Pyrometallurgie Du Cuivre
Pyrometallurgie Du Cuivre
1-UTILISATIONS DU CUIVRE
- Bâtiment : 38,5%
- Electricité :28,7%
- Mécanique : 13,8%
- Transport : 10%
- Electroménager : 9%
b) utilisations particulières
2-MINERAIS DU CUIVRE
2 catégories :
a) Sulfurés :
- Chalcopyrite CuFeS2 ;
- Chalcosine (Chalcocite) Cu2S ;
- Bornite Cu5FeS4 ;
- Covellite CuS.
b) Oxydés :
- Malachite CuCO3.Cu(OH)2 ;
- Azurite 2CuCO3.Cu(OH)2 ;
- Chrysocolle CuSiO3.2H2O ;
- Cuprite Cu2O ;
- Brochantite CuSO4.3Cu(OH)2 ;
- Mélaconite CuO ;
- Atacamite CuCl2.3Cu(OH)2 ;
N.B : -on trouve aussi le cuivre à l’état natif et des nombreuses variétés
. Des sulfures où le cuivre est associé à l’As, le Sb, le Co, le Zn, et
même le Pb.
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3-VOIES D’EXTRACTION DU CUIVRE
Concentré
SO2
GRILLAGE
PARTIEL
Fondant
Calciné
Matte Fondant
40-60% Cu
RAFFINAGE
ELECROLYTIQUE
COULEE ET MISE EN
FORME
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I.1 LE GRILLAGE
I.1.1 Définition
Cas Cuivre
b) en Hydro :
-sulfures difficiles à lixivier mettre sous formes faciles à lixivier (oxydes et/ou
sulfates)
Choix important à faire.En effet, le choix de la température doit être fait pour rencontrer les
objectifs de la voie utilisée pour l’extraction du cuivre.
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I.1.4 Fours de grillage
L’examen du four Wedge a montré que c’est au moment où la charge passe d’une sole à
l’autre qu’il y a le maximum de grillage. De ce fait on a supprimé les soles
intermédiaires pour augmenter la hauteur de la chute du concentré et maximiser ainsi son
grillage d’où le Four TRAIL (voir fig)
Soles supérieures pour sécher les concentrés ;
Soles inférieures pour récolter le grillé ;
Grillage très rapide (flash-roasting) ;
Quantité des poussières très importante (35% en poids de la charge traitée) ;
Gaz sortent à très haute température.
d) FLUO-SOLID
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Contrôle de la température très important : (paramètres : eau, gaz refroidis, vitesse
alim.), on règle la température soit en aspergeant le lit avec l’eau, soit en y introduisant
les gaz
refroidis, soit en réglant la vitesse d’alimentation
La calcine est récupérée en partie par débordement et en partie dans les poussières
Caractéristiques :
- débit d’air 110-170 Nm3/min
- alimentation du concentré 180-270 t/jour
- teneur SO2 : 10-15%
- dimensions des particules de l’ordre de 6,3 mm
- contrôle des réactions d’oxydation par le rapport
débit d’air/vitesse alimentation concentré.
- temps de séjour 2 à 4 h
Principe : fondre les concentrés sulfurés frais ou partiellement grillés entre 1150-1250°C.
= 2 phases liquides : -scorie (phase oxydée) ;
-matte (phase sulfurée).
Objectif principal : sulfurer tout le Cu de la charge matte.
On voit bien que l’oxyde de cuivre sera complètement sulfuré par FeS.
Constituants Cu2S et FeS mais pas en réalité car la matte contient d’autres éléments. Pour
besoin d’études on considère une matte binaire Cu2S-FeS.
Diagramme Cu-Fe-S :on voit sur ce diagramme le domaine d’existence des mattes.
Les conditions de travail étant oxydantes = mattes industrielles contiennent moins de soufre
par rapport à la stœchiométrie.
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Teneurs cuivre mattes varient de 30-60% Cu mais parfois on arrive à 75% Cu.
-si As présent =il se forme une phase métallique dite speiss qui solubilisent les métaux
précieux qui normalement iraient dans la matte.;
-précipitation Cu métallique qui reste sur la sole du four ou dans des poches de coulée ;
-teneur Cu scorie augmente ( voir fig.)
Principales Caractéristiques :
Adage Anglo-Saxon: « Look after the slag and the metal will look after itself ».
La scorie qui est formée des oxydes de la gangue des minerais, du fondant,des oxydes formés
lors de la fusion , des morceaux de réfractaires etc… et qui comprend généralement
(FeO,Fe3O4,SiO2,CaO,MgO,Al2O3). doit remplir les conditions suivantes :
- être immiscible avec la matte ;
- avoir une faible solubilité pour le cuivre (Cu2S) ;
- être suffisamment fluide ;
- fondre à bas point de fusion.
Le choix de la composition de la scorie est directement lié à ces objectifs.
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On distingue 3 catégories des scories en fonction de l’indice d’acidité qui est le
Rapport pondéral Oxygène dans oxydes acides/Oxygène dans oxydes basiques
En pratique i = SiO2/CaO
FeO-Fe2O3-SiO2
CaO-SiO2-FeO
On observe sur ces diagrammes les domaines d’existence des scories industrielles.
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qui se regroupent ensemble dans phase séparée(scorie). Les sulfures n’ont pas tendance
à former des anions complexes ,ils restent donc dans une phase distincte covalente(matte).
La chaux et l’alumine tendent à stabiliser cette immiscibilité entre matte et scorie .Elles sont
bénéfiques en petites quantités.
Caractéristiques :
- dimensions typiques : 1,5 m de large, 7 m de long (niveau tuyères)
5m de haut.
Surface de la sole 9,2 m2
- diamètre intérieur tuyères 15 cm ;
- au niveau de la scorie pas des réfractaires ;il y a des Water-Jacket ( caissons
d’acier refroidis par l’eau).
- pression au niveau tuyères 0,15 atm.
- température de travail 1400°C au niveau des tuyères et 1200-1250°C dans
le four.
Principe :
Les calories nécessaires à la fusion sont obtenues par combustion de charbon pulvérisé, de
fuel-oil ou encore de gaz naturel. La chaleur est transmise à la charge en partie directement
par la flamme et en partie par réverbération sur la voûte et sur les murs latéraux.
Caractéristiques :
-sole en forme rectangulaire allongée, à l’une des extrémités sont disposés les brûleurs ;
-flamme s’étend sur la surface de la charge jusqu’à environ la moitié de la longueur
du four ;
-gaz sortent à haute température et passent dans une chaudière pour récupération chaleur ;
-température de travail 1150-1250°C ;
-dépôt de magnétite sur la sole et paroi du four ;
-consommation charbon 120-200 kg/tonne de charge ;
-capacité 500-2000 t de charge /24h ;
-%Cu matte 30- 55% ;
%Cu scorie 0,3-0,88%
Construction du four
Dimensions : Longueur 25 à 40 m ;
Largeur 3 à 10m ;
Hauteur 2,5 à 4 m au-dessus du bain ;
Sole : compacte, réfractaire en silice damée avec ajout la scorie coulée, repose sur
un massif de béton ;
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Piédroits : en briques de silice ou de chrome-magnésie au-dessus du bain, en magnésie
de la sole au niveau de la scorie ;
Thermodynamiquement un grand nombre des réactions est possible, mais assez lentes
car elles se déroulent en phases solides ou partiellement fondues, du moins au début .
On peut noter les réactions suivantes :
2Cu2O + Cu2S == 6Cu + SO2 (1)
avec 2Cu + FeS Cu2S + Fe (2)
Avantages du four :
- minerai peut être pulvérulent ;
- combustible bon marché ;
- atmosphère légèrement oxydante permet une certaine élimination de
As et Sb ;
- grillage partiel peut être relativement faible et on peut charger du
concentré crû quand la teneur en soufre est faible.
Inconvénients du four :
- consommation élevée en combustible surtout quand on charge crû ;
- il est très polluant ;
- mise à feu et arrêt très lent à cause de la grande masse des réfractaires.
Principe
Four à arc immergé dans la scorie , utilisé surtout quand l’énergie électrique
est moins chère que le combustible.
Caractéristiques
- faible débit gazeux (pas des produits de la combustion gazeuse ) ;
- rendement thermique excellent ;
- réglage température matte par profondeur immersion électrodes ;
- contrôle facile de la couche de la magnétite sur la sole par augmentation t°
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matte ; 3Fe3O4 + FeS <==> 10 FeO + SO2
solide matte scorie gaz
Construction
Avantages et désavantages
a) avantages :
- s’adapte facilement au traitement de tous les types
des concentrés ;
- produit un faible volume des gaz ;
- moins de perte d’énergie électrique ;
- moindre pollution ;
- contrôle teneur SO2 par contrôle quantité d’air infiltré.
b) désavantages :
- consommation élevée d’électrodes ;
- coût de l’énergie électrique.
4-Four de Flash-Smelting
Principe
L’ idée de base du procédé flash-smelting est de regrouper les différentes étapes de la
production de la matte dans un même réacteur et utiliser la chaleur de combustion des
sulfures pour fondre la charge enfournée car réactions sont exothermiques :
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2 types de procédés flash-smelting :
Caractéristiques
INCO OUTOKUMPU
- fuel 8 55
kg/t charge (sécheurs)
Dans OUTOKUMPU productivité limitée par le débit des gaz ;si débit important
Les pertes dans les poussières augmentent.
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I.3 LE CONVERTISSAGE
2 étapes :
A la fin de l’étape la matte titre 80% Cu qui se trouve principalement sous forme de Cu2S
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PSO2(atm)
K = ---------------- 2 à 1200°C K=40
[%pds S][%pds O]
Convertisseurs Industriels
--------------------------------
caractéristiques :
- vitesse de production f(%Cu matte, débit d’air)
- débit d’air optimal (500 – 700 Nm3/min)
- 30-50 tuyères de 4-8 cm de diamètre
- revêtement réfractaire à refaire après 100 – 200 jours
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-avantage CaO bon désulfurant d’où le blister titre 0,1- 0,8%S conséquence
affinage thermique facile.
- quantité minimale de la scorie recyclée ;
- le procédé n’est pas indiqué pour les concentrés avec beaucoup d’impuretés
parce qu il y a un contact permanent matte- cuivre métal d’où la teneur élevée
des impuretés telles que Sb , As et Bi dans le cuivre.
Construction :
- four de fusion 7 m de diamètre et 2-3 lances ;
- four électrique 3,5m de diamètre,250 KVA ;
- four de conversion 3m de diamètre et 2-3 lances.
Opération :
- chargement concentré non grillé et humide(10%H2O) plus silice ;
- soufflage air ou air enrichi ;
- coulée scorie (8-12%Cu) à 1200°C dans les moules où elle
est refroidie lentement avant broyage et retraitement par flottation ;
- après flottation on a dans les tailings 0,5% Cu
- coulée par intermittence le blister à 1200°C qui titre 1-2%S d’où
l’affinage thermique prendra beaucoup de temps ;
- la scorie flottée titre 55%Cu,elle est mélangée au concentré frais
et chargée dans le réacteur.
But : éliminer le S et les impuretés contenus dans le cuivre par oxydation sélective.
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- tellure : nuisible pour la soudabilité ;
- arsenic : précipite en Cu3As donne une dureté élevée au cuivre ;
- antimoine : précipite en 3Cu2O.Sb2O5 donne des criques de rive au
laminage ;
- bismuth : se rassemble aux joints des grains et comme il a la particularité
de se dilater à la solidification, il provoque un
déchaussement des grains ;
- plomb : pose des problèmes au laminage et au tréfilage.
On réduit leurs teneurs dans le cuivre par affinage thermique qui se fait en 2 étapes :
a) fusion oxydante
2 Cu + 1/2O2= Cu2O
b) fusion désoxydante
Réacteurs utilisés : -four à réverbère quand la charge est solide et four rotatif
comme le convertisseur Pierce-Smith quand la charge est liquide
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