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Digitech 300
Digitech 300
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ATTENTIVEMENT
Gebruikershandleiding 39
NL Onderdelenlijst 82-89
EERST GOED
DOORLEZEN
Manual de instruções 57
PT Lista de substituições 82-89
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ATENTAMENTE
Vers. M 01/2012
Cod. n° 200308A
3
Donnees techniques Tableau 1
DIGITECH 300 PULSED
Les données techniques se trouvent sur la tableaux 1. Modèle
MIG-MAG welding
Alimentation triphasée 50/60Hz V 400
Caractéristiques Réseau d’alimentation: Zmax Ω 0,028
Les caractéristiques principales du groupe de soudage DIGI- Puissance absorbée @ I2 Max kVA 16
TECH 300 PULSED sont: Fusible à retardement (I2 @ 60%) A 16
• Design innovatif et fonctionnel. Facteur de puissance / cosφ 0,71 / 0,99
• Structure portante en métal avec panneau antérieur dans un Rendement maximale η 0,76
matériau spécial anti-choc.
• Poignées robustes faisant partie du châssis. Tension secondaire à vide V 70
• Panneau de contrôle protégé contre les impacts accidentels. Courant de soudage A 10 ÷ 300
• Contrôle digital synergique de tous les paramètres de sou- Courant de soudage
A 180
dage. @ 100% (40°C)
• Contrôle du cycle de soudage en début et fin de soudage. Courant de soudage @ 60% (40°C) A 230
• Caractéristique de soudage sans projection exceptionnelle Courant de soudage @ 40% (40°C) A 300
aussi bien en MIG/MAG qu’en MIG Pulse avec tout type de
gaz. Diamètre du fil mm 0,8 ÷ 1,2
• BURN BACK CONTROL (contrôle de l’extension du fil à la N° de rouleaux 4
fin du soudage). Quelles que soient les conditions et avec Puissance du moteur d'entraînement W 100
tous les matériaux, le contrôle numérique garantit, en fin de Vitesse nominale d'entraînement
soudage, une coupe parfaite du fil évitant ainsi la formation m/min 1 ÷ 22
du fil
de la classique «boule» gênante et assurant le rallumage
• Acier au carbone
correct de l’arc. • Acier inox
• Haute performance de soudage en MMA et TIG avec sys- • Aluminium au magnésium
tème d’amorçage «Lift arc». Types de fil d’apport
• Aluminium au silice
• Dispositif exclusif SWS «Smart Welding Stop» pour la fin du • Fils à âme basiques et au
soudage en TIG. En soulevant la torche sans éteindre l’arc rutile
vous introduisez un ralentissement suivi d’une extinction. Bobine
• WSC «Wire start control». Dispositif de contrôle de l’amorce Diamètre Ømm 300
de l’arc, permettant d’éviter que le fil à souder ne se colle sur Poids kg 20 (max)
la pièce à souder ou sur la buse de la torche et de garan-
tir des amorces de l’arc précises et souples, surtout lors du • Anhydride carbonique
• Argon pur
soudage de l’aluminium. • Argon-Anhydride
• WFC (Contrôle de la forme d’onde) Les paramètres de sou- Gaz de protection
carbonique-Oxygène
dage et la forme d’onde de l’impulsion, soumis au contrôle • Mélange d’Argon et
numérique du microprocesseur, sont pilotés et modifiés en d’Anhydride carbonique
quelques microsecondes, sans aucune incidence sur la pré-
IEC 60974-1
cision et la stabilité de l’arc, quelles que soient les variations
IEC 60974-5
des conditions de soudage causées par le mouvement de la Réglementations
IEC 60974-10
torche et les irrégularités des pièces à souder.
• Possibilité d’enregistrer des programmes de soudage per-
sonnalisés. Classe d’isolation IP 23 S
• Contrôle et possibilité de répéter les paramètres de soudure. Degré de protection H
• Facilité d’utilisation, sélection et rappel aisés des paramètres Dimensions mm 665 - 525 - 290
ainsi que des programmes de soudage. Poids kg 39
• Faible consommation d’énergie.
• Fonction «Energy Saving» qui active la ventilation du géné- ATTENTION: Cet appareil est conforme à la norme EN/IEC 61000-3-
rateur et le refroidissement de la torche seulement quand 12 à condition que la valeur maximum admise de l’impédance Zmax du
nécéssaire. réseau au point de raccordement du système d’alimentation de l’utilisa-
• Auto diagnostique en cas de panne. teur sur le système public soit inférieure ou égale à 0,028. Le monteur
• Clé de verrouillage partiel ou total de l’installation avec ac- ou l’utilisateur de l’appareil doit vérifier, sous sa propre responsabili-
té, en consultant éventuellement le gérant du réseau de distribution,
cès limités par code d’accès. si l’appareil est branché exclusivement sur un système d’alimentation
• L’utilisation de torches MIG spéciales permet de régler à dis- ayant une valeur admise de l’impédance Zmax du réseau inférieure ou
tance des paramètres de soudage directement par la sou- égale à 0,028.
deuse. Cette installation, testée conformément aux dispositions prévues par la
• Dévidoir à 4 galets de grands diamètres en aluminium norme EN/IEC 61000-3-3, remplit les conditions prévues par la norme
coulé pour une avance de fil précise et régulière. EN/IEC 61000-3-11.
• Réglage SYNERGIQUE du courant de soudage.
• Réglage FIN de la longueur d’arc. protection thermique qui préserve les composants internes de
• Test fil. la soudeuse d’é chauffements dangereux se déclenche. Des
• Test gaz. messages clignotent sur l’afficheur (Cf. Par. Conditions d’er-
reur) pour signaler l’intervention de la protection thermique.
Limites d’utilisation (IEC 60974-1) Après quelques minutes la protection thermique s’actionne à
nouveau automatiquement (voyant jaune éteint) et la soudeuse
L’utilisation typique d’une soudeuse n’est pas continue, car elle est à nouveau prête à l’emploi.
a des périodes de travail effectif (soudures) et des périodes de
repos (positionnement pièces, substitution fil, opérations de Méthodes de levage de l’installation
meulage, etc.). Cette soudeuse est dimensionnée pour distri-
buer le courant I2 max. nominal, en toute sécurité, pendant une Levez l’installation après l’avoir élingué de façon stable et sûre
période de travail de 40% par rapport au temps d’utilisation to- en commençant par le bas.
tal. Les normes en vigueur établissent à 10 min. le temps d’uti- La soudeuse est munie de deux poignées pour le transport
lisation total. Le 40% de cet intervalle est considéré cycle de manuel de la machine.
travail. En dépassant le cycle de travail admis, l’intervention de
4
REMARQUE: Ces dispositifs pour soulever et transporter BRANCHEMENTS CABLES DE SOUDURE
l’appareil sont conformes aux dispositions prescrites par les
normes européennes. N’utilisez pas d’autres dispositifs comme ■ Soudage par électrode MMA
moyens de levage et de transport. Brancher, toujours avec la machine débranchée du réseau, les
câbles de soudure aux bornes de sortie (Positif et Négatif) de
la soudeuse, en se branchant à la pince de la masse, avec la
Ouverture de leur emballage polarité prévue pour le type d’électrode à utiliser (Fig. A). En
choisissant les indications fournies par les fabricants d’élec-
L’installation est essentiellement formée par: trodes. Les câbles de soudure doivent être le plus court pos-
• Groupe de soudage DIGITECH 300 PULSED. sible, ils doivent être près l’un de l’autre, positionnés au niveau
• A part: du sol ou très proche du sol.
- Torches de soudage MIG-MAG (en option).
■ Soudage en TIG
- Groupe de refroidissement de la torche de soudage HR 26
Pour commencer à souder en TIG, effectuez les connexions
(en option).
illustrées par la Fig. B et plus précisément (sur la machine
- Chariot de transport CT 30 (en option).
éteinte):
Lors de la réception de l’appareil, effectuer les opérations sui-
• Raccordez le tuyau de gaz, provenant du raccordement à en-
vantes:
clenchement rapide de la torche avec vanne de soudage TIG,
• Sortir le générateur de soudure et tous les accessoires-com-
sur la bombonne de gaz et ouvrez cette dernière. Les bom-
posants de leur emballage.
bonnes de gaz sont munies d’un réducteur de pression qui
• Contrôler que l’installation de soudure soit en bon état; en
permet de régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.
cas contraire, le signaler immédiatement au revendeur-dis-
• Connectez le câble de masse sur la connexion rapide mar-
tributeur.
quée par le symbole + (positif) puis la pince de masse sur la
• Contrôler que toutes les grilles de ventilation soient ouvertes
pièce à souder ou sur le plateau porte-pièce dans un endroit
et qu’aucun jet n’empêche l’air de passer correctement.
dépourvu de rouille, peinture ou graisse.
• Branchez le câble d’alimentation de la torche sur la connexion
Installation et branchements rapide indiquée par le symbole - (négatif).
2000H859 FIG. B
5
2000F860
■ Pièce de soudure
La pièce à souder devrait toujours être branchée à la terre pour
diminuer les émissions électromagnétiques. Mais il faut faire
très attention de ne pas augmenter le risque d’accidents ou
de dommages à d’autres appareils électriques en branchant FIG. C
la terre à la pièce à souder. S’il faut brancher la pièce à souder
à terre, il faut effectuer un branchement direct entre la pièce
et la partie de terre. Dans les Pays où cette connexion n’est respondent à la valeur de la tension et fréquence de réseau
pas admise, brancher la pièce à souder à la terre à l’aide de et que l’interrupteur de ligne de la soudeuse se trouve sur
condensateurs, en accord aux normes Nationales. la position «O».
La connexion sur le secteur doit être réalisée à l’aideducâble
■ Soudage MIG-MAG / MIG PULSE/ MIG DUAL PULSE
tripolaire fourni avec l’installation, qui a les caractéristiques
Pour commencer à souder en MIG-MAG, effectuez les
suivantes:
connexions illustrées par la Fig. C et plus précisément (sur la
• 3 conducteurs servent pour brancher la machine au réseau.
machine éteinte):
• Le quatrième, de couleur JAUNE-VERT, pour effectuer le
• Relier le tuyau du gaz à la bombonne. Les bombonnes de
branchement de «LA MISE A LA TERRE».
gaz sont munies d’un réducteur de pression qui permet de
Brancher au câble d’alimentation une fiche normalisée
régler la pression du gaz utilisé pour le soudage.
(3p+t) avec une capacité appropriée et prédisposer une
• Connectez le câble de masse sur la connexion rapide mar-
prise de réseau équipée d’un fusible ou d’un interrupteur
quée par le symbole - (négatif) puis la pince de masse sur
automatique; le terminal spécifique de la mise la terre doit
la pièce à souder ou sur le plateau porte-pièce dans un en-
être branché au conducteur de terre (JAUNE-VERT) de la
droit dépourvu de rouille, peinture ou graisse; Le recours à
ligne d’alimentation.
des câbles de masse et des rallonges particulièrement longs
Le tableau 2 reporte les valeurs de portée conseillés pour fu-
provoque des chutes de tension et des problèmes à cause
sibles de ligne retardé.
de la résistance et de l’inductance plus élevées des câbles,
susceptibles de causer des défauts de soudage. Pour évi- REMARQUE: Les éventuelles rallonges du câble d’alimenta-
ter ces inconvénients, conformez-vous à ces prescriptions: tion doivent avoir une section adaptée, en aucun cas elle ne
- Choisissez des câbles de masse de section adéquate. doit être inférieure à celle.
- Tendez les plus possible les câbles en évitant la forma-
tion de boucles.
• Visser le fil de puissance de la torche à la prise centralisée Chargement du fil
placée sur le panneau antérieur de la machine et brancher
• Ouvrez le panneau latéral droit et enfilez la bobine (Ø 300
les tuyaux de refoulement (couleur bleue) et de retour (cou-
mm MAX) sur le support de façon à ce que le fil se déroule
leur rouge) de l’eau aux prises rapides relatives (de couleur
en sens horaire en faisant coïncider le point de repère du
bleue et rouge) placées sur l’alimentateur de fils.
support en face du trou de la bobine.
BRANCHEMENT A LA LIGNE D’UTILISATION • Introduire l’extrémité du fil dans le guide (Pos. 1, Fig. D) sur
Le branchement de l’appareil sur le réseau est une opéra- le mécanisme d’entraînement.
tion qui ne doit être effectuée que par un personnel quali-
fié et exclusivement par celui-ci.
Avant de brancher la soudeuse à la ligne d’utilisation, 2 2
contrôler les données de la plaque pour voir si elles cor-
9
8 8
Tableau 2 4 1
DIGITECH 300 PULSED
Modèle 5
MIG-MAG welding
Puissance absorbée @ I2 Max kVA 16 5
Fusible à retardement (I2 @ 60%) A 16
Courant de soudage @ 40% (40°C) A 300
Câble de branchement réseau 7
Longueur m 4,5
Section mm2 2,5
6 3 6
Câble de masse mm2 50 3 FIG. D
6
• Lever le galet fou (Pos. 8, Fig. D) en débloquant le levier Montage des rouleaux de
(Pos. 5, Fig. D). Contrôler que le galet moteur (Pos. 3, Fig. D)
soit estampillé sur la face externe le diamètre correspondant transport pour l’aluminium
au fil utilisé.
• Introduire le fil dans la gaine guidefil (Pos. 9, Fig. D) de DÉMONTAGE DES ROULEAUX EXISTANTS (Fig. E)
quelques centimètres. Baisser le galet fou en s’assurant Dévissez le pivot de fixation (Pos. 1) et sortez le coussinet avec
que le fil entre dans la gorge du galet moteur. Régler éven- l’entretoise (Pos. 2).
tuellement la pression entre les galets en agissant sur la vis
(Pos. 5, Fig. D). La pression correcte est celle minimale qui MONTAGE DES ROULEAUX DU KIT ALUMINIUM
ne permet pas aux galets de glisser sur le fil. Une pression (Fig. F)
excessive peut provoquer une déformation du fil et des en- Introduisez le rouleau fou dans le support muni d’engrenage et
chevétrements à l’entrée de la gaine, une pression insuffi- verrouillez-le sur le bras à l’aide du pivot de fixation (Pos. 1).
sante provoque une irrégularité en soudure. Les autres rouleaux se montent à la place des rouleaux exis-
tants.
Montage des rouleaux de
transport pour l’acier Appareils de commande et
de controle (Fig. G)
Dévissez les deux vis (Pos. 6, Fig. D) et abaissez la protection
des engrenages (Pos. 7, Fig. D). Soulevez le bras porte rou- Pos. 1 Raccord rapide polarité négative.
leau libre (Pos. 2, Fig. D) et procédez de la sorte: Pos. 2 Connecteur pour commandes auxiliaires de soudage.
• Chaque rouleau indique sur les deux faces externes le type Pos. 3 Raccord rapide polarité positive.
de fil e le diamètre. Pos. 4 Connecteur centralisé torche.
• Contez les rouleaux adéquats (Pos. 3, Fig. D) en veillant à Pos. 5 Fusible circuit auxiliaire primaire.
placer correctement la rainure en fonction du diamètre du Pos. 6 Fusible circuit auxiliaire secondaire.
fil utilisé. Pos. 7 Interrupteur de ligne. En position «O», la soudeuse
• Cefermez la protection des engrenages. est éteinte.
Pos. 8 Connecteur d’alimentation de l’installation de refroi-
dissement HR26.
1 2
1
2
3 4
6 7
5
FIG. E
FIG. F 8 FIG. G
7
Tableau de contrôle
TOUCHES DE COMMANDE
Bouton pour le
TEST FIL
Bouton pour la
SELECTION DU MODE Bouton pour le
DE SOUDAGE TEST GAZ
intervalle de réglage de 1 A.
• VITESSE DU FIL - Plage de réglage possible (variable selon
le procédé de soudage choisi) de 1 à 22 mm/mn avec inter-
valle de réglage de 0,1 mm/mn.
■ Bouton pour la SELECTION DU PROCEDE DE 1) En appuyant sur la touche de la torche on amorce l’arc
SOUDAGE et le courant reste sur la valeur du COURANT INITIAL
Permet de sélectionner 5 procédés de soudage: DE CRATÈRE (CSC) pendant une durée définie par le
• MIG PULSÉ. paramètre DURÉE DU COURANT INITIAL (SCt).
• MIG PULSÉ DOUBLE. Successivement, le courant passe à la valeur nominale
• MIG/MAG. (COURANT DE SOUDAGE) avec une inclinaison défi-
• ÉLECTRODE ou MMA. nie par le paramètre SLOPE (SLO).
• TIG avec amorce type Lift. 2) En relâchant la touche de la torche, le courant passe à la
■ Bouton pour la SELECTION DU MODE DE SOUDAGE valeur de COURANT FINAL DE CRATÈRE (CEC) avec
Permet de sélectionner 5 modes de soudage: une inclinaison définie par le paramètre SLOPE (SLO).
• 2T (deux temps) Par la suite, le courant reste sur la valeur de COURANT
Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez le cycle FINAL DE CRATÈRE (CEC) pendant une durée de
de soudage, si vous la lâchez vous achevez la soudure. temps déterminée par le paramètre DURÉE DU COU-
• 4T (quatre temps) RANT FINAL (ECt) avant de terminer le soudage.
En appuyant et en lâchant la touche torche vous commen-
cez le cycle de soudage. En appuyant et en lâchant la touche
torche vous achevez le cycle de soudage.
8
• 4T CRATÈRE ■ Bouton pour le TEST GAZ
L’électrovanne est activée et le gaz commence à sortir quand
CSC [%] SLO [A/s]
100%
cette touche est pressée puis relâchée. La sortie de gaz s’in-
terrompt, automatiquement, après 30 secondes ou, en mode
SLO [A/s]
CEC [%] manuel, en appuyant sur la touche et en la relâchant.
■ Bouton pour la SELECTION DES FONCTIONS
StS [%] SPECIALES
Cette touche permet d’afficher et de modifier certains para-
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
mètres nécessaires et fondamentaux pour le soudage, déjà
configurés par le fabricant en usine. Les paramètres changent
selon le processus et le mode de soudage utilisés et ils sont
mémorisés pour chaque programme et point de soudure au-
tomatique.
■ Bouton pour le TEST FIL
1) Si vous appuyez sur la touche torche vous amorcez l’arc Dès que vous appuyez sur cette touche, le moteur se met en
et le courant reste à la valeur du COURANT INITIAL de marche pendant 3 secondes environ à une vitesse fixe (éta-
CRATÈRE (CSC) blie par le fabricant) de 1m/min et le fil commence à avancer.
2) Si vous lâchez la touche torche vous effectuez la RAMPE Le moteur met ensuite environ 1 seconde pour atteindre une
(SLO) et le courant se porte à la valeur nominale (COU- vitesse de 8 m/min. Si vous lâchez la touche, le processus
RANT DE SOUDAGE). cesse. Pour continuer à faire avancer le fil vous devez conti-
3) Si vous appuyez sur la touche torche vous effectuez la nuer à appuyer sur la touche.
RAMPE (SLO) et le courant se porte à la valeur de COU-
RANT FINAL DE CRATÈRE (CEC). ■ Bouton pour la SELECTION DES PARAMETRES - V
4) Si vous lâches la torche le cycle de soudage s’achève. Permet de sélectionner les paramètres suivants (s’ils sont ac-
• SOUDAGE PAR POINTS (spot) tifs):
Permet d’effectuer, en appuyant sur la touche torche, le sou- • RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE- Tension de
dage par points pendant une durée prédéfinie (en secondes) soudage comprise entre -25% et +25% de la valeur de ten-
au terme de laquelle l’arc s’éteint automatiquement. sion configurée avec intervalle de réglage de 1%.
• TENSION DE SOUDAGE - paramètre calculé de façon diffé-
■ Bouton pour la SELECTION DU TYPE DE TRAVAIL rente selon la typologie de soudure sélectionnée:
Permet de sélectionner 3 types/modes différents de travail: - Tension de soudage comprise entre -25% et +25% de la
• MODE SYNERGIQUE (SYN). valeur de tension configurée avec intervalle de réglage de
• MODE MANUEL (MAN). 1% en mode SYNERGIE.
• MODE AUTOMATIQUE (AUT). - De 10V à 40 V avec intervalle de réglage de 0,1 V en mode
Cette touche n’est pas active pendant les procédés ÉLEC- MANUEL.
TRODE et TIG avec raccordement rapide Lift. • INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE - paramètre dont le sens
■ Bouton pour la VISUALISATION DES est fonction du procédé de soudage choisi:
PROGRAMMES (+/-) - Variation de la réponse dynamique de la machine (valide
Ce bouton est utilisé pour consulter les programmes fournis pour les procédés MIG/MAG, MIG PULSÉ, MIG DOUBLE
par le constructeur en modalité SYNERGETIQUE, les points PULSÉ avec plage de réglage de -32 à +32 et intervalle
de soudure mémorisés par le client et les séquences de sou- de réglage de 1).
dure en modalité AUTOMATIQUE (99 points). - Arc Force (valide pour le procédé MMA avec plage de ré-
glage de 0 à 100 et intervalle de réglage 1).
■ Bouton RUN/MEM
Deux fonctions sont associées à cette touche:
• Fonction RUN utilisée pour afficher les caractéristiques (ma-
tériau, diamètre du fil, type de gaz, etc..) des programmes
fournis par le fabricant (en mode SYNERGIE) et rappelés
par l’utilisateur à l’aide des touches DÉFILEMENT PRO-
GRAMMES.
• Fonction MEM utilisée pour mémoriser les configurations de
soudage définies par l’utilisateur (99 points de soudage dif-
férents en mode AUTOMATIQUE).
9
POIGNÉE DE COMMANDE
Molette Molette
De règlage De règlage
ENCODER 1 ENCODER 2
LED
Display POUR LA FONCTION Display POUR LA
VISUALISATION DES HOLD VISUALISATION DES
PARAMETRES - A PARAMETRES - V
LED LED
SELECTION DES SELECTION DES
PARAMETRES - A PARAMETRES - V
LED LED
ENCODER 1 ENCODER 2
LED
PROCEDE DE LED
SOUDAGE FONCTIONS
SPECIALES
LED
MODE DE
SOUDAGE
LED Display
TYPE DE TRAVAIL POUR LA VISUALISATION DES PROGRAMMES
10
Les 5 modes de soudure sont indiqués, quand les LEDs sont ■ LED FONCTION HOLD
actives, de la manière suivante: Indique que les valeurs des paramètres affichés en VISUALI-
SATION PARAMÈTRES A et V sont respectivement les valeurs
de l’intensité et de la tension au terme du dernier soudage. Le
Mode de soudure sélectionné: 2T DEL clignote pendant 15 secondes ou jusqu’au moment où
■ Display POUR LA VISUALISATION DES
PARAMETRES - A
Mode de soudure sélectionné: 4T Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont
actives):
• L’INTENSITÉ DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en
mode SYNERGIQUE) et réelle.
Mode de soudure sélectionné: 2T CRATÈRE • La VITESSE DU FIL prédéfinie et réelle.
• L’ÉPAISSEUR DE LA PIÈCE À SOUDER prédéfinie (unique-
ment en mode SYNERGIQUE).
Mode de soudure sélectionné: 4T CRATÈRE ■ Display POUR LA VISUALISATION DES
PARAMETRES - V
Cette affichage montre les fonctions suivantes (si elles sont
Mode de soudure sélectionné: SOUDAGE PAR actives):
POINTS • La TENSION DE SOUDAGE prédéfinie (uniquement en
mode SYNERGIQUE) et réelle.
• Le RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE (unique-
■ LED ENCODER 1 ment en mode SYNERGIQUE).
Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA- • L’INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE.
RAMÈTRES - A, modifiable en faisant tourner la poignée EN-
CODER 1. ■ Display POUR LA VISUALISATION DES
PROGRAMMES
■ LED ENCODER 2 Cet affichage montre:
Indique la valeur du paramètre affiché en VISUALISATION PA- • Le numéro du programme lorsqu’apparaît P + un numéro al-
RAMÈTRES - V, modifiable en faisant tourner la poignée EN- lant de 0001 à 2999.
CODER 2. • Le numéro de configuration (point) du travail lorsque appa-
raît Au + un numéro allant de 01 à 99.
Lorsque ces numéros qui suivent les lettres sont fixes la confi-
guration est active, lorsqu’ils clignotent les configuration ne sont
pas actives mais uniquement mémorisables.
11
Affichage de la version ■ Paramètres de soudage
Dans le tableau 3 sont indiquées les valeurs de courant à utili-
de logiciel installée ser avec les électrodes respectives pour la soudure des aciers
communs et bas liés. Ces données n’ont pas une valeur abso-
Le DIGITECH 300 PULSED dispose d’une commande numé- lue mais simplement d’orientation, pour un choix précis suivre
rique sur laquelle est installée un logiciel configuré en usine. les indications données par les fabricants d’électrodes. Le cou-
Ce logiciel est entièrement évolutif. Le logiciel de chaque carte rant à utiliser dépend des positions de soudure, du type de
est identifié par un/e numéro/version précis/e qui peut s’affi- joint et varie de façon croissante en fonction de l’épaisseur et
cher en VISUALISATION PROGRAMMES de la façon suivante: des dimensions de la pièce. La valeur et l’intensité de courant
• CARTE NUMÉRIQUE CPU FAÇADE à utiliser pour les différents types à souder, entre le camps de
Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup- réglage indiqué sur le tableau 3 est:
teur situé à l’arrière en position 1, appuyez sur la touche • Elevée pour la soudure à plat, plat frontal et vertical ascen-
FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche RUN/MEM. dant,
• CARTE NUMÉRIQUE SUR FAÇADE • Moyen pour les soudures au-dessus de la tête,
Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup- • Bas pour la soudure verticale descendante et pour unir des
teur situé à l’arrière en position 1, appuyez sur la touche pièces de petites dimensions préchauffées.
FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche ESSAI GAZ. Une indication, très approximative, du courant moyen à utili-
• FICHE DIGITALE CONTROLE MOTEUR ser pour la soudure d’électrodes en acier normal est fournie
Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup- par la formule suivante:
teur situé à l’arrière en position 1, appuyez sur la touche
I = 50 × (Øe - 1 )
FONCTIONS SPÉCIALES puis sur la touche ESSAI FIL.
Où: I = intensité du courant de soudure
Øe = diamètre de l’électrode
Avant de souder Exemple: électrode diamètre 4 mm
I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
IMPORTANT: Avant d’allumer la soudeuse, vérifier encore une
fois que la tension et la fréquence du réseau d’alimentation cor- Avant d’effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES -
respondent aux données de la plaque. A (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abré-
gé dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l’intensité de
• Mettez la soudeuse en fonction en faisant tourner l’interrup- soudage (modifiable à l’aide de la poignée ENCODER 1)
teur, situé à l’arrière, sur la position 1 (N.B.: à chaque allu- et de la tension à vide (non modifiable) ou de l’Arc Force (si
mage de la machine les dernières configurations effectuées elle est sélectionnée - modifiable à l’aide de la poignée EN-
avant l’extinction s’affichent.. CODER 2).
• Configurez les groupes en fonction du procédé de soudage Pendant le procédé de soudage les affichages dVPA et dVPV
voulu. montrent les valeurs de l’intensité de soudage réelles (mo-
difiables à travers la poignée ENCODER 1) et de la tension
Procédés de soudure de soudage (non modifiable) ou de l’Arc Force (si elle sé-
lectionnée - modifiable de 0 à 100 (valeur absolue) avec inter-
valle de réglage de 1 - paramètre qui augmente l’énergie de
SOUDAGE PAR ÉLECTRODE l’arc si les conditions de soudage sont lourdes à travers la poi-
Pour le soudage d’électrodes revêtues à l’aide de dispositifs gnée ENCODER 2).
réglables par l’utilisateur «Arc Force» (réglable à l’aide de la
touche SÉLECTION PARAMÈTRES - V) et «Hot Start» (ré- ■ Fonctions speciales
glable à l’aide de la touche FONCTIONS SPÉCIALES). • HOT START c’est-à-dire surintensité fourni au moment où
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche l’arc s’allume. (Hot - de 0 à 100 avec intervalle de réglage de
PROCÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur MMA . 1) En mode électrode vous pouvez accéder, par pression de
Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions la touche FONCTIONS SPÉCIALES, à la fonction Hot Start
du paragraphe «Connexion des câbles de soudage - soudage (réglable à travers la poignée ENCODER 2 et non modifiable
par ÉLECTRODE (Fig. A)». en cours de soudage).
Tableau 3
TYPES D’ÉLECTRODES - Champ de réglage du courant (A) EPAISSEUR
Ø ÉLECTRODE
6010 7015 7024 SOUDURE
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13
12
SOUDURE TIG AVEC AMORÇAGE «LIFT» ■ Type de travail SYNERGIQUE
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche
PROCÉDÉ DE SOUDAGE et en vous plaçant sur TIF avec PROCÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG ,
amorce «Lift» . MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez
Branchez les câbles de soudage en suivant les descriptions sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur
du paragraphe «Connexion des câbles de soudage - soudage SYN.
TIG (Fig. B)». La synergie est une liaison qui relie des grandeurs différentes
et qui, dès que vous modifiez l’une d’elles, modifie les autres en
■ Paramètres de soudage fonction de cette variation de façon automatique et synergique.
Le tableau 4 montre les valeurs d’intensité à utiliser avec les Le générateur DIGITECH 300 PULSED permet de saisir 3000
électrodes respectives de soudage TIG DC. Ces chiffres ne programmes, fournis par le fabricant, par procédé de soudage
sont qu’indicatifs ; pour effectuer un choix précis, suivez les et divisés de la sorte:
indications du fabricant des électrodes. Le diamètre de l’élec- • 1000 programmes MIG-MAG (n° de programme de 0001 à
trode à utiliser est directement proportionnel à l’intensité utili- 0999).
sée pour souder. • 1000 programmes MIG PULSÉ (n° de programme de 1001
Tableau 4 à 1999).
• 1000 programmes MIG DOUBLE PULSÉ (n° de programme
TYPE D’ÉLECTRODE de 2001 à 2999).
Champ de réglage du courant (A) A sa sortie d’usine le générateur dispose d’un certain nombre
Ø ÉLECTRODE TIG DC de programmes déjà construits en usine, disponibles et se
(mm) Tungstène Tungstène trouvent sur le tableau des programmes (cf. paragraphe consa-
Ce 1% Terres rares 2% cré) ou sur VISUALISATION PROGRAMMES (Abrégé en dVP).
Gris Turquoise Branchez les câbles de soudage de la façon décrite au para-
1 10-50 10-50 graphe Connexion des câbles de soudage - soudage MIG-
1,6 50-80 50-80 MAG, MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ (Fig. C).
Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour sé-
2,4 80-150 80-150 lectionner le programme le mieux adapté au type de travail à
3,2 150-250 150-250 effectuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du fil,
4 200-400 200-400 matériau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/
MEM pour afficher les caractéristiques des programmes four-
Avant d’effectuer le soudage VISUALISATION PARAMÈTRES - nis par le fabricant.
A (abrégé dVPA) et VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abré- Avant d’effectuer le soudage l’affichage VISUALISATION PA-
gé dVPV) montrent les valeurs prédéfinies de l’intensité de RAMÈTRES - A (abrégé dVPA) montre les valeurs prédéfinies
soudage (modifiable à l’aide de la poignée ENCODER 1) pour l’épaisseur de la pièce , l’intensité du soudage , la
et de la tension à vide (non modifiable). vitesse du fil (modificabili attraverso la manopola ENCO-
Pendant le procédé de soudage dVPA et dVPV montrent les DER 1) e sul displmodifiables à l’aide de la poignée ENCODER
valeurs de l’intensité de soudage utilisée pour effectuer le 1) et l’affichage VISUALISATION PARAMÈTRES - V (abrégé
soudage (modifiable à l’aide de la poignée ENCODER 1) et de en vDPV) montre les valeurs préétablies de la tension de sou-
la tension de soudage (non modifiable). dage , (non modifiable) de l’inductance electronique
Pendant ce procédé grâce au système novateur d’amorce Lift et de la régulation de la tension de soudage (modifiable à
à contrôle thermique (TCDS), les allumages s’effectuent de fa- travers la poignée ENCODER 2). Les valeurs des deux der-
çon précise et rapide, en réduisant au minimum les inclusions niers paramètres sont configurées par le fabricant sur zéro.
de tungstène et en annulant les incisions sur la pièce à souder. Configurez les réglages voulus et commencez à souder.
La soudeuse est équipée aussi du dispositif exclusif SWS Pendant le soudage l’affichage dVPA montre les valeurs réelles
«Smart Welding Stop» pour la fin du soudage en TIG En sou- de l’intensité du soudage, (modifiables à l’aide de la poignée
levant la torche sans éteindre l’arc vous introduisez un ralen- ENCODER 1) et l’affichage DPV montre les valeurs réelles de
tissement suivi d’une extinction. la tension de soudage, (modifiable à travers la poignée EN-
■ Fonctions speciales CODER 2). Les deux encodeurs sont actifs et opérationnels
Il n’existe aucune fonction spéciale associée à ce procédé. pendant la phase de soudage et toutes les grandeurs qui leur
sont associées sont donc modifiables. Le paramètre affiché ne
SOUDAGE MIG-MAG, MIG PULSE ET MIG DUAL change pas lorsque vous passez de la phase de pré-configu-
PULSE ration à celle de soudage et vice-versa.
Avant de commencer à souder, effectuez les opérations sui- ■ Type de travail MANUEL (actif uniquement pendant le
vantes: procédé de soudage MIG-MAG)
• Enlever le tube contact de la torche pour permettre la libre Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche
sortie du fil pendant le chargement. Se rappeler que le tube PROCÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG
contact doit correspondre au diamètre du fil utilisé. et appuyez sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous
• Presser le bouton poussoir de la torche ou celui pour le test plaçant sur MAN. Dans ce type de travail, vous utilisez comme
moteur jusqu’à la sortie du fil de la torche. base les programmes disponibles en MIG-MAG (cf. par. Type
• Revisser le tube contact sur l’extrémité de la torche. de travail synergique) et les paramètres modifiables (vitesse du
• Ouvrir lentement le robinet de la bouteille et tourner la poi- fil , tension de soudage ) à l’aide des poignées ENCO-
gnée du détendeur, pour obtenir une pression d’environ 1,3- DER 1 et 2 ne sont pas liés entre eux et peuvent donc être mo-
1,7 bar. difiés au gré de l’utilisateur. Branchez les câbles de soudage de
• Actionnez la touche d’essai du gaz et réglez le débit sur une la façon décrite au paragraphe Connexion des câbles de sou-
valeur comprise entre 14 et 20 l/mn selon l’intensité de cou- dage - soudage MIG-MAG, MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PUL-
rant utilisée pour souder. SÉ (Fig. C). Les programmes de soudage se trouvent sur le
• La soudeuse est prête à l’emploi. tableau des programmes (cf. par. Consacré) ou sur l’affichage
dVP. Utilisez les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour
sélectionner le programme le mieux adapté au type de travail
à effectuer, en fonction de certains paramètres (diamètre du
fil, matériau à souder, type de gaz à utiliser) ou la touche RUN/
MEM pour afficher les caractéristiques des programmes fournis
13
par le fabricant. Avant d’effectuer le soudage l’affichage dVPA 10) COURANT DOUBLE PULSATION - Détermine en pour-
montre les valeurs prédéfinies de la vitesse du fil (modi- centage la valeur de pic et de base du courant en double
fiables à l’aide de la poignée ENCODER 1) et l’affichage DPV pulsation. La valeur indiquée est une variation en pour-
montre les valeurs prédéfinies de la tension de soudage centage en + et en - par rapport à la valeur moyenne du
(modifiable à travers la poignée ENCODER 2). courant de soudure imposée (dPC - de 0 à +100% avec
Configurez les réglages voulus et commencez à souder. Pen- intervalle de réglage de 1%).
dant le soudage l’affichage dVPA montre les valeurs réelles de EXEMPLE: Courant moyenne pulsation =120A - Courant
l’intensité de soudage (modifiable à travers la poignée EN- double pulsation = 180A - Courant de base = 60A si le Cou-
CODER 1 - peut varier du minimum au maximum de la courbe rant double pulsation est réglé sur la position 50.
synergique correspondante du programme) et l’affichage dVPV 11) FREQUENCE DOUBLE PULSATION - Définit la fréquence
montre les valeurs réelles de la tension (modifiable à tra- de la double pulsation (FdP - de 0,1 à 5 Hz avec intervalle
vers la poignée ENCODER 2 - peut varier de 10 à 40 V). Le de réglage de 0,1 Hz).
paramètre affiché ne change pas lorsque vous passez de la 12) FACTEUR D’INTERMITTENCE DANS LE SOUDAGE À
phase de pré-configuration à celle de soudage et vice-versa. DOUBLE PULSATION - Réglage de la durée du courant
En outre, ce type de travail permet de créer et de mémoriser de pic par rapport à la durée du courant de base. Provoque
(cf. par. Consacré) des configurations (points) de soudage qui une augmentation de la durée du courant de pic, en double
pourront être rappelés en TYPE DE TRAVAIL AUTOMATIQUE. pulsation, par rapport au courant de base (dPd - de -40 à
+40 avec un intervalle de réglage de 1).
■ Type de travail AUTOMATIQUE 13) TEMPS DE POINTAGE - Durée pendant laquelle s’effec-
Pour accéder à ce mode de soudage appuyez sur la touche tue le soudage par points (après avoir appuyé la touche
PROCÉDÉ DE SOUDAGE, placez-vous sur MIG-MAG , torche) après quoi l’arc d’éteint automatiquement (SPt -
MIG PULSÉ ou MIG DOUBLE PULSÉ et appuyez de 1 à 20 secondes avec intervalle de réglage de 0,1 se-
sur la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL en vous plaçant sur condes).
AUT. Le mode automatique permet à l’utilisateur de souder 14) SLOPE DE COURANT AUTOMATIQUE - Conductance du
à des points mémorisés auparavant ; il peut en effet rappeler courant pour passer d’un niveau à un autre; utile dans l’em-
et utiliser des configurations définies auparavant et mémori- ploi des séquences de soudure (ACS - de 5A/s à 500A/s
sées dans les types de travail synergique et manuel (Cf. para- avec un intervalle de réglage de 5A/s). Détermine égale-
graphes consacrés). Lorsque les configuration d’un seul point ment la vitesse de variation du courant de soudure suite à
de soudage sont rappelées, elles ne peuvent pas être modi- un réglage effectué par l’opérateur.
fiées si ce n’est en passant à un autre point de soudage.
■ Fonctions speciales Le tableau 5 résume la disponibilité des fonctions spéciales
Pour accéder à ces paramètres il suffit d’appuyer sur la touche pendant les différents procédés de soudage.
FONCTIONS SPÉCIALES: Nous vous décrivons brièvement
ci-après les paramètres susceptibles d’être modifiés et sur le Creation et memorisation nouveaux
tableau 6 (facile à lire) toutes les combinaisons possibles.
1) VITESSE D’APPROCHE FIL - Règle la vitesse d’approche points automatiques de soudure
du fil à la pièce. La valeur indiquée est une variation en
pourcentage par rapport à la valeur configurée en usine Après avoir défini un nouveau point de soudage (cf. par. «Type
(StS - de -30% à +100% avec intervalle de réglage de 1%). de travail AUTOMATIQUE») procédez de la façon suivante:
2) BURN BACK - Règle la longueur du fil qui sort de la buse • Appuyez sur la touche RUN/MEM (Del AUT éclairé) jusqu’à
de gaz après le soudage. La valeur indiquée est une va- ce que l’affichage VISUALISATION PROGRAMMES (dVP)
riation en pourcentage par rapport à la valeur configurée montre le premier point de soudage libre et/ou à disposition
en usine. Un chiffre plus grand correspond à une plus forte qui clignote.
brûlure du fil (bub - de -20% à + 20% avec intervalle de ré- • Appuyer sur le bouton RUN/MEM jusqu’à ce que, sur le dis-
glage de 1%). play dVP, apparaisse la mention «Sto» puis le relâcher.
3) PRE GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire • Après l’opération de sauvegarde des données, le programme
pendant une temps défini et configuré en usine, avant le se met en mode automatique sur le dernier point de soudage.
début du soudage (PrG - de 0 à 2 secondes avec un inter- REMARQUE: La création d’un point de soudure automatique
valle de réglage de 0,1 seconde). comporte la mémorisation de toutes les fonctions spéciales
4) POST GAZ - Fournit une quantité de gaz supplémentaire qui lui sont associées.
pendant une temps défini et configuré en usine, avant la
fin du soudage (POG - de 0 à 10 secondes avec un inter-
valle de réglage de 0,1 seconde). Rappeler les points automatiques
5) COURANT INITIAL DE CRATERE - C’est l’intensité de memorises precedemment
courant en début de soudage (mode de soudage CRA-
TÈRE autorisé) réglable entre -50% et +99% de l’intensi- Pour rappeler les points de soudage mémorisés précédem-
té de soudage (CSC - de -50% à +99% avec intervalle de ment vous devez accéder au type de travail AUTOMATIQUE et
réglage de 1%). appuyez sur les touches DÉFILEMENT PROGRAMMES pour
6) DURÉE DU COURANT INITIAL - Temps pendant lequel le sélectionner et visualiser les points de soudage mémorisés.
courant reste sur la valeur initiale de cratère (active seule-
ment en mode 2T CRATÈRE) (SCt - entre 0 et 5 sec. avec
un intervalle de régulation de 0,1 secondes). Copier et modifier les points
7) COURANT FINAL DE CRATERE - C’est l’intensité de cou- automatiques de soudure
rant en fin de soudage (mode de soudage CRATÈRE auto-
risé) réglable entre -99% et +50% de l’intensité de soudage Après avoir rappelé le point automatique que vous désirez co-
(CEC - de -99% à +50% avec intervalle de réglage de 1%). pier ou modifier, procédez de la sorte: maintenez enfoncée
8) DURÉE DU COURANT FINAL - Temps pendant lequel le la touche MODE DE SOUDAGE pendant 3 secondes ; cela
courant reste sur la valeur finale de cratère (active seule- permet à la machine de se mettre en mode manuel et sy-
ment en mode 2T CRATÈRE) (ECt - entre 0 et 5 sec. avec nergique et donc de corriger tous les paramètres mémorisés
un intervalle de régulation de 0,1 secondes). dans le point rappelé. Vous pouvez ainsi modifier une ou plu-
9) SLOPE - Rampe de courant pour passer du niveau d’in- sieurs configurations puis sauvegarder le point automatique
tensité initiale de cratère au niveau d’intensité de soudage en l’écrivant sur le précédent (donc en le modifiant) ou en le
t pour atteindre de dernier niveau d’intensité finale de cra- mémorisant sur un autre programme (cf. par. Création et mé-
tère (SLO - de 10 A/s à 500 A/s avec intervalle de réglage morisation de nouveaux points de soudage). Pour choisir la
de 5 A/s). position sur laquelle vous désirez mémoriser le point de sou-
dage utilisez la touche DÉFILEMENT PROGRAMMES, Pour
14
Tableau 5
PROCEDE DE SOUDAGE MODE DE SOUDAGE
SYMBOL
FONCTION SPÉCIALE MIG DUAL 2T 4T
dDE MIG/MAG MIG PULSE 2T/4T POINTAGE
PULSE CRATÈRE CRATÈRE
VITESSE D'APPROCHE FIL StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAZ PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAZ POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT INITIAL DE
CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERE
DURÉE DU COURANT
SCt ✔ ✔ ✔ ✔
INITIAL
COURANT FINAL DE
CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERE
DURÉE DU COURANT FINAL ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
COURANT DOUBLE
dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSATION
FREQUENCE DOUBLE
FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSATION
FACTEUR
D’INTERMITTENCE DANS
dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
LE SOUDAGE À DOUBLE
PULSATION
TEMPS DE POINTAGE SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE COURANT
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMATIQUE
15
UTILISATION DES SÉQUENCES Réinitialisation des configurations
Pour mettre en route une séquence de soudure en partant d’un
processus MIG/MAG, MIG Pulsé appuyer sur le bouton TYPO- La réinitialisation des configurations sur les valeurs d’usine
LOGIE DE TRAVAIL jusqu’à ce qu’on entre dans la modalité se divise en deux parties. Appuyez tout d’abord et lâchez la
AUTOMATIQUE. Ce qui comporte: touche FONCTIONS SPÉCIALES pour accéder aux fonctions
• La mise en mémoire du dernier processus non automatique spéciales. Donc:
en activité avant l’entrée en modalité AUTOMATIQUE. • La pression de la touche RUN/MEM pendant 3 secondes pro-
• Le placement sur le dernier point automatique utilisé précé- voque l’affichage clignotant de l’inscription STD: à la fin du
demment (par exemple, le dernier mémorisé), ou alors, en clignotement, le relâchement de la touche entraîne la réinitia-
l’absence de celui-ci, sur le premier existant. Ne pas oublier lisation des réglages d’usine du seul programme de soudure
qu’il est possible que le point puisse appartenir à un proces- précédemment actif, à l’exclusion des points automatiques
sus différent de celui qui est pour le moment sélectionné. (qui restent donc mémorisés).
A soudure non active, les boutons DÉROULEMENT DES • La pression de la touche TYPOLOGIE DE TRAVAIL pendant
PROGRAMMES placés sur le panneau frontal, permettent de 5 secondes provoque l’affichage clignotant de l’inscription
consulter toute la liste des points automatiques de soudure RST: à la fin du clignotement, le relâchement de la touche
mémorisés, modifiant automatiquement le processus quand entraîne la réinitialisation des réglages d’usine et les points
le point automatique le demande. Les boutons droite (+) et de soudure sont effacés.
gauche (-) sur la torche (si elle est de type up/down) permettent L’affichage des inscriptions STD ou RST indique la reconnais-
de consulter seulement les points appartenant à la même sé- sance de l’opération. Celle-ci s’effectue lorsque vous lâchez
quence. En appuyant sur le bouton TYPOLOGIE DE TRAVAIL, une des touches et que le redémarrage automatique de la ma-
on revient aux derniers réglages actifs avant d’entrer en mo- chine s’effectue, de façon à ce que les configurations des va-
dalité AUTOMATIQUE changeant même le processus de sou- leurs par défaut soient immédiatement chargées et activées.
dure, s’il le faut. Une fois sélectionné un point automatique de
soudure, il est possible de commencer la soudure à l’intérieur NOTE: Les paramètres spéciaux de tous les programmes de
de la sèquence relative. Les boutons DÉROULEMENT DES soudure sont ramenés aux valeurs d’usine et les points de sou-
PROGRAMMES sur le panneau sont désactivés tandis que les dure sont effacés.
boutons droite (+) et gauche (-) sur la torche restent activés. Si
la torche n’est pas de type up/down, il est impossible de Limite de la modification
changer le point automatique en cours de soudure.
Pendant l’action de soudure, en appuyant sur les boutons des paramètres
droite (+) et gauche (-) sur la torche, il est possible de passer
d’un point automatique de soudure au précédent ou au suivant Pour configurer le verrouillage de la machine vous devez main-
à l’intérieur de la séquence, si l’on respecte les conditions in- tenir enfoncée la touche FONCTIONS SPÉCIALES pendant 5
diquées dans «Conditions pour l’utilisation des séquences». secondes. La machine présente alors une interface semblable
Si lorsqu’on appuie sur les boutons droite (+) et gauche (-) à celle qui permet de configurer les paramètres des fonctions
cela implique d’arriver à un extrémité de la séquence, la sé- spéciales et en particulier : avec la poignée ENCODER 1 vous
quence recommence à partir de l’extrêmité opposée. Le pas- pouvez sélectionner les fonctions voulues, tandis que la poi-
sage d’un point automatique à l’autre s’effectue en reliant les gnée ENCODER 2 permet de configurer les valeurs des para-
courants mémorisès grâce à une rampe de courant. La conduc- mètres de ces fonctions.
tance est mémorisée à l’intérieur des fonctions spéciales du Les valeurs sélectionnées à l’aide de la poignée ENCODER 1
point automatique de soudure d’arrivée, c’est donc le para- qui peuvent se voir sur l’affichage dVPA sont:
mètre ACS actif au moment de la sauvegarde du point auto- • CODE D’ACCÈS (inscription de l’affichage PAS)
matique de soudure. • NIVEAUX DE VERROUILLAGE (inscription de l’affichage
BLL)
CONDITIONS POUR L’UTILISATION DES SEQUENCES Les valeurs sélectionnées à l’aide de la poignée ENCODER 2
L’utilisation des séquences, avec la possibilité de passer d’un qui peuvent se voir sur l’affichage dVPV sont:
point automatique de soudure à un autre en cours de soudure • Le code d’accès est formé par trois caractères numériques
n’est possible que si: dont les valeurs varient de 000 à 999.
• Le changement du point automatique de soudure ne com- • 0 = VERROUILLAGE ABSENT ou DÉVERROUILLAGE MA-
porte pas un changement du processus de soudure. CHINE
• Le processus sélectionné doit être MIG/MAG ou MIG PUL- Il n’y a aucun verrouillage de la machine et l’on peut en outre
SÉ (il n’est donc pas possible de changer le point automa- la déverrouiller si elle a été verrouillée auparavant (après sai-
tique de soudure au cours d’une soudure en MIG DOUBLE sie du bon code d’accès).
PULSÉ). • 1 = VERROUILLAGE NIVEAU 1 actif
• Le changement du point automatique de soudure ne com- En mode SYNERGIE et MANUEL vous pouvez modifier la
porte pas de changement de la courbe synergétique utili- valeur du RÉGLAGE FIN DE LA TENSION DE SOUDAGE
sée (il n’est donc pas possible de passer, par exemple, d’un , la valeur du COURANT DE SOUDAGE et la valeur
point mémorisé à partir de la courbe P4 à un point mémori- de L’INDUCTANCE ÉLECTRONIQUE à l’aide de la molette
sé à partir de la courbe P5). de l’ENCODEUR 1 et de la molette de l’ENCODEUR 2 ou
• Il n’est pas possivle de passer d’un point automatique de sou- de l’éventuelle télécommande.
dure à un autre si les MODES DE SOUDURE (2T, 4T, CRA- • 2 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 2 actif
TERE, PERFORATION) ne coincident pas dans les deux Il est impossible de modifier certains paramètres de soudage.
points automatiques et si ces derniers sont différents de 2T • 3 = VERROUILLAGE DE NIVEAU 3 actif
e 4T. En mode SYNERGIE et MANUEL vous ne pouvez modifier
aucune paramètre de soudage. En mode AUTOMATIQUE
vous ne pouvez modifier que la VITESSE DU FIL d’une va-
leur égale à ±15% de la valeur mémorisée, en utilisant uni-
quement la molette ENCODEUR 1, Les Télécommandes
éventuelles vous permettent uniquement de faire défiler les
points automatiques mémorisés.
Après avoir configuré les niveaux de verrouillage et le code
d’accès (la première fois la valeur, ou code, doit être saisie par
l’utilisateur) il suffit d’appuyer à nouveau sur la touche FONC-
TIONS SPÉCIALES pour sortir du menu et avoir la machine
à nouveau disponible pour le soudage. Les sélections faites
restent mémorisées jusqu’aux modifications suivantes.
16
Fonction «ENERGY SAVING» PIÈCES DE RECHANGE
Les pièces de rechange originelles ont été spécialement
Cette fonction gère le bon fonctionnement du ventilateur de re- conques pour notre appareil. L’emploi ce pièces non originelles
froidissement et de l’installation de refroidissement qui ne sont peut varier les performances du poco et réduire le niveau da
activés qu’en cas de besoin réel, c’est-à-dire: sûreté prévu, Nous déclinons toute responsabilité pour les dé-
• MOTEUR VENTILATEUR gâts causés par des pièces ce rechange non originelles.
Le ventilateur est activé:
- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une période Commandes à distance et accessoires
convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée.
- Quand le thermostat intervient ou, pendant une période Les générateur DIGITECH 300 PULSED peuvent être équipés
convenable de temps, après le rèarmement de celui-ci. de commandes à distance et accessoires différents comme:
• INSTALLATION DE REFROIDISSEMENT
L’installation de refroidissement est activée: COMMANDE À DISTANCE MANUELLE RC172
- Lors de l’allumage de la machine faites en sorte que le li- Lorsque cette commande est insérée, on peut régler à distance
quide de refroidissement circule pendant une minute avec les paramètres qui, normalement, sont réglés en employant
la bonne pression (si lors de l’arrêt de l’installation de refroi- les ENCODER 1 et 2 présents sur le panneau de contrôle du
dissement les messages d’erreur ne disparaissent pas de générateur.
l’afficheur adressez-vous au service après-vente.
- Au cours de la phase de soudure ou, pendant une pèriode TORCHE UP/DOWN REFROIDIE À AIR ET/OU À L’EAU
convenable de temps, lorsque celle-ci est terminée. La torche up/down en typologie de travail SYNERGIQUE (SYN)
et MANUELLE (MAN) remplace complètement l’ENCODER 1
présent sur le panneau de contrôle du générateur. Si vous ap-
Soudure à l’aluminium puyez sur les deux touches droite (+) et gauche (-) vous pou-
vez régler les valeurs des paramètres synergiques de soudage.
Pour la soudure avec un fil d’aluminium opérer de la manière Le réglage de la longueur de l’arc s’effectue encore avec l’EN-
suivante: CODER 2 présent sur le panneau de contrôle du générateur.
• Remplacer le galet moteur avec celui pour fil d’aluminium En typologie de travail AUTOMATIQUE (AUT) en appuyant sur
(cf. par. Montage des rouleaux de transport pour aluminium). les deux boutons droite (+) et gauche (-) on peut voir défiler
• Utiliser une torche avec un câble de 3 m et une gaine en ma- les points de soudure mis en place précédemment et les sé-
tière plastique. quences de soudure mémorisées.
• Régler au minimum la pression entre les galets d’entraîne-
ment en agissant sur la vis prévue à cet effet. TORCHE PUSH-PULL
• Utiliser l’Argon à la pression de 1,3-1,7 bar. La torche push-pull améliore l’avancement des fils d’aluminium
grâce au recours au moteur présente sur la torche. Les para-
mètres qui se règlent normalement en utilisant l’ENCODER 1
Maintenance présent sur le panneau de contrôle du générateur, avec cette
torche insérée, seront désormais réglés avec le potentiomètre
ATTENTION: Avant d’effectuer n’importe quelle inspection à présent dans la torche-même, se règlent une fois la torche en-
l’intérieur du générateur, enlever l’alimentation à l’installation. gagée avec le potentiomètre à bord de la torche.
DIGITECH 300 PULSED TORCHE AVEC AFFICHEUR (DIGITORCH)
IMPORTANT: Les soudeuses étant entièrement électroniques, Les nouvelles Digitorch permettent d’avoir sous la main toutes
il est extrêmement important d’éliminer la poussière aspirée par les informations nécessaires. Le nouveau microcontrôleur à af-
les ventilateurs à l’intérieur de la machine. ficheur intégré dans la poignée permet de voir et de régler les
principaux paramètres de soudage:
Pour conserver le bon fonctionnement de la machine procé- • Courant
dez de la sorte: • Epaisseur du matériau
• Nettoyage périodique des accumulations de saleté et de • Vitesse du fil
poussière à l’intérieur du générateur à l’aide de l’air compri- • Longueur d’arc
mé. Ne pas diriger le jet d’air directement sur les composants • Inductance électronique
électriques qui pourraient être endommagés. • Numéro de programme mémorisé
• Inspection périodique pour contrôler les câbles usés ou les Selon le mode de fonctionnement sélectionné, une simple pres-
connexions dévissées qui sont la cause d’é chauffement. sion sur les touches directionnelles (haut/bas) permet de pas-
• Contrôler que le circuit de gaz n’ait aucune impureté et que ser d’un programme à un autre ou d’augmenter/diminuer les
ses branchements soient bien serrés et: sans fuites, en in- paramètres sur les courbes synergiques utilisées.
sistant particulièrement sur l’électrovanne.
• Vérifier périodiquement les galets d’entraînement et les rem- REMARQUE: Le contrôle digital du générateur est doté d’un
placer dès que l’usure compromet I’avance du fil (patinage dispositif de reconnaissance automatique de la commande em-
etc.). ployée, qui lu permet de comprendre quel dispositif est bran-
ché et de se comporter en conséquence. Pour faire en sorte
TORCHE que le dispositif de reconnaissance automatique fonctionne
La torche est soumise à des températures élevées et de plus correctement, il est nécessaire (lorsque l’appareil est éteint)
elle est sollicitée par des tractions et des torsions. Il est re- de relier au connecteur opportun, l’accessoire à utiliser et d’al-
commandé donc d’éviter des pliages nets du câble et de ne lumer successivement la soudeuse au moyen de l’interrupteur
pas utiliser la torche comme câble de traînage pour déplacer on/off (marchearrêt).
la soudeuse. Pour ces raisons, la torche requiert des révisions
fréquentes telles que:
• Nettoyage du diffuseur de gaz pour les projections de sou-
dure, à fin de consentir un passage correct du gaz.
• Substitution de l’embout de contact lorsque le trou de pas-
sage du fil est déformé.
• Nettoyage de la gaine guidefil à l’aide de triclinique ou de
solvants spécifiques.
• Vérification de l’isolation des connessions du câble de puis-
sance.
• Les connessions doivent être électriquement et mécanique-
ment en bon état.
17
Conditions d’erreur Ce paragraphe décrit les conditions d’erreur possibles sur la
soudeuse qui sont visualisés sur les trois affichages de l’inter-
face opérateur (Fig. H):
REMARQUE: Sur le tableau 6 les erreurs HAR - t°C - H2O - • Display pour la VISUALISATION DES ERREURS (abrégé
SLC sont des ERREURS À RÉARMEMENT AUTOMATIQUE, dE): sur cet affichage apparaît l’inscription ERR qui clignote.
c’est-à-dire que lorsque la condition d’alarme a cessé la ma- • Display pour la DESCRIPTION DES ERREURS (abrégé
chine à souder est à nouveau prête à souder. Toutes les autres en dDE): cet écran alterne les indications des erreurs pré-
erreurs sont des ERREURS À RÉARMEMENT NON AUTO- sentes en même temps sr la machine à souder (Par ex.:
MATIQUE, c’est-à-dire que pour annuler la condition d’alarme PRG - HAR).
et donc pour rétablir le bon fonctionnement de la machine à • Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR
souder vous devez l’éteindre et la rallumer. (abrégé en dCE): cet écran montre le code (4 chiffres) des
erreurs détectées.
Tableau 6
Display pour la
Display pour la Display pour la
VISUALISATION
VISUALISATION DESCRIPTION DIAGNOSTIC
DU CODE
DES ERREURS DES ERREURS
ERREUR
00 00 Fichier «CFG» (paramètres de la machine) absent.
00 01 Fichier «CUI» (paramètres utilisateur) absent.
ERR CFG 00 02 Fichier «CEA» (PID non de programme) absent.
00 03 Fichier «CAL» (étalonnage machine) absent.
00 04 Incohérence de configuration.
01 00 Courbes procédé de soudage MIG/MAG absentes.
ERR PRG 01 01 Courbes procédé de soudage MIG PULSE absentes.
01 02 Courbes procédé de soudage MIG DUAL PULSE absentes.
ERR TFS 02 00 Erreur contrôle du fichier de système en mémoire FLASH.
03 00 Alarme SURTENSION. Impossible de souder.
03 01 Alarme SOUSTENSION. Impossible de souder.
ERR HAR
03 02 Alarme SURTENSION et SOUSTENSION. Impossible de souder.
03 03 Alarme SURINTENSITÉ PRIMAIRE. Impossible de souder.
ERR t°C 04 00 Alarme thermostat. Les ventilateurs sont en marche. Impossible de souder.
ERR H2O 05 00 Alarme pressostat groupe de refroidissement. Impossible de souder.
06 00 Unité d’entraînement fil enlevée durant l’utilisation.
06 01 Panneau de contrôle numérique enlevé durant l’utilisation.
ERR SLC
06 02 Absence de connexion avec la carte d’interface robot.
06 03 Torche à écran (Digitorch) enlevée durant l’utilisation.
Mise à jour Firmware non correcte - Mémoire NVRAM incompatible avec le
07 00
micrologiciel qui vient à peine d’être chargé.
ERR FCC
Mise à jour Firmware non correcte - Mémoire NVRAM de dimension
07 01
incorrecte ou défectueuse.
18
Le tableau 6 indique les message d’erreur possibles suscep- Comment afficher le nombre
tibles d’apparaître sur les différents affichages et le diagnostic
des différentes erreurs. d’erreurs (à réarmement automatique)
En outre, pour faciliter lediagnostic de problèmes éventuels de présentes sur la machine à souder
communication avec les périphériques, le comportement des
LED présents sur la «fiche digitale cpu panneau frontal» (voir Ce paragraphe décrit la façon d’afficher le nombre d’erreurs
tableau 7 et Fig. I) a été modifié. (à réarmement automatique) présentes sur la machine à sou-
En cas de manque de communication avec la fiche digitale der (depuis le dernier allumage et non pas depuis la première
contrôle moteur, outre le signalement par le LED DL1, a été mise en marche de la machine). L’interface opérateur offre trois
empêché l’accès aux processus de soudure MIG/MAG, MIG écrans pour les afficher (Fig. L):
PULSE et MIG DOUBLE PULSE a été bloqué. L’appareil se • Display pour la DESCRIPTION DES ERREURS: cet écran
place automatiquement de MMA à TIG et vice-versa. affiche la DESCRIPTION de l’erreur (cf. tableau 6 - Ex. HAR).
Tout ceci pour faire en sorte que notre assistance technique • Display NUMÉRO: cet écran affiche le nombre total de fois
(qui doit être appelée chaque fois que les messages d’er- où l’erreur s’est présentée sur la machine à souder (Ex. 3 -
reur apparaissent sur l’interface opérateur de la soudeuse) L’erreur HAR s’est présentée trois fois depuis le dernier al-
réussisse, dans le délai le plus bref possible et grâce aux com- lumage de la machine à souder).
munications du client, à résoudre le plus aisément possible le • Display pour la VISUALISATION DU CODE ERREUR: cet
problème. écran affiche le code (4 chiffres) de l’erreur détectée (cf. ta-
bleau 6 - Ex. 0300).
En partant du TYPE de travail SYNERGIE (SYN) ou MANUEL
(MAN) et en appuyant en séquence sur la touche FONCTIONS
SPÉCIALES, puis sur la touche MODE DE SOUDAGE vous
pouvez afficher le nombre d’erreurs présentes sur la machine
à souder en faisant tout simplement tourner la poignée EN-
CODEUR 1.
LED DL1
LED DL2
Tableau 7
LED CONDITION SIGNIFICATION
Communication avec fiche digitale
ALLUME
contrôle moteur absent
DL1
Communication avec fiche digitale
ETEINT
contrôle moteur présent
Communication avec panneau
ALLUME
frontal absent
DL2
Communication avec panneau
ETEINT
LED DL4 frontal présent
ETEINT Programme de contrôle désactivé
DL4
FIG. I CLIGNOTANT Programme de contrôle activé
Display pour la
DESCRIPTION
DES ERREURS Display NUMÉRO
19
Releve des eventuels inconvenients
et leur elimination
La cause des inconvénients les plus fréquents dépendent de
la ligne d’alimentation. En cas de panne procéder comme suit:
1) Contrôler la valeur de tension de ligne.
2) Les fusibles de réseau ne doivent pas être brûlés ou des-
serrés.
3) Le câble du réseau doit être parfaitement branché à la fiche
et à l’interrupteur.
4) Contrôler s’ils sont défectueux:
• L’interrupteur et les prises en saillie qui alimentent la
machine.
• La fiche du câble ligne.
• L’interrupteur de la soudeuse.
REMARQUE: La réparation du générateur demande des
connaissances techniques, donc en cas de rupture, il faut
s’adresser au personnel qualifié ou bien à notre assistance
technique.
20
DE DEUTSCH
Vorwort 21 Schaltplan 76
Anlagebeschreibung 21 Schaltplan-Legende 78
Technische Daten 22 Farbenlegende 78
Eigenschaften 22 Bedeutung der grafischen Symbole auf der Maschine80
Anwendugsbereich (IEC 60974-1) 22 Bedeutung der grafischen Symbole auf dem
Datenschild 81
Methoden für das Heben der Anlage 22
Ersatzteilliste 82-86
Verpackungöffnung 23
Inklusive Schleppmechanismus mit 4 Drahtrollen 87
Installierung und Anschlüsse 23
Mitnehmerrollen 89
Einlegen des Drahts 24
Bestellung Ersatzeile 89
Einbau der Mitnahmerollen für Stahl 25
Einbau der Mitnahmerollen für Aluminium 25
Steuer und kontrolleinrichtungen (Abb. G) 25
Steuerpaneel 26 Vorwort
Anzeige der installierten Software-Version 30 Wir danken Ihnen für die Anschaffung unseres Produktes. Um
mit der Anlage die bestmöglichen Leistungen zu erzielen und
Vor dem Schweißen 30 um eine möglichst lange Lebensdauer aller Teile zu gewähr-
Schweißverfahren 30 leisten, muss die in diesem Handbuch enthaltene Bedienungs-
anleitung sorgfältig gelesen und beachtet werden, ebenso wie
Erstellung und speicherung neuer automatischer die Sicherheitsvorschriften des beiliegenden Handbuchs.
schweisspunkte 32 Sollte eine Wartung oder ein Reparatureingriff für die Anlage er-
forderlich werden, hilft Ihnen dieses Handbuch, die Lösung zu
Die vorher gespeicherten automatischen punkte finden, die sich am besten für Ihre Probleme eignet. Es wird der
abrufen 32 Kundschaft aber empfohlen, Wartung und eventuelle Reparatu-
ren der Anlage bei den Werkstätten unseres Kundendienstnet-
Die automatischen schweisspunkte kopieren und zes vornehmen zu lassen, da diese über die entsprechenden
ändern 33 Geräte und ständig geschultes Fachpersonal verfügen. Da wir
Eine automatische Schweißstelle löschen 33 mit den neuesten Stand der Technik Schritt halten wollen, be-
halten wir uns das Recht vor, unsere Anlagen und deren Aus-
Verwendung der automatischen schweisspunkte 33 rüstung zu ändern.
Schweißsequenzen 33
Anlagebeschreibung
Reset der Einstellungen 34
Dieser kompakte, synergetische, multifunktionelle Generator
Einschränkung für die Änderung der Parameter 34 DIGITECH 300 PULSED, der auf allermodernster IGBT-In-
„ENERGY SAVING“- Funktion 35 verter-Technologie mit Digital-Kontrolle basiert, ermöglicht es,
hochwertige Schweißarbeiten durchzuführen, und zwar sowohl
Schweißen von aluminium 35 in MIG/MAG als auch in pulsiertem MIG auf allen Materialien
und insbesondere auf rostfreiem Stahl und Aluminium- und be-
Instandhaltung 35 schichteten Werkstoffen. Durch ihren spritzerfreien Lichtbogen
Fernsteuerungen und Zubehör 35 reduzieren sich die Nacharbeiten am Werkstück.
Technologisch fortge-schritten, robust und einfach zu bedie-
Fehlerbedingungen 36 nen stellt die DIGITECH 300 PULSED eine ideale Lösung für
alle Anwendungen mit der Anforderung höchster Präzision und
Wie die Anzahl der an der Schweißmaschine Reproduzierbarkeit der erreichten Schweißergebnisse dar und
vorhandenen Fehler (selbstrücksetzend) macht diese Anlage insbesondere für schwierige industrielle
veranschaulicht werden kann 37 Anwendungen interessant.
Die große Vielseitigkeit der DIGITECH 300 PULSED garantiert
Fehlersuche und fehlerbeseitigung 38 ebenfalls optimale Lichtbogeneigenschaften im WIG mit „Lift“
Ersatz elektronischer Frontkarten 38 Kontaktzündung und Elektroden Schweißverfahren.
21
Technische Daten Tabelle 1
DIGITECH 300 PULSED
Die allgemeinen technischen Daten sind in die Tabell 1 auf- Maschinentyp
MIG-MAG welding
geführt.
Drehstromversorgung 50/60 Hz V 400
Versorgungsnetz: Zmax Ω 0,028
Eigenschaften Aufgenommene Leistung @ I2 Max kVA 16
Die wesentlichen Eigenschaften der Schweißeinheit DIGITECH Träge sicherung (I2 @ 60%) A 16
300 PULSED sind: Leistungsfaktor / cosφ 0,71 / 0,99
• Kompaktes und innovatives Design. Maximale Leistung η 0,76
• Tragende Struktur in Metall mit Front-Paneel aus geeigne-
tem stoßfestem Material. Sekundärleerlaufspannung V 70
• Robuste Tragegriffe in das Gehäuse integriert. Regelbereich A 10 ÷ 300
• Bedienelemente gegen unbeabsichtigte Stöße geschützt. Schweißstrom @ 100% ED (40°C) A 180
• Synergische digitale Einstellung aller Schweißparameter. Schweißstrom @ 60% ED (40°C) A 230
• Hotstart und Kraterfüllung in Schweißzyklus-Steuerung in- Schweißstrom @ 40% ED (40°C) A 300
tegriert.
• Außergewöhnliche spritzerfreie Lichtbogencharakteristik im Leitungsdurchmesser mm 0,8 ÷ 1,2
MIG/MAG and Pulsed ARC-MIG Verfahren mit jedem Mate- Rollenzahl 4
rial und Gas. Leistung Fördermotor W 100
• Drahtrückbrandkontrolle (BURN BACK). Am Ende der Nenngeschwindigkeit
Schweißung gewährleistet die Digitalkontrolle unter jeder Be- m/min 1 ÷ 22
Drahtförderung
dingung und mit jedem Material ein perfektes Abschneiden
• Kohlenstoffstahl
des Drahtes und vermeidet so die Bildung des klassischen
• rostfreier Stahl
unerwünschten „Kügelchens“. Dadurch wird eine korrekte • Magnesium-Aluminium
Neuzündung des Bogens gewährleistet. Schweißdrahtarten
• Slizium-Aluminium
• Personalisierte Schweiß-Programme speicher- und abrufbar. • Basische und Rutil-
• Die exklusive SWS „Smart Welding Stop“-Einrichtung für das Fülldrähte
Ende der Schweißung im WIG-Verfahren. Wird der Schweiß-
Rolle
brenner angehoben, ohne den Lichtbogen auszuschalten, er- Durchmesser Ømm 300
folgt ein Slope-down mit automatischer Ausschaltung. Gewicht kg 20 (max)
• WSC „Wire start control“. Kontrollvorrichtung für die Bogen-
zündung, die eventuellem Kleben des Drahtes an dem zu • Kohlendioxid
schweißenden Teil oder an der Brennerdüse vorbeugt und • reines Argon
• Argon-Kohlendioxid-
stets präzise und weiche Bogenzündungen besonders beim Schutzgas
Sauerstoff
Schweißen von Aluminium garantiert. • Gemisch aus Argon und
• WFC „Wellenformkontrolle“. Die Schweißparameter und die Kohlendioxid
Impulswellenform, die digital durch den Mikroprozessor ge-
steuert werden, werden überwacht und in wenigen Mikro- IEC 60974-1
IEC 60974-5
sekunden verändert, wobei der Bogen konstant genau und Bestimmungen
IEC 60974-10
gegenüber den aufgrund der Brennerbewegung und der Un-
regelmäßigkeiten der zu schweißenden Teile ständig variie-
renden Schweißbedingungen stabil gehalten wird. Schutzklasse IP 23 S
• Hohe Lichbogenqualität im Elektroden und WIG (mit „Lift“ Isolierstoffklasse H
Kontaktzündung) Schweißverfahren. Maße mm 665 - 525 - 290
• Monitorüberwachung und Repetivität der Schweißparameter. Gewicht kg 39
• Anwenderfreundlich durch leichtes Vor wählen and Abrufen
der Schweißparameter und Programme. ACHTUNG: Dieses Gerät entspricht der Norm EN/IEC 61000-3-12 un-
• Geringer Energieverbrauch und Netzbelastung. ter der Bedingung, dass der vom Netz-Scheinwiderstand gestattete
• „Energie-Spar“ Funktion - Lüfter der Stromquelle und Was- Höchstwert Zmax im Anschlusspunkt zwischen dem Stromzufuhrsys-
serkühleinheit sind nur wenn benötigt in Betrieb. tem des Nutzers und dem öffentlichen System geringer oder gleich
• Auto-Diagnostik System zur schnellen Fehlerbeseitigung. 0,028 ist. Es liegt in der Verantwortung des Monteurs oder des Nutzers
• Schlüssel für teilweise oder totale Blockierung der Anlage mit des Gerätes, zu überprüfen - wenn notwendig, nach Rücksprache mit
dem Betreiber des Verteilernetzes - dass das Gerät ausschließlich an
einstellbaren Zugängen durch Passwort. ein Stromzufuhrnetz angeschlossen ist, das einen vom Scheinwider-
• Die Verwendung spezieller MIG-Schweißbrenner erlaubt die stand Zmax gestatteten Höchstwert des Netzes geringer oder gleich
ferngesteuerte Einstellung der Schweißparameter direkt vom 0,028 aufweist.
Schweißbrenner aus. Diese, gemäß den Vorschriften der Norm EN/IEC 61000-3-3 geprüf-
• Drahtvorschubsystem -mit 4 großen Transport-rollen te Anlage, erfüllt die von der Norm EN/IEC 61000-3-11 vorgeschrie-
sorgt für einen präzisen u.- konstanten Drahtvorschub. benen Anforderungen.
• Schweißstrom SYNERGIC Einknopfregelung.
• Lichtbogenlängen FEIN -Einstellung. schritten, so schaltet eine thermische Absicherung ein, welche
• Drahttest. die Innenbestandteile der Schweißmaschine vor gefährlichen
• Gastest. Überhitzungen schützt. Der Eingriff des Wärmeschutzes wird
durch das Blinken einiger Schriften auf den Displays gemel-
det (siehe Paragraph „Fehlerbedingungen“). Nach wenigen Mi-
Anwendugsbereich (IEC 60974-1) nuten schaltet sie automatisch aus (gelbe LED AUS) und die
Schweißmaschine ist wieder einsatzbereit.
Eine Schweißmaschine wird in der Norm diskontinuirlich ge-
braucht, da Betriebsperioden (Schweissen) und Stillstandzeiten
(Positionieren, Drahtwechsel, Schleifarbeiten u.s.w.) abwech- Methoden für das Heben der Anlage
seln. Die vorliegende Schweißmaschine ist so gebaut, daß sie
einen max. I2 Nennstrom während einer Betriebszeit, die 40% Die Anlage vom Boden anheben, nachdem sie von unten mit
der Gesamteinsatzzeit ist, in aller Sicherheit abgeben kann Hebegurten stabil und sicher angeseilt wurde.
. Den gültigen Normen nach darf die Gesamteinsatzzeit 10 Die Schweißmaschine ist mit zwei Griffen für den manuellen
Minuten betragen. Als Arbeitszyklus wird 40% dieses Inter- Transport der Maschine ausgestattet.
valls angesehen. Wird der zuläß ige Betriebszeitzyklus über-
22
HINWEIS: Diese Hebe- und Transportvorrichtungen entspre- steller nach sollen die Schweisskabel so kurz wie möglich, nah
chen den vorgeschriebenen europäischen Normen. Für das und am Boden oder nicht weit von dem Boden gelegt werden.
Anheben und Transportieren keinesfalls andere Vorrichtungen
benutzen. ■ WIG-Schweissen
Für den Beginn des WIG-Schweißverfahrens die in Abb. B an-
gegebenen Anschlüsse (bei ausgeschalteter Maschine) vor-
Verpackungöffnung nehmen, und zwar:
• Den Gasschlauch, der von dem Schnellverbinder des Bren-
Die Anlage besteht im wesentlichen aus: ners mit Ventil für die WIG-Schweißung kommt, an die Gas-
• Schweißeinheit DIGITECH 300 PULSED. flasche anschließen und diese öffnen. Die Gasflaschen
• Einzeln: werden mit einem Druckminderventil für die Druckregulie-
- MIG-MAG-Schweißbrennern (Optional). rung des bei der Schweißung verwendeten Gases geliefert.
- HR 26 Kühleinheit für den Schweißbrenner (Optional). • Das Massekabel an den mit dem + (Plus) Symbol gekenn-
- CT 30 Transportwagen (Optional). zeichneten Schnellverbinder anschließen und danach die
Bei Erhalt der Maschine sind folgende Operationen durchzu- entsprechende Massenzange an das zu schweißende Werk-
führen: stück oder in einem rost-, lack- und fettfreien Bereich an die
• Den Schweißgenerator und sämtliches Zubehör-Bestandtei- Objektträgerfläche.
le aus der Verpackung nehmen. • Das Leistungskabel des Brenners an den mit dem - (Minus)-
• Kontrollieren, dass die Schweißanlage in gutem Zustand ist, Symbol gekennzeichneten Schnellverbinder anschließen.
andernfalls sofort mit dem Händler-Großhändler Kontakt auf- ■ Schweisstück
nehmen. Das Schweisstück ist immer zu erden, um elektromagnetische
• Kontrollieren, dass sämtliche Belüftungsgitter offen sind und Emissionen zu reduzieren. Dabei darauf achten, daß die Er-
dass der korrekte Luftdurchlass nicht verstopft ist. dung dem Bediener und den Elektroapparaten keine Schä-
den anrichtet.
Installierung und Anschlüsse Im Falle von Erdung ist das Schweisstück mit dem Masse-
schacht direkt zu verbinden. In Ländern, wo das verboten ist,
Der Standort der Anlage sollte sorgfältig gewählt werden, um das Schweisstück mittels passender Kondensatoren den Na-
einen zufriedenstellenden und sicheren Betrieb zu gewährleis- tionalen Vorschriften gemäß erden.
ten. Der Benutzer haftet für Installation und Gebrauch der An-
lage gemäß den im Handbuch aufgeführten Bestimmungen
des Herstellers. Vor der Installation der Anlage hat der Benut-
zer die möglicherweise am Standort auftretenden elektromag-
netischen Störungen in Erwägung zu ziehen. Im einzelnen ist
von einer Installation der Anlage abzuraten in der Nähe von:
• Signal, Kontroll oder Telefonkabeln.
• Rundfunksendern und empfängern.
• Computern oder Kontroll und Meßgeräten.
• Sicherheits oder Schutzeinrichtungen.
Träger von Herzschrittmachern, Hörgeräten oder ähnlichen
Einrichtungen sollten ihren Arzt befragen, bevor sie sich der in
Betrieb befindlichen Anlage nähern. Der Standort der Anlage
muß dem Schutzgrad des Gehäuses entsprechen.
Dieser Generator wurde gemäß Schutzgrad IP 23 S herge-
stellt, was bedeutet, dass:
• Er gegen das Eindringen von Festkörpern mit einem Durch-
messer von mehr als Ø 12 mm geschützt ist.
• Er gegen Wasserspritzer geschützt ist, die in einem Anstell-
winkel bis zu 60° auf seine Oberfläche treffen.
• Dass das Schweissgerät auf schädliche Auswirkungen getes-
tet wurde, die durch das Eindringen von Wasser entstehen,
wenn die mobilen Teile des Gerätes nicht in Bewegung sind.
Die Schweißeinheit zeichnet sich durch folgende Klassen aus: 2000H858 ABB. A
• Verwendungsklasse „S“ bedeutet, dass der Generator in
Räumen mit erhöhtem Stromstoß-Risiko eingesetzt werden
kann.
Diese Anlage kühlt das Wasser durch Luftzwangsumlauf und
muß daher so aufgestellt werden, daß die Luft von den im Rah-
men befindlichen Öffnungen ungehindert angesaugt und aus-
gestoßen werden kann.
Die Anlage muss auf folgende Weise montiert werden:
• Wagenmontage (Extra).
• Befestigung der Schweißeinheit am Wagen.
• Befestigung der Kühleinheit (Extra) am Wagen und an der
Schweißmaschine (Elektro- und Hydraulik-Anschlüsse).
• Anschluss der Schweißkabel.
• Anschluss der Schweißmaschine an der Stromleitung.
Die Anweisungen für die Montage der einzelnen Extras befin-
den sich in den entsprechenden Verpackungen.
ANSCHLUSS DER SCHWEISSKABEL
■ Elektrodenschweissen (MMA)
Bei ausgeschaltetem Strom die Schweisskabel mit den Aus-
gangsklemmen (Pluspol - Minuspol) der Schweissmaschine
verbinden und sie dabei an die Schweisszange und an die Erde
nach der für die eingesetzte Elektrode vorgesehenen Polung
anschliessen (Abb. A). Den Anweisungen der Elektrodenher- 2000H859 ABB. B
23
2000F860
2 2
9
8 8
Tabelle 2 4 1
DIGITECH 300 PULSED
Maschinentyp 5
MIG-MAG welding
Aufgenommene Leistung @ I2 Max kVA 16 5
Träge sicherung (I2 @ 60%) A 16
Schweißstrom @ 40% ED (40°C) A 300
Leitungskabel 7
Länge m 4,5
Durchmesser mm2 2,5
6 3 6
Massekabel mm2 50 3 ABB. D
24
auf der Motorrolle (Pos. 3, Abb. D) aufgedruckte Durchmes- Einbau der Mitnahmerollen
ser dem des verwendeten Drahts entspricht.
• Führen Sie den Draht einige Zentimeter in den Drahtfüh- für Aluminium
rungsmantel (Pos. 4, Abb. D) ein. Senken Sie die Losrolle
ab und überprüfen Sie, ob der Draht in die Vertiefung an der AUSBAU DER BESTEHENDEN ROLLEN (Abb. E)
Motorrolle eintritt. Verstellen Sie gegebenenfalls den Druck Den Befestigungsbolzen (Pos. 1) und das Lager zusammen
zwischen den Rollen an der entsprechenden Regelschraube mit dem Distanzstück (Pos. 2) entnehmen.
(Pos. 5, Abb. D). Stellen Sie den Druck so niedrig wie mög-
lich ein; die Rollen dürfen jedoch nicht am Draht abrutschen. EINBAU ROLLEN-KIT ALUMINIUM (Abb. F)
Ein zu starker Druck führt zu Drahtverformungen und Ver- Die Losrolle in den Träger mit Zahnrad einsetzen und das
schlingungen am Eingang des Drahtführungsmantels, ein zu Ganze an dem Arm durch den Befestigungsbolzen befestigen
schwacher Druck zu Unregelmäßigkeiten beim Schweißen. (Pos. 1). Die verbleibenden Rollen müssen anstelle der vorlie-
genden eingebaut werden.
Einbau der Mitnahmerollen für Stahl
Steuer und kontrolleinrichtungen
Die beiden Schrauben (Pos, 6, Abb. D) lockern und den Getrie- (Abb. G)
beschutz (Pos. 7, Abb. D) absenken. Den Losrollenträgerarm
(Pos. 2, Abb. D) anheben und fol-gendermaßen vorgehen: Pos. 1 Schnellanschluss Minuspol.
• Die Rolle trägt auf beiden Außenseiten die Angaben zu Pos. 2 Steckverbinder für die Zusatzsteuerungen für das
Drahtsorte und Dur-chmesser. Schweißen.
• Die passenden Walzen (Pos. 3, Abb. D) montieren und auf Pos. 3 Schnellanschluss Pluspol.
die richtige Positionierung der Rille je nach Drahtdurchmes- Pos. 4 Zentralanschluß für Brenner.
ser achten. Pos. 5 Primärer Hilfskreis - Abschmelzsicherung.
• Getriebeschutz wieder schließen. Pos. 6 Sekundäre Hilfskreis - Abschmelzsicherung.
Pos. 7 Leitungsschalter. In Position „O“ ist das Schweißge-
rät ausgeschaltet.
Pos. 8 Steckverbinder zur Speisung der HR26 Kühlanlage.
1 2
1
2
3 4
6 7
5
ABB. E
ABB. F 8 ABB. G
25
Steuerpaneel
TASTENSTEUERUNGEN
A - PARAMENTER V - PARAMENTER
Auswahldrucktaste Auswahldrucktaste
DRAHTEST
Drucktaste
SCHWEIßVERFAHREN SONDERFUNKTIONEN
Drucktaste Drucktaste
SCHWEIßART GASTEST
Drucktaste Drucktaste
ARBEITSTYP START/SPECIHER
Drucktaste Drucktaste
PROGRAMABLAUF
Drucktaste
26
• 4T-KRATER ■ GASTEST Drucktaste
Das Magnetventil wird aktiviert und das Gas beginnt auszu-
CSC [%] SLO [A/s]
100%
strömen, wenn diese Taste gedrückt und losgelassen wird. Der
Gasaustritt endet automatisch nach 30 Sekunden oder manu-
SLO [A/s]
CEC [%] ell, wenn die Taste gedrückt und losgelassen wird.
■ SONDERFUNKTIONEN Drucktaste
StS [%] Diese Taste erlaubt die Anzeige und Änderung einiger für die
Schweißung notwendiger und wesentlicher Parameter, die be-
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
reits vorher im Herstellerwerk eingestellt wurden. Die Para-
meter variieren je nach verwendetem Schweißverfahren und
Schweißart und werden für jedes Schweißprogramm und je-
den automatischen Schweißpunkt gespeichert.
■ DRAHTEST Drucktaste
Der Motor wird für ca. 3 Sekunden mit einer festen Geschwin-
1. Wird die Brennertaste gedrückt, entzündet sich der Licht- digkeit (die vom Hersteller festgelegt wird) von 1 m/Min. ein-
bogen und der Strom bleibt bei dem Wert des KRATER- geschaltet und der Drahtvorschub beginnt, sobald diese Taste
ANFANGSSTROMS (CSC). gedrückt wird. Nach Ablauf dieser Zeit geht der Motor in ca.
2. Lässt man die Brennertaste los, wird der SLOPE (SLO) 1 Sekunde auf eine Geschwindigkeit von 8 m/Min. Wenn sie
ausgeführt und der Strom geht auf den Nennwert losgelassen wird, endet das Verfahren. Um den notwendigen
(SCHWEISS-STROM). Draht weiter vorlaufen zu lassen, muss die Taste weiter ge-
3. Wird die Brennertaste gedrückt, wird der SLOPE (SLO) drückt gehalten werden.
ausgeführt und der Strom geht auf den Wert des KRA-
TER-ENDSTROMS (CEC). ■ V - PARAMENTER Auswahldrucktaste
4. Wird die Taste losgelassen, wird der Schweißzyklus ab- Erlaubt die Wahl folgender Parameter (wenn aktiv):
geschlossen. • FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG -
• PUNKTSCHWEISSEN (Spot) Schweißspannung zwischen -25% und +25% des eingestell-
Erlaubt durch Drücken der Brennertaste das Punkten für ei- ten Spannungswertes mit Regulierabstand von 1%.
nen vorher (in Sekunden) eingegebenen Zeitraum, an des- • SCHWEISS-SPANNUNG - je nach gewählter Schweiß-Ty-
sen Ende sich der Lichtbogen automatisch ausschaltet. pologie anders berechneter Parameter:
- Schweißspannung zwischen -25% und +25% des einge-
■ ARBEITSTYP Drucktaste stellten Spannungswertes mit einem Regulierabstand von
Erlaubt die Wahl 3 verschiedener Arbeitstypologien/-modali- 1% in der Modalität SYNERGETISCH.
täten: - Von 10V bis 40V mit Regulierabstand von 0,1V in der Mo-
• SYNERGETISCH (SYN). dalität MANUELL.
• MANUELL (MAN). • ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT - Parameter, der je nach
• AUTOMATISCH (AUT). gewähltem Schweißverfahren verschiedene Bedeutungen
Diese Taste ist bei den ELEKTRODEN- und WIG-Verfahren annimmt.
mit Zündung vom Typ „Lift“ nicht aktiv. - Änderung der dynamischen Antwort der Maschine (gül-
■ PROGRAMABLAUF Drucktaste tig für die Verfahren MIG-MAG, GEPULSTES MIG, GE-
Dieser Knopf wird dazu verwendet, die vom Konstrukteur ge- PULSTES DOPPEL-MIG mit Regulierbereich von -32 bis
lieferten Programme in der Modalität SYNERGISCH, die vom +32 und Regulierabstand 1).
Benutzer gespeicherten Schweißstellen und die Schweißse- - Arc Force (gültig für das MMA-Verfahren mit Regulierbe-
quenzen in der Modalität AUTOMATISCH (99 Stellen) durch- reich von 0 bis 100 und Regulierabstand 1).
zusehen.
■ START/SPECIHER Drucktaste
Bei dieser Taaste werden zwei Funktionen assoziiert:
• Funktion RUN, die verwendet wird, um die Eigenschaften
(Material, Drahtdurchmesser, Gasart usw.) der vom Hersteller
gelieferten Programme (in der Typologie SYNERGETISCH)
und vom Benutzer durch die Tastsen PROGRAMMDURCH-
LAUF abgerufenen Programme anzuzeigen.
• Funktion MEM, die benutzt wird, um die vom Benutzer fest-
gelegten Schweiß-Einstellungen zu speichern (99 verschie-
dene Schweißpunkte in der Typologie AUTOMATISCH).
27
DREHKNOPFSTEUERUNGEN
■ ENCODER 1 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Para-
meter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PA-
RAMETER-ANZEIGE - A angezeigt werden.
■ ENCODER 2 Knopf
Mit diesem Codierer kann man die Werte der Para-
meter (wenn aktiv) ändern, die auf dem Display PA-
RAMETER-ANZEIGE - V angezeigt werden.
ENCODER 1 ENCODER 2
Knopf Knopf
HOLDFUNKTION
A - PARAMETER LED V - PARAMETER
Anzeige Anzeige
A - PARAMETER V - PARAMETER
Auswhal LED Auswhal LED
LED LED
ENCODER 1 ENCODER 2
SCHWEIßVERFAHREN
LED SONDERFUNKTIONEN
LED
SCHWEIßART
LED
ARBEITSTYP PROGRAMME
LED Anzeige
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Die 5 Schweißarten werden angezeigt, wenn die LEDs folgen- ■ HOLDFUNKTION LED
dermaßen aktiv sind: Gibt an, dass die von den Displays PARAMETERANZEIGE -
A und V angezeigten Parameterwerte die Strom- bzw. Span-
nungswerte am Ende der letzten Schweißung sind. Das LED
Gewählte Schweißart: 2T blinkt 15 Sekunden lang oder bis zu dem Moment, wo man ir-
gendeine in diesem Moment aktive Taste drückt.
■ A - PARAMETER Anzeige
Gewählte Schweißart: 4T Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl den (nur in der Typologie SYNERGETISCH) vorge-
gebenen als auch den realen SCHWEISS-STROM.
• Sowohl die vorgegebene als auch die reale DRAHTGE-
Gewählte Schweißart: 2T-KRATER SCHWINDIGKEIT.
• Die vorgegebene DICKE DES SCHWEISS-STÜCKS (nur in
der Typologie SYNERGETISCH).
Gewählte Schweißart: 4T-KRATER ■ V - PARAMETER Anzeige
Dieses Display zeigt folgende Funktionen (wenn aktiv) an:
• Sowohl die vorgegebene als auch die reale SCHWEISS-
Gewählte Schweißart: PUNKTSCHWEISSEN SPANNUNG (nur in der Typologie SYNERGETISCH).
• Die FEINEINSTELLUNG DER SCHWEISS-SPANNUNG (nur
in der Typologie SYNERGETISCH).
• DIE ELEKTRONISCHE INDUKTIVITÄT.
■ LED ENCODER 1
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -A ■ PROGRAMME Anzeige
angezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCO- Dieses Display zeigt an:
DER 1 geändert werden kann. • Die Programmnummer, wenn die Schrift P + eine variable
Zahl von 0001 bis 2999 erscheint.
■ LED ENCODER 2 • Die Nummer der Arbeitseingabe (Punkt), wenn die Schrift Au
Gibt an, dass der auf dem Display PARAMETERANZEIGE -V + eine variable Zahl von 01 bis 99 erscheint.
angezeigte Parameterwert durch Drehen des Knopfes ENCO- Wenn die Zahlen, die den Schriften folgen, fest sind, ist die
DER 2 geändert werden kann. Eingabe aktiv, wenn sie blinken, sind die Eingaben nicht aktiv,
sondern nur speicherbar.
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Anzeige der installierten ■ Schweißparameter
In der Tabelle 3 sind Anweisungen über die Wahl einer pas-
Software-Version senden Elektrode je nach den zu schweissenden Stärken zu
lesen. Hier sind auch die Stromwerte zusammen mit den ent-
Der DIGITECH 300 PULSED ist mit einer Digital-Steuerung sprechend einzusetzenden Elektroden zum Schweissen von
durch eine im Werk festgelegte Software ausgerüstet. Diese Massenstahl und niedrig legiertem Stahl angegeben. Es handel
Software kann ständig entwickelt und verbessert werden. Die sich um Richtwerte; für eine zweckorientierte Wahl sich an den
Software jeder Karte ist durch eine spezifische Nummer/Versi- Anweisungen der Elektrodenhersteller halten. Schweisstelle,
on gekennzeichnet, die auf dem Display PROGRAMMANZEI- Schweissnaht, Stärke und Abmessungen des Schweisstücks
GE auf folgende Weise angezeigt werden kann: bestimmen den einzusetzenden Strom. Die einzustellende
• DIGITALKARTE ZE FRONTPANEEL Stromstärke ändert inner-halb des Regelbereichs der Tabelle
Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am 3 und wird so bestimmt:
Rückpaneel auf Position 1 in Betrieb setzen, die Taste SON- • Hoch beim Flachschweissen, Flach-Stirnschweissen und
DERFUNKTIONEN und anschließend die Taste RUN/MEM Vertikal-Aufwärtsschweissen.
drücken. • Mittelmäß ig beim Überkopfschweissen.
• DIGITALKARTE HINTERES PANEEL • Niedrig bei Fallnahtschweissen und bei Zusammenschweis-
Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück- sen von vorgewärmten Schweisstückchen.
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen, die Taste SONDER- Durch die folgende Formel ist der mittelmäßige, annähernde
FUNKTIONEN und anschließend die Taste PRÜFUNG GAS Richtwert des Stromes zu ermitteln, der beim Schweissen von
drücken. Elektroden für Normstahl in Frage kommt:
• DIGITAL-KARTE ZUR MOTORKONTROLLE
I = 50 × (Øe - 1 )
Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück-
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen, die Taste SONDER- Wo: I = Stärke des Schweisstromes
FUNKTIONEN und anschließend die Taste DRAHTPROBE Øe = Elektrodendurchmesser
drücken. Beispiel: Elektrodendurchmesser 4 mm
I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
Vor dem Schweißen Bevor die Schweißung vorgenommen wird, werden auf den
Displays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PA-
WICHTIG: Überprüfen Sie vor dem Einschalten der Schweiß- RAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die vorgegebenen
maschine erneut, ob Spannung und Frequenz des Versor- Werte des Schweißstroms (durch den Drehknopf ENCO-
gungsnetzes den Angaben auf dem Datenschild entsprechen. DER 1 änderbar) und der Leerspannung (nicht änderbar) oder
des „Arc Force“ (wenn gewählt - durch den Drehknopf ENCO-
• Die Schweißmaschine durch Drehen des Schalters am Rück- DER 2 änderbar) angezeigt.
paneel auf Position 1 in Betrieb setzen (ACHTUNG: Bei je- Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays
dem Einschalten an der Maschine werden die letzten, vor dVPA und dVPV die Werte des Schweißstroms angezeigt,
dem Ausschalten vorgenommenen Einstellungen angezeigt). mit dem man gerade schweißt (durch den Drehknopf ENCO-
• Die verschiedenen Einheiten je nach gewünschtem Schweiß- DER 1 änderbar), und der Schweißspannung (nicht än-
verfahren einstellen. derbar) oder des „Arc Force“ (wenn gewählt - änderbar) auf
einer variablen Werteskala von 0 bis 100 (absoluter Wert) mit
Schweißverfahren Einstellabstand 1 - ein Parameter, der die Lichtbogenenergie
unter schweren Schweißbedingungen erhöht (durch den Dreh-
knopf ENCODER 2).
ELEKTRODENSCHWEISSEN
Für das Schweißen von Elektroden, die mit vom Benutzer ein- ■ Sonderfunktionen
stellbaren „Arc Force“- (durch die Taste PARAMETERWAHL - • HOT START d. h. der Überstrom, der im Augenblick der
V einstellbar) und „Hot Start“-Einrichtungen (durch die Taste Lichtbogenanzündung abgegeben wird. (Hot - von 0 bis 100
SONDERFUNKTIONEN einstellbar) beschichtet sind. mit Regulierabstand von 1) An der Elektrode kann man durch
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugang, indem die Tas- Drücken auf die Taste SONDERFUNKTIONEN die Funktion
te SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird und man zu MMA „Hot Start“ erhalten (durch den Drehknopf ENCODER 2 re-
geht . gulierbar und bei der Schweißung nicht veränderbar).
Die Schweißkabel gemäß der Beschreibung in dem Paragra-
phen „Anschluss der Schweißkabel - ELEKTRODEN-Schwei-
ßung (Abb. A)“ anschließen.
Tabelle 3
Ø ELEKTRODENTYP - Strom-Regulierbereich (A)
SCHWEISSDICKE
ELEKTRODEN 6010 7015 7024
6012 6013 6020 6027 7014 7018 (mm)
(mm) 6011 7016 7028
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13
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WIG-SCHWEIßEN MIT „LIFT“-FÜLLUNG ■ SYNERGETISCHE Arbeitstypologie
Zu dieser Schweißmodalität erhält man Zugang, indem man Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die
die Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu WIG mi T Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und auf MIG-MAG
Zündung Typ „Lift“ geht . , GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPEL-
Die Schweißkabel so verbinden, wie in dem Paragraphen MIG geht und indem man die Taste ARBEITSTYPOLO-
„Schweißkabelanschluss - WIG-Schweißen (Abb. B)“ beschrie- GIE drückt und auf SYN geht.
ben. Die Synergie ist nicht anderes als eine Verbindung zahlreicher
untereinander unterschiedlicher Größen in dem Sinne, dass,
■ Schweißparameter wenn eine dieser Größen verändert wird, die anderen dement-
In der Tabelle 4 sind die Stromwerte angegeben, die mit den sprechend automatisch und synergetisch variieren.
entsprechenden Elektroden für die WIG-Schweißung mit Der Generator DIGITECH 300 PULSED erlaubt die Eingabe
Wechselstrom verwendet werden sollten. Diese Daten haben von 3000 Programmen, die vom Hersteller geliefert werden,
keinen absoluten Wert, sondern dienen nur der Orientierung. für jedes Schweißverfahren gültig sind und folgendermaßen
Zur genauen Wahl die Anweisungen befolgen, die von den aufgeteilt sind:
Elektrodenherstellern gegeben werden. Der zu verwendende • 1000 Programme mit MIG-MAG (Programm-Nr. von 0001
Elektrodendurchmesser ist zu dem zum Schweißen verwen- bis 0999).
deten Strom direkt proportional. • 1000 Programme mit GEPULSTEM MIG (Programm-Nr. von
Tabelle 4 1001 bis 1999).
• 1000 Programme mit GEPULSTEM DOPPELMIG (Pro-
ELEKTRODENTYP gramm-Nr. von 2001 bis 2999).
Strom-Regulierbereich (A) Bei der Lieferung verfügt der Generator über eine gewisse An-
Ø
WIG DC zahl von Programmen, die bereits im Werk geschaffen wurden,
ELEKTRODEN
(mm) Wolfram Wolfram für den Bediener verfügbar sind und auf der Programmtabel-
Ce 1% Seltene Erden 2% le (siehe entsprechenden Paragraphen) oder auf dem Display
Grau Türkis PROGRAMMANZEIGE (abgekürzt dVP) angezeigt werden.
1 10-50 10-50 Die Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragra-
1,6 50-80 50-80 phen „Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung,
GEPULSTE MIG-Schweißung oder GEPULSTE DOPPELMIG-
2,4 80-150 80-150 Schweißung (Abb. C)“ anschließen. Die Tasten PROGRAMM-
3,2 150-250 150-250 DURCHLAUF zur Auswahl des Programms benützen, das sich
4 200-400 200-400 am besten für den auszuführenden Arbeitstyp eignet, und zwar
aufgrund der Kenntnis einiger Parameter (Drahtdurchmesser,
Bevor die Schweißung ausgeführt wird, werden auf den Dis- zu schweißendes Material, zu verwendender Gastyp) oder die
plays PARAMETERANZEIGE - A (abgekürzt dVPA) und PA- Taste RUN/MEM für die Anzeige der Eigenschaften der vom
RAMETERANZEIGE - V (abgekürzt dVPV) die voreingestellten Hersteller gelieferten Programme. Vor dem Durchführen der
Werte für Schweißstrom (durch den Drehknopf ENCODER Schweißung werden auf dem Display PARAMETERANZEIGE -
1 veränderbar) und Leerlaufspannung (unveränderbar) an- A (abgekürzt mit dVPA) die vorgegebenen Werte der Dicke des
gezeigt. Werkstücks , Schweißstrom , Drahtgeschwindigkeit
Während des Schweißverfahrens werden auf den Displays (durch den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) angezeigt
dVPA und dVPV die Schweißstromwerte mit denen man und auf dem Display PARAMETERANZEIGE - V (abgekürzt mit
gerade schweißt (durch den Drehknopf ENCODER 1 verän- dVPV) werden die vorgegebenen Werte der Schweißspannung
derbar), und der Schweißspannung (unveränderbar) an- , (unveränderbar), der elektronischen Induktivität
gezeigt. und der Feineinstellung der Schweißspannung (durch den
Bei diesem Verfahren sind die Zündungen durch den innovati- Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt. Die Werte
ven Zündungstyp „Lift“ mit Wärmekontrolle (TCS) präzise und der beiden zuletzt erwähnten Parameter werden vom Herstel-
schnell, reduzieren so die Wolframeinschlüsse auf ein Mini- ler mit Null eingegeben. Die gewünschten Einstellungen ein-
mum und annullieren die Einbrandriefen an dem Schweißstück. geben und mit dem Schweißen beginnen.
Die Schweißmaschine besitzt außerdem die exklusive SWS Während der Schweißung werden auf dem Display dVPA
„Smart Welding Stop“-Vorrichtung für das Ende des WIG- die realen Werte des Schweißstroms angezeigt (durch den
Schweißverfahrens. Wenn man den Brenner hebt, ohne den Drehknopf ENCODER 1 veränderbar) und auf dem Dis-
Lichtbogen abzuschalten, tritt ein Slope down mit automati- play dVPV werden die realen Werte der Schweißspannung,
scher Abschaltung ein. der elektronischen Induktivität und der Feineinstellung der
■ Sonderfunktionen Schweißspannung (durch den Drehknopf ENCODER 2 ver-
Es gibt keine mit diesem Verfahren verbundene Sonderfunk- änderbar) angezeigt. Die beiden Codierer sind auch während
tionen. der Schweißphase aktiv und operativ, weshalb alle mit ihnen
verbundenen Größen veränderbar sind. Der von den Displays
MIG MAG/PULSIERTES MIG MAG/MIG DOPPELPULS- angezeigte Parameter variiert nicht, wenn von der Phase der
SCHWEISSEN Voreingabe zur Schweißphase und umgekehrt übergegangen
Vor dem Schweißbeginn folgende Operationen ausführen: wird.
• Das Kontaktrohr vom Brennerkopf abschrauben, um das He- ■ MANUELLE Arbeitstypologie (nur beim MIG-MAG-
raustreten des Drahtes zu erleichtern. Überprüfen, ob das Schweißverfahren aktiv)
Kontaktrohr dem verwendeten Drahtdurchmesser entspricht. Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem die Taste
• Den Brennerschalter bzw. den Schalter für die Überprüfung SCHWEISSVERFAHREN gedrückt wird, man zu MIG-MAG
des Vorschubmotors betätigen, bis der Draht aus dem Bren- geht und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu
nerkopf herauskommt. MAN geht. Bei dieser Arbeitstypologie werden als Grundla-
• Das Kontaktrohr einschrauben. ge die beim MIG-MAG-Schweißen verfügbaren Programme
• Den Hahn an der Gasflasche langsam öffnen und am Druck- verwendet (siehe Paragraph „Synergetische Arbeitstypolo-
minderer den Gasdruck auf einen geeigneten Wert einstel- gie“) und die veränderbaren Parameter (Drahtgeschwindig-
len (ca. 1,3-1,7 bar). keit , Schweißspannung ) sind durch die Drehknöpfe
• Die Gasprüftaste betätigen und den Fluss auf einen Wert ENCODER 1 und 2 in keiner Weise untereinander verbunden,
zwischen 14 und 20 l/Min. je nach dem für das Schweißen weshalb sie frei vom Benutzer verändert werden können. Die
verwendeten Strom einstellen. Schweißkabel nach der Beschreibung in dem Paragraphen
• Die Anlage ist somit schweißbereit. „Anschluss der Schweißkabel - MIG-MAG-Schweißung, MIG
PULSED -Schweißung oder MIG DUAL PULSED-Schweißung
(Abb. C)“ anschließen. Die Schweißprogramme können auf der
Programmtabelle (siehe entsprechender Paragraph) oder auf
31
dem dVP-Display angezeigt werden. Die Tasten PROGRAMM- 7) KRATERENDSTROM - Dies ist der Strom, mit dem die
DURCHLAUF zur Auswahl des Programms benützen, das sich Schweißung endet (KRATER-Schweißart aktiviert) und
aufgrund der Kenntnis einiger Parameter (Drahtdurchmesser, der von -99% bis +50% des Schweißstroms regulierbar
zu schweißendes Material, zu verwendende Gasart) am bes- ist (CEC - von -99% bis +50% mit einem Regulierabstand
ten für den auszuführenden Arbeitstyp eignet und/oder die Tas- von 1%).
te RUN/MEM, um die Merkmale der vom Hersteller gelieferten 8) ZEIT DES ENDSTROMS - Zeit, während der der Strom
Programme anzuzeigen. Vor dem Durchführen der Schwei- auf dem Kraterendwert bleibt (aktiv nur im 2T-KRATER-
ßung werden auf dem Display dVPA die vorgegebenen Werte Betrieb) (ECt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regulierabstand
der Drahtgeschwindigkeit (durch den Drehknopf ENCO- von 0,1 Sekunden).
DER 1 veränderbar) angezeigt und auf dem Display dVPV wer- 9) SLOPE - Stromsteilheit für den Übergang vom Niveau des
den die vorgegebenen Werte der Schweißspannung (durch „Krater-Anfangsstroms“ zum Niveau des Schweißstroms
den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar) angezeigt. Die ge- und um von letzterem auf das Niveau eines „Krater-End-
wünschten Einstellungen eingeben und mit dem Schweißen stroms“ zu kommen (SLO - von 10 A/s bis 500 A/s mit Re-
beginnen. Während der Schweißung werden auf dem Display gulierabstand von 5 A/s).
dVPA die realen Schweißstromwerte (durch den Drehknopf 10) STROMDOPPELPULS - Bestimmt in Prozent den Höchst-
ENCODER 1 veränderbar - er kann vom Mindest- zum Höchst- und den Basiswert des Stroms mit doppelter Kreisfre-
wert desjenigen der entsprechenden synergetischen Kurve des quenz. Der angezeigte Wert ist eine prozentuale Variation
Programms variieren) angezeigt und auf dem Display dVPV in + und in - bezüglich des Werts des angelegten, durch-
werden die realen Werte der Schweißspannung (angezeigt schnittlichen Schweißstroms (dPC - von 0 auf +100% mit
(durch den Drehknopf ENCODER 2 veränderbar - sie kann von einer Einstellpause von 1%).
10 bis 40V variieren). Der von den Displays angezeigte Para- BEISPIEL: Durchschnittlicher gepulster Strom =120A -
meter variiert nicht, wenn von der Phase der Voreingabe zur Strom mit doppelter Kreisfrequenz = 180A- Basisstrom =
Schweißphase und umgekehrt übergegangen wird. Außerdem 60A, wenn der Strom mit doppelter Kreisfrequenz auf Po-
erlaubt diese Arbeitstypologie die Schaffung und Speicherung sition 50 eingestellt ist.
(siehe entsprechende Paragraphen) von Schweißeinstellungen 11) DOPPELPULSFREQUENZ - Bestimmt die Doppelpuls-
( -Punkten), die dann in der AUTOMATISCHEN ARBEITSTY- Frequenz (FdP - von 0,1 bis 5Hz mit Regulierabstand von
POLOGIE abgerufen werden können. 0,1Hz).
12) SCHRITTESCHALTUNGSFAKTOR BEI DER DOPPELT
■ AUTOMATISCHE Arbeitstypologie PULSIERENDEN SCHWEIßUNG - Zeiteinstellung Spit-
Man hat zu dieser Schweißmodalität Zugriff, indem man die zenstrom gegenüber Zeiteinstellung Basis - oder Grun-
Taste SCHWEISSVERFAHREN drückt und zu MIG-MAG , destrom. Bestimmt den Anstieg der Spitzenstromdauer,
GEPULSTES MIG oder GEPULSTES DOPPELMIG doppelt pulsierend, im Bezug auf den Grundstrom (dPd
geht und die Taste ARBEITSTYPOLOGIE drückt und zu AUT - von -40 bis +40 mit 1er-Einstellschritten).
geht. Die automatische Modalität erlaubt dem Benutzer, an 13) PUNKTSCHWEIßZEIT - Zeit, in der das Punktschweißen
vorher gespeicherten Punkten zu schweißen. Er kann näm- ausgeführt wird (nachdem die Brennertaste gedrückt wur-
lich in den synergetischen und manuellen Arbeitstypologien de), danach schaltet sich der Lichtbogen automatisch aus
vorher festgelegte und gespeicherte Einstellungen (siehe ent- (SPt - von 1 bis 20 Sekunden mit Regulierabstand von 0,1
sprechende Paragraphen) abrufen und benutzen. Wenn die Sekunden).
Einstellungen eines einzelnen Schweißpunktes abgerufen wer- 14) SLOPE VON AUTOMATISCHEM STROM - Stromsteilheit,
den, sind sie unveränderbar, es sei denn, es wird zu einem an- um von einem Niveau zum anderen überzugehen; dienlich
deren Schweißpunkt übergegangen. bei Verwendung der Schweißsequenzen (ACS - von 5A/s
■ Sonderfunktionen auf 500A/s mit einer Regulierpause von 5A/s). Bestimmt
Um zu diesen Parametern Zugriff zu haben, reicht das Drücken auch die Variationsgeschwindigkeit des Schweißstroms
auf die Taste SONDERFUNKTIONEN. Danach werden kurz nach einer von Fachpersonal ausgeführten Regulierung.
die Parameter beschrieben, die Änderungen erfahren können
und in der Tabelle 6 (die leicht zu lesen ist) sind alle möglichen Die Tabelle 5 fasst die Verfügbarkeit der Sonderfunktionen bei
Kombinationen zusammengefasst. den verschiedenen Schweißverfahren und -arten zusammen.
1) STARTGESCHWINDIGKEIT - Regelt die Annäherungs-
geschwindigkeit des Drahtes an das Werkstück. Der Erstellung und speicherung neuer
angegebene Wert ist eine prozentuale Veränderung ge-
genüber dem im Werk eingestellten Wert (StS - von -30% automatischer schweisspunkte
bis +100% mit Regulierabstand von 1%).
2) BURNBACK - Regelt die Länge des Drahtes, der aus der Nach der Festlegung eines neuen Schweißpunktes (siehe Pa-
Gasdüse nach der Schweißung austritt. Der angegebene ragraph „AUTOMATISCHE Arbeitstypologie“) folgendermaßen
Wert ist eine prozentuale Veränderung gegenüber dem im vorgehen:
Werk eingestellten Wert. Einer höheren Zahl entspricht ein • Die Taste RUN/MEM drücken (LED AUT erleuchtet), bis auf
größeres Abbrennen des Drahtes (bub - von -20% bis zu dem Display PROGRAMMANZEIGE (dVP) blinkend der ers-
+20% mit einem Regulierabstand von 1%). te freie und/oder verfügbare Schweißpunkt erscheint.
3) GASVORSTRÖMZEIT - Liefert vor dem Schweißbeginn • Den Knopf RUN/MEM so lange drücken, bis auf dem Display
eine zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte dVP „Sto“ erscheint und ihn dann loslassen.
und eingestellte Zeit (PrG - von 0 bis 2 Sekunden mit ei- • Nach der beendeten Sicherungsoperation stellt sich das Pro-
nem Regulierabstand von 0,1 Sekunden). gramm automatisch auf den letzten gesicherten Schweiß-
4) GASNACHSTRÖMZEIT - Liefert vor dem Schweißende punkt.
eine zusätzliche Gasmenge für eine im Werk festgelegte BEMERKUNG: Die Schaffung eines automatischen Schweiß-
und eingestellte Zeit (POG - von 0 bis 10 Sekunden mit ei- punktes impliziert die Speicherung aller mit ihm verbundenen
nem Regulierabstand von 0,1 Sekunden). Spezialfunktionen.
5) KRATERANFANGSSTROM - Dies ist der Strom, mit dem
die Schweißung beginnt (KRATER-Schweißart aktiviert)
und der von -50% bis +99% des Schweißstroms regulier- Die vorher gespeicherten
bar ist (CSC - von -50% bis +99% mit einem Regulierab- automatischen punkte abrufen
stand von 1%).
6) ZEIT DES ANFANGSSTROMS - Zeit, während der der Zum Abrufen der vorher gespeicherten Schweißpunkte muss
Strom auf dem Krateranfangswert bleibt (aktiv nur im 2T- man zur AUTOMATISCHEN Arbeitstypologie gehen und dann
KRATER-Betrieb) (SCt - von 0 bis 5 Sek. mit einem Regu- die Tasten PROGRAMMDURCHLAUF für Wahl und Anzeige
lierabstand von 0,1 Sekunden). der gespeicherten Schweißpunkte drücken.
32
Tabelle 5
SCHWEIßVERFAHREN SCHWEIßART
dDE
SONDERFUNKTION PULSIERTES MIG 2T 4T
SYMBOL MIG/MAG 2T/4T PUNKTSCHWEIß
MIG DOPPELPULS KRATER KRATER
STARTGESCHWINDIGKEIT StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERANFANGSSTROM CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ZEIT DES ANFANGSSTROMS SCt ✔ ✔ ✔ ✔
KRATERENDSTROM CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
ZEIT DES ENDSTROMS ECt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROMDOPPELPULS dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DOPPELPULSFREQUENZ FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
SCHRITTESCHALTUNGSFAKTOR
BEI DER DOPPELT dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSIERENDEN SCHWEIßUNG
PUNKTSCHWEIßZEIT SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE VON AUTOMATISCHEM
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROM
Die automatischen schweisspunkte nen; bei Vorgangsgleichheit kann der Übergang von einer Stel-
le zur anderen während des Schweißens erfolgen; zu diesem
kopieren und ändern Zweck wurde der programmierbare Parameter „ACS“ zur line-
aren Verbindung der synergischen Stellen während der Über-
Nachdem der automatische Punkt, den man kopieren oder än- gänge eingeführt.
dern möchte, abgerufen wurde, folgendermaßen vorgehen: Die
Taste SCHWEISSART 3 Sekunden lang gedrückt halten; diese
Operation bringt die Maschine in die manuelle und synergeti- Schweißsequenzen
sche Modalität und erlaubt so, alle gespeicherten Parameter an
dem abgerufenen Punkt zu korrigieren. Auf diese Weise ist es Es wurde die Möglichkeit eingeführt, Schweißarbeiten auszu-
möglich, eine oder mehrere Einstellungen zu ändern und dann führen, indem man auf die Verwendung mehrerer automati-
den automatischen Punkt zu sichern, indem der vorhergehen- scher, vorab vom Benutzer gespeicherter Schweißstellen in
de überschrieben wird (indem man ihn also ändert) oder auf Sequenzen zurückgreift. Ebenso wird der Wechsel der auto-
einem anderen Programm gespeichert wird (siehe Paragraph matischen Schweißstelle beim aktiven Schweißen betrieben,
„Schaffung und Speicherung neuer Schweißpunkte“). Zur Wahl wenn ein Lötkolben des Typs up/down verwendet wird.
der Position, an der man den Schweißpunkt speichern möchte, DAS KONZEPT DER „SEQUENZ AUTOMATISCHER
die Taste PROGRAMMDURCHLAUF verwenden. Zur Speiche-
rung die Taste RUN/MEM drücken, bis auf dem Display PRO- SCHWEISSSTELLEN“
GRAMMANZEIGE (dVP) die Schrift „Sto“ erscheint. Als „Sequenz automatischer Schweißstellen“ wird die Grup-
pierung einer bestimmten, vom Benutzer abgespeicherten An-
zahl automatischer Schweißstellen definiert. Die Gruppierung
Eine automatische wird dadurch begrenzt, dass eine automatische Schweißstel-
Schweißstelle löschen le am Anfang der Gruppierung und eine an deren Ende leer
gelassen werden.
Um eine bereits von der Arbeitstypologie AUTOMATISCH
gespeichertre automatische Schweißstelle eines jedweden
ABSPEICHERN EINER SCHWEISSSEQUENZ
Zum Einstellen einer Schweißsequenz ist Folgendes nötig:
Vorgangs zu löschen, ist bei nicht-aktivem Schweißvorgang
1) Überprüfen, dass die erste Stelle vor der ersten auto-
folgendermaßen vorzugehen:
matischen Stelle frei ist (implizit nimmt man an, dass vor
• Sich auf die betreffende Schweißstelle positionieren.
Position 1 und nach Position 99 zwei freie automatische
• Den RUN/MEM-Knopf 5 Sekunden lang drücken.
Schweißstellen liegen, die die Sequenz automatisch be-
• Auf dem Display erscheint stabil die Schrift „CLR“.
grenzen; daher ist es nicht nötig, in Position 1 und Positi-
• Beim Loslassen des Knopfes wird die derzeitig gewählte au-
on 99 eine leere Stelle einzufügen).
tomatische Schweißstelle gelöscht.
2) Die Maschine auf das gewünschte Programm positionie-
Nach dem Löschen der automatischen Schweißstelle positio-
ren, in Modalität MANUELL oder SINERGISCH mit den
niert sich die Maschine auf eine gültige automatische Schweiß-
Einstellungen, die man für die automatische Schweißstel-
stelle. Sollte es keine gültigen automatischen Schweißstellen
le zu verwenden beabsichtigt.
geben, visualisiert die Maschine die Schrift „NA1“ so, wie es
3) den Knopf SPEZIAL-FUNKTIONEN drücken, um Zugang
in dem Fall geschieht, wenn man in die Modalität AUTOMA-
zu Spezial-Funktionen zu haben.
TISCH eintritt und wenn keine automatischen Schweißstellen
4) mittels des Drehknopfs ENCODER 1 den Paramenter ACS
präsent sind. Freiraum kann von einer neuen automatischen
wählen.
Schweißstelle besetzt werden bzw. er kann freigelassen blei-
5) mittels des Drehknopfs ENCODER 2 die Steilheit in A/s
ben, um als Sequenzterminator benutzt zu werden (siehe Ab-
einstellen, die man verwenden will, um sich in Richtung
satz „Schweißfrequenzen“).
auf diese automatische Schweißstelle zu verlagern.
6) Man kann die Spezial-Funktionen verlassen, indem man
Verwendung der automatischen erneut den Knopf SPEZIALFUNKTIONEN drückt.
schweisspunkte 7) Die in einer automatischen Schweißstelle laufenden Ein-
stellungen abspeichern (siehe Absatz „Schaffung und Spei-
Die automatischen Stellen sind in einer einzigen Speicherpo- chern neuer automatischer Schweißstellen“).
sition gruppiert (MAX 99 Stellen), so dass sie in Sequenz über 8) den Vorgang ab Punkt 2 für alle automatischen Schweiß-
die Befehle UP/DOWN des Lötkolbens abgetastet werden kön- stellen wiederholen, die man hinzufügen will.
33
9) prüfen, dass eine freie Stelle nach der letzten eingefügten Reset der Einstellungen
Stelle vorliegt bzw. die letzte Stelle löschen (siehe Absatz
„Löschen einer automatischen Schweißstelle“). Das Reset der Einstellungen an den Fabrikwerten muss in zwei
VERWENDUNG DER SEQUENZEN Teile aufgeteilt werden. Vor allem drückt man und lässt man die
Um eine Schweißsequenz ausgehend von einem MIG/MAG, Taste SONDERFUNKTIONEN los, um zu den Sonderfunktio-
MIG Pulsiertem Prozess zu aktivieren, drückt man den Knopf nen Zugriff zu haben. Dann:
ARBEITSTYPOLOGIE, bis man in die Modalität AUTOMA- • Durch das Drücken der Taste RUN/MEM für 3 Sekunden wird
TISCH gelangt. Dies führt zu: die Blink-Schrift STD angezeigt: Am Ende des Blinkens wird
• Abspeichern des letzten, nicht-automatischen Prozesses, der beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf die Werksein-
vor dem Eintritt in die Modalität AUTOMATISCH aktiv war. stellungen nur bei dem vorher aktiven Schweißprogramm
• Die Positionierung auf der letzten, vorab benutzten automa- vorgenommen, und zwar mit Ausnahme der automatischen
tischen Schweißstelle (zum Beispiel die letzte gespeicherte) Punkte (die also gespeichert bleiben).
bzw. sollte diese fehlen, auf der ersten vorliegenden. Dabei • Durch das Drücken der Taste ARBEITSTYPOLOGIE für 5
ist zu beachten, dass die Stelle einem anderen als dem zu Sekunden wird die Blink-Schrift RST angezeigt: Am Ende des
dieser Zeit ausgewählten Prozess zugehören kann. Blinkens wird beim Loslassen der Taste die Rückstellung auf
Bei nicht-aktivem Schweißvorgang ermöglichen es die auf dem die Werkseinstelung und die automatischen Schweißpunk-
Frontpaneel angebrachten Knöpfe ABLAUFEN DER PRO- te werden gelöscht.
GRAMME sämtliche gespeicherten automatischen Schweiß- Die Anzeige der Schriften STD oder RST gibt die Wiederer-
stellen abzutasten und automatisch dann den Vorgang zu kennung der Operation an. Diese wird beim Loslassen einer
wechseln, wenn die automatische Stelle dies erforderlich der Tasten vervollständigt und danach läuft die Maschine au-
macht. Die Knöpfe rechts (+) und links (-) auf dem Lötkolben tomatisch wieder an, so dass die Default-Einstellungen sofort
(falls vom Typ up/down) ermöglichen es, sich nur unter den zur geladen und aktiv gemacht werden.
selben Sequenz gehörenden Stellen zu bewegen. Beim Drü- HINWEIS: Die Spezialparameter aller Schweißprogramme
cken des Knopfes ARBEITSTYPOLOGIE kehrt man auf die werden auf die Fabrikwerte zurückgesetzt und die automati-
letzten Einstellungen zurück, die aktiv waren, bevor man in die schen Schweißpunkte werden gelöscht.
Modalität AUTOMATISCH eingetreten ist; dabei kann, falls es
notwendig wird, auch der Schweißvorgang abgeändert werden.
Wird eine automatische Schweißstelle gewählt, ist es möglich, Einschränkung für die
den Schweißvorgang innerhalb der entsprechenden Sequenz Änderung der Parameter
zu beginnen. Die Knöpfe ABLAUFEN DER PROGRAMME auf
dem Paneel sind außer Betrieb, während die Knöpfe rechts Für die Eingabe des Maschinenstillstands muss die Taste SON-
(+) und links (-) auf dem Lötkolben in Betrieb bleiben. Ist der DERFUNKTIONEN 5 Sekunden lang gedrückt gehalten wer-
Lötkolben nicht vom Typ up/down, ist es nicht möglich, den. An diesem Punkt weist die Maschine eine Schnittstelle
die automatische Stelle während des Schweißvorgangs auf, die derjenigen ähnelt, die Parametereinstellung der Son-
zu ändern. Beim aktiven Schweißen ist es möglich, von einer derfunktionen erlaubt, und zwar insbesondere: mit dem Dreh-
automatischen Schweißstelle zu der innerhalb der Sequenz knopf ENCODER 1 können die geforderten Funktionen gewählt
vorhergehenden oder der nachfolgenden überzugehen, indem werden, während mit dem Drehknopf ENCODER 2 die Para-
man die Knöpfe rechts (+) und links (-) auf dem Lötkolben meterwerte derselben eingestellt werden können.
drückt und dabei die im Punkt „Beschränkungen bei der Ver- Die durch den Knopf ENCODER 1 wählbaren und auf dem ent-
wendung der Sequenzen“ aufgeführten Beschränkungen be- sprechenden Display dVPA angezeigten Werte sind:
rücksichtigt. Wird bei Drücken der Knöpfe rechts (+) und links • KENNWORT (auf dem Display gezeigte Schrift PAS)
(-) ein Extrem der Sequenz erreicht, wird die Sequenz am ent- • STILLSTANDSSTUFEN (auf dem Display gezeigte Schrift
gegengesetzten Extrem wieder aufgenommen. Der Übergang BLL)
von einer automatischen Stelle zur anderen wird ausgeführt, Die durch den Knopf ENCODER 2 wählbaren und auf dem ent-
indem die mittels eine Stromrampe gespeicherten Strömungen sprechenden Display dVPV angezeigten Werte sind:
miteinander verbunden werden. Die Steilheit ist innerhalb der • Das Kennwort besteht aus drei numerischen Schriftzeichen,
Spezialfunktionen der automatischen Empfänger-Schweißstel- deren Werte von 000 bis 999 variieren.
le gespeichert; daher ist der ACS-Parameter zum Zeitpunkt des • 0 = FEHLENDER STILLSTAND oder MASCHINEN FREI-
Abspeicherns der automatischen Schweißstelle aktiv. GABE
Man hat keinen Maschinenstillstand und außerdem erlaubt
BESCHRÄNKUNGEN BEI DER VERWENDUNG DER dies, sie freizugeben, wenn sie vorher blockiert wurde (nach
SEQUENZEN vorheriger Eingabe des richtigen Kennwortes).
Die Verwendung der Sequenzen mit der Möglichkeit, bei akti- • 1 = STILLSTAND STUFE 1 aktiv
vem Schweißvorgang von einer automatischen Schweißstel- Die Werte für die FEINEINSTELLUNG DER SCHWEIS-
le zu einer anderen überzugehen, ist nur in folgenden Fällen SSPANNUNG , des SCHWEISSSTROMES und der
erlaubt: ELEKTRONISCHEN INDUKTIVITÄT können beim SYNER-
• Wenn die Änderung der automatischen Schweißstelle nicht GISCHEN und MANUELLEN Verfahren abgeändert werden,
die Änderung des Schweißvorgangs mit sich bringt. wobei die Drehgriffe ENCODER 1 und ENCODER 2 oder
• Der gewählte Vorgang muss MIG/MAG oder MIG PULSIERT die eventuell vorhandene Fernbedienung einzusetzen sind.
sein (d.h. es ist nicht gestattet, die automatische Schweiß- • 2 = STILLSTAND STUFE 2 aktiv
stelle während eines Schweißvorgangs in MIG DOPPELT Es kann kein Schweißparameter verändert werden.
PULSIERT zu ändern). • 3 = STILLSTAND STUFE 2 aktiv
• Die Änderung der automatischen Schweißstelle führt nicht Beim SYNERGISCHEN und MANUELLEN Verfahren kann
zu einer Änderung der verwendeten Synergie-Kurve (daher keiner der Schweißparameter abgeändert werden. Beim AU-
ist es nicht möglich, zum Beispiel von einer ausgehend von TOMATISCHEN Verfahren ist es nur möglich, die DRAHT-
Kurve P4 gespeicherten Stelle zu einer ausgehend von Kur- GESCHWINDIGKEIT um ±15% des gespeicherten Wertes
ve P5 gespeicherten überzugehen). abzuändern, dazu ist ausschließlich der Drehgriff ENCODER
• Es ist nicht gestattet, von einer automatischen Schweißstelle 1 zu bedienen. Mit den eventuell vorhandenen Fernbedie-
zu einer anderen überzugehen, wenn die SCHWEISSARTEN nungen können nur die gespeicherten automatischen Punk-
(2T, 4T, KRATER, HEFTSCHWEISSEN) nicht an den beiden te abgelesen werden.
automatischen Stellen übereinstimmen und wenn diese sich Nachdem die Stillstandsstufen und das Kennwort eingegeben
von 2T und 4T unterscheiden. wurden (der entsprechende Wert oder Code muss das erste
Mal vom Benutzer eingegeben werden), reicht es, wenn man
von neuem die Taste SONDERFUNKTIONEN drückt, um das
Menü zu verlassen und die Maschine erneut für die Schwei-
34
ßung zur Verfügung zu haben. Die getroffenen Wahlen bleiben • Überprüfen der Isolierung und der Anschlüsse des Leistungs-
bis zu anschließenden Änderungen gespeichert. kabels; die Anschlüsse müssen elektrisch und mechanisch
in gutem Zustand sein.
„ENERGY SAVING“- Funktion ERSATZEILE
Die Originalteile sind speziell für unsere Plasmaanlage konzi-
Diese Funktion verwaltet den ordnungsgemäßen Betrieb des piert. Die Verwendung von Nicht Originalteile kann das Funk-
Kühlungslüfterrades und der Kühlanlage, die nur dann aktiviert tionieren der Maschine verndem und die vorgeschriebene
werden, wenn es unbedingt erforderlich ist, und zwar: Sicherheit gefährden. Für Schäden, die durch die Verwendung
• VENTILATOR-MOTOR von Nicht-Originafteiien entstehen, lehnen wir jede Haftung ab.
Das Lüfterrad wird aktiviert, wenn:
- Während der Schweißphase oder aber über einen geeig-
neten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist. Fernsteuerungen und Zubehör
- Wenn das Thermostat in Funktion tritt, oder über einen
geeigneten Zeitraum hinweg, sobald das sich Thermos- Die DIGITECH 300 PULSED-Generatoren können mit ver-
tat in Betrieb setzt. schiedenen Fernsteuerungen und Zubehör ausgerüstet sein
• KÜHLANLAGE wie:
Die Kühlanlage wird aktiviert:
- Beim Einschalten der Maschine für eine Minute, um zu ver- MANUELLE FERNSTEUERUNG RC172
anlassen, dass die Kühlflüssigkeit in der Anlage mit dem Mit diesem eingeschalteten Befehl können die Parameter auf
richtigen Druck zirkuliert (falls, wenn sich die Kühlanlage Distanz eingestellt werden, die normalerweise unter Verwen-
ausschaltet, von den Displays nicht die Fehlermeldungen dung der ENCODER 1 und 2 auf dem Kontroll-Paneel des Ge-
verschwinden, den technischen Kundendienst rufen). nerators geregelt werden.
- Während der Schweißphase oder aber über einen geeig- LUFT- UND/ODER WASSERGEKÜHLTER UP/DOWN-
neten Zeitraum hinweg, wenn diese beendet ist.
BRENNER
Die Gebläselampe up/down in Arbeitsweise SYNERGETISCH
Schweißen von aluminium (SYN) und MANUELL (MAN) ersetzt den ENCODER 1 auf dem
Kontroll-Paneel des Generators vollständig. Durch den Druck
Für das Schweißen mit Aluminiumkabel gehen Sie wie folgt vor: der beiden Tasten rechts (+) und links (-) können die Schweiß-
• Die Antriebsrolle durch spezielle für Aluminium ersetzen (sie- werte der synergetischen Parameter reguliert werden. Die Re-
he Paragraph „Montage der Mitnahmerollen für Aluminium“). gulierung der Bogenlänge erfolgt erneut mit dem ENCODER
• Einen Brenner mit 3 m langem Draht und Drahtführungssee- 2 auf dem Kontroll-Paneel des Generators. In der Arbeitstypo-
le aus Teflon oder ähnliches verwenden. logie AUTOMATISCH (AUT) können durch Drücken der bei-
• Den Anpreßdruck der Drahtförderrollen mit Hilfe der Dau- den Knöpfe rechts (+) und links (-) die vorher eingestellten
menschraube auf das Minimum einstellen. Schweißstellen und die gespeicherten Schweißsequenzen ab-
• ArgonGas bei einem Druck von 1,3 - 1,7 bar verwenden. getastet werden.
PUSH-PULL-BRENNER
Instandhaltung Der Push-pull-Brenner erlaubt dank dem Motor am Brenner ei-
nen besseren Vorschub der Aluminiumdrähte. Die Parameter,
VORSICHT: Vor jeglichen Wartungsarbeiten im Generatorin- die normalerweise unter Verwendung von ENCODER 1 auf
nern Strom ausschalten. dem Kontroll-Paneel des Generators geregelt werden, wer-
den nun mit dieser eingeschalteten Gebläselampe vom Poten-
DIGITECH 300 PULSED tiometer, der sich an Bord der Gebläselampe selbst befindet,
WICHTIG: Da die Schweißmaschinen völlig elektronisch arbei- eingestellt.
ten, ist die Beseitigung des Staubs, der im Maschineninnern
von den Ventilatoren angesaugt wird, von größter Bedeutung. BRENNER MIT DISPLAY (DIGITORCH)
Mit den neuen Digitorch hat man alle Informationen zur Hand.
Zur Beibehaltung des ordnungsgemäßen Betriebs der Maschi- Dank der innovativen Mikrokontrolle mit Display im Griff kön-
ne wie beschrieben vorgehen: nen die wesentlichen Schweißparameter angezeigt und regu-
• Entfernen von Schmutz - und Staubpartikeln aus dem Gene- liert werden:
ratorinnern mittels Druckluft. Elektrokomponenten mit Luft- • Strom
strahl nicht direkt belüften, um keine Schaden anzurichten. • Materialdicke
• Periodische Inspektion zur Ermittlung von abgenutzten Ka- • Drahtgeschwindigkeit
beln oder von lockeren Verbindungen, die Überhitzungen • Bogenlänge
verursachen. • Elektronische Drossel
• Überprüfen Sie, ob der Gaskreislauf völlig frei von Verunrei- • Gespeicherte Programmnummer
nigungen ist, und ob dessen Anschlüsse festsitzen und dicht Durch einfaches Drücken auf die Tasten Up / Down kann man
sind. Überprüfen Sie mit besonderer Sorgfalt die Funktions- je nach gewählter Betriebsart von einem Programm zum an-
tüchtigkeit des GasMagnetventils. deren gehen oder die Parameter bei den verwendeten siner-
• In regelmäßigen Abständen kontrollieren Sie die Drahtförder- getischen Kurven erhöhen oder verringern.
rollen und ersetzen Sie sie, falls die regelmäßige Förderung
des Drahtes nicht mehr gewährleistet wird (Schlupf, usw.). HINWEIS: Die Digitalsteuerung des Generators verfügt über
eine Funktion zur Selbsterfassung des ausgeführten Bedie-
BRENNER nung, die Steuerung kann so die angeschlossene Vorrichtung
Der Brenner ist hohen Temperaturen ausgesetzt und Belastun- feststellen und den Betrieb dem entsprechend anpassen. Für
gen wie Zug und Drehung unterworfen. Vermeiden Sie daher das korrekte Arbeiten der Selbsterfassungsfunktion ist (bei
plötzliches Knicken des Kabels und verwenden Sie den Bren- abgeschalteter Maschine) das zu verwendende Zubehör am
ner nicht als Schleppkabel für die Schweißmaschine. Folgen- entsprechenden Verbinder anzuschließen, bevor dann die
de Kontrollen sind regelmäßig durchzuführen: Schweißmaschine erneut über den On/Off Schalter in Betrieb
• Entfernen der Schweißspritzer vom Gasverteiler, um einen gesetzt wird.
korrekten Gasfluß zu gewährleisten.
• Bei verformter Drahtdurchgangsbohrung Austausch der Kon-
taktspitze.
• Reinigung des Drahtführungsmantels mit Trichloräthylen oder
spezifischem Lösemittel.
35
Fehlerbedingungen können und für deren Anzeige werden die drei Displays an der
Bediener-Schnittstelle (Abb. H) verwendet:
• FEHLER Anzeige (abgekürzt mit dE): auf diesem Display
HINWEIS: In Tabelle 6 sind die Fehler „HAR - t°C - H2O - SLC“ erscheint die blinkende Schrift ERR.
„SELBSTRÜCKSETZENDE FEHLER“, d.h. dass die Schweiß- • FEHLERBESCHREIBUNG Anzeige (abgekürzt mit dDE):
maschine, nachdem die Alarmursache nicht mehr besteht, Auf diesem Display wechseln sich die Beschriftungen bezüg-
erneut schweißbereit ist. Alle anderen Fehler sind „NICHT lich der gleichzeitig an der Schweißmaschine vorhandenen
SELBSTRÜCKSETZENDE FHLER“ d.h. das die Schweißma- Fehler folgegebunden ab (Bsp. PRG - HAR).
schine, um die Alarmursache zu annullieren und demzufolge • FEHLERCODE Anzeige (abgekürzt mit dCE): Auf diesem
den einwandfreien Betrieb derselben wieder herzustellen, aus- Display wird die Schrift des Codes (4 stellig) der festgestell-
geschaltet und wieder eingeschaltet werden muss. ten Fehler angezeigt.
In diesem Paragraphen werden die Fehlerbedingungen be- Die Tabelle 6 führt die möglichen Fehlermeldungen auf, die auf
schrieben, die bei der Schweißmaschine festgestellt werden den verschiedenen Displays erscheinen können sowie die Di-
FEHLER FEHLERBESCHREIBUNG
Anzeige Anzeige
Tabelle 6
FEHLER FEHLERBESCHREIBUNG FEHLERCODE
DIAGNOSE
Anzeige Anzeige Anzeige
00 00 Datei „CFG“ (Maschinenparameter) fehlt.
00 01 Datei „CUI“ (Benutzerparameter) fehlt.
ERR CFG 00 02 Datei „CEA“ (PID nicht im Programm) fehlt.
00 03 Datei „CAL“ (Maschinenkalibrierung) fehlt.
00 04 Inkongruenz der Konfiguration.
01 00 Kurven MIG-MAG-Schweißverfahren fehlen.
ERR PRG 01 01 Kurven GEPULSTES MIG-Schweißverfahren fehlen.
01 02 Kurven GEPULSTES DOPPELMIG-Schweißverfahren fehlen.
ERR TFS 02 00 Kontrollfehler des gespeicherten Dateisystems FLASH.
03 00 Alarm OVER VOLTAGE. Schweißen unmöglich.
03 01 Alarm UNDER VOLTAGE. Schweißen unmöglich.
ERR HAR
03 02 Alarm UNDER & OVER VOLTAGE. Schweißen unmöglich.
03 03 Alarm PRIMARY OVERCURRENT. Schweißen unmöglich.
ERR t°C 04 00 Alarm Thermostat. Die Lüfterräder sind in Betrieb. Schweißen unmöglich.
ERR H2O 05 00 Alarm Druckwächter Kühlgruppe. Schweißen unmöglich.
06 00 Drahtmitnahmevorrichtung während des Gebrauchs entfernt.
06 01 Digitale Schalttafel während des Gebrauchs entfernt.
ERR SLC
06 02 Anschluss zur Robot-Interface-Karte fehlt.
06 03 Stablampe mit Display (Digitorch) während des Gebrauchs entfernt.
Firmware-Aktualisierung nicht korrekt - NVRAM-Speicher nicht mit der
07 00
soeben geladenen Firmware kompatibel.
ERR FCC
Firmware-Aktualisierung nicht korrekt - NVRAM-Speicher hat nicht das
07 01
richtige Maß oder ist defekt.
36
agnose der verschiedenen Fehler. Um darüber hinaus die Di- Wie die Anzahl der an der
agnose eventuell auftretender Kommunikationsprobleme mit
den Anschlussgeräten zu vereinfachen, wurde das Verhalten Schweißmaschine vorhandenen
der LED auf der „digitalen cpu-Karte Frontpaneel“ (siehe Tab. Fehler (selbstrücksetzend)
7 und Abb. I) geändert.
Sollte keine Kommunikation mit der Digital-Karte zur Motorkon- veranschaulicht werden kann
trolle stattfinden, wurde außer der Anzeige mittels LED DL1 der
Zugang zu den Schweißvorgängen MIG/MAG, MIG PULSIERT In diesem Abschnitt ist beschrieben, wie die Anzahl an der
und MIG DOPPELT PULSIERT verhindert. Die Maschine stellt Schweißmaschine vorhandenen Fehler (selbstrücksetzend)
sich automatisch von MMA auf WIG um und umgekehrt. veranschaulicht werden kann (seit dem letzten Einschalten der-
All dies dient dazu, sicher zu stellen, dass unser technischer selben und nicht seit der ersten Inbetriebnahme derselben). Um
Kundendienst (der jedesmal gerufen werden muss, wenn sie anzuzeigen, werden die drei an der Benutzerschnittstelle
die Fehlermeldungen an der Bedienerschnittstelle der vorhandenen Displays benutzt (Abb. L):
Schweißmaschine erscheinen) in der kürzestmöglichen Zeit • FEHLERBESCHREIBUNG Anzeige: Auf diesem Display
und dank der Angaben des Benutzers das Problem auf die un- wird die BESCHREIBUNG des Fehlers (siehe Tabelle 6 -
komplizierteste Art und Weise lösen kann. Bsp. HAR) veranschaulicht.
• ANZAHL Anzeige: Auf diesem Display wird die Gesamtan-
zahl der Male angezeigt, die der Fehler an der Schweißma-
schine aufgetreten ist (Bsp. 3 - Der Fehler HAR ist ab dem
letzten Einschalten der Schweißmaschine drei Mal aufge-
treten).
• FEHLERCODE Anzeige: Auf diesem Display wird der Code
(4 stellig) des aufgetretenen Fehlers (siehe Tabelle 6 - Es.
0300) veranschaulicht.
Von TYPOLOGIE der SYNERGISTISCHEN (SYN) Arbeit oder
LED DL1 MANUELL (MAN) ausgehend und indem der Reihe nach zu-
nächst die Taste SPEZIALFUNKTIONEN und anschließend die
LED DL2 Taste SCHWEISSART betätigt werden, ist es, indem der Dreh-
knopf ENCODER 1 gedreht wird, möglich die an der Schweiß-
maschine vorhandene Fehleranzahl zu veranschaulichen.
Tabelle 7
LED KONDITION BEDEUTUNG
Kommunikation mit Digital-Karte
AN
Motorkontrolle abwesend
DL1
Kommunikation mit Digital-Karte
AUS
Motorkontrolle anwesend
Fehlende Kommunikation mit dem
AN
Frontpaneel
DL2
Vorliegende Kommunikation mit
AUS
LED DL4 dem Frontpaneel
AUS Kontroll-Programm nicht aktiv
DL4
ABB. I BLINKEND Kontroll-Programm aktiv
FEHLERBESCHREIBUNG ANZAHL
Anzeige Anzeige
37
Fehlersuche und fehlerbeseitigung
Die meisten Störungen treten an der Zuleitung ein. Gegebe-
nenfalls so vorgehen wie folgt:
1) Die Werte der Linienspannung kontrollieren.
2) Prüfen, ob die Netzabschmelsicherungen durchgebrannt
oder locker sind.
3) Das Netzkabel auf seine einwandfreie Verbindung mit dem
Stecker oder mit dem Schalter kontrollieren.
4) Prüfen, ob:
• Der Hauptschalter der Schweissmaschine.
• Die Wandsteckdose.
• Generatorschalter defekt sind.
HINWEIS: Bei Schäden am Generator sich an geschultes
Fachpersonal oder an unseren Kundendienst wenden. Aus-
ge- zeichnete technische Kenntnisse sind hier erforderlich.
38
NL NEDERLANDS
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Technische gegevens Tabel 1
DIGITECH 300 PULSED
De algemene technische gegevens staan in de tabel 1. Model
MIG-MAG welding
Driefasige voeding 50/60 Hz V 400
Kenmerken Hoofnet voeding: Zmax Ω 0,028
De voornaamste kenmerken van de lasunit DIGITECH 300 Geabsorbeerd vermogen @ I2 Max kVA 16
PULSED zijn: Zekeringen vertraagd (I2 @ 60%) A 16
• Innovatief en functioneel design. Vermogensfactor / cosφ 0,71 / 0,99
• Metalen draagstructuur met frontaal paneel van stootbesten- Maximaal rendement η 0,76
dig materiaal.
• Robuuste in het frame opgenomen handgrepen. Secundaire spanning leeg V 70
• Bedieningselementen beschermd tegen onverhoeds stoten. Reguleringsveld A 10 ÷ 300
• Digitale synergetische controle van alle lasparameters. Bruikbare stroom @ 100% (40°C) A 180
• Controle van de begin- en eindcyclus van de las. Bruikbare stroom @ 60% (40°C) A 230
• Uitzonderlijke laskenmerken in MIG/MAG, MIG puls en MIG Bruikbare stroom @ 40% (40°C) A 300
dubbel puls met alle materialen en verschillen soorten gas
zonder spetters. Draaddiameter mm 0,8 ÷ 1,2
• BURN BACK controle. Na beëindiging van het laswerk garan- Aantal rollen 4
deert de digitale besturing, in elke omstandigheid en bij elk Vermogen motor draadaanvoerder W 100
soort materiaal, dat de draad perfect doorgesneden wordt, Nominale snelheid draadaanvoerder m/min 1 ÷ 22
waarbij vorming van het klassieke “bolletje” wordt vermeden
en een correcte ontsteking van de boog gegarandeerd wordt. • Koolstofstaal
• Roestvrij staal
• Hoogstaande kenmerken van MMA- en TIG- lassen met in-
• Aluminiummagnesium
schakeling van het type “Lift”. Type lasdraad
• Aluminiumsilicium
• Exclusieve SWS-installatie “Smart Welding Stop” voor het • Basisch en rutiel gevulde
beëindigen van de TIG-las. Door de brander op te tillen zon- draden
der de boog uit te schakelen voert u een slope down met au-
Spoel
tomatische uitschakeling in.
Diameter Ømm 300
• WSC “Wire start control”. Controlesysteem van de boogont- Gewicht kg 20 (max)
steking waarmee voorkomen wordt dat de draad aan het te
lassen stuk of het uiteinde van de toorts vastplakt en waar- • Kooldioxide
mee een zeer nauwkeurige en voorzichtige ontsteking van • Zuivere argon
• Argon-Kooldioxide-
de boog gegarandeerd wordt, vooral bij het lassen van alu- Beschermingsgassen
Zuurstof
minium. • Mengsels van argon en
• WFC “Controle golfvorm”. De lasparameters en het golfvor- kooldioxide
mige impuls, welke digitaal door de microprocessor bestuurd
worden, worden gemonitord en binnen enkele microsecon- IEC 60974-1
IEC 60974-5
den gewijzigd. Daardoor blijft de boog constant nauwkeurig Normen
IEC 60974-10
en stabiel onder de voortdurend veranderende omstandig-
heden, die te wijten zijn aan het bewegen van de toorts en
onregelmatigheden van te lassen details. Protectieklasse IP 23 S
• Mogelijkheid om persoonlijke lasprogramma’s op te slaan. Isolatieklasse H
• Bewaking en herhaalbaarheid van de lasparameters. Afmetingen mm 665 - 525 - 290
• Eenvoudig in het gebruik, met gemakkelijk selecteren en op- Gewicht kg 39
roepen van parameters en lasprogramma’s.
• Laag energieverbruik. LET OP: Dit apparaat is conform aan de norm EN/IEC 61000-3-12, op
• Functie “Energy Saving” die alleen wanneer dit noodzakelijk voorwaarde dat de maximaal toelaatbare impedantiewaarde Zmax van
is de ventilatie van de generator en de koeling van de bran- het net op het aansluitpunt tussen het voedingssysteem van de ge-
der activeert. bruiker en het publieke systeem minder is dan, of gelijk is aan 0,028.
• Zelfdiagnose voor het opsporen van defecten. Het is de verantwoordelijkheid van de installateur of van de gebruiker
• Sleutel voor het gedeeltelijk of volledig blokkeren van de in- van de apparatuur om te controleren, indien nodig door de operator
van het distributienet te raadplegen, of de apparatuur uitsluitend aan-
stallatie met via wachtwoorden regelbare toegangen. gesloten is op een voedingssysteem met maximaal toelaatbare im-
• Gebruik van speciale MIG-branders waarmee de instelling pedantiewaarde Zmax van het net van minder dan, of gelijk aan 0,028.
van de lasparameters rechtstreeks vanaf de brander op af-
Deze inrichting, gekeurd overeenkomstig de Richtlijn EN/IEC 61000-
stand plaats kan vinden. 3-3, voldoet aan de eisen van de Richtlijn EN/IEC 61000-3-11.
• Draadaanvoerder met 4 rollen met grote diameter, van
aluminium persgietwerk, waarmee een precieze en con- de thermische protectie die de interne bestandsdelen van de
stante voortbeweging van de draad gegarandeerd wordt. soldeerder tegen overvehitting beschermt. De tussenkomst van
• SYNERGETISCHE instelling van de lasstroom. de thermische protectie wordt aangegeven door het branden
• Instelling van het EINDE van de booglengte. van de gele LED van de thermostaat. De inwerkingtreding van
• Draadtest. de thermische beveiliging wordt gesignaleerd door het knippe-
• Gastest. ren van enkele teksten op de displays (zie de paragraaf “Fout-
condities”). Na enkele minuten stopt de thermische protectie
en is de soldeerder opnieuw klaar voor gebruik.
Gebruikslimieten (IEC 60974-1)
Het gebruik van de soldeerder is niet doorlopend omdat het be- Methodes van optillen van de installatie
staat uit effectieve werkperiode’s (soldeeren) afgewisseld met
rustpauzes.(positionering delen, vervangen draad, slijpen etc.) Til de installatie op van de vloer, nadat u deze op stabiele
De soldeerder is gebouwd voor een nominale stroomtoeleve- en veilige wijze vanaf de onderkant met hijsriemen omwikkeld
ring van I2, in alle veiligheid voor een werkperiode van 40% in heeft. De lasmachine is uitgerust met twee handgrepen voor
verhouding tot het totale gebruik. De van kracht zijnde normen het handmatig vervoer.
hebben 10 minuten vastgesteld van de totale bezigheidstijd. Als OPMERKING: Deze hef- en transportsystemen voldoen aan
werkcyclus wordt 40% van dit tijdsinterval aangeraden. Over- de voorschriften van de Europese normen. Gebruik geen an-
tredeing van dit tijdsinterval veroorzaakt de tussenkomst van dere werktuigen voor het optillen en het vervoer.
40
Verpakkingen opening ■ TIG lassen
Om met het TIG-lassen te beginnen brengt u de aansluitingen
De installatie bestaat hoofdzakelijk uit: tot stand die door Fig. B getoond worden, met name (met uit-
• Lasunit DIGITECH 300 PULSED. geschakelde machine):
• Afzonderlijk: • Sluit de gasleiding, die afkomstig is van de snelkoppeling van
- Lasbranders MIG-MAG (optioneel). de brander met de TIG-lasklep, aan op de gastank en open
- Unit voor de koeling van de lasbrander HR 26 (optioneel). de tank. De gastanks worden geleverd met een drukrege-
- Wagen voor het vervoer CT 30 (optioneel). laar voor de instelling van de gasdruk die tijdens het lassen
Voer de volgende handelingen uit na ontvangst van de instal- gebruikt wordt.
latie: • Sluit de aardkabel aan op de snelkoppeling met het symbool
• Verwijder de lasgenerator en alle bijbehorende accessoires + (positief) en sluit vervolgens de bijbehorende aardklem aan
en componenten uit de verpakkingen. op het te lassen werkstuk of op de werkstukkentafel in de
• Controleer of de lasinstallatie in goede staat verkeert. Is dit roest-, lak-, en vetvrije zone.
niet het geval meld dit dan onmiddellijk aan de verkoper of • Sluit de vermogenskabel van de brander aan op de snelkop-
distributeur. peling met het symbool - (negatief).
• Controleer of alle ventilatieroosters open zijn en er geen ob- ■ Soldeerdelen
jecten zijn die de luchtstroom kunnen belemmeren. Het te soldeeren deel moet altijd met de grond verbonden zijn
om eventuele elektromagnetische uitstotingen te voorkomen.
Installatie en aansluitingen Het is ook noodzakelijk op te letten dat de verbinding met de
grond van het te soldeeren deel niet de kans op ongelukken
De plaats van installatie moet zorgvuldig gekozen worden, op- van de gebruiker of beschadigingen van de elektrische appa-
dat een veilige en bevredigende werking verzekerd kan wor- ratuur vergroot.
den. De gebruiker is verantwoordelijk voor de installatie en het Wanneer het nodig is het te soldeeren deel aan de grond te
gebruik in overeenstemming met de gebruiksaanwijzingen van verbinden is het raadzaam een direkte verbinding te maken
de fabrikant in dit handboek weergegeven. Alvorens het appa- tussen het deel en het vloerputje. In de landen waarin dit niet
raat te installeren moet de gebruiker rekening houden met de toegestaan is het te soldeeren deel aan de grond verbinden
mogelijke elektromagnetische problemen van de werkruimte. met behulp van een condensator volgens de van kracht zijn-
In het bijzonder adviseren we het apparaat niet in de nabijheid de normen.
te installeren van:
• Signaleer, besturings en telefoonkabels.
• Radio en televisiezenders en ontvangers.
• Computers of meet en schakelinstrumenten.
• Veiligheids-en beveiligingsinstrumenten.
De dragers van pace-maker, gehoorprothese en soortgelijk ap-
paratuur, moeten hun arts raadplegen alvorens een werkende
machine te benaderen. De installatieruimte van het apparaat
moet in overeenstemming zijn met de beschermingsklasse.
Deze generator is geconstrueerd volgens de bescherming-
sgraad IP 23 S, wat betekent:
• Dat deze beschermd is tegen het indringen van vaste vreem-
de voorwerpen met een diameter groter dan Ø 12 mm.
• Dat deze beschermd is tegen waterstralen die het oppervlak
ervan raken met een invalshoek die tot 60° bereikt.
• Dat het lasapparaat is getest tegen schadelijke effecten door
het binnendringen van water wanneer de bewegende delen
van het apparaat niet in beweging zijn.
De lasunit wordt gekenmerkt door de volgende klassen:
• Gebruiksklasse “S” betekent dat de generator gebruikt kan
worden in ruimtes met een hoger risico op elektrische schok-
ken.
Dit apparaat koelt het water af d.m.v. een gedwongen luchtom-
loop en moet daarom op zodanige wijze geplaatst worden dat
2000H858 FIG. A
de lucht gemakkelijk aangezogen en uitgedreven kan worden
door de opening in het raamwerk.
De installatie dient als volgt gemonteerd te worden:
• Montage van de wagen (optional).
• Bevestiging van de lasunit op de wagen.
• Bevestiging van de koelunit (optional) op de wagen en op
het lasapparaat (elektrische en hydraulische verbindingen).
• Aansluiting van de laskabels.
• Aansluiting van het lasapparaat op de voorzieningenlijn.
De instructies voor de montage van de afzonderlijke optionals
bevinden zich in de betreffende verpakkingen.
VERBINDING SOLDEERKABELS
■ Elektrode-lassen (MMA)
De soldeerkabels aan de knijperij (positief of negatief) van de
soldeerder bevestigen, altijd wanneer de machine van het net
losgekoppeld is. Bevestigen aan de tang en aan de massa;
met de polariteit die voorzien is voor het gebruikte type elektro-
de (Fig. A). De door de fabrikant geleverde instructies kiezend
dienen de soldeerkabels altijd zo kort mogelijk te zijn, dicht bij
elkaar zijn en zo dicht mogelijk op de vloer.
2000H859 FIG. B
41
2000F860
2 2
9
8 8
Tabel 2 4 1
DIGITECH 300 PULSED
Model 5
MIG-MAG welding
Geabsorbeerd vermogen @ I2 Max kVA 16 5
Zekeringen vertraagd (I2 @ 60%) A 16
Bruikbare stroom @ 40% (40°C) A 300
Verbindingskabel net 7
Lengte m 4,5
Doorsnede mm2 2,5
6 3 6
Massakabel mm2 50 3 FIG. D
42
(Pos. 3, Fig. D) op de buitenkant dezelfde diameter aangeeft Montage van de aanvoerrollen
als die van de gebruikte draad.
• De draad voor enkele centimeters door het omhulsel (Pos. 8, voor aluminium
Fig. D) van de draadleider trekken (Pos. 4, Fig. D). De dolle
rol omlaag doen zich verzekerend dat de draad in de holte
van de motorrol vastzit. Eventueel de druk tussen de rol- DEMONTAGE VAN BESTAANDE ROLLEN (Fig. E)
len regelen door middel van de daarvoor bestemde schroef Schroef de bevestigingspen los (Pos. 1) en trek het lager sa-
(Pos. 5, Fig. D). De juiste druk is de minimale druk die de rol- men met het afstandstuk naar buiten (Pos. 2).
len op de draad niet laat slippen. Een buitensporige druk ver- MONTAGE KIT ROLLEN ALUMINIUM (Fig. F)
oorzaakt een vervorming van de draad en windingen bij de Plaats de onbelaste tol in de steun met het raderwerk en zet
ingang van het draadomhulsel, een onvoldoende druk ver- het geheel vast op de arm met behulp van de bevestigingspen
oorzaakt lasonregelmatigheden. (Pos. 1). De resterende rollen moeten in plaats van de reeds
bestaande rollen gemonteerd worden.
Montage van de aanvoerrollen
voor staal Bedienings en
Draai de twee schroeven (Pos. 6, Fig. D) los en plaats de be-
besturingsapparatuur (Fig. G)
scherming van het drijfwerk omlaag (Pos. 7, Fig. D). Plaats de Pos. 1 Snelkoppeling negatieve polariteit.
houderarmen van de onbelaste rol omhoog (Pos. 2, Fig. D) en Pos. 2 Verbindingsstuk voor hulp-werkstukken lassen.
ga als volgt te werk: Pos. 3 Snelkoppeling positieve polariteit.
• Op de twee buitenkanten van iedere rol staat het type draad Pos. 4 Gecentraliseerde toortsaansluiting.
en de diameter aangegeven. Pos. 5 Primaire zekering hulpeicuit.
• Monteer de geschikte rollen (Pos. 3, Fig. D) en zorg daarbij Pos. 6 Secundaire zekering hulpeicuit.
voor de correcte positie van de gleuf, op grond van de dia- Pos. 7 Hoofdschakelaar. In stand “0” staat het lasapparaat
meter van de gebruikte draad. uit.
• Sluit opnieuw de bescherming van het drijfwerk. Pos. 8 Een tussenstuk voor de aansluiting van het koelsys-
teem HR26.
1 2
1
2
3 4
6 7
5
FIG. E
FIG. F 8 FIG. G
43
Controlepaneel
BEDIENINGSKNOPPEN
A - PARAMETERS V - PARAMETERS
SELECTIE SELECTIE
Knop Knop
DRAAD TEST
Knop
44
• 4T KRATER ■ GAS TEST Knop
De elektrische klep wordt geactiveerd en het gas begint uit
CSC [%] SLO [A/s]
100%
te stromen wanneer deze knop ingedrukt en weer losgelaten
wordt. Het uitstromen van het gas stopt automatisch na 30 se-
SLO [A/s]
CEC [%] conden of, handmatig, door de knop in te drukken en los te la-
ten.
StS [%] ■ SPECIALE FUNCTIE Knop
Deze knop stelt u in staat om enkele parameters weer te ge-
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
ven en te wijzigen, die noodzakelijk en fundamenteel zijn voor
het lassen en die reeds eerder door de fabrikant ingesteld zijn.
De parameters variëren afhankelijk van het proces en de toe-
gepaste lasmethode en worden, voor elk programma en auto-
matisch laspunt, in het geheugen opgeslagen.
■ DRAAD TEST Knop
1) Door op de knop van de brander te drukken wordt de De motor wordt ongeveer 3 seconden lang op een vaste (door
boog gevormd en blijft de stroom op de waarde van KRA- de fabrikant bepaalde) snelheid geactiveerd, overeenkomend
TER START STROOM (CSC). met 1m/min en zodra deze knop wordt ingedrukt start de draad-
2) Laat u de knop van de brander los dan wordt een HEL- aanvoer. Na deze tijd wordt de snelheid van de motor binnen
LING (SLO) uitgevoerd en wordt de stroom op de nomi- ongeveer 1 seconde tot 8m/min. opgevoerd. Het proces wordt
nale waarde gezet (LASSTROOM). beëindigd zodra de knop wordt losgelaten. Voor een blijven-
3) Drukt u op de knop van de brander dan wordt een HEL- de aanvoer van de draad moet de knop ingedrukt gehouden
LING (SLO) uitgevoerd en wordt de stroom op KRATER worden.
EIND STROOM (CEC) gezet.
4) Laat u de knop los dan wordt de lascyclus beëindigd. ■ V - PARAMETERS SELECTIE Knop
• PUNTLAS (Spot). Met deze knop kunnen de volgende parameters gekozen wor-
Hiermee kunt u, door op de knop van de brander te druk- den (indien actief):
ken, de puntlas uitvoeren gedurende een vooraf ingestelde • INSTELLING EINDE VAN DE LASSPANNING - De lasspan-
tijd (in seconden), na afloop waarvan de boog automatisch ning ligt tussen de -25% en de +25% van de waarde van
uitgeschakeld wordt. de ingestelde spanning, met een instellingsinterval van 1%.
• LASSPANNING - parameter die steeds anders berekend
■ LAS PROCEDURE SELECTIE Knop wordt afhankelijk van de geselecteerde lasprocedure:
Maakt de keuze tussen 3 verschillende lasprocedures/-instel- - De lasspanning ligt tussen de -25% en de +25% van de in-
lingen mogelijk: gestelde spanningswaarde met een instellingsinterval van
• SYNERGETISCHE INSTELLING (SYN). 1% in de instelling SYNERGETISCH.
• MANUELE INSTELLING (MAN). - Tussen 10V en 40V met een instellingsinterval van 0,1V in
• AUTOMATISCHE INSTELLING (AUT). de MANUELE instelling.
Deze knop is niet actief in de processen ELEKTRODE en TIG • ELEKTRONISCHE INDUCTANTIE - parameter die verschil-
met “Lift”-inschakeling. lende betekenissen kan hebben, afhankelijk van het geko-
■ PROGRAMMA DOORLOOP Knop (+/-) zen lasproces:
Deze knop wordt gebruikt om de door de fabrikant verstrek- - Variatie van het dynamische antwoord van de machine
te programma’s in de SYNERGETISCHE werkwijze langs te (geldig voor de processen MIG/MAG, MIG PULS, MIG
lopen, evenals de laspunten die door de gebruiker bewaard DUBBEL PULS met een instellingsveld tussen -32 en +32
zijn en de lassequenties in de AUTOMATISCHE werkwijze (99 en een instellingsinterval van 1).
punten). - Arc Force (geldig voor het MMA-proces met een instel-
lingsveld tussen 0 en 100 en een instellingsinterval van 1).
■ START/MEMORIE Knop
Aan deze knop worden twee functies toegekend:
• De functie RUN wordt gebruikt voor de weergave van de
kenmerken (materiaal, diameter draad, type gas, enz.) van
de door de fabrikant geleverde programma’s (met instelling
SYNERGETISCH) die door de gebruiker opgeroepen wor-
den met de PROGRAMMA DORLOOP knoppen.
• De functie MEM wordt gebruik voor het opslaan van de lasin-
stellingen die door de gebruiker bepaald worden (99 verschil-
lende laspunten in de AUTOMATISCHE instelling).
45
BEDIENINGSKNOPPEN
■ ENCODER 1 Knop
Met deze encoder kunt u de waarden weergeven
van de parameters (indien actief) op het display PA-
RAMETERS - A.
■ ENCODER 2 Knop
Met deze encoder kunt u de waarden wijzigen van
de parameters (indien actief) op het display PARA-
METERS - V.
ENCODER 1 ENCODER 2
Knop Knop
HOLD
FUNCTIE
A - PARAMETERS LED V - PARAMETERS
Display Display
A - PARAMETERS V - PARAMETERS
SELECTIE SELECTIE
LED LED
ENCODER 1 ENCODER 2
LED LED
LAS PROCES
LED SPECIALE FUNCTIE
LED
LAS INSTELLING
LED
46
De 5 lasmodaliteiten worden als volgt door de brandende led- ■ HOLD FUNCTIE LED
den aangegeven: Geeft aan dat de waarden van de parameters die weergege-
ven worden op displays PARAMETERS - A en V respectie-
velijk de waarden van de stroom en de spanning zijn aan het
Geselecteerde lasmethode: 2T einde van de laatste las. De LED knippert gedurende 15 se-
conden, of tot het moment waarop op ongeacht welke actieve
toets gedrukt wordt.
Geselecteerde lasmethode: 4T ■ A - PARAMETERS Display
Dit display toont de volgende functies (indien actief):
• De zowel vooraf ingestelde (alleen in de instelling SYNER-
GETISCH) als reële LASSTROOM.
Geselecteerde lasmethode: 2T KRATER • De zowel vooraf ingestelde als reële DRAADSNELHEID.
• De vooraf ingestelde DIKTE VAN HET LASWERKSTUK (al-
leen in de instelling SYNERGETISCH).
Geselecteerde lasmethode: 4T KRATER ■ V - PARAMETERS Display
Dit display toont de volgende functies (indien actief):
• De zowel vooraf ingestelde (alleen in de instelling SYNER-
Geselecteerde lasmethode: PUNTLASSEN GETISCH) als reële LASSPANNING.
• De INSTELLING EINDE VAN DE LASSPANNING (alleen in
de SYNERGETISCHE instelling.
• De ELEKTRONISCHE INDUCTANTIE.
■ ENCODER 1 LED
Geeft aan dat de waarde van de parameter die weergegeven ■ PROGRAMMA Display
wordt op het display PARAMETERS - A gewijzigd kan worden Dit display toont:
door aan de knop van ENCODER 1 te draaien. • Het nummer van het programma wanneer de tekst P + een
variabel nummer tussen 0001 en 2999 verschijnt.
■ ENCODER 2 LED • Het nummer van de werkinstelling (punt) wanneer de tekst
Geeft aan dat de waarde van de parameter die weergegeven Au + een variabel nummer tussen 01 en 99 verschijnt.
wordt op het display PARAMETERS - V gewijzigd kan worden Wanneer de nummers na de teksten niet knipperen, is de in-
door aan de knop van ENCODER 2 te draaien. stelling actief, wanneer ze knipperen zijn de instellingen niet
actief maar kunnen alleen opgeslagen worden.
47
Weergave van de geïnstalleerde ■ Las parameters
In tabel 3 zijn de te gebruiken stroomwaarden met de respek-
softwareversie tievelijke elektroden voor het soldeeren van veelvoorkomende
ijzers en verbindingen weergegeven. Deze gegevens hebben
De DIGITECH 300 PULSED is uitgerust met een digitale con- geen absolute waarde maar zijn alleen ter orientatie; voor een
trole met in de fabriek ingestelde software. Deze software is exacte keuze de aanwijzingen van de fabrikant van elektroden
onderhevig aan voortdurende veranderingen en verbeteringen. opvolgen. De te gebruiken stroom hangt af van de soldeerings-
De software van elke kaart wordt aangeduid door een specifiek posities, van het type verbindingsstuk en variert in toenemen-
nummer/versie die als volgt weergegeven kunnen worden op de mate door de dikte en de afmetingen van het te soldeeren
het display PROGRAMMA: deel. De waarde van de intensiteit van de te gebruiken stroom
• DIGITALE CPU-KAART VOORPANEEL voor de verschillende soldeertypen, binnen het reguleringsveld
Stel het lasapparaat in werking door de schakelaar op het weergegeven in tabel 3 is:
achterpaneel in positie 1 te draaien, op de knop SPECIALE • Hoog voor soldeeren op vlakte, frontale vlaktes of verticaal
FUNCTIES te drukken, en vervolgens op de knop START/ opklimmende vlaktes.
MEM. • Middelmatig voor de bovenhoofdse soldeeringen.
• DIGITALE KAART VOORPANEEL • Laag voor verticaal aflopend en voor het veenigen van delen
Stel het lasapparaat in werking door de schakelaar op het met geringe afmetingen die al voorverwarmd zijn.
achterpaneel in positie 1 te zetten, op de knop SPECIALE Een vrij nauwkeurige aanwijzing van de middelmatige stroom
FUNCTIES te drukken, en vervolgens op de knop GAS TEST. te gebruiken bij het soldeeren van elektroden voor normaal ij-
• DIGITALE KAART CONTROLE MOTOR zer wordt gegeven door de volgende formule:
Stel het lasapparaat in werking door de schakelaar op het
I = 50 × (Øe - 1 )
achterpaneel in positie 1 te zetten, op de knop SPECIALE
FUNCTIES te drukken, en vervolgens op de knop DRAAD Waar: I = intensitiet van de soldeerstroom
TEST. Øe = diameter van de elektrode
Voorbeeld: diameter elektrode 4 mm
Vóór het lassen I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
Voordat u gaat lassen, worden op de displays PARAMETERS
BELANGRIJK: Alvorens het lasapparaat aan te zetten, op- - A (afgekort dVPA) en PARAMETERS - V (afgekort dVPV) de
nieuw controleren dat de netspanning en de netfrequentie over- vooraf ingestelde waarden van de lasstroom getoond (die
eenkomen met de gegevens van de plaat. gewijzigd kan worden met de knop van ENCODER 1) en van
de spanning bij onbelaste werking (kan niet gewijzigd worden)
• Stel het lasapparaat in werking door de schakelaar op het of van de “Arc Force” (indien geselecteerd - kan gewijzigd wor-
achterpaneel in positie 1 te zetten (LET OP: bij elke inscha- den met de knop van ENCODER 2).
keling op de machine zullen de laatst verrichte instellingen Tijdens het lasproces worden op de displays dVPA en dVPV
van vóór de uitschakeling getoond worden). de waarden van de lasstroom getoond waarbij gelast wordt
• Stel de verschillende units in op grond van het gewenste (kan gewijzigd worden met de knop van ENCODER 1) en van
lasproces. de lasspanning (kan niet gewijzigd worden) of van de “Arc
Force” (indien geselecteerd - kan gewijzigd worden (op een
Las proces waardenschaal die varieert tussen 0 en 100 (absolute waarde
met een instellingsinterval van 1 - parameter die de energie
van de boog verhoogt onder zware lasomstandigheden) met
ELEKTRODE-LASSEN de knop van ENCODER 2).
Voor het lassen met elektroden die bekleed zijn met door de
gebruiker instelbare inrichtingen “Arc Force” (die ingesteld ■ Speciale functie
kan worden met de knop V - PARAMETER SELECTIE) en • Hot Start dit is de overstroom die afgegeven wordt op het
“Hot Start” (die ingesteld kan worden met de knop SPECIA- moment van inschakeling van de boog (Hot - van 0 tot 100
LE FUNCTIES). met een instellingsinterval van 1). Bij het elektrodelassen is
U kunt deze lasinstelling binnengaan door op de knop LAS het mogelijk om door op de knop SPECIALE FUNCTIES te
PROCES te drukken en naar MMA te gaan. drukken toegang te verkrijgen tot de functie “Hot Start” (kan
Sluit de laskabels aan op grond van de beschrijving van de ingesteld worden met de knop van ENCODER 2 en kan tij-
paragraaf “Aansluiting van de laskabels - ELEKTRODELAS- dens het lassen niet gewijzigd worden).
SEN (Fig. A)”.
Tabel 3
ELEKTRODENTYP - Veld van de stroomregeling (A) DIKTE VAN
Ø ELEKTRODE
6010 7015 7024 SOLDEERING
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13
48
TIG LASSEN MET “LIFT” BOOGTREKKER ■ SYNERGETISCHE werkprocedure
U verkrijgt toegang tot deze lasinstelling door op de knop LAS- U verkrijgt toegang tot deze lasinstelling door op de knop LAS-
PROCES te drukken en naar TIG met “Lift”-inschakeling PROCES te drukken en naar MIG-MAG , MIG PULS
te gaan. of MIG DUBBELE PULS te gaan, en door op de knop
Sluit de laskabels aan op grond van de beschrijving van de pa- WERKPROCEDURE te drukken en naar SYN te gaan.
ragraaf “Aansluiting van de laskabels - TIG-lassen (Fig. B)”. De synergie is niets anders dan een relatie die talrijke onder-
ling verschillende grootheden met elkaar verbindt, in die zin dat
■ Las parameters waneer één van deze grootheden gewijzigd wordt de andere
Tabel 4 toont de stroomwaarden die gebruikt moeten worden grootheden als gevolg op automatische en synergetische wij-
met de respectievelijke elektroden voor het DC TIG-lassen. ze ook gewijzigd worden.
Deze gegevens hebben geen absolute waarde maar dienen De generator DIGITECH 300 PULSED maakt de invoering van
ter oriëntering. Voor het maken van een precieze keuze volgt 3000 programma’s mogelijk, die door de fabrikant verstrekt
u de aanwijzingen die verstrekt worden door de fabrikant van zijn, en geldig zijn voor elk lasproces. Ze zijn als volgt onder-
de elektroden. De diameter van de gebruikte elektrode staat verdeeld:
rechtstreeks in verhouding tot de stroom die voor het lassen • 1000 programma’s in MIG-MAG (programmanummers van
gebruikt wordt. 0001 tot 0999).
Tabel 4 • 1000 programma’s in MIG PULS (programmanummers van
1001 tot 1999).
ELEKTRODENTYP • 1000 programma’s in MIG DUBBELE PULS (programma-
Veld van de stroomregeling (A) nummers van 2001 tot 2999).
Ø ELEKTRODE TIG DC Op het moment van levering beschikt de generator over een
(mm) Tungsteen Tungsteen bepaald aantal, reeds in de fabriek opgestelde programma’s
Ce 1% Zeldzame aarden 2% die de operator ter beschikking staan, en in de programmata-
Grijs Turkoois bel staan (zie de betreffende paragraaf) of op het display PRO-
1 10-50 10-50 GRAMMA’S (afgekort dVP).
1,6 50-80 50-80 Sluit de laskabels aan op grond van de beschrijving in de para-
graaf “Aansluiting van de laskabels - lassen in MIG-MAG, MIG
2,4 80-150 80-150 PULS of MIG DUBBELE PULS (Fig. C)”.
3,2 150-250 150-250 Gebruik de knoppen PROGRAMMA DOORLOOP om het pro-
4 200-400 200-400 gramma te kiezen dat het beste bij het type bewerking past dat
u wilt uitvoeren, en maak uw keuze op grond van de kennis van
Voordat u gaat lassen, worden op de displays PARAMETERS enkele parameters (draaddiameter, te lassen materiaal, type te
- A (afgekort dVPA) en PARAMETERS - V (afgekort dVPV) de gebruiken gas), of druk op de knop RUN/MEM om de kenmer-
vooraf ingestelde waarden van de lasstroom getoond (die ken van de door de fabrikant verstrekte programma’s weer te
gewijzigd kan worden met de knop van ENCODER 1) en van de geven. Voordat u gaat lassen zullen op het display PARAME-
spanning bij onbelaste werking (kan niet gewijzigd worden). TERS - A (afgekort dVPA) de vooraf ingestelde waarden ge-
Tijdens het lasproces worden op de displays dVPA en dVPV toond worden van de dikte van het werkstuk , de lasstroom
de waarden van de lasstroom getoond waarbij gelast wordt , de draadsnelheid (kunnen gewijzigd worden met de
(kan gewijzigd worden met de knop van ENCODER 1) en van knop van ENCODER 1) en op het display PARAMETERS - V
de lasspanning (kan niet gewijzigd worden). (afgekort dVPV) worden de vooraf ingestelde waarden getoond
In dit proces vinden de inschakelingen via het innovatieve type van de lasspanning , (kan niet gewijzigd worden), de elek-
“Lift” met thermische controle (TCS) op precieze en snelle wijze tronische inductantie en de instelling van einde van de
plaats, worden de insluitingen van tungsteen tot het minimum lasspanning (kunnen gewijzigd worden met de knop van
beperkt en worden de insnijdingen op het te lassen werkstuk ENCODER 2). De waarden van laatst genoemde twee parame-
geannuleerd. ters zijn door de fabrikant op nul ingesteld. Maak de gewenste
Het lasapparaat is ook uitgerust met de exclusieve inrichting instellingen en begin met lassen.
SWS “Smart Welding Stop” voor het einde van de TIG-las. Door Tijdens het lassen worden op het dVPA-display de reële waar-
de brander op te tillen zonder de boog uit te schakelen wordt den van de lasstroom weergegeven (kunnen gewijzigd worden
een slope down met automatische uitschakeling ingevoerd. met de knop van ENCODER 1), en op het dVPV-display wor-
■ Speciale functie den de reële waarden van de lasspanning, de elektronische in-
Aan dit proces zijn geen speciale functies toegekend. ductantie en de instelling van einde lasspanning weergegeven
(kunnen gewijzigd worden met de knop van ENCODER 2). De
MIG-MAG, MIG PULS, MIG DUBBEL PULSE LASSEN twee encoders zijn ook tijdens de lasfase actief en dus kunnen
Voordat u met lassen begint, verricht u de volgende hande- alle aan de encoders toegekende grootheden gewijzigd wor-
lingen: den. De door de displays weergegeven parameter wordt niet
• Het mondstuk van de draadleider van de toorts weghalen om, gewijzigd wanneer van de fase van vooraf verrichte instelling
tijdens de oplading, een vrije loop van de draad mogelijk te overgegaan wordt naar de lasfase, en omgekeerd.
maken. Er wordt herinnerd dat het mondstuk van de draad-
leider dezelfde diameter als de gebruikte draad moet hebben. ■ MANUELE werkprocedure (alleen actief in de MIG-
• De testknop motor aan zetten totdat de toortsdraad is uit- MAG-lasinstelling)
gekomen. U verkrijgt toegang tot deze lasinstelling door op de knop LAS-
• Het mondstuk van de draadleider weer opschroeven aan het PROCES te drukken en naar MIG-MAG te gaan, en door
uiteinde van de toorts. op de knop WERKPROCEDURE te drukken en naar MAN te
• Langzaam de gaskraan openen en de reductorknop draaien gaan. In deze werkprocedure worden als basis de in MIG-MAG
om een druk van ongeveer 1,3-1,7 bar te verkrijgen. beschikbare programma’s gebruikt (zie de paragraaf “Synerge-
• Activeer de knop gastest en stel de stroom in op een waar- tische werkprocedure”). De parameters die gewijzigd kunnen
de tussen 14 en 20 l/min, al naargelang de stroom die voor worden (draadsnelheid , lasspanning ) met de knoppen
het lassen gebruikt wordt. van ENCODER 1 en 2 zijn op geen enkele wijze met elkaar
• Het lasapparaat is klaar voor het gebruik. verbonden en kunnen daarom vrij door de gebruiker gewijzigd
worden. Sluit de laskabels aan op grond van de beschrijving
van de paragraaf “Aansluiting van de laskabels - lassen in MIG-
MAG, MIG PULS of MIG DUBBEL PULS (Fig. C)”. De laspro-
gramma’s kunnen weergegeven worden in de programmatabel
(zie de betreffende paragraaf) of op het dVP-display. Gebruik
de knoppen PROGRAMMA DOORLOOP om het programma
49
te kiezen dat het beste bij de bewerking past, op grond van de 8) TIJD VAN DE EINDSTROOM - Tijd dat de stroom op de
kennis van enkele parameters (diameter van de draad, te las- krater eindwaarde blijft (actief alleen in modaliteit 2T KRA-
sen materiaal, type te gebruiken gas) en/of door op de knop TER) (ECt - van 0 tot 5 sec met een regulatietussenpoos
RUN/MEM te drukken om de kenmerken van de door de fa- van 0,1 seconden).
brikant verstrekte programma’s weer te geven. Voordat u gaat 9) HELLING - Helling van de stroom om van het niveau van
lassen worden op het dVPA-display de vooraf ingestelde waar- “beginstroom krater” over te gaan naar het niveau van de
den van de draadsnelheid getoond (kan gewijzigd worden lasstroom en om van dit niveau uit te komen bij het niveau
met de knop van ENCODER 1) en op het dVPV-display worden “eindstroom krater” (SLO - van 10 A/s tot 500 A/s met een
de vooraf ingestelde waarden van de lasspanning getoond instellingsinterval van 5 A/s).
(kan gewijzigd worden met de knop van ENCODER 2). Maak 10) STROOM MET DUBBELE PULS - Het bepaalt in percen-
de gewenste instellingen en begin met lassen. Tijdens het las- tages de waarde van de piekstroom en de basisstroom van
sen worden op het dVPA-display de reële waarden van de las- de dubbele puls. De aangeduide waarde is een percentu-
stroom getoond (kunnen gewijzigd worden met de knop van ele variatie in + en – ten opzichte van de waarde van de
ENCODER 1 - de waarde kan variëren van het minimum tot ingestelde gemiddelde lasstroom (dPC - van 0 tot +100%
het maximum van die van de overeenkomstige synergetische met instellingsinterval van 1%).
kromme van het programma), en op het dVPV-display worden VOORBEELD: Gemiddelde stroom puls =120A - Stroom
de reële waarden van de lasspanning getoond (kunnen ge- dubbele puls = 180A - Basisstroom = 60A indien de stroom
wijzigd worden met de knop van ENCODER 2 - kan variëren van de dubbele puls op positie 50 ingesteld is.
tussen 10 en 40V). De door de displays getoonde parameter 11) DUBBEL PULSE FREQUENTIE - Bepaalt de frequentie
wordt niet gewijzigd wanneer van de fase van vooraf uitgevoer- van de dubbele puls (FdP - van 0,1 tot 5Hz met een instel-
de instelling overgegaan wordt naar de lasfase, en omgekeerd. lingsinterval van 0,1Hz).
Deze werkprocedure stelt u bovendien in staat om de instel- 12) INTERVALFACTOR BIJ HET LASSEN MET DUBBELE
lingen (punten) van de las te creëren en te bewaren, en op te PULS - Afstelling van de piekstroomtijd ten opzichte van de
roepen in de AUTOMATISCHE WERKPROCEDURE. basisstroomtijd. Bepaalt de toename van de duur van de
piekstroom, in dubbele pulsatie, tegenover de basisstroom
■ AUTOMATISCHE werkprocedure (dPd - van -40 tot +40 met afstellingsinterval van 1).
U verkrijgt toegang tot deze lasinstelling door op de knop LAS- 13) PUNTLASTIJD - Tijd waarin de puntlas uitgevoerd wordt
PROCES te drukken en naar MIG-MAG , MIG PULS (alleen nadat op de knop van de brander gedrukt is), waar-
of MIG DUBBELE PULS te gaan en door op de knop na de boog automatisch uitgeschakeld wordt (SPt - van 1
WERKPROCEDURE te drukken en naar AUT te gaan. tot 20 seconden met een instellingsinterval van 0,1 secon-
De automatische instelling stelt de gebruiker in staat in eerder de).
bewaarde punten te lassen. Inderdaad kunt u de eerder in de 14) AUTOMATISCHE STROOMHELLING - Helling van de
synergetische en manuele werkprocedure vastgestelde en be- stroom om van het ene naar het andere niveau over te
waarde instellingen oproepen en gebruiken (zie de betreffen- gaan; nuttig bij het gebruik van lassequenties (ACS - van
de paragrafen). Wanneer de instellingen van een afzonderlijk 5A/s tot 500A/s met instellingsinterval van 5A/s). Bepaalt
laspunt opgeroepen worden dan kunnen deze instellingen niet tevens de snelheid van wijziging van de lasstroom na een
gewijzigd worden, tenzij u naar een ander laspunt overgaat. door de operator uitgevoerde instelling.
■ Speciale functie
Om toegang te krijgen tot deze parameters volstaat het op de Tabel 5 verstrekt een overzicht van de beschikbaarheid van
knop SPECIALE FUNCTIES te drukken. Hierna volgen korte de speciale functies in de verschillende lasprocessen en -in-
beschrijvingen van de parameters die gewijzigd kunnen wor- stellingen.
den, en in tabel 6 (die makkelijk leesbaar is) zijn de mogelijke
combinaties samengevat. Creatie en bewaring in geheugen van
1) START SNELHEID - Regelt de nadersnelheid van de draad
tot het werkstuk. De aangeduide waarde is een percentuele nieuwe automatische laspunten
variatie ten opzichte van de in de fabriek ingestelde waar-
de (StS - van -30% tot +100% met een instellingsinterval Nadat u een laspunt vastgesteld heeft (zie de paragraaf “AU-
van 1%). TOMATISCHE werkprocedure”) gaat u als volgt te werk:
2) BURN BACK - Regelt de lengte van de draad die na de • Druk op de knop RUN/MEM (LED AUT brandt) tot op het dis-
las uit het gasmondstuk komt. De aangeduide waarde is play PROGRAMMA (dVP) het eerste vrije en/of beschikbare
een percentuele variatie ten opzichte van de in de fabriek laspunt knipperend verschijnt.
ingestelde waarde. Met een hoger nummer komt een gro- • Druk op de toets RUN/MEM tot op het display dVP de tekst
tere verbranding van de draad overeen (bub - van -20% “Sto” verschijnt waarna u de toets loslaat.
tot +20% met een instellingsinterval van 1%). • Is het opslaan klaar dan gaat het programma over naar de
3) VOORLOOP GAS - Verstrekt een hoeveelheid supplemen- automatische werkwijze op het laatst bewaarde laspunt.
tair gas, gedurende een vaste en in de fabriek ingestelde AANTEKENING: Voor de programmering van een automatisch
tijd, vóór het begin van de las (PrG - van 0 tot 2 seconden laspunt dienen alle speciale functies die daarbij betrokken zijn
met een instellingsinterval van 0,1 seconde). in het geheugen te worden opgeslagen.
4) NALOOP GAS - Verstrekt een hoeveelheid supplementair
gas, gedurende een vaste en in de fabriek ingestelde tijd,
vóór het einde van de las (POG - van 0 tot 10 seconden Roep de eerder in het geheugen
met een instellingsinterval van 0,1 seconde). bewaarde automatische laspunten op
5) KRATER START STROOM - Het is de stroom waarmee
de las begint (lasinstelling KRATER ingeschakeld) en kan Voor het oproepen van de eerder opgeslagen laspunten dient
ingesteld worden tussen -50% en +99% van de lasstroom u naar de AUTOMATISCHE werkprocedure te gaan en vervol-
(CSC - van -50% tot +99% met een instellingsinterval gens op de knoppen PROGRAMMA DOORLOOP te drukken
van1%). om de bewaarde laspunten weer te geven.
6) TIJD VAN DE BEGINSTROOM - Tijd dat de stroom op de
krater beginwaarde blijft (actief alleen in modaliteit 2T KRA-
TER) (SCt - van 0 tot 5 sec met een regulatietussenpoos Kopieer en wijzig de
van 0,1 seconden). automatische laspunten
7) KRATER EIND STROOM - Het is de stroom waarmee de
las eindigt (lasinstelling KRATER ingeschakeld) en kan in- Na het automatische punt dat u wenst te kopiëren of te wijzigen
gesteld worden tussen -99% en +50% van de lasstroom te hebben opgeroepen, gaat u als volgt te werk: houd de knop
(CEC - van -99% tot +50% met een instellingsinterval LASINSTELLING gedurende 3 seconden ingedrukt. Hierdoor
van 1%). wordt de machine op de handmatige en synergetische instel-
50
Tabel 5
LAS PROCES LAS INSTELLING
dDE MIG
SPECIALE FUNCTIE 2T 4T
SYMBOOL MIG/MAG MIG PULS DUBBEL 2T/4T PUNTLAS
KRATER KRATER
PULSE
START SNELHEID StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
VOORLOOP GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
NALOOP GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
KRATER START STROOM CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIJD VAN DE
SCt ✔ ✔ ✔ ✔
BEGINSTROOM
KRATER EIND STROOM CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
TIJD VAN DE EINDSTROOM ECt ✔ ✔ ✔ ✔
HELLING SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROOM MET DUBBELE
dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULS
DUBBEL PULSE
FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
FREQUENTIE
INTERVALFACTOR BIJ HET
LASSEN MET DUBBELE dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULS
PUNTLASTIJD SPt ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMATISCHE
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
STROOMHELLING
51
GEBRUIK VAN DE SEQUENTIES niet die van de automatische laspunten (welke in het geheu-
Om een lassequentie te activeren, vertrekkende van een pro- gen blijven).
ces MIG/MAG, MIG Puls drukt u op de toets LASPROCEDURE • Door 5 seconden op de knop TYPE LASHANDELING te
tot u de AUTOMATISCHE werkwijze binnengaat. Dit betekent: drukken gaat de opschrift RST op de display knipperen: na
• Bewaring van het laatste niet automatische proces dat actief het knipperen, door de knoop los te laten, worden de fa-
was voordat de AUTOMATISCHE werkwijze ingesteld werd. briekinstellingen en de automatische laspunten worden uit-
• Plaatsing op het laatst gebruikte automatische punt (bijvoor- gewist.
beeld het laatst bewaarde punt) of, indien niet aanwezig, op De weergave van de teksten STD of RST duidt op de erkenning
het eerste bestaande punt. Houdt u er rekening mee dat het van de handeling. Dit vindt plaats op het moment van loslaten
punt tot een ander proces kan behoren dan het huidig gese- van één van de knoppen en wordt gevolgd door een automati-
lecteerde proces. sche herstart van de machine, zodat de defaultinstellingen on-
Wanneer het lassen niet actief is, maken de knoppen voor het middellijk geladen en actief gemaakt worden.
DOORLOPEN VAN DE PROGRAMMA’S, op het voorpaneel, AANTEKENING: De speciale parameters van alle lasprogram-
het mogelijk alle bewaarde automatische laspunten langs te ma’s worden teruggebracht naar de fabriekswaarden en de au-
lopen waarbij automatisch van proces veranderd wordt indien tomatische laspunten worden uitgewist.
het automatische punt dat vereist. De knoppen rechts (+) en
links (-) op de brander (indien deze van het type up/down is)
maken het mogelijk om u alleen tussen de punten te verplaat- Beperking van de wijziging
sen die deel uitmaken van dezelfde sequentie.
Drukt u op de knop LASPROCEDURE dan keert u terug naar
van de parameters
de laatste instellingen die actief waren voordat de AUTOMA- Om de blokkering van de machine in te stellen is het nodig om
TISCHE werkwijze ingesteld werd, waarbij zonodig ook het de knop SPECIALE FUNCTIES gedurende 5 seconden inge-
lasproces veranderd wordt. Selecteert u een automatisch las- drukt te houden. Op dit punt toont de machine een interface
punt dan is het mogelijk om het lassen binnen de betreffende die lijkt op de interface waarmee het mogelijk is de parame-
sequentie te beginnen. De knoppen voor het DOORLOPEN ters van de speciale functies in te stellen en met name: met de
VAN DE PROGRAMMA’S op het paneel zijn uitgeschakeld, knop van ENCODER 1 is het mogelijk om de gevraagde func-
terwijl de knoppen rechts (+) en links (-) op de brander inge- ties te selecteren, terwijl het met de knop van ENCODER 2 mo-
schakeld zijn. Indien de brander niet van het type up/down gelijk is de waarden van de parameters daarvan in te stellen.
is dan is het niet mogelijk het automatische punt tijdens De waarden die geselecteerd kunnen worden met de knop van
het lassen te wijzigen. ENCODER 1 en weergegeven kunnen worden op het betref-
Wanneer het lassen actief is en u drukt op de knoppen rechts fende dVPA-display zijn:
(+) en links (-) op de brander, dan is het mogelijk om van een • PASSWORD (tekst die weergegeven wordt op het display
automatisch laspunt naar het vorige of volgende punt binnen PAS)
de sequentie over te gaan, waarbij de voorwaarden in acht ge- • NIVEAUS VAN BLOKKERING (tekst die weergegeven wordt
nomen moeten worden die vermeld worden in “Voorwaarden op het display BLL)
bij het gebruik van de sequenties”. Indien het indrukken van De waarden die geselecteerd kunnen worden met de knop van
de knoppen rechts (+) en links (-) tot gevolg heeft dat een uit- ENCODER 2 en weergegeven kunnen worden op het betref-
einde van de sequentie bereikt wordt, dan wordt de sequentie fende dVPV-display zijn:
hervat vanaf het andere uiteinde. • Het password bestaat uit drie numerieke lettertekens tus-
De overgang van een automatisch laspunt naar een ander sen 000 en 999.
laspunt vindt plaats door de bewaarde stromen met elkaar te • 0 = BLOKKERING AFWEZIG of DEBLOKKERING MACHINE
verbinden via een stroomhelling. De helling is bewaard bij de Er is geen enkele blokkering van de machine, en bovendien
speciale functies van het automatische laspunt van bestem- kunt u hiermee de machine deblokkeren indien deze eerder
ming, en dat is de parameter ACS die actief is op het moment geblokkeerd was (na invoering van het correcte password).
van bewaring van het automatische laspunt. • 1 = BLOKKERING VAN NIVEAU1 actief
VOORWAARDEN BIJ HET GEBRUIK VAN DE In SYNERGETISCHE en HANDMATIGE modaliteit is het mo-
gelijk de waarde van de FIJNE REGELING VAN DE LAS-
SEQUENTIES SPANNING , de waarde van de LASSTROOM en de
Het gebruik van de sequenties met de mogelijkheid om van het waarde van de ELEKTRONISCHE INDUCTIE te wijzigen
ene automatische laspunt naar het andere over te gaan is al- met de knop ENCODER 1 en de knop ENCODER 2 of met
leen toegestaan indien:: een eventuele afstandsbediening.
• De verandering van het automatische laspunt geen veran- • 2 = BLOKKERING VAN NIVEAU 2 actief
dering van het lasproces impliceert. Het is niet mogelijk om ook maar een enkele lasparameter
• Het geselecteerde proces MIG/MAG of MIG PULS is (het is te wijzigen.
dus niet toegestaan om het automatische laspunt tijdens MIG • 3 = BLOKKERING VAN NIVEAU 3 actief
DUBBELE PULS te veranderen). In SYNERGETISCHE en HANDMATIGE modaliteit is het niet
• De verandering van het automatische laspunt niet de ver- mogelijk om de lasparameters te wijzigen. In AUTOMATI-
andering van de synergetische kromme die gebruikt wordt SCHE modaliteit is het mogelijk alleen de SNELHEID VAN
impliceert (het is dus bijvoorbeeld niet mogelijk om van een DE DRAAD te wijzigen met ±15% van de ingestelde waar-
punt dat bewaard is vanaf kromme P4 over te gaan naar een de, door slechts op de knop ENCODER 1 te handelen. Met
punt dat bewaard is vanaf kromme P5). een eventuele afstandsbediening is het mogelijk de in het
• Het is niet toegestaan van een automatisch laspunt naar een geheugen opgeslagen automatische punten op te roepen.
ander punt over te gaan indien de LASWIJZEN (2T, 4T, KRA- Nadat u de niveaus van blokkering en het password ingesteld
TER, PUNTLASSEN) niet met beide atuomatische punten heeft (de betreffende waarde of code dient de eerste keer door
overeenstemmen en indien deze anders zijn dan 2T en 4T. de gebruiker ingevoerd te worden) volstaat het opnieuw op de
knop SPECIALE FUNCTIES te drukken om het menu te ver-
Reset van de instellingen laten en de machine opnieuw ter beschikking te hebben voor
het lassen. De gemaakte keuzes blijven bewaard tot opnieuw
Het resetten van de instellingen op de fabriekswaarden dient wijzigingen doorgevoerd worden.
in twee delen plaats te vinden. Ten eerste drukt u op de knop
SPECIALE FUNCTIES en laat u de knop weer los, om toegang
te verkrijgen tot de speciale functies. Vervolgens:
• Door 3 seconden op de knop RUN/MEM te drukken gaat
de opschrift STD op de display knipperen: na het knippe-
ren, door de knoop los te laten, worden de fabriekinstellin-
gen van slechts het eerder actieve lasprogramma hersteld,
52
Functie “ENERGY SAVING” • Het schoonmaken van het omhulsel van de draadleider door
middel van trieline of specifieke oplosmiddelen.
Deze functie beheert de correcte werking van de koelvin en • Controle van de isolatie en de verbindingen van de vermo-
van de koelinstallatie, die alleen geactiveerd worden wanneer genskabel; de verbindingen moeten elektrisch en mecha-
dit strikt noodzakelijk is. Dus: nisch in goede staat verkeren.
• MOTOR VENTILATOR RESERVEONDERDELEN
De vin wordt geactiveerd: De originele reserveonderdelen zijn speciaal voor onze aan-
- Tijdens de lasfase of gedurende een adequate tijd, wan- sluiting ontworpen. Het gebruik van niet originele reserveon-
neer de lasfase beëindigd is. derdelen kan varietie in de prestaties opleveren of de veiligheid
- Wanneer de thermostaat in werking treedt of gedurende ondermijnen. Voor schade aangericht door het gebruik van niet
een adequate tijd, nadat deze net gereset is. originele reserveonderdelen stellen wij ons niet aansprakelijk.
• KOELINSTALLATIE
De koelinstallatie wordt geactiveerd:
- Bij de inschakeling van de machine gedurende een mi- Bediening op afstand en accessoires
nuut, zodat de koelvloeistof in de installatie in circulatie
gebracht wordt bij de juiste druk (indien de koelinstallatie De generators DIGITECH kunnen uitgerust zijn met verschil-
uitgeschakeld wordt en de foutberichten niet van de dis- lende afstandsbedieningsorganen en accessoires, zoals:
plays verdwijnen dan dient u contact op te nemen met de
technische assistentie). HANDMATIGE AFSTANDSBEDIENING RC172
- Tijdens de lasfase, of gedurende een adequate tijd, wan- Met de inschakeling van dit bedieningsorgaan is het mogelijk
neer de lasfase beëindigd is. op afstand de parameters in te stellen die normaal ingesteld
worden met de ENCODERS 1 en 2, die aanwezig zijn op het
controlepaneel van de generator.
Aluminium lassen
BRANDER UP/DOWN GEKOELD MET LUCHT EN/OF
Voor laswerkzaamheden met alumi- niumdraad gaat u als volgt MET WATER
te werk: Brander up/down in de SYNERGETISCHE (SYN) en HAND-
• Vervang de motorrol door de speciale rol voor aluminium- MATIGE (MAN) werkwijze vervangt volledig ENCODER 1, die
draad (zie de paragraaf “Montage van de aanvoerrollen voor aanwezig is op het controlepaneel van de generator. Door op
aluminium”). de twee rechter (+) en linker (-) knoppen te drukken kunnen de
• Gebruik een lastoarts met een kabel van 3 m en een koker waarden van de synergetische lasparameters ingesteld wor-
van teflon of gelijkwaardig materiaal. den. De instelling van de lengte van de boog vindt nog plaats
• Stel de minimum druk tussen de aandrijfrollen in met behulp met ENCODER 2, die aanwezig is op het controlepaneel van
van de speciale schroef. de generator. Drukt u in de AUTOMATISCHE lasprocedure
• Gebruik argon gas met een druk van 1,3 - 1,7 bar. (AUT) op de twee knoppen rechts (+) en links (-), dan kunt u
de eerder ingestelde laspunten en de bewaarde lassequen-
Onderhoud ties langslopen.
BRANDER PUSH-PULL
ATTENTIE: Alvorens enige inspectie te verrichten aan de bin- De brander push-pull maakt een beter voortbeweging van de
nenkant van de generator de voeding van de aansluiting halen. aluminium draden mogelijk dankzij het gebruik van de motor
die zich op de brander zelf bevindt. De parameters die normaal
DIGITECH 300 PULSED ingesteld worden met ENCODER 1 op het controlepaneel van
BELANGRIJK: Omdat het om volledig elektronische lasappa- de generator worden nu, met inschakeling van deze brander,
ratuur gaat, is de verwijdering van stof, die door de ventilators ingesteld met de potentiometer op de brander zelf.
binnen in de machine aangezogen wordt, van het allergrootste
belang. TOORTS MET DISPLAY (DIGITORCH)
Met de nieuwe Digitorch kan alle informatie binnen handbereik
Ga als volgt te werk voor de handhaving van de juiste werking worden gehouden. Dankzij de vernieuwende microbesturing
van de machine: met een in de handgreep ingebouwd display kunnen de be-
• Het regelmatig verwijderen van vuil uit de binnenkant van de langrijkste lasparameters worden weergegeven en geregeld:
generator d.m.v. perslucht. De lucht niet direct op de elek- • Stroom
trische onderdelen spuiten daar deze zouden kunnen be- • Dikte van het materiaal
schadigen. • Draadsnelheid
• Regelmatige controle van versleten kabels of verslapte ver- • Booglengte
bindingen die oververhitting zouden kunnen veroorzaken. • Elektronische inductie
• Controleer of het gascircuit geheel vrij is van onzuiverheden • Nummer van in het geheugen opgeslagen programma.
en dat de verbindingen goed vastzitten en geen lekkages Door de knoppen up / down in te drukken kan afhankelijk van
vertonen. Wat dit laatste aangaat, moet u vooral de elek- de gekozen werkwijze van het ene programma naar het ande-
troklep controleren. re worden overgestapt en kunnen de parameters met betrek-
• Controleer de aandrijfrollen regelmatig en vervang ze wan- king tot de gebruikte synergetische curven worden verhoogd
neer ze wegens slijtage de draadbeweging in gevaar bren- of verlaagd.
gen (slippen enz.).
ATTENTIE: De digitale controle van de generator is uitgerust
TOORTS met een apparaat die de gebruikte order herkent, en zodoende
De toorts is onderhevig aan hoge temperaturen en heeft voort- begrijpt welk apparaat aangesloten is om zich daaraan aan te
durend te maken met trekkracht en verbuigingen. Daarom passen. Om het herkenningsapparaat correct te laten werken
wordt aanbevolen de kabel niet plotseling te verbuigen of als is het nodig (als de motor uit is) om de te gebruiken accessoi-
voortsleepkabel te gebruiken om het lasapparaat te verplaat- re aan te sluiten op de daarvoor bestemde aansluiting en ver-
sen. Om deze redenen vergt de toorts veelvuldige controles volgens de soldeermachine aan te zetten door middel van de
zoals: aan/ uit schakelaar.
• Het verwijderen van de lasspatten op de gasverspreider om
een juiste gasdoorlaatbaarheid te bereiken.
• De contactpunt vervangen wanneer de opening waardoor de
draad passeert vervormd is.
53
Foutcondities In deze paragraaf worden de foutcondities beschreven die zich
kunnen voordoen op de lasmachine. Voor de weergave ervan
wordt gebruik gemaakt van drie displays op de operatorinter-
AANTEKENING: In de tabel 6 zijn de fouten “HAR - t°C - H2O face (Fig. H):
- SLC” slechts “FOUTEN MET AUTOMATISCH HERSTEL”, • FOUTMELDING Display (afgekort dE): op dit display ver-
dat wil zeggen dat wanneer de alarmsituatie voorbij is, de las- schijnt de knipperende tekst ERR.
machine weer gereed is. Alle andere fouten zijn “FOUTEN • FOUTMELDING OMSCHRIJVING Display (afgekort dDE):
ZONDER AUTOMATISCH HERSTEL” dat wil zeggen dat de op dit display verschijnen in sequentie de fouten die zich ge-
machine eerst uitgeschakeld en weer aangeschakeld moet lijktijdig op de lasmachine voordoen (Es. PRG - HAR).
worden om de alarmsituatie te hestellen en normale werking • FOUTMELDING CODE Display (afgekort dCE): op dit dis-
weer te kunnen verkrijgen. play verschijnt de foutcode(4 cijfers) van de geregistreerde
fouten.
FOUTMELDING
FOUTMELDING OMSCHRIJVING
Display Display
Tabel 6
FOUTMELDING
FOUTMELDING FOUTMELDING
OMSCHRIJVING DIAGNOSE
Display CODE Display
Display
00 00 Bestand “CFG” (parameters van machine) afwezig.
00 01 Bestand “CUI” (parameters gebruiker) afwezig.
ERR CFG 00 02 Bestand “CEA” (PID niet van programma) afwezig.
00 03 Bestand “CAL” (kalibrering machine) afwezig.
00 04 Incongruentie in de configuratie.
01 00 Krommen lasproces MIG/MAG afwezig.
ERR PRG 01 01 Krommen lasproces MIG PULS afwezig.
01 02 Krommen lasproces MIG DUBBEL PULS afwezig.
ERR TFS 02 00 Fout controle bestandensysteem in FLASH-geheugen.
03 00 Alarm OVER VOLTAGE. Het is niet mogelijk te lassen.
03 01 Alarm UNDER VOLTAGE. Het is niet mogelijk te lassen.
ERR HAR
03 02 Alarm UNDER & OVER VOLTAGE. Het is niet mogelijk te lassen.
03 03 Alarm PRIMARY OVERCURRENT. Het is niet mogelijk te lassen.
ERR t°C 04 00 Alarm thermostaat. De vinnen zijn in werking. Het is niet mogelijk te lassen.
ERR H2O 05 00 Alarm drukschakelaar koelgroep. Het is niet mogelijk te lassen.
06 00 De voortslepingsunit draad verwijderd tijdens het gebruik.
06 01 Digitaal bedieningspaneel verwijderd tijdens het gebruik.
ERR SLC
06 02 Geen verbinding met interfacekaart robot.
06 03 Lasbrander met display (Digitorch) verwijderd tijdens het gebruik.
Bijwerking Firmware niet correct - NVRAM geheugen niet compatibel met
07 00
geladen firmware.
ERR FCC
Bijwerking Firmware niet correct - NVRAM geheugen met ongeschikte
07 01
afmeting of defect.
54
Tabel 6 bevat de mogelijke foutberichten die op de verschil- Hoe het aantal fouten (met
lende displays getoond kunnen worden en de diagnose van
de verschillende fouten. automatisch hestel) op de
Om bovendien de diagnose van mogelijke communicatiepro- lasmachine gevisualiseerd wordt
blemen met de randapparatuur te vereenvoudigen, is het ge-
drag van de leds op de “digitale kaart cpu voorpaneel” gewijzigd In deze paragraaf wordt de manier beschreven om het aan-
(zie tabel 7 en Fig. I). tal fouten (met automatisch herstel), welke op de lasmachine
Indien de communicatie met de digitale kaart voor de contro- aanwezig zijn (vanaf de laatste inschakeling en niet vanaf de
le van de motor ontbreekt, wordt, naast melding via LED DL1, eerste inwerkingstelling), te visualiseren. Om ze te visualise-
de toegang tot de lasprocessen MIG/MAG, MIG PULS en MIG ren worden drie displays gebruikt, welke op de interface met
DUBBEL PULS belemmerd. De machine gaat automatisch van de bediener aanwezig zijn (Fig. L):
MMA over naar TIG en omgekeerd. • FOUTMELDING OMSCHRIJVING Display: op dit display
Dit alles is nodig om ervoor te zorgen dat onze technische as- wordt de BESCHRIJVING van de fout gevisualiseerd (zie
sistentie (die gebeld moet worden telkens wanneer er fout- tabel 6 - b.v. HAR).
berichten getoond worden op de operatorinterface van de • AANTAL Display: op dit display wordt het totaal aantal keren
lasmachine) er zo snel mogelijk in slaagt om, dankzij de com- dat het alarm zich op de lasmachine voor heeft gedaan ge-
municatie met de gebruiker, het probleem gemakkelijker te ver- visualiseerd (B.v. 3 - De fout HAR heeft zich drie keer voor-
helpen. gedaan vanaf de laatste inschakeling).
• FOUTMELDING CODE Display: op dit display wordt de code
(4 cijfers) van de fout gevisualiseerd (zie tabel 6 - b.v. 0300).
Vanaf de BEDRIJFSMODALITEIT, SYNERGISCH (SYN) of
HANDMATIG (MAN) en door, in volgorde, de knoppen SPE-
CIALE FUNCTIES en LASMODALITEIT in te drukken, kan het
aantal fouten o de lasmachine gevisualiseerd worden, door
simpelweg de ENCODER 1 knop te draaien.
LED DL1
LED DL2
Tabel 7
LED VOORWAARDE BETEKENIS
Communicatie met digitale kaart
AAN
voor controle motor afwezig
DL1
Communicatie met digitale kaart
UIT
voor controle motor aanwezig
Communicatie met voorpaneel
AAN
afwezig
DL2
Communicatie met voorpaneel
UIT
LED DL4 aanwezig
UIT Controleprogramma niet actief
DL4
FIG. I KNIPPERT Controleprogramma actief
FOUTMELDING
OMSCHRIJVING AANTAL
Display Display
55
Verhelpen van eventuele
ongemakken en hun verwijdering
De meeste ongemakken worden veroorzaakt door de voedings-
lijn. In geval van ongemak op de volgende wijze handelen:
1) De waarde van de lijnspanning controleren.
2) Controleren ofdat de voedingskabel perfect in het stopcon-
tact zit en aan de onderbreker.
3) Controleren ofdat de zekeringen niet zijn doorgebrand.
4) Controleren ofdat de volgende onderdelen defect zijn:
• De onderbreker die de machine voedt.
• Het stopcontact op de muur van de stekker.
• De onderbreker van de generator.
LET OP: Gezien de technische kennis die de reparatie van de
generator vereist wordt het aangeraden om in het geval van
problemen zich tot gekwalificeerd personeel of tot de techni-
sche assistentie te richten.
Vervanging elektronische
kaarten voorpaneel
Ga als volgt te werk:
• Draai de 4 schroeven die het frontrack bevestigd houden los.
• Verwijder de instelknoppen.
• Trek de elektrische connectors van de kaart naar buiten.
• Schroef de steunkolommen los.
• Verwijder de elektronenkaart door de kaart op te lichten van
de houders.
• Ga voor de montage van de nieuwe kaart in omgekeerde
volgorde te werk.
56
PT PORTUGÛES
57
Dados técnicos Tabela 1
DIGITECH 300 PULSED
Os dados técnicos gerais da instalação resumem-se na ta- Modelo
MIG-MAG welding
bela 1.
Alimentação trifásica 50/60 Hz V 400
Fonte de alimentação eléctrica: Zmax Ω 0,028
Características Potência absorvida @ I2 Max kVA 16
As principais características dos geradores DIGITECH 300 Fusível retardado (I2 @ 60%) A 16
PULSED são: Factor de potência / cosφ 0,71 / 0,99
• Desenho inovador e funcional. Rendimento máximo η 0,76
• Estrutura metálica com painel frontal em material anti cho-
que. Tensão secundária em vazio V 70
• Pegas robustas integradas na carcaça. Campo de regulação A 10 ÷ 300
• Comandos protegidos contra golpes acidentais. Regime de trabalho a @ 100% (40°C) A 180
• Controlo digital sinérgico de todos os parâmetros de solda- Regime de trabalho a @ 60% (40°C) A 230
dura. Regime de trabalho a @ 40% (40°C) A 300
• Controlo do ciclo inicial e final de soldadura.
• Excepcional característica de soldadura em MIG/MAG, MIG Diâmetro do fio mm 0,8 ÷ 1,2
pulsado e MIG pulsado duplo com todos os materiais e diver- N° de rolos 4
sos tipos de gases com ausência de projecções. Potência do motor de arrastamento W 100
• Controle do BURN BACK. Ao término da soldagem - em to- Velocidade nominal de arrastamento
das as condições e com qualquer material - o controle digital m/min 1 ÷ 22
do fio
assegura um corte perfeito do arame, evitando a formação
• Aço carbono
da clássica e indesejável “bolinha” garantindo um correto re-
• Aço inoxidável
acendimento do arco. • Alumínio magnésio
• Elevada característica de soldadura MMA e TIG com igni- Tipos de cordões de soldadura • Alumínio silício
ção tipo “Lift”. • Cordões com eléctrodos
• Dispositivo exclusivo SWS “Smart Welding Stop” para o final revestidos básicos e
da soldadura TIG. Levantando a tocha sem apagar o arco se rutílicos
introduz uma queda com apagamento automático. Bobina de fio
• WSC “Wire start control”. Dispositivo de controle de aber- Diâmetro Ømm 300
tura de arco que previne eventual fusão do arame à peça Peso kg 20 (max)
a soldar ou ao bocal da tocha e assegura acionamentos do
arco sempre precisos e macios, especialmente na solda- • Anidrido carbónico
• Árgon puro
gem de alumínio. • Árgon-Anídrido
• WFC “Wave Form Control”. Os parâmetros de soldadura e Gás de protecção
carbónico-Oxigénio
a forma da onda de impulso, controlados digitalmente por • Árgon-Anídrido
um micro processador, monitorizam-se e modificam-se em carbónico
poucos segundos, mantendo o arco constantemente preci-
IEC 60974-1
so e estável no contínuo variar das condições de soldadu-
IEC 60974-5
ra, devidas ao movimento da tocha e às irregularidades da Regulamentos
IEC 60974-10
peça a soldar.
• Possibilidade de memorizar programas personalizados de
soldadura. Classe de proteção IP 23 S
• Monitorização e repetição dos parâmetros de soldadura. Classe de isolamento H
• Simplicidade de utilização com fácil selecção e chamada dos Dimensão mm 665 - 525 - 290
parâmetros e dos programas de soldadura. Peso kg 39
• Reduzido consumo de energia.
• Função “Energy Saving” que activa a ventilação do gera- ATENÇÃO: Este aparelho está em conformidade com a norma EN/
dor e o arrefecimento da tocha só quando seja necessário. IEC 61000-3-12 com a condição que o valor máximo admitido pela im-
• Dispositivo de auto diagnóstico para indicar avarias. pedância Zmax da rede no ponto de ligação entre o sistema de alimen-
• Chave de bloqueio parcial ou total da instalação, com aces- tação do utilizador e o sistema público seja menor ou igual a 0,028.
sos reguláveis através de uma contra senha. É da responsabilidade do instalador ou do utilizador do aparelho ve-
rificar, consultando se necessário o operador da rede de distribuição,
• O emprego de tochas especiais MIG permite a regulação que o aparelho esteja ligado exclusivamente a um sistema de alimen-
à distância dos parâmetros de soldadura, directamente da tação com valor máximo admitido pela impedância Zmax da rede me-
tocha. nor ou igual a 0,028.
• Mecanismo de arraste do fio com 4 roletos de grande di- Este sistema, testado em conformidade com a norma EN/IEC 61000-
âmetro, em fundição de alumínio que garante um preci- 3-3, satisfaz as condições estabelecidas pela norma EN/IEC 61000-
so e constante avanço do fio. 3-11.
• Regulação SINÉRGICA da corrente de soldadura.
• Regulação FINA do comprimento do arco eléctrico. permitido provoca-se a intervenção térmica, que preserva os
• Ensaio da saída do fio. componentes internos do gerador de aquecimentos perigosos.
• Ensaio da saída do gás. A intervenção da protecção térmica está indicada pela inter-
mitência de alguns indicadores no ecrã (ver parágrafo “Condi-
ções de erro”). Depois de alguns minutos, a protecção térmica
Limites de utilização (IEC 60974-1) se rearma de maneira automática e a soldadura pode nova-
O uso do gerador é tipicamente descontínuo, dado que é com- mente prosseguir.
posto de períodos de trabalho efectivo (soldadura) e períodos
de repouso (colocação de peças, mudança de fio, operações Modo de levantamento da máquina
de acerto, etc.). Este gerador está dimensionado para uma en-
trega de corrente nominal I2 max, em condições de completa Elevar do chão o equipamento após tê-lo envolta com correias
segurança, durante um período de trabalho de 40% do tempo de elevação de maneira estável e segura, cingindo-o de baixo.
de utilização total. As normas vigentes estabelecem em 10 mi- Este está provido de suportes para o seu transporte manual.
nutos o tempo de utilização total. Como ciclo de trabalho con- NOTA: Estes dispositivos de elevação e transporte estão de
sidera-se 40% do dito intervalo. Superado o ciclo de trabalho acordo com as disposições prescritas nas normas europeias.
58
Não utilizar outros dispositivos como meios de elevação e gem devem ser o mais curtos possíveis e perto uns dos outros,
transporte. colocados ao nível do pavimento ou perto deste.
■ Soldadura TIG
Abertura da embalagem Para iniciar a soldar em TIG efectuar as conexões indicadas
na Figura B, e mais precisamente (com a máquina desligada):
O conjunto é constituído principalmente por: • Ligar o tubo do gás procedente da união rápida da tocha com
• Unidade para soldadura DIGITECH 300 PULSED. a válvula para a soldadura TIG, na garrafa e abrir. As garra-
• À parte: fas de gás comportam um redutor de pressão para regula-
- Tocha de soldadura MIG/MAG (opcional). ção da pressão do gás que se utiliza na soldadura.
- Unidade para arrefecimento da tocha de soldadura HR • Ligar o cabo de massa com a ligação rápida referenciada
26 (opcional). com o símbolo “+” (positivo) e, sucessivamente, a pinça de
- Carro de transporte CT 30 (opcional). massa com a peça a soldar, numa zona limpa, sem oxida-
Efectuar as seguintes operações abrir a embalagem: ção nem gordura.
• Sacar o gerador de soldadura e todos os correspondentes • Ligar o cabo de corrente da tocha com a ligação rápida re-
acessórios componentes da embalagem. ferenciada com o símbolo “-“ (negativo).
• Verificar que o equipamento de solda esteja em bom esta- ■ Peça a soldar
do ou caso contrário comunicá-lo imediatamente ao reven- A peça a soldar deve ser sempre ligada à terra para reduzir as
dedor/ distribuidor. emissões electromagnéticas. É necessário prestar atenção a
• Confirmar que todas as grelhas de ventilação estão abertas esta ligação para evitar problemas com o utilizador ou com ou-
e não qualquer objecto a impedir a passagem do ar. tros equipamentos eléctricos.
Quando for necessário realizar a ligação da peça a terra, é
Instalação e ligações oportuno realizar uma ligação direta entre a peça e o poço de
terra. Nos países onde esta conexão não é permitida, ligar a
O lugar de instalação do gerador deve ser escolhido cuidado- peça a ser soldada ao terra através de oportunos condensa-
samente de modo a assegurar um serviço satisfatório e seguro. dores de acordo com as normas nacionais.
O utilizador é responsável pela instalação e uso do equipamen-
to, de acordo com as instruções do fabricante indicadas neste
manual. Antes de instalar o equipamento deve ter-se em conta
potenciais problemas electromagnéticos na área de trabalho.
Especialmente, sugerimos dever-se evitar que o equipamen-
to seja instalado nas proximidades de:
• Cabos de sinalização, de controlo e telefónicos.
• Transmissores e receptores televisivos.
• Computadores e instrumentos de controlo e medição.
• Instrumentos de segurança e protecção.
Os portadores de pacemaker, próteses auriculares e outros
equipamentos similares devem consultar o seu médico antes
de acercar-se do equipamento em funcionamento. O ambien-
te de instalação do equipamento deve ser conforme o grau de
protecção da carcaça.
Este gerador é fabricado conforme o grau de protecção IP 23
S, o que significa:
• Que é protegido contra a penetração de corpos estranhos
sólidos de diâmetro superior a Ø 12 mm.
• Que é protegido contra os respingos de água que atingem a
superfície comum ângulo de incidência até 60°.
• Que a máquina de soldar foi testada contra os efeitos noci-
vos devidos à entrada de água quando as partes móveis do
aparelho não estãoem movimento.
A unidade de soldadura caracteriza-se pelas seguintes classes:
• Classe de utilização “S” significa que o gerador pode ser usa- 2000H858 FIG. A
do em ambientes com variações eléctricas.
Este equipamento é arrefecido mediante circulação forçada de
ar e por isso, deve ser colocado de maneira tal, que o ar pos-
sa ser facilmente aspirado e expulsado pelas aberturas prati-
cadas no chassis.
A instalação deve montar-se da seguinte forma:
• Montagem do carro de transporte (opcional).
• Sujeição da unidade de soldadura no carro de transporte.
• Sujeição da unidade de arrefecimento (opcional) no carro de
transporte e no gerador (ligações eléctricas e hidráulicas).
• Ligação dos cabos de soldadura.
• Ligação do gerador à rede eléctrica.
As instruções para a montagem de cada um dos opcionais en-
contram-se nas correspondentes embalagens.
LIGAÇÕES DOS CABOS DE SOLDADURA
■ Soldadura com electrodos revestidos (MMA)
Efectuar as ligações, sempre com a máquina desligada da rede
eléctrica, dos cabos de soldadura aos bornes de saída (posi-
tivo e negativo) da máquina, ligando-os ao porta eléctrodos e
à massa, com a polaridade prevista para o tipo de eléctrodo a
utilizar (Ver Fig. A). De qualquer forma, siga as indicações for-
necidas pelos fabricantes de electrodos. Os cabos de solda-
2000H859 FIG. B
59
2000F860
60
Montagem dos roletes de Montagem dos roletes de
arrasto para aço arrasto para alumínio
Desenroscar os parafusos (Pos. 6, Fig. D). Baixar as protec- DESMONTAGEM DOS ROLETOS EXISTENTES (Fig. E)
ções das engrenagens (Pos. 7, Fig. D). Elevar os braços porta Desapertar o parafuso de fixação (Pos. 1) e remover o rola-
rolo livre (Pos. 2, Fig. D) e proceder como segue: mento juntamente com o espaçador (Pos 2).
• Cada rolete leva na face exterior o diâmetro e tipo de fio.
• Montar os roletes adequados (Pos. 3, Fig. D), tendo em aten- MONTAGEM DOS ROLETOS KIT ALUMÍNIO (Fig. F)
ção a correcta posição do canelado segundo o diâmetro do Inserir o roleto louco no suporte com engrenagem e bloque-
fio a utilizar. ar tudo no braço por meio do parafuso de fixação (Pos. 1). Os
• Voltar a fechar as protecções das engrenagens. restantes roletos serão montados no lugar dos já existentes.
Aparelhos de comando
e controlo (Fig. G)
Pos. 1 Ligação rápida com polaridade negativa.
Pos. 2 Ligador para comandos auxiliares de soldadura.
Pos. 3 Ligação rápida com polaridade positiva.
Pos. 4 Ligação centralizada da tocha.
Pos. 5 Fusível do circuito auxiliar primário.
Pos. 6 Fusível do circuito auxiliar secundário.
Pos. 7 Interruptor de linha. Na posição “O” está desligado.
Pos. 8 Ligador para alimentação do sistema de arrefecimen-
to HR 26.
1 2
1
2
3 4
6 7
5
FIG. E
FIG. F 8 FIG. G
61
Painéis de controlo
COMANDOS DE TECLA
Tecla MODO DE
SOLDADURA Tecla PROVA DE GAS
de 0,1 mm.
• CORRENTE DE SOLDADURA - Possível campo de regu- PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
62
• 4T CRATERA ■ Tecla PROVA DE GAS
A electroválvula é activada e o gás começa a fluir quando se
CSC [%] SLO [A/s]
100%
pressiona e solta esta tecla. O vazamento de gás termina, au-
tomaticamente após 30 segundos, ou manualmente, pressio-
SLO [A/s]
CEC [%] nando e soltando a tecla.
■ Tecla FUNÇÕES ESPECIAIS
StS [%] Este pulsador permite a visualização e modificação de alguns
parâmetros necessários e fundamentais para a soldadura, os
PrG [s] SCt [s] ECt [s] PoG [s]
quais já foram precedentemente programados em fábrica pelo
construtor. Os parâmetros variam de acordo com o procedi-
mento e modo de soldadura utilizado e uma vez definidos ou
modificados ficam válidos para todos os processos ou modos
de soldadura.
■ Tecla PROVA DE FIO
1) Pressionando o gatilho da tocha dá-se a ignição do arco O motor activa-se durante uns 3 segundos com uma velo-
eléctrico e a corrente permanece com o valor da COR- cidade fixa (estabelecida pelo construtor) de 1 m/min e o fio
RENTE INICIAL DE CRATERA (CSC). avança enquanto se pressiona o pulsador. Depois de aproxi-
2) Soltando o gatilho da tocha efectua-se o SLOPE (SLO) madamente 1 segundo, o motor alcança uma velocidade de
e a corrente alcança o valor nominal (CORRENTE DE 8 m/min. Quando se deixa de pressionar o pulsador termina
SOLDADURA). o processo. Para que avance o fio necessário, há que manter
3) Pressionando o gatilho da tocha efectua-se o SLOPE pressionado o pulsador.
(SLO) e a corrente alcança o valor de CORRENTE FI-
NAL DE CRATERA (CEC). ■ Tecla SELECÇÃO DE PARÂMETROS - V
4) Soltando o gatilho da tocha termina o ciclo de soldadu- Permite a selecção dos seguintes parâmetros (se activados):
ra. • REGULAÇÃO FIM DA TENSÃO DE SOLDADURA - Tensão
• SOLDADURA POR PONTOS (Spot). de soldadura compreendida entre -25% e +25% do valor
Pressionando o gatilho da tocha, efectua-se a soldadura por da tensão programado, com intervalo de regulação de 1%.
pontos durante um lapso de tempo pré programado (em se- • TENSÃO DE SOLDADURA - Parâmetro calculado diferente-
gundos), ao fim do qual o arco eléctrico se extingue auto- mente segundo a tipologia da soldadura seleccionada:
maticamente. - Tensão de soldadura compreendida entre -25% e +25%
do valor da tensão programado, com intervalo de regula-
■ Tecla TIPO DE TRABALHO/MODO DE SOLDADURA ção de 1% na modalidade sinérgica.
Permite a selecção de 3 diferentes tipologias/modalidades de - De 10 a 40 V com intervalo de regulação de 0,1 V em mo-
trabalho: dalidade manual.
• MODALIDADE SINÉRGICA (SYN). • INDUCTÂNCIA ELECTRÓNICA - Parâmetro que assume
• MODALIDADE MANUAL (MAN). diversos significados, de acordo com o processo de solda-
• MODALIDADE AUTOMÁTICA (AUT). dura seleccionado:
Nos processos com ELECTRODOS e TIG com ignição “Lift” - Variação da resposta dinâmica da máquina (válida para
este pulsador não se encontra activo. os processos MIG/MAG, MIG PULSADO, MIG PULSADO
■ Tecla SELECÇÃO DE PROGRAMAS (+/-) DUPLO com campo de regulação de -32 a +32 e interva-
Este botão utiliza-se para mover os programas incluídos pelo lo de regulação 1).
fabricante na modalidade SINÉRGICA, os pontos de soldadu- - Arc Force (válido para o processo de soldadura MMA com
ra memorizados pelo utilizador e as sequências de soldadura campo de regulação de 0 a 100 e intervalo de regulação 1).
na modalidade AUTOMÁTICA (99 pontos).
■ Tecla RUN/MEM
A este pulsador associam-se duas funções:
• Função RUN utilizada para visualizar as características (ma-
terial, diâmetro do fio, tipo de gás, etc) dos programas incluí-
dos pelo construtor (em tipologia SINÉRGICA) e solicitados
pelo utilizador mediante os pulsadores SELECÇÃO DE PRO-
GRAMAS.
• Função MEM utilizada para memorizar as programações de
soldadura determinadas pelo utilizador (99 pontos de solda-
dura diversos em tipologia AUTOMÁTICA).
63
COMANDOS DE BOTÃO
■ Botão ENCODER 1
Com este encoder podem-se modificar os valores
dos parâmetros (se activados) visualizados no ecrã
VISUALIZAÇÃO DE PARAMETROS - A.
■ Botão ENCODER 2
Com este encoder podem-se modificar os valores
dos parâmetros (se activados) visualizados no ecrã
VISUALIZAÇÃO DE PARAMETROS - V.
Botão Botão
ENCODER 1 ENCODER 2
LED
Ecrã FUNÇÃO Ecrã
VISUALIZAÇÃO HOLD VISUALIZAÇÃO
PARÂMETROS - A PARÂMETROS - V
LED LED
SELECÇÃO SELECÇÃO
PARÂMETROS - A PARÂMETROS - V
LED LED
ENCODER 1 ENCODER 2
LED
PROCESSO DE LED
SOLDADURA FUNÇÕES
ESPECIAIS
LED
MODO DE
SOLDADURA
LED Ecrã
TIPO DE TRABALHO VISUALIZAÇÃO PROGRAMAS
64
As 5 modalidades de soldadura de soldadura, quando os LED ■ LED FUNÇÃO HOLD
se encontram acesos, se indicam da seguinte forma: Indica que os valores dos parâmetros visualizados no ecrã VI-
SUALIZAÇÃO PARÂMETROS - A e V são os valores da cor-
rente e tensão respectivamente, ao finalizar última soldadura.
Selecção modo de soldadura 2T O LED pisca por 15 segundos ou até ao momento em que se
pressiona qualquer tecla activa nesse momento.
■ Ecrã VISUALIZAÇÃO PARÂMETROS - A
Selecção modo de soldadura 4T Este ecrã visualiza as seguintes funções (se activadas):
• A CORRENTE DE SOLDADURA tanto preprogramada (uni-
camente na tipologia SINÉRGICA) como real.
• A VELOCIDADE DO FIO tanto preprogramada como real.
Selecção modo de soldadura 2T CRATER • A ESPESSURA DA PEÇA A SOLDAR preprogramada (só
na tipologia SINÉRGICA).
■ Ecrã VISUALIZAÇÃO PARÂMETROS - V
Selecção modo de soldadura 4T CRATER Este ecrã visualiza as seguintes funções (se activadas):
• A TENSÃO DE SOLDADURA tanto preprogramada (unica-
mente na tipologia SINÉRGICA) como real.
Selecção modo de soldadura POR PONTOS. • A REGULAÇÃO FINAL DA TENSÃO DE SOLDADURA (só
na tipologia SINÉRGICA).
• A INDUCTÂNCIA ELECTRÓNICA.
■ LED ENCODER 1 ■ Ecrã VISUALIZAÇÃO PROGRAMAS
Indica que o valor do parâmetro visualizado no ecrã VISUALI- Este ecrã visualiza:
ZAÇÃO PARÂMETROS - A. Pode-se modificar girando o co- • O número do programa quando aparece a letra P mais um
mando ENCODER 1 número variável de 0000 a 2999.
• O número da programação de trabalho quando aparece es-
crito Au mais um número variável de 01 a 99.
■ LED ENCODER 2 Quando os números que seguem os escritos se encontram fi-
Indica que o valor do parâmetro visualizado no ecrã VISUALI- xos, a programação está activa, quando as programações pis-
ZAÇÃO PARÂMETROS - V. Pode-se modificar girando o co- cam não estão activas, mas unicamente memorizadas.
mando ENCODER 2.
65
Visualização da versão do ■ Parâmetros de soldadura
A tabela 3 mostra os valores de corrente de soldadura que se
software instalado devem utilizar com os respectivos eléctrodos, para a soldadu-
ra de aços comuns ou de baixa liga. Os ditos valores não se
A DIGITECH 300 PULSED está dotada de um controlo digital devem considerar absolutos, mas simplesmente como reco-
com software definido de fábrica. Este software é susceptível mendação; para uma eleição precisa seguir as indicações do
de constante evolução e melhoras. O software de cada carta fabricante dos eléctrodos. A corrente que se deve utilizar de-
se identifica mediante um número específico, visualizável no pende das posições de soldadura, do tipo de junta e varia de
ecrã VISUALIZAÇÃO PROGRAMAS nas seguintes formas: modo crescente com a espessura e dimensões da peça. O
• CARTÃO DIGITAL CPU PAINEL FRONTAL valor da intensidade de corrente que se deve utilizar para os
Por em funcionamento o gerador actuando no interruptor, diferentes tipos de soldadura, dentro do campo de regulação
colocado no painel posterior para a posição 1; pressionar indicado na tabela 3 é:
o botão FUNÇÕES ESPECIAIS e sucessivamente o botão • Elevado para a soldadura ao baixo, em plano frontal e ver-
RUN/MEM. tical ascendente.
• CARTÃO DIGITAL PAINEL FRONTAL • Médio para as soldaduras sobre cabeça.
Por em funcionamento o gerador actuando no interruptor, • Baixa para as soldaduras verticais descendentes e para unir
colocado no painel posterior para a posição 1; pressionar peças de pequenas dimensões preaquecidas.
o botão FUNÇÕES ESPECIAIS e sucessivamente o botão Uma indicação, bastante aproximada, da corrente média a uti-
PROVA GÁS. lizar na soldadura com eléctrodos para aço corrente é dada
• CARTÃO DIGITAL CONTROLO MOTOR da seguinte forma:
Por em funcionamento o gerador actuando no interruptor,
I = 50 × (Øe - 1 )
colocado no painel posterior para a posição 1; pressionar
o botão FUNÇÕES ESPECIAIS e sucessivamente o botão Donde: I = intensidade da corrente de soldadura
PROVA FIO. Øe = diâmetro do eléctrodo
Exemplo: Eléctrodo de diâmetro de 4 mm
Antes de soldar I = 50 × (4 -1 ) = 50 × 3 = 150A
Antes de efectuar a soldadura, no ecrã VISUALIZAÇÃO PA-
IMPORTANTE: Antes de começar a soldar confirmar que o ge- RÂMETROS - A (abreviado dVPA) e VSUALIZAÇÃO PARÂ-
rador será alimentado regularmente por uma tensão de rede METROS - V (abreviado dVPV) visualizam-se os valores da
correspondente aos dados nominais. corrente de soldadura programados (modificável median-
te o comando ECODER 1) e a tensão em vazio (não modifi-
• Por em funcionamento o gerador actuando no interruptor, cável) ou do “Arc Force” (se está seleccionada - modificável
colocado sobre o painel posterior, para a posição 1 (NOTA: mediante o comando ECODER 2).
cada vez que se liga, no painel da máquina são visíveis as Durante o processo de soldadura no ecrã em dVPA e dVPV
últimas programações efectuadas antes de a desligar). visualizam-se os valores da corrente de soldadura , com
• Programar as diversas unidades de acordo com o desejado os quais se estão soldando (modificável mediante o comando
processo de soldadura. ENCODER 1) e os valores da tensão (não modificável), o
do “Arc Force” (se está seleccionado - modificável numa es-
Processos de soldadura cala de valores variável de 0 a 100 (valor absoluto) com inter-
valo de regulação de 1 - parâmetro que aumenta a energia do
SOLDADURA COM ELÉCTRODOS REVESTIDOS arco eléctrico em condições de soldadura gravosa) mediante
Para a soldadura com eléctrodos revestidos com dispositivos o comando ENCODER 2).
reguláveis “Arc Force” (regulável mediante pulsador SELEC- ■ Funções especiais
ÇÃO PARÂMETROS - V) e “Hot Start” (regulável mediante pul- • HOT START ou seja sobrecorrente no momento da ignição
sador FUNÇÕES ESPECIAIS). do arco eléctrico. (Hot - do 0 a 100 com intervalo de regula-
A esta modalidade de soldadura se acede pressionando o pul- ção de 1). Mediante a pressão do pulsador FUNÇÕES ES-
sador PROCESSO DE SOLDADURA e colocando-se em MMA PECIAIS é possível aceder à função “Hot Start” (regulável
. por meio do comando ENCODER 2 e não modificável em
Ligar os cabos de soldadura de acordo com o descrito no pará- soldadura).
grafo “Ligações dos cabos de soldadura - soldadura por ELEC-
TRODO (Fig. A)”.
Tabela 3
TIPO DE ELECTRODO - Campo de regulação da corrente (A) ESPESSURA
Ø ELECTRODO
6010 7015 7024 SOLDADURA
(mm) 6012 6013 6020 6027 7014 7018
6011 7016 7028 (mm)
1,6 - 20-40 20-40 - - - - - -
≤5
2 - 25-60 25-60 - - - - - -
2,4 40-80 35-85 45-90 - - 80-125 65-110 70-100 100-145 ≤ 6,5
3,2 75-125 80-140 80-130 100-150 125-185 110-160 100-150 115-165 140-190 > 3,5
4 110-170 110-190 105-180 130-190 160-240 150-210 140-200 150-220 180-250 > 6,5
4,8 140-215 140-240 150-230 175-250 210-300 200-275 180-255 200-275 230-305
5,6 170-250 200-320 310-300 225-310 250-350 260-340 240-320 260-340 275-365 > 9,5
6,4 210-320 250-400 250-350 275-375 300-420 330-415 300-390 315-400 335-430
8 275-425 300-500 320-430 340-450 375-475 390-500 375-475 375-470 400-525 > 13
66
SOLDADURA TIG COM IGNIÇÃO TIPO “Lift” ■ Tipologia SINÉRGICA de trabalho
Acede-se a esta modalidade de soldadura pressionando o pul- A esta modalidade de soldadura se acede pressionando o pul-
sador PROCESSO DE SOLDADURA e activando a função TIG sador PROCESSO DE SOLDADURA e seleccionando MIG/
com ignição tipo “Lift” . MAG , MIG PULSADO ou MIG PULSADO DUPLO
Ligar os cabos de soldadura de acordo com o descrito no e pressionando o pulsador TIPOLOGIA DE TRABALHO
parágrafo “Ligação dos cabos de soldadura - soldadura TIG actuando sobre SYN.
(Fig. B). A sinergia não é mais que uma ligação entre numerosas dimen-
sões diversas, no sentido de quando se modifica uma destas
■ Parâmetros de soldadura dimensões as demais variam de forma automática e sinérgica.
Na tabela 4 são indicados os valores da corrente de solda- O gerador DIGITECH 300 PULSED permite a introdução de
dura a utilizar com na soldadura TIG DC. Tais dados não têm 3000 programas, fornecidos pelo construtor, válidos para cada
um valor absoluto, mas de indicação; para uma precisa elei- processo de soldadura e subdivididos como segue:
ção seguir as indicações dos fabricantes das varetas. O diâ- • 1000 Programas em MIG/MAG (nº de programa de 0001 a
metro da vareta é directamente proporcional à corrente usada 0999).
para a soldadura. • 1000 Programas em MIG PULSADO (nº de programa de
Tabela 4 1001 a 1999.
• 1000 Programas em MIG PULSADO DUPLO (nº de progra-
TIPO DE ELECTRODO ma de 2001 a 2999).
Campo de regulação da corrente (A) No momento da entrega o gerador dispõe de um certo núme-
Ø ELECTRODO TIG DC ro de programas já construídos de fábrica e disponíveis para
(mm) Tungsteno Tungsteno o utilizador, visualizados sobre a tabela de programas (ver pa-
Ce 1% Tierras raras 2% rágrafo dedicado) ou no ecrã em VISUALIZAÇÃO PROGRA-
Gris Turquesa MAS (abreviado dVP). Ligar os cabos de soldadura de acordo
1 10-50 10-50 com o descrito no parágrafo “Ligação de cabos de soldadu-
1,6 50-80 50-80 ra - soldadura MIG/MAG, MIG PULSADO ou MIG PULSA-
DO DUPLO (Fig. C)”. Usar os pulsadores MOVIMENTAÇÃO
2,4 80-150 80-150 PROGRAMAS para seleccionar o programa que se adapta
3,2 150-250 150-250 ao tipo de trabalho a realizar, com base no conhecimento de
4 200-400 200-400 alguns parâmetros (diâmetro do fio, material a soldar, tipo de
gás a usar) ou o pulsador RUN/MEM para visualizar as carac-
Antes de efectuar a soldadura no ecrã VISUALIZAÇÃO PA- terísticas dos programas fornecidos pelo construtor. Antes de
RÂMETROS - A (abreviado dVPA) e VISUALIZAÇÃO PARÂ- efectuar a soldadura, no ecrã o indicador VISUALIZAÇÃO PA-
METROS - V (abreviado dVPV) se visualizam os valores da RÂMETROS - A (abreviado dVPA) mostra os preprogramados
corrente de soldadura programados (modificável median- valores da espessura da peça , corrente de soldadura ,
te o comando ENCODER 1) e os valores da tensão em vazio velocidade do fio (modificáveis mediante o comando EN-
(não modificável) CODER 1) e na indicação VISUALIZAÇÃO PARÂMETROS
Durante o processo de soldadura, no ecrã e nos indicadores - V (abreviado dVPV) se visualizam os valores da tensão de
dVPA e dVPV se visualizam os valores da corrente de solda- soldadura programados (não modificáveis), a indutância
dura com que se está soldando (modificável mediante o electrónica e regulação da tensão de solda (mo-
comando ENCODER 1) e da tensão de soldadura (não dificável mediante o comando ENCODER 2). Os valores dos
modificável). últimos parâmetros mencionados encontram-se programados
Mediante o inovador tipo de ignição “Lift” de controlo térmico pelo construtor sobre o zero. Programar as regulações dese-
(TCS), processo de ignição precisa e rápida, que reduz ao mí- jadas e começar a soldar. Durante a soldadura no ecrã e em
nimo as inclusões de tungsténio e anulando defeitos na peça dVPA visualizam-se os valores reais da corrente de soldadura,
a soldar. (modificável mediante o comando ENCODER 1) e em dVPV
A máquina está dotada também do exclusivo dispositivo SWS se visualiza os valores reais da tensão de soldadura, da indu-
“Smart Welding Stop” para o final da soldadura em TIG. Levan- tância electrónica e da regulação fina da tensão de soldadu-
tando a tocha sem apagar o arco introduz-se um “slope down” ra (modificáveis mediante o comando ENCODER 2). Os dois
com apagamento automático. encoder encontram-se activos e operativos também durante a
■ Funções especiais fase de soldadura e portanto todas as dimensões associadas
Não existem funções especiais associadas a este processo. com os mesmos, resultam modificáveis. O parágrafo visuali-
zado no ecrã não varia passando da fase de preprogramação
SOLDADURA MIG/MAG, MIG PULSADO E MIG à de soldadura e vice-versa.
PULSADO DUPLO ■ Tipologia do trabalho manual (activa unicamente no
Antes de iniciar a soldadura efectuar as seguintes operações: processo de trabalho MIG/MAG)
• Retirar bico da tocha para que, durante a carga, o fio saia li- Acede-se a esta modalidade de soldadura pressionando o pul-
vremente. O bico da tocha deve corresponder ao diâmetro sador PROCESSO DE SOLDADURA e na indicação MIG/MAG
do fio a utilizar. pressiona-se o pulsador TIPOLOGIA DE TRABALHO co-
• Accionar o gatilho da tocha para que o fio saia. locando-se sobre MAN. Nesta tipologia de trabalho utilizam-
• Voltar a apertar o bico da tocha. -se como base os programas disponíveis em MIG/MAG (ver
• Abrir a válvula da garrafa de gás e regular o redutor para parágrafo “Tipologia sinérgica de trabalho”) e os parâmetros
uma pressão de 1,3 a 1,7 bar. modificáveis (velocidade do fio , tensão de soldadura )
• Accionar o gatilho da tocha e regular o fluxo do gás para um mediante o comando ENCODER 1 e 2 não estão unidos entre
valor compreendido entre 14 e 20 l/min, de acordo com a in- eles e portanto podem ser livremente modificados pelo utiliza-
tensidade de corrente a usar. dor. Ligar os cabos de soldadura de acordo com o descrito no
• A soldadora está pronta para soldar. parágrafo “Ligação de cabos de soldadura - soldadura MIG/
MAG, MIG PULSADO ou MIG PULSADO DUPLO (Fig. C). Os
programas de soldadura podem ser visualizados na tabela de
programas (ver parágrafo correspondente) ou no ecrã na indi-
cação dVP. Usar os pulsadores MOVIMENTO DE PROGRA-
MAS para seleccionar o programa que se adapta ao tipo de
trabalho a realizar, na base do conhecimento de alguns parâ-
metros (diâmetro do fio, material a soldar, tipo de gás a utili-
67
zar) e o pulsador RUN/MEM para visualizar as características 8) TEMPO DA CORRENTE FINAL - Tempo durante o qual
dos programas incluídos pelo construtor. Antes de efectuar a a corrente fica no valor final de cratera (activo apenas na
soldadura na indicação dVPA visualizam-se os preprograma- modalidade 2T CRATERA) (ECt, de 0 a 5 segundos com
dos valores de velocidade do fio (modificável mediante intervalo de regulação de 0,1 segundos).
o comando ENCODER 1) e em dVPV visualizam-se os pre- 9) SLOPE - Rampa de corrente para passar do nível de “cor-
programados valores de tensão de soldadura (modificável rente inicial de cratera” ao nível de corrente de soldadura
mediante o comando ENCODER 2). Programar as desejadas e para chegar deste ao último nível de “corrente final de
regulações e iniciar a soldadura. Durante a soldadura na in- cratera” (SLO, de 10 A/s a 500 A/s com intervalo de regu-
dicação dVPA visualizam-se os valores reais da corrente de lação de 50 A/s).
soldadura (modificável mediante o comando ENCODER 1 10) CORRENTE DE PULSAÇÃO DUPLA - Determina em per-
- pode variar do mínimo ao máximo segundo a correspondente centagem o valor da corrente de pico e de base da dupla
curva sinérgica do programa) e na indicação dVPV visualizam- pulsação. O valor indicado é uma variação percentual de
-se os valores reais da tensão de soldadura (modificável mais ou menos em relação ao valor da corrente de solda-
mediante o comando ENCODER 2 - pode variar de 10 a 40 dura média configurada (dPC, de 0 a +100% com interva-
V). O parâmetro visualizado nas indicações de ecrã não varia lo de regulação de 1%).
passando da fase de preprogramação à soldadura e vice-ver- EXEMPLO: Corrente média pulsada de 120A. Corrente
sa. Esta tipologia de trabalho permite a criação e memorização de dupla pulsação de 180A. Corrente de base de 60A se
(ver correspondentes parágrafos) de programações (pontos) a corrente de dupla pulsação se regula na posição 50.
de soldadura que logo poderão ser solicitadas na TIPOLOGIA 11) FREQUÊNCIA DE PULSAÇÃO DUPLA - Determina a fre-
AUTOMÁTICA DE TRABALHO. quência da dupla pulsação (FdP, de 0,1 a 5 Hz com inter-
valo de regulação de 0,1Hz).
■ Tipologia AUTOMÁTICA de trabalho 12) REGIME DE TRABALHO DOBLE PULSADO - Regula-
Acede-se a esta modalidade de soldadura pressionando o pul- ção do tempo da corrente de pico em relação ao tempo
sador PROCESSO DE SOLDADURA e actuando nas indica- da corrente de base. Determina o aumento da duração do
ções MIG/MAG , MIG PULSADO ou MIG PULSADO pico de corrente, em dupla pulsação, relativamente à cor-
DUPLO e apertando o pulsador TIPOLOGIA DE TRABA- rente de base (dPd, de -40 a +40 com intervalo de regu-
LHO posicionando-se sobre AUT. lação de 1).
A modalidade automática permite a soldadura em pontos pre- 13) TEMPO DE PONTEAMENTO - Tempo em que a soldadu-
cedentemente memorizados, do efeito pode-se usar progra- ra é realizada (depois de apertar o botão da tocha) e, em
mações previamente definidas e memorizadas em tipologia seguida, o arco desliga-se automaticamente (SPt, de 0,1
sinérgica e manual de trabalho (ver correspondentes pará- a 20 segundos com intervalo de regulação de 0,1 segun-
grafos). Quando se solicitam as programações de um único dos).
ponto de soldadura, só se poderão modificar ao passar a ou- 14) SLOPE DE CORRENTE AUTOMÁTICO - Inclinação da
tro ponto de soldadura. corrente para passar de um nível para outro; útil no uso
■ Funções especiais das sequências de soldagem (ACS, de 5A/sa 500A / s,
Para aceder a estes parâmetros é suficiente pressionar o pul- com intervalo de regulação de 5A / s). Também determina
sador FUNÇÔES ESPECIAIS. Na continuação e em forma a velocidade de mudança da corrente de soldagem após
breve, descrevem-se os parâmetros que são susceptíveis de regulação feita pelo operador.
modificações, na tabela 5 (de fácil leitura) encontram-se resu-
midas todas as possíveis combinações que se podem obter. A Tabela 5 resume a disponibilidade das funções especiais nos
1) VELOCIDADE DE APROXIMAÇÃO DO FIO - Regula a vários modos e processos de soldadura.
velocidade de aproximação do fio à peça. O valor indica-
do é uma variação em percentagem do valor programado Criação e memorização de novos
de fábrica (StS, de -30% a +30% com intervalo de regula-
ção de 1%). pontos automáticos de soldadura
2) BURN BACK - Regula o comprimento do fio que sai do
bico da tocha depois da soldadura. O valor indicado é uma Depois de haver definido um novo ponto de soldadura (ver
variação em percentagem do valor programado de fábrica. parágrafo “Tipologia AUTOMÁTICA de trabalho”) proceder da
Com maior número corresponde a uma temperatura mais seguinte forma:
alta na ponta do fio (bub, de -20% a + 20% com intervalo • Pressionar o pulsador RUN/MEM (LED AUT iluminado) até
de regulação de 1%). quando na indicação VISUALIZAÇÃO PROGRAMAS (dVP)
3) PRE GAS - Liberta uma quantidade adicional de gás, por apareça, de modo intermitente, o ponto livre de soldadura.
um tempo determinado e programado de fábrica, antes do • Pulsar o botão RUN/MEM até que em dVP apareça “Sto” e
começo da soldadura (PrG, de 0 a 2 segundos com inter- depois soltar.
valo de regulação de 0,1 segundos). • Uma vez terminada a operação o programa passa a modo
4) POST GAS - Liberta uma quantidade adicional de gás, por automático no último ponto de soldadura referenciado.
um tempo determinado e programado de fábrica, antes do NOTA: A criação de um ponto automático de soldadura im-
fim da soldadura (POG, de 0 a 10 segundos com um inter- plica a memorização de todas as funções especiais associa-
valo de regulação de 0,1 segundos). dos a este.
5) CORRENTE INICIAL DE CRATERA - É a corrente que
inicia a soldadura e é regulável de - 50% a +100% da cor-
rente de soldadura (CSC, de - 50% a 100% com intervalo Aceder a pontos de soldadura
de regulação de 1%). automáticos anteriormente
6) TEMPO DA CORRENTE INICIAL - Tempo durante o qual
a corrente permanece com o valor inicial de cratera (acti- memorizados
vo unicamente na modalidade 2T CRATERA) (SCt, de 0 a
5 segundos com intervalo de regulação de 0,1 segundos). Para solicitar os pontos de soldadura precedentemente me-
7) CORRENTE FINAL DE CRATERA - É a corrente com morizados, é necessário aceder à tipologia AUTOMÁTICA de
que termina a soldadura (modo de soldadura CRATERA) trabalho e logo pressionar os pulsadores MOVIMENTAÇÃO
e é regulável de - 100% a +50% da corrente de soldadura DE PROGRAMAS para seleccionar e visualizar os pontos de
(CEC, de - 99% a +50% com um intervalo de regulação soldadura memorizados.
de 1%).
68
Tabela 5
PROCESSO DE SOLDADURA MODO DE SOLDADURA
ESCRITO SOLDADURA
FUNÇÃO ESPECIAL MIG MIG DOBLE 2T 4T
dDE MIG/MAG 2T/4T POR
PULSADO PULSADO CRATERA CRATERA
PONTOS
VELOCIDADE DE
StS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
APROXIMAÇÃO DO FIO
BURN BACK bub ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PRE GAS PrG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
POST GAS POG ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE INICIAL DE
CSC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERA
TEMPO DA CORRENTE
SCt ✔ ✔ ✔ ✔
INICIAL
CORRENTE FINAL DE
CEC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CRATERA
TEMPO DA CORRENTE
ECt ✔ ✔ ✔ ✔
FINAL
SLOPE SLO ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
CORRENTE DE PULSAÇÃO
dPC ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DUPLA
FREQUÊNCIA DE
FdP ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
PULSAÇÃO DUPLA
REGIME DE TRABALHO
dPd ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
DOBLE PULSADO
TEMPO DE PONTEAMENTO SPt ✔ ✔ ✔ ✔
SLOPE DE CORRENTE
ACS ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔ ✔
AUTOMÁTICO
69
4) Seleccionar por meio do botão ENCODER 1 o parâmetro Apagar programações
ACS.
5) Configurar por meio do botão ENCODER 2 a rampa A/s O apagar as programações com valores de fábrica deve-se
que se deseja utilizar no seguimento do ponto automático dividir em duas partes. Ante tudo pressiona-se e solta-se o
de soldadura. pulsador FUNÇÕES ESPECIAIS para aceder às funções es-
6) Sair das funções especiais pulsando novamente o botão peciais. Portanto:
FUNÇÕES ESPECIAIS. • Pressionando o pulsador RUN/MEM, por 3 segundos, visu-
7) Memorizar as configurações correntes num ponto automá- aliza-se a indicação STD piscando: ao terminar de piscar e
tico de soldadura (ver parágrafo “Criação e memorização soltando o pulsador tem lugar a reactivação das programa-
de novos pontos automáticos de soldadura”). ções de fábrica do programa de soldadura precedentemente
8) Repetir o procedimento do ponto 2 para todos os pontos activo, com exclusão dos pontos automáticos (que portanto
automáticos de soldadura que se desejem juntar. permanecem memorizados).
9) Verificar que existe um ponto livre sucessivo ao último pon- • A pressão do pulsador TIPOLOGIA DE TRABALHO, por 5
to introduzido ou cancelá-lo (ver parágrafo “Cancelar um segundos, visualiza a indicação RST piscando: ao terminar
ponto automático de soldadura). de piscar e soltando o pulsador, tem lugar a reactivação das
UTILIZAÇÃO DAS SEQUÊNCIAS programações de fábrica e os pontos automáticos de solda-
Para activar uma sequência de soldadura num processo MI/ dura se anulam.
MAG, Pulsado se pulsa o botão TIPOLOGIA DE TRABALHO A visualização das indicações STD ou RST indica o reconhe-
até entrar na modalidade AUTOMÁTICA. Isto implica: cimento da operação. A mesma tem lugar quando se solta um
• A memorização do último processo não automático activo dos pulsadores, seguindo um reinício automático da máquina,
antes de entrar na modalidade AUTOMÁTICA. de maneira que as programações por defeito sejam carrega-
• O posicionamento no último ponto automático utilizado an- das imediatamente e passem a ser activas.
teriormente (por exemplo o último memorizado) ou, se não NOTA: Os parâmetros especiais de todos os programas de
existe, o primeiro existente. Há que considerar que é possí- soldadura passam aos valores de fábrica e os pontos auto-
vel que o ponto pertença a um processo diferente do actu- máticos de solda são eliminados.
almente seleccionado.
Quando a soldadura não está activa, os botões MOVIMENTA-
ÇÃO PROGRAMAS posicionados no painel frontal, permitem Limitação da modificação
movimentar entre dois pontos automáticos de soldadura me- dos parâmetros
morizados, mudando automaticamente o processo quando o
ponto automático exija. Os botões direito (+) e esquerdo (-) da Para programar o bloqueio da máquina é necessário ter pres-
tocha (se é do tipo up/down) permitem movimentar só entre sionado por 5 segundos o pulsador FUNÇÕES ESPECIAIS.
dois pontos pertencentes à mesma sequência. A máquina apresenta então uma interface que permite a pro-
Pulsando o botão TIPOLOGIA DE TRABALHO chega-se às gramação dos parâmetros das funções especiais e em parti-
últimas configurações activas antes de entrar na modalida- cular: Com o comando ENCODER 1 é possível seleccionar as
de AUTOMÁTICA mudando também o processo de soldadu- funções solicitadas, enquanto com o comando ENCODER 2
ra, se necessário. se podem programar os valores dos parâmetros das mesmas.
Seleccionando um ponto automático de soldadura, pode-se ini- Os parâmetros a ser seleccionados mediante o comando EN-
ciar a soldadura no interior da correspondente sequência. Os CODER 1 e visíveis no ecrã com a indicação dVPA são:
botões MOVIMENTAÇÃO PROGRAMAS no painel estão de- • PASSWORD (escrito e visualizado com indicação PAS)
sactivados enquanto ficam activados os botões direito (+) e es- • NÍVEIS DE BLOQUEIO (escrito e visualizado com indica-
querdo (-) na tocha. Se a tocha não é do tipo up/down, não ção BLL)
é possível mudar o ponto automático durante a soldadura. Os valores seleccionáveis mediante o comando ENCODER 2
Quando a soldadura está activa, pulsando os botões direito (+) e visualizáveis com indicação dVPV são:
e esquerdo (-) na tocha, é possível passar de um ponto auto- • A password está composta por três dígitos numéricos cujos
mático de soldadura para o anterior ou sucessivo no interior valores variam de 000 a 999.
da sequência, respeitando os vínculos indicados em “Vínculos • 0 = BLOQUEIO AUSENTE ou DESBLOQUEIO MÁQUINA
na utilização das sequências”. Se quando se pulsam os botões Não se conta com nenhum bloqueio da máquina, mas além
direito (+) e esquerdo (-) se chega a um extremo da sequên- disso isto permite desbloqueá-la se precedentemente tives-
cia, a sequência se retoma do extremo oposto. se sido bloqueada (prévia introdução da password correcta).
A passagem de um ponto automático a outro efectua-se unindo • 1 = BLOQUEIO DE NÍVEL 1 activo
as correntes memorizadas mediante uma rampa de corrente. É possível modificar unicamente a tensão de soldadura
A inclinação está memorizada no interior das funções espe- ou a corrente de soldadura utilizando os potencióme-
ciais do ponto automático de soldadura de destino e, portanto, tros existentes no painel frontal do desenrolador, o eventual
o parâmetro ACS está activo no momento da memorização do comando à distância ou os comandos presentes no painel
ponto automático de soldadura. frontal da máquina.
• 2 = BLOQUEIO DE NÍVEL 2 activo
VÍNCULO NA UTILIZAÇÃO DAS SEQUÊNCIAS Não é possível modificar nenhum parâmetro de soldadura.
A utilização das sequências com possibilidade de passar de • 3 = BLOQUEIO DE NÍVEL 3 activo
um ponto automático de soldadura a outro, com soldadura ac- Na modalidade SINÉRGICA E MANUAL não é possível mu-
tiva, pode realizar-se só por si: dar os parâmetros de soldadura. Na modalidade AUTOMÁTI-
• A mudança de ponto automático de soldadura não implica CA, só se pode alterar a VELOCIDADE DO FIO de um valor
uma mudança do processo de soldadura. de ± 15% do valor memorizado usando apenas o botão EN-
• O processo seleccionado tem de ser MIG/MAG ou MIG PUL- CODER 1. Com os eventuais comandos à distância é pos-
SADO (portanto não se pode mudar o ponto automático de sível percorrer apenas os pontos automáticos memorizados.
soldadura durante uma soldadura em MIG PULSADO DU- Depois de programados os níveis de bloqueio e a “password”
PLO). (a primeira vez, o código deve ser introduzido pelo utilizador)
• A mudança de ponto automático de soldadura não implica é suficiente pressionar novamente o pulsador FUNÇÕES ES-
uma mudança da curva sinérgica utilizada (portanto não é PECIAIS para sair do menu e ter novamente a máquina dispo-
possível passar, por exemplo, de um ponto memorizado a nível para a soldadura. As selecções efectuadas permanecem
partir da curva P4 a um ponto memorizado a partir da cur- memorizadas até às sucessivas modificações.
va P5).
• Não se pode passar de um ponto automático de soldadura
a outro se os MODOS DE SOLDADURA (2T, 4T, CRATE-
RA, SOLDADURA POR PONTOS) não coincidem em ambos
os pontos automáticos e se estes são distintos de 2T e 4T.
70
Função “ENERGY SAVING” • Limpeza da guia do fio com tricloroetileno ou solventes es-
pecíficos.
Esta função controla o correcto funcionamento tanto do venti- • Verificação do isolamento e ligações do cabo de potência;
lador como da instalação de arrefecimento que se activam uni- as uniões devem estar electricamente e mecanicamente em
camente quando é estritamente necessário ou seja: boas condições.
• MOTOR VENTILADOR PEÇAS DE SUBSTITUIÇÃO
O ventilador actua quando: As peças de substituição originais foram especificamente pro-
- Durante a fase de soldadura ou, por um adequado perío- jetadas para o nosso equipamento. O uso de peças não ori-
do de tempo, quando a mesma tenha acabado. ginais pode causar variação no desempenho e reduzir o nível
- Quando intervém o termóstato ou, por um adequado perí- de segurança previsto. Para danos causados pelo uso de pe-
odo de tempo, depois do mesmo se rearmar. ças de substituição não originais declinamos qualquer res-
• INSTALAÇÃO DE ARREFECIMENTO ponsabilidade.
A instalação de arrefecimento se activa:
- Por um minuto no momento de arrancar a máquina, de ma-
neira que na instalação circule o liquido de arrefecimento Comandos à distância e acessórios
com a pressão correcta (no caso em que a instalação de
arrefecimento pára aparece no ecrã mensagens de erro, Os geradores DIGITECH 300 PULSED podem ser equipados
chamar a Assistência Técnica). com diversos comandos à distância e acessórios como sejam:
- Durante a fase de soldadura ou, por um adequado período
de tempo, quando a soldadura tenha terminado. COMANDO MANUAL À DISTÂNCIA RC172
Com este comando activado podem-se regular à distância os
parâmetros que normalmente se regulam usando os ENCO-
Soldadura de alumínio DER 1 e 2, que se encontram no painel de controlo do gerador.
Para soldar com fio de alumínio deve actuar-se do seguin- TOCHA “UP/DOWN” ARREFECIDA A AR E OU POR
te modo: ÁGUA
• Montar o roleto motor com o tipo especial para fio de alu- A tocha “up/down” em tipologia de trabalho SINÉRGICA (SYN)
mínio (ver parágrafo “Montagem de roletes de arrasto para e MANUAL (MAN) substitui de modo completo o ENCODER
alumínio”). 1 que se encontra no painel de controlo do gerador. Mediante
• Utilizar uma tocha com cabo de 3 metros e protecção em pressão nos pulsadores direito (+) e esquerdo (-) podem-se
material plástico, ou equivalente. regular os valores do parâmetros sinérgicos de soldadura. A
• Regular a pressão entre os roletos ao mínimo, girando o pa- regulação do comprimento de arco eléctrico efectua-se com o
rafuso especial. ENCODER 2 que se encontra no painel de controlo do gera-
• Utilizar gás árgon com pressão 1,3 a 1,7 bar. dor. Em tipologia de trabalho AUTMÁTICA (AUT) quando se
pulsam os botões direito (+) e esquerdo (-) podem-se movi-
Manutenção mentar os pontos de soldadura anteriormente configurados e
as sequências de soldadura memorizadas.
ATENÇÃO: Antes de efetuar qualquer inspeção dentro do ge- TORCIA PUSH-PULL
rador desligar da corrente elétrica. A tocha “push-pull” permite um melhor avanço dos fios de alu-
mínio graças ao uso do motor presente na tocha. Os parâme-
DIGITECH 300 PULSED tros que normalmente se regulam usando o ENCODER 1, que
IMPORTANTE: Como as máquinas são completamente elec- se encontra no painel de controlo do gerador, com esta tocha
trónicas a remoção do pó, aspirado pelos ventiladores dentro introduzida, regulam-se com o potenciómetro da própria tocha.
da máquina, tem a máxima importância.
TOCHA COM DISPLAY (DIGITORCH)
Para manter o correcto funcionamento da máquina proceder Com a nova Digitorch você pode ter todas as informações ao
como se indica a seguir: seu alcance. Graças ao micro controlador inovador com visor
• Remoção periódica da sujidade acumulada e pó em volta integrado na empunhadura você pode ver e regular os princi-
do gerador por meio de ar comprimido. Não dirigir o fluxo pais parâmetros de soldadura:
de ar directamente sobre os componentes eléctricos para • Corrente
não os danificar. • Espessura do material
• Inspecção periódica, com a finalidade de rereferenciar ca- • Velocidade do fio
bos desgastados, ligações desapertadas ou soltas, que po- • Comprimento do arco
dem ocasiona sobreaquecimentos. • Indutância electrónica
• Comprovar que o circuito de gás está livre de impurezas e • Número do programa memorizado
as ligações estão bem ajustadas e sem fugas. Ter o devido Mediante uma simples pressão das teclas up / down, segundo
cuidado com a electrovalvula. o modo de operação seleccionado, você pode passar de um
• Controlar periodicamente os roletos do sistema de desen- programa para outro ou aumentar ou diminuir os parâmetros
rolamento do fio e substituir quando o desgaste prejudique das curvas sinérgicas em uso.
o avanço regular do fio.
NOTA: O controlo digital do gerador está equipado com um dis-
TOCHA DE SOLDADURA positivo de auto reconhecimento do comando utilizado, o que
A tocha de soldadura é submetida a temperaturas elevadas e permite entender qual é o dispositivo que está ligado e com-
ainda solicitada a efeitos de tracção e torção. Evitar dobras e portar-se consequentemente. Para que o dispositivo de auto
enrolamentos no cabo e utilizar a tocha com os cuidados de- reconhecimento funcione correctamente, é necessário (com
vidos. A tocha deve cuidada regularmente como: a máquina desligada) ligar o ligador o acessório a utilizar e na
• Limpeza do difusor do gás, com o fim de dar passagem cor- continuação ligar a máquina com o interruptor on/off.
recta ao gás.
• Substituição do bico de contacto quando o seu furo estiver
deformado.
71
Condições de erro No presente parágrafo descrevem-se as condições de erro
que se podem encontrar na máquina e para visualiza-las uti-
lizam-se as três indicações presentes na interface operado-
NOTA: Na Tabela 6, os erros “HAR - t°C - H2O - SLC” são “ER- ra (Fig. H):
ROS COM RESTABELECIMENTO AUTOMÁTICO” no sentido • Ecrã ERRO (abreviado dE): sobre este “display” aparece es-
de que terminada a condição de alarme, a máquina de sol- crito ERR em modo intermitente.
da está novamente pronto para soldar. Todos os outros erros • Ecrã DESCRIÇÃO ERRO (abreviado dDE): neste display
são “ERROS COM RESTABELECIMENTO AUTOMÁTICO “ no alternam-se em sequência as escritas sobre os mesmos er-
sentido de que para anular a condição de alarme e, por conse- ros na soldadura (por exemplo, PRG - HAR).
guinte, para restabelecer o correcto funcionamento da máquina • Ecrã CÓDIGO ERRO (abreviado dCE): neste visualizador
de soldar é preciso desligar e acender a mesma novamente. aparece a mensagem intermitente do código (4 dígitos) do
erro detectado.
Ecrã
Ecrã ERRO DESCRIÇÃO ERRO
Tabela 6
Ecrã
Ecrã CÓDIGO
Ecrã ERRO DESCRIÇÃO DIAGNOSTICO
ERRO
ERRO
00 00 Filas "CFG" (parâmetros de máquina) ausente
00 01 Flias "CUI" (parâmetros usuario) ausente
ERR CFG 00 02 Filas "CEA" (PID no de programa) ausente
00 03 Filas "CAL" (calibrando máquina) ausente
00 04 Incongruência de configuração.
01 00 Curvas proceso de soldadura MIG/MAG ausentes
ERR PRG 01 01 Curvas proceso de soldadura MIG PULSADO ausentes
01 02 Curvas proceso de soldadura MIG DOBLE PULSADO ausentes
ERR TFS 02 00 Error de control del filesystem en memoria FLASH
03 00 Alarma OVER VOLTAGE. No es posible soldar.
03 01 Alarma UNDER VOLTAGE. No es posible soldar.
ERR HAR
03 02 Alarma UNDER & OVER VOLTAGE. No es posible soldar.
03 03 Alarma PRIMARY OVERCURRENT. No es posible soldar.
ERR t°C 04 00 Alarma termóstato. Los ventiladores están funcionando. No es posible soldar.
ERR H2O 05 00 Alarma presóstato grupo enfriamento. No es posible soldar.
06 00 Unidad de arrastre del cable no conectada.
06 01 Panel de control digital no conectado.
ERR SLC
06 02 Falta de conexão com o cartão de interface robot.
06 03 Tocha com Display (Digitorch) removida durante o uso.
Actualização de Firmware não correcto. Memória NVRAM não compatível
07 00
com o firmware acabado de carregar.
ERR FCC
Actualização de Firmware não correcto. Memória NVRAM de dimensão não
07 01
correcta ou defeituosa.
72
A tabela 6 contém as possíveis mensagens de erro que po- Como visualizar o número de
dem aparecer nas diversas indicações de ecrã e o diagnóstico
dos vários erros. Para facilitar a leitura de eventuais proble- erros (com restabelecimento
mas de comunicação com as periféricas, modificou-se o com- automático) na soldadura
portamento dos LED existentes na “etiqueta digital cpu painel
frontal” (ver tabela 7 e Fig. I). Este parágrafo descreve o modo para visualizar o número de
Se falta a comunicação com a etiqueta digital de controlo mo- erros (com restabelecimento automático) na máquina de sol-
tor, além da sinalização mediante o Led DL1, impede-se o dar (desde o último acendimento e não a partir do primeiro fun-
acesso aos processos de soldadura MIG/MAG, MIG PULSADO cionamento da mesma). Para visualizá-los, são utilizados os
e MIG PULSADO DUPLO. A máquina configura-se automati- três display na interface do operador (Fig. L):
camente para MMA e TIG e vice versa, enquanto é impossí- • Ecrã DESCRIÇÃO DO ERRO: este ecrã mostra a DESCRI-
vel seleccionar as modalidades que exigem a utilização do ÇÃO DO ERRO (ver tabela 6 - Exemplo HAR).
desenrolador. • Ecrã NÚMERO: este ecrã mostra o número total de vezes
Tudo serve para que a nossa Assistência Técnica (deve-se que o erro ocorreu na máquina de soldar (Ex. 3 - HAR O
consultar cada vez que na interface operadora da máqui- erro ocorreu três vezes desde o acendimento da máquina
na apareçam mensagens de erro) possa, graças à comuni- de soldar).
cação do utilizador, resolver com a maior facilidade o problema. • Ecrã CÓDIGO ERRO: este ecrã mostra o código (4 dígitos)
do erro relevado (ver tabela 6 - Ex - 0300).
A partir da TIPOLOGIA de trabalho SINÉRGICA (SYN) ou MA-
NUAL (MAN) e pressionando, na sequência, primeiro a te-
cla FUNÇÕES ESPECIAIS e, em seguida, a tecla MODO DE
SOLDADURA é possível visualizar o número de erros na má-
quina de soldar, simplesmente girando o botão ENCODER 1.
LED DL1
LED DL2
Tabela 7
LED CONDIÇÃO SIGNIFICADO
Comunicação com cartão digital
ACESO
de controlo do motor ausente
DL1
Comunicação com cartão digital
APAGADO
de controlo do motor presente
Comunicação com painel frontal
ACESO
ausente
DL2
Comunicação com painel frontal
APAGADO
LED DL4 presente
APAGADO Programa de controlo no activo
DL4
FIG. I INTERMITENTE Programa de controlo activo
Ecrã
DESCRIÇÃO Ecrã
DO ERRO NÚMERO
73
Detecção de eventuais
inconvenientes e sua eliminação
À linha de alimentação se imputa a causa dos mais frequentes
inconvenientes. Em caso de falhas proceder se segue:
1) Controlar o valor da tensão em linha.
2) Controlar a ligação do cabo de alimentação, ficha e disjun-
tores da rede.
3) Verificar os fusíveis da rede.
4) Confirmar a não existência de defeitos em:
• Interruptor que alimenta a máquina.
• Tomada de ligação à rede.
• Interruptor da máquina.
NOTA: Levando em consideração os necessários conheci-
mentos técnicos para o conserto do gerador, é aconselhavél,
no caso de quebra, de procurar pessoal qualificado ou a nos-
sa assistência técnica.
74
75
FR Schéma électrique NL Elektrisk skema
DE Schaltplan PT Esquema elétrico
2101W711
76
FR Schéma électrique NL Elektrisk skema
DE Schaltplan PT Esquema elétrico
77
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12 •13 •14
BCL C C2 CBT CCI CHR CL CN Cp D2 F-EMC F1 F2 IGBT
•15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24 •25 •26 •27 •28
IL L MV R1 R2 R3 RK RP RS SCPU SD SE SLC SPIH
•29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36 •37
SPIL SR TA1-2 TAUX TH1 TH2 TH3 TP VR
78
•1 •2 •3 •4 •5 •6 •7 •8 •9 •10 •11 •12 •13 •14
BCL C C2 CBT CCI CHR CL CN Cp D2 F-EMC F1 F2 IGBT
•15 •16 •17 •18 •19 •20 •21 •22 •23 •24 •25 •26 •27 •28
IL L MV R1 R2 R3 RK RP RS SCPU SD SE SLC SPIH
•29 •30 •31 •32 •33 •34 •35 •36 •37
SPIL SR TA1-2 TAUX TH1 TH2 TH3 TP VR
79
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
11 12 13 14 15 16 17
80
FR Interprétation des symboles graphiques 13) Gedwongen luchtafkoeling
sur la plaque de données 14) Isolatieklasse
15) Maximumwaarde van de nominale voedingsstroom
1) Nom et adresse du fabricant 16) lasapparaat bruikbaar in plaatsen met vehoogd risico van
2) Dénomination de l’installation elektrische schokken
3) N° de série 17) Produkt mag overal binnen de EEG gebruikt worden
4) Générateur à CONVERTISSEUR triphasé 18) Speciale verwerking
5) Soudure MIG 19) Maximumwaarde van de effectieve voedingsstroom
6) Soudure TIG 20) Nominale spanning van de lading
7) Installation soudure électrode 21) Nominale lasstroom
8) Courant de soudure continu 22) Intermittentierapport
9) Tension secondaire à vide 23) Minimale en maximale stroom en spanning van het
10) Alimentation de réseau, numéro des phases, fréquence soldeeren
nominale d’alimentation 24) Referentienorm
11) Val eur nomi nale tension d’alimentation
12) Degré de protection de l’enveloppe PT Significado dos símbolos gráficos
13) Refroidissement à air forcée relatados na placa de identificação
14) Classe d’isolation
15) Valeur maximale du courant d’alimentation assigné 1) Nome e endereço do fabricante
16) Soudeuse pouvant être utilisée dans un environnement 2) Denominação do equipamento
avec risque croissant de décharges électriques 3) Número da matrícula
17) Produit pouvant circuler librement dans la Communauté 4) Gerador à inversão trifásico
Européenne 5) Solda MIG
18) Elimination spéciale 6) Solda TIG
19) Valeur maximale du courant effectif d’alimentation 7) Solda a eletrodo
20) Ten sion nominale de la charge 8) Corrente contínua de solda
21) Courant nominal de soudure 9) Tensão a vácuo secundária
22) Rapport d’intermittence 10) Alimentação de rede, número das fases, frequência nominal
23) Minimum et maximum courant et tension de soudure de rede
24) Réglementation de référence 11) Tensão nominal de alimentação
12) Grau de proteção do invólucro
DE Bedeutung der grafischen Symbole 13) Resfriamento sob pressão
auf dem Datenschild 14) Classe de isolamento
15) Máximo valor da corrente de alimentação
1) Name und Anschrift des Herstellers 16) Solda utilizável em ambiente com alto risco de choque
2) Bezeichnung der Anlage elétrico
3) Seriennummer 17) Produto apto para circular livremente na Comunidade
4) Dreiphasiger INVERTER-Generator Europeia
5) MIG-Schweißen 18) Vazão especial
6) WIG-Schweißen 19) Máximo valor da corrente efetiva de alimentação
7) Anlage Elektrodenschweissen 20) Tensão nominal da solda
8) Gleichstrom Schweissen 21) Corrente nominal de solda
9) Sekundär-Leerlaufspannung 22) Relação de intermitência
10) Netzspeisung, Phasenanzahl, Nennwert 23) Mínima e máxima corrente e tensão de solda
Versorgungsfrequenz 24) Norma de referência
11) Nennwert Versorgungsspannung
12) Gehäuse-Schutzgrad
13) Zwangsluftkühlung
14) Isolationsklasse
15) Höchstwert des zugeführten Nennstromes
16) Möglicher Gebrauch in Umgebung mit erhöhter Gefahr
elektrischer Schläge
17) Für den freien Warenverkehr in der EU zugelassenes
Produkt
18) Sonderentsorgung
19) Höchstwert des tatsächlich zugeführten Stromes
20) Nennwert Ladespannung
21) Nennwert Schweißstrom
22) Aussetzungsverhältnis
23) Min. und Max. Schweisstrom und Schweisspannung
24) Referenznormen
NL Betekenis van de grafische
symbolen op gegevensplaat
1) Naam en adres van de fabrikant
2) Benaming apparaat
3) Registratienummer
4) Driefasengelijkrichter met INVERTER
5) MIG lassen
6) TIG lassen
7) Aansluiting elektrodensoldeering
8) Doorlopende soldeerstroom
9) Secundaire leegloopspanning
10) Netvoeding, aantal fasen, nominale netfrequentie
11) Nominale waarde voedingsspanning
12) Beschermingsklasse omhulsel
81
FR Liste pièces de rechange NL Onderdelenlijst
DE Ersatzteilliste PT Lista de substituições
4 5
3
1 7
13
12
11 9
10
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FR Liste pièces de rechange NL Onderdelenlijst
DE Ersatzteilliste PT Lista de substituições
16 17 18 19 18 20
22
21
15
14
23
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FR Liste pièces de rechange NL Onderdelenlijst
DE Ersatzteilliste PT Lista de substituições
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30
29
31
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43
35 44
45
46
53 52 51 50 49 48 47
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FR Liste pièces de rechange NL Onderdelenlijst
DE Ersatzteilliste PT Lista de substituições
54 55 56 57 58 59
64 63 62 61 60
65 67
66 66
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FR Mécanisme d’entraînement global à 4 rouleaux DE Inklusive Schleppmechanismus mit 4 Drahtrollen
87
NL Samenbouw sleepmechanisme 4 rollen PT Complexo mecanismo de tração a 4 rolos
88
FR Galets d’entraînement NL Voortsleeprollen
DE Mitnehmerrollen PT Rolos de tracionamento
FR Fil animé
DE Fülldraht
NL Draad met 1,2 ÷ 1,6 mm Ø 37 mm 458955 - -
stalen hart
PT Fio fluxado
89
90
91