METALLURGIE EXTRACTIVE DU CUIVRE

1-UTILISATIONS DU CUIVRE

a) secteurs d’utilisations (données de 1995)

- Bâtiment : 38,5%
- Electricité :28,7%
- Mécanique : 13,8%
- Transport : 10%
- Electroménager : 9%

b) utilisations particulières

- Dans les ordinateurs : transport des électrons dans les puces en

microélectronique ;
- Pompes et canalisations d’eau de mer (résistant à la corrosion marine) ;
- Bijouterie (Or 18 carats) contient 15% Cu ;
- Pigment pour céramiques et verres ;
- Pièces de monnaie ;
- Dans les alliages (laitons Cu-Zn, bronzes Cu-Sn, Cupro-Nickel (ex constantan
utilisé dans les thermocouples), Cupro-Plomb (excellentes propriétés
- antifriction  fabrication des coussinets)….……),
Etc……..

2-MINERAIS DU CUIVRE

2 catégories :

a) Sulfurés :

- Chalcopyrite CuFeS2 ;
- Chalcosine (Chalcocite) Cu2S ;
- Bornite Cu5FeS4 ;
- Covellite CuS.

b) Oxydés :

- Malachite CuCO3.Cu(OH)2 ;
- Azurite 2CuCO3.Cu(OH)2 ;
- Chrysocolle CuSiO3.2H2O ;
- Cuprite Cu2O ;
- Brochantite CuSO4.3Cu(OH)2 ;
- Mélaconite CuO ;
- Atacamite CuCl2.3Cu(OH)2 ;

N.B : -on trouve aussi le cuivre à l’état natif et des nombreuses variétés
. Des sulfures où le cuivre est associé à l’As, le Sb, le Co, le Zn, et
même le Pb.

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 3-VOIES D’EXTRACTION DU CUIVRE

Il existe 2 grandes voies d’extraction du cuivre : Pyrométallurgie et Hydrométallurgie

PYROMETALLURGIE DU CUIVRE

Concentré

SO2
GRILLAGE
PARTIEL

Fondant
Calciné

FUSION POUR Scorie

MATTE

Matte Fondant
40-60% Cu

Scorie CONVERSION Oxygène

DE LA MATTE

Cuivre Blister 98,5%+Cu

Oxygène
AFFINAGE
THERMIQUE
Scorie
Anodes à Boues métaux
99,5 % Cu précieux

RAFFINAGE
ELECROLYTIQUE

Cathodes pures 99,99% Cu

COULEE ET MISE EN
FORME

Métal prêt pour usage

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I.1 LE GRILLAGE

I.1.1 Définition

Sulfures + Oxygène === Oxydes et/ou Sulfates + Gaz

Cas Cuivre

Grillage partiel qui a pour objectifs :

a) en Pyro :
-utiliser la chaleur de grillage pour sécher la charge ;
-augmenter la concentration du cuivre dans la matte.

b) en Hydro :

-sulfures difficiles à lixivier  mettre sous formes faciles à lixivier (oxydes et/ou
sulfates)

I.1.2 Principales réactions de grillage

Oxydation du cuivre et du fer

Ex:
CuFeS2 + 4O2=== CuSO4 + FeSO4
2CuS + 7/2 O2== CuO.CuSO4 + SO2
2CuFeS2 + 13/2 O2 == 2CuO + Fe2O3 +4SO2

I.1.3 Température de grillage

Choix important à faire.En effet, le choix de la température doit être fait pour rencontrer les
objectifs de la voie utilisée pour l’extraction du cuivre.

En Pyro minimiser la présence de Fe2O3 et Fe3O4 sinon il y aura augmentation de Cu scorie

et la formation de CuFe2O4 et ZnFe2O4 sera favorisée => point fusion de la scorie
augmente.
En Hydro minimiser le sulfate de fer et favoriser le sulfate cuivre et les oxydes de fer.
Les diagrammes d’Ingraham des systèmes Cu-O-S et Fe-O-S montrent qu’il faut pour la pyro
travailler à basse température et pour l’hydro utiliser une température plus élevée que celle du
grillage préalable à la fusion.

A l’industrie pour la pyro le domaine de température est de 500-550°C et pour l’hydro

on travaille à 675°C (cas Gécamines) RDC, 680°C (cas Chambishi) Zambie.

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I.1.4 Fours de grillage

a) Four à soles multiples

Four WEDGE: (voir fig)

Dimensions : diamètre intérieur : 7,10 m ;
diamètre colonne centrale : 1,22m :
hauteur totale : 8,85m.
Capacité : 0,5-1,0 t/m2 de sole et par jour.
Teneur SO2 :4-6%
Le concentré alimenté au sommet du four est séché sur la première sole et ensuite les
bras racleurs refroidis à l’air ou à l’eau le font passer d’une sole à l’autre. L’air est
injecté à contre-courant de la charge.

b) Four de grillage en suspension

L’examen du four Wedge a montré que c’est au moment où la charge passe d’une sole à
l’autre qu’il y a le maximum de grillage. De ce fait on a supprimé les soles
intermédiaires pour augmenter la hauteur de la chute du concentré et maximiser ainsi son
grillage d’où le Four TRAIL (voir fig)
Soles supérieures pour sécher les concentrés ;
Soles inférieures pour récolter le grillé ;
Grillage très rapide (flash-roasting) ;
Quantité des poussières très importante (35% en poids de la charge traitée) ;
Gaz sortent à très haute température.

c) Grille DWIGHT-LLOYD (voir fig.)

Le grillage agglomérant est nécessaire lorsqu’on travaille au four à cuve.
La charge à griller est placée sur une chaîne qui tourne autour de 2 roues.On amorce le
grillage par un brûleur et le reste de l’opération se fait par aspiration d’air dans les
caissons placés en-dessous de la chaîne. Au bout de la chaîne le front de flamme touche
pratiquement la grille et toute la charge est ainsi grillée. Ensuite, elle est brisée en
morceaux par un hérisson.

dimensions : 1,06 * 13,5 m petites machines ;

3,6 * 50,4 m grandes machines.
vitesse 25 à 120 cm/minute.
dimensions particules environ 12,5 mm de diamètre.

d) FLUO-SOLID

Principe : faire un grillage dans un lit fluidisé (voir fig).

La charge à griller est maintenue en suspension dans un courant gazeux oxydant.

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 Contrôle de la température très important : (paramètres : eau, gaz refroidis, vitesse
alim.), on règle la température soit en aspergeant le lit avec l’eau, soit en y introduisant
les gaz
refroidis, soit en réglant la vitesse d’alimentation
La calcine est récupérée en partie par débordement et en partie dans les poussières
Caractéristiques :
- débit d’air 110-170 Nm3/min
- alimentation du concentré 180-270 t/jour
- teneur SO2 : 10-15%
- dimensions des particules de l’ordre de 6,3 mm
- contrôle des réactions d’oxydation par le rapport
débit d’air/vitesse alimentation concentré.
- temps de séjour 2 à 4 h

I.2 LA FUSION POUR MATTE

Principe : fondre les concentrés sulfurés frais ou partiellement grillés entre 1150-1250°C.
= 2 phases liquides : -scorie (phase oxydée) ;
-matte (phase sulfurée).
Objectif principal : sulfurer tout le Cu de la charge  matte.

Le maximum de cuivre est sulfuré par FeS. En effet au-dessus de 1100° C

l’énergie de formation de FeS par 2Fe + S2 = FeS plus élevée que celle
de la réaction 4Cu + O2 = 2Cu2O

d’où FeS + Cu2O = FeO + Cu2S

G° (Johansen) = 35.000 + 4,76 T° K Kcal/kgmole

aCu2S.aFeO -G° +4
K = ------------------ log K = --------------- à 1200°C K = 10
T aCu2O.aFeS T 4,576 T°k T

On voit bien que l’oxyde de cuivre sera complètement sulfuré par FeS.

I.2.1 Constitution et Caractéristiques des mattes

Constituants Cu2S et FeS mais pas en réalité car la matte contient d’autres éléments. Pour
besoin d’études on considère une matte binaire Cu2S-FeS.

Diagramme Cu-Fe-S :on voit sur ce diagramme le domaine d’existence des mattes.

Les conditions de travail étant oxydantes = mattes industrielles contiennent moins de soufre
par rapport à la stœchiométrie.

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Teneurs cuivre mattes varient de 30-60% Cu mais parfois on arrive à 75% Cu.

Problèmes des mattes riches :

-si As présent =il se forme une phase métallique dite speiss qui solubilisent les métaux
précieux qui normalement iraient dans la matte.;
-précipitation Cu métallique qui reste sur la sole du four ou dans des poches de coulée ;
-teneur Cu scorie augmente ( voir fig.)

Problèmes des mattes pauvres :

-très fluides -- elles ont tendance à pénétrer la sole du four ;
-coût de la conversion augmente.

Principales Caractéristiques :

-plus denses que scories (4,4 g/cm3) ( scorie = 3 – 3,7 g/cm3);

-faible viscosité ( 10 cP) ( scorie = 500-2000cP).
-conductivité électrique élevée.

Réactions à la fusion Pour Matte :

Représentation schématique des réactions :

CuFeS2 + O2 ==Cu-Fe-S + FeO + SO2

Concentré matte gaz

FeO + SiO2 = FeO.SiO2

scorie fayalitique

3 FeO + 1/2O2  Fe3O4

Cu2O + FeS  Cu2S + FeO

scorie matte matte scorie

I.2.2 Constitution et Caractéristiques des scories

L’attention du pyrométallurgiste doit se porter beaucoup plus sur la scorie.

Adage Anglo-Saxon: « Look after the slag and the metal will look after itself ».

La scorie qui est formée des oxydes de la gangue des minerais, du fondant,des oxydes formés
lors de la fusion , des morceaux de réfractaires etc… et qui comprend généralement
(FeO,Fe3O4,SiO2,CaO,MgO,Al2O3). doit remplir les conditions suivantes :
- être immiscible avec la matte ;
- avoir une faible solubilité pour le cuivre (Cu2S) ;
- être suffisamment fluide ;
- fondre à bas point de fusion.
Le choix de la composition de la scorie est directement lié à ces objectifs.

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On distingue 3 catégories des scories en fonction de l’indice d’acidité qui est le
Rapport pondéral Oxygène dans oxydes acides/Oxygène dans oxydes basiques

En pratique i = SiO2/CaO

scorie basique i < 1

scorie neutre i = 1
scorie acide i > 1

Diagrammes des scories

FeO-Fe2O3-SiO2
CaO-SiO2-FeO

On observe sur ces diagrammes les domaines d’existence des scories industrielles.

Critère de séparation de la matte et de la scorie ( voir fig)

La présence de la silice  bonne décantation matte/scorie.

En l’ absence de la silice  il y a combinaison des sulfures et des oxydes en une phase
homogène à liaison covalente et semi-conductrice Cu-Fe-O-S . Mais si la silice est présente,
SiO2 se combine avec les oxydes formation des anions complexes
2+ 4-
2FeO + 3SiO2  2 Fe + Si3O8

7
qui se regroupent ensemble dans phase séparée(scorie). Les sulfures n’ont pas tendance
à former des anions complexes ,ils restent donc dans une phase distincte covalente(matte).
La chaux et l’alumine tendent à stabiliser cette immiscibilité entre matte et scorie .Elles sont
bénéfiques en petites quantités.

I.2.3 Fours de Fusion Pour Matte

1-Four à cuve (voir fig)

Principe : fonctionnement en contre-courant charge agglomérée et flux gazeux.

Utilise le coke métallurgique comme combustible et réducteur
(5-15% de la charge).

Caractéristiques :
- dimensions typiques : 1,5 m de large, 7 m de long (niveau tuyères)
5m de haut.
Surface de la sole 9,2 m2
- diamètre intérieur tuyères 15 cm ;
- au niveau de la scorie pas des réfractaires ;il y a des Water-Jacket ( caissons
d’acier refroidis par l’eau).
- pression au niveau tuyères 0,15 atm.
- température de travail 1400°C au niveau des tuyères et 1200-1250°C dans
le four.

2-Four à réverbère.( voir fig)

Principe :

Les calories nécessaires à la fusion sont obtenues par combustion de charbon pulvérisé, de
fuel-oil ou encore de gaz naturel. La chaleur est transmise à la charge en partie directement
par la flamme et en partie par réverbération sur la voûte et sur les murs latéraux.

Caractéristiques :

-sole en forme rectangulaire allongée, à l’une des extrémités sont disposés les brûleurs ;
-flamme s’étend sur la surface de la charge jusqu’à environ la moitié de la longueur
du four ;
-gaz sortent à haute température et passent dans une chaudière pour récupération chaleur ;
-température de travail 1150-1250°C ;
-dépôt de magnétite sur la sole et paroi du four ;
-consommation charbon 120-200 kg/tonne de charge ;
-capacité 500-2000 t de charge /24h ;
-%Cu matte 30- 55% ;
%Cu scorie 0,3-0,88%

Construction du four

Dimensions : Longueur 25 à 40 m ;
Largeur 3 à 10m ;
Hauteur 2,5 à 4 m au-dessus du bain ;
Sole : compacte, réfractaire en silice damée avec ajout la scorie coulée, repose sur
un massif de béton ;

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Piédroits : en briques de silice ou de chrome-magnésie au-dessus du bain, en magnésie
de la sole au niveau de la scorie ;

Voûte : suspendue et en chrome-magnésie ;

Réactions dans le four :

Thermodynamiquement un grand nombre des réactions est possible, mais assez lentes
car elles se déroulent en phases solides ou partiellement fondues, du moins au début .
On peut noter les réactions suivantes :
2Cu2O + Cu2S == 6Cu + SO2 (1)
avec 2Cu + FeS  Cu2S + Fe (2)

le Cu de la 1ère réaction peut réagir suivant : 3Fe2O3 + 2Cu  2Fe3O4 + Cu2O

le Fe de la 2ème réaction réagit selon : Fe3O4 + Fe  4 FeO ou Fe2O3 + Fe  3FeO
Même le cuivre dans les ferrites ou silicates est récupéré :
(Cu2O)2.SiO2 + 2 FeS  2Cu2S + 2FeO.SiO2
Cu2O.Fe2O3 + FeS  Cu2S + Fe3O4

La scorie se forme principalement par : SiO2 + 2FeO  2FeO.SiO2

SiO2 + CaO  CaO.SiO2

Avantages du four :
- minerai peut être pulvérulent ;
- combustible bon marché ;
- atmosphère légèrement oxydante permet une certaine élimination de
As et Sb ;
- grillage partiel peut être relativement faible et on peut charger du
concentré crû quand la teneur en soufre est faible.

Inconvénients du four :
- consommation élevée en combustible surtout quand on charge crû ;
- il est très polluant ;
- mise à feu et arrêt très lent à cause de la grande masse des réfractaires.

3-Four Electrique ( voir fig)

Principe
Four à arc immergé dans la scorie , utilisé surtout quand l’énergie électrique
est moins chère que le combustible.

Caractéristiques
- faible débit gazeux (pas des produits de la combustion gazeuse ) ;
- rendement thermique excellent ;
- réglage température matte par profondeur immersion électrodes ;
- contrôle facile de la couche de la magnétite sur la sole par augmentation t°

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 matte ; 3Fe3O4 + FeS <==> 10 FeO + SO2
solide matte scorie gaz

- gaz contiennent peu de poussières et titrent environ 10% SO2

Construction

- dimensions pour un grand four : 35 m de long,10m de large et 5m de haut

(de la sole à la voûte) ;
- un four de cette dimension emploie 6 électrodes de 1,8 m de diamètre
équidistantes le long de l’axe du four ;
- entre paires électrodes intensité de l’ordre de 30.000 A et le voltage 500 V ;
- peut traiter jusqu’à 1500-2000 T de charge sèche.

Avantages et désavantages

a) avantages :
- s’adapte facilement au traitement de tous les types
des concentrés ;
- produit un faible volume des gaz ;
- moins de perte d’énergie électrique ;
- moindre pollution ;
- contrôle teneur SO2 par contrôle quantité d’air infiltré.
b) désavantages :
- consommation élevée d’électrodes ;
- coût de l’énergie électrique.

4-Four de Flash-Smelting

Principe
L’ idée de base du procédé flash-smelting est de regrouper les différentes étapes de la
production de la matte dans un même réacteur et utiliser la chaleur de combustion des
sulfures pour fondre la charge enfournée car réactions sont exothermiques :

CuFeS2 + 5/4O2 = ½(Cu2s.FeS) + ½ FeO + SO2

ΔH°298= -78.000 Kcal/ kgmole CuFeS2

FeS + 3/2O2 = FeO + SO2

ΔH°298= -115.000 Kcal/ kgmole FeS

2FeO + SiO2 = 2FeO.SiO2

ΔH°298= -10.000 Kcal/ kgmole SiO2

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2 types de procédés flash-smelting :

-procédé OUTOKUMPU (Finlande)  gaz oxydant :air enrichi en O2 ou

air préchauffé ;

-procédé INCO(Canada)  gaz oxydant O2

Caractéristiques

INCO OUTOKUMPU

- productivité 11,6 8,7

t charge/jour.m2

- volume gaz 175 1100

Nm3/t charge

- fuel 8 55
kg/t charge (sécheurs)

- oxygène (à 95%) 200 -

kg/t charge

- SO2 gaz sortants 80 10 - 15

%
- Cu matte (%) 47-50 45-55

- Cu scorie (%) 0,7 1

Dans OUTOKUMPU productivité limitée par le débit des gaz ;si débit important
Les pertes dans les poussières augmentent.

Les scories sont retraitées

- soit au four électrique dans conditions réductrices

FeS2  FeS + 1/2S2

FeS + Cu2O  FeO + Cu2S

- soit par flottation
En effet le principe de base du procédé flash-smelting ne permet pas le recyclage des scories
au four car elles consomment la chaleur dont on a besoin pour la fusion de la charge.

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I.3 LE CONVERTISSAGE

La matte contient :-Cu,Fe,S en majorité ;

-oxygène dissous jusqu’à 3% en poids ;
-impuretés :As,Bi,Ni,Pb,Sb,Zn….. ;
-métaux précieux ;

But de la conversion :éliminer Fe, S et impuretés = obtenir le cuivre blister

(98,5-99,5% Cu)
Réalisation de l’opération :Oxydation de la matte à 1150-1250°C avec de l’air

2 étapes :

a) soufflage pour matte blanche ou scorification du fer

FeS + 3/2O2  FeO + SO2

2 FeO + SiO2  2FeO.SiO2

scorie ( 10-20 % Fe3O4, 15% Cu)
si Cu présent on a : FeS + 2Cu + 1/2O2  Cu2S + FeO

A la fin de l’étape la matte titre 80% Cu qui se trouve principalement sous forme de Cu2S

b) soufflage pour Cuivre blister

mécanisme réactionnel proposé

Cu2S + 3/2O2  Cu2O + SO2

Cu2S + 2Cu2O = 6Cu + SO2

Cu2S + O2  2Cu + SO2

Fin de l’étape dès apparition des traces de Cu2O

Le blister contient 1,8% O2 et 1,2%S qui réagissent selon :

[S] + 2[O] = SO2

Cu Cu gaz

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 PSO2(atm)
K = ---------------- 2 à 1200°C K=40
[%pds S][%pds O]

Convertisseurs Industriels
--------------------------------

1- Convertisseur Pierce-Smith ( voir fig)

caractéristiques :
- vitesse de production f(%Cu matte, débit d’air)
- débit d’air optimal (500 – 700 Nm3/min)
- 30-50 tuyères de 4-8 cm de diamètre
- revêtement réfractaire à refaire après 100 – 200 jours

La teneur élevée du Cu dans la scorie est due à :

- la violente agitation de la matte et de la scorie  d’où entraînement de la
matte et spécialement quand la scorie est visqueuse (présence Fe3O4 solide) ;
- les conditions étant très oxydantes il y a formation facile de Cu2O surtout
quand la teneur de FeS est faible.

2- Convertisseur type Hoboken ( voir fig)

Même principe que Pierce-Smith mais :

- évite la pollution atmosphérique car le gaz est récupéré dans un récipient au
lieu d’être lâché dans l’atmosphère;
- durant le soufflage le trou de coulée peut être fermée  on minimise la
dilution des gaz en empêchant les infiltrations d’air, et également on empêche
les fuites de SO2 dans l’atmosphère.
- chargement durant le soufflage d’où temps mort minimum ;

Mais la coulée du cuivre et de la scorie nécessite toujours un arrêt de soufflage.

I.4 PROCEDES CONTINUS

1- Procédé Mitsubishi ( voir fig)

3 fours adjacents connectés en cascade :

Premier four ( four de fusion) : oxydation des concentrés matte à 60-65% Cu ;

Deuxième four électrique ( four de retraitement de la scorie) : on sépare la matte et la scorie
et on retraite cette dernière ;
Troisième four ( four de conversion) : conversion matte en cuivre blister (98-99%) et
production d’une scorie riche(10-15%Cu) recyclée au four de fusion.
L’agent oxydant : air enrichi(30%O2) pour le four de fusion,(25%O2) pour le four de
conversion.

Particularités : ajout de la castine au four de conversion d’où scorie type CaO-FeO-Fe2O3,

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 -avantage CaO bon désulfurant d’où le blister titre 0,1- 0,8%S  conséquence
affinage thermique facile.
- quantité minimale de la scorie recyclée ;
- le procédé n’est pas indiqué pour les concentrés avec beaucoup d’impuretés
parce qu il y a un contact permanent matte- cuivre métal d’où la teneur élevée
des impuretés telles que Sb , As et Bi dans le cuivre.

Construction :
- four de fusion 7 m de diamètre et 2-3 lances ;
- four électrique 3,5m de diamètre,250 KVA ;
- four de conversion 3m de diamètre et 2-3 lances.

2- Procédé Noranda ( voir fig)

Appareil ressemble au convertisseur Pierce-Smith ;

Opération :
- chargement concentré non grillé et humide(10%H2O) plus silice ;
- soufflage air ou air enrichi ;
- coulée scorie (8-12%Cu) à 1200°C dans les moules où elle
est refroidie lentement avant broyage et retraitement par flottation ;
- après flottation on a dans les tailings 0,5% Cu
- coulée par intermittence le blister à 1200°C qui titre 1-2%S d’où
l’affinage thermique prendra beaucoup de temps ;
- la scorie flottée titre 55%Cu,elle est mélangée au concentré frais
et chargée dans le réacteur.

3- Procédé Worcra (voir fig)

Concept similaire que Noranda c-à-d alimentation continue des concentrés

et production continue du cuivre blister ;
Quelques différences :
- lances d’air fixées dans la voûte ;
- réacteur type four à sole ;
- existence zone de retraitement des scories d’où 0.5%Cu dans
scories qui sont jetées.
- four statique.

I.4 AFFINAGE THERMIQUE

But : éliminer le S et les impuretés contenus dans le cuivre par oxydation sélective.

Influence des quelques impuretés

----------------------------------------
En général les impuretés diminuent la conductivité électrique du cuivre ;
- oxygène :précipite en Cu2O aux joints des grains si sa teneur dépasse 0,05%
le cuivre devient peu malléable ;
- sélénium : rend le métal fragile à chaud ;

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 - tellure : nuisible pour la soudabilité ;
- arsenic : précipite en Cu3As donne une dureté élevée au cuivre ;
- antimoine : précipite en 3Cu2O.Sb2O5 donne des criques de rive au
laminage ;
- bismuth : se rassemble aux joints des grains et comme il a la particularité
de se dilater à la solidification, il provoque un
déchaussement des grains ;
- plomb : pose des problèmes au laminage et au tréfilage.

On réduit leurs teneurs dans le cuivre par affinage thermique qui se fait en 2 étapes :

a) fusion oxydante

2 Cu + 1/2O2= Cu2O

suivie de Cu2O + I  2Cu + IO

et coulée de la scorie qui retourne au convertisseur ;

b) fusion désoxydante

Lors de la fusion oxydante une partie de l’oxygène passe dans le cuivre

O2 =2[O]
Cu

d’où nécessité de désoxyder le cuivre. L’opération consiste à faire le perchage avec

le bois ce qui devient de plus en plus rare ou à injecter le gaz naturel dans le métal en
fusion.

Éléments de désoxydation bois ou gaz naturel

Les réaction de désoxydation :

C(s) + [O]  CO(g)

CO(g) + [O]  CO2(g)

H2(g) + [O]  H2O(g)

A la fin de l’opération on a dans le cuivre 0,05% pour l’oxygène et

0,003% pour le soufre

Réacteurs utilisés : -four à réverbère quand la charge est solide et four rotatif
comme le convertisseur Pierce-Smith quand la charge est liquide

La limite inférieure de la teneur en impuretés dépend de l’équilibre entre

la scorie et le métal, la teneur en Cu2O étant poussée au maximum
(saturation en Cu2O)

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16