E-205informe Final

“SERVICIOS Y MANTENIMIENTOS GENERALES A PLANTAS
INDUSTRIALES, PARADAS DE PLANTAS PROGRAMADAS Y

EMERGENCIAS”
INFORME
EQUIPO E-205
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INFORME
PROYECTO: Remoción, Instalación, Soldadura de Tapones en Placa y

Reparación de Grietas en Caldera de Recuperación de Calor E-205, Planta I
METANOL DE ORIENTE METOR S.A.
UBICACIÓN: Área 200, Planta I METANOL DE ORIENTE METOR S.A.
INICIO DE ACTIVIDADES: Martes 06-06-2023
FINAL DE ACTIVIDADES: Martes 13-06-2023
AREA DE HOJA DEL TUBO AGRIETADA LADO CALIENTE: 19 en las Siguientes

coordenadas: D24-E24-F23-F24-F25-F-26-F27-F35-L20-L22-O24-U28-V23-V24-
A15-L26-N27-W26-H20
TAPONES EXTRAIDOS LADO FRIO: 4 en las Siguientes coordenadas:

(B13-B14-M26-M27)
TAPONES EXTRAIDOS LADO CALIENTE POR GRIETA EN AREA DE

SOLDADURA: 20 en las Siguientes coordenadas: (B13-E21-H21-K25-L21-O25-
R2-T23-U27-V25-X13-Y21-Q19-D14-E22-U23-I20-I21-L30-S25)
TAPONES REPARADOS L.F.: 4 Tapones en las Siguientes Coordenadas F20-

S21-R1-T26
TAPONES REPARADOS L.C.: 1 Tapón en la Siguiente Coordenada S20
TUBOS CON GRIETAS REPARADOS L.C.: 11 Tubos en las Siguientes

Coordenadas D25-D26-D27-E28-E29-M22-W27-W28-J22-D28-S20
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
CUADRO RESUMEN
Descripción Lado Cantidad Coordenadas
L.C. 20 B13-E21-H21-K25-L21-O25-R2-T23-U27-V25-
Tap. Extraídos X13-Y21-Q19-D14-E22-U23-I20-I21-L30-S25
L.F. 4 B13-B14-M26-M27
L.C. 1 S20
Tap. Reparados en sitio
L.F. 4 F20-R1-T26-S21
L.C 9 D-25-D26-D-27E-28-E-29-M22-W27-W289-J22
Tub. Reparados en sitio
L.F 0
L.C. 19 D24-E24-F23-F24-F25-F-26-F27-F35-L20-L22-
O24-U28-V23-V24-A15-L26-N27-W26-H20
Tap. instalados nuevos
L.F. 19 A15-L26-N27-D24-E24-F23-F24-F25-F27-F35-
L20-L22-O24-U28-V23-V24-W26-H20-F26
L.C. 20 B13-E21-H21-K25-L21-O25-R2-T23-U27-V25-
Tap. Reemplazados X13-Y21-Q19-D14-E22-U23-I20-I21-L30-S25
L.F. 21 B13-B14-M26-M27
DESALOJO DE HIDROGENO Y TRATAMIENTO TÉRMICO
HORAS DE DESALOJO DE HIDROGENO L.F.: 16 HRS

HORAS DE DESALOJO DE HIDROGENO L.C.: 17,5 HRS
HORAS DE SOLDADURA EN GRIETAS L.C.: 14 HRS
HORAS DE SOLDADURA EN GRIETAS L.F.: 5 HRS
HORAS DE SOLDADURA DE TAPONES L.C.: 17 HRS
HORAS DE SOLDADURA DE TAPONES L.F.: 16,6 HRS
HORAS DE TRATAMIENTO TERMICO L.F.: 19 HRS
HORAS DE TRATAMIENTO TERMICO L.C.: 19 HRS
HORAS DE ENFRIAMIENTO POS SOLDADURA L.C.: 24 HRS
HORAS DE ENFRIAMIENTO POS SOLDADURA L.F.: 28 HRS
HORAS DE ENFRIAMIENTO POS T.T. L.C. (50°C): 12,5 HRS
HORAS DE ENFRIAMIENTO POS T.T. L.F. (50°C): 14,5 HRS
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
REFRACTARIO
-Fabricación de Tapones: 3 Unidades (denso-semi-denso-fibra de cerámica)
-Demolición de Refractario: 0,40 m3
-Vaciado de Refractario: 0,40 m3
-Limpieza Sp3 a 855 Ferrules e instalación de papel cerámico
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
APERTURA DEL EQUIPO
Se realizó la apertura de manhole (lado caliente) Rn9 de 24"300#, así como

también la remoción de tapones refractarios denso y aislante.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSPECCIÓN INTERNA LADO CALIENTE PLACA DE CHOQUE
Una vez se aperturado el equipo se realizó una primera inspección mediante

la técnica visual (VT) por parte del personal de confiabilidad METOR S.A. y
REFAMECA DE ORIENTE C.A., para visualizar los daños presentes en la placa de
choque, observando diez (10) secciones (23-22-19-18-13-14-15-11-12-7) con
indicaciones en el material base de la placa choque (cristalizada), así como también
grietas en las áreas que enlazan los orificios de los tubos.
La placa se enumeró de sur a norte
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
Secciones afectadas
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
DEMONTAJE DE PLACA DE CHOQUE LADO CALIENTE
Se realizó el desmontaje de la placa de choque, removiendo con el uso de

esmeril, la soldadura seccionada de 77 arandelas de material 13CrMo 4-5, las
cuales fueron almacenadas y resguardada para su recuperación y posterior
instalación.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
DEMOLICIÓN DE REFRACTARIO LADO CALIENTE
Se realizó demolición de toda la protección refractaria de la placa tubular, con

el uso de martillo neumáticos comenzando desde la zona media hacia la parte
inferior de la placa y luego se demolió la parte superior, esta protección estaba
construida en material refractario RHINOTEK LW120LI de forma monolítica, con un
espesor de 80 mm y un diámetro de 2524 mm, para un volumen de material
refractario demolido de 0,40 m3. Paralelamente a esta actividad se desinstalaron
874 ferrules; en las coordenadas N14, I14, C15 Y G14 se desinstalaron los cuatro
(4) ferrules que poseen mayor longitud (350 mm), estos fueron instalados por
requerimiento de METOR S.A. en la segunda intervención del E-205 (Marzo 2022).
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSPECCIÓN INTERNA LADO CALIENTE DE PLACA TUBULAR
Se realizó el soplado de los 872 tubos con aire comprimido, desde el lado
caliente hacia el lado frio del equipo, seguidamente se procedió a realizar una
limpieza en los 68 tapones ya instalados en intervenciones anteriores según
especificaciones Sp3 (limpieza manual mecánica) con un acabado brillante, para la
realización de END (Ensayo No Destructivo) PT; Una vez aplicado el líquido
penetrante y revelado se evidenciaron los siguientes tapones con indicaciones
(grietas) B13-E21-H21-K25-L21-O25-R2-T23-U27-V25-X13-Y21-Q19-D14-E22-
U23-I20-I21-L30-S25
ITEM TAPON INDICACIÓN EVIDENCIA
PLUG WELD
1 B13
LINE CRACK
PLUG WELD
2 D14
LINE CRACK
PLUG WELD
3 E-21
LINE CRACK
PLUG WELD
4 E-22
LINE CRACK
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
PLUG WELD
H21
5 LINE CRACK
6 CRACK IN
I20
PLATE
PLUG WELD
I21
7 LINE CRACK
PLUG WELD
K25
8 LINE CRACK
9 CRACK IN
L21
LIGAMENT
10 PLUG WELD
L30
LINE CRACK
CRACK IN
11 LIGAMENT-
O25
PLUG WELD LINE
CRACK
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
PLUG WELD
12 Q19
LINE CRACK
PLUG WELD
13 R2
LINE CRACK
PLUG WELD
14 S-25
LINE CRACK
PLUG WELD
15 T23
LINE CRACK
CRACK IN
U23
16 PLATE
PLUG WELD
LINE CRACK-
17 U27
CRACK IN
LIGAMENT
CRACK IN
PLATE -
V25
18 CRACK IN
LIGAMENT
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
PLUG WELD
X13
19 LINE CRACK
20 PLUG WELD
Y21
LINE CRACK
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSPECCIÓN INTERNA LADO FRIO DE PLACA TUBULAR
Se procedió a realizar una limpieza en los 68 tapones ya instalados en el lado

frio en intervenciones anteriores según especificaciones Sp3 (limpieza manual
mecánica) con un acabado brillante, para la realización de END (Ensayo No
Destructivo) PT; Una vez aplicado el líquido penetrante y revelado se evidenciaron
los siguientes tapones con indicaciones (grietas) F20-S21-R1-T26-B13-B14-M26-
M27
PLUG WELD
1 M26-M27
LINE CRACK
PLUG WELD
2 B13-B14-B15
LINE CRACK
PLUG WELD
3 T26
LINE CRACK
PLUG WELD
4 R1
LINE CRACK
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
PLUG WELD
5 S21
LINE CRACK
PLUG WELD
6 F20
LINE CRACK
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSPECCIÓN POR VIDEOSCOPIA LADO CALIENTE
Se autorizó el llenado del equipo para realizar inspección visual (VT) e

inspección con el uso de videos-copio introduciendo la sonda a una distancia de 50
cm en cada tubo, arrojando indicaciones (grietas internas en el tubo) los tubos
ubicados en las siguientes coordenadas D24-E24-F23-F24-F25-F-26-F27-F35-L20-
L22-O24-U28-V23-V24-A15-L26-N27-W26-H20, Se anexa mapa de tubos y
tapones con indicaciones.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
REMOCIÓN DE TAPONES LADO CALIENTE
Una vez ya terminada la inspección se autorizó el inicio de la remoción de

tapones por el lado caliente del equipo removiendo la cantidad de 20 tapones
ubicados en las siguientes coordenadas B13-E21-H21-K25-L21-O25-R2-T23-U27-
V25-X13-Y21-Q19-D14-E22-U23-I20-I21-L30-S25, el proceso consistió en
desbastar con el uso de rotamil y fresa cónica los dos cordones de soldadura con
que contaban los tapones y una vez extraídos se suavizo la zona para realizar los
ensayos PT (Líquidos Penetrantes).
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
REMOCIÓN DE TAPONES LADO FRIO
Una vez ya removidos los tapones lado calientes se autorizó el inicio de la

remoción de tapones por el lado Frio del equipo removiendo la cantidad de 4
tapones ubicados en las siguientes coordenadas B13-B14-M26-M27, el proceso
consistió en desbastar con el uso de rotamil y fresa cónica los dos cordones de
soldadura con que contaban los tapones y una vez extraídos se suavizo la zona
para realizar los ensayos PT (Líquidos Penetrantes).
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
APLICACIÓN DE ENSAYO NO DESTRUCTIVO (PT)
Una vez removido los tapones se realizó la aplicación de líquidos penetrantes

para buscar indicaciones (grietas), donde se evidenciaron grietas en los tubos
ubicados en las siguientes coordenadas H21-K25-L21-O25-Q19-R2-S25-U23-U27-
V24-V25-X13-Y21.
TAPON EVIDENCIA TAPON EVIDENCIA
B13 D14
E21 H21
I20-I21 K25
L21 L30
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
TAPON EVIDENCIA TAPON EVIDENCIA
O25 Q19
R2 S25
U23
T23
V24-V25
U27
X13 Y21
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
REPARACIÓN DE GRIETAS L.C. y LF
Se realizó la reparación de las grietas realizando el confinamiento de las

misma en los extremos para evitar la prolongación, perforando con una mecha de
diámetro Ø 3/32”, para luego realizar el corte Tipo V con el uso de esmeril,
seguidamente se procedió a realizar el ensayo de líquidos penetrante las veces
necesarias hasta comprobarse la desaparición total de la grieta.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
DESALOJO DE HIDROGENO L.C. Y L.F.
Una vez reparadas las grietas se dio inicio a las actividades de instalación de
doce (12) termocuplas para señales y seis (6) termocuplas de respaldo distribuidas
en toda la circunferencia de la placa; específicamente cercanas a las zonas donde
se ejecutaron las reparaciones; seguidamente se realizó prueba de funcionabilidad
de señal de las termocuplas comparando la temperatura de la placa tomada con
pirómetro digital contra la temperatura enviada desde las termocuplas hacia el
registrador arrojando una temperatura de 32⁰C en ambas mediciones; Se procedió
a instalar las 36 mantas de fibra cerámica en toda el área de la placa tanto lado frio
como lado caliente, luego se instaló fibra cerámica en toda la placa tanto lado
caliente como frio para concentrar el calor en la placa y evitar que este se
dispersara; finalmente se realizaron las conexiones eléctricas mediante un
distribuidor múltiple (arreglo de electricidad llamado pulpo) donde cada uno de estos
se le conectaron 3 mantas con una capacidad de corriente nominal de 35 Amp. Cada
una. Se dio inicio al desalojo de hidrogeno según procedimiento BORSIG Doc.
150592.06 donde indica una tasa de ascenso por hora de 50⁰c hasta llegar a 400⁰c
luego sostener durante cuatro (4) Hrs. y empezar a descender a una tasa de
descenso de 50⁰c por hora.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
APORTE DE MATERIAL EN GRIETAS L.C.-L.F.
Una vez la temperatura sostenida en 200⁰C se dio inicio al proceso de aporte

de material en las grietas con varilla 80S B2 de 2,4 mm, comenzando desde el sur
hacia el norte del equipo, se le indicaba al personal de tratamiento térmico el área
a descubrir donde se realizaría la reparación; el inspector con el uso de termómetro
de contacto validada la temperatura de inicio (Temperatura de inicio 200⁰c) al estar
en la temperatura admitida se daba inicio al proceso de soldadura donde el inspector
durante el proceso realizaba monitoreo constante de temperatura entre pase donde
esta debía ser máximo 250⁰c según procedimiento BORSIG Doc. 150592.06.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSPECCIÓN EN GRIETAS REPARADAS L
Se realizó la desinstalación de la fibra cerámica, mantas térmicas y

termocuplas para realizar inspección en las reparaciones realizadas del lado
caliente y frio, mediante inspección visual (VT) y Líquidos Penetrante (PT) una vez
la placa alcanzo los 50⁰C. En el Lado Caliente se inspeccionaron las reparaciones
realizadas en las siguientes coordenadas Y21-X13-V24 y V25-U23-U27 y U28-S25-
Q19-O24 y O25-L21 y L22-I20 y I21- H20 y H21-F25-F26-F27-D14 obteniendo
resultados SATISFACTORIOS (OK); En el Lado FRIO se inspeccionaron las
reparaciones realizadas en las siguientes coordenadas A15-B13-B14-L26-M26-
M27-N27-F20-R1-T26-S21 obteniendo resultados SATISFACTORIOS (OK).
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSTALACIÓN DE TAPONES L.C.
Una vez liberado por inspección visual (VT) y por líquidos penetrantes (PT) las
reparaciones ejecutadas, se procedió a realizar 2 perforaciones (lado superior e
inferior del tubo) a 5 cm del cordón de soldadura en los tubos a taponear por
indicaciones se confiabilidad METOR S.A. Una vez ejecutadas las perforaciones se
procedió a realizar limpieza e instalación de los tapones en las siguientes
coordenadas en lado caliente D24-E24-F23-F24-F25-F26-F27-F35-L20-L22-O24-
U28-V23-V24-A15-L26-N27-W26-H20-B13-E21-H21-K25-L21-O25-R2-T23-U27-
V25-X13-Y21-Q19-D14-E22-U23-I20-I21-L30-S25.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSTALACIÓN DE TAPONES L.F
Una vez liberado por inspección visual (VT) y por líquidos penetrantes (PT) las
reparaciones ejecutadas, se procedió a realizar 2 perforaciones (lado superior e
inferior del tubo) a 5 cm del cordón de soldadura en los tubos a taponear por
indicaciones se confiabilidad METOR S.A. Una vez ejecutadas las perforaciones se
procedió a realizar limpieza e instalación de los tapones en las siguientes
coordenadas en lado frio A15-L26-N27-D24-E24-F23-F24-F25-F27-F35-L20-L22-
O24-U28-V23-V24-W26-H20-F26-B13-B14-M26-M27
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSTALACIÓN DE FACILIDADES PARA REALIZAR PRECALENTAMIENTO
LOCALIZADO HASTA 200⁰C
Se realizó las instalaciones de las facilidades (termocuplas, mantas de

cerámica, conectores, registradores) para realizar precalentamiento hasta 200⁰c
para iniciar el proceso de soldadura, este proceso de precalentamiento se realizó
localizado en las áreas y coordenadas donde se instalaron los nuevos tapones.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
SOLDADURA DE TAPONES LADO CALIENTE
Una vez la temperatura sostenida en 200⁰C se dio inicio al proceso de

soldadura con varilla 80S B2 de 2,4 mm, comenzando desde el sur hacia el norte
del equipo en la lado caliente del equipo, se le indicaba al personal de tratamiento
térmico el área a descubrir donde se realizaría la instalación del tapón; el inspector
con el uso de termómetro de contacto validada la temperatura de inicio
(Temperatura de inicio 200⁰c) al estar en la temperatura admitida se daba inicio al
proceso de soldadura donde el inspector durante el proceso realizaba monitoreo
constante de temperatura entre pase donde esta debía ser máximo 250⁰c según
procedimiento BORSIG Doc. 150592.06. Instalando 39 tapones distribuidos en las
siguientes coordenadas D24-E24-F23-F24-F25-F26-F27-F35-L20-L22-O24-U28-
V23-V24-A15-L26-N27-W26-H20-B13-E21-H21-K25-L21-O25-R2-T23-U27-V25-
X13-Y21-Q19-D14-E22-U23-I20-I21-L30-S25.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
MAPA DE SOLDADURA
HOT SIDE
DPTO. QA/QC
“SERVICIOS Y MANTENIMIENTOS GENERALES A PLANTAS INDUSTRIALES, PARADAS DE
PLANTAS PROGRAMADAS Y EMERGENCIAS”
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
Tube sheet E205

JUNIO 2023 Hot Side
SOLD: S05
FECHA:12/06/2023 Z Y X W V U T S R Q P O N M L K J I H G F E D C B A
PT: 13/06/2023 OK
SOLD: S05
FECHA:12/06/2023 SOLD:91L
SOLD: S05 PT: 13/06/2023 OK FECHA:12/06/2023
SOLD: S05 1 FECHA:12/06/2023 PT: 13/06/2023 OK
FECHA:12/06/2023 PT: 13/06/2023 OK
PT: 13/06/2023 OK 2 X
3
SOLD: 7M7 4
FECHA:11/06/2023 5 SOLD:91L
PT: 13/06/2023 OK FECHA:12/06/2023
6 PT: 13/06/2023 OK
7
SOLD: S05
FECHA:12/06/2023 8 SOLD: S05
SOLD: S05
PT: 13/06/2023 OK 9 FECHA:12/06/2023
FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK
10 PT: 13/06/2023 OK
SOLD: S05
FECHA:12/06/2023 11
PT: 13/06/2023 OK 12
SOLD: S05
13 X X FECHA:12/06/2023
14 X PT: 13/06/2023 OK
SOLD: G137 SOLD:91L
FECHA:11/06/2023 15 X FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK 16 M
17 A
18 N
SOLD: 7M7 SOLD:91L
FECHA:11/06/2023 19 X H FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK O
20 X X X PT: 13/06/2023 OK
21 X X X X X L SOLD:91L
SOLD: G137
22 X X E FECHA:12/06/2023
FECHA:11/06/2023 PT: 13/06/2023 OK
PT: 13/06/2023 OK 23 X X X X
24 X X X X X M
1 SOLD:91L
SOLD: G137
25 X X X X X FECHA:12/06/2023
FECHA:11/06/2023 26 X X X A PT: 13/06/2023 OK
PT: 13/06/2023 OK 27 X X X
28 X
SOLD: G137
29
SOLD:91L
FECHA:11/06/2023 30 X
FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK 31 PT: 13/06/2023 OK
32
SOLD: G137
33
FECHA:11/06/2023 34
PT: 13/06/2023 OK
35 X SOLD:91L
FECHA:12/06/2023
36 PT: 13/06/2023 OK
SOLD: S05 37
FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK 38
39 SOLD:91L
FECHA:12/06/2023
SOLD: 7M7
40 PT: 13/06/2023 OK
FECHA:11/06/2023 41
PT: 13/06/2023 OK
42
SOLD:91L
SOLD: S05
43 FECHA:12/06/2023
FECHA:12/06/2023
SOLD: 7M7 PT: 13/06/2023 OK
PT: 13/06/2023 OK
FECHA:11/06/2023 SOLD: S05
PT: 13/06/2023 OK FECHA:12/06/2023 SOLD: S05
PT: 13/06/2023 OK FECHA:12/06/2023 SOLD:91L
PT: 13/06/2023 OK FECHA:12/06/2023
SOLD: S05 PT: 13/06/2023 OK
SOLD: S05 FECHA:12/06/2023
FECHA:12/06/2023 PT: 13/06/2023 OK
PT: 13/06/2023 OK
SOLD:91L
SOLD: S05 SOLD:91L FECHA:12/06/2023
SOLD: S05
FECHA:12/06/2023 FECHA:12/06/2023 PT: 13/06/2023 OK
FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK PT: 13/06/2023 OK
PT: 13/06/2023 OK
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
SOLDADURA DE TAPONES LADO FRIO
Una vez soldados los 39 tapones del lado caliente, se dio inicio a realizar la
soldadura de 23 tapones en el Lado Frio del Equipo, se mantuvo la temperatura en
200⁰C para dar dio inicio al proceso de soldadura con varilla 80S B2 de 2,4 mm,
comenzando desde el sur hacia el norte del equipo en la lado frio del equipo, se le
indicaba al personal de tratamiento térmico el área a descubrir donde se realizaría
la instalación del tapón; el inspector con el uso de termómetro de contacto validada
la temperatura de inicio (Temperatura de inicio 200⁰c) al estar en la temperatura
admitida se daba inicio al proceso de soldadura donde el inspector durante el
proceso realizaba monitoreo constante de temperatura entre pase donde esta debía
ser máximo 250⁰c según procedimiento BORSIG Doc. 150592.06. Instalando 39
tapones distribuidos en las siguientes coordenadas A15-L26-N27-D24-E24-F23-
F24-F25-F27-F35-L20-L22-O24-U28-V23-V24-W26-H20-F26-B13-B14-M26-M27
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
MAPA DE SOLDADURA
COLD SIDE
DPTO. QA/QC
“SERVICIOS Y MANTENIMIENTOS GENERALES A PLANTAS INDUSTRIALES, PARADAS DE
PLANTAS PROGRAMADAS Y EMERGENCIAS”
SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
Tube sheet E205

SOLD: G137
JUNIO 2023 SOLD: S05
FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK Cool Side FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK
A B C D E F G H I J K L M N O P Q R S T U V W X Y Z
1 SOLD: 7M7
SOLD: G137 2 FECHA:12/06/2023
FECHA:12/06/2023 3 PT: 13/06/2023 OK
PT: 13/06/2023 OK SOLD: S05
4 FECHA:12/06/2023
5 PT: 13/06/2023 OK SOLD: S05
SOLD: S05 6 FECHA:12/06/2023
FECHA:12/06/2023 7 PT: 13/06/2023 OK
PT: 13/06/2023 OK 8
9 SOLD: S05
10 FECHA:12/06/2023
11 PT: 13/06/2023 OK
SOLD: G137 12
FECHA:12/06/2023 13 X
PT: 13/06/2023 OK SOLD: 91L
14 X FECHA:12/06/2023
15 X PT: 13/06/2023 OK
16 M
17 A SOLD: 91L
SOLD: G137
18 N FECHA:12/06/2023
FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK 19 H PT: 13/06/2023 OK
20 X X O
21 L SOLD: 91L
22 X E FECHA:12/06/2023
SOLD: 7M7 23 X X PT: 13/06/2023 OK
FECHA:12/06/2023 24 X X X X X M
PT: 13/06/2023 OK 1
25 X SOLD: 91L
26 X X X X B FECHA:12/06/2023
SOLD: 7M7 27 X X X PT: 13/06/2023 OK
FECHA:12/06/2023 28 X
PT: 13/06/2023 OK 29 SOLD: 91L
30 FECHA:12/06/2023
31 PT: 13/06/2023 OK
SOLD: 7M7 32
FECHA:12/06/2023 33 SOLD: 91L
PT: 13/06/2023 OK 34 FECHA:12/06/2023
35 X PT: 13/06/2023 OK
36
37
38
39
40 SOLD: 91L
41 FECHA:12/06/2023
42 PT: 13/06/2023 OK
43
SOLD: S05
FECHA:12/06/2023 SOLD: 91L
PT: 13/06/2023 OK FECHA:12/06/2023
SOLD: 91L PT: 13/06/2023 OK
FECHA:12/06/2023
PT: 13/06/2023 OK
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
TRATAMIENTO TERMICO POS-SOLDADURA
Una vez terminado el proceso de soldadura de tapones se procedió al armado

de las facilidades para el tratamiento térmico del lado caliente colocando 12
termocuplas de señales y 12 de respaldo ubicándolas cercanas a los tapones
instalado para el control y seguimiento de la temperatura a través de los
registradores ubicados en la parte externa del equipo E-205; seguidamente se
realizó prueba de funcionabilidad de señal de las termocuplas comparando la
temperatura de la placa tomada con pirómetro digital contra la temperatura enviada
desde las termocuplas hacia el registrador arrojando una temperatura de 35⁰C en
ambas mediciones; Se procedió a instalar las 36 mantas de fibra cerámica en toda
el área de la placa lado caliente, luego se instaló fibra cerámica en toda la placa del
lado caliente para concentrar el calor en esta y evitar que este se dispersara;
finalmente se realizaron las conexiones eléctricas mediante un distribuidor múltiple
(arreglo de electricidad llamado pulpo) donde cada uno de estos se le conectaron 3
mantas con una capacidad de corriente nominal de 35 Amp. Cada una. Se dio inicio
al tratamiento térmico según procedimiento BORSIG Doc. 150592.06 donde indica
una tasa de ascenso por hora de 50⁰c hasta llegar a 650⁰c luego sostener durante
una (1) Hr. y empezar a descender a una tasa de 50⁰c por hora, hasta llegar a 400⁰c
luego apagar mantas y dejar enfriar con las mantas instaladas, una vez la
temperatura alcanzo los 200⁰c retirar la fibra y mantas cerámicas y dejar enfriar
libremente hasta llegar a 50⁰c para poder realizar inspección por P.T.; Este mismo
proceso se realizó para el lado frio del equipo elevando la temperatura de ambos
lado simultáneamente, el lapso de tiempo que se observa en la gráfica es porque
primero se armó el lado caliente y 4 horas después el lado frio y se dio arranque
simultáneamente para mejor concentración de calor ambas placas.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSPECCIÓN POS- TRATAMIENTO TERMICO
Una vez culminado el Tratamiento Térmico y generada las condiciones

(Temperatura de placa y Ambiente en 45⁰c) para el ingreso del personal de
confiablidad METOR S.A. Y REFAMECA DE ORIENTE, se realizó inspección visual
(VT) y líquidos penetrantes (PT) a los treinta y nueve (39) tapones soldado en lado
Caliente y veinte tres (23) tapones soldados en lado Frio obteniendo resultados
satisfactorios, mas sin embargo en la inspección visual del lado caliente se
evidenciaron nueve (9) tubos nuevos con indicaciones (Área de hoja del tubo
agrietada) en las siguientes coordenadas D25-D-26-D27E-28-E-29-M22-W27-W28-
J22, por indicaciones de confiabilidad METOR S.A. se realizó el confinamiento de
las grietas realizando perforaciones con una mecha de 3/32” en ambos extremos de
la misma, seguidamente se realizó corte de la grieta, para luego proceder a
precalentar con flama (antorcha) hasta 200⁰c, el inspector con termómetro de
contacto valido la temperatura de inicio e indico el comienzo del proceso de aporte
de material en las grietas monitoreando la temperatura entre pase durante el
proceso con un límite máximo de 250⁰c, se le aplico dos (2) pases de soldadura a
cada grieta.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
PRUEBA DE ESTANQUIDAD
Se realizó prueba de estanquidad, llenando el equipo y dejándolo por un lapso

de 2 horas una vez alcanzado el nivel, durante ese lapso de tiempo se realizó
monitoreo constante internamente en el equipó, a 30 minutos de haber trascurrido
el inicio de la prueba se evidencio en el lado caliente la fuga de un tapón instalado
en intervenciones anteriores en la coordenada S20, presentaba grieta en la zona
ZAC (Zona Afectada por el Calor) se dejó transcurrir el tiempo de la prueba, una vez
finalizada esta se descargó el equipo y se procedió a realizar la reparación mediante
el confinamiento de las grietas realizando perforaciones con una broca de 3/32” en
ambos extremos de la misma, seguidamente se realizó corte de la grieta, para luego
proceder a precalentar con flama (antorcha) hasta 200⁰c, el inspector con
termómetro de contacto valido la temperatura de inicio e indico el comienzo del
proceso de aporte de material en la grieta monitoreando la temperatura entre pase
durante el proceso con un límite máximo de 250⁰c, se le aplico dos (2) pases de
soldadura.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSTALACIÓN DE FERRULES Y APLICACIÓN DE REFRACTARIO
Se realizó la instalación de 855 ferrules en la placa lado caliente recubierto con

papel cerámico, en las coordenadas N14-I4-C15-G14 se instalaron ferrules de
mayor longitud (350 mm), simultáneamente a las actividades antes descritas los
ferrules pasaron por un proceso de mantenimiento limpieza sp3 e instalación de
papel cerámico. Seguidamente se procedió al vaciado de la protección refractaria
de la placa tubular lado caliente mediante el método de Hand Packing iniciando
desde la parte inferior de la placa hacia la parte superior, una vez culminado se
procedió a realizar el retiro de los tirros instalados en los orificios de los tubos como
medida de protección y posteriormente realizar el soplado de los mismos.
Instalación de FERRULES
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
Vaciado de refractario
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
INSTALACIÓN DE PLACA DE CHOQUE
Se realizó la instalación de los segmentos de los 25 segmentos de la placa de

choque, mediante la soldadura de setenta y cuatro (74) arandelas planas de
sujeción de 5mm de espesor material CrMo4.5 mediante el proceso de soldadura
GTAW varilla ER80S B2 3/32”.
DPTO. QA/QC
EMERGENCIAS”
LIMPIEZA Y CIERRE DEL EQUIPO
Se realizó limpieza interna del equipó, soplando los 855 ferrules desde el lado
caliente hacia el lado frio y viceversa con el fin de eliminar residuos de material de
refractario que afecte la funcionabilidad de los tubos, además se realizó la limpieza
interna del equipo retirando de este cualquier elemento generado durante todo el
proceso. Seguidamente se procedió al cierre del equipo instalando por el manhole
del lado caliente dos (2) tapones de refractario (previamente fabricados) uno de
material denso y el otro de material semi-denso, para el sellado de estos tapones
internamiento se realizó calafateo para sello de las juntas, seguidamente el personal
salió del equipo por la línea de transferencia instalando del tapón fabricado con fibra
de cerámica y cerrando el manhole de la línea de trasferencia, por la parte posterior
del manhole lado caliente se le realizo un encepado al tapón denso con fibra
cerámica seguidamente se procedió a cerrar el manhole fijando y ajustando
manualmente la tornillería.
DPTO. QA/QC

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“SERVICIOS Y MANTENIMIENTOS GENERALES A PLANTAS

INDUSTRIALES, PARADAS DE PLANTAS PROGRAMADAS Y

PROYECTO: Remoción, Instalación, Soldadura de Tapones en Placa y

UBICACIÓN: Área 200, Planta I METANOL DE ORIENTE METOR S.A.

INICIO DE ACTIVIDADES: Martes 06-06-2023

FINAL DE ACTIVIDADES: Martes 13-06-2023

AREA DE HOJA DEL TUBO AGRIETADA LADO CALIENTE: 19 en las Siguientes

TAPONES EXTRAIDOS LADO FRIO: 4 en las Siguientes coordenadas:

TAPONES EXTRAIDOS LADO CALIENTE POR GRIETA EN AREA DE

TAPONES REPARADOS L.F.: 4 Tapones en las Siguientes Coordenadas F20-

TAPONES REPARADOS L.C.: 1 Tapón en la Siguiente Coordenada S20

TUBOS CON GRIETAS REPARADOS L.C.: 11 Tubos en las Siguientes

DESALOJO DE HIDROGENO Y TRATAMIENTO TÉRMICO

HORAS DE DESALOJO DE HIDROGENO L.F.: 16 HRS

-Fabricación de Tapones: 3 Unidades (denso-semi-denso-fibra de cerámica)

-Demolición de Refractario: 0,40 m3

-Vaciado de Refractario: 0,40 m3

-Limpieza Sp3 a 855 Ferrules e instalación de papel cerámico

Se realizó la apertura de manhole (lado caliente) Rn9 de 24"300#, así como

Una vez se aperturado el equipo se realizó una primera inspección mediante

La placa se enumeró de sur a norte

Se realizó el desmontaje de la placa de choque, removiendo con el uso de

Se realizó demolición de toda la protección refractaria de la placa tubular, con

ITEM TAPON INDICACIÓN EVIDENCIA

Se procedió a realizar una limpieza en los 68 tapones ya instalados en el lado

ITEM TAPON INDICACIÓN EVIDENCIA

ITEM TAPON INDICACIÓN EVIDENCIA

Se autorizó el llenado del equipo para realizar inspección visual (VT) e

Una vez ya terminada la inspección se autorizó el inicio de la remoción de

Una vez ya removidos los tapones lado calientes se autorizó el inicio de la

Una vez removido los tapones se realizó la aplicación de líquidos penetrantes

TAPON EVIDENCIA TAPON EVIDENCIA

TAPON EVIDENCIA TAPON EVIDENCIA

Se realizó la reparación de las grietas realizando el confinamiento de las

Una vez la temperatura sostenida en 200⁰C se dio inicio al proceso de aporte

Se realizó la desinstalación de la fibra cerámica, mantas térmicas y

Se realizó las instalaciones de las facilidades (termocuplas, mantas de

Una vez la temperatura sostenida en 200⁰C se dio inicio al proceso de

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

Tube sheet E205

SISTEMA DE GESTIÓN DE LA CALIDAD

Tube sheet E205

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