Intercambiador de carcasa y tubos

Reference:D:\Mis Documentos\tecnolog ía\Publicación 2015\intercambiadores de carcasa y tubo\Propiedades Etanol-Agua.xmcd

Una corriente de Etanol puro de 32700 kg/hr y a 4 kgf/cm2 de presión, se debe enfriar desde
75ºC hasta 37ºC, utilizando como máximo 71000 kg/hr de agua de red a 27°C para este servicio.
Para ubicar este equipo de intercambio se dispone de un espacio de 5.5m de largo x 2.5m de
ancho x 1.7m de alto. Para ello se requiere diseñar un intercambiador de carcasa y tubos que no
supere los 0.25 kgf/cm2 de caída de presión para la corriente de proceso y el refrigerante.
El proceso demanda como máximo una parada al año, por lo que el factor de obstrucción
combinado tiene un valor aproximado de 0.00027 s.m2.K/J para ese período de tiempo. Y
además se deberá considerar sobredimensionamientos no superiores al 20%.

Datos iniciales:
Caudal Másico Etanol:
kg
WEt  32700
hr

Temp. de Entrada Etanol: Temp. de Entrada fluido refrig. (agua):

Te  75 °C  348.15K te  27 °C  300.15K

Temp. de Salida Etanol: Caudal refrig. (agua):

kg
wagua  71000
Ts  37 °C  310.15K hr

Caída de Presión Admisible para el Etanol: Caída de Presión Admisible para el agua:

kgf kgf
ΔPEtanol  0.25   0.242  atm ΔPagua  0.25   0.242  atm
2 2
cm cm

Factor de ensuciamiento:

2
s m K
Rreq  0.00027 
J

Propiedades de los fluidos:

Etanol:
Te  Ts
Tm   329.15 K Temp. media Etanol
2

kg
 
ρEt Tm  757.409
3
Densidad Etanol
m
J
 
Cp Et Tm  2420.771 
kg  K
Calor Específico Etanol

 
μEt Tm  0.625  centipoise Viscosidad Etanol

W
 
κEt Tm  0.161 
m K
Conductividad Etanol
Agua:
ts  34.654 °C
te  ts
tm   30.827  °C Temp. media Agua
2

3 kg
 
ρagua tm  1.022  10
3
Densidad Agua
m
J
 
Cp agua tm  5535.052 
kg  K
Calor Específico Agua

 
μagua tm  0.801  centipoise Viscosidad Agua

W
 
κagua tm  0.614 
m K
Conductividad Agua

1) Carga térmica:

6 KJ
  
Q  WEt  Cp Et Tm  Te  Ts  3.008  10 
hr
Calor de la corriente de Etanol

Redefinición de t.s
Q
ts  te 
wagua  Cp agua tm  
ts  34.654  °C

2) Temperatura de salida del refrigerante:

Q
ts  te   34.654  °C Temperatura de salida del agua de
 
Cpagua tm  wagua refrigeración

3) Cálculo de la Tml:

Te  ts  Ts  te  21.755 K

ΔTml  Diferencia media logarítmica de
 Te  ts  temperaturas
ln  
 Ts  te 

4) Cálculo de Ft:
Nota Importante: Este cálculo que se muestra a continuación se puede ver en
algunos libros de referencia hechos con formulas LA CATEDRA LO
DESACONSEJA ya que es más seguro hacerlo por medio gráfico y que no se
puede hacer en todos las configuraciones por ejemplo si el equipo es 1:1 el FT será
siempre 1 sin embargo si aplican la formula les da un numero distinto a 1.
Ns  1 Número de pasos por carcasa

Nt  4 Número de pasos por los tubos

Te  Ts
R   4.965 Factor adimensional "R"
ts  te
ts  te
S   0.159 Factor adimensional "S"
Te  t e

Ft  0.93 Obtenido por metodo gráfico página 933 Kern

5) Área de diseño:

J
Ud  600 Coeficiente global de diseño
2 propuesto
s m K

Q 2
Ad   68.83 m Área de diseño intercambiador
Ud  ΔTml  Ft propuesta

Geometría del equipo seleccionado:

Lt  11ft  3.353 m Longitud de los tubos

3
do 
(13 BWG)in  1.905  cm Diámetro ext. de los tubos
4

di  0.652in  0.017  m Diámetro interior tubos

(Tabla 10 Apend. de Kern)
2
ft
ä  0.1963  Sup. exterior por pie lineal
ft (Tabla 10 Apend. de Kern)

PT  1in Paso entre Tubos

Arreglo  "Cuadro" arreglo de los tubos

Ad
Naprox   343 Número aproximado de tubos
ä  Lt

De la Tabla 9 (Apéndice Kern):

n  4 Número de pasos en los tubos

Nt  366 Número tubos Apendice 8 pag. 408 Cao

Ds  25in  63.5  cm Diámetro de carcasa

LB  0.2Ds  12.7  cm Distancia entre los bafles centrales

(aproximación)

Bc  25% Bafle segmentado al 25% con corte vertical

2
AD  ä  Lt  Nt  73  m Área de diseño intercambiador

Q J
UD   523.12  Coeficiente global de diseño intercambiador
AD  ΔTml 2
s m K

6) Coeficiente pelicular del lado de los Tubos:

2
π  di Nt
2
at    0.02 m Área de flujo en los tubos
4 n

wagua kg
Gt   1001 Densidad de flujo másico del agua
at 2
m s

Gt m
Vt   0.979 Velocidad del agua
ρagua tm   s (Para líquidos poco viscosos por tubos se
recomiendan velocidades de entre 1 y 2 m/s.)

Cp agua tm  μagua tm     7.213

Prt  Número de Prandtl Tubos
κagua tm  
Número de Prandtl: Representa la relación que existe entre la difusividad molecular debida a la
transferencia de cantidad de movimiento y la difusividad molecular debida a la transferencia de calor.
Alternativamente es la relación entre el espesor de la capa límite debida a la cantidad de movimiento y la
capa límite térmica.

-va desde menos de 0.01 para los metales líquidos hasta más de 100.000 para los aceites pesados.
-es del orden de 10 para el agua.
-para los gases son de alrededor de 1

di  Gt
Re t   20699 Número de Reynolds
μagua tm   (Como el Ret > 10000 el flujo en los tubos
se halla régimen turbulento)

Coeficiente pelicular del lado de los Tubos (pag. 79, Cao):

Para régimen laminar (Ret < 2100):

1
1
κagua tm    4675.722   di  κagua  tm
3
hi = 1.86   Ret  Prt   
0.8 3 J
hi  0.023  Ret  Prt   ϕt
di 2  Lt  di
s m K 
 di J
hio  hi   4064.761  Coeficiente pelicular del lado de los Tubos
do 2 (corregido)
s m K
BTU
hio  715.846 
2
ft  hr  Δ°F

7) Método de Bell-Delaware: Cálculos auxiliares

Nota: se han utilizado para este cálculo las mismas notaciones que las utilizadas por "Handbook of Heat Transfer
Applications", salvo paso entre tubos (Ltp según el autor, PT para el cálculo), el díametro externo de los tubos (Dt
para el libro, do para el cálculo) y la longitud de los tubos (Lti para el libro, Lt para el cálculo).
Tambien debe notarse que el corte de bafle se encuentra en porcentajes, por lo que no es necesario dividirlo por 100.

Cálculos Auxiliares

a. Ventana del bafle segmentado

Bc  25  % Porcentaje de corte de los bafles.

 
θds  2  acos 1  2  Bc  120  deg Ángulo central formado por el corte de bafle y el diámetro interior
de la carcasa.

TEMA recomienda un claro máximo entre carcasa y bafle que va entre 3.175 mm para un diámetro interior de carcasa
de 6 pulg. a 8 mm. para un diámetro interior de carcasa de 60 pulg.
Para un cálculo inicial podemos utilizar la siguiente ecuación:

Lsb  3.1mm  0.004  Ds  5.64  mm Espacio entre carcasa y bafle.

(Según Heat Exchangers Design Handbook, T. Kuppan, pag.279).

Lbb  12mm  0.005  Ds  15.175  mm Espacio entre el paquete de tubos y la carcasa.

(Según Heat Exchangers Design Handbook, T. Kuppan, pag 274).

Dotl  Ds  Lbb  0.62 m Diámetro del paquete de tubos

(circunferencia tangente a los tubos externos).
Dctl  Dotl  do  0.601 m Diámetro del paquete de tubos
(circunferencia que pasa por los centros de los tubos externos).

 Ds 
θctl  2  acos   1  2  Bc   116.194  deg
 
Ángulo formado por el corte de baffle y la circunferencia que pasa por
 Dctl  el centro de los tubos exteriores del paquete.

b. Area de flujo en la ventana del baffle

π 2  θds sin θds     0.062 m2

Awg   Ds    Área de flujo de la ventana del bafle sin considerar los tubos.
4  360deg 2π 

θctl sin θctl 

Fw    0.18 Fracción de tubos en una ventana
360deg 2π

Fc  1  2  Fw  0.64 Fracción de tubos en flujo cruzado entre bafles

2
π  do
2
Awt  Nt  Fw   0.019 m Área de la ventana del bafle ocupada por los tubos
4

2
Aw  Awg  Awt  0.043 m Área de flujo neta de la ventana de bafle

c. Diámetro hidráulico equivalente para la ventana

El cálculo de este parámetro solo es necesario para el calc. de ∆P cuando el Re < 100 (flujo Laminar).

4  Aw
Dw =
 θds 
π  do  Fw  Nt  π  Ds   
 360deg 

d. Número efectivo de filas de tubos en flujo cruzado

Lpp  PT if Arreglo = "Cuadro"  1  in Distancia medida entre tubos de forma paralela al flujo

0.866  PT otherwise

Ds
Ntcc' 
Lpp
 
 1  2  Bc  12.5 Número de filas de tubos entre baffles.

Se redondea al nº entero menor más proximo:

 
Ntcc  trunc Ntcc'  12

0.8  Ds  Dctl 
Ntcw'    Ds  Bc    4.461
Lpp  2  Número de filas de tubos en la ventana del baffle.

Se redondea al nº entero menor más proximo:


Ntcw  trunc Ntcw'  4
En la figura 5 pag. 4-87 de "Handbook of Heat Transfer Applications", podemos ver para las distintas configuraciones,
como se relaciona el paso entre tubos "P T" (distancia entre tubos de una misma fila ó columna), con la distancia
medida entre tubos de forma paralela al flujo (Lpp ) y en forma normal al flujo (Lpn ). Recordar que la notación utilizada
aqui para definir el paso entre tubos es "P T", mientras que en "Handbook of Heat Transfer Applications"se utiliza la
notación Ltp .

e. Número de bafles
El valor del espesor de la placa portatubos, se puede asumir para un cálculo inicial, de una pulgada (25.4 mm):

Lts  25.4mm Espesor de la placa.

Lt  3.353 m Longitud total de los tubos

Lti  Lt  2Lts  3.302 m Longitud de los tubos entre los bordes internos de la placa de
entrada y la de salida.

LB  0.127 m Espaciado central entre bafles

Lti
NB   1  25 Número de Bafles
LB
Se redondea al nº entero menor más proximo:

 
Nb  trunc NB  25

y se recalcula el espaciado central entre bafles:

Lti
Lbc   0.127 m

Nb  1 
f. Área de Bypass entre el paquete de tubos y la carcasa

Lp  do  0.75  in Aproximación

Lpl  0 if n = 1  9.525  mm Ancho de la banda generada por la partición que provocan los
pasos en los tubos (Punto f. de "Handbook of Heat Transfer
1
 Lp otherwise Applications", pag. 4-98)
2

  3 2 Area de bypas dentro de un bafle

Aba  Lbc  Ds  Dotl  Lpl  3.137  10 m

g. Área fugas entre carcasa y bafle

Lsb 360deg  θds  Area entre la carcasa y el bafle

Asb  π  Ds     3.75  10  3 m2
2  360deg 
h. Área de fugas entre tubo y bafle
Según Normas TEMA (Sección 5 - RCB-4.2 "Tube Holes" , pág. 31), cuando la máxima longitud de tubos no soportada
sea de 36 pulg. (914,4 mm) ó menos, ó para tubos de más de 1,25 pulg. (31,8 mm) de diámetro exterior, el claro entre
tubo y bafle debe ser de 1/32 pulg. (0,80 mm). Cuando la longitud máxima de tubos no soportada exceda 36 pulg. en
tubos de diámetro exterior de 1,25 o menor, el claro debe ser de 1/62 en (0,40 mm).

Ltb  ( 0.4mm) if 2  LB  36in  do  1.25in  0.4  mm Espaciado diametral entre el tubo y el hueco del bafle

( 0.8mm) otherwise


  do  Ltb 2  do2  Nt  1  Fw  3.63  10 3 m2
π
Atb 
4 

i. Área de flujo cruzado en el paquete de tubos

Para un arreglos a 30º y 90º
Ltpeff  PT  1  in
(Para arreglos a 45º Ltpeff = 0.707xLtp)
 Dctl 
Amb  Lbc  Lbb   PT  do   0.021 m
 
2
 Ltpeff 

8) Coeficiente pelicular del lado de la Carcasa

     9.418
CpEt Tm  μEt Tm
Prs  Número de Prandtl Tubos
κEt  Tm

WEt kg
Gs'   432.502 Velocidad de flujo másico en la carcasa
Amb 2
m s
 do  Gs'
4
Re s'   1.319  10 Número de Reynolds en carcasa
 
μEt Tm

ϕs  1

Coeficientes para calcular el factor j

(Tabla 6.1 Process Heat Transfer Pág. 249)

Cálculo del hideal

a1  0.37
a2  0.395
a3  1.187
a4  0.370
a3
a 
a4
1  0.14  Res'

a
 1.33   Re a2  8.719  10  3
j  a1   s'
 PT 
 do 
 
2

J
 
hid  j  CpEt Tm  Gs'  Prs   3 3
 ϕs  2.047  10 
2
Coeficiente pelicular ideal
s m K
BTU
hid  360.494 
2
hr  ft  Δ°F
Jc : Factor de corrección por espaciado y corte de baffle
Para cortes de bafles entre 15 y 45%
J c  0.55  0.72  Fc  1.011

Jl: Factor de corrección por pérdida de flujo por tubo-baffle y carcasa-baffle (corrientes de pérdida A y E)

Asb  Atb
rlm   0.351 Relación entre área total de pérdida de flujo y área de
Amb flujo cruzado

Asb
rs   0.508 Relación entre área de pérdida de flujo carcasa-bafle y el
Asb  Atb área total de pérdida

 2.2 rlm
   
Ecuación de ajuste J l (Heat Exchanger Design
J l  0.44  1  rs  1  0.44  1  rs   e  0.578
  Handbook, pág. 281)

Jb: Factor de corrección por los efectos de desviación de flujo en el paquete de tubos (corrientes bypass C y F)

Nss  8 Número de pares de fajas longitudinales (sealing strips)

Nss
Nss'   0.667 Relación del nº de fajas longitudinales al nº de filas de tubos
Ntcc entre baffles.

Aba
rb   0.149 Relación del área de bypass al área de flujo cruzado
Amb

Cbh  1.35 if Res'  100  1.25 Parámetro de corrección según tipo de régimen de
flujo
1.25 otherwise
 1
J b  1 if Nss'  1 Ecuación de ajuste J b (Heat Exchanger Design
2
Handbook, pág. 281)
 1

 C bh rb  1   2 N ss'
3

e   otherwise

Jr: Factor de corrección para flujo laminar por gradiente adverso de temperatura

 
Nc  Ntcc  Ntcw  Nb  1  416  Número total de filas de tubos en la zona de
flujo cruzado (Heat Exchanger Design
Handbook, pág. 282)
J r  1 if Re s'  100 1 Ecuación de ajuste J r (Heat Exchanger
Design Handbook, pág. 282)
 1.51  20  Res'   1.51 
     1 if 20  Re s'  100
 N 0.18  80   N 0.18 
 c  c 
1.51
if Re s'  20
0.18
Nc

Js : Factor de corrección por espaciado de baffles en la entrada y en la salida

Lbi  2  Lbc  0.254 m

Distancia de baffle a la entrada
Lbo  2  Lbc  0.254 m Distancia de baffle a la salida

Lbo
Lo'  2 Relacion entre la separación inicial de bafles y la distancia
Lbc entre baffles centrales

Lbi
Li'  2 Relacion entre la separación final de bafles y la distancia
Lbc entre baffles centrales

nt  0.6 if Res'  100  0.6 Parámetro de corrección según tipo de régimen de

(ecuación 6.54 de Process Heat Transfer, pág. 260)
1
otherwise
3
  1 n   1nt
Nb  1  Li' t  Lo'
J s   0.951
Nb  1  Li'  Lo'

J T  J c  J l  J b  J r  J s  0.556 Efecto combinado factores de corrección. Si J T>0.6 se

considera que es un diseño correcto (Process Heat
Transfer, Pág. 250)

3 J
hs'  hid  J T  1.138  10  Coeficiente pelicular corregido de carcasa
2
s m K
BTU
hs'  200.423 
2
ft  hr  Δ°F

Corrección de los coef. peliculares por temperatura de pared

Tw  40 °C

Given

 
hs'  Tm  Tw = hio  Tw  tm  
 
Tw  Find Tw  36.333  °C

 μagua  tm 
0.14
hio  hio  
J
 4130.75 
 μagua  Tw  2
s m K

BTU
hio  727.467 
2
ft  hr  Δ°F

 μEt  Tm 
0.14
hs'  hs'  
J
 1087.78 
 μEt  Tw  2
s m K

BTU
hs'  191.569 
2
ft  hr  Δ°F
8) Área Limpia, Área Requerida y Exceso de Área:

1
 1  1  BTU
UC  h   151.64  Coeficiente Global Limpio
2
 io hs'  hr  ft  Δ°F

Q 2
AC   47.965  m Área Limpia de Intercambio
UC  ΔTml  Ft

1
 1 R  BTU
Ureq  U req  123  Coeficiente Global requerido
2
 C  hr  ft  Δ°F

Q 2
Areq   59.116  m Área de Intercambio requerida
Ureq  ΔTml  Ft 2
AD  73.422 m
AD
Exceso   1  24.2  % Exceso de Área
Areq

9) Perdida de carga en los Tubos:

16
Para régimen laminar (Re<2100): f=
Re

0.125
Para régimen turbulento (Re>2100) y tubos lisos: f = 0.0014 
0.32
Re s

0.264
Para régimen turbulento (Re>2100) y tubos de acero comercial: f = 0.0035 
0.42
Re s

Factor de corrección para ∆P => (μ/μw)a , donde a=0.14 para régimen turbulento
y a=0.25 para régimen laminar

0.264
ft  0.0035   0.00756 Factor de fricción para tubos acero comercial
0.42 (pag. 80 Cao)
Ret

 μagua  tm 
2 0.14
Lt Gt

kgf
ΔPt  4ft  n    0.124  Pérdida de carga en los tramos rectos
di 2  ρagua  tm  μagua  Tw  2
  cm (pag. 87 Cao)

2
Gt kgf
ΔPcab  4  n   0.08  Perd. de carga por los cambios de direción
2  ρagua tm   cm
2 en los cabezales (pag. 88 Cao)

kgf
ΔPtubos  ΔPcab  ΔPt  0.204  Caída de presión total del lado de los tubos
2
cm

kgf
ΔPEtanol  0.25 
2 Como la ∆P es menor a la admisible,
cm la performance del condensador será aceptable.
10) Perdida de carga en la Carcasa:

Rl: Factor de corrección debido a las corrientes de pérdida entre tubo-bafle y carcasa-bafle (Corrientes A y E)

  0.15   1  rs  0.8

 1.33  1 rs  rlm 
Rl  e   0.333

Rb: Factor de corrección debido a las corrientes de Bypass (Corrientes C y F)

D  3.7 if Res'  100  3.7

4.5 otherwise

1
Rb  1 if Nss'  1
2
 1

 D  rb 1  2  Nss'
3

e   if N  1
ss' 2

Rs : Factor de corrección por espaciado de baffles en la entrada y en la salida

nl  0.2 if Re s'  100  0.2

1 otherwise

2 nl 2nl
 Lbc   Lbc 
Rs     0.574
 Lbo   Lbi 

Factor de fricción

b1  0.37
Coeficientes para el factor f s (Process Heat Transfer, pág. 249)

b2  0.395

b3  1.187

b4  0.370

b3
b 
b4
1  0.14  Res'

b
 1.33   Re b2  8.719  10  3
f  b1   s'
 PT 
 do 
 
Caida de presión para un paquete ideal de tubos

 μEt  Tm 
2 0.14
Gs'

 4 kgf
ΔPbi  2  f  Ntcc   5.037  10 
ρEt  Tm  μEt  Tw  2
  cm

Caída de presion para flujo cruzado

 3 kgf
 
ΔPc  ΔPbi  Nb  1  Rb  Rl  4.021  10 
2
cm

Caída de presión en la ventana del Bafle

WEt kg
Gw   301.765
Amb  Aw 2
m s

Si el flujo es laminar (Re ≤ 100) se utiliza la siguiente ecuación:

 Gw  μMG  N Lbc  Gw 
2

ΔPw = Nb  26 
1

tcw
   2  R
 ρMG  PT  do D 2 ρMG  l
 1  w  1

Como en este caso Re > 100 se utiliza:

 Gw
2 
  kgf
ΔPw  Nb   2  0.6  Ntcw   Rl  0.022 
2  ρEt  Tm  2
  cm

Caída de presión en la zona de entrada y salida del intercambiador

 Ntcw 
ΔPe  2  ΔPbi   1   4 kgf
 Rb  Rs  7.715  10 
 Ntcc  2
 cm

Caída de presión total en la carcasa:

ΔPs  ΔPc  ΔPw  ΔPe

kgf
ΔPs  0.027 
2
cm

La perdida de carga admisible es:

kgf
ΔPEtanol  0.25 
2
cm

Como la ∆P es menor a la admisible, la performance del equipo será aceptable.