El propósito del mantenimiento de

plantas y equipos industriales

Mike Sondalini

La gestión del mantenimiento es un elemento clave de la gestión de activos empresariales y se aplica

durante toda la vida útil de sus activos físicos. El propósito del mantenimiento es mucho más que
"arreglar las cosas"; es la gestión adecuada de la salud de los activos durante su vida útil.
La filosofía de que “una puntada a tiempo ahorrará nueve” es muy apropiada y es una parte importante del
mantenimiento. En las plantas en funcionamiento donde este enfoque se reconoce formalmente y se aplica,
hay un aumento muy significativo en la confiabilidad de la planta.

Esta introducción al propósito del mantenimiento ofrece una descripción general de algunos de los conceptos
clave que siempre son relevantes para el mantenimiento en operaciones industriales. Su objetivo es aumentar su
comprensión y conciencia del mantenimiento, de lo que puede hacer y lo que no puede hacer, y ayudarlo a ser más
consciente del papel que puede desempeñar en esta función fundamental.

El mantenimiento es la gestión, el control, la ejecución y la calidad de aquellas actividades que garantizarán

que se alcancen los niveles óptimos de disponibilidad y rendimiento general de la planta, con el fin de
cumplir con los objetivos comerciales.

El desafío es lograr el equilibrio óptimo de costo-beneficio, mientras:

• minimizar los costos de tiempo de inactividad mediante la eliminación de paradas no planificadas y de emergencia, y la
reducción de las pérdidas de calidad del producto;
• reduciendo los tiempos de respuesta y maximizando así la disponibilidad.

Una perspectiva histórica sobre el propósito del

mantenimiento.

Antes de la Segunda Guerra Mundial, la maquinaria era en general bastante resistente y de funcionamiento
relativamente lento; Los sistemas de instrumentación y control eran muy básicos. Las demandas de producción no
eran demasiado severas, por lo que el tiempo de inactividad no solía ser un problema crítico y era adecuado para
mantenerlo en caso de avería. Las máquinas fabricadas en ese período eran intrínsecamente confiables debido a
su ingeniería robusta y bajo estrés operativo.

A partir de la década de 1950, con la reconstrucción de la industria después de la guerra, en particular las de Japón
y Alemania, se desarrolló un mercado mucho más competitivo; había una intolerancia cada vez mayor al tiempo de
inactividad. El costo de la mano de obra se volvió cada vez más significativo, lo que llevó a una mayor mecanización
y automatización. La maquinaria era de construcción más liviana y funcionaba a velocidades más altas: se
desgastaban más rápidamente y se consideraban menos confiables, quizás también fue por el hecho de que se
utilizaron más plenamente. La producción exigió un mejor mantenimiento que condujo al desarrollo del
Mantenimiento Preventivo Planificado.

A partir de la década de 1980, las plantas y los sistemas se volvieron cada vez más complejos, las demandas del
mercado competitivo y la intolerancia al tiempo de inactividad aumentaron y los costos de mantenimiento
continuaron aumentando. Junto con las demandas de mayor confiabilidad a un menor costo, surgieron nuevos
conocimientos sobre los procesos de falla, mejores técnicas de gestión y nuevas tecnologías.

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para permitir una comprensión del estado de la máquina y los componentes. Las cuestiones medioambientales y de
seguridad se han vuelto primordiales. Han surgido nuevos conceptos; monitoreo de condición, fabricación justo a tiempo,
estándares de calidad, sistemas expertos, mantenimiento centrado en la confiabilidad, por nombrar solo algunos.

La ingeniería y su mantenimiento están sujetos a los caprichos de la moda: “ingeniería de valor, estudios de
riesgos y operaciones, equipos de trabajo de proyectos, clase mundial, CMMS, CAD, TPM, TQM, etc.”. Hemos
visto el desarrollo de "Centros de excelencia" de actores importantes como Shell, ICI, Courtaulds, UKAEA,
etc., donde se emplean especialistas en confiabilidad para asesorar, analizar, solucionar problemas, etc., y
abogar por la justificación económica de un mayor gasto para ganancia en confiabilidad y disponibilidad
frente a la presión de los gastos de capital.

En el Reino Unido, a mediados de los 90 se creó el Instituto de Gestión de Activos. Curiosamente,

algunos de los principales actores en este concepto han sido empresas tradicionalmente
asociadas con la contabilidad, pero ahora muy involucradas como consultoras en el nuevo juego
de la gestión de activos físicos. Una vez que las empresas de fabricación y producción estuvieron
bajo intensa presión para lograr la máxima eficiencia, el impulso se volvió hacia la aceptación del
concepto de costos del ciclo de vida, que reconoce que el diseño y la construcción de una planta
deben agruparse con el costo de mantenimiento continuo y el costo. eventual costo de
desmantelamiento y eliminación. Los ganadores serán, según nos dicen, aquellos que maximicen
su inversión en activos de personas y equipos para lograr la mayor rentabilidad.
Hoy en día continúa la búsqueda de formas de controlar los costos de mantenimiento, reducir el tiempo de
inactividad y formas de presentar información a los gerentes para que se puedan tomar decisiones de
mantenimiento efectivas. En la raíz de todo esto se encuentra la necesidad de que los grupos de finanzas,
ingeniería, mantenimiento y producción trabajen en asociación hacia un objetivo común.

Mantenimiento dentro del contexto de la industrial

producción, fabricación y proceso industria
medio ambiente

El mantenimiento puede hacer no más que asegurarse de que la planta se desempeñará de acuerdo con su construcción en (o inherente)
fiabilidad. Si la planta no es capaz de ofrecer el rendimiento deseado, el para empezar,
mantenimiento por sí solo no puede permitirlo. La planta (o componentes) se debe ser
modificó o las expectativas de producción bajaron.
Una parte esencial del mantenimiento de la planta es la identificación de la necesidad de que se lleve a cabo
el trabajo antes de que ocurra la falla con todos sus costos consiguientes. El adagio “una puntada a tiempo
ahorrará nueve” es correcto. Recuerde, el mantenimiento es más que simplemente "arreglar las cosas"; es la
gestión adecuada de la salud y el bienestar de un activo físico durante su vida útil.

Los conceptos de mantenimiento no deben considerarse de forma aislada. Es esencial que se

consideren en el contexto de aprovechar al máximo los activos existentes con costos mínimos. Esta
optimización solo se puede realizar cuando Ingeniería, Producción y Mantenimiento están trabajando
en asociación con una responsabilidad compartida y común hacia este objetivo. La naturaleza de una
asociación exitosa DEBE ser una relación cliente-proveedor llevada a cabo con respeto mutuo, por
beneficios mutuos y basada en la confianza y la disciplina.
Es probable que algunas de las principales expectativas de la función de mantenimiento involucren la
disponibilidad de la planta para propósitos de producción y una alta confiabilidad de la planta de producción. En
este punto, puede ser apropiado mirar brevemente parte de la terminología involucrada, algunos conceptos
básicos y algunas definiciones simplificadas.

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Tenga en cuenta que hay poco mérito en aumentar la disponibilidad a menos que pueda utilizarse de forma rentable.

Las mejoras en la optimización de los activos de fabricación y producción serán una función
directa de la eficacia de la gestión:
• Costos de mantenimiento
• Mejora de la confiabilidad
• Monitoreo de condición
• Analisis fallido
Es necesario comprender qué significan estos términos y, lo que es más importante, qué significan en
el contexto de varios lugares de trabajo.

Costos de mantenimiento

Si los gastos de mantenimiento se consideran la prima necesaria que debe pagarse por el seguro de
fiabilidad, se deduce que toda la actividad de mantenimiento debe orientarse hacia los máximos
rendimientos de esa inversión, es decir, una mayor fiabilidad. Rara vez se encuentra que es el foco. Por
lo general, el énfasis está en volver a poner la máquina en servicio lo más rápido posible sin considerar
seriamente la mejora de la confiabilidad mientras se presenta la oportunidad.
El gasto de dólares de mantenimiento en la gestión de riesgos (por ejemplo, supervisión de
condiciones, control de procesos, etc.) debe estar directamente relacionado con la probabilidad y las
consecuencias de la falla. ¡Este es un punto de decisión muy importante en la gestión de los gastos de
control del estado!
A menudo, se pueden hacer juicios razonables basados en la experiencia sin el rigor y el gasto de un
análisis exhaustivo de los modos de falla. A veces, sin embargo, se debe realizar una evaluación de riesgo
formal y tomar decisiones basadas en esos resultados.

Las actividades básicas de mantenimiento se definen por diseño y proceso.

La 'carga base' de la actividad de mantenimiento en una planta se determina mediante la suma de todas las
actividades de mantenimiento especificadas por los diseñadores y el fabricante de equipos originales (OEM). La
experiencia operativa también puede exigir cierta actividad de mantenimiento adicional (por ejemplo,
descalcificación cada cuatro semanas).

El costo de la 'carga base' de mantenimiento se estima en la etapa de análisis de inversión del proyecto como uno
de los costos de producción y se presupuesta como tal. El cuadro a continuación muestra una situación idealizada
en la que los costos de mantenimiento de la 'carga base' en una planta madura son los mismos cada año.

La actividad de mantenimiento adicional es el resultado de una falla prematura del equipo.

Si bien los costos de mantenimiento de 'carga base' en una planta madura pueden incluir una
asignación por fallas inesperadas, a menudo se incurre en costos de mantenimiento significativos al
lidiar con fallas adicionales e inesperadas de equipos prematuros.

Las fallas inesperadas pueden generar otros costos o pérdidas.

La falla prematura del equipo también puede incurrir en otros costos, como pérdida de producción, desvío de los
recursos de mantenimiento planificados, multas por entrega tardía, etc.

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Se debe hacer un esfuerzo para eliminar las fallas de los equipos.

Si ha podido determinar el costo total de la falla prematura del equipo y las pérdidas
consiguientes en su planta, ¡se ha fijado un objetivo para mejorar las ganancias!

Mejora de la confiabilidad

La confiabilidad, por definición, es la capacidad de una máquina / sistema para realizar su función prevista como y cuando
sea necesario.

La confiabilidad de una máquina o sistema es tan buena como su eslabón más débil. Estos 'eslabones
débiles' deben identificarse y gestionarse con miras a eliminarlos.

El mantenimiento no puede lograr una confiabilidad más allá de las limitaciones de diseño.

Las limitaciones de diseño de una máquina (desgaste, corrosión, integridad mecánica, etc.) siempre definirán su
confiabilidad de servicio. Incluso el mantenimiento de la mejor calidad tendrá poca influencia sobre estas barreras
de servicio.

La confiabilidad se puede mejorar mediante correcciones de diseño.

Todo el equipo de mantenimiento puede potencialmente tener una participación significativa en el proceso
de diseño de fallas o minimizarlas. Se requiere un enfoque diferente en la actividad de mantenimiento
utilizando cada oportunidad para comprender la causa y el proceso de cada falla y documentar esta
información.

La confiabilidad se reduce por mano de obra deficiente, operación incorrecta, etc.

El trabajo de mantenimiento desinformado o desinteresado puede reducir la confiabilidad muy por debajo del
potencial de diseño y provocar fallas prematuras. Del mismo modo, la operación de la máquina o las actividades de
limpieza (como lavar con manguera) sin tener en cuenta las limitaciones de diseño, casi con certeza conducirán a
fallas prematuras.

Disponibilidad o tiempo de actividad de la planta.

Una definición de Disponibilidad es la proporción de tiempo total que un elemento de equipo, o un sistema,
es capaz de realizar su función especificada, normalmente expresada como un porcentaje.

La disponibilidad de una máquina o sistema es un elemento presupuestario para el presupuesto operativo de la planta y, por lo
tanto, debe ser un KPI crítico en cualquier planta de producción. La confiabilidad de la máquina puede afectar la disponibilidad
lograda y, por lo tanto, afectar directamente la rentabilidad.

Utilización de la disponibilidad.

Las demandas de disponibilidad influirán en gran medida en las elecciones en las estrategias de mantenimiento,
incluido el mantenimiento basado en condiciones. Este es el primer y más fundamental determinante de la
inversión en minimización de riesgos.

• Planta de proceso continuo: la disponibilidad es una función crítica de la producción

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• Operación menos que continua: la disponibilidad puede no ser tan importante

• Las estrategias de mantenimiento estarán fuertemente influenciadas por los criterios de disponibilidad.

Monitoreo de condición

El Monitoreo de Condición (CM) se define como el proceso de recolección y evaluación de datos sistemáticos
para identificar cambios en el desempeño o la condición de un sistema, o sus componentes, de manera que
se puedan planificar acciones correctivas de manera rentable para mantener la confiabilidad.

Si bien la definición básica de monitoreo de condiciones puede tener una aplicación general en muchas
industrias, los objetivos del mantenimiento basado en condiciones (CBM) pueden variar mucho.

CM utiliza medidas seleccionadas para detectar cambios en las condiciones de funcionamiento.

Muchos modos de falla tienen respuestas mensurables y se desarrollan a lo largo de períodos de tiempo. Estas son las
aplicaciones ideales para CBM. El muestreo puede ser continuo (p. Ej., Turbo-maquinaria) o periódico (p. Ej., Encuesta
mensual sobre la transmisión del transportador).

CM da una advertencia temprana de posibles fallas.

Si los parámetros medidos se eligen bien y se miden y analizan correctamente, se obtendrá

información valiosa para la planificación del mantenimiento. Es esencial que se comprenda y
documente lo que define lo "normal" para poder medir la gravedad de las variaciones.

CM proporciona información sobre la naturaleza de la falla.

A partir de esto, debería poder determinarse un pronóstico. La tasa de muestreo y el acceso al historial
de mantenimiento de la máquina pueden influir en la calidad de las decisiones finales tomadas.

CM permite la gestión de fallas hasta el máximo potencial de vida.

La identificación de un modo de falla no significa necesariamente que sea necesaria una acción de mantenimiento
inmediata. ¡Justo cuando se deben tomar medidas de mantenimiento es la parte más difícil de administrar un
programa CBM! ¡Tu reputación puede depender de ello! El mejor curso es involucrar a la mayor cantidad de
personas informadas en el proceso de toma de decisiones.

CM evalúa la acción correctiva.

Inmediatamente después de que se haya reparado una máquina, debe someterse a pruebas de control de
estado. Esto identificará potencialmente fallas de montaje o instalación que pueden conducir a fallas
tempranas (mortalidad infantil) o afirmará la calidad de la mejora lograda mediante la aplicación de
prácticas de trabajo mejoradas o estándares de mantenimiento.

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Analisis fallido
Se ha producido una falla cuando un elemento del equipo, o un sistema, no es capaz de realizar la
función para la que está destinado.
La falla prematura tiene muchas causas diferentes. El análisis de fallas de causa raíz (RCFA) es el
enfoque óptimo para comprender el "por qué" y tomar las medidas correctivas adecuadas. La gestión
de fallos se abordará de forma más exhaustiva más adelante en el curso.
Las causas típicas de fallas prematuras incluyen:

• Montaje o instalación incorrectos

• Funcionamiento incorrecto (carga, temperatura, velocidad)
• Factores de la química de lubricación
• Diseño o calidad deficiente de los componentes
• Entrada de elementos abrasivos o corrosivos

Se debe elegir un método de análisis de causa raíz (RCA) adecuado que sea aplicable a la planta. Al
menos una persona debe estar capacitada en la metodología y esta persona recibirá el título de
Facilitador de RCA.
Requerirá disciplina y coherencia para producir resultados valiosos. Los primeros estudios serán
difíciles y posiblemente estresantes mientras se desarrollan los conceptos. Un último hallazgo
importante de cada investigación será qué tan eficiente fue el equipo de RCA en la gestión de la
investigación y qué se puede aprender para la próxima vez.
Independientemente del método aplicado, un programa de análisis de causa raíz de fallas tendrá estos
elementos esenciales:

• Un procedimiento para documentar inmediatamente la evidencia disponible cuando ocurre una

falla o parece ser inminente;
• Establecer un equipo de RCA y el alcance de su investigación;
• El proceso de recopilación de datos, prueba de supuestos, determinación de todos los factores
contribuyentes;
• Recomendar acción correctiva;
• Informe y revisión del éxito de la solución aplicada;

Establecer un contexto para el uso de monitoreo de

condición y otras metodologías de mantenimiento

La falla del equipo es un evento aleatorio. Sin embargo, cuando las piezas fallan, tienen el potencial de
advertir del problema en desarrollo mediante el cambio de niveles de un parámetro medible
adecuado. La degradación del rendimiento indica un cambio en la condición del componente, la
máquina o el sistema. El alcance del cambio es una advertencia y se puede utilizar como un indicador
de condición del estado restante de la pieza y / o la máquina.
La Figura 1 muestra una curva simbólica que representa la probabilidad, o probabilidad, de que una determinada
pieza de desgaste de una máquina falle. Existe la posibilidad de que falle en cualquier momento de su vida, pero
después de un período de servicio hay una mayor certeza de que fallará.

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Una vez que la pieza envejece, su tasa de desgaste será una medida indicativa de su vida restante. El
mantenimiento preventivo planificado se utiliza para renovar la pieza antes del final de su vida útil.
Todo se reduce a elegir el mejor punto en la fase de desgaste en el que realizar el mantenimiento,
asumiendo que todas las otras posibles causas de falla siguen siendo las mismas.
Pero hasta ese momento futuro no se puede detectar el desgaste y no se puede utilizar para indicar la condición del
artículo. Para comprobar el estado de la pieza antes de que se pueda identificar el desgaste, debemos buscar evidencia de
que se haya iniciado una falla dentro de la pieza mediante la observación de otros indicadores adecuados. Esta búsqueda
de fallas es la única forma de identificar la necesidad de mantenimiento en condiciones de probabilidad constante de
fallas en períodos en los que el uso no tiene impacto en la vida restante.

Normalmente, la detección de la necesidad de mantenimiento ha sido una de las siguientes:

• A partir de un cambio percibido en la condición o el rendimiento observados: verificación de condición

• Deje que llame la atención sobre sí mismo: mantenimiento eficaz de averías
• A partir de inspecciones de rutina o periódicas: mantenimiento preventivo planificado
• A partir de un cambio medido y de tendencia en la condición o el rendimiento: mantenimiento
basado en la condición

Comprobación de la condición

Este procedimiento ofrece un potencial enorme, pero con frecuencia se descuida o no se reconoce por lo que
ofrece. Aquí es donde los operadores de la planta, u otras personas que visitan y están cerca de la planta de forma
regular, observan e informan sobre lo que ven, oyen y sienten en relación con la planta. En algunas situaciones,
pueden utilizar algunos instrumentos rudimentarios para ayudar en esto. En esta función, se considera que los
operadores de la planta son el personal de monitoreo de condición de primera línea.

Tenga en cuenta los tres elementos esenciales aquí:

• El papel se reconoce formalmente, esto puede implicar una formación adecuada;

• Se espera asesoramiento o retroalimentación y existe un proceso para ello;
• Se reconoce la información y se actúa sobre ella. El resultado se retroalimenta.
En las plantas donde esta función se reconoce formalmente y se espera una retroalimentación, y se actúa sobre ella, hay
un aumento muy significativo en la confiabilidad de la planta.

La verificación del estado no será tan eficaz si la limpieza de la planta no es buena. No es posible observar fugas de
fluido, desechos del acoplamiento o de la correa, o marcas de testigos del movimiento de la máquina si el

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la máquina está sucia. Si una máquina funciona con brusquedad o ruido, no será posible detectar un
aumento en la rugosidad; un cambio relativamente sutil de suave a rugoso se identifica muy fácilmente con
el toque humano.

Es posible que se necesite alguna modificación en la protección para permitir un acceso seguro para palpar los cojinetes u
observar los desechos de los acoplamientos.

Bajo regímenes de mantenimiento como TPM, los operadores y mantenedores de la planta se forman en
equipos y el operador está capacitado y se espera que lleve a cabo las rutinas básicas de mantenimiento
preventivo e inspecciones, con el apoyo del personal de mantenimiento. Se ha informado que este concepto
de trabajo en equipo, o asociación, funciona de manera muy eficaz cuando todos los elementos indicados
anteriormente están en su lugar y se utilizan en lugar de ser expresados de labios para afuera. Este
concepto se utiliza cada vez más, aunque no necesariamente bajo un régimen de TPM.

Con una mayor comprensión de los procesos de falla y cambios en los métodos de mantenimiento para los
conceptos de monitoreo de condición y confiabilidad, junto con la implementación del enfoque de Precisión,
ya no hay validez en la vieja verdad de que cuanto más se usa una planta, más cuesta mantenerla. Esto va en
contra de nuestra experiencia general y comprensión de la confiabilidad de los equipos.

Mantenimiento bajo condiciones

Las principales técnicas de monitorización de condiciones utilizadas en el mantenimiento basado en condiciones, o

mantenimiento predictivo, son:

• Medición y análisis de vibraciones

• Estado y desgaste del aceite Análisis de residuos
• Termografia
• NDT, particularmente pruebas de espesor
• Supervisión del rendimiento, por ejemplo, medición de caudal

En la mayoría de los sitios donde se lleva a cabo de manera rutinaria el monitoreo de las condiciones de vibración,
generalmente también habrá un programa de termografía y análisis de aceite en funcionamiento. Sin embargo,
hasta tiempos recientes, ha habido pocos esfuerzos para correlacionar los hallazgos de todos los métodos en un
informe de condición combinado. Esto ahora está cambiando y se le da más énfasis a la 'supervisión de condición
integrada' donde una alarma en un método da motivo para buscar evidencia de una falla en los otros métodos. Los
pronósticos de mejor calidad de la vida restante son el resultado de programas integrados de buena calidad.

En una organización de mantenimiento proactivo, la mayor parte del trabajo se obtiene a través
de los programas de mantenimiento preventivo y predictivo establecidos, es decir, la
organización supervisa la condición y / o el rendimiento de la planta para prevenir, predecir o
eludir fallas.
El mantenimiento se utiliza mejor para prevenir problemas y no solucionarlos. Durante el siglo XX,
hemos visto el valor y la importancia de mantener la maquinaria industrial en buen estado de salud. El
bienestar eterno de la planta y el equipo debe ser el foco de su programa de mantenimiento para
garantizar una excelente fiabilidad de la planta. Después de todo, el propósito más eficaz del
mantenimiento es eliminar la necesidad de mantenimiento. Ese será el objetivo del Mantenimiento.

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Sobre el Autor

En una carrera de ingeniería y gestión de 35 años, Mike Sondalini

ha ocupado puestos de gestión de mantenimiento e ingeniería de
proyectos en Swan Brewery y en Coogee Chemicals. Como consultor actual
de mantenimiento, confiabilidad, Lean Six Sigma y sistemas de calidad,
Mike continúa ayudando a las organizaciones a mejorar la confiabilidad de
los equipos. También es un editor de renombre de numerosos
documentos técnicos y materiales de formación en línea que son muy
solicitados por los profesionales de mantenimiento. Su consultoría
'Lifetime Reliability Solutions' (www.lifetime-reliability.com) se especializa
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resolverlos. Puede contactar a Mike [email protected].

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