Guia Mantenimiento

Material Recopilado por:
Ing. Giovanni Brizuela

MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
Porque todo tiene su principio:
Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de
mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de
las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en
la actualidad, ya que se realizaba el mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando
el equipo.
Con la revolución industrial el mantenimiento irrumpe con fuerza por la aparición de la

máquina de vapor, un periodo histórico comprendido entre la segunda mitad del siglo
XVIII y principios del XIX, con la introducción de las primeras máquinas en las industrias
textiles y los procesos de extracción del hierro, es en este contexto cuando se producen
las primeros fallos y los primeros trabajos de reparación.
En este periodo histórico, las tareas de mantenimiento se limitaban a corregir las averías
causadas por el proceso de producción, y es así como se crea el mantenimiento
correctivo. Los primeros trabajos de reparación eran realizados por los mismos operarios
que utilizaban los equipos. Hasta que llego un punto en el 1910, que la cantidad de
maquinaria industrial se había incrementado de forma exponencial, cosa que empezó a
provocar que el trabajador invirtiera cada vez más de su tiempo laboral hacer trabajos
de mantenimiento, perjudicando directamente a la producción.
Posteriormente se implanta la producción en cadena, en 1913, por Henry Ford. Se
establecen los primeros programas de producción, y empieza la preocupación por los
fallos o paros forzosos. La necesidad de cumplir con unos objetivos requiere de un
servicio de mantenimiento dentro de la industria.
“Haz lo que puedas, con lo que tengas, estés donde estés.” Theodore Roosevelt
MANTENIMIENTO
Durante los años 20, los efectos de las averías en la producción empiezan a acarrear
consecuencias devastadores y aparecen las primeras estadísticas sobre índices de fallos
en motores y en equipos. Por el contexto de la segunda guerra Mundial, los países
beligerantes tienen la necesidad de aumentar la rapidez de fabricación. En las industrias
militares de la época se empiezan a realizar inspecciones en los aviones de combate y un
número concreto de piezas son sustituidas al alcanzar un número determinado de horas
de funcionamiento. Es el origen del mantenimiento preventivo. En él se intenta no sólo de
corregir los fallos, sino de evitarlos.
En los años 50, un grupo de ingenieros japoneses desarrollara definitivamente el
mantenimiento preventivo, considerando como válidas las recomendaciones de los
fabricantes de los equipos, acerca de los cuidados que se debían tener en cuenta o
acciones a realizar en las respectivas operaciones, maquinas o dispositivos. Cosa que
provoco la creación de la Ingeniería del Mantenimiento, que era la responsable de
organizar y planificar el mantenimiento preventivo, así como de analizar las causas y
efectos de las averías.
Luego en los años 60, la mejora en los instrumentos de protección y medición, como las
técnicas de verificación mecánica a través de análisis de vibraciones y ruidos,
desarrollando la previsión de fallos, se consigue la optimización de los equipos y lo que es
conocido como el mantenimiento predictivo.
Con la aparición de nuevas necesidades y exigencias tanto de calidad como de producción
de los mercados, aparece el concepto del mantenimiento productivo (PM) gestado en los
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MANTENIMIENTO
Estados Unidos. En ese momento, el departamento de mantenimiento deja atrás las
tendencias anteriores de dedicarse solo al cuidado de las máquinas, pretendiendo que
intervenga en la producción. Con modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad de los
equipos, englobando así el mantenimiento correctivo y preventivo.
Fue realmente en Japón donde se desarrolló y el estudio del sistema PM, Kaoru Ishikawa
autor del Diagrama Espina de pescado, desarrolló los círculos de calidad QC. Los círculos
consisten en trabajadores que estudian los conceptos y las técnicas de control de calidad
de modo continuo, para encontrar soluciones a los problemas de su sección.
El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado en el
Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a
los proveedores) para ejecutar todo tipo de mantenimiento, y se apoya en los círculos de
calidad QC. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos.
En los años 80, se empieza a desarrollar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad
RCM basado en el mantenimiento planificado y el enfoque hacia la confiabilidad y los
costos. La cual cosa originó, el desarrollo de técnicas predictivas efectivas consensuadas
con las condiciones de los equipos, así como por la propagación de los conocimientos de la
confiabilidad en el mantenimiento.
En el 1995 se presenta el libro 5 Pillars of the Visual Workplace (5Ss), Hiroyuki Hirano, conocido popularmente
como “Las cinco eses”, porque son las iniciales de cinco palabras japonesas que se corresponden, con las cinco
fases de las que consta un método para lograr calidad en el lugar de trabajo.
整理, Seiri Organización, Clasificación
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MANTENIMIENTO
整頓, Seiton Orden
清掃,Seisō Limpieza
清潔,Seiketsu Control visual, Normalización
躾,Shitsuke Disciplina y habito
La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde se
genera un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e identificado, a eliminar las
fuentes de suciedad, elementos no necesarios, arreglar los desperfectos, que todo eso se
mantenga y mejore constantemente.
Es posible observar como los diferentes métodos descritos se han ido desarrollando
según las necesidades del mercado, día a día se intenta lograr la eficiencia a través de un
sistema comprensivo y de total participación de los empleados de producción y
mantenimiento, ejemplo de esta evolución: las cinco eses (5S) hoy en día son nueve eses
(9S).
Ingeniera Industrial
Disciplina que combina diferentes aspectos de la administración, las finanzas, la
manufactura, la investigación de operaciones y la tecnología para asegurar la mejor
combinación y organización de los recursos humanos, materiales y recursos de una
empresa generando un producto o servicio.
El Mantenimiento
MANTENIMIENTO
El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas
para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que
proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.
Objetivos del Mantenimiento
1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.
2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.
3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.
4. Maximizar la productividad y eficiencia.
Son los objetivos probables dentro de una industria, estos estarían garantizando la
disponibilidad de equipo y las instalaciones con una alta confiabilidad de la misma y con el
menor costo posible.
Finalidad del Mantenimiento
La finalidad del mantenimiento es mantener operable el equipo e instalación y
restablecer el equipo a las condiciones de funcionamiento predeterminado; con eficiencia
y eficacia para obtener la máxima productividad.
“El mantenimiento incide por lo tanto, en la calidad y cantidad de la producción.”
En consecuencia la finalidad del mantenimiento es brindar la máxima capacidad de
producción a la planta, aplicando técnicas que brindan un control eficiente del equipo e
instalaciones. El mantenimiento no debe verse como un costo si no como una inversión ya
que está ligado directamente a la producción, disponibilidad, calidad y eficiencia; El
equipo de mantenimiento debe estar perfectamente entrenado y motivado para llevar a
cabo la tarea de mantenimiento; Se debe tener presente la construcción, diseño y
MANTENIMIENTO
modificaciones de la planta industrial como también debe tener a mano la información del
equipo, herramienta insumos necesarios para el mantenimiento. El mantenimiento
requiere planeación, calidad, productividad, trabajo en equipo, para reducir costos y
pérdidas.
Tipos de Mantenimiento
Tradicionalmente se distinguen Tres (03) tipos de Mantenimiento: Correctivo,
Preventivo y Predictivo, en líneas muy generales, ya que la Norma Venezolana COVENIN
3049-3 “Mantenimiento Definiciones”, podemos encontrar una tipología más específica
dividiendo el mantenimiento en seis (06) categorías; rutinario, programado, por averías o
reparación, correctivo, circunstancial y preventivo, cada uno de ellos, fue derivado de la
MANTENIMIENTO
clasificación general a través del tiempo para ir de forma más directa abrigando las
debilidades del mantenimiento en la industria.
Por ejemplo, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación
(mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus vibraciones o sus
temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le hagamos una puesta a punto anual
(puesta a cero/Overhaul) y repararemos las averías que vayan surgiendo (mantenimiento
correctivo). La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la dictarán
estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en una parada de ese
equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a la seguridad y a la calidad del
producto o servicio, entre otras.
Ahora bien, el inconveniente de la división anterior es que no es capaz de dar una
respuesta clara a esta pregunta: ¿Cuál es el mantenimiento que debo aplicar a cada uno
de los equipos que componen una planta concreta? Para dar respuesta a esta pregunta, es
conveniente definir el concepto de Modelo de Mantenimiento. Un Modelo de
Mantenimiento es una mezcla de los anteriores tipos de mantenimiento en unas
proporciones determinadas, y que responde adecuadamente a las necesidades de un
equipo concreto. Podemos pensar que cada equipo necesitará una mezcla distinta de los
diferentes tipos de mantenimiento, una mezcla determinada de tareas, de manera que los
modelos de mantenimiento posibles serán tantos como equipos puedan existir.
En general todo modelo debe poseer estas características:
MANTENIMIENTO
 Metas claras y precisas.
 Incluir a todo la organización con su respectivo personal como gestores del
proceso de mantenimiento.
 Enfoque a los ejes funcionales de la empresa.
 Considerar al proceso de mantenimiento dentro de todas las fases de la empresa y
no solo al de operación.
 Ir orientado a evolución y a la mejora continua
 Incluir aplicaciones sistemáticas, de prioridad para optimizar planes de
mantenimiento y asegurar confiabilidad.
Factores del proceso organización del mantenimiento
La organización del sistema de mantenimiento depende una serie de factores que
desempeña un papel decisivo dentro de las actividades de una empresa. El no tener en
cuenta estos factores y querer copiar, en vez de favorecer la actividad puede
entorpecerla y hacerla ineficiente. Los factores a tener en cuenta son:
 Volumen y valor de la producción.
 Característica tecnológica de la producción.
 Tamaño de la empresa.
 La distribución en plantas del equipamiento que recibirá la acción del
mantenimiento.
 Fuerza capacitada y recursos materiales para acometer el trabajo.
Aspectos para adoptar la forma de organización del mantenimiento

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MANTENIMIENTO
 Tamaño de la planta.
 Número de instalaciones y distribución geográfica.
 Distribución espacial de los talleres.
 Requerimiento de destrezas en las áreas.
 Requerimiento de herramientas y utensilios por áreas.
 Dimensiones de la fuerza de mantenimiento necesaria.
 Mano de obra calificada.
 Complejidad del equipamiento a atender.
 Costos de afectaciones al proceso por paradas del equipamiento.
Principios básicos para la organización del mantenimiento
 Establecer una clara y razonable división de autoridad y responsabilidad.
 Mantener una línea vertical de autoridad y responsabilidad lo más corta posible.
 Establecer el número óptimo de personas que se subordinan y reportan a un mando.
 Establecer la organización del personal involucrado la actividad.
 Reducir costos de mantenimiento por una vida productiva.
 Minimizar el tiempo de afectaciones al proceso productivo por los equipos críticos.
 Minimizar costo de mantenimiento por los equipos no críticos.
Indicadores de Mantenimiento
Existe mucha preocupación por parte de los integrantes del departamento de
mantenimiento, sobre cuales indicadores de gestión medir, y lo primero que debemos
preguntarnos es ¿Para qué sirve llevar un Sistema de indicadores?, ¿Qué se debe medir?
y ¿Porque?, En primer lugar es importante poder demostrar con métrica la importancia y

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MANTENIMIENTO
efectividad de nuestro trabajo, segundo definir que medir, es fundamental porque los
indicadores de los jefes, los planificadores o los supervisores no son los mismos, ya que
cada responsable debe tener indicadores en un sistema interdependiente, formando una
estructura piramidal que alineada con la estructura de la empresa y del sector al que
pertenece el Mantenimiento cumpla con los parámetros de mantenimiento enlazados con
los de producción.
Algunos ejemplos de la aplicación de los indicadores:
 Un supervisor, con varias personas a su cargo podría ver indicadores de
productividad del personal.
 El planificador podrá medir indicadores de eficacia en las horas de trabajo
planificadas.
 El jefe de mantenimiento puede estar preocupado por los indicadores de costo
unitario del mantenimiento, la disponibilidad del equipo y para que estos valores
sean buenos, los indicadores de los supervisores y planificadores deben serlo. El
gerente de producción por su parte tendrá menos desperdicios: mermas,
improductividad de la mano de obra, etc.
 El Gerente General estará preocupado por medir la rentabilidad de la empresa, el
indicador de segmento de mercado, etc.
Todos los indicadores darán buenos resultados si todos los colaboradores dentro de la
organización obtienen indicadores alineados y con valores satisfactorios. Una
situación real que podemos citar para demostrar otra de las importancias de los
indicadores es la siguiente: El Gerente General, revisa su software de seguimiento

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MANTENIMIENTO
Balance Score, puede encontrar por ejemplo que la rentabilidad cayo, porque bajo la
productividad, que esta última se redujo, porque hubo un bajo nivel de disponibilidad
de las maquinas, que dicha disponibilidad se vio afectada porque hubo muchos trabajos
de mantenimiento correctivo por paradas intempestivas de maquinarias y siguiendo así
se puede llegar a la conclusión que hubo un problema de planificación porque no se
cumplió con el plan de mantenimiento, es así como podemos notar que métricamente
hemos dado con la raíz de la situación.
¿Cuántos indicadores debe manejar una persona?
La respuesta más sensata seria, tantos indicadores como objetivos pueda
mantener bajo control para cumplir con la misión asignada, siendo cinco (05) un buen
número de indicadores. Ejemplos:
 El hombre para manejar un vehículo: ¿Cuantos indicadores
básicos requiere?, un velocímetro, un medidor de nivel de
combustible, un termómetro, tal vez un tacómetro y algunas
alarmas lumínicas que nos avisen si hay algo que merece nuestra atención.
 El hombre para pilotar un avión, la cantidad de alarmas y
relojes son mucho mayores, esto se debe a que la maquinaria es
mucho más compleja, el riesgo es mucho más alto y el nivel de
confiabilidad requerido es el máximo.
 ¿Qué pasa si El hombre está manejando una bicicleta? Por lo
tanto, no todos deben medir la misma cantidad de indicadores
ni el mismo tipo.
Indicadores Clásicos
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MANTENIMIENTO
 TMEF: Tiempo Medio entre fallas: Relación entre el producto del número de ítems
por sus tiempos de operación y el número total de fallas detectadas en esos ítems,
en el periodo observado.
 TMPR: Tiempo medio para la reparación: Relación entre el tiempo total de
intervención correctiva en un conjunto de ítems con falla y el número total de
fallas detectadas en esos ítems, en el periodo
observado.
 TMPF: Tiempo medio para la falla: Relación entre el tiempo total de operación de
un conjunto de ítems no reparables y el número toral de fallas detectadas en esos
ítems, en el periodo observado.
 CMFT: Costo de Mantenimiento por Facturación: Relación entre el costo total de
mantenimiento y la facturación de la empresa en el periodo considerado.
 CMRP. Costo de Mantenimiento por Valor de Reposición: Relación entre el costo
total de mantenimiento acumulado de un determinado equipo y el valor de compra
de un equipo nuevo (valor de reposición).
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MANTENIMIENTO
Indicadores de Gestión de Órdenes de Trabajo
 Nº de Órdenes de trabajo generadas en un periodo determinado: Es discutible si el

número de órdenes de trabajo es un indicador muy fiable sobre la carga de trabajo en un
periodo, ya que 100 órdenes de trabajo de una hora pueden agruparse en una sola orden
de trabajo con un concepto más amplio. No obstante, dada la sencillez con que se obtiene
este dato, suele ser un indicador muy usado.
 Nº de Órdenes de trabajo generadas por sectores o zonas: Igual que en el caso
anterior, solo la sencillez de su cálculo justifica emplear este indicador.
 Nº de Órdenes de trabajo acabadas: Suele ser útil conocer cuál es el número de
Órdenes de trabajo acabadas, sobre todo en relación al número de órdenes generadas.
Es muy importante, como siempre, seguir la evolución en el tiempo de este indicador.
 Nº de Órdenes de trabajo pendientes: Este indicador nos da una idea de la eficacia

en la resolución de problemas. Es un indicador absolutamente imprescindible, junto con
los indicadores de disponibilidad, los de coste o el de emergencias. Es conveniente
distinguir entre las O.T que están pendientes por causas ajenas a mantenimiento
(pendientes por la recepción de un repuesto, pendientes porque producción no da su
autorización para intervenir en el equipo, etc) de las debidas a la acumulación de tareas o
a la mala organización de mantenimiento.
Los siguientes gráficos nos ilustran sobre el viejo paradigma y el nuevo paradigma
en el mantenimiento y la importancia de los indicadores en los mismos:
Viejo Paradigma
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MANTENIMIENTO
El Nuevo Paradigma todos los días recorro el siguiente esquema de mejora continua:
Costos de mantenimiento
Aunque los costes no parecen un indicador habitual para mantenimiento, nada está
más alejado de esa realidad. El coste, junto con la disponibilidad, son los dos parámetros
que el responsable de mantenimiento maneja constantemente, y eso es porque la
información que le aportan es determinante en su gestión. La cantidad de índices que
hacen referencia a los costes del departamento de mantenimiento es inmensa. Aquí se
exponen algunos que pueden resultar prácticos:
 Coste de la Mano de Obra por secciones: Si la empresa se divide en zonas o
secciones, es conveniente desglosar este coste para cada una de las zonas o secciones. Si
éstas tienen personal de mantenimiento permanente, el coste será el del personal
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MANTENIMIENTO
adscrito a cada una de ellas. Si se trata de un departamento central, el coste por
secciones se calculará a partir de las horas empleadas en cada una de las intervenciones.
 Proporción de coste de la Mano de Obra de Mantenimiento: Es el cociente de
dividir el nº total de horas empleadas en mantenimiento entre el coste total de la mano
de obra.
 Co ste de
materiales: Se pueden hacer tantas subdivisiones como se crea conveniente: por
secciones, por tipo (eléctrico, mecánico, consumibles, repuestos genéricos, repuestos
específicos, etc.)
 Coste de subcontratos: También pueden hacerse las subdivisiones que se
considere oportunas.
Puede prepararse una Tabla de Costos de doble entrada, en ella pueden visualizarse con
rapidez todos gastos de mantenimiento de la planta, divididos en conceptos y en
secciones. Presentarlos de esta manera facilitará su lectura y la toma de decisiones
consecuente.
Ejemplo: Tabla de Costos
Secciones Mano de Nro. de Materiales Subcontratos Medios Aux. Totales
Obra Horas
Horno
Taller
Central
Molienda
Totales
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MANTENIMIENTO
Los indicadores son instrumentos de medición, basados en hechos y datos que

poseen diversos fines. Finalmente podemos describir algunos de los más resaltantes
beneficios; Nos permiten evaluar el desempeño del personal como también motivarlo,
poder asegurar la confiabilidad y disponibilidad de los equipos en base a datos numéricos,
midiendo el nivel de cumplimiento de los objetivos propuestos por el departamento de
Mantenimiento y su vinculación con el logro de las metas de la empresa

Terminología básica
 Confiabilidad. Buena funcionalidad de la maquinaria y equipo dentro de una
industria en definitiva el grado de confianza que proporcione una planta, máquina o
equipo.
 Defecto. Suceso que ocurre en una máquina que no impide el funcionamiento.
 Diagnóstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o
máquina o evaluar su situación y su desempeño.
 Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o
equipo por ente de toda la industria es decir producción óptima.
 Eficacia: es la capacidad de alcanzar el efecto que espera o se desea tras la
realización de una acción. No debe confundirse este concepto con el de eficiencia que
se refiere al uso racional de los medios para alcanzar un objetivo predeterminado (es
decir, cumplir un objetivo con el mínimo de recursos disponibles y tiempo).
 Eficiencia: Se trata de la capacidad de alcanzar un objetivo fijado con
anterioridad en el menor tiempo posible y con el mínimo uso posible de los recursos, lo
que supone una optimización.
 Entrenamiento. Preparar o adiestrar al personal del equipo de mantenimiento,
para que sea capaz de actuar eficientemente en las actividades de mantenimiento.
16
MANTENIMIENTO
 Falla o avería. Daño que impide el buen funcionamiento de la maquinaria o
equipo.
 Mantener. Conjunto de acciones para que las instalaciones y máquinas de una
industria funcionen adecuadamente.
 Mejorar. Pasar de un estado a otro que de mayor desempeño de la máquina o
equipo.
 Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a realizar en
un periodo de tiempo.
 Prevención. Preparación o disposición que se hace con anticipación ante un
riesgo de falla o avería de una
 Producción. Es un proceso mediante el cual se genera utilidades a la industria.
 Seguridad. Asegurar el equipo y personal para el buen funcionamiento de la
planta, para prevenir condiciones que afecten a la persona o la industria.
 Recursos: Se denomina recursos a todos aquellos elementos que pueden
utilizarse como medios a efectos de alcanzar un fin determinado.
 Reparación. Solución de una falla o avería para que la maquinaria o equipo este
en estado operativo.
Importante recordar:
 Ampliar todos los conceptos.

 Vinculación con el/los equipos, involucrando todos nuestros
sentidos.
 Leer las Normas Covenin 3049-93 y la 2500-93.
 Norma Iso (Organización Internacional de Normalización ) 9001
Libros:
 Administración Moderna del mantenimiento del ing. Lourival Augusto Tavares.
17
MANTENIMIENTO
 Ingeniería de Mantenimiento y fiabilidad aplicada en la gestión de activos, de Carlos

Alberto Parra Márquez y Adolfo Crespo Márquez.
 Ingeniería de Mantenimiento de Adolfo Crespo Márquez, Pedro Moreu de León y
Antonio Sánchez
18

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Ing. Giovanni Brizuela

Porque todo tiene su principio:

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de

mantener su equipo, aún las más rudimentarias herramientas o aparatos. La mayoría de

la actualidad, ya que se realizaba el mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando

Con la revolución industrial el mantenimiento irrumpe con fuerza por la aparición de la

Posteriormente se implanta la producción en cadena, en 1913, por Henry Ford. Se

establecen los primeros programas de producción, y empieza la preocupación por los

fallos o paros forzosos. La necesidad de cumplir con unos objetivos requiere de un

servicio de mantenimiento dentro de la industria.

consecuencias devastadores y aparecen las primeras estadísticas sobre índices de fallos

en motores y en equipos. Por el contexto de la segunda guerra Mundial, los países

beligerantes tienen la necesidad de aumentar la rapidez de fabricación. En las industrias

militares de la época se empiezan a realizar inspecciones en los aviones de combate y un

número concreto de piezas son sustituidas al alcanzar un número determinado de horas

de funcionamiento. Es el origen del mantenimiento preventivo. En él se intenta no sólo de

corregir los fallos, sino de evitarlos.

En los años 50, un grupo de ingenieros japoneses desarrollara definitivamente el

mantenimiento preventivo, considerando como válidas las recomendaciones de los

acciones a realizar en las respectivas operaciones, maquinas o dispositivos. Cosa que

provoco la creación de la Ingeniería del Mantenimiento, que era la responsable de

organizar y planificar el mantenimiento preventivo, así como de analizar las causas y

efectos de las averías.

técnicas de verificación mecánica a través de análisis de vibraciones y ruidos,

desarrollando la previsión de fallos, se consigue la optimización de los equipos y lo que es

conocido como el mantenimiento predictivo.

Con la aparición de nuevas necesidades y exigencias tanto de calidad como de producción

Estados Unidos. En ese momento, el departamento de mantenimiento deja atrás las

tendencias anteriores de dedicarse solo al cuidado de las máquinas, pretendiendo que

intervenga en la producción. Con modificaciones de diseño que mejoren la fiabilidad de los

equipos, englobando así el mantenimiento correctivo y preventivo.

de modo continuo, para encontrar soluciones a los problemas de su sección.

El 1971, Seiichi Nakajima, ideo el mantenimiento productivo total TPM basado en el

Mantenimiento Productivo PM, integrando a todo el personal de la empresa (incluyendo a

calidad QC. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos.

En los años 80, se empieza a desarrollar el Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad

RCM basado en el mantenimiento planificado y el enfoque hacia la confiabilidad y los

costos. La cual cosa originó, el desarrollo de técnicas predictivas efectivas consensuadas

整頓, Seiton Orden

清潔,Seiketsu Control visual, Normalización

躾,Shitsuke Disciplina y habito

La metodología 5S es un procedimiento para lograr la calidad del espacio en donde se

genera un trabajo. Logrando que se encuentre ordenado e identificado, a eliminar las

mantenga y mejore constantemente.

sistema comprensivo y de total participación de los empleados de producción y

Disciplina que combina diferentes aspectos de la administración, las finanzas, la

manufactura, la investigación de operaciones y la tecnología para asegurar la mejor

combinación y organización de los recursos humanos, materiales y recursos de una

empresa generando un producto o servicio.

El mantenimiento se define como un conjunto de normas y técnicas establecidas

para la conservación de la maquinaria e instalaciones de una planta industrial, para que

proporcione mejor rendimiento en el mayor tiempo posible.

Objetivos del Mantenimiento

1. Garantizar la disponibilidad y la confiabilidad de los equipos e instalaciones.

2. Satisfacer los requisitos del sistema de calidad de la empresa.

3. Cumplir todas las normas de seguridad y medio ambiente.

4. Maximizar la productividad y eficiencia.

menor costo posible.