INSTITUTO TECNOLÓGICO DE SALTILLO

Diseño de Elementos Mecánicos

Proyecto integrador (Gripper)

Ing. Juan Antonio Guerrero Hernández

Equipo conformado por:

José Alberto Bocanegra Rodríguez 16050530
Fernanda
Ismene

Saltillo, Coahuila
Índice:

1 Introducción……………1

1.1 Descripción del problema…………..2,3

1.2 Planteamiento del problema…………..3

1.3 Objetivos…………………………………….4

1.3.1 Objetivo General……………………………4

1.3.2 Objetivos Específicos…………………4

1.3.3 Alcances y limitaciones………………………4

1.4 Hipótesis o supuestos………………………….5

1.5 Justificación…………………………………..5,6

2. Marco Histórico………………………………..6

2. 1 Marco Conceptual……………………………..6,27

2.3 marco referencial………………………………28,34

3 Desarrollo……………………………………..35

3.1 Definición de agarre…………….……………..36,37

3.2 Análisis y tipología de un gripper……………………37,40

3.3 Diseño, parámetros…………………….40, 43

3.4 Modelo, base………………………………..44,48

4. Análisis de velocidades……………………48,51
4.1 Análisis de aceleraciones…………………………52

4.2 Resultados………………………53

4.3 Impactos del proyecto……………………..53

5 Conclusión………………………………….54

6 Referencias…………………………….55
1. Introducción

En este proyecto a realizar podremos observar los cálculos necesarios y

requeridos para desarrollar el gripper, es importante señalar que en dicho proyecto
pondremos en práctica lo que hemos aprendido en diferentes materias a lo largo
de la carrera como: mecanismos, estática y diseño de elementos mecánicos.

Se observara que antes de realizar cálculos y operaciones, realizaremos el diseño

requerido para nuestro proyecto que tenga estética y un mínimo costo posible, los
cálculos necesarios que se necesitan para el proyectos serian: suma de
momentos, torque si existe alguno, el cálculo de esfuerzo cortante, cortante
máximo axial, flexión, esfuerzo máximo… etc., además aplicaríamos las teoría de
falla para el material requerido en el proyecto, y teorías de fatiga.

Algo que podrá verse en el proyecto sería la realización de engranes, piñones,

catarinas, u poleas en el caso de ser necesaria, se verá reflejado en esta parte
igual los cálculos necesarios para cada tipo de engrane, piñón, Catarina, los
diseños que estos tendrán estarán relacionados directamente con los cálculos así
como el esfuerzo en dientes que estos tendrán en los engranes así como el
numero requeridos para funcionar y accionar al eje, se observara la importancia
del eje en su diseño y la carga que este podrá soportar en diferentes puntos de
apoyo tal como su carga dinámica y estática que tendrá a lo largo del eje u barra
para hacer funcionar el mecanismo , la velocidad critica que podrá soportar
nuestro sistema y la potencia necesaria para que este funcione correctamente y
cumpla con su propósito específico.

1
1.1 Descripción del problema

Diseñar máquinas en forma paramétrica con ayuda de algún programa de

asistencia (de los llamados CADs), aun reconociendo el alto nivel que dichos
software tienen en la actualidad, resulta una tarea difícil que en ocasiones
propende a errores. Tomando en cuenta los múltiples conceptos y modelos del
proceso de diseño que existen en el presente trabajo se considera que diseñar es
transformar la descripción primaria de un problema en una nueva descripción de
cierto conjunto de objetos que, adecuadamente vinculada y puestos en
funcionamiento, han de resolver el problema inicial. Se ha preferido adoptar un
esquema sencillo, compuesto por dos etapas más bien abarcadoras y que
aparecen en casi todas las propuestas: diseño conceptual y diseño detallado. Sin
la pretensión de que sea un dogma se asume que, para realizar diseño
paramétrico (DP) con ayuda de CADs, primero debe formularse el problema de
diseño, para luego transitar dentro de cada una de dichas etapas, iterativamente y
a diferentes niveles, pasando por las fases de: generación; análisis, evaluación y
comparación. El ciclo termina con la selección de la mejor alternativa, y es posible
retroceder o saltar pasos en caso de que sea necesario. Es importante enfatizar
en que el mencionado proceso sucede a diferentes niveles, por ejemplo, durante
la trascendental selección de una variante en el diseño conceptual de la máquina
completa o al calcular el valor de un simple parámetro en el diseño detallado de
una pieza. Si bien los CADs facilitan el modelado paramétrico en 3D y cuentan
con numerosas herramientas de visualización y análisis, rara vez agilizan los
procesos de síntesis, lo cual conduce a la repetición, un poco a ciegas, de las
fases de generación, análisis y evaluación. Una herramienta como el método de
los grafos dicromáticos (MGD), basado en modelos matemáticos (MM), facilita la
resolución de problemas tanto de análisis como de síntesis, lo que ha llevado a
los autores a su persistente aplicación en

El DP de máquinas. En aras de avanzar hacia un método para realizar

sistemáticamente el DP los autores se proponen como objetivo ejemplificar a

2
través de unas pinzas de agarre por fricción destinadas a la manipulación de losas
prefabricadas.

1.2 Planteamiento del problema

La tarea de diseño es presentada al grupo de diseñadores en forma general,

imprecisa y muchas veces a través de personas que no son expertas en el tema,
luego para formular el problema de diseño es necesario recorrer un camino que
transita en primer lugar por el estudio profundo del objeto de diseño, de los
problemas que han de resolverse, de las metas a alcanzar con el nuevo diseño y
de otros aspectos. En este caso se llega a determinar que el problema es el
siguiente:

Debido a que la manipulación de losas se realizará indistintamente a mano o con

equipos de elevación de pequeño porte, se necesita reducir al mínimo la altura y la
masa de unas pinzas de cierre automático por fricción, capaces de levantar
elementos prefabricados ligeros de masa. El ancho de las losas, que antes
oscilaba entre 000 mm y 000 mm; debe ampliarse a un rango mucho mayor de
000 mm a 000 mm. El costo de producción debe ser reducido, mientras que la
distancia de la superficie superior de la losa al gancho no debe exceder los000
mm. Se cuenta con tres posibles materiales laminados de amplio surtido: acero de
bajo carbono, acero de contenido medio de carbono y aleación de aluminio al
manganeso. La elaboración será con equipos de corte manual, oxicorte, de
soldadura manual por arco eléctrico con electrodo revestido (de corriente directa y
alterna), de maquinado elemental y de conformación manual.

3
1.3 Objetivos

1.3.1 Objetivo General

Presentar el proceso de diseño e implementación de una pinza automatizada que

pueda cargar el peso de una botella de agua

1.3.2 Objetivos Específicos

1. Enseñar en detalle el proceso de diseño mecánico, involucrando todas las

partes

2. Mostrar la manera fabricación y criterios de selección de piezas para la

obtención del modelo final de pinza automatizada.

1.3.3 Alcances y limitaciones

-El proyecto será válido en el periodo de tiempo en el que este se realice con los
datos proporcionados, debido a que puede haber cambios en las finanzas del
producto.

-La información base es la proporcionada por la información, a la fecha de inicio

del proyecto y sus proyecciones están en base a la misma, cualquier cambio o
tiempo modificaría las cifras financieras.

-Se definirá un plan estratégico para que el proyecto se realice a tiempo y forma

-Lograr el liderazgo en el mercado

-Lograr la rentabilidad proyectada para la recompra de acciones en el término del

proyecto

4
1.4 Hipótesis o supuestos

Un programa de ordenador orientado a apoyar la etapa de generación de ideas

conceptuales en ingeniera de diseño puede incluir por lo menos tres componentes
centrales: estímulo para la generación y organización de ideas, base de datos de
conocimientos y diseño adecuado de la interfaz.

La efectividad práctica de tal tipo de programa debe ser evaluada mediante la

definición o adopción de un modelo para la mediación del grado de novedad y
viabilidad del producto diseñado.

Deberá orientar el proceso de diseño pero de ninguna manera forzar o restringir la

manera particular que el usuario tenga de abordar el problema.

1.5 Justificación

En la industria la implementación de robots juega un papel muy importante para la

asistencia en diversos procesos, y existen cientos de ellos diferentes, desde rotar
una pieza, hasta cambiar de posición y ubicación dentro de una línea de
producción. Y de este gran avance surge una necesidad inminente, elaborar el
dispositivo adecuado para realizar la tarea indicada en la línea de producción,
acorde a las dimensiones del producto que se manipulara. El '"gripper" es este
dispositivo que da solución a esta necesidad, siendo diseñado especialmente para
esta tarea, como por ejemplo el levantamiento de una caja, tubo o artículo
irregular, etc. Diseñado a la forma exacta de este, y es ahí donde el trabajo de la
ingeniería entra, el diseño y elección de materiales adecuados que puedan
soportar la tarea a realizar. Así como también, encontrar los materiales y
componentes necesarios acorde a nuestro presupuesto. A través de este artículo
se presenta paso a paso el diseño y construcción de un gripper para el uso de un
robot industrial, por parte de estudiantes de la Universidad de Sonora, cada uno
de los problemas encontrados a través de su desarrollo y las soluciones para
seguir con el trabajo del mismo hasta llegar a un producto terminado y funcional,
para elaborarlo se basó en el libro "Gripper in motion" en el cual detalla la

5
funcionalidad de un gripper además de dar sugerencias en el diseño del mismo,
así como los tipos de actuadores que se podían usar.

2. Marco Histórico

A lo largo de la historia el hombre se ha sentido fascinado por máquinas y

dispositivos capaces de imitar las funciones y los movimientos de los seres vivos.
Los griegos tenían una palabra específica para denominar a estas máquinas;
autómatas. Esta esta palabra se deriva el concepto actual autómata, máquina que
imita la figura y movimientos de ser un animado. El robot es por lo tanto el epitome
de la automatización.

La robótica es la rama de la ingeniería que involucra tener conocimientos de

diferentes áreas de, mecánica, electrónica, informática y el control automatizado;
como la robótica tuvo sus inicios en 1921. Un robot industrial es un manipulados
multifuncional reprogramable, capaz de mover materias, piezas, herramientas o
dispositivos especiales, según trayectorias variables, programadas para realizar
tareas diversas.

Por robot industrial de manipulación se entiende a una máquina de manipulación

automática reprogramable y multifuncional con tres o más ejes que pueden
posicionar y orientar materias para la ejecución de trabajos diversos en las
diferentes etapas de la producción ya se una posición fija o en movimiento.

2. 1 Marco Conceptual

Gripper

¿Qué es?

Un Gripper es el mecanismo que está situado entre el manipulador robot y el

objeto que se desea manipular entre los grippers más comunes son los que
poseen 2 "dedos”. Navegando por la Web se puede encontrar varios modelos de
Grippers , habrá que elegir el más acorde a nuestras necesidades. En este caso la
construcción se complica ya que el volumen que ocupe el Gripper deberá estar

6
dentro de un volumen de 5 cm3 aproximadamente. Se desea construir un gripper
basado en este mecanismo mas no será el mismo solo seguirá su mecánica y
funcionamiento

¿Qué son las pinzas?

Los dispositivos de movimiento imitan los movimientos de las personas; en el caso
de la pinza, imitan los de los dedos. Una pinza es un dispositivo que sostiene un
objeto de modo que se pueda manipular. Tiene la capacidad de retener y liberar
un objeto mientras se ejecuta alguna acción. Los dedos no son parte de la pinza;
son herramental a la medida especializado que se usa para sujetar el objeto y se
conocen como "mordazas".

Figura 1 Gripper

Operación
La pinza usada más ampliamente es la pinza de accionamiento neumático;
básicamente es un cilindro que funciona con aire comprimido. Cuando se
suministra aire, las mordazas de la pinza se cerrarán sobre un objeto y lo
sostendrán firmemente mientras se ejecuta una operación, o cuando la dirección
del aire cambia, la pinza liberará el objeto. Los usos típicos son cambiar la
orientación o mover un objeto como en una operación de tipo "recoger y colocar".

7
Acción de sujeción

Externa: 
Éste es el método más popular de sujetar objetos; es el más simple y requiere la
longitud de carrera más corta. Cuando se cierran las mordazas de la pinza, la
fuerza de cierre de la pinza sujeta ese objeto. 

Interna: 
En algunas aplicaciones, la geometría del objeto o la necesidad de acceder al
exterior del objeto exigirán que el objeto se sostenga desde el centro. En este
caso la fuerza de apertura de la pinza estará sosteniendo el
objeto. 

Figura 1.1

Engranes

Un engrane o engranaje es un mecanismo utilizado para transmitir potencia

mecánica de un elemento a otro, mediante movimientos giratorios o alternativos.

8
Los engranes son ruedas dentadas de distintos tamaño que encajan entre sí, y a
través de este complemento mecánico ocurre la trasmisión de movimiento hacia el
resto de la maquinaria.

Características de los engranes

Los engranes son empleados en la ingeniería como piezas fundamentales del

diseño mecánico, con la finalidad de transmitir la potencia mecánica de una
aplicación a otra.

Para cumplir con esta función, deben poseer ciertas características, las cuales se
detallan a continuación:

Están conformados por ruedas dentadas

Los engranes generalmente están constituidos por dos ruedas dentadas, una
pequeña y otra grande, denominadas corona y piñón, respectivamente.

Los dientes de las ruedas pueden variar, y tener forma recta o helicoidal,
dependiendo de la aplicación mecánica.

A su vez, si el sistema está formado por más de dos ruedas dentadas, el sistema
de engranes se denomina tren de engranajes.

Las ruedas dentadas tienen parámetros similares

Los dientes de las ruedas que conforman el engrane tienen las mismas
dimensiones. Esto permite el acople perfecto entre ambas piezas, y en
consecuencia, la transmisión adecuada del movimiento.

Las ruedas dentadas se mueven en sentido contrario

Las ruedas dentadas que constituyen el engrane se mueven en sentido contrario

una respecto a la otra. Este mecanismo facilita la transmisión de movimiento entre
ambas piezas.

9
No se deslizan entre sí

Las trasmisiones de movimiento por engranes no patinan o se deslizan entre sí,

como en el caso de las poleas.

Esto favorece una relación de transmisión de potencia exacta entre las piezas del
engrane, lo que garantiza que el resultado y el impacto del movimiento dentro del
sistema siempre sea el mismo.

Pueden ser de diferentes tipos

Dependiendo de la disposición de los ejes de rotación los engranes pueden ser

paralelos, perpendiculares u oblicuos.

Los engranes paralelos, a su vez, pueden ser cilíndricos o helicoidales. En

cambio, los engranes perpendiculares son cónicos, helicoidales o de rueda y
tornillo sin fin. Los engranes oblicuos tienen configuraciones mixtas.

Ocupan poco espacio dentro del diseño

Es un mecanismo sumamente eficiente que garantiza la transmisión de

movimiento dentro del sistema, empleando un espacio sumamente reducido
dentro de la aplicación.

Pueden ser ruidosos

Si el sistema no se encuentra debidamente lubricado, los engranes pueden ser

muy ruidosos mientras se lleva a cabo el proceso de trasmisión de potencia en el
sistema.

Se emplean en múltiples aplicaciones

El uso de los engranes se ha extendido en todo tipo de aplicaciones automotrices,

industriales y de ingeniería en general. También se emplean en pequeña escala
en relojería fina, juguetes, electrodomésticos, entre otras.

Partes y características de un engrane

10
Al ser un elemento bastante sencillo en cuanto a su construcción se refiere
podemos encontrar algunas partes principales.

Tabique o brazos

Son los elementos que se encargan de unir el cubo con la corona, en algunas
ocasiones podemos encontrar engranes con el cuerpo completo y en otras
ocasiones unas ranuras en el cuerpo.

Figura 1.1.2 Tabique engrane

Corona

Es la circunferencia en donde se encuentran los dientes.

11
Figura 1.1.3 Corona engrane

Cubo

Esta parte es el agujero central en donde se coloca un eje para transmitir el

movimiento.

Figura 1.1.4 Cubo engrane

Diente

12
Es la parte que sobre sale de los engranes y puede variar el número, forma y
tamaño dependiendo de cada engrane.

También podemos encontrar algunas partes importantes en los dientes

como son:

Cresta: Parte exterior del diente

Cara: Parte lateral superior del diente

Flanco: Parte inferior del diente

Fondo o valle: Es donde inicia el diente

1.1.5 Figura Partes

Partes diente engrane

En cuanto a las características de un engrane podemos encontrar una gran

variedad, ya que estas datan aspectos importantes para el funcionamiento de
estos dispositivos.

Número de dientes: Número de dientes totales que tiene un engrane.

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Altura de los dientes: Medida que va desde el fondo hasta la cresta.

Pie del diente: También se le conoce como dedendum y es la parte que esta entre
la circunferencia primitiva y la interior.

Cabeza del diente: También se le conoce como adendum y va desde el diámetro

de la circunferencia exterior y la primitiva.

Largo del diente: Longitud total del diente.

Diámetro exterior: Circunferencia total que va desde la crestas de los dientes.

Circunferencia primitiva: Circunferencia en la cual los dientes hacen contacto entre

sí.

Diámetro interior: Circunferencia entre el fondo de los dientes.

Angulo de presión

Paso circular: Distancia que existe desde una parte del diente a la misma parte de
otro, para tomar esta medida se toma en cuenta la circunferencia primitiva.

Espesor: Grueso que tiene un engrane.

14
Figura 1.1.6 Partes de engranes

Tipos de engranes

A pesar de que es un componente muy esencial dentro de toda maquinaria

podemos encontrar solo unos pocos tipos. Estos se pueden clasificar
principalmente en cilíndricos y cónicos, aunque cada una tiene sus diferentes
tipos.

Cilíndricos Rectos

Son los más comunes, se utilizan cuando los ejes son paralelos y cuando se
necesitan grandes reducciones, velocidades medias y/o pequeñas.

15
Figura 1.1.7 Engrane recto

Cilíndricos Helicoidales

Este tipo de engrane se caracteriza por tener sus dientes inclinados y se utilizan
principalmente cuando se necesitan altas velocidades y una potencia alta. Una de
sus principales características es que su marcha es más suave y silenciosa
comparados con los engranes rectos.

16
Figura 1.1.8 Engrane helicoidal

Cilíndrico en V

También se les conocen como espina de pescado o doble helicoidal ya que

incorporan dos engranes helicoidales colocados opuestamente, algunos pueden
llevar una pequeña ranura entre las dos hélices. Estos se utilizan prácticamente
para lo mismo que los helicoidales simples con la única diferencia que este tipo de
engranaje elimina el empuje axial que se genera en los simples.

Figura 1.1.9 Engrane en v

Cónicos rectos

Este tipo de engranes permiten transmitir el movimiento entre ejes colocados en

ángulos principalmente a 90 grados y se les llama así debido a la construcción en
forma de cono de uno de los engranes.

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Figura 1.2 Engrane cónico

Cónicos Helicoidales

Estos tipos tienen diferente construcción con respecto a los rectos, ya que sus
dientes se fabrican inclinados. Estos engranes se utilizan de la misma forma que
los helicoidales cilíndricos, para velocidades altas y una potencia mayor y también
su marcha es más silenciosa y suave.

Figura 1.2.1 Engrane cónico helicoidal

Sin fin

Este tipo se caracteriza por trabajar con un tornillo sin fin y una corona en
conjunto. Se utilizan principalmente por que trabajan sin vibraciones y tienen una

18
velocidad constante en su salida. Uno de los datos curiosos de este engranaje es
que por cada vuelta que da el tornillo solo avanza un diente por vez.

Figura 1.2.3 Engrane sin fin

Planetarios

También se le conoce como engrane epicicloide y se caracteriza por tener un

sistema de engranes que giran alrededor de uno central de ahí es que se toma el
nombre de planetario ya que el engrane central se le conoce como sol y los que
giran al rededor como planetas. Se utiliza principalmente para hacer cambios de
velocidad en los sistemas que lo necesiten, como por ejemplo en las
transmisiones automáticas automotrices.

Para hacer los cambios de velocidad se tienen tres diferentes funciones.

Anillo exterior fijo: Cuando está configurado de esta forma la velocidad de salida
es menor

Engrane planetario fijo: En este caso la velocidad de salida es mayor

Anillo y engrane móviles: Cuando los dos componentes son móviles se utiliza
para invertir el giro de salida (reversa de un automóvil automático)

19
Figura 1.2.4 Engrane planetario

Cremallera

El funcionamiento de este tipo de engranaje es bastante sencillo de comprender

ya que se encarga de transformar de un movimiento angular a uno en línea recta
(rectilíneo) o viceversa.

Figura 1.2.5 Engrane cremallera

El uso de robots para la realización de diversas tareas ha ido extendiéndose en

áreas que incluyen la manipulación y el manejo de materiales, para esto deben ser

20
capaces de tener un elemento Terminal o efector final en el cual puedan realizar
dichas tareas. La presente investigación abarca el diseño y modelación de una
mano mecánica para ser utilizada como efector final robótico. Esta mano diseñada
posee dos dedos correspondientes a los dedos índice y pulgar de la mano
humana para un total de cinco grados de libertad. Se utiliza la analogía de la mano
humana debido a que ésta representa una amplia cantidad de modelos para la
aprehensión como lo es el de tipo punta.

El diseño de sistemas robóticos como hoy en día se conoce, tiene sus orígenes
desde hace muchos años ya que desde el principio de los tiempos, el hombre ha
deseado crear elementos artificiales que realicen sus tareas repetitivas, pesadas o
difíciles de realizar por el ser humano. La humanidad ha tenido la obsesión de
crear vida artificial desde el principio de los tiempos y muchos han sido sus
intentos por lograrlos.

El campo de la ingeniería no está exento de esa premisa ya que, por excelencia,

posee una actitud de investigación científica. En el área de la ingeniería mecánica,
se poseen las herramientas necesarias para diseñar dispositivos compuestos por
una inmensa gama de componentes y mecanismos. De igual forma, esta actitud
de investigación está presente en otras ramas que son base para el desarrollo de
la robótica.

La mano robótica fue diseñada con el fin de realizar actividades como: soldar,
girar, atornillar, etc. Estas máquinas son conectadas a un elemento terminal o
actuador final entre los que se encuentra la garra o gripper robótico. Un gripper,
garra o pinza es un elemento terminal que le permite a la mano robótica agarrar y
sostener los objetos, normalmente la pieza de trabajo y sujetarlo durante el ciclo
de trabajo; este terminal se distingue por utilizar diferentes dispositivos de agarre
entre los que se encuentra el agarre mecánico, este funciona aplicando una fuerza
en una de las piezas que se encuentra conectado a la sección que realiza el
agarre, la acción es posible gracias a transmisión de la fuerza por las diferentes
piezas del artefacto.

21
Fuerzas en los engranes

Para comprender el método de cálculo de esfuerzos en los dientes de los

engranes, considere la forma en que se transmite la potencia en un sistema de
engranes. Para el par de engranes simple en una reducción. La potencia se envía
desde un motor y la recibe un eje de entrada, que gira a la velocidad del motor.
Entonces, se puede calcular el par torsional en el eje con la siguiente ecuación:

Par torsional= potencia/ velocidad de rotación = P/n

Materiales para engranajes.

Los materiales para engranajes tienen que cumplir algunos requisitos básicos. Los
materiales deben ser bastante resistentes para soportar las cargas sobre el diente
y también tener buenas características en cuanto a la fricción y resistencia al
desgaste. Las resistencias al impacto y a la corrosión también son importantes en
algunas aplicaciones. El diseñador del engranaje debe evaluar cuidadosamente
los requisitos, medioambientales y mecánicos, que exige el engranaje, y debe
comparar éstos con las propiedades asociadas para los materiales propuestos.

Los valores para evaluar un engranaje no se encuentran fácilmente en la

bibliografía y cuando se logran ubicar generalmente se evalúan propiedades
físicas y mecánicas bajo condiciones normales que raramente se observan en
engranajes. Si las propiedades de ingeniería, como las curvas de tensión
deformación, el creep o datos de fatiga por flexión, estuvieran disponibles, para
una variedad de temperaturas y regímenes de tensión, entonces pudiera
observarse un mejor cuadro de cómo se comporta un determinado material. Aun
cuando los datos requeridos estén disponibles, se recomienda fuertemente el
ensayo de un prototipo.

A pesar de que la mayoría de los datos de desgaste no se aplican directamente

para los engranajes, los datos de desgaste para arandelas, anillos o pasadores
pueden dar una valoración comparativa para los posibles candidatos. Los
extensos datos de prueba para las arandelas se han obtenido con compuestos

22
termoplásticos contra acero y otros metales (aluminio, latón, etc.) a temperaturas
elevadas. Este tipo de datos puede ser útil cuando proyectamos los candidatos
potenciales para el prototipo del engranaje. El factor de desgaste de 200 del Nylon
6/6 sin relleno es la referencia para determinar si un compuesto tiene una relación
de desgaste aceptable. Factores de desgaste mayores de 200 indican que un
material tiene una relación de desgaste alta e inaceptable y es inadecuada para la
mayoría de las aplicaciones en engranajes. Factores inferiores a 200 indican un
material para engranajes potencialmente viable.

Otro número que debe emplearse cuando estamos seleccionando un material para
engranajes es el valor PV (presión–velocidad) límite. Este indica la carga
permisible para un compuesto o las limitaciones de velocidad. En la prueba de PV,
la carga sobre un rodamiento en rotación se incrementa gradualmente hasta el
fallo. La selección del compuesto generalmente se realiza basado en un máximo
del 50% del PV límite permisible para un factor de seguridad dado.

Engranes Plásticos

Los plásticos satisfacen una parte importante y creciente de las aplicaciones de

los engranes. Algunas de las numerosas ventajas de los plásticos en los sistemas
engranados, en comparación con los aceros y otros metales son:

● Menor peso

● Menor inercia

● Posibilidad de trabajar con poca o ninguna lubricación externa

● Posibilidad de trabajar con poca o ninguna lubricación externa

● Funcionamiento más silencioso

● Poca fricción de deslizamiento, que da como resultado un engranado

eficiente

● Resistencia química y capacidad e funcionar en ambientes corrosivos

23
Resistencia de diseño de plásticos para engranes

Se presentan aquí datos de los materiales plásticos típicos que se usan en los
engranes. Sin embargo, se deben verificar con el proveedor las propiedades de
los materiales que se usaran en realidad en una aplicación comercial, al
considerar las condiciones de funcionamiento.

Algunos La tabla mostrada abajo es una lista de datos de esfuerzo flexionante

admisible del diente en engranes plásticos. Observe el aumento importante en la
resistencia admisible que se debe al refuerzo con vidrio. La combinación de fibras
de vidrio y la matriz básica de plásticos funciona como un material compuesto, y la
cantidad de carga va en forma característica, de 20 a 50 porciento.

Tabla 1

24
Par de fuerzas y potencia transmitida

La expresión matemática que define la potencia que transmite un eje

de transmisión en función del par de fuerzas y de su velocidad angular
de giro, es la siguiente:

P=T·ω

Siendo:

P,   la potencia transmitida por el eje, en W (watios);

T,   es el par de fuerzas que desarrolla, en N·m;
ω,   es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.

La anterior expresión es básica y permite entender las prestaciones de

una transmisión por engranajes.
En efecto, suponiendo una transmisión con un eje de entrada del
movimiento (Eje 1) y un eje de salida (Eje 2), y que la potencia de
entrada (P1) y la de salida (P2) sean iguales al considerarse nulas las
pérdidas que se puedan producir en la transmisión (rendimiento = 1)

Se cumpliría lo siguiente:
P1 = T1 · ω1
P2 = T2 · ω2

Al ser ambas potencias iguales, se tiene que:

P1 = P2,   o lo que es lo mismo:

T1 · ω1 = T2 · ω2

25
 

Figura 1.2.6 Transmisiones reductoras y multiplicadoras

De esta manera, cuando se emplea una transmisión reductora (rt =ω2 /

ω1   con rt < 1), donde la velocidad de giro del eje de salida es menor que
la de entrada (ω2 < ω1), y al conservarse constante el producto par de
fuerza por velocidad de giro (T1·ω1 = T2·ω2), se consigue un par a la
salida de la transmisión (T2) mayor que el de entrada (T2 > T1).

Y a la inversa, en una transmisión multiplicadora (rt =ω2 / ω1   con rt >

1), donde la velocidad de giro del eje de salida es mayor que la de
entrada (ω2 > ω1), se tiene un par de fuerzas a la salida de la
transmisión (T2) menor que el par que desarrolla el eje de entrada
(T2 < T1 ).
 

Esfuerzos ejercidos sobre el diente

26
Cuando una pareja de dientes entra en contacto se produce un esfuerzo
que se transmite perpendicular a la zona de contacto (Fbt). Esta fuerza
puede ser descompuesta a su vez según dos componentes
perpendiculares, una en dirección radial del diente (Fn) que se va a
despreciar en el cálculo a flexión del diente pero que deberá ser tenida
en cuenta cuando se realice el cálculo del eje, y otra componente de la
fuerza tangencial al engranaje (Ft) que es la que se tendrá en cuenta
para el cálculo a flexión del diente.

Figura 1.2.7 Fuerzas transmitidas al diente

Por otro lado, como ya se ha visto anteriormente, la potencia (P) y el par

de fuerza (T) que transmite un engranaje están relacionados junto con la
velocidad angular de giro a través de la siguiente expresión:

P=T·ω

Siendo:

P: la potencia transmitida por el eje, en W (watios);

T:   es el par de fuerzas que desarrolla, en N·m;
Ω:   es la velocidad angular a la que gira el eje, en rad/s.

27
El par de fuerzas (T) y el esfuerzo tangencial (Ft) en el engranaje están
relacionados a partir del radio de su circunferencia primitiva según la
siguiente expresión:

T = Ft · r

Siendo:
 r el radio de la circunferencia primitiva del engranaje.
Por lo tanto, el esfuerzo tangencial también puede expresarse en
función de la potencia transmitida (P) a partir de la siguiente expresión:
  P  
Ft =    
  ω·r  

Asimismo, la otra componente normal (Fn) dirigida según el radio del

engranaje viene expresada en función del esfuerzo transmitido (Fbt) y el
ángulo de presión (α) a partir de la siguiente expresión:
Fn = Fbt · sen (α)
Por último, ambas componentes de fuerza, normal (Fn) y tangencial
(Ft), están relacionadas a través del ángulo de presión

(α) del engranaje:

Fn = Ft · tg(α)
 

2.3 marco referencial

28
¿Qué es un gripper?

Un gripper es un dispositivo electro-mecánico, cuya función es agarrar y sostener

objetos específicos. Son comúnmente usados como actuadores finales de brazos
robóticos o de prótesis de miembro superior. Con el fin de optimizar las tareas de
agarre y sujeción de los robots, los elementos del gripper deben ser adaptables a
la pieza de trabajo, esto es, sostener objetos con diferentes características, lo cual
se logra maximizando el área de contacto entre el gripper y el elemento a sujetar,
implementando distintos grados de libertad en el gripper.

Análisis robótico:

La mano humana es un gripper natural universal, la cual se analiza como un robot

considerando cada una de las falanges de los dedos como los eslabones del
mismo, unidas por juntas rotacionales que producen el movimiento de flexión y
extensión o abducción y aducción.

Figura 1.2.6 gripper de dos grados de libertad

El análisis se restringe al primer y segundo dedo de la mano humana,

considerando solamente el movimiento de flexión y extensión de cada dedo y que

29
cada uno posee dos falanges. Se modela cada dedo como un robot de dos grados
de libertad, donde el primer eslabón, el que se encuentra anclado al origen de un
sistema cartesiano de coordenadas corresponde a la falange proximal para ambos
dedos y el segundo eslabón corresponde a la falange distal del primer dedo y a la
falange medial del segundo dedo, por lo tanto las variables incluidas en este
modelo son: el ángulo entre sistemas coordenados 𝑥0 y 𝑥1 (𝜃1 ); el ángulo entre
sistemas coordenados 𝑥1 y 𝑥2 (𝜃2 ); la longitud del primer y segundo eslabón 𝑎1 y
𝑎2 , ver Figura 1.2.6

Diseño y construcción mecánica

Análisis de esfuerzos y criterio de falla

El diseño del gripper está íntimamente relacionado con las dimensiones de los
motores y sensores que se implementaron. Este diseño se realizó en el software
SolidWorks, Figura 3, con el cual se realizó un estudio de análisis de esfuerzos
para cada una de las piezas que componen el gripper, con el fin de conocer la
intensidad de las fuerza internas que actúan dentro del cuerpo, calcular las
deformaciones del cuerpo y proveer un estudio de la estabilidad del mismo cuando
está sometido a fuerzas externas, lo cual depende del tamaño de los miembros,
sus deflexiones y su estabilidad dependen de las cargas internas y el material del
que están hechas y utilizando la teoría del esfuerzo cortante máximo o criterio de
Tresca, se predice el esfuerzo de falla de un material dúctil sometido a cualquier
carga. En consecuencia para evitar la falla, el esfuerzo constante máximo debe
ser menor o igual a la mitad de la resistencia a la tracción del material (𝜎𝑦/2) [8].
En la Tabla 1 se muestran los resultados de someter a las piezas del prototipo a la
simulación de análisis de esfuerzos, considerando una fuerza de 20 Newtons,
equivalente a más del doble de la fuerza a la cual será sometido el prototipo.

Tabla 1:

30
Figura 1.2.7 a) prototipo ensamblado Figura 1.2.8 b) prototipo completo

Análisis

Los métodos analíticos tienen como objetivo, llegar a una expresión matemática
de las variables cinemáticas de posición, velocidad y aceleración, en función de
los parámetros que definen las dimensiones del mecanismo analizado y las
variables cinemáticas de entrada. Normalmente estos métodos se basan en tres
tipos de enfoques matemáticos: trigonométricos, números complejos, y análisis
vectorial. Nosotros nos serviremos de dos métodos analíticos para analizar
nuestro mecanismo de agarre, planteando las ecuaciones de cierre o lazo. Estas
ecuaciones representan las restricciones del movimiento del mecanismo de forma
matemática empleando cualquiera de los tres enfoques.

Engranes:

31
Para los ingenieros mecánicos el uso de engranajes plásticos hoy en día es
insoslayable debido al bajo costo, el bajo peso, la reducción de ruido y otros
parámetros de vital importancia en las aplicaciones con engranajes.

Características generales:

Los engranajes plásticos se usan fundamentalmente en mecanismos de precisión

donde se trasmite una baja potencia, sin embargo, hoy en día se puede llegar a
potencias de alrededor de 50 kW. Este número se ha ido incrementando a medida
que han surgido nuevos materiales. Entre las ventajas de estos engranajes se
pueden citar el bajo peso e inercia, no requiere lubricación, bajo ruido,
compatibilidad con medios hostiles a los engranajes metálicos, posibilidad del uso
del código de colores en los procesos de ensamblaje y bajo costo. Sin embargo,
estos engranajes también tienen sus desventajas, como ineficiencia a elevadas
temperaturas, intolerancia a agentes químicos en el ambiente y baja resistencia.
Existen dos métodos esenciales para fabricar engranajes plásticos: a través de
moldes de inyección y a través de maquinado. Los engranajes que se fabrican a
través de moldes de inyección generalmente tienen pequeñas dimensiones debido
a que los plásticos se contraen mucho a medida que se enfrían. Sin embargo los
engranajes hechos por moldes tienen ventajas sobre los maquinados ya que
tienen superficies más duras y más lisas. Por otra parte es posible reforzarlos con
fibra de vidrio y añadir adhesivos anti-fricción. Los engranajes maquinados pueden
tener mayores dimensiones.

Materiales:

Existe una gran cantidad de materiales para fabricar engranajes plásticos, sin
embargo se pueden agrupar en dos grandes grupos:

• Termoplásticos

• Termo-estables

Dentro de los materiales termoplásticos los más comúnmente usados son:

32
 • ABS (Acrylonitrile – butadiene – styrene) • Acetal • Acrylic • Cellulosics •
Fluoroplastics • Nylon • Polyamide – imide • Polycarbonato • Polyester •
Polystyrene • Polyurethane • Polyvinyl Chloride.}

Dentro de los termoestables los más comunes son:

• Alkyd • Allyl • Amino • Epoxy • Phenolic • Poliéster • Poliuretano

Fallas en los engranes:

Desgaste adhesivo:

En los plásticos, al igual que en los engranajes metálicos materiales disímiles se

comportan mejor al desgaste que materiales similares. Inclusive en muchas
ocasiones es conveniente poner a engranar una rueda plástica con una metálica.
Como se sabe, la lubricación juega en el desgaste un papel importante, pues
mantiene las superficies separadas e inhibe el contacto entre ellas.

Desgaste abrasivo:

Este desgaste tiene lugar cuando partículas de un engranaje o suciedades entran

dentro de las superficies de contacto. El desgaste abrasivo también puede ocurrir
si uno de las ruedas dentadas (usualmente metálica) tiene una superficie más
rugosa que el otro. Las partículas de la superficie mas dura penetran en la
superficie de la más blanda y arrancan pedazos de 27 materiales de la superficie.
El diseñador nunca debe diseñar previendo el desgaste abrasivo, sino evitándolo.

Picadura:

La picadura es una falla superficial que ocurre cuando se excede el límite de

fatiga del material. Si las cargas son lo suficientemente altas y los ciclos de
tensiones se repiten frecuentemente se fatigan porciones de la superficie que
posteriormente se desprenden. La zona del polo recibe la mayor tensión y es la
más propensa a la picadura.

Flujo plástico:

33
La fluencia plástica se produce debido a las altas tensiones de contacto y a la
acción de rodadura y deslizamiento que se produce durante el engranaje. De
hecho, es una deformación de la superficie debido a la fluencia del material de la
superficie y de la subsuperficie. Debido a que los plásticos son buenos aislantes y
tienen relativamente baja temperatura de fusión tienden a fundirse y fluir en
situaciones donde los engranajes metálicos se comportan bien.

Fractura:

La fractura es la falla más común de los engranajes plásticos y se produce por

sobrecargas en los ciclos de tensiones aplicados al diente, las cuales sobrepasan
el limite de fatiga del material.. Estos tipos de fractura generalmente ocurren en el
radio de redondeo de la raíz del diente y se propaga a lo largo de la base del
mismo. Las fracturas en sistemas no lubricados se deben generalmente a
sobrecargas.

Fatiga por ciclo térmico o ablandamiento parcial o global del

diente:

Esta falla ocurre cuando se eleva considerablemente la temperatura y por tanto

disminuye la resistencia del material. La falla se produce como una deformación
del diente en la zona polar, perdiéndose el paso y en ocasiones doblándose el
diente. Esta falla ocurre debido a que las tensiones sobre el diente siempre
resultan en una especie de histéresis de calentamiento que incrementa
considerablemente la temperatura del material, ya que los plásticos son buenos
aislantes.

La figura 1.2.7 muestra una comparación entre las tensiones que se producen en
los dientes con radio normal de redondeo y los dientes con un alto radio de
redondeo a través de tres métodos: las tensiones calculadas por la ecuación de
Lewis sin tener en cuenta la concentración de tensiones, los valores de tensiones
calculados por las ecuaciones de Dolan y Broughammer, las cuales tienen en
cuenta el efecto de la concentración de tensiones y las tensiones calculadas por el

34
método de los elementos de frontera. Un aspecto importante en la geometría de
los engranajes plásticos es el incremento de la distancia entre centros que debe
preverse para el buen funcionamiento de los engranajes debido a la dilatación
térmica. Este incremento de distancia entre centros se calcula por la formula (1):

Figura 1.2.7 comparación entre las tensiones que se producen en dientes con
radio redondo amplio y dientes con radio normal.

35
3.- Desarrollo

3.1 Fases del desarrollo

 Análisis del modelo propuesto

 Estudio, y posterior soluciones de mejora para la transmisión del conjunto

cremallera- rueda dentada.

 Modelado de piezas, montaje del conjunto y realización de simulaciones para

comprobar la validez del prototipo

 Definición y caracterización del gripper definitivo

 Realización de planos, cotas y tolerancias.

 Análisis analítico y por elementos finitos de su comportamiento cinemático y

dinámico

Método 1: Método de Raven.

A través del método de Raven y planteando las ecuaciones de cierre,

abordaremos tres problemas principales.

-Análisis de la posición

-Análisis de la velocidad

-Análisis de la aceleración

Método 2: Principio de los Trabajos Virtuales.

Este segundo método lo utilizaremos para poder determinar la ventaja mecánica

de nuestro mecanismo, entendiéndose como ventaja mecánica de un mecanismo
o transmisión:

36
Figura 1.2.8

Análisis de los resultados obtenidos

Tras la obtención de unos valores, podremos comprobar si la relación entre la

fuerza de entrada y salida es aceptable, o si por el contrario, estamos en una
situación de desgaste energético. De estar en este segundo caso, se detectaran
aquellos puntos críticos de diseño que provocan la baja ventaja mecánica,
estudiando en profundidad las desventajas del gripper propuesto.

3.1 Definición de agarre

¿Qué es un mecanismo de agarre?

El dispositivo de conexión entre el robot y la carga u objeto a manipular se conoce

como pinza. Generalmente la pinza en la industria es un dispositivo específico que
se usa para manipular solamente uno o unos pocos objetos de forma similar,
tamaño y peso en una operación repetitiva. Con solo cambiar una de estas
características se debe cambiar la pinza.

37
El elemento humano más típico a la hora de referenciar una acción de agarre y
manipulación de elementos es la mano.

Muchos estudios reducen la compleja cantidad de articulaciones y 22 grados de

libertad que conforman la mano y muñeca a un sistema de sujeción de dos dedos
Este será nuestro caso.

-¿Qué es una pinza robotizada?

Es un dispositivo en el extremo de un brazo robótico, diseñado para interactuar

con el medio ambiente. El tipo concreto de naturaleza del dispositivo dependerá
de la aplicación del robot.

Figura 1.2.9

3.2 Análisis y tipología de un gripper

El mecanismo de agarre supone al final, una continuación entre la maquina

manipuladora y la pieza que se desee sujetar.

38
“Las pinzas complementan y mejoran el rendimiento de los dispositivos de
manipulación automática”

Elegir que pinza se debe elegir y aplicar a un proceso determinado de sujeción no

siempre es sencillo.

La solución a una tarea de sujeción puede definirse en términos de requerimientos

tecnológicos, (tiempo disponible para realizar la operación de pinzado, el recorrido
que deberá realizar la pinza, y número de objetos a sujetar en un mismo instante
de tiempo) parámetros de la pieza, la máquina a utilizar para la manipulación y las
condiciones ambientales.

Los parámetros más importantes del objeto son su masa, forma, dimensiones y
tolerancias, la posición del centro de gravedad, estabilidad, propiedades
superficiales, material, rigidez y temperatura.

Es importante tener en cuenta aquellas partes de la pieza por donde se podrá

llevar a cabo la operación de pinzado, o aquellas otras partes que no se podrán
tocar, evitando así posibles marcas o señales físicas en la pieza que deterioren la
calidad superficial.

Una secuencia de alimentación podría también imponer limitaciones. Esto puede

verse claramente en este ejemplo:

Hay que levantar una pieza y colocarla en posición de sujeción. La pieza no puede
tomarse por la zona de sujeción S, ya que queda cubierta por el cargador. En la
zona de pinzado disponible hay que considerar el hecho que la pieza puede
deslizarse de la posición deseada. Por ello debemos definir obligatoriamente para
cada pieza, por qué zonas se podrá llevar a cabo la operación de pinzado. El
hecho de realizar un pinzado interno o externo es otro factor que delimita la fuerza
necesaria para el proceso de sujeción. La sujeción externa generalmente precisa
más espacio alrededor de la pinza.

39
Cargas puntuales debidas al proceso de sujeción

Muchas piezas, debido a determinadas características superficiales pueden

dañarse por aquellas pinzas cuya sujeción suponga la aplicación de una carga
puntual. Hay muchas piezas que pueden soportar la fuerza de sujeción necesaria
sin sufrir daños, pero también hay otras piezas que, por ejemplo, están pulidas,
son de pared delgada, blandas, frágiles o con acabados finísimos que pueden
dañarse durante el pinzado [10] Estos de tipos de carga puntual, producidos en el
proceso de sujeción de un objeto, pueden dividirse en cuatro grupos claramente
diferenciados en la imagen que se detallada a continuación

a) Superficie / superficie

b) Línea / superficie

c) Punto / superficie

d) Doble línea / superficie

Figura 1.3

Tercera Ley de Newton

40
“Las acciones de dos cuerpos entre si son siempre iguales y en sentido opuesto
es decir, la reacción es siempre igual y opuesta a la acción”

Isaac Newton, Philosophiae Naturalis Principia, 1687

3.3.- Diseño, parámetros

Como resultado del análisis de las pinzas anteriores, se puede realizar una
clasificación de los mecanismos de pinzas de dos dedos existentes en la industria,
teniendo en cuenta el tipo de movimiento de los dedos para agarrar el objeto:

A. Movimiento de traslación paralela. Desde el punto de vista del posicionamiento

relativo entre pinza y objeto, el movimiento de traslación paralela permite
posicionar la pinza abierta (para agarre externo) con su manipulador produciendo
el cierre sin que la cota del punto de contacto previsto cambie debido al
accionamiento de la pinza. Un error en el punto teórico de contacto del dedo con el
objeto no produce variaciones en el agarre. La fuerza ejercida por el mecanismo
de agarre es constante en cualquier punto de contacto.

B. Movimiento de traslación en dos direcciones del dedo. Una dirección paralela y

otra perpendicular a la primera. Desde el punto de vista de fuera ejercida en el
proceso de sujeción y agarre, el movimiento de traslación en dos direcciones se
comporta igual que el movimiento de traslación paralela.

C. Movimiento de roto-traslación En este caso el dedo debe ser unido rígidamente

a una barra que tiene un movimiento general de biela el cual es de roto-traslación.

D. Movimiento de rotación alrededor de un punto fijo. El dedo unido rígidamente a

una barra es articulado a un punto fijo de la pinza y comandado por diversos tipos
de mecanismos, describiendo cada punto del dedo una trayectoria circular con
centro en la articulación. En este caso, la fuerza de agarre se relaciona de manera
inversamente proporcional a la distancia del punto de contacto respecto de la
articulación del dedo. En dicho punto llevará a cabo un movimiento de rotación.

41
 Parámetros críticos

Entre todos los problemas encontrados, el más importante está relacionado con
los sistemas de agarre [14]. Las características básicas de un mecanismo de pinza
dependen de diversos factores que hay que tener en cuenta:

- Carga máxima, dimensiones, orientaciones y número de puntos de contacto.

- Características físicas de la pieza agarrada. La geometría de nuestra pieza es

fundamental ya que definirá la forma final de las pinzas.

- Propiedades mecánicas de nuestra pieza.

- Sistema de sujeción analizando si existe más de una posibilidad.

- Fuerzas aplicadas por la pinza sobre la pieza. Para poder analizar la fuerza

Aplicada por la pinza, deberemos de tener en cuenta la cantidad de dedos que

conforman nuestro mecanismo de agarre así como el tipo de unión entre pieza y
pinza.

La fuerza de sujeción FG es la fuerza que aplica cada dedo de una pinza.

Al elegir una pinza debe determinarse la fuerza de sujeción necesaria para sujetar
una pieza que tiene la masa m [kg] y, al mismo tiempo, para moverla con una
aceleración a[m/s2].

- Aceleración máxima según el tipo de accionamiento

- Factor de seguridad recomendado según el mecanismo final seleccionado.

- Estudio de costes. Ante varias opciones de igual calidad funcional, el estudio de

costes es un factor clave a la hora finalizar nuestra elección.

 El proceso de diseño.

42
Pasos. El problema de diseño se basa en dimensionar todos los componentes de
la pinza, con tal de asegurar un agarre adecuado y manipulación correcta, el
proceso de diseño puede dividirse en los siguientes pasos:

1) Determinar las características básicas del objeto agarrado, en términos de

dimensión, peso, forma, material, etc.

2) Clasificar los ambientes en los que trabaja, para planificar el movimiento

durante la operación de agarre.

3) Evaluar la fuerza requerida, como función de la dimensión máxima del objeto

agarrado. Se evalúa la máxima fuerza de agarre desde un punto de vista
mecánico y/o estático.

4) Diseñar los contactos o puntos finales de las garras con el objeto en cuestión y
sus sensores, en función del tamaño y la sensibilidad de los objetos.

5) Dimensionar el mecanismo de agarre, elegido a través de catálogos.

6) Diseñar todos los componentes necesarios para controlar la operación de

agarre. En general, el diseño de pinzas de dos garras se puede expresar a través
de fórmulas, creando un sistema analítico de ecuaciones para el diseño, las cuales
expresan relaciones entre todos los componentes. Se abordará en capítulos
posteriores

7) Seleccionar nuestro actuador que permita generar el movimiento de nuestro

mecanismo.

- Actuadores.

Selección del tipo de actuador.

Los actuadores, generan el movimiento de los diferentes elementos de robot,

como respuesta a las órdenes dadas por la unidad de control Los actuadores
utilizados en robótica pueden emplear energía neumática, hidráulica o eléctrica.

43
Cada uno de estos sistemas presenta características diferentes, siendo preciso
evaluarlas a la hora de seleccionar el tipo de actuador más conveniente. Las
características a considerar son:

 Potencia
 Control
 Peso y volumen
 Precisión
 Velocidad
 Mantenimiento
 Costo

Tabla 2

44
3.4 Modelo, base

Tabla 3

Para automatizar el sistema de agarre se diseñó en el proyecto aportado por

Laura Nogales un circuito neumático. Dicho circuito se mantendrá también para
este, ya que el objetivo de este proyecto se centra en rediseñar únicamente el
mecanismo de agarre, si el análisis dinámico del mismo indicase una baja ventaja
mecánica. Por otro lado, y sin centrarnos en la parte neumática, reutilizaremos el
circuito utilizado en el anterior proyecto para la automatización del sistema,
reduciendo además los costes finales del nuestro trabajo fin de grado.

Los métodos analíticos tienen como objetivo, llegar a una expresión matemática
de las variables cinemáticas de posición, velocidad y aceleración, en función de
los parámetros que definen las dimensiones del mecanismo analizado y las
variables cinemáticas de entrada. Normalmente estos métodos se basan en tres
tipos de enfoques matemáticos: trigonométricos, números complejos, y análisis

45
vectorial. Nosotros nos serviremos de dos métodos analíticos para analizar
nuestro mecanismo de agarre, planteando las ecuaciones de cierre o lazo. Estas
ecuaciones representan las restricciones del movimiento del mecanismo de forma
matemática empleando cualquiera de los tres enfoques.

Metodo de Raven

En el estudio analítico del robot se utiliza el álgebra vectorial para representar y

describir la localización de un objeto en el espacio respecto a un sistema de
referencia fijo. Puesto que un robot se puede considerar como una cadena
cinemática formada por elementos rígidos o eslabones unidos entre sí mediante
juntas, se puede establecer un sistema de referencia fijo y describir la localización
de cada uno de los eslabones con respecto a este sistema de referencia.

Haciendo uso del mecanismo cuadrilátero articulado ( mecanismo formado por

tres barras móviles y una cuarta barra fija unidas mediante nudos articulados) y
haciendo uso de la ley de Grashof, podremos analizar el movimiento que realizará
nuestro mecanismo de agarre

Figura 1.3.1
46
Análisis Velocidad

Estableciendo la expresión de los vectores en notación compleja, la obtención de

la velocidad es directa si tenemos en cuenta que solo es necesario derivar con
respecto al tiempo la expresión de la posición para llegar a la ecuación deseada.
Volviendo a la figura, y utilizando la ecuación (1), realizaremos la derivada con
respecto al tiempo y obtendremos también en este caso la solución separadas en
sus respectivas parte real e imaginaria.

Resolución del problema de la posición para el diseño propuesto

Siguiendo con las pautas teóricas establecidas anteriormente, se hace necesario

definir las posiciones iniciales y finales de la barra acopladora para poder
establecer la trayectoria del punto P del elemento acoplador.

Posición inicial: La barra acopladora es paralela a la horizontal (también es la

dirección de empuje del pistón y de desplazamiento de la cremallera).

Posición de agarre: calculada para una pieza de 10 mm. de ancho: La barra

acopladora alcanza un ángulo que debe determinarse.

La figura detallada a continuación muestra la variación de la velocidad y de la

aceleración del eslabón que establece contacto con el objeto, durante todo su
recorrido

47
Figura 1.3.2

-Problema presentado por el contacto piñón-cremallera

El mecanismo piñón-cremallera tiene por finalidad la de transformar un movimiento

rectilíneo (cremallera) en un movimiento de rotación o circular (piñón).

El piñón es una rueda dentada que describe un movimiento de rotación alrededor

de su eje, mientras que la cremallera describe el movimiento rectilíneo en uno u
otro sentido.

El mecanismo piñón-cremallera funciona como un engranaje simple, esto significa

que tanto la cremallera como el piñón han de tener el mismo paso circular y, en
consecuencia, el mismo módulo.

Las condiciones que se deben satisfacer en este conjunto son las siguientes:

 Ofrecer el mismo módulo.

 Presentar igual ángulo de presión de talla α.

 Disponer de una altura de cabeza y de pie normalizadas.

 Tener un hueco interdental igual al espesor del diente.

48
El problema que presentaba el conjunto piñón cremallera en un alto gasto
energético y muy poca ventaja mecánica.

La fuera de entrada que había que ejercerse sobre nuestro mecanismo para poder
conseguir la fuerza de agarre deseada era mucho mayor.

Este fue el principal punto que se pretendía mejorar con una alternativa en el
diseño.

Figura 1.3.3

4. Análisis de velocidades

Se utiliza la aplicación ForceEffect Autodesk para la realización de los cálculos,

para encontrar un torque para poder alcanzar las 300 lbs requeridas para el
diseño.

49
Observando las tablas de resultados arrojados por la aplicación se concluye:

50
Analizando los Elementos independientemente obtendremos los siguientes

51
Resu

52
4.1 Análisis de aceleraciones

Es muy importante calcular las aceleraciones ya que de esta se

derivan grandes cantidades de cálculos como el torque observando
también su dirección y revisando cuidadosamente su masa para asi
determinar y dar un bosquejo de cual seria realmente su magnitud

Figura 1.3.4

Análisis de potencia

Para el análisis de potencia se debe considerar la fuerza de entrada (HP) , por

donde entra , si es por medio de polea , Catarina o engrane , además de tomar en
cuenta cada uno de los factores que con lleva cada medio de potencia según se
utilice y observar como se distribuye en cada elemento revisando siempre cuanto
potencia utiliza cada uno , además de la masa que se utiliza y cada uno de sus
factores respectivamente.

53
Material para los engranes y cuerpo del gripper

En este caso ya que no se realizara un gran esfuerzo se optó por materiales de

plástico para reducir el costo pero siempre teniendo en cuenta del factor de
seguridad para así no deja fuera los principios básicos de este.

4.2 Resultados

Gracias a los cálculos realizados se logró economizar para la construcción del

gripper y también se pudo levantar la lata de metal con las pinzas, por los cálculos
hechos para conocer la masa del gripper, la fuerza de agarre, el peso de la lata,
además con la ayuda de otras materias se seguirá perfeccionando este proyecto y
mejorándolo para llegar a construir uno mejor.

4.3 Impactos del proyecto

Este proyecto nos ayuda para saber diseñar maquinaria no solo un gripper sino un
eje, etc.

Nos ayuda a resolver un problema desde cero y nos ayuda a trabajar en equipo.

54
5. Conclusión

Esto fue posible gracias a las teorías de esfuerzos vistas a lo largo del curso y
diferentes materias tales como Mecanismos, así como el libro y los apuntes
hechos en clase. Se revisó varias veces que los cálculos estuvieran bien para no
romper el material, ya que, como es plástico los esfuerzos varían mucho y más
fácil de romperse, además de poderse deformar la lata lo cual no es el objetivo .Es
recomendable que en caso de fallar se revise el factor de seguridad y la fuerza
ejercida sobre la lata y revisar los esfuerzos de los materiales para que todo salga
según los cálculos.

55
Referencias

Engranajes (s.f.). Recuperado de: dim.usal.es

Engranajes (s.f.). Recuperado de: edu.xunta.es

Pérez, Á., Haya, D., Sánchez, R., et al. (2005). Engranajes. Recuperado de:
grupos.unican.es

Pérez, J. (2017). Definición de Engranaje. Recuperado de: definiciones

¿Qué es un engrane? (s.f.). Recuperado de: idr.mx

Tutorial de Engranes (s.f.). Recuperado de: electronicaestudio.com

Wikipedia, La Enciclopedia Libre (2017). Engranaje. Recuperado de:

es.wikipedia.org.

Articulo Instituto Politécnico Nacional, UPIITA, Academia de Biónica, México

Gripper robótico antropomórfico a los dedos primero y segundo, sensible a la
presión.

Moya Rodríguez, J. L.; Velázquez Pérez, J. A. Cálculo de engranajes plásticos.

Ingeniería Mecánica, vol. 10, núm. 3, 2007, pp. 25-32 Instituto Superior Politécnico
José Antonio Echeverría Ciudad de La Habana, Cuba

56