République Démocratique du Congo

UNIVERSITE DE LUBUMBASHI
FACULTE POLYTECHNIQUE
Service de métallurgie
extractive

NOTES DU
MODULE
SIDERURGIE
PREMIERE
PARTIE  par :
Dr. Ir Gaby ILUNGA MUTOMBO
Professeur
Ordinaire
Premier Master Métallurgie

Année Académique : 2016 -2017

 2

Chapitre I. INTRODUCTION
I.1. Définition
Métallurgie du Fer => ensemble des procédés d’élaboration et de
transformation du Fer et de ses alliages (Fontes et aciers).

I.2. Objectif
Fabrication au meilleur coût des produits finis ou semi-finis (presque
toujours en acier) qui répondent par leur composition et leurs propriétés aux
désidératas des utilisateurs.

I.3. Importance de la Sidérurgie

Base de la révolution industrielle du 19ème siècle. La production et la
consommation d’acier par habitait sont de très bons indices du degré
d’industrialisation d’un pays.
I.3.1 L’acier et son importance

L’acier a occupé depuis la nuit des temps, et occupe encore, une

place de plus en plus importante dans l’activité humaine. Son
utilisation est témoin de l’évolution de l’Homme. Il est omniprésent,
on le trouve dans tous les domaines économiques, médicaux,
artistiques, etc. et est considéré comme un moyen pour mesurer le
niveau d’avancement de pays ou de civilisations.
Sa présence est indispensable pour de nombreuses utilisations
qui vont de la construction de bâtiments, la fabrication de voitures, et
 3

celle des appareils électroménagers, des montres, des instruments

médicaux ou encore des armes (figure 1). Il jouit également d’un statut
de matière stratégique et la course à cette matière conduit parfois à des
conflits surtout pour l’approvisionnement en minerai de fer, matière
première essentielle à l’élaboration de l’acier avec le coke.
L’acier est un alliage métallique constitué de plusieurs éléments
chimiques principalement le fer Fe, le carbone C (dont la fraction
massique ne dépassant pas les 2%), le soufre S, la silice Si, le
phosphore P et bien d’autres éléments. Les principales matières
premières à son élaboration sont le minerai de fer, le coke et le charbon
pour des besoins énergétiques, du moins pour l’élaboration d’acier dit
de première fusion, c’est-à-dire fabriqué à partir de minerai. Mais,
notamment de par ses propriétés magnétiques qui facilitent sa
récupération, l’acier est un matériau facilement recyclable. On peut
donc produire de l’acier, dit de seconde fusion, par le recyclage et la
refusion de ferrailles. L’intérêt de cette filière est qu’elle préserve les
ressources et qu’elle demande beaucoup moins d’énergie pour la
fabrication de l’acier. Au niveau mondial, environ 40% (worldsteel) de
l’acier aujourd’hui est produit à partir de ferrailles recyclées.

Figure 1 : Différentes utilisations d’acier dans l’activité humaine.

 4

Remarques :

1. A l’heure actuelle, la sidérurgie se trouve au ralenti parce que :

a. L’augmentation exagérée des capacités de production qui a créé un
déséquilibre trop important entre l’offre et la demande.
b. L’augmentation du coût des matières premières (notamment
l’énergie) a modifié fondamentalement certains ratios économiques
(Exemple en Belgique, le prix des matières premières représente environ
40 % du prix de revient de l’acier élaboré).
c. La dispersion géographique de la production qui fait que les pays à
bas salaires comme la Corée du Sud entraînent une concurrence de plus en
plus sévère aux pays occidentaux où la main d’œuvre coûte chère.
Ces 3 facteurs ont contribué à perturber le commerce mondial de l’acier.
2. Certains facteurs d’ordre technique ont profondément transformé les
procédés métallurgiques proprement dits.
a. De l’introduction d’opérations métallurgiques intermédiaires entre
l’élaboration proprement dite et la solidification (métallurgie hors du four)
qui permettent d’obtenir des nuances d’acier de plus en plus précises et de
plus en plus soignées sur le plan de la qualité.
b. Du développement rapide de la coulée continue de l’acier qui
permet d’économiser à la fois du métal et de l’énergie.
c. De l’automatisation croissante des procédés qui permet
d’augmenter la fiabilité et la productivité des usines sidérurgiques.
I.4 Les grandes filières d’élaboration de l’acier
I.4.1 Description
Les matières premières de la métallurgie du fer sont le minerai et la
ferraille (Fer recyclé). La transformation des matières premières en acier
liquide nécessite la mise en œuvre d’une série d’opérations unitaires qui
sont :
- La réduction des oxydes de fer ;
 5

- La fusion de l’oxyde réduit ;

- L’élimination de la gangue ;
- L’affinage du métal brut et la mise à nuance de l’acier obtenu
La combinaison de ces différentes opérations permet d’obtenir une filière,
c’est-à-dire une suite logique d’opérations unitaires permettant de passer
du minerai ou de la ferraille à l’acier.

On distingue 3 filières distinctes :

1° Filière classique :
Schéma de principe :
Minerais de fer

COKE

- Réduction des oxydes

de fer.
H-F - Séparation de la
H-F
gangue.

- Fusion de l’oxyde
réduit.

Injection d’Oxygène -------

FONTE

-
-
- CONVERTISSEUR
- A L’OXYGENE PUR
-
-
- Affinage du métal
brut.

Figure 2 : Filière Classique ACIER LIQUIDE

La filière classique est basée sur la production de la fonte liquide au H-

F et sur la conversion de cette dernière par soufflage d’oxygène pur
dans un convertisseur. Elle est utilisée dans toutes les grandes usines
sidérurgiques.
 6

2° Filière réduction directe (sans coke) :

Schéma de principe :

MINERAIS
DE FER

ENERGIE

- Réduction des oxydes de fer.

REACTEUR REDUCTION - Élimination de la gangue
DE PREREDUCTION

- Fusion + affinage du métal.

- Mise à nuance de l’acier.
- Élimination de la gangue.

FOUR ELECTRIQUE
A ARC ACIER LIQUIDE

Figure 3 : Filière Réduction Directe

- La filière réduction directe associe un ou plusieurs four (s) de pré

réduction des minerais de fer à un four électrique à arcs de grande
capacité.
- Dans l’installation de pré-réduction, on effectue la réduction des oxydes
de fer par un gaz réduction préparé à l’extérieur du réacteur.
Contrairement au H-F, la réduction ne concerne que les oxydes de fer et
n’est d’ailleurs jamais complète d’où on parle de la pré-réduction.
 7

- Dans le four électrique à arcs, on effectue la fusion et l’affinage du

métal ainsi que la séparation de la partie de la gangue qui n’a pu être
éliminée au stade précédent (concentration du minerai de fer).
Comme dans la filière classique, on obtient en fin d’affinage un métal
qui est du fer presque pur contenant en solution de faibles quantités
d’éléments dissous. Ce métal est ensuite mis en poche où il est
successivement désoxydé et mis à nuance avant d’être coulé.

- Du point de vue énergétique, la 2ème filière se distingue de la première

par les 3 points suivants :
a. Elle permet de se passer du coke et des charbons coûteux que la
fabrication de celui-ci nécessite. Certains procédés de pré-réduction
peuvent toutefois utiliser une certaine quantité de charbon et
notamment des charbons très réactifs comme les charbons « sub-
bitumeux » ou flambants et même des lignites.
b. Elle utilise une quantité importante d’énergie électrique,
essentiellement au four à arcs.
c. Elle a généralement recours à des hydrocarbures gazeux ou liquides
pour assurer la production du gaz réduction nécessaire à la pré-
réduction.
Cette filière est utilisée dans des usines de faible capacité.
 8

3° Filière fusion de ferrailles :

Schéma de principe :

FERRAILLES

- Fusion + affinage du métal.

- Mise à nuance de l’acier.

FOUR ELECTRIQUE
A ARC ACIER LIQUIDE

Figure 4 : Filière Fusion de Ferrailles

- La filière fusion des ferrailles utilise des ferrailles (parfois des pré-
réduits achetés) qui sont fondus au four électrique à arcs.
- Cette filière est adaptée pour des « mini-usines » dont la capacité de
production varie de 100 à 400.000 Tonnes / an.

I.4.2 Facteurs de choix d’une filière :

- Le choix d’une filière s’effectue à partir de considérations multiples
notamment :
a. La taille de l’usine et le coût d’investissements.
b. La situation énergétique du pays concerné. En effet, chaque filière est
tributaire d’une forme d’énergie dominante.
c. La qualité et la nature de l’acier à fabriquer qui peuvent imposer
certaines contraintes au niveau du choix du métal primaire utilisable.
 9

CHAPITRE II : MATIERES PREMIERES ET CONDITIONNEMENT

II.1. Généralités sur le lit de fusion du Haut-Fourneau

- Un meilleur choix des minerais de fer et une amélioration constante de la
préparation des charges et de la qualité des matières enfournées au gueulard
sont les facteurs qui conditionnent les performances remarquables des H-F
modernes qui sont : - La mise au mille, la production unitaire, etc…
- Pour accélérer les échanges de chaleur et de masse sans provoquer une
augmentation exagérée des pertes de charges, il a fallu définir pour chaque
constituant du lit de fusion et pour le coke une granulométrie optimale et
mettre au point les moyens de l’assurer.
Le lit de fusion du H-F doit être constitué exclusivement de matières
soigneusement classées, à haute teneur en fer et possédant des
caractéristiques physiques et physico-chimiques adaptées aux diverses
sollicitations telles que : abrasion, dilatation provoquée par un changement
de réseau cristallin, choc thermique, etc…
Les seules matières qui répondent à ces conditions sont :
a. Les minerais calibrés (8-40 m environ) obtenus par criblage et concassage
de minerais rocheux ou pré-concassés.
b. Les agglomérés sur grille (8-50 mm environ) fabriqués à partir de fines
naturelles (0-10 mm) et de produits de récupération riches en fer ou en
chaux.
c. Les boulettes (8-16 mm environ) préparées le plus souvent à la mine à
partir de concentrés d’enrichissement ou des minerais ultrafins.

- En Europe occidental, l’enfournement de base est généralement constitué

d’agglomérés sur grille (80 à 100 % du lit de fusion), auto-fondants ou
basiques auxquels on ajoute des minerais calibrés ou des boulettes acides et
les fondants nécessaires pour atteindre l’indice de basicité requis.
 10

Le calcul d’un lit de fusion est un problème complexe en raison de la

diversité des paramètres qui entrent en ligne de compte.
Le plus souvent, l’utilisateur dispose d’un nombre limité de minerais et il
doit tenir compte de la nécessité de recycler de nombreux sous-produits
(poussières, scories, etc…) de l’usine afin de récupérer certains éléments
utiles comme le fer ou le calcium et de l’obligation de respecter un certain
nombre de contraintes :

a. Pratiques : disponibilité des matières, nécessité d’utiliser tel ou tel produit

par priorité.
b. Métallurgiques : respect des bilans matières (Fe, P, Mn, etc…), nécessité
d’obtenir un poids de laitier parfaitement déterminée, etc…
c. Economiques : nécessité de trouver la solution la moins chère, recherche
du coût marginal le plus faible, etc…

II.2 Les minerais de fer

II.2.1 Définition
Un minerai de fer est une roche ferrugineuse dont on peut extraire le fer de
façon économique rentable.
De nombreux facteurs géologiques, techniques et économiques
interviennent pour fixer, dans chaque cas particulier, la teneur limite en fer
en dessous de laquelle l’exploitation d’un gisement (concentration naturelle
de minerai) n’est plus rentable. Ce sont par exemple les caractéristiques
géologiques de la minéralisation, les conditions locales d’exploitation, l’état
du marché de l’offre et de la demande, l’évolution des techniques
d’enrichissement, etc…
Il en résulte que la notion de minerai évolue dans le temps et dans l’espace
et que les teneurs exploitées varient fortement d’un gisement à un autre :
 11

Ex : 65 à 69 % à Itabira (Brésil), 45 à 50 % à Ségré (France), 30 à 33 % en

Lorraine (France) et même 18 à 20 % à la mine Hilton (Canada).

Le minerai de fer

Toutes les roches contenant du fer ne sont pas qualifiées de minerai de fer. En
effet, bien que le fer soit un des éléments les plus abondants et les mieux répartis
dans le monde (4% de l'écorce terrestre), toute roche en contenant ne peut être
utilisée. Selon sa localisation, son degré de concentration et le stade de
développement des techniques d'extraction et de traitement, toutes ne sont pas
économiquement exploitables.

Il existe à travers le monde un nombre important de roches contenant du minerai

fer. Elles sont en général réparties en plusieurs catégories : les minerais oxydés,
les carbonates, les minerais sulfurés et les silicates.

Tableau I : Minerais de Fer

Répartition
Minerai Couleur Caractéristiques
chimique
- Minerais oxydés
C'est une roche très magnétique. Elle
a pris de plus en plus d'importance
72,36% fer
Magnétite Gris foncé avec le développement des
27,64 %
(FE3O4) à noir techniques de concentration
oxygène
magnétique et l'utilisation accrue de
produits de haute qualité.
Hématite 69,94% fer Gris acier L'hématite est l'un des principaux
(FE2O3) 30,06% à rouge vif minerais de fer. Cette roche possède
oxygène une dureté qui peut aller de 5,5 à 6,5
selon la famille à laquelle elle
appartient. C'est la forme de roche la
plus répandue à la surface de la terre
 12

et c'est également celle qui est le plus

souvent employée dans l'industrie.
Les limonites sont également une
source importante de minerais à
Limonite (ou 62,85% fer Jaune ou
travers le monde. Elles sont à la fois
hématite 27,01% marron,
oxyde et hydroxyde de fer. La
brune) oxygène parfois
goethite qui est une sorte de limonite
(HFeO2) 10,14% eau noir
se rencontre souvent en association
avec de l'hématite.
On la rencontre parfois en association
avec de petites quantités de
magnétite. Elle est généralement
36,80% fer exploitée pour le titane qu'elle
L'ilménite 31,57% titane contient. Le minerai de fer peut être
Noir
(FeTiO3) 31,63% alors extrait en tant que sous-produit
oxygène au cours du traitement de la roche.
Contrairement à l'hématite ou à la
magnétite, cette roche n'est pas
magnétique.
- Les carbonates
Blanc à
gris vert,
48,20% fer
Sidérite ou elle peut Les sidérites contiennent en général
37,99% CO2
Sidérose virer au une proportion assez variable de
13,81%
(FeCO3) brun, en calcium, magnésium ou manganèse.
oxygène
présence
d'humidité
- Les silicates
chamosite, Les minerais de ce type, bien que d'une importance assez
stilpnomelane, limitée en tant que tels pour la production de minerai de fer,
présentent un certain intérêt en tant que source de minerais
 13

greenalite,
minnesotaite, oxydés.
grunerite.
- Les sulfurés
Cette roche est souvent connue sous
le nom d'or des fous du fait de sa
grande ressemblance avec l'or. Elle
est la roche contenant du minerai de
pyrite 46,55% fer Jaune fer la plus répandue. Comme
(FeS2) 53,45% soufre cuivré l'ilménite, elle n'est souvent pas
exploitée pour le fer qu'elle contient
mais pour sa teneur en soufre. Le fer
en est le sous-produit le plus
communément extrait.
60,4% fer
pyrrhotite Bronze
39,6% soufre
marcasite

II.2.2 Qualité d’un minerai de Fer

Les principaux facteurs qui conditionnent la valeur d’un minerai de fer
sont :
a. Sa teneur en fer.
b. Sa mise au mille de laitier (quantité de laitier produite par tonne de fonte
élaborée à partir de ce minerai), elle-même fonction de la teneur en fer,
de la composition chimique de la gangue et de la nature du (ou des)
minéral (minéraux) ferrifère(s).
c. La composition de la gangue et plus précisément son degré de saturation
qui influence les quantités de fondants à ajouter et de laitier produit.
d. La nature et la quantité des éléments d’accompagnement (éléments
autres que Fe, Ca, Si, Mg, Al) ; les éléments les plus importants par leur
 14

rôle et leur fréquence sont : le P, le Mn, le S, les alcalins, le Cu, le Co, le

Si, le Ti, etc…
Pour chacun d’eux il existe des teneurs limites qui condamnent le
minerai pour un usage donné.
e. Ses propriétés physiques (granulométrie, porosité, etc…) et physico-
chimiques (réductibilité, sensibilité à l’éclatement, dégradation en cours
de réduction, etc…).
f. Son aptitude à l’enrichissement (y compris l’agglomération).

- La composition chimique (aspect métallurgique)

On distingue selon ce critère :
1° Minerais riches et minerais pauvres
- Minerais très riches dont la teneur en fer dépasse 60 %.
- Minerais riches 50 < % Fe < 60.
- Minerais moyens 40 < % Fe < 50.
- Minerais pauvres …. % Fe < 40 %.

2° Minerais calcaires et minerais siliceux

Cette distinction est faite en fonction de la composition de la gangue, car
l’élaboration correcte de la fonte exige la séparation de la gangue sous-
forme d’un laitier possédant des propriétés physiques et chimiques
convenables (fusibilité, viscosité, capacité en soufre).
Le critère qui permet de faire cette distinction est le degré de saturation

%CaO
(1) du minerai sM= % SiO2 que certains auteurs appellent indice de

%CaO
basicité du minerai en le notant iM  .
% SiO2

Si s L est le degré de saturation optimum du laitier, on a :

- Minerai calcaire si s M > s L
- Minerai siliceux si s M < s L
 15

- Minerai auto-fondant si s M = s L
En pratique le minerai calcaire est très rare.

3° Minerais phosphoreux et minerais non phosphoreux

Si le rapport entre le Phosphore et le Fer est tel que :
P/Fe > 1,8 % le minerai est phosphoreux (riche en P).
1 % < P/Fe < 1,8 % le minerai est semi-phosphoreux (demi-riche en P).
0,1 % < P/Fe < 1 % le minerai est dit intermédiaire.
P/Fe < 0,1 % le minerai est non phosphoreux (pauvre en P).
L’évolution actuelle des procédés d’aciérie a diminué considérablement
l’importance de ce critère.

4° Aspect Géologique
Le critère géologique conduit à une classification basée sur la structure
minéralogique et sur la texture du minerai : cette classification rend plus
facile l’étude du minerai du point de vue de son aptitude à
l’enrichissement.
On distingue :
1° Minerais sédimentaires non oolithiques
Ces minerais constituent les plus grandes réserves mondiales de
minerai de fer (Amérique du Nord, Amérique du Sud, Afrique, Inde,
Australie, Ex-URSS, CEI).
Ils se présentent sous des aspects fort variables :
- bandes alternées de silice et d’oxydes de fer,
- cristaux grenus d’oxydes de fer et de silice,
- oxydes de fers pulvérulents.
Les minéraux le plus fréquents sont :
- Pour le Fer : l’Hématite et la magnétite.
- Pour la gangue : la silice sous-forme de grains de quartz.
 16

L’Alumine et le Phosphore sont présents en proportions variables

(Ex P de 0,02 à 0,3 %).
La teneur en Fer de ces minerais peut varier de 35 à 40 % à 60 à 65
%.
Exemples :
- Itabirites (au Brésil) : ils sont dures, compactes, contiennent un
peu de gaz. Ils sont relativement difficiles à réduire.
- Taconites (USA, CANADA) et presque partout dans le monde.
Moins riches en Fer (40 – 50 %). Généralement on doit les
enrichir.

2° Minerais sédimentaires oolithiques

Ces minerais sont des dépôts d’origine chimique. Ils sont caractérisés
par la présence de trous constituants pétrographiques élémentaires :
a. Les oolithes ferrifères.
b. Le ciment composé de calcite micro-cristalline.
c. Les autres constituants tels que grains de quartz, débris de
coquilles, etc..
Le teneur en Fer varie dans des limites assez étendues : moins de 35
% en Lorraine (France) ou en Angleterre.
55 à 57 % à Gara Djebilet (Algérie).
Les minerais oolithiques sont très généralement phosphoreux (0,4 à 1
% de P) et alumineux (3 à 11 % Al2O3).
Exemples : Minerais ‘Anjou et de Normandie (France).

3° Minerais ségrégation
Ils proviennent de zones profondes de l’écorce terrestre et sont
formés de magnétite avec un peu d’Oligiste (Hermatite pure).
Exemple : Minerai Suédois à Kiruna.
 17

4° Minerais de substitution
Formés par remplacement du calcaire par de la sidérose (FeCO 3). Les
principaux gisements se trouvent : à Bilbao (Espagne), Ouenza
(Algerie) dans les Alpes (France).

5° Minerais d’origine hydrothermale

Ils proviennent de l’action des solutions hydrothermales qui
s’échappent du magma et déplacent de nombreux éléments et dont le
refroidissement conduit à la formation de filons ou d’amas
minéralisés.

5° Classification pratique
Au lieu de caractériser les minerais de fer par leurs teneurs en Fe, CaO,
SiO2 ou P, on peut aussi les classer d’après l’espèce ferrifère dominante.
Cette classification très simple donne une indication générale sur
plusieurs caractéristiques du minerai : - Dureté, Porosité, teneur en Fer,
Teneur en produits volatils.

On distingue :
1° Les minerais à hématite
Dans ces minerais l’espèce dominante est l’hématite pure (ou
oligiste) ou l’hématite rouge : Ils sont généralement rocheux ou
pulvérulents, assez poreux, souvent fragiles ; leur perte au feu est très
faible.

2° Les minerais à magnétite

L’espèce dominante est la magnétite. Ils sont durs, massifs, compacts
et présentent souvent un gain au feu.

3° Les minerais à Limonite

 18

Sont fragiles, poreux, à forte perte au feu.

4° Les minerais à Sidérose

Ils sont massifs, durs, non poreux ; leur perte au feu est considérable
et provoque la désagrégation des morceaux.

6° Formes marchandes de minerai de Fer

Le marché des minerais de Fer offre six conditionnements différents :

a) Minerais tout-venant « RUN OF MINE »

Il s’agit du produit brut obtenu après concassage. Il est très hétérogène
et fort irrégulier.

b) Minerais classés et criblés

Ils sont obtenus par criblage de minerais préalablement concassés.
Ils représentent généralement 10 à 20 % du lit de fusion .

c) Firmes pour agglomération sur grille (Sinter Feed)

Elles proviennent des résidus de criblage ou du broyage systématique
des morceaux de minerais et sont commercialisées pour alimenter les
installations et agglomération sur grille.

d) Firmes à bouleter (Pellet Feed) et concentrés.

Ces produits sont obtenus après enrichissement du minerai, c-à-d après

élimination d’une partie de la gangue solide ou volatile pour
augmenter la teneur en Fer.
e) Boulettes ou Pellets
Il s’agit d’un produit synthétique caractérisé par une granulométrie
très resserrée et une toute teneur en Fer. Elles sont obtenues après
bouletage.

f) Les Produits pré- réduits

 19

Ce sont des minerais partiellement débarrassés de l’oxygène lié

initialement en fer et qui se présentent sous forme de boulettes ou
d’éponge de fer. Ils sont surtout destinés aun four électrique.

II.2.3 Marché du minerai de Fer

Le prix du minerai de Fer dépend de très nombreux facteurs parmi lesquels

on peut coter :
a) le marché de l’offre et de la demande lui-même fonction de l’état
conjoncturel du marché.
b) le prix des transports maritimes (longueur du trajet, capacité du navire
port de destination) et terrestres. Volatile pour la teneur du Fer.
c) L’analyse chimique du minerai et principalement des teneurs la P, Mu et
éléments nuisibles(Cu, Ni, Cr, alicalins) .
d) Les caractéristiques physiques (surtout la granulométrie) et physico-
chimiques du minerai.

e) Le commerce international

Figure 5 : Carte des flux commerciaux de minerai de fer des

principaux pays exportateurs vers leurs principaux clients sur la
période 2000-2004 (%)

f) Source : Secrétariat de la CNUCED d'après les statistiques du Projet de

fonds d'affectation spéciale pour la publication d'information sur le
minerai de fer
 20

g) Les exportations mondiales de minerai de fer se sont répartis à hauteur

de 60% pour les pays en développement et 40% pour les pays
développés sur la période 2000-2005. Ces pourcentages sont quasiment
inchangés depuis le début des années 1990. Les deux principaux
exportateurs de minerai sont l'Australie et le Brésil avec respectivement
180,7 millions de tonnes (32.7%) et 174,2 millions de tonnes (31.5%) sur
la période 2000-2005. A eux seuls ces deux pays ont représenté près des
deux tiers des exportations sur la période 2000-2005 (64.2%), contre un
peu plus de la moitié (54%) au début des années 1990.
h) A côté de ces deux acteurs prédominants, on trouve sept exportateurs
moyens (entre dix et quarante millions de tonnes de minerais de fer)
représentant ensemble une part annuelle d'environ 28% sur la période
2000-2005. Ces pays sont par ordre décroissant d'importance : l'Inde
(9.3%), le Canada (4.3%), l'Afrique du Sud (4.1%), l'Ukraine (3.2%), la
Fédération de Russie (2.9%), la Suède (2.7%) et la Mauritanie (1.8%).
En ce qui concerne les importateurs, deux d'entre eux comptent pour près
de la moitié des importations mondiales sur la période 2000-2005 : ce
sont le Japon (22.7%) et la Chine (26.1%). En ajoutant à ces pays, la
République de Corée (7.5%), l'Allemagne (7.4%), la France (3.3%) et le
Royaume-Uni (2.7%), la part des importations détenue par les principaux
importateurs mondiaux de minerai de fer atteint près de 70% sur la
période 2000-2005; pourcentage relativement stable depuis le début de la
décennie 1990.
i) Selon les prévisions contenues dans le rapport de marché 2005-2007 du
Projet de fonds d'affectation spéciale pour la publication d'information
sur le minerai de fer, il semblerait que la Chine devrait continuer d'être
l'acteur le plus dynamique du marché au cours des prochaines années.
j) Prix
k) - Évolution des prix
- Commerce électronique
l) Évolution des prix
m) Il n'existe pas de marché formel organisé du minerai de fer et de l'acier.
La formation des prix n'est en cela pas transparente, toutefois, l'usage
veut que les prix soient fixés de gré à gré entre grandes sociétés
internationales. Le cours convenu lors du premier contrat de l'année est
généralement utilisé comme référentiel de base pour tout l'exercice.
Après une hausse de 10% en 2003, de 18,6% en 2004 et de 71,5% en
2005, l'augmentation pour 2006 est de 19%.
n) Fort de cette référence, les cours négociés sont généralement corrélés et
stables pendant l'année. Le graphique ci-dessous indique l'évolution
inter-annuelle de quelques prix appliqués à travers le monde.

Figure 6 : Évolution des prix FAB de l'acier de plusieurs qualités et

provenances à travers le monde (de 1995 à 2006) en US Cents par 1%
Fe par tonne
 21

o) Source : Projet de fonds d'affectation spéciale pour la publication

d'information sur le minerai de fer - Statistiques du minerai de fer
Note : Les noms indiqués en légende sont très généraux. Le tableau ci-
après en précise la correspondance (nom, origine, entreprise et qualité).
Note 2 : Les données non indiquées sur le graphique sont des données
non disponibles auprès de la source d'information utilisée.

Tableau II : Évolution des prix FAB de l'acier de plusieurs qualités et

provenances à travers le monde (de 1995 à 2006) en US Cents par 1%
Fe par tonne

Nom de la légende/
Région Origine Entreprise Type de minerai
d'importation
Europe 1 Mauritanie SNIM Fines (TZF)
Europe 2 Brésil CVRD Fines (Carajas)
Europe 3 Brésil CVRD Lumps (Carajas)
BHP (Mt
Europe 4 Australie Fines
Newman)
BHP (Mt
Europe 5 Australie Lumps-blocs
Newman)
Europe 6 Canada IOC Fines
Europe 7 Canada IOC Pellets
 22

BHP (Mt
Japon 1 Australie Fines
Newman)
BHP (Mt
Japon 2 Australie Lumps-blocs
Newman)
Japon 3 Brésil CVRD Fines (Carajas)
Japon 4 Brésil CVRD Lumps-blocs (Itabira)
Japon 5 Australie Robe river Fines
p) Les prix mondiaux entre les différentes origines et les différentes qualités
sont corrélés et stables sur la période 1994-2006 comme le montre le
graphique précédent.
q) Malgré l'intérêt exprimé fin 2005 par le LME de développer des
instruments de gestion de risque pour l'industrie de la sidérurgie, il
n'existe pas à ce jour de contrat à terme et d'options dans les secteurs du
minerai de fer et de l'acier. En effet, la spécificité de ces marchés
caractérisés par des négociations de gré à gré entre les principaux
groupes du secteur ne permet pas de concevoir, à ce stade, un système de
formation des prix, transparent.
r) Commerce électronique
s) Le commerce de l'acier par voie électronique est certainement l'un des
plus développés de toutes les matières premières.
t) http://www.bobcomall.com/steelprd.htm
http://www.europe-steel.com/
http://www.gsx.com/
http://www.iSteelAsia.com
http://www.mesteel.com/start.htm
http://www.steelspider.com/
http://www.steel24-7.com/indexfr.htm
http://www.SteelBoss.com
http://www.steeltrading.com/$ita/home/
u) Politiques économiques
v) - Exemples de politique de régulation du secteur sidérurgique:
l'expérience chinoise et indienne
- Litiges résultants des mesures de sauvegarde à l'importation de certains
produits en acier
- Le traité de Paris
- Le Groupe à haut niveau de l'OCDE sur l'acier
w) Exemples de politique de régulation du secteur
sidérurgique: l'expérience chinoise et indienne
 23

x) 1. Chine
y) Afin de restructurer leur industrie menacée de surcapacité, la Chine a
décidé mi- 2005 de mettre en oeuvre une nouvelle politique de régulation
du secteur sidérurgique en autorisant la restriction des investissements
étrangers dans les aciéries. Nonobstant l'absence de limite précise, les
mesures de protection devraient servir à dissuader la détention de plus de
49% des parts dans les producteurs locaux. En outre, les nouveaux
investissements étrangers ne seront autorisés que s'ils sont générés par
des sociétés affichant une production annuelle d'au moins 10 millions de
tonnes. L'objectif de la politique chinoise est de favoriser la mise en
place de grand groupes nationaux et de rationaliser un secteur dans un
pays devenu de premier consommateur et le premier producteur d'acier
au monde et qui a été témoin d'une rapide l'industrialisation ayant
stimulé l'émergence de nombreuses aciéries atomisées.
z) 2. Inde
aa)Afin de protéger les sidérurgistes locaux et d'assurer une production de
minerai de fer de qualité, les autorités indiennes ont mis en place une
politique nationale en la matière. Dans ce contexte, de nouvelles
dispositions ont été récemment prises avec en particulier l'abaissement
des quotas d'exportation appliqués au minerai de fer pour les mines de
Bailadila qui sont passé mi-2006 de 3 millions tpy à 2.7 millions tpy
pour les minerais en morceaux (lump) et de 3.8 millions tpy à 1.81
million tpy pour les minerais pulvérulents (fines). Cependant, la baisse
des quotas d'exportation ne concerne que les minerais de fer pulvérulents
dont le contenu de fer est au minimum de 64%. Pour la Chine, l'Inde est
le deuxième fournisseur de minerai de fer après l'Austalie. La réforme
susmentionnée ne devrait cependant pas modifier fondamentalement les
flux d'exportation de l'Inde vers la Chine du fait de la segmentation des
marchés. En effet, à ce jour, la plupart des importations chinoises de
minerai de fer sont basée sur un contenu en fer de l'ordre de 58% à 63%.
 24

bb) Litiges résultants des mesures de sauvegarde à l'importation de

certains produits en acier
cc)Invoquant des mesures de sauvegarde, les États-Unis ont décidé en mars
2002 d'adopter un programme pour "protéger" le marché américain
pendant 3 ans contre les importations d'acier des grands pays
producteurs. Les États-Unis ont décidé, dans un premier temps,
d'instaurer un système de quotas à l'importation et de hausses de droits
de douanes allant jusqu'à 30% sur certains produits sidérurgiques
importés. Des pays tels que le Mexique et le Canada, partenaires des
États-Unis au sein de l'Accord de libre-échange nord-américain (Alena)
en sont exemptés.
dd) Dans un premier temps, le programme prévoyait que les surtaxes
douanières monteraient jusqu'à 30% si les importations d'un pays
dépassaient un quota de 5,4 millions de tonnes par an. Des tarifs plus bas
devaient s'appliquer pour certaines catégories, comme le fil d'acier
inoxydable (8%).
ee)Ces mesures ont été contestées par plusieurs pays tels que l'Union
européenne, le Japon, la Chine, la République de Corée, le Brésil, la
Russie qui ont des intérêts dans le secteur. Par exemple, selon les
prévisions de l'Union européenne, la décision originale provoquerait
l'afflux de 16 millions de tonnes d'importations supplémentaires vers le
marché européen ce qui s'ajouterait aux 4 millions de tonnes d'acier
européen qui ne pourront être exportés vers les États-Unis. Toujours
selon l'Union européenne, les mesures américaines pourraient ainsi
affecter au total 20 millions de tonnes, soit 10% du commerce mondial
de l'acier.
ff) Entre juin et juillet 2002, plusieurs demandes d'établissement de groupes
spéciaux dans le cadre de l'organe de règlement des différends de l'OMC
ont été réclamées par les Communautés européennes, le Japon, la
République de Corée, la Chine, la Suisse, la Norvège et la Nouvelle-
 25

Zélande. Fin juillet 2002, il a été convenu, à la demande du Brésil et

comme le prévoit l'article 9 du Mémorandum d'accord sur le règlement
des différends en cas de pluralité des plaignants, d'inclure la plainte du
Brésil dans les groupes spéciaux susmentionnés. Le mandat révisé du
groupe spécial fut donc d'examiner la question portée devant l'organe de
règlement des différends par tous ces pays et de faire des constatations
propres à aider cet organe à formuler des recommandations ou à statuer
sur la question.
gg) En août 2002, les autorités américaines ont publié une liste de 178
nouveaux produits, portant à 700 le total des produits non soumis à ces
taxes, censées protéger la restructuration de l'industrie sidérurgique
américaine. Le 11 juillet 2003 le panel de l'OMC a donné raison à
l'Union européenne et à sept autres pays (Brésil, Chine, République de
Corée, Japon, Norvège, Nouvelle-Zélande et Suisse) rejetant les
arguments avancés par les États-Unis selon lesquels les importations de
ces pays constitueraient un grave handicap pour les producteurs d'acier
américains. Le 11 août 2003, les États-Unis ont fait appel de cette
décision de l'OMC. L'organe d'appel s'est alors prononcé le 10 novembre
2003 et a confirmé la plupart des conclusions du groupe spécial selon
lesquelles les mesures appliquées par les Etats-Unis étaient
incompatibles avec les accords de l'OMC (en particulier eu égard aux
sauvegardes et au GATT de 1994). L'organe a cependant infirmé
certaines observations quant aux produits étamés ou chromés et aux fils
en acier inoxydable. Pour de plus amples informations, veuillez consulter
le rapport de l'organe d'appel de l'OMC.

hh) Le traité de Paris

ii) Établi en 1952, le Traité de Paris institua la Communauté européenne du
charbon et de l'acier (CECA) dont l'ambition était la création d'un
 26

marché commun de ces deux produits. Les objectifs principaux

poursuivis par la Communauté étaient entre autres :
- assurer l'offre de charbon et de produits de l'acier,
- s'assurer que tous les États membres aient un accès identique au
marché,
- favoriser la transparence des prix,
- créer des conditions de développement durable de la production et
prévenir la surexploitation des ressources minérales,
- améliorer les conditions de vie et de travail des employés de cette
industrie,
- moderniser la production,
- empêcher la discrimination entre acheteurs, producteurs et/ou
consommateurs,
- abolir les barrières aussi bien tarifaires que non tarifaires,
- pouvoir surveiller la production industrielle des membres de la CECA
au lendemain de la Seconde Guerre mondiale.
jj) Afin de permettre la mise en place de telles mesures, une taxe était
prélevée sur la production de charbon et d'acier au titre du budget
commun.
kk) D'un point de vue économique, la CECA a atteint ses objectifs entre
1952 et 1960 avec une hausse de la production de fer et d'acier de l'ordre
de 75% dans les États membres et une progression de la production
industrielle d'environ 58%.
ll) La CECA a expiré le 23 juillet 2002. Depuis de cette date, les filières
sidérurgiques et du charbon ne sont plus soumises à un régime
particulier, mais entrent dans le cadre du traité instituant la Communauté
européenne.
mm) Le Groupe à haut niveau de l'OCDE sur l'acier
nn) Depuis le 17-18 septembre 2001, date de leur première réunion,
plusieurs pays, principaux producteurs d'acier, se réunissent
 27

régulièrement sous l'égide de l'OCDE dans le cadre du Groupe de haut

niveau sur l'acier. Ces réunions visent à évaluer les développements
récents intéressant l'industrie sidérurgique, les marchés et les politiques
suivies et d'avancer les travaux sur l'élaboration d'un accord visant à
renforcer les disciplines applicables aux subventions dans le secteur de
l'acier. Depuis la réunion de février 2002, un Groupe de travail sur les
capacités et un Groupe d'étude sur les disciplines ont été établis pour
étayer les travaux du Groupe de haut niveau.
oo) Le Groupe a contribué à la réduction de la capacité de production
d'acier parmi ses membres. De 1998 à 2002, 105 millions de tonnes de
production ont été fermées, auxquelles s'ajoutent 36 millions de tonnes
de 2003 à 2005. Ces fermetures ont contribué à ralentir l'expansion de la
capacité mondiale de production d'acier qui reste encore très supérieure à
la consommation d'acier.
pp) Le Groupe élabore un accord sur les subventions dans le secteur de
l'acier dans le but de réduire voire d'éliminer ces subventions. Les
éléments en discussion concernent :
qq) 1. une interdiction générale des subventions spécifiques à l'industrie
sidérurgique ;
2. un nombre limité d'exceptions soigneusement circonscrites à cette
interdiction générale ;
3. l'octroi d'un traitement spécial et différencié en faveur des économies
en développement et, si possible, des économies en transition sur la voie
d'un système fondé sur le jeu du marché.
rr) Pour l'instant, les exceptions envisagées ne concernent que l'octroi
d'aides destinées à compenser, au moins partiellement, les coûts
entraînés par les fermetures permanentes de capacités. D'autres
exceptions sont envisagées sans qu'elles puissent compromettre l'essence
même de l'accord.
 28

ss) Les années 2003 et 2004 verront le Groupe concentrer ses efforts sur les
éléments de cet accord et arrêter les activités du Groupe de travail sur les
capacités compte tenu des résultats obtenus et de la configuration à la
hausse du marché.
tt) Etats membres du Groupe : Allemagne, Argentine, Australie, Autriche,
Belgique, Brésil, Bulgarie, Canada, Chine, Communauté européenne,
Corée, Danemark, Egypte, Espagne, Etats-Unis, Fédération de Russie,
Finlande, France, Grèce, Hongrie, Inde, Italie, Japon, Kazakhstan,
Mexique, Norvège, Pays-Bas, Pologne, Portugal, République slovaque,
République tchèque, Roumanie, Royaume-Uni, Suède, Suisse, Taipei
Province de Chine, Turquie et Ukraine (38 membres au total).
uu) Source : OCDE, Groupe de haut niveau sur l'acier

II.2.4 Préparation des minerais de fer

II.2.4.1. Introduction
Les réacteurs métallurgiques qui utilisent les minerais de fer exigent pour
fonctionner normalement un matériau de dimension appropriée suffisamment
riche en fer et débarrassés des éléments au maximum des éléments indésirables
souvent associés au minerais ferrifères.
Aussi ces matériaux doivent avoir une composition chimique et une
granulométrie homogène. Pour respecter ces contraintes on doit procéder à
l’enrichissement de minerais et à l’homogénéisation granulométrique et
chimique.
II.2.4.2. Enrichissement
L’enrichissement des minerais de fer vise à amener ceux-ci à leur optimum
métallurgique pour une utilisation donnée. Cet optimum ne correspond pas
nécessairement à la teneur en fer la plus élevée. Il se traduit le plus souvent par
une diminution importante de la mise au mille du laitier et des teneurs en
éléments indésirables tels que P, SiO2, alcalins, etc…
Le principe de l’enrichissement appelé aussi concentration consiste à
individualiser les particules minérales élémentaires et à les séparer ensuite par
gravité magnétisation ou flottation en jouant sur les différences de densité,
 29

susceptibilité magnétique et propriétés capillaires des minerais utiles et minerais

de la gangue.
L’enrichissement des minerais de fer par voie physique se pratique toujours à
proximité de lieu d’extrait de manière à transporter vers l’usine consommation la
plus grande quantité de fer dans un tonnage donné de matériaux.
Dans le cadre de ce cours nous ne traiterons pas de l’enrichissement physique de
minerai de fer car il y a un cours spécialisé pour cela.

II.2.4.3. Homogénéisation granulométrique

Elle consiste en un choix d’une granulométrie convenable pour le minerai et pour
le Coke.
a. Minerai
On élimine les fines ( 3 mm) car au H – F, elles partent avec les gaz du
gueulard. Pour la limite supérieure on recherche le O gram (en dessus) duquel
on ne gagne plus rien sur la mise au mille du coke.
b. Coke
- Limite inférieure 15 à 20 mm. On ne doit jamais mettre des fines au H-F
- Limite supérieure 40 à 50 mm. On est limité à cause du prix du coke qui est
élevé.

II.2.4.4. Homogénéisation chimique.

Le chargement au H – F se fait toujours de façon alternée c’est-à-dire, on charge le
coke et le minerai séparément. Ce qui signifie qu’on ne mélange pas le coke avec le
minerai avant chargement au H – F.
a) Coke
Généralement l’homogénéité du coke est déjà fait quand il arrive à l’usine
sidérurgique.

b) Minerai
L’homogénéisation de minerais est une opération métallurgique indispensable
destinée à faire, à partir de minerais fins de qualités différentes, de diverses
additions et d’éventuelle fines de retour, un produit nouveau de caractéristiques
physique et chimiques connues et régulières .
 30

La méthode utilisée pour arriver à ce résultat consiste à déposer sur un parc

couvert ou à ciel ouvert les constituants du mélange en couches successives, en
quinconce ou en chevrons. On obtient ainsi des tas (ou beddings) constitués de
couches alternées de différents minerais. L’homogénéisation s’obtient par la
reprise du tas par tranches successives de même composition moyenne

On distingue :

a) Le bedding en fosse Figure 7a

On enlève de cette façon

et ceci donne une
homogénéité assez bonne.

On remplit de fosse par des tranches successives des minerais qu’on veut
mélanger.

b) Le bedding en surface (en tas) Figure 7b

10 m

150 m

20 m
Dans chaque tranche on
composition moyenne du
minerai qu’on veut avoir.
 31

II.2.4.5. Schéma général d’homogénéisation granulométrique et chimique

Minerai
Tout-venant

CRIBLAGE

> 50 mm

< 50 mm CONCASSAGE

< 50 mm

CRIBLAGE

> 20 mm ==> 20 > O < 50 mm

< 20 mm SILOS H-F

CRIBLAGE

> 6 mm

< 6 mm BROYAGE

< 6 mm

BEDDING

AGGLOMERATION
Ou
BOULETAGE

SILOS H-F

Figure 8 : Schéma général d’homogénéisation granulométrique et chimique

 32

II.2.4.6 Agglomération des minerais de Fer

a. But :
Le but de l’agglomération est de conditionner les minerais de Fer pour
qu’ils soient traités convenablement au H-F. Cette opération permet
aussi de récupérer les poussières du H-F ainsi que les fines des
minerais.

b. Agglomération sur grille (Dwight Lloyd)

1° Principe :
Le principe du procédé consiste à déposer sur une grille continue un
mélange nodulisé de fines e minerais, de produits d’addition, de
combustible et de sous-produits recyclés et après allumage,
d’assurer la combustion de ce mélange en aspirant de l’air à travers
le mélange.
Le front de flamme qui se propage ainsi provoque une fusion
partielle des matières suivie d’une recristallisation du magma
formé.
La présence de moyens de réglage et de contrôle permet à
l’exploitant de fabriquer un matériau à la fois résistant et réductible
en favorisant au sein de celui-ci l’apparition de certaines phases
privilégiées comme l’hématite ou le ferrite de calcium.

2° Schéma d’un atelier d’agglomération :

Minerai préparé.
 33

Section de Section de la Section de SILOS

préparation cuisson du conditionnement H-F
du mélange mélange de l’aggloméré

Figure 9 : Schéma d’un atelier d’agglomération

Un atelier d’agglomération sur grille (type Dwight (Lloyd)
comprend trois sections :
a. Section de la préparation du mélange
Cette section comprend trois sous-sections :
- L’homogénéisation (voir ci-avant).
- Le dosage qui ajoute au mélange homogénéisé des quantités
définies de fondant, de combustible solide et de fines de
retour.
- Le malaxage, l’humidification et la nodulisation (micro-
bouletage) du mélange de façon à lui conférer une perméabilité
suffisante. Ceci est très important car ça conditionne la
productivité de l’installation.

b. Section de la cuisson du mélange

Cette section comprend :
- Le changement uniforme du mélange sur la grille au moyen
de dispositifs spéciaux qui évitent le tassement (réduction de
perméabilité) et la ségrégation granulométrique (perméabilité
variable).
- L’allumage qui apporte les thermies nécessaires à
l’agglomération de la couche supérieure et au démarrage de
la cuisson.
- La cuisson proprement-dite qui s’effectue par aspiration d’air
à travers le lit de matière.

c. Section de conditionnement de l’aggloméré

 34

Le but de cette section est de transformer le produit brut et

chaud en un aggloméré calibré et refroidi. Le conditionnement
commence dès que le gâteau d’aggloméré tombe dans la station
de déchargement, l’aggloméré est brisé en morceaux par le
hérisson (ou brise-mottes) et criblé une première fois à chaud ;
les refus du tamis sont alors déversés sur un « refroidisseur »
(linéaire ou circulaire) et les fines renvoyées vers la trémie de
stockage des fines (retour chaud).
Après refroidissement, l’aggloméré est à nouveau criblé en trois
fractions :
a) > 20 mm expédiée au H-F.
b) 8 – 20 mm utilisée comme couche de grille (lit de grillage).
c) < 8 mm retour froid va vers la trémie de stockage des fines.

Remarque :
- Dans certaines installations, le refroidissement du gâteau d’aggloméré
s’opère sur la chaîne même (refroidissement sur grille) et le
conditionnement du produit final pour H-F est effectué sur produit froid.
Par rapport à la technique classique (refroidissement dans un appareil
séparé).
Le refroidissement sur grille présente les avantages suivants :
1° Une granulométrie de l’aggloméré plus resserrée.
2° Une diminution des frais d’entretien.
3° Une diminution de la pollution par les poussières.

Et l’inconvénient majeur est le suivant :

Les produits recyclés sont froids d’où consommation accrue
d’énergie.
 35

3. Figure 9 Schéma d’une grille d’agglomération :

Figure 10 : Hotte d’allumage en début de la chaine d’agglomération

 36

Figure 11 : Détails d’un Dwight Lloyd

 Pour récolter la poussière il faut maintenir une dépression et l’étanchéité du

système en même temps, d’où l’emploi des clapets.
Le lit est une couche d’au moins 30 à 40mm de matières à agglomérer avec
une dimension de 15 à 25 mm.

Remarques :
a. Les tensions max atteintes par l’aggloméré et par les fumées dépendent de
la teneur en combustible du mélange.
b. La température de fumée se maintient aux  de 70 à 80° C pendant une
grande partie de l’opération, pour augmenter rapidement lorsque le front de
flamme s’approche de la couche de grille et passe par un maximum (voisin
de 500° C) lorsque l’agglomération proprement dite touche à la fin. Ceci
s’explique par le fait que en cours d’agglomération il y a échange de chaleur
 37

entre les gaz et la charge non encore agglomérée tandis qu’en fin
d’agglomération cette échange n’existe plus.

c. Lorsque le front de flamme atteint la grille celle-ci est portée à une

température qui peut atteindre et même dépasser 1400° C.
Et soumise en même temps à l’action d’un courant d’air surchauffé par la
traversée du gâteau d’aggloméré. La grille est donc sollicitée du point de vue
thermique et chimique (Oxydation et scorification). Pour protéger la grille,
on interpose systématiquement entre le mélange à agglomérer et sa surface
supérieure une couche inerte de 30 à 40 mm d’épaisseur environ constituée
le plus souvent par de l’agglomérée de 15 à 25 mm. En plus de son rôle
protecteur vis-à-vis à barreau de grille, elle évite le tamisage d’une partie du
mélange à agglomérer à travers la grille (ce tamisage est favorisé par la
vitesse du courant gazeux chaud très grande à cet endroit).

d. Les variations importantes du volume d’air aspiré à dépression

d’aspiration elles traduisent une forte aspiration de la perméabilité de la
couche en cours d’agglomération. La diminution de perméabilité au début de
l’opération a un phénomène.
N.B. :
Les points faibles de l’agglomération sur grille sont essentiellement :
* son rendement thermique médiocre ;
* sa fragilité relative de l’aggloméré obtenue qui rend difficile le transport de
celui-ci sur de longues distances. L’installation d’agglomération doit donc
être placée à proximité d’installation du H-F.
 38

II.2.5 Etude thermique de l’agglomération sur grille

II.2.5.1 Bilan thermique de l’agglomération su grille

A un instant donné, si on considère une couche de la charge, on distingue 4

zones principales dans la charge :
1° Une zone froide et humide de mélange initiale.
2° Une zone d’échauffement rapide de la charge où s’opèrent le séchage, la
déshydratation et un début de décarbonatation.
3° Une zone à haute température dans laquelle s’effectue la combustion du
carbone, la dissociation des carbonates, une réduction partielles et la fusion
partielle de la charge et avec une formation des nouvelles structures. C’est
cette zone qui est en fait en train d’être agglomérer et où se trouve le front de
flamme.
4° Une zone de refroidissement avec réoxydation et recristallisation de
l’aggloméré.

Du point de vue thermique, on peut assimiler la portion.de la bande considérée à

un système de 2 échangeurs superposés et séparer .par une zone de combustion.
Dans l’échangeur supérieur, l’air froid est préchauffé en assurant le
refroidissement progressif de l’aggloméré formé. Lorsque la température
d’inflammation du combustible est atteinte, le carbone brûle et porte le niveau
thermique du mélange à une température de l’ordre de 1300 °C il y a alors la
fusion partielle et agglomération de la charge.
Dans l’échangeur inférieur, les gaz chauds produits de la combustion thermique
.et air en excès, préchauffent la charge tout en assurant les besoins thermiques
de déshydratation et de décarbonatation. Une partie des besoins thermiques est
assurée par échange avec les fumées provenant des zones déjà agglomérées et le
 39

combustible solide contenu dans le mélange sert uniquement à compenser la

différence entre les apports et les besoins calorifiques en maintenant un niveau
thermique suffisant

Le Bilan thermique d’une opération d’aggloméré sur grille peut être schématisé
comme suit :

Apports Besoins
- Allumages. - Déshydratation

- Combustion du carbone. - Décarbonatation (FeCO3 -> FeO +

CO2)
- Réactions exothermiques - Réduction (le degré d’oxydation de
(formation l’agglo est souvent inférieur à celui
des silicates, oxydation de Fe3O4). de la charge.
- Fines de retour. - Chaleur sensible des fumées.
- Chacun sensible de l’aggloméré.
- Pertes extérieures.

Tableau III : Bilan thermique d’une opération d’aggloméré sur grille

N.B. :
- Le rendement thermique de l’agglomération sur grille est faible, il est de
l’ordre de 40%.
- La consommation spécifique d’énergie est de l’ordre de 340 – 450
thermies par tonne d’aggloméré.
1 thermie = quantité de chaleur nécessaire pour augmenter d’1° C une tonne
d’eau. = 106 calories.

II.2.5.2 Refroidissement de l’aggloméré

A la fin d’agglomération, le gâteau d’aggloméré comprend 3 parties
importance sensiblement égales.
 40

3
2
1
1° Une zone supérieure déjà refroidie.
2° Une zone intermédiaire en cours de refroidissement.
3° Une zone inférieure chaude qui doit être refroidie.

Seule cette dernière zone est susceptible d’être influencée par le type de
refroidissement adopté. Dans les installations classiques, le refroidissement
s’effectue dans des refroidisseurs séparés et ceci après concassage du gâteau.
Dans les installations avec refroidissement incorporé, le refroidissement et la
cuisson s’effectuent sur la même chaîne.
De l’air frais est aspiré à travers le gâteau intact ; le concassage intervenant
ne s’opèrent qu’en bout de chaîne lorsque le gâteau est refroidi.
Par rapport à une installation classique de même capacité, la surface
d’aspiration est augmentée de 30 à 60 % suivant la nature des minerais
traités.

Zone de refroidissement

Surface grille pour Surface grille pour refroidissement

Refroidissement non incorporé incorporé

La température moyenne du gâteau en fin de cuisson est voisine de 800°C.

Pour ne pas abîmer les courroies transporteuses en caoutchouc, il faut baisser
la température en dessous de 150°C. La quantité de calorie évacuée par tonne
 41

d’aggloméré, sachant que la chaleur moyenne spécifique de l’agglomérée est

de 0,22 est donnée par la relation

Q = mCsp ΔT
= 1000. 0,22. (800 – 150)
= 143.000 Kcal.
Le volume d’air à utiliser dépend de l’efficacité de l’échangeur adopté.

Figure 12 :

Refroidisseur circulaire d’une chaine d’agglomération

Exemple :
Avec un échangeur incorporé, l’air sort à une température voisine de 175° C.
La quantité d’air nécessaire par tonne d’aggloméré sachant que :
Cspair = 0,3
t° = 175°C
Q = m Cspair . ΔT.
Q 143000 143000
m= Csp air = 0,3.(175  20)
= 0,3.155
=3075 Kg.
 42

3075
Dans les conditions normales : 1,29 = 2400 Nm³/t agglo.

N.B. : T° ambiante est considérée comme étant 20°C.

Densité =1,29 kg/m³.

Avec un échangeur à contre-courant dans lequel l’air froid rencontre d’abord

l’aggloméré le plus chaud et l’épaisseur de la couche est assez importante,
l’air sort à 400°C.
143000
On a : m  1254kg d’air ou 972 Nm³/t agglo
0,3.(400  20)

Pour calculer un refroidisseur classique, ou pour dimensionner la surface de

refroidissement dans une chaîne incorporée, il faut connaître la cinétique de
refroidissement du gâteau qui dépend principalement de la nature du mélange
à agglomérer.

Avantages
1° Du point de vue technologique
Le refroidissement sur grille, permet la suppression du ciblage à chaud
avec comme conséquence une diminution sensible des frais d’entretien et
de la pollution ; et facilite le recyclage de fumées de refroidissement qui
sont chaudes.

2° Du point de vue métallurgique

a. Il y a diminution de la consommation des combustibles solides due à
une meilleure utilisation de la chaleur dans la partie inférieure de la
couche.
b. Une augmentation de la productivité dans la partie de cuisson due à
une diminution de retour des fines (taux de fines de retour).
c. Une amélioration de la qualité d’aggloméré provenant elle-même de
plusieurs facteurs tels que granulométrie plus resserrée, diminution de
 43

la teneur du fer (en Fe 2+), l’amélioration de la résistance mécanique

à froid de la réductibilité.
Inconvénients :
a. L’augmentation de la consommation d’électricité due au
refroidissement lui-même (le produit recyclé est froid). Le supplément
de la consommation se situe aux environs de 6Kwh/tonne.
b. Une moins bonne résistance à chaud de l’aggloméré produit (due à la
dévitrification plus poussée de la phase vitreuse.

II.2.5.3. Etude aérodynamique de l’agglomération sur grille

Le mécanisme de l’agglomération sur grille est régi par 2 phénomènes :
a. Le phénomène de transfert de chaleur du niveau supérieur au niveau
inférieur de la couche qui crée un front chaud dont la vitesse de
propagation ne dépend que du débit gazeux traversant la charge.
b. Le phénomène de combustion du carbone solide qui crée un front
chimique de combustion. Le rendement de L’opération est d’autant
plus élevée (agglomérés plus oxydés, plus homogènes, plus poreux),
qu’il existe une meilleure superposition entre les 2 fronts qu’on vient
de définir.

II.2.5.3.1. Etude de l’écoulement gazeux avant allumage et notion de

perméabilité
La perte de charge créée par l’écoulement d’un fluide (l’air en
occurrence) à travers un lit granulé d’épaisseur H et de section unitaire
est liée au débit de fluide en volume D par l’expression :

n
Où n coefficient qui vaut 1 si le
1  P 
D=  
R H  régime est laminaire, et n  0,6
pour les conditions normales
d’agglomération.
 44

R un facteur qui mesure la résistance à l’écoulement du fluide et qui

dépend des facteurs caractéristiques du lit (tailles du lit, indice de
vide, …) et du fluide (vitesse, viscosité, masse spécifique,…).
Il apparaît donc que le débit du fluide traversant la charge pour H et P
fixés est d’autant plus élevé que la résistance à l’écoulement à froid est
plus faible.
Lorsque le fluide est de l’air à la température atmosphérique, la
perméabilité à froid ne dépend plus que des caractéristiques du lit
granulé.
Les facteurs fondamentaux qui influencent la perméabilité à froid sont :
la granulométrie et la nature des constituants du mélange ainsi que la
préparation de celui-ci, l’humidité du mélange, le taux de fins de retour.
La résistance à l’écoulement du fluide, c’est l’inverse de la perméabilité
à froids du lit granulé.

1° Influence de la granulométrie des constituants de la charge

L’élimination de la fraction très fine (< 0,2mm) de divers
constituants du mélange améliore la perméabilité à froid.
On peut aussi de façon artificielle améliorer la granulométrie en
faisant la micro pelletisation du mélange avant son changement sur la
bande. On peut aussi incorporé de la chaux vive au mélange pour
conserver une bonne perméabilité du mélange. La granulométrie du
combustible est aussi importance car son pourcentage en volume est
important.

2° Influence de la nature des constituants de la charge

La granulométrie n’est pas le seul facteur qui conditionne la qualité
d’un minerai de fer, il faut aussi tenir compte du pouvoir
agglomérant du minerai qui lui, dépend directement de la nature
minéralogique de celui-ci et règle son aptitude à la nature micro
 45

granulation. Ce facteur peut faire varier du simple au double la

perméabilité du mélange.

3° Influence de l’humidité du mélange

Nm ³
Débit spécifique :
m ² min 

100
A

B
75
E

50 C

25
F

0 5 10 15 % H2O
Figure 13 : Influence de l’humidité du mélange
On voit sur le graphique que toutes les courbes représentent un
.maximum plus ou moins prononcé. Il y a donc pour chaque type de
minerai une teneur en H2O optimum qui conduit après malaxage à un
indice de vide le plus élevée. La position et la forme des courbes
varient très fort d’un minerai à l’autre. Les différences portent
spécialement sur :
a. La quantité d’eau nécessaire pour obtenir le maximum de
perméabilité à froid.
b. La valeur de ce maximum.
c. La sensibilité à l’eau définit par la variation de perméabilité
causée par une variation de l’humidité de part et d’autre de
l’optimum.
 46

En pratique on se place toujours en dessous de la teneur optimale car

on a constaté que la cohésion maximale de l’aggloméré était obtenue
pour une teneur en H2O voisine de 60 % de l’humidité de filtration,
qui est l’humidité résiduelle impossible à enlever par des moyens
physiques après essorage du mélange préalablement trempé dans
l’eau. Cette dernière teneur est toujours inférieure à la teneur
optimale définie ci-dessus.

4° Influence du taux des fines de retour

Dans la mesure où les fines de retour présentent une granulométrie
relativement grossière qu’elles améliorent la perméabilité, on a
constaté que leur effet est autant plus marqué que le minerai possède
un pouvoir agglomérant plus faible.

5° Influence du tassement
Nm³
m².min

100 0 Hauteur de
la couche
200
75 Les minerais
S’il y a chute, la perméabilité diminue.
500
50 Les hauteurs de chute sont : 0, 2000, 500,
1000 (mm)
1000
25

0
5 10 15 20 %H2O
Figure 14 : Influence du tassement
Il est bien évident que les facteurs qui modifient le tassement de la
matière par exemple hauteur des couches, hauteur de chutes, agissent
 47

directement sur la perméabilité de la charge comme on peut le voir sur

la figure.

II.2.5.3.2. Etude de l’écoulement gazeux en cours d’agglomération

En cours d’agglomération la charge est constituée de 4 couches successives
dont l’importance varie au cours du temps. L’écoulement est toujours régie
par :
n
1  P 
D=  
R'  H 
et le facteur R’ est difficile à définir --> car la résistance à

l’écoulement du gaz varie d’une couche à l’autre. Cependant l’expérience

(montre que la résistance dans l’échangeur supérieur (couche déjà
agglomérée) est négligeable devant celle offerte par l’échangeur inférieur
(front de flamme + couche non-agglomérée)
C’est donc cette 2° zone qui conditionne la perméabilité de l’ensemble.
Ceci n’est rigoureusement valable que pour les minerais à fort pouvoir
agglomérant.

Gaz

4 Echangeur supérieur
3
2 Echangeur inférieur
1

Gaz
Figure 15 : Charge en cours d’agglomération
 48

-Figure 16 : Perte de charge à travers une couche en cours d’agglomération

Distance à partir
du haut de la couche
en mm.
0
Aggloméré froid

100
Aggloméré en cours de refroidissement

150 Zone de combustion

Zone de séchage
200

250 1 2 Mélange cru

300
250 500 750 1000 1250 Dépression en mm CE

1 minerai à bon pouvoir agglomérant.

2 minerai à mauvais pouvoir agglomérant (magnétite suédoise qui donne
un minerai très dense).

Dans le cas 1, la perte de charge à travers l’aggloméré froid est beaucoup

plus faible qu’à travers le mélange cru.
Dans le cas 2, la perte de charge à travers l’aggloméré froid est à peu près
égale à celle du mélange cru, ce qui signifie que l’aggloméré est très
compacte, la vitesse d’agglomération est faible et la production aussi.
Les facteurs importants qui jouent dans ce cas sont :
a) Les caractéristiques de la couche non-agglomérée.
b) Les caractéristiques du front de flamme et principalement son
établissement et son niveau thermique (front du flamme plus étroit dans
lequel la teneur en gangue de minerai est plus élevée).
c) Les caractéristiques du flux gazeux assurant le transfert gazeux
(importance du phénomène du front d’eau).
 49

II.2.5.3.3. Relation entre la résistance à l’écoulement gazeux et la

productivité de l’installation
La production d’une installation d’agglomérés sur grille peut s’exprimer par
une relation suivante.
Hfs
PS (1  f ) aggl (1) où : S = surface de la chaîne
t

H = hauteur de la couche
fc = densité de chargement du mélange.
t = durée de l’opération.
f = perte au feu total du mélange.
 aggl = rendement en aggloméré
On sait que le volume d’air aspiré par la charge pendant le temps t est
proportionnel au poids du mélange aggloméré lequel est lui-même
proportionnel à la hauteur de la couche sur une grille et à la surface donnée/
On a donc : Dt = KH (K = cste)
 
1  P   P 
Et de la relation D   
R'  H 
, on tire   = R’D.
 H 

H D
D’où 
t K

H 1 1  P  H
t
 .  
K R'  H 
(2) où t
est la vitesse d’aggloméré c’est-à-dire la

vitesse moyenne de la propagation du front de

flamme.
En combinant les relations (1) et (2) on trouve :

1 1  P 
 Cette relation confirme que la
P .   .Sf c 1  f . aggl.
production d’une chaîne
K R'  H 
d’agglomérés sur grille diminue
quand la hauteur des couches H
augmente.
* Sc, f,  aggl sont caractéristiques du mélange et fonction notamment du
taux des fines de retour.
* R’ dépend en plus des caractéristiques du front de flamme (épaisseur et
niveau thermique) et du flux gazeux
 50

II.2.6 Etude physico-chimique de l’agglomération sur grille

II.2.6.1 Les réactions préliminaires
Pendant la période d’échauffement qui va de la t° ambiante à 1000°C,
plusieurs réactions s’effectuent et qui sont dans l’ordre :
a) Séchage de matières humides.
b) Dissociation thermique des hydrates (par ex. la
limonite 2Fe2O3.3H2O).
c) Dissociation thermique des certains carbonates (décarbonations par
ex la sidérose ; FeCO3 associé au carbonate de Mn, Mg et Ca.
d) Réduction partielle de l’Hématite en Magnétite par les gaz chauds
provenant de la combustion du coke dans les couches supérieures et
de la décomposition de la magnétite.
II.2.6.2 La combustion du carbone en cours d’agglomération
La combustion du carbone solide contenu dans la charge d’aggloméré
s’effectue dans le front du flamme ; c’est une combustion semi-oxydante
car malgré la présence d’un excès d’air dans un fluide, il se forme une
quantité non négligeable de monoxyde de C (CO) donc d’une façon
générale, les fumées contiennent le CO (combustion du carbone), le CO 2
(combustion du carbone + dissociation des carbonates plus réduction des
oxydes de Fer) ; l’oxygène (air aspiration), dissociation thermique de
l’hématite) ; l’azote (air aspiré), du SO 2 (combustion de soufre), des
goudrons (combustion des matières volatiles), de l’H 2, un peu de vapeur
d’H2O
 51

Figure 17 : Evolution des teneurs en CO2, CO, O2 en cours d’aggloméré

15% CO2

CO
10

O2
5

0
5 10 15 20 temps (min)
CO 2
Le rendement de combustion est : CO  CO2 , de fumées produites. Il

dépend de la qualité de combustible et de niveau thermique atteinte dans le

front de flamme et conditionne la consommation thermique de l’opération.

* Teneur en carbone fixe, elle doit être aussi élevée que possible, les
combustibles doivent contenir peu des cendres et avoir une teneur des
cendres de 2 à 10% car sinon il y a risque d’incendie dans les
exhausteurs.
En d’autre terme la composition chimique du combustible est 1 facteur
essentiel.
* Réactivité : c’est l’aptitude plus ou moins grande à s’oxyder. Elle
dépend de l’origine du combustible, de sa constitution, de son état de
surface. Il faut éviter les combustibles trop réactifs qui conduisent à un
rendement très mauvais.
* Granulométrie : Si elle est trop grossière, elle provoque un étalement
du front de flamme et le gradient thermique de la charge. Si elle est trop
fine, elle réduit la perméabilité de la charge et par conséquent, sa
productivité.
La fraction 0,5-3 mm constitue la granulométrie optimale.
 52

 Humidité : elle est satisfaisante si elle est inférieure à 15% pour le coke
ou 9% pour le charbon.

II.2.6.3 Les réactions d’agglomération : des minerais, fondants, taux de

fines de retour.
Les réactions d’agglomération commencent dès que la chaux entre en
contact avec les oxydes acides contenus dans le mélange. Il y a alors
formation d’un ferrite de calcium contaminé par les oxydes de Fe et d’Al.
Cette nouvelle phase se forme à l’état liquide (t° : 1200°C). Le
refroidissement du magma formé commence dès que le carbone est
entièrement brulé. Dans le cas du mélange auto-fondant basique (% CaO
suffisant) on obtient dans le produit final les ferrites de Ca (CaO.2Fe 2O3) ;
au cours du refroidissement final, les matériaux solides et chauds s’oxydent
partiellement au contact de l’air (les cristaux Fe3O4 se transforment plus ou
moins en Fe2O3).

Figure 18 : Morceaux d’agglomérés d’un minerai de fer

 53

Exercice d’application :
Une grille d’agglomération de 200 dm² produit 30T/j d’aggloméré par jour avec un
rendement d’agglomération de 94%. La densité de chargement du mélange étant de
30kg/m³. Trouver :
a) la vitesse d’agglomération si les pertes au feu sont de 15% ;
b) les débits de la charge sèche si on perd 3T par jour.
Solution :
S = 200 dm² = 2m²
P = 30 T/jour
t = 1 jour = 24 heures
 ag  94%  0,94

 c =30 kg/m³. f =15%=0,15

a) Vitesse en m/h :
n
1 1  P 
On sait que P = .   .S  e 1  f  aggl
K R'  H 

H D 1 1  DP 
Et   . . 
t k k R'  H 

H P 30.000
==> t  Sf 1  f  
24.2.30.(1  0,15).0,94
c aggl

H 30.000 625,78
   26,07m / heure
t 24.4,794 24

b) Débit de charge :
Si Q pr  3T/jour

Q pr  Qcs 1   aggl 
Q pr
Qes 
1   agg

3.000 3
=   2,08t / h.
24.(1  0,94) 1,44
 54

II.2.7 Comportement des éléments d’accompagnement

1° Le soufre
Au cours de l’agglomération, le soufre peut être éliminé par les
réactions ci-après :
a) Oxydation de la pyrite avec dégagement de SO2.
FeS2 = FeS + ½ S2
½ S2 + O2  SO2
7
2FeS + 2
O2  Fe2O3 + 2SO2

3FeS + 5O2  Fe3O4 + 3SO2

b) Fixation de SO2 par la chaux avec formation de CaSO4
2SO2 + O2 + 2CaO  2CaSO4

c) Dissociation de CaSO4
2CaSO4  2CaO + O2 + 2SO2

La désulfuration est favorisée par

- une granulométrie plus fine du mélange.
- Une diminution de la teneur en combustible qui rend les fumées
plus oxydantes (car les combustibles apportent aussi le soufre).
- Le degré désulfuration tout atteindre jusqu’à 30%.
2° Le Phosphore
On ne peut pas éliminer le P dans les conditions normales
d’agglomération.
3° Le Zinc
Il n’est pas éliminé par l’agglomération en atmosphère oxydante. Il
est partiellement volatilisé dans les zones réductrices du H.F..
4° L’Arsenic
Il est sous-forme de FeAsS, FeAsS2 ou FeAsSO4.
 55

Il est éliminé partiellement sous forme d’As2S3 volatil. La présence

de CaO étant un facteur défavorable, l’élimination de As est
toujours très faible.
5° Autre éléments
Les métaux tels que le Cu, le Pb, le V, le Co ne sont pas éliminés
par l’agglomération, par contre les alcalins se volatilisent en grande
partie.

II.2.7. Etude minéralogique et qualités des agglomérés sur grille

Les réactions d’agglomération transforment la charge initiale de degré
d’oxydation Yo (fonction de la nature des minerais utilisés) en un
matériau complexe (l’aggloméré de degré d’oxydation. Y1  Y0).
Y1
Le rapport Y dépend des minerais utilisés, de l’indice de basicité du
0

mélange et de la qualité du combustible utilisé.

La minéralogie de l’aggloméré est très importante quand on fait l’étude.
Quand on examine l’aggloméré au microscope, on constate qu’il est formé
de :
* des pores ouverts et fermés,
* une phase solide vitreuse contenant une grande partie de la gangue
silicatée.
* plusieurs phases solides silicatées dont l’une ou l’autre des catégories
suivantes :
a) Minéraux contenus dans les minerais et conservés tels quel par le
processus d’agglomération.
Ex. : grains d’hématite ou de magnétite resté intacts.
c) Minéraux dont l’un ou l’autre des minerais est partiellement
transformé en cours d’agglomération.
Ex : hématite d’oxydation et magnétite de réduction.
 56

d) Phase cristallisée issue de la solidification de la phase liquide formée

en cours d’agglomération.
Ex : La magnétite, l’hématite, ferrites, les silicates cristallisés.
Dans un aggloméré, les constituants minéralogiques riches en fer sont
essentiellement :
La magnétite (M) ; la Ferrite hémicalcique  CF2  où  CaO.2 Fe2 O3 
l’Hématite (4).

Le degré d’oxydation de l’agglomération exprimé en % vaut :

1,049(% H )  0,962(%M )  0,595(%CF2
Y1 
 % Fetot 

Figure 19 : Composition minéralogique des agglomérés sur grille en

fonction de l’indice de basicité

On constate que :
a) La teneur en gangue silicatée est pratiquement comprise entre 10 à
20%.
 57

b) La teneur en magnétite varie entre 60-80% pour i < 1 ; puis décroît
jusqu’à 20% pour i > 2.
c) La teneur en Fe2O3 est > 20% jusqu’à i = 1 et croît jusqu’à i = 2 puis
décroît à nouveau.
Le max est situé aux environs de i = 2 et varie de 20 à 60% suivant la
nature des minerais utilisés.
d) Les ferrites apparaissent lorsque i est compris entre 1,2 et 1,7. Leur
teneur croît ensuite régulièrement pour atteindre un palier (50%)
pour i > 3.
II.2.8 Contrôle et régulation du processus d’agglomération sur grille
Le contrôle et la régulation du processus d’agglomération a 3 objectifs
essentiels :
1°) assurer une plus grande régularité du fonctionnement de la chaîne ;
2°) augmenter la qualité de l’aggloméré ;
3°) diminuer le prix de revient de l’aggloméré.
La gestion de stocks de matières premières, les débits de matières et d’eau,
l’alimentation de la chaîne, la régulation des t° dans les hottes, etc.
conformément aux consignes fixées à priori.

Schéma de contrôle et de régulation

Variable d’entrée Variables du sortie
Eau Vitesse d’agglomération
Combustibles
PROCESSUS
Allumage Propriétés de l’aggloméré
Hauteur de couche D’AGGLOMERATION

Fines de retour Fines de retour

dans le mélange

Variables du processus d’agglomération

Figure 20 : Contrôle et régulation de l’agglomération sur grille Dwight
Lloyd
 58

Le procédé qui assure le contrôle .du processus agit en continu sur une
variable d’entrée du système sur base d’informations fournies par une
variable de sortie.
Un tel réglage implique évidemment la détermination préalable des
relations existantes entre les différents variables d’entrées possibles
(humidité du mélange, teneur en combustible, teneur en fines de retour,
allumage, hauteur de couches etc…..et les variables de sortie (vitesse
d’agglomération, les fines de retour, les propriétés de l’aggloméré).

II.2.9 Les Boulettes (PELLETS)

II.2.9.1 L’agglomération en boulettes de minerai de Fe

II.2.9.1.1 Le principe (Transformation de fines particules sous forme de

boules 15 mm de diamètre)
Le principe du procédé consiste à transformer les matériaux ferrifères
pulvérulents en petites boules de 10 à 15 mm de diamètre qui sont
ensuite durcies par traitement thermique ou par liaison chimique.
Contrairement à l’agglomération sur grille qui utilise qu’un seul appareil
(D-L), l’agglomération en boulettes met en œuvre différents types de
bouletage et de cuisson.
 59

Figure 21 : Fines vers Boulettes

 60

Figure 22 : Schéma d’un atelier de boulettage

Recyclage des
Préparation des matières
Boulettes très fines

Mélange à bouletter
Fabrication des boulettes crues
(Humides)

Boulettes crues

Durcissement des boulettes

Boulettes agglomérées
CRIBLAGE

Boulettes à alimenter au HF

Figure 23 : Boulettes obtenues dans une usine en Suède

 61

a) II.2.9.1.2 Avantages et inconvénients de l’agglomération en

boulettes
1) Avantages
* Aptitude à traiter les concentrés très fins.
* Utilisation des combustibles divers.
* Uniformité de dimension
* Aptitude au transport des produits obtenus d’où la plupart des
installations se trouvent à la mine car les boulettes ont une bonne
résistance mécanique à froid.
* Une bonne résistance mécanique en cours de réduction
* Une porosité régulière assurant une perméabilité et une
réductibilité satisfaisante
C’est une granulométrie très serrée des produits.
2) Inconvénients
* Inaptitude à traiter certaines matières trop grossières où peu apte au
boulettage.
* Manque de souplesse qui rend difficile toutes modifications de
composition du mélange et qui empêche le recyclage de certains
sous-produits de l’usine.
* Les qualités physico-chimiques du produit sont toujours inférieures
à celles des agglomérées sur grille.
* Difficultés de chargement dues à leur sphéricité
* Faible indice de basicité des produits offerts sur le marché
* Tendance au blocage de la réduction à haute température, la wüstite
formée bouchant les pores
 62

II.2.9.2 Préparation des matières à bouletter

II.2.9.2.1 Les facteurs essentiels à contrôler :

Les facteurs essentiels à contrôler sont :
 La finesse de la matière.
 La teneur en eau de la charge.
La tension capillaire qui comprime la surface extérieure de la boulette et
assure sa cohésion est donnée par l’expression du Tigerschiold et Ilmoni.
C’est-à-dire la tension est :

2  1 
p= =  Sf
r m 

Où δ = tension superficielle de l’eau

S = surface spécifique des concentrés
f = masse spécifique réelle du concentré
 = porosité de la boulette
r = rayon de capillaire
m = rayon d’hydraulique des pores.
La tension superficielle n’exerce donc une action suffisante que si la
porosité est faible et la granulométrie du concentré bien adaptée. Il faut
qu’elle s’opère en cours de boulettage un compactage suffisant des
 63

boulettes qui n’est possible que lorsque les particules les plus fines
parviennent à s’imbriquer étroitement dans les grains les plus grossiers. Les
matières premières introduites dans l’appareil bouletteur doivent non
seulement posséder les caractéristiques granulométriques définies mais
encore avoir une teneur en eau définie pour que la formation des boulettes
s’effectue.
Lors du boulettage, l’eau remplit progressivement l’espace compris entre
les grains. Les forces de capillarités sont maximales lorsque le taux de
remplissage de la porosité ouverte est voisin de 100% (l’eau ne doit pas
ressuer à la surface), le compactage aidant  l’eau tant à revenir en surface
lorsque le réseau capillaire est rempli.
La boulette doit alors pouvoir grossir en s’enrobant des matières fines pas
trop humide de manière à conserver à tout moment un état de saturation
d’eau de surface qui assure la cohésion maximale.
Il existe donc pour chaque minerai une humidité optimale qui correspond à
peu de chose près à la teneur en eau nécessaire pour assurer après
compactage les remplissages complets des pores ouverts dans les boulettes.
Elle est toujours comprise entre 8 à 20% humide (la teneur optimale varie
d’un minerai à l’autre).
Les matières à bouletter peuvent être humides ou sèches. Lorsqu’elles sont
humides (cas de concentrés obtenus par voie humide) il faut évidemment
les filtrer jusqu’à ce que leur teneur en eau soit inférieure ou égale à
l’humidité optimale. Certains matériaux qui deviennent collant après
humidification doivent être introduits sec dans l’appareil bouletteur.
L’apport ou l’appoint d’eau nécessaire est effectué par pulvérisation plus
moins fines dans l’appareil de bouletteur.

II.2.9.2.2 Tambour bouletteur

C’est un cylindre ouvert aux 2 extrémité dont le longueur est
approximativement à 3 fois le diamètre, légèrement incliné sur l’axe
 64

horizontal, il est muni à l’intérieur d’un bras racleur qui maintient le

garnissage à une certaine épaisseur et donne à la surface interne du
tambour la rugosité nécessaire pour entraîner les matières.
A la sortie du tambour, un criblage est effectué pour séparer les
boulettes des tailles convenables de celles trop petites qui sont recyclées.

Figure 24 : Tambour Bouletteur

II.2.9.2.3 Le disque bouletteur

C’est un plateau circulaire sur lequel s’effectue le boulettage, il est à
bordures cylindriques dont le diamètre peut atteindre 7,5 m. Il tourne
 65

autour de son axe incliné de 45-48° environ, l’alimentation en matières

premières s’effectue dans la partie du tamis en mouvement.
L’alimentation en eau se fait légèrement au-dessus de minerais.
Un système de raclage contrôle le garnissage. La principale particularité
du disque bouletteur est le fait que seules les boulettes les plus grosses
débordent de l’appareil ce qui permet de supprimer le criblage à la sortie
de l’appareil, donc le recyclage de boulettes trop petites.

Figure 24 : Disque Bouletteur

II.2.9.3 Production mondiale de boulettes

 66

Malgré l’avantage que présente le disque bouletteur notamment

l’absence de recyclage et le coût moins élevé des installations, le
tambour bouletteur est le plus utilisé pour la production de boulettes
dans le monde.

II.2.9.4 Caractéristiques des boulettes

A la sortie de l’appareil bouletteur, les boulettes humides doivent
présenter un certain nombre des propriétés qui conditionnent la qualité
du produit fini.
Elles doivent :
a) Avoir une taille uniforme (9 à 16mm) en général puisque le
traitement de durcissement n’affecte pratiquement pas la dimension
des boulettes.
b) Elles doivent avoir une surface bien lisse.
c) Ne pas coller ni être trop humide superficiellement.
d) Posséder une résistance mécanique suffisante pour supporter sans
bris les étapes ultérieures du traitement.
e) Résister aux chocs thermiques.
Les facteurs qui influencent ces caractéristiques sont :
a) La nature de minerai utilisé.
b) La granulométrie, la surface superficielle, la forme de la particule de
la matière à bouletter.
c) La nature est l’importance en poids des additifs.
d) La teneur en eau (les boulettes trop humides sont très plastiques et les
boulettes trop sèches sont fiables et très résistantes).
La qualité de boulettes humides est généralement mesurée par leur
résistance à la compression et par le nombre des chutes (par ex 1 m) –
qu’elles peuvent – supporter avant de se briser

 Les additifs les plus utilisés sont :

 67

* La bentonite (c’est un liant)

Argile naturelle utilisée pour ses propriétés colloïdales, elle
confère aux boulettes une résistance suffisante pendant la période
critique comprise entre l’élimination de l’eau par vaporisation et
l’apparition des premières liaisons entre les grains.
La teneur de bentonite de la charge à boulettes est = 0,5% en
poids.
* La castine (CaCO3)
Elle est ajoutée lorsqu’on veut fabriquer les pellets (boulettes)
auto-fondantes ou basiques.
* Le chlorure de calcium CaCl2)
Il est ajouté lorsqu’on veut favoriser l’élimination par
volatilisation de certains métaux non-ferreux (Cu, Zn, Pb, …)
contenus dans la charge.

II.2.9.5 Le durcissement des boulettes

On utilise deux modes de durcissement des boulettes :
- Le durcissement par traitement thermique qui provoque le frittage des
grains de minerais.
- Le durcissement par liaison chimique à basse température au moyen de
ciment incorporé au mélange lors de l’opération de boulettage.
II.2.9.5.1 Durcissement par traitement thermique
Le durcissement par traitement thermique qui s’applique à 99% des boulettes
produites dans le monde comprend quatre étapes successives.
Séchage  préchauffage  cuisson  refroidissement.
Ces étapes s’effectuent par transfert de chaleur entre une phase gazeuse (gaz
chauds ou air froid) et le solide à traiter.
Le plus souvent, les gaz chauds proviennent de la combustion du fuel mais
d’autres combustibles tels que gaz naturel, ou charbon peuvent être utilisés.
 68

Pour augmenter le rendement thermique du processus, on récupère au maximum

la chaleur sensible des gaz chauds ainsi que la chaleur dégagée par les réactions
exothermiques (oxydation de la magnétite en hématite par exemple.).
La durée du traitement et par conséquent la productivité de l’installation de
cuisson dépend fortement de la nature et de la finesse des minerais bouletés.
La nature et la teneur en poids des additions jouent aussi un rôle important car
elles influencent directement la sensibilité au choc thermique des boulettes et la
température maximale à atteindre lors de la cuisson.
Les phénomènes qui interviennent lors de l’opération de cuisson sont des
recristallisations, des réactions en phase solide et des amorces de fusion.
- Pour les boulettes acides à base de minerais riches ou de concentrés qui ne
contiennent généralement que Fe2O3 ou Fe3O4 ou un mélange des deux,
le processus de durcissement est simple ; il s’agit d’une recristallisation de
l’hématite (seul oxyde stable en atmosphère oxydante à la température de
traitement qui est environ 1350°C). Le peu de gangue présente
(généralement de la silice) se vitrifie en dissolvant légèrement l’oxyde de
fer.
- Pour les boulettes basiques la cuisson est plus délicate et nécessite un
réglage beaucoup plus précis que pour les boulettes acides. Il faut en effet,
que la gangue fonde mais sans formation excessive de laitier.
Le cycle thermique et la température maximale de cuisson doivent être adaptés à
la nature minéralogique des boulettes crues et à l’évolution de leurs
caractéristiques en fonction de la température.
Il faut à tout prix éviter une fusion trop prononcée des composés formés et une
prise en grappe des boulettes en réglant avec soin la température de cuisson qui,
suivant le cas, varie entre 1200 et 1300°C’.
II.2.9.5.2 Durcissement par liaison chimique

Le durcissement par liaison chimique à basse température au moyen d’un liant

incorporé au mélange lors de l’opération de bouletage.
 69

Ce durcissement présente l’inconvénient d’abaisser notablement la teneur du

concentré sans enlever les éléments volatils (soufre en particulier)

Chapitre III LE HAUT FOURNEAU CONVENTIONNEL

III.1 Introduction

Le haut fourneau est considéré comme l’un des réacteurs

industriels les plus complexes. Sa principale fonction est la production
 70

de la fonte, alliage de fer saturé en carbone. Ses dimensions varient

entre 1 et 14 m de diamètre au creuset et peuvent atteindre jusqu’à 90
m de hauteur, en fonction de la production recherchée qui peut aller
jusqu’à 9000 tonnes par jour pour les hauts fourneaux les plus
productifs.
Les figures 25a et 25b montrent une vue réelle d’un haut fourneau et
des schémas des différentes parties qui le composent

Figure 25a : Haut Fourneau

 71

Récupération des
Gaz

Cône

Structure

Coke
Minerai de fer

Vent

Tuyères
Laitier
Fonte

Figure 25b : Haut Fourneau

 72

III. 2 Description du haut fourneau

Le haut fourneau est un réacteur à contre-courant dans lequel les

matières premières (coke, minerai de fer et aggloméré) introduites
solides en haut du fourneau réagissent et échangent de la chaleur avec
les gaz réducteurs ascendants. Ceux-ci proviennent de l’oxydation
partielle du charbon et de l’air chaud injectés au niveau des tuyères et
de la gazéification du coke. Au centre du four, les oxydes de fer et le
fer fondent et forment la fonte par réaction avec le carbone du coke.
Fonte et laitier (oxydes minéraux fondus) sont extraits alternativement
par le bas du four.
La figure 26 représente une coupe schématique d’un haut fourneau.

Figure 26 : Coupe verticale d’un haut fourneau conventionnel (Philbert,

1997).

On identifie cinq zones principales dans le haut fourneau.

Le gueulard : partie haute du four, par où sont chargés les solides et
évacués les gaz.
La cuve : partie qui a la forme d’un cône évasé vers le bas. Cette forme
géométrique favorise l’écoulement de la charge solide et dans une
certaine mesure contribue à la réduction de la charge (en faisant
converger les gaz, lors de leur ascension, sur un volume rétrécissant)
dès son introduction dans le fourneau.
 73

Le ventre : partie intermédiaire entre la cuve et les étalages. L’état des

matières (solides ou liquides) et les phénomènes physicochimiques
diffèrent grandement à ce niveau selon la position radiale.
Les étalages : région où les oxydes de fer non encore complétement
réduits entrent en fusion (représentée par la zone de fusion dans le
schéma). Contrairement à la cuve, cette zone a la forme d’un tronc de
cône inversé. Cette forme favorise la régularisation de la descente de la
charge et son acheminement vers la zone des tuyères et aussi la
distribution du gaz vers la partie supérieure en améliorant l’efficacité
de réduction.
Le creuset : zone où s’accumulent les liquides (fonte et laitier) avant d’être
extraits (trou de coulée).
La charge minérale et le coke sont introduits via un système de
distribution qui permet une alternance des couches. Cette répartition
est nécessaire pour assurer une bonne marche du haut fourneau. D’une
part, elle assure une bonne perméabilité permettant aux gaz de circuler
même en présence de liquides. D’autre part, elle assure grâce au coke
le maintien des conditions réductrices dans le lit. Lorsque le monoxyde
de carbone réagit avec les oxydes de fer d’une couche, le CO2 produit
réagit à son tour avec le carbone du coke situé dans la couche
supérieure dans le domaine de températures supérieures à 1000°C,
pour régénérer du monoxyde de carbone, par la réaction de Boudouard,
qui réduit ensuite la charge de la couche supérieure, comme représenté
schématiquement sur la figure 27.

CO, CO2 C
FexOy
CO, CO2

CO, C
FexOy

CO2

CO

CO2

CO

Figure 27 : Création et circulation de CO et CO2 entre les couches

de coke et de minerai.
Le haut fourneau est le siège de plus de 30 réactions chimiques et changements
d’état ( d’après Nogami, 2005).
 74

III. 3 Description physico-chimique du haut fourneau classique

Dans ce qui suit, on ne donne qu’une description brève des

réactions les plus importantes. Pour une description plus exhaustive,
mentionnant notamment l’ensemble des réactions chimiques, ainsi que
les enthalpies de réaction, leur interactions, les bilans de matières et
d’énergie, etc., le lecteur pourra se référer aux ouvrages de référence
(par exemple Peacey et Davenport “The Iron Blast Furnace, theory and
practice”) ou encore à Iosif (2006).
Au cours de sa descente la charge ferrifère est réduite par le gaz
réducteur chaud issu de la combustion du coke au niveau des tuyères.
A son introduction, le minerai de fer ou l’aggloméré (minerai prétraité
à l’agglomération) est composé principalement d’hématite, mais aussi
parfois de magnétite et de wüstite, en plus des impuretés de la gangue.
En reprenant la même division des zones du haut fourneau que sur la figure
2, on peut passer en revue les principales réactions chimiques selon les
zones.
 La zone sèche (ou cuve) est le siège de la réduction des oxydes de fer par
CO et accessoirement H2,
Au niveau de la partie supérieure de cette zone, l’hématite est réduite
en magnétite qui est ensuite réduite en wüstite. Compte-tenu du profil
de température dans le haut fourneau, ces réactions interviennent
successivement dans des zones de température croissante :
T > 320°C 3 Fe2O3 + CO -2 Fe3O4 + CO2 (R1)
620°C < T < 950°C Fe3O4 + CO - 3 FeO + CO2 (R2)
950°C < T< 1100°C FeO + CO - Fe + CO2 (R3)
Pour simplifier, nous avons considéré ici la wüstite sous la forme FeO, en
réalité il s’agit d’un oxyde non stœchiométrique Fe0,947O.
Dans la partie supérieure de la cuve, aux températures
inférieures à 950°C, où il n’y a pas de régénération de CO 2, la
réduction se fait par un gaz CO/CO 2, dont le pouvoir réducteur
diminue au fur et à mesure que le gaz s’élève dans la cuve.
La réduction de FeO se poursuit jusqu’à l’équilibre avec le gaz à
une température d’environ 950°C. La zone dans laquelle il n’y a plus
de réduction de FeO est appelée zone de réserve chimique. Elle est
contenue dans une zone plus large définie par une température
constante (950°C), appelée zone de réserve thermique.
Au niveau de la partie inférieure de la zone sèche, en plus de la
réduction de la wüstite en fer, se produit la régénération du gaz
réducteur selon la réaction de Boudouard (R4).
CO2 + C - 2CO (R4)
 75

C’est une réaction réversible, qui a lieu dans le sens direct aux
hautes températures, très endothermique qui détermine et limite la
température de la zone de réserve thermique.
 Dans la zone de fusion, se forme le laitier par fusion de la
gangue et des additions de fondants (chaux…). Cette zone est
aussi siège de la fusion du Fer et du FeO non réduit,
 Dans la zone active : la wüstite restante est réduite en Fer,
tandis que la fonte se carbure en carbone:
FeOl + C - Fel + CO (R5)
Fel + C - fonte (R6)
 Au niveau des tuyères, le CO est généré par combustion du coke
par l’oxygène selon la réaction :
C + ½ O2 -CO (R7)
en parallèle avec :
C + O2  - CO2 (R8)
 Enfin au niveau du creuset, la fonte et le laitier se séparent par
décantation, la fonte s’affine et continue de s’enrichir en carbone
jusqu’à saturation (~ 4,7% en masse).

En réalité, du fait des gradients radiaux il n’y a pas de frontière

nette entre ces différentes zones. L’intérêt de cette décomposition est
purement conceptuel. Elle permet de séparer de grandes zones en
fonction des phénomènes qui y prédominent. Ainsi le haut fourneau est
souvent subdivisé en deux grandes zones : zone dite de préparation (du
haut jusqu’à la fin de la zone de réserve chimique) et zone
d’élaboration (partie basse).

La figure 8 montre cette subdivision et les principales réactions.

 76

Figure 28 : Vue récapitulative des flux de matières, des réactions

chimiques et des différentes zones.

La droite opératoire

La droite opératoire est un outil théorique simplifié mais

puissant, conçu par A. Rist à l’Ecole Centrale Paris, qui nous informe
sur le fonctionnement et la conduite du haut fourneau. Pour tracer cette
droite, on procède à un bilan de matière pour le fer, l’oxygène et le
carbone
La figure 29 présente les entrées-sorties des différents éléments. On
identifie deux parties (partie supérieure et partie inférieure) séparées
par le bas de la zone de réserve chimique.
 77

Dans la zone supérieure a lieu la réduction des oxydes de fer et la

conversion du CO en CO2. Le débit du gaz dans cette région est
constant. La zone inférieure est le siège de la consommation du
carbone, soit par la combustion avec l’oxygène du vent soit avec la
réduction directe des oxydes.
Les débits sont exprimés en nombre d’atomes, par unité de temps, de
différents éléments, principalement le fer, le carbone, et l’oxygène. On
note que le débit du fer est constant tout au long du fourneau.

coke + minerai Gaz ; CO, CO2

CO
C + FeO

fonte Vent
Figure 29 : Entrées-sorties pour les bilans matière.
On note :
 nFe : débit de fer (en atomes)

 nC : débit de coke (en atomes)

 nov : débit d’oxygène (en atomes)

 xv : la proportion de coke brûlée aux

tuyères par l’oxygène du vent.

On définit également μ : la mise au mille du coke qui représente la

consommation spécifique de coke donnée par μ = .

La mise au mille coke représente la quantité de coke nécessaire pour produire

mille kilogrammes de fonte, d’où l’appellation mise au mille coke.
La mise au mille de l’oxygène : yv = xv . μ

Sur la figure30, est tracée la droite opératoire qui entre autres

représente les échanges d’oxygènes entre les « fournisseurs » d’O2 (le
vent et les oxydes) et ses « consommateurs » (le coke dans la partie
basse du haut fourneau, puis le gaz réducteur CO dans la partie haute).
 78

Figure 30 : le tracé de la droite opératoire (Philbert, 1997).

L’axe des ordonnées y représente les apports d’oxygène : le vent et les oxydes
de fer.
L’axe des abscisses x représente les consommations
spécifiques de coke. On note, o xv : la proportion de coke
brûlée aux tuyères par l’oxygène du vent o xd : la proportion
de coke consommée par la réduction directe de FeO
 xi : la fraction de CO convertie en CO2 dans la partie
supérieure de la cuve et x’i o x’’i : correspond à la
transformation de CO en CO2 lors des deux autres
réactions de réduction (Fe2O3 et Fe3O4)
 79

 yv : la proportion d’oxygène provenant du vent

 yd , : la proportion d’oxygène provenant des oxydes

 y’i : la fraction complémentaire de FeO réduite par CO (le
nombre de d’atomes d’oxygènes cédé par FeO rapporté au
nombre total d’atomes de fer produit)

 y’’i : la fraction d’oxygène provenant de la réduction de

Fe2O3 et Fe3O4 par CO

Au niveau des tuyères, on a l’identité y v= μ.xv représentée

par le segment CE
Sur le segment CB on a l’égalité : yd = μ.xd
Comme tout le coke est consommé par la combustion aux tuyères et la
réduction des oxydes, on a :
xv + xd = 1 et yv + yd = μ
Comme chaque atome de fer relâche 1,5 (3/2, on suppose que le minerai
est composé que d’hématite) atomes d’oxygène on a :
yi + yd = 1,5 et yi = y’i + y’’i
A la sortie de la zone de réserve chimique (T ~950°C), FeO et
les gaz se trouvent en équilibre thermodynamique.

A partir de la figure 31 ci-dessous on peut déterminer la

composition du gaz à la sortie de la zone de réserve chimique.
 80

Figure 31 : Diagramme d’équilibre de Fe, Fe3O4, FeO , CO et H2 . (Burteaux, 1994)

D’après le diagramme on a :
%CO
= 0,7 à 950°C

%CO+%CO2
D’où x’i = α’ = 0,3 et y’i = 0,3μ
La composition de FeO correspond à y’i + yd = 1.
Pour assurer un bon fonctionnement du haut fourneau les mises au mille
du coke et d’oxygène doivent satisfaire la relation :
1,3 μ = 1 + yv
Il faut noter que ce raisonnement n’est valable que dans le cas d’un fourneau
idéal.
En réalité la droite opératoire, dont l’équation Y = μ X – y v (pente =
μ : la mise au mille coke) ne touche pas le point W. Cet écart est dû au
fait que la charge à sa sortie de la zone de réserve thermique n’est pas
composée seulement de FeO, les autres oxydes y existent avec des
proportions faibles.
La figure 32 à gauche montre qu’une diminution de la mise au
mille du vent diminue la mise au mille coke (pente en trait pointillé
inférieur à la ligne pleine).
La figure 32 à droite illustre le type de courbe qu’on obtient
dans des hauts fourneaux réels. Pour calculer l’écart à l’idéalité, il faut
d’abord tracer la droite opératoire en supposant que le fourneau est
idéal en suite on garde le point fixe E et on calcule la composition des
gaz à la sortie du haut fourneau pour pouvoir situer le point A. Ainsi
on peut accéder à la valeur d’oméga.
 81

Figure32 : Droite opératoire dans le cas réel. (Philbert, 1997)

L’écart à l’idéalité peut aussi être défini par : avec n pour nombre
de moles.
Ce paramètre peut être positif ou négatif, en fonction de la teneur de la
charge minérale en fer solide. Par exemple si on en plus des minerais
de fer on rajoute de la ferraille, oméga peut être négatif.
Pour les hauts fourneaux réels, il est souvent positif puisque la charge est
principalement composée de minerai et que le fonctionnement du fourneau
est loin du cas idéal.

III. 4 Description de la démarche suivie

L’établissement du modèle systémique du haut fourneau a été le

fruit de plusieurs contributions. Dans cette partie, on présente
brièvement le premier modèle décrivant le fonctionnement du haut
fourneau, connu sous le nom de Modèle Mathématique du Haut
Fourneau (MMHF) puis la manière dont on s’en est inspiré pour la
modélisation sous ASPEN.

Figure 33 : Figure 13 : Division du haut fourneau en deux zones et les

flux de matières qui les lient
 82
Charge Gaz du
minérale &

950 °C
Ga

Charge
pré
réduite &

Injections
Fonte &
laitier
a) Le Modèle Mathématique du Haut Fourneau (MMHF)

Le Modèle Mathématique du Haut Fourneau (MMHF) est la

description mathématique du fonctionnement du haut fourneau
développée par L’Institut de Recherche de la Sidérurgie Française
(IRSID), prédécesseur de l’actuel centre de recherche d’ArcelorMittal
à MaizièresLes-Metz. C’est à la base un système de dix-sept équations
linéaires traduisant les bilans matières et énergie pour différents
composants chimiques, résolu numériquement. Comme
précédemment, en se basant sur des considérations thermodynamiques,
le haut fourneau a été subdivisé en deux zones (figure 33).

 La partie supérieure, zone de préparation, où la réduction des

oxydes de fer (hématite et magnétite) a lieu. Elle inclut la
zone de réserve thermique et la zone de réserve chimique (T
≈ 950 °C). En bas de cette zone, le système FeO-Fe-CO-CO2
est proche de l’équilibre chimique et thermique.

 La partie inférieure, zone d’élaboration, où la combustion du

carbone a lieu, la réduction des oxydes de fer se poursuit
 83

jusqu’à ce qu’elle soit complète. Les éléments solides sont

fondus et ensuite envoyés pour être évacués du fourneau.
Elle inclut aussi la zone cohésive.

Les deux sections sont interconnectées par des flux de matières et de gaz.
Cette subdivision du haut fourneau en deux parties est tout à fait
correcte puisque les bilans matières et énergie dans chaque zone sont
consistants avec la continuité des bilans massiques et thermiques des
deux zones. Pour que cela reste vrai, il faut que certaines conditions
soient vérifiées :
- la masse de chaque élément sortant de la zone supérieure doit être

égale à la masse qui rentre dans la zone inférieure.

- L’enthalpie de la charge sortante de la zone supérieure doit être

égale à l’enthalpie rentrante dans la zone inférieure.

Le modèle se présente sous la forme de bilans matières et énergie dans les deux
zones.
Les équations traduisant les bilans de matières sont :
 Bilan d’oxygène de la zone d’élaboration :

 Bilan du carbone du coke

 Bilan d’azote :

 Bilan d’oxygène de la zone de préparation :

 Consommation du vent sec

 Débit de vent sec

 84

 Taux d’injection :
 Taux de vapeur d’eau :

 Taux d’oxygène de suroxygénation : paramètre imposé

 Débit de gaz de gueulard humide

 Production de fonte

Les équations traduisant les bilans d’énergie sont :

 Bilan thermique de la zone de préparation à partir du rapport
entre les besoins d’échauffement de la charge à 950°C et
l’enthalpie du gaz présent au niveau de la zone de réserve
chimique :

 Bilan thermique de la zone de préparation à partir de la

température du gueulard :

 Bilan thermique de la zone d’élaboration :

 Bilan thermique de la zone des tuyères :

 Pertes thermique totales :

 La répartition de ces pertes entre la zone de préparation et

élaboration :
 85

Cette formulation mathématique du haut fourneau lui confère une grande

flexibilité.
Elle permet de faire des travaux de prospection ainsi que l’examen et
l’analyse des résultats du fonctionnement du haut fourneau.

III.5 Le logiciel ASPEN Plus

ASPEN Plus pour Advanced System for Process Engineering est

un logiciel de diagramme de flux (bilans de masse et d’énergie) utilisé
en génie des procédés. Il permet, en régime permanent, de simuler des
procédés industriels complets (sidérurgiques, de production de
l’électricité, chimiques, pétrochimiques de cimenterie, etc.) et de les
décrire en prenant en considération un grand nombre de paramètres
physico-chimiques et en respectant les bilans de matière et d’énergie.
Il a été initialement développé, dans les années 1970, au
Massachussetts Institute of Technology (MIT) dans le cadre de
recherche en collaboration avec le département de l’énergie américain.
Le fruit de ces travaux de recherche a été ensuite repris par la société
ASPEN Technology qui a poursuivi son développement et l’a
commercialisé. De par sa grande flexibilité et son large spectre
d’applications, il est utilisé aujourd’hui dans le monde entier en
recherche et dans l’industrie pour des études de dimensionnement et de
simulation. C’est un outil de simulation 0D ou 1D, c’est-à-dire qu’il ne
prend pas en compte la géométrie des procédés, à l’exception d’une
dimension (hauteur de colonne, longueur de conduite). Son utilisation
est basée sur l’utilisation d’unités opératoires. Chaque unité
correspond à une opération unitaire par exemple réaction chimique,
mixeur, séparateur, échangeur de chaleur, distillateur, pompe…. Il
dispose de bases de données et de modèles de calculs de propriétés
physiques et chimiques des éléments ou de groupes d’éléments dans
une même phase. Il permet la prise en compte de mélanges solide-
solide, solide-liquide, solide-liquide-gaz, etc. Il est construit autour
d’une architecture séquentielle. Chaque opération unitaire est
représentée par un sous-programme (intégré dans le logiciel) auquel on
fournit les paramètres nécessaires, comme les données opératoires
(températures, pressions, débits volumiques, massiques…) et qui, à
partir de celles-ci, calcule les données de sortie. Ces programmes ont
été écrits dans le respect du fonctionnement usuel de chaque unité. Une
fois le procédé industriel décomposé en sous modules, ces derniers
sont connectés entre eux via des flux de matières et d’énergie.
 86

Il permet également de procéder à des études plus poussées, du

type optimisation économique en prenant en compte les différentes
contraintes économiques imposées au procédé étudié. Il offre un large
choix de méthodes de calculs et est très flexible, notamment grâce à
des fonctionnalités comme les Design Spec ou Calculator qui servent à
imposer des spécifications sur certaines variables en faisant varier
d’autres. On peut également y inclure des sous-programmes
utilisateurs écrits en FORTRAN ou des couplages avec Excel.

III.5.1 Le modèle ASPEN Plus du haut fourneau.

Il convient de rappeler que ce travail de recherche s’inscrit dans

la continuité des travaux antérieurs menés au sein de l’IJL. Par
conséquent, cette étude a pu bénéficier des résultats de ces travaux et
notamment de ceux réalisés par A.-M. Iosif (2006).
Le modèle développé traduit sous ASPEN Plus le Modèle
Mathématique du Haut Fourneau (MMHF). Il s’agit d’un modèle de
type systémique. Son principe, avec la division en zones de préparation
et d’élaboration, est rappelé figure 30. Notre objectif n’était pas de
faire des simulations 3D et de fournir des cartographies de
température, flux de matières et compositions mais plutôt d’avoir un
inventaire des entrées sorties (masses et énergie) avec le maximum de
précision pour ensuite pouvoir connecter ce modèle à l’ensemble des
autres modèles des procédés formant la filière complète.
La littérature fait état de nombreux modèles destinés à simuler le
fonctionnement du haut fourneau. Les plus sophistiqués sont basés sur
des approches de modélisation multiphysiques du type MFN
(mécanique des fluides numériques, CFD en anglais). Parmi ces
études, on citera Hatano and Kurita (1980), Sugiyama and Sugata
(1987), Takatani et al. (1994), Austin et al. (1997a, 1997b). Ces
derniers proposent un modèle mathématique dans lequel en plus des
solides, des gaz et de la phase liquide, est prise en compte une
quatrième phase, celle des poussières : les flux de matières, les
échanges thermiques et les réactions entre les quatre phases, y compris
les interactions interphases, sont calculés simultanément. Plus
récemment, une autre approche, basée sur la modélisation systémique,
a été adoptée par Schultmann et al. (2004) pour décrire le haut
fourneau. Cette approche systémique, plus simple, est plus pertinente
quand le réacteur peut être subdivisé en sections selon les phénomènes
physico-chimiques qui se manifestent. Dans leur modélisation,
Schultmann et al. ont considéré les réactions à l’équilibre
thermodynamique (réacteur de Gibbs).
Dans notre modèle, les 17 équations du modèle MMHF sont
reprises et résolues. Toutes les réactions chimiques importantes sont
 87

prises en compte en suivant une approche dite stoechiométrique et non

cinétique : on se donne des taux de conversion pour chaque réaction.
Par exemple, en bas de la zone de préparation, la conversion
d’hématite en magnétite est totale et la conversion de la wüstite
s’approche de celle de l’équilibre wüstite / fer, avec un écart à
l’équilibre (ou idéalité) donné par le facteur ω. En zone d’élaboration,
les réactions se poursuivent jusqu’à obtenir la composition de la fonte
visée.

Charge Gaz du
minérale-coke du haut fourneau en deux zones ainsi que
Figure 34 : le sectionnement
les flux de matières qui les lient.
Zone de
a) Entrées – sorties du modèle
Préparation

Un certain nombre de paramètres est nécessaire pour la marche du modèle.

Ces données sont introduites dans Oxydes de et à partir de celles-ci d’autres
le modèle
grandeurs physiques sont calculées qui
fer-constituent
coke Gazsorties du modèle. Toutes
les
les valeurs correspondent à la production d’une tonne de fonte. Le modèle est en
régime permanent. Le tableau ci-dessous récapitule les entrées-sortiesTuyères
du modèle
Aspen (figure 35). Zone Injection du
d’Elaboration Combustible
- Vent

Fonte
Laitier
 Entrées
88

o Masse et composition de la Sorties

fonte
o Température de la fonte o Masse de la charge minérale
o Composition de la charge o Masse de coke nécessaire
minérale o Volume, composition et
o L’écart à l’idéalité Oméga température du gaz de
Modèle
o Pertes d’énergie dans la zone ASPEN gueulard
de préparation et la zone o Masse et composition du
d’élaboration laitier de haut fourneau
o Masse et composition de la o Volume du vent
fonte
o Masse, composition, pouvoir
clorifique et la température du
charbon d’injection
o Volume et température de
l’oxygène de suroxygénation
o Volume du gaz de transport
(azote)
o Température et humidité du
vent

Figure 35 : Paramètresd’entrées nécessaires au modèle ASPEN et données de

sorties, calculées par le modèle.

Grâce au modèle, on peut prédire les performances du haut

fourneau sous différentes conditions opératoires. Ainsi, on peut
analyser l’effet de la variation d’un ou plusieurs paramètres d’entrée et
par exemple tester différents combustibles (charbon pulvérisé, fuel ou
gaz naturel) ou l’influence d’une modification de la composition de la
charge minérale.

III.5.2 Principe général du calcul

Les bilans thermiques supposent une température de la fonte

connue et la quantité de coke est calculée comme celle nécessaire pour
boucler les bilans. Pour les bilans matières, c’est la donnée 1 tonne de
fonte et sa composition qui est utilisée pour déterminer les entrées de
la charge minérale qui feront boucler les bilans de masse.
Toutes ces données d’entrées sont introduites dans une feuille de
calcul Excel intégrée au modèle Aspen. Aspen récupère les données de
ce fichier et ensuite les affecte aux paramètres correspondants pour
 89

pouvoir faire les calculs assurés par les Calculators (sous- programme
en Fortran) et les Design Spec.

III.6 Produits obtenus au H.F.

III.6.1 La fonte

Types de fontes

Quelques fontes différentes parmi les plus connues :

 Les fontes blanches :

La fonte blanche (la fonte dure) où le carbone se trouve sous forme de cémentite
Fe3C plus riche en manganèse que la fonte grise (1,5%Mn).
Leur solidification se fait suivant le diagramme fer-cémentite. Leur structure est
un réseau de carbures et d'une matrice perlitique. Leur cassure présente un
aspect métallique blanc brillant. Ces fontes ont une bonne coulabilité, inférieure
aux fontes grises. Les fontes blanches présentent une dureté élevée, une grande
résistance à l'usure par frottement et par abrasion, mais cette dureté les rend
fragiles impossibles à usiner par les moyens courants. On en fait des boulets de
broyage, pièces mécaniques devant résister à l'abrasion, par exemple.

 Les fontes grises : 

Dans la fonte grise, la plupart du carbone se trouve sous forme de lamelles de

graphite ( C libre .c’ est une fonte riche en Si (3% Si) . Ceci donne aux fontes
grises une cassure d'aspect gris, d'où leur nom. À dureté identique avec un acier,
la résistance à la traction de la fonte est beaucoup plus faible que celle de l'acier.

Il y a aussi 2 autres types de fontes

 La fonte malléable à cœur blanc : aussi appelée fonte malléable

européenne. Les pièces sont placées dans un four oxydant. Chauffées aux
environs de 1.000 °C et maintenues à cette température pendant 60 à 90 heures.
Leur surface commence à se décarburer, puis le carbone présent à l'intérieur des
pièces diffuse vers la surface où il est brûlé. Si la pièce est mince (épaisseur
inférieure à 10 mm) la structure obtenue est sans carbone.

 Les fontes malléables à cœur noir : fonte malléable américaine. Obtenue

par chauffage vers 930 °C, pendant un certain temps, variable, puis
refroidissement (parfois rapide) jusqu'à 730 °C. Stabilisation, puis
refroidissement final. On traite par cette méthode des pièces dont l'épaisseur va
60 mm, le temps de traitement dépend de l'épaisseur des pièces.
 90

Figure 36a : Fonte liquide dans une poche de coulée

III.6.2 Le laitier.
On obtient le laitier qui est fonction de la nature de la fonte produite. Les laitiers
de H.F. sont généralement employés pour divers usages dont le plus important
est la fabrication des matériaux de construction.
Parmi les différents usages, on peut citer :
1. Laitier concassé, il est refroidi lentement à l’air, concassé et criblé. Le produit
obtenu et utilisé par la technique routière.
2. Laitier granulé, le laitier liquide est versé dans des bassins plein d’eau, puis il
est concassé, ce produit assez grossier et utiliser pour la confection de béton, par
le remblayage des mines et comme ballast par voies ferrées.
3. Briques de laitier : le laitier est soumis à l’action d’un jet de vent froid puis
coulé dans un courant d’eau. Le produit granulé obtenu additionné de 12% du
lait de chaux, constitue la matière première des briques obtenues par une
compression énergique 100%.
 91

4. Ciment de laitier : le laitier est granulé comme par la fabrication des briques
après il est additionné de 35-45% cas et pulvérisé, parfois on mélange le laitier
avec du ciment portland en rapport variable ou on l’utilise à la place d’argile
dans la fabrication de ce même ciment.
5. Laine de laitier : cette substance qui a l’aspect de la laine est obtenue en
soufflant de la vapeur ou de l’air comprimé sur 1 mince filet de laitier liquide.
C’est un excellent isolant thermique et phonique qui a l’avantage d’être
incombustible.
6. Laitier expansé : par vaporisant instantané d’eau injectée sous le laitier
liquide, on provoque la formation d’alvéoles qui conduisent à un produit léger et
bon isolant thermique et phonique. On l’utilise dans les éléments pour fabriquer
des immeubles.
 92

CHAPITRE IV : FONCTIONNEMENT MECANIQUE DU H-F

IV.1 Description Mécanique du Haut Fourneau(H-F)

Le H-F est formé de deux troncs de cône accouplés par leurs grandes bases, la
cuve c.-à-d. le tronc de cône supérieur occupe les 3/5 de la hauteur totale et se
termine par le gueulard auquel font suite les appareils de chargement (trémies,
monte-charge). La partie la plus large du H-F est le ventre (Φ = 1,2-1,3 fois le
Φ du creuset). L’angle de la cuve est voisin de 85°, celui des étalages varie de
77°-80°. Les étalages y constituent le tronc de cône inférieur qui repose sur un
creuset cylindrique de 2-3m de haut avec un diamètre (Φ) de 4-7m ; parfois le Φ
atteint 7m pour les très grands H-F. Le fond du creuset est constitué par une
assise des réfractaires qui est la sole du H-F. L’épaisseur des parois réfractaires
de la cuve et des étalages est de 450-700 mm, celle des parois du creuset : 1000-
1500 mm. Le refroidissement de la cuve est obtenu le plus souvent par des
boîtes de refroidissement en tôle d’acier ou en fonte souvent jusqu’à 900 boîtes
par Haut-Fourneau, disposées en quinconce. La partie inférieure du H-F est
généralement refroidie par ruissellement. La cuve, les étalages et les creusets
sont les plus souvent renforcés par un blindage.

Figure 36b : Dimensions d’un Haut Fourneau et ses angles caractéristiques

Les valeurs de  et  sont conditionnées par la qualité des minerais. Dans le

cas des agglomérés pas abrasifs, on prend les faibles valeurs des angles. Les
angles  et  sont définis par la bonne pratique.
 93

hcr : hauteur du creuset, elle doit être suffisante pour contenir la fonte et le
laitier produits entre deux coulées.
Hu : hauteur utile, conditionnée par la réactivité du coke ; par le temps de séjour
moyen de la charge qui varie de 8-14h suivant le type de charge, par la densité
de chargement qui varie de 1 en aggloméré de 4 en magnétite.
hg : hauteur du gueulard fixée d’une part par l’encombrement des appareils de
chargement et d’autre part par le soucis de maintenir une certaine marge de
manœuvre pour les niveaux de charges dans le H-F, en pratique hg = 3-6 m.
Hu = hc + hv + he + hu
Entre le diamètre du gueulard et celui du ventre, on a le rapport suivant
Dg Dv
 0,7 et entre le diamètre du ventre et celui du creuset, on a  1,1  1,15 .
Dv Du

La forme générale de l’appareil n’a aucune influence sur le produit journalier

mais conditionne largement la bonne tenue des réfractaires. La forme en 2 troncs
de cône en opposition tient compte tout d’abord de la dilatation de charge au
chauffage dans la cuve puis de la contraction qui évite la fusion dans les
étalages.

IV.2. Mouvements à contre-courant de la charge et des gaz

IV.2.1 La descente des charges

Figure 37 : Descente des Charges

Réaction d’appui sur le creuset via

« l’homme mort »
 94

La descente des charges dans le H-F est lente et dure plusieurs heures. Le temps
de séjour moyen dans l’appareil est compris en 8-14h. Au cours de sa descente,
la charge est soumise aux forces de frottement sur la paroi, aux forces de
frottement des blocs sur les autres, à la réaction d’appui sur les étalages, à la
réaction d’appui sur le creuset et à la force de sustentation due aux vents.
L’homme mort = coke en excès.
Le maximum d’efforts est supporté par les étalages. L’effort de sustentation du
vent est très important.
Par exemple pour un H-F de 12m de Φ , Dp = différence de pression entre le
creuset et le gueulard de 0,4 kg/cm² ; l’effort du vent sur les charges vaut :
 ²  .12² 0,4.kg
.  :  452T  500T .
4 4 10  4
500
Si la charge est de 3000 T par exemple, on voit que x100  16% de la charge
3000

reprise par le vent. S’il y a blocage dans le H-F, on peut couper l’alimentation
du vent, il y a alors un effort d’environ 500 T qui secoue le H-F, la charge peut
descendre et cette opération est dite balancer le H-F.
IV.2.2 La montée des gaz dans le H-F
La montée du gaz dans le H-F se fait en quelques secondes puisque la
vitesse de passage du gaz calculée sur un appareil vide est : 3m/s. Dans ce temps
très court, le gaz subit une dilatation thermique à cause d’échauffement, d’une
dilatation chimique (combustion, augmentation de volume par apport d’O 2 due
aux Oxydes réduits et au jeu de la réaction de Boudouard. Il y a aussi apport de
CO2 des carbonates et des vapeurs d’eau d’humidité et déshydratation. Il y a en
même temps le refroidissement progressif des gaz. La perte de charge subit lors
du passage à travers la charge dépend du diamètre des morceaux de grains qui
constituent la charge.
 95

On constate que l’augmentation de

ΔP est toujours notable en dessous de
8mm ce qui justifie la valeur
inférieure choisie pour le criblage.

Diamètre Grains de la charge (mm).

Figure 37 : Perte des charges en fonction du diamètre des grains

IV.2.3. Répartition des charges dans le H-F

IV.2.3.1 Au chargement
Le H-F est chargé en couches alternées des cokes et des minerais quelque
soit le dispositif de chargement adopté. Cela résulte du stockage des constituants
de la charge dans des silos séparés par matière et la difficulté qui aurait à
assurer un mélange homogène des matières solides, de granulométrie et des
densités fortes différentes et en plus fragiles.
En outre, étant donné que chaque matière est caractérisée par son angle de talus
naturel, le chargement alterné se justifie encore plus. Ainsi pour les minerais,
l’angle de talus vaut 34° ; pour le coke l’angle est de 27°. Ces angles sont donc
très différents et jouent dans les types de chargement.

On voit que la charge est toujours plus pauvre en coke là

où l’a déversée. Les fines ont plus tendance à rester là où
on a déversée la charge et les grosses roulent le long du
talus nature se rassembler au bas. L’endroit où tombe la

Figure 38 : Chargement d’un côté

 96

charge est doublement (largement) défavorisé, en effet il manque le coke et les

gaz ascendants y rencontrent une résistance, plus élevée et épuisent au plus vite
leur pouvoir réducteur et leur chaleur sensible ainsi cette partie de la charge
descend moins vite et arrive moins préparer dans la zone de fusion.
Ce mode de chargement est de déconseillé.

Ce type de charge conduit à alimenter

« l’homme mort » avec une charge mal
préparée, c’est donc un mauvais système de
chargement, il est également déconseillé.

Figure 39a : Chargement par le centre

Figure 39b : Chargement en anneau

On adopte le chargement en anneau bien qu’il

soit encore imparfait, mais c’est la meilleure
solution de 3 cas envisagés.

Figure 40 : Schéma de principe d’un appareil de chargement en anneau

 97

IV.2.3.1.1 Différents types de gueulard :

a) Gueulard à simple cloche :
Le chargement se fait uniquement par bennes Stöhler mais ce type de
gueulard présente un inconvénient majeur car il y a d’importantes fuites de gaz
à chaque introduction des matières dans le H-F et éventuellement en
permanence si la cloche ne revient pas correctement sur son siège parce que
usée, ils sont pratiquement abandonnés.

Figure 41 : Gueulard à simple cloche

La benne qui se trouve dans un

wagon spécial est transportée
par un pont roulant qui vient la
déposer au-dessus de la cloche
du gueulard.
Ensuite, on ouvre la cloche à
l’aide du contrepoids et on
charge. Après le chargement, le
pont roulant ramène la benne
dans son wagon.

Le chargement peut se faire

soit par benne Stöhler, soit par
skips, ou soit par courroie
transporteuse.

Figure 42 : Gueulard à Double cloches

 98

b) Mécanisme de fonctionnement du Gueulard à double cloches:

Chaque fois qu’une benne vient se poser sur son siège au-dessus de la petite
cloche et que le pont laisse descendre la tige de commande de fermeture de la
benne, le poids du minerai ou du cote provoque la descente de la petite cloche et
la charge tombe sur la grande cloche, maintenue fermée pendant cette opération.
Dès que le pont soulève la tige de commande de fermeture de la benne, la petite
cloche se referme sous l’action du contrepoids.
Lorsque 2 ou 3 charges sont déposées sur la grande cloche, l’ouverture de celle-
ci peut se faire à distance ; la petite cloche étant fermée. L’emploi du sas permet
d’éviter les inconvénients – du gueulard à simple cloche.

N.B. : Le chargement par benne Stöhler limite la production à 1000-1200 T

fonte/jour à cause du fait que les temps de parcours par benne sont assez
longs. Le chargement par skip permet une produit de 2000-2400 T fonte
par jour et le chargement par courroie transporteuse permet la production
plus élevée.

Figure 43 : Chargement par Skip :

Le chargement par skip donne une production double comparé au

chargement par benne Stöhler mais il présente un inconvénient car on charge
toujours du même côté. Pour parer à cet inconvénient, la petite cloche devient
 99

tournante ainsi la trémie tourne séquentiellement par 60° et la petite cloche

tourne en même temps que la trémie, la grande cloche reste fixe, c’est le
gueulard tournant Mac Kee.

Figure 44 : Chargement par courroie transporteuse :

Le chargement par courroie transporteuse donne

une production de fonte plus élevée que dans les 2
autres cas mais il présente le même inconvénient
que le chargement par skip c-à-d on charge
toujours du même côté. Mais la solution reste
toujours l’utilisation du gueulard à double cloche :
Mac Kee.
Le chargement par skip ou par courroie transporteuse conduirait à
déverser la charge de manière dissymétrique dans le H-F. C’est pourquoi on fait
usage d’un montage spécial à double cloche dans lequel, la cloche supérieure
peut tourner d’un angle de 60° suivant le programme près établie, c’est le
gueulard type Mac Kee.
L’ensemble de ces dispositifs combinés avec un couplage soigné de la
charge permet d’obtenir une répartition assez homogène de la charge dans le H-
F. Il est à noter que là où la vitesse de passage de gaz est faible, la température
est plus basse et la teneur en CO est plus basse, par conséquent la teneur en CO 2
de gaz est plus élevée.
Il existe de gueulards à géométrie variable qui conduisent à des
améliorations notables.
 100

IV.2.3.2 A la descente :
Au cours de la descente, les charges ont d’abord tendance à s’uniformiser
par les chocs internes, l’éclatement de certains blocs de minerais, le gonflement
d’autres, le frottement contre les parois et les frottements de blocs les uns sur les
autres.
Ensuite, elles cherchent à descendre comme dans un entonnoir, les gros
morceaux cherchant à se mettre au centre, elles finissent enfin par atteindre la
zone de fusion où se constitue progressivement « l’homme mort » formé
essentiellement de coke.

- Zone de fusion :
Figure 45 : Vue d’une zone de fusion

Quand on observe la composition des gaz dans l’axe d’une tuyère à partir
du nez de celle-ci, on voit que l’O 2 et le CO sont rapidement consommés et que
la teneur en CO atteint rapidement puis dépasse la composition stœchiométrique
correspondante à la simple réaction ;
2C + O2 + 4N2  2CO + 4N2 ce qui montre la présence de O2 dans le CO venant
de la réduction directe.
 101

Figure 46 : Pourcentage des gaz ( CO et Oxygène ) en fonction de la

distance du nez d’une tuyère
 102

CHAPITRE V : FONCTIONNEMENT THERMIQUE

V.1. Introduction

Les besoins thermiques du H-F sont couverts en grande partie par la

combustion du coke aux tuyères. Les calories sont véhiculées à l’intérieur de
l’appareil par les gaz chauds issus de cette réaction.

Le H-F peut de être assimilé à un échangeur thermique à contre-courant

parcouru de bas en haut par les gaz chauds, qui communiquent progressivement
leur chaleur sensible aux matières solides ((solides) ou liquides) qui descendent
dans l’appareil.

V.2. Etude du bilan thermique globale du H-F :

V.2.1 Généralités

L’expression du bilan thermique s’écrit : chaleur reçue = chaleur sortante

=> (Hagents,Tinitiale – Hagents,Tréf) + rp,Tréf = Hproduits-Hproduits +pertes
à Tfinale à Tréf

chaleur sensible + chaleur de réaction = chaleur sensible des

des agents de la réaction produits de la réaction + les pertes

La première chose à faire est de choisir la température de référence avant de

déterminer le bilan thermique.
 103

V.2.2. Expression mathématique du bilan thermique global

Loi de VALLET

V.2.2.1. Diagramme de SANKEY

Pour établir l’expression mathématique du bilan thermique global,
SANKEY a défini un diagramme pour une tonne de fonte produite au H-F et qui
s’établit de la manière suivante :

Figure 47 : Diagramme de Sankey d’un Haut Fourneau

Dv  = débit du vent en Nm³/t de fonte.

Dg  = débit du gaz du H-F au gueulard en Nm³/t de fonte.
PCiC = pouvoir calorifique inférieur du coke un Kcal/kg.
PCig  = pouvoir calorifique inférieur du gaz du H-F en Kcal/Nm².
H’v = Enthalpie du vent en Kcal/Nm³ (chaleur sensible)
H’g = Enthalpie du gaz du H-F en Kcal/Nm³ (chaleur sensible)
E = chaleur d’évaporation en Kcal/t de fonte
R = chaleur de toutes les réactions dans le H-F en Kcal/t de fonte
F = chaleur sensible de la fonte à la température de coulée en Kcal/t fonte
L = chaleur sensible du laitier en Kcal/t fonte
P = pertes en Kcal/t fonte
Mg = La mise au mille du coke gazéifié en Kg/t de fonte. Cette mise au mille
est liée à la mise au mille du coke par l’expression :
Cfonte  Cpoussière
Mg = M - TeneurenCd uCoke
----- Mg/M = γ
 104

Le bilan thermique du H-F s’exprime de la manière suivante :

Dv.H’v + Mg.Pcic = Dg.Pcig + Dg.H’g + E + R + F + L + P. soit
Dv Dg Mg
D' v  , D' g  , 
M M' M.

L’expression du bilan thermique peut s’écrire :

MD’v.H’v + MγPcic = MD’g.Pcig + MD’g.H’g + E + R + F + L + + P.
M (D’v.H’v + γPcic – D’g.Pcig – D’g.H’g) = E + R + F + L + P

U Q

En appelant U =  Pcic + D’v.H’v – D’g.Pcig – D’g.H’g. chaleur utile du

coke c-à-d chaleur réellement abandonnée dans le H-F par 1 kg de coke chargé
au gueulard et Q=E+R+F+L, chaleur nécessaire pour transformer en fonte le lit
de fusion donnée par tonne de fonte, l’expression du bilan thermique devient :
MU=Q+P(1).
U : groupe les facteurs qui dépendent de la conduite du H-F.
Q : groupe les facteurs qui dépendent des conditions d’exploitation du H-F.
P : groupe les facteurs liés à la construction du H-F.
Si on adopte les hypothèses simplificatrices ci-après : (hypothèses de
Sankey). On donne :
1° H-F  d’où P.
2° Le type de coke, d’où son humidité et ses cendres on a Pcic et γ
3° La température du vent et son humidité, d’où D’v et H’v.
4° On admet que le taux de réduction indirecte et la température des gaz au
gueulard sont à peu constantes, d’où on a D’g, Pcig et H’g.
5° Le type de fonte et la température de coulée donnée.
6° Le type de lit de fusion c-à-d composition de la gangue et type du minerai
Variable % en Fe du lit de fusion.
1
 105

7° Le type de laitier dont la composition ne change pas et la température de

coulée donnée.
Dans ces conditions on peut écrire Q = a + b Fn (2).
a = contient F qui est constante plus une partie de R qui a trait à l’élaboration de
la fonte.
bFn = contient (E, une partie de R qui a trait à l’élaboration de laitier et L).
Fn = poids du lit de fusion net des poussières [kg/t Fonte].
Sur base de ces hypothèses, on trouve : MU = Q + P.
a  P bFn
= a + P + bFn. => M = 
U U

Soit ƒn le rendement du lit de fusion net des poussières.

100.000
ƒn = Fn
(nombre de kg de fonte par100 kg de lit de fusion)
aP b
M= U
+ U
.100.000/ƒn Si P et U sont des constantes on peut écrire.
aP b
A= et B .100.000.
U U

=> M  A  B / ƒn (1) l’expression de la loi de VALLET qui n’est valable que

dans le cas des hypothèses simplificatrices.

V.2.2.2 Exemple de formule pour Q :

1. Le lit de fusion est en minerai criblé.
a. Si on a une fonte Thomas (fonte phosphoreuse) avec 4%C, 1,8% P, 0,5 % Si et
0,4 % Mn).
Q = 1352000 + 516 bFn [Kcal/T fonte],
b. Pour une fonte hématite (4%C, 1,5% Si, 1%Mn, P>0,1%).
Q = 1277700 + 516 Fn [Kcal/T fonte].
2. Le lit de fusion en aggloméré autofondant :
a. Pour une fonte thomas  : Q = 1435000 + 440 Fn.
b. Pour une fonte hématite  : Q = 1345000 + 440 Fn.

CHAPITRE VI : Désulfuration au Haut Fourneau

2
 106

VI.1 : Introduction

Lors de l’élaboration de la fonte au Haut Foureau, une partie du soufre

insu des cendres de coke, des éléments de la charge etc.. se retrouve dans
la fonte. Etant donné que le soufre est nuisible pour l’acier à produire,
On est amené à l’éliminer directement au Haut Fourneau, au mélangeur en
dehors du Haut Fourneau et finalement dans les fours d’élaboration de
l’acier à partir de la fonte obtenue au H-F

VI.2 : Désulfuration proprement dite au H-F

Pour désulfurer la fonte au Haut Fourneau, l’élément est la chaux (CaO)

FeS + CaO = FeO + CaS (1)

FeO + C = Fe + CO (2)
-----------------------------------------------------------
FeS + CaO + C = Fe + CaS + CO (3)

Cette réaction a lieu dans les zones les plus chaudes du H-F et notamment
dans le creuset.
Air C carbone qui flotte au-dessus du laitier

O2 + N2 Laitier (CaO)(CaS)

Creuset Fonte [FeS]

Figure 48 : Creuset du Haut Fourneau lors de la désulfuration

 aFe aCaS  PCO

KT3 =  aFeS  aCaO .aC ' aFe = 1
aC = 1.
 aCaS  PCO 
 aFeS 
PCO   aCaS 
KT3 =  aFeS  .  aCaO .
K T   aCaO 

 107

en passant aux activités de Henry, on trouve 

Mlaitier
 kCaS .
 kCaS 
 kFeS . MFe . hFeS   pCO . MCaS.100
:
MFeS.100 KT
 kCaS . Mlaitier . hCaO
MCaO.100

pCO = est fixée par les conditions aux tuyères.

MFe, MFeS, MCaS, MCaO et MLaitier = constantes
Qu’on peut rassembler en une seule constante A.
D’autre part  kFeS , (kCaS), et (kCaO) ne dépendent que de la t°, en
sorte qu’on peut les faire passer dans KT 3  K 'T 3 alors

pCo. A kCaS
 hFeS   . en introduisant les coeff. d’activités de Henry il
K 'T 3  hCaO 

vient :
pCo. A  fCaS  %CaS 
 fFeS  % FeS   .
K 'T 3  fCaO  %CaO 

Pour simplifier on peut écrire :

 fCaS . pCo. A B
 fFeS . fCaO .K 'T 3 fonction de la composition et de la

température
 K 'T 3 = fonction de la température

 %CaS 
d’où  % FeS   B  %.CaO  ou

 CaS 
 FeS   B (4)
 CaO 

- Bilan du soufre dans le H-F :

On admet que tout le soufre est apporté par du coke et que ce soufre se répartit
entre le laitier et la fonte.

Soit PC poids de coke pour 1 tonne de fonte.

 108

SC teneur en soufre du coke.

=> PC SC = SF + PL SL (5) PC = poids du laitier

SL = teneur en soufre du laitier
SF = teneur en soufre de la fonte.
PC SC = a FeS   bPL (CaS) (6)
a et b cstes qui découlent des coefficient stœchiométriques et des masses
moléculaires adéquates en éliminant (CaS) entre (4) et (6).
bPL
=> PC SC = a FeS   (CaO ). FeS 
B
PC S C
 FeS  
=> b
a  PL  CaO 
(7) on veut diminuer  FeS  pour cela il y a 2 cas :
B
a) Cas des fontes à  Si 
(Cas des fontes de moulage, fontes d’affinage acide).
S’il y a beaucoup de (SiO2) dans le laitier on a dû diminuer (CaO) dans le
laitier d’où d’après (7) on doit augmenter P L => PC mais si Pc =>  S 
dans le métal, d’où seule solution SC . Pour le cas de ces fontes on fait la
désulfuration après H-F par CO3.Na2 (carbonate de soude).
CO3Na2 -> Na2O + CO2

Na2O + FeS -> Na2S + FeO

2FeO + Si -> 2Fe + SiO2.

Le Na2S formé se dissous dans le laitier de même que le SiO2.

b) Cas des fontes à  Si 

 CaO 
il faut augmenter (CaO) car  FeS  mais il y a une limite  SiO   1,5
2

du point de vue T fusion laitier. Si on dépasse cette limite le laitier ne va pas

fondre.

Figure 49 :Synthèse de fonctionnement du H-F

 109

Un H-F de sidérurgie fonctionne au niveau des tuyères (comme un

gazogène) avec défaut d’air pour la combustion du Coke.
Dans la fonte on a :  93% Fe;  4%C ' ; Si, P, Mn  0,5%; S < 0,1 % ;
Toutes les impuretés doivent être éliminés alors on fait la fusion
oxydante.

CHAPITRE VII : BLINDAGE, MACONNERIE REFRACTAIRE,

 110

APPAREILS CONNEXES et CONDUITE DU H F

.
VII.1 Blindage et Maçonnerie Réfractaire

L'enveloppe d'un haut fourneau autoportant moderne est une cuve métallique
soigneusement construite, le « blindage », dont l'épaisseur varie de 10 cm, au
creuset, à 4 cm au gueulard. Ce blindage assure essentiellement deux fonctions :
porter le revêtement interne réfractaire et évacuer la chaleur.
Le revêtement réfractaire interne doit résister à des agressions de nature
thermique, mécanique et chimique. Comme ces sollicitations changent suivant
les zones, et qu'il n'est pas question, pour des raisons de coûts d'y généraliser les
matériaux de meilleure qualité, on trouve des réfractaires de composition
variable.

Tableau IV : Principales Sollicitations Physiques et Matériaux Utilisés

Principales
sollicitations
physiques et
matériaux
utilisés

Chaleur à

extraire
Sollicitations (kW/m²
Zone Matériau réfractaire
physiques
en marche

stabilisée)

Haut de Chocs « Plaques de chocs » en acier 12

cuve mécaniques et dur moulé.
abrasion. Carbure de silicium lié avec de
l'argile.
 111

Attaque
chimique
par CO Réfractaires alumineux :
Mi-cuve et alcalins.  sillimanite (62 % Al2O3) 18
Fluctuations ou corindon (84 % Al2O3).
thermiques
possibles.

Usure par les

gaz et les
charges.
Bas de Attaque Carbure de silicium lié avec
37
cuve chimique du sialon (Si3Al3O3N5).
29
Ventre par CO Parfois : graphite à
23
Étalages et alcalins. haute conductivité thermique.
Chaleur, fortes
fluctuations
thermiques.

Circulation de
matières en
Creuset Carbone pur haute densité. 10
fusion.
Pression.

Après sa mise à feu, un haut fourneau moderne peut fonctionner sans

interruption pendant 15 à 20 ans : les réfractaires sont donc soigneusement
choisis. Outre la qualité du matériau, le montage doit prendre en compte les
dilatations. Le creuset est souvent constitué de blocs de carbone de plusieurs
tonnes, assemblés sans mortier ni jeux supérieurs à quelques dixièmes de
millimètres. Lorsqu'il est usé, il faut vidanger complètement l'appareil pour
reconstruire, du bas vers le haut, le revêtement réfractaire.

VII.2 Refroidissement du Haut Fourneau

 112

Figure 50 : Système de refroidissement par boîtes du haut fourneau 3 de

l'usine Henrich à Hattingen.
L'appareil d'un haut fourneau produisant quotidiennement 6 000 tonnes de fonte
peut être considéré comme un four de fusion d’environ un gigawatt. De tels
échanges thermiques imposent un refroidissement énergique pour éviter une
destruction rapide du blindage de l'appareil. Toute défaillance du
refroidissement pouvant s'avérer catastrophique, celui-ci est garanti contre les
pannes de façon multiples. La conception d'un circuit moderne s’apparente à
celui d'une centrale nucléaire, le circuit refroidissant l'appareil étant en boucle
fermée pour pouvoir détecter toute fuite ou pollution de l'eau.
Malgré la présence d'un refroidissement puissant, le rendement thermique d'un
haut fourneau est élevé, supérieur à 70 %. Paradoxalement, il s'améliore lorsque
l'appareil est intensément refroidi. En effet, le refroidissement permet
l'apparition d'un garni interne, à la fois protection vis-à-vis de l'usure et isolant
thermique. Ce rôle n'est correctement assuré que si son adhérence et son
épaisseur sont maîtrisées, de manière à ne pas perturber l'écoulement des
matières.
Plusieurs technologies coexistent pour le refroidissement de l'appareil :

 le ruissellement d'eau sur le blindage. L'utilisation de grandes quantités

d'eau évite la formation de vapeur. Ce refroidissement est simple et sans
circuit secondaire, mais limité à des puissances moyennes
(Pmoy= 5 à 15 kW/m2) ;
 les chemises de refroidissement, qui canalisent l'eau contre la face externe
du blindage. Ce système est réservé aux puissances moyennes
(Pmoy= 5 à 15 kW/m2), comme celles rencontrées au niveau du creuset ;
 le refroidissement par boîtes pénétrant perpendiculairement au travers du
blindage. Plusieurs types de boîtes existent (cuivre ou acier, circulation
 113

forcée ou gravitaire, etc.). Cette technologie peut aboutir à des montages

complexes mais s'adapte à toutes les zones du haut fourneau
(Pmoy= 10 à 30 kW/m2), excepté le creuset, en variant la densité des boîtes.
Elle est de plus d'un entretien facile ;
 les refroidisseurs en plaque, ou staves, tapissant la face interne du
blindage. Construits sur mesure, en fonte ou en cuivre avec inserts en
réfractaire, ils sont compacts et efficaces (Pmoy= 20 à 30 kW/m2), mais leur
remplacement impose l'arrêt du haut fourneau.

Lorsque le fonctionnement du haut fourneau est perturbé (instabilités dans

l'écoulement des gaz ou des matières, changement de régime de
fonctionnement, etc.), les pertes thermiques par le gueulard et la cuve
augmentent. Le système de refroidissement peut avoir à évacuer localement 300,
voire 500 kW/m2, soit 15 fois la puissance moyenne. Ce sont ces pics qui
imposent les dimensionnements des circuits.

VII.3 Cowpers

Figure 51 : Fonctionnement d'une batterie de 3 cowpers.

Un cowper moderne consiste en un cylindre vertical en acier de 6 à 9 m de
diamètre et d'une hauteur de 20 à 35 m. Cette enceinte est remplie de briques
réfractaires dont la nature dépend de leur rôle : des briques isolantes protègent la
face interne du blindage du cowper alors que d'autres briques sont utilisées pour
stocker et restituer la chaleur. Ces dernières servent à la construction du puits de
combustion, où se déploie la flamme, et du rûchage, un empilement de briques
perforées qui absorbe la chaleur des fumées. Le puits est souvent intégré dans le
cylindre où il occupe environ un tiers de la section du four. Les plus
 114

gros cowpers sont dotés de puits externes qui permettent de mieux isoler la zone

de combustion de celle d'accumulation/restitution de chaleur.
La chauffe étant plus lente que le refroidissement, chaque haut fourneau est doté
de trois, parfois quatre, cowpers passant alternativement dans chaque phase. En
fonctionnement continu, un cowper restitue sa chaleur pendant environ 30 min,
avant que le vent soit orienté vers le cowper qui vient de finir une réchauffe
de 50 min (durée à laquelle il faut ajouter les phases de mise en pression, qui
durent 10 min).
Un cowper moderne peut réchauffer environ 1,4 tonne de vent à 1 200 °C, par
tonne de fonte. Lorsqu'il restitue sa chaleur, c'est donc, pour un haut fourneau
produisant 6 000 t de fonte par jour, un four d'une puissance d'environ 100 MW.

La chauffe est effectuée par combustion d'une partie du gaz produit par le haut
fourneau, qui doit être mélangé avec un gaz riche pour atteindre les températures
souhaitées.

Circulaire à vent chaud et tuyères

Figure 52 : Circulaire à vent chaud et tuyères d'un haut fourneau à Liège.
Le vent chaud (de 900 à 1 300 °C suivant les caractéristiques du haut fourneau)
est amené des cowpers par une conduite revêtue de réfractaire, puis est distribué
aux tuyères par une conduite en forme de tore, la circulaire. À la sortie des
tuyères, le vent qui atteint 200 m/s, enflamme le coke, ce qui fait monter la
température à 2 000–2 300 °C.

Tableau V : Agents Réducteurs Injectés aux Tuyères du Haut Fourneau

 115

Agents réducteurs injectés aux

tuyères

Maximum

Équivalence
Produits
théorique coke
(kg/t de
fonte)

Plastiques 70 0,75

Fioul
65
lourd
1,2
Fioul / O2 130

Gaz de
100 0,98
cokerie

Charbon 150
0,85 - 0,95
Charbon /
270
O2

La combustion du coke permet à la fois la production du gaz réducteur (le CO)

et l'atteinte des températures nécessaires au procédé. Pour diminuer la
consommation de coke, on utilise dans de nombreuses usines des combustibles
de substitution, qui, injectés dans le vent à l'extrémité des tuyères, brûlent en
procurant les mêmes effets chimiques et thermiques. Liquides ou finement
broyés, les combustibles complémentaires possibles sont nombreux : farine
animale, fioul lourd, déchets en matière plastique, gaz naturel ou de
cokerie, lignite, etc. Mais le produit le plus performant reste cependant
le charbon finement broyé, dont l'injection combinée avec un enrichissement du
vent à l'oxygène, permet de remplacer jusqu'à la moitié des 480 kg de coke
nécessaire à la fabrication d'une tonne de fonte.
Contrairement aux conduites à vent chaud, les tuyères ne sont pas revêtues d'un
réfractaire isolant afin de limiter leur encombrement. Il s'agit de pièces en
cuivre, intensément refroidies à l'eau. Elles doivent être facilement remplaçables
car elles sont soumises à la fois aux hautes températures dues à la combustion du
coke et des combustibles injectés, ainsi qu'à l'usure, car elles peuvent saillir
jusqu'à 50 cm à l'intérieur du four.
 116

VII.4 Épuration du gaz

VII.4.1 Épuration sèche

Figure 53 :Le Haut Fourneau d'Uckange (France) : une conduite de gaz

descend successivement vers le cyclone, puis vers l'épuration secondaire (à
droite.). La pente de la conduite empêche les dépôts de poussière.
Le gaz collecté au gueulard contient de 5 à 10 g/Nm3 de poussières arrachées à
la charge. Amené au pied du haut fourneau par de grosses conduites, le gaz subit
une première étape d'épuration dans des séparateurs statiques. En effet, la
pression, la température et la teneur en poussières du gaz pouvant fluctuer très
rapidement, des technologies simples et robustes sont nécessaires : les pots à
poussière et les cyclones sont utilisés. Ces derniers peuvent retirer jusqu'à 85 %
des poussières.
Ces équipements étant directement connectés au gueulard, ils sont protégés des
surpressions catastrophiques (généralement dues à des instabilités qui, en
surchauffant le gaz, le dilatent) par les bleeders, des soupapes de sécurité situées
au sommet du haut fourneau.

VII.4.2 Épuration humide ou secondaire

Le gaz semi-épuré est ensuite traité dans l'épuration secondaire qui cumule 3
rôles :
 117

 nettoyer le gaz jusqu'à ce qu'il contienne moins de 10 mg/Nm3 de

poussière, afin que sa combustion n'encrasse pas les appareils (notamment
les cowpers) qui l'utilisent ;
 réguler la pression au gueulard (de 0,25 à 2,5 bar), en ouvrant plus ou
moins un obturateur de régulation (tube de Venturi
réglable, vanne ou soupape) ;
 refroidir le gaz, surtout en cas de montée inopinée de sa température.

Ces trois fonctions peuvent être réalisées simultanément dans un laveur humide,
dispositif pulvérisant de l'eau au moment où le gaz est décomprimé. Cette
technologie s'est généralisée avec les hauts fourneaux travaillant à haute
pression de gueulard.
On équipe aussi, depuis peu, les gros hauts fourneaux d'un turbo-alternateur qui
peut produire jusqu'à 15 MW d'électricité en récupérant l'énergie de la
décompression des gaz. Dans ce cas, l'épuration par un laveur humide est plus
difficile car elle ne peut plus profiter de la décompression du gaz. De plus,
comme il est intéressant de conserver le gaz chaud pour profiter de son plus
grand volume, les épurations secondaires sèches réapparaissent depuis les
années 2000, notamment en Asie.

VII.4.3 : Quelques Appareils d’Epuration des Gaz du Haut-Fourneau

 118

Figure 54 : Différents pots à poussières

Un pot à poussière est un dispositif de dépoussiérage fondé sur le principe de
la décantation. Il est essentiellement utilisé sur les hauts fourneaux, où il est la
première unité de dépoussiérage des gaz de haut fourneau, captés au gueulard,
avant les étapes de dépoussiérage par cyclone et laveur.
Un pot à poussière consiste essentiellement en un grand réservoir cylindrique en
acier, d'une douzaine de mètres de diamètre, avec à sa base un cône servant à la
collecte des poussières.
 119

Figure 55 : Cyclone

Un cyclone est une unité technologique imposant une rotation rapide à un gaz

afin d'en séparer les fines particules solides qui y sont mélangées.
Ce procédé ne peut s'appliquer aux petites particules (poussières d'un diamètre
de l'ordre d'un centième de millimètre) qui ont tendance à suivre la même
trajectoire que le flux gazeux, leur vitesse de chute étant inférieure à 0,3 m/s.
Les particules plus grosses sont plus aisément séparées à l'aide de
simples décanteurs.
 120

Son faible coût de capitalisation et d'entretien, sa relative simplicité de

construction, son utilisation en continu sans accumulation de particules, sa faible
consommation en énergie, la possibilité de s'adapter aux conditions de
température et de pression du procédé, ainsi que son efficacité jusqu'à des
concentrations très importantes en particules en font un équipement de
prédilection pour la collecte de particules.

Figure 56 : Tube de Venturi

Le tube de venturi est un laveur humide pour les gaz de Haut Fourneau. Il est
aussi utilisé dans l’aéronautique
 121

VII.5 Coulée de la fonte et du laitier

Halle de coulée]

Figure 57 : Halle de coulée du Haut fourneau 4, dans le parc paysager de

Duisbourg nord : au premier plan, une rigole, et derrière, à gauche et à
droite du trou de coulée, la boucheuse et la foreuse.

Le fer et sa gangue, en fondant au niveau des tuyères, s'écoulent dans le creuset.

Ces liquides percolent au travers des morceaux de coke imbrûlés qui remplissent
le creuset. Lorsque le niveau des liquides monte, une machine, la « foreuse »,
perce le creuset à sa base pour le vidanger. En coulant, les matières en fusion
érodent rapidement le trou de coulée. On le colmate alors avec une
masse argileuse injectée par la « boucheuse », une machine dont le
fonctionnement s'apparente à celui d'une seringue. Un haut fourneau moderne
produit entre 8 et 14 coulées par jour, chacune durant de 80 à 180 minutes.
La boucheuse et la foreuse sont puissantes, précises et critiques. La foreuse doit
en effet repercer le trou, dans le bouchon d'argile créé par le bouchage
précédant, plus vite que la mèche ne fond. La boucheuse doit, quant à elle,
pouvoir colmater le trou de coulée en pénétrant, si nécessaire, dans le jet de
matière en fusion : c'est un organe de sécurité qui doit être capable d'interrompre
la coulée à tout moment.
Les matières en fusion coulent dans la rigole principale. C'est dans celle-ci, qui
peut mesurer de 8 à 14 m et qui contient 30 à 60 t de mélange fonte-laitier, que
le laitier, trois fois moins dense que la fonte, se sépare progressivement de la
 122

fonte pour flotter à sa surface. La rigole principale se finit par un siphon inversé.
Celui-ci stoppe le laitier, qui se dirige alors vers des rigoles superficielles. La
fonte qui a franchi le siphon est versée dans des wagons-torpilles, qui
l'emmènent vers l'aciérie ou la fonderie.
Au-delà d'une production quotidienne de 6 000 tonnes de fonte, il est nécessaire
de disposer de plusieurs trous de coulée. Les hauts fourneaux sont dotés de 1 à 5
trous de coulée, qui extraient la fonte et le laitier du creuset. L'entretien des
machines et des rigoles, ainsi que l'analyse et l'aiguillage des liquides en fusion,
font des halles de coulée des installations complexes. Les contraintes
mécaniques et thermiques liées au passage régulier de fluides chauds amènent
généralement à des conceptions de rigoles et de dalles articulées.
D'importants systèmes de dépoussiérage (typiquement 700 000 Nm3/h) sont
également nécessaires.

VII.6 Traitement du laitier

Figure 58 : Laitier en fusion tombant sur un tambour de

bouletage à Solmer (France), en 1993.
Pour une marche avec des minerais riches, on produit environ 300 kg de laitier
par tonne de fonte, soit le même volume étant donné leurs densités respectives.
Le laitier en fusion est soit refroidi sur place, soit emporté dans des wagons
spéciaux. Il est refroidi essentiellement de deux manières :

 vitrifié par mélange brutal avec de l'eau (75 % du laitier produit en 2010).

Le laitier ressemble alors à un sable humide qui est envoyé
aux cimenteries où il peut remplacer une partie du clinker ;
 cristallisé en le coulant dans une fosse où il se solidifie lentement (23 %
en 2010). Le produit obtenu est une roche poreuse mais résistante,
généralement utilisée comme remblais ;
 bouleté par injection d'eau et dispersion par un tambour rotatif (2 % en
2010, procédé en cours de disparition). Le produit est d'une qualité
intermédiaire entre le laitier vitrifié et cristallisé.
 123

Le laitier liquide contient entre 1 et 2 % de soufre, fixé par le calcium. Son

traitement, surtout lorsqu'il est refroidi à l'eau, provoque des émissions soufrées.

VII.7 Conduite du haut fourneau

Le haut fourneau est un réacteur très sensible à toute anomalie. De plus, la taille
de l'outil rend très coûteuse, voire dangereuse, toute perte thermique ou
dégradation de la mise au mille. La compréhension des phénomènes physiques
et chimiques se déroulant à l'intérieur de l'appareil est donc essentielle.
Cependant, les conditions extrêmes qui règnent dans un haut fourneau ne
permettent pas d'accéder directement aux matières qui y réagissent. On multiplie
alors les mesures en périphérie de la charge, c'est-à-dire au gueulard, sur les
parois de l'appareil et à la coulée. L'objectif est d'en déduire la pression et la
vitesse des gaz montant à travers les matières, mais aussi les mouvements des
solides et des liquides. Les paramètres importants, comme la hauteur de la
surface d'alimentation ou les températures en parois, sont mesurés de plusieurs
manières, de façon à se prémunir de toute panne.

Tableau VI : Instrumentation de l’Appareil Hors Mesures Spécifiques

Instrumentation
de l’appareil hors
mesures
spécifiques
 124

Grandeurs à
Zone Technologies utilisées
mesurer

Hauteur de la charge
Morphologie de la
surface des matières Sonde mécanique ou radar
Distribution radiale Cartographie radar
Gueulard
de la température
et/ou composition du
Poutre radiale de mesure
gaz sortant de la
charge

Distribution radiale
Sonde mobile pénétrant
Haut de de la température
horizontalement dans la
cuve et/ou composition du
charge
gaz et de la charge
Bas de Écoulement des
cuve matières Sondes radioactives(rares)
aux Usure/garnissage des Sondes à ultrasons
étalages réfractaires
Nature et débits du
vent et des additifs
injectés aux tuyères
Tuyères Mesure débit/température
Chaleur évacuée par
l’eau de
refroidissement
Composition et
Mesure température et
Creuset température de la
prélèvement de fonte
fonte et du laitier
Des recherches sont menées pour évaluer d'autres méthodes de mesure. Par
exemple, on peut exploiter le constat que la présence de matières en fusion dans
le creuset génère une faible tension électrique dans le blindage92. Les ultrasons
permettent des mesures de températures ou de la morphologie de la surface des
matières, etc.
Cependant, « le traitement d'une telle quantité d'informations dépasse la capacité
de calcul de n'importe quel être humain ». En effet, dès la fin des années 1990,
les systèmes d'aide à la conduite recensaient 150 phénomènes physiques et
chimiques principaux, qui étaient constamment évalués par près de 1 000
mesures. Le fait que certains phénomènes sont immédiats, alors que d'autres
 125

sont très lents à se manifester, a amené au développement de systèmes experts,

de réseaux de neurones, d'études d'ergonomie cognitive, etc.

VII.8 Marches non stabilisées

VII.8.1 Phases transitoires

Figure 59 : Vue exceptionnelle du niveau des charges (quelques mètres sous
la normale) pendant un arrêt d'entretien du haut fourneau P6 de l'usine de
Florange. Le haut de la cuve est ouvert et quelques gaz s'enflamment
spontanément au contact de l'air.
Lors de la mise à feu d'un haut fourneau, il faut sécher puis chauffer l'appareil
suffisamment lentement pour que les réfractaires ne soient pas abîmés, mais
aussi atteindre rapidement une température suffisante pour que les produits
chargés puissent être évacués sous forme liquide. Pour cela, on charge le haut
fourneau d'une grande quantité de combustible (souvent du bois), on limite les
besoins thermiques en y chargeant des laitiers au lieu de minerai et on active
progressivement la combustion en jouant sur le débit de vent. Il reste que le
démarrage d'un haut fourneau, qui dure quelques semaines et commence une
campagne de production ininterrompue d'une quinzaine d'années, reste une
opération délicate car à ces contraintes s'ajoutent les inévitables
dysfonctionnements liés au démarrage d'une installation neuve et complexe,
dont le comportement et la conception sont toujours différents.
Les inévitables arrêts d'entretien ou liés à des incidents ne peuvent excéder
quelques jours sous peine de « geler » l'appareil. Ceux-ci doivent être
impérativement anticipés : on charge une grande quantité de coke et on coupe le
vent quelques heures après, au moment où ce coke arrive face aux tuyères.
Ainsi, au redémarrage, la combustion du coke supplémentaire permettra de
reconstituer la chaleur perdue pendant l'arrêt.
 126

Un arrêt plus long, ou définitif, impose de vider l'appareil au maximum. Un trou

de coulée spécifique, situé au point le plus bas du creuset, permet de drainer
toutes les matières en fusion. Le niveau des matières non fondues,
essentiellement du coke, descend jusqu'aux tuyères. L'opération est risquée car
les zones basses et chaudes, qui ne sont plus couvertes, doivent être refroidies
par un arrosage d'eau, dont la dissociation forme un gaz explosif car riche en
hydrogène.

VII.8.2 Incidents
Un incident redouté, mais rare, est le « blocage » du haut fourneau. S'il se
produit en partie haute de l'appareil, il correspond à la formation d'une voûte
sous laquelle les matières continuent de descendre vers le creuset. Un vide se
forme sous la voûte, jusqu'à ce qu'elle s'effondre brutalement. Un blocage en
partie basse correspond à une impossibilité d'évacuer les matières en fusion.
L'origine la plus fréquente est un haut fourneau froid à cause d'entrées
accidentelles d'eau ou de déficit de chaleur apportée par le vent ou le coke,
sachant qu'un excès de chaleur mène au même résultat. Cet incident, rare et
redouté, signifie un arrêt, peut-être définitif, de l'usine :
« Si l'ingénieur ne se hâte, il va être trop tard, et le fourneau, rempli d'un
immense magma, d'un loup, n'aura plus qu'à s'arrêter ; il faudra même le démolir
en grande partie et faire des travaux longs et onéreux pour en retirer la masse
ferreuse, résistante qui l'encombre du haut en bas et dont une grande partie ne
cède volontiers qu'à la force de la poudre…
Aussi, un ingénieur qui fait un loup est-il dans une situation plus misérable peut-
être que le marin qui perd son navire ; il trouve bien rarement des excuses
auprès de ses chefs. Mais ici encore se montrent dans tout leur éclat la puissance
du savoir, l'initiative, la vigueur morale et physique, l'énergie de l'homme,
comparable, dans une arène moins glorieuse, à celle du général en chef dont
l'armée est en péril, ou du navigateur dont le vaisseau est menacé de se perdre ;
car les expédients les plus imprévus et les moins faciles à prévoir, peuvent seuls
parfois éviter le danger. »
Tout aussi dangereuse, rare et coûteuse, une percée du blindage par la fonte en
fusion est, « après le blocage du creuset […], l'événement le plus redouté, le plus
détesté des fondeurs et du haut fourniste en général. » L'usure par l'écoulement
des matières peut également provoquer des percées dans la cuve, mais celles-ci
sont généralement précédées de fuites du système de refroidissement,
détectables par l'instrumentation des circuits de refroidissement ainsi que par
l'élévation de la teneur en hydrogène dans le gaz produit par le haut fourneau.
Enfin, le rôle des gaz circulant dans l'appareil n'est pas négligeable : ceux-ci
sont, contrairement aux matières en fusion, impossibles à figer et peuvent
générer une abrasion par sablage.
 127

À l'inverse, il peut arriver que la couche protégeant les réfractaires et obtenue

grâce au refroidissement intense de l'appareil, s'épaississe excessivement. Une
saturation en zinc ou en alcalins favorise l'épaississement local de cette couche.
Elle perturbe alors significativement les écoulements dans l'appareil. De plus, le
« garni » qui se forme peut peser plusieurs centaines de tonnes et s'avérer
instable, surtout lorsqu'il se situe dans les parties hautes de l'appareil. Son
décrochage brutal bouleverse le fonctionnement du haut fourneau et peut
entraîner un blocage.
Tous ces dérangements, s'ils ne sont pas maîtrisés à temps, peuvent se succéder,
voire se combiner. Les surpressions provoquées par des remontées de gaz depuis
le creuset, les explosions de vapeur dues à l'arrivée d'eau dans l'appareil (souvent
issue du système de refroidissement), les poches de gaz ou de poussières qui
s'enflamment brutalement, etc. sont des événements spectaculaires : l'ouverture
des soupapes de sécurité, les bleeders, est alors assimilable à l'éruption « d'un
volcan […] entendu à des km à la ronde ; pensez à 4 ou 5 avions à réaction
lançant à fond leurs moteurs : c'est le bruit fait par l'échappement du
gaz. » Quand les soupapes ne parviennent plus à évacuer le gaz, les dégâts se
propagent par les gazoducs de l'usine. L'explosion de l'appareil lui-même,
devenue exceptionnelle à la fin du XXe siècle, peut faire de nombreuses victimes
parmi le personnel.

VII.9 Exploitation du Haut Fourneau

VII.9.1 Contraintes techniques et humaines

L'atteinte des hautes températures liées au procédé s'accompagne de dilatations

et de transformations de phase qu'on anticipe par diverses techniques
(jeux, fusibles, etc.) au moment de la mise à feu. Par contre, un refroidissement
important, même maîtrisé, amène des désordres susceptibles de mettre hors
d'usage les fours. Un gros haut fourneau moderne qui est mis à feu commence
donc une campagne de 10 à 20 ans, au cours de laquelle son exploitation ne
pourra s'interrompre que quelques jours par an, pour des opérations
de maintenance sur ses installations annexes.
Ainsi, la construction se doit d'être particulièrement robuste, modulaire et
redondante. Un mauvais choix technologique, des matières premières
inadaptées, des erreurs de conduite, etc., peuvent entraîner des conséquences sur
toute la durée de la campagne, quand celle-ci n'est pas interrompue par un
incident (explosion de vapeur, ruine due à l'usure ou la corrosion, fuite de
gaz, etc.) aux conséquences parfois tragiques. Garantir la sécurité est une
préoccupation essentielle du haut fourniste. Un corollaire des incidents est leur
impact environnemental : quoique peu polluant (surtout si on le compare à la
 128

cokerie et à l'usine d'agglomération qui lui sont associées), la mise en sécurité

d'un haut fourneau fait peu de cas de son voisinage.
Dans la conduite d'un outil aussi complexe, le facteur humain est déterminant.
Même au XXIe siècle, la compétence des opérateurs est souvent liée à la tradition
métallurgique locale : « le niveau de performance d'un secteur fonte est ainsi
largement déterminé à l'avance par des connaissances mémorisées
antérieurement et dispersées dans ce secteur »
VII.9.2 Particularités économiques

VII.9.2.1 Investissement
Archétype de l'industrie lourde, la sidérurgie se distingue par la taille et le coût
de ses usines, dont le haut fourneau n'est qu'un élément. En 2012, le coût de
construction d'une « usine à chaud » moderne (cokerie, usine d'agglomération, 2
hauts fourneaux et aciérie) d'une capacité de 5 millions de tonnes
de brames d'acier par an, peut atteindre 9 milliards de dollars. Sur ce montant, la
construction des hauts fourneaux représente environ 1 milliard de dollars. Le
coût du capital investi dans la construction d'un haut fourneau constitue alors de
25 à 30 % du coût de la fonte. Ce coût peut être sensiblement réduit en
augmentant la taille des appareils et leur productivité.
L'amortissement du capital investi a ainsi alimenté, dès la révolution
industrielle, une course au gigantisme. Mais, à la fin d'une campagne de
production, une réfection peut suffire pour renouveler le potentiel de
l'installation. Par exemple, le haut fourneau 1 à Duisbourg a commencé en mars
2008 sa cinquième campagne de production. Cette réfection, qui se fait environ
tous les 15 ans, coûte de 100 à 250 millions d'euros, suivant l'ampleur du
chantier (remplacement des réfractaires usés, des automates obsolètes, du
blindage déformé, des mécanismes inadaptés aux nouveaux modes de
marche, etc.).
Nettement plus économiques que la construction d'une usine neuve, les
réfections successives d'un haut fourneau inscrivent alors la durée de vie d'un
complexe sidérurgique dans des horizons stratégiques d'au moins 25 ans. Pour
autant, une réfection de haut fourneau est un chantier exceptionnel par sa
rareté et son ampleur (de 1,5 à 5 ans de planification, suivis d'une centaine de
jours de chantier) dû au gigantisme des outils. De plus, l'ancienneté des hauts
fourneaux, sans cesse rénovés, rend illusoire leur standardisation.

VII.9.2 .2 Dépenses de fonctionnement

 129

Les coûts de production dépendent fortement du prix des matières premières. En

2010-2011, l'achat du minerai et du charbon correspondaient à, respectivement,
52 % et 36 % des coûts de production de la fonte et des coproduits associés. En
outre, ces matières, stockées au moins en amont de la filière, représentent une
immobilisation conséquente d’argent.
À l'inverse, les frais de personnels ne représentent, dans un pays occidental, que
2,2 % des coûts de production. Vu les faibles marges, la sidérurgie reste donc
une industrie où la compétence d’équipes capables de limiter les pertes de
matières et d’énergie est plus importante que les salaires. Mais la chasse aux
pertes est difficile dans les vieux pays industrialisés car les complexes
sidérurgiques, qui sont anciens, y manquent de cohérence.

VII.9.3 Principaux Eléments dans la Fonte

Action des principaux éléments présents dans la fonte :

 Carbone : sous forme de graphite il est combiné au fer. L'augmentation
du carbone graphitique se fait plus rapidement que celle du carbone total :
le carbone est un élément graphitisant.

 Chrome : élément très durcissant et carburigène. Il améliore les

caractéristiques mécaniques. Avec 2 % de chrome, la fonte devient
blanche et avec 30 % de chrome on a une bonne résistance à la corrosion.

 Cuivre : élément soluble dans le fer jusqu'à 1,5 %. Il stabilise le graphite.

 Étain : dans les pièces courantes de fonderie, il modifie la matrice.

 Manganèse : il est maintenu à une teneur suffisante pour neutraliser

le soufre en formant du sulfure de manganèse (MnS). Cette teneur
minimale est fixée à Mn = 1,7 % S + 0.3. Sa teneur dans les fontes grises
est de 0,5 à 0,8 %.

 Molybdène : élément carburigène, il favorise la résistance aux chocs. On

l'associe souvent au nickel et au chrome en addition de 0,3 à 1 %. On peut
en trouver jusqu'à 10 % dans les fontes blanches.

 Nickel : soluble dans le fer, il n'est pas carburigène. Il affine la structure

et plus on en ajoute, plus il modifie celle-ci.
 130

 Phosphore : en pratique de 0,05 à 1,5 %. A partir d'une teneur de 0,1 %

environ, il forme un eutectique qui crée des difficultés d'usinage et peut
engendrer des porosités. Cependant le phosphore améliore beaucoup la
fluidité et la coulabilité des fontes.

 Silicium : de 1 % à 3 % c'est un graphitisant puissant il déplace les points

de transformation vers la gauche, ainsi pour 2 % de silicium, l'eutectique
se trouve à 3,7 % au lieu de 4,3 % de carbone. Il augmente également la
température eutectique.

 Soufre : c'est un élément nuisible qui diminue la coulabilité et rend la

fonte dure, fragile et poreuse.

CHAPITRE VIII : REDUCTION DIRECTE DES MINERAIS DE FER

 131

.
VIII.1 Définition

La réduction directe est, en sidérurgie, un ensemble de procédés d'obtention

de fer à partir de minerai de fer, par réduction des oxydes de fer sans fusion du
métal.

Figure 60 : Briquettes de minerai de fer préréduit.

Le conditionnement du minerai de fer préréduit se répartit de manière équilibrée
entre les éponges de fer et les briquettes. Les éponges correspondent à un
produit métallique très poreux, proche du minerai de départ mais
très pyrophorique, ce qui limite leur transport. On les soumet donc souvent à un
compactage à chaud, qui améliore à la fois la densité du produit et la sécurité des
manutentions. En 2012, 45 % des préréduits ont été ainsi transformés en
briquettes.

VIII.2 Réactions chimiques

VIII.2.1 Réduction des oxydes de fer

Les oxydes de fer se réduisent en suivant la séquence :  
          Fe2O3  →    Fe3O4    →   FeO → Fe
          hématite → magnétite →   wustite   → fer
Chaque transition d'un oxyde au suivant est due à deux réactions simultanées, à
haute température, de réduction par le monoxyde de carbone CO ou par
le dihydrogène H2 :

Tableau VIII : Principales Réactions de Réduction

 132

Principales réactions de réductions

Réduction par le monoxyde Réduction par

Température
de carbone l'hydrogène

3 Fe2O3 + H2 →
3 Fe2O3 + CO →
2 Fe3O4 + H 2O
900 °C < T 2 Fe3O4 + CO2
< 1 000 °C
Fe3O4 + H2 →
Fe3O4 + CO → 3 FeO + CO2
3 FeO + H2O

1 000 °C < T FeO + H2 →

FeO + CO → Fe + CO2
< 1 050 °C Fe + H2O

VIII.2.2 Production des gaz réducteurs

Les températures sont différentes de celles annoncées par le diagramme
d'Ellingham. En réalité, il existe un couplage entre la réduction par monoxyde de
carbone et le dihydrogène, qui fait que ces réactions collaborent, l'hydrogène
améliorant significativement l'efficacité de la réduction par le CO.

VIII.2.2.1 Procédés au charbon

Dans les procédés au charbon, une partie du combustible est d'abord brûlée pour
chauffer la charge. Le produit de cette combustion est du CO2. Quand la
température atteint 1 000 °C, le CO2 réagit avec le carbone imbrûlé pour créer
du CO : 
          CO2 + C     2 CO          dès que T > 1 000 °C (équilibre de Boudouard)
→

La production de H2 ne peut pas être obtenue par la décomposition

thermique d'eau, étant données les trop faibles températures mises en œuvre.
L'hydrogène est en fait produit en même temps que du monoxyde de carbone par
la réaction :    
 133

       H2O + C → H2 + CO          dès que T > 1 000 °C

Ces deux réactions de production de gaz réducteur, qui consomment
respectivement 172,45 et 131,4 kJ/mol, sont très endothermiques et
interviennent en limitant l'échauffement de la charge.
VIII.2.2.2 Procédés au gaz naturel
L'atmosphère réductrice, riche en CO et en H2, peut être créée à partir
du craquage à haute température, vers 1 100-1 150 °C du gaz naturel, en
présence des gaz oxydés (H2O et CO2) issus des réacteurs de réduction du
minerai :   
       CH4 + CO2 → 2 CO + H2
          CH4 + H2O → CO + 3 H2
L'installation générant les gaz réducteurs est appelée « reformeur ». Dans le
procédé Midrex, elle consiste en des tubes chauffés par la combustion d'une
partie (environ un tiers) du gaz issu du réacteur.

VIII.3 Procédés de Réduction Directe

Les installations de production de minerai de fer préréduit sont appelées usines

de réduction directe. Le principe consiste à exposer du minerai de fer à l'action
réductrice d'un gaz à haute température (environ 1 000 °C). Ce gaz est composé
de monoxyde de carbone et de dihydrogène, dont les proportions dépendent du
procédé d'obtention.
On distingue généralement deux grandes catégories de procédés :

 les procédés où le gaz réducteur est obtenu à partir de gaz naturel. La

réduction du minerai est dans ce cas réalisée dans des cuves ;
 les procédés où le gaz réducteur est obtenu à partir de charbon. Le
réacteur est alors généralement un four rotatif incliné, semblable à ceux
des cimenteries, dans lequel le charbon est mélangé avec du calcaire et du
minerai, puis chauffé.

Une autre classification consiste à distinguer les procédés où les gaz réducteurs
sont élaborés dans des installations spécifiques et distinctes du réacteur de
réduction, ce qui caractérise la plupart des procédés utilisant le gaz naturel, de
ceux où les gaz sont produits à l'intérieur du réacteur de fusion : les procédés au
charbon se rangent généralement dans cette catégorie. Cependant, beaucoup des
procédés « au gaz » peuvent être alimentés par des unités
de gazéification produisant un gaz réducteur à partir de charbon.
 134

Par ailleurs, comme l'étape de fusion est nécessaire pour l'obtention d'alliages, il
a été développé des procédés de réduction-fusion qui, comme les hauts
fourneaux, produisent un métal liquide plus ou moins carburé. Enfin, beaucoup
de procédés plus ou moins expérimentaux ont été développés.

Tableau IX : Procédés de Réduction Directe

Procédés de réduction
En gras les procédés techniquement et commercialement éprouvés

(c'est-à-dire fonctionnant de manière viable dans plusieurs contextes économiques)

Gaz naturel Charbon

Cornues (quelques procédés
HYL I (le plus ancien procédé industriel d'importance secondaire,
Cycliques de réduction directe au gaz naturel22)
et HYL II n'ayant survécu que dans

des productions spécialisées)

Cuves Midrex (2/3 de la production mondiale

de préréduits22,10)
Continus Variantes des procédés
au gaz naturel, où le gaz
HYL III (procédé concurrent au peut être synthétisé à partir d
Midrex) charbon dans une unité
supplémentaire.
Beaucoup de développements récents
Lits
(FINMET, CIRCORED…) mais
fluidisés 23,24
réalisations industrielles limitées
Fours Occasionnellement utilisé en appoint du Beaucoup de procédés
tournants Soles charbon développés dans les années
tournantes 1990, sans succès
commercial
Tambours Krupp-Renn (développé
rotatifs dans les années 1930,
38 fours en
 135

SL/RN 
(développé en 1964, 45 %
de la Production au
charbon des préréduits
en
Quelques autres procédés,
efficaces mais plus confident
succèdent au SL/RN :
Kawasaki et Koho, Krupp-CO

VIII.3.1 Procédés à cuves

Ces procédés consistent à mettre en contact, dans une enceinte fermée, le
minerai de fer avec des gaz réducteurs produits et chauffés par une installation
distincte. Par conséquent, ces procédés sont naturellement adaptés à l'utilisation
de gaz naturel.
VIII.3.2 Procédés cycliques
Dans ces procédés, le minerai est enfourné dans une cuve, et y reste jusqu'à sa
complète réduction. La cuve est alors vidée de son minerai préréduit, et remplie
par une autre charge de minerai non traité. Il s'agit donc de procédés facilement
extrapolables à partir d'expériences de laboratoire. De plus, leur principe, fondé
sur le traitement par lot, facilite le contrôle de l'élaboration.
VIII.3.3 Procédés au gaz naturel
Dans les procédés cycliques au gaz naturel, une unité produit un gaz réducteur
chaud, qui est injecté dans le réacteur. Pour assurer une utilisation continue de
l'unité transformant le gaz naturel en gaz réducteur, plusieurs cuves fonctionnent
en parallèle et avec un décalage dans le temps.

VIII.3.4. Exemple1 : Procédé Midrex

 136

Le procédé Midrex est un procédé sidérurgique de réduction directe. Avec une

production de 44,8 millions de tonnes en 2012, ce procédé représente 60% de la
production mondiale de minerai de fer préréduit.

Figure 61 : Schéma de principe du procédé Midrex.

Le procédé Midrex a été inventé par le conglomérat américain Midland-Ross et

développé à partir de 1975 par l'entreprise MIDREX Corp., propriétaire des
brevets. À partir de 1983, l'entreprise MIDREX Corp. devient une filiale
américaine de Kobe Steel.

Économiquement intéressant dans tous les pays riches en gaz naturel, le procédé
est un succès, et domine rapidement les procédés concurrents de réduction
directe. Il est alors même envisagé comme une alternative au haut fourneau et au
four à arc électrique. En Europe, une unité est construite dès le début des années
1970 en Allemagne de l'Ouest, à Hambourg.

En 2013, on recense 70 unités de production Midrex, opérant dans 21 pays.

VIII.3.4.1 Principe de fonctionnement

 137

Le procédé Midrex est fondé sur le principe d'un réacteur à écoulement piston
fonctionnant à contre-courant. Il est donc proche du principe du haut fourneau :
le réacteur réalisant la réduction du minerai de fer peut être en fait assimilé à un
haut fourneau dépourvu de creuset.

Le gaz réducteur est produit par craquage d'un mélange de gaz naturel et de gaz
oxydés issus de la cuve de réduction. Ce craquage est réalisé dans une unité
distincte, appelée « reformeur », qui consiste en des tubes chauffés par une
partie (environ un tiers) du gaz issu du réacteur 3. Les réactions s'y déroulent à
haute température (vers 1100-1 150 °C), consistent en une thermolyse des
composés injectés, pour obtenir un gaz riche en monoxyde de carbone et en
dihydrogène :  

         CH4 + CO2 → 2 CO + H2
          CH4 + H2O → CO + 3 H2

Une unité de récupération de chaleur assure un bon rendement thermique à

l'ensemble. Ce point est essentiel pour limiter la consommation de gaz naturel.

VIII.3.4.2 Avantages et inconvénients

VIII.3.4.2.1 Avantages

L'avantage essentiel des procédés de réduction directe est leur plus faible besoin
en investissement. Sur ce point, le Midrex ne coûte que 145 $2000/(Mtpréréduit/an)
contre 273 €2010/(Mtfonte/an) pour un haut fourneau… sans usine d'agglomération
ni cokerie. Cet avantage, combiné avec la plus faible capacité de production des
unités Midrex, rend le procédé attractif pour les sidérurgistes ne souhaitant pas
investir dans de gigantesques complexes sidérurgiques. Par ailleurs, à la
différence de nombreux procédés de réduction directe, le procédé est
techniquement mature, ce qui permet de garantir l'étude de rentabilité.

Un intérêt consécutif à l'utilisation de gaz naturel est la plus faible émission de

gaz à effet de serre (0,65 tCO2/tpréréduit contre 1,5 tCO2/tfonte pour un haut fourneau).

VII.3.4.2.2 Inconvénients

Bien que la manutention et le traitement des gaz soit assez économique (surtout
en comparaison de la construction de cokeries), l'utilisation du gaz naturel ne
rend la réduction directe attractive que pour les sidérurgistes disposant de
ressources en gaz bon marché. Ce point est essentiel, comme le rappelaient sans
ambiguïté en 1998 les sidérurgistes européens :

« Pas de secret, pour être concurrentielle, la réduction directe doit disposer d'un
gaz naturel à 2 dollars le gigajoule, la moitié des prix européens. »
 138

Un autre inconvénient, spécifique au procédé Midrex, est que le minerai doit

être bouleté. Or les boulettes, bien que permettant une meilleure productivité,
coûtent, en moyenne, 70 % plus cher que le minerai brut. Ce handicap explique
le développement de beaucoup d'autres procédés, notamment ceux fondés sur la
fluidisation de minerai broyé.

VIII.3.5. Exemple2 : Procédé Corex

Le procédé Corex est issu avant tout du désir de libérer l'usine à fonte de la
nécessité d'un approvisionnement en coke, qu'il soit préparé sur place ou
bien importé. Une cokerie est un outil délicat, extrêmement coûteux, d'une
exploitation rigide (en particulier, on ne peut pas la stopper), génératrice
d'effluents dont la dépollution est coûteuse et d'un gaz résiduaire dont on a
de moins en moins l'usage ; quant au marché du coke, il est marqué par la
pénurie au moment où beaucoup d'usines renoncent à renouveler leur
cokerie. De plus, le charbon cokéfiable est une denrée rare et chère. Les
procédés de réduction-fusion, comme le COREX, capable d'alimenter une
unité annexe de réduction directe Midrex, se justifient par leur capacité à
produire un gaz riche en CO malgré leur coût d'investissement plus élevé

Figure 62 : Procédé Corex

 139

L'appareil utilise l'oxygène pur dans un "réacteur de

gazéification-fusion", composant où le charbon subit
une oxydation ménagée productrice de gaz réducteur
composé de CO, d'éthane et d'hydrogène. La chaleur
dégagée est utilisée pour faire fondre le produit du
deuxième composant du procédé, dans lequel le
minerai calibré subit une réduction par le gaz issu du
premier réacteur. Il n'y a ni cokerie, ni préchauffage
du vent en Cowpers, ni agglomération puisque le
procédé est censé se dispenser de minerai
aggloméré(*).

(*) mais la plupart des unités en service ou en projet

enfournent, pour les mêmes raisons que le haut-
fourneau, des charges partiellement ou totalement
préparées (agglomérées ou bouletées)

Le métal produit a les caractéristiques physiques et

chimiques de la fonte de haut-fourneau.

Les études du Corex démarrèrent en 1977. La première unité

industrielle d'une capacité de 1000 t/j a démarré en 1988 à
Pretoria (Afrique du Sud).

Puis l'inventeur du procédé Corex s'avisa qu'en, réalité son

outil était incomplet et y greffa une unité de préréduction étagée
à lit fluidisé fournissant du fer à travers une valorisation
métallurgique du gaz résiduaire infiniment plus logique. La
validité du couplage apparaît éclatante quand le mix-produit
annuel d'une telle installation ressort à 600 Kt de fonte (coulées
par le réacteur COREX) et 800 Kt de briquettes de fer réduit
(par l'installation utilisant le gaz résiduaire), délivrés
respectivement à 1400 et 700°C.
 140

Figure 63 : Procédé Corex couplé avec une unité de

réduction directe

Au prix d'une complexité accrue (mais d'un outil

moins lourd qu'une usine à fonte comportant haut-
fourneau bardé de ses cowpers et surtout cokerie), le
procédé en question génère ainsi un flux métallique
mixte, composé de fonte et de préréduit,
typiquement valorisable en four électrique avec une
forte injection d'oxygène. La construction d'unités
Corex s'est ensuivie, en Corée du Sud (Posco 1995),
à Saldanha (Afrique du Sud 1999), et à Jindal (Inde)
avec deux unités démarrées en 1999 et 2001.