PERSONALIZACION DE

LA MODA Y RESPETO AL
MEDIO AMBIENTE EN EL
ACABADO DEL CALZADO

FELIPE MIRALLES LANGA-Gerente

RAFAEL GALINDO GOMEZ-Director Técnico

LAURE BARRACHINA’S, S.L.U.

La Vall d’Uixó-Castellón-España

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PERSONALIZACION DE LA MODA Y RESPETO AL MEDIO AMBIENTE EN EL
ACABADO DEL CALZADO.

Los acabados actuales del calzado, requieren partir de cueros muy naturales. Por
este motivo, hay que estrechar cada vez más la conexión curtidor-fabricante de
calzado, en el sentido de concretar en cada campaña, los modelos que se van a
fabricar, para acondicionar convenientemente la piel en tenería.

Un cuero totalmente acabado en la fábrica de curtidos, no permite, generalmente, al

fabricante de calzado personalizar los efectos de moda que desea conseguir, y ya
que su objetivo es desmarcarse de la competencia, ofreciendo un zapato diferente y
de buena calidad, es en el acabado donde puede desarrollar nuevos efectos
exclusivos.

Con el uso de productos adecuados, como cremas de fondo, coloreadas o no,

aplicadas a esponjas y de tactos brillos a pistola, se pueden conseguir infinidad de
efectos de moda. Si además estos productos están exentos de solventes,
substancias tóxicas e irritantes, conseguiremos fabricar zapatos con un acabado
ecológico de alta calidad y sin repercusiones negativas para el medio ambiente.

Se presentan desarrollos sobre maquetas elaboradas con cueros crust.

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FASHION CUSTOMIZATION AND ENVIRONMENTAL RESPECT WHEN SHOE
FINISHING

Nowadays, shoe finishes require to start from very natural leather. For that reason,
there is a need to narrow the connection between the tannery and the shoe maker,
in the sense of negotiate and agree every season, which kind of shoe models are to
be made, to properly prepare and condition the leather in the tannery.

A totally finished leather in the tannery factory does not allow, in general, the shoe
maker to customize the fashion effects he wants to achieve; and because his
objective is to differentiate from his competitors, offering a good quality and original
shoe, it is when finishing the product where he can develop new exclusive effects.

Through the use of appropriate products, such as base creams, colored or not,
applied with sponge, and also touches and glosses applied with spray guns, a myriad
of fashion effects can be achieved. If besides that, those products have been
produced free of solvents, toxic and irritating substances, we will be able to
manufacture high quality and environmentally friendly shoes.

Some samples of finish developments over crust leather will be presented.

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PERSONALIZACION DE LA MODA Y RESPETO AL MEDIO
AMBIENTE EN EL ACABADO DEL CALZADO
INTRODUCCION

Tradicionalmente, el acabado de un zapato, ha consistido en restaurar todos los

daños ocasionados durante su fabricación y manipulado con el fin de devolverle al
cuero las características originales del acabado de tenería.

Desde este concepto, se ha tenido la idea de que los productos de acabado

usados en las fábricas de calzado han sido considerados puros reparadores,
lavadores y como mucho agentes de brillo y tacto.

Esta metodología de trabajo, se ha venido desarrollando en calzados clásicos

donde la variedad de modelaje, colorido y efectos de moda es limitada. Hoy en día
estas premisas se asocian a calzado de calidad baja o media baja y por lo tanto
fabricado generalmente en países donde la mano de obra es poco cualificada y con
pocos recursos técnicos.

OBJETIVOS

Actualmente, la tendencia es que los fabricantes mas acreditados, con marcas

reconocidas, intentan desarrollar a través de sus diseñadores, calzados que gracias a
su originalidad, acabado y exclusividad, puedan incidir en el mercado, gracias a su
calidad. Si además estos desarrollos son acabados con productos seleccionados con
el fin de evitar problemas medioambientales en su aplicación se consigue obtener un
valor añadido muy importante en el resultado de dicha calidad.

En definitiva, la intención del fabricante es crear su propio artículo, con el fin de

desmarcarse de su competencia y al mismo tiempo, evitar la guerra comercial de
precios en artículos Standard, con fabricantes de países emergentes de bajo coste
de mano de obra.

Con esta situación se plantean las siguientes preguntas: ¿Cómo fabricar un zapato
de cuero para dotarlo de personalidad propia? ¿Es posible conseguirlo respetando el
medio ambiente sin mayor coste?

Sin querer entrar en cuestiones de modelaje, componentes (cuero, piso, etc…) y

proceso de fabricación, nos centraremos solamente en el acabado del cuero. Como
podemos entender desde el punto de vista técnico, un cuero terminado totalmente
en tenería, limita las posibilidades de creación y máxime teniendo en cuenta que el
fabricante de calzado, desconoce en la mayoría de los casos con qué productos ha
terminado el curtidor el cuero. Y aún en el caso de estar informado, este no está,
por lo general preparado técnicamente para crear un acabado final diferente al
original.

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Además, ¿para qué partir de un cuero con un acabado determinado si después nos
va a molestar para obtener el acabado, o los efectos que queremos conseguir?

Con todo esto, se entiende el por qué el fabricante de calzado solicita para sus
artículos, cueros cada vez mas naturales y desnudos. Ante esta tendencia, la idea de
acabar el cuero en el proceso de fabricación del zapato adquiere una relevancia que
hace tan solo unos años era solo anecdótica y al alcance de pocos fabricantes.

El uso de productos adecuados y el ajuste de los procesos, con el fin de conseguir

solideces similares a las obtenidas en el acabado de tenería no es el único objetivo,
sino que además y teniendo en cuenta que la aplicación se efectúa de forma muy
manual, los productos no deben ser nocivos para la salud.

METODOLOGÍA

En el presente trabajo, vamos a partir de un cuero crust, plena flor y en algún caso
de flor ligeramente corregida, que se ha obtenido a partir de un cuero vacuno
curtido al cromo y con una recurtición sintético-vegetal. El engrase es totalmente
aniónico, con un secado vacío-aire y ablandado final. (Figura 1 y 2).

Fig. 1 Cueros crust de origen Fig. 2 Maquetas originales

A partir de aquí podemos emplear varios procedimientos para la elaboración y

acabado del zapato, aunque vamos a centrarnos en dos, en función del modo de
teñir el cuero al color deseado.

a) TEÑIDO POR CREMAS DE FONDO COLOREADAS

b) TEÑIDO POR INMERSIÓN

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a) TEÑIDO POR CREMAS DE FONDO COLOREADAS

Después del troquelado y el guarnecido de los cortes, se monta el zapato en

la horma y se pasa por los hornos de ceñido. En este punto, aplicaremos a esponja
una crema de fondo coloreada al tono deseado, para nutrir el cuero, teñir y
uniformizar la absorción. Aprovechamos que aquí está el cuero estirado y por tanto
más receptivo.

El cepillado posterior con un cepillo de tela a unas 800 r.p.m. hace que funda la cera
y el poro quede más liso. (El efecto es comparable al planchado de tenería).

Dependiendo de las características del cuero y del artículo final deseado,

utilizaremos el tipo de crema adecuado. Es decir, con más o menos relleno, brillo,
tacto, efectos de quemado, manchado, etc…

Una vez aplicadas las cremas de fondo en las seis maquetas, se sigue el proceso
normal de fabricación. Después del encolado, pegado del piso y deshormado, el
zapato estaría ya preparado para el top final. Generalmente se aplicará a pistola y
después de secar se cepillará con cepillo de lana o algodón a 500 r.p.m. con este top
fijamos y conseguimos el aspecto final. (Figura 3).
CUERO DE CREMA DE OTRAS
MAQUETA Nº CEPILLADO TOP FINAL CEPILALDO
ORIGEN FONDO CREMAS

1 Ceras Ceras
polietilenicas Tela 800 polietilenicas Algodón a 500
Crust Beige -----
ACABADO y acrílicos r.p.m. y acrílicos r.p.m.
NATURAL incoloros incoloros

2 Crust Beige Ceras Ceras

carnauba y Tela 1000 polietilenicas Algodón a 500
-----
EFECTO montana r.p.m. y acrílicos r.p.m.
QUEMADO incolora incoloros

3 Crust Beige Ceras Ceras Ceras

polietilenicas Pelo crin a polietilenicas polietilenicas Algodón a 500
EFECTO y acrílicos 800 r.p.m. y acrílicos y acrílicos r.p.m.
RAYADO incoloros coloreados incoloros

4 Crust Beige Ceras

polietilenicas Pelo crin a Aceites Pelo crin a
ACABADO -----
y acrílicos 800 r.p.m. catiónicos 500 r.p.m.
GRASO
NATURAL coloreadas

5 Crust Negro Ceras Ceras

polietilenicas Pelo crin a polietilenicas Algodón a 500
-----
ACABADO y acrílicos 800 r.p.m. y acrílicos r.p.m.
NATURAL negros negros

6 Crust Neutro Ceras Ceras

polietilenicas Pelo crin a polietilenicas Algodón a 500
ACABADO -----
y acrílicos 800 r.p.m. y acrílicos r.p.m.
NATURAL AL
TONO coloreadas incoloros

Fig. 3 Metodología.

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MAQUETA Nº1 - Sobre Crust color beige. Acabado natural.

Se ha utilizado una crema de fondo incolora a esponja a base de ceras polietilénicas

y polímeros acrílicos. Se ha cepillado a 800 r.p.m. con un cepillo de tela, aplicando a
pistola un top final a base de ceras polietilénicas y polímeros acrílicos para obtener
un tacto deslizante y un brillo medio-alto. El cepillado final, se ha efectuado a 500
r.p.m. con un cepillo de algodón.

Fig. 4 Aplicación de la crema de fondo Fig. 5 Resultado final.

MAQUETA Nº2 - Sobre Crust color beige. Efecto quemado.

Se ha aplicado una crema de fondo incolora a esponja, a base de ceras carnauba y

montana. Se ha cepillado a 1000 r.p.m. con cepillo de tela para conseguir el efecto
de envejecido o quemado.

Posteriormente se aplica a pistola un top a base de ceras polietilénicas y polímeros

acrílicos con el fin de obtener un brillo medio y un tacto natural. El cepillado final, se
ha efectuado a 500 r.p.m. con un cepillo de algodón.

Fig. 6 Cepillado para efecto quemado Fig. 7 Resultado final.

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MAQUETA Nº3 - Sobre Crust color beige. Efecto rayado.

Se ha utilizado una crema de fondo incolora a base de ceras polietilénicas y

polímeros acrílicos. Se ha cepillado a 800 r.p.m. con un cepillo de crin.
Posteriormente se aplica a esponja otra crema a base de ceras polietilénicas y
polímeros acrílicos, coloreada para conseguir el efecto rayado. Después de secar, se
aplica a pistola un top a base de ceras polietilénicas y resinas acrílicas para fijar y
conferir un tacto deslizante y un brillo medio-alto. Se realiza un cepillado final a 500
r.p.m. con cepillo de algodón.

Fig. 8 Aplicación de la crema de rayado Fig. 9 Resultado final.

MAQUETA Nº4 - Sobre Crust color beige. Acabado graso natural.

Se ha aplicado una crema de fondo coloreada a base de ceras polietilenicas y

polímeros acrílicos. Se ha cepillado a 800 r.p.m. con un cepillo de pelo crin a 800
r.p.m. y como top un aceite catiónico para obtener un tacto graso. Se realiza un
cepillado final a 500 r.p.m. con cepillo de pelo crin.

Fig. 10 Aplicación del top a pistola Fig. 11 Resultado final.

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MAQUETA Nº5 - Sobre Crust color negro. Acabado natural.

Se ha aplicado a esponja una crema de fondo negra a base de ceras polietilénicas y

polímeros acrílicos. Se ha cepillado a 800 r.p.m. con un cepillo de pelo crin a 800
r.p.m. Finalmente a pistola, se aplica un top a base de ceras polietilénicas y
polímeros acrílicos, coloreados en negro para obtener un tacto sedoso y un brillo
medio-alto. El cepillado final se efectúa con 500 r.p.m. con un cepillo de algodón.

Fig. 12 Cepillado de la crema de fondo Fig. 13 Resultado final.

MAQUETA Nº6 - Sobre Crust color neutro, sin colorante. Acabado natural al tono.

Se aplica una crema de fondo coloreada a esponja, a base de ceras polietilénicas y

polímeros acrílicos. Se ha cepillado a 800 r.p.m. con un cepillo de pelo crin.
Posteriormente se aplica a pistola un top a base de ceras polietilénicas y polímeros
acrílicos para conseguir un tacto y brillo naturales para un calzado casual. Se realiza
un cepillado final a 500 r.p.m. con cepillo de algodón.

Fig. 14 Aplicación de la crema coloreada Fig. 15 Resultado final.

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b) TEÑIDO POR INMERSIÓN

En este caso, la tintura del cuero, se efectúa por inmersión de los cortes en una tinta
al tono.

Podemos teñir el corte entero una vez cosidas las diferentes piezas, o bien cada
pieza por separado, cuando se desee preservar el color del hilo de cosido, o bien
cuando el zapato combina dos o mas colores.

A continuación, se dejan secar los cortes y se sigue el proceso normal de fábrica.

Después del montado en la horma y de los hornos de ceñido, seguiremos con el

mismo acabado que en el caso a), con la variación de que la crema de fondo puede
ser incolora, ya que el cuero ya está teñido. (Figura 16).

MAQUETA CUERO DE CREMA DE

CEPILLADO TOP FINAL CEPILALDO
Nº ORIGEN FONDO

7 Color neutro Ceras Pelo crin a Ceras Algodón a

teñido por polietilenicas 800 r.p.m. polietilenicas 500 r.p.m.
ACABADO inmersión y acrílicos y acrílicos
NATURAL AL coloreados
TONO

8 Color neutro Ceras Pelo crin a Aceites Pelo crin 500

teñido por polietilenicas 800 r.p.m. catiónicos r.p.m.
ACABADO inmersión y acrílicos
GRASO AL coloreados
TONO

Fig. 16 Metodología.

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MAQUETA Nº7 - Sobre un corte de color neutro. Acabado natural al tono.

Se efectúa una tintura por inmersión se monta el zapato y se aplica una crema de
fondo coloreada, a base de ceras polietilénicas y polímeros acrílicos. Se cepilla a 800
r.p.m. con cepillo de pelo crin y finalmente un top a pistola a base de ceras
polietilénicas y polímeros acrílicos cepillando a 500 r.p.m. con cepillo de algodón. El
tacto final es deslizante y el brillo medio-alto.

Fig. 17 Cepillado de la crema Fig. 18 Resultado final

MAQUETA Nº8 - Sobre un corte de color neutro. Acabado graso al tono.

Se efectúa una tintura por inmersión, se monta el zapato y se aplica una crema de
fondo coloreada, a base de ceras polietilénicas y polímeros acrílicos. Se cepilla a 800
r.p.m. con un cepillo de pelo crin y finalmente un top graso a pistola a base de
aceites catiónicos. El cepillado final es a 500 r.p.m. con un cepillo de pelo crin.

Fig. 19 Aplicación de la crema coloreada Fig. 20 Resultado final.

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Con estos procesos, el fabricante consigue crear unos artículos muy personalizados y
adaptados a la moda del momento incluso puede atreverse a diseñar zapatos
originales que van a reforzar la acreditación de su marca.

Fig. 21 Maquetas terminadas

Pero esta no es la única ventaja que se obtiene con esta metodología. Vamos a
comentar algunas más:

VENTAJAS DE ESTOS SISTEMAS DE FABRICACIÓN

STOCKS- Los stocks se racionalizan al mismo tiempo que se reducen, ya que con 4
colores de cuero crust podemos fabricar todo el colorido de la temporada.

Blanco: Para colores blanco, pasteles y colores vivos (azulón, rojo, etc…).

Beige: Para todos los colores beiges, cueros y pardos medios y claros.

Pardo: Para todos los colores pardos y oscuros (granates, kakis, etc…).

Negro: Para negro.

Al final de la temporada el fabricante no tiene restos de colores, ya que con

las mismas pieles puede seguir fabricando los zapatos en la siguiente campaña.

RAPIDEZ DE SERVICIO- Cada vez, como todos sabemos la velocidad en el servicio

de los productos, adquiere una mayor importancia y a veces es determinante para la

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adjudicación de un pedido. Con este sistema, un pedido de hoy, puede ponerse en
fabricación ya. Pensemos en el proceso que conlleva una reposición tradicional de
pocos pies y varios colores con el consiguiente engorro y coste para el fabricante de
curtidos y la demora normal de varios días o semanas en el servicio. Además de
otros inconvenientes por todos conocidos de igualación de color, tacto, etc…

UNIFORMIDAD- Las partidas de recurtición, tintura y engrase pueden fabricarse en

tiradas grandes y por tanto en el mismo tamaño de bombo, lo cual es una ventaja
para el curtidor (igualdad, coste, etc…) y también para el fabricante de calzado que
se encuentra con cueros mas uniformes.

MEJORA DEL CLASIFICADO- Cuando un cuero plena flor, o de flor ligeramente

corregida, se acaba en tenería, intentamos cubrir los defectos para disimularlos y
mejorar el clasificado. El problema viene cuando en el montado y con el
consiguiente estirado este defecto aparece en una puntera, con muy pocas
posibilidades de ser disimulado.

Con el sistema de nuestro estudio, el estirado se produce cuando el cuero todavía

está desnudo y por tanto muy receptivo a las cremas de fondo. La tara en cuestión
se disimula con mayor facilidad, mejorando así el clasificado del cuero y del zapato.

REFLEXIONES FINALES

Para estos procesos, se requiere una adaptación de la mentalidad de los

fabricantes de calzado, que como todos los cambios cuesta al principio. Nosotros
somos testigos de que aquellos que han entendido esta filosofía de trabajo, son
firmas punteras tanto en el ámbito nacional como internacional.

Para facilitar esta adaptación, es imprescindible y así lo recomendamos, que

en cada temporada haya una estrecha colaboración entre el Técnico de tenería,
Diseñador y Técnico de acabado del zapato, con el fin de establecer que
características ha de reunir el cuero que ha de servir el curtidor, en base a la
demanda del diseñador.

Todos los productos utilizados en la elaboración de las maquetas están

exentos de solventes, productos considerados tóxicos, nocivos e irritantes.

Con esto, queremos hacer especial hincapié en que la personalización de la

moda no está reñida con el respeto al medio ambiente en el acabado del calzado.

Lo que siempre hemos considerado como una apuesta de futuro, estamos

convencidos que ya es una realidad del presente, al menos para todos aquellos
fabricantes con actitud innovadora y firme compromiso por la salud de las personas
y su entorno.

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