INGENIERÍA INDUSTRIAL

ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO

ING. ORLANDO MERINOS

“PROGRAMA DE MANTENIMIENTO CORRECTIVO A
EQUIPOS INDUSTRIALES”

EQUIPO
 ARGUELLES IRACHETA NICK EMMANUEL
 BARRON RIVERA YOZGART YAHIR
 MONRREAL SALDAÑA CRISTIAN EMANUEL
 VÉLEZ TORRES EDUARDO JOSÉ

HORA
12:00 p.m. – 13:00 p.m.
INTRODUCCIÓN

Cuando una determinada máquina, equipo o sistema está reportando fallos o se encuentran
averías es el momento de recurrir a un servicio técnico especializado, que pueda resolver
con un mantenimiento correctivo y dar una respuesta profesional en el menor tiempo
posible a incidentes, mal funcionamiento o a un error que obstaculice la producción
habitual.

Este tipo de mantenimiento correctivo es aquel en el que hay que solicitar la asistencia de
una empresa especializada, normalmente externa, que pueda ofrecer una asistencia técnica
rápida, eficaz y con garantías ante cualquier problema o fallo. Hay empresas que ofrecen
estos servicios especializados de asistencia técnica, que cuentan con el conocimiento,
herramientas y procedimientos profesionales con los que normalmente una plantilla que ha
reportado el error, y por lo tanto avisado a estos equipos técnicos, no cuentan o desconocen
los procedimientos de reparación.

Las empresas que cuentan con servicios de asistencia técnica para mantenimientos
correctivos cuentan con diferentes protocolos ante una llamada o aviso, adaptando las
acciones a seguir, coordinando adecuadamente con las empresas que han pedido sus
servicios los siguientes pasos a dar, con el principal objetivo de que se subsanen cuando
antes el error, fallos o se realice la correspondiente reparación. Para saber cuál es el
mantenimiento más apropiado para una determinada empresa, esta debe valorar si hay
algún tipo de máquina o sistema crítico que obstaculice por completo la actividad diaria o si
se quiere estar preparado para cualquier imprevisto.

En caso afirmativo, debe ser en esa máquina donde compensa recurrir a un mantenimiento
preventivo, que garantice su correcto funcionamiento.

Por otro lado, aquellas máquinas o sistemas que no sean esenciales en la cadena de
producción, y que se puede prescindir de ellas unos días para ser reparadas, es
recomendable optar por el mantenimiento correctivo, una alternativa más económica y que
solo es necesario recurrir a la asistencia técnica puntual de
empresas especializadas que puedan solucionar las incidencias, repararlas y poner de nuevo
en marchas los equipos y máquinas.

Ubicación

Mabe S.A.

Misión

Fabricamos electrodomésticos y artículos varios, elaboráramos cada una de las piezas con
orden y calidad para satisfacer las necesidades de nuestros clientes, encargándonos de que
nuestro equipo de trabajo esté capacitado para la correcta elaboración.

Visión

Fabricar de forma continua y con calidad cada uno de nuestros productos, con un
crecimiento sostenido, logrando ser para nuestros clientes la mejor opción, mediante un
desarrollo humano y profesional de nuestro personal.
FUNDAMENTO TEÓRICO

Programa De Mantenimiento

Este programa de mantenimiento correctivo consistirá en 5 máquinas con 3 fallos cada una,
las cuales son: turbina de vapor, comprensor de aire acondicionado, torno, fresadora y
banda transportadora.

Los pasos para llevar a cabo el programa de mantenimiento correctivo son los siguientes:

1. Detección del fallo: Una vez detectado un fallo en la maquinaria, hay que confirmarlo
para crear la orden de trabajo y llevar a cabo su reparación. En caso de no hacerlo, la
incidencia tarda más tiempo en resolverse, con el coste de tiempo y dinero que conlleva.

2. Localización del fallo del equipo o pieza a reparar: Aunque el fallo se detecte en una
zona del equipo, puede que su origen sea otro. Por lo tanto, el técnico debe de hacer una
serie de comprobaciones y verificaciones para detectar el lugar y origen que causa el fallo.

3. Asignación de la orden de trabajo

3.1. Revisar el proceso

3.2. Comprobar el histórico de fallos del equipo

3.3. Asegurarse de disponer de las herramientas y piezas necesarias para la reparación.

3.4. Presupuesto del mantenimiento.

4. Reparación: Al encontrar el origen y motivo del fallo, el técnico retira, repara o sustituye

la pieza averiada e instala la nueva en su sitio.

5. Informe de intervención

5.1. El técnico debe comprobar que el equipo funciona de manera adecuada

5.2. Realizar un reporte sobre la intervención, donde especifica las causas del fallo, las
piezas sustituidas, el tiempo de trabajo y todos los datos necesarios para el informe.

5.3. Anexar en el historial de fallos

5.4. Rellenar el checklist y listas de verificación

Celdas de corte laser 3d
LT360

Información técnica
Sistema de corte
Fuente láser de fibra
2 kW - 3 kW
Cabezal de corte
3D
Número de ejes del sistema de movimiento del cabezal
ABB IRB 2400 6+1 ejes
Precisión
± 0.15 mm
Repetibilidad
± 0.05 mm
Zona de corte y robot para manipulación de piezas
Robot de manipulación
ABB IRB 2600
Zona de trabajo
1,500 mm x 1,000 mm
Cabina
Clase C1
Datos generales
Consumo de energía
40 kVA
Control numérico
SIEMENS
Interfaz del operador
Interfaz unificada de BLM GROUP

Dobladoras de tubo
Máquinas de corte por láser de tubo Sanseiko 1390

Dobladoras de alambre

E-FLEX

Información técnica
Capacidad de doblado
Alambre R=900 N/mm2
hasta Ø 8 mm
Alambre R=500 N/mm 2

hasta Ø 10 mm
Características de la máquina
Ejes CNC
5
Ángulo de doblado
 0.1° - 240°
Radio de doblado
0.5 mm - Infinito
Distancia entre el centro de la matriz de doblado
y la posición trasera del cabezal de doblado
600 mm
Peso de la máquina
2,400 kg
Capacidad de bobina
1,500 kg
Potencia
Potencia máxima instalada
22 kW
Potencia media absorbida
8 kW

Torno Convencional L-1440S

Características técnicas
Cabezal
Gama de velocidades 70 - 2000 rpm.
Nariz de husillo D1-5
Diámetro agujero husillo 52 mm.
Cono del husillo horizontal MT-6

Capacidades
Distancia entre centros: 1000 mm.
Volteo sobre bancada: 360 mm.
Volteo sobre carro transversal: 223 mm.
Ancho de bancada: 187 mm.
Altura de centro: 179 mm.
Sección máx. del 16 x 16 mm.
portaherramientas
Recorrido máx. del carro 160 mm.
transversal
Recorrido máximo del charriot 95 mm.

Potencia
Motor principal 2 HP

Avances
Pasos en pulgadas 2 a 56 TPI
Pasos en milímetro 0,4-7 mm.
Pasos diametral pitch 4 a112 DP
Pasos módulo 0,1 a 7 M MP
Avance longitudinal 0,052 a 1,392 mm/rev.
Avance transversal 0,014 a 0,380 mm/rev.

Contrapunta
Cono de manga MT3
Diámetro manga 32 mm.
Curso de manga: 101 mm.

Peso y dimensiones
Peso 510 - 600 Kg.
Dimensiones 1960 x 760 x 1520 mm.
Marca: Travis
Turbinas de vapor - tecnología de reacción Línea BT / BTE Contrapresión –
extracción compresora de aire acondicionado

Características técnicas
 Potencia de salida nominal hasta 100 MW
 Presión de admisión hasta 140 bar a
 Temperatura de admisión hasta 540 °C
 Rotación hasta 13.600 rpm
 Presión de extracción hasta 45 bar a
 Presión de escape hasta 16 bar a

Banda transportadora HCB-600-TS

Ficha técnica
Dimensiones (LxAxH) 3558 x 910 x 1660 mm

Ancho de la banda 600 mm

Datos eléctricos 3 Ph / 400 V / 50 Hz / 0,86 A / 135 RPM

Potencia 0,25 kW

Velocidad de la banda Approx. 46 m/min

Peso 183 kg
Fresadora UNIVERSAL HELLER FU1600AV

Ficha técnica

Características
Marca HELLER
Dimensiones mesa mm 1600x360
Ranuras en T mm 3x14
Giro de la mesa +/-35
Recorrido longitudinal mm 1300
Recorrido transversal mm/min 300
Recorrido vertical (Z) mm 450
Recorrido máximo del carnero mm 500
Cono husillo vertical 50ISO
Número de velocidades del husillo vertical 12
Rango de velocidad del husillo rpm 60-1750
Distancia mín./máx. husillo vertical a mesa mm 170-59
Distancia mín./máx. husillo vertical a centro de mm 405-905
columna
Cono husillo horizontal ISO 50
Número de velocidades de husillo horizontal 12
Rango velocidad husillo horizontal rpm 60-1750
Distancia min/max. husillo horizontal a mesa mm 0-420
Distancia del husillo horizontal al final del carnero mm 405-905
Avance longitudinal mm/min 25-800
Avance transversal mm/min 25-800
Avance vertical mm/min 8-267
Potencia del motor cabezal universal kw 0,04/0,053
Potencia motor husillo horizontal kw 0,04/0,053
Dimensiones (largo x ancho x alto) mm 2070x2025x2020
Peso neto Kg 2650
MARCO TEÓRICO
Historia y evolución del mantenimiento
La evolución del mantenimiento puede notarse desde la aplicación del mantenimiento
correctivo en los inicios de la industrialización. Desde los inicios de la creación de
herramientas complejas hasta automatización de procesos, la necesidad de mantenimiento
siempre ha estado presente. Comenzando desde las formas de mantenimiento más básicas
como el correctivo, hasta convertirse en avanzadas y organizadas estructuras para mantener
la industria funcionando como reloj suizo.
La evolución del mantenimiento: la revolución industrial
El mantenimiento nace con la primera revolución industrial en la segunda mitad del siglo
XVIII en Gran Bretaña. Luego, unas décadas después se extendió a gran parte de Europa
occidental. Posteriormente, se extendió a América anglosajona. En esos inicios, eran los
operarios de las máquinas quienes realizaban las tareas de mantenimiento. Es decir, no
había personal dedicado a las actividades de mantenimiento. Eventualmente, con la
aparición de máquinas cada vez más complejas surgió la necesidad de crear departamentos
y cuadrillas de trabajadores. Estos se dedicaban única y exclusivamente a las actividades de
mantenimiento en las fábricas
En ese tiempo las máquinas eran grandes, pesadas y funcionaban a una relativa baja
velocidad. Asimismo, debemos tomar en cuenta el contexto de aquellos siglos. Para
entonces, la población mundial no era tan alta como ahora y la densidad de la población
tampoco lo era. La demanda era baja, así que era de poca importancia si la producción se
detenía por ciertos momentos para hacerle mantenimiento a las máquinas. En pocas
palabras, los tiempos muertos no eran un problema mayor. Cuando ocurría una falla, era
controlada sin mucho problema. No obstante, las máquinas eran muy confiables. Incluso,
en algunas fábricas antiguas la maquinaria trabajaba tan bien como si fueran nuevas.
Evolución del mantenimiento en la era post guerra
Tanto la primera guerra mundial como la segunda fueron acontecimientos históricos
sumamente importantes, los cuales cambiaron drásticamente los enfoques mundiales.
Además, el sector tecnológico avanzó exponencialmente en épocas de guerra.
Lamentablemente, el costo de vidas humanas fue increíblemente alto.
La industria no pasó desapercibida en lo que a cambios en su funcionamiento concierne.
Durante tiempos de guerra, la industria se vio acaparada por la industria militar. El enfoque
era la producción de armas, municiones, carros de combate, aviones, entre otros. De ahí,
la demanda de productos aumentó y mantener la
producción era una prioridad. Para cualquiera de los bandos un atraso en la producción por
un tiempo muerto implicaba menos equipos para los combatientes. Asimismo, la calidad
del producto era importante. En consecuencia, por una falta de recursos podrían perder
terreno, lugares estratégicos, etc.
Durante la segunda guerra mundial (1936-1945) aparece el concepto de fiabilidad en la
industria. Este se define como la probabilidad de que un equipo funcione correctamente
durante un periodo de tiempo determinado bajo condiciones operáticas específicas. Por
ejemplo, condiciones como presión, velocidad, temperatura, tensión, nivel de vibraciones,
etc. De aquí, tenemos que los departamentos encargados del mantenimiento tenían un
enfoque correctivo y preventivo. Además, surgen conceptos como el mantenimiento
predictivo, proactivo, la gestión de mantenimiento asistida por ordenador y mantenimiento
basado en la fiabilidad.
El protagonismo de la productividad en las décadas post guerra hasta
nuestros días
En 1950 ocurrió lo que se conoce como la tercera revolución industrial. En esta, la máquina
sólo constituye el medio para obtener un fin, que es el satisfactorio, producto más servicio,
el cual es su razón de ser. Por lo tanto, debemos considerar que una instalación industrial
está constituida por el sistema equipo/satisfactorio.
A partir de la década de los 50 la maquinaria se volvió cada vez más compleja. Esto, debido
a los grandes avances tecnológicos. Naturalmente, la demanda debido a la alta
competitividad entre las empresas aumentó considerablemente. Sin embargo, no era
indicador para evitar a toda costa los tiempos muertos de producción. Luego, en la década
de los 70 comenzó a difundirse el uso de las computadoras para la administración de
activos, CMMS, por sus siglas en inglés. Así, en 1971 se desarrolla el mantenimiento
productivo total TPM. Posteriormente, a principios de los 80 se desarrolla la optimización
del mantenimiento planificado (PMO).
El mantenimiento en la actualidad
Al pasar de los años el número de empresas creció exponencialmente; asimismo, la
población mundial también creció de forma vertiginosa. Por eso, la necesidades de tal
cantidad de personas fue en aumento y las empresas tuvieron que cambiar su modus
operandi para lograr satisfacer la demanda masiva de productos.
Por eso, la continuidad de la producción se convirtió en uno de los objetivos principales de
las grandes empresas industriales. La intolerancia a los tiempos muertos aumentó, mientras
los costos en mantenimiento también iban en aumento. Además, junto con la demanda de
alta fidelidad, surgieron nuevos procesos de detección de fallos. Así, mejoró la gestión de
técnicas de mantenimiento y nuevas
tecnologías permitieron entender mejor los estados de los componentes de las máquinas.
Asimismo, el desarrollo de nuevas tecnologías y las mejoras de las existentes abrió las
puertas a nuevas oportunidades y modalidades de mantenimiento. Por ejemplo, el
desarrollo de cámaras termográficas permitió que la termografía se convirtiera en una
práctica recurrente en el mantenimiento predictivo. De igual forma, las mejoras de los
sensores de vibraciones mejoró la precisión de las mediciones; por lo tanto, la exactitud de
las predicciones. Además, las mejoras en software computarizados permiten mostrar
representaciones más exactas de los fenómenos presentes. Al igual que varios programas
que pueden correr simulaciones en base a los datos obtenidos por las herramientas de
medición.
En la actualidad, la implementación de estrategias de mantenimiento con fines preventivos
fue en aumento. Esto, debido a que un buen plan de mantenimiento preventivo junto a uno
correctivo asegura a mejor producción posible. No obstante, cuándo aplicar cada una de las
estrategias de mantenimiento depende de la finalidad de la empresa; si depende de una alta
producción para cubrir los costos, etc.
JUSTIFICACIÓN
El mantenimiento correctivo consiste en las actuaciones del servicio técnico en respuesta a
avisos sobre el mal funcionamiento de algún equipo, activo o proceso, por lo cual, el
propósito es corregir los fallos que sobrevienen en el funcionamiento de la maquinaria.
Dicho lo anterior, el mantenimiento correctivo nos proporciona los siguientes beneficios:
Beneficio 1: ahorro a corto plazo A pesar de su carácter de urgencia, estas intervenciones
no dejan de ser actuaciones puntuales: la empresa no incurrirá en mayores costes que los
estipulados por el SAT para esa operación en concreto. Además, si todo funciona bien, es
posible que nunca se necesite recurrir a ello.
Beneficio 2: mínima planificación Dado que el mantenimiento correctivo consiste en
intervenir de forma aislada frente a una falla de rendimiento, la empresa no tendrá que
invertir recursos en planificar el mantenimiento de estos equipos o activos, y bastará abrir
un ticket de soporte para que el SAT intervenga.
Beneficio 3: sencillez De cara a la operatividad, el mantenimiento correctivo se puede
considerar una intervención simple: se trata solo de corregir el fallo de funcionamiento,
bien mediante la colocación de una pieza de repuesto, bien reemplazando el equipo
averiado por uno nuevo.
Beneficio 4: optimización general de los costes de producción Como veremos más
adelante, un mantenimiento preventivo suele ser más caro que simplemente
contratar las operaciones de corrección. Cuando los costes de parada y reparación son
inferiores a esta programación de actuaciones, a la empresa le saldrá más rentable contratar
un mantenimiento correctivo.

OBJETIVO GENERAL Y OBJETIVOS ESPECÍFICOS.

El objetivo general del mantenimiento correctivo es el de realizar una tarea de
mantenimiento para restablecer un activo que no funciona o que funciona mal a una
condición óptima u operativa.

 Permitir alargar la vida útil de los equipos y maquinaria mediante la reparación o

cambio de piezas y la corrección de fallos.
 Liberar a la empresa de tener que comprar nuevos equipos cada vez que se produce
una avería, permitiendo un mayor y más eficiente control de costes.
 Reducir los costos a corto plazo al no producirse paradas o gastos en piezas y mano
de obra de forma preventiva, cuando las máquinas están en buen estado y se opta
por un proceso de mantenimiento reactivo.
 Convertir en un proceso fácil de entender actuando cuando se produce una situación
que obliga a reparar un fallo o avería de un determinado equipo.
 Optar por el mantenimiento correctivo siempre que los costes de parar la
producción para el mantenimiento preventivo sean mayores que la inversión
necesaria para realizar un mantenimiento correctivo, este último será una mejor
solución.
POLÍTICA DE MANTENIMIENTO
Los procedimientos de mantenimiento correctivo varían según el equipo, los recursos
asignados y los requisitos de la empresa, entre otros factores. Por ejemplo, las máquinas
que utilizan tecnología moderna pueden reducir el tiempo que se tarda en diagnosticar un
problema y disminuir el coste de la reparación, manteniendo los tiempos de
funcionamiento.
Una vez detectado, el fallo de la máquina debe ser confirmado por los técnicos in situ. Si se
demuestra que no se ha encontrado ningún fallo, el sistema suele volver a funcionar. Sin
embargo, si se confirma que se ha producido una avería, deben tomarse medidas de
mantenimiento correctivo. Normalmente, antes de llevar a cabo las tareas de mantenimiento
correctivo también se debe rellenar un informe de fallos.
La localización de averías, a veces denominada aislamiento de averías, es el proceso de
determinar la ubicación de una avería en la medida necesaria para
efectuar la reparación. En el contexto del mantenimiento correctivo, es el acto de señalar el
defecto a un equipo específico dentro del sistema. Los técnicos tienen que identificar en
qué equipo de todo el sistema se produjo realmente el fallo.
Una vez identificada exactamente la avería, se procede al diagnóstico de la pieza defectuosa
en el equipo. Para determinar la causa de la avería se suelen utilizar determinados equipos,
programas informáticos u otros medios documentados. En la mayoría de las máquinas, una
capacidad de prueba integrada con componentes de hardware y/o software existentes puede
ayudar a diagnosticar el problema de una pieza defectuosa.
En el proceso de mantenimiento correctivo, es cuando los técnicos aplican correcciones
como la reparación o la sustitución de piezas de la máquina, entre otras acciones de
mantenimiento correctivo. Este paso también puede denominarse
«corrección de fallos», en el que se realizan tareas de mantenimiento para rectificar el mal
funcionamiento. Las medidas básicas de mantenibilidad, como el tiempo medio de
reparación o el tiempo de mantenimiento correctivo, suelen incluir este paso.
Después de corregir el elemento defectuoso, suelen seguir la alineación y la calibración,
que marcan el inicio de la comprobación, o la serie de pruebas del elemento para
determinar su estado o condición. Es crucial realizar los ajustes necesarios cuando se
restablece cualquier elemento a una operación específica. Además, para eliminar las
desviaciones es necesario comparar un aparato de medición con un patrón establecido y
realizar una alineación posterior
Después de la calibración, se suele realizar un control de la contaminación y la lubricación
para ayudar a mantener el artículo en buenas condiciones de funcionamiento. Es
fundamental utilizar un lubricante limpio y en la cantidad adecuada. La limpieza a fondo de
los equipos y sus componentes no sólo puede facilitar la detección de posibles problemas y
prolongar su vida útil, sino que también puede contribuir a mejorar la fiabilidad y reducir
los costes.
Por último, hay que realizar pruebas para comprobar que el rendimiento del artículo ha
alcanzado su estado especificado. Este paso completa la comprobación y la muestra general
de un proceso de mantenimiento correctivo. Si los resultados revelan que el elemento en
relación con el equipo funciona satisfactoriamente, entonces el sistema puede volver al
servicio y las operaciones comerciales pueden reanudarse.

Las restricciones que se pueden presentar para llevar a cabo el programa una vez elaborado
son las siguientes:

 Restricción de efectivo: Insuficiencia para la compra de materias primas.

 Restricción de la oferta: Limitación de producción de baterías recargables por
escases de materiales para su producción, cuando existe solo una fuente del recurso.
 Restricción de la demanda: Falta ordenes de servicio para una empresa con
competidores con menor precio general en el mismo servicio.
 Restricción de la capacidad interna: Acumulación de órdenes de servicio de
mantenimiento, en un número mayor de los que se pueden brindar.
 Restricción de políticas: Prohibición de número de horas extra en una planta
industrial.
 Restricción del proveedor: Incumplimiento en la entrega de productos
manufacturados por falta de insumos del proveedor debido a temporada baja de la
materia prima.
Existen formas de explotar las restricciones, se puede contratar más personal o manejar
empresas outsourcing que asignen personal para resolver necesidades esporádicas o
especializadas, analizar el estado de nuestro equipo y definir si es necesario reparar,
comprar o bien rentar equipo.
Y otras restricciones como las políticas, pueden minimizarse reemplazándolas. En
algunos casos es casi imposible, y es más recomendable adecuarse a esta restricción y
buscar la forma de sacar el mayor provecho de ella.
LISTA DEL PERSONAL
Jefe de mantenimiento: Pablo Rojas Ortiz Responsable de
almacén: Claudia Martínez Pérez Encargado de
mantenimiento: José Flores Acosta
Encargado de instalaciones a clientes: Sofía Ríos Godoy Técnicos
mecánicos: Luis Tomas Gómez
Ayudantes de mantenimiento: Pedro Rico Martin
Operario 1: Nick Emmanuel Arguelles Iracheta
Operario 2: Barrón Rivera Yozgart Yahir Operario 3:
Cristian Emanuel Monrreal Saldaña Operario 4:
Eduardo José Vélez Torres Operario 5: Andrés
Fierro Robles
Operario 6: Edgar Torres Olivares
Operario 7: Mario Esquivel Blanco
Operario 8: Alejandro Iván Muñoz
DESCRIPCIÓN DE LAS
ACTIVIDADES FICHA TÉCNICA
Torno
CJ6241D - TS3027
Incluye:
• Sistema refrigerante • Chuck de 8” 4 mordazas
• Guarda para rebaba • Plato de arrastre
• Freno de pedal • Torreta y estaciones
• Lámpara de trabajo • Luneta fija
• Indicador para roscas • Luneta móvil
• Caja de herramienta
CONCLUSIONES

Tenemos como conclusiones varios puntos en los que nosotros como equipo tuvimos
muchos aprendizajes ya que, en el área laboral, si bien es sabido que un pequeño fallo en la
maquinaria conlleva a perdida de dinero como de producción, también nos lleva a la
realidad, ya que es muy fácil, decir lo que probablemente se puede realizar y que es lo que
puede ocasionar.
Dentro de este trabajo aprendimos a realizar distintos tipos de mantenimiento correctivo a
diferentes maquinarias del área industrial en las cuales no siempre era fácil llevar a cabo
por cuestión de tiempos y demás inconvenientes que pudieran llegar a surgir.
Además, al inicio de cada operación o planteamiento de un posible mantenimiento
correctivo en la maquinaria, se tiene que llevar a cabo lo que es la orden de trabajo para
poder tener informado a todo el personal administrativo de lo que está ocurriendo y lo que
se realiza por cada uno de los operarios para el mantenimiento dentro de la planta a sus
maquinarias.
Como punto final, tenemos que tener bien en cuenta que todo este tipo de trabajos nos
sirven y nos servirán en un futuro para saber que al momento de realizar cada una de
nuestras acciones, sean aciertos la mayoría del tiempo y poder destacar de entre los demás
operarios
RECOMENDACIONES
Una vez ejecutado el plan de mantenimiento correctivo tomamos en cuenta las siguientes
recomendaciones:
1. Acceso a las herramientas adecuadas: Para llevar a cabo las acciones de
mantenimiento, es muy importante disponer de las herramientas y los recursos
necesarios para reparar o sustituir los activos.

De este modo, los miembros del equipo pueden realizar las tareas asignadas o las
tareas de mantenimiento mucho más rápido y de una manera activa y mejor que
conduce a un aumento de la calidad del producto y la disminución del tiempo total
requerido para la producción.

2. Formar al equipo de trabajo. Antes de proceder a realizar cualquier tarea, hay

que asegurarse de que todos los miembros que van a realizarla son técnicos
altamente cualificados y formados que pueden hacer frente a cualquier tipo de fallo
o avería de los activos.

Los técnicos cualificados y formados saben cómo hacer frente a estas situaciones
con mayor rapidez y eficacia. Si los miembros del equipo no están altamente
cualificados, se puede aumentar el desarrollo del equipo proporcionando cursos de
formación, entrenamiento adicional, asignando tareas diarias, etc.

Los miembros del equipo también deberían trabajar juntos para disminuir la carga
del mantenimiento correctivo.

3. Educar a los miembros de producción. No es necesario que sólo los

miembros del equipo asignados tengan conocimientos sobre determinadas tareas y
sean capaces de identificar posibles fallos de mantenimiento.

Es deber y responsabilidad de todos los miembros de la empresa identificar los

posibles fallos e informar de ellos para que las acciones de mantenimiento puedan
realizarse de forma más eficaz y sencilla.

También facilitará al jefe de producción la asignación de tareas de mantenimiento a

los miembros del equipo o técnicos adecuados que puedan manejar la situación de
la mejor manera.
4. Organizar la asignación de técnicos. Los fallos pueden ser de diferentes
tipos. Dentro de la empresa, los fallos pueden producirse en cualquier parte del
sistema.
Puede ocurrir en la maquinaria industrial, parte del equipo, circuito eléctrico, etc.
Un solo técnico de mantenimiento no puede ser capaz de manejar cualquier tipo de
fallo.

Los diferentes miembros del equipo técnico están altamente cualificados y

formados en sus diferentes campos particulares.

Por lo tanto, dependiendo de la naturaleza de la avería, los jefes de mantenimiento

deben asignar la avería de un activo concreto al técnico apropiado que pueda
gestionar el problema concreto de forma mejor y más eficaz sin ningún problema.

5. Minimizar la carga de trabajo del equipo. Hay que asegurarse de que los
miembros del equipo no tengan ninguna carga de trabajo, ya que esto disminuye su
capacidad de rendimiento y aumenta las posibilidades de cometer errores.

Por lo tanto, cada tarea que se necesita realizar debe ser programada sobre la base
del análisis de los datos, la gravedad, la importancia de las tareas, entre otros
aspectos.

La necesidad de programar sólo ayuda a priorizar las tareas y ayuda a los miembros
del equipo a trabajar sobre la base de la prioridad sin ninguna carga.

6. Mantener el mejor stock de activos y recambios. Hay que asegurarse de la

disponibilidad de herramientas, recursos, piezas de recambio o activos para futuras
necesidades. Todas estas existencias deben estar bien equipadas y ser las mejores.

Estas existencias se necesitan inmediatamente si se produce algún fallo. Si se

dispone de las piezas necesarias, no hay que esperar a que llegue la pieza requerida
para corregir y restaurar el equipo averiado a su estado normal de funcionamiento.
7. Mejorar la accesibilidad. La accesibilidad se define como la facilidad con la que
se puede llegar a los componentes o piezas del equipo a reparar. La mayoría de los
trabajadores de mantenimiento saben que llegar a las partes rotas de un equipo
puede llevar mucho tiempo.

Las estrategias para mejorar la accesibilidad se ejecutan mejor durante el proceso de

diseño de la instalación.

También se pueden realizar modificaciones en la disposición de los activos después de

identificar una oportunidad para mejorar la accesibilidad