UNIVERSIDAD POLITECNICA SALESIANA

CARRERA DE INGENIERIA EN MECATRÓNICA

MATERIALES DE INGENIERÍA Y MANUFACTURA

LABORATORIO DE FUNDICIÓN

ING. ESTEBAN RAMÍREZ

FREIRE FREIRE PABLO SEBASTIÁN

  TIPOS DE HORNO DE FUNDICIÓN

1. Horno De Crisol
El crisol es un recipiente que se coloca dentro de los hornos para que reciba el metal fundido.
Normalmente está hecho de grafito con cierto contenido de arcilla y puede soportar materiales a altas
temperaturas

El horno de crisol puede ser fijo o basculante, es de alta eficiencia energética y metalúrgica. Propio para
la fundición de metales no ferrosos, es el más indicado en proceso donde la prevención contra la
contaminación de las aleaciones es fundamental. Posee excelentes índices de productividad y cuenta con
modelos eléctricos y a gas. La temperatura estándar de suministro es de hasta 1300 °C, dependiendo del
metal a ser utilizado en el proceso.

Características:

 Bajo consumo de energía: proporcional a la carga

 Aislamiento térmico de alta eficiencia
 Sistema basculante manual o automático (motorreductor o hidráulico) o fijo
 Control microprocesado digital de temperatura
 Resistencias y componentes de alta calidad
 Termopar (pirómetro) blindado
 Puerta con sistema de palanca
 Pintura electrostática con pintura epoxi que proporciona más resistencia
 Garantía de 1 año
 Asistencia técnica permanente
 Calentamiento externo muy bajo debido al aislamiento térmico de alto desempeño
 Calentamiento eléctrico o a gas (natural o GLP) con quemador automático, seguro y eficiente

Partes:

Funcionamiento:
A través de la tecnología que
comprende el control microprocesado
digital de temperatura y el aislamiento
térmico superior, el equipo
garantiza un alto desempeño con
bajo consumo de energía cuando
es comparado con los modelos
tradicionales del mercado,
hechos de ladrillo refractario,
aislante o concreto.
La preocupación en ofrecer un ambiente con reducidas emisiones de calor, humos y ruidos hace que este
equipo proporcione un local de trabajo sensiblemente más seguro, ergonómico y agradable para
operadores y empleados en general, mejorando el bienestar y la productividad.

2. Horno Basculante
Funcionamiento:
El horno basculante Nabertherm tiene muchos usos en fundición. El horno basculante se utiliza para
mantenimiento de la temperatura o fundición. El horno basculante puede utilizarse en modo manual o
automático. El horno basculante Nabertherm resulta especialmente adecuado para fundición y moldeado
de metales ligeros y pesados no ferrosos. El horno basculante alcanza una temperatura de hasta 1400°C
por caldeo eléctrico o a gas.

El mando de accionamiento del sistema de giro del horno puede situarse, en función de las exigencias del
usuario, bien en el armario de control general, como en el mismo bastidor cerca relativamente del punto
de colada.
En los hornos de gran capacidad de crisol, con el fin de facilitar las labores de eliminación de escorias,
afine de grano etc. sobre el metal fundido, el conjunto va equipado con una escalera y plataforma de
acceso a la parte superior del horno.
La línea del eje de giro pasa por el pico de colada. Por este motivo la operación de vaciado o colada del
crisol resulta absolutamente segura. No se necesita ningún tipo de obra civil pala la colocación del horno.
Control Del Proceso:
El control de la fusión está asegurado por un microprocesador electrónico, con visualizador digital de
temperaturas.
De fácil interpretación al ser todas sus lecturas digitales. Tenemos en todo momento a la vista las
temperaturas del metal fundido y de la cámara de resistencias y las horas de trabajo del crisol activándose
una alarma al llegar a las previstas en el mantenimiento preventivo.

3. Horno Electrico
Un horno de arco eléctrico (siglas en inglés: EAF ('Electric Arc Furnace')) es un horno que se calienta por
medio de un arco eléctrico.
Los tamaños de un horno de arco eléctrico van desde la tonelada de capacidad (utilizado en fundiciones)
hasta las 400 toneladas de capacidad utilizado en la industria metalúrgica. Además, existen hornos de
laboratorio y usados por dentistas que tienen una capacidad de apenas doce gramos.
La temperatura en el interior de un horno de arco eléctrico puede alcanzar los 3800 grados Celsius.
Partes:

 El armazón, que consiste en las paredes refractarias y la cimentación.

 El hogar, que consiste en el lecho refractario que bordea la cimentación.
  La bóveda o cubierta, de aspecto esférico o de frustrum (de sección cónica), cubre el
horno con material refractario. Puede estar refrigerada con agua. La bóveda está construida
con materiales de alta resistencia giroscópica (generalmente hormigón refractario) para
soportar grandes choques térmicos y en la que se encuentran los electrodos de grafito que
producen el arco eléctrico.
Producir una tonelada de acero en un horno de arco eléctrico requiere aproximadamente de 400 kWh de
electricidad por tonelada corta, o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica. La cantidad mínima teórica
de energía requerida para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh (punto de
fusión 1520°C/2768°F). Por lo tanto, dicho horno de arco eléctrico de 300 toneladas y 300 MVA
requeriría aproximadamente de 132 MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" (el
tiempo que el acero se funde con un arco) de aproximadamente 37 minutos. 

4. Horno De Induccion
Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la inducción eléctrica de
un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas
magnéticas.
El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto por Michael
Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio.1
Una ventaja del horno de inducción es que es limpio, eficiente desde el punto de vista energético, y es un
proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los demás modos
de calentamiento. Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera
rápida. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son: el cuerpo de
bobinas, conformado por las bobinas de fuerza (donde como están dispuestas físicamente es donde hay
mayor agitación del baño líquido) y por las bobinas de refrigeración 
Partes:

Caracteristicas:
Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una hora. En la práctica
se considera que se necesitan 600 kW para fundir una tonelada de hierro en una hora.
Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido, silbido o chirrido (debido a
la magnetostricción), cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el
horno funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo.
Funcionamiento:
Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están sustituyendo
los hornos eléctricos por los de inducción, debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros
contaminantes. El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de
un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero, cobre, aluminio y metales
preciosos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento; la
carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y
algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser re-añadidos)

5. Horno De Cobilote
Hornos de cubilote es un tipo de horno cilíndrico vertical de aproximadamente 6 metros de alto, el cual
lleva los metales en el colocados, hasta el estado líquido y permite su colado, el mismo puede ser
utilizado para la fabricación de casi todas las aleaciones de Hierro.

Funcionamiento:
El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible sólido y en el cual la carga metálica, el
combustible y el carburante están en íntimo contacto entre sí. Esto permite un intercambio térmico directo
y activo, y por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin embargo, por causa de este mismo contacto entre el
metal, las cenizas y el oxígeno, el hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado desde
el punto de vista metalúrgico.

Características:
El cubilote está forrado interiormente de ladrillos refractarios y tiene dos aberturas opuestas en la parte
baja a las cuales se les da el nombre de boca de sangría y de escoriado: por ellas sale el metal líquido
fundido y por la otra la escoria de fundición que no es otra cosa que las cenizas de combustión

Al cubilote lo rodea un anillo cerrado de mayor diámetro denominado caja de viento donde se sopla aire
externo con una cierta presión que estará en función del diámetro y altura del cubilote llegando desde los
400 mm de columna de agua de presión estática hasta más de 1200 mm de la misma.

la implicancia de tipo ecológico hace que esto solo sea posible actualmente con carbón obtenido de
bosques cultivados.

Partes:

La altura no debe ser menor a 10 cms., en el punto más bajo, se le deja un pequeño agujero para la sangría
de aproximadamente 25 mm., de diámetro. El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que
alcance una temperatura entre los 1200 y 1500 grados centígrados, antes de que se deba tener el primer
metal fundido, deberá utilizarse la suficiente cantidad de leña para quemar la primera cama de coque.

CONCLUSION

 Sabemos que, un proceso de fundición consiste en hacer pasar los metales y sus
aleaciones del estado sólido al estado líquido, como logramos observar, un horno de
fundición es una maquina usada para obtener metales a partir de minerales o reprocesar
metales de piezas de desechos conocidos como chatarras.
RECOMENDACIONES
 Es necesario que el fundidor que dirige la operación tenga un profundo conocimiento de los
factores y elementos que intervienen en la fusión, debiendo estar, además, apoyado en lo posible
por un laboratorio para ensayos rápidos que permitan corregir la marcha de la fusión y sobre
todo la composición del material para que se ajuste a las características deseadas.
 Darle mantenimiento de limpieza a los hornos.
 Que los hornos, por ejemplo el horno de crisol, permanezcan en un área seca y sin
 humedad.
 Que el cilindro de gas, de los hornos que lo necesiten, se mantenga en un área alejada y segura

Bibliografía
1. HORNOS DE FUNDICIÓN EN BOLIVIA; H. Senado Nacional, Cámara De
Senadores, Bolivia-La Paz.
URL: https://books.google.com.ec/books?
id=XC1jAAAAMAAJ&q=hornos+de+fundicion&dq=hornos+de+fundicion&hl=es-
419&sa=X&ved=2ahUKEwjR__T4w4vuAhWHjFkKHe-YC70Q6AEwAXoECAgQAg
2. PROCESOS INDUSTRIALES PARA MATERIALES METÁLICOS; J. Rodríguez
Montes, L. Castro Martínez; Segunda Edición.
URL:
https://books.google.com.ec/books?
id=SVBGgraQiREC&pg=PA155&dq=hornos+de+fundicion&hl=es-
419&sa=X&ved=2ahUKEwjR__T4w4vuAhWHjFkKHe-
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