Rapport de stage d’application : Effectué à

SURAC et SUNABEL de MBK

Du 12/05/2014 au 28/06/2014

Suivi de la station de cristallisation : du 1 er jet et du

2 eme jet pour l’amélioration de la qualité du sucre blanc et la
détermination du point de grainage

Travail réalisé par : Encadré par :

Diallo Boubacar Lulou Pr. CHIMI

𝟐𝐞𝐦𝐞 Année cycle ingénieur en industrie agro-alimentaire

Année scolaire 2013-2014
 Sommaire
REMERCIENMENT : ............................................................................ 3
INTRODUCTION : ................................................................................ 4
Partie I : généralité sur le secteur sucrier au maroc : ............................. 4
A- Historique : ......................................................................................................................... 4
B - Evolution de la production , de l’importation et de la consommation : ............. 5
I.Aspect agricole : ............................................................................................... 5
II.aspect industriel et commerciale : ..................................................................... 6
III.Aspect importation et consommation : ............................................................. 6
IV.compétitivité de la filière sucrière au Maroc : .................................................... 6
Parie II : Aperçu général sur le cosumar: ............................................... 7
I.Bref résumés sur les évènements marquants de cosumar : ................................. 8
II.Les groupes de Cousumar : ................................................................................ 8
III Les gammes des produits : ................................................................................ 9
Partie III : généralités sur les plantes saccharifères ................................10
A– Botanique :...................................................................................................... 10
I.la canne à sucre : ............................................................................................. 10
II.La betterave sucrière :...................................................................................... 11
B - composition chimique :.................................................................................................... 12
Partie IV : Présentation générale de l’entreprise :..................................12
I- SURAC : .............................................................................................................................. 12
II- SUNABEL : ........................................................................................................................ 14
Partie v : process de fabrication du sucre à partir des plantes
saccharifères : ...............................................................................................16
A - Les différentes étapes de production du sucre à partir de la betterave : ............... 17
I.Stockage, réception, transport et lavage : ......................................................... 17
II.Extraction : ...................................................................................................... 22
III.Epuration : ..................................................................................................... 29
IV.Evaporation :................................................................................................ 33

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 V.Cristallisation : ............................................................................................... 35
VI.Séchage et conditionnement : ........................................................................ 43
B- Différences entre sucreries de betterave et de canne : ............................................. 43
I.Durée de campagne et bilan énergétique : ..................................................... 43
II.Mode d’extraction et composition du jus : ..................................................... 43
III.Mode d’épuration :....................................................................................... 44
IV.Qualité du sucre de premier jet : ................................................................... 45
V.Épuisement des mélasses .............................................................................. 46
Partie VI : suivi de la station de cristallisation : du 1 er jet et du 2e jet pour
l’amélioration de la qualité du sucre blanc et la détermination du point de
grainage : ......................................................................................................47
I-Théorie de la cristallisation : .......................................................................... 47
II-Rappels et définitions : ................................................................................ 48
III-Description de l’atelier de cristallisation : .................................................... 54
IV-partie expérimentales .................................................................................. 61
I V-1 matériels et méthodes : ....................................................................... 61
IV-2 Résultats et interprétation : ........................................................................ 64
Conclusion et recommandations : ..........................................................76
Recommandations : ......................................................................................... 76
ANNEXE : ...............................................................................................78

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 REMERCIENMENT :
Avant d’aborder les grands axes de ce rapport de stage en entreprise agro-alimentaire je tiens
en premier lieu à exprimer ma profonde gratitude et mes sincères reconnaissances à
l’ensemble du personnel exerçant au sein du SURAC et SUNABEL DE MBK plus
particulièrement aux personnes ayant contribué sans réserve à la réussite de mon stage :

- Monsieur Laaz responsable des stages à la SURAC de Dar guedari

- Monsieur HOULADI responsable de la production de surac MBK
- Monsieur le Directeur de l’usine de SURAC MBK
- Monsieur HAMADA de SURAC MBK
- Monsieur YOUSFI Directeur de sunabel
- Monsieur ALAOUI ISMAILI responsable de la production de sunabel
- Monsieur BRIKI responsable de laboratoire de sunabel
Je tiens par la même occasion à remercier tout le personnel de l’atelier de cristallisation pour
l’aide qu’ils m’ont apporté, leur disponibilité : Monsieur MOUNIR, Mr Mohamed et Mr El
HASSAN. Je remercie également tout le personnel du laboratoire de sunabel particulièrement
à Mr Abdellatif, Mr AFIF et Mr Fangachi pour leur aide précieux
Mes remerciements également à toute personne qui à contribuer de prêt ou de loin à la
réussite de ce stage

Tous mes remerciements aussi à mon professeur encadrant en la personne de Mr CHIMI ainsi
qu’à tout le corps professoral de l’institut agronomique et vétérinaire Hassan II.

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 INTRODUCTION :
Dans le cursus de notre formation en Industrie Agro-Alimentaire, le stage est conçu comme
processus d’immersion réelle dans une fonction opérationnelle tant dans ses dimensions
techniques et gestionnaires. Ce présent document est issu de 7 semaines de stage effectué
dans la sucrerie du groupe COUSUMAR dans deux unités différentes dont l’une traitant la
canne Anciennement appelée SUNACAS, l’unité fait partie maintenant du groupe SURAC
pour trois semaines et l’autre la betterave appelée sunabel pour quatre semaines tous
située dans la ville de Mechraa Bel Ksiri dans la région du Gharb.
ce rapport sera structuré comme suit : une première partie descriptive de deux unités et
leur environnement, ensuite nous abordons une partie théorique de deux matières
premières( canne et betterave) par la suite nous entamons les parties de production des
sucres à partir de la canne et de la betterave sucrière , et la différence entre les mode d’
extraction, dans un autre temps nous entamons une partie théorique sur la cristallisation
pour mieux cerner le sujet d’étude concernant l’optimisation de la cristallisation et
l’amélioration de la granulométrie du sucre blanc, ensuite nous traitons la partie
expérimentale suivi du 1 er jet et du 2e jet et nous clôturons par une conclusion et quelques
recommandations si nécessaire.

Partie I : généralité sur le secteur sucrier au maroc :

A- Historique :
La canne à sucre a été introduite au Maroc vers le 9éme siècle et sa culture s’est développée
dans le sud (Sous, Taroudant). Au début du 11éme siècle, le sucre marocain a été exporté au
Maghreb et plus tard vers d’autres pays. La réintroduction de la canne au Maroc a été faite à
l’échelle expérimentale en 1961, puis à l’échelle industrielle en 1973. Elle est cultivée dans
les périmètres du Gharb et du Loukkos et jusqu’ ’en 1997 dans la Basse Moulouya. Depuis
son introduction en grande culture, la canne à sucre a connu un développement important
grâce aux efforts déployés tant au niveau des aménagements hydro-agricoles réalisés qu’au
niveau de la recherche et de l’encadrement des producteurs. Actuellement, la superficie
récoltable (compagne 2000-2001) à l’échelle nationale est de l’ordre de 17.900 hectares
pour une production presque de 1.321.000 tonnes. Au périmètre du Gharb la superficie
récoltable est de 13.620 hectares pour une production de 989.450 tonnes (soit un
rendement moyen de 72,6 T/ha).

La culture de la betterave à sucre est introduite dès la campagne agricole 1962–63. A partir
de 1966 avec l’élaboration par le comité économique interministériel d’un document intitulé
« Esquisse d’une politique sucrière », la promotion de cette culture fut définitivement. Cette
option était tout d’abord fondée sur une analyse prospective des évolutions probables à
moyen et à long termes de l’offre et de la demande de sucre sur le plan international qui

4
laissait entrevoir le caractère conjoncturel de la situation de sur-stockage au milieu des
années 60. Ainsi l’introduction de cette culture était avantageuse au moins sur trois
niveaux :

- la consolidation de l’indépendance politique et économique du pays en assurant la

production d’une denrée stratégique ;
- la création d’une industrie nationale qui génère des possibilités d’emploi et de
promotion d’une série d’activités aussi bien à l’amont qu’à l’aval de la filière sucrière
- l’intensification agricole des zones de production moyennant une utilisation massive
de la main d’œuvre et l’adoption de techniques culturales modernes.
Cet avantage se justifie aussi par le fait qu’en moins trois décennies, la production annuelle
du secteur sucrier marocain a atteint les 600000 à 650000 tonnes de sucre blanc. Cela
permet de couvrir 45% des besoins du marché national et donne la possibilité d’économiser
de la devise qui pourra être utilisé pour développer d’autres secteurs de l’économie
nationale. Ce pendant avec l’évolution des marchés, l’Etat va se rendre compte que ce
système n’est pas compétitif et décider de libéraliser ce secteur si stratégique à partir de
1995 à l’issu de l’Arrêté numéro 1800-95 du 26juin 1995 du ministère du commerce
extérieur. C’est seulement en 2006 que la privatisation sera complète avec l’achat des
sucreries du royaume par la société COSUMAR filiale du holding finance ONA à l’époque.
. Ce groupe projette d’investir plus 1.6 milliards de Dirhams dans les années à venir et
d’augmenter de 25% et 40% respectivement la superficie consacrée à la culture de plantes
sucriers et le revenu des agriculteurs .Ce pendant même si cette filières est considérée
comme étant la plus réussites des politiques agricoles marocaine, il est à noter que deux
problème majeurs y persistent :
- Un rendement d’extraction jugé faible
- Une capacité de production insuffisante par rapport à la demande nationale

B - Evolution de la production, de l’importation et de la

consommation :
I. Aspect agricole :
Pour diminuer les frais de transport et conserver autant que possible la qualité
technologique des plantes sucrières, les sucreries sont implantées dans les périmètres
irrigués où sont produites la betterave et la canne à sucre. Jusqu’en 2010 la superficie

5
réservée à la betterave était de 60000 ha avec une productivité moyenne de 52 t / ha alors
la canne à sucre n’occupait que 20000 ha mais avec une productivité moyenne de 74t/ha.

En 2011 cette filières occupait près de 90000 ha de superficie plantée, fait nourrir plus de
80000 familles, assure plus de 9 million de journées de travail par an et près de 3000 emplois
permanents dans l’industrie. En cette année ce secteur assurait environ 47% de la
consommation nationale. Du fait de l’intégration de la filière et l’accompagnement de
l’ORMVA, la finance, l’approvisionnement en intrants (semence, engrais…) l’achat de la
totalité de la production, l’eau d’irrigation, un encadrement technique et un suivi durant
toute la campagne agricole sont garantis aux agriculteurs.

II. Aspect industriel et commerciale :

Seulement 45% des besoins en sucre sont assurés par les sucreries marocaines à partir des
plantes sucrières. La production est structurée comme suit :

600000 à 650000 tonnes de sucre blanc dont 50% de sucre granulé, 37 % constitué de pain
de sucre et 13% constitué de sucre lingot et de morceau. Le reliquat étant assuré par la
raffinerie de Casablanca dont la capacité dépasse les 650000T/an, elle aussi, une propriété
exclusive de la COSUMAR.

III. Aspect importation et consommation :

Le Maroc est le 5 eme plus grand consommateur du sucre dans le monde et le 4iém
importateur en Afrique. Rien qu’en 2010 ses besoins en sucre atteignaient les 1.1millon
tonnes. La consommation moyenne par habitant et par an est chiffrée à 35 kg de sucre. Avec
la croissance démographique, le Maroc voit ses besoins en sucre augmenter de 2% par an en
moyenne, soit 20000 tonnes chaque année.

IV. Compétitivité de la filière sucrière au Maroc :

Après plus de vingt ans de libéralisation, la filière reste encore administrée puisque les prix,
tout le long de la filière, restent fixés par les pouvoir publics. Les seuls changements
introduits par le programme d'ajustement se sont traduits par un remplacement des
protections à l'aide de restrictions douanières quantitatives par des protections tarifaires qui
permettent un même niveau de protection tout en la protégeant de la volatilité des prix sur
le marché international. Plus important encore, la privatisation s'est traduite par le

6
remplacement du monopole public par un monopole privé, ce qui remet en question le
principe même qui orientait la mise en application d'un programme ajustement structurel.

L'intervention pratiquement de tous les pays dans ce secteur, et plus particulièrement les
plus importants producteurs et consommateurs, font que le marché international de ce
produit est un marché résiduel qui ne reflète nullement les coûts de production et connaît,
par conséquent une grande volatilité des prix. Une telle situation ne permet pas de juger de
la compétitivité réelle de la filière nationale.

Parie II : Aperçu général sur le cosumar:

COSUMAR est un groupe marocain, filiale de la Société nationale d'investissement. Il est devenu
l'unique opérateur sucrier marocain après l'acquisition de SUTA, SUCRAFOR, SUNABEL et SURAC en
2005. Cosumar assure trois activités principales:

- L’extraction du sucre à partir des plantes sucrières: canne et betterave à sucre

- Le raffinage du sucre brut importé,

- Le conditionnement sous différentes variétés.

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 I. Bref résumés sur les évènements marquants de
cosumar :
1929  L’entreprise est créée sous le sigle COSUMA par la société Saint Louis de
Marseille. Elle produit 100 T de pains de sucre par jour.
1963-1984  Création de sucreries publiques par l’Etat
1967  Prise par l’Etat d’une participation de 50% du capital de l’entreprise, qui devient
Cosumar.
1985  Prise de contrôle du capital par le Groupe ONA.
 Cotation de Cosumar à la Bourse des Valeurs de Casablanca
1993  Fusion absorption des sucreries de Zemamra et de Sidi Bennour par Cosumar.
2002  Passage en blanc de la sucrerie de Sidi Bennour ; capacité de 6000 TB/J.
2003  Certification ISO 9001, version 2000 des sucreries de Zemamra et de Sidi
Bennour.
 Lancement du projet d’extension de la capacité de traitement des Sucreries des
Doukkala. Investissement de 800 MDH.
2004  Accréditation du laboratoire de la raffinerie de Casablanca et lancement de la
méthode HACCP.
 Lancement de la réalisation du projet de la nouvelle plate-forme logistique de
stockage à Casablanca d’une superficie de 12 280 m2 et d’une capacité de
stockage de 20000 T.
 Mise en service de la première phase de l’extension du site de Sidi Bennour ;
augmentation de la capacité de traitement de betterave de 6000 à 10000 TB/J.
2005
 Acquisition par Cosumar des quatre sociétés sucrières publiques : Suta, Sucrafor,
Surac et Sunabel.
 Conduite de la mise en œuvre du plan d’intégration des sucreries acquises dans
le cadre du projet “Indimage 2012”.
2006
 Réalisation de la deuxième phase du projet d’extension de Sidi Bennour;
augmentation de la capacité de traitement de betterave de 10 000 à 15 000 TB/J.
 Revalorisation du prix d’acquisition des plantes sucrières de 40 à 65 DH/T pour
la betterave et de 15 à 30 DH/T pour la canne à sucre.
2007
 Poursuite des investissements, notamment d’une deuxième ligne de
conditionnement de pains de sucre à Sidi Bennour.

II. Les groupes de Cousumar :

- COSUMAR S.A : la raffinerie de Casablanca; la sucrerie de Sidi Bennour et le centre de
conditionnement de Zemamra.

- SURAC : 3 sucreries de canne dans le Gharb et Loukkos (MBK, KSIBIA, EL OUAMRA)

- SUNABEL : 2 sucreries de betterave dans le Gharb et Loukkos (MBK, KSAR EL KEBIR)

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- SUTA : 1 sucrerie de betterave dans le Tadla (OULAD AYAD)

- SUCRAFOR : 1 sucrerie de betterave dans le Moulouya (ZAIO)

III. Les gammes des produits :

Les produits finis de la COSUMAR est sous diverses formes pour la vente :
- Pains de sucre de 2 Kg en sacs de 64 Kg ou en carton de 20 et 24 Kg.
- Sucre en lingots et morceaux en boite de 1 Kg ou en fardeaux de 5 Kg.
- Sucre granulé en sacs de 50 Kg ou en sachets de 1 et 2 Kg
Commercialisés sous différentes marques

Les sous-produits :

- Pellets : environ 60000 tonnes/an.

- Mélasse : 48000 tonnes/an (elle est vendue à des agriculteurs).

Ces différents produits sont vendus à des grossistes disposants d'agréments, ceux-ci les
tiennent à acheter en quota mensuel de sucre.

La distribution à l'intérieur du pays se fait à travers un réseau commercial constitué

d'agences dans les principales villes.

Photo1 : sucre en poudre

Photo2 : mélasse

Photo1 : palette

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Partie III : généralités sur les plantes saccharifères :

A– Botanique :
Le sucre saccharose est extrait à l’échelle industrielle, de la canne à sucre et de la betterave
sucrière (75 % à partir de la canne et 25 % à partir de la betterave). Ces plantes possèdent la
particularité d’avoir comme glucide de réserve le saccharose, résultant de la synthèse
chlorophyllienne, qui consiste à transformer l’énergie lumineuse en énergie chimique
(photosynthèse : l’inverse de la fonction de respiration), et de le stocker sous forme de
solution aqueuse dans les cellules, sans en modifier la composition. Ces plantes accumulent
le sucre, au niveau de la tige pour la canne à sucre et au niveau de la racine pour la betterave
sucrière.

I. La canne à sucre :
La canne à sucre (nom scientifique : Saccharum officinarum) est une graminée arborescente
composée de racines, de feuilles et d’une tige dont on extrait du sucre, Il existe plusieurs
variétés qui possèdent des caractéristiques diverses s’adaptant ainsi aux différentes régions
de culture : robustesse, résistance aux maladies, teneur en sucre plus ou moins élevée, etc
Les tiges peuvent atteindre entre 2,5 et 4 m de hauteur et 1,5 à 6 cm de diamètre, selon les

Variétés utilisées. Leur écorce épaisse et lisse va du jaune au violet selon les variétés. Les
tiges sont structurées en tronçons de 10 à 20 cm (les entre-nœuds), séparés par des nœuds
où les feuilles prennent naissance. La canne à sucre demande un sol aéré, assez riche et bien
irrigué. La chaleur, la luminosité et l’ensoleillement sont également les facteurs clés pour
une bonne récolte. C’est la première plante cultivée au plan mondial. Elle fut jusqu'au début
du XIXe siècle la seule source importante de sucre, elle est cultivée dans les régions
tropicales et subtropicales (climat chaud et humide). La récolte intervient au bout de onze
mois après la plantation et avant la floraison. Les cannes sont coupées au ras du sol soit
manuellement à la machette, soit de façon mécanisée au moyen de moissonneuses
spécialisées, la concentration en sucre étant maximale dans la partie basse de la tige. Dû au
faible contenu en sucre la partie supérieure de la plante, ainsi que les feuilles, sont
abandonnées dans les champs. La méthode dite « australienne » consiste à mettre le feu aux

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plantations à couper et de procéder seulement à la coupe de la base des chaumes, les
feuilles ayant été préalablement brûlées. Cette méthode aurait un effet d’appauvrissement
des terres Les souches émettant de nouvelles tiges, une seconde récolte est possible au bout
d'un an, voire une troisième, mais la teneur en sucre a tendance à diminuer.

Au Maroc et plus précisément dans la région d’EL Gharb, la récolte commence début Janvier
et s’étale jusqu’au mois de Juin.

II. La betterave sucrière :

La betterave est une plante cultivée pour sa racine charnue utilisée comme légume dans
l'alimentation humaine, comme plante fourragère et pour la production du sucre qui s’étale
à 40 % du sucre mondial. La culture de la betterave à sucre est adaptée aux climats tempérés
sous des conditions de pluviométrie annuelle d'au moins 600 mm de précipitation (ou
arrosage d'appoint). La production est plus élevée quand les plantations sont établies sur
des sols neutres légèrement acides, bien structurés, enrichis en éléments nutritifs et bien
drainés. Il existe trois types de betteraves :

 betteraves sucrières : riches en saccharose, de couleur blanche et très enterrées,

elles produisent le sucre, l’alcool et l’éthanol.

• betteraves fourragères : de différentes couleurs, de différentes formes et plus ou

moins enterrées. On les classe principalement selon leur teneur en matière sèche.

• betteraves potagères : également appelées betterave rouges, carottes rouges ou

racines rouges, les racines ne sont presque pas enterrées.

Depuis son apparition au Maroc (1962-63), la culture de la betterave sucrière a enregistré

une augmentation très significative de sa productivité. En général, la récolte de la betterave
s’étale du mois Mai jusqu’au début Août. Elle se fait, désormais, par hachage mécanique à
l’aide des machines perfectionnées qui arrachent, nettoient les racines et les chargent
directement dans les camions .Les betteraves sont décolletées et arrachées mécaniquement.
Les feuilles et les collets servent de fourrage pour le bétail tandis que les racines sont
chargées dans des tracteurs et des camions et acheminées vers les usines. Avant le
transport, les déterreuses assurent le nettoyage des betteraves. les betteraves arrachées
perdent très vite de leur teneur en sucre .pendant les deux ou trois mois de récolte, les

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sucreries travaillent jour et nuit. Les betteraves doivent être acheminées sans tarder vers les
usines de traitement afin de garder presque intacte leur teneur en sucre après l’arrachage.

B - composition chimique :
La qualité de la matière première est un paramètre très important. En effet, à côté du
saccharose noté (S) et de l’eau notée (E), elle contient des non-sucres (autres que
saccharose notés NS) qui limitent le rendement d’extraction. Parmi ces composés, on peut
citer le potassium, le sodium, le glucose, le raffinose et l’azote sous forme α-aminé. C’est la
raison pour laquelle une analyse au niveau de la réception est obligatoire, afin de
déterminer le pourcentage des non sucres qui accompagnent la canne et la betterave.

Comparaison de la composition chimique en % de la canne à sucre et de la betterave

sucrière.

Constituant Canne à sucre Betterave sucrière

Eau 70 à 71 75 à 77

Saccharose 13 à 15 15 à 18

Fibres ligneuses canne - Marc 12 à 14 4à5

betterave

Impuretés minérales 0.3 à 0.6 0.5 à 0.8

Impuretés organiques 2 à 2.5 2 à 2.5

Partie IV : Présentation générale de l’entreprise :

I- SURAC :
La SURAC regroupe actuellement trois unités de production : deux sont localisées dans le
périmètre du Gharb et la troisième est située dans le périmètre du Loukkos.

- Unité de Mechraa Bel KSIRI (MBK)

- Unité de KSIBIA

- Unité de Laaouamra

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Elle compte dans ses rangs 523 salariés entre cadres, agents de maîtrise et ouvriers. Elle
assure des emplois saisonniers pour environ 700 personnes en période de campane et 300
personnes en période d’inter-campagne. La capacité de la SURAC est de 1.140.000 T de
canne par an. La sucrerie de Mechraa Bel Ksiri anciennement appelée SUNACAS, est la
première sucrerie de canne au Maroc qui a été installée dans cette zone en 1975. Elle
possède une capacité de traitement journalière de 2500 tonnes et une capacité annuelle de
300000 tonnes de cannes. Son activité principale est la production de sucre roux qui sera
envoyé aux deux raffineries du groupe : usine de KSIBIA et usine de LAOUAMRA à la région
Nord du Maroc, la mélasse et la bagasse. Elle tourne avec 140 personnes permanentes et
160 personnes saisonnières pendant la compagne et 70 personnes saisonnières en inter
campagne.

1. Identité juridique de la société :

Raison sociale Surac ,filiale de cosumar

Siege sociale 8, Rue El Mouatamid ibn Abbad ,roche

Noires Casablanca

CNSS : 1882259-R.C :212979 Casablanca

-Identification TP N° 37994042-I.F.N°
3727033

Forme juridique Société anonyme

Adresse BP 17 Mechraa Bel Ksiri

Activité Traitement de la canne à sucre

capital 297 MDH

Date de création de l’unité de MBK Année, effectif permanant, total en campagne

1975 86 86

Téléphone de l’usine MBK 0661330037/06749000926

Fax de MBK 0537906068

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2. ORGANIGRAMME :

A- Direction agronomique

a. Service de parc agricole

.
b. Service agricole

B- Direction des ressources humaines :

C - Direction commerciale :
D- Direction financière :
.
E-Direction technique :

II- SUNABEL :
La société des sucreries nationales du Gharb (SUNAG), crée le 18 décembre 1967, regroupe
deux sucreries, l'une à Mechrâa Bel Ksiri et l'autre à sidi Allal Tazi, elle transforme la
betterave à sucre et les produits fabriqués sont: Le sucre brut, la pulpe sèche, et la mêlasse.

Les deux sucreries ont démarré pendant la compagne 1968, et ont été conçues pour traiter
640000 tonnes de betteraves par an pour produire 90000 Tonnes de sucre, 36000 Tonnes de
pulpe et 26000 Tonnes de mélasse.

Actuellement les sucreries à betteraves (SUNAB de Ksar el Kebir, La SUNAG de Sidi Allal Tazi,
SUNAG de Mechrâa Bel Ksiri, et La SUNABEL de Sidi Slimane) ont fusionné et sont
dénommées SUNABEL.

La création de ce groupe a été appliquée en 1997 ainsi qu’un soutien technique et

administratif qui a eu lieu entre les unités groupées. Le groupement SUNABEL se compose
de 4 unités ayant la direction générale et le siège social à sidi Allal Tazi.

II -1 Présentation de la sucrerie SUNABEL - MBK :

La sucrerie SUNABEL de MBK est une sucrerie de betterave qui a été créer le 20 décembre 1975,
et a été mise en service pendant le mois de juin 1978 elle appartient au Groupe de sucreries de

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betterave du Gharb.Elle a une capacité de 4000 tonnes de betterave par jour. Elle traite
annuellement 320000 tonnes de betteraves, correspondant à une superficie allant de 6000 à
7500ha dans la région de Gharb.

Elle produit annuellement, à partir de la betterave, entre 45000 et 50000 tonnes de sucre blanc
granulé et environ de 12000 tonnes de mélasse et 18000 tonnes de pellets (pour la
consommation animale).

1. Identification juridique de la société :

Dénomination de l’entreprise SUNABEL groupe COSUMAR

Nature juridique Société Anonyme, Nationale
Raison sociale Compagnie Sucrière Marocaine de Raffinage
Capital social 190173300 DH
Région Gharb
Province Sidi Kacem
C.N.S.S : 1928 003
Siège Social Rue elmouatamid ibnou abbed BP 3098, 20300 CASA
Maroc
Directeur de l'usine D. Yousfi
Chiffre d’affaire 50 Milliards DH
Téléphone 05 37 90 62 90
Fax 05 37 90 62 46
Email http://www.cosumar.co.ma
Patente 30701380

2. Organigramme :
En raison de son développement accru et son importance socio-économique, la structure
générale de la SUNABEL a été organisée dans le but d’augmenter d’avantage la qualité de sa
production, d’assurer une bonne gestion à la commercialisation et de veiller au respect des
clauses réglementaires vis-à-vis de son personnel et de l’environnement.

C’est ainsi que des départements et des services ont été mise en place sous la supervision
de la direction générale. Voir ci- dessous.

15
 SECRETARIAT DIRECTION
GENERALE

DIRECTION DES
DIRECTEUR Division DIvision de
service QSE INFORMATIQUE SOURCES
FINANCIER agornomique maintenance
HUMAINES

SERVICE SERVICE SERVICE SERVICES

SERVICE VENTE
FINAANCE PERSONNEL G.STOCKS GENERAUX

BURAU DE ELECTRICITE LABORATOIRE

MECANIQUE SERVICE ENERGIE PRODUCTION
METHODES REGULATION SECURITE

Figure1 :l’organigramme

Partie v : process de fabrication du sucre à partir des

plantes saccharifères :

La fabrication du sucre à partir de la canne à sucre se déroule en principe selon les mêmes
étapes de procédés que la fabrication du sucre à partir de la betterave :

Production du jus brut

Epuration du jus brut
Concentration du jus léger en vue d’obtenir un sirop
Cristallisation du sirop dans l’atelier de cristallisation
Séparation du sucre cristallisé par centrifugation
Les différences technologiques résident surtout au niveau de :

Préparation de la canne pour l’extraction

Production du jus brut
Epuration du jus brut
Le nombre de jets de cristallisation
La bagasse constitue le combustible de la chaufferie.

16
 Dans ce qui va suivre nous étudierons les différentes procédés de l’extraction du sucre à
partir de la betterave sucrière et à la fin nous donnerons un aperçu sur les parties ou réside
la différence de l’extraction entre la canne et la betterave.

A- Les différentes étapes de production du sucre à partir de

la betterave :
La sucrerie SUNABEL MBK est une industrie de fabrication de sucre à partir de la betterave
sucrière, Cette séparation est rendue possible grâce à la succession des opérations unitaires
suivantes :

chaux
Betterave
Cossettes

Eau
Pulpes
Jus chaulé
1. lavage 2. coupe racines 3. diffusion 4. chaulage

Vapeur Vapeur

Jus carbonaté
Sirop Sucre blanc
Jus filtré Mélasse
Sucre 1er jet

7. décalcification 8. Cristallisation
5. carbonatation 6. filtration et évaporation 9. stockage en silos

Fugure2 : circuit de fabrication

I. Stockage, réception, transport et lavage :

Une attention particulière doit être accordée à ces quatre étapes qui précédent le traitement
proprement dit de la betterave.

17
 En effet, la conduite de ces étapes a un impact considérable sur le rendement en sucre de l’usine.
Les pertes en sucre peuvent être dues ici aux problèmes d’aération, manutention, infection et la
qualité de l’eau de transport.

1. STOCKAGE
Le stockage des betteraves a lieu dans deux endroits :

 Au bord des champs avant le transport

Avant de transporter la betterave aux champs, il arrive qu’elle soit stockée aux bords des
champs dans des « silos » assimilables à un tas dont les dimensions (largeur, hauteur,
l’orientation…) doivent être soigneusement contrôlé afin de permettre une bonne aération
de l’ensemble

 A l’usine

Une aire de stockage est réservée à la betterave arrivant à l’usine. Sa capacité doit être au
minimum trois fois celle de traitement journalière de l’usine, cela pour assurer un
approvisionnement régulier de l’usine la nuit, le weekend et les jours fériés . Toutefois il est
conseillé que la durée de stockage des betteraves dans l’usine n’excède pas les 48heures.

Aujourd’hui la tendance va vers l’utilisation de machines qui font l’arrachage, l’effeuillage et

le chargement directe dans les camions. Donc le stockage dans les champs est supprimé.

Plusieurs transformations entrainant une perte en sucre ont lieu lors de le stockage des
betteraves

 Le métabolisme se fait au dépend du saccharose stocké dans les racines. La perte

quotidienne due à ces deux phénomènes peut être estimée entre 0.02 à 0.04Kg
saccharose/100Kg. Elle est toutefois préférable à celui qui a lieu en anaérobiose avec
formation d’alcool.
Il entraine entre autre un réchauffement du tas, et un risque accru de dénaturation
de la structure des cellules de betterave. De plus, en anaérobiose, les
microorganismes qui consomment les hexoses issus de l’hydrolyse du saccharose,
principalement les cocci, synthétisent des produits polymérisés qui gênent le
processus d’extraction.
 Durant le stockage, on assiste à une formation de matière azotée avec hydrolyse des
protéines en acide aminé. Ce taux d’azote supplémentaire diminue la pureté du jus
et par la même occasion augmente les pertes en sucre (chaque non-sucre entraine
une quantité donné de sucre dans la mélasse).

18
Le gel ou le dégel constitue également un important facteur de dégradation du sucre
contenu dans les racines de betteraves. En effet, lors du dégel, les membranes des cellules
détruits pendant la formation de la glace, n’assurent plus le retenu du sucre, ce qui favorise
le développement de micro-organismes consommant du sucre et présents sur la betterave.
De ce fait dans les pays où ce phénomène est plus ou moins fréquent, les sucriers sont
toujours en alerte maximal. Les agriculteurs sont payés en fonction du poids de betterave
décolleté et la teneur en sucre qui s’y trouve. Le collet étant considéré comme un corps
étranger vu sa composition faible en sucre comparé au reste de la racine, en plus il comporte
des éléments qui rendent plus difficile l’extraction du sucre. Un quota est établi entre
planteurs et sucriers, et le paiement se fait en fonction de celui-ci. Ce quota tient compte de
la richesse en sucre de la betterave et la tare terre. Au Maroc un système de bonus-malus
est mise en place pour encourager les agriculteurs à veiller à la propreté de la betterave.

Les planteurs dont le taux d’impureté est inférieur à 2% auront une bonification :

Pnet = Pbrut (Pnet= poids de betterave propres et Pbrut= poids de betterave décolleté)

Ceux dont le taux d’impure dépasse les 10% auront une pénalité, qui se traduit par une
augmentation de 50% pour chaque point au-dessus des 10%

Aujourd’hui, à la sunabel comme partout ailleurs, la méthode de la « pesée directe » est

adapté pour laquelle la quantité de sucre est directement évaluée sur le camion. Il arrive
aussi qu’il ait une entente entre planteurs et sucriers et que certain camion seulement soient
échantillonnés. Echantillonnage est réalisé à l’aide d’une sonde appelé « RUPRO ». C’est une sonde
mécanique pouvant se déplacer verticalement et latéralement, pourvu d’un système tranchant de
section uniforme carrée et d’au moins 20cm de côté. La sonde devra être enfoncé verticalement et à
un seul coup dans le camion. La taille de l’échantillon varie entre 30à 50 kg. Le décolletage et le
lavage sont faits manuellement dans le laboratoire de la réception.

La tare-terre, qui est le tonnage de terre rapporté au tonnage de betterave lave et colleté
correspondant, cause un réel problème à l’usine et nécessite l’installation d’appareils qui
permettent de s’en débarrasser et est aussi source de contamination microbienne. Elle est composée
de terre (élément principal), pierres, graviers, sables (qui représente environ 5 à 20 kg par tonne de
betterave propre) et des déchets organiques (feuilles et herbes qui représente 10 à 100kg par tonne
de betteraves propres), le collet n’étant pas pris en compte. L’importance de cette tare dépend des

Photo1 : RUPRO

19
conditions de récolte et de stockage aux champs.

2. Le transport à l’usine :
L’alimentation de l’usine se fait à l’aide de lances d’abattage d’eau orientables (la pression
utilisée est de 2 à 3 bars) avec de l’eau boueuse recyclée (il faut de l’eau boueuse car la
densité des betteraves varie de 1,05 à 1,09). Les débits d’eau d’abattage (3 à 6 m3 /t de
betterave). Les betteraves sont ensuite élevées du caniveau au poste de lavage par une roue
élévatrice. Cette technique présente l’avantage de ne pas briser les betteraves. Par contre,
elle entraîne :

 Des pertes en sucre importantes dans l’eau de circulation d’où une forte
augmentation de la DCO (demande chimique en oxygène) ;
 Des risques de développements microbiens ;
 Des dépôts de pierres bouchant les caniveaux ;
 Un manque de souplesse (pour l’augmentation de capacité).

3. Lavage des betteraves :

Le lavage a pour objectif d’éliminer autant que possible tous les déchets accompagnant les
betteraves. Il est composé des équipements suivants :

 Un cylindre éboueur couramment appelé « trommel »

 Un épierreur où les betteraves sont séparées des pierres par flottation
 Un désherbeur qui débarrasse tout ce qui est moins dense que les betteraves
 Un tapis balistique sur lequel des jets puissants sont pulvérisés pour éliminer évacuer
les impuretés encore adhérant aux betteraves et surtout dans les rayons
saccharifères.

Les betteraves nettoyées sont envoyées dans une trémie située au-dessus des coupe-racines.

La qualité du nettoyage est très important car elle conditionne la durée de vie des couteaux coupe-
racines, l’importance de l’infection, l’usure du diffuseur, la filtrabilité et l’épuration du jus, l’usure du
matériel de pressage des pulpes et la digestibilité de ces derniers.

20
Photo2 : Plateforme à commande hydraulique
Photo3 : Silos de stockage

Photo4 : lavoir à bras

Photo 5 : d’un desherbeur

Photo 6 : lances d’abattages d’eau

21
III. Extraction :
1. Préparation de la matière première : le découpage :
Les betteraves propres sont envoyées par tapis transporteurs dans une trémie située
au-dessus des coupes racines qui réalisent cette opération de découpage.

L’extraction du saccharose présent dans la betterave se base sur le phénomène d’OSMOSE,

pour faciliter sa réalisation on découpe la betterave en tranches fines appelées «cossettes
faîtières » par des coupe-racines qui sont au nombre de trois, ces dernières, créent une force
centrifuge par la rotation du rotor dont la vitesse est contrôlée par un variateur de
fréquence. Les cossettes obtenues sont de la forme «V » pour faciliter la diffusion.

Figure 3 : Cossette faitières

Chacun de ces coupe-racines travaille pendant trois heures et contient vingt-quatre portes
couteaux verticaux dont la ligne tranchante forme une série d’ondulation à angle vif. (Les
trois coupes racines travaillent d’une façon alternée). Il s’agit d’une trémie cylindrique à
l’intérieur de laquelle tourne un plateau portant en saillie des couteaux dont la ligne
tranchante est formée d’une série d’ondulations. La ligne tranchante est disposée d’une
façon radiale. Les couteaux sont fixés sur des portes couteaux qui à leur tour sont fixés sur le
plateau par l’intermédiaire d’alvéoles.

Le découpage doit donc viser les objectifs suivants :

 Une augmentation de la surface d’échange.

 Une extraction du minimum de non-sucres.

Une meilleure porosité de la masse solide destinée à l’extraction. Dans la pratique, on

obtient des cossettes avec des sections multiformes. Après le découpage, les cossettes
passent sur une courroie, puis une bascule automatique pour alimenter l’atelier de diffusion.
Au sunabel il ya deux types de coupe racine : à plateau; et à tambour

22
2. Echaudage :
C’est un conditionnement thermique préalable des cossettes avec le jus de circulation pour
préparer les cossettes à la diffusion en éliminant les membranes plasmiques qui retiennent
le sucre et en inactivant certaines enzymes (invertase, tyrosinase, pectine estérase,...).

Lorsque les cossettes sont plongées dans de l’eau chaude, la membrane ectoplasmique est
dénaturée. Elle perd son pouvoir de régulation et agit simplement en tant que membrane
semi-perméable empêchant ainsi la diffusion des solutés. Le protoplasme meurt par l’action
de la chaleur (environ 55 °C) et se rassemble au centre de la cellule, tandis que la vacuole
prend sa place au contact de la membrane cellulosique. Comme cette dernière est
totalement perméable, les vacuoles forment, d’une cellule à l’autre, un milieu continu riche
en sucre.

Figure 4 : une cellule de betterave avant et après chauffage

Le but de cet échaudage est de réchauffer rapidement les cossettes afin

qu’elles soient à la température de diffusion (c’est-à-dire à 72°C) dès leur
entrée dans le diffuseur. La température du jus de circulation est directement
liée au débit de cossettes et à leur température. Le jus de circulation est
réchauffé dans une série d’échangeurs avec de la vapeur prélevée à différents
niveaux de l’évaporateur multiple-effet.

23
3. Préparation des eaux de diffusion :
Les eaux d’alimentation en diffusion se composent de :
 Eaux de presses : qui contiennent encore un peu de sucre, sont tamisées,
pasteurisées et désinfectées avec du formol avant d’être introduit dans la diffusion.
 Eaux fraîche : provenant des condensats, conditionné avec du gypse et acidifié avec
de la l’acide sulfurique afin d’obtenir un jus de diffusion à (5,8 <pH<6,1).
L’ajout du gypse permet de :
 Augmenter la matière sèche des pulpes au niveau des presses et diminuer la
consommation de l’énergie au niveau du séchage.
 Augmenter la rigidité des cossettes pour éviter le risque de colmatage au niveau des
presses et favoriser une meilleure extraction de sucre et une diminution des non
sucres.
L’alimentation est séparée, chaque eau se trouvent seul dans un bac et introduit
indépendamment de l‘autre.

4. La diffusion :
A SUNABEL, c’est le diffuseur à tube tournant(RT) qui est utilisé. Il est constitué de spires
d’une vis d’Archimède qui sont soudées à la paroi intérieure d’un cylindre horizontal que l’on
fait tourner. Ces spires sont découpées au centre. Deux grilles sont fixées entre deux spires
et une tôle médiane dans l’espace mort relie le rebord de chaque demi-spire au rebord de la
demi-spire suivante. Lors de la rotation du cylindre, les grilles soulèvent les cossettes qui
glissent ensuite sur le plan incliné vers la spire suivante. Afin de limiter le temps de séjour du
jus, la vis utilisée est à double filet. Le jus et les cossettes n’occupent que le fond du cylindre
qui tourne très lentement (25 tr/h).

Ce type de diffuseur présente des avantages, tels que :

 Il ménage au maximum la qualité des cossettes ;

 Il assure un bon échange ;
 Il a une souplesse de fonctionnement.
 Il a une grande capacité de traitement des cossettes (supérieure à 10.000 t/j).

Par contre ses inconvénients se trouvent dans :

 La forte coloration des jus du fait de l’importante aération des cossettes

 La nécessité d’un entretien important en inter-campagne du fait des nombreuses
pièces en mouvement ;

24
La nécessité des travaux de génie civil coûteux car il ne se repose que sur deux points
d’appui qui sont responsables de la rotation du cylindre.

4-1 But de l’opération :

Le sucre est extrait des cossettes par diffusion c’est une extraction solide-liquide à contre-
courant. Le phénomène est basé sur le mouvement des molécules d’une région à
concentration élevée (sucre emmagasiné dans le tissu cellulaire de la betterave) vers une
autre à faible concentration (eau chaude).tout en visant de :

- Extraire le maximum de sucre dans les conditions économiques optimales.

- Extraire le minimum de non-sucre.
- Permettre une meilleur pressabilité des pulpes.
- Eviter les dégradations de sucre.

Photo 6: un diffuseur horizontal à vis à sunabel MBK

Photo 7: cossettes

25
4-2 Principe de fonctionnement :

Les cossettes introduites dans le diffuseur à vis avancent alors que le jus circule à contre-
courant. Ainsi le liquide s’enrichit de plus en plus en sucre de la queue du diffuseur à la tête
mobile, alors que les cossettes s’épuisent à contre-courant. En queue de diffuseur les pulpes
sont reprises par un ensemble d’hélices qui les répartit sur des presses. Les pulpes sont
pressées pour atteindre une teneur en matière sèche (MS) d’environ 25 %. C’est également
en queue que l’on introduit l’eau de diffusion. Cette eau est constituée d’une part des eaux
de presses (pour 48 %) qui, au préalable, ont été désherbées afin d’éliminer les pulpes «
folles » et dessablées.

Soulignons à ce sujet, qu’un mauvais nettoyage des betteraves entraîne, outre de gros
problèmes aux coupe-racines, un encrassement du diffuseur et une usure importante des
tuyauteries. Le complément d’eau provient en général des eaux condensées issues de
l’atelier d’évaporation après conditionnement par ajout d’écumes (CaCO3) pour assurer le
pouvoir tampon et d’acide sulfurique pour porter le pH à 5,6 environ. La température de
l’eau est ajustée avant son introduction dans le diffuseur.

Un système pour économiser l’énergie nécessaire au réchauffage des cossettes. Le principe

essentiel est de réchauffer les cossettes avec le jus de diffusion normalement

Envoyé vers l’épuration, dit « jus de soutirage ». Les cossettes froides sont réchauffées à
contre-courant avec le jus de soutirage (à 72 °C). Le jus refroidi à environ 30 °C est
immédiatement réchauffé dans des échangeurs à l’aide de fluides à basse température dont
il aurait été difficile de récupérer les calories. Parmi ceux-ci les vapeurs de cuites à 80 °C, les
eaux condensées à 95 °C ou des eaux chaudes.

 Des anomalies de fonctionnement peuvent se produire en diffusion :

Elles peuvent être dues à un manque de chauffage. Si la température est insuffisante

ou si elle est obtenue trop lentement, la perte en sucre dans les pulpes s’élève et peut
correspondre à une perte équivalente à plus de 0,5 % de betterave.

Le plus gros problème provient de pertes par fermentation. Les germes les plus dangereux
en diffusion sont les Bacillus subtilis qui, sporulés résistent à une température de 100 °C et

26
consomment des quantités importantes de sucre. On trouve dans ce groupe les
Leuconostocs mesentoroïdes , producteurs de dextranes et gommes (produit ayant un
pouvoir polarisant qui fausse la mesure de la teneur en saccharose). Le contrôle de l’état
sanitaire et la lutte contre l’infection sont indispensables. Pour lutter contre l’infection, les
usines injectent environ une fois par poste (toutes les 8 heures) du formol dans le diffuseur
(en moyenne 127 g de formol/t betterave. Cet apport discontinu est un problème car il
nécessite de nombreux contrôles et ne permet pas de régulation. À cet apport au cœur de la
diffusion s’ajoute l’emploi d’antiseptiques en continu en plusieurs points notamment dans le
circuit des eaux de lavage, sur les betteraves entrant dans le silo au-dessus des coupe-
racines et sur les cossettes entrant dans le diffuseur.( voir schéma de la diffusion)

Figure 6: circuits de l'extraction

27
5. Traitement des pulpes :
La pulpe à la sortie du diffuseur contient environ 7 % de matière sèche. Elle ne peut être
stockée dans cet état et de plus il est nécessaire de recycler l’eau de presse. La pulpe en
sortie des presses, en moyenne, a une teneur en matière sèche de 25 %. La pulpe de
betterave est digestible à 82 %. Sa valeur alimentaire est évaluée à 0,95 UF/kg MS (unité
fourragère par kg de matière sèche), mais cette valeur chute rapidement quand le taux de
matières minérales augmente (conséquence d’un mauvais lavage). Il convient de noter que
l’on incorpore souvent à la pulpe d’autres produits tels que les verts et radicelles lavés et
pressés, des effluents tels que la vinasse, et de la mélasse au moment de l’agglomération.
L’importance respective des divers modes de conservation des pulpes est de 3 % en pulpes
humides, 28 % en pulpes pressées ensilées et 69 % en pulpes déshydratées.

5-1 le pressage des pulpes :

A la sortie de la diffusion les cossettes épuisées appelées pulpes humides, ont une teneur
élevée en eau de 88 à 91 % d’eau, sont déchargées par le fond du diffuseur et envoyées à la
presse pour être valorisées.

Les objectifs du pressage sont :

 L’augmentation de la teneur en matières sèches des pulpes,
 La réduction des coûts énergétiques en déshydratation par la diminution des quantités d’eaux
à évaporer,
 la réduction des tonnages à transporter (réduction du coût de transport),
La diminution des pertes en sucre dans les pulpes, par le recyclage des eaux de presses.
Les presses utilisées sont à double vis avec un carter profilé afin que le profil de
compression soit régulier. La déshydratation mécanique (pressage) consomme 70 à 80 fois
moins d’énergie que la déshydratation thermique (séchage). Il est donc important
d’atteindre le taux de matière sèche le plus élevé possible par pressage. Au niveau de la
qualité du pressage, c’est sans aucun doute la vitesse de la presse qui est le paramètre le
plus important. Mais la vitesse influence également le débit et un compromis doit être
trouvé. Les autres facteurs de pressabilité sont essentiellement le pH et température : le pH
acide favorise une bonne pressabilité, la diminution de la température à 70 °C également,
mais il y a alors augmentation du risque de contamination en diffusion.

28
 La qualité de l’eau a également son importance. Il faut des eaux suffisamment chargées en
calcium, d’où l’ajout d’écumes et d’acide sulfurique pour apporter des sels de calcium en
diffusion (CaSO4 : 500 g/t betterave).

5-2 séchages des pulpes :

Les pulpes pressées sont envoyé par une bande de 82 m qui tourne grâce à un moteur avec
variateur de vitesse selon le débit de travail vers un silo. En cas de remplissage de silo une
partie de pulpe pressée sera jeté au dehors de la sécherie qui sera vendu aux agriculteurs
comme aliment de bétail et l’autre partie sera mélangé avec la mélasse et pesé puis transporter
vers un four par un vis dosage pour les séchées. Les pulpes séchées sont prisent par un
élévateur à godets pressées par 4 presses à galets.
Après refroidissement et pesage, elles sont ensachées dans des sacs pour qu’elles soient
stockées dans un magasin et vendu comme un aliment de bétail.

IV. Epuration :
 But de l’opération :
- Le jus brut est acide (pH : 5.8-6.1) et si on le chauffe directement il se produira une
inversion sensible du saccharose présent, il faut donc le neutraliser au moyen d’un alcalin.
- Elimination totale ou partielle des impuretés ou non sucres, qui sont dissoutes ou se
trouvent en solution colloïdale dans le jus ; leur élimination aussi complète que possible est
désirable, car ces substances ont pour effet d’entraver la cristallisation du saccharose et
d’entraîner une partie de celui-ci dans la mélasse et donc de diminuer le rendement de
l’usine en sucre.
- Elimination des substances à caractère moussant (ex : colloïdes) afin d’éviter la formation
de la mousse au cours de l’évaporation.
(Voir schéma principale de l’épuration ).

29
 Figure 7 : circuit de l’épuration

1. Fabrication du lait de chaux et du gaz carbonique :

L’épuration des jus de diffusion consiste d’une part, en un traitement à la chaux qui précipite
un certain nombre d’impuretés et d’autre part à deux carbonatations successives qui
précipitent la chaux en excès à l’acide du dioxyde de carbone. La sucrerie fabrique elle-
même les deux agents de l’épuration : chaux et dioxyde de carbone dans un four à chaux à
partir de la pierre calcaire et de coke pour la combustion :

La zone de combustion (qui atteint une température comprise entre 1 000 et 1100
°C) est à peu de chose près, au milieu du four. Il faut que le coke et le calcaire soient
uniformément répartis en tout lieu afin d’assurer un rapport d’énergie thermique égal à
chaque pierre. Théoriquement, pour dissocier 1 kg de calcaire, il faut 54 g de coke pur et sec.
La quantité réelle à utiliser est en fait plus importante car le coke n’est jamais ni sec, ni pur :
il contient 8 à 10 % de cendres et de l’eau en quantité variable. De plus, il faut compenser les
pertes par rayonnement et la déperdition d’énergie thermique par les produits sortant du

30
four (gaz et chaux). En pratique, il faut admettre pour la dissociation du calcaire, entre 7 % et
10 % de coke.
Le lait de chaux est obtenu suivant la réaction :

L’enthalpie de la réaction à 20 °C est 1177.2 KJ/Kg CaO. Cette réaction est très
exothermique. Pour réduire la température et améliorer la dissolution, tout en abaissant la
viscosité et rendant le lait de chaux facile à pomper, on précède en deux temps : on éteint la
chaux dans condensats dans mélange 1 :4 à 1 : 5 puis on dilue dans les eaux sucrées de
lavage de filtre (petit jus) ou du jus clair. La teneur en CO2 du gaz a une grande importance
pour l’épuration. Le minimum compatible avec une bonne épuration est 30 % en volume car
la carbonatation ne se fait pas bien avec un gaz trop pauvre. La richesse du gaz n’atteint
cependant jamais les 39 % théoriques car il y a toujours un excès d’air par rapport à
l’oxygène nécessaire à la combustion.

2. Le chaulage :
Le chaulage a lieu en deux temps, préchaulage et chaulage afin de réduire la quantité de chaux utilisée
tout en maintenant une efficacité optimale.

2-1 Le préchaulage :
Le préchaulage correspond à une alcalinisation lente et progressive du jus de diffusion.
L’opération de préchaulage a lieu dans un appareil. Cet appareil est constitué par une virole
cylindrique à axe vertical, un arbre tournant à 30 tr/min porteur de pales agitatrices et de 10
plateaux horizontaux équidistants qui séparent le volume utile de jus en 6 compartiments.
L’entrée du jus de diffusion se fait dans le compartiment supérieur et la sortie du jus
préchaulé à la base du fond conique. La chaux introduite dans le compartiment inférieur
remonte progressivement d’étage en étage. Un profil d’alcalinité et de pH régulier est ainsi
obtenu. Il favorise le passage du jus par tous les points isoélectriques de précipitation et de
réaction.
Les paramètres du préchaulage sont :
 un temps de séjour de 20 min ;
 une température de 80 °C ;
 une alcalinité en sortie de 2,5 g CaO/L.

31
 2-2 chaulages massifs :

Un chaulage massif et brutal est ensuite réalisé portant l’alcalinité entre 10 et 15g CaO/L.
Ceci fournit un excédent de chaux qu’il sera nécessaire de transformer en CaCO3 par la suite.
Cette étape est suivie d’une maturation dans un bac de contact durant environ 10 min afin
que toutes les réactions chimiques puissent s’effectuer. Le précipité obtenu est plus dense
lorsque l’on ajoute la chaux en deux étapes. Si la totalité de la chaux est introduite d’un seul
coup, le précipité est friable, gélatineux et difficilement filtrable. Le terme « boue » en
épuration désigne le floculat de première carbonatation. Il s’agit principalement d’un
précipité de carbonate de calcium en suspension dans du jus sucré. Le recyclage d’une
fraction des boues vers le préchauleur a pour objectif de fournir des points de fixation ou
d’accrochage sur lesquels peuvent se déposer ou se fixer les colloïdes floculés pendant le
préchaulage. Plus tard, en carbonatation, ces sphéroïdes sont entourés d’une couche
superficielle de carbonate de chaux qui enrobe les colloïdes et les emprisonne, facilitant leur
élimination et leur filtration. Une proportion suffisante de sphéroïdes est donc
indispensable, mais il ne faut pas un recyclage exagéré afin e ne pas surcharger le décanteur
et surtout de ne pas accroître la coloration des jus.

3. 1ère carbonatation :
Le but principal de la première carbonatation est de précipiter l'excès de chaux sous
forme de CaC03 et d’augmenter l'alcalinité du jus selon la réaction suivante :
CaO + CO2 CaCO3 + énergie
4. 1ère filtration :
Après la 1ère carbonatation le jus passe par un réchauffage pour que la température
atteint de nouveau 86°C car au cours de la carbonatation la température baisse à
cause de l’ajout de CO2 .Ensuite le jus est envoyé dans un décanteur compartimenté
pourvu d’un agitateur lent, le jus clair sort par simple débordement pour rejoindre
un filtre à bougies qui augmente son degré de pureté avant de passer à la 2 ème
carbonatation. Les boues se déposent sur les fonds coniques et sont raclées vers le
centre où elles sont extraites par des pompes à membrane.

32
5. 2ème carbonatation :
La deuxième carbonatation permet de faire le déchaulage final du jus. Le jus clair
passe dans un réchauffeur pour qu’il atteigne une température de 98°C avant de
passer à la 2ème carbonatation, cette dernière vise à neutraliser l’excès de chaux laissé
par la 1ère carbonatation car l’abondance de sels de chaux provoque des difficultés à
la cuisson.

6. 2ème Filtration:
Cette étape vise à éliminer les précipités formés pendant la 2ème CO2. Afin de
pousser la pureté du jus à son maximum et éviter tout problème qui peut se poser à
l’évaporation (dépôt de CaCO3 dans les conduites).L’élimination totale des sels de
chaux est impossibles car certains sels de calcium ne précipitent pas (acétates,
lactates, butyrates…). c’est pour ça qu’on procède à une décalcification.

7. Décalcification :
La décalcification a pour rôle d’éliminer le calcium soluble du jus clair de 2ème CO2 afin
d’éviter l’entartrage des évaporateurs et la présence de troubles dans les sucres. En effet, le
calcium en solution dans le sirop risque d’être inclus dans le réseau cristallin du sucre. Pour
cela l’usine dispose de 3 résines échangeuses de cation (sodium contre calcium), 2
décalcifient le jus et la 3ème est en régénération, cette dernière dure environ 4 heures. Enfin
le jus épuré sera destiné à l’évaporation.

V. Evaporation :
La SUNABEL de MBK utilise l’évaporation à multiple effet réalisée dans 5 corps
évaporateurs à 4 effets qu’ont les caractéristiques suivantes :

- La vapeur en provenance du central étant à haute pression on le fait passer

par un détendeur pour ramener sa pression à 2.5 bars avant d’entrer dans le
1er corps.

- Le jus épuré est porté à une température de 119°C dans une série de
réchauffeurs (3 réchauffeurs) afin d’augmenter la rentabilité de l’évaporation
du 1er effet et avoir un brix convenable (15%).

33
 - Dans le 1er effet, le jus traverse les tubes puis il passe par le puits centrale
avant de passer au second effet et ainsi de suite jusqu’au cinquième corps. Au
niveau de cet effet la vapeur extraite est destinée à la condensation qui est à la
base de la création du vide car on travaille sous vide pour diminuer la
température d’ébullition dans le but d’éviter le risque de la caramélisation.

Chaque effet est constitué par une chambre de vapeur traversée par un faisceau tubulaire
vertical. En service, la vapeur de chauffage se condense à l’extérieur des tubes, tandis qu’à
l’intérieur des tubes, le jus en ébullition se concentre. L’échange de chaleur se fait entre la
vapeur et le jus parce que la température de la vapeur est supérieure à la température du
jus Le transfert de chaleur entre les 2 milieux. Le jus entre de façon continue dans la partie
inférieure de l’appareil, il est uniformément réparti sous la plaque tubulaire grâce à un
répartiteur, et il grimpe en bouillonnant dans les tubes sous forme d’une émulsion de jus et
de vapeur. Cette émulsion débouche à la partie supérieure du tube dans une vaste chambre
appelée calandre dans laquelle s’effectue la séparation du jus concentré et de la vapeur
formée. Le jus retombe finalement sur la plaque tubulaire supérieure et se rassemble dans
un tube central de grand diamètre, au bas du quel se trouve un orifice de sortie. L’ébullition
est intense dans une caisse d’évaporation et la quantité de jus qu’elle contient est
relativement minime. Malgré les grandes dimensions de l’appareil, le niveau du jus
atteindrait à peine le tiers inférieur des tubes, Ce niveau s’appelle le niveau statique. La
vapeur formée par l’ébullition du jus est évacuée au sommet de la calandre après avoir
traversée une série de chicanes qui récupèrent les gouttelettes de jus entraînées. Au-
dessous de la plaque tubulaire inférieure, il y a 2 orifices pour évacuer les eaux condensées
provenant de la vapeur de chauffage. Finalement, le jus à 14,5 de brix est transformé en
sirop à un brix entre 65 à 70 par évaporation.

34
 Photo 8 : des corps evaporateur

VI. Cristallisation :

1. But de l’opération :
Récupérer le sucre sous forme de cristaux à partir de la masse-cuite (sirop coloré contenant
en suspension de multiples petits cristaux) par cristallisation du saccharose contenu dans le
sirop issu de l’évaporation. Les impuretés se concentrent au fur et à mesure pour former
finalement une solution résiduelle épuisée : la mélasse. A partir de l’épuration, la fabrication
du sucre de canne est identique à celle de la betterave et utilise les mêmes appareils
technologiques. Sauf en sucrerie de canne, d’une part l’évaporation s’encrasse facilement
d’où l’existence d’une caisse d’évaporation polyvalente, supplémentaire pour permettre le
nettoyage systématique des caisses sans arrêter la production, d’autre part la pureté du
sirop de cristallisation est moins élevée qu’un sirop de betterave, le sucre cristallisé en
premier jet de canne, sera donc un sucre roux, qui peut être raffiné à la raffinerie attelée à la
sucrerie pour obtenir un sucre blanc, ou expédié vers d’autres raffineries indépendantes.

L’échelle des puretés en cristallisation est différente à celle des sucreries de betterave suite
à la différence des qualités des NS qui sont moins mélassigènes que la betterave. La pureté

35
de mélasse de canne peut descendre jusqu’à 33 alors que celle de mélasse de betterave
varie de 57 à 61

2. Principe :
A ce stade le sirop achève sa concentration dans des appareils à cuire travaillant sous
vide pour éviter sa caramélisation, il est ainsi amené au-delà de sa limite de solubilité à l’état
de sursaturation. A ce moment, apparaissent au sein du sirop les premiers cristaux de sucre,
puis la cristallisation se généralise et la masse cuite est formée de multiples petits cristaux
enrobés dans un sirop coloré par les impuretés résiduelles.

3. Réalisation de la cuisson :
Le cristallisoir ou bien l’appareil à cuire est un appareil fonctionnant sous vide sa surface de
chauffe est constituée par un grand nombre de tubes sertis sur deux plaques tubulaires. La
solution sucrée circule dans les tubes et la vapeur de chauffe circule dans les espaces inter
tubulaires. Les phases principales d'une cuite sont :

a- Départ du cycle : le bac avant cuite doit être à 90% de niveau.

b- Pied de cuite : Appelé aussi volume de grainage, c’est le volume minimal de
la masse cuite qu’on puisse introduire dans l’appareil à cuire avant d’ouvrir
la vapeur, et qui doit couvrir entièrement le faisceau pour éviter le risque de
projection du sirop sur les parties métalliques chauffées et encore à nu, ce
qui provoque la caramélisation et par la suite l’augmentation de la
coloration du sucre.
c- « Ouverture de la petite vanne de vide (vanne d'alimentation rapide) à - 30
mmHg de vide le démarrage de l'agitateur à grande vitesse se fait à un
niveau de la cuite de 20%, tandis que la vanne de vapeur est ouverte à
10% ».
d- Concentration : La concentration du sirop a pour but d’amener celui-ci à
l’état de sursaturation convenable pour grainer. Le cuiseur doit faire entrer
durant le pied de cuite une quantité de sirop suffisante, sachant que la

36
 concentration diminue le volume de la quantité introduite et de façon que
le niveau à l’intérieur de l’appareil reste constamment suffisant pour noyer
la surface de chauffe employée (faisceau).
« Fermeture rapide de la vanne d'alimentation à 50% de niveau de la cuite,
puis ouverture de la vanne de régulation de vide, pour atteindre la valeur -
540 mmHg, ainsi que la vanne de la vapeur d'avoir la valeur de 1000 mbars.
e- Grainage : le grainage constitue l'opération décisive de la formation du pied de cuite
dont la qualité granulométrique conditionne dans une large mesure celle de la masse
cuite. (Cristaux + eau mère).

Le grainage se fait par différentes manières

 Grainage spontané : apparition naturelle des cristaux.

 Grainage par choc : en effectuant une chute brusque de température.
 Grainage par ensemencement à 83.4% de brix, ouverture de la vanne de semence
(alcool + sucre fini en poudre).c'est la méthode la plus utilisée puisqu'elle donne une
granulométrie plus ou moins homogène selon la pureté.
f- Monté ou nourrissage : dans cette étape, la sursaturation est maintenue à une
certaine valeur pour que les cristaux se nourrissent régulièrement sans qu'il y ait
formation de nouveaux germes.

g- Serrage : c'est la phase finale de la cuisson, il a pour but d'améliorer le rendement en

cristaux et mieux épuiser l'égout mère (sirop contenu dans la masse cuite). « Le serrage
se fait par fermeture de la vanne d'alimentation en sirop à 94% de brix mais les vannes
de vide et de la vapeur restent ouvertes pour évaporer le sirop ».

h- Coulée : « Fermeture de la vanne de vide et vapeur, ouverture du casse -vide jusqu'à -

150 mmHg, puis ouverture de la vanne de vidange de l'appareil à cuire ».
i- Rinçage ou dégraissage : il se fait avec de la vapeur puis avec de l'eau chaude.

4. Le malaxage :
La masse cuite (MC) coulée d'un appareil à cuire se trouve à une très forte sursaturation. Si
on la laisse reposer, le sucre encore contenu dans la liqueur-mère continuera donc à se

37
déposer sur les cristaux. Mais cette MC est très serrée et la liqueur-mère très visqueuse. Au
bout de très peu de temps, la cristallisation s'arrêterait si on laisse la MC au repos, parce que
la couche de liqueur-mère entourant les cristaux serait vite épuisée et que la viscosité de la
masse empêcherait les molécules de sucre plus éloignées de circuler et de passer à
proximité des cristaux. Si l'on veut profiter des possibilités de cristallisation importantes que
possède la MC après la cuite, il faut donc agiter cette masse, afin de modifier constamment
les positions relatives de toutes les particules de liqueur-mère et des cristaux. C'est ce qu'on
appelle le " malaxage ". Qui consiste à pétrir la masse cuite pour permettre au sucre encore
contenu dans la liqueur mère de continuer à se déposer sur les cristaux. En brassant la
masse cuite, le malaxeur modifie constamment les positions de la liqueur mère et des
cristaux pour favoriser leur grossissement. Le malaxeur est un simple récipient en tôle, à
section verticale en forme d'U, muni d'un dispositif agitateur permettant de maintenir la
masse cuite en mouvement lent et continu. Cette étape constitue une continuation du
processus de cristallisation par brassage de la masse cuite en continu qui facilite le transfert
du saccharose de l’eau mère vers le sucre ,on aura alors formation d’autres cristaux de
saccharose et appauvrissement de l’eau mère c’est ce qu’on appelle l’épuisement.
L’épuisement d’un sirop d’une eau-mère est le degré de récupération de sucre dans ce sirop
ou cette eau-mère. Par définition l’épuisement est :

Epuisement = pureté masse cuite – pureté eau de mère

La masse cuite dont la température avoisine 75 à 85 °C à la sortie de la cuite déversée dans le

bac de malaxage qui permet une agitation régulière. Durant cette période (30 min à 1h), la
masse cuite refroidit et les cristaux achèvent leur grossissement. Une addition d’eau ou
d’égout est effectuée pour dissoudre les fines qu’un refroidissement rapide risque de les
former.

Intérêt du Malaxage
Au moment de la coulée, l’égout-mère est encore sursaturé et la masse-cuite se trouve à une
température de 80-85°. Si on laisse la température s’abaisser, tout en assurant une lente
agitation pour maintenir les cristaux en mouvement, la sursaturation de l’eau-mère tendra à
augmenter. Mais en même temps la cristallisation se poursuit ; sur les cristaux présents se
fixent de nouvelles couches de sucre au dépend de l’eau-mère qui s’appauvrit de plus en plus
jusqu’à ce que l’on atteigne ainsi une température de l’ordre de 40-45°.

38
La durée du refroidissement dépend des produits traités :

5. Essorage :
5-1 principe :
Durant l’essorage, l’égout est progressivement chassé de la masse cuite quand cette phase
est terminée, il reste une fine pellicule d’égout adhérant à la surface des cristaux. Pour
obtenir un sucre parfaitement blanc, on élimine cette pellicule par un clairçage ; à l’aide
d’une rampe, on arrose la masse de cristaux avec de l’eau. Cette eau traverse le sucre
contenu dans la centrifugeuse et dissout la couche d’égout adhérente pour former un égout
pauvre qui est chassé hors de la masse de sucre. Dans certains cas, on fait suivre le clairçage
à l’eau d’un clairçage vapeur, pour obtenir un sucre moins humide et plus chaud, plus facile
à sécher. Pour être efficace, ce clairçage à l’eau dissoute nécessairement une petite couche
de sucre pur des cristaux. L’égout produit a donc une pureté plus élevée que l’égout extrait
pendant la première phase. C’est pour cela qu’on l’appelle égout riche par opposition à
l’égout pauvre. Il est donc intéressant de séparer égout pauvre et égout riche et de les
recueillir dans deux bacs distincts. Ce qui vient d’être dit concernent l’essorage, montre
l’importance de la régularité des grains durant la cuisson. En effet cette régularité et
l’absence de conglomérats de cristaux facilitent l’évacuation de l’eau mère et réduisent
généralement la quantité d’eau de clairçage en vue d’obtenir une bonne qualité de sucre
blanc. Afin de préserver la granulométrie du sucre de premier jet et d’éviter la formation de
« poussières», la séparation des cristaux de l’eau-mère est toujours réalisée dans des
essoreuses en discontinu. Par contre, en deuxième et troisième jets, le sucre produit devant
être refondu, les essoreuses continues sont privilégiées car elles sont nettement plus
économiques en fonctionnement.

5-2 Essorage discontinu

Les essoreuses discontinues sont généralement formées d’un panier cylindrique fixé à un
arbre vertical. Cet ensemble est suspendu à un balancement libre dans un palier (aussi
appelé pivoterie) qui n’est pas fixé de façon rigide à la charpente pour supporter les
déséquilibres de charge (balourd). La batterie d’essoreuses est alimentée par un malaxeur
distributeur qui est maintenu à un niveau constant. Une vanne d’isolement par machine,
placée au plus près du distributeur, permet de nettoyer l’essoreuse tout en minimisant les

39
risques de croûtages du fait des arrêts. Le cycle de fonctionnement de l’essoreuse
comprend :

 un remplissage de la turbine à faible vitesse de rotation (200 tr/min) pour avoir une
répartition régulière de la masse cuite. Un palpeur détermine l’épaisseur maximale
admissible, variable selon la viscosité du produit (de 14 à 18 cm) et le clapet
d’alimentation est fermé ;
 l’essoreuse est alors accélérée (1100 tr/min) avec évacuation de l’eau-mère qui
constitue alors l’égout pauvre ;
 peu de temps avant d’arriver à la vitesse maximale (entre 700 et 1 000 tr/min), la
couche de sucre a blanchi dans le panier et un clairçage est réalisé afin de laver les
cristaux de la pellicule d’eau-mère les entourant. Le clairçage à l’eau chaude peut
éventuellement être suivi d’un court clairçage à la vapeur qui, en réchauffant le sucre,
facilite son séchage ultérieur. Le liquide obtenu, d’une pureté supérieure à l’eau-mère,
constitue l’égout riche. Les paramètres de contrôle sont la durée et les périodes de
clairçage, ainsi que le type de fluide utilisé. Aujourd’hui la séparation des égouts se
pratique avec deux vannes, une pour l’égout pauvre et l’autre pour l’égout riche, et les
tuyauteries sont fermées jusqu’aux bacs à égouts ;

L’essoreuse est enfin ralentie et un palet fait tomber la couche de sucre sur un tapis
transporteur vibrant situé sous l’essoreuse. Pour diminuer la puissance nécessaire, il y a
généralement une récupération d’énergie lors du freinage d’une turbine pour l’accélération
d’une autre.

40
 Figure 7 : fonctionnement d’une essoreuse discontinue

5-3 Essorage continu :

Les essoreuses continues sont plus simples et moins coûteuses que les essoreuses
discontinues à débit égal de masse cuite. Par contre la qualité du clairçage est moins bonne
et des cristaux sont brisés. L’essoreuse la plus répandue est à axe vertical avec un cône de
filtration dont l’inclinaison est d’environ 30° (250 à 340). L’angle est d’autant plus grand que
la viscosité de l’eau-mère est élevée. Il est recouvert d’un tamis de soutien destiné à drainer
et à répartir l’égout, et d’un tamis de travail destiné à retenir les cristaux de sucre. Des tubes
de clairçage permettent d’envoyer l’eau sur la couche de sucre en cours d’essorage sur le
panier, on parle alors de clairçage radial. Un dispositif permet d’envoyer de l’eau
directement au niveau de l’alimentation, il s’agit du clairçage coaxial.

Photo : Essoreuse continue

41
Figure 8 : circuit général de la cristallisation

42
VII. Séchage et conditionnement :
Le sucre à la sortie des essoreuses ne peut être stocké tel qu’il est car il est entouré d’une
pellicule de sirop saturé. Il doit être tout d’abord séché. L’importance du séchage et le mode
de stockage sont directement liés aux conditions d’équilibre du saccharose. Le sucre
cristallisé, blanc, est évacué du fond de la turbine sur un transporteur à secousses. Encore
chaud et humide (1%), le sucre est séché par de l’air chaud dans des cylindres à séchoirs
rotatifs( sunabel) ou en lits fluidisés, puis refroidi. Le sucre est ensuite tamisé, classé et
pesé, puis dirigé vers l’atelier d’ensachage automatique. Les produits de SUNABEL : le sucre
granulé 50 Kg, le sucre granulé en vrac qui va être conditionné.

I. B- Différences entre sucreries de betterave et de canne :

I. Durée de campagne et bilan énergétique :
La durée qui peut aller de 3 à 6 mois. L’allongement des campagnes facilite l’amortissement
des installations. Autre avantage important, le résidu de la canne, la bagasse, à la sortie des
moulins, peut directement être utilisée comme combustible en chaudière. L’apport
d’énergie est même supérieur aux besoins de la sucrerie, ce qui a conduit de nombreux pays
à construire près des sucreries des centrales thermiques mixtes fonctionnant avec de la
bagasse durant la campagne sucrière et du charbon le reste du temps. La sucrerie est alors
alimentée en vapeur et en électricité par la centrale thermique.SURAC fournit de la bagasse
à sunabel pour minimiser le gout énergétique.

II. Mode d’extraction et composition du jus :

Compte tenu de sa composition, la canne à sucre doit être déchiquetée pour pouvoir en
extraire le sucre. Cette opération est réalisée dans des schredders. L’extraction du sucre est
réalisée par broyage de la canne dans trois moulins placés en série. Du premier moulin sort
ce que l’on appelle le vesou. Puis la canne est imbibée du jus venant du pressage dans le
troisième moulin, qui est lui alimenté par de l’eau neuve appelée eau d’imbibition. Le jus
obtenu est mélangé au vesou et constitue le jus mélangé. Le jus mélangé de canne a une
composition différente de celle du jus de diffusion en sucrerie de betterave. Il est, en
particulier, très riche en sucres réducteurs et en composés phénoliques favorisant la prise de
coloration. Par contre, sa concentration en composés aminés est assez faible. Le taux de
dextranes et de polysaccharides est également particulièrement important.

43
Figure9 : schéma général de l’extraction du sucre à partir de la canne

III. Mode d’épuration :

Les sucreries de canne ne procèdent généralement pas à une épuration calco-carbonique
avec un chaulage important. à la SURAC de MBK ils ne font pas de carbonatation. Le jus est
juste alcalinisé jusqu’à un pH légèrement supérieur à 8 et chauffé à haute température
Pour favoriser l’insolubilisation du floculat. Le jus est ensuite décanté. La phase légère
constitue le jus clarifié. La phase lourde est filtrée sur des filtres rotatifs utilisant de la fine
bagasse comme adjuvant de filtration. Le gâteau est utilisé comme les écumes en
amendement. Les adjuvants de pressage s’avèrent indispensables. Le jus clair obtenu a donc
une richesse en sucres réducteurs importante car ils n’ont pas été détruits à l’épuration. Le
taux de sucres réducteurs par rapport aux cendres varie entre 0,5 et 2 mais il est plus
généralement au-delà de 1. Cette valeur n’est en rien comparable aux jus de betterave où le
taux de sucres réducteurs est pratiquement nul. Par ailleurs, le taux de calcium résiduel est
Relativement important. Contrairement à la sucrerie de betterave, qui une fois démarrée
Fonctionne 24 h/24 jusqu’à la fin de la campagne, à la SURAC ils arrêtent certains appareils
pour les nettoyer, en particulier les caisses d’évaporation. Ces arrêts réguliers ne vont pas
sans poser des problèmes.

44
Figure 10 : schéma général de l’épuration du jus de la canne

IV. Qualité du sucre de premier jet :

L’atelier de cristallisation comprend également des cristallisations fractionnées. Les jets sont
repérés par des lettres A, B et C. Le sirop introduit dans l’atelier de cristallisation a une

45
pureté de l’ordre de 88 % ce qui est beaucoup plus faible qu’en sucrerie de betterave où la
pureté du sirop atteint 94 %.A la SURAC Le sucre produit en premier jet n’est pas un sucre
blanc mais un sucre roux qui est ensuite raffiné pour produire du sucre blanc ou du sucre
de très faible coloration.

V. Épuisement des mélasses

Comme il a été souligné précédemment, le jus de canne est particulièrement riche en sucres
réducteurs et son taux par rapport aux cendres varie entre 0,5 et 2. Cela induit une Variation
très importante de la solubilité du saccharose dans les solutions impures. Contrairement à la
sucrerie de betterave où la solubilité du saccharose augmente fortement avec la baisse de
pureté en dessous de P = 85 % , la solubilité du saccharose dans les sirops de canne diminue
continuellement avec la baisse de pureté , ce qui correspond à une augmentation du brix ,de
saturation assez faible. Il est donc possible d’épuiser l’eau-mère de dernier jet jusqu’à des
puretés de l’ordre de 45 à 50 %, d’où des puretés de mélasses comprises entre 35 et 42 %
selon les pays et les usines. Ce rapport paraît nettement meilleur qu’en sucrerie de
betterave. Par contre, si la somme du saccharose et des sucres réducteurs est considérée, la
quantité globale de sucre (saccharose + sucres réducteurs) dans la mélasse de canne est du
même ordre de grandeur qu’en sucrerie de betterave, si ce n’est plus. Par ailleurs, le taux de
dextranes et de polysaccharides étant également nettement plus important dans les sirops
de canne, les mélasses de canne sont beaucoup plus visqueuses et plus difficilement
pompables que les mélasses de betterave.

46
Partie VI : suivi de la station de cristallisation : du 1 er
jet et du 2e jet pour l’amélioration de la qualité du
sucre blanc et la détermination du point de grainage :
Introduction
En sucrerie, la cristallisation est appelée cuisson. L’objectif de la cristallisation du sucre est
donc l’obtention du saccharose pur et la concentration des non sucres dans des mélasses dont
la pureté devrait se situer en dessous de 60 en sucrerie de betterave et en dessous de 35 en
sucrerie de canne. Donc la cristallisation est une opération de séparation et de purification
assez complexe. Son mécanisme et les paramètres physico-chimiques qui influencent son
résultat doivent donc être bien connus et bien compris.

I- Théorie de la cristallisation :
Cette étape est l’ultime opération de la purufication du sucre elle permet de separer les
impuretés contenue dans le sirop .cette phase est realisé à l’inverse de l’épuration calco-
carbonique, puisqu’on élimine le saccharose sous forme de cristaux alors que les impurétés
restent concentrés dans le liquide pour donner en final une solution résiduelle epuisé qui est la
melasse.Les exigences de qualité rendent encore plus importante la maîtrise de cette phase. Si
le rôle de l’évaporation est de concentrer le sirop de manière à augmenter son brix en
travaillant en 5 effets. Dans les cuites des différents jets de cristallisation, cette concentration
est poussée en un seul effet jusqu’à ce que des cristaux se déposent dans la solution.
Formation d’une masse visqueuse appelée masse cuite (MC), constituée de cristaux (Cr)
entourés d’eau mère (EM).

MC = Cr + EM. Et, EM = S + NS + E (cas solution impure).

L’EM est constituée de sucre et des non- sucres en solution et de l’eau.

Dans le cas où la masse cuite est composée de rentrées successives de produits de

composition différente : sirop d’évaporation, égout riche, égout pauvre, refonte, etc., les
puretés de ces produits permettent de calculer les quantités relatives à employer pour obtenir
une masse cuite de pureté convenable. En cuisson, il est d’une grande importance de cuire les
solutions sucrées à la température la plus basse possible par l’utilisation d’un vide le plus
élevé possible, pour éviter les dégradations dues au chauffage à haute température qui
favorise la coloration et tout particulièrement l’inversion du sucre, le sucre inverti brunit
encore plus facilement que le saccharose.

En sucrerie ce n’est pas l’eau qui bout mais du sirop. Ainsi une solution sucrée pure à 70 brix
bout à 105 °C à la pression atmosphérique, et à 94 brix (eau mère) elle devrait bouillir à 127
°C, mais c’est par le vide qu’on ramène cette température à 75 - 90 °C selon le jet de

47
cristallisation et selon l’effet de l’évaporation pour ne pas dégrader le sucre. Pour un vide
donné, la température d’ébullition monte avec la concentration, donc avec la sursaturation. En
plus cette température d’ébullition dépend de la pureté : plus cette pureté est basse, plus la
température sera élevée.

Ainsi, connaissant le vide sous lequel bout une solution sucrée et sa température d’ébullition à
un instant donné, il est facile de déterminer le coefficient de sursaturation. En sucrerie de
sucre blanc, on travaille généralement en 3 jets. On procède à l’affinage du sucre 3ème jet
(lavage à l’égout) pour réduire le recyclage des non sucres en 1er jet. Le sirop d’alimentation
du 1er jet est appelé liqueur standard ou LS, il est le résultat de mélanges des refontes et du
sirop provenant de l’évaporation. Le sirop et les cristaux formés au cours de la cristallisation
forment la masse cuite. Le sirop entourant les cristaux prend le nom d’eau mère puisqu’il
nourrit les cristaux. Lors de l’essorage, l’eau mère entourant les cristaux devient égout pauvre
(EP) et l’eau chaude utilisée pour le clairçage lavage du sucre en centrifugeuse constitue
l’égout riche (ER). Les égouts pauvres et riches portent l’ordre du jet de cristallisation (EP1 et
ER1 pour le premier jet, EP2 et ER2 pour le 2ème jet, EA pour l’égout d’affinage et l’égout
du dernier jet appelé mélasse qui contient du sucre incristallisable. Le sucre blanc est produit
à partir du 1er jet. L’égout pauvre du 1er jet constitue la liqueur standard pour le 2ème jet
L’égout riche du premier jet rejoint LS1.Le sucre 2ème jet est refondu et rejoint LS1 L’égout
pauvre du 2ème jet constitue la liqueur standard pour le 3ème jet avec l’égout d’affinage.
L’égout riche du 2ème jet rejoint LS2 Le sucre 3ème jet est affiné et refondu et rejoint LS1
.L’égout du 3ème jet constitue la mélasse destinée à la commercialisation et dont une partie
est utilisée pour le mélassage des pulpes. (Voir schéma dans process de fabrication).

II- Rappels et définitions :

1. La solubilité :
Quand une solution contient la quantité totale de sucre qu’elle est susceptible de dissoudre à
une température donnée, on dit qu’elle est saturée. En sucrerie la solubilité est exprimée par le
rapport SUCRE / EAU et on note S/E. La solubilité est caractérisée par un coefficient de
sursaturation K. C’est une valeur qui mesure le sucre dissous en excédent par rapport à la
saturation. Le coefficient de sursaturation en milieu pur, pour une température donnée est égal
au rapport :

S / E de la solution pure

K = ----------------------------------------

S / E solution Saturée pure

 K < 1 = solution sous saturée

 K = 1 = solution saturée
 K > 1 = solution sursaturée

48
 Solubilité du sucre dans des solutions impures :
La quantité dissoute par une solution impure est différente de celle dissoute dans une solution
pure. Dans une solution impure, les impuretés qui sont mélassigènes jouent un rôle semblable
à celui de l’eau puisqu’elles permettent généralement d’augmenter la quantité de sucre que
l’on peut dissoudre. Toutefois, il subsiste une grande différence car on ne peut pas évaporer
les impuretés. Le décalage qui existe entre la solubilité en milieu pur et impur est mesuré par
un coefficient appelé cœfficient de saturation. Ce coefficient est ainsi appelé, car il modifié la
position de la saturation, (ne pas confondre avec le coefficient de sursaturation). Le
coefficient de saturation (C) est le nombre qui indique combien de fois il y a plus de sucre par
unité d’eau dans une solution saturée impure par rapport à la teneur en sucre dans une solution
saturée pure à même température.

Il est égal au rapport :

S/E en solution saturée impure à t°

C = ---------------------------------------------

S/E en solution saturée pure à t°

Les NS indifférents : C = 1, pas d’influence sur la solubilité, ex : Fructose

Les NS mélassigènes négatifs : C < 1, diminuent la solubilité, ex : sels de magnésium, calcium,

glucose.

Les NS mélassigènes positifs : C > 1, augmentent la solubilité, ex : les sels de sodium et de

potassium.

Dans la pratique le coefficient de saturation est généralement supérieur à 1.

2. La saturation et la sursaturation :
Pour que la cristallisation ait lieu, la solution doit être concentrée au-delà de la saturation ou
encore être sursaturée. Une solution de sucre est dite saturée à une température donnée
lorsque, mise en présence de cristaux de sucre, ces derniers ne se dissolvent pas et ne
grossissent pas. En dessous de cette concentration en sucre, la solution est dite sous-saturée,
les cristaux peuvent se dissoudre. En dépassant la limite de solubilité, on assiste à une
sursaturation du milieu. Dans cet état, on a du sucre potentiellement cristallisable. Cette phase
est définie par un coefficient de sursaturation:

49
Comment pénétrer dans la zone de sursaturation :

En pratique trois moyens existent :

On peut dépasser la limité de solubilité soit en refroidissant la solution (le malaxage), soit en enlevant
de l’eau par évaporation (cuisson), soit en combinant l’évaporation et le refroidissement (malaxage
sous vide).

La zone de sursaturation se compose de 3 zones

 = 1,35
Zone
ZONE intermédiair
LABILE e

=1

Zone
métastable
1
ZONE
SOUS

 Une zone métastable : dans laquelle il n’y a pas de formation spontanée de cristaux.
La solution demeure sursaturée. Par contre, si des cristaux sont ajoutés, ils ne se
dissolvent pas et au contraire peuvent grossir. Cette zone correspond à des
sursaturations σ comprises entre 1,0 et 1,1 en premier jet, et entre 1,0 et 1,25 en
deuxième et troisième jets ;
 Une zone intermédiaire : dans laquelle il n’y a pas de formation spontanée de
cristaux, mais si des cristaux sont introduits, le phénomène dit de nucléation secondaire
peut se produire et de nouveaux cristaux se forment. Cette zone correspond à des
sursaturations σ comprises entre 1,1 et 1,25 en premier jet, et entre 1,25 et 1,4 en
deuxième et troisième jets ;

50
  Une zone labile : dans laquelle il y a formation spontanée de cristaux ou encore
nucléation primaire. Cette nucléation est très rapide et très forte. (voir schéma ci-
dessus)

3. Coefficient de sursaturation Ksat :

2-1 Relation de Wagnerowski : (test d’épuisement de la mélasse = test Polonais)

Pour des NS/E compris entre 1.6 et 5.
Ksat = a x (NS/E) + b
2-2 Relation de Kaganov : Pour NS/E < 1.6.
Ksat = a x (NS/E) + b + (1-b).e-c. (NS/E)
Les coefficients a, b et c sont des constantes d’épuisement de la mélasse et indépendantes de
la température, mais liées à la nature des NS.

4. La vitesse de la cristallisation :
Elle est définie comme le poids de sucre déposé par unité de surface et par unité de temps, elle
est fonction de deux phénomènes :
 Le premier phénomène est la vitesse de diffusion VD des molécules de sucre vers le
cristal. Elle est proportionnelle à l’écart de concentration entre la solution extérieure et
celle saturée située près du cristal (C1 – C0). Elle dépend par ailleurs de la
température (T) (qui accélère l’agitation).
Elle dépend aussi de la viscosité (η) et de l’épaisseur de la couche saturée près du cristal (d).
L’augmentation de la viscosité fait baisser la vitesse de cristallisation car elle freine le
déplacement des molécules de saccharose vers le cristal. L’augmentation du % de cristaux fait
augmenter la viscosité.
VD = k x (T/η) x [(C1 – C0) / d] avec C1 – C0 = C0 x (σ – 1)
 Le deuxième phénomène est la vitesse d’intégration de la molécule du sucre sur le
cristal. Cette vitesse est en général plus grande que la vitesse de diffusion.

5. Facteurs agissant sur la vitesse de croissance des cristaux :

5-1 La température (θ):

À condition de rester dans un état de solution sursaturée, une augmentation de température

favorise la diffusion et par là la croissance cristalline. Mais une augmentation de température
augmente l’état vibrationnel des molécules dans le réseau cristallin. Il y a toujours des lacunes

51
(dislocations) et la vibration renforce leur déplacement vers la surface. Les lacunes constituent
le lieu d’insertion des NS et leur progression à l’intérieur. Donc, limitation des températures
pour limiter les dislocations, et limiter la production de substances colorées.

5-2 La sursaturation (σ):

La vitesse de cristallisation augmente quand la sursaturation augmente tant que la viscosité
n’est pas prépondérante. Mais des sursaturations élevées ont un effet néfaste sur la forme du
cristal. En effet, l’insertion d’une molécule de saccharose dans le réseau cristallin
s’accompagne : d’une augmentation localisée de la température, d’une élimination de l’eau
d’hydratation (diminution localisée de la sursaturation). Les faces étendues évacuent plus
rapidement cette chaleur et cette eau que les petites faces. D’où vitesse de croissance
différente selon les faces ce qui implique l’irrégularité de la forme cristalline. On obtient : des
aiguilles ou dendrites en forme d’oursin. C’est ce qu’on appelle cristallisation dendritique. Si
l’évacuation de la chaleur et de l’eau d’hydratation sont plus lentes, la croissance tendra vers
l’arrêt, puis reprise après rétablissement des conditions et ainsi de suite. Il s’agit de la
cristallisation exploratrice. Globalement, des sursaturations élevées engendrent des problèmes
de granulométries. Plusieurs cristaux forment quelque fois des macles. Ceci signifie qu’ils
croissent à partir d’une face commune. Les macles se produisent habituellement quand la
circulation est très faible, au moment où l’évaporation doit être arrêtée pour éviter une
sursaturation trop forte. A ce moment, les grains sont très petits et collent plus facilement les
uns aux autres que lorsqu’ils sont plus gros. Pour avoir une croissance régulière, le
nourrissage est conduit à : la sursaturation est comprise entre 1.08 et 1.2.

Remarque : les petits cristaux disparaissent avant les grands. Dans la pratique, élimination
des faux grains, lorsqu’on s’aperçoit à temps, par passage instantané vers la zone sous-
saturée : par l’admission d’eau chaude ou du sirop ou par étranglement du vide.

5-3 La viscosité (η) :

Elle est liée à θ et σ et est influencée par les NS. Quand la pureté (P) augmente, η varie peu avec θ. A
σ constante, η est sensiblement constante entre 40 et 60 °C : l’augmentation de θ engendre une
diminution de η, or pour garder σ constante on concentre. Il en résulte une augmentation de η. Ces
deux effets se compensent et la viscosité reste sensiblement constante entre 40 et 60 °C ; d’où la
pratique du turbinage à une température comprise entre 45 et 50 °C. A θ constante, η augmente quand
P diminue et devient le facteur limitant (cas des bas produits), temps de cuite jet pauvre > jet riche
(effet des NS).

52
 5-4 L’agitation :
L’agitation mécanique augmente la vitesse de cristallisation, suite à l’augmentation de la
diffusion jusqu’à ce que la réaction d’intégration devienne la phase limite. Une vitesse
excessive provoque le bris des cristaux (problème de faux grains). Une vitesse trop lente
ralentit le mouvement des cristaux qui ne passent plus rapidement à travers l’eau mère.
Saturée pour en extraire le sucre dissout, d’où le risque de formation de la poussière de sucre,
(faux grains). Par ailleurs, l’agitation a pour objectifs :

- Favoriser le transfert de chaleur.

- Eviter la décantation des cristaux.

5-5 le pH :
L’alcalinité (pH basique) réduit la vitesse de cristallisation par : La formation de saccharates,
et la dégradation du saccharose. Parfois, il est opportun de neutraliser le sirop après
évaporation par une sulfatation. Mais attention à la présence des NO2 (en cas d’infection en
diffusion) qui réagissent avec le SO2 de sulfatation, pour donner un inidodisulfanate, ce
dernier un sel insoluble avec le potassium et co-cristallise avec le sucre.

5-6 Les impuretés :

Pour les solutions impures, la cristallisation se produit suivant le même processus. Mais la
présence des NS perturbe plus ou moins le phénomène. Les NS diminuent fortement la vitesse
de cristallisation par leur effet sur la viscosité. Cet effet est variable selon la nature des NS. Il
est particulièrement marqué en présence des alcalins (Na+ et K+). Le sucre immobilisé dans
la mélasse correspond au sucre incristallisable. Sa quantité est fonction de la quantité et de la
qualité des NS. L’effet de chaque NS est jugé par son pouvoir mélassigène PM qui est égale à
la quantité du saccharose mélasse/unité de masse du NS considéré. = S/NS.

Exemple de l’effet des impuretés sur la vitesse de cristallisation : à 75 °C pour une

sursaturation de 1.15 la vitesse diminue de :

- De 4000 pour une pureté de 100

- A 2000 pour une pureté de 90
- 800 pour une pureté 80
- Et à 100 pour une pureté de 60 soit 40 fois moins.

53
 III- Description de l’atelier de cristallisation :
A la sunabel de MBK deux types d’appareil à cuire sont utilisés :
- Deux cuites continues pour le 1 er et le 2 eme jet
- Des cuites discontinues 2 pour les pieds de cuites du 1er et 2eme jet et 4 pour le 3 eme
jet.
1- Paramètres de conduite de la cuite discontinue en automatique :
a- Départ du cycle

Attendre jusqu’à ce que le niveau du malaxeur arrive à 50%.Toutes les vannes sont fermées.
Vérification du niveau du LS dans le bac pour assurer le pied de cuite, et la réserve pour ne
pas casser le vide

b- Pied de cuite

- Ouverture de la vanne du petit vide : 1er rôle, dégazage de la calandre et ne pas

perturber le vide général et 2ème rôle pour équilibrer les dépressions sur le clapet
automatique du grand vide.
- Ouverture de la vanne d’alimentation rapide en LS (vanne TOR) jusqu’à couverture
du faisceau = 20 cm, en parallèle fermeture de la vanne du petit vide
- Fermeture de la vanne TOR d’alimentation et passage en mode régulation de niveau
appareil à cuire, par l’action de la vanne régulatrice d’alimentation
- En parallèle ouverture de la vanne du grand vide en régulation
- En parallèle ouverture de la vanne d’admission de vapeur
- L’appareil est en concentration du pied de cuite, consigne pression 150 à 200 m bars
- Une fois le brix s’approche de la sursaturation, brix = 79 cas pureté élevée > 94, un
signal est donné, alerte préparation semence dans l’entonnoir d’introduction de la
semence. A brix 80, action d’ouverture et de fermeture de la vanne d’introduction de
la semence
- Temps de nucléation à régler suivant le contrôle visuel de la formation des cristaux
(entre 3 et 10 mn suivant pureté)

c- La lavée : ouverture de la vanne d’alimentation LS pour régler le brix

: vide et pression de vapeur de chauffage en parallèle pour maintenir une

d- Montée de la cuite
température constante suivant la montée du brix et suivant la courbe du niveau de la cuite. Fin
de la montée jusqu’à brix 90

e- Serrage de la cuite :

- Fermeture de l’alimentation LS
- Fin de serrage à brix 92
- Préparation pour la coulée de la masse cuite si place disponible, si non passage en
maintien de la cuite en eau chaude ou arrêt du vide et de la vapeur de chauffage avec
maintien de l’agitation.

54
f- Maintien suivant :

- Niveau suffisant dans le malaxeur de coulée

- Aucun appareil en coulée

g- Coulée :

- Toutes les vannes sont fermées

- Ouverture de la vanne TOR casse vide
- Ouverture de la vanne de dégazage
- Ouverture des vannes de vidange de la cuite

h- A 10 % du niveau restant dans l’appareil à cuire, autorisation de dégraissage à la vapeur.

Figure 10 : la conduite d’une cuite

NB : En cas de déréglage du brix mètre, l’opérateur peut passer en mode manuel tout en
conservant les boucles de régulation en automatique, et faire introduire les consignes de
chaque étape de cuisson et mettre le brix mètre en mode de calibration ou changer les valeurs

55
du tableau de commande pour liquider l’appareil en cours, et faire ensuite l’étalonnage du
brixmètre.

En cas de présence de faux grains : On entend par faux grains, toute formation de nouveaux
cristaux qui, si l’on n’active pas leur dissolution, grossiront et formeront des cristaux très fins
qui ne seront pas du même calibre demandé. En conservant ces faux grains on risque, dans le
cas d’une cuite de bas produits, d’enrichir la mélasse par le passage des cristaux très fins au
travers de la toile de la turbine (dimensions des ouvertures des toiles : 0.06 mm). Les faux
grains peuvent se former également en cours de malaxage BP si la chute de température est
trop brutale.

2 - Préparation de la semence :
La semence est un mélange de sucre cristallisé broyé et de l’alcool isopropylique. (Le sucre
est insoluble dans l’alcool).La préparation se fait dans un broyeur DIMA.

- Introduire 2000 g de sucre sec débarrassé de poussières

- Ajouté 4000 ml d’alcool isopropylique
- La durée du broyage à 200 tr/min est de l’ordre de 4 heures
- La dimension moyenne de semence obtenue est de l’ordre de 7 à 10 microns.

3- Quantité de semence à utiliser pour le pied de cuite :

Cette quantité dépend du volume final de la cuite et de la granulométrie du sucre,

- pour une cuite discontinue la granulométrie correspond au sucre granulé produit.

- Et pour une cuite continue, le sucre du pied de cuite doit avoir une granulométrie qui
va grossir dans la cuite continue pour atteindre la granulométrie voulue des OM entre
0.5 et 0.6 avec des CV de 25 à 35

A la sunabel MBK la quantité de semence utilisée est 500 g pour tous les jets.

4- Cristallisation des Bas Produits :

Le but de travail des Bas Produits est d’obtenir une mélasse bien épuisée et aisément
séparable des cristaux de sucre. Le travail d’extraction des sucres Bas Produits est l’un des
plus délicats et des plus importants de l’industrie du sucre. En effet les puretés basses
augmentent la solubilité du sucre, par conséquent elles imposent des modifications des
paramètres de conduites des cuites et malaxages par rapport aux paramètres de conduite des
jets riches.

56
 Ces modification portent sur :

a- le point de grainage : (sursaturation, vide et température),

Lorsque la pureté d’une solution sucrée baisse, la solubilité du sucre augmente, et que par
conséquent, pour obtenir une certaine valeur du coefficient de sursaturation, il fallait réaliser
une concentration plus élevée du milieu, ce qui entraîne un point d’ébullition plus élevée,). Il
est donc important d’éviter de trop hautes températures, ce qui provoquerait des destructions
de sucre par inversion, vues les durées importantes de cuisson. (Vide et température à
respecter pendant la cuisson des Bas Produits).

b- le temps de cuisson : (vitesse de cristallisation),

Elle dure environ 2 h 30 à 3 h pour le 2 eme jet et 11 à 12 heures pour les derniers jets.

c- la taille finale des cristaux : (essorage, magma et refonte)

Les cuites des Bas Produits sont des cuites d’épuisement. On a donc intérêt à produire des
grains de faible ouverture, ce qui fournit une plus grande surface pour la cristallisation, en
évitant toutefois que la dimension finale des grains soit inférieure à la perforation du panier
des turbines. En général on produit en 1er jet des cristaux de 0.6 à 0.8 mm et en 3ème jet des
cristaux de 0.25 à 0.40 mm.

d- le brix de serrage : (compatible avec l’écoulement de la MC),

En fonction de la pureté de la MC, si on dépasse le brix optimum de serrage, la MC devient

une pâte épaisse circulant de plus en plus difficilement dans les tubes du faisceau et le serrage
apporte plus d’inconvénients que d’avantages : destruction de sucre dans les tubes où la masse
pâteuse se surchauffe, formation de colorants nuisibles à la qualité de sucre, risque de
formation de poussières gênantes sur le turbinage, coulée de la cuite difficile, d’où perte de
temps et vidange incomplète de la cuite. Il faut alors rincer abondamment, ce qui fait perdre
tout le bénéfice attendu du serrage. En générale et suivant les puretés des MC les brix
recherchés à la coulée, sont pour le 1er jet de 92 pour une pureté de 92 - 94 et pour le 3ème
jet de 95 pour des puretés de 74 à 75. Tout défaut de conduite ne se rattrape pas au malaxage.

e- l’allure de refroidissement dans les malaxeurs : (T°C, NS/E et écart pureté)

Au moment de la coulée, l’égout mère est encore sursaturé et la masse cuite se trouve à une
température de 80 à 85 °C. Si on laisse la température s’abaisser, tout en assurant une lente
agitation pour maintenir les cristaux en mouvement, la sursaturation de l’eau mère tendra à
augmenter. Mais en même temps la cristallisation se poursuit ; sur les cristaux présents se
fixent de nouvelles couches de sucre aux dépens de l’eau mère qui s’appauvrit de plus en plus
jusqu’à ce que l’on atteigne ainsi une température de l’ordre de 45°C pour pureté MC de 74 à
76. La durée de refroidissement pour ce niveau de pureté est de 40 à 50 heures, pour un

57
gradient de chute de température de 0.9 à 1.1 °C par heure. Au-delà de cette température, les
basses puretés diminuent considérablement la vitesse de cristallisation .Il importe d’obtenir un
sucre roux des bas produits retenant le moins de non sucre possible, de façon à laisser celui-ci
s’acheminer vers la mélasse sans qu’il revienne vers les produits de tête.

5 - Cristallisation continue :
Le rôle d’une cuite continue consiste à accomplir dans l’espace ce que les cuites discontinues
accomplissent dans le temps. Depuis quarante ans, les cuites continues à magma remplissent
leur rôle en assurant les ¾ de la cristallisation. Toutes celles qui sont exploitées aujourd’hui
sont alimentées par un magma provenant soit d’une cuite de pied (cuite discontinue), soit d’un
empattage de sucre, (soit le ¼ en discontinu).

A la sunabel de MBK on utilise deux cuites continues horizontales de 13 compartiments de

types CCTW et CCTD.

5 -1 description de l’appareil :
Il comprend :

- Une enveloppe cylindrique horizontale en acier

- Une cloison longitudinale sur toute la longueur de la cuite, ce qui donne une circulation en U
de la masse cuite dans le plan horizontal.

- Des cloisons transversales qui séparent l’intérieur de la virole en compartiments

communiquant entre eux par des orifices situés alternativement en haut et en bas des cloisons.

- Un faisceau de chauffe situé en partie basse de la cuve et composé de tubes horizontaux

disposés en rangées verticales qui débouchent à chaque extrémité dans des boites de vapeur.

- Des équipements d’entrée et sorties des divers fluides. (Voir schéma).

Figure 11 : cuite continue

58
 5-2 Principe de fonctionnement :
Le 1er compartiment est alimenté en magma (préparer par le pied de cuite) en quantité
proportionnelle au débit de MC produit par la cuite. La granulométrie du magma OM se situe
entre 0.150 et 0.200 mm Le rapport entre le débit de magma et le débit de MC est appelé «
ratio magma ». La progression du 1er au dernier compartiment est assurée par la différence de
niveau qui s’établit naturellement et atteint de 20 à 30 cm au total. Chaque compartiment
reçoit de la liqueur, selon une loi de répartition donnée, pour alimenter le processus de
cristallisation et maintenir dans chacun un niveau de sursaturation optimum et aussi stable
que possible.

Volume de remplissage :
- 1er jet 65 %
- 2 eme jet 75 à 80 %
Pourcentage de magma au 1er jet
- Débit de magma : 12 m3/h (17%)
- Débit de LS1 59 m3/h (83%)
Pourcentage de magma au 2 eme jet : 25 %

5 -3- Turbinage ou essorage de la masse cuite :

Après cuisson et malaxage, que ce soit en 1er jet, 2ème jet, 3ème jet ou en affinage, on se
trouve en présence d’une masse cuite comprenant des cristaux de 40 à 60 % et une eau mère
constituée de sucre en solution, des non sucres et de l’eau et en présence d’un magma, appelé
masse cuite artificielle.

A la sunabel deux modèles de turbines sont utilisés pour la séparation des cristaux et de l’eau
mère des MC : (voir process de fabrication).

5-4 Principaux facteurs pouvant influencer l’essorage en discontinu

- La régularité des cristaux, l’absence de mottes, l’absence de faux grains ou grains fins
qui partiraient avec l’égout ou qui colmateraient et obstrueraient les canaux inter cristallins et
donc, freineraient l’essorage.

- Une viscosité limitée : c’est pourquoi on réchauffe rapidement avant essorage pour
rechercher un état aussi voisin que possible de la saturation.

- Eviter les émulsions de la masse cuite, qui diminuent la densité apparente de l’eau
mère. (émulsion physique ou émulsion chimique).

- Optimisation du clairçage à l’eau chaude et à la vapeur. (qualité de sucre, énergie,

freinte et surcharge de la cristallisation).

59
Exploitation des turbines continues demande également une plus grande attention :

- Débit de masse cuite a une grande importance : s’il est trop élevé, la qualité du sucre
se détériore, s’il est trop faible, le passage des fines dans l’égout ou la mélasse devient plus
important et le clairçage qui est en continu est plus dangereux.

- La position de clairçage bien suivre, clairçage coaxial entraîne un enrichissement plus

important que le radial.

- La valeur de 0.5 à 0.6 point d’enrichissement de la mélasse est accessible et

raisonnable.

- Veiller à la qualité de la toile pour éviter l’érosion des cristaux.

- Dégraissage fréquent à la vapeur.

6- La qualité du sucre blanc :

Le but de l’usine est de fabriquer du sucre correspondant à la qualité exigée par les clients, au
meilleur coût possible. Si on dépasse la qualité recherchée, on va augmenter les coûts de la
fabrication et celle-ci est moins rentable. La qualité de la fabrication consiste à atteindre
l’objectif fixé.Si on n’atteint pas la qualité voulue, on ne satisfait pas les clients et on ne vend
pas. Donc, le sucre blanc appelé aussi sucre granulé, doit satisfaire à une série de critères et
répondre à des normes très strictes qui caractériseront et définiront son niveau de qualité.

6-1 Coloration du sucre en solution :

la coloration est mesurée sur une solution à 50 brix filtrée sur membrane filtrante de 0.45 μ.
Elle est exprimée en unité ICUMSA.

6-2 Teneur en cendres :

Les cendres sont déterminées par conductimétrie, sur une solution de sucre à 28 brix et à une
température de 20 °C ± 0.2.

6-3 - Granulométrie :
La présence de petits cristaux, offrant une grande surface, nécessite un clairçage
supplémentaire à l’affinage. La présence des fines risque de refonte dans la turbine ce qui
augmente le volume et la pureté de l’égout d’affinage ainsi que l’énergie pour évaporer l’eau
du clairçage supplémentaire.

60
 IV- Partie expérimentales
IV-1 matériels et méthodes :
Introduction :

Le problème de la granulométrie du sucre, du rendement en cristaux, la difficulté de la

maitrise du point de grainage, et l’utilisation importante d’énergie par les cristallisoirs sont
les soucis que rencontre les sucreries en général notamment à la sunabel au niveau de
l’opération de cristallisation. Pour pouvoir améliorer la conduite de cette opération, il était
indispensable de procéder avant tout à une analyse des différents paramètres dont dépend
cette opération pour comprendre les problèmes afin de les résoudre.

III-1-1 matériels :
Pour pouvoir faire ces analyses au Laboratoire (qui fait partie de la sous-direction
exploitation, c’est à partir des analyses faites au laboratoire qu’on utilise pour donner les
consignes et les directives à suivre au niveau de la fabrication, depuis la réception des
betteraves jusqu’à l’expédition du sucre blanc.) j’ai fait des prises d’échantillon dans
différents endroits à savoir :

- Robinet d’alimentation de la cuite 1 er jet et 2eme jet pour LS1 et LS2

- Au niveau des pieds de cuites PCC1 et PCC2
- Les masses cuites (MC1 et MC2) à la coulé du 1 er et du 2 eme jet
- Bac de stockage de L’EP1 et l’EP2
- Au niveau de la bande de sucre blanc

Les matériels utilisés sont :

- Pot d’échantillonnage muni d’un joint.

- Balance analytique.
- Béchers
- Fioles jaugées.
- Bain marie
- Thermomètre à mercure
- Agitateur
- Etuve (105ºc)
- Dessiccateur
- Refractomètre de précision
- Saccharimètre de précision
- Série de tamis à mailles différentes

61
Les paramètres à analysés sont :
- Analyse du Brix
- Le pH
- Analyse de la granulométrique
- Calcul du % Cristaux
- La coloration
- Lecture de la température

1- Détermination du brix :

Matériel :
Réfractomètre électronique Thermostaté à 20°C à l’aide d’un thermocryostat.
Mode opératoire :
-Diluer le produit à analyser au 1/5 (p/p),
- Placer le produit dilué dans le bain thermostaté à 20°C et attendre que le produit atteigne
cette température,
- Mesurer au réfractomètre le Brix poids de l’échantillon,
- Calculer le Brix poids en tenant compte du facteur de dilution. :

2- Détermination de la teneur en saccharose :

La teneur en saccharose a été déterminée par polarimétrie (ICUMSA).

Matériel :
Saccharimètre Polaser
Mode opératoire :
- Diluer le produit à analyser au 1/5 (p/p), peser 130 g dans fuol de 200ml et le completer par
de l’eau distillée, filtrer la solution dilueé. ,
- Verser l’échantillon dans le saccharimètre,
- Relever la valeur affichée,
- Calculer la teneur en saccharose en multipliant la valeur lue par 0,26 (100 sur l’échelle du
saccharimètre correspondant à une solution de saccharose à 26g/100ml).

3- Mesure de la coloration :
La méthode officiellement adoptée est une mesure à la longueur d’onde de 420 nm.

Matériel :
Les mesures de la coloration des jus du sirop, du sucre blanc en sucrerie sont réalisées à
l’aide d’un spectrophotomètre visible à 420 nm de longueur d’onde

62
Deux cuves spectrophotométries de 10 cm (quartz),
Membranes filtrantes en nitrate de cellulose d’une porosité de 0,45 μm.

Mode opératoire
- Diluer le produit à analyser au 1/5 (p/p) sauf pour les jus clairs,
- Filtrer la moitié de la solution sur le filtre de 0,45μm,
- Utiliser l’eau osmosée comme référence des mesures spectrophotométriques,
- Remplir l’une des cuves avec la solution à mesurer et relever la valeur de l’absorbance à 420
nm.

4 – analyse granulométrique :
Elle consiste à mesurer le poids de matière qui passe au travers des mailles calibrées d’une
toile de tamis. On superpose les tamis par maille décroissante et l’on mesure le poids de
matière retenue sur chaque tamis. En faisant la différence entre le poids brut et la tare.

A la sunabel on utilise les tamis d’ouverture (en mm) suivante : 0.710 – 0.600 – 0.550 – 0.420
– 0.355 – 0.300 -0.25 et le fond.

III-1-2 méthodes de calcules :

- BRIX= (p2/p1)* brix lu

- POL = (pol lu *p2/p1)*(52/p3)

- Col = (Abs*10^8)/ (BRIX*5*densité)

- Pureté= POL / BRIX

- % Cristaux = [(Pte MC- Pté EM)/ (100- Pté EM]*BRIX MC

- Ksat = a x (NS/E) + b ou Ksat = = a x (NS/E) + b + (1-b).e-c.(NS/E)

- σ =Pté (grainage). Bx (grainage)/ 100 [100 – Bx (grainage) ] (S/E)

NB : les tableaux des résultats de calculs des analyses seront au niveau de l’annexe

63
 IV-2 Résultats et interprétation :
 le BRIX :
Tableau de suivi de l’ecart entre brix de laboratoire et brix de la sonde au
point de grainage du pied de cuite1 (PCC1).

essais 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
brix labo 82,5 81,51 81,5 81,57 81,52 81,02 81,96 81 81,52 81,01 81,52 82,52 82,1 82,51 83,03 83,01 83,31 84 83,53 83,53 83,59
brix sonde 79 79 79 79 79 78,6 79 78,9 79,6 78,9 79 80,8 79,6 80 81 81,1 81 81,6 80,9 81 81
ecart 3,5 2,51 2,5 2,57 2,52 2,42 2,96 2,1 1,92 2,11 2,52 1,72 2,5 2,51 2,03 1,91 2,31 2,4 2,63 2,53 2,59
Tableau de suivi de l’ecart entre le brix labo et le brix de la sonde du PCC2 AU
Point de grainage.

essai 1 2 3 4 5 6 7 8

brix labo 79,52 81,6 82,5 79,02 82,5 85,5 83 87,51

brix sonde 76,6 76,6 76,6 76,6 76,6 76,6 76,6 89

ecart 2,92 5,04 5,9 2,42 5,9 8,9 6,4 -1,49

D’apres les deux tableaux l’ecart entre brix labo et brix sonde est significatif avec un ecart
moyen de 2.42 pour le 1er et 4.5 pour le 2eme jet ce qui explique la difficulté de la maitriser
du point de grainage car 1 point d'ecart de brix engendre une variation de la sursaturation de
0,07 ce qui est considérable pour un jet riche.

64
 Tableau variation du brix en fonction de la nature du produit :

essais 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
LS1 72,44 75 74 76 75 73 76 74,55 74 74 73 72 73 73 75,01
pt gr 81,5 82 83 82 82 82 82 81,02 82 81 82 81 82 83 82,10
coulé 89,1 90 90 90 89 91 89 89,16 89 89 88 87 89 89 88,65

100,00
brix =f (ech)
90,00

80,00

70,00

60,00
Brix

50,00 LS1

40,00 pt gr

30,00 coulé

20,00

10,00

0,00 Essais
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15

On remarque une variation du brix LS1 en fonction des essais cela est due à la Proportion et la
pureté des éléments qui composent LS1.le brix de point de grainage et la coulé varie très peu car le
brix de grainage est utilisé selon les consignes du jour.

65
Tableau de variation de la sursaturation dans le pied de cuite1 :

essais 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
pt GR1 1,26 1,26 1,34 1,28 1,22 1,27 1,28 1,23 1,31 1,25 1,30 1,26 1,32 1,44 1,45 1,42
coulé 1,14 1,06 1,29 1,07 1,04 1,08 1,28 1,15 1,27 1,30 1,21 1,20 1,06 1,12 1,07 1,07

1,60
sursat= f(ech)
1,40
1,20
sursaturation

1,00
0,80
pt GR1
0,60
coulé
0,40
0,20
0,00 echantillon
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

D’après les résultats on remarque une grande perturbation de la sursaturation dans la cuite .cela est due
à une alimentation irrégulière de la cuite et un manque de vide qui aura des conséquences sur la
granulométrie

66
Tableau du point de grainage du 1er jet :

Es ais 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
sursat 1erjet 1,34 1,28 1,2 1,27 1,28 1,23 1,31 1,25 1,30 1,26 1,32 1,4 1,45 1,42 1,47 1,42 1,49 1,48 1,49 1,47 1,48
1,6 sursat 1er jet =f(essais)
1,4

1,2

1
sursaturation

0,8
valeur optmum (1,1)

0,6 sursat 1er jet

0,4

0,2

0
essais
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

Tableau de la sursaturation du point de grainage du 2 eme jet :

essais 1 2 3 4 5 6 7 8
val opt 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25 1,25
(1,25)
sursat 2 1,353 1,106 1,215 1,188 1,361 1,70 1,4 1,81
eme jet

67
 2 sursat 2 eme jet= f(essai)
1,8

1,6

1,4
sursaturation

1,2

1
val opt (1,18)
0,8 sursat 2 eme jet
0,6

0,4

0,2
essai
0
1 2 3 4 5 6 7 8

D’après les deux graphes on remarque pour le 1er jet le point de grainage varie de 1.22 à
1.49 avec une moyenne de 1.38. Et 100% des essais donnent des valeurs au-dessus de la
valeur optimal(1.1) pour un grainage dans la zone métastable(1.08- 1.25) cela est due à un
retard de grainage d’une part et la non maitrise de l’alimentation de la vapeur et le vide
donc variation de la température qui est en liaison direct avec la sursaturation .les derniers
essais ont des valeurs se trouvant dans la zone labile ce qui explique l’hétérogénéité de la
granulométrie qui a des conséquences direct au niveau de l’essorage et la qualité du sucre.

Pour le 2 eme jet on remarque une grande variation du point de grainage (de 1.11 à 1.81
avec une moyenne de 1.39.), malgré quelques point se trouvant dans l’intervalle cela est due
à la sonde qui n’est pas bien étalonné qui donner des valeur qui ne correspond pas à la
réalité c’est pourquoi on graine parfois trop tôt ( valeur minimal) parfois en retard( valeur
max).cela peut être aussi à cause de La pureté qui varie en fonction des critères des produits
d'alimentation de la cuite.

68
Tableau de suivi des écarts entre la température de la sonde et la T° lu
(thermomètre).

ESSAIS 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
T° sonde 71,2 71,4 73,5 72 72 72 71 70 70 70 69 68,3 65 69,4 68 71 70 69 70 71 71
T° lu 69 68 68 69 69 63 66 68 68 69 67 66 67 65 67 67 66 68 64 70 68
Ecart 2,2 3,4 5,5 3,2 2,7 8,6 5 2,4 2,4 0,8 2,4 2,3 -2,1 4,4 0,8 3,7 3,8 0,9 6 1,2 3,2
On remarque qu’il Ya une grande variation de l’écart de -2.1 à 8.6 avec un moyenne de 2.99
cet ecart n’est pas négligeable il est due soit à un mauvais étalonnage de la sonde ou à un
défaut du thermomètre utilisé. Mais tout compte fait si les deux lectures sont correctes cet
ecart pourrait avoir un grand effet sur la sursaturation qui a des conséquences direct sur la
cristallisation.

Effets des impuretés (NS) sur le pourcentage des cristaux.

Tableau donnant des NS/E de la masse cuite 1 (MC1) et la masse cuite2 (MC2) :

Essai 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

NS/E de MC1 0,79 0,83 0,77 0,80 0,72 0,84 0,84 0,96 1,01 0,62

NS/E de MC2 3,95 3,60 3,20 2,90 1,23 1,78 1,60 1,50 1,29 2,03

69
 4,50
4,00
NS/E = f(essai)
3,50
3,00
2,50
NS/E

2,00 NS/E de MC1

1,50 NS/E de MC2

1,00
0,50
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Essais

Tableau de pourcentage des cristaux de MC1 et de MC2 :

Essais 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

% Cristaux MC1 56,40 57,59 56,08 56,46 48,77 51,37 55,06 55,18 50,35 58,70

% Cristaux MC2 44,85 46,32 43,91 49,33 39,45 43,74 50,71 44,46 38,67 50,27

70,00
% cristaux =f(essais)
60,00

50,00
% cristaux

40,00

30,00 % Cristaux MC1

% Cristaux MC2
20,00

10,00

0,00 essai
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

70
 D’après les deux graphes on remarque que le % des cristaux évolue en sens inverse avec les
NS .le % des cristaux est plus élevés dans la MC1 que dans la MC2 et les NS ont des valeurs
plus élevées dans MC2 cela est due à une différence de pureté entres les deux cuites car les
NS (impuretés) diminuent fortement la vitesse de cristallisation par leur effet sur la viscosité
en immobilisant le sucre dans l’eau mère donc on bien intérêt à bien contrôler les produits
de recyclages(la refonte sucre 2 et 3 ,égouts…) pour minimiser les effet des impuretés sur le
rendement en cristaux et la coloration .

Tableau de calcul de coefficient de saturation C pour déterminer la nature des

NS .

Temperature 71,8 73,5 75,2 78 77 76 78 79 78 81 79 78 79 80 79 80 79

S/E calculé 3,35 2,92 3,92 3,68 3,5 3,78 3,6 4,25 4,14 4 3,7 3,7 3,5 3,55 1,93 4,55 3,47
S/E table 3,33 3,42 3,46 3,6 3,55 3,51 3,6 3,64 3,6 3,74 3,6 3,6 3,6 3,6899 3,6427 3,6899 3,6427
C 1,01 0,85 1,13 1,02 0,99 1,08 1,00 1,17 1,15 1,07 1,03 1,03 0,95 0,96 0,53 1,23 0,95

D’après les calculs on remarque que plus de 60% des essais donne un coefficient de
saturation C >1 donc nous pouvons conclure qu’il ya des impuretés mélassigènes positifs
qui augmentent la solubilité des cristaux dans l’eau mère cela veut dire qu’il faut bien
veiller à l’épuration pour éliminer le maximum de ces impuretés.

71
 Tableau de coefficient de variation (CV) :

Essais 1 2 3 4 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
cv 37,2 38,4 37,6 29,3 33,1 30,2 45,6 44,2 37 39,1 37 37 34 30,23 39,74 38,76 36,12 38,23 44,68 38,21 35,16

50 CV= f(essais)
45
40
35
30
CV

25
val optimale
20
cv
15
10
5
0 essais
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021

72
Tableau de l’ouverture moyen (OM) :

essais 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

OM 0,58 0,59 0,61 0,64 0,53 0,54 0,58 0,57 0,52 0,58

OM = f(essais)
0,7

0,6

0,5

0,4 Val opt(0,55)

OM

0,3 OM

0,2

0,1
essais
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

D’après les graphes : le cv calculé varie entre 29,33 et 45,6 avec une moyenne de 37 ,26 . Et
75 % des essais ont des valeurs supérieures à la valeur max 35.

Et OM varie de 0.52 à 0.64 avec une moyenne de 0.57.

Cette variation de ces deux paramètres est due à:

- une perturbation de la sursaturation au cours de la cuisson

- un manque de serrage.
- Une entrée d'air due à une longue durée de grainage.

73
Tableau des pourcentages de récupération :

essais 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
retenus du 13,5 14,5 11 8,73 16 15,5 13,1 15,3 22,2 15,5
fond
% 6,73 7,27 5,52 4,37 8 7,74 6,55 7,63 11,1 7,73
récupération

12
pourcentage recup = f(essais)
10
% Recuperation

6
val opt( 3%)
4 % recuperation

0 essais
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

D’ après le graphe on remarque que le pourcentage retenue du fond de récupération est

largement au-dessus de la valeur admise 3% avec une moyenne de 7.26. Cela a pour
conséquences de production des faux grains qui donnent des poussières de sucre dû à des
valeurs très élevées du point de sursaturation au moment de grainage (zone labile ou
formation instantané des cristaux). Ces faux grains rend l’essorage difficile et occasionne
des pertes énormes de sucre depuis la sortie du séchoir jusqu’à l’emballage par la
volatisation des poussières du sucre.

74
Tableau de coloration du sucre blanc :

essais 1 2 3 4 5 6 7 8

coloration 76,63 72,54 76,87 85,44 68,96 74,49 90,11 71,59

100
col = f(essai)
90
80
70
60
coloration

50
valeur visé(56)
40
coloration
30
20
10
0 essais
1 2 3 4 5 6 7 8

D’après les résultats nous sommes loin de la valeur visée par l’entreprise. la coloration varie
de 68.96 à 90.11 avec une moyenne de 77.08 cette coloration est due à plusieurs raison qui
peuvent venir en amont (évaporation, épuration) ou pendant la cristallisation du sucre
notamment par :

- le recyclage des refontes avec des taux impuretés élevées

- recyclage de la mélasse par l’intermédiaire du sucre 3 eme jet
- granulométrie très variable
- clairçage non optimisé
- baisse de PH

75
Conclusion et recommandations :
Ce stage m’a permis de découvrir et de vivre le quotidien d’une entreprise agroalimentaire
de taille aussi importante que la Sucrerie de SUNABEL et SURAC, une expérience unique, très
riche aussi bien sur le plan professionnel que humain et relationnel. En effet, après une série
de suivi des paramètres influençant la cristallisation, l’écart entre les paramètres mesurés au
laboratoire et celles fournit par le système de suivi automatique s’est avéré très
considérable, ce qui rend la maîtrise de l’opération difficile et affecte directement la qualité
du sucre blanc obtenu par l’irrégularité de la granulométrie, la coloration et l’existence de
poussière de sucre.

Recommandations :
Pour améliorer la conduite de cet atelier je me suis tenté d’après analyse
d’avancer ceci :
 il faut veiller à ce que les sondes (brix, T°, vide) du système de commande
automatique soient bien étalonner car toute la conduite de l’opération de
cristallisation est basée sur ses valeurs fournit par ces derniers.

 il faut changer le Brix de grainage en fonction de la pureté, plus la pureté est élevée
plus le Brix de grainage doit diminuer.
 Pour avoir un coefficient de variation satisfaisant, il est nécessaire d'assurer :
Un bon dégraissage régulier avec de l’eau chaude et de la vapeur des appareils à
cuire.
Une bonne pratique de l’introduction de la semence pour éviter une entrée d'air.
Une bonne maitrise de la conduite de l’opération de la montée pour maintenir la
sursaturation à une valeur convenable en évitant d'une part la refonte des germes
introduits et d’autre part la formation de nouveaux cristaux.
 I' augmentation de CV peut être contournée si on ramène la sursaturation après le
grainage à une valeur plus faible et on réussit à la maintenir constante.
On peut procéder comme suit :
Une introduction d'une quantité supplémentaire de sirop. Comme cette derniére est
toujours conservée au-dessous de la sursaturation, elle diluera encore la solution qui
devrait être évaporée.
Une diminution de vide pour augmenter la température d'ébullition(en relation
direct avec la sursaturation) qui est la méthode la plus rapide.
 Pour le point de grainage du pied de cuite1 (PCC1) après analyse des résultats j’ai trouvé
deux points optimums avec des conditions à respecter :
Le premier point : grainer entre 79 à 79.5 de brix sonde ceci utilisant :
- Un LS1 de brix entre 74 à 75 environ avec une pureté de 93.5 à 95

76
 - Maintenir la température à partir du moment de grainage entre 72 et 75 °c avec un
vide d’environ 240
- Assurer un bon serrage.
Deuxième point il dépasse assez la zone de grainage mais à donner des résultats
acceptable : grainer à 81 de brix sonde (brix labo 83) en utilisant :
- Un LS1 de brix < 73 pour une pureté < 93
- Maintenir la température entre 67 à 69°C et le vide à partir du moment de grainage
 Pour le point de grainage du pied de cuite 2(PCC2)
Grainer à un brix de 80 en utilisant
- Un LS2 de 76 brix labo avec une pureté >= 87
- Avec un vide 275 et garder contant la sursaturation
- Assurer un bon serrage
Grainer à un brix entre 82 et 83 avec un LS2 de pureté < 85

77
 ANNEXE :
Résultats des calculs des analyses :
Tableau de LS1

JOUR pol brix pureté brix sonde NS/E % cristaux S/E Ksat sursat T° sonde T° lu PH
09/06/2014 67,4 72,44 93,04 72,2 0,18 0,03 2,45 0,98 0,771 70
10/06/2014 69,42 75,05 92,5 75,2 0,23 -0,02 2,78 0,97 0,869 71,4 67
11/06/2014 68,15 73,51 92,71 72,45 0,2 -0,02 2,57 0,97 0,822 69,4 65
12/06/2014 70,38 76,02 92,59 75,6 0,23 0 2,93 0,97 0,917 71,3 71,5 7,72
13-juin 69,29 74,52 92,28 74,3 0,21 0,02 2,72 0,97 0,848 71,3 74 7,85
14/06/2014 67,61 72,76 92,93 72 0,19 0,02 2,48 0,98 0,726 76 70 7,7
15/06/2014 69,98 75,59 92,59 74,2 0,23 -0,02 2,87 0,97 1,033 58,7 71 8,2
16/06/2014 68,66 74,55 92,11 74,4 0,14 -0,01 2,7 0,97 0,791 76 71 7,82
18/06/2014 68,26 73,53 92,84 74,1 0,2 0,03 2,61 0,97 0,793 73 66 7,7
19/06/2014 68,32 73,56 92,88 74 0,2 -0,04 2,58 0,97 0,765 75 66 7,46
20/06/2014 68,55 73,49 93,27 73,4 0,19 -0,02 2,59 0,98 0,846 67,1 68 7,76
21/06/2014 66,46 72 92,31 70,9 0,2 -0,04 2,37 0,97 0,787 66,4 68 7,62
23/06/2014 67,59 72,63 93,06 73,8 0,18 0,01 2,47 0,98 0,798 68,1 68 7,9
24/06/2014 68,3 73,1 93,43 74,32 0,18 0,04 2,54 0,98 0,83 66,7 64 8,2
25/06/2014 70,18 75,01 93,56 75,34 0,19 0,01 2,81 0,97 0,93 66,1 66 7,55

78
 Tableau du pont de grainage du Pied de cuite continu 1 (PCC1) :

JOUR pol Brix pureté Brix sonde NS/E %CRIST S/E Ksat SURSAT T° sonde T° lu PH vide
08/06/2014 75,08 81,53 92,09 0,35 0,06 4,06 0,97 1,255 72 68
09/06/2014 75,45 81,5 92,57 79 0,33 -0,04 4,08 0,97 1,259 72 67
10/06/2014 75,14 82,5 91,08 79 0,42 -0,01 4,32 0,97 1,339 71,2 69
11/06/2014 75,73 81,51 92,91 79 0,31 1,12 4,1 0,97 1,281 71,4 68
12/06/2014 75,2 81,5 92,27 79 0,34 0 4,06 0,97 1,224 73,5 68 7,7 246
13/06/2014 75,7 81,57 92,8 79 0,32 0,04 4,11 0,97 1,269 72,2 69 7,9 260
14/06/2014 76,64 81,52 94,01 79 0,26 0,05 4,15 0,97 1,28 71,7 69 7,68 240
15/06/2014 75,67 81,02 93,4 78,6 0,28 -0,04 3,99 0,97 1,231 71,6 63 8,03 242
16/06/2014 75,8 81,96 92,48 79 0,34 0,05 4,2 0,97 1,314 71 66 7,74 250
18/06/2014 74,74 81 92,27 78,9 0,33 0,02 3,93 0,97 1,245 70,4 68 7,9 250
19/06/2014 75,87 81,52 93,07 79,6 0,31 -0,01 4,11 0,97 1,300 70,4 68 7,6 204
20/06/2014 75,66 81,01 93,39 78,9 0,28 -0,05 3,98 0,97 1,261 69,8 69 7,62 250
21/06/2014 75,91 81,52 93,12 79 0,3 -0,02 4,11 0,97 1,317 69,4 67 7,5 250
23/06/2014 77,61 82,52 94,06 80,8 0,28 0 4,44 0,97 1,440 68,3 66 7,65 248
1er PPCI 77,38 82,1 94,26 79,6 0,26 0 4,32 0,97 1,454 64,9 67 7,56 258
24/06/2014 2eme PCC1 77,59 82,51 94,04 80 0,28 0 4,44 0,97 1,422 69,4 65 8,02 249
3eme PCC1 77 83,03 92,73 81 0,36 0 4,54 0,97 1,471 67,8 67 7,98
1 er pcc1 77,42 83,01 93,27 81,1 0,33 0 4,56 0,97 1,425 70,7 67 7,74 246
2 eme pcc1 78,39 83,31 94,09 81 0,29 0 4,70 0,97 1,487 69,8 66 257
3 eme pcc1 75,06 84 89,36 81,6 0,56 0 4,69 0,99 1,483 68,9 68 7,74 274
25/06/2014
4 eme pcc1 77,61 83,53 92,91 80,9 0,36 0 4,71 0,97 1,491 70 64
5 eme pcc1 77,33 83,53 92,58 81 0,38 0 4,70 0,97 1,467 71,2 70 7,54 263
6 eme pcc1 77,5 83,59 92,71 81 0,37 0 4,72 0,97 1,475 71,2 68 7,59 263

79
 Tableau de la coulée du PCC1 :

JOUR Pol Brix pureté BRIX sondeNS/E %CRIST S/E Ksat sursat T° sonde T° luPH Vide(mbar)
MC coul 81,32 89,13 91,24 0,72 72 70
08/06/2014 42,9 3,15 0,93 1,141
EM coul 67 80,6 83,13 0,7
MC coul 82,92 89,5 92,65 88 0,627 72,7 71
10/06/2014 47,4 3,38 0,99 1,055
EM coul 67,45 79,94 84,37 0,623
MC coul 84,4 90,3 93,46 88 0,61 74,3 70
11/06/2014 45,8 3,98 0,99 1,292
EM coul 70,7 81,52 86,73 0,59
MC coul 84 89,74 93,6 88 0,56 75,2 72 246
12/06/2014 50,3 3,29 0,89 1,071
EM coul 68,82 80,53 85,45 0,6
MC coul 83,17 89,04 93,42 87,5 0,53 74,6 71 7,75 371
13/06/2014 48,4 3,18 0,88 1,043
EM coul 69,33 81,01 85,57 0,62 7,79
MC coul 83,87 90,56 92,61 89 0,71 74 66 7,7 1000
14/06/2014 51,4 3,44 0,93 1,083
EM coul 66,78 80,55 82,91 0,71 7,68
MC coul 83,09 89 93,36 87,9 0,54 72,2 65 8 242
15/06/2014 43,01 3,77 0,88 1,284
EM coul 71,05 81,52 87,52 0,57 8,1
MC coul 82,42 89,16 92,44 87,8 0,62 73,1 76 7,68 287
16/06/2014 44,4 3,51 0,9 1,149
EM coul 68,98 81,12 84,94 0,65 7,65
MC coul 82,24 89,01 92,4 88,01 0,62 72,2 70 7,7 260
18/06/2014 40,3 3,82 0,9 1,268
EM coul 70,12 81,44 86,1 0,61 7,6
MC coul 82,05 88,54 92,67 87,6 0,57 37,3 3,91 0,89 1,303 73,1 68 7,91 240
19/06/2014
EM coul 71,47 81,83 87,34 0,57 7,74
MC coul 82,3 88 93,52 87,1 0,48 40,5 3,48 0,86 1,211 72 69 7,55
20/06/2014
EM coul 71,28 81 88 0,51 7,48
MC coul 81,6 87,26 93,52 85,6 0,44 38,7 3,38 0,85 1,2 71,2 67 7,43 251
21/06/2014
EM coul 71,58 81 88,37 0,5 7,47 251
23/06/2014 MC coul 82,47 88,5 93,19 87,2 0,52 36,9 3,06 0,88 1,061 70,6 67 7,63 720
EM coul 71,55 81,02 88,31 0,5 7,62
MC coul 84,41 88,73 95,13 87,1 0,38 49,1 3,06 0,84 1,125 69,7 66 7,88 275
1 er pcc1
EM coul 72,39 81,23 89,11 0,47 7,9
24/06/2014
MC coul 82,94 88,65 93,56 86,8 0,5 42,8 3,06 0,87 1,068 71,1 69 7,92 270
3eme pcc1
EM coul 71,37 81,51 87,57 0,55
MC coul 84,42 89,51 94,32 88 0,48 50,3 3,06 0,87 1,074 70,7 65 7,56 246
25/06/2014 1 er pcc1
EM coul 70,11 80,54 87,04 0,54 7,42

80
Tableau de masse cuite 1 (MC1)

JOUR pol Brix pureté Brix sondeNS/E %CRIST S/E Ksat SURSAT T° sonde T° lu PH vide
MC1 85,1 91,64 92,82 0,79 57 3,35 0,95 1,059 71,8
08/06/2014
EM1 68,1 84 81,01 0,9
MC1 85,1 91,14 93,34 0,79 57 2,92 0,92 0,928 73,5
09/06/2014
EM1 68,1 84 81,01 0,9
MC1 84,4 91,5 92,27 0,83 50,9 3,92 0,96 1,176 75,2
10/06/2014
EM1 68,9 83,51 82,5 0,88
MC1 85,8 92 93,3 86 0,77 56,4 3,68 0,95 1,081 78 83
11/06/2014
EM1 69 83,51 82,67 0,88
MC1 85,6 92,01 93,02 86,5 0,8 56 3,5 0,95 1,034 77 75 7,61 244
12/06/2014
EM1 67,2 82,59 81,35 0,88 7,61
MC1 86,3 92,01 93,78 87 0,72 56,1 3,78 0,93 1,144 76 80 7,8
13/06/2014
EM1 70,2 83,45 84,08 0,8 7,7
MC1 85,3 92 92,7 86 0,84 56,4 3,6 0,97 1,038 78 74 7,8
14/06/2014
EM1 66,9 82,52 81,09 0,89 7,7
MC1 84,6 91,59 92,31 87,7 0,84 48,8 4,25 0,96 1,211 79 76 7,95 260
15/06/2014
EM1 70,1 83,88 83,56 0,86 7,98
MC1 84,4 92,03 91,68 87 0,96 51,4 4,14 1 1,152 78 74 7,4 240
16/06/2014
EM1 67 82,5 81,16 0,89 7,41
MC1 85 92,52 91,85 89,3 1,01 55,1 4 1 1,057 81 75 7,5 238
18/06/2014
EM1 66,7 83,52 79,87 1,02 7,4
19/06/2014 MC1 85 92,03 92,37 87,8 0,88 55,2 3,74 0,98 1,052 79 72 7,33
EM1 67,2 83 80,95 0,93 7,32
MC1 83,7 91,01 92,01 87,8 0,81 50,3 3,71 0,96 1,08 78 70 7,42 260
20/06/2014
EM1 67,4 82,04 82,12 7,38 260
MC1 85,1 91,51 93,03 87,6 0,75 55,8 3,45 0,94 1,008 79 69 7,49 280
21/06/2014
EM1 67,8 82,5 82,14 0,84 7,51
MC1 84,3 91,01 92,65 85,58 0,74 52,3 3,55 0,94 1,027 80 75 7,58 260
23/06/2014
EM1 68,7 83,04 82,73 0,85 7,56
MC1 85,6 91,5 93,56 88,2 0,69 56,4 1,93 0,92 0,574 79 70 7,83
1 er pcc1
EM1 68,7 82,52 83,21 0,79 7,8
MC1 85,6 92,56 92,43 88,9 0,94 51,7 4,55 0,99 1,240 80 73 7,92 271
24/06/2014 2 eme pcc1
EM1 69,2 83,51 82,84 0,87 7,93
3eme pcc1MC1 85,4 91,5 93,37 87,1 0,71 55,9 3,47 0,93 1,026 79 70 7,56 250
EM1 68,6 82,68 82,95 0,81 7,62
MC1 84,1 90,5 92,27 87 0,67 50,3 3,56 0,92 1,064 79 75 7,51
1 er pcc1
EM1 69 82,02 84,16 0,72 7,21
MC1 84,4 91,01 92,71 86,6 0,74 49,3 3,91 0,94 1,145 79 75 7,72 261
2eme pcc1
EM1 69,4 82,51 84,1 0,75 7,68
MC1 84,5 91,18 92,71 87 0,75 50,7 3,83 0,94 1,118 79 75 7,55 260
3eme pcc1
EM1 68,7 82,17 83,58 0,76 7,6
25/06/2014
MC1 83,9 91,68 91,53 86 0,93 51,2 3,93 0,99 1,019 84 74 7,6 261
4eme pcc1
EM1 67,1 83 80,78 0,94 7,48
MC1 85,5 91,54 93,34 86,7 0,72 57,4 3,31 0,93 0,989 78 74 7,13 259
5eme pcc1
EM1 67,8 82,53 82,15 0,84 7,3
MC1 86,2 91,52 94,23 86,7 0,62 58,7 3,25 0,90 0,998 78 72 7,44 259
6eme pcc1
EM1 68,8 82,01 83,91 0,73 7,34

81
 Tableau de liqueur standard 2 (LS2) :
T°
JOUR pol brix pureté brix sonde NS/E %CRISTAUX S/E Ksat SURSAT T° sonde lu PH
12/06/2014 68,86 78,82 87,36 76,6 0,47 0,02 3,25 0,98 0,949 76,2 64 7,46
13/06/2014 67,23 78,5 85,64 77,7 0,52 0,02 3,13 0,98 0,874 79,4 66 7,56
14/06/2014 66,16 78,02 84,8 77,7 0,54 -0,01 3,01 0,88 0,95 78 72 7,3
15/06/2014 67,58 76,55 88,28 59,6 0,38 0,01 2,88 0,97 0,856 74,6 69 7,7
16/06/2014 67,74 77,17 87,78 76,8 0,41 0 2,97 0,97 0,88 75,1 66 7,35
18/06/2014 66,39 75,52 87,91 79 0,37 0 2,71 0,97 0,847 71 64 7,05
20/06/2014 67,79 78,29 86,59 78,4 0,48 -0,01 3,12 0,98 0,969 71,1 70 7,55

Tableau de point de grainage du PCC2 :

JOUR pol Brix pureté Brix sonde NS/E %CRIST S/E Ksat SURSAT T° sonde T° lu PH VIDE
12/06/2014 73,37 79,52 92,26 76,6 0,3 -0,04 3,58 0,81 1,35 69,8 67 7,58 269
13/06/2014 69,92 81,64 85,64 76,6 0,64 0,02 3,81 0,99 1,11 75,1 69 7,67 283
14/06/2014 69,7 82,5 84,48 76,6 0,73 0,03 3,98 0,93 1,22 76,3 67 7,37 256
15/06/2014 70,31 79,02 88,98 76,6 0,42 -0,02 3,35 0,85 1,19 72,1 68 7,7 275
16/06/2014 71,7 82,5 86,91 76,6 0,62 -0,01 4,1 0,9 1,36 72,1 68 7,45 275
18/06/2014 74,85 85,50 87,55 76,6 0,73 -0,02 5,16 0,94 1,70 70 67 7,17 328
20/06/2014 72,09 83 86,86 76,6 0,64 -0,03 4,24 0,91 1,40 71,5 69 7,52 260
21/06/2014 75,08 87,51 85,8 89 0,99 -0,03 6,01 1,01 1,81 71 69 7,36 250

82
 Tableau de la coulée du PCC2 :

JOUR Pol Brix pureté BRIX sonde NS/E %CRIST S/E Ksat sursat T° sonde T° lu PH Vide(mbar)
MC 81,72 93,59 87,32 95 1,85 25,7 8,74 1,25 1,97 77 77 7,45 280
12/06/2014
EM 71,8 87 82,53 1,18 7,4
MC 80,13 93,49 85,71 92 2,05 47,3 5,04 1,3 1,07 78 73 7,4 260
13/06/2014
EM 61,83 87,01 71,06 1,94 7,4
MC 80,02 94,03 85,1 96,1 2,35 49,6 5,1 1,39 1,04 77,3 75 7,8 1000
14/06/2014
EM 60,27 88,01 68,48 2,31 7,4
MC 80,62 92,51 87,15 92,9 1,59 48,7 4,26 1,17 1,01 77,5 75 7,65 280
15/06/2014
EM 62,67 86 72,87 1,67 7,7
MC 80,13 91,09 87,97 96 1,23 51 3,27 1,07 0,89 74 75 7,73 480
16/06/2014
EM 62,16 85,52 72,69 1,61 7,65
MC 80,37 91,52 87,82 94 1,31 43,7 4,32 1,1 1,14 74,5 74 7,2 240
18/06/2014
EM 64,37 83,94 76,68 1,22 7,4
MC 81,16 93 87,28 92 1,69 49,6 4,51 1,2 1,04 78 75 7,37 260
20/06/2014
EM 62,55 86,01 72,72 1,68 7,38

Tableau de la MC2 :

JOUR pol Brix pureté Brix sonde NS/E %CRIST S/E Ksat SURSAT T° sonde T° lu PH vide
MC 80,25 93,51 85,82 3,95 44,9 10,55 1,84 1,62 77,4
08/06/2014
EM 63,85 87,76 72,75
MC 80,7 93,32 86,48 3,6 46,3 9,81 1,74 1,53 79,5
10/06/2014
EM 63,28 86,51 73,15
MC 80,23 92,5 86,74 3,2 43,9 9,47 1,63 1,48 85 80
11/06/2014
EM 64,74 86,61 74,75
MC 81,63 94 86,84 92,9 2,9 49,3 7,57 1,54 1,23 86 79 7,4 220
12/06/2014
EM 63,64 88,01 72,31 7,22
MC 78,8 90,5 87,07 90,03 1,23 39,4 4,14 1,07 1,02 82 74 7,3 281
13/06/2014
EM 65,94 85,55 77,08 7,3
MC 79,19 92,51 85,6 91,5 1,78 43,7 4,73 1,23 1 83 76 7,24
14/06/2014
EM 63,6 87,5 72,69 7,25
MC 81,79 93 87,95 92 1,6 50,7 4,44 1,18 0,98 83 78 7,6 288
15/06/2014
EM 64,34 87,54 73,49 7,65
MC 80 92 86,96 87 1,5 44,4 4,44 1,15 1,07 78 75 7,8 240
16/06/2014
EM 64,31 86,03 74,76 7,27
18/06/2014 MC 77,16 90,01 85,72 92,6 1,29 38,6 3,85 1,09 1 77 69 6,98 230
EM 62,61 83,51 74,97 6,95
MC 81,05 93,75 86,46 94,4 2,03 50,4 4,92 1,3 1,04 79 74 7,06 240
20/06/2014
EM 60,44 85,5 70,79 1,73 7,08

83
Tableau des résultats de la granulométrie :

JOUR OM CV Eart type

10/06/2014 0,56 37,2
11/06/2014 0,53 38,44
14/06/2014 0,54 37,64
15/06/2014 0,63 29,33
16/06/2014 0,61 33,13
17/06/2014 0,61 30,16
18/06/2014 0,56 45,6
19/06/2014 0,58 44,23
20/06/2014 0,56 36,97
21/06/2014 0,56 39,11
23/06/2014 0,58 36,63 0,214
1 er pcc1 0,59 37,11 0,22
24/06/2014 2 eme pcc1 0,61 33,62 0,206
3 eme pcc1 0,64 30,23 0,192
1 er pcc1 0,53 39,74 0,209
2 eme pcc1 0,54 38,76 0,21
3 eme pcc1 0,58 36,12 0,209
25/06/2014
4 eme pcc1 0,57 38,23 0,217
5 eme pcc1 0,52 44,68 0,234
6 eme pcc1 0,58 38,21 0,22
27/06/2014 0,6 35,16 0,211

Tableau des retenues des différents tamis :

ouverture des tamis

jour tamis fond 0,25 0,3 0,355 0,42 0,55 0,6 0,71
23/06/2014 13,46 8,28 14,19 15,88 18,27 17,59 13,51 98,52
1 er pcc1 14,54 8,56 13,81 14,39 15,61 13,1 8,72 111,26
24/06/2014 2 eme pcc1 11,03 7,14 13,35 13,65 14,58 14,96 12 114,39
3 eme pcc1 8,73 5,55 9,51 10,72 14,56 14,4 12,04 124,53
1 er pcc1 15,99 10,02 18,68 22,17 25,49 27,85 18,58 61,06
Retenu
2 eme pcc1 15,48 8,73 16,59 19,38 24,87 26,94 19,33 68,72
3 eme pcc1 13,1 7,43 13,52 16,05 20,13 20,06 15,55 91,13
25/06/2014
4 eme pcc1 15,25 8,57 15,24 15,99 20,37 20,47 14,4 89,95
5 eme pcc1 22,23 12,52 20,03 17,92 20,24 18,35 12,32 76,54
6 eme pcc1 15,45 9,37 16,28 17,19 17,52 17,6 11,4 102,04

84
Tableau des résultats de la coloration :

date Absorbance brix coloration densité

1 er pcc1 0,235 49,9 76,63 1229,106
24/06/2014 2 eme pcc1 0,223 50 72,54 1229,656
3 eme pcc1 0,234 49,6 76,87 1227,458
2 er pcc1 0,262 49,9 85,44 1229,106
3 eme pcc1 0,212 50 68,96 1229,656
25/06/2014 4 eme pcc1 0,229 50 74,49 1229,656
5 eme pcc1 0,277 50 90,11 1229,656
6 eme pcc1 0,219 49,8 71,59 1228,556

Tableau d’égouts pauvres 1 et 2 :

T°
JOUR pol brix pureté NS/E %CRIST S/E Ksat sursat lu PH
EP1 67,55 79,6 84,86 0,591 0,01 2,22 0,9 0,811 65 7,4
16/06/2014
EP2 63,48 85,5 74,25 1,519 -0,01 4,38 0,98 1,43 67 7,4
EP1 66,38 79,01 84,02 0,602 0,02 3,16 0,9 1,15 65 7,5
18/06/2014
EP2 63,89 82,5 77,44 1,063 0,01 3,65 1,03 1,106 69 6,95
19/06/2014 EP1 68,72 79,73 86,19 0,54 0,01 3,39 0,88 1,256 65 7,54
EP1 71,53 77,53 92,26 0,267 0,01 3,18 0,97 1,083 64 7,24
20/06/2014
EP2 62,9 84,51 74,43 1,395 0 4,06 1,14 1,066 72 7,9
21/06/2014 EP1 65,83 78,5 83,87 0,59 0 3,06 0,9 1,118 65 7,38
23/06/2014 EP1 60,73 68,57 88,56 0,25 -0,02 1,93 0,8 0,771 67 7,48

85
 Figure11 : la cour à canne

Figure 12 : extraction du sucre de la canne par broyage et presse

au niveau des moulins

86
Photo : Appareil à cuire

Photo : les faisceaux à l’intérieur des cuites

87
Photo : des essoreuses en nettoyage

Photo : des cylindres de broyage de la canne

88
 Photo : pied de cuite continu 1(PCC1)

Photo : la cuite continu 1(CC1)

89
Photo : réception de la canne

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