ISSN 0717-9103 Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009

ISSN Online 0718-8307

HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE CALIDAD APLICADAS AL

DISEÑO DE UNA RECUPERADORA DE RODILLOS DE ACERO*
QUALITY MANAGEMENT TOOLS APPLIED IN THE DESIGN OF A
STEEL-ROLL RECUPERATOR
Eduardo Wladimir Arriagada Carrasco1, Hernaldo Reinoso Alarcón2
1
Departamento de Informática, Facultad de Ingeniería, Universidad de Católica de la Santísima
Concepción, Concepción, Chile.
2
Profesor Asociado, Departamento de Ingeniería Industrial, Facultad de Ingeniería, Universidad
de Concepción. Concepción, Chile.

RESUMEN
En este trabajo se presentan métodos y herramientas de diseño desde la perspectiva de la
gestión de la calidad, particularmente la aplicación del despliegue de la función de la calidad
para el diseño conceptual de una recuperadora de rodillos de acero, complementados con
técnicas y herramientas de creatividad, análisis modal de fallo y efecto, entre otros. Para
esto se formó un equipo de trabajo con el departamento de maestranza de la Compañía Si-
derúrgica Huachipato, el que se involucró en todo el proceso de diseño, determinándose las
necesidades y características apoyadas de técnicas de creatividad y resultando dos diseños
preliminares. Este último se seleccionó a través de método de convergencia controlada. A
este diseño se le aplicó el análisis modal de falla y efecto para identiicar y reducir los riesgos
de falla que podrían ocurrir en el prototipo y así modiicar las partes involucradas. Luego
se procedió a aplicar la segunda matriz del despliegue de la función de la calidad deiniendo
las partes que conforman inalmente el diseño conceptual de la máquina recuperadora de
rodillos de acero.

Palabras Clave: Análisis modal de fallo y efecto, despliegue de la función de la calidad, mé-
todo de convergencia, técnicas de creatividad.

ABSTRACT
The present work researches methods and designing tools as seen from the perspective
of quality management, in particular the applicability of quality function deployment for the
conceptual design of a steel-roll recuperator. Complementary tools such as creativity techni-
ques, Failure mode and effects analysis among others are employed as well. A work team
from Siderugica Huachipato Maintenance Department was involved in the designing process
which irst of all determined the product speciications and characteristics and through the use
of creativity techniques conceived two preliminary designs. Ultimately the most viable design
was determined through the convergence method. This design was then submitted to the
Failure mode and effects analysis method to identify and reduce failure risks and in so doing
modify faulty parts. The team then proceeded to the second quality function deployment ma-
trix for the purpose of determining the inal design of a steel-roll recuperator.

Keywords: Failure mode and effects analysis; quality function deployment; convergence me-
thod; creativity techniques.
*El presente trabajo ha sido presentado a la Escuela de Graduados de la Universidad de Concepción, en el programa
de Magíster en Ingeniería Industrial.

Autor para correspondencia: : [email protected]

Recibido: 25.03.2009 Aceptado: 28.08.2009

5
Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009 Universidad del Bío-Bío

INTRODUCCION
El diseño de un producto es un proceso que se inicia desde la dirección, aplicando herramientas
que permitan desarrollar un producto satisfaciendo las demandas de los clientes. Estas
estrategias integran el marketing junto al diseño, como un óptimo en la búsqueda del desarrollo
de productos, cumpliendo con las especiicaciones y necesidades del cliente, y siendo el
marketing el que provee los datos para el diseñador (James, 1997).

El proceso de diseño y desarrollo de producto también se puede deinir como el conjunto

de procedimientos que están asociados a las tres primeras etapas del ciclo de vida de un
producto, así como al resto de las etapas, orientados bajo un enfoque estratégico por eiciencia
en costes, innovación, etc. (Aguayo, 2003)

Aguayo (2003), clasiica estos productos como: productos por arrastre de mercado, productos
por empuje tecnológico, productos desarrollados con tecnología de plataforma, productos
intensivos en requerimientos de procesos y productos personalizados.

Estos productos siguen el modelo general de diseño a través de las siguientes etapas.

- Generación de la idea
- Desarrollo preliminar del concepto
- Desarrollo del producto/proceso.
- Producción a escala.
- Introducción en el mercado.
- Evaluación del mercado.

Estas etapas, al ser aplicadas, pueden reducir o aumentar los costos de diseño cuando el plan
y herramientas seleccionadas son las adecuadas o las erróneas, respectivamente. El concepto
de un producto permite identiicar lo que realmente quiere el cliente. Por tanto, el objetivo
principal de este trabajo es aplicar métodos y herramientas de calidad, que respondan de
forma objetiva a un concepto de producto que pueda ser comprendida por el cliente y facilitar la
detección de demandas que debe cumplir el diseño conceptual de un producto. Por esta razón,
el despliegue de la función de calidad y herramientas de creatividad van a permitir aplicar
calidad desde el inicio, hasta deinir objetivamente el diseño conceptual de una recuperadora
de rodillos.

Gestión de calidad en el diseño

Las prácticas de la calidad son aplicadas tanto en el diseño como en todo su proceso, como
la manufactura y venta de un producto. Un producto de calidad debe ser económico, útil y
siempre satisfactorio para el consumidor. Ishikawa (1995) plantea como práctica de calidad a
la producción de artículos que satisfagan los requerimientos de los consumidores, haciendo
hincapié en la orientación del consumidor. La calidad no sólo se enfoca a un producto, sino
a factores más amplios, ya que un producto, por muy buena calidad que tenga, no será
satisfactorio para el consumidor si el precio es excesivo.

Distintos autores como Juran (1995), Ishikawa (1995), Crosby (1999), han aportado a la
calidad desde la etapa de diseño hasta sus controles con variadas técnicas, sosteniendo que
la calidad parte en el diseño.

6
ISSN 0717-9103 Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009
ISSN Online 0718-8307

Algunos modelos de diseño

El diseño industrial propone variados métodos y herramientas que permiten seguir un plan de
diseño de un producto, como herramientas llamadas design for, que caracteriza técnicas de

• Diseño para la coniabilidad.

diseño como:

• Diseño para la seguridad.

• Diseño para el reciclaje.
• Diseño para la reutilización.
• Diseño para el ensamblado.
• Diseño para el medio ambiente.

Estas herramientas mencionadas por Aguayo (2003) integran un conjunto de técnicas que
permiten resolver el diseño. Alguna de ellas son el análisis modal de falla y efecto, análisis de
criticidad de los modos y efectos, análisis de árbol de falla e ingeniería de iabilidad.

Los modelos de diseño pueden ser descriptivos o prescriptivos. Los modelos descriptivos
permiten identiicar las fases del diseño, facilitando la integración de métodos o herramientas
en el proceso de diseño y desarrollo de productos. Los modelos prescriptitos, además de
identiicar cada etapa del diseño, permiten desarrollar cada una de las fases.

El apoyo de técnicas de creatividad, a base de la identiicación de las necesidades o demandas

del cliente, permiten dar solución a lo exigido en un diseño. El despliegue de la función de la
calidad permite identiicar las demandas del cliente y, al mismo tiempo, las características que
debe poseer para resolver todas sus demandas. El despliegue de la función de la calidad se
inicia en la fase de la planiicación del producto, desarrollo de partes y subsistemas, planiicación
del proceso y planiicación de la producción.

El despliegue de la función de la calidad es un método para desarrollar una calidad de diseño

dirigida a la satisfacción del consumidor, y luego traducir la demanda en objetivos de diseño
junto a elementos de control de la calidad para ser empleados en todos los pasos de la fase
de producción.

En el proceso de planiicación de diseño de un producto se hace necesario identiicar posibles

fallas y efectos que podrían ocurrir en un prototipo antes de ser fabricado. Para este caso
es necesario aplicar métodos que permitan identiicar estos fallos y efectos en el proceso de
la planiicación, siendo este método llamado Análisis modal de falla y efecto. Este método,
desarrollado por el ejército de Estados Unidos en 1949, se utilizó como un procedimiento de
operación, siendo adaptado por otras áreas. El término de diseño de productos de falla supone
un componente o sistema que no satisface o no funciona de acuerdo con las especiicaciones
(Alcaide, 2004).

METODOLOGIA
Ámbito

Este trabajo se ha desarrollado en el Departamento de Maestranza y Talleres de la Compañía

Siderúrgica Huachipato, con un equipo formado por dos jefes de taller, tres soldadores, dos
torneros (Total = siete personas).

7
Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009 Universidad del Bío-Bío

Diseño

Estudio cualitativo basado en el despliegue de la función de la calidad para identiicar las

demandas y requerimientos. Técnicas de creatividad para ligar de forma análoga productos
buscados a través de catálogos de tiendas, Internet, etc, y luego combinarlo en base a sus
características. Enseguida se procede a aplicar el método de convergencia controlada para
elegir la factibilidad de los modelos propuestos. A su vez, se aplica el análisis modal de falla y
efecto para identiicar posibles riesgos de fallas que podrían ocurrir en el prototipo y mejorarlos
a través de acciones correctoras. Con la segunda matriz de la calidad se identiican las partes
del diseño generada en base a las características, para inalmente validar el diseño conceptual
de la máquina recuperadora de rodillos de acero.

Instrumento.

Tormenta de ideas; de acuerdo a la experiencia del equipo formado, se transcriben en una hoja
las ideas, demandas y comentarios.

Procedimiento del plan del diseño de la recuperadora.

Figura 1: Casa de calidad de necesidades y características

Fuente: Elaboración propia, adaptada de Alcaide (2004)

8
ISSN 0717-9103 Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009
ISSN Online 0718-8307

Para evaluar el entorno y plan de mejora se debe cuantiicar cada requerimiento.

Tasa de importancia (TI): se atribuye una ponderación de 1 a 5 (de menos a más) a cada
demanda. Los pesos atribuidos deben cubrir por lo menos un rango entre 3 y 5 (no caer en
la tentación de colocar 5 a todas). Puede utilizarse información proveniente de encuestas a
clientes, personal de ventas, personal de marketing.

Situación actual (SA): se caliica entre 1 y 5 la situación de la compañía con respecto a cada
demanda. Al igual que en el caso anterior, las caliicaciones deben tener una cierta variabilidad.
En este caso acostumbra a imponerse que el rango sea el de al menos 2 unidades (Ej.: entre 1
y 3 ó entre 2 y 4,…). También puede utilizarse información proveniente de encuestas a clientes
y del personal de marketing y/o ventas, así como información de distribuidores, análisis de
revistas especializadas (si existen), reclamaciones, etc.

Plan de la organización (PL): valorar de 1 a 5 la situación en que se desearía estar para

cada una de las demandas. Para establecer el plan de la organización es necesario comparar
la situación actual con la tasa de importancia asignada a las demandas y la situación de
la competencia. Por supuesto, hay que tener en cuenta el plan estratégico y otros planes
de la organización, así como considerar las informaciones, si se tienen, de los planes de la
competencia.

Tasa de mejora (TM): se calcula dividiendo el plan de la organización (PL) por la situación
actual (SA). Es decir: TM=PL/SA.

Importancia de las ventas (IV): se trata de atribuir un peso a cada demanda del cliente,
según lo importante que resulta satisfacerla para aumentar las ventas (1.5 muy importante; 1.2
relativamente importante; 1 irrelevante o casi irrelevante)

Peso absoluto de cada demanda: se calcula multiplicando la tasa de importancia (TI) por la
tasa de mejora (TM) y por la importancia en las ventas (IV). Es decir: Peso absoluto=TI x TM
x IV.

Peso solicitado (peso relativo): se calcula convirtiendo el peso absoluto en porcentaje.

(Dividir cada peso absoluto por la suma de valores absolutos y multiplicar por 100).

Interrelación.

Se coloca un valor que relaciona la necesidad con las características.

0: No hay relación entre la necesidad y la característica.

1: relación débil.
3: relación media.
9: relación alta.

Correlaciones entre características técnicas

Se identiican características que mejoran o empeoran a otras. Cuando una característica

mejora a otra se coloca un signo +, y si la empeora un signo -.

Objetivos de diseño.

Permite identiicar las características técnicas que más se relacionan con las demandas
generadas por el equipo.

9
Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009 Universidad del Bío-Bío

Técnicas de creatividad.

Para la aplicación de estas técnicas, es necesario tener productos referentes que cumplan con
las características técnicas. Para esto se realizó una búsqueda por catálogos y proveedores
a través de tiendas e Internet, de productos que cumplen con las características técnicas
identiicadas, realizándose luego una combinación de productos.

Evaluación y selección del diseño.

Utilizando el método de convergencia controlada se realizó una lista de observaciones,

involucrando costos, facilidad, etc, para evaluar los modelos resultantes de la combinación. A
estos modelos se asignó un signo +, cuando es factible y un signo -, cuando es menos factible
de desarrollar. Al inal de este procedimiento se suman los signo (Ejemplo + + - + + = +),
seleccionando al modelo que más signos positivos tenga.

Diseño del modelo seleccionado.

El modelo seleccionado se dibuja generando un concepto general del producto buscado, para
luego ser analizado deinitivamente.

Análisis preventivo de diseño conceptual.

El análisis modal de falla y efecto identiicará las partes necesarias para mejorar el modelo
general. Para esto se procedió a desarrollar una planilla que permite identiicar la parte del
diseño, su función, el modo de fallo, el efecto que puede tener si es que falla, la causa de la
falla, la probabilidad de detectar la falla y la acción correctora para eliminar el error que provoca
la falla. En estos casos se deben rediseñar las partes que conforman la máquina.

ANALISIS MODAL DE FALLO Y EFECTO

PRODUCTO: Equipo :
Función Modo de Efecto Causa Detección F G D IPR Acciones F G D IPR
Fallo correctoras

Figura 2: Planilla para aplicar el análisis modal de fallo y efecto

Fuente: Elaboración propia, adaptada de Alcaide (2004).

Producto: Se coloca la parte que se analizará.

Equipo: Nombre del equipo o responsable del análisis.
Función: Es la función que cumple el producto o parte de un equipo.
Modo de fallo: Un posible fallo que podría ocurrir en la parte o el equipo.
Efecto: El efecto que podría ocurrir si ocurre el fallo.
Causa: Es la causa que correría si ocurre el fallo.

10
ISSN 0717-9103 Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009
ISSN Online 0718-8307

Detección: La forma de detectar el fallo.

F: Indicador según la probabilidad de fallo
G: Indicador según la probabilidad de gravedad del fallo
D: Indicador según la probabilidad de detección del fallo
IPR: Índice de prioridad de riesgo. (F*G*D)
Acción correctora. Acción a tomar para corregir el índice de prioridad de riesgo.

Figura 3: Tablas de criterios.

Fuente: Elaboración propia, adaptada de Alcaide (2004).

Las tablas de la igura 3 muestran el índice de cada criterio, para el caso de falla, gravedad
de la falla, y detección de la falla. El índice de prioridad de riesgo va a deinir cuándo aplicar
una acción correctora. Si el índice es mayor a 100 se debe realizar alguna acción que corrija
el diseño propuesto, y volver a realizar la planilla mostrada en la igura 2 para volver a calcular
el índice de prioridad de riesgo. Si este índice es menor a 100, se puede decir que la parte o
producto no necesita acción correctora.

Partes y piezas.

Para deinir las partes que conforman la recuperadora se aplicó la segunda matriz del despliegue
de la función de la calidad.

RESULTADOS
La tabla 1 muestra el grado de importancia que tiene cada demanda en su categoría. El mayor
peso solicitado es de 30, 1% (extracción de humo). Para cada categoría se identiican según
su orden de importancia: Comodidad Fácil de usar con un 8%. Higiene y seguridad extracción
de humo con un 30,1%, Tecnología indicador de operación y in de proceso con un 12%

11
Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009 Universidad del Bío-Bío

Tabla 1: Tabla de importancia según su categorización.

PESO ABSOLUTO DE
IMPORTANCIA EN EL
TASA DE IMPORTANCIA

PESO SOLICITADO
CADA DEMANDA
SITUACIÓN ACTUAL

IMPORTANCIA
OREDEN DE
TASA DE MEJORA

PROCESO
ORGANIZACIÓN
PLAN DE LA
DEMANDAS

Fácil de usar 5 3 5 1,67 1,2 10,02 8% 1

COMODIDAD
Espacio de
3 2 5 2,5 1 7,5 6% 2
trabajo
Extracción
de Humos y 5 1 5 5 1,5 37,5 30,1% 1
Residuos.
Buena
3 1 2 2 1 6 4,8% 4
HIGIENE Y Iluminación
SEGURIDAD
Buena
4 1 2 2 1,5 12 9,6% 2
Ventilación
Sujeción de
5 3 4 1,33 1,2 7.98 6,4%
Rodillos 3
Control en ancho
y avance del 5 3 5 1,67 1,5 12,52 10,0% 2
cordón

Fácil Mantención 2 1 3 3 1,2 7,2 5,8% 4

TECNOLOGIA Temperatura al
3 1 2 2 1,5 9 7,2% 3
Rodillo
Indicador de
Operación y 1
4 2 5 2,5 1,5 15 12%
Finalización del
Proceso.

Fuente: Elaboración Propia.

La igura 4 muestra la primera matriz desplegando las demandas y características generadas

por el equipo. Al analizar la matriz, nos muestra una base funcional de la máquina de la
recuperadora de rodillos, siendo la más fuerte la automatización con un 16%.

La correlación entre características se discutió con el equipo, generando una relación negativa
entre la dimensión de la máquina, el lugar de instalación y partes segmentadas, ya que el
diseño depende de esas restricciones.

12
ISSN 0717-9103 Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009
ISSN Online 0718-8307

La característica que muestra más correlación con las otras es la automatización, ya que es
posible regular velocidad, temperatura, posicionamiento del cabezal, y puede ser segmentada
en el sentido de pensar en una tarjeta electrónica.

Figura 4: Primera matriz de calidad desarrollada.

Fuente: Elaboración Propia.

La información recopilada de distintos productos se asemeja a lo menos a una característica,

siendo estos productos combinados físicamente (Figura 5). El resultado de esta combinación
muestra dos modelos preliminares que fueron evaluados con el método de convergencia
controlada, dando como resultado con un valor de 9 el modelo elegido.

13
Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009 Universidad del Bío-Bío

Figura 5: Combinación y selección de modelo.

Fuente: Elaboración Propia.

14
ISSN 0717-9103 Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009
ISSN Online 0718-8307

En la igura 6 se muestra un diseño preliminar de la recuperadora de rodillos. La generación

de un prototipo sin realizar un análisis de funcionamiento de este modelo puede generar fallas,
aumentado los costos y tiempo de diseño.

Figura 6: Diseño preliminar

Fuente: Elaboración Propia

El resultado de la aplicación del análisis modal de falla y efecto se ve en la igura 7. Las

partes analizadas muestran un índice menor a 100, ya que fueron determinadas sus acciones
correctoras para ser integradas y modiicadas en el diseño preliminar.

PRIORIDAD PARTES IPR ACCIÓN CORECTORA

1 MOTOR SISTEMA DE ARRASTRE 50 Motor paso a paso o servomotor
Aumentar diámetros de cañerías y
2 EXTRACTORES DE HUMO 50 perforaciones
3 CALENTADOR A GAS 30 Electro-válvula de Seguridad
4 PORTACABEZAL 15 Ajustable y con guías en la base
5 CINTA DE ARRASTRE Y POLEAS 10 Sprocket y cadena
6 PLATO 9 Sin acción correctora

Figura 7: Análisis modal de fallo y efecto.

Fuente: Elaboración Propia

A través de la segunda matriz de calidad se indican las posibles partes que debería llevar el
prototipo, generando el diseño conceptual de una recuperadora de rodillos de acero. La parte
más importante que involucra el diseño es la selección del motor con un 17%, seguido con el
computador y la tarjeta electrónica. El computador presenta una correlación positiva con el
software de control, junto a la tarjeta y el motor. La correlación negativa mostrada en la igura
identiica las partes electrónicas como las afectadas en el proceso por la temperatura de la
máquina, tomando como precaución el aislamiento del sistema. (Figura 8)

15
Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009 Universidad del Bío-Bío

Figura 8: Segunda matriz de la calidad

Fuente: Elaboración Propia.

Finalmente, en la igura 9, se muestra el diseño conceptual generado a través del despliegue

de la función de la calidad en sus dos etapas, junto a herramientas de creatividad y análisis
de posibles fallas, para la construcción de su prototipo. El diseño conceptual es un estudio
preliminar del diseño de ingeniería integrando todas las demandas y características generadas
por el equipo. A su vez, el diseño conceptual de este producto asegura la calidad desde el
inicio.

16
ISSN 0717-9103 Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009
ISSN Online 0718-8307

Figura 9: Segunda matriz de la calidad

Fuente: Elaboración Propia

CONCLUSIONES
De acuerdo a lo presentado en este trabajo, existen diversos modelos, técnicas y herramientas
que permiten resolver un diseño de un producto aplicando calidad en todo su planiicación.
Estas herramientas permiten dar una solución objetiva plasmando calidad en la solución inal
del diseño conceptual. Estas herramientas permiten lexibilizar su uso, dependiendo del tipo
de producto o servicio que involucren a una propuesta de mejoramiento, tanto en el diseño o
rediseño de un producto, al igual que en un servicio. No obstante, las herramientas aplicadas y
propuestas no necesariamente pueden coincidir en un equipo, ya que existen variados métodos
de diseño, que dentro de este marco hacen necesaria la formación de un equipo experto,
como son los métodos Taguchi. Este método no solo permite identiicar características de un
diseño. Además, optimiza las soluciones de diseño.

En base a los resultados obtenidos de este estudio, permitió aplicar herramientas de calidad,
logrando el objetivo, que es el diseño conceptual de una máquina recuperadora de rodillos
basado en un procedimiento combinado de herramientas con las etapas desarrolladas.

La metodología aplicada genera un proceso adaptativo del despliegue de la calidad, junto a

herramientas que las complementan al ser un producto por empuje tecnológico.

17
Ingeniería Industrial - Año 8 N° 2: 5 - 18, 2009 Universidad del Bío-Bío

REFERENCIAS

• Alcaide, J. (2004). Diseño de productos, métodos y técnicas. Editorial Alfaomega.

• Aguayo, F.(2003). Metodologías del Diseño Industrial: Un enfoque desde la Ingeniería

Concurrente. Editorial Alfaomega.

• Crosby Philip, B. (1999). La calidad no cuesta: El arte de cerciorarse de la calidad.

Editorial México: Compañía Editorial Continental.

• Ishikawa, K. (1995). ¿Qué es el control de la calidad?. Editorial Barcelona: Norma.

• James, P. (1997). Gestión de la Calidad Total. Un Texto Introductorio .Editorial Pretince

Hall.

• Juran, J. (1995). Análisis y Planeación de la Calidad. Editorial McGraw-Hill.

18