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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SALTA

FACULTAD DE INGENIERIA
INGENIERIA INDUSTRIAL
CATEDRA MATERIALES INDUSTRIALES
AÑO LECTIVO: 2020

TEMA 4 – ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS

Los principales métodos utilizados para ensayos no destructivos son los siguientes:

1 – Radiografía industrial usando rayos X o rayos gamma (γ).

2 – Ensayos por ultrasonidos.
3 – Ensayos con partículas magnéticas.
4 – Ensayos con corrientes inducidas (también llamadas de Foucault o de Eddy).
5 – Ensayos por tintas penetrantes.
6 – Ensayos por termografía.
7 – Inspección visual
8 – Ensayos por emisión acústica.

1 - RADIOGRAFÍA INDUSTRIAL - RAYOS X - RAYOS GAMMA (γ).

1.1 - FUNDAMENTOS DEL MÉTODO - NATURALEZA DE LAS RADIACIONES X Y

GAMMA (γ):
Los fundamentos de las técnicas de ensayo no destructivo por radiografía industrial es la
capacidad que tienen tanto los rayos X como así también los rayos gamma (γ) de atravesar en
mayor o menor medida un material sólido y ser luego detectados por algún método de detección
apropiado como ser el de impresionar una película sensible, la cual mediante un revelado
posterior deja en evidencia la existencia de la falla (caso de los rayos X) o en el caso de los rayos
gamma (γ) ser registrados en algún dispositivo detector de radiación.

Tanto los rayos X como los rayos gamma (γ) son radiaciones electromagnéticas cuyas longitudes
de onda están comprendidas entre 10-10 y 10-7 cm (figura 1).

Los rayos X se producen cuando un haz de electrones desprendidos de un cátodo metálico y

animados de gran velocidad, por lo tanto con una gran energía, chocan contra un obstáculo
material, siendo este obstáculo, en el caso de los rayos X, el metal que constituye el ánodo. En
cambio los rayos gamma (γ) son emitidos por el núcleo de los elementos radiactivos. Ambas
radiaciones son invisibles al ser humano y se desplazan en línea recta a la velocidad de la luz (c
= 2,998 x 1010 cm/seg).

La diferencia esencial entre la luz, las radiaciones ultravioletas, infrarrojas, ondas de radio, rayos
X y rayos gamma (γ) es solamente su longitud de onda o su inversa la cual recibe el nombre de
frecuencia. Según se puede observar en la figura 1.

Figura 1 – Espectro electromagnético.

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Ambas radiaciones tienen la propiedad de atravesar aquellos materiales que son opacos a la luz
y ejercen una acción sobre las emulsiones fotográficas, muy parecida a la de la luz. Estas
radiaciones atraviesan la materia más fácilmente cuanto menos densa es ésta dependiendo su
poder de penetración de su longitud de onda.

De acuerdo con la teoría cuántica, propuesta por Planck, las radiaciones electromagnéticas no
son irradiadas en forma continua, como tiene lugar en el caso de ondas puras, sino que son
emitidas en forma de pequeños “paquetes” o “cuantos”, cuya energía viene dada por la siguiente
ecuación:

E=h· = h·c (1)


Dónde:
h = Constante de Planck = 6,624 x 10 –34 Joules · segundo
 = Frecuencia de la radiación expresada en s-1 o Hz. La frecuencia a su vez es igual a c/.
c = Velocidad de la luz = 2,998 x 1010 cm/s.
λ = Longitud de onda expresada en cm.

El “cuanto” es la menor cantidad de energía asociada con cualquier fenómeno dado. Con
frecuencia es más conveniente considerar la radiación electromagnética como de naturaleza
corpuscular en vez de como ondas en movimiento, en cuyo caso se debe emplear el término
“fotón” en lugar de “cuanto”.

1.2 - RAYOS X:
Como puede observarse en la figura 2, el tubo de radiación o de rayos X está constituido
esencialmente por una ampolla de vidrio, en cuyo interior se coloca el filamento (cátodo) y el
ánodo, y del cual se ha extraído el aire hasta alcanzar un grado de vacío del orden de 0,01 a
0,001 mm de Hg.

Dicho filamento está formado por un alambre fino, generalmente de wolframio (también
conocido con el nombre de tungsteno), el cual al ser llevado a una temperatura suficientemente
elevada emite electrones (emisión termoiónica).

Figura 2 – Diagrama esquemático de un tubo de rayos X.

La cantidad de electrones emitidos depende de la temperatura alcanzada por el filamento,

temperatura que puede ser regulada variando la intensidad de corriente de alimentación de este
filamento. Este haz de electrones que se originan en este filamento, y que se desplazan desde éste
hasta el ánodo, crea un paso de corriente que se mide en miliamperes (mA).
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En los tubos modernos, el filamento va alojado en un receptáculo de sección adecuada que sirve
para concentrar el flujo de electrones y obligar a estos a que incidan en una zona predeterminada
del ánodo, zona que recibe el nombre de “mancha focal”.

La corriente necesaria para la calefacción del filamento proviene de un transformador reductor

normal, pero con su bobinado secundario convenientemente aislado para la alta tensión.

El ánodo está constituido por un bloque de un metal que sea buen conductor del calor, por lo que
generalmente se utiliza el cobre, en el cual se dispone adecuadamente una placa de un metal con
alto punto de fusión (generalmente se utiliza wolframio) con una inclinación de 20 a 30° con
respecto a la perpendicular de la dirección del eje del haz de electrones que proviene del cátodo.

En los tubos de rayos X, la velocidad o energía cinética final que alcanza un electrón en el
momento de chocar contra la superficie del ánodo considerando que partió de la superficie del
cátodo con una velocidad inicial igual a cero, viene dada por la expresión:

1/2 m · U2 = e · V → U= 2e·V (2)

m

Dónde:
m = Masa del electrón = 9,10956 · 10 -28 g.
e = Carga del electrón = 1,60219 · 10 -19 coulomb.
U = Velocidad alcanzada, expresada m/seg.
V = Tensión de excitación, expresada en volt.

Para la verificación dimensional de unidades y cálculo, recordar que 1 volt = 1 Joule/coulomb y

que 1 Joule = 1 m2/kg · seg2.

Cuando un electrón con esta energía cinética choca contra el ánodo, tiene lugar una
transformación de energía. Si el choque del electrón se produce directamente sobre el núcleo de
uno de los átomos de wolframio del ánodo, la energía del electrón se transforma en un cuanto de
radiación, cuya longitud de onda mínima es:

ΔE = e · V = h · c (3)


min = h · c (4)
e·V

Expresión en la cual:
min = Longitud de onda mínima de la radiación, expresada en cm.
h = Constante de Planck = 6,624 x 10 –34 Joules · segundo = 6,624 · 10-27 ergios · segundo.
c = Velocidad de la luz = 2,998 · 1010 cm/seg.
e = Carga del electrón. = 1,60219 · 10 -19 coulomb.
V = Tensión de excitación, expresada en volt.

Sin embargo, la mayor parte de los electrones que parten del cátodo sufren, al llegar al ánodo,
interacciones con los electrones de los átomos de este, perdiendo así parte de su energía que
servirá para arrancar algún electrón del átomo y su frenado después al chocar contra el núcleo. El
fotón de rayos X producido tiene una energía menor que la energía cinética original del electrón,
es decir, una longitud de onda mayor que  min.
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1.3 - RAYOS GAMMA (γ):
La desintegración del núcleo de una sustancia radiactiva natural va acompañada de la
emisión de una o más formas de radiación las cuales se denominan rayos alfa (α), beta (β) y
gamma (γ). La radiación gamma (γ) es una forma de radiación electromagnética de la misma
naturaleza física que los rayos X, pero presentando en general, menor longitud de onda que
estos. Los rayos alfa (α) son núcleos de helio, en los cuales, aunque poseen una gran energía
cinética, su poder de penetración es muy bajo.

La transformación de una sustancia radiactiva es un fenómeno absolutamente independiente de

toda acción exterior, por lo que no puede ser acelerado o detenido por ningún agente físico. Su
radiactividad no es constante sino que disminuye de acuerdo con una ley exponencial cuyas
características son:

Sea I0 el número de átomos de un elemento radiactivo inicialmente existentes y I el número de

átomos de dicho elemento al cabo de un tiempo t contado a partir del momento inicial, la ley que
rige la velocidad de desintegración radiactiva es la siguiente:

dI=-λ·I (5)
dt

En la cual λ es la llamada “Constante radiactiva”, “Constante de decaimiento” o “Constante de

envejecimiento” y mide la probabilidad de que se transforme un átomo en la unidad de tiempo,
sea en segundos, minutos, días o años, según el valor de dicha probabilidad para un elemento
radiactivo considerado.

La expresión anterior (5) puede ser integrada entre el valor del tiempo cero, to, cuando el número
de nucleidos (átomos radiactivos) es Io y el tiempo t en el que el número de nucleidos que
permanecen es I, lo que nos da:

I = Io exp (- λ · t) (6)

Se designa con el nombre de “vida media” al valor de un tiempo ficticio que es el tiempo que
duraría cada átomo de un nucleido inestable si por unidad de tiempo se desintegra el mismo
número de ellos, de manera que I = 1/2 Io. La vida media es el valor reciproco de la constante de
decaimiento o de desintegración, o sea tm = 1/λ.

La forma más corriente de expresar la velocidad de desintegración radiactiva es considerar el

“período de vida media” entendiendo como tal al tiempo requerido para que cualquier número
de nucleidos, inicialmente presentes, se reduzcan a la mitad de su valor inicial, o sea para que su
actividad llegue a ser la mitad de su valor inicial.

De esta forma se obtiene:

I = 1 (7)
Io 2

Se tiene que:
1 = exp (- λ · t) (8)
2

Tomando logaritmos naturales en ambos miembros de la igualdad (8), nos queda:

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ln 0,5 = - 0,6931 = - λ · tm

o sea:
tm = 0,6931 (9)
λ

1.4 - EQUIPOS DE GAMMAGRAFÍA:

Dado que la emisión de la radiación gamma (γ) de un radioisótopo no puede ser detenida ni
modificada, es necesario alojarlo dentro de una cámara blindada que absorba esa radiación y de
la cual pueda extraerse cuando sea necesaria su aplicación.

Estas cámaras son básicamente de dos tipos: las que retienen en forma permanente a la fuente en
su interior y que para hacer la exposición abre un diafragma colimador del haz que restringe el
ángulo sólido de exposición a un valor determinado y las que permiten su extracción, por
ejemplo mediante el control remoto llevando la fuente hasta el extremo de un tubo flexible que
permite su posicionado adecuado tal como se muestra en la figura 3.

Figura 3 – Diagrama esquemático de un dispositivo para gammagrafía por control remoto.

1.5 - UNIDADES:
La longitud de onda de las radiaciones ionizantes puede ser expresada en cm, m o en Å.

La energía de los rayos X se expresa en función de la energía de los electrones que producen la
radiación por lo general se mide en “electrón voltios” (eV).

En radiografía industrial para caracterizar una radiación se suele hacer en términos de fijar su
energía y no su longitud de onda.

La “cantidad de radiación” se mide en Roentgens o en Curies.

El roentgen es la unidad de dosis de exposición, definida internacionalmente como la cantidad de

radiación X o gamma (γ) que produce, en 0,001293 g de aire en condiciones normales, iones con
una cantidad de 3,36 x 10-10 coulomb de electricidad de cualquier signo.

El curie es la unidad de radiación definida por acuerdo internacional como la cantidad de un

nucleido cualquiera que se desintegra a razón de 3,7 x 10 -10 átomos por segundo. La fuerza o
potencia de un isótopo radiactivo se expresa corrientemente en curies; sin embargo, en los
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trabajos radiográficos es frecuente utilizar otra unidad que mide la potencia de emisión en
roentgen por hora a un metro de distancia (r.h.m.).

1.6 - REQUISITOS PARA LA UTILIZACIÓN DE LA TÉCNICA RADIOGRÁFICA:

Los requisitos que se deben cumplir para poder usar la técnica de radiografía industrial son
los que se indican a continuación.

a. Se requiere de una fuente de radiación penetrante. Las más comunes son los rayos X
emitidos por un objetivo de tungsteno (wolframio), pero ocasionalmente se necesitan
fuentes emisoras de rayos gamma (γ) o neutrones.

b. Se necesita un sistema de detección de radiación. Normalmente se utiliza una película

especial para detectar la radiación transmitida a través del material. Otros detectores de
radiación incluyen pantallas fluorescentes, contadores Geiger y xerografías.

c. La falla o discontinuidad dentro del material debe tener una característica de absorción de
la radiación que debe ser distinta a la del material mismo.

1.7 - REALIZACIÓN DE LA RADIOGRAFÍA UTILIZANDO UNA PELÍCULA

SENSIBLE:
En la técnica no destructiva de radiografía por rayos X (figura 4), un tubo de rayos X es la
fuente de radiación. Los rayos X se emiten a partir de un cátodo de filamento de tungsteno que se
aceleran a un voltaje alto hacia un material de ánodo que también es de tungsteno. El haz excita
electrones en las capas interiores del objetivo de tungsteno, emitiéndose un espectro continuo de
rayos X al regresar los electrones a sus estados de equilibrio. Los rayos X emitidos se dirigen
hacia el material a revisar. Una pequeña fracción de los rayos X es transmitida a través del
material para exponer la película.

La película sensible se coloca en un soporte (o chasis) de material flexible opaco a la luz y entre
cada cara de la película y el soporte se coloca una pantalla intensificadora que puede ser de
plomo o sales fluorescentes.

Una vez armado el chasis, este se coloca en contacto con la muestra a radiografiar y aplicando
luego la radiación X o gamma (γ) que atraviesa la muestra y llega a la película sensible
produciendo el efecto fotográfico. En la figura 4 se muestra esquemáticamente lo indicado
anteriormente.

La intensidad I del haz de rayos X transmitidos depende del coeficiente de absorción (µ) y del
espesor del material (x), de acuerdo con la siguiente expresión:

I = Io · exp (-  · x) = IO · exp (- m ·  · x) (10)

Dónde:
Io = Es la intensidad del haz de rayos x emitido por la fuente.
I = Es la intensidad del haz de rayos x que llega a la película radiográfica.
 = Es el coeficiente de absorción lineal (expresado en cm-1).
m = Es el coeficiente de absorción de masa (expresado en cm2/g).
 = Es la densidad del material ensayado (expresada en g/cm3).
x = Es el espesor del material ensayado (expresado en cm).
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Figura 4 – Diagrama esquemático de los elementos de un dispositivo de prueba radiográfico de rayos X

no destructivo.

En la tabla 1 se muestran los valores numéricos de los coeficientes de absorción de masas (μm)
para algunos materiales seleccionados.

Tabla 1 – Densidades y coeficientes de absorción de masa de algunos elementos seleccionados

para rayos X de tungsteno y de neutrones.

m (rayos X) m (neutrones)
Densidad
Elemento  = 0,098 Å  = 1,08 Å
(g/cm3)
(cm2/g) (cm2/g)
Hidrógeno ------- 0,280 0,11
Berilio 1,85 0,131 0,0003
Carbono 2,2 0,142 0,00015
Nitrógeno 0,00116 0,143 0,048
Oxígeno 0,00133 0,144 0,00002
Magnesio 1,74 0,152 0,001
Aluminio 2,7 0,156 0,003
Silicio 2,33 0,159 0,001
Titanio 4,54 0,217 0,001
Hierro 7,87 0,265 0,015
Níquel 8,9 0,310 0,028
Cobre 8,96 0,325 0,021
Cinc 7,133 0,350 0,0055
Molibdeno 10,2 0,790 0,009
Estaño 7,3 1,170 0,002
Tungsteno 19,3 2,880 0,036
Plomo 11,34 3,500 0,0003

1.7.1 - Interpretación de los resultados de un ensayo de rayos X: Luego de realizar el ensayo

no destructivo por la técnica de radiografía industrial y una vez revelada la película radiográfica,
al efectuar la interpretación de los resultados del ensayo de acuerdo al aspecto que presenta la
película radiográfica pueden presentarse los siguientes casos los cuales se indican en la figura 5:

a) Los rayos X emitidos por la fuente llegan directamente a la película radiográfica, atravesando
el aire, sin pasar por la zona donde está ubicada la muestra del metal que se está ensayando,
corresponde a la zona “1” de la figura 5, en este caso la relación de I/Io, calculada a partir de la
densidad y coeficiente de absorción de masa del aire y la distancia existente entre la fuente de
rayos X y la película radiográfica, será ligeramente inferior a uno lo cual significa que el aire
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casi no absorbe nada de rayos X y por lo tanto la película radiográfica es totalmente
impresionada por los rayos X y al revelarla tendrá un aspecto negro o un gris muy oscuro casi
negro.

b) Los rayos X emitidos por la fuente atraviesan el aire y llegan a la probeta de metal que se está
ensayando, corresponde a la zona “2” de la figura 5, en este caso el valor de la relación I/I o va a
depender del valor de la densidad del metal, de su coeficiente de absorción de masa y del espesor
que tenga la probeta del metal ensayado. En este caso, por lo general, la relación I/I o toma
valores muy bajos del orden de 10 -4 a 10-5 lo que significa que el metal ensayado absorbe
prácticamente casi todos los rayos X emitidos por la fuente y por lo tanto a la película
radiográfica no llega prácticamente nada de radiación por lo que permanece prácticamente
“virgen” (en esta zona 2) y al ser revelada se verá transparente o de un color gris
extremadamente claro.

c) Los rayos X emitidos por la fuente atraviesan tanto el aire como también la probeta de metal
que se está ensayando y llegan al lugar donde está ubicado el defecto y también atraviesan el
mismo, corresponde a la zona “3” de la figura 5, en este caso el valor de la relación I/I o va a
depender del valor de la densidad del metal, de su coeficiente de absorción de masa, del espesor
que tenga el defecto y del espesor residual (espesor total menos espesor del defecto) que le queda
a la probeta del metal ensayado. Por lo general, la relación I/Io calculada en base a lo indicado
antes toma valores bajos del orden de 10 -2 a 10-3 lo que significa que el metal ensayado absorbe
menor cantidad de los rayos X emitidos por la fuente, esta cantidad va a depender del espesor del
defecto cuanto mayor sea la dimensión del mismo tanto menor metal disponible que habrá para
absorber la radiación y por lo tanto a la película radiográfica será más o menos impresionada
cuanto mayor o menor sea el espesor del defecto y al ser revelada presentará una variación de
color desde un gris oscuro para de defectos gruesos hasta un gris claro para defectos finos.

Figura 5 – Diagrama esquemático mostrando la interpretación de un ensayo de detección de defecto en

un metal mediante radiografía industrial.

1.8 - FACTORES QUE AFECTAN LOS ENSAYOS RADIOGRÁFICOS POR RAYOS X:

Además de la geometría y las propiedades físicas de la discontinuidad, existen también
otros factores que afectan la facilidad con la cual ésta puede ser detectada la discontinuidad
(figura 6), entre los que se pueden mencionar los siguientes:

a. Los huecos por contracción o las porosidades gaseosas en piezas fundidas pueden
detectarse, si su tamaño está dentro de la sensibilidad de la técnica radiográfica. Los
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huecos o porosidades por lo general son redondos, por lo que no es crítica la dirección de
los rayos X, en comparación con la orientación de la fundición. Los huecos o porosidades
están llenos ya sea con un gas o con un vacío, y sus coeficientes de absorción son muy
diferentes al del metal.

b. Las inclusiones no metálicas en productos laminados pueden aplanarse durante el proceso

de deformación. Si los rayos X son perpendiculares a la inclusión, las inclusiones
delgadas pueden no causar un cambio de intensidad notable. Deberán modificarse ya sea
la disposición entre la fuente de rayos X y el defecto, o utilizar alguna otra técnica de
ensayo no destructivo.

c. La detección de grietas causadas por procesos de fundición, soldadura, fatiga incipiente o

esfuerzo y corrosión dependen de la geometría de las mismas. Si la grieta es
perpendicular a la radiación incidente puede que no sean detectadas, pero serán
observadas con facilidad si es paralela a la radiación.

Figura 6 – Diagrama esquemático de la importancia de la orientación en la detección con radiografía de

discontinuidad en un material.

La radiografía con rayos gamma (γ) emplea una radiación intensa de una sola longitud de onda,
producida por la desintegración nuclear de materiales radiactivos. La intensidad de la radiación
dependerá del tipo y tamaño de la fuente radiactiva. El cobalto 60 produce rayos gamma (γ) de
una energía de aproximadamente 1,33 x 106 eV (o una longitud de onda de aproximadamente de
0,009 Å ó 0,0009 nm) en promedio. Los rayos gamma (γ) son más poderosos que los rayos X
provenientes del tungsteno (aproximadamente 0,125 x 10 6 eV, ó 0,098 Å). En consecuencia, en
materiales absorbentes de considerable espesor se utiliza el Co 60. El coeficiente de absorción de
masa de la mayor parte de los elementos para rayos gamma (γ) de Co es de aproximadamente
0,055 cm2/g. Cuando se requieren radiaciones menos intensas se utiliza el cesio 137, que produce
rayos gamma (γ) de 0,66 x 106 eV, y el iridio 192, que produce rayos gamma (γ) de 0,31 a 0,60 x
106 eV.

La intensidad de la fuente de rayos gamma se reduce con el tiempo, de acuerdo a lo indicado por
la siguiente ecuación:

I = Io · exp (- · t) (11)

Donde  es la constante de decaimiento del material, expresada en seg -1, y t el tiempo, expresado
en segundos. La vida media es el tiempo requerido para que I se reduzca de 1,0 a 0,5 de Io. La
vida media de los diversos radioisótopos es muy variable. Así, por ejemplo, la vida media del
rubidio 87 es de 4,7 x 109 años, la del cobalto 60 es de aproximadamente 5,27 años, y la del
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iridio 192 de 74 días. Cabe aclarar que usualmente después de transcurrir dos periodos de vida
media la fuente se considera que ya no es adecuada y debe ser reemplazada.

La radiografía utilizando neutrones también es usada en algunas ocasiones, porque los

neutrones son absorbidos por interacciones nucleares en lugar de electrónicas. Materiales con
coeficientes de absorción similares para rayos gamma (γ) o para rayos X pueden distinguirse con
facilidad mediante la radiografía utilizando neutrones (tabla 1). Sin embargo, normalmente la
fuente de neutrones es un reactor nuclear el cual muchas veces no está fácilmente disponible.

1.9 - DETECCIÓN DE LA RADIACIÓN:

Cuando las partículas cargadas pasan a través de la materia, estas causan la excitación e
ionización de las moléculas del material.

La ionización se produce por la acción directa del campo eléctrico sobre los orbitales de
electrones de los átomos.

Los rayos X o gamma (γ) no producen ionización en forma directa. Cuando estos rayos son
absorbidos por la materia, se emiten electrones desde los átomos del material. Estos electrones
tienen una elevada energía y producen la ionización hasta que esta se agote.

Cuando una partícula cargada pasa a través de un gas contenido en una cámara, en la cual se ha
aplicado un pequeño campo eléctrico transversal, los iones producidos se moverán yendo al
electrodo que tiene carga opuesta.

Las cámaras llenas de gas, usadas para colectar los iones formados por la radiación ionizante, se
denominan cámaras de ionización.

Estas cámaras consisten en un cilindro conductor con un electrodo central aislado, tal como se
muestra en la figura 7.

Figura 7 – Esquema de una cámara de ionización.

Si una cámara de ionización es expuesta a una emisión constante de radiación ionizante y el

voltaje aplicado es aumentado, la corriente aumentará hasta un cierto valor del voltaje, después
del cual no habrá un mayor incremento de la corriente. Esta corriente se conoce como corriente
de saturación y corresponde a la condición en la cual todos los iones producidos inicialmente,
viajan a través de sus electrodos respectivos no recombinándose con los iones que van teniendo
lugar. Entonces si el campo aplicado es aumentado aún más, sucede un nuevo fenómeno, los
iones primarios formados por las partículas cargadas, producen iones adicionales antes de ser
colectados por los electrodos. El valor de la corriente de salida es ahora proporcional a la energía
de la radiación. Estas cámaras se conocen como contadores proporcionales. Si el campo aplicado
se aumenta aún más, un simple par de iones en la cámara es suficiente para causar el paso de un
gran pulso de corriente de ionización. Este instrumento es conocido como contador Geiger –
Muller.
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2 - ENSAYOS POR ULTRASONIDOS:

2.1 - GENERALIDADES:
Dentro de los métodos de ensayos no destructivos se ha extendido ampliamente el método
de ultrasonidos. Las posibilidades de aplicación de este método abarcan entre muchas otras, las
siguientes aplicaciones: control de calidad, mantenimiento preventivo, metrología, estudio de la
estructura interna del material, etc.

En este método la manifestación de los defectos o fallas se visualizan mediante un osciloscopio

de rayos catódicos, este es uno de los ensayos que no constituye de por sí un documento objetivo
sino un elemento subjetivo, a diferencia de otros métodos en los cuales la observación se realiza
sobre las piezas (tintas penetrantes, partículas magnéticas, etc.) o sobre una placa sensible
impresionada por rayos X o rayos gamma ().

2.2 - FUNDAMENTOS TEÓRICOS:

Los fundamentos teóricos del método de ensayo no destructivo por la técnica de
ultrasonidos se basan en la capacidad que tienen este tipo de ondas sónicas de propagarse, a
distintas velocidades de propagación, a través de distintos medios materiales en ensayo y de las
variaciones que producen las discontinuidades que están contenidas en el material, en su
propagación. Se entiende por ondas ultrasónicas, a aquellas ondas sónicas que poseen una
frecuencia superior a 20 KHz.

Los ultrasonidos son ondas acústicas de idéntica naturaleza que las ondas sónicas,
diferenciándose de éstas en que su campo de frecuencias se encuentra por encima de la zona
audible para el ser humano.

Las ondas sónicas se pueden dividir en:

a) Infrasónicas: Son aquellas ondas que tienen una frecuencia inferior a los 16 Hz. (Hz =
ciclos/seg.), no son audibles por el ser humano.

b) Sónicas: Son las ondas con una frecuencia comprendida entre 16 Hz y 20 KHz, son audibles
por el ser humano.

c) Ultrasónicas: Se trata de las ondas que poseen una frecuencia superior a los 20 KHz, no son
audibles por el ser humano.

Por los fenómenos que provocan en su propagación en los sólidos, líquidos y gases y debido,
fundamentalmente, al desarrollo de los sistemas de generación de vibraciones ultrasónicas han
dado lugar a numerosas aplicaciones técnicas y científicas.

La técnica de ultrasonido es de frecuente aplicación en controles dimensionales y de defectos

macroscópicos (discontinuidades), en materiales que presentan conductividad acústica (metales,
cerámicos, plásticos, etc.). En este caso, el campo de energía en forma de ondas acústicas no
audibles, interacciona con el material (medio elástico).

Un material puede, a la vez, transmitir y reflejar ondas elásticas. Un transductor ultrasónico

hecho de cuarzo, de titanato de bario o de sulfato de litio aprovecha el efecto piezoeléctrico para
introducir una serie de pulsos elásticos de alta frecuencia en el material, por lo general por
encima de los 100.000 Hz. Los pulsos crean una onda de deformación por compresión, que se
propaga a través del material. La onda elástica se transmite a través del material a una velocidad
que depende del módulo de elasticidad y de la densidad del mismo.
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2.3 - TIPOS DE ONDAS:
Es posible distinguir cuatro tipos de ondas ultrasónicas, las que se indican a continuación:

2.3.1 - Ondas longitudinales: Tipo de onda en la cual las oscilaciones ocurren en la dirección
longitudinal, es decir, según la dirección de propagación. Debido a que están activas en ellas
fuerzas de compresión y de dilatación, se denomina también onda de presión o compresión y,
debido también a que su densidad de partícula fluctúa, se le ha dado el nombre de onda de
densidad (Figura 8).

Figura 8 – Esquema de las ondas longitudinales.

2.3.2 - Ondas transversales: En este tipo de onda la dirección de propagación es perpendicular

a la dirección de vibración. En el ejemplo de la figura 9, la onda que se propaga de izquierda a
derecha, la excitación se produce una fuerza cortante periódica en el borde izquierdo. En los
cuerpos sólidos, tal fuerza cortante se transmite a las partículas de los planos adyacentes, dando
lugar a oscilaciones transversales retardadas según su distancia al plano de excitación. Esta onda
se denomina también onda de cizalladura.

Figura 9 – Esquema de las ondas transversales.

2.3.3 - Ondas de superficie: La onda de superficie o de Rayleigh se propaga solamente en la

periferia plana o curva de un sólido “semi-infinito” siguiendo las irregularidades de la superficie
o contorno del mismo. Se puede considerar como un tipo especial de onda transversal. Figura 10.

Figura 10 – Esquema de las ondas de superficie.

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2.3.4 - Ondas de Lamb: Si el sólido semi-infinito se reduce en espesor, se obtiene un filete en
el que la onda puramente de superficie ya no puede existir como tal, a no ser que su longitud de
onda sea considerablemente menor que el espesor del filete. Cuando el espesor es del mismo
orden que las longitud de onda se producen varios tipos de ondas de filete o también llamadas
ondas de Lamb. Estas ondas de Lamb presentan, siempre, componentes de la oscilación de
partículas en ángulo recto a la superficie.

Se conocen dos tipos básicos de ondas de Lamb:

i) Onda simétrica o de dilatación – Figura 11.

Figura 11 – Esquematización de las ondas de Lamb, simétrica o de dilatación.

ii) Onda asimétrica o de flexión – Figura 12.

Figura 12 – Esquematización de las ondas de Lamb, asimétrica o de flexión.

2.4 - GENERACIÓN DE ONDAS ULTRASÓNICAS:

El método más utilizado para generar ondas ultrasónicas es el efecto piezoeléctrico, el
mismo consiste en la propiedad que tienen ciertos cristales (cortados según una determinada
orientación de sus ejes cristalográficos “X” o “Y”) de que al serle aplicada en sus caras opuestas
una presión mecánica, se producen cargas eléctricas sobre las mismas, una de las caras contendrá
cargas positivas y la otra cargas negativas, invirtiéndose el signo de las cargas cuando se pasa de
esfuerzo de compresión a esfuerzo de tracción. Inversamente, si se le aplican cargas eléctricas a
las caras del cristal, este se tracciona o comprime según cuál sea el signo de las cargas,
produciéndose vibraciones mecánicas u ondas mecánicas. En base a estos fenómenos es que al
aplicar un elemento conductor sobre una cara del cristal y alimentándolo con una tensión
eléctrica, el conjunto funciona como generador de ondas mecánicas, en este caso de ultrasonido.
Los materiales más comunes son: cuarzo, sulfato de litio y cerámicas, tales como, titanato de
bario, metaniobato de bario y zirconato de plomo.

Este cristal se monta en una pequeña caja metálica y el conjunto recibe el nombre de palpador o
cabezal. El palpador puede ser emisor o receptor o emisor y receptor en el mismo cabezal.

Un material puede, a la vez, transmitir y reflejar ondas elásticas. Un transductor ultrasónico

hecho de cuarzo, titanato de bario o sulfato de litio aprovecha el efecto piezoeléctrico para
introducir una serie de pulsos elásticos a alta frecuencia en el material, por lo general por encima
de los 100.000 Hz. Los pulsos crean una onda de deformación por compresión, que se propaga a
través del material. La onda elástica se transmite a través del material a una velocidad que
depende del módulo de elasticidad y de la densidad del mismo. En el caso de una barra delgada
la ecuación es:
 14

v = 5,26 · E·g. (12)



Donde E es el módulo de elasticidad expresado en psi (lb/pulg2), g es la aceleración debida a la

gravedad (386,09 pulgadas/seg2), y  es la densidad del material expresada en g/cm3, el valor
5,26 es un factor numérico de conversión que incluye el coeficiente para la conversión de
unidades de g/cm3 a lb/pulg3. Para pulsos que se propagan en materiales más gruesos se
requieren expresiones más complicadas. En la tabla 2 aparecen ejemplos de velocidades
ultrasónicas en volumen v para algunos materiales seleccionados.

Tabla 2 – Velocidades ultrasónicas para algunos materiales seleccionados.

Velocidad Modulo
Densidad
Material en el volumen de elasticidad
(g/cm3)
(plg/s x 105) (psi x 106)
Aluminio 2,03 10,4 2,7
Cobre 1,38 16,0 8,96
Plomo 0,48 2,4 11,34
Magnesio 2,01 6,6 1,74
Níquel 1,90 30,0 8,9
60 % Ni – 40 % Cu 1,77 26,0 8,9
Plata 1,05 10,9 10,49
Acero inoxidable 1,96 28,5 7,91
Estaño 1,08 8,0 7,3
Tungsteno 1,81 58,9 19,25
Aire 0,13 ----- 0,0013
Vidrio 2,19 10,4 2,32
Lucita 0,67 0,5 1,18
Polietileno 0,46 0,18 0,9
Cuarzo 2,00 10,0 2,65
Agua 0,59 ----- 1,00

2.5 - PROPIEDADES DE LOS PALPADORES:

La sensibilidad de un palpador es función de la cantidad de energía eléctrica transformada
en energía ultrasónica.

La resistencia al desgaste depende fundamentalmente si el cristal está directamente en contacto

con la pieza o protegido, solamente los cristales de cuarzo, por su alta resistencia, pueden
utilizarse sin protección.

El poder resolutivo de un palpador es la mayor o menor separación que aparece entre dos ecos
de fondo para la definición de dos escalones de muy pequeña diferencia.

Si se utiliza un palpador con elevado poder resolutivo, los ecos de fondo aparecen perfectamente
separados entre sí, a pesar de que la diferencia de espesores sea mínima.

2.6 - TIPOS DE PALPADORES:

El palpador generalmente está compuesto por un cristal que está ubicado dentro de una
carcasa metálica el que recibe un corto impulso eléctrico, entre dos caras opuestas, originándose
en una de ellas una vibración mecánica de una determinada frecuencia (que depende del material
del cristal y de su espesor), amortiguándose paulatinamente.
 15
Los palpadores pueden ser de dos tipos:

2.6.1 - Palpadores normales: Son aquellos en los cuales la propagación de las ondas es normal
a la superficie del material en ensayo.

Consta de un solo cristal que puede ser de cuarzo o plaquitas de otros materiales piezoeléctricos,
dependiendo la elección de la performance que se exija para el mismo (mayor sensibilidad, poder
resolutivo y resistencia al desgaste).

Pueden subdividirse en dos clases:

2.6.1.1 - Simples o longitudinales: Están constituidos por un cristal, un material de protección,

un amortiguador, un filtro, una aislación acústica y finalmente una carcasa metálica según puede
observarse en la figura 13.

Figura 13 – Esquema de un palpador simple o longitudinal.

2.6.1.2 - Dobles o tipo S - E: Están constituidos por dos cristales separados, los cuales actúan
uno como generador de ondas ultrasónicas y el otro como receptor, normalmente están montados
en cuñas de plexiglás con un acoplamiento, de una fina película de aceite, entre el plexiglás y el
cristal según se muestra en la figura 14.

Figura 14 – Esquema de un palpador doble o tipo S – E.

El montaje de los mismos se realiza con una cierta inclinación y tiene un trayecto previo de
plexiglás bastante largo. A raíz de esto, es posible obtener una mayor resolución del palpador
 16
inmediatamente debajo de la superficie del objeto a controlar, dado que el trayecto que hace el
haz penetra con su parte divergente en la pieza.

2.6.2 - Palpadores angulares: Son palpadores especiales que posibilitan la emisión del haz de
ondas ultrasónicas bajo un cierto ángulo, se construyen únicamente para ángulos de refracción de
las ondas transversales entre 35 y 80º, los de utilización más frecuente son los de 45º - 60º - 70º y
80º, este ángulo se denomina ángulo de entrada. Figura 15.

Figura 15 – Esquema de un palpador angular.

El cristal de este tipo de palpador origina una onda longitudinal, la que luego de recorrer un
trayecto previo en el plástico llega con un ángulo determinado a la superficie de la pieza que se
está controlando refractándose como ondas transversales.

Los palpadores superficiales son simplemente palpadores con un ángulo de conexión de 90º.

2.7 - NOMENCLATURA GENERAL DE LOS PALPADORES:

Los palpadores llevan grabado en su cuerpo un código o sigla alfa – numérica que indica
las características de los mismos. A modo ilustrativo se indica:

Q = cristal de cuarzo
B = Cristal de titanato de bario
K = Cristal especial

Los números que aparecen luego de la indicación del tipo de cristal indican la frecuencia en
megahertz (MHz) a la cual opera el cristal.

También llevan adosada otra serie de letras que indican diversas características del cristal, así por
ejemplo tenemos:

La letra “S” luego del número de frecuencia indica que el palpador tiene suela protectora.
La letra “T” luego del número de frecuencia indica que el palpador es estanco al agua.
La letra “M” antes de la indicación del tipo de cristal indica que el palpador es miniatura.
La letra “S” antes de la “M” indica que el palpador es subminiatura.
La letra “W” antes de la indicación del tipo de cristal indica que el palpador es angular.
La letra “O” antes de la indicación del tipo de cristal indica que el palpador es de ondas
superficiales.

Por ejemplo: un palpador que tuviera grabado el código: “Q 20 W” sería un palpador de cristal
de cuarzo que opera a la frecuencia de 20 MHZ y es del tipo angular.
 17
2.8 - EQUIPO PARA ANÁLISIS POR ULTRASONIDOS:
El instrumento consta básicamente de un generador de impulsos ultrasónicos, de un
transmisor de pulsos, de un receptor amplificador y de un oscilógrafo de rayos catódicos, según
se puede observar en la figura 16.

Figura 16 – Equipo para análisis por ultrasonidos.

El circuito generador dispara al circuito transmisor un impulso de emisión el que a su vez se

transmite sobre el cristal piezoeléctrico, quien genera un paquete de ondas ultrasónicas.

Simultáneamente el generador libera pulsos hacia el tubo de rayos catódicos, en cada pulso se
genera un pulso brillante que atraviesa la pantalla a una velocidad tal que el ojo humano ve una
línea recta.

El primer pulso de emisión aparece como una deflexión vertical de la línea de base, sobre el
borde izquierdo de la pantalla, aún sin haber tocado la pieza con el palpador.

Como el pulso sónico es reflejado (eco) por el fondo de la pieza, por una falla o por una
discontinuidad, etc., aparece como una deflexión en la pantalla, hacia la derecha del punto de
emisión, la distancia entre estas dos señales depende del tiempo en que invierte el impulso
ultrasónico en recorrer la pieza en ensayo.

El funcionamiento del instrumento es independiente de las características de los palpadores

utilizados. Las diversas trayectorias de los impulsos ultrasónicos, especialmente al utilizar
palpadores angulares, y a la diferencia de propagación de los distintos tipos de ondas
(longitudinales, transversales, superficiales, etc.) deben ser tenidas en cuenta al efectuar el
ensayo, realizándose el debido ajuste y calibración para cada tipo de onda.

Los equipos tienen una serie de controles que dependen fundamentalmente del modelo, marca y
antigüedad del mismo, pero en forma general existen tres controles básicos o principales:

a. Rango (range): Regula el campo de aplicación del equipo, puede estar graduado en
puntos, milímetros y/o metros; suelen ser uno ó dos diales, en este último caso uno es
para ajuste grueso y el otro es para ajuste fino. En realidad regulan la velocidad de
desplazamiento del punto luminoso hasta que la subida de los ecos de fondo aparezcan en
los puntos preestablecidos para calibrar el equipo.-

b. Desplazamiento (delay): Este es un corrimiento del cero, es un ajuste del equipo similar
al rango pero corre los ecos manteniendo la distancia y la paralelidad entre los mismos
constante.
 18
c. Amplificación: Con este control se puede variar la altura de los ecos en la pantalla,
generalmente esta graduado en decibeles.

2.9 - ACOPLAMIENTO:
Para el ensayo de piezas deben utilizarse ondas de suficiente intensidad tal que puedan
atravesar el material. Al presionar sobre la pieza con el cabezal o palpador, este no mantendrá
contacto directo con aquella en toda su superficie, sino que siempre habrá entre ambas una capa
de aire, que resulta un impedimento insalvable para el paso de las ondas, este inconveniente se
supera utilizando un medio acústico de acoplamiento, en la práctica este medio de acople es
generalmente agua, aceite, grasa, glicerina, vaselina, etc. que reducen la impedancia acústica.

Las características que debe cumplir un líquido para que pueda ser usado como medio de
acoplamiento son las siguientes:

 Debe tener buena humectabilidad: Esta propiedad se refiere a la capacidad de mojar de

mojar la superficie que se está estudiando y el palpador, una baja humectabilidad influye
en forma negativa en los resultados del ensayo por ultrasonidos.

 Debe poseer una viscosidad adecuada: Una viscosidad inadecuada ya sea muy baja o
muy elevada dificulta la aplicación del medio de acoplamiento.

 Debe tener baja atenuación: Esta característica es muy importante ya que un medio de
acoplamiento con elevada atenuación dificultara el paso de las ondas ultrasónicas.

 Debe tener bajo costo: Esta característica es obvia, ya que un medio de acoplamiento de
costo elevado atenta directamente contra el costo del análisis por ultrasonidos.

 Debe ser fácilmente removible: Un medio de acoplamiento que no sea fácilmente

removible dificultará la limpieza de la pieza luego de la realización del ensayo por
ultrasonidos.

 No debe ser tóxico: Un medio de acoplamiento que sea tóxico tendrá efectos negativos
sobre la salud de la persona que realiza el análisis por ultrasonidos.

 No debe ser corrosivo: Un medio de acoplamiento que sea corrosivo puede atacar la
pieza en ensayo y el palpador afectando los resultados del ensayo por ultrasonidos.

 Debe tener una impedancia acústica adecuada: Un medio de acoplamiento que tenga
una impedancia acústica inadecuada, afectara la velocidad de propagación de las ondas
ultrasónicas y con ello los resultados del análisis.

2.10 - MÉTODOS BÁSICOS DE ULTRASONIDO:

Se utilizan por lo común tres técnicas para inspeccionar ultrasónicamente un material.

2.10.1 - Método de pulso y eco, o de reflexión: Se genera un pulso ultrasónico que es

transmitido a través del material (figura 17). Cuando la onda elástica choca con una interfase,
parte de la onda se refleja, regresando al transductor. En un osciloscopio es posible desplegar
tanto el pulso inicial como el reflejado.
 19

Figura 17 – Diagrama esquemático de la prueba ultrasónica de pulso y eco. El tiempo requerido para que
un pulso viaje a través del metal, se refleje desde una discontinuidad del lado opuesto y regrese al
transductor, se mide mediante un osciloscopio.

En la pantalla del osciloscopio se mide el tiempo requerido para que el pulso viaje del
transductor a la interfase reflejante (defecto) y de regreso. Si se conoce la velocidad a la cual el
pulso viaja dentro del material, se podrá determinar cuánto es el recorrido de la onda elástica y
calcular la distancia debajo de la superficie a la cual la interfase reflejante (defecto) está ubicada.
De no existir fallas en el material, el haz se reflejará desde su lado opuesto y la distancia medida
corresponderá a dos veces el espesor de la pared.

Las formulas a utilizar en este caso son:

D=ν·t (13)
Y también:
D=2·e (14)

Siendo:
D = Distancia total recorrida por la onda ultrasónica, expresada en pulgadas.
ν = Velocidad de transmisión ultrasónica del material, expresada en pulgadas/segundo.
t = Tiempo empleado por la onda ultrasónica en recorrer la distancia D, expresado en segundos.
e = Espesor de la pieza o profundidad a la que se encuentra el defecto, expresado en pulgadas.

Si existe una discontinuidad y está correctamente orientada debajo del transductor, por lo menos
una porción del pulso se reflejará sobre la misma, registrándose en el transductor en un menor
período. Ahora, estos cálculos muestran que existe una discontinuidad dentro del material, e
incluso indican la profundidad a la cual está la discontinuidad por debajo de la superficie.
Moviendo el transductor, se podrá estimar el tamaño de la discontinuidad. Existen técnicas de
barrido automático pueden mover el transductor sobre la superficie, desplegando los resultados
de todo un barrido, y mostrando la ubicación exacta de los defectos. Si también se combina la
holografía con los ultrasonidos, se podrá obtener una imagen tridimensional de las
discontinuidades.

2.10.2 - Método de transmisión de un pulso a través del medio: En un transductor se genera

un pulso ultrasónico y mediante un segundo transductor se detecta en la superficie opuesta
(figura 18). Los pulsos iniciales y los transmitidos se despliegan en el osciloscopio. La pérdida
 20
de energía entre el pulso inicial y el transmitido depende de si existe o no discontinuidad dentro
del material.

Figura 18 – Diagrama esquemático de la prueba ultrasónica de transmisión de un pulso a través del

medio. La presencia de una discontinuidad refleja una porción del haz transmitido, reduciendo, por tanto,
la intensidad del pulso en el transductor receptor.

Las formulas a utilizar en este caso son:

D=ν·t (13)
Y también:
D=e (15)

Siendo:
D = Distancia total recorrida por la onda ultrasónica, expresada en pulgadas.
ν = Velocidad de transmisión ultrasónica del material, expresada en pulgadas/segundo.
t = Tiempo empleado por la onda ultrasónica en recorrer la distancia D, expresado en segundos.
e = Espesor de la pieza o profundidad a la que se encuentra el defecto, expresado en pulgadas.

2.10.3 - Método de resonancia: En este método se utiliza la naturaleza ondulatoria de la onda

ultrasónica. Se genera una serie de pulsos que viajan como una onda elástica a través del material
(figura 19). Seleccionando una adecuada longitud de onda o frecuencia de manera que el espesor
del material sea un múltiplo entero de medias longitudes de onda, se produce una onda elástica
estacionaria, y se refuerza en el material. Una discontinuidad del material evita que ocurra la
resonancia. Sin embargo, esta técnica se utiliza con mayor frecuencia para la determinación del
espesor del material.

Figura 19 – Diagrama esquemático del método de resonancia para pruebas ultrasónicas, se produce una
onda elástica estacionaria al cambiar la longitud de onda o frecuencia del pulso ultrasónico, hasta que un
número entero de medias longitudes de onda concuerdan con el espesor del material.
 21
Las ecuaciones a utilizar en este caso son:

ν=λ·f (16)

L = n · λ/2 (17)
Siendo:
ν = Velocidad de transmisión ultrasónica del material, expresada en pulgadas/segundo.
λ = Longitud de onda de la onda ultrasónica, expresada en pulgadas.
f = Frecuencia de la onda ultrasónica empleada, expresada en segundos -1.
n = Numero entero de medias longitudes de onda.
L = Espesor de la pieza de material, expresado en pulgadas.

2.11 - CALIBRACIÓN DEL EQUIPO:

Una vez elegida la frecuencia a utilizar y colocado el cabezal o palpador correspondiente
se procederá a calibrar el equipo mediante un block patrón, a estos efectos el más utilizado es el
indicado por la norma DIN 54.120 apto para calibrar previo al examen en aceros al carbono no
aleados y/o de baja aleación.

Este block patrón se denomina habitualmente V1/5 a los efectos de distinguirlo de otros
normalizados, el mismo se construye de acero ST 52-3 según la norma DIN 17.100 y dentro del
cual se ha insertado un cilindro de material plástico (plexiglás, luxite, etc.). Este cilindro tiene un
radio de 23 mm y es el mostrado en la figura 20.

Figura 20 – Diagrama esquemático del patrón de calibración con block patrón V1/5.
 22
3 - ENSAYOS CON PARTÍCULAS MAGNÉTICAS:

3.1 - FUNDAMENTOS DEL MÉTODO - INTRODUCCIÓN TEÓRICA:

El método de partículas magnéticas es un método de ensayos no destructivos que es
aplicable a piezas y materiales magnetizables.

Su fundamento o principio físico se basa en la magnetización de las piezas a ensayar por medios
de campos magnéticos, generados por corrientes de alta intensidad, logrando que las
discontinuidades superficiales o cercanas a la superficie de los materiales ferromagnéticos se
comporten como entrehierros modificando las líneas de flujo del campo magnético lo que
permite su detección por este método. Al realizar el ensayo, se induce un campo magnético en el
material a ensayar (figura 21) produciendo líneas de flujo. Si en dicho material existe alguna
discontinuidad, la reducción en permeabilidad magnética del material debida a la discontinuidad
altera la densidad de las líneas de flujo del campo magnético, lo cual pone en evidencia,
mediante el agregado de partículas magnetizables sobre la superficie de la pieza, la presencia de
un defecto.

Figura 21 – Esquema mostrando: (a) Líneas normales de flujo magnético en un material libre de
defectos. (b) Defecto en un material ferromagnético que causa una perturbación de las líneas normales
de flujo magnético. Las partículas magnéticas son atraídas a este escape de flujo, marcando la
localización del defecto. (c) Efecto de la orientación de la falla sobre la perturbación de las líneas de flujo.

Las fugas de las líneas de flujo hacia la atmósfera circundante crean polos norte y sur locales,
que atraen partículas de polvo magnético. Para un mejor movimiento, las partículas se pueden
agregar en seco o en un fluido como agua o aceite ligero. También, para ayudar a su detección,
pueden teñirse o recubrirse de un material fluorescente.

La magnetización de la pieza o material a ensayar puede ser realizada de dos maneras diferentes:
1) introduciéndola en un campo magnético.
2) haciendo circular una corriente a través de ella.

Introducir una pieza en un campo magnético significa sumergirla en el campo magnético creado
en una bobina debido al paso de la corriente eléctrica, lo cual creará una magnetización
longitudinal. Hacer circular una corriente eléctrica por la pieza de metal significa utilizarla como
conductor, lo cual creará en la misma una magnetización circular. Figura 22.

Figura 22 – Esquema indicando la generación de campos magnéticos.

En los casos en los casos que se utilice corriente continua, el campo magnético creado se
incrementa linealmente desde el centro hacia el exterior de la pieza, las líneas de fuerza están
 23
igualmente espaciadas y la magnetización es uniforme. Cuando se utiliza corriente alterna las
líneas de flujo sufren modificaciones debido a la aparición de corrientes que inducen un campo
magnético que tiende a oponerse al principal. Este efecto es más notable en el núcleo donde el
campo magnético inducido produce un efecto de blindaje. La consecuencia es que la corriente
tenderá a circular por la superficie lo cual reforzará el campo magnético en esa zona.

Cuando existen fallas en un material magnetizado, existirá en esos bordes una distorsión del
campo magnético y se crearán pequeños polos en el contorno de las mismas.

Esta distorsión de campo magnético será mayor cuanto más perpendiculares sean las líneas de
flujo con respecto a la falla. Figura 23.

Figura 23 – Esquema que muestra la distorsión de un campo magnético por la presencia de fallas.

La finalidad de magnetizar a la pieza, con campos magnéticos que cubren ambas direcciones es
poder detectar fallas en todos los sentidos. El campo magnético longitudinal detectará fallas
transversales y el campo magnético transversal detectará fallas longitudinales. No será posible
detectar defectos que tengan ángulos menores de 40° respecto de las líneas de flujo. La
probabilidad de que un defecto sea detectado se incrementa grandemente con el seno del ángulo
que forma con la dirección del campo magnético. Figura 24.

Figura 24 – Esquema indicando el ángulo límite y ángulo no detectable.

3.2 - REQUISITOS PARA LA APLICACIÓN DEL MÉTODO DE PARTÍCULAS

MAGNÉTICAS:
A fin de poder detectar discontinuidades mediante la inspección con partículas
magnéticas deben satisfacerse los siguientes requisitos:

a. La discontinuidad debe ser perpendicular a las líneas de flujo. Por lo que métodos
diferentes de imposición del campo magnético detectarán discontinuidades con
orientaciones diferentes.

b. La discontinuidad debe estar cerca de la superficie, o de lo contrario las líneas de flujo

simplemente se unirán en vez de escapar del material. La prueba con partículas
magnéticas es también adecuada para la localización de grietas de templado, grietas por
fatiga o grietas inducidas por esmerilado o rectificado, ya que todas ellas ocurren en la
superficie.
 24
c. La discontinuidad debe tener una permeabilidad magnética inferior a la del metal.

d. Solamente se pueden ensayar materiales ferromagnéticos.

3.3 - VALORES DE CORRIENTE – FUERZA MAGNETO MOTRIZ:

Es un problema decidir cuando una pieza está satisfactoriamente magnetizada. El valor
adecuado de la intensidad del campo magnético debe ser medido para cada punto pues está
afectado por el tamaño, forma y tipo del material. La importancia de la obtención de un campo
magnético adecuado se verá reflejada en forma directa en la correcta interpretación del ensayo,
ya que tanto el exceso como el defecto de una magnetización correcta provoca errores de
interpretación. Si el campo magnético es débil, no existirá el suficiente flujo de dispersión
necesario para poner en evidencia la falla. Si por el contrario, el campo magnético es muy fuerte
existirá un gran flujo de dispersión, el cual provocará la inmovilización de las partículas,
impidiendo de esta manera la visualización de las fallas y produciendo falsas indicaciones.

3.4 - CORRIENTE ALTERNA Y CORRIENTE CONTINUA – SENSIBILIDAD:

Las fisuras subsuperficiales serán detectadas con el método de corriente continua, pues con
la corriente alterna la magnetización disminuye rápidamente hacia el interior de la pieza, y este
efecto es tanto mayor cuanto mayor es el diámetro de la pieza.

La magnetización con corriente continua puede lograrse convirtiendo la salida dada por un
transformador en pulsos mediante un rectificador de selenio de media onda, la corriente
resultante produce aproximadamente solamente el 80 % del magnetismo del campo magnético
producido por corriente alterna (debido a pérdidas y a la resistencia inversa del rectificador),
pero es posible detectar defectos subsuperficiales hasta los 3 mm de profundidad.

Con respecto al flujo magnético, no es posible usar bobinas diseñadas para corriente continua en
corriente alterna y viceversa. La razón lo anterior es que las bobinas para corriente continua
siempre tienen un gran número de vueltas y llevan una pequeña corriente (pocos amperes) de
modo de obtener una fuerza magneto motriz (f.m.m.) del orden de 5.000 a 20.000 A – vueltas.

Si a estas bobinas se le aplica corriente alterna no producirán un campo magnético útil debido a
que su inductancia sería alta. La única forma satisfactoria de utilizar corriente alterna para la
producción de flujo magnético, es usar bobinas que tengan pocas vueltas y que sean capaces de
llevar altas corrientes.

3.5 - FORMAS DE APLICACIÓN DE LAS PARTÍCULAS MAGNÉTICAS:

Con respecto a la forma de aplicación de las partículas magnéticas al momento de realizar
el ensayo existen dos posibilidades que son el método húmedo y método seco.

La calidad de los resultados obtenidos por este método dependerá de la capacidad de movimiento
de las partículas magnetizables, estas pueden estar suspendidas en líquidos (aceites, kerosén, etc.,
método húmedo) o directamente en el aire (método seco).

En el método húmedo las partículas magnetizables deben tener una concentración adecuada en el
líquido. Por esta razón, es necesario efectuar un control constante del volumen del pigmento.

El método seco, tiene una sensibilidad mucho mayor que el método húmedo para detectar fallas
subsuperficiales. Es ventajoso su uso sobre superficies rugosas, pues las partículas magnetizables
tienen menos tendencia a ser retenidas por el rozamiento superficial.
 25
3.6 - PONER EN EVIDENCIA LAS FALLAS:
Esto se logra mediante la utilización de partículas magnetizables, las cuales proporcionan
las indicaciones en respuesta a las discontinuidades del campo magnético.

La falla se detectará por acumulación de partículas magnetizables sobre la misma, debido a la

creación de los pequeños polos magnéticos.

Las partículas magnetizables se encuentran en forma de polvo fino, y el óxido de hierro es uno
de los reveladores más utilizados, debido a su alta permeabilidad magnética.

La fuerza de atracción es proporcional a la ruptura del campo magnético (entrehierro) y al

cuadrado de la permeabilidad de la partícula.

Existen algunos factores tales como agudeza, profundidad, dirección y orientación que
determinan si un defecto subsuperficial puede o no ser localizado. Pueden aparecer indicaciones
falsas cuando existe:

a) Ruptura local del campo magnético en un contorno agudo.

b) Presencia de cascarilla adherida en el borde de una línea (importancia de la limpieza).
c) Cambios bruscos en la permeabilidad causados por el trabajo en frío (líneas de forja).
d) Deficiencias en la unión de dos metales de distintas permeabilidades magnéticas.

De lo expuesto, la acumulación de partículas magnetizables no siempre indica la presencia de

discontinuidades de defectos importantes. Esto exige que el operador tenga mucha experiencia y
entrenamiento en el método, de manera que pueda distinguir, defectos de falsas indicaciones.
Muchas veces son necesarios otros ensayos no destructivos para identificar las fallas.

3.7 - METODOLOGÍA DEL ENSAYO:

Los pasos a seguir para realizar un ensayo no destructivo por el método de partículas
magnéticas dependen en gran medida del equipo a utilizar, pero en líneas generales es posible
fijar las siguientes pautas generales:

1. Se debe efectuar una cuidadosa limpieza previa de la pieza o elemento a ensayar

eliminando grasas, aceites, óxidos o partículas adheridas. Preferentemente no se deben
utilizar métodos tales como el arenado para efectuar la limpieza dado que podrían obturar
la falla.

2. Seleccionar la intensidad de corriente, o número de ampere – vuelta, adecuada en función

de las siguientes relaciones:

- Si se utiliza corriente alterna, se tendrá una relación del orden de 500 A por pulgada de
diámetro.

- Si se emplea corriente continua, la relación será del orden de 720 A por pulgada de
diámetro.

- Para los ampere – vuelta se puede utilizar la siguiente fórmula:

Ampere - vuelta = 45.000 (18)

l/d

Siendo l/d = la relación longitud/diámetro.

 26
3. Seleccionar el campo magnético a aplicar, ya sea en sentido longitudinal o transversal, en
función de la falla que se espera encontrar.

4. Magnetizar la pieza y al mismo tiempo espolvorearla o rociarla con un revelador

adecuado.

5. Efectuar el ensayo y evaluar los resultados obtenidos.

6. Desmagnetizar la pieza y controlar su total desmagnetización.

7. Limpiar y secar bien la pieza.

3.8 - DESMAGNETIZACIÓN DE LA PIEZA:

Es de fundamental importancia que una vez realizado el ensayo por el método de
partículas magnéticas las piezas ensayadas sean posteriormente totalmente desmagnetizadas.

Esta desmagnetización se logra mediante la inversión de la polaridad del campo magnético al

que debe someterse la pieza, y su reducción progresiva, es decir, cumpliendo sucesivos ciclos de
histéresis con cada vez menor intensidad. Lo expuesto en la práctica puede lograrse de dos
formas diferentes:

a) Teniendo una bobina por la cual circula corriente alterna, se hace pasar la pieza magnetizada
por su interior, introduciéndola y alejándola del campo magnético, esto hace que se cumplan en
una forma normal los ciclos de histéresis cada vez de menor intensidad.

b) La otra posibilidad es la de hacer formar parte a la pieza del núcleo de la bobina y luego en
forma automática cumplir el ciclo de desmagnetización. Para verificar si al final del proceso se
ha logrado la total desmagnetización de la pieza, se puede utilizar una brújula, la cual no debe ser
influenciada al acercarla a la pieza. Figura 25.

Figura 25 – Esquema de la desmagnetización – ciclo de histéresis.

 27
4 - ENSAYOS CON CORRIENTES INDUCIDAS:
(También llamadas corrientes de Foucault o corrientes de Eddy)

4.1 - FUNDAMENTOS DEL MÉTODO - INTRODUCCIÓN TEÓRICA:

Se basan en la interacción entre el material y un campo electromagnético. Una corriente
alterna fluyendo a través de una bobina conductora produce un campo electromagnético. Si cerca
o dentro de la bobina se coloca un material conductor, el campo de la bobina inducirá corrientes
de Foucault (o corrientes de Eddy) y campos electromagnéticos adicionales en la muestra,
corrientes que a su vez interactuarán con el campo original de la bobina. Midiendo el efecto de la
muestra sobre la bobina, se podrán detectar cambios en la conductividad eléctrica o en la
permeabilidad magnética de la muestra, generados por diferencias en composición,
microestructura y propiedades. Dado que las discontinuidades de la muestra alterarán los campos
electromagnéticos, es posible detectar defectos potencialmente dañinos. Mediante este ensayo
incluso pueden detectarse cambios en las dimensiones o en el espesor de los recubrimientos de
una muestra.

La teoría electromagnética constituye las bases para la investigación de los principios utilizados
en las pruebas con corrientes de Foucault. La teoría de esta corriente es bastante completa,
pudiéndose desarrollar con precisión en modelos geométricos sencillos siendo utilizados, para
modelos geométricos no muy sencillos, los principios teóricos y fundamentalmente la práctica
experimental.

El principio básico para el ensayo consiste en producir un campo magnético variable mediante
una bobina alimentada con corriente alterna. El campo magnético creado por la corriente alterna,
induce corrientes de Foucault sobre el objeto de prueba cercano a la bobina, estas corrientes de
Foucault producen en su entorno un campo magnético adicional. La figura 26 ilustra las
condiciones para una bobina colocada sobre la superficie del objeto a ensayar.

Figura 26 – Esquema de una bobina colocada sobre la superficie a ensayar.

 28
El vector HP representa el campo magnético primario proveniente de la corriente alterna de la
bobina de ensayo, mientras que el vector HS indica el campo magnético secundario proveniente
de las corrientes de Foucault en el objeto de prueba. La figura 27 representa las condiciones de
un sistema en el cual la bobina de prueba rodea al objeto a ensayar, en cada caso los dos campos
están superpuestos.

Figura 27 – Esquema indicando los campos en bobina de prueba.

El campo magnético cercano de la bobina de prueba es modificado si está presente algún objeto
conductor.

Los ensayos por corrientes de Foucault pueden ser realizados en todos los materiales conductores
de la energía eléctrica, sin dificultad en los materiales no ferrosos y con restricciones en las
aleaciones ferrosas por problemas en estos últimos de variaciones locales de permeabilidad.

El ensayo no destructivo de corrientes inducidas es particularmente rápido en comparación con

la mayoría de los otros ensayos no destructivos. Permite, por lo tanto, inspeccionar en forma
rápida y económica gran cantidad de piezas. A menudo se utiliza el método de corrientes
inducidas como una prueba cualitativa de “Pasa o No Pasa” estandarizada con piezas en buen
estado. Si la interacción entre bobina y pieza es la misma que cuando se prueban otras muestras,
se puede suponer que estas son de buena calidad.

Las aplicaciones más generalizadas de este tipo de ensayo son:

a) Detectar fisuras superficiales.

b) Detectar fisuras en materiales subyacentes.
c) Investigar daños por calor.
d) Efectuar clasificación de materiales.
e) Medir variaciones de durezas.
f) Medición de espesores de recubrimientos superficiales.
g) Detectar la presencia de corrosión.

4.2 - CARACTERÍSTICAS DE LA BOBINA DE ENSAYO:

En general las bobinas de prueba están caracterizadas por dos impedancias eléctricas:

1– La reactancia inductiva simbolizada como XL

XL = 2  · f · L = W · L (19)
Donde:
f = Frecuencia en ciclos por segundo (c. p. s.)
L = Autoinducción de la bobina (Henry o volt-seg/amp)

2 – La resistencia ohmica R (ohm, Ω)

 29
La bobina de ensayo en vacío (sin objetos cercanos) tiene una impedancia característica , si se
representa gráficamente a XL = WL como ordenada y R en abscisa que corresponde al plano de
impedancias, de esta forma la impedancia de la bobina de ensayo Z, es representada por el punto
PO formados por dos componentes perpendiculares.

Si el objeto a ensayar es colocado dentro del campo de la bobina de ensayo, el campo magnético
original en vacío de la bobina es modificado por la superposición del campo magnético de las
corrientes de Foucault, esta modificación del campo magnético tiene exactamente el mismo
efecto que el que se produciría si las características de la bobina de ensayo se cambiaran.

La impedancia aparente de la bobina en vacío, representada por el punto P0 es desplazada al

punto P1 con sus correspondientes valores de W1 y R1. (Figura 28).

Figura 28 – Representación gráfica XL vs. R.

La magnitud y dirección del desplazamiento de la impedancia aparente desde P0 hasta P1 están

en función del objeto a ensayar y de las características de los instrumentos utilizados.

Las propiedades más importantes que se deben tener en cuenta para realizar un ensayo por este
método, son:

- Conductividad eléctrica.
- Dimensiones y forma de la muestra.
- Permeabilidad magnética de la muestra.
- Discontinuidades tales como fisuras, cavidades, etc.
- Características del instrumento utilizado.
- Frecuencia utilizada en el ensayo.
- Tamaño y forma de la bobina.
- Distancia entre la bobina y el objeto.

4.3 - FACTORES QUE DEFINEN EL TIPO DE BOBINA:

La geometría de la bobina, su distancia al objeto que se controla, el posible uso de
materiales de protección y la frecuencia de prueba, determinan el tipo de control a realizar o
viceversa.

Cuando es necesario determinar pequeñas fallas, el volumen de la bobina debe ser tan pequeño
como sea posible, de forma tal que la falla ocupe una parte relativamente grande, en
comparación con el de la bobina. De manera inversa, cuando se está midiendo, por ejemplo la
conductividad, el volumen de la bobina debe ser grande a fin minimizar los efectos de las
imperfecciones e irregularidades de la superficie.
 30
4.4 - TIPOS DE BOBINAS:
Existen dos clases básicas de bobinas para ensayo de uso corriente:

4.4.1 - Bobina tipo pasante: Es una bobina circular que a través de su diámetro interno pasa la
pieza en ensayo. Generalmente se utiliza para probar objetos cilíndricos. Los instrumentos que
emplean este tipo de bobina se utilizan para clasificar aleaciones, control de durezas,
dimensiones, etc.

4.4.2 - Bobina palpador: Se coloca directamente sobre la superficie de la pieza a ensayar con el
eje de la bobina perpendicular a la superficie de ensayo.

La ventaja principal de este tipo de bobina es su alto poder de resolución, lo que hace que una
sección muy pequeña del material que se está estudiando, ponga de manifiesto los defectos
locales o variaciones muy pequeñas de sus propiedades. Estas bobinas pueden utilizarse para
clasificar aleaciones, estimar diferencias de dureza para un mismo material, estimar espesores de
capas superficiales, determinar diferencias de estructuras dañadas por temperatura y para
investigar fisuras no visibles.

4.5 - ESQUEMA BÁSICO DE LOS EQUIPOS:

En general el circuito en que se basa la operación de estos equipos es el puente de
Wheastone (figura 29). Las resistencias R1 y R2 con valores fijos forman un brazo del puente, R3
es la resistencia variable o reóstato, que junto con la bobina “C” forman el otro brazo del puente.
Entre ambos brazos del puente se coloca un indicador (G) que es un miliamperímetro (o
galvanómetro) que es utilizado para medir la corriente que fluye entre ambos brazos del circuito.
Cuando el puente está equilibrio o sea balanceado, no existe diferencia de voltaje entre los
puntos “b” y “d”, es decir, entre R2 y la bobina “C” y por lo tanto el instrumento o galvanómetro
G no marca ningún flujo de corriente y en estas condiciones vale la igualdad R1 · C = R2 · R3,
luego despejando queda:

C = R2 · R3 (20)
R1

Cuando, como consecuencia de la detección de algún defecto, cambia la impedancia de la bobina

de ensayo, el puente se desequilibra y entonces sí el instrumento acusa el flujo de corriente.

Figura 29 – Esquema del circuito básico de los equipos de corrientes inducidas.

4.6- DIFERENTES TIPOS DE PALPADORES:

Existen diferentes tipos de palpadores, algunos de los cuales se muestran en las figuras 30,
31, 32, 33 y 34.
 31
Ellos son:
a) Palpador tipo lápiz, ver figura 30

Figura 30 – Esquema de un palpador tipo lápiz.

b) Palpador de punta esférica, indicado especialmente para mediciones en agujeros, Figuras 31 y

32.

Figura 31 – Esquema de un palpador de punta esférica.

Figura 32 – Esquema de un palpador de punta esférica – Corte en detalle.

c) Palpador cargado con resorte, figura 33.

Figura 33 – Esquema de un palpador cargado con resorte.

d) Palpador de baja frecuencia, figura 34.

Figura 34 – Esquema de un palpador de baja frecuencia.

 32
5 - ENSAYOS POR TINTAS PENETRANTES:

5.1 - INTRODUCCIÓN:
Esta técnica, es una extensión de la técnica de inspección visual (que se estudia más
adelante en la sección 7) o sea, un operador experimentado podría detectar un defecto a simple
vista, pero con la aplicación de tintas penetrantes se detectará con más exactitud la dirección y
longitud de la falla.

5.2 - FUNDAMENTOS DEL MÉTODO:

El fundamento del método reside en la capacidad de ciertos líquidos para penetrar y ser
retenidos en fisuras, grietas y huecos abiertos en la superficie de un material cuando son
aplicados sobre la misma.

Esta capacidad depende de tres propiedades: ángulo de contacto entre líquido y sólido, tensión
superficial y viscosidad.

5.3 - ANGULO DE CONTACTO:

Al depositar una gota de líquido sobre una superficie tendremos un punto en el cual se
pueden considerar aplicadas tres fuerzas debidas a la tensión: una correspondiente a la interfase
sólido – aire (S), otra a la interfase líquido – aire (e) y la interfase líquido – sólido (LS). Ver
figura 35

Figura 35 – Angulo de contacto para un líquido que moja.

Si la gota no se extiende en la superficie existirá un equilibrio entre las tres fuerzas y por lo
tanto:
S = LS + e cos  (21)

Si el líquido moja a la superficie: S > LS

Para mantener el equilibrio cos  debe ser mayor que cero, es decir que el ángulo  que forma la
interfase líquido – aire con la interfase líquido - sólido debe ser menor que 90°. En caso
contrario, si el líquido no moja a la superficie, el ángulo  será mayor que 90°. En la figura 36 se
representan estos dos casos:

Figura 36 – Angulo de contacto para un líquido que moja y para un líquido que no moja.
 33
El primer caso correspondería a una gota de agua y el segundo a una gota de mercurio, ambas
sobre un cristal plano; e, S y LS son valores característicos para cada líquido o sólido y para
cada par de líquido - sólido en contacto. Un punto importante para el método de tintas
penetrantes es que el valor de LS no sólo depende del líquido y del sólido en contacto sino
también del estado superficial del sólido, pudiendo además ser aumentado o disminuido
mediante el agregado de aditivos al líquido.

La relación entre el ángulo de contacto, la tensión superficial y la viscosidad puede ser

establecida mediante la observación del fenómeno de capilaridad. Si en un líquido introducimos
un tubo capilar se podrá observar que si el mismo moja las paredes ascenderá dentro del tubo
capilar hasta un cierto nivel en el cual se establece un equilibrio entre la resultante de las
tensiones superficiales y las fuerzas inerciales, gravitacionales y de viscosidad. Si el líquido no
moja las paredes se producirá una depresión dentro del tubo, cuyo valor dependerá de las mismas
fuerzas actuantes, con la diferencia de que ahora la tensión superficial sólido – líquido es mayor
que S y por lo tanto su resultante se opone al ascenso del líquido. Figura 37.

Figura 37– Características del menisco en un líquido que moja y en un líquido que no moja.

Si consideramos ahora un tubo capilar horizontal en el cual penetra un líquido por capilaridad el
alcance que logre el líquido al cabo de un cierto tiempo dentro del capilar está dado por la
siguiente ecuación:

L2 = r · t ·  · cos  (22)
2·

Donde:
r = Radio del capilar, se expresa en mm.
L = Longitud alcanzada por el líquido dentro del capilar al cabo del tiempo t, se expresa en mm.
t = Tiempo expresado en segundos.
 = Tensión superficial, expresada en g/seg2.
 = Angulo de contacto entre líquido y sólido, expresado en grados.
 = Viscosidad expresada en centipoise o sea g/cm seg.

Esta ecuación indica que para que un líquido tenga buen poder de penetración debe poseer una
elevada tensión superficial, un pequeño ángulo de contacto y una baja viscosidad. Esto ha
llevado a proponer el cálculo de un valor numérico para evaluar la penetrabilidad de un líquido
mediante la siguiente ecuación:

CP = . (23)
2
En la cual:

CP = Coeficiente de penetrabilidad, se expresa en (cm/seg)1/2.

 = Tensión superficial, se expresa en g/seg2.
 = Viscosidad, expresada en centipoise o sea g/cm seg.
 34
Que indica que cuanto mayor sea este número mayor será la velocidad de penetración de la tinta.
Esto permite, conociendo las características de la tinta, conocer el tiempo de penetración.

5.4 - REQUISITOS PARA LAS TINTAS PENETRANTES:

Una tinta penetrante de buena calidad debe cumplir los siguientes requisitos:

5.4.1 - Tener facilidad de penetración: Esta propiedad es importante pues está directamente
relacionada con el tiempo de ejecución del ensayo y también con la obtención de buenos
resultados ya que una tinta que no posea buena capacidad de penetración no se introducirá en
forma adecuada en un defecto superficial dando, por lo tanto, resultados deficientes.

5.4.2 - No se debe evaporar con rapidez: La importancia que tiene esta propiedad está
relacionada con la penetración de la tinta en el defecto superficial ya que si la tinta se evapora
con facilidad, es decir con rapidez, la misma no tendrá el tiempo suficiente para ingresar en el
defecto lo que en consecuencia dará lugar a resultados incorrectos.

5.4.3 - Debe poder ser quitada fácilmente de la superficie: Si una tinta penetrante no puede
ser quitada con facilidad de la superficie en ensayo, la misma al aplicar luego el revelador
ocasiona dificultades en la función de este último produciendo por lo tanto resultados
inadecuados.

5.4.4 - Debe poder ser empleada formando una película fina: Si esto no ocurre, una película
gruesa de tinta penetrante sobre la muestra en ensayo interfiere luego al aplicar el revelador
ocasionando dificultades en la función de este último produciendo por lo tanto resultados
incorrectos.

5.4.5 - Debe ser rápidamente absorbida por el revelador: Si esto no ocurre, la tinta penetrante
que todavía no ha sido absorbida interfiere con el revelador ocasionando dificultades en la
función de este último produciendo por lo tanto resultados deficientes.

5.4.6 - Debe ser lo menos tóxica posible: Este requisito está directamente relacionado con la
seguridad de la persona que realiza el ensayo de tintas penetrantes.

5.4.7 - No debe ser higroscópica: Este requisito exigible a una tinta penetrante es debido al
hecho que si la misma fuera higroscópica absorbería humedad del ambiente la cual se condensa
como agua que produce la dilución de la tinta.

Asimismo existe una clasificación de las tintas según estas sean observables con luz natural o
con luz ultravioleta (longitud de onda del orden de los 3600 Å).

5.5 - PROCEDIMIENTO DE ENSAYO:

Aunque comercialmente existen distintos tipos de tintas penetrantes según las aplicaciones
y sensibilidad requerida, es posible establecer un procedimiento general que comprende los
siguientes pasos:

5.5.1 - Limpieza de la superficie a inspeccionar: Esta operación es muy importante para el

perfecto desarrollo del ensayo, ya que la falla debe encontrarse exenta de grasitud, polvo, oxido,
pinturas, metalizado (salvo anodizado y cadmiado), etc. Por lo tanto para efectuar la limpieza se
deben utilizar métodos que no dañen la superficie y los bordes de las fisuras. Por lo indicado
nunca se deben utilizar métodos tales como el arenado, tela esmeril, etc., porque su uso
provocaría el sellado de la grieta imposibilitando la entrada de la tinta penetrante dando como
 35
resultado la no individualización de la falla. Se aconseja el uso de detergentes, solventes,
desengrasantes, vapor, decapado, etc.

5.5.2 - Aplicación de la tinta penetrante: El proceso de aplicación de las tintas penetrantes

puede ser realizado por diversas técnicas, entre las que se pueden destacar las siguientes:

i) Inmersión.
ii) Pulverización.
iii) Pincelado.

Por cualquiera de los métodos elegidos muchas veces se aconseja realizar un leve calentamiento
de la pieza, siempre que esto sea posible, lo que produciría una dilatación de las grietas dando de
esta forma más oportunidad a la tinta de penetrar. En algunos ensayos de piezas especiales se
suele someter a la misma a vibraciones o esfuerzos mecánicos durante la permanencia de la tinta
en la superficie, siempre con la finalidad de ayudar a que la tinta penetre.

5.5.3 - Eliminación del exceso de tinta penetrante: De acuerdo a los distintos tipos de tintas
penetrantes empleadas, el procedimiento varía pudiendo ser:

i) Removible con agua.

ii) Removible con solventes comunes o especiales.
iii) Removible utilizando emulsificadores que las hacen solubles, por lo general con agua.

La forma de lavado puede ser realizada por sopleteado, pincelado, etc. Lo importante es que en
esta operación se tenga cuidado de remover solamente el exceso de tinta y no extraer la tinta del
interior de la falla, esto indica que no deben utilizarse elementos absorbentes, como ser trapos.

5.5.4 - Aplicación del revelador: Una vez eliminado el exceso de tinta penetrante y estando la
superficie seca se procede a colocar el revelador. Esta aplicación varía según el tipo de revelador
utilizado, pudiendo ser:

i) En seco (espolvoreado).
ii) Húmedo (en suspensión en un líquido por lo general agua) puede aplicarse por inmersión,
sopleteado.
iii) La suspensión en un líquido muy volátil.

En su aplicación es recomendable que la película del revelador sea lo más fina posible, ya que el
espesor es importante para la sensibilidad del método.

5.5.5 - Observación e interpretación: Una vez seca la superficie de la pieza se procede a la

visualización con luz natural o con luz ultravioleta según el método utilizado.

Al observar una discontinuidad es importante destacar que la longitud es la real, pero el

ancho observado es mayor que el real, debido a la absorción del revelador. Este efecto se emplea
como amplificador.

En el momento actual y por los métodos adecuados, se pueden determinar discontinuidades del
orden de los 0,2 a 0,5 micrones.
 36

Figura 38 – Esquema de las etapas del ensayo de tintas penetrantes, utilizado para detectar grietas que
se inician en la superficie.
 37
6 - ENSAYOS POR TERMOGRAFÍA:

6.1 - GENERALIDADES:
El desarrollo de sensores de rayos infrarrojos (1012 – 4 x 1014 Hz) y de recubrimientos
sensibles a gradientes térmicos, ha dado origen al ensayo no destructivo conocido,
genéricamente, por termografía y que incluye los métodos por radiometría, pinturas
termocrómicas y cristales líquidos, de amplias aplicaciones.

Generalmente las imperfecciones en un material alteran la velocidad de flujo térmico a su

alrededor, generando gradientes de alta temperatura, es decir puntos calientes. La temperatura es
más elevada cerca de una imperfección que en otros sitios; por lo tanto, el color en este punto
será distinto y fácilmente detectado.

Como ejemplo de aplicación, se plantea el problema de determinar la bondad de la unión de

materiales dispares. Si una fuente de calor irradia en uno de estos elementos, la mejor o peor
transmisión de calor en la unión de ambos materiales dependerá de la integridad de la misma.

Si se aplica un recubrimiento especial en una de las caras, se pondrán de manifiesto las

diferencias de temperatura de una de las zonas a otras, bien por fusión local, por fosforescencia o
por cambio de color según el tipo de recubrimiento.

Se puede usar una gran diversidad de recubrimientos. Comúnmente son pinturas y papeles
sensibles al calor; compuestos orgánicos o fosforados que producen luz visible al ser excitados
por radiaciones infrarrojas; y materiales orgánicos cristalinos, conocidos como cristales líquidos.

Si se aplica un detector manual que recoja la radiación infrarroja emitida, se delimitaran, de igual
forma, las zonas de peor conducción de calor.

6.2 - CLASIFICACIÓN:

6.2.1 - Métodos estáticos (recubrimientos):

- Por fusión: acenafteno (funde a 93 ºC).
- Termográficos: fosforescentes, pinturas termocrómicas, cristales líquidos.

6.2.2 - Métodos dinámicos (radiómetros):

- Sistema óptico puntual, que recoge la radiación emitida y la deposita en un sensor.
- Sistema óptico puntual explorador, que permite, al detector, el barrido de la superficie entera o
del volumen.
- Sistema electrónico combinado con los dos anteriores, que recoge los datos y los interpreta.

Los recubrimientos permiten obtener una imagen panorámica de la muestra en zonas que pueden
ser de fácil acceso por otros métodos; sin embargo, presentan los inconvenientes de ser
cualitativos, los efectos son pasajeros, su registro permanente presenta dificultades, son pocos
sensibles y precisan un largo tiempo de respuesta. No obstante, encuentran numerosas
aplicaciones, siempre que no se exijan medidas precisas.

En cambio, los radiómetros son de elevada sensibilidad, permiten obtener datos cuantitativos, el
registro permanente o una imagen térmica (termograma) y no es preciso el contacto con la
muestra. No obstante son caros.
 38
6.3 - TERMOGRAFÍA MEDIANTE RADIÓMETROS:
Una de las ventajas más atractivas como ensayo no destructivo, es la posibilidad de realizar
la exploración de la muestra sin necesidad de contacto físico con la misma. Debido a que entre la
muestra y el detector se interpone la atmósfera, los sensores de infrarrojos en estos equipos
deben reunir unas características especiales, ya que la atmósfera no es igualmente transparente a
las diversas radiaciones del espectro infrarrojo.

Los equipos presentan, en cierto modo, algunas analogías con las cámaras de TV. El sensor de
infrarrojos, alojado dentro de la cámara, efectúa el barrido de toda la superficie de la muestra de
ensayo a una distancia determinada, envía la imagen térmica a una pantalla, obteniéndose así el
termograma de la superficie que se está examinando (Figuras 39 y 40).

Figura 39 – Fotografía de una cámara para termografía.

Figura 40 – Termograma de los terminales de un transformador eléctrico.

6.4 - TERMOGRAFÍA EN EL ÁMBITO INDUSTRIAL:

En el ámbito industrial, la termografía en el área de mantenimiento es una de las más
difundidas, especialmente en el mantenimiento predictivo.

Toda falla electromecánica, antes de producirse, se manifiesta generando calor. Este calor o
elevación de temperatura puede ser una elevación súbita pero, por lo general, comienza a
manifestarse lentamente.

Es ahí donde la termografía es una herramienta preventiva irremplazable, cuyo objetivo es poder
detectar fallos que pueden producir una parada de planta y/o un siniestro.
 39
6.5 - VENTAJAS
- Reducción de costos por eliminación de paradas no programadas y por reducción de
stocks.
- Reducción de seguros de planta y de personal.
- Mejora de la producción y de la calidad.
- Mejor control de los proveedores.

6.6 - ÁREAS DE APLICACIÓN

- Instalaciones eléctricas en general.
- Transformadores de potencia, corriente y tensión.
- Instalaciones mecánicas.
- Aislaciones y refractarios.
- Instalaciones Frigoríficas.
- Intercambiadores de calor.
 40
7 - INSPECCIÓN VISUAL

7.1 - INTRODUCCIÓN:
Los métodos de ensayos no destructivos de inspección visual, que están acotados a la zona
del espectro electromagnético que corresponde a la luz para el ojo humano, dependen de la
experiencia de quien lo realiza. La inspección que realizaría una persona inexperta duraría más
tiempo y seria menos precisa, que la efectuada por una persona capacitada y con experiencia.

7.2 - CLASIFICACIÓN:
Una clasificación de los métodos de inspección visual puede ser efectuada considerando el
grado de dificultad para el acceso de la persona al lugar donde se encuentra el material a
inspeccionar y que resulta ser la que se indica a continuación:

7.2.1 - Inspección directa: Esta clase de inspección visual es la más simple y está limitada a
aquellos lugares de fácil acceso (figura 41).

Figura 41 – Fotografía de un operario realizando la inspección del bobinado de un generador.

7.2.2 - Inspección indirecta: Esta clase de inspección visual se aplica a aquellos lugares de
difícil acceso y se realiza a través del uso elementos tales como:

a) Espejos.

b) Endoscopio (Figura 42).

c) Videoscopios (Figura 43).

Tanto el endoscopio como el videoscopio consisten, básicamente, en una pequeña cámara digital
colocada en el extremo de una sonda que capta las imágenes y las envía a un monitor en el cual
se pueden observar la condición de las superficies inspeccionadas. Como ejemplos de aplicación
de esta clase de dispositivos es posible mencionar, entre muchos otros, los siguientes:

 Tienen especial aplicación en la industria aeronáutica, en la inspección de las turbinas.

 Inspección de los componentes de los cilindros de motores de combustión interna y

compresores para verificar el estado de pistones, camisas, válvulas, etc.

 Cajas de engranajes, tuberías.

 Equipamiento industrial como ser reactores, intercambiadores de calor, condensadores,

etc.
 41
7.2.3 - Inspecciones televisivas computarizadas: Mediante la inspección visual indirecta
televisiva computarizada es posible efectuar una investigación preliminar, para verificar el
estado de las cañerías dañadas, individualizando con absoluta precisión las condiciones generales
de los caños, las zonas dañadas, las causantes del mismo, las distintas conexiones y toda la
información necesaria para programar y definir el trabajo de reparación (Figura 44).

Figura 42 – Fotografía mostrando la inspección visual mediante endoscopio de un tubo de buceo.

Figura 43 – Fotografía mostrando la inspección visual mediante videoscopio.

Figura 44 – Fotografía mostrando la inspección televisiva computarizada.

 42
8 - ENSAYOS POR EMISIÓN ACÚSTICA:
Asociada con muchos fenómenos microscópicos, como el crecimiento de una grieta o
transformaciones de fase, aparece una liberación de energía de esfuerzo en forma de ondas de
esfuerzo elásticas de alta frecuencia, de manera muy similar a las producidas durante un
terremoto. En el ensayo por emisión acústica, se aplica un esfuerzo inferior al esfuerzo de
cedencia nominal del material. Debido a concentraciones de esfuerzo en el extremo de alguna
grieta ya existente, ésta puede ampliarse, liberando la energía de esfuerzo que rodea el extremo
de la grieta. La onda de esfuerzo elástico asociado con el movimiento de la grieta puede ser
detectada por un sensor piezoeléctrico, y posteriormente amplificada y analizada. Mediante esta
técnica se pueden detectar grietas tan pequeñas como de 10-6 pulgadas de largo. Utilizando
varios sensores simultáneos, es posible también determinar la ubicación de la grieta.

Es posible utilizar el ensayo de emisión acústica para todos los materiales. Se utiliza para
detectar microgrietas en componentes de aluminio de aeronaves, aún antes de que éstas sean lo
suficientemente grandes para poner en peligro la seguridad de la aeronave. Se pueden detectar
grietas en polímeros y cerámicos. El ensayo detectará la ruptura de las fibras en materiales
compuestos reforzados con fibras, así como la falta de unión entre las fibras y la matriz.

9 - BIBLIOGRAFIA:
 Askeland, Donald R.; Ciencia e ingeniería de los materiales - México: International
Thomson Editores, 2001
 Introducción a los métodos de ensayos no destructivos de control de la calidad de los
materiales - Ramírez Gómez.-
 Ensayos no destructivos en su aplicación industrial - Favareto.-