✔Estimar los mercados de origen, facilidades de llegada de las
piezas de repuesto, plazos de entrega, plazos de transporte y
montaje, etc.
Otro aspecto a tener en cuenta es la formación y el buen
entrenamiento del personal de mantenimiento, sea por personal
de la propias casas vendedoras o por la empresa minera.
Y además, el respaldo de talleres fijos o móviles, estaciones de
servicio, lo más próximos a la mina.
Apoyo material referido al almacén de piezas y repuestos que
debe trabajar con los departamentos de mantenimiento y de
operación, aboliendo la filosofía de “producción a cualquier
costo”.
Sistema de comunicaciones (teléfonos, fax, télex) y además
informático (capaz de lograr el control e información correcta y en
tiempo real).
 4. Organización del Mantenimiento
El criterio de organización del mantenimiento se basa en la
subdivisión de las funciones teniendo en cuenta la especialización
del personal gerencial y de operaciones. Este tipo de organización
es latamente flexible, rápido y define claramente la autoridad y
responsabilidad en cada nivel.
Generalmente se encuentra constituido por:
✔ Jefe de mantenimiento
✔ Jefe de Ingeniería
✔ Jefe de planificación y de control
Semanalmente, estos profesionales se deben reunir
para fijar los untos directrices a seguir en la semana
siguiente, priorizando los puntos clave, coordinando
los tiempos de trabajo y de parada programados,
siempre con la decisión del encargado de la mina.
5. Nueve claves a la hora de implementar un sistema de
mantenimiento.
A la hora de implementar un sistema de mantenimiento es necesario
seguir una serie de pasos que nos ayudarán a lograr el éxito, tanto a la
hora de la implementación como para lograr que el sistema siga
manteniéndose de forma efectiva con el paso del tiempo.

1. Definir objetivos.
Antes de implementar un sistema de mantenimiento es
imprescindible definir claramente los objetivos a alcanzar y
tener en cuenta varios factores que influyen:
✔¿Qué se pretende? ¿Qué queremos lograr u obtener con
nuestro sistema?
✔¿Qué recursos hay disponibles? Propios y externos. Qué
proveedores tenemos y cual va a ser nuestra relación
con ellos.
✔Podemos invertir dinero o debemos comenzar con los
recursos que tenemos.
✔¿Quién va a ser nuestro cliente? Tanto interno o
externo. Y establecer qué tipo de relación queremos
tener con ellos.
 2. Conocer el proceso productivo.
No podemos implementar un sistema si no conocemos las
características del sistema productivo. Es necesario analizar y
determinar las relaciones y las colaboraciones necesarias
para evitar interferencias.
3. Analizar la criticidad.
En función de la criticidad de los equipos o de los procesos será
necesario implementar diferentes niveles de mantenimiento.
✔ Criticidad del equipo de cara a una parada de producción.
✔ Coste de reparación o de sustitución del equipo.
✔ Accesibilidad para la reparación o el mantenimiento del equipo.
✔ Plazo de entrega de los repuestos en caso de avería o reparación
4. Elaboración de los planes de mantenimiento.
Una vez analizada la criticidad, se procederá establecer
el plan de mantenimiento de cada equipo, reuniendo
tareas similares en rutas a fin de optimizar tiempos.
Hemos de determinar qué tareas se van a hacer, cómo
se van a hacer y quién las va a hacer (una persona , un
equipo de trabajo o un departamento determinado, o
bien si el trabajo va a ser realizado por la propia
empresa o por una empresa externa).
5. Documentación y repuestos.
Es necesario identificar la documentación y los repuestos
necesarios para realizar las tareas de mantenimiento. Es
aconsejable utilizar un sistema de codificación para facilitar
su gestión.
Dentro de la documentación habrá que disponer de planos y
manuales para realizar un correcto mantenimiento en el
menor tiempo disponible.
En cuanto a los repuestos, la criticidad nos habrá marcado la
necesidad de disponer de equipos completos o de repuestos
para la reparación, así como los consumibles necesarios.
 6. Seguridad, Calidad, Medioambiente, Compras.
No podemos olvidarnos de las áreas relacionadas con el
mantenimiento:
✔ Seguridad: ha de estar presente siempre a la hora de realizar cualquier
tarea de mantenimiento y ha de transmitirse su importancia entre los
operarios.
✔ Calidad: hay que determinar los niveles de calidad que exigimos en
nuestros trabajos y establecer procedimientos de actuación.
✔ Medioambiente: inevitablemente se van a generar residuos, hay que
planificar la gestión adecuada de los mismos.
✔ Compras: Establecer procedimientos y llegar a acuerdos de suministro con
los proveedores.
7. Formación e información.
Es necesaria e imprescindible la formación del personal que
va a realizar las tareas de mantenimiento. Complementado
con información, puesto que tan importante es saber qué se
va a hacer y cómo se va a hacer, como el por qué se va a
hacer una tarea.
8. Implementación.
A la hora de la implementación se han de establecer las
etapas a seguir, para realizar el seguimiento. También hay
que definir, en todos los niveles, la responsabilidad de cada
persona.
9. Seguimiento y mejora continua
Realizar el seguimiento del sistema al término de la
implementación, es imprescindible para que el sistema
se mantenga en el tiempo de forma eficiente. Muchos
sistemas fracasan por no realizar un seguimiento del
mismo.
Además, el seguimiento nos permitirá mantener el
sistema vivo gracias a la mejora continua. Con el paso del
tiempo se irá viendo si las medidas implementadas han
sido adecuadas o si es necesario hacer modificaciones.
Por otra parte, se pueden producir cambios tanto en el
proceso productivo como en los equipos, bien por cambio o
por actualización de los mismos, lo que provocará la
actualización del sistema y una mejora continua.
Una correcta implementación del sistema de mantenimiento
nos permitirá lograr una mayor rentabilidad,
una optimización de tiempos y tareas, una mejor relación y
colaboración entre departamentos y una adecuada gestión
documental, de repuestos y de compras.
 6. Efectividad del Mantenimiento
Para medir el rendimiento y la eficacia del departamento de
mantenimiento, se deben controlar diversos índice de un modo
sencillo, como son:
✔ Costo de mantenimiento y reparaciones por tonelada o por
metro cúbico de material
✔ Costo de M y R por hora de operación
✔ Porcentaje del costo total operativo que corresponde al costo
de M y R
✔ Relación entre las horas de Mantenimiento Preventivo MP y las
horas de Reparación R o de tiempos de parada imprevistos.
7. Talleres mineros
El diseño de un taller de mantenimiento y de reparaciones
minero desdelos punto de vista de su capacidad y las
prestaciones para lograr la eficaz atención a una maquinaria
minera requiere la evaluación de los siguientes aspectos:
Tamaño y naturaleza de la flota o de los equipos
Tipos de trabajo que se deberá realizar
Rendimiento y productividad del personal
Espacio y capital disponible
 El planeamiento y el diseño dl taller afectan a la inversión
en el edificio, maquinarias, herramientas y utillaje.
Lo que se pretende obtener de un correcto
planteamiento y diseño del taller es:
✔Un bajo costo de mantenimiento y reparación
✔Reducir al mínimo el tiempo empleado en ellos
✔Obtener la máxima productividad y eficiencia de la mano
de obra, así como mejor formación práctica.
 Existen 4 tipos de talleres:
✔Principal o fijo
✔Móvil
✔Estación de servicio
✔Exteriores o contratados
9. Tiempo de transporte con carga o vacío
= Distancia de recrrido /velocidad media; m/min
 INDICADORES DE GESTIÓN O KPI DE
MANTENIMIENTO
• Indicadores: Instrumento que sirve para mostrar o indicar algo, cuantificador de
alguna dimensión conceptual y que cuando se aplica produce un número.

• Gestión: Acción de gestionar (hacer diligencias conduncentes al logro de un

negocio. Hacer trámites)

. KPI: Key Performance Indicators. Indicadores Claves de Desempeño. Son métricas

que determinamos para medir el rendimiento de una acción determinada (en este
caso del mantenimiento de vehículos motorizados).

• Mantenimiento: Acciones cuyo objetivo es preservar o restaurar un equipo

minero a un estado que pueda llevar a cabo alguna función requerida, sin
inconvenientes.
INDICADORES CLAVES DE DESEMPEÑO (KPI): Key Performance Indicators o
indicadores claves de desempeño, miden el desempeño (cumplir con lo que uno
esta obligado) de un proceso, enfocándose en el “cómo” e indicando “que tan
buenos son los procesos”.
Son instrumentos que proporcionan información cuantitativa sobre el
desenvolvimiento y logros de una institución, programa , actividad o proyecto a
favor de la población u objeto de su intervención en el marco de sus objetivos
estratégicos y su misión.
Son necesarios para poder mejorar, ya que lo que no se mide no se puede
controlar y lo que no se controla no se puede gestionar.
Son vehículos de comunicación, permiten que los ejecutivos comuniquen la misión
y visión de la empresa a todos los niveles, que involucran directamente a los
colaboradores en la realización de los objetivos estratégicos de la empresa.
Son utilizados para ayudar al estado actual de un negocio o prescribir una línea de
acción futura (finanzas, comercio, procesos, calidad).
En su sentido más amplio, los KPI proporcionan la información sobre el
desempeño más significativo que permite a las organizaciones (o sus
stakeholders) comprender si la organización está o no en el rumbo correcto hacia
las metas definidas. Por 0tra parte, son también herramientas esenciales para la
toma de decisiones y en última instancia ayudan a mejorar el desempeño
organizacional.
 Importancia de los KPIS
• Ayudan a interpretar lo que está ocurriendo en la organización
• Sirven como apoyo al proceso de toma de decisiones cuando las variables se salen de los limites establecidos o
se quiere proponer una nueva meta.
• Definen la necesidad de introducir cambios y/o mejoras a un determinado proceso, o forma de actuación, así
como facilitar el compromiso de mejora de resultados.

Clave del proceso de selección de KPIS

Aunque cada empresa tiene sus propios KPIS, las mediciones más comunes apuntan:
• A tener indicadores de la productividad de empleados, la calidad de los productos y servicios, la rentabilidad de
los negocios, el cumplimiento de plazos, la eficacia de los procedimientos, los tiempos que desarrollan los
trabajos, el uso de los recursos, el crecimiento, control de costos, el nivel de innovación, entre otros.
Todo KIP se basa en el acrónimo SMART, es decir tiene que ser:
✔ Especifico
✔ Medible
✔ Alcanzable
✔ Realista
✔ Tiempo
¿Para qué sirven los KPI?
1. Fortalecen la motivación del equipo de trabajo. Una cultura
organizacional que apoya y motiva a todos aquellos que forman parte de
ella, está destinada a lograr mejores resultados que otra que no lo hace.
2. Dan soporte e influyen en los objetivos estratégicos. Porque mantienen
estos objetivos siempre presentes al tomar decisiones.
3. Fomentan el crecimiento personal. Usando estos KPI, los equipos pueden
ver exactamente cómo se están desempeñando en un momento dado.
4. Son críticos para la gestión de desempeño. Este último es el motivo
esencial por el que los KPIs son importantes. Resumen todas las razones
anteriores: lo que se mide se puede mejorar.
Tipos de KPIs
1. Indicadores cuantitativos o cualitativos
2. Indicadores Inductivos o Predictivos Vs Históricos o Rezagados
3. Indicadores de Eficiencia Vs Deficiencia
4. Indicadores de Entrada, Proceso, Salida o Resultado
5. Indicadores Estratégicos Vs Operativos
6. Indicadores de Desempeño de las perspectivas financieras
7. Indicadores Externos Vs Internos
8. Indicadores de Largo plazo Vs Corto plazo
9. Indicadores Primarios o simples Vs Secundarios o compuestos
|0. Indicadores Humanos Vs Tecnológicos
11. Indicadores por Procesos o Disciplinas
12. De ventas, de redes sociales, de logística, de producción, etc.
 Por ejemplo, utilizando el Tipo 6, se podrían definir los siguientes
Indicadores de la perspectiva financiera:
1. Tasa de crecimiento de los ingresos
2. Ganancia neta
3. Margen de utilidad net
4. Margen de utilidad bruta
5. Margen de utilidad operativa
6. Método de la inversión
7. Ciclo de conversión en efectivo
 CLASIFICACION DE LOS INDICADORES

AMBITO DE CONTROL

INSUMO PROCESO PRODUCTO RESULTADO

EFICACIA
DIMENSIONES
EFICIENCIA

ECONOMÍA
CALIDAD
ECOLOGÍA
¿Cómo definir los KPI?
Un proceso resumido para definir los KPI sería realizando las siguientes
preguntas:
¿ Cuál es su objetivo deseado?
¿ Por qué importa este resultado?
¿ Cómo va a medir el progreso?
¿Cómo puede influir en el resultado?
¿ Quién es responsable del resultado del negocio?
Como ejemplo, supongamos que su objetivo es aumentar los
ingresos por ventas este año. En este caso, la definición del KPI sería:
• Aumentar los ingresos por ventas en un 15 % este año.
• Lograr este objetivo permitirá que la empresa sea rentable
• El progreso se medirá como un aumento en los oingresos medidos
en la moneda local
• Al contratar personal de ventas adicional, al promover nuevos
productos a los clientes actuales, al iniciar programas de marketing
en esferas mayores
• El Gerente Comercial es responsable de esta métrica
• Los ingresos habrán aumentado en un 15 % este año
• Será revisado semanalmente
 ANALISIS DE KPIS EN OPERACIONES DE CARGUIO Y TRANSPORTE
IMPLEMENTACIÓN DE LOS INDICADORES CLAVES DE DESEMPEÑO
Integración de información
• Cantidad de galones cargados por equipo
• Numero de viajes Transportados por día
• Horómetro Inicial y final
• Consumo de explosivos y accesorios de voladura
• Horas trabajadas Chancadora y Zaranda
Tabla general
• Horas de trabajo efectivo
• Horas de mantenimiento mecánico
• Horas muertas de equipo carguío y transporte
• Horas por perdidas operativas
Indicadores claves de desempeño

Metodología
1. Filtrar y cruzar datos de los años que nos interesen
2. Analizar los principales Indicadores
3. Identificar las principales causas de deficiencias
4. Valorizar las causas que generan el déficit en la productividad
5. Proponer KPI
6. Evaluar los defectos / cómo mejorar indicador de desempeño
7. Proponer incentivos para las áreas de mejora
OPERACIONES BÁSICAS DE ESTUDIO

KPIS PARA CARGUÍO

Galones de consumo por equipo/ horas trabajadas (gal/hora)
TM producidas/ Horas de carguío (TM/hora)
Costo de carguío/ horas trabajadas (US $/tm)
Costo de carguío/toneladas producidas (US $/ tm)
Disponibilidad mecánica equipo
Porcentaje de utilización equipo (% utilización)
Horas de carguío/ Numero Camiones (min/camión)
 Indicadores de Desempeño de EXCAVADORA CAT 3290

• Galones consumo por equipo/horas trabajadas (gal/hora) 12 gal/hora

• TM producidas /horas de carguío (TM/hora 300 TM/hora
• Costo de carguío/horas trabajadas 44 $ US/hora
• Horas de trabajo/mes 120 hora/mes
• Disponibilidad mecánica (% disponibilidad) 85 %
• Porcentaje utilización equipo 80 %
• Horas de carguío/número camiones 18 min/camión
¿Cómo se puede medir la eficiencia del
Mantenimiento?
Hay tres indicadores de desempeño que ayudan a medir la eficacia de
un plan de mantenimiento preventivo:
1. El porcentaje de mantenimiento planificado
2. El Indice de cumplimiento de mantenimiento preventivo
3. El porcentaje crítico de mantenimiento programado
Que nos indican si realmente está teniendo éxito o no.
1. Porcentaje de mantenimiento planificado
% Mantenim. Planificado =
(Horas Mantenimiento planificado/Total horas mantenimiento x 1009

Si este porcentaje es inferior a 85 %, significa que la diferencia representa mantenimiento

correctivo

2. Indice de cumplimiento de mantenimiento preventivo

= (Número tareas programadas/Número tareas planificadas) x 100
Este resultado debe ser superior a 90 %, de modo se evite gastos innecesarios con
mantenimiento o reparaciones.
La falta de cumplimiento de este índice indica que:
• No se está utilizando la tecnología adecuada
• No está optimizando los recursos y/o su equipo no tienen formación suficiente.
 3. Porcentaje crítico de mantenimiento
programado
= ((No. Días de retrazo x No. Días en el ciclo)/No. días en el
ciclo) x 100

Este resultado debe ser tan bajo como sea posible.

Principales KPI del sector Mantenimiento
• KPI Relación de Mantenimiento Preventivo VS del Sector
Mantenimiento
• KPI Tareas de Mantenimiento Preventivo completadas en fecha
• KPI Tiempo de respuesta del Area Mantenimiento
• KPI Costo de mantenimiento por metro cuadrado
• KPI Cantidad de incidentes resueltos por primer nivel de planta
• Downtime o Tiempo de inactividad no programada del activo. Métrica de mantenimiento,
también conocida como Tiempo de Inactividad del Equipo, puede ser usada para rastrear,
monitorear y evaluar la fiabilidad de un activo. Corresponde al tiempo de inactividad no
programada, es decir
• El promedio general de este indicador es del 10 %, es el resultado de un acontecimiento
imprevisto, que requerirá algún tipo de intervención. Puede ser evaluado aunque exista o
no un cronograma de mantenimiento para el equipo. El promedio general de este
indicador de rendimiento es del 10 %; es decir, el equipos debe estar en 90 % de plena
actividad asegurando la continuidad de la producción.
• Blacklog de Mantenimiento o Tiempo de retrazo en el mantenimiento. Es el tiempo de
servicio necesario para realizar una determinada acción de mantenimiento correctivo,
preventivo o predictivo, Inspecciones de calidad, mejoras o cualquier otra actividad
inherente al buen funcionamiento de los equipos.
• Como se trata de una medición de tiempo, el resultado se establece en horas, diás,
semanas, etc.
• Este indicador comprueba la productividad del equipo, la causa de los retrazos, entre otros.
• Overall Equipment Effectiveneds OEE, vida de la eficacia de la empresa. El promedio
global es 77 % o más.
• Porcentaje de mantenimiento planificado PMP o tiempo dedicado a las actividades
programadas (mantenimiento, reparación, sustitución).
• Mean Time Between Failures MTBF o Indicador de confiabilidad. Mide
la tasa de fallos aleatorios (no previstos), fallos de software, defectos de
fabricación, etc.
MTBF = (tiempo total disponible – tiempo de inactividad)/(número de paradas)
El promedio debe ser lo más alto posible

• Maintime To Repair MTTR o tiempo medio de reparación, que puede

aplicarse a un equipo, maquinaria, componente o sistema. Considera el
tiempo medio que tarda un equipo técnico en intervenir o resolver una
avería después de que ésta ha ocurrido.
MTTR = Tiempo total de mantenimiento/Número de
reparaciones
• Tasa de cumplimiento del Mantenimiento Preventivo
Analiza la conformidad de la empresa con el cronograma establecido. Es
decir, la efectividad y el compromiso de la gestión de mantenimiento en
relación con las tareas que fueron programadas. Mide el rendimiento de
todo el equipo involucrado en las acciones del día a día.
Consejos sobre el uso de KPIs
1. Realice un seguimiento detallado de los indicadores. Nos referimos a contar con
planes de acción que mitiguen los bajos niveles de desempeño
2. Defina una prioridad para los indicadores. Es decir, estructurar los indicadores
de forma sencilla en base a una priorización
3. Garantice claridad respecto al temporizador de cada indicador. Es decir la
información de sus indicadores debe ser suministrado oportunamente
4. Realice con frecuencia preguntas claves como:
¿Qué debemos medir realmente?
¿Dónde es conveniente medir realmente?
¿A qué nivel medirlo?
¿Cuándo, quién, cómo, dónde medir?
¿Cómo difundir sus resultados?
¿Quién, con qué frecuencia va a realizar y/o auditar el sistema de obtención
de resultados?
9. Tiempo de transporte con carga o vacío
= Distancia de recrrido /velocidad media; m/min