Manuel d’instructions 3

FR LIRE
ATTENTIVEMENT

DIGITECH 300 PULSED

Liste pièces de rechange 82-89
Bedienungsanleitung 21
DE Ersatzteilliste 82-89
SORGFÄLTIG
LESEN

Gebruikershandleiding 39
NL Onderdelenlijst 82-89
EERST GOED
DOORLEZEN

Manual de instruções 57
PT Lista de substituições 82-89
LER
ATENTAMENTE

Vers. M 01/2012
Cod. n° 200308A

CEA COSTRUZIONI ELETTROMECCANICHE ANNETTONI S.p.A.

C.so E. Filiberto, 27 - 23900 Lecco - Italy

Tel. ++39.0341.22322 - Fax ++39.0341.422646
Dis. n° 1020H598/M

Cas. Post. (P.O.BOX) 205

e-mail: [email protected] - web: www.ceaweld.com
FR FRANÇAIS

Introduction 3 Schéma électrique 76

Description 3 Légende schéma électrique 78
Donnees techniques 4 Légende couleurs 78
Caractéristiques 4 Interprétation des symboles graphiques reportés
sur la machine 80
Limites d’utilisation (IEC 60974-1) 4
Interprétation des symboles graphiques sur la
Méthodes de levage de l’installation 4
plaque de données 81
Ouverture de leur emballage 5
Liste pièces de rechange 82-86
Installation et branchements 5
Mécanisme d’entraînement global à 4 rouleaux 87
Chargement du fil 6
Galets d’entraînement 89
Montage des rouleaux de transport pour l’acier 7
Commade des pièces de rechange 89
Montage des rouleaux de transport pour l’aluminium 7
Appareils de commande et de controle (Fig. G) 7
Tableau de contrôle 8 Introduction
Affichage de la version de logiciel installée 12 Nous vous remercions d’avoir acheté notre produit. Veuillez
lire attentivement et respecter scrupuleusement le mode d’em-
Avant de souder 12 ploi de ce manuel et les mesures de sécurité du fascicule
Procédés de soudure 12 joint afin de garantir de meilleures performances à l’installa-
tion et la durée maximum de ses éléments. Si l’installation a
Creation et memorisation nouveaux points besoin d’une opération d’entretien ou d’une réparation, ce ma-
automatiques de soudure 14 nuel vous aidera à trouver la solution en mesure de résoudre
tous vos problèmes; nous vous conseillons, cependant, pour
Rappeler les points automatiques memorises l’entretien et les réparations de l’installation de faire appel aux
precedemment 14 ateliers de nos services après-vente qui disposent d’instru-
ments adéquats et de personnel qualifié et constamment formé.
Copier et modifier les points automatiques de Toutes nos machines et nos appareils sont sujets à un déve-
soudure 14 loppement continu. Par conséquent nous devons modifier les
Effacer un point automatique de soudure 15 données concernant la construction et l’é quipement.

Utilisation des points automatiques de soudure 15 Description

Séquences de soudure 15
Ce générateur multi-usages, compact, synergique DIGITECH
Réinitialisation des configurations 16 300 PULSED basé sur la technologie la plus moderne inver-
ter IGBT à contrôle digital, permet d’effectuer des soudures
Limite de la modification des paramètres 16 de très haute qualité, aussi bien en MIG/MAG qu’en MIG pul-
Fonction «ENERGY SAVING» 17 sé sur tous les matériaux et, plus particulièrement, sur l’acier
Inox et sur l’aluminium, en minimisant le travail après soudage
Soudure à l’aluminium 17 grâce à l’absence de projection. Technologiquement avancée,
robuste et facile à utiliser, la DIGITECH 300 PULSED repré-
Maintenance 17 sente la solution idéale pour des applica-tions nécessitant une
Commandes à distance et accessoires 17 haute précision et une répétabilité dans le résultat obtenu, cette
source de courant a été développée parti-culièrement pour les
Conditions d’erreur 18 travaux de qualités rencontrés dans diverses applications in-
dustrielles. La grande versatilité de la DIGITECH 300 PULSED
Comment afficher le nombre d’erreurs (à permet d’obtenir des performances optimum également avec
réarmement automatique) présentes sur la les procédés TIG par «Lift arc» et MMA.
machine à souder 19
Releve des eventuels inconvenients et leur
elimination 20
Remplacement des cartes électroniques en façade 20

3
 Donnees techniques Tableau 1
DIGITECH 300 PULSED
Les données techniques se trouvent sur la tableaux 1. Modèle
MIG-MAG welding
Alimentation triphasée 50/60Hz V 400
Caractéristiques Réseau d’alimentation: Zmax Ω 0,028
Les caractéristiques principales du groupe de soudage DIGI- Puissance absorbée @ I2 Max kVA 16
TECH 300 PULSED sont: Fusible à retardement (I2 @ 60%) A 16
• Design innovatif et fonctionnel. Facteur de puissance / cosφ 0,71 / 0,99
• Structure portante en métal avec panneau antérieur dans un Rendement maximale η 0,76
matériau spécial anti-choc.
• Poignées robustes faisant partie du châssis. Tension secondaire à vide V 70
• Panneau de contrôle protégé contre les impacts accidentels. Courant de soudage A 10 ÷ 300
• Contrôle digital synergique de tous les paramètres de sou- Courant de soudage
A 180
dage. @ 100% (40°C)
• Contrôle du cycle de soudage en début et fin de soudage. Courant de soudage @ 60% (40°C) A 230
• Caractéristique de soudage sans projection exceptionnelle Courant de soudage @ 40% (40°C) A 300
aussi bien en MIG/MAG qu’en MIG Pulse avec tout type de
gaz. Diamètre du fil mm 0,8 ÷ 1,2
• BURN BACK CONTROL (contrôle de l’extension du fil à la N° de rouleaux 4
fin du soudage). Quelles que soient les conditions et avec Puissance du moteur d'entraînement W 100
tous les matériaux, le contrôle numérique garantit, en fin de Vitesse nominale d'entraînement
soudage, une coupe parfaite du fil évitant ainsi la formation m/min 1 ÷ 22
du fil
de la classique «boule» gênante et assurant le rallumage
• Acier au carbone
correct de l’arc. • Acier inox
• Haute performance de soudage en MMA et TIG avec sys- • Aluminium au magnésium
tème d’amorçage «Lift arc». Types de fil d’apport
• Aluminium au silice
• Dispositif exclusif SWS «Smart Welding Stop» pour la fin du • Fils à âme basiques et au
soudage en TIG. En soulevant la torche sans éteindre l’arc rutile
vous introduisez un ralentissement suivi d’une extinction. Bobine
• WSC «Wire start control». Dispositif de contrôle de l’amorce Diamètre Ømm 300
de l’arc, permettant d’éviter que le fil à souder ne se colle sur Poids kg 20 (max)
la pièce à souder ou sur la buse de la torche et de garan-
tir des amorces de l’arc précises et souples, surtout lors du • Anhydride carbonique
• Argon pur
soudage de l’aluminium. • Argon-Anhydride
• WFC (Contrôle de la forme d’onde) Les paramètres de sou- Gaz de protection
carbonique-Oxygène
dage et la forme d’onde de l’impulsion, soumis au contrôle • Mélange d’Argon et
numérique du microprocesseur, sont pilotés et modifiés en d’Anhydride carbonique
quelques microsecondes, sans aucune incidence sur la pré-
IEC 60974-1
cision et la stabilité de l’arc, quelles que soient les variations
IEC 60974-5
des conditions de soudage causées par le mouvement de la Réglementations
IEC 60974-10
torche et les irrégularités des pièces à souder.
• Possibilité d’enregistrer des programmes de soudage per-
sonnalisés. Classe d’isolation IP 23 S
• Contrôle et possibilité de répéter les paramètres de soudure. Degré de protection H
• Facilité d’utilisation, sélection et rappel aisés des paramètres Dimensions mm 665 - 525 - 290
ainsi que des programmes de soudage. Poids kg 39
• Faible consommation d’énergie.
• Fonction «Energy Saving» qui active la ventilation du géné- ATTENTION: Cet appareil est conforme à la norme EN/IEC 61000-3-
rateur et le refroidissement de la torche seulement quand 12 à condition que la valeur maximum admise de l’impédance Zmax du
nécéssaire. réseau au point de raccordement du système d’alimentation de l’utilisa-
• Auto diagnostique en cas de panne. teur sur le système public soit inférieure ou égale à 0,028. Le monteur
• Clé de verrouillage partiel ou total de l’installation avec ac- ou l’utilisateur de l’appareil doit vérifier, sous sa propre responsabili-
té, en consultant éventuellement le gérant du réseau de distribution,
cès limités par code d’accès. si l’appareil est branché exclusivement sur un système d’alimentation
• L’utilisation de torches MIG spéciales permet de régler à dis- ayant une valeur admise de l’impédance Zmax du réseau inférieure ou
tance des paramètres de soudage directement par la sou- égale à 0,028.
deuse. Cette installation, testée conformément aux dispositions prévues par la
• Dévidoir à 4 galets de grands diamètres en aluminium norme EN/IEC 61000-3-3, remplit les conditions prévues par la norme
coulé pour une avance de fil précise et régulière. EN/IEC 61000-3-11.
• Réglage SYNERGIQUE du courant de soudage.
• Réglage FIN de la longueur d’arc. protection thermique qui préserve les composants internes de
• Test fil. la soudeuse d’é chauffements dangereux se déclenche. Des
• Test gaz. messages clignotent sur l’afficheur (Cf. Par. Conditions d’er-
reur) pour signaler l’intervention de la protection thermique.
Limites d’utilisation (IEC 60974-1) Après quelques minutes la protection thermique s’actionne à
nouveau automatiquement (voyant jaune éteint) et la soudeuse
L’utilisation typique d’une soudeuse n’est pas continue, car elle est à nouveau prête à l’emploi.
a des périodes de travail effectif (soudures) et des périodes de
repos (positionnement pièces, substitution fil, opérations de Méthodes de levage de l’installation
meulage, etc.). Cette soudeuse est dimensionnée pour distri-
buer le courant I2 max. nominal, en toute sécurité, pendant une Levez l’installation après l’avoir élingué de façon stable et sûre
période de travail de 40% par rapport au temps d’utilisation to- en commençant par le bas.
tal. Les normes en vigueur établissent à 10 min. le temps d’uti- La soudeuse est munie de deux poignées pour le transport
lisation total. Le 40% de cet intervalle est considéré cycle de manuel de la machine.
travail. En dépassant le cycle de travail admis, l’intervention de

4
REMARQUE: Ces dispositifs pour soulever et transporter BRANCHEMENTS CABLES DE SOUDURE
l’appareil sont conformes aux dispositions prescrites par les
normes européennes. N’utilisez pas d’autres dispositifs comme ■ Soudage par électrode MMA
moyens de levage et de transport. Brancher, toujours avec la machine débranchée du réseau, les
câbles de soudure aux bornes de sortie (Positif et Négatif) de
la soudeuse, en se branchant à la pince de la masse, avec la
Ouverture de leur emballage polarité prévue pour le type d’électrode à utiliser (Fig. A). En
choisissant les indications fournies par les fabricants d’élec-
L’installation est essentiellement formée par: trodes. Les câbles de soudure doivent être le plus court pos-
• Groupe de soudage DIGITECH 300 PULSED. sible, ils doivent être près l’un de l’autre, positionnés au niveau
• A part: du sol ou très proche du sol.
- Torches de soudage MIG-MAG (en option).
■ Soudage en TIG
- Groupe de refroidissement de la torche de soudage HR 26
Pour commencer à souder en TIG, effectuez les connexions
(en option).
illustrées par la Fig. B et plus précisément (sur la machine
- Chariot de transport CT 30 (en option).
éteinte):
Lors de la réception de l’appareil, effectuer les opérations sui-
• Raccordez le tuyau de gaz, provenant du raccordement à en-
vantes:
clenchement rapide de la torche avec vanne de soudage TIG,
• Sortir le générateur de soudure et tous les accessoires-com-
sur la bombonne de gaz et ouvrez cette dernière. Les bom-
posants de leur emballage.
bonnes de gaz sont munies d’un réducteur de pression qui
• Contrôler que l’installation de soudure soit en bon état; en
permet de régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.
cas contraire, le signaler immédiatement au revendeur-dis-
• Connectez le câble de masse sur la connexion rapide mar-
tributeur.
quée par le symbole + (positif) puis la pince de masse sur la
• Contrôler que toutes les grilles de ventilation soient ouvertes
pièce à souder ou sur le plateau porte-pièce dans un endroit
et qu’aucun jet n’empêche l’air de passer correctement.
dépourvu de rouille, peinture ou graisse.
• Branchez le câble d’alimentation de la torche sur la connexion
Installation et branchements rapide indiquée par le symbole - (négatif).

Le lieu de mise en place de l’installation doit être choisi avec

soin, de manière à assurer un service satisfaisant et sûr. L’uti-
lisateur est responsable de la mise en place et de l’usage de
l’installation en accord avec les instructions du constructeur
reportées dans ce manuel. Avant de mettre en place l’installa-
tion l’utilisateur doit prendre en considération des problèmes
potentiels électromagnétiques de la zone de travail. én parti-
culier, nous suggérons d’éviter que l’installation ne soit mise
en place à proximité de:
• Câbles de signalisation, de contrôle et téléphoniques
• Émetteurs et récepteurs radio et télévision
• Ordinateurs ou instruments de mesure et de contrôle
• Instruments de sécurité et de protection
Les porteurs de pacemakers, de prothèses auriculaires et d’ap-
pareils similaires doivent consulter leur médecin traitant avant
de s’approcher de l’installation en fonction. L’environnement
de l’emplacement de l’installation doit être conforme au degré
de protection de la carcasse.
Ce générateur est construit selon le degré de protection
IP 23 S, ce qui signifie:
• Qu’aucun corps étranger solide d’un diamètre supérieur à Ø
12 mm ne peut y pénétrer.
• Qu’il est protégé contre les éclaboussures d’eau touchant sa
surface avec un angle d’incidence < 60°.
• La machine à souder a été essayée contre le risque de dom- 2000H858 FIG. A
mages dus à l’entrée de l’eau lorsque les parties mobiles de
l’appareil sont en mouvement.
L’unité de soudure est caractérisée par les classes suivantes:
• Classe d’utilisation «S» signifie que le générateur peut être
utilisé dans des milieux à risque accru de secousses élec-
triques.
Cette installation refroidie l’eau au moyen de la circulation for-
cée d’air et doit donc être disposêe de maniére à ce que l’air
puisse être facilement expiré et expulsé par les ouvertures pra-
tiquées dans le châssis.
L’installation doit se monter en procédant de la sorte:
• Montage du chariot (facultatif).
• Fixation du groupe de soudage sur le chariot.
• Fixation du groupe de refroidissement (facultatif) sur le cha-
riot et sur la soudeuse (connexions électriques et hydrau-
liques).
• Interconnexion des câbles de soudage.
• Connexion de la soudeuse sur le secteur.
Les instructions de montage des dispositifs facultatifs sont
contenues dans leurs emballages respectifs.

2000H859 FIG. B

5
 2000F860

■ Pièce de soudure
La pièce à souder devrait toujours être branchée à la terre pour
diminuer les émissions électromagnétiques. Mais il faut faire
très attention de ne pas augmenter le risque d’accidents ou
de dommages à d’autres appareils électriques en branchant FIG. C
la terre à la pièce à souder. S’il faut brancher la pièce à souder
à terre, il faut effectuer un branchement direct entre la pièce
et la partie de terre. Dans les Pays où cette connexion n’est respondent à la valeur de la tension et fréquence de réseau
pas admise, brancher la pièce à souder à la terre à l’aide de et que l’interrupteur de ligne de la soudeuse se trouve sur
condensateurs, en accord aux normes Nationales. la position «O».
La connexion sur le secteur doit être réalisée à l’aideducâble
■ Soudage MIG-MAG / MIG PULSE/ MIG DUAL PULSE
tripolaire fourni avec l’installation, qui a les caractéristiques
Pour commencer à souder en MIG-MAG, effectuez les
suivantes:
connexions illustrées par la Fig. C et plus précisément (sur la
• 3 conducteurs servent pour brancher la machine au réseau.
machine éteinte):
• Le quatrième, de couleur JAUNE-VERT, pour effectuer le
• Relier le tuyau du gaz à la bombonne. Les bombonnes de
branchement de «LA MISE A LA TERRE».
gaz sont munies d’un réducteur de pression qui permet de
Brancher au câble d’alimentation une fiche normalisée
régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.
(3p+t) avec une capacité appropriée et prédisposer une
• Connectez le câble de masse sur la connexion rapide mar-
prise de réseau équipée d’un fusible ou d’un interrupteur
quée par le symbole - (négatif) puis la pince de masse sur
automatique; le terminal spécifique de la mise la terre doit
la pièce à souder ou sur le plateau porte-pièce dans un en-
être branché au conducteur de terre (JAUNE-VERT) de la
droit dépourvu de rouille, peinture ou graisse; Le recours à
ligne d’alimentation.
des câbles de masse et des rallonges particulièrement longs
Le tableau 2 reporte les valeurs de portée conseillés pour fu-
provoque des chutes de tension et des problèmes à cause
sibles de ligne retardé.
de la résistance et de l’inductance plus élevées des câbles,
susceptibles de causer des défauts de soudage. Pour évi- REMARQUE: Les éventuelles rallonges du câble d’alimenta-
ter ces inconvénients, conformez-vous à ces prescriptions: tion doivent avoir une section adaptée, en aucun cas elle ne
- Choisissez des câbles de masse de section adéquate. doit être inférieure à celle.
- Tendez les plus possible les câbles en évitant la forma-
tion de boucles.
• Visser le fil de puissance de la torche à la prise centralisée Chargement du fil
placée sur le panneau antérieur de la machine et brancher
• Ouvrez le panneau latéral droit et enfilez la bobine (Ø 300
les tuyaux de refoulement (couleur bleue) et de retour (cou-
mm MAX) sur le support de façon à ce que le fil se déroule
leur rouge) de l’eau aux prises rapides relatives (de couleur
en sens horaire en faisant coïncider le point de repère du
bleue et rouge) placées sur l’alimentateur de fils.
support en face du trou de la bobine.
BRANCHEMENT A LA LIGNE D’UTILISATION • Introduire l’extrémité du fil dans le guide (Pos. 1, Fig. D) sur
Le branchement de l’appareil sur le réseau est une opéra- le mécanisme d’entraînement.
tion qui ne doit être effectuée que par un personnel quali-
fié et exclusivement par celui-ci.
Avant de brancher la soudeuse à la ligne d’utilisation, 2 2
contrôler les données de la plaque pour voir si elles cor-
9
8 8
Tableau 2 4 1
DIGITECH 300 PULSED
Modèle 5
MIG-MAG welding
Puissance absorbée @ I2 Max kVA 16 5
Fusible à retardement (I2 @ 60%) A 16
Courant de soudage @ 40% (40°C) A 300
Câble de branchement réseau 7
Longueur m 4,5
Section mm2 2,5
6 3 6
Câble de masse mm2 50 3 FIG. D

6
• Lever le galet fou (Pos. 8, Fig. D) en débloquant le levier Montage des rouleaux de
(Pos. 5, Fig. D). Contrôler que le galet moteur (Pos. 3, Fig. D)
soit estampillé sur la face externe le diamètre correspondant transport pour l’aluminium
au fil utilisé.
• Introduire le fil dans la gaine guidefil (Pos. 9, Fig. D) de DÉMONTAGE DES ROULEAUX EXISTANTS (Fig. E)
quelques centimètres. Baisser le galet fou en s’assurant Dévissez le pivot de fixation (Pos. 1) et sortez le coussinet avec
que le fil entre dans la gorge du galet moteur. Régler éven- l’entretoise (Pos. 2).
tuellement la pression entre les galets en agissant sur la vis
(Pos. 5, Fig. D). La pression correcte est celle minimale qui MONTAGE DES ROULEAUX DU KIT ALUMINIUM
ne permet pas aux galets de glisser sur le fil. Une pression (Fig. F)
excessive peut provoquer une déformation du fil et des en- Introduisez le rouleau fou dans le support muni d’engrenage et
chevétrements à l’entrée de la gaine, une pression insuffi- verrouillez-le sur le bras à l’aide du pivot de fixation (Pos. 1).
sante provoque une irrégularité en soudure. Les autres rouleaux se montent à la place des rouleaux exis-
tants.
Montage des rouleaux de
transport pour l’acier Appareils de commande et
de controle (Fig. G)
Dévissez les deux vis (Pos. 6, Fig. D) et abaissez la protection
des engrenages (Pos. 7, Fig. D). Soulevez le bras porte rou- Pos. 1 Raccord rapide polarité négative.
leau libre (Pos. 2, Fig. D) et procédez de la sorte: Pos. 2 Connecteur pour commandes auxiliaires de soudage.
• Chaque rouleau indique sur les deux faces externes le type Pos. 3 Raccord rapide polarité positive.
de fil e le diamètre. Pos. 4 Connecteur centralisé torche.
• Contez les rouleaux adéquats (Pos. 3, Fig. D) en veillant à Pos. 5 Fusible circuit auxiliaire primaire.
placer correctement la rainure en fonction du diamètre du Pos. 6 Fusible circuit auxiliaire secondaire.
fil utilisé. Pos. 7 Interrupteur de ligne. En position «O», la soudeuse
• Cefermez la protection des engrenages. est éteinte.
Pos. 8 Connecteur d’alimentation de l’installation de refroi-
dissement HR26.

1 2

1
2
3 4
6 7
5
FIG. E

FIG. F 8 FIG. G

7
 Tableau de contrôle

TOUCHES DE COMMANDE

Bouton pour la Bouton pour la

SELECTION DES SELECTION DES
PARAMETRES - A PARAMETRES - V

Bouton pour le
TEST FIL

Bouton pour la Bouton pour la

SELECTION DU SELECTION DES
PROCEDE DE FONCTIONS
SOUDAGE SPECIALES

Bouton pour la
SELECTION DU MODE Bouton pour le
DE SOUDAGE TEST GAZ

Bouton pour la Bouton

SELECTION DU TYPE DE TRAVAIL RUN/MEM
Bouton pour la
VISUALISATION
DES PROGRAMMES

■ Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - A • 2T CRATÈRE

Permettent de sélectionner les paramètres suivants (s’ils sont
SLO [A/s]
actifs) et à chaque pression de la touche la machine passe à CSC [%]
100%
la sélection du paramètre suivant (fonction valide pour toutes
SLO [A/s]
les touches énumérées) dans l’ordre suivant: CEC [%]
• ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER - Plage de réglage
possible (variable selon le procédé de soudage choisi) de 0,6
à 25 mm avec intervalle de réglage de 0,1 mm. StS [%]

• COURANT DE SOUDAGE - Plage de réglage possible (va-

riable selon le procédé de soudage choisi) de 10 à 300A avec PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

intervalle de réglage de 1 A.
• VITESSE DU FIL - Plage de réglage possible (variable selon
le procédé de soudage choisi) de 1 à 22 mm/mn avec inter-
valle de réglage de 0,1 mm/mn.
■ Bouton pour la SELECTION DU PROCEDE DE 1) En appuyant sur la touche de la torche on amorce l’arc
SOUDAGE et le courant reste sur la valeur du COURANT INITIAL
Permet de sélectionner 5 procédés de soudage: DE CRATÈRE (CSC) pendant une durée définie par le
• MIG PULSÉ. paramètre DURÉE DU COURANT INITIAL (SCt).
• MIG PULSÉ DOUBLE. Successivement, le courant passe à la valeur nominale
• MIG/MAG. (COURANT DE SOUDAGE) avec une inclinaison défi-
• ÉLECTRODE ou MMA. nie par le paramètre SLOPE (SLO).
• TIG avec amorce type Lift. 2) En relâchant la touche de la torche, le courant passe à la
■ Bouton pour la SELECTION DU MODE DE SOUDAGE valeur de COURANT FINAL DE CRATÈRE (CEC) avec
Permet de sélectionner 5 modes de soudage: une inclinaison définie par le paramètre SLOPE (SLO).
• 2T (deux temps) Par la suite, le courant reste sur la valeur de COURANT
Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez le cycle FINAL DE CRATÈRE (CEC) pendant une durée de
de soudage, si vous la lâchez vous achevez la soudure. temps déterminée par le paramètre DURÉE DU COU-
• 4T (quatre temps) RANT FINAL (ECt) avant de terminer le soudage.
En appuyant et en lâchant la touche torche vous commen-
cez le cycle de soudage. En appuyant et en lâchant la touche
torche vous achevez le cycle de soudage.

8
• 4T CRATÈRE ■ Bouton pour le TEST GAZ
L’électrovanne est activée et le gaz commence à sortir quand
CSC [%] SLO [A/s]
100%
cette touche est pressée puis relâchée. La sortie de gaz s’in-
terrompt, automatiquement, après 30 secondes ou, en mode
SLO [A/s]
CEC [%] manuel, en appuyant sur la touche et en la relâchant.
■ Bouton pour la SELECTION DES FONCTIONS
StS [%] SPECIALES
Cette touche permet d’afficher et de modifier certains para-
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
mètres nécessaires et fondamentaux pour le soudage, déjà
configurés par le fabricant en usine. Les paramètres changent
selon le processus et le mode de soudage utilisés et ils sont
mémorisés pour chaque programme et point de soudure au-
tomatique.
■ Bouton pour le TEST FIL
1) Si vous appuyez sur la touche torche vous amorcez l’arc Dès que vous appuyez sur cette touche, le moteur se met en
et le courant reste à la valeur du COURANT INITIAL de marche pendant 3 secondes environ à une vitesse fixe (éta-
CRATÈRE (CSC) blie par le fabricant) de 1m/min et le fil commence à avancer.
2) Si vous lâchez la touche torche vous effectuez la RAMPE Le moteur met ensuite environ 1 seconde pour atteindre une
(SLO) et le courant se porte à la valeur nominale (COU- vitesse de 8 m/min. Si vous lâchez la touche, le processus
RANT DE SOUDAGE). cesse. Pour continuer à faire avancer le fil vous devez conti-
3) Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez la nuer à appuyer sur la touche.
RAMPE (SLO) et le courant se porte à la valeur de COU-
RANT FINAL DE CRATÈRE (CEC). ■ Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - V
4) Si vous lâches la torche le cycle de soudage s’achève. Permet de sélectionner les paramètres suivants (s’ils sont ac-
• SOUDAGE PAR POINTS (spot) tifs):
Permet d’effectuer, en appuyant sur la touche torche, le sou- • RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE- Tension de
dage par points pendant une durée prédéfinie (en secondes) soudage comprise entre -25% et +25% de la valeur de ten-
au terme de laquelle l’arc s’éteint automatiquement. sion configurée avec intervalle de réglage de 1%.
• TENSION DE SOUDAGE - paramètre calculé de façon diffé-
■ Bouton pour la SELECTION DU TYPE DE TRAVAIL rente selon la typologie de soudure sélectionnée:
Permet de sélectionner 3 types/modes différents de travail: - Tension de soudage comprise entre -25% et +25% de la
• MODE SYNERGIQUE (SYN). valeur de tension configurée avec intervalle de réglage de
• MODE MANUEL (MAN). 1% en mode SYNERGIE.
• MODE AUTOMATIQUE (AUT). - De 10V à 40 V avec intervalle de réglage de 0,1 V en mode
Cette touche n’est pas active pendant les procédés ÉLEC- MANUEL.
TRODE et TIG avec raccordement rapide Lift. • INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE - paramètre dont le sens
■ Bouton pour la VISUALISATION DES est fonction du procédé de soudage choisi:
PROGRAMMES (+/-) - Variation de la réponse dynamique de la machine (valide
Ce bouton est utilisé pour consulter les programmes fournis pour les procédés MIG/MAG, MIG PULSÉ, MIG DOUBLE
par le constructeur en modalité SYNERGETIQUE, les points PULSÉ avec plage de réglage de -32 à +32 et intervalle
de soudure mémorisés par le client et les séquences de sou- de réglage de 1).
dure en modalité AUTOMATIQUE (99 points). - Arc Force (valide pour le procédé MMA avec plage de ré-
glage de 0 à 100 et intervalle de réglage 1).
■ Bouton RUN/MEM
Deux fonctions sont associées à cette touche:
• Fonction RUN utilisée pour afficher les caractéristiques (ma-
tériau, diamètre du fil, type de gaz, etc..) des programmes
fournis par le fabricant (en mode SYNERGIE) et rappelés
par l’utilisateur à l’aide des touches DÉFILEMENT PRO-
GRAMMES.
• Fonction MEM utilisée pour mémoriser les configurations de
soudage définies par l’utilisateur (99 points de soudage dif-
férents en mode AUTOMATIQUE).

9
 POIGNÉE DE COMMANDE

■ Molette de règlage ENCODER 1

Cet encodeur permet de modifier les valeurs des
paramètres (s’ils sont actifs) affichés sur la page VI-
SUALISATION PARAMÈTRES - A.
■ Molette de règlage ENCODER 2
Cet encodeur permet de modifier les valeurs des
paramètres (s’ils sont actifs) affichés sur la page VI-
SUALISATION PARAMÈTRES - V.

Molette Molette
De règlage De règlage
ENCODER 1 ENCODER 2

INDICATIONS AFFICHÉES ET LED

LED
Display POUR LA FONCTION Display POUR LA
VISUALISATION DES HOLD VISUALISATION DES
PARAMETRES - A PARAMETRES - V

LED LED
SELECTION DES SELECTION DES
PARAMETRES - A PARAMETRES - V

LED LED
ENCODER 1 ENCODER 2

LED
PROCEDE DE LED
SOUDAGE FONCTIONS
SPECIALES

LED
MODE DE
SOUDAGE

LED Display
TYPE DE TRAVAIL POUR LA VISUALISATION DES PROGRAMMES

■ LED SELECTION DES PARAMETRES - A ■ LED MODE DE SOUDAGE

LED PROCEDE DE SOUDAGE Quand ces LEDs sont allumées cela veut dire que le paramètre
LED TYPE DE TRAVAIL correspondant a été sélectionné (fonction active), sa valeur
LED FONCTIONS SPECIALES étant affichée sur l’écran de référence.
LED SELECTION DES PARAMETRES - V
Ces voyants à diode (DEL) s’éclairent pour signaler la sélec-
tion du paramètre correspondant (fonction active), dont la va-
leur s’affiche sur l’image écran de référence.

10
Les 5 modes de soudure sont indiqués, quand les LEDs sont ■ LED FONCTION HOLD
actives, de la manière suivante: Indique que les valeurs des paramètres affichés en VISUALI-
SATION PARAMÈTRES A et V sont respectivement les valeurs
de l’intensité et de la tension au terme du dernier soudage. Le
Mode de soudure sélectionné: 2T DEL clignote pendant 15 secondes ou jusqu’au moment où
■ Display POUR LA VISUALISATION DES
PARAMETRES - A
Mode de soudure sélectionné: 4T Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont
actives):
• L’INTENSITÉ DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en
mode SYNERGIQUE) et réelle.
Mode de soudure sélectionné: 2T CRATÈRE • La VITESSE DU FIL prédéfinie et réelle.
• L’ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER prédéfinie (unique-
ment en mode SYNERGIQUE).
Mode de soudure sélectionné: 4T CRATÈRE ■ Display POUR LA VISUALISATION DES
PARAMETRES - V
Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont
Mode de soudure sélectionné: SOUDAGE PAR actives):
POINTS • La TENSION DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en
mode SYNERGIQUE) et réelle.
• Le RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE (unique-
■ LED ENCODER 1 ment en mode SYNERGIQUE).
Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA- • L’INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE.
RAMÈTRES - A, modifiable en faisant tourner la poignée EN-
CODER 1. ■ Display POUR LA VISUALISATION DES
PROGRAMMES
■ LED ENCODER 2 Cet affichage montre:
Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA- • Le numéro du programme lorsqu’apparaît P + un numéro al-
RAMÈTRES - V, modifiable en faisant tourner la poignée EN- lant de 0001 à 2999.
CODER 2. • Le numéro de configuration (point) du travail lorsque appa-
raît Au + un numéro allant de 01 à 99.
Lorsque ces numéros qui suivent les lettres sont fixes la confi-
guration est active, lorsqu’ils clignotent les configuration ne sont
pas actives mais uniquement mémorisables.

11
 Affichage de la version ■ Paramètres de soudage
Dans le tableau 3 sont indiquées les valeurs de courant à utili-
de logiciel installée ser avec les électrodes respectives pour la soudure des aciers
communs et bas liés. Ces données n’ont pas une valeur abso-
Le DIGITECH 300 PULSED dispose d’une commande numé- lue mais simplement d’orientation, pour un choix précis suivre
rique sur laquelle est installée un logiciel configuré en usine. les indications données par les fabricants d’électrodes. Le cou-
Ce logiciel est entièrement évolutif. Le logiciel de chaque carte rant à utiliser dépend des positions de soudure, du type de
est identifié par un/e numéro/version précis/e qui peut s’affi- joint et varie de façon croissante en fonction de l’épaisseur et
cher en VISUALISATION PROGRAMMES de la façon suivante: des dimensions de la pièce. La valeur et l’intensité de courant
• CARTE NUMÉRIQUE CPU FAÇADE à utiliser pour les différents types à souder, entre le camps de
Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup- réglage indiqué sur le tableau 3 est:
teur situé à l’arrière en position 1, appuyez sur la touche • Elevée pour la soudure à plat, plat frontal et vertical ascen-
FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche RUN/MEM. dant,
• CARTE NUMÉRIQUE SUR FAÇADE • Moyen pour les soudures au-dessus de la tête,
Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup- • Bas pour la soudure verticale descendante et pour unir des
teur situé à l’arrière en position 1, appuyez sur la touche pièces de petites dimensions préchauffées.
FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche ESSAI GAZ. Une indication, très approximative, du courant moyen à utili-
• FICHE DIGITALE CONTROLE MOTEUR ser pour la soudure d’électrodes en acier normal est fournie
Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup- par la formule suivante:
teur situé à l’arrière en position 1, appuyez sur la touche
I = 50 × (Øe - 1 )
FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche ESSAI FIL.
Où: I = intensité du courant de soudure
Øe = diamètre de l’électrode
Avant de souder Exemple: électrode diamètre 4 mm
I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
IMPORTANT: Avant d’allumer la soudeuse, vérifier encore une
fois que la tension et la fréquence du réseau d’alimentation cor- Avant d’effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES -
respondent aux données de la plaque. A (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abré-
gé dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l’intensité de
• Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup- soudage (modifiable à l’aide de la poignée ENCODER 1)
teur, situé à l’arrière, sur la position 1 (N.B.: à chaque allu- et de la tension à vide (non modifiable) ou de l’Arc Force (si
mage de la machine les dernières configurations effectuées elle est sélectionnée - modifiable à l’aide de la poignée EN-
avant l’extinction s’affichent.. CODER 2).
• Configurez les groupes en fonction du procédé de soudage Pendant le procédé de soudage les affichages dVPA et dVPV
voulu. montrent les valeurs de l’intensité de soudage réelles (mo-
difiables à travers la poignée ENCODER 1) et de la tension
Procédés de soudure de soudage (non modifiable) ou de l’Arc Force (si elle sé-
lectionnée - modifiable de 0 à 100 (valeur absolue) avec inter-
valle de réglage de 1 - paramètre qui augmente l’énergie de
SOUDAGE PAR ÉLECTRODE l’arc si les conditions de soudage sont lourdes à travers la poi-
Pour le soudage d’électrodes revêtues à l’aide de dispositifs gnée ENCODER 2).
réglables par l’utilisateur «Arc Force» (réglable à l’aide de la
touche SÉLECTION PARAMÈTRES - V) et «Hot Start» (ré- ■ Fonctions speciales
glable à l’aide de la touche FONCTIONS SPÉCIALES). • HOT START c’est-à-dire surintensité fourni au moment où
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche l’arc s’allume. (Hot - de 0 à 100 avec intervalle de réglage de
PROCÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur MMA  . 1) En mode électrode vous pouvez accéder, par pression de
Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions la touche FONCTIONS SPÉCIALES, à la fonction Hot Start
du paragraphe «Connexion des câbles de soudage - soudage (réglable à travers la poignée ENCODER 2 et non modifiable
par ÉLECTRODE (Fig. A)». en cours de soudage).

Tableau 3
TYPES D’ÉLECTRODES - Champ de réglage du courant (A) EPAISSEUR
Ø ÉLECTRODE
6010 7015 7024 SOUDURE
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

12
SOUDURE TIG AVEC AMORÇAGE «LIFT» ■ Type de travail SYNERGIQUE
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche
PROCÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur TIF avec PROCÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG ,
amorce «Lift» . MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez
Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur
du paragraphe «Connexion des câbles de soudage - soudage SYN.
TIG (Fig. B)». La synergie est une liaison qui relie des grandeurs différentes
et qui, dès que vous modifiez l’une d’elles, modifie les autres en
■ Paramètres de soudage fonction de cette variation de façon automatique et synergique.
Le tableau 4 montre les valeurs d’intensité à utiliser avec les Le générateur DIGITECH 300 PULSED permet de saisir 3000
électrodes respectives de soudage TIG DC. Ces chiffres ne programmes, fournis par le fabricant, par procédé de soudage
sont qu’indicatifs ; pour effectuer un choix précis, suivez les et divisés de la sorte:
indications du fabricant des électrodes. Le diamètre de l’élec- • 1000 programmes MIG-MAG (n° de programme de 0001 à
trode à utiliser est directement proportionnel à l’intensité utili- 0999).
sée pour souder. • 1000 programmes MIG PULSÉ (n° de programme de 1001
Tableau 4 à 1999).
• 1000 programmes MIG DOUBLE PULSÉ (n° de programme
TYPE D’ÉLECTRODE de 2001 à 2999).
Champ de réglage du courant (A) A sa sortie d’usine le générateur dispose d’un certain nombre
Ø ÉLECTRODE TIG DC de programmes déjà construits en usine, disponibles et se
(mm) Tungstène Tungstène trouvent sur le tableau des programmes (cf. paragraphe consa-
Ce 1% Terres rares 2% cré) ou sur VISUALISATION PROGRAMMES (Abrégé en dVP).
Gris Turquoise Branchez les câbles de soudage de la façon décrite au para-
1 10-50 10-50 graphe Connexion des câbles de soudage - soudage MIG-
1,6 50-80 50-80 MAG, MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ (Fig. C).
Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sé-
2,4 80-150 80-150 lectionner le programme le mieux adapté au type de travail à
3,2 150-250 150-250 effectuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du fil,
4 200-400 200-400 matériau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/
MEM pour afficher les caractéristiques des programmes four-
Avant d’effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES - nis par le fabricant.
A (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abré- Avant d’effectuer le soudage l’affichage VISUALISATION PA-
gé dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l’intensité de RAMÈTRES - A (abrégé dVPA) montre les valeurs prédéfinies
soudage (modifiable à l’aide de la poignée ENCODER 1) pour l’épaisseur de la pièce , l’intensité du soudage , la
et de la tension à vide (non modifiable). vitesse du fil (modificabili attraverso la manopola ENCO-
Pendant le procédé de soudage dVPA et dVPV montrent les DER 1) e sul displmodifiables à l’aide de la poignée ENCODER
valeurs de l’intensité de soudage utilisée pour effectuer le 1) et l’affichage VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé
soudage (modifiable à l’aide de la poignée ENCODER 1) et de en vDPV) montre les valeurs préétablies de la tension de sou-
la tension de soudage (non modifiable). dage , (non modifiable) de l’inductance electronique
Pendant ce procédé grâce au système novateur d’amorce Lift et de la régulation de la tension de soudage (modifiable à
à contrôle thermique (TCDS), les allumages s’effectuent de fa- travers la poignée ENCODER 2). Les valeurs des deux der-
çon précise et rapide, en réduisant au minimum les inclusions niers paramètres sont configurées par le fabricant sur zéro.
de tungstène et en annulant les incisions sur la pièce à souder. Configurez les réglages voulus et commencez à souder.
La soudeuse est équipée aussi du dispositif exclusif SWS Pendant le soudage l’affichage dVPA montre les valeurs réelles
«Smart Welding Stop» pour la fin du soudage en TIG En sou- de l’intensité du soudage, (modifiables à l’aide de la poignée
levant la torche sans éteindre l’arc vous introduisez un ralen- ENCODER 1) et l’affichage DPV montre les valeurs réelles de
tissement suivi d’une extinction. la tension de soudage, (modifiable à travers la poignée EN-
■ Fonctions speciales CODER 2). Les deux encodeurs sont actifs et opérationnels
Il n’existe aucune fonction spéciale associée à ce procédé. pendant la phase de soudage et toutes les grandeurs qui leur
sont associées sont donc modifiables. Le paramètre affiché ne
SOUDAGE MIG-MAG, MIG PULSE ET MIG DUAL change pas lorsque vous passez de la phase de pré-configu-
PULSE ration à celle de soudage et vice-versa.
Avant de commencer à souder, effectuez les opérations sui- ■ Type de travail MANUEL (actif uniquement pendant le
vantes: procédé de soudage MIG-MAG)
• Enlever le tube contact de la torche pour permettre la libre Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche
sortie du fil pendant le chargement. Se rappeler que le tube PROCÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG
contact doit correspondre au diamètre du fil utilisé. et appuyez sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous
• Presser le bouton poussoir de la torche ou celui pour le test plaçant sur MAN. Dans ce type de travail, vous utilisez comme
moteur jusqu’à la sortie du fil de la torche. base les programmes disponibles en MIG-MAG (cf. par. Type
• Revisser le tube contact sur l’extrémité de la torche. de travail synergique) et les paramètres modifiables (vitesse du
• Ouvrir lentement le robinet de la bouteille et tourner la poi- fil  , tension de soudage ) à l’aide des poignées ENCO-
gnée du détendeur, pour obtenir une pression d’environ 1,3- DER 1 et 2 ne sont pas liés entre eux et peuvent donc être mo-
1,7 bar. difiés au gré de l’utilisateur. Branchez les câbles de soudage de
• Actionnez la touche d’essai du gaz et réglez le débit sur une la façon décrite au paragraphe Connexion des câbles de sou-
valeur comprise entre 14 et 20 l/mn selon l’intensité de cou- dage - soudage MIG-MAG, MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PUL-
rant utilisée pour souder. SÉ (Fig. C). Les programmes de soudage se trouvent sur le
• La soudeuse est prête à l’emploi. tableau des programmes (cf. par. Consacré) ou sur l’affichage
dVP. Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour
sélectionner le programme le mieux adapté au type de travail
à effectuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du
fil, matériau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/
MEM pour afficher les caractéristiques des programmes fournis

13
par le fabricant. Avant d’effectuer le soudage l’affichage dVPA 10) COURANT DOUBLE PULSATION - Détermine en pour-
montre les valeurs prédéfinies de la vitesse du fil (modi- centage la valeur de pic et de base du courant en double
fiables à l’aide de la poignée ENCODER 1) et l’affichage DPV pulsation. La valeur indiquée est une variation en pour-
montre les valeurs prédéfinies de la tension de soudage centage en + et en - par rapport à la valeur moyenne du
(modifiable à travers la poignée ENCODER 2). courant de soudure imposée (dPC - de 0 à +100% avec
Configurez les réglages voulus et commencez à souder. Pen- intervalle de réglage de 1%).
dant le soudage l’affichage dVPA montre les valeurs réelles de EXEMPLE: Courant moyenne pulsation =120A - Courant
l’intensité de soudage (modifiable à travers la poignée EN- double pulsation = 180A - Courant de base = 60A si le Cou-
CODER 1 - peut varier du minimum au maximum de la courbe rant double pulsation est réglé sur la position 50.
synergique correspondante du programme) et l’affichage dVPV 11) FREQUENCE DOUBLE PULSATION - Définit la fréquence
montre les valeurs réelles de la tension (modifiable à tra- de la double pulsation (FdP - de 0,1 à 5 Hz avec intervalle
vers la poignée ENCODER 2 - peut varier de 10 à 40 V). Le de réglage de 0,1 Hz).
paramètre affiché ne change pas lorsque vous passez de la 12) FACTEUR D’INTERMITTENCE DANS LE SOUDAGE À
phase de pré-configuration à celle de soudage et vice-versa. DOUBLE PULSATION - Réglage de la durée du courant
En outre, ce type de travail permet de créer et de mémoriser de pic par rapport à la durée du courant de base. Provoque
(cf. par. Consacré) des configurations (points) de soudage qui une augmentation de la durée du courant de pic, en double
pourront être rappelés en TYPE DE TRAVAIL AUTOMATIQUE. pulsation, par rapport au courant de base (dPd - de -40 à
+40 avec un intervalle de réglage de 1).
■ Type de travail AUTOMATIQUE 13) TEMPS DE POINTAGE - Durée pendant laquelle s’effec-
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche tue le soudage par points (après avoir appuyé la touche
PROCÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG , torche) après quoi l’arc d’éteint automatiquement (SPt -
MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez de 1 à 20 secondes avec intervalle de réglage de 0,1 se-
sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur condes).
AUT. Le mode automatique permet à l’utilisateur de souder 14) SLOPE DE COURANT AUTOMATIQUE - Conductance du
à des points mémorisés auparavant ; il peut en effet rappeler courant pour passer d’un niveau à un autre; utile dans l’em-
et utiliser des configurations définies auparavant et mémori- ploi des séquences de soudure (ACS - de 5A/s à 500A/s
sées dans les types de travail synergique et manuel (Cf. para- avec un intervalle de réglage de 5A/s). Détermine égale-
graphes consacrés). Lorsque les configuration d’un seul point ment la vitesse de variation du courant de soudure suite à
de soudage sont rappelées, elles ne peuvent pas être modi- un réglage effectué par l’opérateur.
fiées si ce n’est en passant à un autre point de soudage.
■ Fonctions speciales Le tableau 5 résume la disponibilité des fonctions spéciales
Pour accéder à ces paramètres il suffit d’appuyer sur la touche pendant les différents procédés de soudage.
FONCTIONS SPÉCIALES: Nous vous décrivons brièvement
ci-après les paramètres susceptibles d’être modifiés et sur le Creation et memorisation nouveaux
tableau 6 (facile à lire) toutes les combinaisons possibles.
1) VITESSE D’APPROCHE FIL - Règle la vitesse d’approche points automatiques de soudure
du fil à la pièce. La valeur indiquée est une variation en
pourcentage par rapport à la valeur configurée en usine Après avoir défini un nouveau point de soudage (cf. par. «Type
(StS - de -30% à +100% avec intervalle de réglage de 1%). de travail AUTOMATIQUE») procédez de la façon suivante:
2) BURN BACK - Règle la longueur du fil qui sort de la buse • Appuyez sur la touche RUN/MEM (Del AUT éclairé) jusqu’à
de gaz après le soudage. La valeur indiquée est une va- ce que l’affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP)
riation en pourcentage par rapport à la valeur configurée montre le premier point de soudage libre et/ou à disposition
en usine. Un chiffre plus grand correspond à une plus forte qui clignote.
brûlure du fil (bub - de -20% à + 20% avec intervalle de ré- • Appuyer sur le bouton RUN/MEM jusqu’à ce que, sur le dis-
glage de 1%). play dVP, apparaisse la mention «Sto» puis le relâcher.
3) PRE GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire • Après l’opération de sauvegarde des données, le programme
pendant une temps défini et configuré en usine, avant le se met en mode automatique sur le dernier point de soudage.
début du soudage (PrG - de 0 à 2 secondes avec un inter- REMARQUE: La création d’un point de soudure automatique
valle de réglage de 0,1 seconde). comporte la mémorisation de toutes les fonctions spéciales
4) POST GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire qui lui sont associées.
pendant une temps défini et configuré en usine, avant la
fin du soudage (POG - de 0 à 10 secondes avec un inter-
valle de réglage de 0,1 seconde). Rappeler les points automatiques
5) COURANT INITIAL DE CRATERE - C’est l’intensité de memorises precedemment
courant en début de soudage (mode de soudage CRA-
TÈRE autorisé) réglable entre -50% et +99% de l’intensi- Pour rappeler les points de soudage mémorisés précédem-
té de soudage (CSC - de -50% à +99% avec intervalle de ment vous devez accéder au type de travail AUTOMATIQUE et
réglage de 1%). appuyez sur les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour
6) DURÉE DU COURANT INITIAL - Temps pendant lequel le sélectionner et visualiser les points de soudage mémorisés.
courant reste sur la valeur initiale de cratère (active seule-
ment en mode 2T CRATÈRE) (SCt - entre 0 et 5 sec. avec
un intervalle de régulation de 0,1 secondes). Copier et modifier les points
7) COURANT FINAL DE CRATERE - C’est l’intensité de cou- automatiques de soudure
rant en fin de soudage (mode de soudage CRATÈRE auto-
risé) réglable entre -99% et +50% de l’intensité de soudage Après avoir rappelé le point automatique que vous désirez co-
(CEC - de -99% à +50% avec intervalle de réglage de 1%). pier ou modifier, procédez de la sorte: maintenez enfoncée
8) DURÉE DU COURANT FINAL - Temps pendant lequel le la touche MODE DE SOUDAGE pendant 3 secondes ; cela
courant reste sur la valeur finale de cratère (active seule- permet à la machine de se mettre en mode manuel et sy-
ment en mode 2T CRATÈRE) (ECt - entre 0 et 5 sec. avec nergique et donc de corriger tous les paramètres mémorisés
un intervalle de régulation de 0,1 secondes). dans le point rappelé. Vous pouvez ainsi modifier une ou plu-
9) SLOPE - Rampe de courant pour passer du niveau d’in- sieurs configurations puis sauvegarder le point automatique
tensité initiale de cratère au niveau d’intensité de soudage en l’écrivant sur le précédent (donc en le modifiant) ou en le
t pour atteindre de dernier niveau d’intensité finale de cra- mémorisant sur un autre programme (cf. par. Création et mé-
tère (SLO - de 10 A/s à 500 A/s avec intervalle de réglage morisation de nouveaux points de soudage). Pour choisir la
de 5 A/s). position sur laquelle vous désirez mémoriser le point de sou-
dage utilisez la touche DÉFILEMENT PROGRAMMES, Pour

14
 Tableau 5
PROCEDE DE SOUDAGE MODE DE SOUDAGE
SYMBOL
FONCTION SPÉCIALE MIG DUAL 2T 4T
dDE MIG/MAG MIG PULSE 2T/4T POINTAGE
PULSE CRATÈRE CRATÈRE
VITESSE D'APPROCHE FIL StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAZ PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAZ POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT INITIAL DE
CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERE
DURÉE DU COURANT
SCt ✔ ✔ ✔ ✔
INITIAL
COURANT FINAL DE
CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERE
DURÉE DU COURANT FINAL ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT DOUBLE
dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSATION
FREQUENCE DOUBLE
FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSATION
FACTEUR
D’INTERMITTENCE DANS
dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
LE SOUDAGE À DOUBLE
PULSATION
TEMPS DE POINTAGE SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE COURANT
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMATIQUE

mémoriser appuyez sur la touche RUN/MEN jusqu’à ce que Séquences de soudure

l’affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP) montre
l’inscription «Sto». Il est maintenant possible d’effectuer des travaux de soudure
grâce à l’utilisation en séquence de plusieurs points automa-
Effacer un point automatique tiques de soudure, préalablement mémorisés par le client. On
peut également gérer le changement du point automatique à
de soudure soudure active, à condition d’utiliser une torche type up/down.
Pour effacer un point automatique de soudure déjà mémorisé CONCEPT DE «SÉQUENCE DE POINTS
par la typologie de travail AUTOMATIQUE de n’importe quel AUTOMATIQUES DE SOUDURE»
processus, il faut, en dehors de l’action de soudure, procéder On appelle «séquence de points automatiques de soudure» le
de la façon suivante: regroupement d’un certain nombre de points automatiques de
• Se placer sur le point automatique de soudure en question. soudure mémorisés par le client. Ce regroupement est délimi-
• Appuyer sur le bouton RUN/MEM pendant 5 secondes. té en laissant un point automatique de soudure vide au début
• Sur le display apparaît la mention «CLR» fixe. du regroupement et un autre vide à la fin.
• Lorsqu’on relâche le bouton, le point automatique de sou-
dure actuellement sélectionné est effacé. MÉMORISER UNE SÉQUENCE DE SOUDURE
Une fois effacé le point automatique de soudure, l’appareil se Pour établir une séquence de soudure, il faut:
place sur un point automatique de soudure valable. S’il n’existe 1) vérifier de bien avoir un point libre avant le premier point
pas de points automatiques de soudure valables, l’appareil fait automatique (On suppose implicitement qu’avant la posi-
apparaître la mention «NA1» comme lorsque’on entre en mo- tion 1 et après la position 99, il y ait deux points automa-
dalité AUTOMATIQUE et qu’il n’y a aucun point automatique tiques de soudure libres qui délimitent automatiquement la
de soudure. L’espace libre peut être occupé par un nouveau séquence; il n’est donc pas nécessaire d’insérer un point
point automatique de soudure ou alors peut être laissé libre vide dans la position 1 et dans la position 99).
pour être utilisé comme fin de séquence (voir paragraphe «Sé- 2) placer l’appareil sur le programme désiré, en modalité MA-
quences de soudure»). NUEL ou SYNERGIQUE avec les agencements que l’on a
l’intention d’utiliser pour le point automatique.
Utilisation des points 3) appuyer sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES pour
avoir accès aux fonctions spéciales.
automatiques de soudure 4) sélectionner grâce à la manette ENCODER 1 le paramètre
ACS.
Les points automatiques sont regroupés dans une seule posi- 5) régler grâce à la manette ENCODER 2 la conductance en
tion de mémoire (MAX 99 points) de façon à ce qu’ils puissent A/s qu’on désire utiliser pour se déplacer vers un certain
défiler les uns après les autres en séquence grâce aux com- point automatique de soudure.
mandes UP/DOWN de la torche; à niveau égal de processus 6) sortir des fonctions spéciales en appuyant de nouveau sur
le passage entre deux points peut s’effectuer au cours de la sur le bouton FONCTIONS SPÉCIALES.
soudure; c’est dans ce but qu’a été introduit le paramètre pro- 7) sauvegarder les réglages courants en un point automatique
grammable «ACS» pour le raccord linéaire des points syner- de soudure (voir paragraphe «Création et sauvegarde de
giques durant les passages. nouveaux points automatiques de soudure»).
8) répéter le processus du point 2 pour tous les points auto-
matiques de soudure que l’on désire ajouter.
9) vérifier qu’il existe bien un point libre après le dernier point
inséré ou alors l’effacer (voir paragraphe «Effacer un point
automatique de soudure»).

15
UTILISATION DES SÉQUENCES Réinitialisation des configurations
Pour mettre en route une séquence de soudure en partant d’un
processus MIG/MAG, MIG Pulsé appuyer sur le bouton TYPO- La réinitialisation des configurations sur les valeurs d’usine
LOGIE DE TRAVAIL jusqu’à ce qu’on entre dans la modalité se divise en deux parties. Appuyez tout d’abord et lâchez la
AUTOMATIQUE. Ce qui comporte: touche FONCTIONS SPÉCIALES pour accéder aux fonctions
• La mise en mémoire du dernier processus non automatique spéciales. Donc:
en activité avant l’entrée en modalité AUTOMATIQUE. • La pression de la touche RUN/MEM pendant 3 secondes pro-
• Le placement sur le dernier point automatique utilisé précé- voque l’affichage clignotant de l’inscription STD: à la fin du
demment (par exemple, le dernier mémorisé), ou alors, en clignotement, le relâchement de la touche entraîne la réinitia-
l’absence de celui-ci, sur le premier existant. Ne pas oublier lisation des réglages d’usine du seul programme de soudure
qu’il est possible que le point puisse appartenir à un proces- précédemment actif, à l’exclusion des points automatiques
sus différent de celui qui est pour le moment sélectionné. (qui restent donc mémorisés).
A soudure non active, les boutons DÉROULEMENT DES • La pression de la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL pendant
PROGRAMMES placés sur le panneau frontal, permettent de 5 secondes provoque l’affichage clignotant de l’inscription
consulter toute la liste des points automatiques de soudure RST: à la fin du clignotement, le relâchement de la touche
mémorisés, modifiant automatiquement le processus quand entraîne la réinitialisation des réglages d’usine et les points
le point automatique le demande. Les boutons droite (+) et de soudure sont effacés.
gauche (-) sur la torche (si elle est de type up/down) permettent L’affichage des inscriptions STD ou RST indique la reconnais-
de consulter seulement les points appartenant à la même sé- sance de l’opération. Celle-ci s’effectue lorsque vous lâchez
quence. En appuyant sur le bouton TYPOLOGIE DE TRAVAIL, une des touches et que le redémarrage automatique de la ma-
on revient aux derniers réglages actifs avant d’entrer en mo- chine s’effectue, de façon à ce que les configurations des va-
dalité AUTOMATIQUE changeant même le processus de sou- leurs par défaut soient immédiatement chargées et activées.
dure, s’il le faut. Une fois sélectionné un point automatique de
soudure, il est possible de commencer la soudure à l’intérieur NOTE: Les paramètres spéciaux de tous les programmes de
de la sèquence relative. Les boutons DÉROULEMENT DES soudure sont ramenés aux valeurs d’usine et les points de sou-
PROGRAMMES sur le panneau sont désactivés tandis que les dure sont effacés.
boutons droite (+) et gauche (-) sur la torche restent activés. Si
la torche n’est pas de type up/down, il est impossible de Limite de la modification
changer le point automatique en cours de soudure.
Pendant l’action de soudure, en appuyant sur les boutons des paramètres
droite (+) et gauche (-) sur la torche, il est possible de passer
d’un point automatique de soudure au précédent ou au suivant Pour configurer le verrouillage de la machine vous devez main-
à l’intérieur de la séquence, si l’on respecte les conditions in- tenir enfoncée la touche FONCTIONS SPÉCIALES pendant 5
diquées dans «Conditions pour l’utilisation des séquences». secondes. La machine présente alors une interface semblable
Si lorsqu’on appuie sur les boutons droite (+) et gauche (-) à celle qui permet de configurer les paramètres des fonctions
cela implique d’arriver à un extrémité de la séquence, la sé- spéciales et en particulier : avec la poignée ENCODER 1 vous
quence recommence à partir de l’extrêmité opposée. Le pas- pouvez sélectionner les fonctions voulues, tandis que la poi-
sage d’un point automatique à l’autre s’effectue en reliant les gnée ENCODER 2 permet de configurer les valeurs des para-
courants mémorisès grâce à une rampe de courant. La conduc- mètres de ces fonctions.
tance est mémorisée à l’intérieur des fonctions spéciales du Les valeurs sélectionnées à l’aide de la poignée ENCODER 1
point automatique de soudure d’arrivée, c’est donc le para- qui peuvent se voir sur l’affichage dVPA sont:
mètre ACS actif au moment de la sauvegarde du point auto- • CODE D’ACCÈS (inscription de l’affichage PAS)
matique de soudure. • NIVEAUX DE VERROUILLAGE (inscription de l’affichage
BLL)
CONDITIONS POUR L’UTILISATION DES SEQUENCES Les valeurs sélectionnées à l’aide de la poignée ENCODER 2
L’utilisation des séquences, avec la possibilité de passer d’un qui peuvent se voir sur l’affichage dVPV sont:
point automatique de soudure à un autre en cours de soudure • Le code d’accès est formé par trois caractères numériques
n’est possible que si: dont les valeurs varient de 000 à 999.
• Le changement du point automatique de soudure ne com- • 0 = VERROUILLAGE ABSENT ou DÉVERROUILLAGE MA-
porte pas un changement du processus de soudure. CHINE
• Le processus sélectionné doit être MIG/MAG ou MIG PUL- Il n’y a aucun verrouillage de la machine et l’on peut en outre
SÉ (il n’est donc pas possible de changer le point automa- la déverrouiller si elle a été verrouillée auparavant (après sai-
tique de soudure au cours d’une soudure en MIG DOUBLE sie du bon code d’accès).
PULSÉ). • 1 = VERROUILLAGE NIVEAU 1 actif
• Le changement du point automatique de soudure ne com- En mode SYNERGIE et MANUEL vous pouvez modifier la
porte pas de changement de la courbe synergétique utili- valeur du RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE
sée (il n’est donc pas possible de passer, par exemple, d’un , la valeur du COURANT DE SOUDAGE et la valeur
point mémorisé à partir de la courbe P4 à un point mémori- de L’INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE à l’aide de la molette
sé à partir de la courbe P5). de l’ENCODEUR 1 et de la molette de l’ENCODEUR 2 ou
• Il n’est pas possivle de passer d’un point automatique de sou- de l’éventuelle télécommande.
dure à un autre si les MODES DE SOUDURE (2T, 4T, CRA- • 2 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 2 actif
TERE, PERFORATION) ne coincident pas dans les deux Il est impossible de modifier certains paramètres de soudage.
points automatiques et si ces derniers sont différents de 2T • 3 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 3 actif
e 4T. En mode SYNERGIE et MANUEL vous ne pouvez modifier
aucune paramètre de soudage. En mode AUTOMATIQUE
vous ne pouvez modifier que la VITESSE DU FIL d’une va-
leur égale à ±15% de la valeur mémorisée, en utilisant uni-
quement la molette ENCODEUR 1, Les Télécommandes
éventuelles vous permettent uniquement de faire défiler les
points automatiques mémorisés.
Après avoir configuré les niveaux de verrouillage et le code
d’accès (la première fois la valeur, ou code, doit être saisie par
l’utilisateur) il suffit d’appuyer à nouveau sur la touche FONC-
TIONS SPÉCIALES pour sortir du menu et avoir la machine
à nouveau disponible pour le soudage. Les sélections faites
restent mémorisées jusqu’aux modifications suivantes.

16
 Fonction «ENERGY SAVING» PIÈCES DE RECHANGE
Les pièces de rechange originelles ont été spécialement
Cette fonction gère le bon fonctionnement du ventilateur de re- conques pour notre appareil. L’emploi ce pièces non originelles
froidissement et de l’installation de refroidissement qui ne sont peut varier les performances du poco et réduire le niveau da
activés qu’en cas de besoin réel, c’est-à-dire: sûreté prévu, Nous déclinons toute responsabilité pour les dé-
• MOTEUR VENTILATEUR gâts causés par des pièces ce rechange non originelles.
Le ventilateur est activé:
- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une période Commandes à distance et accessoires
convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée.
- Quand le thermostat intervient ou, pendant une période Les générateur DIGITECH 300 PULSED peuvent être équipés
convenable de temps, après le rèarmement de celui-ci. de commandes à distance et accessoires différents comme:
• INSTALLATION DE REFROIDISSEMENT
L’installation de refroidissement est activée: COMMANDE À DISTANCE MANUELLE RC172
- Lors de l’allumage de la machine faites en sorte que le li- Lorsque cette commande est insérée, on peut régler à distance
quide de refroidissement circule pendant une minute avec les paramètres qui, normalement, sont réglés en employant
la bonne pression (si lors de l’arrêt de l’installation de refroi- les ENCODER 1 et 2 présents sur le panneau de contrôle du
dissement les messages d’erreur ne disparaissent pas de générateur.
l’afficheur adressez-vous au service après-vente.
- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une pèriode TORCHE UP/DOWN REFROIDIE À AIR ET/OU À L’EAU
convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée. La torche up/down en typologie de travail SYNERGIQUE (SYN)
et MANUELLE (MAN) remplace complètement l’ENCODER 1
présent sur le panneau de contrôle du générateur. Si vous ap-
Soudure à l’aluminium puyez sur les deux touches droite (+) et gauche (-) vous pou-
vez régler les valeurs des paramètres synergiques de soudage.
Pour la soudure avec un fil d’aluminium opérer de la manière Le réglage de la longueur de l’arc s’effectue encore avec l’EN-
suivante: CODER 2 présent sur le panneau de contrôle du générateur.
• Remplacer le galet moteur avec celui pour fil d’aluminium En typologie de travail AUTOMATIQUE (AUT) en appuyant sur
(cf. par. Montage des rouleaux de transport pour aluminium). les deux boutons droite (+) et gauche (-) on peut voir défiler
• Utiliser une torche avec un câble de 3 m et une gaine en ma- les points de soudure mis en place précédemment et les sé-
tière plastique. quences de soudure mémorisées.
• Régler au minimum la pression entre les galets d’entraîne-
ment en agissant sur la vis prévue à cet effet. TORCHE PUSH-PULL
• Utiliser l’Argon à la pression de 1,3-1,7 bar. La torche push-pull améliore l’avancement des fils d’aluminium
grâce au recours au moteur présente sur la torche. Les para-
mètres qui se règlent normalement en utilisant l’ENCODER 1
Maintenance présent sur le panneau de contrôle du générateur, avec cette
torche insérée, seront désormais réglés avec le potentiomètre
ATTENTION: Avant d’effectuer n’importe quelle inspection à présent dans la torche-même, se règlent une fois la torche en-
l’intérieur du générateur, enlever l’alimentation à l’installation. gagée avec le potentiomètre à bord de la torche.
DIGITECH 300 PULSED TORCHE AVEC AFFICHEUR (DIGITORCH)
IMPORTANT: Les soudeuses étant entièrement électroniques, Les nouvelles Digitorch permettent d’avoir sous la main toutes
il est extrêmement important d’éliminer la poussière aspirée par les informations nécessaires. Le nouveau microcontrôleur à af-
les ventilateurs à l’intérieur de la machine. ficheur intégré dans la poignée permet de voir et de régler les
principaux paramètres de soudage:
Pour conserver le bon fonctionnement de la machine procé- • Courant
dez de la sorte: • Epaisseur du matériau
• Nettoyage périodique des accumulations de saleté et de • Vitesse du fil
poussière à l’intérieur du générateur à l’aide de l’air compri- • Longueur d’arc
mé. Ne pas diriger le jet d’air directement sur les composants • Inductance électronique
électriques qui pourraient être endommagés. • Numéro de programme mémorisé
• Inspection périodique pour contrôler les câbles usés ou les Selon le mode de fonctionnement sélectionné, une simple pres-
connexions dévissées qui sont la cause d’é chauffement. sion sur les touches directionnelles (haut/bas) permet de pas-
• Contrôler que le circuit de gaz n’ait aucune impureté et que ser d’un programme à un autre ou d’augmenter/diminuer les
ses branchements soient bien serrés et: sans fuites, en in- paramètres sur les courbes synergiques utilisées.
sistant particulièrement sur l’électrovanne.
• Vérifier périodiquement les galets d’entraînement et les rem- REMARQUE: Le contrôle digital du générateur est doté d’un
placer dès que l’usure compromet I’avance du fil (patinage dispositif de reconnaissance automatique de la commande em-
etc.). ployée, qui lu permet de comprendre quel dispositif est bran-
ché et de se comporter en conséquence. Pour faire en sorte
TORCHE que le dispositif de reconnaissance automatique fonctionne
La torche est soumise à des températures élevées et de plus correctement, il est nécessaire (lorsque l’appareil est éteint)
elle est sollicitée par des tractions et des torsions. Il est re- de relier au connecteur opportun, l’accessoire à utiliser et d’al-
commandé donc d’éviter des pliages nets du câble et de ne lumer successivement la soudeuse au moyen de l’interrupteur
pas utiliser la torche comme câble de traînage pour déplacer on/off (marchearrêt).
la soudeuse. Pour ces raisons, la torche requiert des révisions
fréquentes telles que:
• Nettoyage du diffuseur de gaz pour les projections de sou-
dure, à fin de consentir un passage correct du gaz.
• Substitution de l’embout de contact lorsque le trou de pas-
sage du fil est déformé.
• Nettoyage de la gaine guidefil à l’aide de triclinique ou de
solvants spécifiques.
• Vérification de l’isolation des connessions du câble de puis-
sance.
• Les connessions doivent être électriquement et mécanique-
ment en bon état.

17
 Conditions d’erreur Ce paragraphe décrit les conditions d’erreur possibles sur la
soudeuse qui sont visualisés sur les trois affichages de l’inter-
face opérateur (Fig. H):
REMARQUE: Sur le tableau 6 les erreurs HAR - t°C - H2O - • Display pour la VISUALISATION DES ERREURS (abrégé
SLC sont des ERREURS À RÉARMEMENT AUTOMATIQUE, dE): sur cet affichage apparaît l’inscription ERR qui clignote.
c’est-à-dire que lorsque la condition d’alarme a cessé la ma- • Display pour la DESCRIPTION DES ERREURS (abrégé
chine à souder est à nouveau prête à souder. Toutes les autres en dDE): cet écran alterne les indications des erreurs pré-
erreurs sont des ERREURS À RÉARMEMENT NON AUTO- sentes en même temps sr la machine à souder (Par ex.:
MATIQUE, c’est-à-dire que pour annuler la condition d’alarme PRG - HAR).
et donc pour rétablir le bon fonctionnement de la machine à • Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR
souder vous devez l’éteindre et la rallumer. (abrégé en dCE): cet écran montre le code (4 chiffres) des
erreurs détectées.

Display pour la Display pour la

VISUALISATION DESCRIPTION
DES ERREURS DES ERREURS

Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR FIG. H

Tableau 6
Display pour la
Display pour la Display pour la
VISUALISATION
VISUALISATION DESCRIPTION DIAGNOSTIC
DU CODE
DES ERREURS DES ERREURS
ERREUR
00 00 Fichier «CFG» (paramètres de la machine) absent.
00 01 Fichier «CUI» (paramètres utilisateur) absent.
ERR CFG 00 02 Fichier «CEA» (PID non de programme) absent.
00 03 Fichier «CAL» (étalonnage machine) absent.
00 04 Incohérence de configuration.
01 00 Courbes procédé de soudage MIG/MAG absentes.
ERR PRG 01 01 Courbes procédé de soudage MIG PULSE absentes.
01 02 Courbes procédé de soudage MIG DUAL PULSE absentes.
ERR TFS 02 00 Erreur contrôle du fichier de système en mémoire FLASH.
03 00 Alarme SURTENSION. Impossible de souder.
03 01 Alarme SOUSTENSION. Impossible de souder.
ERR HAR
03 02 Alarme SURTENSION et SOUSTENSION. Impossible de souder.
03 03 Alarme SURINTENSITÉ PRIMAIRE. Impossible de souder.
ERR t°C 04 00 Alarme thermostat. Les ventilateurs sont en marche. Impossible de souder.
ERR H2O 05 00 Alarme pressostat groupe de refroidissement. Impossible de souder.
06 00 Unité d’entraînement fil enlevée durant l’utilisation.
06 01 Panneau de contrôle numérique enlevé durant l’utilisation.
ERR SLC
06 02 Absence de connexion avec la carte d’interface robot.
06 03 Torche à écran (Digitorch) enlevée durant l’utilisation.
Mise à jour Firmware non correcte - Mémoire NVRAM incompatible avec le
07 00
micrologiciel qui vient à peine d’être chargé.
ERR FCC
Mise à jour Firmware non correcte - Mémoire NVRAM de dimension
07 01
incorrecte ou défectueuse.

18
Le tableau 6 indique les message d’erreur possibles suscep- Comment afficher le nombre
tibles d’apparaître sur les différents affichages et le diagnostic
des différentes erreurs. d’erreurs (à réarmement automatique)
En outre, pour faciliter lediagnostic de problèmes éventuels de présentes sur la machine à souder
communication avec les périphériques, le comportement des
LED présents sur la «fiche digitale cpu panneau frontal» (voir Ce paragraphe décrit la façon d’afficher le nombre d’erreurs
tableau 7 et Fig. I) a été modifié. (à réarmement automatique) présentes sur la machine à sou-
En cas de manque de communication avec la fiche digitale der (depuis le dernier allumage et non pas depuis la première
contrôle moteur, outre le signalement par le LED DL1, a été mise en marche de la machine). L’interface opérateur offre trois
empêché l’accès aux processus de soudure MIG/MAG, MIG écrans pour les afficher (Fig. L):
PULSE et MIG DOUBLE PULSE a été bloqué. L’appareil se • Display pour la DESCRIPTION DES ERREURS: cet écran
place automatiquement de MMA à TIG et vice-versa. affiche la DESCRIPTION de l’erreur (cf. tableau 6 - Ex. HAR).
Tout ceci pour faire en sorte que notre assistance technique • Display NUMÉRO: cet écran affiche le nombre total de fois
(qui doit être appelée chaque fois que les messages d’er- où l’erreur s’est présentée sur la machine à souder (Ex. 3 -
reur apparaissent sur l’interface opérateur de la soudeuse) L’erreur HAR s’est présentée trois fois depuis le dernier al-
réussisse, dans le délai le plus bref possible et grâce aux com- lumage de la machine à souder).
munications du client, à résoudre le plus aisément possible le • Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR: cet
problème. écran affiche le code (4 chiffres) de l’erreur détectée (cf. ta-
bleau 6 - Ex. 0300).
En partant du TYPE de travail SYNERGIE (SYN) ou MANUEL
(MAN) et en appuyant en séquence sur la touche FONCTIONS
SPÉCIALES, puis sur la touche MODE DE SOUDAGE vous
pouvez afficher le nombre d’erreurs présentes sur la machine
à souder en faisant tout simplement tourner la poignée EN-
CODEUR 1.
LED DL1
LED DL2

Tableau 7
LED CONDITION SIGNIFICATION
Communication avec fiche digitale
ALLUME
contrôle moteur absent
DL1
Communication avec fiche digitale
ETEINT
contrôle moteur présent
Communication avec panneau
ALLUME
frontal absent
DL2
Communication avec panneau
ETEINT
LED DL4 frontal présent
ETEINT Programme de contrôle désactivé
DL4
FIG. I CLIGNOTANT Programme de contrôle activé

Display pour la
DESCRIPTION
DES ERREURS Display NUMÉRO

Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR FIG. L

19
 Releve des eventuels inconvenients
et leur elimination
La cause des inconvénients les plus fréquents dépendent de
la ligne d’alimentation. En cas de panne procéder comme suit:
1) Contrôler la valeur de tension de ligne.
2) Les fusibles de réseau ne doivent pas être brûlés ou des-
serrés.
3) Le câble du réseau doit être parfaitement branché à la fiche
et à l’interrupteur.
4) Contrôler s’ils sont défectueux:
• L’interrupteur et les prises en saillie qui alimentent la
machine.
• La fiche du câble ligne.
• L’interrupteur de la soudeuse.
REMARQUE: La réparation du générateur demande des
connaissances techniques, donc en cas de rupture, il faut
s’adresser au personnel qualifié ou bien à notre assistance
technique.

Remplacement des cartes

électroniques en façade
Procédez de la façon suivante:
• Dévissez les 4 vis de fixation du panneau du bâti avant.
• Enlevez les poignées de réglage.
• Sortez les connecteurs électriques de la carte.
• Dévissez les colonnes de support.
• Enlevez la carte électronique en la soulevant de ses sup-
ports.
• Pour monter la nouvelle carte, procédez en sens inverse.

20
DE DEUTSCH

Vorwort 21 Schaltplan 76
Anlagebeschreibung 21 Schaltplan-Legende 78
Technische Daten 22 Farbenlegende 78
Eigenschaften 22 Bedeutung der grafischen Symbole auf der Maschine80
Anwendugsbereich (IEC 60974-1) 22 Bedeutung der grafischen Symbole auf dem
Datenschild 81
Methoden für das Heben der Anlage 22
Ersatzteilliste 82-86
Verpackungöffnung 23
Inklusive Schleppmechanismus mit 4 Drahtrollen 87
Installierung und Anschlüsse 23
Mitnehmerrollen 89
Einlegen des Drahts 24
Bestellung Ersatzeile 89
Einbau der Mitnahmerollen für Stahl 25
Einbau der Mitnahmerollen für Aluminium 25
Steuer und kontrolleinrichtungen (Abb. G) 25
Steuerpaneel 26 Vorwort
Anzeige der installierten Software-Version 30 Wir danken Ihnen für die Anschaffung unseres Produktes. Um
mit der Anlage die bestmöglichen Leistungen zu erzielen und
Vor dem Schweißen 30 um eine möglichst lange Lebensdauer aller Teile zu gewähr-
Schweißverfahren 30 leisten, muss die in diesem Handbuch enthaltene Bedienungs-
anleitung sorgfältig gelesen und beachtet werden, ebenso wie
Erstellung und speicherung neuer automatischer die Sicherheitsvorschriften des beiliegenden Handbuchs.
schweisspunkte 32 Sollte eine Wartung oder ein Reparatureingriff für die Anlage er-
forderlich werden, hilft Ihnen dieses Handbuch, die Lösung zu
Die vorher gespeicherten automatischen punkte finden, die sich am besten für Ihre Probleme eignet. Es wird der
abrufen 32 Kundschaft aber empfohlen, Wartung und eventuelle Reparatu-
ren der Anlage bei den Werkstätten unseres Kundendienstnet-
Die automatischen schweisspunkte kopieren und zes vornehmen zu lassen, da diese über die entsprechenden
ändern 33 Geräte und ständig geschultes Fachpersonal verfügen. Da wir
Eine automatische Schweißstelle löschen 33 mit den neuesten Stand der Technik Schritt halten wollen, be-
halten wir uns das Recht vor, unsere Anlagen und deren Aus-
Verwendung der automatischen schweisspunkte 33 rüstung zu ändern.
Schweißsequenzen 33
Anlagebeschreibung
Reset der Einstellungen 34
Dieser kompakte, synergetische, multifunktionelle Generator
Einschränkung für die Änderung der Parameter 34 DIGITECH 300 PULSED, der auf allermodernster IGBT-In-
„ENERGY SAVING“- Funktion 35 verter-Technologie mit Digital-Kontrolle basiert, ermöglicht es,
hochwertige Schweißarbeiten durchzuführen, und zwar sowohl
Schweißen von aluminium 35 in MIG/MAG als auch in pulsiertem MIG auf allen Materialien
und insbesondere auf rostfreiem Stahl und Aluminium- und be-
Instandhaltung 35 schichteten Werkstoffen. Durch ihren spritzerfreien Lichtbogen
Fernsteuerungen und Zubehör 35 reduzieren sich die Nacharbeiten am Werkstück.
Technologisch fortge-schritten, robust und einfach zu bedie-
Fehlerbedingungen 36 nen stellt die DIGITECH 300 PULSED eine ideale Lösung für
alle Anwendungen mit der Anforderung höchster Präzision und
Wie die Anzahl der an der Schweißmaschine Reproduzierbarkeit der erreichten Schweißergebnisse dar und
vorhandenen Fehler (selbstrücksetzend) macht diese Anlage insbesondere für schwierige industrielle
veranschaulicht werden kann 37 Anwendungen interessant.
Die große Vielseitigkeit der DIGITECH 300 PULSED garantiert
Fehlersuche und fehlerbeseitigung 38 ebenfalls optimale Lichtbogeneigenschaften im WIG mit „Lift“
Ersatz elektronischer Frontkarten 38 Kontaktzündung und Elektroden Schweißverfahren.

21
 Technische Daten Tabelle 1
DIGITECH 300 PULSED
Die allgemeinen technischen Daten sind in die Tabell 1 auf- Maschinentyp
MIG-MAG welding
geführt.
Drehstromversorgung 50/60 Hz V 400
Versorgungsnetz: Zmax Ω 0,028
Eigenschaften Aufgenommene Leistung @ I2 Max kVA 16
Die wesentlichen Eigenschaften der Schweißeinheit DIGITECH Träge sicherung (I2 @ 60%) A 16
300 PULSED sind: Leistungsfaktor / cosφ 0,71 / 0,99
• Kompaktes und innovatives Design. Maximale Leistung η 0,76
• Tragende Struktur in Metall mit Front-Paneel aus geeigne-
tem stoßfestem Material. Sekundärleerlaufspannung V 70
• Robuste Tragegriffe in das Gehäuse integriert. Regelbereich A 10 ÷ 300
• Bedienelemente gegen unbeabsichtigte Stöße geschützt. Schweißstrom @ 100% ED (40°C) A 180
• Synergische digitale Einstellung aller Schweißparameter. Schweißstrom @ 60% ED (40°C) A 230
• Hotstart und Kraterfüllung in Schweißzyklus-Steuerung in- Schweißstrom @ 40% ED (40°C) A 300
tegriert.
• Außergewöhnliche spritzerfreie Lichtbogencharakteristik im Leitungsdurchmesser mm 0,8 ÷ 1,2
MIG/MAG and Pulsed ARC-MIG Verfahren mit jedem Mate- Rollenzahl 4
rial und Gas. Leistung Fördermotor W 100
• Drahtrückbrandkontrolle (BURN BACK). Am Ende der Nenngeschwindigkeit
Schweißung gewährleistet die Digitalkontrolle unter jeder Be- m/min 1 ÷ 22
Drahtförderung
dingung und mit jedem Material ein perfektes Abschneiden
• Kohlenstoffstahl
des Drahtes und vermeidet so die Bildung des klassischen
• rostfreier Stahl
unerwünschten „Kügelchens“. Dadurch wird eine korrekte • Magnesium-Aluminium
Neuzündung des Bogens gewährleistet. Schweißdrahtarten
• Slizium-Aluminium
• Personalisierte Schweiß-Programme speicher- und abrufbar. • Basische und Rutil-
• Die exklusive SWS „Smart Welding Stop“-Einrichtung für das Fülldrähte
Ende der Schweißung im WIG-Verfahren. Wird der Schweiß-
Rolle
brenner angehoben, ohne den Lichtbogen auszuschalten, er- Durchmesser Ømm 300
folgt ein Slope-down mit automatischer Ausschaltung. Gewicht kg 20 (max)
• WSC „Wire start control“. Kontrollvorrichtung für die Bogen-
zündung, die eventuellem Kleben des Drahtes an dem zu • Kohlendioxid
schweißenden Teil oder an der Brennerdüse vorbeugt und • reines Argon
• Argon-Kohlendioxid-
stets präzise und weiche Bogenzündungen besonders beim Schutzgas
Sauerstoff
Schweißen von Aluminium garantiert. • Gemisch aus Argon und
• WFC „Wellenformkontrolle“. Die Schweißparameter und die Kohlendioxid
Impulswellenform, die digital durch den Mikroprozessor ge-
steuert werden, werden überwacht und in wenigen Mikro- IEC 60974-1
IEC 60974-5
sekunden verändert, wobei der Bogen konstant genau und Bestimmungen
IEC 60974-10
gegenüber den aufgrund der Brennerbewegung und der Un-
regelmäßigkeiten der zu schweißenden Teile ständig variie-
renden Schweißbedingungen stabil gehalten wird. Schutzklasse IP 23 S
• Hohe Lichbogenqualität im Elektroden und WIG (mit „Lift“ Isolierstoffklasse H
Kontaktzündung) Schweißverfahren. Maße mm 665 - 525 - 290
• Monitorüberwachung und Repetivität der Schweißparameter. Gewicht kg 39
• Anwenderfreundlich durch leichtes Vor wählen and Abrufen
der Schweißparameter und Programme. ACHTUNG: Dieses Gerät entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-12 un-
• Geringer Energieverbrauch und Netzbelastung. ter der Bedingung, dass der vom Netz-Scheinwiderstand gestattete
• „Energie-Spar“ Funktion - Lüfter der Stromquelle und Was- Höchstwert Zmax im Anschlusspunkt zwischen dem Stromzufuhrsys-
serkühleinheit sind nur wenn benötigt in Betrieb. tem des Nutzers und dem öffentlichen System geringer oder gleich
• Auto-Diagnostik System zur schnellen Fehlerbeseitigung. 0,028 ist. Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Nutzers
• Schlüssel für teilweise oder totale Blockierung der Anlage mit des Gerätes, zu überprüfen - wenn notwendig, nach Rücksprache mit
dem Betreiber des Verteilernetzes - dass das Gerät ausschließlich an
einstellbaren Zugängen durch Passwort. ein Stromzufuhrnetz angeschlossen ist, das einen vom Scheinwider-
• Die Verwendung spezieller MIG-Schweißbrenner erlaubt die stand Zmax gestatteten Höchstwert des Netzes geringer oder gleich
ferngesteuerte Einstellung der Schweißparameter direkt vom 0,028 aufweist.
Schweißbrenner aus. Diese, gemäß den Vorschriften der Norm EN/IEC 61000-3-3 geprüf-
• Drahtvorschubsystem -mit 4 großen Transport-rollen te Anlage, erfüllt die von der Norm EN/IEC 61000-3-11 vorgeschrie-
sorgt für einen präzisen u.- konstanten Drahtvorschub. benen Anforderungen.
• Schweißstrom SYNERGIC Einknopfregelung.
• Lichtbogenlängen FEIN -Einstellung. schritten, so schaltet eine thermische Absicherung ein, welche
• Drahttest. die Innenbestandteile der Schweißmaschine vor gefährlichen
• Gastest. Überhitzungen schützt. Der Eingriff des Wärmeschutzes wird
durch das Blinken einiger Schriften auf den Displays gemel-
det (siehe Paragraph „Fehlerbedingungen“). Nach wenigen Mi-
Anwendugsbereich (IEC 60974-1) nuten schaltet sie automatisch aus (gelbe LED AUS) und die
Schweißmaschine ist wieder einsatzbereit.
Eine Schweißmaschine wird in der Norm diskontinuirlich ge-
braucht, da Betriebsperioden (Schweissen) und Stillstandzeiten
(Positionieren, Drahtwechsel, Schleifarbeiten u.s.w.) abwech- Methoden für das Heben der Anlage
seln. Die vorliegende Schweißmaschine ist so gebaut, daß sie
einen max. I2 Nennstrom während einer Betriebszeit, die 40% Die Anlage vom Boden anheben, nachdem sie von unten mit
der Gesamteinsatzzeit ist, in aller Sicherheit abgeben kann Hebegurten stabil und sicher angeseilt wurde.
. Den gültigen Normen nach darf die Gesamteinsatzzeit 10 Die Schweißmaschine ist mit zwei Griffen für den manuellen
Minuten betragen. Als Arbeitszyklus wird 40% dieses Inter- Transport der Maschine ausgestattet.
valls angesehen. Wird der zuläß ige Betriebszeitzyklus über-

22
HINWEIS: Diese Hebe- und Transportvorrichtungen entspre- steller nach sollen die Schweisskabel so kurz wie möglich, nah
chen den vorgeschriebenen europäischen Normen. Für das und am Boden oder nicht weit von dem Boden gelegt werden.
Anheben und Transportieren keinesfalls andere Vorrichtungen
benutzen. ■ WIG-Schweissen
Für den Beginn des WIG-Schweißverfahrens die in Abb. B an-
gegebenen Anschlüsse (bei ausgeschalteter Maschine) vor-
Verpackungöffnung nehmen, und zwar:
• Den Gasschlauch, der von dem Schnellverbinder des Bren-
Die Anlage besteht im wesentlichen aus: ners mit Ventil für die WIG-Schweißung kommt, an die Gas-
• Schweißeinheit DIGITECH 300 PULSED. flasche anschließen und diese öffnen. Die Gasflaschen
• Einzeln: werden mit einem Druckminderventil für die Druckregulie-
- MIG-MAG-Schweißbrennern (Optional). rung des bei der Schweißung verwendeten Gases geliefert.
- HR 26 Kühleinheit für den Schweißbrenner (Optional). • Das Massekabel an den mit dem + (Plus) Symbol gekenn-
- CT 30 Transportwagen (Optional). zeichneten Schnellverbinder anschließen und danach die
Bei Erhalt der Maschine sind folgende Operationen durchzu- entsprechende Massenzange an das zu schweißende Werk-
führen: stück oder in einem rost-, lack- und fettfreien Bereich an die
• Den Schweißgenerator und sämtliches Zubehör-Bestandtei- Objektträgerfläche.
le aus der Verpackung nehmen. • Das Leistungskabel des Brenners an den mit dem - (Minus)-
• Kontrollieren, dass die Schweißanlage in gutem Zustand ist, Symbol gekennzeichneten Schnellverbinder anschließen.
andernfalls sofort mit dem Händler-Großhändler Kontakt auf- ■ Schweisstück
nehmen. Das Schweisstück ist immer zu erden, um elektromagnetische
• Kontrollieren, dass sämtliche Belüftungsgitter offen sind und Emissionen zu reduzieren. Dabei darauf achten, daß die Er-
dass der korrekte Luftdurchlass nicht verstopft ist. dung dem Bediener und den Elektroapparaten keine Schä-
den anrichtet.
Installierung und Anschlüsse Im Falle von Erdung ist das Schweisstück mit dem Masse-
schacht direkt zu verbinden. In Ländern, wo das verboten ist,
Der Standort der Anlage sollte sorgfältig gewählt werden, um das Schweisstück mittels passender Kondensatoren den Na-
einen zufriedenstellenden und sicheren Betrieb zu gewährleis- tionalen Vorschriften gemäß erden.
ten. Der Benutzer haftet für Installation und Gebrauch der An-
lage gemäß den im Handbuch aufgeführten Bestimmungen
des Herstellers. Vor der Installation der Anlage hat der Benut-
zer die möglicherweise am Standort auftretenden elektromag-
netischen Störungen in Erwägung zu ziehen. Im einzelnen ist
von einer Installation der Anlage abzuraten in der Nähe von:
• Signal, Kontroll oder Telefonkabeln.
• Rundfunksendern und empfängern.
• Computern oder Kontroll und Meßgeräten.
• Sicherheits oder Schutzeinrichtungen.
Träger von Herzschrittmachern, Hörgeräten oder ähnlichen
Einrichtungen sollten ihren Arzt befragen, bevor sie sich der in
Betrieb befindlichen Anlage nähern. Der Standort der Anlage
muß dem Schutzgrad des Gehäuses entsprechen.
Dieser Generator wurde gemäß Schutzgrad IP 23 S herge-
stellt, was bedeutet, dass:
• Er gegen das Eindringen von Festkörpern mit einem Durch-
messer von mehr als Ø 12 mm geschützt ist.
• Er gegen Wasserspritzer geschützt ist, die in einem Anstell-
winkel bis zu 60° auf seine Oberfläche treffen.
• Dass das Schweissgerät auf schädliche Auswirkungen getes-
tet wurde, die durch das Eindringen von Wasser entstehen,
wenn die mobilen Teile des Gerätes nicht in Bewegung sind.
Die Schweißeinheit zeichnet sich durch folgende Klassen aus: 2000H858 ABB. A
• Verwendungsklasse „S“ bedeutet, dass der Generator in
Räumen mit erhöhtem Stromstoß-Risiko eingesetzt werden
kann.
Diese Anlage kühlt das Wasser durch Luftzwangsumlauf und
muß daher so aufgestellt werden, daß die Luft von den im Rah-
men befindlichen Öffnungen ungehindert angesaugt und aus-
gestoßen werden kann.
Die Anlage muss auf folgende Weise montiert werden:
• Wagenmontage (Extra).
• Befestigung der Schweißeinheit am Wagen.
• Befestigung der Kühleinheit (Extra) am Wagen und an der
Schweißmaschine (Elektro- und Hydraulik-Anschlüsse).
• Anschluss der Schweißkabel.
• Anschluss der Schweißmaschine an der Stromleitung.
Die Anweisungen für die Montage der einzelnen Extras befin-
den sich in den entsprechenden Verpackungen.
ANSCHLUSS DER SCHWEISSKABEL
■ Elektrodenschweissen (MMA)
Bei ausgeschaltetem Strom die Schweisskabel mit den Aus-
gangsklemmen (Pluspol - Minuspol) der Schweissmaschine
verbinden und sie dabei an die Schweisszange und an die Erde
nach der für die eingesetzte Elektrode vorgesehenen Polung
anschliessen (Abb. A). Den Anweisungen der Elektrodenher- 2000H859 ABB. B

23
 2000F860

■ MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG DOPPELPULS-

Schweissen
Für den Beginn des MIG-MAG-Schweißverfahrens die in der
Abb. C angegebenen Anschlüsse vornehmen, und zwar (bei
ausgeschalteter Maschine): ABB. C
• Den Gasschlauch an die Gasflasche anschließen. Die Gas-
flaschen werden mit einem Druckminderventil für die Druck-
regulierung des bei der Schweißung verwendeten Gases Der Netzanschluss muss mit dem Stekker erfolgen, der mit
geliefert. dem Schweißgerät mitgeliefert wird. Muss der Stecker ausge-
• Das Massekabel an den mit dem - (Minus)-Symbol gekenn- wechselt werden, ist folgendermaßen vorzugehen:
zeichneten Schnellverbinder anschließen und danach die • 3 Leiter zum Maschinenanschliessen an das Versorgungs-
entsprechende Erdungszange an das zu schweißende Werk- netz bestimmt sind.
stück oder an die Objektträgerfläche in einem rost-, lack- und • Der 4, GELB - GRÜN Leiter für die ERDUNG vorgesehen ist.
fettfreien Bereich. Die Verwendung von besonders langen Das Speisekabel mit einem normierten Stecker (3p+t) mit
Masse- und Verlängerungskabeln verursacht Spannungs- passender Stromfestigkeit verbinden und eine Netzsteck-
abfälle und einige Probleme, die auf den größeren Wider- dose mit Abschmelzsicherung oder mit IS - Schalter vorse-
stand und die Induktivität der Kabel zurückführen sind und hen; der Erdungsendverschluß soll mit dem Endseil (GELB
zu Schweißfehlern führen können. Zur Vermeidung dieser - GRÜN) der Zuleitung verbunden werden.
Mängel folgende Vorschriften beachten: In der Tabelle 2 sind die empfohlenen Stromfestigkeitswerte
- Massekabel mit geeignetem Querschnitt verwenden. der trägen Leitungssicherungen angegeben, welche je nach
- Die Kabel so weit wie möglich ausspannen, um so die Bil- dem höchsten.
dung von Windungen vermeiden. HINWEIS: Eventuelle Verlängerungen des Speisekabels sol-
• Das Leistungskabel der Gebläselampe auf das zentralisier- len einen passenden Durchmesser aufweisen, der keinesfalls
te, auf dem Front-Paneel der Maschine angebrachte Verbin- kleiner sein darf als der des serienmäßig gelieferten Kabels.
dungsstück aufschrauben und die Ausgussrohre (blau) und
Rücklaufrohre (rot) für das Wasser an die jeweiligen Schnell-
Verbindungsstücke (blau/rot) auf dem Schlitten anschließen. Einlegen des Drahts
NETZANSCHLUSS • Die rechte Seitenplatte öffnen und die Rolle (Ø 300 mm MAX)
Der Anschluss der Maschine an die Benutzerlinie ist ein so auf die entsprechende Halterung setzen, dass der Draht
Vorgang, der einzig und allein durch Fachpersonal durch- im Uhrzeigersinn angewickelt wird und die vorstehende Hal-
geführt werden darf. terungsreferenz mit dem entsprechenden Loch in der Rolle
Vor dem Anschliessen der Schweissmaschine an das Ver- ausgerichtet ist.
sorgungsnetz kontrollieren, daß die Spannung und die Fre- • Führen Sie das Drahtende in die Führung (Pos. 1, Abb. D)
quenz am Maschinenschild denen des Versorgungsnetzes am Mitnehmermechanismus ein.
entsprechen und daß der Leitungsschalter der Schweiß- • Heben Sie die Losrolle (Pos. 8, Abb. D) an und entriegeln Sie
maschine auf „O“ ist. den Hebel (Pos. 5, Abb. D). Überprüfen Sie, ob der außen

2 2
9
8 8
Tabelle 2 4 1
DIGITECH 300 PULSED
Maschinentyp 5
MIG-MAG welding
Aufgenommene Leistung @ I2 Max kVA 16 5
Träge sicherung (I2 @ 60%) A 16
Schweißstrom @ 40% ED (40°C) A 300
Leitungskabel 7
Länge m 4,5
Durchmesser mm2 2,5
6 3 6
Massekabel mm2 50 3 ABB. D

24
 auf der Motorrolle (Pos. 3, Abb. D) aufgedruckte Durchmes- Einbau der Mitnahmerollen
ser dem des verwendeten Drahts entspricht.
• Führen Sie den Draht einige Zentimeter in den Drahtfüh- für Aluminium
rungsmantel (Pos. 4, Abb. D) ein. Senken Sie die Losrolle
ab und überprüfen Sie, ob der Draht in die Vertiefung an der AUSBAU DER BESTEHENDEN ROLLEN (Abb. E)
Motorrolle eintritt. Verstellen Sie gegebenenfalls den Druck Den Befestigungsbolzen (Pos. 1) und das Lager zusammen
zwischen den Rollen an der entsprechenden Regelschraube mit dem Distanzstück (Pos. 2) entnehmen.
(Pos. 5, Abb. D). Stellen Sie den Druck so niedrig wie mög-
lich ein; die Rollen dürfen jedoch nicht am Draht abrutschen. EINBAU ROLLEN-KIT ALUMINIUM (Abb. F)
Ein zu starker Druck führt zu Drahtverformungen und Ver- Die Losrolle in den Träger mit Zahnrad einsetzen und das
schlingungen am Eingang des Drahtführungsmantels, ein zu Ganze an dem Arm durch den Befestigungsbolzen befestigen
schwacher Druck zu Unregelmäßigkeiten beim Schweißen. (Pos. 1). Die verbleibenden Rollen müssen anstelle der vorlie-
genden eingebaut werden.
Einbau der Mitnahmerollen für Stahl
Steuer und kontrolleinrichtungen
Die beiden Schrauben (Pos, 6, Abb. D) lockern und den Getrie- (Abb. G)
beschutz (Pos. 7, Abb. D) absenken. Den Losrollenträgerarm
(Pos. 2, Abb. D) anheben und fol-gendermaßen vorgehen: Pos. 1 Schnellanschluss Minuspol.
• Die Rolle trägt auf beiden Außenseiten die Angaben zu Pos. 2 Steckverbinder für die Zusatzsteuerungen für das
Drahtsorte und Dur-chmesser. Schweißen.
• Die passenden Walzen (Pos. 3, Abb. D) montieren und auf Pos. 3 Schnellanschluss Pluspol.
die richtige Positionierung der Rille je nach Drahtdurchmes- Pos. 4 Zentralanschluß für Brenner.
ser achten. Pos. 5 Primärer Hilfskreis - Abschmelzsicherung.
• Getriebeschutz wieder schließen. Pos. 6 Sekundäre Hilfskreis - Abschmelzsicherung.
Pos. 7 Leitungsschalter. In Position „O“ ist das Schweißge-
rät ausgeschaltet.
Pos. 8 Steckverbinder zur Speisung der HR26 Kühlanlage.

1 2

1
2
3 4
6 7
5
ABB. E

ABB. F 8 ABB. G

25
 Steuerpaneel

TASTENSTEUERUNGEN

A - PARAMENTER V - PARAMENTER
Auswahldrucktaste Auswahldrucktaste

DRAHTEST
Drucktaste

SCHWEIßVERFAHREN SONDERFUNKTIONEN
Drucktaste Drucktaste

SCHWEIßART GASTEST
Drucktaste Drucktaste

ARBEITSTYP START/SPECIHER
Drucktaste Drucktaste
PROGRAMABLAUF
Drucktaste

■ A - PARAMENTER Auswahldrucktaste • 2T-KRATER

Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv) und bei je-
SLO [A/s]
dem Tastendruck geht die Maschine zur Wahl des anschlie- CSC [%]
100%
ßenden Parameters über (Funktion für alle aufgelisteten Tasten
SLO [A/s]
gültig), wobei folgende Ordnung eingehalten wird: CEC [%]
• DICKE DES SCHWEISSWERKSTÜCKS - Möglicher Regu-
lierbereich (je nach gewähltem Schweißverfahren variierbar)
von 0,6 bis 25mm mit Regulierabstand von 0,1mm. StS [%]

• SCHWEISS-STROM - Möglicher Regulierbereich (je nach

gewähltem Schweißverfahren variierbar) von 10 bis 300A PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

mit Regulierabstand von 1A.

• DRAHTGESCHWINDIGKEIT - Möglicher Regulierbereich (je
nach gewähltem Schweißverfahren variierbar) von 1 bis 22
m/Min. mit Regulierabstand von 0,1m/Min.
■ SCHWEIßVERFAHREN Drucktaste 1) Durch Drücken der Brennertaste entzündet sich der
Erlaubt die Auswahl von 5 Schweißverfahren: Schweißbogen und der Strom bleibt bei dem Wert des
• GEPULSTES MIG. KRATER-ANFANGSSTROMS (CSC) für eine von dem
• GEPULSTES DOPPELMIG. Parameter ZEIT DES ANFANGSSTROMS (SCt) festge-
• MIG-MAG. legte Zeit.
• ELEKTRODE oder MMA. Anschließend wird der Strom (SCHWEISSSTROM) mit
• WIG mit Zündung Typ „Lift“. einer von dem SLOPE-Parameter (SLO) bestimmten
■ SCHWEIßART Drucktaste Steilheit auf den Nennwert gebracht.
Erlaubt die Wahl von 5 Schweißarten: 2) Wird die Brennertaste losgelassen, wird der Strom mit ei-
• 2T (Zweitakt) ner von dem SLOPE-Parameter (SLO) bestimmten Steil-
Wird die Brennertaste gedrückt, erfolgt der Schweißzyklus, heit auf den Wert des KRATER-ENDSTROMS (CEC)
während beim Loslassen der Taste die Schweißung endet. gebracht.
• 4T (Viertakt) Danach bleibt der Strom bei dem Wert des KRA-
Wird die Brennertaste gedrückt und losgelassen, beginnt der TER-ENDSTROMS (CEC) für eine von dem Parame-
Schweißzyklus. Wird die Brennertaste gedrückt und losge- ter ENDSTROMZEIT (ECt) bestimmte Zeit, bevor die
lassen, endet der Schweißzyklus. Schweißung beendet wird.

26
• 4T-KRATER ■ GASTEST Drucktaste
Das Magnetventil wird aktiviert und das Gas beginnt auszu-
CSC [%] SLO [A/s]
100%
strömen, wenn diese Taste gedrückt und losgelassen wird. Der
Gasaustritt endet automatisch nach 30 Sekunden oder manu-
SLO [A/s]
CEC [%] ell, wenn die Taste gedrückt und losgelassen wird.
■ SONDERFUNKTIONEN Drucktaste
StS [%] Diese Taste erlaubt die Anzeige und Änderung einiger für die
Schweißung notwendiger und wesentlicher Parameter, die be-
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
reits vorher im Herstellerwerk eingestellt wurden. Die Para-
meter variieren je nach verwendetem Schweißverfahren und
Schweißart und werden für jedes Schweißprogramm und je-
den automatischen Schweißpunkt gespeichert.
■ DRAHTEST Drucktaste
Der Motor wird für ca. 3 Sekunden mit einer festen Geschwin-
1. Wird die Brennertaste gedrückt, entzündet sich der Licht- digkeit (die vom Hersteller festgelegt wird) von 1 m/Min. ein-
bogen und der Strom bleibt bei dem Wert des KRATER- geschaltet und der Drahtvorschub beginnt, sobald diese Taste
ANFANGSSTROMS (CSC). gedrückt wird. Nach Ablauf dieser Zeit geht der Motor in ca.
2. Lässt man die Brennertaste los, wird der SLOPE (SLO) 1 Sekunde auf eine Geschwindigkeit von 8 m/Min. Wenn sie
ausgeführt und der Strom geht auf den Nennwert losgelassen wird, endet das Verfahren. Um den notwendigen
(SCHWEISS-STROM). Draht weiter vorlaufen zu lassen, muss die Taste weiter ge-
3. Wird die Brennertaste gedrückt, wird der SLOPE (SLO) drückt gehalten werden.
ausgeführt und der Strom geht auf den Wert des KRA-
TER-ENDSTROMS (CEC). ■ V - PARAMENTER Auswahldrucktaste
4. Wird die Taste losgelassen, wird der Schweißzyklus ab- Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv):
geschlossen. • FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG -
• PUNKTSCHWEISSEN (Spot) Schweißspannung zwischen -25% und +25% des eingestell-
Erlaubt durch Drücken der Brennertaste das Punkten für ei- ten Spannungswertes mit Regulierabstand von 1%.
nen vorher (in Sekunden) eingegebenen Zeitraum, an des- • SCHWEISS-SPANNUNG - je nach gewählter Schweiß-Ty-
sen Ende sich der Lichtbogen automatisch ausschaltet. pologie anders berechneter Parameter:
- Schweißspannung zwischen -25% und +25% des einge-
■ ARBEITSTYP Drucktaste stellten Spannungswertes mit einem Regulierabstand von
Erlaubt die Wahl 3 verschiedener Arbeitstypologien/-modali- 1% in der Modalität SYNERGETISCH.
täten: - Von 10V bis 40V mit Regulierabstand von 0,1V in der Mo-
• SYNERGETISCH (SYN). dalität MANUELL.
• MANUELL (MAN). • ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT - Parameter, der je nach
• AUTOMATISCH (AUT). gewähltem Schweißverfahren verschiedene Bedeutungen
Diese Taste ist bei den ELEKTRODEN- und WIG-Verfahren annimmt.
mit Zündung vom Typ „Lift“ nicht aktiv. - Änderung der dynamischen Antwort der Maschine (gül-
■ PROGRAMABLAUF Drucktaste tig für die Verfahren MIG-MAG, GEPULSTES MIG, GE-
Dieser Knopf wird dazu verwendet, die vom Konstrukteur ge- PULSTES DOPPEL-MIG mit Regulierbereich von -32 bis
lieferten Programme in der Modalität SYNERGISCH, die vom +32 und Regulierabstand 1).
Benutzer gespeicherten Schweißstellen und die Schweißse- - Arc Force (gültig für das MMA-Verfahren mit Regulierbe-
quenzen in der Modalität AUTOMATISCH (99 Stellen) durch- reich von 0 bis 100 und Regulierabstand 1).
zusehen.
■ START/SPECIHER Drucktaste
Bei dieser Taaste werden zwei Funktionen assoziiert:
• Funktion RUN, die verwendet wird, um die Eigenschaften
(Material, Drahtdurchmesser, Gasart usw.) der vom Hersteller
gelieferten Programme (in der Typologie SYNERGETISCH)
und vom Benutzer durch die Tastsen PROGRAMMDURCH-
LAUF abgerufenen Programme anzuzeigen.
• Funktion MEM, die benutzt wird, um die vom Benutzer fest-
gelegten Schweiß-Einstellungen zu speichern (99 verschie-
dene Schweißpunkte in der Typologie AUTOMATISCH).

27
 DREHKNOPFSTEUERUNGEN

■ ENCODER 1 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Para-
meter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PA-
RAMETER-ANZEIGE - A angezeigt werden.
■ ENCODER 2 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Para-
meter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PA-
RAMETER-ANZEIGE - V angezeigt werden.

ENCODER 1 ENCODER 2
Knopf Knopf

DISPLAY- UND LED-ANZEIGEN

HOLDFUNKTION
A - PARAMETER LED V - PARAMETER
Anzeige Anzeige

A - PARAMETER V - PARAMETER
Auswhal LED Auswhal LED

LED LED
ENCODER 1 ENCODER 2

SCHWEIßVERFAHREN
LED SONDERFUNKTIONEN
LED

SCHWEIßART
LED

ARBEITSTYP PROGRAMME
LED Anzeige

■ A - PARAMETER Auswhal LED ■ SCHWEIßART LED

SCHWEIßVERFAHREN LED Wenn diese LEDs eingeschaltet sind, bedeutet das, dass der
ARBEITSTYP LED entsprechende Parameter gewählt wurde (Funktion aktiv), des-
SONDERFUNKTIONEN LED sen Wert auf dem Bezugsdisplay angezeigt wird.
V - PARAMETER Auswhal LED
Sind diese Leds eingeschaltet, bedeutet dies, dass der ent-
sprechende Parameter (Funktion aktiv) gewählt wurde, des-
sen Wert auf dem Bezugsdisplay angezeigt wird.

28
Die 5 Schweißarten werden angezeigt, wenn die LEDs folgen- ■ HOLDFUNKTION LED
dermaßen aktiv sind: Gibt an, dass die von den Displays PARAMETERANZEIGE -
A und V angezeigten Parameterwerte die Strom- bzw. Span-
nungswerte am Ende der letzten Schweißung sind. Das LED
Gewählte Schweißart: 2T blinkt 15 Sekunden lang oder bis zu dem Moment, wo man ir-
gendeine in diesem Moment aktive Taste drückt.
■ A - PARAMETER Anzeige
Gewählte Schweißart: 4T Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl den (nur in der Typologie SYNERGETISCH) vorge-
gebenen als auch den realen SCHWEISS-STROM.
• Sowohl die vorgegebene als auch die reale DRAHTGE-
Gewählte Schweißart: 2T-KRATER SCHWINDIGKEIT.
• Die vorgegebene DICKE DES SCHWEISS-STÜCKS (nur in
der Typologie SYNERGETISCH).
Gewählte Schweißart: 4T-KRATER ■ V - PARAMETER Anzeige
Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl die vorgegebene als auch die reale SCHWEISS-
Gewählte Schweißart: PUNKTSCHWEISSEN SPANNUNG (nur in der Typologie SYNERGETISCH).
• Die FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG (nur
in der Typologie SYNERGETISCH).
• DIE ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT.
■ LED ENCODER 1
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -A ■ PROGRAMME Anzeige
angezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCO- Dieses Display zeigt an:
DER 1 geändert werden kann. • Die Programmnummer, wenn die Schrift P + eine variable
Zahl von 0001 bis 2999 erscheint.
■ LED ENCODER 2 • Die Nummer der Arbeitseingabe (Punkt), wenn die Schrift Au
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -V + eine variable Zahl von 01 bis 99 erscheint.
angezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCO- Wenn die Zahlen, die den Schriften folgen, fest sind, ist die
DER 2 geändert werden kann. Eingabe aktiv, wenn sie blinken, sind die Eingaben nicht aktiv,
sondern nur speicherbar.

29
 Anzeige der installierten ■ Schweißparameter
In der Tabelle 3 sind Anweisungen über die Wahl einer pas-
Software-Version senden Elektrode je nach den zu schweissenden Stärken zu
lesen. Hier sind auch die Stromwerte zusammen mit den ent-
Der DIGITECH 300 PULSED ist mit einer Digital-Steuerung sprechend einzusetzenden Elektroden zum Schweissen von
durch eine im Werk festgelegte Software ausgerüstet. Diese Massenstahl und niedrig legiertem Stahl angegeben. Es handel
Software kann ständig entwickelt und verbessert werden. Die sich um Richtwerte; für eine zweckorientierte Wahl sich an den
Software jeder Karte ist durch eine spezifische Nummer/Versi- Anweisungen der Elektrodenhersteller halten. Schweisstelle,
on gekennzeichnet, die auf dem Display PROGRAMMANZEI- Schweissnaht, Stärke und Abmessungen des Schweisstücks
GE auf folgende Weise angezeigt werden kann: bestimmen den einzusetzenden Strom. Die einzustellende
• DIGITALKARTE ZE FRONTPANEEL Stromstärke ändert inner-halb des Regelbereichs der Tabelle
Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am 3 und wird so bestimmt:
Rückpaneel auf Position 1 in Betrieb setzen, die Taste SON- • Hoch beim Flachschweissen, Flach-Stirnschweissen und
DERFUNKTIONEN und anschließend die Taste RUN/MEM Vertikal-Aufwärtsschweissen.
drücken. • Mittelmäß ig beim Überkopfschweissen.
• DIGITALKARTE HINTERES PANEEL • Niedrig bei Fallnahtschweissen und bei Zusammenschweis-
Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück- sen von vorgewärmten Schweisstückchen.
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen, die Taste SONDER- Durch die folgende Formel ist der mittelmäßige, annähernde
FUNKTIONEN und anschließend die Taste PRÜFUNG GAS Richtwert des Stromes zu ermitteln, der beim Schweissen von
drücken. Elektroden für Normstahl in Frage kommt:
• DIGITAL-KARTE ZUR MOTORKONTROLLE
I = 50 × (Øe - 1 )
Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück-
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen, die Taste SONDER- Wo: I = Stärke des Schweisstromes
FUNKTIONEN und anschließend die Taste DRAHTPROBE Øe = Elektrodendurchmesser
drücken. Beispiel: Elektrodendurchmesser 4 mm
I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
Vor dem Schweißen Bevor die Schweißung vorgenommen wird, werden auf den
Displays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PA-
WICHTIG: Überprüfen Sie vor dem Einschalten der Schweiß- RAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die vorgegebenen
maschine erneut, ob Spannung und Frequenz des Versor- Werte des Schweißstroms (durch den Drehknopf ENCO-
gungsnetzes den Angaben auf dem Datenschild entsprechen. DER 1 änderbar) und der Leerspannung (nicht änderbar) oder
des „Arc Force“ (wenn gewählt - durch den Drehknopf ENCO-
• Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück- DER 2 änderbar) angezeigt.
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen (ACHTUNG: Bei je- Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays
dem Einschalten an der Maschine werden die letzten, vor dVPA und dVPV die Werte des Schweißstroms angezeigt,
dem Ausschalten vorgenommenen Einstellungen angezeigt). mit dem man gerade schweißt (durch den Drehknopf ENCO-
• Die verschiedenen Einheiten je nach gewünschtem Schweiß- DER 1 änderbar), und der Schweißspannung (nicht än-
verfahren einstellen. derbar) oder des „Arc Force“ (wenn gewählt - änderbar) auf
einer variablen Werteskala von 0 bis 100 (absoluter Wert) mit
Schweißverfahren Einstellabstand 1 - ein Parameter, der die Lichtbogenenergie
unter schweren Schweißbedingungen erhöht (durch den Dreh-
knopf ENCODER 2).
ELEKTRODENSCHWEISSEN
Für das Schweißen von Elektroden, die mit vom Benutzer ein- ■ Sonderfunktionen
stellbaren „Arc Force“- (durch die Taste PARAMETERWAHL - • HOT START d. h. der Überstrom, der im Augenblick der
V einstellbar) und „Hot Start“-Einrichtungen (durch die Taste Lichtbogenanzündung abgegeben wird. (Hot - von 0 bis 100
SONDERFUNKTIONEN einstellbar) beschichtet sind. mit Regulierabstand von 1) An der Elektrode kann man durch
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugang, indem die Tas- Drücken auf die Taste SONDERFUNKTIONEN die Funktion
te SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird und man zu MMA „Hot Start“ erhalten (durch den Drehknopf ENCODER 2 re-
geht  . gulierbar und bei der Schweißung nicht veränderbar).
Die Schweißkabel gemäß der Beschreibung in dem Paragra-
phen „Anschluss der Schweißkabel - ELEKTRODEN-Schwei-
ßung (Abb. A)“ anschließen.

Tabelle 3
Ø ELEKTRODENTYP - Strom-Regulierbereich (A)
SCHWEISSDICKE
ELEKTRODEN 6010 7015 7024
6012 6013 6020 6027 7014 7018 (mm)
(mm) 6011 7016 7028
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

30
WIG-SCHWEIßEN MIT „LIFT“-FÜLLUNG ■ SYNERGETISCHE Arbeitstypologie
Zu dieser Schweißmodalität erhält man Zugang, indem man Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die
die Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu WIG mi T Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und auf MIG-MAG
Zündung Typ „Lift“ geht .  , GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPEL-
Die Schweißkabel so verbinden, wie in dem Paragraphen MIG geht und indem man die Taste ARBEITSTYPOLO-
„Schweißkabelanschluss - WIG-Schweißen (Abb. B)“ beschrie- GIE drückt und auf SYN geht.
ben. Die Synergie ist nicht anderes als eine Verbindung zahlreicher
untereinander unterschiedlicher Größen in dem Sinne, dass,
■ Schweißparameter wenn eine dieser Größen verändert wird, die anderen dement-
In der Tabelle 4 sind die Stromwerte angegeben, die mit den sprechend automatisch und synergetisch variieren.
entsprechenden Elektroden für die WIG-Schweißung mit Der Generator DIGITECH 300 PULSED erlaubt die Eingabe
Wechselstrom verwendet werden sollten. Diese Daten haben von 3000 Programmen, die vom Hersteller geliefert werden,
keinen absoluten Wert, sondern dienen nur der Orientierung. für jedes Schweißverfahren gültig sind und folgendermaßen
Zur genauen Wahl die Anweisungen befolgen, die von den aufgeteilt sind:
Elektrodenherstellern gegeben werden. Der zu verwendende • 1000 Programme mit MIG-MAG (Programm-Nr. von 0001
Elektrodendurchmesser ist zu dem zum Schweißen verwen- bis 0999).
deten Strom direkt proportional. • 1000 Programme mit GEPULSTEM MIG (Programm-Nr. von
Tabelle 4 1001 bis 1999).
• 1000 Programme mit GEPULSTEM DOPPELMIG (Pro-
ELEKTRODENTYP gramm-Nr. von 2001 bis 2999).
Strom-Regulierbereich (A) Bei der Lieferung verfügt der Generator über eine gewisse An-
Ø
WIG DC zahl von Programmen, die bereits im Werk geschaffen wurden,
ELEKTRODEN
(mm) Wolfram Wolfram für den Bediener verfügbar sind und auf der Programmtabel-
Ce 1% Seltene Erden 2% le (siehe entsprechenden Paragraphen) oder auf dem Display
Grau Türkis PROGRAMMANZEIGE (abgekürzt dVP) angezeigt werden.
1 10-50 10-50 Die Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragra-
1,6 50-80 50-80 phen „Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung,
GEPULSTE MIG-Schweißung oder GEPULSTE DOPPELMIG-
2,4 80-150 80-150 Schweißung (Abb. C)“ anschließen. Die Tasten PROGRAMM-
3,2 150-250 150-250 DURCHLAUF zur Auswahl des Programms benützen, das sich
4 200-400 200-400 am besten für den auszuführenden Arbeitstyp eignet, und zwar
aufgrund der Kenntnis einiger Parameter (Drahtdurchmesser,
Bevor die Schweißung ausgeführt wird, werden auf den Dis- zu schweißendes Material, zu verwendender Gastyp) oder die
plays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PA- Taste RUN/MEM für die Anzeige der Eigenschaften der vom
RAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die voreingestellten Hersteller gelieferten Programme. Vor dem Durchführen der
Werte für Schweißstrom (durch den Drehknopf ENCODER Schweißung werden auf dem Display PARAMETERANZEIGE -
1 veränderbar) und Leerlaufspannung (unveränderbar) an- A (abgekürzt mit dVPA) die vorgegebenen Werte der Dicke des
gezeigt. Werkstücks , Schweißstrom  , Drahtgeschwindigkeit
Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) angezeigt
dVPA und dVPV die Schweißstromwerte mit denen man und auf dem Display PARAMETERANZEIGE - V (abgekürzt mit
gerade schweißt (durch den Drehknopf ENCODER 1 verän- dVPV) werden die vorgegebenen Werte der Schweißspannung
derbar), und der Schweißspannung (unveränderbar) an- , (unveränderbar), der elektronischen Induktivität
gezeigt. und der Feineinstellung der Schweißspannung (durch den
Bei diesem Verfahren sind die Zündungen durch den innovati- Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt. Die Werte
ven Zündungstyp „Lift“ mit Wärmekontrolle (TCS) präzise und der beiden zuletzt erwähnten Parameter werden vom Herstel-
schnell, reduzieren so die Wolframeinschlüsse auf ein Mini- ler mit Null eingegeben. Die gewünschten Einstellungen ein-
mum und annullieren die Einbrandriefen an dem Schweißstück. geben und mit dem Schweißen beginnen.
Die Schweißmaschine besitzt außerdem die exklusive SWS Während der Schweißung werden auf dem Display dVPA
„Smart Welding Stop“-Vorrichtung für das Ende des WIG- die realen Werte des Schweißstroms angezeigt (durch den
Schweißverfahrens. Wenn man den Brenner hebt, ohne den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) und auf dem Dis-
Lichtbogen abzuschalten, tritt ein Slope down mit automati- play dVPV werden die realen Werte der Schweißspannung,
scher Abschaltung ein. der elektronischen Induktivität und der Feineinstellung der
■ Sonderfunktionen Schweißspannung (durch den Drehknopf ENCODER 2 ver-
Es gibt keine mit diesem Verfahren verbundene Sonderfunk- änderbar) angezeigt. Die beiden Codierer sind auch während
tionen. der Schweißphase aktiv und operativ, weshalb alle mit ihnen
verbundenen Größen veränderbar sind. Der von den Displays
MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG DOPPELPULS- angezeigte Parameter variiert nicht, wenn von der Phase der
SCHWEISSEN Voreingabe zur Schweißphase und umgekehrt übergegangen
Vor dem Schweißbeginn folgende Operationen ausführen: wird.
• Das Kontaktrohr vom Brennerkopf abschrauben, um das He- ■ MANUELLE Arbeitstypologie (nur beim MIG-MAG-
raustreten des Drahtes zu erleichtern. Überprüfen, ob das Schweißverfahren aktiv)
Kontaktrohr dem verwendeten Drahtdurchmesser entspricht. Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem die Taste
• Den Brennerschalter bzw. den Schalter für die Überprüfung SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird, man zu MIG-MAG
des Vorschubmotors betätigen, bis der Draht aus dem Bren- geht und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu
nerkopf herauskommt. MAN geht. Bei dieser Arbeitstypologie werden als Grundla-
• Das Kontaktrohr einschrauben. ge die beim MIG-MAG-Schweißen verfügbaren Programme
• Den Hahn an der Gasflasche langsam öffnen und am Druck- verwendet (siehe Paragraph „Synergetische Arbeitstypolo-
minderer den Gasdruck auf einen geeigneten Wert einstel- gie“) und die veränderbaren Parameter (Drahtgeschwindig-
len (ca. 1,3-1,7 bar). keit  , Schweißspannung ) sind durch die Drehknöpfe
• Die Gasprüftaste betätigen und den Fluss auf einen Wert ENCODER 1 und 2 in keiner Weise untereinander verbunden,
zwischen 14 und 20 l/Min. je nach dem für das Schweißen weshalb sie frei vom Benutzer verändert werden können. Die
verwendeten Strom einstellen. Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragraphen
• Die Anlage ist somit schweißbereit. „Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung, MIG
PULSED -Schweißung oder MIG DUAL PULSED-Schweißung
(Abb. C)“ anschließen. Die Schweißprogramme können auf der
Programmtabelle (siehe entsprechender Paragraph) oder auf

31
dem dVP-Display angezeigt werden. Die Tasten PROGRAMM- 7) KRATERENDSTROM - Dies ist der Strom, mit dem die
DURCHLAUF zur Auswahl des Programms benützen, das sich Schweißung endet (KRATER-Schweißart aktiviert) und
aufgrund der Kenntnis einiger Parameter (Drahtdurchmesser, der von -99% bis +50% des Schweißstroms regulierbar
zu schweißendes Material, zu verwendende Gasart) am bes- ist (CEC - von -99% bis +50% mit einem Regulierabstand
ten für den auszuführenden Arbeitstyp eignet und/oder die Tas- von 1%).
te RUN/MEM, um die Merkmale der vom Hersteller gelieferten 8) ZEIT DES ENDSTROMS - Zeit, während der der Strom
Programme anzuzeigen. Vor dem Durchführen der Schwei- auf dem Kraterendwert bleibt (aktiv nur im 2T-KRATER-
ßung werden auf dem Display dVPA die vorgegebenen Werte Betrieb) (ECt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regulierabstand
der Drahtgeschwindigkeit (durch den Drehknopf ENCO- von 0,1 Sekunden).
DER 1 veränderbar) angezeigt und auf dem Display dVPV wer- 9) SLOPE - Stromsteilheit für den Übergang vom Niveau des
den die vorgegebenen Werte der Schweißspannung (durch „Krater-Anfangsstroms“ zum Niveau des Schweißstroms
den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt. Die ge- und um von letzterem auf das Niveau eines „Krater-End-
wünschten Einstellungen eingeben und mit dem Schweißen stroms“ zu kommen (SLO - von 10 A/s bis 500 A/s mit Re-
beginnen. Während der Schweißung werden auf dem Display gulierabstand von 5 A/s).
dVPA die realen Schweißstromwerte (durch den Drehknopf 10) STROMDOPPELPULS - Bestimmt in Prozent den Höchst-
ENCODER 1 veränderbar - er kann vom Mindest- zum Höchst- und den Basiswert des Stroms mit doppelter Kreisfre-
wert desjenigen der entsprechenden synergetischen Kurve des quenz. Der angezeigte Wert ist eine prozentuale Variation
Programms variieren) angezeigt und auf dem Display dVPV in + und in - bezüglich des Werts des angelegten, durch-
werden die realen Werte der Schweißspannung (angezeigt schnittlichen Schweißstroms (dPC - von 0 auf +100% mit
(durch den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar - sie kann von einer Einstellpause von 1%).
10 bis 40V variieren). Der von den Displays angezeigte Para- BEISPIEL: Durchschnittlicher gepulster Strom =120A -
meter variiert nicht, wenn von der Phase der Voreingabe zur Strom mit doppelter Kreisfrequenz = 180A- Basisstrom =
Schweißphase und umgekehrt übergegangen wird. Außerdem 60A, wenn der Strom mit doppelter Kreisfrequenz auf Po-
erlaubt diese Arbeitstypologie die Schaffung und Speicherung sition 50 eingestellt ist.
(siehe entsprechende Paragraphen) von Schweißeinstellungen 11) DOPPELPULSFREQUENZ - Bestimmt die Doppelpuls-
( -Punkten), die dann in der AUTOMATISCHEN ARBEITSTY- Frequenz (FdP - von 0,1 bis 5Hz mit Regulierabstand von
POLOGIE abgerufen werden können. 0,1Hz).
12) SCHRITTESCHALTUNGSFAKTOR BEI DER DOPPELT
■ AUTOMATISCHE Arbeitstypologie PULSIERENDEN SCHWEIßUNG - Zeiteinstellung Spit-
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die zenstrom gegenüber Zeiteinstellung Basis - oder Grun-
Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu MIG-MAG , destrom. Bestimmt den Anstieg der Spitzenstromdauer,
GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPELMIG doppelt pulsierend, im Bezug auf den Grundstrom (dPd
geht und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu AUT - von -40 bis +40 mit 1er-Einstellschritten).
geht. Die automatische Modalität erlaubt dem Benutzer, an 13) PUNKTSCHWEIßZEIT - Zeit, in der das Punktschweißen
vorher gespeicherten Punkten zu schweißen. Er kann näm- ausgeführt wird (nachdem die Brennertaste gedrückt wur-
lich in den synergetischen und manuellen Arbeitstypologien de), danach schaltet sich der Lichtbogen automatisch aus
vorher festgelegte und gespeicherte Einstellungen (siehe ent- (SPt - von 1 bis 20 Sekunden mit Regulierabstand von 0,1
sprechende Paragraphen) abrufen und benutzen. Wenn die Sekunden).
Einstellungen eines einzelnen Schweißpunktes abgerufen wer- 14) SLOPE VON AUTOMATISCHEM STROM - Stromsteilheit,
den, sind sie unveränderbar, es sei denn, es wird zu einem an- um von einem Niveau zum anderen überzugehen; dienlich
deren Schweißpunkt übergegangen. bei Verwendung der Schweißsequenzen (ACS - von 5A/s
■ Sonderfunktionen auf 500A/s mit einer Regulierpause von 5A/s). Bestimmt
Um zu diesen Parametern Zugriff zu haben, reicht das Drücken auch die Variationsgeschwindigkeit des Schweißstroms
auf die Taste SONDERFUNKTIONEN. Danach werden kurz nach einer von Fachpersonal ausgeführten Regulierung.
die Parameter beschrieben, die Änderungen erfahren können
und in der Tabelle 6 (die leicht zu lesen ist) sind alle möglichen Die Tabelle 5 fasst die Verfügbarkeit der Sonderfunktionen bei
Kombinationen zusammengefasst. den verschiedenen Schweißverfahren und -arten zusammen.
1) STARTGESCHWINDIGKEIT - Regelt die Annäherungs-
geschwindigkeit des Drahtes an das Werkstück. Der Erstellung und speicherung neuer
angegebene Wert ist eine prozentuale Veränderung ge-
genüber dem im Werk eingestellten Wert (StS - von -30% automatischer schweisspunkte
bis +100% mit Regulierabstand von 1%).
2) BURNBACK - Regelt die Länge des Drahtes, der aus der Nach der Festlegung eines neuen Schweißpunktes (siehe Pa-
Gasdüse nach der Schweißung austritt. Der angegebene ragraph „AUTOMATISCHE Arbeitstypologie“) folgendermaßen
Wert ist eine prozentuale Veränderung gegenüber dem im vorgehen:
Werk eingestellten Wert. Einer höheren Zahl entspricht ein • Die Taste RUN/MEM drücken (LED AUT erleuchtet), bis auf
größeres Abbrennen des Drahtes (bub - von -20% bis zu dem Display PROGRAMMANZEIGE (dVP) blinkend der ers-
+20% mit einem Regulierabstand von 1%). te freie und/oder verfügbare Schweißpunkt erscheint.
3) GASVORSTRÖMZEIT - Liefert vor dem Schweißbeginn • Den Knopf RUN/MEM so lange drücken, bis auf dem Display
eine zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte dVP „Sto“ erscheint und ihn dann loslassen.
und eingestellte Zeit (PrG - von 0 bis 2 Sekunden mit ei- • Nach der beendeten Sicherungsoperation stellt sich das Pro-
nem Regulierabstand von 0,1 Sekunden). gramm automatisch auf den letzten gesicherten Schweiß-
4) GASNACHSTRÖMZEIT - Liefert vor dem Schweißende punkt.
eine zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte BEMERKUNG: Die Schaffung eines automatischen Schweiß-
und eingestellte Zeit (POG - von 0 bis 10 Sekunden mit ei- punktes impliziert die Speicherung aller mit ihm verbundenen
nem Regulierabstand von 0,1 Sekunden). Spezialfunktionen.
5) KRATERANFANGSSTROM - Dies ist der Strom, mit dem
die Schweißung beginnt (KRATER-Schweißart aktiviert)
und der von -50% bis +99% des Schweißstroms regulier- Die vorher gespeicherten
bar ist (CSC - von -50% bis +99% mit einem Regulierab- automatischen punkte abrufen
stand von 1%).
6) ZEIT DES ANFANGSSTROMS - Zeit, während der der Zum Abrufen der vorher gespeicherten Schweißpunkte muss
Strom auf dem Krateranfangswert bleibt (aktiv nur im 2T- man zur AUTOMATISCHEN Arbeitstypologie gehen und dann
KRATER-Betrieb) (SCt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regu- die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF für Wahl und Anzeige
lierabstand von 0,1 Sekunden). der gespeicherten Schweißpunkte drücken.

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 Tabelle 5
SCHWEIßVERFAHREN SCHWEIßART
dDE
SONDERFUNKTION PULSIERTES MIG 2T 4T
SYMBOL MIG/MAG 2T/4T PUNKTSCHWEIß
MIG DOPPELPULS KRATER KRATER
STARTGESCHWINDIGKEIT StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERANFANGSSTROM CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ZEIT DES ANFANGSSTROMS SCt ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERENDSTROM CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ZEIT DES ENDSTROMS ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROMDOPPELPULS dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DOPPELPULSFREQUENZ FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
SCHRITTESCHALTUNGSFAKTOR
BEI DER DOPPELT dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSIERENDEN SCHWEIßUNG
PUNKTSCHWEIßZEIT SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE VON AUTOMATISCHEM
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROM

Die automatischen schweisspunkte nen; bei Vorgangsgleichheit kann der Übergang von einer Stel-
le zur anderen während des Schweißens erfolgen; zu diesem
kopieren und ändern Zweck wurde der programmierbare Parameter „ACS“ zur line-
aren Verbindung der synergischen Stellen während der Über-
Nachdem der automatische Punkt, den man kopieren oder än- gänge eingeführt.
dern möchte, abgerufen wurde, folgendermaßen vorgehen: Die
Taste SCHWEISSART 3 Sekunden lang gedrückt halten; diese
Operation bringt die Maschine in die manuelle und synergeti- Schweißsequenzen
sche Modalität und erlaubt so, alle gespeicherten Parameter an
dem abgerufenen Punkt zu korrigieren. Auf diese Weise ist es Es wurde die Möglichkeit eingeführt, Schweißarbeiten auszu-
möglich, eine oder mehrere Einstellungen zu ändern und dann führen, indem man auf die Verwendung mehrerer automati-
den automatischen Punkt zu sichern, indem der vorhergehen- scher, vorab vom Benutzer gespeicherter Schweißstellen in
de überschrieben wird (indem man ihn also ändert) oder auf Sequenzen zurückgreift. Ebenso wird der Wechsel der auto-
einem anderen Programm gespeichert wird (siehe Paragraph matischen Schweißstelle beim aktiven Schweißen betrieben,
„Schaffung und Speicherung neuer Schweißpunkte“). Zur Wahl wenn ein Lötkolben des Typs up/down verwendet wird.
der Position, an der man den Schweißpunkt speichern möchte, DAS KONZEPT DER „SEQUENZ AUTOMATISCHER
die Taste PROGRAMMDURCHLAUF verwenden. Zur Speiche-
rung die Taste RUN/MEM drücken, bis auf dem Display PRO- SCHWEISSSTELLEN“
GRAMMANZEIGE (dVP) die Schrift „Sto“ erscheint. Als „Sequenz automatischer Schweißstellen“ wird die Grup-
pierung einer bestimmten, vom Benutzer abgespeicherten An-
zahl automatischer Schweißstellen definiert. Die Gruppierung
Eine automatische wird dadurch begrenzt, dass eine automatische Schweißstel-
Schweißstelle löschen le am Anfang der Gruppierung und eine an deren Ende leer
gelassen werden.
Um eine bereits von der Arbeitstypologie AUTOMATISCH
gespeichertre automatische Schweißstelle eines jedweden
ABSPEICHERN EINER SCHWEISSSEQUENZ
Zum Einstellen einer Schweißsequenz ist Folgendes nötig:
Vorgangs zu löschen, ist bei nicht-aktivem Schweißvorgang
1) Überprüfen, dass die erste Stelle vor der ersten auto-
folgendermaßen vorzugehen:
matischen Stelle frei ist (implizit nimmt man an, dass vor
• Sich auf die betreffende Schweißstelle positionieren.
Position 1 und nach Position 99 zwei freie automatische
• Den RUN/MEM-Knopf 5 Sekunden lang drücken.
Schweißstellen liegen, die die Sequenz automatisch be-
• Auf dem Display erscheint stabil die Schrift „CLR“.
grenzen; daher ist es nicht nötig, in Position 1 und Positi-
• Beim Loslassen des Knopfes wird die derzeitig gewählte au-
on 99 eine leere Stelle einzufügen).
tomatische Schweißstelle gelöscht.
2) Die Maschine auf das gewünschte Programm positionie-
Nach dem Löschen der automatischen Schweißstelle positio-
ren, in Modalität MANUELL oder SINERGISCH mit den
niert sich die Maschine auf eine gültige automatische Schweiß-
Einstellungen, die man für die automatische Schweißstel-
stelle. Sollte es keine gültigen automatischen Schweißstellen
le zu verwenden beabsichtigt.
geben, visualisiert die Maschine die Schrift „NA1“ so, wie es
3) den Knopf SPEZIAL-FUNKTIONEN drücken, um Zugang
in dem Fall geschieht, wenn man in die Modalität AUTOMA-
zu Spezial-Funktionen zu haben.
TISCH eintritt und wenn keine automatischen Schweißstellen
4) mittels des Drehknopfs ENCODER 1 den Paramenter ACS
präsent sind. Freiraum kann von einer neuen automatischen
wählen.
Schweißstelle besetzt werden bzw. er kann freigelassen blei-
5) mittels des Drehknopfs ENCODER 2 die Steilheit in A/s
ben, um als Sequenzterminator benutzt zu werden (siehe Ab-
einstellen, die man verwenden will, um sich in Richtung
satz „Schweißfrequenzen“).
auf diese automatische Schweißstelle zu verlagern.
6) Man kann die Spezial-Funktionen verlassen, indem man
Verwendung der automatischen erneut den Knopf SPEZIALFUNKTIONEN drückt.
schweisspunkte 7) Die in einer automatischen Schweißstelle laufenden Ein-
stellungen abspeichern (siehe Absatz „Schaffung und Spei-
Die automatischen Stellen sind in einer einzigen Speicherpo- chern neuer automatischer Schweißstellen“).
sition gruppiert (MAX 99 Stellen), so dass sie in Sequenz über 8) den Vorgang ab Punkt 2 für alle automatischen Schweiß-
die Befehle UP/DOWN des Lötkolbens abgetastet werden kön- stellen wiederholen, die man hinzufügen will.

33
9) prüfen, dass eine freie Stelle nach der letzten eingefügten Reset der Einstellungen
Stelle vorliegt bzw. die letzte Stelle löschen (siehe Absatz
„Löschen einer automatischen Schweißstelle“). Das Reset der Einstellungen an den Fabrikwerten muss in zwei
VERWENDUNG DER SEQUENZEN Teile aufgeteilt werden. Vor allem drückt man und lässt man die
Um eine Schweißsequenz ausgehend von einem MIG/MAG, Taste SONDERFUNKTIONEN los, um zu den Sonderfunktio-
MIG Pulsiertem Prozess zu aktivieren, drückt man den Knopf nen Zugriff zu haben. Dann:
ARBEITSTYPOLOGIE, bis man in die Modalität AUTOMA- • Durch das Drücken der Taste RUN/MEM für 3 Sekunden wird
TISCH gelangt. Dies führt zu: die Blink-Schrift STD angezeigt: Am Ende des Blinkens wird
• Abspeichern des letzten, nicht-automatischen Prozesses, der beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf die Werksein-
vor dem Eintritt in die Modalität AUTOMATISCH aktiv war. stellungen nur bei dem vorher aktiven Schweißprogramm
• Die Positionierung auf der letzten, vorab benutzten automa- vorgenommen, und zwar mit Ausnahme der automatischen
tischen Schweißstelle (zum Beispiel die letzte gespeicherte) Punkte (die also gespeichert bleiben).
bzw. sollte diese fehlen, auf der ersten vorliegenden. Dabei • Durch das Drücken der Taste ARBEITSTYPOLOGIE für 5
ist zu beachten, dass die Stelle einem anderen als dem zu Sekunden wird die Blink-Schrift RST angezeigt: Am Ende des
dieser Zeit ausgewählten Prozess zugehören kann. Blinkens wird beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf
Bei nicht-aktivem Schweißvorgang ermöglichen es die auf dem die Werkseinstelung und die automatischen Schweißpunk-
Frontpaneel angebrachten Knöpfe ABLAUFEN DER PRO- te werden gelöscht.
GRAMME sämtliche gespeicherten automatischen Schweiß- Die Anzeige der Schriften STD oder RST gibt die Wiederer-
stellen abzutasten und automatisch dann den Vorgang zu kennung der Operation an. Diese wird beim Loslassen einer
wechseln, wenn die automatische Stelle dies erforderlich der Tasten vervollständigt und danach läuft die Maschine au-
macht. Die Knöpfe rechts (+) und links (-) auf dem Lötkolben tomatisch wieder an, so dass die Default-Einstellungen sofort
(falls vom Typ up/down) ermöglichen es, sich nur unter den zur geladen und aktiv gemacht werden.
selben Sequenz gehörenden Stellen zu bewegen. Beim Drü- HINWEIS: Die Spezialparameter aller Schweißprogramme
cken des Knopfes ARBEITSTYPOLOGIE kehrt man auf die werden auf die Fabrikwerte zurückgesetzt und die automati-
letzten Einstellungen zurück, die aktiv waren, bevor man in die schen Schweißpunkte werden gelöscht.
Modalität AUTOMATISCH eingetreten ist; dabei kann, falls es
notwendig wird, auch der Schweißvorgang abgeändert werden.
Wird eine automatische Schweißstelle gewählt, ist es möglich, Einschränkung für die
den Schweißvorgang innerhalb der entsprechenden Sequenz Änderung der Parameter
zu beginnen. Die Knöpfe ABLAUFEN DER PROGRAMME auf
dem Paneel sind außer Betrieb, während die Knöpfe rechts Für die Eingabe des Maschinenstillstands muss die Taste SON-
(+) und links (-) auf dem Lötkolben in Betrieb bleiben. Ist der DERFUNKTIONEN 5 Sekunden lang gedrückt gehalten wer-
Lötkolben nicht vom Typ up/down, ist es nicht möglich, den. An diesem Punkt weist die Maschine eine Schnittstelle
die automatische Stelle während des Schweißvorgangs auf, die derjenigen ähnelt, die Parametereinstellung der Son-
zu ändern. Beim aktiven Schweißen ist es möglich, von einer derfunktionen erlaubt, und zwar insbesondere: mit dem Dreh-
automatischen Schweißstelle zu der innerhalb der Sequenz knopf ENCODER 1 können die geforderten Funktionen gewählt
vorhergehenden oder der nachfolgenden überzugehen, indem werden, während mit dem Drehknopf ENCODER 2 die Para-
man die Knöpfe rechts (+) und links (-) auf dem Lötkolben meterwerte derselben eingestellt werden können.
drückt und dabei die im Punkt „Beschränkungen bei der Ver- Die durch den Knopf ENCODER 1 wählbaren und auf dem ent-
wendung der Sequenzen“ aufgeführten Beschränkungen be- sprechenden Display dVPA angezeigten Werte sind:
rücksichtigt. Wird bei Drücken der Knöpfe rechts (+) und links • KENNWORT (auf dem Display gezeigte Schrift PAS)
(-) ein Extrem der Sequenz erreicht, wird die Sequenz am ent- • STILLSTANDSSTUFEN (auf dem Display gezeigte Schrift
gegengesetzten Extrem wieder aufgenommen. Der Übergang BLL)
von einer automatischen Stelle zur anderen wird ausgeführt, Die durch den Knopf ENCODER 2 wählbaren und auf dem ent-
indem die mittels eine Stromrampe gespeicherten Strömungen sprechenden Display dVPV angezeigten Werte sind:
miteinander verbunden werden. Die Steilheit ist innerhalb der • Das Kennwort besteht aus drei numerischen Schriftzeichen,
Spezialfunktionen der automatischen Empfänger-Schweißstel- deren Werte von 000 bis 999 variieren.
le gespeichert; daher ist der ACS-Parameter zum Zeitpunkt des • 0 = FEHLENDER STILLSTAND oder MASCHINEN FREI-
Abspeicherns der automatischen Schweißstelle aktiv. GABE
Man hat keinen Maschinenstillstand und außerdem erlaubt
BESCHRÄNKUNGEN BEI DER VERWENDUNG DER dies, sie freizugeben, wenn sie vorher blockiert wurde (nach
SEQUENZEN vorheriger Eingabe des richtigen Kennwortes).
Die Verwendung der Sequenzen mit der Möglichkeit, bei akti- • 1 = STILLSTAND STUFE 1 aktiv
vem Schweißvorgang von einer automatischen Schweißstel- Die Werte für die FEINEINSTELLUNG DER SCHWEIS-
le zu einer anderen überzugehen, ist nur in folgenden Fällen SSPANNUNG , des SCHWEISSSTROMES und der
erlaubt: ELEKTRONISCHEN INDUKTIVITÄT können beim SYNER-
• Wenn die Änderung der automatischen Schweißstelle nicht GISCHEN und MANUELLEN Verfahren abgeändert werden,
die Änderung des Schweißvorgangs mit sich bringt. wobei die Drehgriffe ENCODER 1 und ENCODER 2 oder
• Der gewählte Vorgang muss MIG/MAG oder MIG PULSIERT die eventuell vorhandene Fernbedienung einzusetzen sind.
sein (d.h. es ist nicht gestattet, die automatische Schweiß- • 2 = STILLSTAND STUFE 2 aktiv
stelle während eines Schweißvorgangs in MIG DOPPELT Es kann kein Schweißparameter verändert werden.
PULSIERT zu ändern). • 3 = STILLSTAND STUFE 2 aktiv
• Die Änderung der automatischen Schweißstelle führt nicht Beim SYNERGISCHEN und MANUELLEN Verfahren kann
zu einer Änderung der verwendeten Synergie-Kurve (daher keiner der Schweißparameter abgeändert werden. Beim AU-
ist es nicht möglich, zum Beispiel von einer ausgehend von TOMATISCHEN Verfahren ist es nur möglich, die DRAHT-
Kurve P4 gespeicherten Stelle zu einer ausgehend von Kur- GESCHWINDIGKEIT um ±15% des gespeicherten Wertes
ve P5 gespeicherten überzugehen). abzuändern, dazu ist ausschließlich der Drehgriff ENCODER
• Es ist nicht gestattet, von einer automatischen Schweißstelle 1 zu bedienen. Mit den eventuell vorhandenen Fernbedie-
zu einer anderen überzugehen, wenn die SCHWEISSARTEN nungen können nur die gespeicherten automatischen Punk-
(2T, 4T, KRATER, HEFTSCHWEISSEN) nicht an den beiden te abgelesen werden.
automatischen Stellen übereinstimmen und wenn diese sich Nachdem die Stillstandsstufen und das Kennwort eingegeben
von 2T und 4T unterscheiden. wurden (der entsprechende Wert oder Code muss das erste
Mal vom Benutzer eingegeben werden), reicht es, wenn man
von neuem die Taste SONDERFUNKTIONEN drückt, um das
Menü zu verlassen und die Maschine erneut für die Schwei-

34
ßung zur Verfügung zu haben. Die getroffenen Wahlen bleiben • Überprüfen der Isolierung und der Anschlüsse des Leistungs-
bis zu anschließenden Änderungen gespeichert. kabels; die Anschlüsse müssen elektrisch und mechanisch
in gutem Zustand sein.
„ENERGY SAVING“- Funktion ERSATZEILE
Die Originalteile sind speziell für unsere Plasmaanlage konzi-
Diese Funktion verwaltet den ordnungsgemäßen Betrieb des piert. Die Verwendung von Nicht Originalteile kann das Funk-
Kühlungslüfterrades und der Kühlanlage, die nur dann aktiviert tionieren der Maschine verndem und die vorgeschriebene
werden, wenn es unbedingt erforderlich ist, und zwar: Sicherheit gefährden. Für Schäden, die durch die Verwendung
• VENTILATOR-MOTOR von Nicht-Originafteiien entstehen, lehnen wir jede Haftung ab.
Das Lüfterrad wird aktiviert, wenn:
- Während der Schweißphase oder aber über einen geeig-
neten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist. Fernsteuerungen und Zubehör
- Wenn das Thermostat in Funktion tritt, oder über einen
geeigneten Zeitraum hinweg, sobald das sich Thermos- Die DIGITECH 300 PULSED-Generatoren können mit ver-
tat in Betrieb setzt. schiedenen Fernsteuerungen und Zubehör ausgerüstet sein
• KÜHLANLAGE wie:
Die Kühlanlage wird aktiviert:
- Beim Einschalten der Maschine für eine Minute, um zu ver- MANUELLE FERNSTEUERUNG RC172
anlassen, dass die Kühlflüssigkeit in der Anlage mit dem Mit diesem eingeschalteten Befehl können die Parameter auf
richtigen Druck zirkuliert (falls, wenn sich die Kühlanlage Distanz eingestellt werden, die normalerweise unter Verwen-
ausschaltet, von den Displays nicht die Fehlermeldungen dung der ENCODER 1 und 2 auf dem Kontroll-Paneel des Ge-
verschwinden, den technischen Kundendienst rufen). nerators geregelt werden.
- Während der Schweißphase oder aber über einen geeig- LUFT- UND/ODER WASSERGEKÜHLTER UP/DOWN-
neten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist.
BRENNER
Die Gebläselampe up/down in Arbeitsweise SYNERGETISCH
Schweißen von aluminium (SYN) und MANUELL (MAN) ersetzt den ENCODER 1 auf dem
Kontroll-Paneel des Generators vollständig. Durch den Druck
Für das Schweißen mit Aluminiumkabel gehen Sie wie folgt vor: der beiden Tasten rechts (+) und links (-) können die Schweiß-
• Die Antriebsrolle durch spezielle für Aluminium ersetzen (sie- werte der synergetischen Parameter reguliert werden. Die Re-
he Paragraph „Montage der Mitnahmerollen für Aluminium“). gulierung der Bogenlänge erfolgt erneut mit dem ENCODER
• Einen Brenner mit 3 m langem Draht und Drahtführungssee- 2 auf dem Kontroll-Paneel des Generators. In der Arbeitstypo-
le aus Teflon oder ähnliches verwenden. logie AUTOMATISCH (AUT) können durch Drücken der bei-
• Den Anpreßdruck der Drahtförderrollen mit Hilfe der Dau- den Knöpfe rechts (+) und links (-) die vorher eingestellten
menschraube auf das Minimum einstellen. Schweißstellen und die gespeicherten Schweißsequenzen ab-
• ArgonGas bei einem Druck von 1,3 - 1,7 bar verwenden. getastet werden.
PUSH-PULL-BRENNER
Instandhaltung Der Push-pull-Brenner erlaubt dank dem Motor am Brenner ei-
nen besseren Vorschub der Aluminiumdrähte. Die Parameter,
VORSICHT: Vor jeglichen Wartungsarbeiten im Generatorin- die normalerweise unter Verwendung von ENCODER 1 auf
nern Strom ausschalten. dem Kontroll-Paneel des Generators geregelt werden, wer-
den nun mit dieser eingeschalteten Gebläselampe vom Poten-
DIGITECH 300 PULSED tiometer, der sich an Bord der Gebläselampe selbst befindet,
WICHTIG: Da die Schweißmaschinen völlig elektronisch arbei- eingestellt.
ten, ist die Beseitigung des Staubs, der im Maschineninnern
von den Ventilatoren angesaugt wird, von größter Bedeutung. BRENNER MIT DISPLAY (DIGITORCH)
Mit den neuen Digitorch hat man alle Informationen zur Hand.
Zur Beibehaltung des ordnungsgemäßen Betriebs der Maschi- Dank der innovativen Mikrokontrolle mit Display im Griff kön-
ne wie beschrieben vorgehen: nen die wesentlichen Schweißparameter angezeigt und regu-
• Entfernen von Schmutz - und Staubpartikeln aus dem Gene- liert werden:
ratorinnern mittels Druckluft. Elektrokomponenten mit Luft- • Strom
strahl nicht direkt belüften, um keine Schaden anzurichten. • Materialdicke
• Periodische Inspektion zur Ermittlung von abgenutzten Ka- • Drahtgeschwindigkeit
beln oder von lockeren Verbindungen, die Überhitzungen • Bogenlänge
verursachen. • Elektronische Drossel
• Überprüfen Sie, ob der Gaskreislauf völlig frei von Verunrei- • Gespeicherte Programmnummer
nigungen ist, und ob dessen Anschlüsse festsitzen und dicht Durch einfaches Drücken auf die Tasten Up / Down kann man
sind. Überprüfen Sie mit besonderer Sorgfalt die Funktions- je nach gewählter Betriebsart von einem Programm zum an-
tüchtigkeit des GasMagnetventils. deren gehen oder die Parameter bei den verwendeten siner-
• In regelmäßigen Abständen kontrollieren Sie die Drahtförder- getischen Kurven erhöhen oder verringern.
rollen und ersetzen Sie sie, falls die regelmäßige Förderung
des Drahtes nicht mehr gewährleistet wird (Schlupf, usw.). HINWEIS: Die Digitalsteuerung des Generators verfügt über
eine Funktion zur Selbsterfassung des ausgeführten Bedie-
BRENNER nung, die Steuerung kann so die angeschlossene Vorrichtung
Der Brenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt und Belastun- feststellen und den Betrieb dem entsprechend anpassen. Für
gen wie Zug und Drehung unterworfen. Vermeiden Sie daher das korrekte Arbeiten der Selbsterfassungsfunktion ist (bei
plötzliches Knicken des Kabels und verwenden Sie den Bren- abgeschalteter Maschine) das zu verwendende Zubehör am
ner nicht als Schleppkabel für die Schweißmaschine. Folgen- entsprechenden Verbinder anzuschließen, bevor dann die
de Kontrollen sind regelmäßig durchzuführen: Schweißmaschine erneut über den On/Off Schalter in Betrieb
• Entfernen der Schweißspritzer vom Gasverteiler, um einen gesetzt wird.
korrekten Gasfluß zu gewährleisten.
• Bei verformter Drahtdurchgangsbohrung Austausch der Kon-
taktspitze.
• Reinigung des Drahtführungsmantels mit Trichloräthylen oder
spezifischem Lösemittel.

35
 Fehlerbedingungen können und für deren Anzeige werden die drei Displays an der
Bediener-Schnittstelle (Abb. H) verwendet:
• FEHLER Anzeige (abgekürzt mit dE): auf diesem Display
HINWEIS: In Tabelle 6 sind die Fehler „HAR - t°C - H2O - SLC“ erscheint die blinkende Schrift ERR.
„SELBSTRÜCKSETZENDE FEHLER“, d.h. dass die Schweiß- • FEHLERBESCHREIBUNG Anzeige (abgekürzt mit dDE):
maschine, nachdem die Alarmursache nicht mehr besteht, Auf diesem Display wechseln sich die Beschriftungen bezüg-
erneut schweißbereit ist. Alle anderen Fehler sind „NICHT lich der gleichzeitig an der Schweißmaschine vorhandenen
SELBSTRÜCKSETZENDE FHLER“ d.h. das die Schweißma- Fehler folgegebunden ab (Bsp. PRG - HAR).
schine, um die Alarmursache zu annullieren und demzufolge • FEHLERCODE Anzeige (abgekürzt mit dCE): Auf diesem
den einwandfreien Betrieb derselben wieder herzustellen, aus- Display wird die Schrift des Codes (4 stellig) der festgestell-
geschaltet und wieder eingeschaltet werden muss. ten Fehler angezeigt.
In diesem Paragraphen werden die Fehlerbedingungen be- Die Tabelle 6 führt die möglichen Fehlermeldungen auf, die auf
schrieben, die bei der Schweißmaschine festgestellt werden den verschiedenen Displays erscheinen können sowie die Di-

FEHLER FEHLERBESCHREIBUNG
Anzeige Anzeige

FEHLERCODE Anzeige ABB. H

Tabelle 6
FEHLER FEHLERBESCHREIBUNG FEHLERCODE
DIAGNOSE
Anzeige Anzeige Anzeige
00 00 Datei „CFG“ (Maschinenparameter) fehlt.
00 01 Datei „CUI“ (Benutzerparameter) fehlt.
ERR CFG 00 02 Datei „CEA“ (PID nicht im Programm) fehlt.
00 03 Datei „CAL“ (Maschinenkalibrierung) fehlt.
00 04 Inkongruenz der Konfiguration.
01 00 Kurven MIG-MAG-Schweißverfahren fehlen.
ERR PRG 01 01 Kurven GEPULSTES MIG-Schweißverfahren fehlen.
01 02 Kurven GEPULSTES DOPPELMIG-Schweißverfahren fehlen.
ERR TFS 02 00 Kontrollfehler des gespeicherten Dateisystems FLASH.
03 00 Alarm OVER VOLTAGE. Schweißen unmöglich.
03 01 Alarm UNDER VOLTAGE. Schweißen unmöglich.
ERR HAR
03 02 Alarm UNDER & OVER VOLTAGE. Schweißen unmöglich.
03 03 Alarm PRIMARY OVERCURRENT. Schweißen unmöglich.
ERR t°C 04 00 Alarm Thermostat. Die Lüfterräder sind in Betrieb. Schweißen unmöglich.
ERR H2O 05 00 Alarm Druckwächter Kühlgruppe. Schweißen unmöglich.
06 00 Drahtmitnahmevorrichtung während des Gebrauchs entfernt.
06 01 Digitale Schalttafel während des Gebrauchs entfernt.
ERR SLC
06 02 Anschluss zur Robot-Interface-Karte fehlt.
06 03 Stablampe mit Display (Digitorch) während des Gebrauchs entfernt.
Firmware-Aktualisierung nicht korrekt - NVRAM-Speicher nicht mit der
07 00
soeben geladenen Firmware kompatibel.
ERR FCC
Firmware-Aktualisierung nicht korrekt - NVRAM-Speicher hat nicht das
07 01
richtige Maß oder ist defekt.

36
agnose der verschiedenen Fehler. Um darüber hinaus die Di- Wie die Anzahl der an der
agnose eventuell auftretender Kommunikationsprobleme mit
den Anschlussgeräten zu vereinfachen, wurde das Verhalten Schweißmaschine vorhandenen
der LED auf der „digitalen cpu-Karte Frontpaneel“ (siehe Tab. Fehler (selbstrücksetzend)
7 und Abb. I) geändert.
Sollte keine Kommunikation mit der Digital-Karte zur Motorkon- veranschaulicht werden kann
trolle stattfinden, wurde außer der Anzeige mittels LED DL1 der
Zugang zu den Schweißvorgängen MIG/MAG, MIG PULSIERT In diesem Abschnitt ist beschrieben, wie die Anzahl an der
und MIG DOPPELT PULSIERT verhindert. Die Maschine stellt Schweißmaschine vorhandenen Fehler (selbstrücksetzend)
sich automatisch von MMA auf WIG um und umgekehrt. veranschaulicht werden kann (seit dem letzten Einschalten der-
All dies dient dazu, sicher zu stellen, dass unser technischer selben und nicht seit der ersten Inbetriebnahme derselben). Um
Kundendienst (der jedesmal gerufen werden muss, wenn sie anzuzeigen, werden die drei an der Benutzerschnittstelle
die Fehlermeldungen an der Bedienerschnittstelle der vorhandenen Displays benutzt (Abb. L):
Schweißmaschine erscheinen) in der kürzestmöglichen Zeit • FEHLERBESCHREIBUNG Anzeige: Auf diesem Display
und dank der Angaben des Benutzers das Problem auf die un- wird die BESCHREIBUNG des Fehlers (siehe Tabelle 6 -
komplizierteste Art und Weise lösen kann. Bsp. HAR) veranschaulicht.
• ANZAHL Anzeige: Auf diesem Display wird die Gesamtan-
zahl der Male angezeigt, die der Fehler an der Schweißma-
schine aufgetreten ist (Bsp. 3 - Der Fehler HAR ist ab dem
letzten Einschalten der Schweißmaschine drei Mal aufge-
treten).
• FEHLERCODE Anzeige: Auf diesem Display wird der Code
(4 stellig) des aufgetretenen Fehlers (siehe Tabelle 6 - Es.
0300) veranschaulicht.
Von TYPOLOGIE der SYNERGISTISCHEN (SYN) Arbeit oder
LED DL1 MANUELL (MAN) ausgehend und indem der Reihe nach zu-
nächst die Taste SPEZIALFUNKTIONEN und anschließend die
LED DL2 Taste SCHWEISSART betätigt werden, ist es, indem der Dreh-
knopf ENCODER 1 gedreht wird, möglich die an der Schweiß-
maschine vorhandene Fehleranzahl zu veranschaulichen.

Tabelle 7
LED KONDITION BEDEUTUNG
Kommunikation mit Digital-Karte
AN
Motorkontrolle abwesend
DL1
Kommunikation mit Digital-Karte
AUS
Motorkontrolle anwesend
Fehlende Kommunikation mit dem
AN
Frontpaneel
DL2
Vorliegende Kommunikation mit
AUS
LED DL4 dem Frontpaneel
AUS Kontroll-Programm nicht aktiv
DL4
ABB. I BLINKEND Kontroll-Programm aktiv

FEHLERBESCHREIBUNG ANZAHL
Anzeige Anzeige

FEHLERCODE Anzeige ABB. L

37
 Fehlersuche und fehlerbeseitigung
Die meisten Störungen treten an der Zuleitung ein. Gegebe-
nenfalls so vorgehen wie folgt:
1) Die Werte der Linienspannung kontrollieren.
2) Prüfen, ob die Netzabschmelsicherungen durchgebrannt
oder locker sind.
3) Das Netzkabel auf seine einwandfreie Verbindung mit dem
Stecker oder mit dem Schalter kontrollieren.
4) Prüfen, ob:
• Der Hauptschalter der Schweissmaschine.
• Die Wandsteckdose.
• Generatorschalter defekt sind.
HINWEIS: Bei Schäden am Generator sich an geschultes
Fachpersonal oder an unseren Kundendienst wenden. Aus-
ge- zeichnete technische Kenntnisse sind hier erforderlich.

Ersatz elektronischer Frontkarten

Folgendermaßen vorgehen:
• Die 4 Schrauben lösen, die das frontale Rack-Paneel be-
festigen.
• Den Regeldrehknopf entfernen.
• Die elektrischen Steckverbinder von der Karte abziehen.
• Die Haltestützen entfernen.
• Die Elektronikkarte entfernen und dabei aus ihren Halterun-
gen nehmen.
• Zum Einbau der neuen Karte in umgekehrter Reihenfolge
vorgehen.

38
NL NEDERLANDS

Voorwoord 39 Elektrisk skema 76

Beschrijving 39 Legenda elektrisch schema 79
Technische gegevens 40 Kleurenlegenda 79
Kenmerken 40 Betekenis grafische symbolen op het apparaat
weergeven 80
Gebruikslimieten (IEC 60974-1) 40
Betekenis van de grafische symbolen op
Methodes van optillen van de installatie 40
gegevensplaat 81
Verpakkingen opening 41
Onderdelenlijst 82-86
Installatie en aansluitingen 41
Samenbouw sleepmechanisme 4 rollen 88
Draadoplading 42
Voortsleeprollen 89
Montage van de aanvoerrollen voor staal 43
Bestelling van reserveonderdelen 89
Montage van de aanvoerrollen voor aluminium 43
Bedienings en besturingsapparatuur (Fig. G) 43
Controlepaneel 44 Voorwoord
Weergave van de geïnstalleerde softwareversie 48 Wij danken u voor de aankoop van ons produkt. Om de instal-
latie de beste prestaties te laten verrichten en zeker te zijn van
Vóór het lassen 48 een maximale levensduur van de onderdelen moeten de in-
Las proces 48 structies voor het gebruik die in deze handleiding staan, alsme-
de de veiligheidsvoorschriften in het bijgevoegde dossier,
Creatie en bewaring in geheugen van nieuwe gelezen en nauwkeurig in acht genomen worden. Indien de in-
automatische laspunten 50 stallatie onderhoud nodig heeft of gerepareerd moet worden
dan zal deze handleiding u helpen de meest geschikte oplos-
Roep de eerder in het geheugen bewaarde sing te vinden voor het verhelpen van al uw problemen. Deson-
automatische laspunten op 50 danks wordt het de klant aangeraden om het onderhoud en de
eventuele reparaties van de installatie te laten uitvoeren door
Kopieer en wijzig de automatische laspunten 50 de werkplaatsen van onze servicecentra, omdat deze over de
Wissen van een automatisch laspunt 51 passende apparatuur beschikken en over speciaal gespecia-
liseerd en constant bijgeschoold personeel. Al onze apparaten
Gebruik van de automatische laspunten 51 en machines zijn onderworpen aan doorlopende ontwikkeling.
Wij houden ons daarom het recht voor wijzigingen aan te bren-
Lassequenties 51 gen voor wat betreft de constructie en de uitrusting.
Reset van de instellingen 52
Beperking van de wijziging van de parameters 52 Beschrijving
Functie “ENERGY SAVING” 53 Deze multifunctionele, compacte, synergetische DIGITECH
300 PULSED generator maakt gebruik van de modernste
Aluminium lassen 53 IGBT-invertertechnologie met digitale controle en maakt het
mogelijk om op alle materialen, in het bijzonder op roestvrij
Onderhoud 53 staal en aluminium, hoge kwaliteitslassen tot stand te brengen
Bediening op afstand en accessoires 53 met zowel MIG/MAG als MIG puls. Bovendien reduceert het
tot een minimum de herbewerkingen die nodig zijn wegens de
Foutcondities 54 aanwezigheid van spetters. De DIGITECH 300 PULSED is een
technologische voorloper, stevig en eenvoudig in het gebruik
Hoe het aantal fouten (met automatisch hestel) op en de ideale oplossing voor alle bewerkingen die een hoge
de lasmachine gevisualiseerd wordt 55 mate van precisie en herhalingsresultaten vereisen, waarmee
Verhelpen van eventuele ongemakken en hun deze generator bijzonder geschikt is voor de meest gekwali-
verwijdering 56 ficeerde toepassingen op alle industriële gebieden. De grote
veelzijdigheid van de DIGITECH 300 PULSED stelt u in staat
Vervanging elektronische kaarten voorpaneel 56 om ook met TIG-lassen met het type “Lift”-inschakeling uitste-
kende resultaten te verkrijgen en dit geldt ook voor het elek-
trodelassen (MMA).

39
 Technische gegevens Tabel 1
DIGITECH 300 PULSED
De algemene technische gegevens staan in de tabel 1. Model
MIG-MAG welding
Driefasige voeding 50/60 Hz V 400
Kenmerken Hoofnet voeding: Zmax Ω 0,028
De voornaamste kenmerken van de lasunit DIGITECH 300 Geabsorbeerd vermogen @ I2 Max kVA 16
PULSED zijn: Zekeringen vertraagd (I2 @ 60%) A 16
• Innovatief en functioneel design. Vermogensfactor / cosφ 0,71 / 0,99
• Metalen draagstructuur met frontaal paneel van stootbesten- Maximaal rendement η 0,76
dig materiaal.
• Robuuste in het frame opgenomen handgrepen. Secundaire spanning leeg V 70
• Bedieningselementen beschermd tegen onverhoeds stoten. Reguleringsveld A 10 ÷ 300
• Digitale synergetische controle van alle lasparameters. Bruikbare stroom @ 100% (40°C) A 180
• Controle van de begin- en eindcyclus van de las. Bruikbare stroom @ 60% (40°C) A 230
• Uitzonderlijke laskenmerken in MIG/MAG, MIG puls en MIG Bruikbare stroom @ 40% (40°C) A 300
dubbel puls met alle materialen en verschillen soorten gas
zonder spetters. Draaddiameter mm 0,8 ÷ 1,2
• BURN BACK controle. Na beëindiging van het laswerk garan- Aantal rollen 4
deert de digitale besturing, in elke omstandigheid en bij elk Vermogen motor draadaanvoerder W 100
soort materiaal, dat de draad perfect doorgesneden wordt, Nominale snelheid draadaanvoerder m/min 1 ÷ 22
waarbij vorming van het klassieke “bolletje” wordt vermeden
en een correcte ontsteking van de boog gegarandeerd wordt. • Koolstofstaal
• Roestvrij staal
• Hoogstaande kenmerken van MMA- en TIG- lassen met in-
• Aluminiummagnesium
schakeling van het type “Lift”. Type lasdraad
• Aluminiumsilicium
• Exclusieve SWS-installatie “Smart Welding Stop” voor het • Basisch en rutiel gevulde
beëindigen van de TIG-las. Door de brander op te tillen zon- draden
der de boog uit te schakelen voert u een slope down met au-
Spoel
tomatische uitschakeling in.
Diameter Ømm 300
• WSC “Wire start control”. Controlesysteem van de boogont- Gewicht kg 20 (max)
steking waarmee voorkomen wordt dat de draad aan het te
lassen stuk of het uiteinde van de toorts vastplakt en waar- • Kooldioxide
mee een zeer nauwkeurige en voorzichtige ontsteking van • Zuivere argon
• Argon-Kooldioxide-
de boog gegarandeerd wordt, vooral bij het lassen van alu- Beschermingsgassen
Zuurstof
minium. • Mengsels van argon en
• WFC “Controle golfvorm”. De lasparameters en het golfvor- kooldioxide
mige impuls, welke digitaal door de microprocessor bestuurd
worden, worden gemonitord en binnen enkele microsecon- IEC 60974-1
IEC 60974-5
den gewijzigd. Daardoor blijft de boog constant nauwkeurig Normen
IEC 60974-10
en stabiel onder de voortdurend veranderende omstandig-
heden, die te wijten zijn aan het bewegen van de toorts en
onregelmatigheden van te lassen details. Protectieklasse IP 23 S
• Mogelijkheid om persoonlijke lasprogramma’s op te slaan. Isolatieklasse H
• Bewaking en herhaalbaarheid van de lasparameters. Afmetingen mm 665 - 525 - 290
• Eenvoudig in het gebruik, met gemakkelijk selecteren en op- Gewicht kg 39
roepen van parameters en lasprogramma’s.
• Laag energieverbruik. LET OP: Dit apparaat is conform aan de norm EN/IEC 61000-3-12, op
• Functie “Energy Saving” die alleen wanneer dit noodzakelijk voorwaarde dat de maximaal toelaatbare impedantiewaarde Zmax van
is de ventilatie van de generator en de koeling van de bran- het net op het aansluitpunt tussen het voedingssysteem van de ge-
der activeert. bruiker en het publieke systeem minder is dan, of gelijk is aan 0,028.
• Zelfdiagnose voor het opsporen van defecten. Het is de verantwoordelijkheid van de installateur of van de gebruiker
• Sleutel voor het gedeeltelijk of volledig blokkeren van de in- van de apparatuur om te controleren, indien nodig door de operator
van het distributienet te raadplegen, of de apparatuur uitsluitend aan-
stallatie met via wachtwoorden regelbare toegangen. gesloten is op een voedingssysteem met maximaal toelaatbare im-
• Gebruik van speciale MIG-branders waarmee de instelling pedantiewaarde Zmax van het net van minder dan, of gelijk aan 0,028.
van de lasparameters rechtstreeks vanaf de brander op af-
Deze inrichting, gekeurd overeenkomstig de Richtlijn EN/IEC 61000-
stand plaats kan vinden. 3-3, voldoet aan de eisen van de Richtlijn EN/IEC 61000-3-11.
• Draadaanvoerder met 4 rollen met grote diameter, van
aluminium persgietwerk, waarmee een precieze en con- de thermische protectie die de interne bestandsdelen van de
stante voortbeweging van de draad gegarandeerd wordt. soldeerder tegen overvehitting beschermt. De tussenkomst van
• SYNERGETISCHE instelling van de lasstroom. de thermische protectie wordt aangegeven door het branden
• Instelling van het EINDE van de booglengte. van de gele LED van de thermostaat. De inwerkingtreding van
• Draadtest. de thermische beveiliging wordt gesignaleerd door het knippe-
• Gastest. ren van enkele teksten op de displays (zie de paragraaf “Fout-
condities”). Na enkele minuten stopt de thermische protectie
en is de soldeerder opnieuw klaar voor gebruik.
Gebruikslimieten (IEC 60974-1)
Het gebruik van de soldeerder is niet doorlopend omdat het be- Methodes van optillen van de installatie
staat uit effectieve werkperiode’s (soldeeren) afgewisseld met
rustpauzes.(positionering delen, vervangen draad, slijpen etc.) Til de installatie op van de vloer, nadat u deze op stabiele
De soldeerder is gebouwd voor een nominale stroomtoeleve- en veilige wijze vanaf de onderkant met hijsriemen omwikkeld
ring van I2, in alle veiligheid voor een werkperiode van 40% in heeft. De lasmachine is uitgerust met twee handgrepen voor
verhouding tot het totale gebruik. De van kracht zijnde normen het handmatig vervoer.
hebben 10 minuten vastgesteld van de totale bezigheidstijd. Als OPMERKING: Deze hef- en transportsystemen voldoen aan
werkcyclus wordt 40% van dit tijdsinterval aangeraden. Over- de voorschriften van de Europese normen. Gebruik geen an-
tredeing van dit tijdsinterval veroorzaakt de tussenkomst van dere werktuigen voor het optillen en het vervoer.

40
 Verpakkingen opening ■ TIG lassen
Om met het TIG-lassen te beginnen brengt u de aansluitingen
De installatie bestaat hoofdzakelijk uit: tot stand die door Fig. B getoond worden, met name (met uit-
• Lasunit DIGITECH 300 PULSED. geschakelde machine):
• Afzonderlijk: • Sluit de gasleiding, die afkomstig is van de snelkoppeling van
- Lasbranders MIG-MAG (optioneel). de brander met de TIG-lasklep, aan op de gastank en open
- Unit voor de koeling van de lasbrander HR 26 (optioneel). de tank. De gastanks worden geleverd met een drukrege-
- Wagen voor het vervoer CT 30 (optioneel). laar voor de instelling van de gasdruk die tijdens het lassen
Voer de volgende handelingen uit na ontvangst van de instal- gebruikt wordt.
latie: • Sluit de aardkabel aan op de snelkoppeling met het symbool
• Verwijder de lasgenerator en alle bijbehorende accessoires + (positief) en sluit vervolgens de bijbehorende aardklem aan
en componenten uit de verpakkingen. op het te lassen werkstuk of op de werkstukkentafel in de
• Controleer of de lasinstallatie in goede staat verkeert. Is dit roest-, lak-, en vetvrije zone.
niet het geval meld dit dan onmiddellijk aan de verkoper of • Sluit de vermogenskabel van de brander aan op de snelkop-
distributeur. peling met het symbool - (negatief).
• Controleer of alle ventilatieroosters open zijn en er geen ob- ■ Soldeerdelen
jecten zijn die de luchtstroom kunnen belemmeren. Het te soldeeren deel moet altijd met de grond verbonden zijn
om eventuele elektromagnetische uitstotingen te voorkomen.
Installatie en aansluitingen Het is ook noodzakelijk op te letten dat de verbinding met de
grond van het te soldeeren deel niet de kans op ongelukken
De plaats van installatie moet zorgvuldig gekozen worden, op- van de gebruiker of beschadigingen van de elektrische appa-
dat een veilige en bevredigende werking verzekerd kan wor- ratuur vergroot.
den. De gebruiker is verantwoordelijk voor de installatie en het Wanneer het nodig is het te soldeeren deel aan de grond te
gebruik in overeenstemming met de gebruiksaanwijzingen van verbinden is het raadzaam een direkte verbinding te maken
de fabrikant in dit handboek weergegeven. Alvorens het appa- tussen het deel en het vloerputje. In de landen waarin dit niet
raat te installeren moet de gebruiker rekening houden met de toegestaan is het te soldeeren deel aan de grond verbinden
mogelijke elektromagnetische problemen van de werkruimte. met behulp van een condensator volgens de van kracht zijn-
In het bijzonder adviseren we het apparaat niet in de nabijheid de normen.
te installeren van:
• Signaleer, besturings en telefoonkabels.
• Radio en televisiezenders en ontvangers.
• Computers of meet en schakelinstrumenten.
• Veiligheids-en beveiligingsinstrumenten.
De dragers van pace-maker, gehoorprothese en soortgelijk ap-
paratuur, moeten hun arts raadplegen alvorens een werkende
machine te benaderen. De installatieruimte van het apparaat
moet in overeenstemming zijn met de beschermingsklasse.
Deze generator is geconstrueerd volgens de bescherming-
sgraad IP 23 S, wat betekent:
• Dat deze beschermd is tegen het indringen van vaste vreem-
de voorwerpen met een diameter groter dan Ø 12 mm.
• Dat deze beschermd is tegen waterstralen die het oppervlak
ervan raken met een invalshoek die tot 60° bereikt.
• Dat het lasapparaat is getest tegen schadelijke effecten door
het binnendringen van water wanneer de bewegende delen
van het apparaat niet in beweging zijn.
De lasunit wordt gekenmerkt door de volgende klassen:
• Gebruiksklasse “S” betekent dat de generator gebruikt kan
worden in ruimtes met een hoger risico op elektrische schok-
ken.
Dit apparaat koelt het water af d.m.v. een gedwongen luchtom-
loop en moet daarom op zodanige wijze geplaatst worden dat
2000H858 FIG. A
de lucht gemakkelijk aangezogen en uitgedreven kan worden
door de opening in het raamwerk.
De installatie dient als volgt gemonteerd te worden:
• Montage van de wagen (optional).
• Bevestiging van de lasunit op de wagen.
• Bevestiging van de koelunit (optional) op de wagen en op
het lasapparaat (elektrische en hydraulische verbindingen).
• Aansluiting van de laskabels.
• Aansluiting van het lasapparaat op de voorzieningenlijn.
De instructies voor de montage van de afzonderlijke optionals
bevinden zich in de betreffende verpakkingen.
VERBINDING SOLDEERKABELS
■ Elektrode-lassen (MMA)
De soldeerkabels aan de knijperij (positief of negatief) van de
soldeerder bevestigen, altijd wanneer de machine van het net
losgekoppeld is. Bevestigen aan de tang en aan de massa;
met de polariteit die voorzien is voor het gebruikte type elektro-
de (Fig. A). De door de fabrikant geleverde instructies kiezend
dienen de soldeerkabels altijd zo kort mogelijk te zijn, dicht bij
elkaar zijn en zo dicht mogelijk op de vloer.

2000H859 FIG. B

41
 2000F860

■ MIG-MAG/MIG PULS/MIG DUBBEL PULSE lassen

Om het MIG-MAG-lassen te beginnen brengt u de aansluitin-
gen tot stand die getoond worden in Fig. C, met name (met
uitgeschakelde machine):
• Sluit de gasleiding aan op de tank. De gastanks worden ge- FIG. C
leverd met een drukregelaar voor de instelling van de gas-
druk die tijdens het lassen gebruikt wordt.
• Sluit de aardekabel aan op de snelkoppeling met het symbool Aansluiting op het voedingsnet dient plaats te vinden door mid-
- (negatief) en sluit vervolgens de bijbehorende aardklem aan del van de bij het lasapparaat geleverde stekker. Wanneer het
op het te lassen werkstuk of op de werkstukkentafel in de nodig mocht zijn de stekker te vervangen, ga dan als volgt te
roest-, lak-, en vetvrije zone. Het gebruik van bijzonder lan- werk:
ge aardekabels en verlengsnoeren veroorzaakt spannings- • 3 conductoren dienen voor het verbinden van de machine
vallen en enkele problemen die te wijten zijn aan de grotere aan het net.
weerstand en inductantie van de kabels, waardoor lasdefec- • De 4, GEEL-GROEN gekleurd, dient voor de aarding.
ten kunnen ontstaan. Neem onderstaande voorschriften in Aan de voedingskabel een genormaliseerde stekker (3p+t)
acht om deze ongemakken te voorkomen: verbinden met geschikte draagkracht en beschikken over
- Gebruik aardkabels met een adequate sectie. een stopcontact van het net met schakelaars of automa-
- Leg de kabels zo veel mogelijk uit en voorkom wikkelin- tische onderbrekers; de daarvoorbedoelde aardterminal
gen van de kabel. dient te worden verbonden aan de aardconductor (GEEL-
• Schroef de vermogenskabel van de brander vast op de ge- GROEN) van de voedingslijn.
centraliseerde aansluiting op het frontale paneel van de Tabel 2 beschrijft de aangeraden waarden van de lijnschake-
machine en sluit de (blauwe) afgifteleidingen en de (rode) laars.
terugkeerleidingen van het water aan op de respectievelijke LET OP: Eventuele verlengsloeren van de voedingskabel die-
(blauwe en rode) snelkoppelingen op de wagen. nen een geschikte dooisnede te hebben, en in geen gevel een
AANSLUITING AAN DE GEBRUIKSLIJN doornede die kleiner is dan die van de bljgeleveide kabel.
De aansluiting van de machine op de gebruikslijn is een
handeling die uitsluitend door gekwalificeerd personeel Draadoplading
uitgevoerd mag worden.
Voordat de soldeerder wordt aangesloten aan de gebruik- • Open het rechter zijpaneel en plaats de spoel (Ø 300 mm
slijn, controleren ofdat de gegevens op het naamplaatje MAX) op de daarvoor bestemde houder, zodat de draad met
corrisponderen met de waarde van de netstroom en de de wijzers van de klok mee afgewikkeld wordt. Centreer de
netspanning en dat de lijnonderbreker van de soldeerder naar buiten stekende referentiepal van de houder ten opzich-
op “O” staat ingesteld. te van het gat van de spoel.
• Het uiteinde van de draad in de draadleider doen (Pos. 1,
Fig. D) op het voortsleepmechanisme.
• De dolle rol (Pos. 8, Fig. D) omhoog doen en zo de hen-
del losmaken (Pos. 5, Fig. D). Controleren dat de motorrol

2 2
9
8 8
Tabel 2 4 1
DIGITECH 300 PULSED
Model 5
MIG-MAG welding
Geabsorbeerd vermogen @ I2 Max kVA 16 5
Zekeringen vertraagd (I2 @ 60%) A 16
Bruikbare stroom @ 40% (40°C) A 300
Verbindingskabel net 7
Lengte m 4,5
Doorsnede mm2 2,5
6 3 6
Massakabel mm2 50 3 FIG. D

42
 (Pos. 3, Fig. D) op de buitenkant dezelfde diameter aangeeft Montage van de aanvoerrollen
als die van de gebruikte draad.
• De draad voor enkele centimeters door het omhulsel (Pos. 8, voor aluminium
Fig. D) van de draadleider trekken (Pos. 4, Fig. D). De dolle
rol omlaag doen zich verzekerend dat de draad in de holte
van de motorrol vastzit. Eventueel de druk tussen de rol- DEMONTAGE VAN BESTAANDE ROLLEN (Fig. E)
len regelen door middel van de daarvoor bestemde schroef Schroef de bevestigingspen los (Pos. 1) en trek het lager sa-
(Pos. 5, Fig. D). De juiste druk is de minimale druk die de rol- men met het afstandstuk naar buiten (Pos. 2).
len op de draad niet laat slippen. Een buitensporige druk ver- MONTAGE KIT ROLLEN ALUMINIUM (Fig. F)
oorzaakt een vervorming van de draad en windingen bij de Plaats de onbelaste tol in de steun met het raderwerk en zet
ingang van het draadomhulsel, een onvoldoende druk ver- het geheel vast op de arm met behulp van de bevestigingspen
oorzaakt lasonregelmatigheden. (Pos. 1). De resterende rollen moeten in plaats van de reeds
bestaande rollen gemonteerd worden.
Montage van de aanvoerrollen
voor staal Bedienings en
Draai de twee schroeven (Pos. 6, Fig. D) los en plaats de be-
besturingsapparatuur (Fig. G)
scherming van het drijfwerk omlaag (Pos. 7, Fig. D). Plaats de Pos. 1 Snelkoppeling negatieve polariteit.
houderarmen van de onbelaste rol omhoog (Pos. 2, Fig. D) en Pos. 2 Verbindingsstuk voor hulp-werkstukken lassen.
ga als volgt te werk: Pos. 3 Snelkoppeling positieve polariteit.
• Op de twee buitenkanten van iedere rol staat het type draad Pos. 4 Gecentraliseerde toortsaansluiting.
en de diameter aangegeven. Pos. 5 Primaire zekering hulpeicuit.
• Monteer de geschikte rollen (Pos. 3, Fig. D) en zorg daarbij Pos. 6 Secundaire zekering hulpeicuit.
voor de correcte positie van de gleuf, op grond van de dia- Pos. 7 Hoofdschakelaar. In stand “0” staat het lasapparaat
meter van de gebruikte draad. uit.
• Sluit opnieuw de bescherming van het drijfwerk. Pos. 8 Een tussenstuk voor de aansluiting van het koelsys-
teem HR26.

1 2

1
2
3 4
6 7
5
FIG. E

FIG. F 8 FIG. G

43
 Controlepaneel

BEDIENINGSKNOPPEN

A - PARAMETERS V - PARAMETERS
SELECTIE SELECTIE
Knop Knop

DRAAD TEST
Knop

LAS PROCES SPECIALE

SELECTIE FUNCTIE
Knop Knop

LAS INSTELLING GAS TEST

SELECTIE Knop Knop

LAS PROCEDURE START/MEMORIE

SELECTIE Knop Knop
PROGRAMMA
DOORLOOP
Knop

■ A - PARAMETERS SELECTIE Knop • 2T KRATER

Maakt het mogelijk de volgende parameters (indien actief) te
SLO [A/s]
selecteren. Bij iedere druk op de knop selecteert de machine de CSC [%]
100%
volgende parameter (functie is geldig voor alle genoemde knop-
SLO [A/s]
pen) waarbij onderstaande volgorde in acht genomen wordt: CEC [%]
• DIKTE LASWERKSTUK - Mogelijk instellingsveld (varieert
al naargelang het gekozen lasproces) tussen 0,6 en 25mm
met een instellingsinterval van 0,1mm. StS [%]

• LASSTROOM - Mogelijk instellingsveld (varieert al naarge-

lang het gekozen lasproces) tussen 10 en 300A met een in- PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

stellingsinterval van 1A.

• DRAADSNELHEID - Mogelijk instellingsveld (varieert al naar-
gelang het gekozen lasproces) tussen 1 en 22m/min met een
instellingsinterval van 0,1m/min.
■ LAS PROCES SELECTIE Knop 1) Door op de knop van de fakkel te drukken wordt de vlam-
Maakt de keuze uit 5 lasprocessen mogelijk: boog opgestoken, met een KRATERBEGINSTROOM
• MIG PULS. (CSC) voor een tijd die bepaald is door de parameter
• MIG DUBBELE PULS. TIJD VAN DE BEGINSTROOM (SCt).
• MIG/MAG. Daarna neemt de stroom toe tot de nominale waarde
• ELEKTRODE of MMA. (LASSTROOM), met een stijging die door de parameter
• TIG met inschakeling van het type “Lift”. SLOPE (SLO) bepaald wordt.
■ LAS INSTELLING SELECTIE Knop 2) Door de knop van de fakkel los te laten neemt de stroom
Maakt de keuze uit 5 lasinstellingen mogelijk: af tot de KRATEREINDSTROOM (CEC), met een daling
• 2T (twee tijden) die door de parameter SLOPE (SLO) bepaald wordt.
Door op de knop van de brander te drukken verricht u een De stroom blijft op de KRATEREINDSTROOM (CEC)
lascyclus. Laat u de knop los dan wordt de lascyclus beëin- waarde voor een tijd die bepaald is door de parameter
digd. TIJD VAN DE EINDSTROOM (ECt) alvorens de lashan-
• 4T (vier tijden) deling te eindigen.
Door op de knop van de brander te drukken en deze weer los
te laten start u de lascyclus. Door de knop van de brander op-
nieuw in te drukken en los te laten beëindigt u de lascyclus.

44
• 4T KRATER ■ GAS TEST Knop
De elektrische klep wordt geactiveerd en het gas begint uit
CSC [%] SLO [A/s]
100%
te stromen wanneer deze knop ingedrukt en weer losgelaten
wordt. Het uitstromen van het gas stopt automatisch na 30 se-
SLO [A/s]
CEC [%] conden of, handmatig, door de knop in te drukken en los te la-
ten.
StS [%] ■ SPECIALE FUNCTIE Knop
Deze knop stelt u in staat om enkele parameters weer te ge-
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
ven en te wijzigen, die noodzakelijk en fundamenteel zijn voor
het lassen en die reeds eerder door de fabrikant ingesteld zijn.
De parameters variëren afhankelijk van het proces en de toe-
gepaste lasmethode en worden, voor elk programma en auto-
matisch laspunt, in het geheugen opgeslagen.
■ DRAAD TEST Knop
1) Door op de knop van de brander te drukken wordt de De motor wordt ongeveer 3 seconden lang op een vaste (door
boog gevormd en blijft de stroom op de waarde van KRA- de fabrikant bepaalde) snelheid geactiveerd, overeenkomend
TER START STROOM (CSC). met 1m/min en zodra deze knop wordt ingedrukt start de draad-
2) Laat u de knop van de brander los dan wordt een HEL- aanvoer. Na deze tijd wordt de snelheid van de motor binnen
LING (SLO) uitgevoerd en wordt de stroom op de nomi- ongeveer 1 seconde tot 8m/min. opgevoerd. Het proces wordt
nale waarde gezet (LASSTROOM). beëindigd zodra de knop wordt losgelaten. Voor een blijven-
3) Drukt u op de knop van de brander dan wordt een HEL- de aanvoer van de draad moet de knop ingedrukt gehouden
LING (SLO) uitgevoerd en wordt de stroom op KRATER worden.
EIND STROOM (CEC) gezet.
4) Laat u de knop los dan wordt de lascyclus beëindigd. ■ V - PARAMETERS SELECTIE Knop
• PUNTLAS (Spot). Met deze knop kunnen de volgende parameters gekozen wor-
Hiermee kunt u, door op de knop van de brander te druk- den (indien actief):
ken, de puntlas uitvoeren gedurende een vooraf ingestelde • INSTELLING EINDE VAN DE LASSPANNING - De lasspan-
tijd (in seconden), na afloop waarvan de boog automatisch ning ligt tussen de -25% en de +25% van de waarde van
uitgeschakeld wordt. de ingestelde spanning, met een instellingsinterval van 1%.
• LASSPANNING - parameter die steeds anders berekend
■ LAS PROCEDURE SELECTIE Knop wordt afhankelijk van de geselecteerde lasprocedure:
Maakt de keuze tussen 3 verschillende lasprocedures/-instel- - De lasspanning ligt tussen de -25% en de +25% van de in-
lingen mogelijk: gestelde spanningswaarde met een instellingsinterval van
• SYNERGETISCHE INSTELLING (SYN). 1% in de instelling SYNERGETISCH.
• MANUELE INSTELLING (MAN). - Tussen 10V en 40V met een instellingsinterval van 0,1V in
• AUTOMATISCHE INSTELLING (AUT). de MANUELE instelling.
Deze knop is niet actief in de processen ELEKTRODE en TIG • ELEKTRONISCHE INDUCTANTIE - parameter die verschil-
met “Lift”-inschakeling. lende betekenissen kan hebben, afhankelijk van het geko-
■ PROGRAMMA DOORLOOP Knop (+/-) zen lasproces:
Deze knop wordt gebruikt om de door de fabrikant verstrek- - Variatie van het dynamische antwoord van de machine
te programma’s in de SYNERGETISCHE werkwijze langs te (geldig voor de processen MIG/MAG, MIG PULS, MIG
lopen, evenals de laspunten die door de gebruiker bewaard DUBBEL PULS met een instellingsveld tussen -32 en +32
zijn en de lassequenties in de AUTOMATISCHE werkwijze (99 en een instellingsinterval van 1).
punten). - Arc Force (geldig voor het MMA-proces met een instel-
lingsveld tussen 0 en 100 en een instellingsinterval van 1).
■ START/MEMORIE Knop
Aan deze knop worden twee functies toegekend:
• De functie RUN wordt gebruikt voor de weergave van de
kenmerken (materiaal, diameter draad, type gas, enz.) van
de door de fabrikant geleverde programma’s (met instelling
SYNERGETISCH) die door de gebruiker opgeroepen wor-
den met de PROGRAMMA DORLOOP knoppen.
• De functie MEM wordt gebruik voor het opslaan van de lasin-
stellingen die door de gebruiker bepaald worden (99 verschil-
lende laspunten in de AUTOMATISCHE instelling).

45
 BEDIENINGSKNOPPEN

■ ENCODER 1 Knop
Met deze encoder kunt u de waarden weergeven
van de parameters (indien actief) op het display PA-
RAMETERS - A.
■ ENCODER 2 Knop
Met deze encoder kunt u de waarden wijzigen van
de parameters (indien actief) op het display PARA-
METERS - V.

ENCODER 1 ENCODER 2
Knop Knop

INDICATIES OP HET DISPLAY EN LEDS

HOLD
FUNCTIE
A - PARAMETERS LED V - PARAMETERS
Display Display

A - PARAMETERS V - PARAMETERS
SELECTIE SELECTIE
LED LED

ENCODER 1 ENCODER 2
LED LED

LAS PROCES
LED SPECIALE FUNCTIE
LED

LAS INSTELLING
LED

LAS PROCEDURE PROGRAMMA

LED Display

■ A - PARAMETERS SELECTIE LED ■ LAS INSTELLING LED

LAS PROCES LED Wanneer deze ledden branden betekent het dat de betreffen-
LAS PROCEDURE LED de parameter geselecteerd is (actieve functie); de waarde van
SPECIALE FUNCTIE LED de betreffende parameter wordt op het display gevisualiseerd.
V - PARAMETERS SELECTIE LED
Wanneer deze leds branden betekent dit dat de overeenkom-
stige parameter geselecteerd is (functie actief), waarvan de
waarde weergegeven wordt op het betreffende display.

46
De 5 lasmodaliteiten worden als volgt door de brandende led- ■ HOLD FUNCTIE LED
den aangegeven: Geeft aan dat de waarden van de parameters die weergege-
ven worden op displays PARAMETERS - A en V respectie-
velijk de waarden van de stroom en de spanning zijn aan het
Geselecteerde lasmethode: 2T einde van de laatste las. De LED knippert gedurende 15 se-
conden, of tot het moment waarop op ongeacht welke actieve
toets gedrukt wordt.
Geselecteerde lasmethode: 4T ■ A - PARAMETERS Display
Dit display toont de volgende functies (indien actief):
• De zowel vooraf ingestelde (alleen in de instelling SYNER-
GETISCH) als reële LASSTROOM.
Geselecteerde lasmethode: 2T KRATER • De zowel vooraf ingestelde als reële DRAADSNELHEID.
• De vooraf ingestelde DIKTE VAN HET LASWERKSTUK (al-
leen in de instelling SYNERGETISCH).
Geselecteerde lasmethode: 4T KRATER ■ V - PARAMETERS Display
Dit display toont de volgende functies (indien actief):
• De zowel vooraf ingestelde (alleen in de instelling SYNER-
Geselecteerde lasmethode: PUNTLASSEN GETISCH) als reële LASSPANNING.
• De INSTELLING EINDE VAN DE LASSPANNING (alleen in
de SYNERGETISCHE instelling.
• De ELEKTRONISCHE INDUCTANTIE.
■ ENCODER 1 LED
Geeft aan dat de waarde van de parameter die weergegeven ■ PROGRAMMA Display
wordt op het display PARAMETERS - A gewijzigd kan worden Dit display toont:
door aan de knop van ENCODER 1 te draaien. • Het nummer van het programma wanneer de tekst P + een
variabel nummer tussen 0001 en 2999 verschijnt.
■ ENCODER 2 LED • Het nummer van de werkinstelling (punt) wanneer de tekst
Geeft aan dat de waarde van de parameter die weergegeven Au + een variabel nummer tussen 01 en 99 verschijnt.
wordt op het display PARAMETERS - V gewijzigd kan worden Wanneer de nummers na de teksten niet knipperen, is de in-
door aan de knop van ENCODER 2 te draaien. stelling actief, wanneer ze knipperen zijn de instellingen niet
actief maar kunnen alleen opgeslagen worden.

47
 Weergave van de geïnstalleerde ■ Las parameters
In tabel 3 zijn de te gebruiken stroomwaarden met de respek-
softwareversie tievelijke elektroden voor het soldeeren van veelvoorkomende
ijzers en verbindingen weergegeven. Deze gegevens hebben
De DIGITECH 300 PULSED is uitgerust met een digitale con- geen absolute waarde maar zijn alleen ter orientatie; voor een
trole met in de fabriek ingestelde software. Deze software is exacte keuze de aanwijzingen van de fabrikant van elektroden
onderhevig aan voortdurende veranderingen en verbeteringen. opvolgen. De te gebruiken stroom hangt af van de soldeerings-
De software van elke kaart wordt aangeduid door een specifiek posities, van het type verbindingsstuk en variert in toenemen-
nummer/versie die als volgt weergegeven kunnen worden op de mate door de dikte en de afmetingen van het te soldeeren
het display PROGRAMMA: deel. De waarde van de intensiteit van de te gebruiken stroom
• DIGITALE CPU-KAART VOORPANEEL voor de verschillende soldeertypen, binnen het reguleringsveld
Stel het lasapparaat in werking door de schakelaar op het weergegeven in tabel 3 is:
achterpaneel in positie 1 te draaien, op de knop SPECIALE • Hoog voor soldeeren op vlakte, frontale vlaktes of verticaal
FUNCTIES te drukken, en vervolgens op de knop START/ opklimmende vlaktes.
MEM. • Middelmatig voor de bovenhoofdse soldeeringen.
• DIGITALE KAART VOORPANEEL • Laag voor verticaal aflopend en voor het veenigen van delen
Stel het lasapparaat in werking door de schakelaar op het met geringe afmetingen die al voorverwarmd zijn.
achterpaneel in positie 1 te zetten, op de knop SPECIALE Een vrij nauwkeurige aanwijzing van de middelmatige stroom
FUNCTIES te drukken, en vervolgens op de knop GAS TEST. te gebruiken bij het soldeeren van elektroden voor normaal ij-
• DIGITALE KAART CONTROLE MOTOR zer wordt gegeven door de volgende formule:
Stel het lasapparaat in werking door de schakelaar op het
I = 50 × (Øe - 1 )
achterpaneel in positie 1 te zetten, op de knop SPECIALE
FUNCTIES te drukken, en vervolgens op de knop DRAAD Waar: I = intensitiet van de soldeerstroom
TEST. Øe = diameter van de elektrode
Voorbeeld: diameter elektrode 4 mm
Vóór het lassen I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
Voordat u gaat lassen, worden op de displays PARAMETERS
BELANGRIJK: Alvorens het lasapparaat aan te zetten, op- - A (afgekort dVPA) en PARAMETERS - V (afgekort dVPV) de
nieuw controleren dat de netspanning en de netfrequentie over- vooraf ingestelde waarden van de lasstroom getoond (die
eenkomen met de gegevens van de plaat. gewijzigd kan worden met de knop van ENCODER 1) en van
de spanning bij onbelaste werking (kan niet gewijzigd worden)
• Stel het lasapparaat in werking door de schakelaar op het of van de “Arc Force” (indien geselecteerd - kan gewijzigd wor-
achterpaneel in positie 1 te zetten (LET OP: bij elke inscha- den met de knop van ENCODER 2).
keling op de machine zullen de laatst verrichte instellingen Tijdens het lasproces worden op de displays dVPA en dVPV
van vóór de uitschakeling getoond worden). de waarden van de lasstroom getoond waarbij gelast wordt
• Stel de verschillende units in op grond van het gewenste (kan gewijzigd worden met de knop van ENCODER 1) en van
lasproces. de lasspanning (kan niet gewijzigd worden) of van de “Arc
Force” (indien geselecteerd - kan gewijzigd worden (op een
Las proces waardenschaal die varieert tussen 0 en 100 (absolute waarde
met een instellingsinterval van 1 - parameter die de energie
van de boog verhoogt onder zware lasomstandigheden) met
ELEKTRODE-LASSEN de knop van ENCODER 2).
Voor het lassen met elektroden die bekleed zijn met door de
gebruiker instelbare inrichtingen “Arc Force” (die ingesteld ■ Speciale functie
kan worden met de knop V - PARAMETER SELECTIE) en • Hot Start dit is de overstroom die afgegeven wordt op het
“Hot Start” (die ingesteld kan worden met de knop SPECIA- moment van inschakeling van de boog (Hot - van 0 tot 100
LE FUNCTIES). met een instellingsinterval van 1). Bij het elektrodelassen is
U kunt deze lasinstelling binnengaan door op de knop LAS het mogelijk om door op de knop SPECIALE FUNCTIES te
PROCES te drukken en naar MMA   te gaan. drukken toegang te verkrijgen tot de functie “Hot Start” (kan
Sluit de laskabels aan op grond van de beschrijving van de ingesteld worden met de knop van ENCODER 2 en kan tij-
paragraaf “Aansluiting van de laskabels - ELEKTRODELAS- dens het lassen niet gewijzigd worden).
SEN (Fig. A)”.

Tabel 3
ELEKTRODENTYP - Veld van de stroomregeling (A) DIKTE VAN
Ø ELEKTRODE
6010 7015 7024 SOLDEERING
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

48
TIG LASSEN MET “LIFT” BOOGTREKKER ■ SYNERGETISCHE werkprocedure
U verkrijgt toegang tot deze lasinstelling door op de knop LAS- U verkrijgt toegang tot deze lasinstelling door op de knop LAS-
PROCES te drukken en naar TIG met “Lift”-inschakeling PROCES te drukken en naar MIG-MAG , MIG PULS
te gaan. of MIG DUBBELE PULS te gaan, en door op de knop
Sluit de laskabels aan op grond van de beschrijving van de pa- WERKPROCEDURE te drukken en naar SYN te gaan.
ragraaf “Aansluiting van de laskabels - TIG-lassen (Fig. B)”. De synergie is niets anders dan een relatie die talrijke onder-
ling verschillende grootheden met elkaar verbindt, in die zin dat
■ Las parameters waneer één van deze grootheden gewijzigd wordt de andere
Tabel 4 toont de stroomwaarden die gebruikt moeten worden grootheden als gevolg op automatische en synergetische wij-
met de respectievelijke elektroden voor het DC TIG-lassen. ze ook gewijzigd worden.
Deze gegevens hebben geen absolute waarde maar dienen De generator DIGITECH 300 PULSED maakt de invoering van
ter oriëntering. Voor het maken van een precieze keuze volgt 3000 programma’s mogelijk, die door de fabrikant verstrekt
u de aanwijzingen die verstrekt worden door de fabrikant van zijn, en geldig zijn voor elk lasproces. Ze zijn als volgt onder-
de elektroden. De diameter van de gebruikte elektrode staat verdeeld:
rechtstreeks in verhouding tot de stroom die voor het lassen • 1000 programma’s in MIG-MAG (programmanummers van
gebruikt wordt. 0001 tot 0999).
Tabel 4 • 1000 programma’s in MIG PULS (programmanummers van
1001 tot 1999).
ELEKTRODENTYP • 1000 programma’s in MIG DUBBELE PULS (programma-
Veld van de stroomregeling (A) nummers van 2001 tot 2999).
Ø ELEKTRODE TIG DC Op het moment van levering beschikt de generator over een
(mm) Tungsteen Tungsteen bepaald aantal, reeds in de fabriek opgestelde programma’s
Ce 1% Zeldzame aarden 2% die de operator ter beschikking staan, en in de programmata-
Grijs Turkoois bel staan (zie de betreffende paragraaf) of op het display PRO-
1 10-50 10-50 GRAMMA’S (afgekort dVP).
1,6 50-80 50-80 Sluit de laskabels aan op grond van de beschrijving in de para-
graaf “Aansluiting van de laskabels - lassen in MIG-MAG, MIG
2,4 80-150 80-150 PULS of MIG DUBBELE PULS (Fig. C)”.
3,2 150-250 150-250 Gebruik de knoppen PROGRAMMA DOORLOOP om het pro-
4 200-400 200-400 gramma te kiezen dat het beste bij het type bewerking past dat
u wilt uitvoeren, en maak uw keuze op grond van de kennis van
Voordat u gaat lassen, worden op de displays PARAMETERS enkele parameters (draaddiameter, te lassen materiaal, type te
- A (afgekort dVPA) en PARAMETERS - V (afgekort dVPV) de gebruiken gas), of druk op de knop RUN/MEM om de kenmer-
vooraf ingestelde waarden van de lasstroom getoond (die ken van de door de fabrikant verstrekte programma’s weer te
gewijzigd kan worden met de knop van ENCODER 1) en van de geven. Voordat u gaat lassen zullen op het display PARAME-
spanning bij onbelaste werking (kan niet gewijzigd worden). TERS - A (afgekort dVPA) de vooraf ingestelde waarden ge-
Tijdens het lasproces worden op de displays dVPA en dVPV toond worden van de dikte van het werkstuk , de lasstroom
de waarden van de lasstroom getoond waarbij gelast wordt , de draadsnelheid (kunnen gewijzigd worden met de
(kan gewijzigd worden met de knop van ENCODER 1) en van knop van ENCODER 1) en op het display PARAMETERS - V
de lasspanning (kan niet gewijzigd worden). (afgekort dVPV) worden de vooraf ingestelde waarden getoond
In dit proces vinden de inschakelingen via het innovatieve type van de lasspanning , (kan niet gewijzigd worden), de elek-
“Lift” met thermische controle (TCS) op precieze en snelle wijze tronische inductantie en de instelling van einde van de
plaats, worden de insluitingen van tungsteen tot het minimum lasspanning (kunnen gewijzigd worden met de knop van
beperkt en worden de insnijdingen op het te lassen werkstuk ENCODER 2). De waarden van laatst genoemde twee parame-
geannuleerd. ters zijn door de fabrikant op nul ingesteld. Maak de gewenste
Het lasapparaat is ook uitgerust met de exclusieve inrichting instellingen en begin met lassen.
SWS “Smart Welding Stop” voor het einde van de TIG-las. Door Tijdens het lassen worden op het dVPA-display de reële waar-
de brander op te tillen zonder de boog uit te schakelen wordt den van de lasstroom weergegeven (kunnen gewijzigd worden
een slope down met automatische uitschakeling ingevoerd. met de knop van ENCODER 1), en op het dVPV-display wor-
■ Speciale functie den de reële waarden van de lasspanning, de elektronische in-
Aan dit proces zijn geen speciale functies toegekend. ductantie en de instelling van einde lasspanning weergegeven
(kunnen gewijzigd worden met de knop van ENCODER 2). De
MIG-MAG, MIG PULS, MIG DUBBEL PULSE LASSEN twee encoders zijn ook tijdens de lasfase actief en dus kunnen
Voordat u met lassen begint, verricht u de volgende hande- alle aan de encoders toegekende grootheden gewijzigd wor-
lingen: den. De door de displays weergegeven parameter wordt niet
• Het mondstuk van de draadleider van de toorts weghalen om, gewijzigd wanneer van de fase van vooraf verrichte instelling
tijdens de oplading, een vrije loop van de draad mogelijk te overgegaan wordt naar de lasfase, en omgekeerd.
maken. Er wordt herinnerd dat het mondstuk van de draad-
leider dezelfde diameter als de gebruikte draad moet hebben. ■ MANUELE werkprocedure (alleen actief in de MIG-
• De testknop motor aan zetten totdat de toortsdraad is uit- MAG-lasinstelling)
gekomen. U verkrijgt toegang tot deze lasinstelling door op de knop LAS-
• Het mondstuk van de draadleider weer opschroeven aan het PROCES te drukken en naar MIG-MAG te gaan, en door
uiteinde van de toorts. op de knop WERKPROCEDURE te drukken en naar MAN te
• Langzaam de gaskraan openen en de reductorknop draaien gaan. In deze werkprocedure worden als basis de in MIG-MAG
om een druk van ongeveer 1,3-1,7 bar te verkrijgen. beschikbare programma’s gebruikt (zie de paragraaf “Synerge-
• Activeer de knop gastest en stel de stroom in op een waar- tische werkprocedure”). De parameters die gewijzigd kunnen
de tussen 14 en 20 l/min, al naargelang de stroom die voor worden (draadsnelheid  , lasspanning ) met de knoppen
het lassen gebruikt wordt. van ENCODER 1 en 2 zijn op geen enkele wijze met elkaar
• Het lasapparaat is klaar voor het gebruik. verbonden en kunnen daarom vrij door de gebruiker gewijzigd
worden. Sluit de laskabels aan op grond van de beschrijving
van de paragraaf “Aansluiting van de laskabels - lassen in MIG-
MAG, MIG PULS of MIG DUBBEL PULS (Fig. C)”. De laspro-
gramma’s kunnen weergegeven worden in de programmatabel
(zie de betreffende paragraaf) of op het dVP-display. Gebruik
de knoppen PROGRAMMA DOORLOOP om het programma

49
te kiezen dat het beste bij de bewerking past, op grond van de 8) TIJD VAN DE EINDSTROOM - Tijd dat de stroom op de
kennis van enkele parameters (diameter van de draad, te las- krater eindwaarde blijft (actief alleen in modaliteit 2T KRA-
sen materiaal, type te gebruiken gas) en/of door op de knop TER) (ECt - van 0 tot 5 sec met een regulatietussenpoos
RUN/MEM te drukken om de kenmerken van de door de fa- van 0,1 seconden).
brikant verstrekte programma’s weer te geven. Voordat u gaat 9) HELLING - Helling van de stroom om van het niveau van
lassen worden op het dVPA-display de vooraf ingestelde waar- “beginstroom krater” over te gaan naar het niveau van de
den van de draadsnelheid getoond (kan gewijzigd worden lasstroom en om van dit niveau uit te komen bij het niveau
met de knop van ENCODER 1) en op het dVPV-display worden “eindstroom krater” (SLO - van 10 A/s tot 500 A/s met een
de vooraf ingestelde waarden van de lasspanning getoond instellingsinterval van 5 A/s).
(kan gewijzigd worden met de knop van ENCODER 2). Maak 10) STROOM MET DUBBELE PULS - Het bepaalt in percen-
de gewenste instellingen en begin met lassen. Tijdens het las- tages de waarde van de piekstroom en de basisstroom van
sen worden op het dVPA-display de reële waarden van de las- de dubbele puls. De aangeduide waarde is een percentu-
stroom getoond (kunnen gewijzigd worden met de knop van ele variatie in + en – ten opzichte van de waarde van de
ENCODER 1 - de waarde kan variëren van het minimum tot ingestelde gemiddelde lasstroom (dPC - van 0 tot +100%
het maximum van die van de overeenkomstige synergetische met instellingsinterval van 1%).
kromme van het programma), en op het dVPV-display worden VOORBEELD: Gemiddelde stroom puls =120A - Stroom
de reële waarden van de lasspanning getoond (kunnen ge- dubbele puls = 180A - Basisstroom = 60A indien de stroom
wijzigd worden met de knop van ENCODER 2 - kan variëren van de dubbele puls op positie 50 ingesteld is.
tussen 10 en 40V). De door de displays getoonde parameter 11) DUBBEL PULSE FREQUENTIE - Bepaalt de frequentie
wordt niet gewijzigd wanneer van de fase van vooraf uitgevoer- van de dubbele puls (FdP - van 0,1 tot 5Hz met een instel-
de instelling overgegaan wordt naar de lasfase, en omgekeerd. lingsinterval van 0,1Hz).
Deze werkprocedure stelt u bovendien in staat om de instel- 12) INTERVALFACTOR BIJ HET LASSEN MET DUBBELE
lingen (punten) van de las te creëren en te bewaren, en op te PULS - Afstelling van de piekstroomtijd ten opzichte van de
roepen in de AUTOMATISCHE WERKPROCEDURE. basisstroomtijd. Bepaalt de toename van de duur van de
piekstroom, in dubbele pulsatie, tegenover de basisstroom
■ AUTOMATISCHE werkprocedure (dPd - van -40 tot +40 met afstellingsinterval van 1).
U verkrijgt toegang tot deze lasinstelling door op de knop LAS- 13) PUNTLASTIJD - Tijd waarin de puntlas uitgevoerd wordt
PROCES te drukken en naar MIG-MAG , MIG PULS (alleen nadat op de knop van de brander gedrukt is), waar-
of MIG DUBBELE PULS te gaan en door op de knop na de boog automatisch uitgeschakeld wordt (SPt - van 1
WERKPROCEDURE te drukken en naar AUT te gaan. tot 20 seconden met een instellingsinterval van 0,1 secon-
De automatische instelling stelt de gebruiker in staat in eerder de).
bewaarde punten te lassen. Inderdaad kunt u de eerder in de 14) AUTOMATISCHE STROOMHELLING - Helling van de
synergetische en manuele werkprocedure vastgestelde en be- stroom om van het ene naar het andere niveau over te
waarde instellingen oproepen en gebruiken (zie de betreffen- gaan; nuttig bij het gebruik van lassequenties (ACS - van
de paragrafen). Wanneer de instellingen van een afzonderlijk 5A/s tot 500A/s met instellingsinterval van 5A/s). Bepaalt
laspunt opgeroepen worden dan kunnen deze instellingen niet tevens de snelheid van wijziging van de lasstroom na een
gewijzigd worden, tenzij u naar een ander laspunt overgaat. door de operator uitgevoerde instelling.
■ Speciale functie
Om toegang te krijgen tot deze parameters volstaat het op de Tabel 5 verstrekt een overzicht van de beschikbaarheid van
knop SPECIALE FUNCTIES te drukken. Hierna volgen korte de speciale functies in de verschillende lasprocessen en -in-
beschrijvingen van de parameters die gewijzigd kunnen wor- stellingen.
den, en in tabel 6 (die makkelijk leesbaar is) zijn de mogelijke
combinaties samengevat. Creatie en bewaring in geheugen van
1) START SNELHEID - Regelt de nadersnelheid van de draad
tot het werkstuk. De aangeduide waarde is een percentuele nieuwe automatische laspunten
variatie ten opzichte van de in de fabriek ingestelde waar-
de (StS - van -30% tot +100% met een instellingsinterval Nadat u een laspunt vastgesteld heeft (zie de paragraaf “AU-
van 1%). TOMATISCHE werkprocedure”) gaat u als volgt te werk:
2) BURN BACK - Regelt de lengte van de draad die na de • Druk op de knop RUN/MEM (LED AUT brandt) tot op het dis-
las uit het gasmondstuk komt. De aangeduide waarde is play PROGRAMMA (dVP) het eerste vrije en/of beschikbare
een percentuele variatie ten opzichte van de in de fabriek laspunt knipperend verschijnt.
ingestelde waarde. Met een hoger nummer komt een gro- • Druk op de toets RUN/MEM tot op het display dVP de tekst
tere verbranding van de draad overeen (bub - van -20% “Sto” verschijnt waarna u de toets loslaat.
tot +20% met een instellingsinterval van 1%). • Is het opslaan klaar dan gaat het programma over naar de
3) VOORLOOP GAS - Verstrekt een hoeveelheid supplemen- automatische werkwijze op het laatst bewaarde laspunt.
tair gas, gedurende een vaste en in de fabriek ingestelde AANTEKENING: Voor de programmering van een automatisch
tijd, vóór het begin van de las (PrG - van 0 tot 2 seconden laspunt dienen alle speciale functies die daarbij betrokken zijn
met een instellingsinterval van 0,1 seconde). in het geheugen te worden opgeslagen.
4) NALOOP GAS - Verstrekt een hoeveelheid supplementair
gas, gedurende een vaste en in de fabriek ingestelde tijd,
vóór het einde van de las (POG - van 0 tot 10 seconden Roep de eerder in het geheugen
met een instellingsinterval van 0,1 seconde). bewaarde automatische laspunten op
5) KRATER START STROOM - Het is de stroom waarmee
de las begint (lasinstelling KRATER ingeschakeld) en kan Voor het oproepen van de eerder opgeslagen laspunten dient
ingesteld worden tussen -50% en +99% van de lasstroom u naar de AUTOMATISCHE werkprocedure te gaan en vervol-
(CSC - van -50% tot +99% met een instellingsinterval gens op de knoppen PROGRAMMA DOORLOOP te drukken
van1%). om de bewaarde laspunten weer te geven.
6) TIJD VAN DE BEGINSTROOM - Tijd dat de stroom op de
krater beginwaarde blijft (actief alleen in modaliteit 2T KRA-
TER) (SCt - van 0 tot 5 sec met een regulatietussenpoos Kopieer en wijzig de
van 0,1 seconden). automatische laspunten
7) KRATER EIND STROOM - Het is de stroom waarmee de
las eindigt (lasinstelling KRATER ingeschakeld) en kan in- Na het automatische punt dat u wenst te kopiëren of te wijzigen
gesteld worden tussen -99% en +50% van de lasstroom te hebben opgeroepen, gaat u als volgt te werk: houd de knop
(CEC - van -99% tot +50% met een instellingsinterval LASINSTELLING gedurende 3 seconden ingedrukt. Hierdoor
van 1%). wordt de machine op de handmatige en synergetische instel-

50
 Tabel 5
LAS PROCES LAS INSTELLING
dDE MIG
SPECIALE FUNCTIE 2T 4T
SYMBOOL MIG/MAG MIG PULS DUBBEL 2T/4T PUNTLAS
KRATER KRATER
PULSE
START SNELHEID StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
VOORLOOP GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
NALOOP GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
KRATER START STROOM CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIJD VAN DE
SCt ✔ ✔ ✔ ✔
BEGINSTROOM
KRATER EIND STROOM CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIJD VAN DE EINDSTROOM ECt ✔ ✔ ✔ ✔
HELLING SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROOM MET DUBBELE
dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULS
DUBBEL PULSE
FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FREQUENTIE
INTERVALFACTOR BIJ HET
LASSEN MET DUBBELE dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULS
PUNTLASTIJD SPt ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMATISCHE
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROOMHELLING

ling gezet, zodat alle bewaarde parameters in het opgeroepen Lassequenties

punt gecorrigeerd kunnen worden. Op deze manier is het mo-
gelijk om één of meer instellingen te wijzigen en het automa- Er bestaat de mogelijkheid om laswerkzaamheden te verrichten
tische punt te bewaren door over het vorige heen te schrijven met gebruik van de sequentie van meer automatische laspun-
(en het dus te wijzigen), of door het op een ander programma ten die eerder door de gebruiker bewaard zijn. Tevens wordt
te bewaren (zie de paragraaf “Creatie en opslag van nieuwe bij een actief lasproces de wisseling van het automatische las-
laspunten”) Om de positie te kiezen waarin u het laspunt wilt punt beheerd, op voorwaarde dat de brander van het type up/
opslaan, gebruikt u de knop PROGRAMMA DOORLOOP. Om down is.
te bewaren drukt u op de knop RUN/MEM, tot het display PRO-
GRAMMA’S (dVP) de tekst “Sto” toont. CONCEPT VAN DE “SEQUENTIE VAN DE
AUTOMATISCHE LASPUNTEN”
Wissen van een automatisch laspunt De groepering van een bepaald aantal automatische laspun-
ten die door de gebruiker bewaard zijn wordt gedefinieerd als
Om een automatisch laspunt te wissen, dat reeds bewaard is een “sequentie van automatische laspunten”. De groepering
door de AUTOMATISCHE werkwijze van ongeacht welk pro- wordt afgebakend door een automatisch laspunt leeg te laten
ces, gaat u als volgt te werk terwijl het lassen niet geactiveerd aan het begin en aan het einde van de groepering.
is:
• Ga op het betreffende automatische laspunt staan. BEWAREN VAN EEN LASSEQUENTIE
• Druk 5 seconden op de toets RUN/MEM. Voor de instelling van een lassequentie is het nodig:
• Op het display verschijnt permanent de tekst “CLR”. 1) te controleren of er een vrij punt is vóór het eerste auto-
• Zodra u de toets loslaat, wordt het op dat moment geselec- matische laspunt (er wordt vanuit gegaan dat vóór positie
teerde automatische laspunt gewist. 1 en na positie 99 twee vrije automatische laspunten aan-
Na het wissen van het automatische laspunt gaat de machine wezig zijn die de sequentie automatisch afbakenen, zodat
op een geldig automatisch laspunt staan. Indien er geen geldi- het niet nodig is een leeg punt in positie 1 en positie 99 in
ge automatische laspunten zijn, zal de machine de tekst “NA1” te voeren).
tonen, zoals gebeurt wanneer u de AUTOMATISCHE werkwijze 2) de machine op het gewenste programma te zetten, in de
binnengaat en er geen automatische laspunten aanwezig zijn. HANDMATIGE of SYNERGETISCHE werkwijze, met de
De vrije ruimte kan bezet worden door een nieuw automatisch instellingen die u voor het automatische punt wenst te ge-
laspunt of kan vrij gelaten worden om gebruikt te worden als bruiken.
bepaling van de sequentie (zie de paragraaf “Lassequenties”). 3) op de toets SPECIALE FUNCTIES te drukken,om toegang
te krijgen tot de speciale functies.
4) met behulp van de knop ENCODER 1 de parameter ACS
Gebruik van de automatische laspunten te selecteren.
5) met behulp van de knop ENCODER 2 de helling in te stel-
De automatische punten zijn in één enkele geheugenpositie len in A/s, die u wilt gebruiken om u naar het betreffende
gegroepeerd (MAX 99 punten) zodat ze in sequentie met de automatische laspunt te verplaatsen.
bedieningstoetsen UP/DOWN van de brander langsgelopen 6) de speciale functies te verlaten door opnieuw op de toets
kunnen worden. Bij dezelfde processen kan de overgang van SPECIALE FUNCTIES te drukken.
het ene naar het andere punt plaatsvinden tijdens het lassen. 7) de huidige instellingen in een automatisch laspunt te be-
Voor dit doel is de programmeerbare parameter “ACS” aan- waren (zie de paragraaf “Creatie en bewaring van nieuwe
wezig, voor de lineaire verbinding van de synergetische pun- automatische laspunten”).
ten tijdens de overgangen. 8) de procedure vanaf punt 2 te herhalen voor alle automati-
sche laspunten die u wenst toe te voegen.
9) te controleren of er een vrij punt is na het laatste ingevoer-
de punt, of deze zonodig te wissen (zie de paragraaf “Wis-
sen van een automatisch laspunt”).

51
GEBRUIK VAN DE SEQUENTIES niet die van de automatische laspunten (welke in het geheu-
Om een lassequentie te activeren, vertrekkende van een pro- gen blijven).
ces MIG/MAG, MIG Puls drukt u op de toets LASPROCEDURE • Door 5 seconden op de knop TYPE LASHANDELING te
tot u de AUTOMATISCHE werkwijze binnengaat. Dit betekent: drukken gaat de opschrift RST op de display knipperen: na
• Bewaring van het laatste niet automatische proces dat actief het knipperen, door de knoop los te laten, worden de fa-
was voordat de AUTOMATISCHE werkwijze ingesteld werd. briekinstellingen en de automatische laspunten worden uit-
• Plaatsing op het laatst gebruikte automatische punt (bijvoor- gewist.
beeld het laatst bewaarde punt) of, indien niet aanwezig, op De weergave van de teksten STD of RST duidt op de erkenning
het eerste bestaande punt. Houdt u er rekening mee dat het van de handeling. Dit vindt plaats op het moment van loslaten
punt tot een ander proces kan behoren dan het huidig gese- van één van de knoppen en wordt gevolgd door een automati-
lecteerde proces. sche herstart van de machine, zodat de defaultinstellingen on-
Wanneer het lassen niet actief is, maken de knoppen voor het middellijk geladen en actief gemaakt worden.
DOORLOPEN VAN DE PROGRAMMA’S, op het voorpaneel, AANTEKENING: De speciale parameters van alle lasprogram-
het mogelijk alle bewaarde automatische laspunten langs te ma’s worden teruggebracht naar de fabriekswaarden en de au-
lopen waarbij automatisch van proces veranderd wordt indien tomatische laspunten worden uitgewist.
het automatische punt dat vereist. De knoppen rechts (+) en
links (-) op de brander (indien deze van het type up/down is)
maken het mogelijk om u alleen tussen de punten te verplaat- Beperking van de wijziging
sen die deel uitmaken van dezelfde sequentie.
Drukt u op de knop LASPROCEDURE dan keert u terug naar
van de parameters
de laatste instellingen die actief waren voordat de AUTOMA- Om de blokkering van de machine in te stellen is het nodig om
TISCHE werkwijze ingesteld werd, waarbij zonodig ook het de knop SPECIALE FUNCTIES gedurende 5 seconden inge-
lasproces veranderd wordt. Selecteert u een automatisch las- drukt te houden. Op dit punt toont de machine een interface
punt dan is het mogelijk om het lassen binnen de betreffende die lijkt op de interface waarmee het mogelijk is de parame-
sequentie te beginnen. De knoppen voor het DOORLOPEN ters van de speciale functies in te stellen en met name: met de
VAN DE PROGRAMMA’S op het paneel zijn uitgeschakeld, knop van ENCODER 1 is het mogelijk om de gevraagde func-
terwijl de knoppen rechts (+) en links (-) op de brander inge- ties te selecteren, terwijl het met de knop van ENCODER 2 mo-
schakeld zijn. Indien de brander niet van het type up/down gelijk is de waarden van de parameters daarvan in te stellen.
is dan is het niet mogelijk het automatische punt tijdens De waarden die geselecteerd kunnen worden met de knop van
het lassen te wijzigen. ENCODER 1 en weergegeven kunnen worden op het betref-
Wanneer het lassen actief is en u drukt op de knoppen rechts fende dVPA-display zijn:
(+) en links (-) op de brander, dan is het mogelijk om van een • PASSWORD (tekst die weergegeven wordt op het display
automatisch laspunt naar het vorige of volgende punt binnen PAS)
de sequentie over te gaan, waarbij de voorwaarden in acht ge- • NIVEAUS VAN BLOKKERING (tekst die weergegeven wordt
nomen moeten worden die vermeld worden in “Voorwaarden op het display BLL)
bij het gebruik van de sequenties”. Indien het indrukken van De waarden die geselecteerd kunnen worden met de knop van
de knoppen rechts (+) en links (-) tot gevolg heeft dat een uit- ENCODER 2 en weergegeven kunnen worden op het betref-
einde van de sequentie bereikt wordt, dan wordt de sequentie fende dVPV-display zijn:
hervat vanaf het andere uiteinde. • Het password bestaat uit drie numerieke lettertekens tus-
De overgang van een automatisch laspunt naar een ander sen 000 en 999.
laspunt vindt plaats door de bewaarde stromen met elkaar te • 0 = BLOKKERING AFWEZIG of DEBLOKKERING MACHINE
verbinden via een stroomhelling. De helling is bewaard bij de Er is geen enkele blokkering van de machine, en bovendien
speciale functies van het automatische laspunt van bestem- kunt u hiermee de machine deblokkeren indien deze eerder
ming, en dat is de parameter ACS die actief is op het moment geblokkeerd was (na invoering van het correcte password).
van bewaring van het automatische laspunt. • 1 = BLOKKERING VAN NIVEAU1 actief
VOORWAARDEN BIJ HET GEBRUIK VAN DE In SYNERGETISCHE en HANDMATIGE modaliteit is het mo-
gelijk de waarde van de FIJNE REGELING VAN DE LAS-
SEQUENTIES SPANNING , de waarde van de LASSTROOM en de
Het gebruik van de sequenties met de mogelijkheid om van het waarde van de ELEKTRONISCHE INDUCTIE te wijzigen
ene automatische laspunt naar het andere over te gaan is al- met de knop ENCODER 1 en de knop ENCODER 2 of met
leen toegestaan indien:: een eventuele afstandsbediening.
• De verandering van het automatische laspunt geen veran- • 2 = BLOKKERING VAN NIVEAU 2 actief
dering van het lasproces impliceert. Het is niet mogelijk om ook maar een enkele lasparameter
• Het geselecteerde proces MIG/MAG of MIG PULS is (het is te wijzigen.
dus niet toegestaan om het automatische laspunt tijdens MIG • 3 = BLOKKERING VAN NIVEAU 3 actief
DUBBELE PULS te veranderen). In SYNERGETISCHE en HANDMATIGE modaliteit is het niet
• De verandering van het automatische laspunt niet de ver- mogelijk om de lasparameters te wijzigen. In AUTOMATI-
andering van de synergetische kromme die gebruikt wordt SCHE modaliteit is het mogelijk alleen de SNELHEID VAN
impliceert (het is dus bijvoorbeeld niet mogelijk om van een DE DRAAD te wijzigen met ±15% van de ingestelde waar-
punt dat bewaard is vanaf kromme P4 over te gaan naar een de, door slechts op de knop ENCODER 1 te handelen. Met
punt dat bewaard is vanaf kromme P5). een eventuele afstandsbediening is het mogelijk de in het
• Het is niet toegestaan van een automatisch laspunt naar een geheugen opgeslagen automatische punten op te roepen.
ander punt over te gaan indien de LASWIJZEN (2T, 4T, KRA- Nadat u de niveaus van blokkering en het password ingesteld
TER, PUNTLASSEN) niet met beide atuomatische punten heeft (de betreffende waarde of code dient de eerste keer door
overeenstemmen en indien deze anders zijn dan 2T en 4T. de gebruiker ingevoerd te worden) volstaat het opnieuw op de
knop SPECIALE FUNCTIES te drukken om het menu te ver-
Reset van de instellingen laten en de machine opnieuw ter beschikking te hebben voor
het lassen. De gemaakte keuzes blijven bewaard tot opnieuw
Het resetten van de instellingen op de fabriekswaarden dient wijzigingen doorgevoerd worden.
in twee delen plaats te vinden. Ten eerste drukt u op de knop
SPECIALE FUNCTIES en laat u de knop weer los, om toegang
te verkrijgen tot de speciale functies. Vervolgens:
• Door 3 seconden op de knop RUN/MEM te drukken gaat
de opschrift STD op de display knipperen: na het knippe-
ren, door de knoop los te laten, worden de fabriekinstellin-
gen van slechts het eerder actieve lasprogramma hersteld,

52
 Functie “ENERGY SAVING” • Het schoonmaken van het omhulsel van de draadleider door
middel van trieline of specifieke oplosmiddelen.
Deze functie beheert de correcte werking van de koelvin en • Controle van de isolatie en de verbindingen van de vermo-
van de koelinstallatie, die alleen geactiveerd worden wanneer genskabel; de verbindingen moeten elektrisch en mecha-
dit strikt noodzakelijk is. Dus: nisch in goede staat verkeren.
• MOTOR VENTILATOR RESERVEONDERDELEN
De vin wordt geactiveerd: De originele reserveonderdelen zijn speciaal voor onze aan-
- Tijdens de lasfase of gedurende een adequate tijd, wan- sluiting ontworpen. Het gebruik van niet originele reserveon-
neer de lasfase beëindigd is. derdelen kan varietie in de prestaties opleveren of de veiligheid
- Wanneer de thermostaat in werking treedt of gedurende ondermijnen. Voor schade aangericht door het gebruik van niet
een adequate tijd, nadat deze net gereset is. originele reserveonderdelen stellen wij ons niet aansprakelijk.
• KOELINSTALLATIE
De koelinstallatie wordt geactiveerd:
- Bij de inschakeling van de machine gedurende een mi- Bediening op afstand en accessoires
nuut, zodat de koelvloeistof in de installatie in circulatie
gebracht wordt bij de juiste druk (indien de koelinstallatie De generators DIGITECH kunnen uitgerust zijn met verschil-
uitgeschakeld wordt en de foutberichten niet van de dis- lende afstandsbedieningsorganen en accessoires, zoals:
plays verdwijnen dan dient u contact op te nemen met de
technische assistentie). HANDMATIGE AFSTANDSBEDIENING RC172
- Tijdens de lasfase, of gedurende een adequate tijd, wan- Met de inschakeling van dit bedieningsorgaan is het mogelijk
neer de lasfase beëindigd is. op afstand de parameters in te stellen die normaal ingesteld
worden met de ENCODERS 1 en 2, die aanwezig zijn op het
controlepaneel van de generator.
Aluminium lassen
BRANDER UP/DOWN GEKOELD MET LUCHT EN/OF
Voor laswerkzaamheden met alumi- niumdraad gaat u als volgt MET WATER
te werk: Brander up/down in de SYNERGETISCHE (SYN) en HAND-
• Vervang de motorrol door de speciale rol voor aluminium- MATIGE (MAN) werkwijze vervangt volledig ENCODER 1, die
draad (zie de paragraaf “Montage van de aanvoerrollen voor aanwezig is op het controlepaneel van de generator. Door op
aluminium”). de twee rechter (+) en linker (-) knoppen te drukken kunnen de
• Gebruik een lastoarts met een kabel van 3 m en een koker waarden van de synergetische lasparameters ingesteld wor-
van teflon of gelijkwaardig materiaal. den. De instelling van de lengte van de boog vindt nog plaats
• Stel de minimum druk tussen de aandrijfrollen in met behulp met ENCODER 2, die aanwezig is op het controlepaneel van
van de speciale schroef. de generator. Drukt u in de AUTOMATISCHE lasprocedure
• Gebruik argon gas met een druk van 1,3 - 1,7 bar. (AUT) op de twee knoppen rechts (+) en links (-), dan kunt u
de eerder ingestelde laspunten en de bewaarde lassequen-
Onderhoud ties langslopen.
BRANDER PUSH-PULL
ATTENTIE: Alvorens enige inspectie te verrichten aan de bin- De brander push-pull maakt een beter voortbeweging van de
nenkant van de generator de voeding van de aansluiting halen. aluminium draden mogelijk dankzij het gebruik van de motor
die zich op de brander zelf bevindt. De parameters die normaal
DIGITECH 300 PULSED ingesteld worden met ENCODER 1 op het controlepaneel van
BELANGRIJK: Omdat het om volledig elektronische lasappa- de generator worden nu, met inschakeling van deze brander,
ratuur gaat, is de verwijdering van stof, die door de ventilators ingesteld met de potentiometer op de brander zelf.
binnen in de machine aangezogen wordt, van het allergrootste
belang. TOORTS MET DISPLAY (DIGITORCH)
Met de nieuwe Digitorch kan alle informatie binnen handbereik
Ga als volgt te werk voor de handhaving van de juiste werking worden gehouden. Dankzij de vernieuwende microbesturing
van de machine: met een in de handgreep ingebouwd display kunnen de be-
• Het regelmatig verwijderen van vuil uit de binnenkant van de langrijkste lasparameters worden weergegeven en geregeld:
generator d.m.v. perslucht. De lucht niet direct op de elek- • Stroom
trische onderdelen spuiten daar deze zouden kunnen be- • Dikte van het materiaal
schadigen. • Draadsnelheid
• Regelmatige controle van versleten kabels of verslapte ver- • Booglengte
bindingen die oververhitting zouden kunnen veroorzaken. • Elektronische inductie
• Controleer of het gascircuit geheel vrij is van onzuiverheden • Nummer van in het geheugen opgeslagen programma.
en dat de verbindingen goed vastzitten en geen lekkages Door de knoppen up / down in te drukken kan afhankelijk van
vertonen. Wat dit laatste aangaat, moet u vooral de elek- de gekozen werkwijze van het ene programma naar het ande-
troklep controleren. re worden overgestapt en kunnen de parameters met betrek-
• Controleer de aandrijfrollen regelmatig en vervang ze wan- king tot de gebruikte synergetische curven worden verhoogd
neer ze wegens slijtage de draadbeweging in gevaar bren- of verlaagd.
gen (slippen enz.).
ATTENTIE: De digitale controle van de generator is uitgerust
TOORTS met een apparaat die de gebruikte order herkent, en zodoende
De toorts is onderhevig aan hoge temperaturen en heeft voort- begrijpt welk apparaat aangesloten is om zich daaraan aan te
durend te maken met trekkracht en verbuigingen. Daarom passen. Om het herkenningsapparaat correct te laten werken
wordt aanbevolen de kabel niet plotseling te verbuigen of als is het nodig (als de motor uit is) om de te gebruiken accessoi-
voortsleepkabel te gebruiken om het lasapparaat te verplaat- re aan te sluiten op de daarvoor bestemde aansluiting en ver-
sen. Om deze redenen vergt de toorts veelvuldige controles volgens de soldeermachine aan te zetten door middel van de
zoals: aan/ uit schakelaar.
• Het verwijderen van de lasspatten op de gasverspreider om
een juiste gasdoorlaatbaarheid te bereiken.
• De contactpunt vervangen wanneer de opening waardoor de
draad passeert vervormd is.

53
 Foutcondities In deze paragraaf worden de foutcondities beschreven die zich
kunnen voordoen op de lasmachine. Voor de weergave ervan
wordt gebruik gemaakt van drie displays op de operatorinter-
AANTEKENING: In de tabel 6 zijn de fouten “HAR - t°C - H2O face (Fig. H):
- SLC” slechts “FOUTEN MET AUTOMATISCH HERSTEL”, • FOUTMELDING Display (afgekort dE): op dit display ver-
dat wil zeggen dat wanneer de alarmsituatie voorbij is, de las- schijnt de knipperende tekst ERR.
machine weer gereed is. Alle andere fouten zijn “FOUTEN • FOUTMELDING OMSCHRIJVING Display (afgekort dDE):
ZONDER AUTOMATISCH HERSTEL” dat wil zeggen dat de op dit display verschijnen in sequentie de fouten die zich ge-
machine eerst uitgeschakeld en weer aangeschakeld moet lijktijdig op de lasmachine voordoen (Es. PRG - HAR).
worden om de alarmsituatie te hestellen en normale werking • FOUTMELDING CODE Display (afgekort dCE): op dit dis-
weer te kunnen verkrijgen. play verschijnt de foutcode(4 cijfers) van de geregistreerde
fouten.

FOUTMELDING
FOUTMELDING OMSCHRIJVING
Display Display

FOUTMELDING CODE Display FIG. H

Tabel 6
FOUTMELDING
FOUTMELDING FOUTMELDING
OMSCHRIJVING DIAGNOSE
Display CODE Display
Display
00 00 Bestand “CFG” (parameters van machine) afwezig.
00 01 Bestand “CUI” (parameters gebruiker) afwezig.
ERR CFG 00 02 Bestand “CEA” (PID niet van programma) afwezig.
00 03 Bestand “CAL” (kalibrering machine) afwezig.
00 04 Incongruentie in de configuratie.
01 00 Krommen lasproces MIG/MAG afwezig.
ERR PRG 01 01 Krommen lasproces MIG PULS afwezig.
01 02 Krommen lasproces MIG DUBBEL PULS afwezig.
ERR TFS 02 00 Fout controle bestandensysteem in FLASH-geheugen.
03 00 Alarm OVER VOLTAGE. Het is niet mogelijk te lassen.
03 01 Alarm UNDER VOLTAGE. Het is niet mogelijk te lassen.
ERR HAR
03 02 Alarm UNDER & OVER VOLTAGE. Het is niet mogelijk te lassen.
03 03 Alarm PRIMARY OVERCURRENT. Het is niet mogelijk te lassen.
ERR t°C 04 00 Alarm thermostaat. De vinnen zijn in werking. Het is niet mogelijk te lassen.
ERR H2O 05 00 Alarm drukschakelaar koelgroep. Het is niet mogelijk te lassen.
06 00 De voortslepingsunit draad verwijderd tijdens het gebruik.
06 01 Digitaal bedieningspaneel verwijderd tijdens het gebruik.
ERR SLC
06 02 Geen verbinding met interfacekaart robot.
06 03 Lasbrander met display (Digitorch) verwijderd tijdens het gebruik.
Bijwerking Firmware niet correct - NVRAM geheugen niet compatibel met
07 00
geladen firmware.
ERR FCC
Bijwerking Firmware niet correct - NVRAM geheugen met ongeschikte
07 01
afmeting of defect.

54
Tabel 6 bevat de mogelijke foutberichten die op de verschil- Hoe het aantal fouten (met
lende displays getoond kunnen worden en de diagnose van
de verschillende fouten. automatisch hestel) op de
Om bovendien de diagnose van mogelijke communicatiepro- lasmachine gevisualiseerd wordt
blemen met de randapparatuur te vereenvoudigen, is het ge-
drag van de leds op de “digitale kaart cpu voorpaneel” gewijzigd In deze paragraaf wordt de manier beschreven om het aan-
(zie tabel 7 en Fig. I). tal fouten (met automatisch herstel), welke op de lasmachine
Indien de communicatie met de digitale kaart voor de contro- aanwezig zijn (vanaf de laatste inschakeling en niet vanaf de
le van de motor ontbreekt, wordt, naast melding via LED DL1, eerste inwerkingstelling), te visualiseren. Om ze te visualise-
de toegang tot de lasprocessen MIG/MAG, MIG PULS en MIG ren worden drie displays gebruikt, welke op de interface met
DUBBEL PULS belemmerd. De machine gaat automatisch van de bediener aanwezig zijn (Fig. L):
MMA over naar TIG en omgekeerd. • FOUTMELDING OMSCHRIJVING Display: op dit display
Dit alles is nodig om ervoor te zorgen dat onze technische as- wordt de BESCHRIJVING van de fout gevisualiseerd (zie
sistentie (die gebeld moet worden telkens wanneer er fout- tabel 6 - b.v. HAR).
berichten getoond worden op de operatorinterface van de • AANTAL Display: op dit display wordt het totaal aantal keren
lasmachine) er zo snel mogelijk in slaagt om, dankzij de com- dat het alarm zich op de lasmachine voor heeft gedaan ge-
municatie met de gebruiker, het probleem gemakkelijker te ver- visualiseerd (B.v. 3 - De fout HAR heeft zich drie keer voor-
helpen. gedaan vanaf de laatste inschakeling).
• FOUTMELDING CODE Display: op dit display wordt de code
(4 cijfers) van de fout gevisualiseerd (zie tabel 6 - b.v. 0300).
Vanaf de BEDRIJFSMODALITEIT, SYNERGISCH (SYN) of
HANDMATIG (MAN) en door, in volgorde, de knoppen SPE-
CIALE FUNCTIES en LASMODALITEIT in te drukken, kan het
aantal fouten o de lasmachine gevisualiseerd worden, door
simpelweg de ENCODER 1 knop te draaien.
LED DL1
LED DL2

Tabel 7
LED VOORWAARDE BETEKENIS
Communicatie met digitale kaart
AAN
voor controle motor afwezig
DL1
Communicatie met digitale kaart
UIT
voor controle motor aanwezig
Communicatie met voorpaneel
AAN
afwezig
DL2
Communicatie met voorpaneel
UIT
LED DL4 aanwezig
UIT Controleprogramma niet actief
DL4
FIG. I KNIPPERT Controleprogramma actief

FOUTMELDING
OMSCHRIJVING AANTAL
Display Display

FOUTMELDING CODE Display FIG. L

55
 Verhelpen van eventuele
ongemakken en hun verwijdering
De meeste ongemakken worden veroorzaakt door de voedings-
lijn. In geval van ongemak op de volgende wijze handelen:
1) De waarde van de lijnspanning controleren.
2) Controleren ofdat de voedingskabel perfect in het stopcon-
tact zit en aan de onderbreker.
3) Controleren ofdat de zekeringen niet zijn doorgebrand.
4) Controleren ofdat de volgende onderdelen defect zijn:
• De onderbreker die de machine voedt.
• Het stopcontact op de muur van de stekker.
• De onderbreker van de generator.
LET OP: Gezien de technische kennis die de reparatie van de
generator vereist wordt het aangeraden om in het geval van
problemen zich tot gekwalificeerd personeel of tot de techni-
sche assistentie te richten.

Vervanging elektronische
kaarten voorpaneel
Ga als volgt te werk:
• Draai de 4 schroeven die het frontrack bevestigd houden los.
• Verwijder de instelknoppen.
• Trek de elektrische connectors van de kaart naar buiten.
• Schroef de steunkolommen los.
• Verwijder de elektronenkaart door de kaart op te lichten van
de houders.
• Ga voor de montage van de nieuwe kaart in omgekeerde
volgorde te werk.

56
PT PORTUGÛES

Introdução 57 Esquema eléctrico 76

Descrição 57 Legenda do esquema eléctrico 79
Dados técnicos 58 Legenda de cores 79
Características 58 Significado dos símbolos gráficos relatados na
máquina 80
Limites de utilização (IEC 60974-1) 58
Significado dos símbolos gráficos relatados na
Modo de levantamento da máquina 58
placa de identificação 81
Abertura da embalagem 59
Lista de substituições 82-86
Instalação e ligações 59
Complexo mecanismo de tração a 4 rolos 88
Acoplamento do fio de soldadura 60
Rolos de tracionamento 89
Montagem dos roletes de arrasto para aço 61
Encomenda das peças de reposição 89
Montagem dos roletes de arrasto para alumínio 61
Aparelhos de comando e controlo 61
Painéis de controlo 62 Introdução
Visualização da versão do software instalado 66 Agradecemos por haver comprado um dos nossos produtos.
Recomenda-se que leia e siga escrupulosamente as instru-
Antes de soldar 66 ções para o uso que estão escritas neste manual assim como
Processos de soldadura 66 as normas de segurança contidas no fascículo anexado
para se obter a melhor performance da máquina e fazer com
Criação e memorização de novos pontos que as suas peças durem o máximo possível. No interesse da
automáticos de soldadura 68 clientela é aconselhável fazer a manutenção, se necessário,
os reparos da instalação nas oficinas da nossa organização de
Aceder a pontos de soldadura automáticos assistência enquanto dotadas de ferramentas apropriadas e
anteriormente memorizados 68 de pessoal particularmente treinado. Todas as nossas máqui-
nas e aparelhagens são objeto de continuos desenvolvimen-
Copiar e modificar os pontos automáticos de tos. Logo, nos reservamos o direito de fazer modificações em
soldadura 69 relaçãi a construção e a dotação.
Cancelar um ponto automático de soldadura 69
Utilização dos pontos automáticos de soldadura 69
Descrição
Sequências de soldadura 69 Os geradores multifunção, compactos, sinérgicos DIGITECH
300 PULSED baseados na mais moderna tecnologia inverter
Apagar programações 70 IGBT com controlo completamente digital, permitem efectuar
soldaduras de alta qualidade, tanto em MIG/MAG como em
Limitação da modificação dos parâmetros 70 MIG pulsado em todos os materiais e especialmente no aço
Função “ENERGY SAVING” 71 inoxidável e alumínio, reduzindo ao mínimo o trabalho de aca-
bamento devido à presença de salpicos. Inovadoras, robus-
Soldadura de alumínio 71 tas e fáceis de utilizar as máquinas DIGITECH 300 PULSED
representam a solução ideal para todos os trabalhos que re-
Manutenção 71 queiram uma elevada precisão e repetição de resultados, per-
Comandos à distância e acessórios 71 mitindo que sejam particularmente indicadas em todo o tipo de
trabalho no sector industrial. A grande versatilidade dos gera-
Condições de erro 72 dores DIGITECH 300 PULSED permite obter óptimas presta-
ções incluindo em soldadura TIG com ignição tipo “Lift” e em
Como visualizar o número de erros (com soldadura com eléctrodos revestidos MMA.
restabelecimento automático) na soldadura 73
Detecção de eventuais inconvenientes e sua
eliminação 74
Substituição das cartas frontais electrónicas 74

57
 Dados técnicos Tabela 1
DIGITECH 300 PULSED
Os dados técnicos gerais da instalação resumem-se na ta- Modelo
MIG-MAG welding
bela 1.
Alimentação trifásica 50/60 Hz V 400
Fonte de alimentação eléctrica: Zmax Ω 0,028
Características Potência absorvida @ I2 Max kVA 16
As principais características dos geradores DIGITECH 300 Fusível retardado (I2 @ 60%) A 16
PULSED são: Factor de potência / cosφ 0,71 / 0,99
• Desenho inovador e funcional. Rendimento máximo η 0,76
• Estrutura metálica com painel frontal em material anti cho-
que. Tensão secundária em vazio V 70
• Pegas robustas integradas na carcaça. Campo de regulação A 10 ÷ 300
• Comandos protegidos contra golpes acidentais. Regime de trabalho a @ 100% (40°C) A 180
• Controlo digital sinérgico de todos os parâmetros de solda- Regime de trabalho a @ 60% (40°C) A 230
dura. Regime de trabalho a @ 40% (40°C) A 300
• Controlo do ciclo inicial e final de soldadura.
• Excepcional característica de soldadura em MIG/MAG, MIG Diâmetro do fio mm 0,8 ÷ 1,2
pulsado e MIG pulsado duplo com todos os materiais e diver- N° de rolos 4
sos tipos de gases com ausência de projecções. Potência do motor de arrastamento W 100
• Controle do BURN BACK. Ao término da soldagem - em to- Velocidade nominal de arrastamento
das as condições e com qualquer material - o controle digital m/min 1 ÷ 22
do fio
assegura um corte perfeito do arame, evitando a formação
• Aço carbono
da clássica e indesejável “bolinha” garantindo um correto re-
• Aço inoxidável
acendimento do arco. • Alumínio magnésio
• Elevada característica de soldadura MMA e TIG com igni- Tipos de cordões de soldadura • Alumínio silício
ção tipo “Lift”. • Cordões com eléctrodos
• Dispositivo exclusivo SWS “Smart Welding Stop” para o final revestidos básicos e
da soldadura TIG. Levantando a tocha sem apagar o arco se rutílicos
introduz uma queda com apagamento automático. Bobina de fio
• WSC “Wire start control”. Dispositivo de controle de aber- Diâmetro Ømm 300
tura de arco que previne eventual fusão do arame à peça Peso kg 20 (max)
a soldar ou ao bocal da tocha e assegura acionamentos do
arco sempre precisos e macios, especialmente na solda- • Anidrido carbónico
• Árgon puro
gem de alumínio. • Árgon-Anídrido
• WFC “Wave Form Control”. Os parâmetros de soldadura e Gás de protecção
carbónico-Oxigénio
a forma da onda de impulso, controlados digitalmente por • Árgon-Anídrido
um micro processador, monitorizam-se e modificam-se em carbónico
poucos segundos, mantendo o arco constantemente preci-
IEC 60974-1
so e estável no contínuo variar das condições de soldadu-
IEC 60974-5
ra, devidas ao movimento da tocha e às irregularidades da Regulamentos
IEC 60974-10
peça a soldar.
• Possibilidade de memorizar programas personalizados de
soldadura. Classe de proteção IP 23 S
• Monitorização e repetição dos parâmetros de soldadura. Classe de isolamento H
• Simplicidade de utilização com fácil selecção e chamada dos Dimensão mm 665 - 525 - 290
parâmetros e dos programas de soldadura. Peso kg 39
• Reduzido consumo de energia.
• Função “Energy Saving” que activa a ventilação do gera- ATENÇÃO: Este aparelho está em conformidade com a norma EN/
dor e o arrefecimento da tocha só quando seja necessário. IEC 61000-3-12 com a condição que o valor máximo admitido pela im-
• Dispositivo de auto diagnóstico para indicar avarias. pedância Zmax da rede no ponto de ligação entre o sistema de alimen-
• Chave de bloqueio parcial ou total da instalação, com aces- tação do utilizador e o sistema público seja menor ou igual a 0,028.
sos reguláveis através de uma contra senha. É da responsabilidade do instalador ou do utilizador do aparelho ve-
rificar, consultando se necessário o operador da rede de distribuição,
• O emprego de tochas especiais MIG permite a regulação que o aparelho esteja ligado exclusivamente a um sistema de alimen-
à distância dos parâmetros de soldadura, directamente da tação com valor máximo admitido pela impedância Zmax da rede me-
tocha. nor ou igual a 0,028.
• Mecanismo de arraste do fio com 4 roletos de grande di- Este sistema, testado em conformidade com a norma EN/IEC 61000-
âmetro, em fundição de alumínio que garante um preci- 3-3, satisfaz as condições estabelecidas pela norma EN/IEC 61000-
so e constante avanço do fio. 3-11.
• Regulação SINÉRGICA da corrente de soldadura.
• Regulação FINA do comprimento do arco eléctrico. permitido provoca-se a intervenção térmica, que preserva os
• Ensaio da saída do fio. componentes internos do gerador de aquecimentos perigosos.
• Ensaio da saída do gás. A intervenção da protecção térmica está indicada pela inter-
mitência de alguns indicadores no ecrã (ver parágrafo “Condi-
ções de erro”). Depois de alguns minutos, a protecção térmica
Limites de utilização (IEC 60974-1) se rearma de maneira automática e a soldadura pode nova-
O uso do gerador é tipicamente descontínuo, dado que é com- mente prosseguir.
posto de períodos de trabalho efectivo (soldadura) e períodos
de repouso (colocação de peças, mudança de fio, operações Modo de levantamento da máquina
de acerto, etc.). Este gerador está dimensionado para uma en-
trega de corrente nominal I2 max, em condições de completa Elevar do chão o equipamento após tê-lo envolta com correias
segurança, durante um período de trabalho de 40% do tempo de elevação de maneira estável e segura, cingindo-o de baixo.
de utilização total. As normas vigentes estabelecem em 10 mi- Este está provido de suportes para o seu transporte manual.
nutos o tempo de utilização total. Como ciclo de trabalho con- NOTA: Estes dispositivos de elevação e transporte estão de
sidera-se 40% do dito intervalo. Superado o ciclo de trabalho acordo com as disposições prescritas nas normas europeias.

58
Não utilizar outros dispositivos como meios de elevação e gem devem ser o mais curtos possíveis e perto uns dos outros,
transporte. colocados ao nível do pavimento ou perto deste.
■ Soldadura TIG
Abertura da embalagem Para iniciar a soldar em TIG efectuar as conexões indicadas
na Figura B, e mais precisamente (com a máquina desligada):
O conjunto é constituído principalmente por: • Ligar o tubo do gás procedente da união rápida da tocha com
• Unidade para soldadura DIGITECH 300 PULSED. a válvula para a soldadura TIG, na garrafa e abrir. As garra-
• À parte: fas de gás comportam um redutor de pressão para regula-
- Tocha de soldadura MIG/MAG (opcional). ção da pressão do gás que se utiliza na soldadura.
- Unidade para arrefecimento da tocha de soldadura HR • Ligar o cabo de massa com a ligação rápida referenciada
26 (opcional). com o símbolo “+” (positivo) e, sucessivamente, a pinça de
- Carro de transporte CT 30 (opcional). massa com a peça a soldar, numa zona limpa, sem oxida-
Efectuar as seguintes operações abrir a embalagem: ção nem gordura.
• Sacar o gerador de soldadura e todos os correspondentes • Ligar o cabo de corrente da tocha com a ligação rápida re-
acessórios componentes da embalagem. ferenciada com o símbolo “-“ (negativo).
• Verificar que o equipamento de solda esteja em bom esta- ■ Peça a soldar
do ou caso contrário comunicá-lo imediatamente ao reven- A peça a soldar deve ser sempre ligada à terra para reduzir as
dedor/ distribuidor. emissões electromagnéticas. É necessário prestar atenção a
• Confirmar que todas as grelhas de ventilação estão abertas esta ligação para evitar problemas com o utilizador ou com ou-
e não qualquer objecto a impedir a passagem do ar. tros equipamentos eléctricos.
Quando for necessário realizar a ligação da peça a terra, é
Instalação e ligações oportuno realizar uma ligação direta entre a peça e o poço de
terra. Nos países onde esta conexão não é permitida, ligar a
O lugar de instalação do gerador deve ser escolhido cuidado- peça a ser soldada ao terra através de oportunos condensa-
samente de modo a assegurar um serviço satisfatório e seguro. dores de acordo com as normas nacionais.
O utilizador é responsável pela instalação e uso do equipamen-
to, de acordo com as instruções do fabricante indicadas neste
manual. Antes de instalar o equipamento deve ter-se em conta
potenciais problemas electromagnéticos na área de trabalho.
Especialmente, sugerimos dever-se evitar que o equipamen-
to seja instalado nas proximidades de:
• Cabos de sinalização, de controlo e telefónicos.
• Transmissores e receptores televisivos.
• Computadores e instrumentos de controlo e medição.
• Instrumentos de segurança e protecção.
Os portadores de pacemaker, próteses auriculares e outros
equipamentos similares devem consultar o seu médico antes
de acercar-se do equipamento em funcionamento. O ambien-
te de instalação do equipamento deve ser conforme o grau de
protecção da carcaça.
Este gerador é fabricado conforme o grau de protecção IP 23
S, o que significa:
• Que é protegido contra a penetração de corpos estranhos
sólidos de diâmetro superior a Ø 12 mm.
• Que é protegido contra os respingos de água que atingem a
superfície comum ângulo de incidência até 60°.
• Que a máquina de soldar foi testada contra os efeitos noci-
vos devidos à entrada de água quando as partes móveis do
aparelho não estãoem movimento.
A unidade de soldadura caracteriza-se pelas seguintes classes:
• Classe de utilização “S” significa que o gerador pode ser usa- 2000H858 FIG. A
do em ambientes com variações eléctricas.
Este equipamento é arrefecido mediante circulação forçada de
ar e por isso, deve ser colocado de maneira tal, que o ar pos-
sa ser facilmente aspirado e expulsado pelas aberturas prati-
cadas no chassis.
A instalação deve montar-se da seguinte forma:
• Montagem do carro de transporte (opcional).
• Sujeição da unidade de soldadura no carro de transporte.
• Sujeição da unidade de arrefecimento (opcional) no carro de
transporte e no gerador (ligações eléctricas e hidráulicas).
• Ligação dos cabos de soldadura.
• Ligação do gerador à rede eléctrica.
As instruções para a montagem de cada um dos opcionais en-
contram-se nas correspondentes embalagens.
LIGAÇÕES DOS CABOS DE SOLDADURA
■ Soldadura com electrodos revestidos (MMA)
Efectuar as ligações, sempre com a máquina desligada da rede
eléctrica, dos cabos de soldadura aos bornes de saída (posi-
tivo e negativo) da máquina, ligando-os ao porta eléctrodos e
à massa, com a polaridade prevista para o tipo de eléctrodo a
utilizar (Ver Fig. A). De qualquer forma, siga as indicações for-
necidas pelos fabricantes de electrodos. Os cabos de solda-
2000H859 FIG. B

59
 2000F860

■ Soldadura MIG/MAG / MIG PULSADO / MIG PULSADO

DUPLO
Para iniciar a soldar em MIG-MAG efectuar as conexões in-
dicadas na Figura C, e mais precisamente (com a máquina
desligada): FIG. C
• Ligar o tubo de gás à garrafa. Às garrafas de gás é aplicado
um redutor de pressão para a regulação da pressão do gás
a utilizar na soldadura tomacorriente de red con fusibles o interruptor automá-
• Ligar o cabo de massa na ligação rápida marcada com o tico; el terminal de tierra especial, debe estar conectado
símbolo “-” (negativo) e sucessivamente a pinça de massa à al conductor de tierra (AMARILLO-VERDE) de la línea de
peça a soldar, numa zona limpa, sem oxidação nem gordura. alimentación.
O emprego de cabos de massa e extensões particularmen- La tabla 2 muestra los valores de potencia aconsejados para
te extensos provoca queda de tensão e alguns problemas los fusibles de línea retardados.
causados pela maior resistência e indutância dos cabos, que NOTA: Extensões de cabos de alimentação devem ter a sec-
podem causar defeitos na soldadura. Para evitar estes in- ção adequada, e em nenhum caso inferior à dotação fornecida.
convenientes, seguir as seguintes prescrições:
- Adoptar cabos de massa de secção adequada.
- Estender devidamente os cabos, evitando a formação de Acoplamento do fio de soldadura
espiras.
• Aparafusar o cabo de potência da tocha à ligação centraliza- • Abrir o painel lateral direito e enfiar a bobina (Ø 300 mm
da no painel frontal da máquina e conectar os tubos de saí- MAX) no suporte apropriado, de modo que o fio se desen-
da (azul) e de volta (vermelho) da água para as respectivas role no sentido horário e acerte na referência saliente do su-
ligações rápidas (azul e vermelha), colocadas no carrinho. porte com o furo correspondente na bobina.
• Acertar a ponta de começo do fio na guia do rolete de arras-
CONEXIÓN DE LA SOLDADORA A LA LÍNEA DE te (Pos. 1, Fig. D).
SERVICIO • Levantar os roletes loucos (Pos. 8, Fig. D) desbloqueando
El enlace de la máquina a la línea usuarios es una opera- o dispositivo de pressão dos roletes (Pos.5, Fig. D). Con-
ción que tiene que ser efectuada sólo y exclusivamente trolar que os roletes motor (Pos. 3, Fig. D) levem impresso
por personal calificado. na face externa o diâmetro correspondente ao fio a utilizar.
Antes de conectar la soldadora a la línea de suministro de • Enfiar alguns centímetros de fio na guia (Pos.9, Fig. D) e na
corriente eléctrica, controlar que los datos nominales de guia (Pos. 4, Fig. D). Baixar o rolete louco assegurando que
la misma correspondan al valor de la tensión y frecuencia o fio entra no sulco guia do rolete motor. Eventualmente re-
de red y que el interruptor de línea de la soldadora esté en gular a pressão entre os roletes actuando nos parafusos ade-
la posición “O”. quados (Pos. 5, Fig. D). A pressão correcta é aquela mínima
La conexión a la rete de alimentación tiene que efectuarse que não permita os roletes patinarem sobre o fio. Uma pres-
mediante el uso del enchufe en dotación con la soldadora. O são excessiva causará a deformação do fio e uma pressão
cabo é constituído por: insuficiente causará irregularidades na soldadura.
• 3 conductores se utilizan para la conexión de la máquina a
la red de suministro eléctrico.
• El cuarto, de color AMARILLO-VERDE, se utiliza para efec- 2
tuar la conexión a “TIERRA”. 2
Conectar al cable de alimentación a un enchufe norma- 9
lizado (3P+T) de capacidad adecuada y predisponer un 8 8
Tabela 2 4 1
DIGITECH 300 PULSED
Modelo 5
MIG-MAG welding
Potência absorvida @ I2 Max kVA 16 5
Fusível retardado (I2 @ 60%) A 16
Regime de trabalho a @ 40% (40°C) A 300
Cabo de ligação à rede 7
Comprimento m 4,5
Secção mm2 2,5
6 3 6
Cabo de massa mm2 50 3 FIG. D

60
 Montagem dos roletes de Montagem dos roletes de
arrasto para aço arrasto para alumínio
Desenroscar os parafusos (Pos. 6, Fig. D). Baixar as protec- DESMONTAGEM DOS ROLETOS EXISTENTES (Fig. E)
ções das engrenagens (Pos. 7, Fig. D). Elevar os braços porta Desapertar o parafuso de fixação (Pos. 1) e remover o rola-
rolo livre (Pos. 2, Fig. D) e proceder como segue: mento juntamente com o espaçador (Pos 2).
• Cada rolete leva na face exterior o diâmetro e tipo de fio.
• Montar os roletes adequados (Pos. 3, Fig. D), tendo em aten- MONTAGEM DOS ROLETOS KIT ALUMÍNIO (Fig. F)
ção a correcta posição do canelado segundo o diâmetro do Inserir o roleto louco no suporte com engrenagem e bloque-
fio a utilizar. ar tudo no braço por meio do parafuso de fixação (Pos. 1). Os
• Voltar a fechar as protecções das engrenagens. restantes roletos serão montados no lugar dos já existentes.

Aparelhos de comando
e controlo (Fig. G)
Pos. 1 Ligação rápida com polaridade negativa.
Pos. 2 Ligador para comandos auxiliares de soldadura.
Pos. 3 Ligação rápida com polaridade positiva.
Pos. 4 Ligação centralizada da tocha.
Pos. 5 Fusível do circuito auxiliar primário.
Pos. 6 Fusível do circuito auxiliar secundário.
Pos. 7 Interruptor de linha. Na posição “O” está desligado.
Pos. 8 Ligador para alimentação do sistema de arrefecimen-
to HR 26.

1 2

1
2
3 4
6 7
5
FIG. E

FIG. F 8 FIG. G

61
 Painéis de controlo

COMANDOS DE TECLA

Tecla SELECÇÃO DE Tecla SELECÇÃO DE

PARÂMETROS - A PARÂMETROS - V

Tecla PROVA DE FIO

Tecla PROCESSO Tecla FUNÇÕES

DE SOLDA ESPECIAIS

Tecla MODO DE
SOLDADURA Tecla PROVA DE GAS

Tecla TIPO DE TRABALHO Tecla RUN/MEM

Tecla SELECÇÃO
DE PROGRAMAS

■ Tecla SELECÇÃO DE PARÂMETROS - A • 2T CRATERA

Permite a selecção dos seguintes parâmetros (se activados) e
SLO [A/s]
em cada pressão do pulsador a máquina passa a seleccionar CSC [%]
100%
o sucessivo parâmetro (função válida para todos os pulsado-
SLO [A/s]
res listados) respeitando a seguinte ordem: CEC [%]
• ESPESSURA DA PEÇA A SOLDAR - Possível campo de
regulação (variável de acordo com o processo de soldadu-
ra escolhido) de 0,6 a 25 mm com intervalo de regulação StS [%]

de 0,1 mm.
• CORRENTE DE SOLDADURA - Possível campo de regu- PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]

lação (variável de acordo com o processo de soldadura es-

colhido) de 10 a 300 A com intervalo de regulação de 1 A.
• VELOCIDADE DO FIO - Possível campo de regulação (va-
riável de acordo com o processo de soldadura escolhido)
de 1 a 22 m/min com intervalo de regulação de 0,1 m/min.
1) Pressionando o gatilho da tocha dá-se a ignição do arco
■ Tecla PROCESSO DE SOLDA e a corrente permanece com o valor de CORRENTE INI-
Permite a selecção de 5 programas de soldadura: CIAL DE CRATERA (CSC) por um tempo definido pelo
• MIG PULSADO. parâmetro TEMPO DA CORRENTE INICIAL (SCT).
• MIG PULSADO DUPLO. Seguidamente a corrente vai para o valor nominal (COR-
• MIG/MAG RENTE DE SOLDADURA) com uma inclinação definida
• ELÉCTRODO REVESTIDO ou MMA. pelo parâmetro SLOPE (SLO).
• TIG com ignição “Lift”. 2) Soltando o gatilho da tocha a corrente vai para o valor de
■ Tecla MODO DE SOLDADURA CORRENTE FINAL DE CRATERA (CEC) por um tempo
Permite a selecção de 4 modos de soldadura: definido pelo parâmetro TEMPO DA CORRENTE FINAL
• 2T (dois tempos) (ECt) antes do término da soldagem.
Pressionando o gatilho da tocha efectua-se o ciclo de sol- Em seguida, a corrente fica no valor de CORRENTE FI-
dadura, mas quando se deixa de pressionar termina a sol- NAL DE CRATERA (CEC) por um tempo definido pelo
dadura. parâmetro TEMPO DA CORRENTE FINAL (ECt) antes
• 4T (quatro tempos) do término da soldagem.
Pressionando e soltando o gatilho da tocha começa o ciclo
de soldadura. Voltando a pressionar e soltando o gatilho da
tocha termina a soldadura.

62
• 4T CRATERA ■ Tecla PROVA DE GAS
A electroválvula é activada e o gás começa a fluir quando se
CSC [%] SLO [A/s]
100%
pressiona e solta esta tecla. O vazamento de gás termina, au-
tomaticamente após 30 segundos, ou manualmente, pressio-
SLO [A/s]
CEC [%] nando e soltando a tecla.
■ Tecla FUNÇÕES ESPECIAIS
StS [%] Este pulsador permite a visualização e modificação de alguns
parâmetros necessários e fundamentais para a soldadura, os
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
quais já foram precedentemente programados em fábrica pelo
construtor. Os parâmetros variam de acordo com o procedi-
mento e modo de soldadura utilizado e uma vez definidos ou
modificados ficam válidos para todos os processos ou modos
de soldadura.
■ Tecla PROVA DE FIO
1) Pressionando o gatilho da tocha dá-se a ignição do arco O motor activa-se durante uns 3 segundos com uma velo-
eléctrico e a corrente permanece com o valor da COR- cidade fixa (estabelecida pelo construtor) de 1 m/min e o fio
RENTE INICIAL DE CRATERA (CSC). avança enquanto se pressiona o pulsador. Depois de aproxi-
2) Soltando o gatilho da tocha efectua-se o SLOPE (SLO) madamente 1 segundo, o motor alcança uma velocidade de
e a corrente alcança o valor nominal (CORRENTE DE 8 m/min. Quando se deixa de pressionar o pulsador termina
SOLDADURA). o processo. Para que avance o fio necessário, há que manter
3) Pressionando o gatilho da tocha efectua-se o SLOPE pressionado o pulsador.
(SLO) e a corrente alcança o valor de CORRENTE FI-
NAL DE CRATERA (CEC). ■ Tecla SELECÇÃO DE PARÂMETROS - V
4) Soltando o gatilho da tocha termina o ciclo de soldadu- Permite a selecção dos seguintes parâmetros (se activados):
ra. • REGULAÇÃO FIM DA TENSÃO DE SOLDADURA - Tensão
• SOLDADURA POR PONTOS (Spot). de soldadura compreendida entre -25% e +25% do valor
Pressionando o gatilho da tocha, efectua-se a soldadura por da tensão programado, com intervalo de regulação de 1%.
pontos durante um lapso de tempo pré programado (em se- • TENSÃO DE SOLDADURA - Parâmetro calculado diferente-
gundos), ao fim do qual o arco eléctrico se extingue auto- mente segundo a tipologia da soldadura seleccionada:
maticamente. - Tensão de soldadura compreendida entre -25% e +25%
do valor da tensão programado, com intervalo de regula-
■ Tecla TIPO DE TRABALHO/MODO DE SOLDADURA ção de 1% na modalidade sinérgica.
Permite a selecção de 3 diferentes tipologias/modalidades de - De 10 a 40 V com intervalo de regulação de 0,1 V em mo-
trabalho: dalidade manual.
• MODALIDADE SINÉRGICA (SYN). • INDUCTÂNCIA ELECTRÓNICA - Parâmetro que assume
• MODALIDADE MANUAL (MAN). diversos significados, de acordo com o processo de solda-
• MODALIDADE AUTOMÁTICA (AUT). dura seleccionado:
Nos processos com ELECTRODOS e TIG com ignição “Lift” - Variação da resposta dinâmica da máquina (válida para
este pulsador não se encontra activo. os processos MIG/MAG, MIG PULSADO, MIG PULSADO
■ Tecla SELECÇÃO DE PROGRAMAS (+/-) DUPLO com campo de regulação de -32 a +32 e interva-
Este botão utiliza-se para mover os programas incluídos pelo lo de regulação 1).
fabricante na modalidade SINÉRGICA, os pontos de soldadu- - Arc Force (válido para o processo de soldadura MMA com
ra memorizados pelo utilizador e as sequências de soldadura campo de regulação de 0 a 100 e intervalo de regulação 1).
na modalidade AUTOMÁTICA (99 pontos).
■ Tecla RUN/MEM
A este pulsador associam-se duas funções:
• Função RUN utilizada para visualizar as características (ma-
terial, diâmetro do fio, tipo de gás, etc) dos programas incluí-
dos pelo construtor (em tipologia SINÉRGICA) e solicitados
pelo utilizador mediante os pulsadores SELECÇÃO DE PRO-
GRAMAS.
• Função MEM utilizada para memorizar as programações de
soldadura determinadas pelo utilizador (99 pontos de solda-
dura diversos em tipologia AUTOMÁTICA).

63
 COMANDOS DE BOTÃO

■ Botão ENCODER 1
Com este encoder podem-se modificar os valores
dos parâmetros (se activados) visualizados no ecrã
VISUALIZAÇÃO DE PARAMETROS - A.
■ Botão ENCODER 2
Com este encoder podem-se modificar os valores
dos parâmetros (se activados) visualizados no ecrã
VISUALIZAÇÃO DE PARAMETROS - V.

Botão Botão
ENCODER 1 ENCODER 2

INDICAÇÕES DO ECRÃ E LED

LED
Ecrã FUNÇÃO Ecrã
VISUALIZAÇÃO HOLD VISUALIZAÇÃO
PARÂMETROS - A PARÂMETROS - V

LED LED
SELECÇÃO SELECÇÃO
PARÂMETROS - A PARÂMETROS - V

LED LED
ENCODER 1 ENCODER 2

LED
PROCESSO DE LED
SOLDADURA FUNÇÕES
ESPECIAIS

LED
MODO DE
SOLDADURA

LED Ecrã
TIPO DE TRABALHO VISUALIZAÇÃO PROGRAMAS

■ LED SELECÇÃO PARÂMETROS - A ■ LED MODO DE SOLDADURA

LED PROCESSO DE SOLDADURA Quando estes LED se encontram acesos significa que foi se-
LED TIPO DE TRABALHO leccionado o correspondente parâmetro (função activa), cujo
LED FUNÇÕES ESPECIAIS valor se visualiza no ecrã.
LED SELECÇÃO PARÂMETROS - V
Quando estes LED se encontram acesos significa que foi se-
leccionado o correspondente parâmetro (função activa), cujo
valor se visualiza no ecrã.

64
As 5 modalidades de soldadura de soldadura, quando os LED ■ LED FUNÇÃO HOLD
se encontram acesos, se indicam da seguinte forma: Indica que os valores dos parâmetros visualizados no ecrã VI-
SUALIZAÇÃO PARÂMETROS - A e V são os valores da cor-
rente e tensão respectivamente, ao finalizar última soldadura.
Selecção modo de soldadura 2T O LED pisca por 15 segundos ou até ao momento em que se
pressiona qualquer tecla activa nesse momento.
■ Ecrã VISUALIZAÇÃO PARÂMETROS - A
Selecção modo de soldadura 4T Este ecrã visualiza as seguintes funções (se activadas):
• A CORRENTE DE SOLDADURA tanto preprogramada (uni-
camente na tipologia SINÉRGICA) como real.
• A VELOCIDADE DO FIO tanto preprogramada como real.
Selecção modo de soldadura 2T CRATER • A ESPESSURA DA PEÇA A SOLDAR preprogramada (só
na tipologia SINÉRGICA).
■ Ecrã VISUALIZAÇÃO PARÂMETROS - V
Selecção modo de soldadura 4T CRATER Este ecrã visualiza as seguintes funções (se activadas):
• A TENSÃO DE SOLDADURA tanto preprogramada (unica-
mente na tipologia SINÉRGICA) como real.
Selecção modo de soldadura POR PONTOS. • A REGULAÇÃO FINAL DA TENSÃO DE SOLDADURA (só
na tipologia SINÉRGICA).
• A INDUCTÂNCIA ELECTRÓNICA.
■ LED ENCODER 1 ■ Ecrã VISUALIZAÇÃO PROGRAMAS
Indica que o valor do parâmetro visualizado no ecrã VISUALI- Este ecrã visualiza:
ZAÇÃO PARÂMETROS - A. Pode-se modificar girando o co- • O número do programa quando aparece a letra P mais um
mando ENCODER 1 número variável de 0000 a 2999.
• O número da programação de trabalho quando aparece es-
crito Au mais um número variável de 01 a 99.
■ LED ENCODER 2 Quando os números que seguem os escritos se encontram fi-
Indica que o valor do parâmetro visualizado no ecrã VISUALI- xos, a programação está activa, quando as programações pis-
ZAÇÃO PARÂMETROS - V. Pode-se modificar girando o co- cam não estão activas, mas unicamente memorizadas.
mando ENCODER 2.

65
 Visualização da versão do ■ Parâmetros de soldadura
A tabela 3 mostra os valores de corrente de soldadura que se
software instalado devem utilizar com os respectivos eléctrodos, para a soldadu-
ra de aços comuns ou de baixa liga. Os ditos valores não se
A DIGITECH 300 PULSED está dotada de um controlo digital devem considerar absolutos, mas simplesmente como reco-
com software definido de fábrica. Este software é susceptível mendação; para uma eleição precisa seguir as indicações do
de constante evolução e melhoras. O software de cada carta fabricante dos eléctrodos. A corrente que se deve utilizar de-
se identifica mediante um número específico, visualizável no pende das posições de soldadura, do tipo de junta e varia de
ecrã VISUALIZAÇÃO PROGRAMAS nas seguintes formas: modo crescente com a espessura e dimensões da peça. O
• CARTÃO DIGITAL CPU PAINEL FRONTAL valor da intensidade de corrente que se deve utilizar para os
Por em funcionamento o gerador actuando no interruptor, diferentes tipos de soldadura, dentro do campo de regulação
colocado no painel posterior para a posição 1; pressionar indicado na tabela 3 é:
o botão FUNÇÕES ESPECIAIS e sucessivamente o botão • Elevado para a soldadura ao baixo, em plano frontal e ver-
RUN/MEM. tical ascendente.
• CARTÃO DIGITAL PAINEL FRONTAL • Médio para as soldaduras sobre cabeça.
Por em funcionamento o gerador actuando no interruptor, • Baixa para as soldaduras verticais descendentes e para unir
colocado no painel posterior para a posição 1; pressionar peças de pequenas dimensões preaquecidas.
o botão FUNÇÕES ESPECIAIS e sucessivamente o botão Uma indicação, bastante aproximada, da corrente média a uti-
PROVA GÁS. lizar na soldadura com eléctrodos para aço corrente é dada
• CARTÃO DIGITAL CONTROLO MOTOR da seguinte forma:
Por em funcionamento o gerador actuando no interruptor,
I = 50 × (Øe - 1 )
colocado no painel posterior para a posição 1; pressionar
o botão FUNÇÕES ESPECIAIS e sucessivamente o botão Donde: I = intensidade da corrente de soldadura
PROVA FIO. Øe = diâmetro do eléctrodo
Exemplo: Eléctrodo de diâmetro de 4 mm
Antes de soldar I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
Antes de efectuar a soldadura, no ecrã VISUALIZAÇÃO PA-
IMPORTANTE: Antes de começar a soldar confirmar que o ge- RÂMETROS - A (abreviado dVPA) e VSUALIZAÇÃO PARÂ-
rador será alimentado regularmente por uma tensão de rede METROS - V (abreviado dVPV) visualizam-se os valores da
correspondente aos dados nominais. corrente de soldadura programados (modificável median-
te o comando ECODER 1) e a tensão em vazio (não modifi-
• Por em funcionamento o gerador actuando no interruptor, cável) ou do “Arc Force” (se está seleccionada - modificável
colocado sobre o painel posterior, para a posição 1 (NOTA: mediante o comando ECODER 2).
cada vez que se liga, no painel da máquina são visíveis as Durante o processo de soldadura no ecrã em dVPA e dVPV
últimas programações efectuadas antes de a desligar). visualizam-se os valores da corrente de soldadura , com
• Programar as diversas unidades de acordo com o desejado os quais se estão soldando (modificável mediante o comando
processo de soldadura. ENCODER 1) e os valores da tensão (não modificável), o
do “Arc Force” (se está seleccionado - modificável numa es-
Processos de soldadura cala de valores variável de 0 a 100 (valor absoluto) com inter-
valo de regulação de 1 - parâmetro que aumenta a energia do
SOLDADURA COM ELÉCTRODOS REVESTIDOS arco eléctrico em condições de soldadura gravosa) mediante
Para a soldadura com eléctrodos revestidos com dispositivos o comando ENCODER 2).
reguláveis “Arc Force” (regulável mediante pulsador SELEC- ■ Funções especiais
ÇÃO PARÂMETROS - V) e “Hot Start” (regulável mediante pul- • HOT START ou seja sobrecorrente no momento da ignição
sador FUNÇÕES ESPECIAIS). do arco eléctrico. (Hot - do 0 a 100 com intervalo de regula-
A esta modalidade de soldadura se acede pressionando o pul- ção de 1). Mediante a pressão do pulsador FUNÇÕES ES-
sador PROCESSO DE SOLDADURA e colocando-se em MMA PECIAIS é possível aceder à função “Hot Start” (regulável
 . por meio do comando ENCODER 2 e não modificável em
Ligar os cabos de soldadura de acordo com o descrito no pará- soldadura).
grafo “Ligações dos cabos de soldadura - soldadura por ELEC-
TRODO (Fig. A)”.

Tabela 3
TIPO DE ELECTRODO - Campo de regulação da corrente (A) ESPESSURA
Ø ELECTRODO
6010 7015 7024 SOLDADURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13

66
SOLDADURA TIG COM IGNIÇÃO TIPO “Lift” ■ Tipologia SINÉRGICA de trabalho
Acede-se a esta modalidade de soldadura pressionando o pul- A esta modalidade de soldadura se acede pressionando o pul-
sador PROCESSO DE SOLDADURA e activando a função TIG sador PROCESSO DE SOLDADURA e seleccionando MIG/
com ignição tipo “Lift” . MAG , MIG PULSADO ou MIG PULSADO DUPLO
Ligar os cabos de soldadura de acordo com o descrito no e pressionando o pulsador TIPOLOGIA DE TRABALHO
parágrafo “Ligação dos cabos de soldadura - soldadura TIG actuando sobre SYN.
(Fig. B). A sinergia não é mais que uma ligação entre numerosas dimen-
sões diversas, no sentido de quando se modifica uma destas
■ Parâmetros de soldadura dimensões as demais variam de forma automática e sinérgica.
Na tabela 4 são indicados os valores da corrente de solda- O gerador DIGITECH 300 PULSED permite a introdução de
dura a utilizar com na soldadura TIG DC. Tais dados não têm 3000 programas, fornecidos pelo construtor, válidos para cada
um valor absoluto, mas de indicação; para uma precisa elei- processo de soldadura e subdivididos como segue:
ção seguir as indicações dos fabricantes das varetas. O diâ- • 1000 Programas em MIG/MAG (nº de programa de 0001 a
metro da vareta é directamente proporcional à corrente usada 0999).
para a soldadura. • 1000 Programas em MIG PULSADO (nº de programa de
Tabela 4 1001 a 1999.
• 1000 Programas em MIG PULSADO DUPLO (nº de progra-
TIPO DE ELECTRODO ma de 2001 a 2999).
Campo de regulação da corrente (A) No momento da entrega o gerador dispõe de um certo núme-
Ø ELECTRODO TIG DC ro de programas já construídos de fábrica e disponíveis para
(mm) Tungsteno Tungsteno o utilizador, visualizados sobre a tabela de programas (ver pa-
Ce 1% Tierras raras 2% rágrafo dedicado) ou no ecrã em VISUALIZAÇÃO PROGRA-
Gris Turquesa MAS (abreviado dVP). Ligar os cabos de soldadura de acordo
1 10-50 10-50 com o descrito no parágrafo “Ligação de cabos de soldadu-
1,6 50-80 50-80 ra - soldadura MIG/MAG, MIG PULSADO ou MIG PULSA-
DO DUPLO (Fig. C)”. Usar os pulsadores MOVIMENTAÇÃO
2,4 80-150 80-150 PROGRAMAS para seleccionar o programa que se adapta
3,2 150-250 150-250 ao tipo de trabalho a realizar, com base no conhecimento de
4 200-400 200-400 alguns parâmetros (diâmetro do fio, material a soldar, tipo de
gás a usar) ou o pulsador RUN/MEM para visualizar as carac-
Antes de efectuar a soldadura no ecrã VISUALIZAÇÃO PA- terísticas dos programas fornecidos pelo construtor. Antes de
RÂMETROS - A (abreviado dVPA) e VISUALIZAÇÃO PARÂ- efectuar a soldadura, no ecrã o indicador VISUALIZAÇÃO PA-
METROS - V (abreviado dVPV) se visualizam os valores da RÂMETROS - A (abreviado dVPA) mostra os preprogramados
corrente de soldadura programados (modificável median- valores da espessura da peça , corrente de soldadura ,
te o comando ENCODER 1) e os valores da tensão em vazio velocidade do fio (modificáveis mediante o comando EN-
(não modificável) CODER 1) e na indicação VISUALIZAÇÃO PARÂMETROS
Durante o processo de soldadura, no ecrã e nos indicadores - V (abreviado dVPV) se visualizam os valores da tensão de
dVPA e dVPV se visualizam os valores da corrente de solda- soldadura programados (não modificáveis), a indutância
dura com que se está soldando (modificável mediante o electrónica e regulação da tensão de solda (mo-
comando ENCODER 1) e da tensão de soldadura (não dificável mediante o comando ENCODER 2). Os valores dos
modificável). últimos parâmetros mencionados encontram-se programados
Mediante o inovador tipo de ignição “Lift” de controlo térmico pelo construtor sobre o zero. Programar as regulações dese-
(TCS), processo de ignição precisa e rápida, que reduz ao mí- jadas e começar a soldar. Durante a soldadura no ecrã e em
nimo as inclusões de tungsténio e anulando defeitos na peça dVPA visualizam-se os valores reais da corrente de soldadura,
a soldar. (modificável mediante o comando ENCODER 1) e em dVPV
A máquina está dotada também do exclusivo dispositivo SWS se visualiza os valores reais da tensão de soldadura, da indu-
“Smart Welding Stop” para o final da soldadura em TIG. Levan- tância electrónica e da regulação fina da tensão de soldadu-
tando a tocha sem apagar o arco introduz-se um “slope down” ra (modificáveis mediante o comando ENCODER 2). Os dois
com apagamento automático. encoder encontram-se activos e operativos também durante a
■ Funções especiais fase de soldadura e portanto todas as dimensões associadas
Não existem funções especiais associadas a este processo. com os mesmos, resultam modificáveis. O parágrafo visuali-
zado no ecrã não varia passando da fase de preprogramação
SOLDADURA MIG/MAG, MIG PULSADO E MIG à de soldadura e vice-versa.
PULSADO DUPLO ■ Tipologia do trabalho manual (activa unicamente no
Antes de iniciar a soldadura efectuar as seguintes operações: processo de trabalho MIG/MAG)
• Retirar bico da tocha para que, durante a carga, o fio saia li- Acede-se a esta modalidade de soldadura pressionando o pul-
vremente. O bico da tocha deve corresponder ao diâmetro sador PROCESSO DE SOLDADURA e na indicação MIG/MAG
do fio a utilizar. pressiona-se o pulsador TIPOLOGIA DE TRABALHO co-
• Accionar o gatilho da tocha para que o fio saia. locando-se sobre MAN. Nesta tipologia de trabalho utilizam-
• Voltar a apertar o bico da tocha. -se como base os programas disponíveis em MIG/MAG (ver
• Abrir a válvula da garrafa de gás e regular o redutor para parágrafo “Tipologia sinérgica de trabalho”) e os parâmetros
uma pressão de 1,3 a 1,7 bar. modificáveis (velocidade do fio  , tensão de soldadura )
• Accionar o gatilho da tocha e regular o fluxo do gás para um mediante o comando ENCODER 1 e 2 não estão unidos entre
valor compreendido entre 14 e 20 l/min, de acordo com a in- eles e portanto podem ser livremente modificados pelo utiliza-
tensidade de corrente a usar. dor. Ligar os cabos de soldadura de acordo com o descrito no
• A soldadora está pronta para soldar. parágrafo “Ligação de cabos de soldadura - soldadura MIG/
MAG, MIG PULSADO ou MIG PULSADO DUPLO (Fig. C). Os
programas de soldadura podem ser visualizados na tabela de
programas (ver parágrafo correspondente) ou no ecrã na indi-
cação dVP. Usar os pulsadores MOVIMENTO DE PROGRA-
MAS para seleccionar o programa que se adapta ao tipo de
trabalho a realizar, na base do conhecimento de alguns parâ-
metros (diâmetro do fio, material a soldar, tipo de gás a utili-

67
zar) e o pulsador RUN/MEM para visualizar as características 8) TEMPO DA CORRENTE FINAL - Tempo durante o qual
dos programas incluídos pelo construtor. Antes de efectuar a a corrente fica no valor final de cratera (activo apenas na
soldadura na indicação dVPA visualizam-se os preprograma- modalidade 2T CRATERA) (ECt, de 0 a 5 segundos com
dos valores de velocidade do fio (modificável mediante intervalo de regulação de 0,1 segundos).
o comando ENCODER 1) e em dVPV visualizam-se os pre- 9) SLOPE - Rampa de corrente para passar do nível de “cor-
programados valores de tensão de soldadura (modificável rente inicial de cratera” ao nível de corrente de soldadura
mediante o comando ENCODER 2). Programar as desejadas e para chegar deste ao último nível de “corrente final de
regulações e iniciar a soldadura. Durante a soldadura na in- cratera” (SLO, de 10 A/s a 500 A/s com intervalo de regu-
dicação dVPA visualizam-se os valores reais da corrente de lação de 50 A/s).
soldadura (modificável mediante o comando ENCODER 1 10) CORRENTE DE PULSAÇÃO DUPLA - Determina em per-
- pode variar do mínimo ao máximo segundo a correspondente centagem o valor da corrente de pico e de base da dupla
curva sinérgica do programa) e na indicação dVPV visualizam- pulsação. O valor indicado é uma variação percentual de
-se os valores reais da tensão de soldadura (modificável mais ou menos em relação ao valor da corrente de solda-
mediante o comando ENCODER 2 - pode variar de 10 a 40 dura média configurada (dPC, de 0 a +100% com interva-
V). O parâmetro visualizado nas indicações de ecrã não varia lo de regulação de 1%).
passando da fase de preprogramação à soldadura e vice-ver- EXEMPLO: Corrente média pulsada de 120A. Corrente
sa. Esta tipologia de trabalho permite a criação e memorização de dupla pulsação de 180A. Corrente de base de 60A se
(ver correspondentes parágrafos) de programações (pontos) a corrente de dupla pulsação se regula na posição 50.
de soldadura que logo poderão ser solicitadas na TIPOLOGIA 11) FREQUÊNCIA DE PULSAÇÃO DUPLA - Determina a fre-
AUTOMÁTICA DE TRABALHO. quência da dupla pulsação (FdP, de 0,1 a 5 Hz com inter-
valo de regulação de 0,1Hz).
■ Tipologia AUTOMÁTICA de trabalho 12) REGIME DE TRABALHO DOBLE PULSADO - Regula-
Acede-se a esta modalidade de soldadura pressionando o pul- ção do tempo da corrente de pico em relação ao tempo
sador PROCESSO DE SOLDADURA e actuando nas indica- da corrente de base. Determina o aumento da duração do
ções MIG/MAG , MIG PULSADO ou MIG PULSADO pico de corrente, em dupla pulsação, relativamente à cor-
DUPLO e apertando o pulsador TIPOLOGIA DE TRABA- rente de base (dPd, de -40 a +40 com intervalo de regu-
LHO posicionando-se sobre AUT. lação de 1).
A modalidade automática permite a soldadura em pontos pre- 13) TEMPO DE PONTEAMENTO - Tempo em que a soldadu-
cedentemente memorizados, do efeito pode-se usar progra- ra é realizada (depois de apertar o botão da tocha) e, em
mações previamente definidas e memorizadas em tipologia seguida, o arco desliga-se automaticamente (SPt, de 0,1
sinérgica e manual de trabalho (ver correspondentes pará- a 20 segundos com intervalo de regulação de 0,1 segun-
grafos). Quando se solicitam as programações de um único dos).
ponto de soldadura, só se poderão modificar ao passar a ou- 14) SLOPE DE CORRENTE AUTOMÁTICO - Inclinação da
tro ponto de soldadura. corrente para passar de um nível para outro; útil no uso
■ Funções especiais das sequências de soldagem (ACS, de 5A/sa 500A / s,
Para aceder a estes parâmetros é suficiente pressionar o pul- com intervalo de regulação de 5A / s). Também determina
sador FUNÇÔES ESPECIAIS. Na continuação e em forma a velocidade de mudança da corrente de soldagem após
breve, descrevem-se os parâmetros que são susceptíveis de regulação feita pelo operador.
modificações, na tabela 5 (de fácil leitura) encontram-se resu-
midas todas as possíveis combinações que se podem obter. A Tabela 5 resume a disponibilidade das funções especiais nos
1) VELOCIDADE DE APROXIMAÇÃO DO FIO - Regula a vários modos e processos de soldadura.
velocidade de aproximação do fio à peça. O valor indica-
do é uma variação em percentagem do valor programado Criação e memorização de novos
de fábrica (StS, de -30% a +30% com intervalo de regula-
ção de 1%). pontos automáticos de soldadura
2) BURN BACK - Regula o comprimento do fio que sai do
bico da tocha depois da soldadura. O valor indicado é uma Depois de haver definido um novo ponto de soldadura (ver
variação em percentagem do valor programado de fábrica. parágrafo “Tipologia AUTOMÁTICA de trabalho”) proceder da
Com maior número corresponde a uma temperatura mais seguinte forma:
alta na ponta do fio (bub, de -20% a + 20% com intervalo • Pressionar o pulsador RUN/MEM (LED AUT iluminado) até
de regulação de 1%). quando na indicação VISUALIZAÇÃO PROGRAMAS (dVP)
3) PRE GAS - Liberta uma quantidade adicional de gás, por apareça, de modo intermitente, o ponto livre de soldadura.
um tempo determinado e programado de fábrica, antes do • Pulsar o botão RUN/MEM até que em dVP apareça “Sto” e
começo da soldadura (PrG, de 0 a 2 segundos com inter- depois soltar.
valo de regulação de 0,1 segundos). • Uma vez terminada a operação o programa passa a modo
4) POST GAS - Liberta uma quantidade adicional de gás, por automático no último ponto de soldadura referenciado.
um tempo determinado e programado de fábrica, antes do NOTA: A criação de um ponto automático de soldadura im-
fim da soldadura (POG, de 0 a 10 segundos com um inter- plica a memorização de todas as funções especiais associa-
valo de regulação de 0,1 segundos). dos a este.
5) CORRENTE INICIAL DE CRATERA - É a corrente que
inicia a soldadura e é regulável de - 50% a +100% da cor-
rente de soldadura (CSC, de - 50% a 100% com intervalo Aceder a pontos de soldadura
de regulação de 1%). automáticos anteriormente
6) TEMPO DA CORRENTE INICIAL - Tempo durante o qual
a corrente permanece com o valor inicial de cratera (acti- memorizados
vo unicamente na modalidade 2T CRATERA) (SCt, de 0 a
5 segundos com intervalo de regulação de 0,1 segundos). Para solicitar os pontos de soldadura precedentemente me-
7) CORRENTE FINAL DE CRATERA - É a corrente com morizados, é necessário aceder à tipologia AUTOMÁTICA de
que termina a soldadura (modo de soldadura CRATERA) trabalho e logo pressionar os pulsadores MOVIMENTAÇÃO
e é regulável de - 100% a +50% da corrente de soldadura DE PROGRAMAS para seleccionar e visualizar os pontos de
(CEC, de - 99% a +50% com um intervalo de regulação soldadura memorizados.
de 1%).

68
 Tabela 5
PROCESSO DE SOLDADURA MODO DE SOLDADURA
ESCRITO SOLDADURA
FUNÇÃO ESPECIAL MIG MIG DOBLE 2T 4T
dDE MIG/MAG 2T/4T POR
PULSADO PULSADO CRATERA CRATERA
PONTOS
VELOCIDADE DE
StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
APROXIMAÇÃO DO FIO
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE INICIAL DE
CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERA
TEMPO DA CORRENTE
SCt ✔ ✔ ✔ ✔
INICIAL
CORRENTE FINAL DE
CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERA
TEMPO DA CORRENTE
ECt ✔ ✔ ✔ ✔
FINAL
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE DE PULSAÇÃO
dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DUPLA
FREQUÊNCIA DE
FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSAÇÃO DUPLA
REGIME DE TRABALHO
dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DOBLE PULSADO
TEMPO DE PONTEAMENTO SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE CORRENTE
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMÁTICO

Copiar e modificar os pontos Utilização dos pontos

automáticos de soldadura automáticos de soldadura
Depois de solicitar o ponto automático que se deseja copiar Os pontos automáticos de soldadura agrupam-se numa só po-
ou modificar, procede-se da seguinte forma: pressionar, du- sição da memória (MAX: 99 pontos) de maneira que se podem
rante 3 segundos, o pulsador MODO DE SOLDADURA; esta marcar em sequência mediante os comandos UP/DOWN da
operação faz com que a máquina passe à modalidade manu- tocha; com igualdade de processo a passagem entre um pon-
al e sinérgica, permitindo que se possam corrigir todos os pa- to e outro pode fazer-se durante a soldadura; com este objecti-
râmetros memorizados no ponto solicitado. Desta maneira é vo introduziu-se o parâmetro programável “ACS” para a união
possível modificar uma ou mais programações e portanto sal- dos pontos sinérgicos durante as passagens.
var o ponto automático sobrescrevendo o precedente (portanto
modificando-o) ou memorizando-o num programa diverso (ver
parágrafo “Criação e memorização de novos pontos de solda- Sequências de soldadura
dura”). Para escolher a posição em que se deseja memorizar o Introduziu-se a possibilidade de efectuar trabalhos de soldadu-
ponto de soldadura, utilizar o pulsador MOVIMENTAÇÃO DE ra, recorrendo à utilização em sequência de pontos automáti-
PROGRAMAS. Para memorizar pressionar o pulsador RUN/ cos de soldadura anteriormente memorizados pelo utilizador.
MEM até que apareça no ecrã VISUALIZAÇÃO PROGRAMAS Também se gestiona a mudança do ponto automático com
(dVP) e apareça a inscrição “Sto”. soldadura activa, com a condição de se utilizar uma tocha do
tipo “up/down”.
Cancelar um ponto
CONCEITO DE SEQUÊNCIA DE PONTOS
automático de soldadura AUTOMÁTICOS DE SOLDADURA
Para cancelar um ponto automático de soldadura já memo- Se define “sequência de pontos automáticos de soldadura” o
rizado pela tipologia de trabalho AUTOMÁTICA de qualquer agrupamento de um certo número de pontos automáticos de
processo, é necessário, com a soldadura não activa, proce- soldadura memorizados pelo utilizador. O agrupamento deli-
der do modo seguinte: mita-se deixando um ponto automático vazio no início do agru-
• Posicionar-se no ponto automático de soldadura em questão. pamento e outro no final.
• Pulsar o botão RUN/MEM por 5 segundos. MEMORIZAÇÃO DE UMA SEQUÊNCIA DE
• No ecrã aparece a indicação “CLR” fixo.
SOLDADURA
• Quando se solta o botão, o ponto automático de soldadura
Para configurar uma sequência de soldadura é necessário:
actualmente seleccionado se cancela.
1) Verificar que existe um ponto livre antes do primeiro pon-
Cancelado o ponto automático de soldadura, a máquina posi-
to automático (implicitamente antes da posição 1 e depois
ciona-se num ponto automático de soldadura válido. Se não
da posição 99, considera-se que existem dois pontos au-
existirem pontos de soldadura válidos, a máquina visualiza
tomáticos de soldadura livres, que delimitam automatica-
“NA1” como sucede quando se entra na modalidade AUTO-
mente a sequência; portanto não é necessário introduzir
MÁTICA e não existem pontos automáticos de soldadura. O
um ponto vazio na posição 1 da posição 99).
espaço livre pode estar ocupado por um novo ponto automá-
2) Posicionar a máquina no programa desejado, na modali-
tico de soldadura ou pode-se deixar livre para utilizar como
dade MANUAL ou SINÉRGICA com as configurações que
terminador de sequência (Veja-se parágrafo “Sequências de
se desejem utilizar para um ponto automático.
soldadura”).
3) Pulsar o botão FUNÇÕES ESPECIAIS para aceder a es-
tas funções.

69
4) Seleccionar por meio do botão ENCODER 1 o parâmetro Apagar programações
ACS.
5) Configurar por meio do botão ENCODER 2 a rampa A/s O apagar as programações com valores de fábrica deve-se
que se deseja utilizar no seguimento do ponto automático dividir em duas partes. Ante tudo pressiona-se e solta-se o
de soldadura. pulsador FUNÇÕES ESPECIAIS para aceder às funções es-
6) Sair das funções especiais pulsando novamente o botão peciais. Portanto:
FUNÇÕES ESPECIAIS. • Pressionando o pulsador RUN/MEM, por 3 segundos, visu-
7) Memorizar as configurações correntes num ponto automá- aliza-se a indicação STD piscando: ao terminar de piscar e
tico de soldadura (ver parágrafo “Criação e memorização soltando o pulsador tem lugar a reactivação das programa-
de novos pontos automáticos de soldadura”). ções de fábrica do programa de soldadura precedentemente
8) Repetir o procedimento do ponto 2 para todos os pontos activo, com exclusão dos pontos automáticos (que portanto
automáticos de soldadura que se desejem juntar. permanecem memorizados).
9) Verificar que existe um ponto livre sucessivo ao último pon- • A pressão do pulsador TIPOLOGIA DE TRABALHO, por 5
to introduzido ou cancelá-lo (ver parágrafo “Cancelar um segundos, visualiza a indicação RST piscando: ao terminar
ponto automático de soldadura). de piscar e soltando o pulsador, tem lugar a reactivação das
UTILIZAÇÃO DAS SEQUÊNCIAS programações de fábrica e os pontos automáticos de solda-
Para activar uma sequência de soldadura num processo MI/ dura se anulam.
MAG, Pulsado se pulsa o botão TIPOLOGIA DE TRABALHO A visualização das indicações STD ou RST indica o reconhe-
até entrar na modalidade AUTOMÁTICA. Isto implica: cimento da operação. A mesma tem lugar quando se solta um
• A memorização do último processo não automático activo dos pulsadores, seguindo um reinício automático da máquina,
antes de entrar na modalidade AUTOMÁTICA. de maneira que as programações por defeito sejam carrega-
• O posicionamento no último ponto automático utilizado an- das imediatamente e passem a ser activas.
teriormente (por exemplo o último memorizado) ou, se não NOTA: Os parâmetros especiais de todos os programas de
existe, o primeiro existente. Há que considerar que é possí- soldadura passam aos valores de fábrica e os pontos auto-
vel que o ponto pertença a um processo diferente do actu- máticos de solda são eliminados.
almente seleccionado.
Quando a soldadura não está activa, os botões MOVIMENTA-
ÇÃO PROGRAMAS posicionados no painel frontal, permitem Limitação da modificação
movimentar entre dois pontos automáticos de soldadura me- dos parâmetros
morizados, mudando automaticamente o processo quando o
ponto automático exija. Os botões direito (+) e esquerdo (-) da Para programar o bloqueio da máquina é necessário ter pres-
tocha (se é do tipo up/down) permitem movimentar só entre sionado por 5 segundos o pulsador FUNÇÕES ESPECIAIS.
dois pontos pertencentes à mesma sequência. A máquina apresenta então uma interface que permite a pro-
Pulsando o botão TIPOLOGIA DE TRABALHO chega-se às gramação dos parâmetros das funções especiais e em parti-
últimas configurações activas antes de entrar na modalida- cular: Com o comando ENCODER 1 é possível seleccionar as
de AUTOMÁTICA mudando também o processo de soldadu- funções solicitadas, enquanto com o comando ENCODER 2
ra, se necessário. se podem programar os valores dos parâmetros das mesmas.
Seleccionando um ponto automático de soldadura, pode-se ini- Os parâmetros a ser seleccionados mediante o comando EN-
ciar a soldadura no interior da correspondente sequência. Os CODER 1 e visíveis no ecrã com a indicação dVPA são:
botões MOVIMENTAÇÃO PROGRAMAS no painel estão de- • PASSWORD (escrito e visualizado com indicação PAS)
sactivados enquanto ficam activados os botões direito (+) e es- • NÍVEIS DE BLOQUEIO (escrito e visualizado com indica-
querdo (-) na tocha. Se a tocha não é do tipo up/down, não ção BLL)
é possível mudar o ponto automático durante a soldadura. Os valores seleccionáveis mediante o comando ENCODER 2
Quando a soldadura está activa, pulsando os botões direito (+) e visualizáveis com indicação dVPV são:
e esquerdo (-) na tocha, é possível passar de um ponto auto- • A password está composta por três dígitos numéricos cujos
mático de soldadura para o anterior ou sucessivo no interior valores variam de 000 a 999.
da sequência, respeitando os vínculos indicados em “Vínculos • 0 = BLOQUEIO AUSENTE ou DESBLOQUEIO MÁQUINA
na utilização das sequências”. Se quando se pulsam os botões Não se conta com nenhum bloqueio da máquina, mas além
direito (+) e esquerdo (-) se chega a um extremo da sequên- disso isto permite desbloqueá-la se precedentemente tives-
cia, a sequência se retoma do extremo oposto. se sido bloqueada (prévia introdução da password correcta).
A passagem de um ponto automático a outro efectua-se unindo • 1 = BLOQUEIO DE NÍVEL 1 activo
as correntes memorizadas mediante uma rampa de corrente. É possível modificar unicamente a tensão de soldadura
A inclinação está memorizada no interior das funções espe- ou a corrente de soldadura utilizando os potencióme-
ciais do ponto automático de soldadura de destino e, portanto, tros existentes no painel frontal do desenrolador, o eventual
o parâmetro ACS está activo no momento da memorização do comando à distância ou os comandos presentes no painel
ponto automático de soldadura. frontal da máquina.
• 2 = BLOQUEIO DE NÍVEL 2 activo
VÍNCULO NA UTILIZAÇÃO DAS SEQUÊNCIAS Não é possível modificar nenhum parâmetro de soldadura.
A utilização das sequências com possibilidade de passar de • 3 = BLOQUEIO DE NÍVEL 3 activo
um ponto automático de soldadura a outro, com soldadura ac- Na modalidade SINÉRGICA E MANUAL não é possível mu-
tiva, pode realizar-se só por si: dar os parâmetros de soldadura. Na modalidade AUTOMÁTI-
• A mudança de ponto automático de soldadura não implica CA, só se pode alterar a VELOCIDADE DO FIO de um valor
uma mudança do processo de soldadura. de ± 15% do valor memorizado usando apenas o botão EN-
• O processo seleccionado tem de ser MIG/MAG ou MIG PUL- CODER 1. Com os eventuais comandos à distância é pos-
SADO (portanto não se pode mudar o ponto automático de sível percorrer apenas os pontos automáticos memorizados.
soldadura durante uma soldadura em MIG PULSADO DU- Depois de programados os níveis de bloqueio e a “password”
PLO). (a primeira vez, o código deve ser introduzido pelo utilizador)
• A mudança de ponto automático de soldadura não implica é suficiente pressionar novamente o pulsador FUNÇÕES ES-
uma mudança da curva sinérgica utilizada (portanto não é PECIAIS para sair do menu e ter novamente a máquina dispo-
possível passar, por exemplo, de um ponto memorizado a nível para a soldadura. As selecções efectuadas permanecem
partir da curva P4 a um ponto memorizado a partir da cur- memorizadas até às sucessivas modificações.
va P5).
• Não se pode passar de um ponto automático de soldadura
a outro se os MODOS DE SOLDADURA (2T, 4T, CRATE-
RA, SOLDADURA POR PONTOS) não coincidem em ambos
os pontos automáticos e se estes são distintos de 2T e 4T.

70
 Função “ENERGY SAVING” • Limpeza da guia do fio com tricloroetileno ou solventes es-
pecíficos.
Esta função controla o correcto funcionamento tanto do venti- • Verificação do isolamento e ligações do cabo de potência;
lador como da instalação de arrefecimento que se activam uni- as uniões devem estar electricamente e mecanicamente em
camente quando é estritamente necessário ou seja: boas condições.
• MOTOR VENTILADOR PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO
O ventilador actua quando: As peças de substituição originais foram especificamente pro-
- Durante a fase de soldadura ou, por um adequado perío- jetadas para o nosso equipamento. O uso de peças não ori-
do de tempo, quando a mesma tenha acabado. ginais pode causar variação no desempenho e reduzir o nível
- Quando intervém o termóstato ou, por um adequado perí- de segurança previsto. Para danos causados pelo uso de pe-
odo de tempo, depois do mesmo se rearmar. ças de substituição não originais declinamos qualquer res-
• INSTALAÇÃO DE ARREFECIMENTO ponsabilidade.
A instalação de arrefecimento se activa:
- Por um minuto no momento de arrancar a máquina, de ma-
neira que na instalação circule o liquido de arrefecimento Comandos à distância e acessórios
com a pressão correcta (no caso em que a instalação de
arrefecimento pára aparece no ecrã mensagens de erro, Os geradores DIGITECH 300 PULSED podem ser equipados
chamar a Assistência Técnica). com diversos comandos à distância e acessórios como sejam:
- Durante a fase de soldadura ou, por um adequado período
de tempo, quando a soldadura tenha terminado. COMANDO MANUAL À DISTÂNCIA RC172
Com este comando activado podem-se regular à distância os
parâmetros que normalmente se regulam usando os ENCO-
Soldadura de alumínio DER 1 e 2, que se encontram no painel de controlo do gerador.
Para soldar com fio de alumínio deve actuar-se do seguin- TOCHA “UP/DOWN” ARREFECIDA A AR E OU POR
te modo: ÁGUA
• Montar o roleto motor com o tipo especial para fio de alu- A tocha “up/down” em tipologia de trabalho SINÉRGICA (SYN)
mínio (ver parágrafo “Montagem de roletes de arrasto para e MANUAL (MAN) substitui de modo completo o ENCODER
alumínio”). 1 que se encontra no painel de controlo do gerador. Mediante
• Utilizar uma tocha com cabo de 3 metros e protecção em pressão nos pulsadores direito (+) e esquerdo (-) podem-se
material plástico, ou equivalente. regular os valores do parâmetros sinérgicos de soldadura. A
• Regular a pressão entre os roletos ao mínimo, girando o pa- regulação do comprimento de arco eléctrico efectua-se com o
rafuso especial. ENCODER 2 que se encontra no painel de controlo do gera-
• Utilizar gás árgon com pressão 1,3 a 1,7 bar. dor. Em tipologia de trabalho AUTMÁTICA (AUT) quando se
pulsam os botões direito (+) e esquerdo (-) podem-se movi-
Manutenção mentar os pontos de soldadura anteriormente configurados e
as sequências de soldadura memorizadas.
ATENÇÃO: Antes de efetuar qualquer inspeção dentro do ge- TORCIA PUSH-PULL
rador desligar da corrente elétrica. A tocha “push-pull” permite um melhor avanço dos fios de alu-
mínio graças ao uso do motor presente na tocha. Os parâme-
DIGITECH 300 PULSED tros que normalmente se regulam usando o ENCODER 1, que
IMPORTANTE: Como as máquinas são completamente elec- se encontra no painel de controlo do gerador, com esta tocha
trónicas a remoção do pó, aspirado pelos ventiladores dentro introduzida, regulam-se com o potenciómetro da própria tocha.
da máquina, tem a máxima importância.
TOCHA COM DISPLAY (DIGITORCH)
Para manter o correcto funcionamento da máquina proceder Com a nova Digitorch você pode ter todas as informações ao
como se indica a seguir: seu alcance. Graças ao micro controlador inovador com visor
• Remoção periódica da sujidade acumulada e pó em volta integrado na empunhadura você pode ver e regular os princi-
do gerador por meio de ar comprimido. Não dirigir o fluxo pais parâmetros de soldadura:
de ar directamente sobre os componentes eléctricos para • Corrente
não os danificar. • Espessura do material
• Inspecção periódica, com a finalidade de rereferenciar ca- • Velocidade do fio
bos desgastados, ligações desapertadas ou soltas, que po- • Comprimento do arco
dem ocasiona sobreaquecimentos. • Indutância electrónica
• Comprovar que o circuito de gás está livre de impurezas e • Número do programa memorizado
as ligações estão bem ajustadas e sem fugas. Ter o devido Mediante uma simples pressão das teclas up / down, segundo
cuidado com a electrovalvula. o modo de operação seleccionado, você pode passar de um
• Controlar periodicamente os roletos do sistema de desen- programa para outro ou aumentar ou diminuir os parâmetros
rolamento do fio e substituir quando o desgaste prejudique das curvas sinérgicas em uso.
o avanço regular do fio.
NOTA: O controlo digital do gerador está equipado com um dis-
TOCHA DE SOLDADURA positivo de auto reconhecimento do comando utilizado, o que
A tocha de soldadura é submetida a temperaturas elevadas e permite entender qual é o dispositivo que está ligado e com-
ainda solicitada a efeitos de tracção e torção. Evitar dobras e portar-se consequentemente. Para que o dispositivo de auto
enrolamentos no cabo e utilizar a tocha com os cuidados de- reconhecimento funcione correctamente, é necessário (com
vidos. A tocha deve cuidada regularmente como: a máquina desligada) ligar o ligador o acessório a utilizar e na
• Limpeza do difusor do gás, com o fim de dar passagem cor- continuação ligar a máquina com o interruptor on/off.
recta ao gás.
• Substituição do bico de contacto quando o seu furo estiver
deformado.

71
 Condições de erro No presente parágrafo descrevem-se as condições de erro
que se podem encontrar na máquina e para visualiza-las uti-
lizam-se as três indicações presentes na interface operado-
NOTA: Na Tabela 6, os erros “HAR - t°C - H2O - SLC” são “ER- ra (Fig. H):
ROS COM RESTABELECIMENTO AUTOMÁTICO” no sentido • Ecrã ERRO (abreviado dE): sobre este “display” aparece es-
de que terminada a condição de alarme, a máquina de sol- crito ERR em modo intermitente.
da está novamente pronto para soldar. Todos os outros erros • Ecrã DESCRIÇÃO ERRO (abreviado dDE): neste display
são “ERROS COM RESTABELECIMENTO AUTOMÁTICO “ no alternam-se em sequência as escritas sobre os mesmos er-
sentido de que para anular a condição de alarme e, por conse- ros na soldadura (por exemplo, PRG - HAR).
guinte, para restabelecer o correcto funcionamento da máquina • Ecrã CÓDIGO ERRO (abreviado dCE): neste visualizador
de soldar é preciso desligar e acender a mesma novamente. aparece a mensagem intermitente do código (4 dígitos) do
erro detectado.

Ecrã
Ecrã ERRO DESCRIÇÃO ERRO

Ecrã CÓDIGO ERRO FIG. H

Tabela 6
Ecrã
Ecrã CÓDIGO
Ecrã ERRO DESCRIÇÃO DIAGNOSTICO
ERRO
ERRO
00 00 Filas "CFG" (parâmetros de máquina) ausente
00 01 Flias "CUI" (parâmetros usuario) ausente
ERR CFG 00 02 Filas "CEA" (PID no de programa) ausente
00 03 Filas "CAL" (calibrando máquina) ausente
00 04 Incongruência de configuração.
01 00 Curvas proceso de soldadura MIG/MAG ausentes
ERR PRG 01 01 Curvas proceso de soldadura MIG PULSADO ausentes
01 02 Curvas proceso de soldadura MIG DOBLE PULSADO ausentes
ERR TFS 02 00 Error de control del filesystem en memoria FLASH
03 00 Alarma OVER VOLTAGE. No es posible soldar.
03 01 Alarma UNDER VOLTAGE. No es posible soldar.
ERR HAR
03 02 Alarma UNDER & OVER VOLTAGE. No es posible soldar.
03 03 Alarma PRIMARY OVERCURRENT. No es posible soldar.
ERR t°C 04 00 Alarma termóstato. Los ventiladores están funcionando. No es posible soldar.
ERR H2O 05 00 Alarma presóstato grupo enfriamento. No es posible soldar.
06 00 Unidad de arrastre del cable no conectada.
06 01 Panel de control digital no conectado.
ERR SLC
06 02 Falta de conexão com o cartão de interface robot.
06 03 Tocha com Display (Digitorch) removida durante o uso.
Actualização de Firmware não correcto. Memória NVRAM não compatível
07 00
com o firmware acabado de carregar.
ERR FCC
Actualização de Firmware não correcto. Memória NVRAM de dimensão não
07 01
correcta ou defeituosa.

72
A tabela 6 contém as possíveis mensagens de erro que po- Como visualizar o número de
dem aparecer nas diversas indicações de ecrã e o diagnóstico
dos vários erros. Para facilitar a leitura de eventuais proble- erros (com restabelecimento
mas de comunicação com as periféricas, modificou-se o com- automático) na soldadura
portamento dos LED existentes na “etiqueta digital cpu painel
frontal” (ver tabela 7 e Fig. I). Este parágrafo descreve o modo para visualizar o número de
Se falta a comunicação com a etiqueta digital de controlo mo- erros (com restabelecimento automático) na máquina de sol-
tor, além da sinalização mediante o Led DL1, impede-se o dar (desde o último acendimento e não a partir do primeiro fun-
acesso aos processos de soldadura MIG/MAG, MIG PULSADO cionamento da mesma). Para visualizá-los, são utilizados os
e MIG PULSADO DUPLO. A máquina configura-se automati- três display na interface do operador (Fig. L):
camente para MMA e TIG e vice versa, enquanto é impossí- • Ecrã DESCRIÇÃO DO ERRO: este ecrã mostra a DESCRI-
vel seleccionar as modalidades que exigem a utilização do ÇÃO DO ERRO (ver tabela 6 - Exemplo HAR).
desenrolador. • Ecrã NÚMERO: este ecrã mostra o número total de vezes
Tudo serve para que a nossa Assistência Técnica (deve-se que o erro ocorreu na máquina de soldar (Ex. 3 - HAR O
consultar cada vez que na interface operadora da máqui- erro ocorreu três vezes desde o acendimento da máquina
na apareçam mensagens de erro) possa, graças à comuni- de soldar).
cação do utilizador, resolver com a maior facilidade o problema. • Ecrã CÓDIGO ERRO: este ecrã mostra o código (4 dígitos)
do erro relevado (ver tabela 6 - Ex - 0300).
A partir da TIPOLOGIA de trabalho SINÉRGICA (SYN) ou MA-
NUAL (MAN) e pressionando, na sequência, primeiro a te-
cla FUNÇÕES ESPECIAIS e, em seguida, a tecla MODO DE
SOLDADURA é possível visualizar o número de erros na má-
quina de soldar, simplesmente girando o botão ENCODER 1.

LED DL1
LED DL2

Tabela 7
LED CONDIÇÃO SIGNIFICADO
Comunicação com cartão digital
ACESO
de controlo do motor ausente
DL1
Comunicação com cartão digital
APAGADO
de controlo do motor presente
Comunicação com painel frontal
ACESO
ausente
DL2
Comunicação com painel frontal
APAGADO
LED DL4 presente
APAGADO Programa de controlo no activo
DL4
FIG. I INTERMITENTE Programa de controlo activo

Ecrã
DESCRIÇÃO Ecrã
DO ERRO NÚMERO

Ecrã CÓDIGO ERRO FIG. L

73
 Detecção de eventuais
inconvenientes e sua eliminação
À linha de alimentação se imputa a causa dos mais frequentes
inconvenientes. Em caso de falhas proceder se segue:
1) Controlar o valor da tensão em linha.
2) Controlar a ligação do cabo de alimentação, ficha e disjun-
tores da rede.
3) Verificar os fusíveis da rede.
4) Confirmar a não existência de defeitos em:
• Interruptor que alimenta a máquina.
• Tomada de ligação à rede.
• Interruptor da máquina.
NOTA: Levando em consideração os necessários conheci-
mentos técnicos para o conserto do gerador, é aconselhavél,
no caso de quebra, de procurar pessoal qualificado ou a nos-
sa assistência técnica.

Substituição das cartas

frontais electrónicas
Proceder da seguinte maneira:
• Aliviar os quatro parafusos que fixam o painel frontal.
• Retirar os comandos de regulação.
• Sacar os ligadores eléctricos da carta electrónica.
• Desenroscar as colunas de suporte.
• Retirar a carta electrónica levantando-a dos seus suportes.
• Para montar uma nova carta proceder de inverso.

74
75
FR Schéma électrique NL Elektrisk skema
DE Schaltplan PT Esquema elétrico

2101W711

76
FR Schéma électrique NL Elektrisk skema
DE Schaltplan PT Esquema elétrico

77
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12 •13 •14
BCL C C2 CBT CCI CHR CL CN Cp D2 F-EMC F1 F2 IGBT
•15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24 •25 •26 •27 •28
IL L MV R1 R2 R3 RK RP RS SCPU SD SE SLC SPIH
•29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36 •37
SPIL SR TA1-2 TAUX TH1 TH2 TH3 TP VR

FR Légende schéma électrique DE Schaltplan-Legende

1) Bobine contacteur de ligne 1) Linienschützspule
2) Condensateur 10 nF 2) Kondensator 10 nF
3) Condensateur 3) Kondensatoren
4) Connecteur dispositifs auxiliaires 4) Verbinder Hilfsvorrichtungen
5) Connecteur alimentation basse tension 5) Verbinder Niedrigspannungzufuhr
6) Connecteur alimentation HR26 6) HR26 Verbinder Versorgung
7) Contacteur de ligne 7) Leistungkontaktgeber
8) Connecteur motoréducteur 8) Verbinder Getriebemotor
9) Connecteur fiche électronique 9) Verbinder elektronische Karte
10) Condensateurs de protection de sortie 10) Schutzkondenstoren Ausgang
11) Connecteur torche 11) Brennerverbinder
12) Diode secondaire 12) Sekundäre Diode
13) Electrovanne du gaz 13) Gaselektroventil
14) Fusible primaire transformateur auxiliaire 14) Hilfstransformator Primärer Sicherung
15) Fusible secondaire transformateur auxiliaire 15) Hilfstransformator Sekundäre Sicherung
16) Filtre EMC 16) Filter EMC
17) Module IGBT 17) Modul IGBT
18) Interrupteur de lignes 18) Leitungschalter
19) Inducteur 19) Drosselspule
20) Motoréducteur avec encoder 20) Getriebemotor mit Encoder
21) Moteur ventilateur 21) Lüftermotor
22) Bouton poussoir de la torche 22) Brennerschalter
23) Résistance de charge condensateurs 23) Richtwiderstand kondenstoren
24) Résistance de Limiteur 24) SNUBBER-Widerstand
25) Résistance capteur de tension 25) Spannungfühler Widerstand
26) Clavier tactile 26) Membrantastatur
27) Redresseur primaire 27) Primärer Gleichrichter
28) Déchargeur de tension 28) Spannungentlader
29) Carte de microprocesseur 29) Mikroprozessorkarte
30) Carte numérique de façade 30) Digitale Frontkarte
31) Carte de contrôle du PWM 31) PWM-Steuerkarte
32) Fiche lecture courant 32) Karte für Stromablesung
33) Fiche contrôle motoréducteur 33) Karte Getriebemotor-Kontrolle
34) Fiche inverter primaire côté haut 34) Karte Haupt-Inverter obere Seite
35) Fiche inverter primarie côté bas 35) Karte Haupt-Inverter untere Seite
36) Carte push-pull 36) Push-Pull-Karte
37) Carte électronique relais HR26 - ventilateur - contacteur 37) Elektronikkarte relais HR26 - lüfter - schütz
38) Transformateur IGBT 38) Transformator IGBT
39) Transformateur auxiliaire 39) Hilfstransformator
40) Thermostat du circuit primaire 40) Thermostat primärer kreis
41) Thermostat du circuit secondaire 41) Thermostat sekundärer kreis
42) Thermostat transformateur 42) Transformator-Thermostat
43) Transformateur principal 43) Haupttransformator
44) Varistance snubber diodes de sortie 44) Modul Snubber Dioden Ausgang

FR Legende couleurs DE Farbenlegende

AN Orange Noir AN Orange Schwarz
Ar Orange Ar Orange
AR Bleu Rouge AR Hellblau Rot
Az Bleu Clair Az Hellblau
Bc Blanc Bc Weiß
Bl Bleu Bl Blau
BN Blanc Noir BN Weiß Schwarz
BR Blanc Rouge BR Weiß Rot
Gl Jaune Gl Gelb
GV Jaune Vert GV Gelb Grün
Gg Gris Gg Grau
M Marron Mr Braun
NA Noir Bleu NA Schwarz Hellblau
Nr Noir Nr Schwarz
RN Rouge Noir RN Rot Schwarz
Ro Rose Ro Rosa
Rs Rouge Rs Rot
Vd Vert Vd Grün
Vl Violet Vl Violett

78
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12 •13 •14
BCL C C2 CBT CCI CHR CL CN Cp D2 F-EMC F1 F2 IGBT
•15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24 •25 •26 •27 •28
IL L MV R1 R2 R3 RK RP RS SCPU SD SE SLC SPIH
•29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36 •37
SPIL SR TA1-2 TAUX TH1 TH2 TH3 TP VR

NL Legenda elektrisch schema PT Legenda do esquema elétrico

1) Bobine teller van lijn 1) Bobina contactor linha
2) 10 nF condensator 2) Condensador 10nF
3) Condensatoren 3) Condensadores
4) Connector hulptoestellen 4) Esquema elétrico
5) Connector voeding laagspanning 5) Conector de alimentação de baixa tensão
6) HR26 hulpvoedingsconnector 6) Conector de alimentação HR 26
7) Contactor van de lijn 7) Contactor linha
8) Connector vertragingskast 8) Conector motor redutor
9) Connector elektronische kaart 9) Conector placa electrónica
10) Protectie condensatoren bij uitgang 10) Condensador de protecção pólos de saída positivo e
11) Stik til svejsebrænder negativo
12) Secundaire diode 11) Conector da tocha
13) Elektroklep gas 12) Díodos secundários
14) Hulptransformator primaire zekering 13) Eletro válvula de gás
15) Hulptransformator secundaire zekering 14) Fusível primário transformador auxiliar
16) Filter EMC 15) Fusível secundário transformador auxiliar
17) IGBT module 16) Filtro EMC
18) Lijnonderbreker 17) Módulo IGBT
19) Inductor 18) Interruptor de alimentação
20) Vertragingskast met encoder 19) Indutor
21) Ventilatormotor 20) Moto-redutor com codificador
22) Toortsknop 21) Motor ventilador
23) Ladingsweerstand condensatoren 22) Botão da tocha
24) Weerstand van SNUBBER 23) Resitência de carga condensadores
25) Spanningsensor Weerstand 24) Resistor de SNUBBER
26) Toetsenbord met membranen 25) Resistor sensor de tensão
27) Primaire gelijkrichter 26) Teclado de membrana
28) Spanningsuppressor 27) Rectificador primário
29) Microprocessorsysteem 28) Descarregador de tensão
30) Digitale front-kaart 29) Cartão de microprocessador
31) Kaart controle PWM 30) Cartão digital painel frontal
32) Kaart lezing stroom 31) Cartão electrónico controlo PWM
33) Kaart controle vertragingskast 32) Cartão de leitura corrente
34) Kaart primaire inverter hoge zijde 33) Cartão de controlo moto reductor
35) Kaart primaire inverter lage zijde 34) Cartão inverter primário lado alto
36) Kaart Push-Pull 35) Cartão inverter primário lado baixo
37) Elektronische kaart relais HR26 - ventilator - teller 36) Cartão Push- Pull
38) Transformator IGBT 37) Cartão de relé HR26 ventiladores e contactor
39) Hulptransformator 38) Transformador de corrente ramo IGBT
40) Thermostaat primaire circuit 39) Transformador auxiliar
41) Thermostaat secundaire circuit 40) Termostato primário
42) Thermostaat transformator 41) Termóstato circuito secundário
43) Hoofd-transformator 42) Termostato do transformador
44) Module snubber dioder bij uitgang 43) Transformador de alimentação principal
44) Varistor de saída de diodos de snubber

NL Kleurenlegenda PT Legenda de cores

AN Oranje Zwart AN Alaranjado-Preto
Ar Oranje Ar Laranja
AR Blauw Rood AR Azul-Vermelho
Az Blauw Az Azul
Bc Wit Bc Branco
Bl Donkerblauw Bl Azul escuro
BN Wit Zwart BN Branco-Preto
BR Wit Rood BR Branco-Vermelho
Gl Geel Gl Amarelo
GV Geel Groen GV Amarelo-Verde
Gg Grijs Gg Cinza
Mr Bruin Mr Marrom
NA Zwart Blauw NA Preto-Azul
Nr Zwart Nr Preto
RN Rood Zwart RN Vermelho-Preto
Ro Roze Ro Rosa
Rs Rood Rs Vermelho
Vd Groen Vd Verde
Vl Paars Vl Roxo

79
 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

11 12 13 14 15 16 17

FR Interprétation des symboles graphiques NL Betekenis grafische symbolen op

reportés sur la machine het apparaat weergeven
1) Interrupteur allumé/éteint 1) Onderbreker aan-uit
2) Installation pouvant être utilisée dans des milieux avec 2) Apparaat bruikbaar in ruimte met verhoogd risico voor
augmentation du risque de secousses électriques elektrische schokken
3) Produit pouvant circuler librement dans la Communauté 3) Produkt mag overal binnen de EEG gebruikt worden
Européenne 4) Gevaarlijke spanning
4) Tension dangereuse 5) Beschermingsaarding
5) Terre de protection 6) Aarding
6) Terre 7) Snelkoppeling positieve pool
7) Prise rapide pôle positif 8) Snelkoppeling negatieve pool
8) Prise rapide pôle negatif 9) Let op!
9) Attention! 10) Voordat de aansluiting in gebruik genomen wordt is het
10) Avant d’utiliser l’installation il est nécessaire de lire avec noodzakelijk om aandachtig de gebruiksaanwijzing in deze
attention les instructions qui se trouvent dans ce manuel handleiding te lezen
11) Fusible 11) Zekering
12) Essai moteur 12) Motortest
13) Essai gaz 13) Gastest
14) Reglage de la longeur de l’arc 14) Booglengte afstelling
15) Réglage du courant de soudure 15) Afstellen van de soldeerstroom
16) Danger, partes en mouvement 16) Gevaar, bewegende delen
17) Interdiction d’utiliser des gants 17) Verboden handschoenen te gebruiken

DE Bedeutung der grafischen PT Significado dos símbolos gráficos

Symbole auf der Maschine relatados na máquina
1) Schalter EIN/AUS 1) Interruptor ligado / desligado
2) Möglicher Gebrauch der Anlage in Umgebung mit erhöhter 2) Equipamento que pode ser utilizado em ambiente com alto
Gefahr elektrischer Schläge risco de choque elétrico
3) Für den freien Warenverkehr in der EU zugelassenes 3) Produto apto para circular livremente na Comunidade
Produkt Europeia
4) Gefährliche Spannung 4) Tensão perigosa
5) Schutzerde 5) Terra de protecção
6) Erdung 6) Terra
7) Schnellanschluß Pluspol 7) Engate rápido pólo positivo
8) Schnellanschluß Minuspol 8) Engate rápido pólo negativo
9) Achtung! 9) Atenção!
10) Vor der Anwendung der Anlage sind die 10) Antes de utilizar o equipamento é necessário ler
Gebrauchsanweisungen des vorliegenden Handbuches atentamente as instruções contidas neste manual
sorgfältig zu lesen 11) Fusível
11) Sicherung 12) Prova do motor
12) Motortest 13) Prova do gás
13) Gastest 14) Regulação do comprimento do arco
14) Lichtbogenãnge Einstellung 15) Regulagem corrente de solda
15) Einstellung des Schweisstromes 16) Perigo! Partes em movimento
16) Achtung, bewegliche Teile 17) Proibição do uso de luvas
17) Keine Handschuhe benützen

80
FR Interprétation des symboles graphiques 13) Gedwongen luchtafkoeling
sur la plaque de données 14) Isolatieklasse
15) Maximumwaarde van de nominale voedingsstroom
1) Nom et adresse du fabricant 16) lasapparaat bruikbaar in plaatsen met vehoogd risico van
2) Dénomination de l’installation elektrische schokken
3) N° de série 17) Produkt mag overal binnen de EEG gebruikt worden
4) Générateur à CONVERTISSEUR triphasé 18) Speciale verwerking
5) Soudure MIG 19) Maximumwaarde van de effectieve voedingsstroom
6) Soudure TIG 20) Nominale spanning van de lading
7) Installation soudure électrode 21) Nominale lasstroom
8) Courant de soudure continu 22) Intermittentierapport
9) Tension secondaire à vide 23) Minimale en maximale stroom en spanning van het
10) Alimentation de réseau, numéro des phases, fréquence soldeeren
nominale d’alimentation 24) Referentienorm
11) Val eur nomi nale tension d’alimentation
12) Degré de protection de l’enveloppe PT Significado dos símbolos gráficos
13) Refroidissement à air forcée relatados na placa de identificação
14) Classe d’isolation
15) Valeur maximale du courant d’alimentation assigné 1) Nome e endereço do fabricante
16) Soudeuse pouvant être utilisée dans un environnement 2) Denominação do equipamento
avec risque croissant de décharges électriques 3) Número da matrícula
17) Produit pouvant circuler librement dans la Communauté 4) Gerador à inversão trifásico
Européenne 5) Solda MIG
18) Elimination spéciale 6) Solda TIG
19) Valeur maximale du courant effectif d’alimentation 7) Solda a eletrodo
20) Ten sion nominale de la charge 8) Corrente contínua de solda
21) Courant nominal de soudure 9) Tensão a vácuo secundária
22) Rapport d’intermittence 10) Alimentação de rede, número das fases, frequência nominal
23) Minimum et maximum courant et tension de soudure de rede
24) Réglementation de référence 11) Tensão nominal de alimentação
12) Grau de proteção do invólucro
DE Bedeutung der grafischen Symbole 13) Resfriamento sob pressão
auf dem Datenschild 14) Classe de isolamento
15) Máximo valor da corrente de alimentação
1) Name und Anschrift des Herstellers 16) Solda utilizável em ambiente com alto risco de choque
2) Bezeichnung der Anlage elétrico
3) Seriennummer 17) Produto apto para circular livremente na Comunidade
4) Dreiphasiger INVERTER-Generator Europeia
5) MIG-Schweißen 18) Vazão especial
6) WIG-Schweißen 19) Máximo valor da corrente efetiva de alimentação
7) Anlage Elektrodenschweissen 20) Tensão nominal da solda
8) Gleichstrom Schweissen 21) Corrente nominal de solda
9) Sekundär-Leerlaufspannung 22) Relação de intermitência
10) Netzspeisung, Phasenanzahl, Nennwert 23) Mínima e máxima corrente e tensão de solda
Versorgungsfrequenz 24) Norma de referência
11) Nennwert Versorgungsspannung
12) Gehäuse-Schutzgrad
13) Zwangsluftkühlung
14) Isolationsklasse
15) Höchstwert des zugeführten Nennstromes
16) Möglicher Gebrauch in Umgebung mit erhöhter Gefahr
elektrischer Schläge
17) Für den freien Warenverkehr in der EU zugelassenes
Produkt
18) Sonderentsorgung
19) Höchstwert des tatsächlich zugeführten Stromes
20) Nennwert Ladespannung
21) Nennwert Schweißstrom
22) Aussetzungsverhältnis
23) Min. und Max. Schweisstrom und Schweisspannung
24) Referenznormen
NL Betekenis van de grafische
symbolen op gegevensplaat
1) Naam en adres van de fabrikant
2) Benaming apparaat
3) Registratienummer
4) Driefasengelijkrichter met INVERTER
5) MIG lassen
6) TIG lassen
7) Aansluiting elektrodensoldeering
8) Doorlopende soldeerstroom
9) Secundaire leegloopspanning
10) Netvoeding, aantal fasen, nominale netfrequentie
11) Nominale waarde voedingsspanning
12) Beschermingsklasse omhulsel

81
FR Liste pièces de rechange NL Onderdelenlijst
DE Ersatzteilliste PT Lista de substituições

4 5
3

1 7

13
12
11 9
10

Pos. Cod. Description Beschreibung Beschrijving Descrição

1 352420 Façade Frontpaneel Voorpaneel Painel frontal
Toetsenbord met
2 447834 Clavier tactile Membrantastatur Teclado de membrana
membraan
3 438888 Poignée sans aiguille Ø29 Drehknopf ohne Index Ø29 Knop zonder index Ø29 Botão sem índice Ø29
4 438849 Poignée sans aiguille Ø22 Drehknopf ohne Index Ø22 Knop zonder index Ø22 Botão sem índice Ø22
Couvercle du
5 352435 Abdeckung Rückpaneel Deksel achterpaneel Tampa painel traseiro
panneau arrière
6 414326 Loquet Riegel Grendel Ferrolho
Abdeckung
7 420524 Couvercle partie mobile Deksel mobiel gedeelte Tampa parte móvel
beweglicher Teil
8 352422 Guide latéral Seitenführung Zijgeleider Guia lateral
9 428110 Bride Flansch Flens Flange
10 236632 Raccordement type Euro Anschluss Typ Euro Aansluiting type Euro Ligação tocha do tipo Euro
Autocollant frontal Frontalaufkleber Sticker voorkant Adesivo frontal
11 466973
raccordement rapide Schnellverbinder snelkoppeling ligação rápida
12 419051 Prise 17 pôles 17-polige Steckdose Aansluiting 17 polen Tomada 17 pólos
13 403611 Raccordement rapide Schnellverbinder Snelkoppeling Ligação rápida

82
FR Liste pièces de rechange NL Onderdelenlijst
DE Ersatzteilliste PT Lista de substituições

16 17 18 19 18 20

22
21
15

14

23

27 26 25 24

Pos. Cod. Description Beschreibung Beschrijving Descrição

Autocollant du
14 468713 Aufkleber Rückpaneel Sticker achterpaneel Adesivo painel traseiro
panneau arrière
15 352425 Panneau arrière Rückpaneel Achterpaneel Painel Traseiro
16 430757 Collier presse-câble Nutmutter Kabelpresse Ringmoer kabelklem Virola prensa-cabo
17 427882 Presse-câble Kabelpresse Kabelklem Prensa-cabo
18 451740 Porte-fusible Sicherungshalter Zekeringhouder Porta fusível
Fusível circuito
19 429049 Fusible circuit primaire Sicherung Primärkreislauf Zekering primair circuit
auxiliar de 400V
Fusível circuito
20 429049 Fusible circuit auxiliaire 9 V Sicherung Hilfskreislauf 9V Zekering hulpcircuit 9V
auxiliar de 9V
21 438700 Poignée interrupteur Drehknopf Schalter Knop schakelaar Botão interruptor
22 352430 Couvercle de la façade Abdeckung Frontpaneel Deksel voorpaneel Tampa painel frontal
23 420523 Couvercle partie fixe Abdeckung fester Teil Deksel vast gedeelte Tampa parte fixa
24 419049 Prise 9 pôles 9-polige Steckdose Aansluiting 9 polen Tomada 9 pólos
25 425984 Electrovanne Magnetventil Elektroklep Electroválvula
26 485040 Tuyau gaz Gasschlauch Gasleiding Tubo de gás
27 235994 Câble ligne Leitungskabel Kabel lijn Cabo de linha

83
FR Liste pièces de rechange NL Onderdelenlijst
DE Ersatzteilliste PT Lista de substituições

Pos. Cod. Description Beschreibung Beschrijving Descrição

28 400000 Adaptateur Adapter Adapter Adaptador
Vertragingsdrijfwerk
29 444470 Motoréducteur + encoder Getriebemotor + Codierer Moto redutor + encoder
+ encoder
30 454151 Encoder Encoder Encoder Encoder
31 454349 Couverture ventilateur Ventilator-Abdeckung Afdekking ventilator Tampa de ventilador
32 404962 Socle Untergestell Machinebasis Base
33 241840 Moyeu bobine Spulennabe Naaf spoel Carrete bobina
34 260111 Mécanisme de traction Mitnahmemechanismus Aanvoermechanisme Mecanismo de arraste
Brücke des Haupt- Ponte rectificadora
35 455501 Pont redresseur primaire Brug primaire gelijkrichter
Gleichrichters primária
36 486380 Ventilateur Ventilator Ventilator Ventilador
Thermostat pont Thermostat der Brücke Thermostaat brug Termóstato ponte
37 478848
redresseur primaire des Haupt-Gleichrichters primaire gelijkrichter rectificadora primária
Karte des Haupt- Cartão driver
38 376967 Fiche driver IGBT primaire Kaart primaire IGBT-driver
Drivers IGBT IGBT primário
39 286019 IGBT primaire Primär-IGBT Primaire IGBT IGBT primário
Thermostat sur Thermostat am Thermostaat op Termóstato no
40 478786
dissipateur secondaire Sekundärableiter secundaire dissipator dissipador secundário
Résistance 470 Ohm Widerstand 470 Ohm Resistor 470 Ohm Resistor de 470 Ohm
41 457068
25W anti inductif 25W anti-induktiv 25W anti-inductie 25W não indutivo
Diode secondaire Secundaire diode Díodo secundário
42 423236 Snubbersekundärdiode
de snubber van snubber de potência
Groupe varistance Varistor-Gruppe Varistore-groep Grupo varistor díodos
43 488318
diodes secondaires Neben-Dioden secundaire dioden secundários
Transformateur à Transformator mit Transformator met Transformador
44 481946
effet de Hall Hall-Effekt Hall-effect de efeito Hall
Gesamtheit Kondensator Geheel van Completo de
45 418872 Global condensateur sortie
Ausgang condensator uitgang condensador de saída
Groupe R-C circuit R-C-Gruppe Neben- Groep secundair Grupo R-C circuito
46 427685
secondaire Stromkreis R-C-circuit secundário
47 481416 Transformateur Transformator Transformator Transformador
48 478866 Thermostat transformateur Transformator-Thermostat Thermostaat transformator Transformador termóstato
49 240219 Inducteur Drossel Inductor Indutor
50 463561 Déflecteur antérieur Vorderer Deflektor Deflector voorkant Deflector frontal
51 352411 Isolation supplémentaire Zusatz-Isolierung Supplementaire isolatie Isolamento adicional
52 376966 Fiche lecture courant Karte für Stromablesung Kaart lezing stroom Ficha de leitura actual
53 463560 Déflecteur postérieur Hinterer Deflektor Deflector achterkant Deflector traseiro

84
 30

29
31

28

32

34 33

37 38 39 40

41

42
36
43

35 44

45

46

53 52 51 50 49 48 47

85
FR Liste pièces de rechange NL Onderdelenlijst
DE Ersatzteilliste PT Lista de substituições

54 55 56 57 58 59

64 63 62 61 60

65 67

66 66

Pos. Cod. Description Beschreibung Beschrijving Descrição

54 376887 Filtre EMC EMC-Filter EMC-filter Filtro EMC
Résistance 22 Ohm Widerstand 22 Ohm Resistor 22 Ohm Resistor (resistência) de
55 457122
50W anti inductif 50W anti-induktiv 50W anti-inductie 22 Ohm 50W não indutivo
56 413621 Câblage auxiliaire Zusatzverkabelung Hulpbekabeling Cablagem auxiliar
Fiche digitale Digital-Karte zur Digitale kaart Cartão digital
57 377003
controle moteur Motorkontrolle controle motor controlo motor
Fusível 10 A 5x20
58 429011 Fusible 10 A 5 x 20 10 A 5 x 20 Sicherung 10 A 5 x 20 zekering
temporizado
59 376962 Carte relais Relaiskarte Relaiskaart Cartão de relé
60 376969 Carte contrôle inverseur Inverterkontrollkarte Controlekaart inverter Cartão de controlo inverter
61 481501 Transformateur auxiliaire Hilfstransformator Hulptransformator Transformador auxiliar
62 449561 Plan supérieur Oberständig Pritsche Bovenstandig paneel Plataforma superior
63 419937 Contacteur Schütz Contactgever Contactor
64 435760 Interrupteur alimentation Stromschalter Schakelaar voeding Interruptor
65 377001 Carte numérique façade Digitalkarte Frontpaneel Digitale kaart voorpaneel Cartão digital painel frontal
66 454150 Encoder Codierer Encoder Encoder
Carte numérique Digitalkarte ZE Digitale kaart CPU Cartão digital CPU
67 377061
CPU façade Frontpaneel voorpaneel painel frontal

86
FR Mécanisme d’entraînement global à 4 rouleaux DE Inklusive Schleppmechanismus mit 4 Drahtrollen

Pos. Cod. Description Beschreibung

1 307270 Socle mécanisme de traction Untergestell Mitnehmermechanismus
2 437075 Dispositif de pression rouleaux complets Komplette Rollendruckvorrichtung
3 676510 Fiche élastique Spannstift
4 695560 Vis sans tête de fixation M6 Schaftschraube M6
5 356958 Groupe levier de pression droite Rechter Druckhebelkomplex
6 487808 Vis de fixation Befestigungsschraube
7 450100 Protection engrenages Zahnräderschutzvorrichtung
8 487803 Vis de fixation Befestigungsschraube
9 487807 Vis de fixation engrenage principal Befestigungsschraube Hauptzahnrad
10 356957 Groupe levier de pression gauche Linker Druckhebelkomplex
11 434275 Guide fil entrée Drahtführung Eintritt
12 Tab. A Rouleau Ø 37 mm Rolle Ø 37mm
13 435070 Groupe engrenage Zahnradkomplex
14 449035 Pivot fixation engrenage Zahnradbefestigungsbolzen
15 435065 Engrenage principal Hauptzahnrad
16 487801 Vis de fixation guide fil central Befestigungsschraube mittlere Drahtführung
17 434270 Bloc x guide fil centrale 0,6-1,6 mm Block für mittlere Drahtführung 0,6-1,6mm
18 487809 Pivot de support du dispositif de pression Stützbolzen der Druckeinrichtung
19 441211 Ressort de pression Druckfeder
20 424044 Entretoise avant Distanzstück vorn
21 458906 Rouleau de pression Ø37 mm Druckrolle Ø37 mm
22 424049 Entretoise arrière Distanzstück hinten
23 449045 Goujon pour mécanisme 4R Stift für Mechanismus 4R
24 441206 Ressort pour levier de pression Feder für Druckhebel

87
NL Samenbouw sleepmechanisme 4 rollen PT Complexo mecanismo de tração a 4 rolos

Pos. Cod. Beschrijving Descrição

1 307270 Basis aanvoermechanisme Mecanismo base de arraste
2 437075 Complete inrichting druk rollen Dispositivo pressão de roletos completo
3 676510 Elastische pen Ficha elástica
4 695560 Passtift bevestiging M6 Parafuso de fixação M6
5 356958 Geheel van rechter drukhendel Completo de alavanca de pressão direita
6 487808 Bevestigingsschroef Parafuso de fixação
7 450100 Bescherming raderwerk Protecção de engrenagens
8 487803 Bevestigingsschroef Parafuso de fixação
9 487807 Bevestigingsschroef hoofdraderwerk Parafuso de fixação engrenagem principal
10 356957 Geheel van linker drukhendel Completo de alavanca de pressão esquerda
11 434275 Geleider draad ingang Guia de fio para entrada
12 Tab. A Rol Ø 37mm Rolo Ø 37mm
13 435070 Geheel van raderwerk Engrenagem global
14 449035 Bevestigingsspil raderwerk Pino de fixação de engrenagem
15 435065 Hoofdraderwerk Engrenagem principal
16 487801 Bevestigingsschroef centrale draadgeleider Parafuso de fixação guia de fio central
17 434270 Blokje voor centrale draadgeleider 0,6-1,6mm Base para guia de fio central 0,6-1,6 mm
18 487809 Spil ondersteuning drukinrichting Pino de suporte do dispositivo de pressão
19 441211 Drukveer Mola de pressão
20 424044 Voorste aftandhouder Espaçador frontal
21 458906 Drukrol Ø37 mm Rolo de pressão Ø37 mm
22 424049 Achterste aftandhouder Espaçador traseiro
23 449045 As voor mechanisme 4R Pino para mecanismo 4R
24 441206 Veer voor drukhendel Mola para alavanca de pressão

88
FR Galets d’entraînement NL Voortsleeprollen
DE Mitnehmerrollen PT Rolos de tracionamento

FR FIL FR Diamètre du fil FR Diamètre du galets FR Galet inférieur FR Galet supérieur

DE DRAHT DE Leitungsdurchmesser DE Rollendurchmesser DE Untere Rolle DE Obere Rolle
NL NL NL NL NL
TWIN kit
DRAAD Draaddiameter Dollendiameter Onderrol Hogerrol
PT FIO PT Diâmetro do filo PT Diâmetro de rolos PT Rolo inferior PT Rolo superior
FR Acier
DE
0,6 ÷ 0,8 mm Ø 37 mm 458903 - -
Stahl 0,8 ÷ 1,0 mm Ø 37 mm 458905 - -
NL Staal
PT
1,0 ÷ 1,2 mm Ø 37 mm 458915 - -
Aço
FR Aluminium
"TWIN"
DE Aluminium
"TWIN" 1,0 ÷ 1,2mm Ø 37 mm 458970 458970 030947
NL Aluminium
"TWIN"
PT Alumínio "TWIN"

FR Fil animé
DE Fülldraht
NL Draad met 1,2 ÷ 1,6 mm Ø 37 mm 458955 - -
stalen hart
PT Fio fluxado

FR Commade des pièces de rechange NL Bestelling van reserveonderdelen

Pour commander des pièces de rechange indiquer clairement: Voor het bestellen van onderdelen duidelijk aangeven:
1) Le numéro de code de la pièce 1) Het codenummer van het onderdeel
2) Le type d’installation 2) Soort apparaat
3) La tension et la fréquence que vous trouverez sur la petite 3) Spanning en frequentie op het gegevensplaatje te vinden
plaque de données placée sur l’installation 4) Het serienummer van het lasapparaat
4) Le numéro de matricule de la même
VOORBEELD
EXEMPLE N. 2 stuks code 352425
N. 2 pièces code 352425 Voor lasapparaat model DIGITECH 300 PULSED - 400 V -
Pour soudeus modèle DIGITECH 300 PULSED - 400 V - 50/60 50/60 Hz
Hz Serie Nummer ......................................
Matr. Numéro .......................................

DE Bestellung Ersatzeile PT Encomenda das peças de substituição

Für die Anforderung von Ersatzteilen geben Sie bitte deutlich Para a solicitação das peças de substituição, indicar
an: claramente:
1) Die Artikelnummer des Teiles 1) O número do código da peça
2) Den Anlagentyp 2) O tipo de equipamento
3) Die Spannung und Frequenz, die Sie auf dem Datenschild 3) A tensão e a frequência que se obtêm da placa de dados
der Anlage finden localizada no equipamento
4) Die Seriennummer der Schweißmaschine 4) O número de matrícula
BEISPIEL EXEMPLO
N. 2 Stück Artikelnummer 352425 N° 2 peças, código n. 352425 - para equipamento DIGITECH
Für Schweißmaschine DIGITECH 300 PULSED - 400 V - 50/60 300 PULSED - 400 V - 50/60 Hz
Hz Matrícula n° ........................................
Seriennummer .....................................

89
90
91