Chapitre 1 Transformation Du Sucre

USTHB/FGMGP/M1 GAL Cours Process de Transformation des Aliments 2
Mme KERBOUCHE L. Chapitre I: Technologie de transformation du sucre
Chapitre I : Technologie de transformation du sucre
Introduction
Le terme « sucre » vient du sanskrit : “sarkara”. Il recouvre aujourd'hui une gamme

large de produits. Toutefois à l'origine, cette dénomination était uniquement réservée au
saccharose qui est constituée d’une molécule de fructose et d’une molécule de glucose liées
entre elles par un pont glycosidique (1→2). Sa formule chimique brute est C12H22O11 et Son
nom systématique est le : α-D-glucopyranosyl-(1→2)-β-D-fructofuranoside. Bien que le
sucre puisse être extrait d'un éventail assez large de plantes cultivées aussi bien dans
l'hémisphère Nord que dans l'hémisphère Sud, deux cultures principales atteignent un niveau
commercial : celle de la canne à sucre (Saccharum officinarum L.) et celle de la betterave
sucrière (Beta vulgaris).
Ces plantes possèdent la particularité d’avoir comme glucide de réserve le saccharose
résultant de la synthèse chlorophyllienne, et il est stocké sous forme de solution aqueuse dans
les cellules sans en modifier la composition. Ces plantes accumulent le sucre au niveau de la
racine pour la betterave ou la tige pour la canne.
La betterave sucrière est une espèce bisannuelle. En Europe, on produit presque
uniquement du sucre à partir des betteraves. Dans le monde, la culture de betterave sucrière
occupe environ 7 millions d’hectares, surtout en Europe du Nord et aux États-Unis. En 2004,
la production mondiale de betterave sucrière était de 208,85 millions de tonnes.
La France est le premier producteur mondial de sucre de betterave vu que sa culture
convient aux grandes plaines tempérées avec un rendement qui peu atteindre 50-90 t/ha
variant selon la quantité du semis, du sol, des soins et du climat, suivi par les États-Unis et
l’Allemagne. À l’heure actuelle, la betterave sucrière fournit environ 26 % de la production
mondiale de sucre.
La culture de la canne nécessite de forts taux d’ensoleillement et de chaleur, son
rendement peut atteindre 70 t/ha. La richesse en sucre de canne varie selon les pays de 11% à
16%.
La sucrerie est une industrie de séparation, qui permet d’isoler le sucre des autres
constituants de la betterave ou de la canne. Cette séparation rendue possible grâce à la
succession d’opérations unitaires.
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I-Sucrerie de betterave
1. Production et préparation de la betterave
1.1 Culture de la betterave industrielle
La betterave sucrière (« Beta vulgaris ») appartient à la famille des « chénopodiacées
». Les variétés de betterave sucrière cultivées actuellement sont issues de la betterave de
Silésie sélectionnée à la fin du XVIIIième siècle par le chimiste allemand Achard. Ces
variétés contiennent entre 15 % et 20 % de sucre, alors que la « Blanche de Silésie », dont
elles sont issues n'en contenait que 7 %. Cette amélioration significative est le fruit d'une
sélection rigoureuse des plantes.
La betterave sucrière préfère un climat tempéré, des terres riches, profondes et
humides. Ses graines sont semées au printemps, après les gelées, de mi-mars à fin avril. Assez
fragile, la betterave sucrière a besoin de traitements contre les maladies. Sa récolte commence
en automne, fin septembre, et doit être terminée en décembre, avant les grands froids.
La betterave sucrière possède un cycle de deux ans. Le processus de fabrication du
sucre a lieu pendant la première année. À la fin de cette période, les réserves en sucre sont
maximales; la récolte est donc faite à ce moment-là.
Le sucre élaboré au niveau des feuilles par la photosynthèse est emmagasiné sous
forme de saccharose dans la racine. Cette racine est de forme conique, parcourue par deux
sillons et possède un collet plat. La racine est presque complètement enfouie dans le sol. En
fin de croissance, elle mesure de 15 à 35 cm de long et jusqu’à 15 % à 20 % de son poids est
constitué de sucre, surtout contenu dans sa partie la plus renflée.
Ainsi, la teneur en sucre et sa pureté dans les feuilles est très faible, tandis que la
racine mature contient une teneur élevée de sucre d’une grande pureté. Le collet, zone de
transition entre la racine et les feuilles, contient certaines des substances de ces deux parties :
nutriments, sucre et composants non-sucrés similaires à ceux retrouvés dans les feuilles.
1.2 Composition chimique de la betterave
La betterave récemment récoltée contient 75,9 % d’eau, 2,6 % de composants non-
sucrés, 16,0 % de sucre et 5,5 % de pulpe. La pulpe est composée de cellulose insoluble,
d’hémicellulose et de pectine.
La production de sucre blanc correspond à 83,1 % du contenu en sucre dans la

betterave sucrière. On en perd environ 12,5 % dans la mélasse. On note aussi d’autres pertes,
telles que le sucre restant dans la pulpe après l’extraction, dans le tourteau de chaux après le
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lavage et dans les filtres rotatifs sous vide. Des pertes sont également dues à l’action
bactérienne, au renversement de liquides tout au long du procédé, à l’inversion du sucre et à la
caramélisation du sucre par exposition aux surfaces chaudes dans le procédé.
Les produits dérivés de la betterave sucrière sont la pulpe, partie tendre et riche en
éléments nutritifs qui sert à l’alimentation animale; les feuilles, qui servent à fabriquer de
l’engrais pour les champs; la mélasse, résidu sirupeux de la cristallisation qui sert, entre
autres, à fabriquer la levure de boulangerie et l’alcool qui sert dans des produits ménagers,
chimiques ou carburant.
1-3 Préparation et livraison des betteraves à l’usine

La campagne sucrière débute avec les premiers arrachages des betteraves en
Septembre et s'étale suivant les sucreries sur 60 à 90 jours. Dès leur récolte, les betteraves
passent à travers différentes étapes avant de se rendre à la sucrerie. Une série de machines
automatiques effeuillent, décollent, arrachent, alignent et chargent les betteraves dans les
camions ou dans les wagons de train qui les transportent à la sucrerie.
Les usines paient les planteurs sur la base du poids de betteraves décolletées et de la
teneur en sucre de celles-ci. Le collet est considéré comme un corps étranger parce que sa
composition est très différente de celle du corps de la betterave et qu’il comporte des éléments
qui rendent l’extraction du sucre plus difficile.
Actuellement il existe deux modes de pesée : la pesée géométrique (évaluation
forfaitaire sur le champ) et la pesée directe. La plupart des usines utilisent maintenant le
mode réception par « pesée directe » pour laquelle la quantité de sucre livrée est évaluée sur
chaque camion. Une fois pesé, le chargement du camion est échantillonné par trois sondes
placées au hasard. L’échantillon (d’une masse de l’ordre de 200 kg) est pesé, lavé puis repesé.
Le taux de « tare-terre » est ainsi évalué.
L’échantillon est ensuite manuellement décolleté et épierré, chacune des fractions
étant pesée pour évaluer le poids net. De son côté le camion, après déchargement, est pesé à
vide afin d’évaluer le poids brut de betteraves livrées. Le calcul de la quantité de sucre
apportée est alors possible. La Mesure saccharimétrique est effectuée sur un filtrat résultant
de la digestion aqueuse à froid de 40 g de râpures et d’une solution aqueuse de sous- acétate
de plomb. La richesse moyenne en sucre varie de 15 à 20 % de son poids.
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Ce mode d’évaluation requiert une importante automatisation et une informatisation

complète de la gestion des données. En fin de journée, le poids de sucre livré à l’usine est
évalué par silo et par planteur.
À la sucrerie, les betteraves sont empilées à l’extérieur où les impuretés des champs
sont enlevées à l’aide des grilles métalliques. L’entreposage des betteraves dépend du pays
(conditions climatiques) et de sa production. Les betteraves peuvent donc être transformées
dans les 48 heures suivant leur récolte ou être entreposées (surplus) pendant une période de 80
à 160 jours, dépendant de la température hivernale. Les betteraves sont donc empilées en tas
(55 à 61 m de largeur et 6 à 7 m de hauteur) pour leur entreposage à la sucrerie. Pendant
l’entreposage, la betterave subit une perte de sucre due à sa respiration (200 à 400 g de
sucre/tonne de betterave par jour). Cette perte dépend du temps d’entreposage, de la
température de la racine et de la variété de betterave.
1-4 Lavage des betteraves
La qualité du nettoyage des betteraves est très importante car elle conditionne la durée
de vie des couteaux des coupe-racines, l’importance des infections, l’usure du diffuseur, la
filtrabilité et l’épuration des jus, l’usure du matériel de pressage des pulpes et la digestibilité
de ces dernières.
Le lavage comprend de nombreuses étapes qui visent à séparer les betteraves de la terre, des
pierres, des gravillons et des herbes.
L’atelier de lavage comprend généralement :
— un cylindre éboueur couramment appelé « trommel » ;
— des séparateurs où les betteraves sont séparées des pierres et des herbes;
— un tapis balistique sur lequel des jets puissants sont pulvérisés sur les betteraves pour
évacuer les impuretés adhérant encore aux betteraves, en particulier les gravillons dans le
rayon saccharifère.
2. Extraction du sucre de betterave
Les betteraves propres sont envoyées dans des coupe-racines qui les découpent en
« Cossettes » avec une forme faîtière pour éviter que les morceaux ne se collent les uns aux
autres dans le diffuseur. Les cossettes mesurant environ 0,9 à 1,3 mm d’épaisseur et de 5 à 6
cm de longueur assurent une surface maximale pour l’extraction du jus par diffusion.
Le procédé d’extraction de sucre comprend principalement les opérations unitaires
suivantes :
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1. Extraction : « Diffusion »
2. Épuration
3. Évaporation
4. Cristallisation
2-1 Diffusion
Dans cette opération, le sucre est extrait des cossettes par diffusion en utilisant de l’eau
chaude (solvant) tout en limitant le transfert des impuretés dans le jus. Le phénomène de
diffusion est basé sur le mouvement des molécules d’une région à concentration élevée vers
une autre à faible concentration.
2.1.1 Processus de diffusion du sucre
La betterave est formée d’une multitude de cellules constituées :

- d’une paroi cellulaire faite de cellulose, d’hémicellulose et de produits pectiques (acide
pectique, protopectine, pectinates, pectates, etc.) servant à contrôler le transfert des solutions
entre l’intérieur et l’extérieur de la cellule selon les besoins du protoplasme cellulaire. Cette
paroi est totalement perméable;
- d’un ectoplasme, membrane semi-perméable, qui ne laisse pratiquement passer que de
l’eau;
- d’un cytoplasme composé de matière protéique très complexe;
- d’un noyau qui joue un rôle important dans la multiplication cellulaire;
- d’une vacuole remplie de jus cellulaire. Ce jus est une solution impure qui contient 12 % à
20 % de saccharose, 6 % à 8 % de composants non-sucrés et 72 % à 80 % d’eau. Les
composants non-sucrés sont de matières minérales, de sels mixtes, de matières organiques
azotées et non azotées.
Pour que la production de sucre pur soit possible avec un rendement acceptable, il est
important, dès l’étape d’extraction, de réduire la quantité d’impuretés contenues dans le jus
extrait. Le broyage ou pressage des betteraves n’est donc pas le mode qui convient.
L’extraction est réalisée par diffusion en plongeant les betteraves, découpées en
cossettes, dans de l’eau chaude afin de dénaturer la membrane ectoplasmique empêchant la
diffusion des solutés. Au-delà de 60 °C, les albumines de la membrane coagulent. Le
cytoplasme se rassemble au centre, tandis que la vacuole prend sa place au contact de la
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membrane cellulosique. Comme cette dernière est totalement perméable, les vacuoles
forment, d’une cellule à l’autre, une solution continue.
Dans l’opération d’extraction, le sucre et d’autres substances cristallines diffusent

d’abord vers l’extérieur des cellules où leur concentration est nulle ou faible. Puisque les
molécules sont séparées en fonction de leur taille lors de leur passage à travers la membrane
ectoplasmique, la diffusion peut être considérée comme un processus de dialyse. De même,
l’eau se répand dans les cellules en traversant la paroi cellulaire et dilue peu à peu la solution
de sucre contenue dans la vacuole (processus d’osmose). La pression de diffusion du sucre est
ainsi réduite et son taux de diffusion est ralenti. Lors de l’extraction du sucre, les deux
processus, la dialyse et l’osmose, se produisent. Si l’osmose se produit plus rapidement que la
dialyse, la cellule, en absorbant un excès d’eau, peut se casser et libérer une partie de la
matière colloïdale ou albumineuse, ou exploser permettant ainsi la sortie de toutes les
substances en même temps que le sucre. Si les cellules sont écrasées ou leur paroi cassée, leur
contenu sera vidé, entraînant ainsi l’obtention d’un jus de pureté inférieure.
2.2.2 Description de l’opération

En sucrerie, la diffusion est conduite à contre courant. Il existe quatre types de
diffuseurs : Diffuseur horizontal à tube tournant, diffuseur à tapis, diffuseur à vis et diffuseur
à tours.
Par exemple, la diffusion horizontale reçoit à l’une des ses extrémités les cossettes et
à l’autre l’eau chaude nécessaire à l’extraction du sucre. Elle tourne à une vitesse régulière. A
l’intérieur, de multiples compartiments hélicoïdaux facilitent l’entrainement des cossettes et
du liquide. Le liquide suit un couloir hélicoïdal fait de tôles pleines. A chaque tour de cylindre
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on déverse le contenu d’eau du couloir sur les cossettes déposées sur une tôle perforée. Le jus
s’enrichit au fur et à mesure qu’il avance dans le couloir.
Le jus sucré ainsi obtenu est recueilli à la tête du diffuseur, quantifié et immédiatement
pompé à travers des échangeurs de chaleur afin d’atteindre une température de 85 °C avant de
passer à l’opération d’épuration.
Les cossettes épuisées, contenant environ 92 % d’humidité, sont déchargées par le
fond du diffuseur et envoyées à la presse pour être valorisées. La pulpe obtenue par pressage,
contenant 76 % d’humidité, est ensuite séchée à l’air ambiant ou dans un séchoir à tambour
tournant jusqu’à 10 % d’humidité.
2.2. Épuration
Le but principal de l’épuration est de séparer les composants non-sucrés du jus de
diffusion par précipitation, puis par sédimentation ou filtration. Ainsi, il est usuel d’épurer le
jus par chaulage (ajout de la chaux – CaO) et carbonatations successives (ajout d’anhydride
carbonique – CO2).
2.2.1. Chaulage et carbonatation
La purification du jus sucré comprend quatre opérations partielles fondamentales qui ne sont
pas toujours clairement identifiées dans le procédé industriel. Elles ont lieu très souvent
simultanément, ou sont en partie supprimées. En réalité, elles se déroulent souvent les unes
après les autres. Ces opérations sont les suivantes :
Préchaulage
Chaulage (appelé aussi défécation)
Première carbonatation
Deuxième carbonatation
a) Le préchaulage
Consiste à introduire progressivement dans le jus de diffusion du lait de chaux, afin
d’atteindre les objectifs suivants.
La précipitation sélective des impuretés telles que les acides citrique, oxalique, et
malique, les matières azotées, etc… mais également les cations di -et trivalents ou
encore les anions sulfates ou phosphates.
Elle est essentiellement due à la précipitation sous forme de sels insolubles de calcium
d’un grand nombre d’acides organiques et de complexes de macromolécules.
L’ion OH- participe également à la pécipitation de certains minéraux en formant des
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hydroxydes ; Fe (OH)2, Mg (OH)2, Al (OH)3, etc…

La coagulation et la floculation des protéines, saponines ou colorants polyphénoliques,
etc…Les réactions mises en jeu lors de la floculation sont complexes et encore mal
définies.
b) Le chaulage:
C’est l’opération qui permet l'introduction massive du lait de chaux (alcalinité totale
entre 10 à 15 CaO/L) dans le jus de diffusion pour précipiter les matières colloïdales qui y
sont présentes .Cette étape peut provoquer des réactions de dégradation importantes
affectant les sucres réducteurs dans le jus de diffusion.
La dégradation des amides (les glutamines, l’asparagine…) permet de libérer de
l'ammoniac et de former des sels d'ammonium.
En outre, un milieu fortement alcalin, entraîne l'hydrolyse des substances pectiques en
acides pectiques, et la dégradation des hémicelluloses. L'arabinose et le galactose ainsi
libérés, peuvent donner lieu comme le glucose et le fructose à des réactions de dégradation
alcaline des hexoses qui produisent des acides et des substances colorées. Les acides
aminés présents dans le jus réagissent avec les composés carbonylés pour former les
précurseurs des réactions de Maillard. Toutes ces réactions contribuent à l'élaboration de
produits colorés, d’où l’attention particulière que nécessitent ces opérations.
c) 1ére carbonatation
La première carbonatation sert à précipiter la chaux en excès dans le jus (0.08 à
0.1% de CaO libre) sous forme de CaCO3. Sur les cristaux de carbonate naissants, les
matières colorantes PDAH vont s’adsorber et plus particulièrement les colorants
provenant de la décomposition du sucre inverti.
Pratiquement, le jus chaulé es réchauffé puis mis en présence d’un barbotage de
dioxyde de carbone selon la réaction :
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Ca(OH)2 +CO2 →CaCO3+H2O+energie.

Le temps de rétention dans les réservoirs de carbonatation est d’environ 15 minutes à
une température de 85 à 88 ºC Pour éviter la redissolution des impuretés, on laisse au jus une
légère alcalinité excédentaire correspondant à un pH de 11.2
Le jus traité est envoyé vers le clarificateur où les impuretés sont enlevées. La
boue épaisse qui en résulte est filtrée et lavée dans un filtre à tambour rotatif afin de
réduire la perte de sucre
d) 2éme carbonatation
Le jus clarifié passe à la deuxième carbonatation pour se faire enlever les dernières
traces de chaux. La température du jus est rapprochée le plus possible de la température
d’évaporation du jus (95 ºC). Du CO2 est ajouté au jus. Parfois, il est bouilli pendant quelques
minutes dans le but de casser les bicarbonates formés auparavant. Du carbonate de calcium est
encore formé, lequel est enlevé par filtration à pression.
Le filtrat est par la suite traité avec une petite quantité de dioxyde de soufre dans le but
de minimiser la formation de couleur pendant les étapes subséquentes. Le dioxyde de soufre
(SO2) réduit la formation de substances colorantes dues aux réactions de Maillard, réduit les
groupes chromophores des substances colorées et se fixerait sur les fonctions carbonyles des
sucres réducteurs. Le résultat de cette deuxième carbonatation, un jus clair, possède un pH
final d’environ 9,2 (alcalinité de 0,15 g CaO/L) et une pureté de 93 % environ. Les solides
sont séparés par sédimentation et récupérés sous forme de floculant. Le floculant est filtré et
lavé des sucres dans des filtres à vide. Le tourteau est repulpé et utilisé comme engrais. Le
filtrat est connu sous le nom d’eau sucrée (« petit jus »).
Le charbon activé est employé pour l’adsorption des corps de couleur, des colloïdes,
des substances causant des goûts et des odeurs indésirables, et d’autres impuretés. Le rôle du
charbon activé est d’améliorer la couleur du sucre. L’échange ionique est un autre type de
méthode utilisée récemment. Il s’agit de faire passer le jus dilué à travers des barrières d’un
matériel résineux synthétique actif (membranes) qui enlève les impuretés ionisées.
2.3. Évaporation
Le but principal de l’évaporation est de concentrer par ébullition le jus épuré (10 % –
15 % de saccharose) jusqu’au sirop à une concentration proche de la saturation (68,5 g de
matière sèche /100 g de sirop).
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2.3.1. Description de l’opération

Après filtration, le jus est pompé à travers des échangeurs de chaleur et envoyé vers
l’atelier d’évaporation. L’évaporateur est composé d’une série de chaudières successives dans
lesquelles la pression diminue, les dernières travaillant sous pression réduite. L’évaporation
s’effectue donc de façon continue dans une série d’évaporateurs à multiple-effet. La pression
est abaissée d’effet en effet, le dernier étant sous vide, afin de limiter l’élévation du point
d’ébullition du sirop et de compenser l’augmentation de sa viscosité.
Ces évaporateurs sont au nombre de quatre à six, sous pression pour les 4 à 5 premiers (125 à
130 ºC) et sous vide pour le dernier (85 ºC) pour éviter la caramélisation du sucre. Ils sont
essentiellement un ensemble d’évaporateurs à simple effet (corps d’évaporation).
La vapeur utilisée pour fournir la chaleur au premier effet est produite par l’usine.
Pour les effets subséquents, on utilise la vapeur formée lors de l’évaporation du jus dans
l’effet précédent. Un tel système permet l’utilisation répétée de la même énergie calorifique et
nécessite une réduction de pression et de température pour les effets subséquents. Le dernier
évaporateur est lié à un condensateur barométrique. Ce système a un rendement thermique
remarquable, puisque avec 1 kg de vapeur utilisée dans le premier évaporateur, on peut, en
théorie, évaporer autant de kilogrammes d’eau qu’il y a de corps d’évaporation.
Le sirop jaune paille très dense sortant de l’évaporateur est éventuellement entreposé
pour être cristallisé plus tard. Ce sirop contient environ 1 % d’impuretés dissoutes.
2.4- La cristallisation
Le but de cette opération est de former la masse-cuite par cristallisation du sucre
contenu dans le sirop. L’introduction de très fins cristaux dans le sirop amorce la
cristallisation du sucre, puis le sirop cristallise et se transforme en masse-cuite, sirop coloré
contenant en suspension de multiples petits cristaux.
2.4.1 Description de l’opération.

La cristallisation a lieu dans les chaudières à cuire, appelées cuites fonctionnement
sous vide partiel à 80°C. Le sirop est ainsi amené à l’état de sursaturation, c’est-à-dire qu’il
contient une plus grande concentration de sucre en solution que la solubilité normale du sucre
dans l’eau à cette température. À ce stade, le sirop est alors ensemencé généralement par
injection d’une petite quantité de sucre en poudre (très fins cristaux bien calibrés) dispersés
dans l’alcool isopropylique, il s’agit du « grainage ». Ce dernier est suivi par une période de
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maturation qui dure 2 à 3 min. le sirop est transformé en masse cuite : mélange pâteux de
cristaux de sucre en suspension dans un sirop impure appelé eau mère ou égout.
2.5 Malaxage :
La masse cuite est déversé ensuite dans un bac de malaxage où sa température est
ramené à 45°C-50°C par agitation régulière. Les cristaux achèvent leurs grossissements.
2.6- Turbinage et obtention du sucre de 1er jet :
La masse cuite est introduite ensuite dans des appareils d’essuyages centrifuges
appelés Turbines à sucre qui tournent à très grande vitesse, séparent les cristaux du saccharose
de l’eau mère. Ces turbines sont composées de paniers à tôles perforées revêtues d’une toile
filtrante métallique.
Le sucre est retenu dans le panier, l’eau mère est rechassée hors du panier. Le sucre
obtenu est appelé sucre du 1er jet. Ce dernier va subir à l’intérieur de la turbine un clairçage
c'est-à-dire un lavage à l’eau chaude puis à la vapeur pour enlever les dernières traces d’eau
mère.
L’eau mère récupère par centrifugation est recueilli est forme l’égout du 1er jet encore
fortement sucré et qui est reprise en fabrication pour obtenir un sucre de 2eme jet dont le
nouvel égout permettra d’obtenir le sucre du 3ème jet.
A la fin le sucre restant dans l’égout cesse de se cristalliser vu que la viscosité
augmente lorsqu’on diminue la pureté. Ceci constitue la mélasse qui contient environ la
moitie de son poids en sucre.
2.7-Séchage :
Le sucre cristallisé blanc est évacué du fond de la turbine sur un transporteur à
secousses encore chaud (45°C-60°C) est humide 1%. Le sucre est séché par de l’air chaud
dans des cylindres-séchoirs rotatifs puis refroidis en lit fluidisés afin d’atteindre une teneur en
eau de 0.03%-0.06%. Ensuite le sucre est tamisé, classé et pesé puis dirigé vers l’atelier
d’ensachage automatique ou vers de vastes silos pour être conserver en vrac.
2.8- Stockage :
Au cours des premiers jours de stockage des réarrangements au niveau du cristal de
sucre s’opèrent. Le cristal va incorporer les molécules de saccharose, contenues dans le sirop
de surface et libérer de l’eau. Ce surplus d’eau étant éliminé par l’air insufflé dans les silos au
cours d’une période dite, de « maturation ».
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Digramme d’extraction du sucre de betterave.
II-Sucrerie de Cannes
1- Généralités sur la canne à sucre
La canne à sucre « Saccharum officinarum » est une graminée principalement
cultivée dans les régions tropicales et subtropicales. Elle contient jusqu’à 16 % de saccharose
dans ses tiges, dont, jusqu’à 96 % peut être extrait lors d’un processus industriel.
Les plus gros producteurs sont le Brésil, l’Inde et la Chine, contribuant respectivement
pour 31 %, 19 % et 7 % de la production totale mondiale. À l’heure actuelle, la canne à sucre
fournit environ 74 % de la production mondiale de sucre.
À la différence de la betterave, la canne à sucre est cultivée dans les pays tropicaux.
De ce fait, elle est exportée sous forme de sucre brut provenant des usines appelées « moulins
» qui sont opérées dans le voisinage des champs de culture. Le raffinage du sucre brut est
donc effectué par la suite dans les « raffineries » situées dans les pays importateurs.
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À la base, le procédé d’extraction du sucre de canne blanc est assez semblable à celui
du sucre de betterave. Excepté pour l’étape d’extraction initiale, les opérations sont similaires.
Lorsqu’on extrait du sucre brut dans les moulins, le procédé est légèrement différent puisque
l’épuration calco-carbonique n’a pas lieu. La décoloration du sucre est donc fait plus tard lors
du raffinage.
2- Culture de la canne à sucre
La canne à sucre est une plante de la famille des Poacées (graminées). Toutes les
espèces du genre « Saccharum » sont des graminées vivaces de grande longévité. Les tiges
peuvent atteindre entre 2,5 et 4 m de hauteur et 1,5 à 6 cm de diamètre, selon les variétés
utilisées. Leur écorce épaisse et lisse va du jaune au violet selon les variétés.
Pendant la période qui précède la récolte, la plante fabrique peu à peu son sucre
(saccharose) dans les feuilles grâce à l’action conjuguée du soleil, de l’eau et de l’air
(photosynthèse). Le saccharose s’accumule dans la tige comme réserve énergétique, mais sa
répartition n’est pas égale et le sommet de la plante est d’une moindre teneur en sucre.
La récolte de la canne à sucre intervient après onze à dix-huit mois de culture, avant la
floraison. Elle débute avec le début de la saison sèche et se poursuit après les premières
pluies. Afin de déterminer la période la plus favorable pour la coupe de la canne, la quantité
de saccharose de la tige est mesurée.
3- Transport et réception
Le ramassage de la récolte se fait dans les champs par camions, remorques et tracteurs.
La réception des cannes par l’usine se fait directement à la balance de la sucrerie. Arrivés à la
balance, les camions sont pesés, puis on prélève un échantillon de cannes pour procéder à une
analyse afin de vérifier la teneur en saccharose.
4- Découpage et broyage
Compte tenu de sa composition, la canne à sucre doit être déchiquetée pour pouvoir en
extraire le sucre. Cette opération est réalisée dans des hacheurs. Les morceaux de canne ont
une taille de l’ordre de 100 mm et un diamètre de 4mm. Cette étape de broyage est
déterminante et facilite considérablement le processus d’extraction.
5- Extraction : Alimentation des moulins
Lors de l’extraction, les morceaux de canne à sucre passent dans une série de trois
moulins cylindriques montés en triangle et tournant lentement (4 à 6 tr/min). La canne subit
deux broyages dans chaque moulin donnant ainsi un liquide sucré, le « vesou ». Ce liquide est
récupéré au-dessous du groupe de moulins et analysé en laboratoire afin de déterminer sa
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teneur en sucre. La « bagasse », résidu fibreux qui sort des moulins, sert de combustible à la
chaudière qui alimente toute l’usine en vapeur.
Les moulins permettent d’extraire 92 % à 96 % du saccharose contenu dans les tiges
de canne. Le vesou est de couleur brune assez trouble avec une composition et une qualité qui
varient selon la variété et la qualité de la canne. L’intervalle pour la teneur de chaque
composant du vesou est de :
80 à 85% d’eau
10 à 18 % de saccharose
0.3 à 3% de sucres réducteurs
0.7 à 3% de composés organiques (terre et particules ligneuses) et inorganiques
Ce jus a une composition différente de celui de la betterave. Il est notamment riche en

sucres réducteurs et en composés phénoliques qui favorisent la prise de coloration.
Pour éliminer une partie des impuretés, le jus est filtré après passage sur épulpeur ou tamis qui
retient surtout les particules ligneuses.
6- Epuration
Les sucreries de canne ne réalisent pas d’épuration calco-carbonique à proprement
parlé mais plutôt une alcalinisation progressive du jus jusqu’à un pH supérieur à 8. Apres le
chaulage les jus sont portés à ébullition (105°C) dans des réchauffeurs afin de favoriser
l’insolubilisation du floculat. Dans le clarificateur, le vesou décante et les impuretés noires ou
« boues » se déposent au fond. Le jus clair obtenu en surface contient de nombreux sucres
réducteurs, car l’épuration ne les détruit pas.
• Filtration
Les boues récupérées au fond du décanteur sont mélangées avec la fine bagasse
(adjuvant de filtration) et sont filtrées sur des filtres rotatifs sous vide. Le jus obtenu est
renvoyé en épuration, tandis que la boue (ou écumes) devient un sous-produit.
A partir de cette étape le jus subira les mêmes étapes citées précédemment dans la
partie Betterave c'est-à-dire une évaporation et cristallisation, un malaxage et turbinage et
enfin un séchage.
14
III- Raffinage du sucre

Permet d'enlever le maximum d’impuretés que contient le jus sucré (sucre
roux+eau) pour arriver à un sucre commercial titrant plus de 99% en saccharose. On ajoute au
jus du lait de chaux, qui va faire précipiter les impuretés sous forme de sels insolubles de
calcium. Cette opération de chaulage est suivie d’une carbonatation pour éliminer l’excès de
calcium par précipitation de carbonate de calcium. Les précipités sont éliminés par
décantation et par filtration ; ils sont utilisés comme amendement des terres agricoles acides.
Les dernières traces de calcium et la décoloration des jus se fait par passages
sur des résines échangeuses d’ions et sur du noir de carbone.
Le jus est alors concentré par mise en ébullition de l’eau ; cette opération menée dans
des évaporateurs augmente la concentration en saccharose à 70%. La solution concentrée est
alors envoyée dans des cristallisoirs équipés de malaxeurs où l’eau est évaporée par mise
sous vide. Lorsque la concentration en saccharose dépasse la limite de la saturation, des
cristaux de sucre se forment et grossissent. Quand la taille des cristaux a atteint la taille
désirée (quelques millimètres) ils sont séparés de la solution aqueuse par centrifugation. Une
ultime purification du sucre est obtenue par clairçage. Les cristaux de sucre ainsi récupérés
sont séchés à l’air chaud, refroidis, tamisés et mis en stock dans des silos sous atmosphère
inerte.
Les eaux mères séparées des cristaux contiennent encore de 30 à 50% de sucre ; c’est
la mélasse, qui est utilisée pour l’alimentation animale ou en distillerie. Le sucre cristallisé
peut être expédié en vrac ou conditionné en sacs ou en sachets.
1- Affinage :
Cette étape du raffinage consistait à débarrasser par malaxage, les cristaux des
impuretés superficielles dans un sirop saturé en sucre. Ces cristaux sont ensuite séparés par
centrifugation. Le sucre obtenu est un sucre d’affinage.
2- Refonte
Le sucre affiné est fondu dans l’eau chaude. Le sirop de refonte est envoyéw
vers les séparateurs (Tamis) pour le débarrasser des déchets qui sont recueilli dans le bac à
déchets. Le sirop de refonte obtenu est envoyé vers le bac d’épuration par chaulage et
carbonatation.
3-Chaulage et carbonatation
Dans la majorité des raffineries, on utilise le procédé calco-carbonique qui est le
procédé le plus économique pour une usine de grande capacité.
15
Le sirop de refonte est traité par une solution de chaux (lait de chaux), ce qui permet
d'obtenir un milieu alcalin favorable à la formation des sucrâtes solubles.
Le barbotage avec du gaz carbonique insolubilise la chaux sous forme de carbonate de
calcium ce qui a pour but de piéger les impuretés présentes dans les cristaux de celui-ci.
3- Filtration
Le sirop carbonaté est filtré facilement à travers une batterie de filtres à
bougies afin d'éliminer les carbonates de calcium en suspension. Le filtrat obtenu est envoyé à
l'étape suivante, tandis que la boue est dé-sucrée et filtrée à travers des filtres à presse, puis
lavée avec de l'eau chaude, l'eau sucrée obtenue est le petit jus, utilisé pour préparer le lait de
chaux..
Les boues finales appelées « écumes » peuvent être mises en décharge ou utilisées
comme amendement en agriculture.
4- Décoloration
Effectuée sur résine du sirop filtré dans une installation composée de cinq
colonnes d’échanges d’ions à double compartiment acceptant des pressions d’alimentation
jusqu’à 6-8 bar d’où une grande robustesse du système et la possibilité de traiter des sirops de
refonte de caractéristiques variables en couleur et concentration.
5- Concentration
Avant de cristalliser le sirop épuré (décoloré), on est amené à le concentrer dans un
évaporateur à double circulation afin d'arriver à un sirop contenant 65% de sucre.
6- Cristallisation
Par cuisson sous vide, on obtient une masse de cristaux de sucre baignant dans
un sirop, coloré par des impuretés résiduelles. Après turbinage dans des essoreuses
centrifuges, le sucre blanc dit "de 1er jet" est séparé, puis lavé par pulvérisation de vapeur. Le
sucre encore contenu dans l'eau rejetée par la turbine est également extrait après 2 nouveaux
cycles de cristallisation et turbinage, pour donner des sucres dits de 2ème et 3ème jet.
La cristallisation est généralement effectuée en trois étapes appelées jets. Chaque jet
comprend lui-même rois étapes principales : cuisson, malaxage et essorage.
7-Séchage
Réduire l'humidité du sucre blanc afin de permettre une bonne conservation et éviter la
prise masse.
16
IV- Notions générales sur la chimie sucrière

1- BRIX :
Une solution sucrée (jus) est composée de matières sèches (MS) et d’eau (E) :
Solution = MS + E
2- LA POLARISATION :
Les matières sèches contiennent des sucres (S) et des non sucres (NS).
MS = S + NS ; Quantité de solution = S + NS + E
La teneur en sucre d’une solution (polarisation) est le rapport entre la quantité de sucre
contenue dans la solution et la quantité de solution.
3- PURETE :
La pureté définit la quantité de sucre (S) contenue dans la matière sèche (MS).
La pureté ne se mesure pas, elle se calcule.
La dilution ou la concentration d’une solution est sans effet sur sa pureté. Ainsi, un jus avant
évaporation correspondant à la même pureté.
4- SOLUBILITE :
La solubilité du sucre dans l’eau varie en fonction de la température. Elle s’obtient en
divisant la quantité (Q) de sucre dissout par la quantité (Q’) d’eau dans la quelle il a été
dissout.
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5- SATURATION :
Il y a une quantité de sucre qui peut se dissoudre dans une solution à température
donnée. Si on continue à ajouter des cristaux de sucre au delà de cette quantité, ils ne se
dissoudront pas ; la solution est saturée.
Si l’on augmente la température de la solution, la quantité de sucre que l’on peut dissoudre
augmente.
6- SURSATURATION « K » :
C’est le rapport de la quantité de sucre réellement dessoude dans 1 kg d’eau sur la quantité
de sucre dessoude dans 1 kg d’eau à saturation à la même température.
18

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