Rial Islam Et Amara Said
Rial Islam Et Amara Said
Thème
2015-2016
Nous tenons à remercier notre promoteur
Dr BOUMEDINE qui a bien voulu nous encadrer
pour l’élaboration et le suivi de notre projet de
fin d’études.
SAID
Dédicaces
A la femme la plus courageuse, sensible, généreuse, la plus belle à mes
yeux, à celle qui a su me donner amour et joie de vivre, à celle qui a toujours
montrée affection et compréhension à mon égard, le symbole de la tendresse, ma
mère que j’aime.
A l’homme de courage et de force à celui qui a toujours été présent, qui m‘a appris
les vraies valeurs de la vie à celui qui m’a soutenu en toutes circonstances, mon
père que j’aime.
A ceux qui m’ont donné joie et bonheur, mes sœurs Maroua et Sabrine et ma très
chère cousine plein d’amour et tendresse Imene
À mon binôme et meilleur ami Saïd avec qui j'ai partagé les plus beaux
moments ainsi que toute sa famille.
A ceux que j‘ai eu la chance de connaître, dans les meilleurs et pires moments de
ma vie, à mes amis les plus fidèles.
A tous ceux que j’aime, à tous ceux qui m’aiment, je dédie ce modeste travail.
Islam
Sommaire
Introduction générale
Bibliographie.
Annexe.
Glossaire.
Liste de figures
La découverte de l'énergie électrique a bien changé le monde. Cependant notre vie sans
électricité sera difficilement envisageable, elle occupe une place prépondérante dans
l’industrie et l’usage domestique; Cette énergie ne se trouve pas dans la nature sous forme
exploitable, il est donc nécessaire de la produire à partir de la conversion d’autres formes
d’énergies telles que l’énergie solaire, nucléaire, éolienne …etc.
A la sortie de la turbine la vapeur est condensée puis renvoyée dans le générateur de vapeur.
Pour répondre à ces objectifs, la centrale cherche à améliorer ces équipements, par
l’introduction des nouvelles technologies permettant de minimiser les difficultés rencontrées
dans les systèmes industriels et à fournir plusieurs solutions pour satisfaire les exigences.
Problématiques
FSI 2016
Introduction générale
Face aux conditions actuelles, dont l’efficacité est minimum, les responsables ont pris la
décision de renouveler la commande classique par une commande moderne plus récente et
plus fiable basée sur l'automate programmable industriel, et ce dans le souci de maintenir la
production d’électricité avec une efficacité meilleure
Objectif
Déroulement de l’étude
FSI 2016
Chapitre 1
Chapitre 1 Description de la centrale thermique de Cap-Djinet
Introduction
Le développement de l’énergétique exerce une influence décisive sur le développement de
toute l'économie nationale de chaque pays, les ressources de pétrole et les
combustibles en général sont limites (non renouvelables). II est souhaitable d'optimiser
l’utilisation de ces ressources pour préserver les réserves existantes.
Dans ce chapitre on va présenter la centrale thermique de Cap-Djinet ainsi que son cycle
de production de l’énergie électrique avec ses caractéristiques.
Elle comprend 4 groupes de 176 MW chacun, soit une puissance électrique totale de 704
MW. La puissance fournit au réseau est de 672 MW, le reste (environ 32 MW) est
consommée par les auxiliaires. Cette centrale a été construite entre les années 1980 à 1986, en
vue de renforcer l’alimentation en énergie électrique du pays. La première tranche d`énergie
fournie au réseau de distribution a été effectuée le 17juin 1986.
Dans cette centrale thermique la transformation d’énergie n’est pas directe mais elle
provient de plusieurs transformations, à savoir (la figure 1.1) :
1.2.2.1. Corps HP
Le corps HP est constitué d'une enveloppe externe en tonneau (Figure 1.2) sous plan de
joint axial et une enveloppe interne divisée, selon de même plan de joint axial est montée à
l'intérieur de l'enveloppe externe.
1.2.2.2. Corps MP
Ce corps est composé d'une enveloppe externe, sous plan de joint horizontal et l'enveloppe
interne à double flux, la vapeur resurchauffée pénètre au milieu de l'enveloppe par le bas et
par le haut (Figure 1.3).
1.2.2.2. Corps BP
Ce corps est composé de trois enveloppes à plan point horizontal, le corps BP est de type
de double flux composé d'une carcasse et d’une double enveloppe, la vapeur qui sort du corps
MP pénètre dans celui-ci pour empêcher la déformation des enveloppes sous l'effet des
dilatations thermique (Figure 1.4).
1.2.3. Condenseur
Le condenseur est placé sous le corps BP de la turbine, c'est un échangeur de type fluides
séparés et à faisceaux tubulaires de chaleur. II a pour principale fonction (Figure 1.5) :
D'assurer la condensation de la vapeur d'eau évacuée de corps BP de la turbine par
la circulation de l'eau de mer de refroidissement dans les 14850 tubes en titane
contenu dans le condenseur.
D'augmenter la chute d'enthalpie de la vapeur détendue en établissant une
dépression atmosphérique afin d'obtenir un rendement de la turbine aussi élevé
que possible.
Ce sont des échangeurs de chaleur par surface. Leurs rôle est d'augmenter la
température progressivement des condensats lors de son transfert dans la bâche
alimentaire, ils sont alimentés par les soutirages S1. S2. S3 du corps basse pression
de la turbine.
• Les deux réchauffeurs haute pression HP
1.2.7. Alternateur
Cette transformation dégage une grande quantité de chaleur, d'où la nécessité de refroidir
l'alternateur. Le refroidissement se fait par un circuit fermé à Hydrogène qui est lui-même
refroidi à l’eau déminéralisée (Figure 1.9).
1.2.8. Le transformateur
• Transformateur élévateur évacue l’énergie électrique produite par son alternateur (15,5
KV) au réseau (220 KV) et qui a une puissance nominale de 220 MVA.
• Transformateur abaisseur est alimenté par un réseau local et sert à alimenter les auxiliaires
du groupe avec une tension de 6,3 KV.
Le refroidissement du transformateur se fait par une circulation forcée d'huile en circuit
fermé qui est lui-même refroidie par l'air.
1.3. Les circuits du cycle eau-vapeur
Les pompes d’extraction aspirent le condensât à partir du condenseur avec une pression de
0,05 bar et une température de 33°C. Elles refoulent l’eau vers les réchauffeurs BP1, BP2 et
BP3 ou l’augmentation de la température s’effectue comme suit [4] :
La moitié supérieure du ballon chaudière contient de la vapeur saturée celle-ci est dirigée
vers les trois surchauffeurs, où la température va augmenter jusqu’à 540 °C, dans le cas où la
température est plus élevée que ceci, les désurchauffeurs se déclenchent afin de la diminuer à
540 °C, la pression reste presque constante (170 bar).
1.3.3. Le circuit « RA »
La vapeur surchauffée arrive au corps HP où elle se détend jusqu’à 40 bars et sa
température diminue jusqu’à 357 °C (Figure 1.10).
RA RB
RC
RL
RM
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons présenté la centrale thermique Cap-djinet et ses différents
composants qui rentrent dans le cycle de production d’énergie électrique.
Introduction
La production de l’électricité dans la central thermique cap-Djinet utilise la vapeur d’eau
produite grâce à la chaleur dégagée par la combustion. Cette dernière est assurée par le
générateur de vapeur (chaudière), cette vapeur nécessite de grande quantité d’eau pour la
produire, c’est cette raison que cette centrale et construite au bord de la mer.
Le ballon constitue le réservoir effectif des écrans de la chaudière. Du ballon l'eau "tombe"
par les colonnes de descente jusqu'aux collecteurs des écrans. Les écrans sont étanches aux
gaz et forment la chambre de combustion. Dans les tubes des écrans se trouve un mélange de
bulles de vapeur et d’eau, qui a un poids spécifique plus faible que l'eau. Ce mélange monte
jusqu’au ballon de chaudière, car il est poussé par l'eau froid provenant des colonnes de
descente. C’est "La circulation naturelle". Dans le ballon s'opère une séparation de l'eau et de
la vapeur et celle-ci est conduite aux surchauffeurs. De plus amples détails seront donnés dans
description du système et des équipements ci-après.
2.2. Rôle
Le générateur de vapeur a pour rôle de transformer l’eau d’alimentation en vapeur à haute
pression et alimenter le groupe turbo-alternateur.
De surchauffeurs et resurchauffeurs.
De l’économiseur.
Des colonnes de descentes.
Des brûleurs.
Circuits Eau\Vapeur
Circuit Air\Fumée
2.4.1.1. L’économiseur :
C’est une tuyauterie en forme serpentin. Il se trouve en fin de parcours des gaz de
combustion.
L’eau du ballon est conduite aux écrans par les quatre colonnes de descente, L’admission à
lieu dans les collecteurs inférieurs des écrans, après un temps d’échauffement adéquat un
mélange Eau-vapeur monte vers le ballon. Dans la moitié supérieure du ballon se produit une
séparation entre la vapeur et l’eau au moyen d’un séparateur cyclone.
La vapeur est transmise dans les surchauffeurs par les tubes-supports. Le niveau d’eau dans
le ballon reste constant pendant tout le temps de fonctionnement de la chaudière.
Caractéristiques [5]
Caractéristiques [5]
Cette vapeur passe d’abord dans le collecteur des tubes support supérieur puis dans les
tubes support ensuite dans la surface de chauffe du surchauffeur la plus proche de la chambre
de combustion ( la grille de tubes support), et de là dans le collecteur des tubes support
inférieur. Elle parcourt successivement la surchauffeur primaire qui est raccordé à contre-
courant des gaz de combustion (écoulement méthodique) et ensuite, après passage par le
désurchauffeur la seconde surchauffeur qui est raccordé en courant direct avec les gaz de
combustion (écoulement anti méthodique). La vapeur arrive au deuxième désurchauffeur
avant de passer dans la surchauffeur finale en contre-courant par rapport au gaz de
combustion.
La vapeur surchauffée est maintenue à la température désirée (une vapeur vive) et est
dirigée vers le corps HP (haute pression) de la turbine.
2.4.1.5. Désurchauffeurs
Les désurchauffeurs (droite à gauche) se trouvent entre les resurchauffeurs 1 et 2. L’injection
de désurchauffe est alimentée par l’eau d’alimentation de la pompe alimentaire.
Ils sont utilisés pour la stabilisation de la température de sortie de la vapeur pour obtenir
un bon rendement.
Caractéristiques [5]
Surchauffeur primaire
Surface de chauffe 1565m²
Pression de service 160 bars
Température de sortie 427°C
Surchauffeur secondaire
Surface de chauffe 581m²
pression de service 150 bars
température de sortie 485°C
Surchauffeur final
Surface de chauffe 538°C
Pression de service 145,6 bars
Température de sortie 540°C
Désurchauffeur
Débit eau désurchauffe à P nominale 35,7 T/h
Pression entrée désurchauffeur 165 ,4 bars
2.4.1.6. Resurchauffeurs :
La vapeur à la sortie du corps HP de la turbine est amenée dans la conduite de vapeur à
resurchauffer.
Deux resurchauffeurs sont prévus pour surchauffer cette vapeur. Ils sont montés en lignes
parallèles, qui se croisent à la sortie du 1er resurchauffeur (la sortie droite du 1er resurchauffeur
aboutit à l’entrée gauche du 2eme resurchauffeur et vis-versa). Entre ces deux resurchauffeurs
se trouve l’injection de désurchauffe alimentée par l’eau d’alimentation moyenne pression
(étage 2 de la pompe alimentaire).
A la sortie la vapeur passe dans la conduite de vapeur resurchauffée ou elle est menée aux
vannes d’interception du corps MP de la turbine.
Caractéristiques [5]
Resurchauffeur primaire
Surface de chauffe 1832 m²
Pression de service 39 bars
Resurchauffeur secondaire
Surface de chauffe 929 m²
Pression de service 37 bars
Resurchauffeur
Débit eau désurchauffe 4,6 T/h
Pression entrée désurchauffeur 60bars
Les deux ventilateurs refoulent l’air de combustion dans le réchauffeur d’air rotatif à
travers les préchauffeurs d’air à vapeur, elle alimente aussi le circuit d’allumage et d’air de
refroidissement en cas de défaillance des ventilateurs d’air de refroidissement.
Le réchauffeur rotatif est constitué d’un rotor tournant dans un boitier autour d’un axe
vertical, trois couches de tôles de chauffe sont disposées à l’intérieur de ce boitier et (lors de
la rotation du rotor) sont traversées alternativement par les fumées et par l’air à contre-
courant.
L’air ainsi chauffé arrive au niveau de chaque bruleur ou il est régulé pour la combustion à
travers les registres d’air de combustion NG41 /48 S001.
Caractéristiques [6]
Type Ljungström.
Surface de chauffe Environ 31690 .
Température max de préchauffage d’air 330 °C.
Diamètre 8974 mm.
Hauteur :
tôles de chauffe 1ère couche 570mm.
tôles de chauffe 2ème couche 570mm.
tôles de chauffe 3ème couche 300mm.
Epaisseur des tôles 1ère et 2ème couche (chaude) 0.5mm.
Epaisseur de la 3ème couche (froide) 1.0mm.
Les fumées produites lors de la combustion transmettent la plus grande partie de chaleur
aux surfaces chauffantes.
La gaine des fumées amènent les fumées au niveau du réchauffeur d’air rotatif. Elle y sous
refroidies avant d’être évacuée a l’atmosphère à travers la cheminée.
Une partie des fumées part de gaine NR 80 à travers la gaine NR 90 pour aboutir au
niveau des deux ventilateurs de recyclage.
La quantité de fumées est réglée par les registres de turbulence NS11S002 et NS12S002
coté aspiration des ventilateurs.
En marche normal les deux ventilateurs sont en service, toute fois en cas de panne de l’un
des ventilateurs la charge peut être assurée par un seul ventilateur.
Caractéristiques [6]
En cas de panne les ventilateurs de recyclage peuvent être isolés grâce à des registres
d’isolement doubles raccordés à l’air de barrage suivants :
Le générateur de vapeur est équipé de huit brûleurs au gaz naturel et au fuel. Ces
brûleurs sont disposés sur quatre étages de la face avant de la chaudière.
Un brûleur peut-être allumé soit au gaz naturel soit au fuel .il est donc possible de
fonctionner avec certains brûleurs au gaz, les autres étant au fuel (Figure 2.1).
En marche normal d’un groupe c’est le gaz naturel qui utilisé comme combustible
principal, le fuel est utilisé comme secours.
2.5.1.1. Description
Les brûleurs au gaz sont conçus comme brûleurs multi-lances et à moufle à distributeur
annulaire à gaz.
2.5.2.1. Description
Les brûleurs conçus pour un fonctionnement mixte, et ceci dans le cas où il y’a une
coupure de gaz, le fuel est utilisé comme combustible de secours.
Ensuite il est distribué au niveau de chaque brûleur à travers les conduites NM11, NM18.
Ces conduites sont reliées à la conduite principale retour NM30, à travers la conduite
NM31 pour les brûleurs 1 à 4 et à travers la conduite NM32 pour les brûleurs 5 à 8.
absorbe la chaleur contenue dans la fumée et sa température augmente jusqu’à 33OC°, l’air
chauffé arrive aux brûleurs par les gaines qui sont équipées Par des dispositifs de mesure du
débit et des registres (clapets) de réglage.
2.5.3.2-Air de refroidissement
Deux ventilateurs d’air de refroidissement et d’air d’allumage sont prévus pour
l’alimentation en air du contrôle de flamme, du brûleur d’allumage, et de la lance de brûleur.
Regards sur les parois pour avoir une vision totale de la flamme
Deux caméras (chacune en face de quatre brûleurs) pour transmettre l’image des
flammes des bruleurs en salle de commande
Des portes de visite sur chaque étage de la chaudière.
Les caméras sont refroidies par l’eau du circuit de refroidissement « NORIA », elles se
rétractent automatiquement en cas d’absence de réfrigération.
2.7. La cheminée
Le générateur de vapeur est équipé d’une cheminée d’une hauteur de 60 mètres, elle est de
construction métallique.
Conclusion
Dans ce chapitre nous avons présenté le générateur de vapeur (chaudière) ainsi que les
différents composants qui fonctionnent en parallèle avec son lancement et arrêt.
Introduction
La mise en service d’un générateur de vapeur nécessite au départ une mesure de sécurité
pour protéger le matériel ainsi que le personnel, c’est pour cela qu’on procède à son aération
avant tout démarrage. C’est le programme progressif « Air /Fumée ».
La séquence des ordres des marches de programme dépend des critères d’avance, qui sont
produits par les générateurs de critères dans l’installation. Si les critères pour la phase sont
satisfaits, la phase est positionnée au niveau 1 et donne des ordres à la commande secondaire
d’entrainement. Simultanément, il est procédé à la préparation de la mise au niveau 1 de la
phase suivante. Le programme se déroule de la même manière de phase en phase. La phase
qui donne l’ordre et les critères manquantes pour la phase suivantes peuvent être indiques sur
la console. En cas de déroulement non perturbé du programme, il est inutile d’effectuer des
interventions manuelles (Figure 3.1).
La protection Marche « YA33 » dans notre cas elle n’est pas câblée.
La protection Arrêt « YA34 » dans notre cas elle est câblée, donc elle a des conditions
pour qu‘elle soit vraie (voir Annexe 1).
L: Libération c’est le résultat logique d’un certain nombre d’informations qui libère la
commande Manuelle ou Automatique du programme, elle est au nombre de deux
(Annexe 1):
M: Commande manuelle de :
De Marche « YA06 ».
D’Arrêt « YA07 ».
M : « YA22 » c’est l’ordre manuel pour refaire toutes les phases (la reprise par dépassement
de durée).
Le signale <A> F502 qui est l’ordre de la mise en route du processus de mise en
Marche du programme progressif. Ce signale a pour effet la mise à « 1 » la première
phase du programme.
Le signale <N> F510 qui est l’ordre de la mise à l’Arrêt du programme. Ce dernier
met à 1 la première phase du programme d’Arrêt.
Pour aller à l’étape suivante quelques critères (transitions) sont à vérifier et ainsi de suite
jusqu’à la dernière phase (phase 14 si on est en Marche, la phase 60 si on est à l’Arrêt).
Chaque phase peut donner un certain nombre d’ordre aux organes appropriés.
3) Dans cette dernière condition (la 3ème), on confirme notre choix de mettre le
programme manuellement en mode Marche en appuyant sur
Le permissif « A14 ».
L’ordre « YA15 ».
Si les trois conditions précédentes sont remplies ainsi qu’aucune protection chaudière n’est
activée, on aura le signale <A>502, c’est le signale qui provoque le lancement du programme
progressif Air/Fumée.
Phase 1
Phase 2
L’activation de la phase « 1 » est l’unique condition pour passer à la 2ème phase qui
exécutera les positions suivantes (voir Annexe 2):
La réceptivité associée soit vraie si les conditions suivantes existent (voir Annexe 2) :
OU
Phase 3
« NG41S001YC22 »
À registres d’air des bruleurs 1 à 8………………….…Fermer.
«NG48 S001 YC22 »
La condition logique « 3 » est vérifiée grâce à l’activation des critères suivants (Annexe 3) :
OU
Phase 4
Le deuxième passage en activant le mode automatique, <S> 501 et le < E> F504 et cela si
on est arrivé au niveau des phases 8, 9, 10 et 11. Par dépassement de durée le programme
reviendra automatiquement à l’entrée de la phase « 5 », (voir Annexe 3):
Pahse8
Phase9
OU Phase10
phase11
Contrôle de durée…………………………………..……………Dépassement.
&
<S>501
<E>504
<S>501
&
« NG00 U001 XA01 » le mode automatique de programme progressif....Marche.
Le troisième passage en activant le <R> F509 et le <E> F503, ce cas est réalisé par la carte
de valeur limite, si on a dépassé le temps max pour allumer le premier bruleur au niveau de
la phase « 14 », (voir Annexe 4) :
<E> F504
Le quatrième et le dernier passage qui peut être actif à la présence du feu dans la
chaudière :
Phase 5
OU
Phase 6
Pour que les ventilateurs précédents marchent il faut que les deux chariots a disjonction
soient embrochés (« NG21 D001 XB41» pour ventilateur soufflage 1, « NG22 D001 XB41»
et un délai d’attente de «15» secondes pour le 2eme ventilateur de soufflage 2).
La réceptivité « 6 » est activée si les Rétro-signaux suivants sont activés (voir Annexe 5) :
&
Phase 7
Les ordres donnés par cette phase au niveau de « XU17 » et « XU27 » sont :
Pour « XU17 »
Pour « XU27 »
Pour avoir le « XU17 » et le « XU27 », il faut que les deux ventilateurs de soufflages
soient marche (« NG21 D001 XB01 » ventilateur de soufflage1 pour « XU17 », « NG22
D001 XB01 » ventilateur de soufflage2 pour « XU27 »).
&
OU
OU
Phase 8
Pour aller à l’étape suivante il faut que ces conditions existent (voir Annexe 6) :
OU
Phase 9
OU
Phase 10
Pour que les ventilateurs précédents Marchent il faut que les deux chariots à disjonction
soient embrochés (« NS11 D001 XB41 » Pour Ventilateur recyclage 1, « NS12 D001 XB41 »
et un délai d’attente de « 10 » secondes pour le 2ème ventilateur de recyclage)
OU
&
Phase 11
Cette phase a comme ordres les sorties de XU11, XU21, XU31 et XU41 qui sont
représentées successivement ci-dessous (voir Annexe 7) :
Pour que les sorties précédentes sont vraies il faut que les entrées suivantes existent :
Entrée de «XU11»:
« NS11 D001 XB01» ventilateur recyclage1…………………….….....Marche.
Entrée de «XU21»:
« NS12 D001 XB01 » ventilateur recyclage2……………………….....Marche.
Entrée de «XU31»:
« NS11 D001 XB01 » ventilateur recyclage1……………….................Marche.
Un délai d’attente de 5 secondes.
Entrée de « XU41»:
« NS12 D001 XB01 » ventilateur recyclage2………………………….Marche.
Un délai d’attente de 5 secondes.
&
OU
« NG00 U002 XU03» Délai balayage………………….......…..Fin.
Delai d’attente de 60 secondes.
&
« NM00 U101 XU21» Feu en chaudière……..…….….......….Marche>30s.
OU
Phase 12
Phase 13
&
« NM00 U101 XU21» feu en chaudière…………………….…….Marche >30s.
OU
Phase 14
OU
<R> F501
<R> F504
FSI 2016 Page 37
Chapitre 3 Description du bloc séquenceur et instrumentation
OU
Ce signal « XU11 » en combinaison avec le débit d’air > 50 % « NG40 F903 XH01 » et
l’ouverture des registres d’air des bruleurs 1 et 2 (« NG41 S001 » et « NG42 S001 »)
actionnent la deuxième bascule de marche du programme balayage (voir Annexe10).
Ce signal va nous permettre d’allumer le premier bruleur dans un délai ne dépassant pas les
« 300 » secondes (voir Annexe 10).
Si aucun bruleur n’est allumé après écoulement de ce temps (300 secondes), un signal
produit par la quatrième bascule provoque la reprise du balayage à partir de la phase « 5 ».
2) La commande manuelle « YA16 » doit être aussi actionnée afin d’obtenir le choix
manuelle de la sortie <N> F510 (programme d’Arrêt). ce choix ne peut être vrai
seulement avec l’actionnement de bouton permissif « YA14 » par l’opérateur.
3) Si la libération d’Arrêt n’est pas activée, on ne peut jamais accéder au programme des
phases d’Arrêt, les conditions de libération Arrêt sont :
« NG00 U002 XU06 » Bruleurs nettoyage…………………….……….Fin.
Une temporisation de « 30 » secondes
« NM00 U101 XU22 » Feu en chaudière……………………….……Arrêt.
4) Parmi les signaux qui déclenchent le générateur de vapeur une impulsion d’une
seconde de :
« NR00 U101 XU01 » Verrouillage chaudière…………………….Marche.
Phase 51
&
Phase 52
&
Phase 53
&
OU
« NG41 S001 XC01»
À registres d’air des bruleurs 1 à 8….………S’ouvrent.
« NG48 S001 XC01»
&
Phase 54
Aucun ordre n’est mentionné dans cette phase. La seule condition pour passer à
l’étape suivante est l’activation de l’étape « 54 » et un délai d’attente de 180 secondes (voir
Annexe 13)
Phase 55
&
FSI 2016 Page 42
Chapitre 3 Description du bloc séquenceur et instrumentation
Phase 56
&
Phase 57
&
Phase 58
La seule condition qui assure le passage à l’étape suivante est (voir Annexe 15):
Phase 59
&
1) « NR 90 S001 » le registre des fumées avant la cheminée n’est pas ouvert (s<100 %).
2) « NR80 S001 » le registre des fumées avant le réchauffeur Ljungstrom n’est pas
ouvert (s< 100%).
3) « NR10 P003 » La pression dans la chambre de combustion : > max.2 ; > 60 mbar.
4) « NG21 D001 » et « NG22 D001 » Les deux ventilateurs d’air sont en panne.
5) « NG40 P003 » La pression différentielle entre gaine d’air/chambre de combustion <
min.2 < 6 mbar.
6) « NG21 S002 » et « NG22 S002 » Malgré le service des deux ventilateurs de
soufflage, les registres d’air sont fermés (s = 0%).
7) « RA21 S001 » la vanne d’arrêt avant le passage en by-pass de vapeur surchauffée,
« RA 21 S001 », n’est pas ouverte (s < 100%).
8) « NS11 T002 » La température des fumées après le ventilateur de recirculation des
fumées 1 est > au max.2.
9) « NS12 T002 » La température des fumées après le ventilateur de recirculation des
fumées 2 > au max.2.
10) « NA41 T002 » et « NA41 T003 » Les températures de métal du tube-support gauche
> max.2 >460 °C.
11) « NA42 T002 » et « NA41 T003 » Les températures du métal du tube-support droit >
max.2 >460 °C.
12) « NA63 T002 » La température de la vapeur avant le désurchauffeur pour vapeur
surchauffeur 1, à gauche, > max.2 >480 °C.
13) « NA64 T002 » La température de la vapeur avant le désurchauffeur pour vapeur
surchauffée 1, à droite, > max.2 > 480°C.
FSI 2016 Page 45
Chapitre 3 Description du bloc séquenceur et instrumentation
30) « NH10 Y001 » Le réchauffeur d’air Ljungstrom a été arrêté il y’a plus de 300
secondes.
31) « RF50 L005 » Le niveau du réchauffeur HP6, > max.3 > 4580 mm.
32) « RF60 L005 » Le niveau du réchauffeur HP5, > max.3 > 4535.
33) « US90 P001 » La pression de l’air de commande < min.3 bar.
Manomètre
Le manomètre sert à mesurer les pressions des fluides. Son plage de mesure varie de 0.6 à
4Kbar.IL utilise le tube de bourdon comme corps d'épreuve qui est un élément constitué d'un
tube métallique en forme d'arc de cercle maintenu par l'extrémité .Cette extrémité est soumise
à la pression à mesurer.
Lors d'arrivée du gaz par le rapport du tube, il exerce une pression à l'intérieur du tube .Le
tube alors se déforme et son extrémité libre se déplace entrainant l'aiguille indicatrice de
pression .Ce déplacement est proportionnel à la pression à mesurer (Figure 3.5).
3.6.1.5. Diaphragme
Il s'agit d'un disque percé à son centre réalisé dans le matériau compatible avec liquide
utilisé. Il comprime l'écoulement de l’air et résulte une différence de pression avec une
grande pression en amont et une petite pression en aval qui est proportionnel à la vitesse de
l’écoulement
3.6.2. Pré-actionneur
C’est un organe capable de réaliser la commande d’un actionneur,
il distribue à l’actionneur un courant fort tout en étant commandé par un courant faible
provenant de la partie commande.
1- Bobine
2- Partie mécanique
3- Lamelle mobile
4- Lamelle fixe
Lorsque la bobine est alimentée, elle crée un flux magnétique qui attire la partie mécanique
qu’elle va entrainer par effet de lever la lamelle mobile sur laquelle la tension est disponible.
Cette lamelle mobile va établir le contact électrique sur la lamelle fixe donc le courant passe
entre ces deux lamelles (de la mobile vers la fixe).
Ainsi, des contacteurs utilisés afin d’alimenter Les moteurs industriels de grandes
puissances (plus de 50 kW) et en général des consommateurs de fortes puissances. Ils
possèdent un pouvoir de coupure important.
Les énergies utilisées sont d’origine : électriques, pneumatiques et hydraulique, donc trois
technologies d’actionneurs existent :
Actionneur pneumatique.
Actionneur hydraulique.
Actionneur électrique.
Ce sont des vannes électriques commandées par un signal venant du régulateur .Elles
peuvent prendre toutes les positions intermédiaires ouvertes ou fermées .On traduit ceci en
termes de course de clapet de 0% à 100% (Figure 3.13).
Les vannes régulatrices sont composées d'un servomoteur dans lequel la membrane souple
est susceptible de déformer, sous l'action de la pression d'air, pour déplacer la tige de clapet ;
et d'un corps vanne qui lui assurent le réglage de débit.
Ce sont des vannes qui ne peuvent prendre que 2 positions, ouvertes ou fermées par
opposition aux vannes régulatrices .On traduit en terme de course du clapet 0% ou 100%
.Lorsque elles sont fermées, ces vannes sont étanches .Elles ont pour rôle principal
l'assurance des fonctions de sécurité(Figure 3.14).
L'électrovanne
Une électrovanne est un robinet électromécanique, qui est contrôlé par un courant
électrique. Le courant électrique traverse un solénoïde, qui est une bobine de fil enroulée
autour d'un noyau métallique. Le solénoïde crée un champ magnétique contrôlé quand un
courant électrique passe par elle. Ce champ magnétique affecte l’état de F électrovanne,
causant la valve ouvrir ou fermer (Figure 3.15).
Les électrovannes sont utilisées pour le transport de gaz ou liquides .Elles ont une grande
variété d'applications, notamment l'irrigation, des systèmes de gicleurs et des usages
industriels.
Conclusion
Les hypothèses de l’étude, des procédures de programme progressif AIR/FUMÉE et le
sous-programme de balayage de la chaudière de Cap-Djinet sont considérées comme le
cahier des charges de notre réalisation. En dépit de la commande de la technologie existante
vieillissante, dont le traitement des pannes est très lent ce qui encoure des problèmes
pernicieux dans la conduite automatique de cette dite unité.
Introduction
Face à l’évolution dans le monde industriel, l’automatisation devient nécessaire. Elle
remplace l’action de l’être humain dans des taches pénibles, répétitives et dangereuses
Quand il n’y a pas d’automate, on utilise de nombreux relais pour commander les différents
équipements intervenant dans certains procédés industriels. L’ajout d’un automate, en raison
de son logiciel, permet de réduire considérablement le nombre de relais et d’accroître la
fiabilité des procédés industriels. Un autre avantage des automates programmables est qu’en
facilitant la modification de leur programmation logique et de leurs paramètres, ils favorisent
une amélioration en continu des procédés.
Un très grand nombre d’industries utilisent des automates programmables pour augmenter
leur productivité et la qualité des produits.
Le présent chapitre donne un rappel indispensable sur la commande séquentielle et présente
le nouveau système qui est basé sur l’automate S7-300 ainsi que sa programmation sur le TIA
Portal V13.
Une Partie Opérative (PO) dont les actionneurs agissent sur le processus automatisé.
Une Partie Commande (PC) qui coordonne les actions de la Partie Opérative.
Partie Opérative
C'est elle qui opère sur la matière d’œuvre et le produit. Elle comporte en général :
C’est elle qui émet des ordres vers la Partie Opérative et en reçoit les signaux en retour, afin
de coordonner ses actions, au centre de la Partie Commande, le "traitement" est la
convergence de 3 dialogues qu'il coordonne :
En électricité ou en électronique, les liaisons sont assurées par des câbles électriques, tandis
qu'en fluidique, il s'agit de canalisations reliant les différents composants de l'installation.
Elles comportent des contraintes :
- le poids et le volume des composants (non négligeable)
- la rentabilité financière
- la complexité de l'installation
- des risques d'erreurs de câblage
- la recherche de pannes
Toute modification dans le choix du fonctionnement de l'installation entraîne :
- une intervention dans le câblage (main-d'œuvre)
- une augmentation du nombre de relais et de fils (dimensions de l'armoire à remettre en
cause)
- un coût élevé (main-d'œuvre, relais, fils, armoire plus grande si nécessaire)
- le dialogue avec de telles installations est très limité (voyants, synoptique).
Avantage des solutions câblées :
- technologie simple, connue et maîtrisée pour les installations simple.
- réalisation, mise en service et maintenance de ces installations assurées par un
personnel ne nécessitant pas une formation spécifique.
Avantage :
- encombrement de l'armoire électrique réduit lorsque la complexité de l'installation
augmente.
- main-d'œuvre réduite lors du câblage.
- terminal de programmation pouvant être commun à plusieurs automates.
- modifications possibles sans interventions sur le câblage (à partir d'un terminal de
programmation).
- Performances techniques (fréquence de traitement, type de signaux traités….etc.)
4.3.2.1 Le processeur
Le processeur, ou unité centrale (UC), a pour rôle principal le traitement des instructions
qui constituent le programme de fonctionnement de l’application (les fonctions logiques ET,
OU, les fonctions de temporisation, de comptage, de calcul PID, etc..). Mais en dehors de
cette tâche de base, il réalise également d’autres fonctions :
Gestion des entrées/sorties.
Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous
tension ou cycliquement en cours de fonctionnement.
4.3.2.2. La mémoire
La zone mémoire va permettre de recevoir les informations issues des capteurs d’entrées,
de recevoir les informations générées par le processeur et destinées à la commande des sorties
(valeur des compteurs, des temporisations, …etc.) et de recevoir et conserver le programme
du processus.
Deux familles de mémoires sont utilisées dans les automates programmables :
A) Les mémoires vives :
Mémoires à accès aléatoire «Random Access Memory (RAM)» Le contenu de ces
mémoires peut être lu et modifié à volonté, mais il est perdu en cas de manque de tension
(mémoire volatiles). Elles nécessitent par conséquent une sauvegarde par batterie. Les
mémoires vives sont utilisées pour l’écriture et la mise au point du programme, et pour le
stockage des données.
B) Les mémoires mortes : Elles sont à lecture seule, les informations ne sont pas perdues
lors de la coupure de l’alimentation des circuits. On peut citer les types suivants :
ROM « Read Only Memory » : Elle est programmée par le constructeur et son
programme ne peut être modifié.
PROM « Programmable ROM » : Elle est livrée non enregistrée par le fabricant.
Lorsque celle-ci est programmée, on ne peut pas l’effacer
EPROM « Erasable PROM » : C’est une mémoire PROM effaçable par un
rayonnement ultraviolet intense.
EEPROM « Electrically EPROM » : C’est une mémoire PROM programmable
plusieurs fois et effaçable électriquement.
Mémoire Flash : C’est une mémoire EEPROM rapide en programmation.
L’utilisateur peut effacer un bloc de cases ou toute la mémoire.
La mémoire morte est destinée à la mémorisation du programme après la phase de mise au
point. La mémoire programme est contenue dans une ou plusieurs cartouches qui viennent
s’insérer sur le module processeur ou sur un module d’extension mémoire.
Afin d’assurer le niveau de sûreté requis, elle comporte des dispositifs de détection de
baisse ou de coupure de la tension réseau, et de surveillance des tensions internes. En cas de
défaut, ces dispositifs peuvent lancer une procédure prioritaire de sauvegarde.
Lecture des entrées : L'automate lit les entrées (de façon synchrone) et les recopie dans la
mémoire image des entrées.
Ecriture des sorties : L'automate bascule les différentes sorties (de façon synchrone) aux
positions définies dans la mémoire image des sorties.
Traitement interne
Exécution du programme
Contacts, relais et blocs fonctionnels et s'organise en réseaux (labels). C'est le plus utilisé.
est attachée à chaque transition. Les actions dans les étapes sont décrites avec les langages ST,
IL, LD ou FBD.
4.5.2. Constitution
Dans l’automate programmable S7-300, le profilé support (châssis) contient 11 emplacement
au maximum ou la gamme des modules est fixée dans l’ordre suivant (Figure 4.10) :
L’unité centrale a pour fonction la lecture des états des signaux d’entrées et la
commande des sorties, l’exécution de programme d’utilisateur et permettre aussi le
réglage du comportement au démarrage et le diagnostic des défauts par les LEDS.
A utilisateur standard : CPU 313, CPU 314, CPU 315, CPU 316.
Avec fonctions intégrées : CPU 312 IFM, CPU 314 IFM.
Avec interfaces PROFIBUS-DP : CPU 315-DP, CPU 316-2 DP, CPU 318-2 DP.
Le module CPU 314 comporte les éléments suivants (Figure 4.11) et les caractéristique
sont données dons le :
c) Coupleurs (IM) :
Les coupleurs IM360/IM361 ou IM365 permettent de réaliser des configurations à
plusieurs châssis, ces modules d’interface servent donc à interconnecter le châssis de
base ZG au châssis d’extension EG dans une configuration à plusieurs rangées.
d) Modules de signaux (SM) :
ETOR = Modules d’entrées tout ou rien permettent le raccordement de l’API aux
capteurs logiques.
Alternative 1 Alternative 2
Configuration et
Paramétrage du matériel Création d’un programme
Figure 4.14 : Organisation pour la création de projets sous STEP7 TIA Portal
On a choisi la CPU 314, ayant pour référence 6ES7 3014-1AG13-0AB0 à base des critères
suivants :
Mémoire de travail 96 ko
Temps de surveillance pour transmission des paramètres aux modules 100 *100 ms
Cela entraine la création automatique d’une station et d’un châssis adapté à l’appareil
sélectionné ensuite on vient d’ajouter le module complémentaire (alimentation PS). Lorsque
l’on sélectionne un élément à insérer dans le projet, une description est proposée dans l’onglet
information. Notre choix s’est porté sur la « PS 307 10A_1 ».
Pour charger la configuration dans l’automate, on effectue un clic sur l’icône « charger
dans l’appareil ». La fenêtre ci-dessous s’ouvre et on doit faire le choix du mode de connexion
(PN/IE, PROFIBUS, MPI). Pour une première connexion ou pour charger l’adresse IP désirée
Dans la CPU, il est plus facile de choisir le mode de connexion MPI et de relier le PC à la
CPU via le PC Adapter (Figure 4.18).
1) Dans le navigateur du projet, on ouvre le dossier « Variables API » qui se trouve sous
le « PLC_1 [CPU 314] ».
2) Double clic sur la table « Table des variables standard», on peut entrer des
mnémoniques maintenant ou en cours de programmation.
3) On clique sur Enregistrer et on ferme l’éditeur de mnémoniques.
On ouvre « Blocs de programme » et on clique deux fois sur « Ajouter nouveau bloc »,
puis « Bloc fonctionnel », « Fonction » ou « Bloc de données » à savoir notre cahier de
charge (Figure 4.20).
Dans notre travail on a utilisé un seul bloc d’organisation, neuf blocs fonctionnels, deux
fonctions et douze blocs de données en langage logigramme et Grafcet.
Ajout d’un Grafcet : Nous arrivons enfin à la programmation du Grafcet. Pour ajouter un
Grafcet dans le projet, il faut ajouter un bloc fonctionnel au programme de l’automate en
choisissant le langage GRAPH avant d’ajouter le bloc. Pour créer le Grafcet, il suffit de
glisser les éléments désirés dans la fenêtre du Grafcet, des carrés apparaissent à l’endroit
où le composant sélectionné pourra être déposé (Figure 4.21).
Libération marche :
Conclusion
Le programme que nous avons édité a été implémenté dans notre PC et ce pour des
raisons de simulation sous le logiciel TIA Portal V13.
Main [OB1]
Main Propriétés
Général
Nom Main Numéro 1 Type OB Langage LOG
Numéroration Automatique
Information
Titre "Main Program Sweep (Cy‐ Auteur Commentaire Famille
cle)"
Version 0.1 ID utilisateur
%DB16
"TRANS4_DB_1"
%FB4
"TRANS4"
... EN ENO
&
%I3.5
"NG41S001 XC02"
%I3.6
"NG42S001 XC02"
%I3.7
"NG43S001 XC02"
%I4.0
"NG44S001 XC02"
%I4.1
"NG45S001 XC02"
%I4.2
"NG46S001 XC02"
%M10.1
%I4.3 "NG00U001
"NG47S001 XC02" XU12"
%I4.4 =
"NG48S001 XC02"
%DB13
>=1 "IEC_Timer_0_
%M3.4 DB_8"
"SORTIE R" TON
%M8.6
%M3.2 Time
"SORT TIMER A
"SORTIE S" IN %MD120 A22"
ET "DELAI ACTIV A32" =
T#15S PT Q
%DB12
"IEC_Timer_0_
DB_7"
TON
Time
%I0.1 %M9.0
"NM00U101 "ACTIV A32"
XU22" IN ET ... =
T#32S PT Q
%DB19
"IEC_Timer_0_
DB_10"
TP
%M10.7
Time "IMPL VERR
%I5.5 CHAUDIER"
"NR00U101 XU01" IN ET ... =
T#1S PT Q
%DB1
"FK 11_DB"
%FB1
"FK 11"
... EN
%M8.7
"ACTIV A17" A17
%M8.6
"SORT TIMER A
A22" A22
%I8.2
"CONFIRMATION
>=1 < A11>" A11
false A21
%I8.3
"CMD MISE EN %M10.7
MARCHE A15" "IMPL VERR
CHAUDIER" A34
%I8.4
"CMD MISE A false A33
L'ARRET A16" A13
&
%M9.0
"ACTIV A32"
%I0.0
"NG00U002
XU06" A32
>=1
%I0.4
"VG11D001 XB01"
%I0.5
"VG12D001 XB01"
%I0.6 &
"VG13D001 XB01"
>=1
%I0.2
"VC08D001 XB01"
%I0.3 >=1
"VC09D001 XB01"
%I0.7
"NM00U101 &
XU21"
AUTO ...
>=1
%M1.5
%I1.0 "F 510 < N >
"NG21D001 DEPUIS F501 <
XB41" REG N >"
%M3.5 %Q5.6
"STEP14 ACTIVE" A6 "INDICATION
%M7.0 A04 REG ARRET"
"FREQ BF" BF
%Q5.7
%M7.1 "INDICATION
"FREQ BS" BS MISE EN
false M17 A03 MARCHE"
false M12 %Q6.0
%M2.7 "INDICATION
A05 DEFAUT"
"DEPASSEMENT
DUREE BS" C ENO
%DB3
"F 503_DB"
%FB2
"MISE EN MARCHE"
... EN
false OFF_SQ
%M1.2
"F 502 < A >
DEPUIS F 501
< A >" INIT_SQ
false ACK_EF
false S_PREV S_NO ...
false S_NEXT S_MORE ...
false SW_AUTO S_ACTIVE ...
false SW_TAP S_TIME ...
false SW_TOP ERR_FLT ...
false SW_MAN AUTO_ON ...
0 S_SEL TAP_ON ...
false S_ON TOP_ON ...
false S_OFF MAN_ON ...
false T_PUSH ENO
%DB11
"MISE A
L'ARRET _DB"
%FB3
"MISE A L'ARRET"
... EN
false OFF_SQ
%M1.5
"F 510 < N >
DEPUIS F501 <
N >" INIT_SQ
false ACK_EF
false S_PREV
false S_NEXT S_NO ...
false SW_AUTO S_MORE ...
false SW_TAP S_ACTIVE ...
false SW_TOP ERR_FLT ...
false SW_MAN AUTO_ON ...
0 S_SEL TAP_ON ...
false S_ON TOP_ON ...
false S_OFF MAN_ON ...
false T_PUSH ENO
Réseau 9 :
%DB30
"LIBERATION
ALUMAGE
BRULEUR_DB"
%FB9
"LIBERATION
ALLUMAGE BRULEUR"
... EN ENO
FK 11 [FB1]
FK 11 Propriétés
Général
Nom FK 11 Numéro 1 Type FB Langage LOG
Numéroration Automatique
Information
Titre COMMANDE MISE EN Auteur Commentaire Famille
MARCHR ET ARRET DU
PROGRAMME PREGRESSIF
AIR / FUMEE DE LA
CHAUDIER
Version 0.1 ID utilisateur
Nom Type de don‐ Décalage Valeur par déf. Accessible Visible Valeur de Commentaire
nées depuis IHM dans IHM réglage
Input
A17 Bool 0.0 false True True False service d'entrainement passif
Z28
A22 Bool 0.1 false True True False automatique arret Z12
A11 Bool 0.2 false True True False automatique marche arret Z16
A21 Bool 0.3 false True True False automatique marche D28
A34 Bool 0.4 false True True False protection regime d'arret D26
A33 Bool 0.5 false True True False protection mise en marche Z10
A13 Bool 0.6 false True True False manuel ordre de controle B20
A32 Bool 0.7 false True True False leberation de démarrage D18
A16 Bool 1.0 false True True False manuel régime d'arrét Z14
A14 Bool 1.1 false True True False Manuel libération D16
A15 Bool 1.2 false True True False Manuel mise en marche
A31 Bool 1.3 false True True False liberation de démarrage B8
A18 Bool 1.4 false True True False Marche a impulsion Z20
A26 Bool 1.5 false True True False Automatique régime d'arret
B24
A25 Bool 1.6 false True True False Automatique mise en marche
D14
LP Bool 1.7 false True True False Vérification des lampes LP B6
A07 Bool 2.0 false True True False A07 RS REG D'ARRET RETRO-
SIGNAL D'ETAT DE PROGRES‐
SION REGIME D'ARRET D22
A6 Bool 2.1 false True True False A06 RS M EN MARCHE RETRO-
SIGNAL D'ETAT DE PROGRES‐
SION MISE EN MARCHE B30
BF Bool 2.2 false True True False Fréquence des clignotement Z8
BS Bool 2.3 false True True False Fréquence des clignotement Z8
M17 Bool 2.4 false True True False Signal déclenchement par pro‐
tect (M17) B12
M12 Bool 2.5 false True True False Dépassement de la durée D24
C Bool 2.6 false True True False Signal perturbation B16
Output
AUTO Bool 4.0 false True True False Impulsion directrice automa‐
tique arret B26
REG Bool 4.1 false True True False programme phases régime d'ar‐
ret Z24
MAR Bool 4.2 false True True False proramme phases mise en mar‐
che
CRIT Bool 4.3 false True True False simulation de critéres Z32
A37 Bool 4.4 false True True False automatique perturbation Z4
p Bool 4.5 false True True False
F Bool 4.6 false True True False SIGNAL DECLENCHEMENT PAR
PROTECT M17
A02 Bool 4.7 false True True False lampe automatique arret D30
A01 Bool 5.0 false True True False Automatique marche B28
A04 Bool 5.1 false True True False lampe programme regime arret
D32
A03 Bool 5.2 false True True False Lampe programme mise en
marche Z22
A05 Bool 5.3 false True True False Lampe perturbation defaut Z30
InOut
Static
Temp
Constant
%DB2
& "IEC_Timer_0_DB"
#A17 TON
Time
%M0.1
"BASCULE VER ... EN Q #p
MAN ARRET" IN ET ...
T#6ms PT ENO
#AUTO
=
%M0.0
"SIGN AUTO
ARRET"
=
%DB4
"IEC_Timer_0_
DB_1"
& TP
#A11 Time %M2.1
#A14 IN "MAN / AUTO < T >"
ET ... =
T#2Ms PT Q
&
%M2.1
"MAN / AUTO < T >" %FC1
>=1 "BASCULE AUTO/MANU"
%M2.0
"AUTO < Ǭ>" ... EN
<S>
#A22 ORDRE AUTO
&
%M1.7
"MAN <Q>" Q SORTIE %M1.7
%M2.1 >=1 VER MAN "MAN <Q>"
"MAN / AUTO < T >" %M2.0
Ǭ SORTIE
VER AUTO "AUTO < Ǭ>"
< R>
#A21 ORDRE MAN ENO
>=1
%M0.1
"BASCULE VER #A02
MAN ARRET" =
#LP
>=1
#LP
#A01
%M0.3
"BASCULE VER =
AUTO MARCH"
Totally Integrated
Automation Portal
%M2.4
"A23 PIN Z26
AUTO ORDRE
>=1 CONTROL"
#A25 =
#A26
>=1
%M0.4
#A13
"ORDRE
CONTROL MAN/
%M2.4 AUTO"
"A23 PIN Z26
AUTO ORDRE =
CONTROL"
&
#A26
%M0.3
"BASCULE VER
AUTO MARCH"
#A32
%M0.4
"ORDRE >=1
CONTROL MAN/ #A34
AUTO"
&
#A32
#A16
%M0.4
"ORDRE
CONTROL MAN/
AUTO" >=1
#A14
#A07 1
%M2.3
"T BIT DE RAC"
=
%M0.5
"T SORTIE NON
ET A34"
=
%M1.0
"T AVANT SR
REG ARRET"
=
1
Réseau 9 : PROGRAMME PHASES REGIME D'ARRET Z24 AVEC LAMPE PROGRAMME REGIME D ARRET A04
%M2.2
>=1 "MEM BASC
REG ARRET"
%M0.0
"SIGN AUTO SR
ARRET"
%M1.0
%M0.6 "T AVANT SR
"T VER BASCU REG ARRET" S >=1
MARCHE/ARRET" R1 Q
#REG
%M0.0
"SIGN AUTO =
ARRET"
>=1
& #A07
#BS #LP
#M12
& #A04
=
#BF
&
#A14
%M0.4
"ORDRE
CONTROL MAN/
AUTO"
#A15 >=1
#A31
&
#A31
%M0.4
"ORDRE
CONTROL MAN/
AUTO" >=1
&
%M0.3 %M0.5
"BASCULE VER %M2.3 "T SORTIE NON %M0.6
AUTO MARCH" "T BIT DE RAC" ET A34" "T VER BASCU
#A25 MARCHE/ARRET"
=
#A6
Réseau 11 : DEMMARAGE PHASES MISE EN MARCHE AVEC LAMP PROGRAMME MISE EN MARCHE A03
Totally Integrated
Automation Portal
%M0.7
>=1 "MEM BASC
MARCH"
%M0.0
"SIGN AUTO SR >=1
ARRET"
%M0.6 %M0.0
"T VER BASCU "SIGN AUTO #MAR
%M1.0
"T AVANT SR MARCHE/ARRET" S ARRET" =
REG ARRET" R1 Q
&
>=1
#BF
>=1
%M1.1
"Tag_13" &
#M12
#BS
#A03
#LP =
#A6
>=1
#A15 &
#A16 #CRIT
=
#A18
Nom Type de don‐ Décalage Valeur par déf. Accessible Visible Valeur de Commentaire
nées depuis IHM dans IHM réglage
Input
Output
InOut
Static
Temp
Constant
&
%DB10
%I11.7 "IEC_Timer_0_
"BOUTON MISE DB_9"
AUTO/MANU" %M10.5
TP "IMPL MISE
%I8.1 Time AUTO/MANU
"LIBERATION" IN BALAYAGE"
ET ... =
T#2MS PT Q
&
%FC2
%M10.5 "BASCULE MISE AUTO/
>=1
"IMPL MISE MANU BALAYAGE"
AUTO/MANU %M5.7
BALAYAGE" ... EN
"ACTIVE TEMP
%M9.3 STEP 9"
<S>
"XU12" ORDRE AUTO
&
%I12.0
"NG21D001
XB02" >=1
%I12.1 %M5.6
"NG22D001 "ACT TEMP STEP 8"
XB02"
&
%M10.5
"IMPL MISE Q SORTIE %M9.2
AUTO/MANU VER MAN "XU11"
BALAYAGE"
Ǭ SORTIE %M9.3
%M9.2 VER AUTO "XU12"
< R>
"XU11" ORDRE MAN ENO
&
%M9.2
"XU11"
%I8.7
"NG40F903 XH01"
%I7.4 %M9.4
"NG41S001 XC01" "SR BAL"
%I7.3 SR
%DB6
"NG42S001 XC01" S "IEC_Timer_0_
DB_3"
>=1 TON
Time
%M9.3
"XU12" %M9.5
%MD108
%Q10.2 "DELAI "SORTIE TIMER"
"XU02" R1 Q IN ET BALAYAGE FIN" =
T#180S PT Q
%Q4.4
"BALAYAGE
MARCHE"
=
>=1
%M5.7
"ACTIVE TEMP
STEP 9"
%M6.3 &
"ACTIVE STEP 10" %Q4.5
"XU04"
%M9.5 =
"SORTIE TIMER"
&
%M10.0
%M9.5 "MEMOIRE
"SORTIE TIMER" BASCULE SR
02"
%M10.1
"NG00U001 SR
XU12" S
>=1
%M9.3
"XU12"
%I0.7
"NM00U101 %Q10.2
XU21" "XU02"
%M9.7 =
"XU08" R1 Q
%Q10.3
"NR00U101 YV"
=
%DB7
"IEC_Timer_0_
DB_4"
TON
Time %M10.4
%Q10.2 %MD112 "TIMER DB7"
"XU02" IN ET "DELAI TIMER DB7" =
T#300S PT Q
&
%Q10.2
"XU02" >=1 %M10.3
%M10.4 "BASCUL SR 03"
%I5.6
"NK00U101 "TIMER DB7" SR
XU01" S %M9.7
"XU08"
%M9.3 =
"XU12" R1 Q
%DB8
"IEC_Timer_0_
DB_5"
TP
%M9.6
Time
"NG00U002
%MD116 XU05"
IN
ET "DELAI TIMER DB8" =
T#10S PT Q
TRANS4 [FB4]
TRANS4 Propriétés
Général
Nom TRANS4 Numéro 4 Type FB Langage LOG
Numéroration Automatique
Information
Titre Auteur Commentaire Famille
Version 0.1 ID utilisateur
Nom Type de don‐ Décalage Valeur par déf. Accessible Visible Valeur de Commentaire
nées depuis IHM dans IHM réglage
Input
Output
InOut
Static
Temp
Constant
>=1
%M5.6
"ACT TEMP STEP 8"
%M5.7
"ACTIVE TEMP
STEP 9"
%M6.3
"ACTIVE STEP 10"
%M6.4
"ACTIVE TEMP &
STEP 11"
%M3.2
"SORTIE S"
%M3.1
"DEPASSEMENT =
DUREE"
>=1
%I5.7
"NK11D001 XB01"
%I6.0 &
"NK12D001 XB01"
%I6.1
"NH10Y001
XG02"
%I6.2
"NS11F001 XG01"
%I6.3
"NS11F002 XG01"
%I6.4 %M3.3
"NS12F001 XG01" "SORTIE E"
%I6.5 =
"NS12F002 XG01"
>=1
%M9.6
"NG00U002 & %M3.4
XU05" %M3.5 "SORTIE R"
%I6.6 "STEP14 ACTIVE" =
"CMD MANU"
>=1
%M2.6
"DELAIS
ATTENTE STEP
8"
%M6.0
"ACTIVEDELAI
ATTENTE STEP
9"
%M6.2
"ACTIVEDELAI
ATTENTE STEP %DB9
10"
"IEC_Timer_0_
DB_6"
%M6.5
TON
"ACTIVEDELAI %M3.1
ATTENTE STEP Time
"DEPASSEMENT
11" IN DUREE"
ET ... =
T#300MS PT Q
XU10,20 [FB7]
XU10,20 Propriétés
Général
Nom XU10,20 Numéro 7 Type FB Langage LOG
Numéroration Automatique
Information
Titre Auteur Commentaire Famille
Version 0.1 ID utilisateur
Nom Type de don‐ Décalage Valeur par déf. Accessible Visible Valeur de Commentaire
nées depuis IHM dans IHM réglage
Input
Output
InOut
Static
Temp
Constant
&
%M6.3 %Q7.6
"ACTIVE STEP 10" "NS11D001 YB21"
%I1.2 =
"NS11D001 XB41"
&
%M6.3 %Q7.7
"ACTIVE STEP 10" "NS12D001 YB21"
%I1.3 =
"NS12D001 XB41"
XU11,21,31,41 [FB8]
XU11,21,31,41 Propriétés
Général
Nom XU11,21,31,41 Numéro 8 Type FB Langage LOG
Numéroration Automatique
Information
Titre Auteur Commentaire Famille
Version 0.1 ID utilisateur
Nom Type de don‐ Décalage Valeur par déf. Accessible Visible Valeur de Commentaire
nées depuis IHM dans IHM réglage
Input
Output
InOut
Static
Temp
Constant
&
%M6.6 %Q8.0
"ACTIVE STEP 11" "NS11S003 YB21"
%I9.1 =
"NS11D001 XB01"
&
%M6.6 %Q8.1
"ACTIVE STEP 11" "NS12S003 YB21"
%I9.2 =
"NS12D001 XB01"
%DB27
"IEC_Timer_0_
DB_16"
TP
Time %M9.1
%M6.6 "ACTIV DB27"
"ACTIVE STEP 11" IN ET ... =
T#5S PT Q
&
%I9.1 %Q8.2
"NS11D001 XB01" "NS11S002 YC21"
%M9.1 =
"ACTIV DB27"
&
%M9.1 %Q8.3
"ACTIV DB27" "NS12S002 YC21"
%I9.2 =
"NS12D001 XB01"
Totally Integrated
Automation Portal
XU16,26 [FB5]
XU16,26 Propriétés
Général
Nom XU16,26 Numéro 5 Type FB Langage LOG
Numéroration Automatique
Information
Titre Auteur Commentaire Famille
Version 0.1 ID utilisateur
Nom Type de don‐ Décalage Valeur par déf. Accessible Visible Valeur de Commentaire
nées depuis IHM dans IHM réglage
Input
Output
InOut
Static
Temp
Constant
&
%I1.0 %Q4.6
"NG21D001 "NG21D001
XB41" YB21"
%M4.0 =
"ACTIVER XU16"
& %DB20
%I1.1 "IEC_Timer_0_
"NG22D001 DB_11"
XB41" TON
%Q4.7
%M4.0 Time "NG22D001
"ACTIVER XU16" IN YB21"
ET ... =
T#25S PT Q
XU17,27 [FB6]
XU17,27 Propriétés
Général
Nom XU17,27 Numéro 6 Type FB Langage LOG
Numéroration Automatique
Information
Titre Auteur Commentaire Famille
Version 0.1 ID utilisateur
Nom Type de don‐ Décalage Valeur par déf. Accessible Visible Valeur de Commentaire
nées depuis IHM dans IHM réglage
Input
Output
InOut
Static
Temp
Constant
&
%I10.7
"NG21D001 %Q6.6
XB01" "NG21S002 YB21"
%M4.1 =
"STEP7"
%Q6.7
"NG21S001 YR21"
=
%Q7.0
"RQ21S001 YR21"
=
&
%I11.0
"NG22D001 %Q7.1
XB01" "NG22S002 YB21"
%M4.1 =
"STEP7"
%Q7.2
"NG22S001 YR21"
=
%Q7.3
"RQ22S001 YR21"
=
& %M4.2
%I8.6 "CON NG 48 & 47"
"NG48S001 XC01"
%I8.5 =
"NG47S001 XC01"
& %M4.3
%I8.6 "CONT T NG
"NG48S001 XC01" 48 & 46"
%I8.0 =
"NG46S001 XC01"
&
%M4.4
%I8.6 "CONT T NG
"NG48S001 XC01" 48 & 45"
%I7.7 =
"NG45S001 XC01"
& %M4.5
%I8.5 "CONT T NG
"NG47S001 XC01" 47 & 45"
%I7.7 =
"NG45S001 XC01"
& %M4.6
%I7.5 "CONT T NG
"NG43S001 XC01" 44 & 43"
%I7.6 =
"NG44S001 XC01"
&
%M5.0
%I8.0 "CONT T NG
"NG46S001 XC01" 46 & 45"
%I7.7 =
"NG45S001 XC01"
& %M5.1
%I8.0 "CONT T NG
"NG46S001 XC01" 46 & 44"
%I7.6 =
"NG44S001 XC01"
& %M5.2
%I8.0 "CONT T NG
"NG46S001 XC01" 46 & 43"
%I7.5 =
"NG43S001 XC01"
&
%M5.3
%I7.6 "CONT T NG
"NG44S001 XC01" 44 & 45"
%I7.7 =
"NG45S001 XC01"
& %M5.4
%I7.5 "CONT T NG
"NG43S001 XC01" 43 & 45"
%I7.7 =
"NG45S001 XC01"
& %M5.5
%I8.0 "CONT T NG
"NG46S001 XC01" 46 & 47"
%I8.5 =
"NG47S001 XC01"
&
%I7.6
"NG44S001 XC01"
%I7.7
"NG45S001 XC01"
%I8.5
"NG47S001 XC01"
%I8.0 >=1
"NG46S001 XC01"
&
%I7.7
"NG45S001 XC01"
%I7.5
"NG43S001 XC01"
%I8.5
"NG47S001 XC01"
%I8.0
"NG46S001 XC01"
&
%M4.6
"CONT T NG
44 & 43" %M4.7
"CONT NG
%I8.0 7, 6 , 5 ,4 ,
"NG46S001 XC01" 3"
%I7.7 =
"NG45S001 XC01"
S1
Step1
T1
Trans1
S2
Step2
T2
TRANS 2
S3
Step3
T3
TRANS 3
S4
Step4
T4
TRANS 4
T15
T16
T17
T18
T19
S5
Step5
T5
TRANS 5
S6
Step6
T6
TRANS 6
S7
Step7
T7
TRANS 7
S8
Step8
T8 T15
Trans8 Trans15
S9 S5
Step9
T9 T16
TRANS9 Trans16
S10 S5
Step10
T10 T17
TRANS 10 Trans17
S11 S5
Step11
T11 T18
TRANS 11 Trans18
S12 S5
Step12
T12
TRANS 12
S13
Step13
T13
Trans13
S14
Step14
T14 T19
Trans14 Trans20
S5
S1
Step1
T1
Trans1
S51
Step51
T51
Trans2
S52
Step52
T52
Trans3
S53
Step53
T53
Trans4
S54
Step54
T54
Trans54
S55
Step55
T55
Trans55
S56
Step56
T56
Trans56
S57
Step57
T57
Trans57
S58
Step58
"
T58
Trans58
S59
Step59
T59
Trans59
S60
Step60
T60
Trans60
Les besoins en énergie électrique, sans cesse croissant exigent une qualité meilleur, nous
emmène à conclure qu’au niveau de la centrale de CAP-DJINET nous proposons de
remplacer la commande câblé existante au niveau de générateur de vapeur par un automate
programmable industriel que nous avons jugé intéressant et commode, et ce pour
la complexité de l’installation existante (logique électrique câblée), diagnostic des pannes et
entretien relativement difficile et problèmes économiques tels que : taux de productivité, coûts
d’entretien…etc.
Cette solution proposée permet d’une part une souplesse accrue dans la manipulation, une
performance technique à haute fiabilité et l’élimination rapide des pannes avec un diagnostic
et une maintenance plus rapide et facile et d’autre part elle assure la sécurité du personnel et
du matériel.
Enfin, Ce travail nous a permis de nous intégrer dans le monde du travail à travers le stage
effectué au sein de la central Cap-Djinet, il nous a aussi permis d’enrichir et d’améliorer nos
connaissances acquises pendant notre cursus universitaire.
Nous espérons que ce travail puisse être utile au niveau de la centrale de CAP-DJINET et
constituer un support didactique supplémentaire aux promotions à venir.
FSI 2016
Bibliographie
[1] KWU service de formation professionnel, Référence de la section 5520 (document interne
de la centrale thermique de Cap-Djinet).
[2] KWU service de formation professionnel, Référence de la section 5522 (document interne
de la centrale thermique de Cap-Djinet).
[3] AISSAT abdelatif, ALLAOUI hamza. Étude de la régulation de tension alternateur des
groupes de la centrale thermique de Cap-Djinet. Mémoire fin d’étude Ingénieur d’état.
[4] KWU service de formation professionnel, Référence de la section 5512 (document interne
de la centrale thermique de Cap-Djinet).
[5] KWU service de formation professionnel, Référence de la section 5505 (document interne
de la centrale thermique de Cap-Djinet).
[7] TIRSATINE Souad, BAALI Billel. Commande séquentielle par API du mode lancement,
arrêt et protection de la chaudière. Mémoire master 2015.
[9] Georges Asch. Les capteurs en instrumentation industriel. Bordas, Paris, 1987 .
2e Édition.
[13] www.simatic.com
Code Description
D Pompe
NG Gaines d’air frais
NH Réchauffeur d’aire rotatif (économiseur)
NJ Réchauffeur d’aire à vapeur
NK Ventilateur d’air d’allumage
NM Chauffage à fuel
NN Chauffage à gaz
NR Gaz de fumée jusqu'à la cheminée
NS Recirculation des gaz de fumée
RA Conduite de vapeur vive
RB Conduite chaude du resurchauffeur
RC Conduite froide du resurchauffeur
RL Eau d’alimentation
RM Condensat principal
RQ Vapeur auxiliaire
U Démarrer par programme
VC Circuit d’eau de refroidissement principal
VG Circuit de refroidissement pour circuit ′′ Noria ′′
X Rétro signal (entrée)
XB 01 Rétro Signal marche / ouvert
XB 02 Rétro Signal arrêt / fermé
XB 41 Rétro Signal test
XC 01 Rétro Signal ouvert
XC 52 Rétro Signal non- fermé
XG 01 Contact binaire ouverture
XG 02 Contact binaire fermeture
XG 51 Contact binaire non ouvert
XG 52 Contact binaire non fermé
XH 52 Signaux des plaquettes de valeur limite
XR 01 Régleur marche pour automatique
XR 02 Régleur arrêt pour automatique
Y Ordre
YB 21 Commutation. Automatique marche / ouvrir
YB 22 Commutation. Automatique arrêt / fermer
YC 21 Entrée automatique ouvrir
YC 22 Entrée automatique fermée
YR 21 Commutation. auto. régleur marche
YR 22 Commutation. auto. régleur arrêt
Max.1/.2 Seuil de la larme/ seuil du déclenchement
FSI 2016
Glossaire
Glossaire
Temps réel : Un système temps réel est une association Logiciel/Matériel ou le logiciel
permet de remplir certaines tâches dans des limites temporelles bien précises.
Pupitre de commande : C’est l’ensemble des boutons poussoirs qui constituants l’interface
entre le système et l’opérateur permettant la circulation des consignes de l’opérateur vers le
système, et des messages venant du système vers l’opérateur.
MPI : (Multi Point Interface) Est un réseau de communication de niveau cellule qui permet le
raccordement des stations intelligentes (CPU, PC….etc.). La communication entre les
différentes stations est assurée par l’affectation des adresses M.P.I.
PROFIBUS : (Process Field Bus) Est un réseaux de communication ouvert pour le niveau
cellule et terrain qui permet la mise en réseaux des automates programmables en
environnement industriel.
Industrial Ethernet : Est un réseau de communication que l’on peut transmettre à travers lui
des données sur grandes distances et à des vitesses élevées.
Mémento : Zone de mémoire dans la mémoire système d'une CPU. Il est possible d'y accéder
en écriture et en lecture (par bit, octet, mot et double mot). La zone des mémentos permet à
l'utilisateur d'enregistrer des résultats intermédiaires lors de traitement de programme.
Glossaire