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Chapitre 1 Transformation Du Sucre
Chapitre 1 Transformation Du Sucre
Introduction
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Mme KERBOUCHE L. Chapitre I: Technologie de transformation du sucre
I-Sucrerie de betterave
1. Production et préparation de la betterave
1.1 Culture de la betterave industrielle
La betterave sucrière (« Beta vulgaris ») appartient à la famille des « chénopodiacées
». Les variétés de betterave sucrière cultivées actuellement sont issues de la betterave de
Silésie sélectionnée à la fin du XVIIIième siècle par le chimiste allemand Achard. Ces
variétés contiennent entre 15 % et 20 % de sucre, alors que la « Blanche de Silésie », dont
elles sont issues n'en contenait que 7 %. Cette amélioration significative est le fruit d'une
sélection rigoureuse des plantes.
La betterave sucrière préfère un climat tempéré, des terres riches, profondes et
humides. Ses graines sont semées au printemps, après les gelées, de mi-mars à fin avril. Assez
fragile, la betterave sucrière a besoin de traitements contre les maladies. Sa récolte commence
en automne, fin septembre, et doit être terminée en décembre, avant les grands froids.
La betterave sucrière possède un cycle de deux ans. Le processus de fabrication du
sucre a lieu pendant la première année. À la fin de cette période, les réserves en sucre sont
maximales; la récolte est donc faite à ce moment-là.
Le sucre élaboré au niveau des feuilles par la photosynthèse est emmagasiné sous
forme de saccharose dans la racine. Cette racine est de forme conique, parcourue par deux
sillons et possède un collet plat. La racine est presque complètement enfouie dans le sol. En
fin de croissance, elle mesure de 15 à 35 cm de long et jusqu’à 15 % à 20 % de son poids est
constitué de sucre, surtout contenu dans sa partie la plus renflée.
Ainsi, la teneur en sucre et sa pureté dans les feuilles est très faible, tandis que la
racine mature contient une teneur élevée de sucre d’une grande pureté. Le collet, zone de
transition entre la racine et les feuilles, contient certaines des substances de ces deux parties :
nutriments, sucre et composants non-sucrés similaires à ceux retrouvés dans les feuilles.
1.2 Composition chimique de la betterave
La betterave récemment récoltée contient 75,9 % d’eau, 2,6 % de composants non-
sucrés, 16,0 % de sucre et 5,5 % de pulpe. La pulpe est composée de cellulose insoluble,
d’hémicellulose et de pectine.
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lavage et dans les filtres rotatifs sous vide. Des pertes sont également dues à l’action
bactérienne, au renversement de liquides tout au long du procédé, à l’inversion du sucre et à la
caramélisation du sucre par exposition aux surfaces chaudes dans le procédé.
Les produits dérivés de la betterave sucrière sont la pulpe, partie tendre et riche en
éléments nutritifs qui sert à l’alimentation animale; les feuilles, qui servent à fabriquer de
l’engrais pour les champs; la mélasse, résidu sirupeux de la cristallisation qui sert, entre
autres, à fabriquer la levure de boulangerie et l’alcool qui sert dans des produits ménagers,
chimiques ou carburant.
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1. Extraction : « Diffusion »
2. Épuration
3. Évaporation
4. Cristallisation
2-1 Diffusion
Dans cette opération, le sucre est extrait des cossettes par diffusion en utilisant de l’eau
chaude (solvant) tout en limitant le transfert des impuretés dans le jus. Le phénomène de
diffusion est basé sur le mouvement des molécules d’une région à concentration élevée vers
une autre à faible concentration.
2.1.1 Processus de diffusion du sucre
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membrane cellulosique. Comme cette dernière est totalement perméable, les vacuoles
forment, d’une cellule à l’autre, une solution continue.
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on déverse le contenu d’eau du couloir sur les cossettes déposées sur une tôle perforée. Le jus
s’enrichit au fur et à mesure qu’il avance dans le couloir.
Le jus sucré ainsi obtenu est recueilli à la tête du diffuseur, quantifié et immédiatement
pompé à travers des échangeurs de chaleur afin d’atteindre une température de 85 °C avant de
passer à l’opération d’épuration.
Les cossettes épuisées, contenant environ 92 % d’humidité, sont déchargées par le
fond du diffuseur et envoyées à la presse pour être valorisées. La pulpe obtenue par pressage,
contenant 76 % d’humidité, est ensuite séchée à l’air ambiant ou dans un séchoir à tambour
tournant jusqu’à 10 % d’humidité.
2.2. Épuration
Le but principal de l’épuration est de séparer les composants non-sucrés du jus de
diffusion par précipitation, puis par sédimentation ou filtration. Ainsi, il est usuel d’épurer le
jus par chaulage (ajout de la chaux – CaO) et carbonatations successives (ajout d’anhydride
carbonique – CO2).
2.2.1. Chaulage et carbonatation
La purification du jus sucré comprend quatre opérations partielles fondamentales qui ne sont
pas toujours clairement identifiées dans le procédé industriel. Elles ont lieu très souvent
simultanément, ou sont en partie supprimées. En réalité, elles se déroulent souvent les unes
après les autres. Ces opérations sont les suivantes :
Préchaulage
Chaulage (appelé aussi défécation)
Première carbonatation
Deuxième carbonatation
a) Le préchaulage
Consiste à introduire progressivement dans le jus de diffusion du lait de chaux, afin
d’atteindre les objectifs suivants.
La précipitation sélective des impuretés telles que les acides citrique, oxalique, et
malique, les matières azotées, etc… mais également les cations di -et trivalents ou
encore les anions sulfates ou phosphates.
Elle est essentiellement due à la précipitation sous forme de sels insolubles de calcium
d’un grand nombre d’acides organiques et de complexes de macromolécules.
L’ion OH- participe également à la pécipitation de certains minéraux en formant des
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c) 1ére carbonatation
La première carbonatation sert à précipiter la chaux en excès dans le jus (0.08 à
0.1% de CaO libre) sous forme de CaCO3. Sur les cristaux de carbonate naissants, les
matières colorantes PDAH vont s’adsorber et plus particulièrement les colorants
provenant de la décomposition du sucre inverti.
Pratiquement, le jus chaulé es réchauffé puis mis en présence d’un barbotage de
dioxyde de carbone selon la réaction :
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maturation qui dure 2 à 3 min. le sirop est transformé en masse cuite : mélange pâteux de
cristaux de sucre en suspension dans un sirop impure appelé eau mère ou égout.
2.5 Malaxage :
La masse cuite est déversé ensuite dans un bac de malaxage où sa température est
ramené à 45°C-50°C par agitation régulière. Les cristaux achèvent leurs grossissements.
2.6- Turbinage et obtention du sucre de 1er jet :
La masse cuite est introduite ensuite dans des appareils d’essuyages centrifuges
appelés Turbines à sucre qui tournent à très grande vitesse, séparent les cristaux du saccharose
de l’eau mère. Ces turbines sont composées de paniers à tôles perforées revêtues d’une toile
filtrante métallique.
Le sucre est retenu dans le panier, l’eau mère est rechassée hors du panier. Le sucre
obtenu est appelé sucre du 1er jet. Ce dernier va subir à l’intérieur de la turbine un clairçage
c'est-à-dire un lavage à l’eau chaude puis à la vapeur pour enlever les dernières traces d’eau
mère.
L’eau mère récupère par centrifugation est recueilli est forme l’égout du 1er jet encore
fortement sucré et qui est reprise en fabrication pour obtenir un sucre de 2eme jet dont le
nouvel égout permettra d’obtenir le sucre du 3ème jet.
A la fin le sucre restant dans l’égout cesse de se cristalliser vu que la viscosité
augmente lorsqu’on diminue la pureté. Ceci constitue la mélasse qui contient environ la
moitie de son poids en sucre.
2.7-Séchage :
Le sucre cristallisé blanc est évacué du fond de la turbine sur un transporteur à
secousses encore chaud (45°C-60°C) est humide 1%. Le sucre est séché par de l’air chaud
dans des cylindres-séchoirs rotatifs puis refroidis en lit fluidisés afin d’atteindre une teneur en
eau de 0.03%-0.06%. Ensuite le sucre est tamisé, classé et pesé puis dirigé vers l’atelier
d’ensachage automatique ou vers de vastes silos pour être conserver en vrac.
2.8- Stockage :
Au cours des premiers jours de stockage des réarrangements au niveau du cristal de
sucre s’opèrent. Le cristal va incorporer les molécules de saccharose, contenues dans le sirop
de surface et libérer de l’eau. Ce surplus d’eau étant éliminé par l’air insufflé dans les silos au
cours d’une période dite, de « maturation ».
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II-Sucrerie de Cannes
1- Généralités sur la canne à sucre
La canne à sucre « Saccharum officinarum » est une graminée principalement
cultivée dans les régions tropicales et subtropicales. Elle contient jusqu’à 16 % de saccharose
dans ses tiges, dont, jusqu’à 96 % peut être extrait lors d’un processus industriel.
Les plus gros producteurs sont le Brésil, l’Inde et la Chine, contribuant respectivement
pour 31 %, 19 % et 7 % de la production totale mondiale. À l’heure actuelle, la canne à sucre
fournit environ 74 % de la production mondiale de sucre.
À la différence de la betterave, la canne à sucre est cultivée dans les pays tropicaux.
De ce fait, elle est exportée sous forme de sucre brut provenant des usines appelées « moulins
» qui sont opérées dans le voisinage des champs de culture. Le raffinage du sucre brut est
donc effectué par la suite dans les « raffineries » situées dans les pays importateurs.
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À la base, le procédé d’extraction du sucre de canne blanc est assez semblable à celui
du sucre de betterave. Excepté pour l’étape d’extraction initiale, les opérations sont similaires.
Lorsqu’on extrait du sucre brut dans les moulins, le procédé est légèrement différent puisque
l’épuration calco-carbonique n’a pas lieu. La décoloration du sucre est donc fait plus tard lors
du raffinage.
2- Culture de la canne à sucre
La canne à sucre est une plante de la famille des Poacées (graminées). Toutes les
espèces du genre « Saccharum » sont des graminées vivaces de grande longévité. Les tiges
peuvent atteindre entre 2,5 et 4 m de hauteur et 1,5 à 6 cm de diamètre, selon les variétés
utilisées. Leur écorce épaisse et lisse va du jaune au violet selon les variétés.
Pendant la période qui précède la récolte, la plante fabrique peu à peu son sucre
(saccharose) dans les feuilles grâce à l’action conjuguée du soleil, de l’eau et de l’air
(photosynthèse). Le saccharose s’accumule dans la tige comme réserve énergétique, mais sa
répartition n’est pas égale et le sommet de la plante est d’une moindre teneur en sucre.
La récolte de la canne à sucre intervient après onze à dix-huit mois de culture, avant la
floraison. Elle débute avec le début de la saison sèche et se poursuit après les premières
pluies. Afin de déterminer la période la plus favorable pour la coupe de la canne, la quantité
de saccharose de la tige est mesurée.
3- Transport et réception
Le ramassage de la récolte se fait dans les champs par camions, remorques et tracteurs.
La réception des cannes par l’usine se fait directement à la balance de la sucrerie. Arrivés à la
balance, les camions sont pesés, puis on prélève un échantillon de cannes pour procéder à une
analyse afin de vérifier la teneur en saccharose.
4- Découpage et broyage
Compte tenu de sa composition, la canne à sucre doit être déchiquetée pour pouvoir en
extraire le sucre. Cette opération est réalisée dans des hacheurs. Les morceaux de canne ont
une taille de l’ordre de 100 mm et un diamètre de 4mm. Cette étape de broyage est
déterminante et facilite considérablement le processus d’extraction.
5- Extraction : Alimentation des moulins
Lors de l’extraction, les morceaux de canne à sucre passent dans une série de trois
moulins cylindriques montés en triangle et tournant lentement (4 à 6 tr/min). La canne subit
deux broyages dans chaque moulin donnant ainsi un liquide sucré, le « vesou ». Ce liquide est
récupéré au-dessous du groupe de moulins et analysé en laboratoire afin de déterminer sa
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teneur en sucre. La « bagasse », résidu fibreux qui sort des moulins, sert de combustible à la
chaudière qui alimente toute l’usine en vapeur.
Les moulins permettent d’extraire 92 % à 96 % du saccharose contenu dans les tiges
de canne. Le vesou est de couleur brune assez trouble avec une composition et une qualité qui
varient selon la variété et la qualité de la canne. L’intervalle pour la teneur de chaque
composant du vesou est de :
80 à 85% d’eau
10 à 18 % de saccharose
0.3 à 3% de sucres réducteurs
0.7 à 3% de composés organiques (terre et particules ligneuses) et inorganiques
A partir de cette étape le jus subira les mêmes étapes citées précédemment dans la
partie Betterave c'est-à-dire une évaporation et cristallisation, un malaxage et turbinage et
enfin un séchage.
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Le sirop de refonte est traité par une solution de chaux (lait de chaux), ce qui permet
d'obtenir un milieu alcalin favorable à la formation des sucrâtes solubles.
Le barbotage avec du gaz carbonique insolubilise la chaux sous forme de carbonate de
calcium ce qui a pour but de piéger les impuretés présentes dans les cristaux de celui-ci.
3- Filtration
Le sirop carbonaté est filtré facilement à travers une batterie de filtres à
bougies afin d'éliminer les carbonates de calcium en suspension. Le filtrat obtenu est envoyé à
l'étape suivante, tandis que la boue est dé-sucrée et filtrée à travers des filtres à presse, puis
lavée avec de l'eau chaude, l'eau sucrée obtenue est le petit jus, utilisé pour préparer le lait de
chaux..
Les boues finales appelées « écumes » peuvent être mises en décharge ou utilisées
comme amendement en agriculture.
4- Décoloration
Effectuée sur résine du sirop filtré dans une installation composée de cinq
colonnes d’échanges d’ions à double compartiment acceptant des pressions d’alimentation
jusqu’à 6-8 bar d’où une grande robustesse du système et la possibilité de traiter des sirops de
refonte de caractéristiques variables en couleur et concentration.
5- Concentration
Avant de cristalliser le sirop épuré (décoloré), on est amené à le concentrer dans un
évaporateur à double circulation afin d'arriver à un sirop contenant 65% de sucre.
6- Cristallisation
Par cuisson sous vide, on obtient une masse de cristaux de sucre baignant dans
un sirop, coloré par des impuretés résiduelles. Après turbinage dans des essoreuses
centrifuges, le sucre blanc dit "de 1er jet" est séparé, puis lavé par pulvérisation de vapeur. Le
sucre encore contenu dans l'eau rejetée par la turbine est également extrait après 2 nouveaux
cycles de cristallisation et turbinage, pour donner des sucres dits de 2ème et 3ème jet.
La cristallisation est généralement effectuée en trois étapes appelées jets. Chaque jet
comprend lui-même rois étapes principales : cuisson, malaxage et essorage.
7-Séchage
Réduire l'humidité du sucre blanc afin de permettre une bonne conservation et éviter la
prise masse.
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2- LA POLARISATION :
Les matières sèches contiennent des sucres (S) et des non sucres (NS).
MS = S + NS ; Quantité de solution = S + NS + E
La teneur en sucre d’une solution (polarisation) est le rapport entre la quantité de sucre
contenue dans la solution et la quantité de solution.
3- PURETE :
La pureté définit la quantité de sucre (S) contenue dans la matière sèche (MS).
La pureté ne se mesure pas, elle se calcule.
La dilution ou la concentration d’une solution est sans effet sur sa pureté. Ainsi, un jus avant
évaporation correspondant à la même pureté.
4- SOLUBILITE :
La solubilité du sucre dans l’eau varie en fonction de la température. Elle s’obtient en
divisant la quantité (Q) de sucre dissout par la quantité (Q’) d’eau dans la quelle il a été
dissout.
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5- SATURATION :
Il y a une quantité de sucre qui peut se dissoudre dans une solution à température
donnée. Si on continue à ajouter des cristaux de sucre au delà de cette quantité, ils ne se
dissoudront pas ; la solution est saturée.
Si l’on augmente la température de la solution, la quantité de sucre que l’on peut dissoudre
augmente.
6- SURSATURATION « K » :
C’est le rapport de la quantité de sucre réellement dessoude dans 1 kg d’eau sur la quantité
de sucre dessoude dans 1 kg d’eau à saturation à la même température.
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