Core Tools Quantum Plastics

Plasticos Promex USA
a division of
Quantum Plastics
Contenido
Introducción a las herramientas de ISO/TS-16949
Requisitos de ISO/TS 16949:2009 que solicitan su aplicación.
- Repaso de herramientas de apoyo: Objetivo y aplicación

•
Planeación Avanzada de la Calidad (APQP) Plan de
control (CP)
• Análisis del Modo y Efecto de la Falla (AMEF)
• Control Estadístico de Proceso (SPC)
• Análisis del Sistema de Medición (MSA)
• Proceso de Aprobación de Partes para la Producción
(PPAP)
Objetivos
Identificar los requerimientos normativos de
ISO/TS 16949:2009 para aplicar los Manuales de
Apoyo o Core Tools del sector automotriz.
Revisar en forma general el objetivo y aplicación

de cada Core Tool.
Habilitar a los participantes en las metodología de

elaboración de cada core tool.
Core
Tools
• Ford creó una gran conmoción cuando pidió como requerimiento

que los auditores internos se entrenaran en Core Tools en la
norma ISO/TS 16949 (Requerimientos Específicos del Cliente).
• Durante este curso se vera cada una de las herramientas y se

explorará cada elemento que un auditor pudiera buscar durante
una auditoria, y que cada organización debe de implementar para
cumplir con los requerimientos de ISO/TS 16949
El Cambiante Entorno
• Entre esos problemas, destaca la falta de

planeación, como el factor predominante de
la pérdida de calidad en los mercados
internacionales
• Se ha reconocido que es mejor “prevenir”

que “corregir” la ocurrencia de problemas.
Planeación de la Calidad
Si Calidad y Planeación son ahora elementos

fundamentales para el éxito, la “Planeación de la Calidad”
se convierte en el medio para lograr muchas de las metas y
objetivos de las organizaciones, como son:
Mayores utilidades
Participación de mercado
Crecimiento
Ciudadanos mejor educados
Medio ambiente más limpio
Menores costos
Mayor productividad
Mayor rendimiento sobre la inversión.
APQP & CP
La Industria Automotriz ha estructurado su estrategia de

Planeación de la Calidad.
Aplicada adecuadamente incrementará la capacidad de los
proveedores para desarrollar y fabricar productos y
sistemas que satisfagan a sus clientes.
Esta estrategia se encuentra plasmada en el documento
denominado “Advanced Product Quality Planning and
Control Plan Reference Manual” (APQP & CP) (Manual de
Referencia de la Planeación Avanzada de la Calidad del
Producto y Plan de Control)
Elementos de APQP
¿ Qué es una Planeación de Calidad? APQP
Es un método estructurado para definir y
establecer la forma de asegurar que un producto
satisfaga las necesidades y requerimientos de los
clientes
 Planeación y Definición de un Programa 1-CONCEPTO
 Diseño y Desarrollo del Producto 2-PRODUCTO
 Diseño y Desarrollo del Proceso 3-PROCESO
 Validación del Producto y el Proceso 4-PRODUCTO Y PROCESO
 Liberación a Producción/Aterrizaje 5-PRODUCCION
Ciclo de Planeación de Calidad de un Producto
Secuencia de una Planeación de Calidad
Inicio/Aprobación Aprobación
del Concepto Prototipos Piloto Aterrizaje
del Programa
Planeación
Planeación
Diseño y Des. del Producto
Diseño y Des. del Proceso
Validación del Producto y el Proceso
Producción
Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas
Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

y Definición Desarrollo Desarrollo Producto y el Retroalimentación y
del Programa del Producto del Proceso Proceso Acciones Correctivas
AMEFD AMEFP MSA

PLANES DE MSA SPC
CONTROL
SPC PLANES DE
REVISIONES DE CONTROL
PLANES DE
FACTIBILIDAD
CONTROL PPAPs
¿Cuándo y Cómo Aplicar Planeaciones de
Calidad?
1-Nuevos Productos/Proyectos Etapas 1+2+3+4+5
2-Cambios y Modificaciones Etapas 2+3+4+5
3-Mejoramientos y Optimizaciones Etapas 2+3+4+5

1. Planeación.
Adobe Acrobat
Autokabel Timeline Rev D.pdf Document
2. Diseño y Desarrollo del Producto
Hoja de cálculo
de Microsoft Excel
3. Diseño y Desarrollo del Proceso
4. Validación del Producto y del Proceso
Pilot Run..pdf
5. Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones
Correctivas
Aprobación de Partes para Producción (PPAP)
Adobe Acrobat PSW L3 Interim approval 34476 QP 012018.pdf

Document
Estructura APQP
ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
Contenido
¿ Qué es el AMEF (PFMEA)?
El Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo
sistematizado de actividades para:
• Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.
• Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla.
• Documentar los hallazgos del análisis. (Lecciones aprendidas)

Tipos de FMEAs
FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar como

afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos
de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de
productos o servicios, para corregir las deficiencias de
diseño.
FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar como

afectan al proceso los modos de falla y minimizar los
efectos de falla en el proceso. Se usan durante la
planeación de calidad y como apoyo durante la producción
o prestación del servicio.
ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Responsable del Diseño ____________ AMEF Número _________________
Ensamble ________________ Preparó _______________ Pagina _______de _______
Equipo de Trabajo ___________ FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______
Resultados de Acción
C O Controles Controles de D
Función Modo Efecto (s) S Causa(s)
l c de Proceso Proceso e R Acción (es) Responsable S O D R
Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
a c Actuales Actuales t P Recomenda y fecha objetivo e c e P
Requeri- de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
s u Prevención Detección e N da (s) de Terminación v c t N
mientos de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Pasos del proceso

Del diagrama de flujo
Función o Proceso
Modo de Falla
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Formas en que
Puede ocurrir la
Falla potencial
Modo de Falla
La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las
especificaciones o requerimientos.
Efecto Potencial de Falla.
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Efectos potenciales
En caso de falla
- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla
Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

de Falla
• Efectos Locales
– Efectos en el Área Local
– Impactos Inmediatos
• Efectos Mayores Subsecuentes

– Entre Efectos Locales y Usuario Final
• Efectos Finales
– Efecto en el Usuario Final del producto
Severidad.

AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Severidad en caso
De ocurrir falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA
Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble.
El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades
Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif

Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin .
sin aviso afecta la operación segura del producto y/o involucra un no aviso 10
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso
Peligroso Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin
con aviso afecta la operación segura del producto y/o involucra un no aviso 9
cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso
Muy alto El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria) El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado
con un tiempo o costo infinitamente mayor 8
Alto El producto / item es operable pero con un reducido nivel de El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o
desempeño. Cliente muy insatisfecho reparada en un tiempo y costo muy alto 7
Modera Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es Una parte del producto puede tener que ser desechado sin
do inoperable. Cliente insatisfecho selección o reparado con un tiempo y costo alto 6
Bajo Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado
operables a niveles de desempeño bajos fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo . 5
Muy bajo No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una
Defecto notado por el 75% de los clientes parte retrabajada 4
Menor No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea,
Defecto notado por el 50% de los clientes pero fuera de la estación 3
Muy No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la
menor Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%) línea, en la estación 2
Ninguno Sin efecto perceptible Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto
1
Causas Potenciales.
AMEF de Proceso
Componente ______________________
Modo Efecto (s) S Causa(s)
Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / Acciones
Función de Falla (es) v Mecanismos Tomadas
de falla . de la falla
e r c
Ensamble
Causas potenciales
De Diagrama de Ishikawa
Diagrama de árbol o
Diagrama de relaciones
Diagrama de Ishikawa
Medio
ambiente Métodos Personal
Frecuencia Falta de
Rotación de
Clima personal
de visitas supervi
húmedo Falta de
ción
motivación
Posición de Ausentismo
Distancia de exhibidores
la agencia al
Elaboración ¿Qué
changarro de pedidos produce
bajas ventas
Clientes con Calidad del de
ventas bajas Seguimiento producto Tortillinas
Malos
semanal Tía Rosa?
Conocimiento
itinerarios
de los Tipo de
Descompostura mínimos por exhibidor
del camión ruta
repartidor
Maquinaría Medición Materiales

Ocurrencia

AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Ocurrencia de
La falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA
Probabilidad Índices Posibles de falla Ppk Calif.
Muy alta: Fallas persistentes 100 por mil piezas < 0.55 10
50 por mil piezas > 0.55 9
Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8
Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas > 0.94 6
Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

fallas
0.1 por mil piezas > 1.30 2
Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

improbable
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Controles a prueba de
Error Poka Yokes u otro
Mecanismo de control
e r c
Ensamble
Probabilidad de
Detección de
la falla
CRITERIO DE EVALUACIÓN DE DETECCION SUGERIDO PARA PFMEA
Detección Criterio Tipos de Métodos de seguridad de Rangos de Calif
Inspección Detección

A B C

Casi Certeza absoluta de no detección X No se puede detectar o no es verificada
imposible
10
Muy Los controles probablemente no X El control es logrado solamente con 9
remota detectarán verificaciones indirectas o al azar
Remota Los controles tienen poca oportunidad X El control es logrado solamente con 8
de detección inspección visual
Muy baja Los controles tienen poca oportunidad X El control es logrado solamente con doble
de detección
7
inspección visual
Baja Los controles pueden detectar X X El control es logrado con métodos gráficos con el
CEP
6
Moderada Los controles pueden detectar X El control se basa en mediciones por variables después de que las partes
dejan la estación, o en dispositivos Pasa NO pasa realizado en el 100% de 5
las partes después de que las partes han dejado la estación
Moderada Los controles tienen una buena X X Detección de error en operaciones subsiguientes, o medición realizada en el
mente Alta oportunidad para detectar

ajuste y verificación de primera pieza ( solo para causas de ajuste) 4
Detección del error en la estación o detección del error en operaciones
Alta Los controles tienen una buena X X
oportunidad para detectar
subsiguientes por filtros multiples de aceptación: suministro, instalación, 3
verificación. No puede aceptar parte discrepante
Muy Alta Controles casi seguros para detectar X X Detección del error en la estación (medición automática con
dispositivo de paro automático). No puede pasar la parte 2
discrepante
Muy Alta Controles seguros para detectar X No se pueden hacer partes discrepantes porque el item ha pasado a
prueba de errores dado el diseño del proceso/producto 1
Tipos de inspección: A) A prueba de error B) Medición automatizada C) Inspección visual/manual
Calcular RPN (Risk Priority Number)
( Número de Prioridad de Riesgo)
Producto de Severidad x Ocurrencia x Detección
RPN / Gravedad usada para identificar pasos del

proceso críticos
Severidad mayor o igual a 8

RPN mayor a 125
AMEF de Proceso
Componente ______________________
e r c
Ensamble
Riesgo, atacar
Los más altos
primero
Ejemplo PFMEA Tristone problema dimensional
Plan de Control
¿Cómo se elabora?.
Planos / Dibujos
Matriz C-E Procedimientos
Diagrama
Plan de Control
de Flujo
AMEF.
PLAN DE CONTROL
Pag. de
Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)
e Plan de
ol
No. De parte / Revisión Equipo de trabajo Aprobación de ingeniería del cliente (si es requerido)
Descripción del producto Fecha de aprobación Aprobación de calidad del cliente (si es requerido)
Planta Código del proveedor Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones
No. Parte / Descripción de Máquina o Clase

Características Métodos
Proceso la operación o equipo de especia
l
proceso manufactura No Producto Proceso de caract. Especificaciones del Técnicas de Muestra Método de Plan de reacción
.
producto o medición y Tamaño Frecuencia contro
l
proceso evaluación
40
Ejemplo Control Plan Tristone problema dimensional
PPAP- PROCESO DE APROBACIÓN
DE PARTES DE PRODUCCIÓN
GENERAL
El proveedor debe obtener aprobación completa del

producto por la actividad responsable del cliente para:
• Una parte o producto nuevo

• Corrección de un producto discrepante previamente
enviado
• Producto modificado por un cambio de ingeniería
• Cualquier otra situación descrita en la sección 1.3 del
PPAP
REQUERIMIENTOS DE PROCESO
I.2.2 Corrida de producción significativa
Las Partes se toman de entre 300 partes consecutivas

producidas durante una a ocho horas, utilizando los recursos
de la producción normal. Para el caso de múltiples salidas, se
deben evaluar muestras representativas de cada una de estas.
I.2.2 Requerimientos de PPAP

Se debe cumplir con todos los requerimientos especificados,
no
puede enviar partes que no cumplan las especificaciones a
menos que en conjunto con el cliente se acuerde una acción
correctiva.
Niveles de presentación
La Organización deberá presentar los artículos y/o
registros especificados en el nivel identificado en la tabla
4.1
Niveles de presentación

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- Repaso de herramientas de apoyo: Objetivo y aplicación

Revisar en forma general el objetivo y aplicación

Habilitar a los participantes en las metodología de

• Ford creó una gran conmoción cuando pidió como requerimiento

• Durante este curso se vera cada una de las herramientas y se

• Entre esos problemas, destaca la falta de

• Se ha reconocido que es mejor “prevenir”

Si Calidad y Planeación son ahora elementos

La Industria Automotriz ha estructurado su estrategia de

Validación del Producto y el Proceso

Evaluaciones, Retroalimentación y Acciones Correctivas

Planeación Diseño y Diseño y Validación del Evaluaciones,

AMEFD AMEFP MSA

1-Nuevos Productos/Proyectos Etapas 1+2+3+4+5

2-Cambios y Modificaciones Etapas 2+3+4+5

3-Mejoramientos y Optimizaciones Etapas 2+3+4+5

Aprobación de Partes para Producción (PPAP)

Adobe Acrobat PSW L3 Interim approval 34476 QP 012018.pdf

• Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos.

• Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

• Documentar los hallazgos del análisis. (Lecciones aprendidas)

FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar como

FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar como

Pasos del proceso

- El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige.

Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo

• Efectos Mayores Subsecuentes

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

Efecto Efecto en el cliente Efecto en Manufactura /Ensamble Calif

Maquinaría Medición Materiales

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA

50 por mil piezas > 0.55 9

Alta: Fallas frecuentes 20 por mil piezas > 0.78 8

10 por mil piezas > 0.86 7

Moderada: Fallas ocasionales 5 por mil piezas > 0.94 6

2 por mil piezas > 1.00 5

1 por mil piezas > 1.10 4

Baja : Relativamente pocas 0.5 por mil piezas > 1.20 3

Remota: La falla es < 0.01 por mil piezas > 1.67 1

mente Alta oportunidad para detectar

Producto de Severidad x Ocurrencia x Detección

RPN / Gravedad usada para identificar pasos del

Severidad mayor o igual a 8

Prototipo Pre-lanzamiento Produccion Contacto clave/Teléfono Fecha (Orig.) Fecha (Rev.)

Planta Código del proveedor Otras aprobaciones Fecha de otras aprobaciones

No. Parte / Descripción de Máquina o Clase

El proveedor debe obtener aprobación completa del

• Una parte o producto nuevo

I.2.2 Corrida de producción significativa

Las Partes se toman de entre 300 partes consecutivas

I.2.2 Requerimientos de PPAP

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