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INTRODUCTION
Lindustrie sucrire est lune des plus anciennes industries agro-alimentaires. De mieux en mieux organise, cette industriels notamment les sucreries qui produisent Le sucre (saccharose) est produit partir de la betterave sucrire ou de la canne sucre. Ainsi, par exemple, la production mondiale, qui se chiffrait 130,5 millions de tonnes en 2000-2001, se rpartit pour environ 72 % partir de la canne sucre et 28 % partir de la betterave. Dans les deux cas, du dbut de la lire la production du sucre nal, lobjectif des sucreries est de partir dune matire premire la plus pure possible et de produire, avec un rendement optimum, un sucre de qualit. La sucrerie est donc principalement une industrie de sparation et de purication. Un grand nombre doprations unitaires de sparation sont ainsi mises en uvre. Par exemple, en sucrerie de betterave : latelier de lavage limine les impurets extrieures la matire premire. lextraction par diffusion limite le transfert des impurets dans le jus. lpuration calco-carbonique prcipite une partie des impurets dissoutes. la concentration par vaporation multiple-effet limine une partie de leau du jus, et enfin la cristallisation permet de sparer le saccharose sous forme dun cristal pur partir dun sirop contenant encore des impurets. Louverture de lconomie marocaine aux changes extrieurs, et lexacerbation de la concurrence lchelle internationale ont oblig lentreprise marocaine de se mettre niveau. Il

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est devenu ncessaire daugmenter la productivit du travail et de rduire les cots de production. Le prsent rapport donne dans ca premier chapitre une prsentation gnrale sur la socit et une description gnrale du processus de fabrication dans son deuxime chapitre. Dans le troisime chapitre description du processus de pain pack, en fin la partie pratique qui contient cinq parties principales : Les cartes de contrle aux attributs. Diagramme causes a effet- Ishikawa. Plan dexprience. Diagramme de Pareto. Propositions des solutions.

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Diffrentes formes de commercialisation du sucre raffin

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CHAPITRE 1 PRESENTATION DE LA SOCIETE

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Historique et situation actuelle[1]

La COSUMAR est une socit nationale qui a comme activit de base le raffinage des sucres bruts et la commercialisation des produits finis (sucre raffin et mlasse). Fonde en 1929 sous le sigle COSUMA (Compagnie Sucrire Marocaine) par SaintLouis de Marseille, pour une capacit de production quotidienne de 100 tonnes de sucre par jour. Au 1er janvier 1967, ltat marocain a pris une participation de 50% du capital, la production tait de 900 tonnes par jour, la socit est devenue alors COSUMAR (Compagnie Sucrire Marocaine de Raffinage). En 1985, lOmnium Nord Africain ONA a particip avec 67% du capital de COSUMAR, le reste tant dtenu par : La Socit Nationale dInvestissement SNI (11%). La Caisse Interprofessionnelle Marocaine de Retraite CIMR (10%). Le Fonds marocain de Placement FMP (7%). AL WATANYA (1%). Les petits porteurs (4%). La raffinerie de COSUMAR produit actuellement 650.000 tonnes de sucre par an dont : 57% sous forme de pains. 17% sous forme de lingots et morceaux. 26% sous forme de granuls. Dans le march national les ventes de COSUMAR reprsentent 70% du march local dont 88% pour les pains de sucre. La COSUMAR a trois units de production : Raffinerie de CASABLANCA. Sucrerie de SIDI BENNOUR. Sucrerie de ZEMAMERA.
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1. PRESENTATION:
COSUMAR Compagnie Sucrire Marocaine et de Raffinage est un groupe marocain, filiale du Groupe ONA, spcialis dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement du sucre sous diffrentes formes. Il est devenu l'unique oprateur sucrier marocain aprs l'acquisition de SUTA, SUCRAFOR, SUNABEL et SURAC en 2005. Cosumar se compose de cinq socits spcialises dans l'extraction, le raffinage et le conditionnement du sucre sous diffrentes formes. Cosumar SA, cette socit regroupe la raffinerie de Casablanca et les sucreries de Doukkala. L'usine de conditionnement installe Casablanca produit le pain de sucre, le granul, le lingot et le morceau sous la marque "Enmer". Sunabel, regroupe les sucreries de la rgion Gharb-Loukkos, elle produit du sucre granul commercialis sous la marque "El Bellar". Surac, la sucrerie raffinerie de canne situe Mechra Bel Ksiri produit le lingot, le morceau et le sucre granul, disponible sous le nom "Al Kasbah". Sucrafor, Cre en 1972, la sucrerie raffinerie de L'Oriental produit du sucre blanc granul, sous la marque "la Gazelle". Suta, les sucreries du Tadla, cres en 1971, produisent du sucre granul et du lingot, commercialiss sous la marque "Palmier".

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Figure 1 : Rpartition des filires de la Cosumar au Maroc

COSUMAR joue un rle trs important sur le plan sucrier national, ses ventes reprsentent 65% du march local dont 90% pour les pains et morceaux, et 100% pour le sucre lingot. Lusine travaille dune manire continue, 24h/24h et 7j/7j afin darriver la satisfaction des besoins du march. La raffinerie fonde son mtier sur 3 principales activits: Lextraction partir de la canne et betterave sucre (46 % de la production). Le raffinage du sucre brut import (54 % de la production). Le conditionnement sous diffrentes varits.

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Figure 2 : Activits principales de la raffinerie.

COSUMAR propose une gamme diversifie de produits: Le pain de Sucre. Le sucre en lingots et morceaux. Le sucre granul.

Figure 3 : Produits de la Cosumar

Lusine est divise en quatre parties : Usine de pain pack qui est moderne. Usine de pains couls o la confection du pain est obtenue par gouttage. Usine de pains turbins do le pain de sucre est obtenu par centrifugation. Le conditionnement morceaux et manufacture CMM o il y a obtention des boites

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de lingots, morceaux et sucre granul.

2. Historique: 1929 :
La raffinerie de Casablanca est cre, sous le sigle COSUMA, par Socit

Nouvelle des Raffineries de Sucre de SAINT LOUIS de MARSEILLE, elle produit 100 tonnes de sucre par jour, exclusivement sous forme de pains de sucre.

Figure 4 : Les dbuts de la socit sous le sigle COSUMA.

1967 :L'Etat marocain acquiert 50% du capital. 1985 :

Le groupe ONA prend le contrle du capital de Cosumar, dsormais cote la Bourse des Valeurs de Casablanca.

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Figure 5 : Distribution du capital de la Cosumar

1993 : 2002 :

Cosumar absorbe les sucreries des Doukkala (Zemamra et Sidi Bennour), dont il dtenait dj une part significative. Passage en blanc de la sucrerie de Sidi Bennour cest--dire : Production de sucre granul destin la consommation directe.

Figure 6 : Vue de la sucrerie de Sidi Bennour

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2003 : Certification des sucreries ISO 9001 V 2000. 2005 :

Acquisition des 4 socits sucrires Publiques, SUTA, SURAC, SUNABEL et SUCRAFOR.

Figure 7 : Socits Acquises par la Cosumar.

2006 :

Extension de la capacit de traitement de betteraves 15 000 t betteraves/jour de la sucrerie de Sidi Bennour, montant de linvestissement : 850 MDH.

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3. FICHE TECHNIQUE DE LA SOCIETE :

LOGO

CREATION FORME JURIDIQUE

1929 Socit anonyme 8, rue El Mouatamid Ibnou Abbad BP3098 20 300 Casablanca (Maroc) Mohammed Fikrat (PDG) Mohamed Lazaar (DG) 05 22 67 83 83 05 22 24 10 71 20 Hectares 3 000 (au 2007) www.cosumar.co.ma 6.370.406.640 MAD (2008) 5,698 milliards de MAD (2008) Figure 8 : Fiche technique de la socit.

SIEGE SOCIAL

DIRECTION

TELEPHONE FAX SUPERFICIE EFFECTIF SITE WEB CAPITALISATION CHIFFRE DAFFAIRES

4. ORGANIGRAMME DE LA SOCIETE:
Lorganigramme de la socit de prsente comme suit :

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Prsidence Direction Gnrale

Directeur adjoint charg du dveloppement

Directeur gnral

Directeur charg du Raffinage et Maintenance

Directeur Commercial

Directeur adjoint charg du financier et contrle de gestion

Directeur des Ressources Humaines

Directeur charg du Conditionnement

Directeur Informatique

Dpartement Usine Pains Turbins

Zone de stage
Dpartement Usine Pains pack

Dpartement Lingots, Morceaux et Granules CMM

Figure 9 : Organigramme de la socit.

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5. Caracteristiques:
5.1. Les sources denergie:
Parmi les caractristiques de la Cosumar, lauto production de la quasi-totalit de ses besoins en nergie dissipe dans toutes les tapes de raffinage de sucre.

TRAITEMENT DES EAUX

DEMINERALISATION

EAU DEMINERALISEE

CHAUFFERIE

CHAUDIERE

VAPEUR

CENTRALE THERMIQUE

TURBO-ALTERNATEUR

ELECTRICITE

Cette nergie est produite grce au service de la centrale thermique sous forme de vapeur, dont la moyenne par jour est de 3000 tonnes. Une partie de cette vapeur sera exploite au sein de la centrale thermique, afin de produire de llectricit en tournant des turbo-alternateurs grande vitesse, tandis que lautre partie va tre utilise pour le raffinage du sucre brut.

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Figure 10 : Zone de la centrale thermique.

5.2. La matiere premiere

La matire premire de la Cosumar est constitue de : Sucre de canne : import du BRESIL. Sucre de betterave : provenant de lunit de DOUKKALA.

Figure 11 : Betterave Sucrire.

Figure 12 : Canne sucre.

5.3. Production annuelle:

Avec la commercialisation dun tonnage de 600 000 t/an, la COSUMAR contribue la satisfaction denviron 70% des besoins du march national.

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5.4. Production journaliere:

La production journalire a progress rgulirement pour atteindre actuellement 2000 t/j.

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CHAPITRE 2 Processus de fabrication

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1.

Presentation
Avant datteindre la forme finale de commercialisation le sucre passe par plusieurs tapes qui

dbutent par le raffinage du sucre brut import et se termine par le conditionnement sous la forme voulue.

2. Processus de raffinage:( Annexe 1)

La fonction ralise par la Cosumar est le raffinage, ce dernier est un processus qui permet dobtenir un sucre raffin de haute puret. Le sucre brut import provient du march international. Lobtention dun produit fini le plus pur que possible ncessite le traitement du sucre brut import en liminant ses impurets.

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Figure13 : processus du raffinage.

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2.1. Stockage de sucre brut

Figure 14 : Vue intrieure et extrieure dun silo de stockage

Le sucre brut constitue la matire premire de la raffinerie, il est stock dans des grands magasins 2 silos dune capacit est de 75000 tonnes. le sucre brut est pes lentre par un pont-bascule pour les camions , le sucre est transfr vers la station daffinage grce des bandes transporteuses en passant par deux servo-balances de 200T/h chacune pour les wagons avant le dchargement dans le silo, un aimant pour liminer les mtaux ferreux, et un tamis pour isoler les grosses impurets.

2.2.

Raffinage de sucre :
Le raffinage est le procd qui permet dobtenir partir dun sucre brut, un sucre

raffin de haute puret. Au cours du raffinage, certain nombre doprations consistent : Eliminer les impurets externes des cristaux, pour obtenir un sucre affin aussi pur et aussi dcolor que possible : cest laffinage. Retirer les impurets incluses dans le rseau cristallin de sucre brut, cest la clarification ou lpuration. Rduire le maximum de la coloration par un absorbant (change dions) : cest la dcoloration par rsines.

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a). LAFFINAGE: But :

Le sucre brut est constitu des cristaux de saccharose enrobs dun film de sirop contenant la majorit des impurets tant au point de vue matires organiques (acides organiques et composs azots) que matires minrales. Pour enlever ces impurets externes qui enveloppent le sucre pour obtenir un sucre aussi dcolor que possible, on a accs laffinage.

Principe :
Cette opration est passe par l'tape suivante:

EMPATTAGE:
Le sucre brut est transport successivement par des bandes. Il est dbarrass des corps trangers laide dun aimant qui limine les mtaux ferreux et tamis pour retenir les grosses mottes. Dans un malaxeur permettant la circulation de la vapeur pour maintenir la temprature voisine de 50C. Le sucre se mlange avec lgout riche dempattage et le sirop pour liminer les impurets externes de la molcule. Lempattage permet de ramollir la gangue (les impurets extrieures) de sirop entourant le sucre brut. Il consiste mlanger une quantit dgout dempattage (eaux sucres) et de sucre brut pour obtenir un magma appel masse cuite dempattage de brix* de 89% et une temprature de 45 50C. Au cours de cette opration, les non-sucres contenus dans la gangue une concentration suprieure celle de lgout dempattage vont tre diffuss dans cet gout. Lempattage se fait dans des empteurs sous forme dauges munis dun systme dagitation (ples) tournant une vitesse de 2tr/min, constitus dune double enveloppe dans laquelle circule de leau chaude, ils possdent une alimentation en sirop rgule en fonction du dbit de sucre brut entrant dans les appareils.
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Brix* : Cest la quantit de matire sche par 100g de produit, il est dtermin par un brix-mtre.

b). Epuration:
But :
Cette tape vise liminer les impurets internes renfermes dans les cristaux de sucre affin. Cette opration se droule en deux phases :

Principe :
Cette opration se fait par ltape suivante :

Refonte du sucre affine:

Le sucre issu du lempattage est fondu avec de leau sucre (rcupre de certaines oprations telles que le lavage des formes ou le dssucrage des rsinesetc.) chauffe 60C. Le sirop obtenu est appel fonte commune de Brix de 63 64%. Elle sera envoye vers des bacs de stockage dans la station dpuration. Cest la dissolution du sucre affin afin de dfaire le systme cristallin pour attaquer ses impurets. Cette opration seffectue dans des fondoirs o le sucre est mlang avec les eau x sucres sous-satures qui ne contiennent pas de sels minraux solubles qui risquent daugmenter la concentration de la fonte en cendres.

c). La carbonatation :
La carbonatation, tape primordiale dans la sucrerie, est le procd de prcipitation du carbonate de calcium dans la fonte. Ce prcipit est volumineux et glatineux, il prsente une grande surface active et permet ainsi dabsorber les impurets internes dans les cristaux.

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CaO

H2O

Ca(OH)2

Ca(OH)2 : Lait de Chaux. CaO H2O : Chaux : Eau

Ca(OH)2

CO2

CaCO3 +H2O

CaCO3

: Carbonate de calcium.

Ca(OH)2 : Lait de Chaux. CO2 : Dioxyde de carbone

Ce prcipit est obtenu par la raction entre lacide carbonique et le lait de chaux. A la sortie du bac de stockage, la fonte est mlange avec le lait de chaud raison de 5g/l : on fait barboter, dans le liquide chaul, du gaz carbonique provenant de la combustion de fuel dans des chaudires de la centrale thermique. Ce gaz se combine avec leau pour former de lacide carbonique qui neutralise la chaux dissoute dans le sirop.

d). Filtration mecanique:

1. But :
Elimination des prcipits forms contenus dans le sirop carbonat.

2. Principe :
Elle vise sparer le sirop du carbonate de calcium form. Cette opration se droule dans six filtres de type Diaster de capacit de 30 m3 chacun, commands par lautomatisme. Ces
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filtres contiennent 80 poches relies des tubes afin de contrler la quantit du produit sortant. Le carbonate de calcium se dpose sur la toile en une couche qui sert elle-mme de pr-couche pour arrter toutes les particules en suspension et ne laisse filtr que le sirop, en formant un gteau dune certaine paisseur, et ce grce une diffrence de pression entre le sirop et lintrieur de la poche de filtration. On obtient aprs filtration, un sirop carbonat filtr ou commune filtre de puret suprieure 99 et un Brix autour de 65% et des boues. Ces boues seront ensuite dbarrasses de leur sucre leau chaude, lavantage la filtration, on obtient donc un sirop limpide qui est envoy vers le bac de la commune filtre puis vers les colonnes de dcolorations.

e). Dcoloration:
Le sirop filtr contient encore des colorants qui ont chapp la filtration mcanique. Ce sirop va alors tre dcolor sur rsin. La station de dcoloration sur rsine comporte deux units : une unit ne dpassant pas 35m3/h et lautre de capacit de 110m3/h. Chaque unit est constitue de trois colonnes. Chaque colonne est divise en deux compartiments (bas et haut). Chaque compartiment contient deux rsines. La premire colonne est en production La deuxime en finition La troisime en rgnration.

Dans la production et finition, le sirop est dcolor dans la premire colonne puis traverse la 2me colonne de finition. Une fois la rsine est sature la colonne passe la rgnration.
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f). Evaporation: Le but de lvaporation est la concentration de la raffinade sortante de la phase de dcoloration une puret de lordre de 99.5 %et un brix autour de 62 64%. La raffinade est envoye la station dvaporation pour concentration. La vapeur qui circule 125C, travers des faisceaux tubulaires, cde sa chaleur latente par conduction la raffinade, leau est ainsi vapore et la vapeur condense. Cette vaporation se fait sous vide partiel pour abaisser le point dbullition de la raffinade et viter la caramlisation du sucre. La raffina de concentre sort de lvaporateur avec un brix voisin de 74%. Cette raffina de alimente ensuite les ateliers des pains et latelier de cristallisation (lingots, morceaux et granuls).

Figure 15 : Tour d'vaporation

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g). Cristallisation :
La cristallisation est une opration qui permet la formation de maximum de cristaux partir de la raffinade concentre. Dans le secteur STG (schage tamisage des granuls) la cristallisation est ralise dans 2 appareils cuire. Ces appareils fonctionnent sous vide et elles possdent un systme de chauffage sous forme dun faisceau tubulaire plac en bas de lappareil et dun dsuvrement pour rcuprer les gouttelettes du sucre dans la vapeur.

Figure 16 : Tour de cristallisation

h). Sechage du sucre blanc :

Le sucre humide issu du turbinage est ensuite achemin vers un scheur en contre courant avec lair chaud pour diminuer son humidit de 0.6% 0.03%.

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i). Refroidissement du sucre blanc sec :

Le sucre blanc sec passe dans un refroidisseur lit fluidis (air ambiant) et change de la chaleur avec de leau froide pour sortir avec une temprature de 32C.

Figure 17 : Zone de schage et refroidissement.

Ce sucre est transport pour conditionnement des granuls et lingot et morceaux. Le schma suivant prcise la rpartition du sirop afin de garantir la diversit des produits.

Figure 18 : Distribution du sirop produit.

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3. Processus de conditionnement:
3.1. Humidification:
Cette opration se fait au niveau de la vis mlangeur qui a pour rle de mlanger le sucre granul avec un dosage deau, pour avoir une humidit entre 1.2 % et 1.5 %. Cette humidit facilit le dplacement du sucre dans les conduites et donne une forme presque pteuse pour faciliter ltape de moulage. Larrosage est assur par une lectrovanne.

Figure 19 : Hlice d'humidification.

3.2. Moulage :
Le sucre humidifi arrive tout d'abord dans la bote barbotins qui permet de mlanger et de rpartir le sucre dans le bloc de moulage en rotation. Le sucre est compress par des rampes. Le dmoulage se fait par l'action des rampes de vidange, les sucres sont ainsi dposs sur les plaques en aluminium qui circulent sur le tapis infrieur.

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Figure 20 : Vue du tambour de moulage Partie mouleuse.

3.3. Sechage:
Ltuve ou la noria ascendante est constitue de deux parties, une statique comportant des radiateurs vapeurs et des ventilateurs de brassage dair permettant la circulation dair chaud une temprature de 86 C. La partie dynamique est constitue dun jeu de quatre lments de chane o sont fixs des cornires qui reoivent 178 plaques.

Figure 21 : Tapis de schage

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3.4. Refroidissement
Les norias des deux tuves sont quilibres statiquement par un arbre daccouplement. Cette tuve comporte un systme de refroidissement par injection dair froid et extraction dair chaud (la temprature de sortie sucre 45 c).

3.5. Mise en boite :

Cette partie est constitue dun paralllogramme, aux douze sabots qui sont fixs laide de deux bielles excentriques, son mouvement fait 180. Au point mort, elle soulve les lits de sucre laide du vide, et 180 elle les dpose dans les botes vides.

Figure 22: Etapes de la mise en boite.

3.5.1.

Confection des boites :

Cest une machine type (ICBO) qui a pour objectif de confectionner les fonds des botes sucre. Elle est une opration constitue de 5 sous-oprations expliques par schma suivant :

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Figure 23 : Droulement de la confection des fonds de boites

3.6. Coiffage:
Cette opration seffectue au niveau des deux coiffeuses, se sont des machines identiques conception mcanique qui permettent le coiffage dune bote remplie de sucre laide dun couvercle plat.

3.7. Fardelage
Cest une machine qui regroupe et enveloppe par lot de cinq botes de 1 kg dans un papier de conditionnement.

3.8. Livraison
Les fardes issues de lopration de fardelage sont organises sur des palettes afin dtre facile transporter soit pour tre livres sur le champ ou stockes.

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Le schma suivant rsume le processus que suit le sucre blanc aprs son raffinage :

Confection des Fonds des boites

Figure 24 : Processus gnral du conditionnement du sucre

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CHAPITRE 3: Le pain de sucre [2]

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Introduction :
Le pain de sucre est ancr dans la pure tradition marocaine et dans les habitudes de consommation des Marocains. Plus quun produit alimentaire, cest un symbole familial, de convivialit et religieux. Le pain de sucre, conditionn en 2 kg, est le produit phare de Cosumar S.A. Il reprsente 37% de parts de march. Ancr dans les habitudes de consommation des Marocains, il est essentiellement utilis dans la prparation du th. Cosumar S.A. a pratiquement t la seule entit du Groupe approvisionner le march en pains de sucre en 2007, a cause de a, Cosumar fait un grand projet pour amliorer la production du pain de sucre alors il lance son projet de pain pack a sidi bennour formant un atelier de pain de sucre qui est une nouvelle section de la sucrerie de sidi bennour rgion doukkala , dans laquelle ils ont dvelopp un projet portant premirement une ligne de production et une deuxime par la suite et qui sont totalement automatises, et il lance son projet de pain pack a AIN SBAA le 2008 mai il a commenc la production des pain le 1 mars 2009. Le but de ce projet est de pouvoir produire plus de 100 tonnes de pains par jour avec le mini moment des rebuts dune ct et dautre ct doffrir des pains uniformes, ayant le mme poids, afin de satisfaire les exigences clientles.

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Eau de chaux DE LUSINE

Suc re Suc re

Prparation Sirop

Mlange

Pr-compression

Dosage Schage par aire ambiant

Compression Nettoyage par Eau +aire comprim

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Dmoulage Dmoulage durgence Premier Schage par onde 1

Nettoyage de Conditionnement palettes lair libre

Deuxime Schage par onde 2

Refroidissement

Habillage

Ensachage

Maturation

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La mouleuse ou bien principales :

KAUTZ est une machine qui est constitue de deux parties

La 1ere partie cest la prparation :

Silo a sucre Dissolveur Mlangeur Pr-compression

La 2eme partie cest la fabrication :

Dosage Compression Vrins de dpt/ dmoulage Dmoulage durgence Nettoyage Schage

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La partie de la prparation
Cest la partie ou on prpare le sirop :

Figure 25 : la partie de la prparation

Silo a sucre
Le silo sucre contient les composants suivants : -Vrin vibreur utilis pour dgager le sucre coll dans les parois du silo. -Vanne manuelle pour le rglage de dbit. -Un moteur (bande dalimentation de sucre) tourne une vitesse constante pour viter le dbordement du sucre sur le dissolveur.

Dissolveur
Le dissolveur contient les composants suivants : Moteur 33M1 Sonde de temprature C
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Trois rsistances de chauffage 25KW Vanne pneumatique papillon en haut qui souvre pour le remplissage Electrovanne papillon en bas pour la vidange au rservoir de stockage Conduite de leau de chaux (lectrovanne piston) Deux capteurs de niveaux bas et haut 3 Jauges de contrainte pour mesurer le poids.

Rservoir de stock
Moteur 33M2 agitateur. Sonde de temprature C Electrovanne papillon. PH-mtre Capteur de niveaux : haut et bas Rsistance de chauffage (3kw) Une pompe moineau transporte le sirop prpar vers le mlangeur Un circuit ferm pour viter le colmatage du sirop la conduite et assur par une vanne papillon et une autre pour le dosage du sirop au mlangeur

Figure 26: Reservoir de stock

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Silo sucre S ucre

Alimentation sucre

Prparation sirop

Systme vibration Eau de chaux Sonde Dissolve niveau

Sonde niveau haut Moteur de la bande

M M M
Agitateur Jauge de contrainte

ur
3 rsistances de

Agitateur

chauffageVanne
papillon Rsistan ce de chauffage sir op

M
Pompe moineau

Circuit ferm

Vers mlangeur

Rservoir de stockage
Vanne

F T
Dbit mtre

La prparation du sirop se fait au dissolveur, on mlange leau de chaux avec le sucre une temprature bien dtermine (80C). La quantit du sirop est calcule comme suit : pour prparer 230 kg de sirop avec un brix de 75% on suit la mthode suivant : On a Et : brix = sucre S+E alors sirop = sucre brix sirop = eau de chaux + sucre

papillon

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Remarque:
On utilise leau de chaux ( pH10) pour maintenir le pH de sirop a 8,5.

MELANGEUR
Il contient : - Un moteur - Trois lectrovannes : deux lectrovannes pour le remplissage de sucre en haut et une pour la vidange Un verrouillage de scurit Vanne pour soufflage dair et le nettoyage des paliers

Fonctionnement :
Le mlange passe par quatre tapes principales qui sont : - 1 re remplissage de sucre - 2me dosage sirop en fonction de lhumidit - 3me mlange - 4me vidange Pour prparer un mlange la quantit du sirop a ajouter est: Ex : pour prparer un mlange de 200 kg avec une humidit de 2% sachant que le brix du sirop est 75%. Combien de sirop doit-on ajouter ?
On a la relation suivant :

Quantit deau = Quantit sucre lhumidit alors Qe = 200 2% Qe = 4 kg On a MS=3 Qe Suivant la rgle de 3 on a : 4 kg deau ??? (Sirop) 25 % 75 %
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Alors la quantit du sirop = Qe brix + Qe 25

Dmonstration :
On a : Qsirop =MS+ Qe brix=[MS/(MS+ Qe)] MS=3 Qe

Alors: brix=[MS/(MS+ Qe)] MS=brix*(MS+ Qe) MS*(1-brix)=brix* Qe MS=[( brix* Qe )/(1-brix)] Et on a : 1-brix=1-(MS/(MS+ Qe))= Qe/( Qe+MS)= Qe/(3 Qe+ Qe)=1/4=25
Donc : la quantit du sirop = Qe brix + Qe 25

N.b :
Il y a deux vannes qui sont situes en haut du mlangeur pour son remplissage, la vanne n3 souvre la premire puis la vanne n2 suit pour viter lentre de la vapeur humide au berceau et en mme temps viter la vibration du mlangeur qui peut perturber le poids du berceau, la fermeture se fait par la vanne n2 ensuite la vanne n3 .

PRE-COMPRESSION
Il y a 8 vrins commande hydraulique : 4 vrins riposter (150bar) 4 vrins de compression (150bar).

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Figure 27: pre-compression

Fonctionnement :
Les vrins riposter avancent jusqu' leurs fin de course, les vrins de compression avancent leurs tour pour comprimer le sucre jusqu' atteindre une pression de 140bars ensuite les vrins riposter reculent pour que les vrins de compression puissent continuer leur course et vider le sucre pr comprim dans le bac de dosage.

La partie de la fabrication : dosage :

La partie dosage contient : 8 moteurs agitateurs 8 moteurs doseurs ( vis) Sonde niveau haut 8 vrins pour louverture et la fermeture des trappes

- 8 jauges de contrainte Quand les balances sont vides, les moteurs des vis dose le sucre vers les balances deux vitesses pour la prcision du poids, la rotation des vis sarrtent quand le poids attein t 2000g, les trappes souvrent pour le vidange du sucre dans les moules.

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Compression : moulages :
La compression contient: 2 vrins de compression (150 bar) 2 vrins pour clavette (150 bar)

- 2 vrins pour le rappel de la table du vrin pour clavette La compression est la partie qui nous permet dobtenir la forme de pain.

Fonctionnement :
Quand les moules sont en position les vrins de clavette avancent pour fixer et centrer le vhicule ensuite le vrin de compression descend, une fois arriv au premier capteur la vitesse se rduit pour comprim le sucre qui est dans les moules jusqu' sa fin de course puis il monte a sa
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position initial enfin les vrins pour clavette reculent pour permettre la rotation de la chane de cadence.

Chane de cadence :
Contient: 9 vhicules chaque vhicule contient 8 moules Moteur rducteur Limiteur de couple 2 Vrins de dpt 8 vrins souffleurs (dmoulage) 8 vrins souffleurs (dmoulage durgence) Un Moteur (systme de nettoyage)

Fonctionnement :
Quand la chaine de cadence sarrte et la palette se met en position les vrins de dpt montent vers les moules pour rcuprer les pains (qui sont dmouls par des vrins souffleurs une faible pression 0,4bar) jusqu' leur fin de course puis ils descendent. Une photo cellule qui dtecte la prsence du pain pour donner lordre la palette davancer un pas par un servomoteur lopration de dmoulage et de dpt se refait jusqu' la dernire range des pains. En mme temps les autres moules un vhicule est plac sous le dmoulage durgence, une la station de nettoyage et une autre sous la compression parce que tout ses actions se font simultanment.

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Compressio n

Vrin de compression Matric es

Nettoyage

Vrins pour clavettes Moteur rducteur Chan

1 00 8% 6 8% 6 00

e de cadence Dmoulage

Dmoulage Durgence M
Vri n de dpt

Axe linaire : sous chane de cadence

Contient: Vrin pousseur palette 2 Vrins stoppeurs Moteur + vrin pour rouleaux 2 vrin axe linaire Servomoteur linaire

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Axe linaire

Fonctionnement :
Laxe linaire est llment qui est responsable du dplacement de la palette, quand celle ci est dpose par la translation transversale le vrin pousseur la pousse jusqu'au stoppeur, laxe linaire se met en position dadmission les vrins de laxe montent pour attraper la palette et la dplace sous les moules a des positions prcises pour lopration de dpose puis il retourne a sa position initiale, ensuite la palette entre dans le micro onde pour le schage des pains.

SECHAGE :
Le schage est garantit par un four micro-onde. Les fours micro-onde contiennent : 2 moteurs pour les portes Moteur pour les rouleaux 80 magntrons
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80 transformateurs de puissance 4500v 80 transformateurs de chauffage des ttes magntrons 80 ventilateurs

Fonctionnement :
Le chauffage se fait par lagitation des molcules deau et dans un temps de 125 s, la temprature des pains a la sortie du 2eme micro onde doit tre entre 90C et 95C.

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MW T1
magntrons

MVT 2

langhammer
Cest la partie responsable des dplacements des palettes, du refroidissement et de la maturation des pains :

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Il contient : 3 2 Grappi 4 5 palets 6 7 8 9 6 1 4

Tunnels de

moteurs pour les rouleaux 54 moteurs pour les tunnels

ns

LANGHAMMER

refroidissement

Axe grappins :
IL contient: 10 pinces 1 Vrin 1 Servomoteur 2 capteurs positionnement de la palette

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Translation transversale : ltat initial

IL contient: 4 vrins 2 Moteurs (une de brosse pour nettoyer la palette lautre pour la translation) Pignon chaine Capteurs NH et NB

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Introduction :
Le pain de sucre a tout pour nous charmer. Puissant vecteur de liens sociaux, il nous accompagne tout au long de notre vie, puisquil est offert chacune de ces tapes: naissance, circoncision, mariage, deuil. Produit culte, symbole de la gnrosit de tout un peuple. Reconnaissable grce son emblmatique forme conique, celle-ci continue de susciter curiosit et interrogations. Pour lever le mystre, il suffit de se pencher sur le procd technique de sa fabrication. En effet, jadis, il fallait mouler le sucre dans un cne pour lui permettre de cristalliser et dabandonner son sirop recueilli dans le pot de sucrerie. Une forme qui a t perptue travers les ans et que la Cosumar adopte encore volontiers. Intimement li dans sa consommation au rituel de prparation du th, il est fortement apprci dans les contres rurales et sahariennes et a mme su braver les frontires terrestres. Sa solidit et sa rsistance aux agressions du temps lui ont valu dtre adopt par les nomades du Sahel qui peuvent le transporter sur de longues distances sans risque de dtrioration. Par ailleurs, tous les amateurs du th saccordent lui attribuer des qualits gustatives suprieures plus sucr dit on! Interroge ce propos, la Cosumar certifie quune mme concentration de sucre est utilise pour tous les conditionnements (granules, morceaux, lingots). Le secret rsiderait donc dans la texture compacte et sche du pain de sucre. Sa dissolution lente et homogne viendrait empcher les armes des ingrdients de se volatiliser, ce qui donne au final un breuvage plus parfum, mais pas plus sucr. Le th est donc un vritable alli du pain de sucre, puisque son introduction par les Britanniques au paysage marocain a sign le dbut de

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lexplosion de la consommation du pain de sucre au Maroc. Celle-ci atteint aujourdhui 420.000 tonnes, soit 209 millions de pains de sucre vendus par an, et 37% de la consommation nationale, tous types de conditionnements confondus. Une part globalement stable (lgre rgression de 0,7% en 2009 par rapport 2008), reflet dune demande soutenue. La Cosumar a pour longtemps conserver les mthodes traditionnelles de fabrication du pain de sucre. Les quipements utiliss datent, pour la plupart, de plus dun demi-sicle, et engendrent des cots de production levs. Ils mobilisent une main-duvre nombreuse qui intervient dans un procd manuel pnible.Consciente de cela, la Cosumar a initi en 2006 un projet de restructuration baptis Indimage 2012 qui sappuie sur un investissement de 3,6 milliards de DH. Il porte notamment sur la modernisation de la production afin de raliser des gains de productivit et porter la qualit des produits aux standards internationaux. Les prmices de ce grand chantier commencent voir le jour. A Casablanca, un projet de 600 millions de dirhams a mobilis toute lexpertise des ingnieurs R&D Cosumar, et a permis de mettre en place sur le site de Roches Noires un atelier regroupant quatre units de production du pain pack automatises. Oprationnelles depuis septembre 2009, elles permettent dobtenir un pain plus compact, grce un procd dhumidification matris et la compression en deux temps des moules. Par ailleurs, lutilisation de fours micro-ondes gants a rduit le temps de schage de 16 heures, selon les procds traditionnels, 120 secondes! Jusqu lhabillage qui se fait dsormais de manire entirement automatise, le pain nest ainsi manutentionn que pour le disposer sur les palettes avant de rejoindre le hangar de stockage. Un lifting bien mrit pour un produit qui a encore de beaux jours devant lui.

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Problmatique et Objectifs gnrale

Lors de mon stage effectu au sein de la socit COSUMAR, jai observ que le taux des rebuts est trs lev par rapport aux normes : une valeur de 4 au lieu de 1 ; ceci gnre une perte norme au niveau de la fabrication des pains. Mon travail consiste a : Dterminer les causes de ces pertes. Faire une analyse de ces causes a laide doutils de la qualit Proposer des solutions pour diminuer la quantit de rebut.

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I.

tude comparative des rsultats annuels :

la production en 2011 :
La production du sucre en 2011est dvelopp dans les trois niveaux production des pains, morceaux lingots et granule.
production (tonne) 290616,536 111610,71 416522,91 le pourcentage de production (%) 35,5% 13,63% 50,9%

Pains morceaux -lingots Granule

Tableau 1 : la production en 2011 Daprs les rsultats du tableau en trouve que le granul a un pourcentage de production important car le sucre granul est le sucre le plus utilise dans lindustrie pour la fabrication des produit alimentaire cest le sucre est utilis dune manire directe, en tant que sucre de bouche , mais le pain de sucre subit de la consommation directe avec un pourcentage assez important.

la production en 2011

sucre granule 51%

pain de sucre 35%

morceaux lingots 14%

Graphe 1 : la production en 2011

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On remarque que le sucre granule a un pourcentage trs important de 51, pour faire face un accroissement de la demande des socits de l'alimentation comme (COCA, BIMO...). Par la suite en trouve le pain de sucre avec un pourcentage de 35 car il est plus consommable d'aprs lhabitude marocain que le moreaux et lingots qui a un pourcentage de 14. Le pain de sucre est un produit de consommation courante, adopt depuis fort longtemps, et tout fait intgr dans les us et coutumes des Marocains. Actuellement, il est encore et surtout consomm dans le Maroc profond, dans les campagnes. Cest le prsent traditionnel quon offre loccasion des diffrentes crmonies familiales comme les mariages, le retour du plerinage o les baptmes. Commercialis avec un poids standard de deux kilos, le pain de sucre est emball dans un papier bleu spcifique. Sa forme conique est elle-mme suffisamment originale pour que le kaleb soukar soit reconnaissable de loin et premire vue. Une forme qui na presque pas chang depuis plus de 60 ans.

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les rebuts du sucre dans chaque niveau:

Figure 28: les rebuts de sucre.

1. les rebuts en 2011 :

pains automatiques 106 369,76 8722,3203 8,2 morceaux et lingots 111 610,71 13393,2852 12

2011

pains turbines 184 246,78 17890,3619 9,71

total pains 290 616,54 52049,4216 17,91

Granules 416 522,91

total 818 750,16

la production de 2011(tonne) les dchets de 2011(tonne) pourcentage de dchets

416,5229 392345,0748 0,1 47,9

Tableau 2 : les rebuts en 2011

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la distrubution des dechets dans chaque niveau en 2011

12 12 10 de dechets 8 6 morceaux et lingots 4 2 0 0,1 pains turbines pains automatiques granules 9,71 8,2

les niveaux de dechets

Graphe 2 : les rebuts en 2011

Interprtation:
Il y a un pourcentage des rebuts trs lev pour le pain de sucre automatique, pain turbine et le sucre en morceaux et lingots. Ceci nous informe sur lexistence de problme majeur au niveau du moulage.

2. les rebuts en 2012 : (Annexe3)

pain pack production dchets janvier 9497,60 541,36 fevrier 8821,12 573,37 mars 9313,92 521,58 avril 9717,12 485,86 mais 8991,36 278,73 total 46341,12 12002,35 moyenne 9268,22 2400,47 pain turbine production dchets 5,70 17958,19 1398,31 6,50 16219,39 1714,45 5,60 18801,19 1412,03 5,00 17479,54 1348,78 3,10 15609,02 1426,66 25,90 86067,33 7300,23 5,18 17213,47 1460,05 pain total production dchets 27455,79 1939,67 25040,51 2287,82 28115,11 1933,61 27196,66 1834,64 24600,38 1705,40 132408,45 9701,13 26481,69 1940,23

7,79 10,57 7,51 7,72 9,14 42,72 8,54

13,49 17,07 13,11 12,72 12,24 68,62 13,72

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janvier Fvrier Mars avril mai Total moyenne

morceaux et lingots granul production dchets production dchets 11153,57 731,67 6,56 81072,71 1945,74 2,40 10096,56 880,42 8,72 73096,39 2777,66 3,80 10840,89 818,49 7,55 86232,19 4915,23 5,70 10638,72 887,27 8,34 76894,17 3075,77 4,00 10756,02 858,33 7,98 75067,61 2777,50 3,70 53485,76 20939,67 39,15 392363,07 76903,16 19,60 10697,15 4187,93 7,83 78472,61 15380,63 3,92 Tableau 3 : les rebuts en 2012 la distrubution des dechets dans chaque niveau en 2012
12 10 de dechets 8 6 4 2 0 pain pack pain turbine mourceaux et lingots granulee

les niveaux de dechets

Graphe 3 : les rebuts en 2012

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la distrubution de moyenne des dechets dans chaque niveau en 2012

7,83 3,92

8,544690471 10 de dechets 8 6 4 2 0 les niveaux de dechets 5,18

granulee mourceaux et lingots pain turbine pain pack

Graphe 4 : la distribution de moyenne des rebuts en 2012

interprtation
D'aprs le graphe il y a toujours trop de rebuts au niveau des pains moules. Cosumar a mis en place un nouveau procd de pain pack dont les rebuts sont aussi importants. Ceci montre que les procds sont loin dtre maitriss

3. La production au niveau de pain pack :

On va dterminer la quantit produite pendant une heure dans un circuit ferm Moulage grapain schage nettoyage. refroidissement atmosphrique refroidissement lectrique

Thoriquement :
La dure du Tour dune palette dans un circuit ferm est : 130s

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Le nombre de palettes dans ce circuit pendant une heur est : 3600/130=28 palette=2240pains 2240pains=4480kg =4.48 tonne.

Exprimentalement :
Nous avons calcul le dbit de production des pains pack pendant une heure pour tablir un plan dchantillonnage.
nombre de palette exprimentale 0 28palettes 2240 4480

1heure 10h17min07s 11h17min07s nombre totale en (pain) nombre totale en (kg)

Interprtation :
Pendant une heure on fabrique 28 palettes dans un circuit ferm. A cause des arrts, la plupart des machines produisent 2000 pains pendant une heure. Donc la valeur moyenne de production pour toute les machines est de 25 palettes /heure.

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Dtermination du niveau des dchets :

Dans la chaine de fabrication de pain on dtermine les dchets chaque tape de la production :
quantit produit 2201 2220 2225 2228 2225 2239 2238 pourcentage de dchets 1,7719 0,6020 0,3745 0,2394 0,6742 0,4020 0,2234 4,2873

KAUTZ :(mouleuse) Apres -onde(1) Apres -onde(2) +refroidissement naturel refroidissement lectrique Grappin Flottman May pack Totale

Nombre de palette 28 28 28 28 28 28 28

nombre de pain 2240 2240 2240 2240 2240 2240 2240

Nombre de pain brise 39 20 15 12 15 9 5

Tableau 4 : les pourcentages des dchets pour une ligne de fabrication

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pourcentage des dechets on fonction de niveau de dechets

1,8000 1,6000 1,4000 1,2000 1,0000 0,8000 0,6000 0,4000 0,2000 0,0000 1,7719

pourcentage des dechets

0,6742

0,6020 0,4020 0,3745 0,2394 0,2234

les niveaux des dechets

Graphe 5 : les pourcentages des dchets pour une ligne de fabrication

Interprtation :
Daprs les rsultats de tableau on trouve que cest le moulage qui produit le plus de dchets. Un sondage a t effectue faire un sondage sur chaque ligne de production pour identifier les problmes li au moulage.

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Les pertes des pains dans les 4 lignes de production : (Annexe 4)

Pour comprendre le fonctionnement des quatre lignes, 5 chantillons ont t prlevs. La taille de chaque chantillon est 8000 pains. le pourcentage des rebuts dans chaque chantillon a est ensuite dtermin.

sondage dans la ligne (1) nb des pains sondage (1) sondage (2) sondage (3) sondage (4) sondage (5) moyenne 8000 8000 8000 8000 8000 8000 nb de brise 60 62 40 95 54 62,2 % de dchets 0,75 0,775 0,5 1,1875 0,675 0,7775

Tableau 5 : sondage dans la ligne (1)

Sondage dans linge (1) %de dechets =f(echantillonage)

% de dechets 1,5 1,1875 1 0,5 0 sondage sondage sondage (1) sondage (2) sondage (3) (4) (5) nombre d'echantillonnage 0,75 0,775 0,5 0,675

Graphe 6: sondage dans la ligne (1)

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sondage dans la ligne (2) nb de pain nb de brise % de dchets 8000 42 0,525 8000 56 0,7 8000 50 0,625 8000 91 1,1375 8000 77 0,9625 8000 63,2 0,79

sondage (1) sondage (2) sondage (3) sondage (4) sondage (5) moyenne

Tableau 6 : sondage dans la ligne (2)

Sondage dans linge (2) %de dechets =f(echantillonage)

% de dechets 1,5 1 0,5 0 sondage sondage (1) (2) sondage (4) nombre d'echantillonnage sondage (3) 1,1375 0,525 0,7 0,625 0,9625

sondage (5)

Graphe 7 : sondage dans la ligne (2)

sondage dans la ligne (3) nb de pain sondage (1) sondage (2) sondage (3) sondage (4) sondage (5) moyenne 8000 8000 8000 8000 8000 8000 nb de brise 98 33 55 47 54 57,4 % de dchets 1,225 0,4125 0,6875 0,5875 0,675 0,7175

Tableau 6 : sondage dans la ligne (3)

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Sondage dans linge (3) %de dechets =f(echantillonage)

% de dechets 1,5 1 0,5 0 sondage sondage sondage (1) (2) (3) sondage (4) 0,4125 1,225 0,6875

0,5875

0,675

sondage (5)

nombre d'echantillonnage

Graphe 8: sondage dans la ligne (3)

sondage dans la ligne (4) nb de pain sondage (1) sondage (2) sondage (3) sondage (4) sondage (5) moyenne 8000 8000 8000 8000 8000 8000 nb de brise 56 73 60 29 72 58 % de dchets 0,7 0,9125 0,75 0,3625 0,9 0,725

Tableau 7: sondage dans la ligne (4)

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Sondage dans linge (4) %de dechets =f(echantillonage)

1 % de dechets 0,9125 0,7 0,75 0,3625 0,9

0,5 0 sondage sondage sondage (1) (2) (3)

sondage (4)

sondage (5)

nombre d'echantillonnage

Graphe 9: sondage dans la ligne (4)

4. La moyenne des pertes des pains du sucre dans les quartes lignes :
nb de pain sondage dans la ligne (1) sondage dans la ligne (2) sondage dans la ligne (3) sondage dans la ligne (4) 8000 8000 8000 8000 nb de brise 62,2 63,2 57,4 58 % de dchets 0,7775 0,79 0,7175 0,725

Tableau 8: la moyenne des sondages

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moyenne de sondage dans les quatre ligne

0,8 % de dechets 0,75 0,7 0,65 sondage dans la ligne (1) sondage dans sondage dans la ligne (2) la ligne (3) 0,7175 0,725 0,7775 0,79

sondage dans la ligne (4)

Graphe 10: la moyenne des sondages

Interprtation :
Daprs les rsultats prcdents, on trouve que les quatre lignes ont des pourcentages des pertes trop levs 0.7 au lieu de0.2. Une tude a laide des cartes de contrle a t entame pour comprendre les vrais causes de ces rebuts.

II.

Les cartes de contrle aux attributs : (Annexe 5)

Les cartes de contrle aux attributs sont destines surveiller la qualit de la production: conformit ou non conformit, nombre de dfauts. Toutes les cartes de contrle aux attributs sont des cartes de Shewhart, cartes caractrises par des limites de contrle situes trois carts types de part et d'autre de a ligne centrale.

1. Dfinition et type de carte de contrle aux attributs :[3]

Les attributs sont des donnes fondes sur deux valeurs seulement (conforme/non conforme, succs/chec, passe/ne passe pas).

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La technique des cartes de contrle aux attributs, avec le mme type de calcul des limites que les cartes aux mesures, est intressante car elle permet de suivre les progrs raliss en cours de production. Par contre les cartes aux attributs ne donnent pas davertissement, en cas de changement dans le procd, avant la production dun nombre accru de non conformes. De plus, pour obtenir une image significative de la production, des chantillons de grande taille sont ncessaires. Il faut distinguer les produits non-conformes qui, soit ne respectent pas les spcifications techniques, soit prsentent des dfauts tellement graves qui sont rebuts, et dautre part les nonconformits qui sont des dfauts (apparences, rayures...) qui nentranent pas automatiquement la mise au rebut mais sont dcompts pour donner une mesures de la qualit de la production. Les cartes pour donnes attributs carte de pourcentage ou nombre de non conformits (type P ou NP), Les cartes de nombre de dfauts par unit (type U) Les cartes de nombre de dfauts par lot (type C)

2. Mode de calcul des limites :

Si lon appelle : moyenne Les limites sont calcules de la faon suivante : n : nombre darticles contrls dans un chantillon ou sous-groupe p : proportion darticles non conformes np : le nombre de non-conforme k : le nombre dchantillon : la proportion moyenne de non-conformes qui dfinie la ligne

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2me anne GP:2011/2012

Avec

la taille moyenne de lchantillon :

: cart type lcart type se calcul grce la formule :

cart-type (S) = Racine carre de la variance

La capabilit est une notion utilise pour la matrise statistique des procds On peut dfinir la capabilit d'un processus de production comme l'adquation d'une machine ou d'un procd raliser une performance demande. Elle permet de mesurer la capacit d'une machine ou d'un procd raliser des pices dans l'intervalle de tolrance (dfini par ses bornes infrieures et suprieures) mentionn dans le cahier des charges.

Cpk=min{CPL, CPU} CPL= (m-Ti)/3sigma CPU=(TS-m)/3sigma

Cp et Cpk suprieurs 1 procd capable et bien centr Cp>1 et Cpk<1 procd capable et mal centr Cp<1 procd non capable

On considre que sil existe des valeurs en dehors des limites de contrle, la qualit moyenne, value par la proportion de non-conformes, nest pas homogne tout au long de la production, il est donc ncessaire de rgler le procd. On a fait un contrle visuel pour dterminer les promotions de non conforme (pain dfectueux), de 30 chantillons (30 palettes) dune taille de 80 pains dans chaque chantillon.

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Les rsultats suivant ont t enregistr pour les quartes lignes de production:

carte de controle de la ligne (1)

8 7 proprotion d'efucteux 6 5 4 3 2 1 0 0 10 20 nombre d'echatillon 30 40 ligne (1) MOYENNE LCS LCI LSS LSI

Graphe 10: carte de contrle de la ligne (1)

La La moyenne Sigma variance 2,90 1,00 1,00

T0 2,50

LCI -0,10

LCS 5,90

LSS 4,90

LSI 0,90

CP 0,50

CPU 0,38

CPL 0,62

CPK 0,38

Tableau 9: les calcule des limites et des capabilite de la ligne (1)

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carte de controle de la ligne (2)

12,0 proportion d'efectueux 10,0 8,0 6,0 4,0 2,0 0,0 0 5 10 15 20 25 30 35 nombre d'echantillon ligne (2) LA MYENNE LCI LCS LSS LSI

Graphe 11: carte de contrle de la ligne (2)

La moyenne 4,20 La varience 1,50

T0 2,50

Sigma 1,20

LCI 0,50

LCS 7,90

LSS 6,70

LSI 1,70

CP 0,41

CPU 0,10

CPL 1,10

CPK 0,10

Tableau 10: les calcule des limites et des capabilite de la ligne (2)

12,0 proportion d'efectueux 10,0 8,0 6,0 4,0 2,0 0,0 -2,0 0

carte de controle de la ligne(3)

ligne (3) LA MYENNE LCI LCS LSS LSI 5 10 15 20 25 30 35

nombre d'echantillon

Graphe 12: carte de contrle de la ligne (3)

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T0 2,50

La moyenne Sigma 3,00 1,04

La varience 1,09

LCI -0,14

LCS 6,11

LSS 5,10

LSI 0,90

CP 0,48

CPU 0,33

CPL 0,63

CPK 0,33

Tableau 13: les calcule des limites et des capabilite de la ligne (3)

carte de controle de la ligne(4)

7,0 proportion d'efectueux 6,0 5,0 4,0 3,0 2,0 1,0 0,0 0 5 10 15 20 25 30 35 nombre de echantillon ligne (4) LA MOYENNE LCI LCS LSS LSI

Graphe 13: carte de contrle de la ligne (4)

La moyenne 2,60 La varience 0,96

T0 2,50

Sigma 0,98

LCI -0,31

LCS 5,57

LSS 4,59

LSI 0,67

CP 0,51

CPU 0,47

CPL 0,55

CPK 0,47

Tableau 14: les calcule des limites et des capabilite de la ligne (4)

Interprtation :
On a des points dehors les limites, implique quon a : - Nouvel(le) oprateur(e) - Ajustement inappropri du procd - Mauvaise calibration de l'instrumentation - Dtrioration de conditions oprationnelles (la poussire, la pression des vrin, ... )
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- Nouvelle instrumentation - Modification dans la mthode de contrle - Matire premire inapproprie (la granulomtrie du sucre granul). Cp 0.5 procd et Cpk 0.4.=> PROCEDE INCAPABLE ET INSTABLE=> Recherche des Causes de VARIATION . Grace au diagramme de causes a effet on doit dterminer les causes majeurs de ces variations..

III.

Diagramme de causes effet Ishikawa :

Le diagramme dIshikawa permet de visualiser les causes relles ou supposes, pouvant provoquer un effet que lon cherche comprendre dans le cadre dun cercle de qualit ou dun brainstorming. La construction de ce diagramme passe par plusieurs phases : Identification de leffet considr (dfaut, non-qualit). Recensement de toutes les causes possibles. Regroupement par famille des causes (usuellement 5 6). Dans lanalyse dun procd, les causes fondamentales sont regroupes sous le vocable 5M . Machine : cest tout investissement sujet amortissement (machine, outillage, locaux, ) Main duvre : cest le personnel. Matire : cest tout ce qui est consommable. Mthode : cest tout ce qui est li la dfinition du processus de production. Milieu : cest lenvironnement (conditions de travail, ergonomie, scurit, ). Hirarchisation des causes, Dessin du diagramme. En dehors des 5 M , dautres typologies sont possibles.

KAOROU ISHIKAWA :

N en 1915 Tokyo, mort en 1989 Ingnieur chimiste

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Membre du groupe de recherche sur le contrle de la qualit de la JUSE (association japonaise dingnieurs) Fondateur du diagramme cause-effet Rdaction de diverses revues sur le contrle de la qualit

But :
Il sert reprsenter la relation qui existe entre un effet et toutes les causes d'un problme. Il est utile pour faire la liste des causes potentielles de variabilit ou pour faire la liste des facteurs X relis une variable de rponse Y dans la planification dune exprience.

Mthode
1. noncer le problme, effet (variable de rponse). 2. Faire la liste des causes associes cet effet dans une session de brainstorming. 3. Penser aux grandes catgories: matriaux, machines, mthodes, procdures, main-duvre, environnement, systme de mesures. 4. Tracer le diagramme.

1). Diagramme de causes effet Ishikawa de pain pack:

Pour minimiser la quantit des rebuts ou bien de pain bris on doit dterminer les causes majeures influences sur la qualit des pains a travers un suivi continu concernant la mthodologie de production a partir des 5 M ou bien (6 M) :

Au niveau de mesure :
-la granulomtrie du sucre : les grains doivent avoir une gomtrie bien finie pour positionner d'une manire uniforme. -pression des vrins de pr-compression insuffisante.
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-dbordement du balance ou bien dosage 2 fois. -indicateur de vitesse : il faut rgler la vitesse avec chaque changement des paramtres.

Au niveau de mthode :
-maintenance des machines de production (prventif, corrective) -rotation de chaines de cadence. -stabilit des palettes au niveau de laxe linaire ou bien mal positionn avec lemplacement des vrins. -la qualit de collage et la quantit de la colle utilise.

Au niveau des machines :

-pression de compression insuffisante. -le poids n'est pas bien adapt avec la consigne. --onde : la combustion de sucre qui tombe dans les -ondes cela va gnrer une mauvaise odeur dans le milieu et influenc sur la qualit des autre pains. - sucre qui tombe sur les vrins est alourdi le fonctionnement des vrins. - les arrts - dtrioration des flexibles (rsolu). -dcalage de la position par rapport la consigne ou bien mauvais emplacement de palette. -dtachement du chemin de cble (rsolu) -climatisation : rchauffement de machine.

Au niveau personnes :
- matrise de machine: comprendre comment grer le systme, subi une formation continue, qualification, bonnes connaissances de machine - -responsabilit et la rgulation de travail -maintenance (entretien des machines)
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-manque de srieux et labsentisme. -bien quip au niveau de fourniture (bien matrialise). -balayage : chaque 2 heures, il faut nettoyer les balances ..... -rglementation et les normes - la mauvaise conduite des personnels.

Au niveau de matriel :
-humidit de stocks. -brix, puret, PH, humidit granule de sucre ou bien sucre sche. -condition de stockage silo<trop veille> <premption>, le stock n'a pas rempli -entretien pas fait -manque de matrielles ou bien pices de rechange -collage, qualit de papier dhabillage, qualit de filme, mauvaise habillage

Au niveau environnement :
-espace glissent -condition climat : lair ambiant, temprature. -la poussire qui influenc sur les photocellules et la qualit de pain -personnelle empche le fonctionnement des photocellule. -leau ou bien lhumidit de lair influence sur les photocellule et la qualit de pain.

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Figure 29 : Diagramme Ishikawa de lidentification des dchets

Interprtation :
Daprs de diagramme Ishikawa lidentification des dchets, la majorit des dchets sont causs par : -Le matriel/machine : Cette famille de cause a une grande gravit, ce qui oblige le balayage des balance chaque 2 heurs, de nettoyer les micro-ondes chaque 8heures, et lquipement des operateurs au niveau de matriels de rparation de machine et de maintenance.

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-La mthode :a cause du nombre limit des operateurs la mthode de production nest pas bien maitrise.

2) Diagramme de causes effet Ishikawa de danger (scurit) :

Diagramme Ishikawa au niveau de pain pack :

mat Matriels/Machi
Rotation de chaine cadence lors de rparation nes

Milieu Sol glissant Milieu inflammable manque de chaise en face de la poussire Ambiances machine climatique

Manque des casques Absence dquipements de protection individuelle

Bruit et vibrations

DANGERS
Manque de Sucre dfectueux balayage des balance rparations de machines formationt

Mauvaise Mthodes communication Mains

Matire

duvre Figure 30: Diagramme Ishikawa de lidentification des dangers

Interprtation :
Daprs le diagramme dISHIKAWA de lidentification des dangers, la majorit des risques sont causs par : -Le matriel/machine : Cette famille de cause a une grande gravit, ce qui oblige de mettre en place des actions de maitrise pour liminer ces risques, et il faut bien quiper les operateurs au niveau de protection individuelle.

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-Le Milieu : qui est en gnral glissant et qui provoque la chute des oprateurs :mauvaise gestion du sucre dfectueux et des fuites aux niveaux des machines ,et il faudra sattaquer aux origines de ces risques pour mieux les maitriser. Dans le but de minimiser les rebuts un plan dexprience a t labor pour optimiser certains paramtres.

IV.

Plan dexprience:

Le but dutiliser ce plan dexprience est de faire exister les rsultats prcdents. Autrement dit de chercher les paramtres qui approuvent la diffrence entre la ralit et les normes et linfluence de chaque paramtre sur la qualit de pain. Au cours de lapplication nous avons fait appel trois facteurs et deux niveaux, ils sont mentionns comme suit : Brix [mim,max]=[73 :77 ] humidit [min, max]= [1,4 :1,8] Poids de pain [min, max]= [1900g, 2150g] max=1 et min=-1 Ces variables reprsentent les paramtres majeurs qui agissent directement sur la qualit du pain : Les valeurs cites auparavant sont choisies partir des consignes dclares par les normes internationales.

Tableau dexprimentation (units courantes) :

N essai 1 2 3 4 5 6 7 8 Poids X1 1900 2150 1900 2150 1900 2150 1900 2150 Humidit X2 1,4 1,4 1,7 1,7 1,4 1,4 1,7 1,7 Brix X3 73 73 73 73 77 77 77 77

Tableau 15: Tableau dexprimentation (units courantes)

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Tableau dexprimentation (units codes) et rponse :

N essai 1 2 3 4 5 6 7 8 Niveau -1 Niveau +1 Poids X1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 -1 +1 1900g 2150g Humidite X2 -1 -1 +1 +1 -1 -1 +1 +1 1.4 1.7 Brix X3 -1 -1 -1 -1 +1 +1 +1 +1 73 77 Rponse (de pain bris) 80 60 70 10 50 95 20 80

Tableau 16: Tableau dexprimentation (units codes) et rponse Calcul du des dchets moyen: Moyenne : M= (80+60+70+10+50+95+20+80 )/ 8 = 465/8=58,125%=58,13%

Calcul des effets des paramtres choisis : Effet 1 (Poids) : Effet 2 (% Humidite ) : Effet 3 (%Brix ) : e1= 3.125 e2= -13,125 e3= 3,125

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% des dechets=f(niveau du facteur)

80 70 60 % des dechets 50 40 30 20 10 0 -1 0 niveau du facteur 1 l'effet de x(1) l'effet de X(2) l'effet de X(3)

Graphe 14: Reprsentation graphique des effets. Effet du poids X1 : Nous observons que leffet du poids est de 3,125 alors il est not infinitsimal devant le pourcentage dhumidit, car si on augment le poids des pains a une valeur maximale la quantit de rebuts augmente. Effet du pourcentage dhumidit X2: Remarquant que leffet du pourcentage dhumidit est de -13,125 : cest le facteur qui a le plus grand degr dinfluence, cela se manifeste clairement par une moins bonne qualit du pain si on augmente le pourcentage dhumidit. Effet du pourcentage de brix X3 : On trouve quon a le mme effet que le poids de 3.125. Nous avons tudi les effets des interactions entre les diffrents facteurs et nous avons porte dans le tableau ci dessous les diffrentes combinaisons possibles :

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Tableau des interactions

N essai 1 2 3 4 5 6 7 8 12 1 -1 -1 1 1 -1 -1 1 13 1 -1 1 -1 -1 1 -1 1 23 1 1 -1 -1 -1 -1 1 1 123 -1 1 1 -1 1 -1 -1 1 Rponse (de pain bris) 80 60 70 10 50 95 20 80

Tableau 17: Tableau des interactions

Calcul des effets des interactions :

EX 12 signifie interaction entre X1 et X2 Effet 12 =-3,125 Effet 13 =23.125 Effet 23 =1.875 Effet 123 = 55

Les paramtres et les interactions avec leurs effets :

Moyenne 1 2 3 12 13 23 123 58.125

3.125 -13.125 3.125 -3,125 23,125

1.875 55

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Conclusion
Daprs ces rsultats nous classifions les paramtres tudis selon leur importance : Lhumidit est le paramtre le plus influent, en remarquant que le pourcentage de brix et le poids sont ngligeables devant ce paramtre. Nous notons aussi quil ny a pas deffet dinteraction entre les trois facteurs.

V.

Diagramme de Pareto, la mthode des 20/80 ou lanalyse ABC :

Le diagramme de Pareto est un graphique reprsentant l'importance de diffrentes causes sur un phnomne. Il permet de mettre en vidence les causes les plus importantes sur le nombre total d'effet et ainsi de prendre des mesures cibles pour amliorer une situation. Ce diagramme se prsente sous la forme d'une srie de colonnes tries par ordre dcroissant. Elles sont gnralement accompagnes d'une courbe des valeurs cumules de toutes les colonnes. Ce diagramme est construit en plusieurs tapes :

collecte des donnes classement des donnes au sein de catgories calcul du pourcentage de chaque catgorie par rapport au total tri des catgories par ordre d'importance.

Premire tape (en gnral) du processus d'amlioration * Conditions pour obtenir une amlioration: - coopration de toutes les personnes concernes - qu'un objectif ralisable soit identifi. - que l'amlioration ait un impact important * Le diagramme Pareto facilite la reconnaissance des problmes majeurs et donc la coopration. - Plus facile de rduire une grande colonne de moiti qu'une petite zro (Effort norme car ce sont souvent des dfauts invitables) - Les ressources tant limites le diagramme devient l'outil pour connatre sur Les ressources tant limites le diagramme devient l'outil pour connatre sur quel type l'effort d'arrt est concentr, alors 20% des causes sont responsables de 80% des effets. :
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Cause Frquence FCC Les vrins (pression /position) et retard 14 Humidit 12 Dbordement de la balance 8 Poids 6 Vibration de palette 3 Brix 3 Totale 46

14 26 34 40 43 46 30,43 56,52 73,91 86,96 93,48 100,00

Tableau 18 : les frquences des causes de la ligne (1)

Frequence 16 14 12 10 8 6 4 2 0 les verin(pressioon /position)ET retard humidite

ligne (1)
120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00 dbordement de la balance poids vibration de palette brix

Cause Vibration des palettes Humidit Les verin (pression /position)et retard Poids Dbordement de la balance Brix Totale

Frquence FCC 14 12 11 8 5 5 64

14 26 37 45 59 64 25,45 47,27 67,27 81,82 90,91 100,00

Tableau 19 : les frquences des causes de la ligne (2)

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FCC

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Frequence 16 14 12 10 8 6 4 2 0

ligne (2)

FCC 120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00

les causes

Cause Dbordement de la balance Poids Retard Humidit Vibration de palette Les verin (pression /position) Brix Totale

Frquence FCC 20 15 13 12 6 3 2 71

20 35 48 60 66 69 71 28,17 49,30 67,61 84,51 92,96 97,18 100,00

Tableau 20 : les frquences des causes de la ligne (3)

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Frequence 25 20 15 10 5 0

ligne (3)

FCC 120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00

les causes

Cause Vibration de palette Poids Retard Les verin (pression /position) Humidit Dbordement de la balance Brix Totale

Frquence FCC 21 17 11 10 10 5 1 75

21 38 49 59 69 74 75 28,00 50,67 65,33 78,67 92,00 98,67 100,00

Tableau 21 : les frquences des causes de la ligne (4)

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Frequence

ligne (4)

FCC

25 20 15 10 5 0

120,00 100,00 80,00 60,00 40,00 20,00 0,00

les causes

Interprtation :
Sachant que 20% des causes sont l'origine de 80% des consquences, on trouve daprs les graphe de chaque ligne que les problmes lies a la vibration des palettes et la pression du verrin ainsi que lhumidit sont les causes majeures de la dfaillance de la qualit des pains.

VI.

Les propositions des solutions :

ajustement rgulier dhumidit.

Figure 31:pain humide 90

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Vidange les balances chaque deux heures pour viter le dbordement. Nettoyage des micro-ondes chaque 8 heures pour viter les incendies.

Figure 32:scurit contre les incendies

Entretion des machine chaque semaine 'Equipement de loperateur avec des pices du rechange, casque, et les moyens de protection individuelle.

Installation des plaques d'inox pour protger le pain d'coulement des huiles des vrins hydrauliques.

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Figure 33:vrins hydrauliques

Installation de systme de dpoussirage Amlioration de papier et la colle

Figure 34:habillage de pain

Formation continue.

Figure 35:formations des operateurs 92

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Fermeture de la vanne de dessolveur pour viter les pertes thermiques lors de la prparation de sirop

la fixation de la palette sur laxe linaire pour viter la vibration ou bien lemplacement dune palette sur lautre.

La reparution des palettes lors la dformation et i l faut limite par des barrires Augmentation des loperateur Amlioration de la condition climat par lajout de systme de climatisation Recyclage du sucre qui tombe dans espace de moulage

Uniformit de la granulomtrie du sucre importe

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Le stage au sein de la socit COSUMAR. Nous a permis de suivre le processus de fabrication de sucre allant de ltat brut jusqu lobtention de produit propre la consommation. Durant cette priode de formation Cosumar jai acquis plusieurs connaissances et jai pu exploiter certains outils de la qualit comme les cartes de contrle par attributs, le diagramme dIshikawa, le diagramme de Pareto et le plan dexprience pour tudier le procd de moulage du sucre et analyser le taux trop lev des rebuts.

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[1] www.cosumar.com [2] www.le sucre.com [3]Documents de madame ZYADE de contrle de qualit.

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