Technoi 04 Etat Solide

Technologie des fabrications mécaniques I
4. MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE.
4.1. Introduction
La mise en forme d’une pièce est toujours possible par enlèvement de matière (usinage), à
partir d’un « semi-fini » obtenu par laminage ou par filage à partir d’un lingot de métal brut.
Cette méthode présente de grands avantages mais on estime qu’elle devrait régresser à une
époque où l’on prône les économies de matière et d’énergie.
Une autre possibilité consiste à travailler à partir de lingots, de « lopins » ou de « flans »
découpés dans des semi-finis, pour obtenir des pièces aux cotes proches des cotes finales
par déformation plastique à l’état solide à la température ambiante (formage à froid) ou à une
température plus élevée (formage à tiède et formage à chaud). C’est ce type de mise en
forme qui est décrit dans ce chapitre ( Figure 4-1 et Figure 4-2 ).
Figure 4-1: Pièce emboutie (portière de

véhicule automobile)
Figure 4-2: Pièces forgées par frappe à froid
Ces procédés de formage s’adapte particulièrement bien aux métaux qui présentent
typiquement une grande aptitude à la déformation plastique.
Les termes froid et chaud se définissent par rapport à la température de fusion de l’alliage ;
pour certains matériaux, le formage dit à chaud est effectué à la température ambiante. Dans
le cas des aciers, ils se définissent par rapport aux températures Ac3 (aciers
hypoeutectoïdes) et Ac1.(aciers hypereutectoïdes) c’est-à-dire à une température qui modifie
complètement la structure de l’acier en engendrant une transformation α (CC, ferrite) → γ
(CFC, austénite) ; si la température est trop élevée, il peut y avoir un grossissement du grain
austénitique. Le formage à chaud des aciers impliquent donc des conditions de
refroidissement après formage, ou la mise en œuvre d’un traitement thermique, en général
une normalisation, pour retrouver les propriétés d’emploi.
Gammes de température de formage des métaux

Procédé T / Tf
Formage à froid < 0.3
Formage mi-chaud (à tiède) 0.3 à 0.6
Formage à chaud > 0.6
T : température absolue (K)
Tf : température de fusion du métal (K)
Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-1

Le formage à froid (« cold working ») est préféré lorsqu’il est possible de le mettre en œuvre
pour les avantages qu’il présente par rapport au formage à chaud (« hot working ») et au
formage à tiède (« warm working »). Le formage à tiède est d’un développement récent. Il
combine les avantages du formage à chaud et à froid, tout en essayant de minimiser leurs
inconvénients respectifs.
Les produits obtenus par formage sont dits produits corroyés (« wrought products ») par
opposition aux produits coulés (« cast products »). Compte tenu des différences entre ces
deux processus, les propriétés mécaniques des pièces sont différentes. Il est donc toujours
nécessaire de faire la distinction lorsqu’on s’intéresse aux propriétés des matériaux. Ils se
distinguent notamment par le fibrage que possèdent les produits corroyés suite aux
déformations plastiques qu’ils ont subi.
Les semi-finis métalliques, issus par exemple de la sidérurgie, sont formés de grains et
d’inclusions intergranulaires (silicates, oxydes, sulfures, etc.). Les opérations de mise en
forme déforment les grains et les inclusions. Cet ensemble s’allonge dans le sens de la
déformation et constituent ce qu’on appelle le fibrage qui a une influence parfois importante
sur les caractéristiques mécaniques.
L’expérience montre que des éprouvettes prélevées au même endroit sur des pièces de
même forme et fabriquées à partir du même semi-fini mais par des méthodes différentes
donnent des résultats très différents ; les meilleurs résultats étant obtenus dans le sens du
fibrage (Figure 4-3 et Figure 4-4).
Figure 4-3: Fibrage du matériau lors de la déformation
Le fibrage améliore les caractéristiques

mécaniques des produits finis :
meilleure résistance mécanique dans le
sens des fibres qui sont souvent bien
orientées par rapport aux tensions de
service (notamment les contraintes de
flexion); peu d’amorces de fissures
superficielles. Il leur confère cependant
des propriétés anisotropes dont il faut
tenir compte dans les semi-finis et
notamment les tôles laminées
Figure 4-4: Flux de matière lors de la mise en
appelées à être mise en forme par des
forme (a)déformation à l’état solide,(b) usinage ;
procédés d’usinage, d'emboutissage
ou de soudage.

Température (°C) correspondant aux limites conventionnelles des

procédés de déformation à froid, à tiède et à chaud
Métal 0,3 Tf 0,5 Tf Tf
Mg 4 188 650
Al 7 193 660
Ti 309 697 1668
Cr 371 801 1875
Fe 270 631 1536
Co 257 611 1495
Ni 245 590 1453
Cu 134 405 1083
Zn -65 73 419
Mo 592 1168 2610
Sn -121 -20 232
W 832 1568 3410
Pb -93 27 327
Source: Metals Handbook, desk Ed.
Le formage à chaud se distingue du formage à froid par :

- l’absence d’écrouissage : il y a recristallisation pendant la phase de séjour de la pièce à
haute température (il n’y a pas nécessairement recristallisation pendant la déformation car
elle est souvent trop rapide) ;
- une limite d’élasticité basse (elle tend vers zéro lorsqu’on approche de la température de
fusion de l’alliage) qui demande moins d’efforts de déformation ;
- un état de surface moins bon et une moindre précision dimensionnelle à cause de
l’oxydation superficielle et des gradients de température qui se présentent dans la pièce
en cours de formage ;
- un grossissement du grain d’autant plus important que la température de formage est
élevée et que le temps de séjour est important.
Avantages et inconvénients des procédés de formage en fonction de la température de formage

Avantages Inconvénients
Formage à froid Tolérances dimensionnelles Efforts de formage élevés
Bon état de surface Risques de fissuration en surface ou à
Propriétés mécaniques élevées cœur
Cadences élevées Usure mécanique des outillages
Peu de reprises de finition Recuit de recristallisation parfois
Formes complexes en formage multiposte nécessaire
Formage à tiède Propriétés mécaniques après formage Choix du lubrifiant
Bon état de surface Défauts de remplissage
Bon compromis ductilité, effort de formage, Pièces de structure hétérogène
propriétés après formage
Formage à chaud Faibles efforts de formage - Présence de calamine en surface
Ductilité élevée y compris pour les - Propriétés mécaniques moyennes après
matériaux non-ductiles formage (limite d’élasticité basse mais
Possibilités de pièces de grandes bonne ductilité)
dimensions - Tolérances dimensionnelles moyennes
- Décarburation de surface
- Usure thermomécanique des outillages
L’écrouissage du matériau conditionne fortement les propriétés mécaniques des pièces

obtenues par formage à froid. Une structure écrouie est caractérisée par une forte
déformation orientée des grains, qui conduit du point de vue macroscopique à une
augmentation de la limite d’élasticité au prix cependant d’une diminution de la ductilité
(augmentation de la fragilité) et de la ténacité (diminution de la résistance à la propagation
de fissure).

Les autres caractéristiques du formage à froid sont :

- une limite quant aux possibilités de déformation. Lorsque les déformations sont
importantes par rapport aux possibilités du métal et qu’il y a donc risque de fissuration, il
est nécessaire de travailler en plusieurs passes en intercalant des recuits de
recristallisation ;
- un retour élastique (proportionnel à la limite d’élasticité et inversement proportionnel au
module d’élasticité) dont il faut tenir compte ; ce phénomène n’empêche cependant pas
d’obtenir des pièces d’une grand précision et d’un excellent état de surface ;
- l’existence de contraintes résiduelles pouvant affecter la tenue en fatigue (positivement s’il
s’agit de compression mais négativement s’il s’agit de traction).
En formage à froid, il faut distinguer le formage des produits plats (emboutissage, profilage,
etc.) des opérations de transformation des produits longs (étirage, extrusion, etc.) qui
impliquent des déformations plus importantes.
Suite au travail à froid, un métal écroui devient fragile et il est parfois nécessaire de procédé
à des traitements thermiques pour pouvoir l’utiliser (la pièce doit parfois présenter de bonne
propriétés de ductilité en service comme dans le cas des appareils à pression) ou pour
continuer le travail à froid (recuit entre les passe pour que le métal retrouve une réserve de
ductilité):
Selon la température atteinte, on distinguera deux types de traitement thermique: le recuit de
restauration et le recuit de recristallisation :
- le recuit de restauration (ou d’adoucissement) est effectué en-dessous de la température
de recristallisation, il permet de restaurer, en partie tout au moins, les propriétés
physiques sans modification apparente de la structure. Il n’y a pas formation de nouveaux
grains. Des processus microphysiques affectent les défauts (lacunes, dislocations). Ce
recuit est réalisé à des températures de 200 à 300 °C pour le laiton et à environ 400°C
pour l’acier doux ;
- le recuit de recristallisation est effectué à une température supérieure à la température de
recristallisation (pour les aciers, cette température dépend de la composition et du degré
d’écrouissage). La structure écrouie par le travail mécanique à froid est remplacée par
une nouvelle structure à grains reformés. Ce recuit est réalisé à des températures de 600
à 720 °C pour les aciers non alliés, de 1000 à 1100°C pour l’acier inox austénitique et de
720 à 800°C pour l’acier inox ferritique ;
Les matériaux utilisés en formage sont normalisés. Pour les aciers par exemple, on a NBN
EN 10016 « tréfilage et laminage », NBN EN 10149 « tôles pour formage à froid », etc.

4.2. Mise en forme par déformation plastique des semi-finis
4.2.1. Laminage
Le mot laminage évoque plus spécialement les produits plats (Figure 4-6) ; le procédé
permet cependant d’obtenir d’autres géométries comme on le voit dans la liste ci-dessous :
- tôles fortes (épaisseur supérieure à 4,76 mm càd 3/16″) utilisées dans toutes les branches
de l’industrie :
- chaudronnerie, ponts, charpentes métalliques, réservoirs, chaudières, etc. ;
- construction navale, plateformes de forage, etc. ;
- mécanosoudage ;
- gazoducs, oléoducs, etc.
- feuillards et tôles minces laminées à chaud (épaisseur > 1,2 mm) ;
- automobile, mobilier métallique , industrie de la conserve, boîtes métalliques,
emballages, appareils électriques, électroménager, etc. ;
- tôles minces laminées à froid (épaisseur > 0,18 mm) :
- aciers au carbone : carrosserie automobile, tubes soudés, emballage alimentaire ;
- aciers inoxydables : électroménager, industrie chimique, bâtiment ;
- alliages d’aluminium : industrie alimentaire.
- fils, ronds, ronds à béton, barres ;
- rails, poutrelles (IPN, IPE, H, U, etc.), profilés divers, tubes sans soudures, etc
( Figure 4-5 et Figure 4-7).
Figure 4-6: Laminage à froid Figure 4-5: Acier sous diverses formes
d’une bobine obtenues par laminage
Figure 4-7: (1)carré, (2)rondin, (3)plat, (4)hexagone, (5)cornière, (6)T, (7)poutrelle, (8)U,
(9)rail, (10)palplanche, (11) Z, (12)bandage de roue,(13)centres de roues.

Les laminoirs sont alimentés en ébauches grossières sous forme de « blooms » et « billets »
à sections carrées et de brames (« slabs ») à sections rectangulaires (voir et Figure 4-8 et
Figure 4-9).
Figure 4-8: Laminage à chaud
Figure 4-9: Différents produits obtenus par laminage
Ces ébauches proviennent d’installation de bloomings et de slabings travaillant elles-mêmes

à partir de lingots ; elles peuvent aussi provenir d’une installation de coulée continue lorsque
c’est économiquement rentable.
Le laminage est un des plus importants procédés de mise en forme des métaux (aciers,
aluminium, cuivre, zinc, etc.). Plus de 95% de l’acier élaboré subit à un stade ou à un autre
de sa transformation une opération de laminage. Le fait que l’outil roule sur le produit, ce qui
réduit la vitesse de glissement à une fraction seulement de la vitesse linéaire du produit,
permet de réaliser des vitesses de laminage très élevées (un fil d’acier de 5,5 mm de
diamètre est laminé à 60 m/s soit un débit de 11 kg/s ; une poutrelle de 50 kg/m est laminée
à 7 m/s) ce qui en fait un procédé à haute productivité et à faible coût de transformation mais
qui, en contrepartie, nécessite des investissements considérables (poids des matériels,
étendue des ateliers nécessaires). On ne peut donc tirer pleinement parti du faible coût de
transformation qu’à condition d’utiliser au maximum la capacité de production.
4.2.1.1. Généralités
Le laminage (« rolling ») est un procédé de mise en forme par déformation plastique dans
lequel les outils au contact du produit en cours de formation sont des solides de révolution
animés d’un mouvement de rotation autour d’axes fixes entre lesquels le produit est entraîné
par frottement (Figure 4-10). Bien que leurs
génératrices soient souvent bien loin d’être
rectilignes, ces outils sont appelés cylindres en
terme de métier.
L’entraînement du produit s’accompagne d’une
déformation imposée par l’espace laissé libre
entre les cylindres, au contact desquels des
contraintes prennent naissance qui se traduisent
par un couple résistant sur l’axe des cylindres et
Figure 4-10: Déformation du produit entre par une force équilibrée par la déformation
deux cylindres en rotation élastique du bâti du laminoir et de toute la
chaîne mécanique réglant l’écartement des
cylindres. Le couple résistant est équilibré par celui des moteurs d’entraînement des
cylindres qui fournissent ainsi l’énergie nécessaire à la mise en forme.
Le produit sort des cylindres perpendiculairement au plan contenant leurs axes sous la forme
d’une plaque ou d'une barre droite de section constante. Les cylindres au contact du produit
laminé sont le plus souvent au nombre de deux, mais il existe des cas où l’espace est
délimité par trois ou quatre cylindres, ce dernier étant industriellement important puisqu’il
correspond au laminage des poutrelles. Les parties de chaque cylindre en contact avec le
produit laminé constituent une sorte de filière. Elles sont appelées cannelures. Les
différentes cannelures définissant une « lumière » ne peuvent pas être rigoureusement
jointives et certaines parties du contour de la pièce sont libres. L’art du calibreur consiste à
trouver la forme de l’ébauche qui remplira de façon satisfaisante la lumière sans déborder au
niveau des joints entre cylindres. Sachant que l’allongement par passe dépasse rarement
1,4 et peut être nettement plus faible si la forme est compliquée, l’art du calibreur consiste à
dessiner en remontant à partir de la section droite du produit fini par une suite de cannelures
qui devra aboutir à une forme la plus simple possible (carrée ou rectangulaire) appelée prise
de fer qui sera obtenue directement par coulée continue soit par laminage à partir d’un
produit de plus grosse section obtenu par coulée en lingotière.
Nous achèverons ces généralités en définissant quelques termes de métier (cas où deux
cylindres définissent la cannelure) (Figure
4-11).
Les cylindres tournent par l’intermédiaire de
leurs tourillons dans des paliers portés par
des pièces appelées empoises qui peuvent
se déplacer dans la fenêtre du bâti, ou
montant, et régler ainsi l’écartement des
cylindres. En général, le cylindre inférieur
est fixe et la position du cylindre supérieur
est réglable au moyen par exemple d’un
système de vis et d’écrou ou de vérins
hydrauliques (ces vérins permettent
l’ajustement de l’entrefer pendant la passe Figure 4-11 : Cylindre : (1)Tourillon, (2)
avec un temps de réponse 10 fois plus court Table du cylindre, (3)Cannelure
aux systèmes mécaniques). L’ensemble qui
vient d’être sommairement décrit constitue une cage de laminoir.
La déformation élastique de la cage sous l’effort de laminage provoque un écartement des
cylindres en charge supérieur à la valeur réglée à vide. Cette différence, ou cédage (cf :
Figure 4-12), fonction de la force de laminage, n’est pas négligeable par rapport aux
dimensions du produit laminé et dans le cas de produits minces comme les tôles laminées à
chaud et encore plus à froid le cédage peut être du
même ordre de grandeur que l’épaisseur du produit.
On conçoit qu’il est indispensable de tenir compte
de ce phénomène dans la conception de la cage de
laminoir et dans le réglage de l’écartement des
cylindres ce qui suppose aussi que l’on soit capable
de prévoir la force de laminage correspondant à une
passe donnée. Cette prédiction sert non seulement
pour la conception mécanique des laminoirs mais
aussi pour leur exploitation (régulation en temps
réel).
A chaque famille de produits fabriqués correspond
Figure 4-12: (a)Cédage d’un cylindre sous un type de laminoir. Nous allons examiner à titre
l’effet de l’effort de laminage, (b) d’exemple le laminage d’un produit plat d’une
Compensation du cédage à l’aide de rouleaux largeur comprise entre un et deux mètres et d’une
précambrés (génératrice non rectiligne). épaisseur de trois millimètres destinés au
relaminage à froid en tôle mince pour emboutissage. Le but est d’examiner comment la
technologie a évolué vers une solution répondant au problème posé qui est de délivrer à la
dernière passe le produit défini par ses caractéristiques dimensionnelles et métallurgiques.
4.2.1.2. Laminage à chaud de produits plats

Pour des raisons de productivité, on s’efforce de laminer la bande la plus longue possible
d’un seul tenant. Les exigences portées sur les propriétés d’emboutissage de la tôle fine
après laminage à froid se répercutent bien évidemment sur la bande laminée à chaud et se
traduisent pratiquement par la nécessité de terminer le laminage à une température de
l’ordre de 850°C et aussi constante que possible pour éviter les hétérogénéités le long de la
bande. Une température plus basse crée au refroidissement des grains de trop grande taille ;
une température plus élevée aura des inconvénients concernant par exemple la formation de
calamine qui est enlevée par décapage avant le laminage à froid.
Le produit étant complètement défini à la sortie (850°C, épaisseur 3 mm), il s’agit de définir :
− la vitesse de laminage ;
− le diamètre des cylindres ;
− l’épaisseur d’entrée.
Vitesse de laminage : si l’on veut laminer des bandes très longues (plusieurs centaines de
mètres), il faut laminer vite pour limiter le refroidissement le long de la bande ; il existe
cependant une limite fixée par la bobineuse en aval. Cette bobineuse est placée à une
distance importante de la dernière cage, de l’ordre de cent mètres, pour que la bande ait le
temps de refroidir, la température de bobinage étant limitée vers le haut à environ 600 –
650°C pour des raisons métallurgiques et d’état de surface. L’extrémité libre de la bande doit
parcourir sur une ligne de rouleaux une centaine de mètres sans être tenue et l’on constate
qu’au-delà d’une vitesse de l’ordre de 10 à 14 m/s, ce parcours ne peut s’effectuer sans
incidents tels que le mauvais guidage de la bande, le refus d’engagement dans les
bobineuses qui rendent l’exploitation du train impossible. Lorsque la tôle est engagée, la
vitesse est portée, progressivement, à une vitesse de 15 à 17 m/s.
Epaisseur d’entrée : à priori, il est tentant de faire une forte réduction pour faire moins de
passes et donc d’utiliser moins de cages et réduire l’investissement. On doit cependant se
limiter à des réductions modestes pour des raisons qui tiennent essentiellement à la qualité
de surface et à la planéité de la bande. Les cylindres sont en effet soumis à des sollicitations
thermiques et mécaniques d’autant plus sévères que la réduction est plus forte ; leur surface
se dégrade, se fissure, s’use si bien qu’au bout d’un certain temps, il faut changer les
cylindres si l’on veut maintenir la qualité de la production ce qui entraîne des arrêts de
fabrication. D’autre part, la planéité de la bande impose que le profil de la bande à l’entrée
dans la cage soit en accord avec le profil de la lumière (qui résulte de la déformation
élastique et de l’usure donc de la force de laminage) ; si ce n’est pas le cas, on a une
réduction d’épaisseur non uniforme sur la largeur de la bande qui crée un manque de
planéité (ondulations, poches de flambage). Pour toutes les raisons qui précèdent, on est
amené à limiter la réduction d’épaisseur en particulier sur les dernières cages et finalement
l’expérience montre que dans le cas qui nous intéresse la réduction d’épaisseur ne dépasse
pas 15% sur la dernière cage et 25% sur l’avant dernière.
Diamètre des cylindres : toutes autres choses égales d’ailleurs, la force et le couple de
laminage croissent avec le diamètre des cylindres mais leur résistance à la flexion et à la
torsion augmente plus vite (sauf pour les faibles épaisseurs). Il n’y a donc de ce point de vue
pas d’inconvénients à choisir de gros cylindres qui supportent mieux que les petits les
contraintes et dilatations thermiques résultant du contact avec le métal chaud et sont plus
accommodants aux problèmes de planéité. Il y a cependant une incidence sur la taille, le
poids et donc sur le prix des équipements. On se contente donc en pratique de diamètres de
l’ordre de 700 mm et on atténue si nécessaire le problème de la flexion en soutenant chaque
cylindre de travail par un cylindre beaucoup plus gros dit de soutien dont le rôle est purement
mécanique (cette configuration est appelée cage quarto (Figure 4-13).

Figure 4-13: Différents types de laminoirs à chaud
Dans l’exemple développé, les cylindres de travail d’un diamètre de 700 mm tournent à
environ 300 tr/min ; ils réduisent l’épaisseur d’une bande d’acier doux à 850°C de 3,5 à 3
mm à 11 m/s. La force de laminage est d’environ 450 t et le couple de 8 m par mètre de
largeur de bande.
Une tôle de 3,5 mm d’épaisseur à 900°C perdant par rayonnement et convection environ
12°C par seconde, on conçoit facilement que l’amont de la dernière cage est constitué d’une
série de cages placées très près les unes des autres et en nombre suffisant pour atteindre
devant la première cage une épaisseur telle que le refroidissement de la queue du produit
pendant le laminage d’une bande très longue reste dans les limites admissibles.
La bande en cours de laminage sera prise simultanément dans toutes les cages et il se pose
bien sûr un problème de synchronisation des vitesses. La solution adoptée consiste à former
une légère boucle en appuyant sur la bande un rouleau porté par un bras mobile asservi en
rotation. Ce dispositif suppose que la bande ne soit pas trop épaisse. Compte tenu de la
place nécessaire pour loger cette mécanique et assurer l’accessibilité pour l’entretien, la
distance entre deux cages successives est de l’ordre de 5,5 m.
Nombre de cages : pour différentes raisons pratiques, le nombre de cages (cages
finisseuses) est limité à 6 ou 7 :
− le fonctionnement des rouleaux tendeurs est moins bon pour des épaisseurs trop fortes ;
− le coût d’autres systèmes de synchronisation est élevé ;
− la vitesse variant en fonction inverse de l’épaisseur de la tôle, on arrive à une vitesse si
faible à la première cage que la surface des cylindres se détériore rapidement au contact
prolongé avec le métal chaud ;
− etc.
Le groupe finisseur est donc précédé d’un groupe dégrossisseur dont le rôle est de passer
de la brame (« slab ») (en amont du groupe dégrossisseur) à l’ébauche (en amont du groupe
finisseur).
Une solution consiste par exemple à utiliser plusieurs cages indépendantes dont au moins
une permet de faire plusieurs passes (cage réversible) et les deux dernières sont en tandem
pour gagner de la place. On s’est en effet aperçu qu’aux fortes épaisseurs et dans le cas où
l’ébauche n’est engagée simultanément que dans deux cages, on peut assurer une
synchronisation satisfaisante des vitesses sans utiliser de rouleau tendeur de boucle.

Une très grande précision est exigée sur la largeur du produit puisque toute sur-largeur se
traduit par une perte de métal et toute sous-largeur par un rebut suivi d’un déclassement
coûteux. Cette précision ne peut être atteinte si la largeur était obtenue par élargissement
libre du produit pendant le laminage aussi bien en raison d’une relative imprécision sur la
largeur du demi-produit de départ que par suite d’une certaine irrégularité dans
l’élargissement d’une brame à l’autre et le long d’une brame. Pour ces raisons, on incorpore
dans les cages du groupe dégrossisseur des cylindres verticaux qui refoulent les bords pour
régulariser la largeur.
4.2.1.3. Condition d’engagement et de non-patinage

En laminage, c’est le frottement qui entraîne le produit dans l’emprise. Pour que le produit
s’engage, il faut que la résultante des forces qui lui sont appliquées soit dirigée vers l’aval.
Considérons la tranche située en entrée ; elle est soumise à σn et τ. En projection sur l’axe
Ox (direction de laminage), la condition d’engagement s’écrit ( Figure 4-14 ) :
τ ⋅ cos(α ) + σ n ⋅ sin (α ) ≥ 0
soit
τ
µ= ≥ tan (α )
σn
Figure 4-14: Condition d'engagement
Et comme tan² α ≈ ∆h/R, on a :

∆h = he − hs ≤ µ 2 ⋅ R
En effet, dans ABD:
∆h α  α2
= R ⋅ sin (α ) ⋅ tan  ≈ R ⋅
2 2 2

∆h ≈ R ⋅ α 2 ≈ R ⋅ tan 2 (α )
La réduction d’épaisseur croît avec le coefficient de frottement µ et le rayon des cylindres.
Une fois le produit engagé, le métal entre dans l’emprise à une vitesse Ve et sort avec une
vitesse Vs. La vitesse périphérique des cylindres est égale à Vc et on a :
Ve < Vc < Vs.
Figure 4-15: Condition de non-patinage - principe de la méthode des tranches
En amont, la vitesse du cylindre est supérieure à celle de la bande et le frottement est

moteur ; en aval le frottement est résistant. Il y a donc changement de signe de la contrainte
de cisaillement.
En supposant pour simplifier que la vitesse est constante par tranche d’abscisse x et en
écrivant la constante de débit volumique, on a :
Ve he = Vc hc = Vs hs
La section C est définie comme la section neutre où la vitesse du produit égale celle du
cylindre et où le cisaillement change de signe.
La section neutre est située vers l’amont lorsque µ est élevé. Au-dessous d’une valeur
critique du coefficient de frottement, la section neutre est dans le plan de sortie, il y a
patinage et le laminage devient instable. On peut démontrer que la condition de non-
patinage est ( Figure 4-15 ):
∆h = he − hs ≤ 4 ⋅ µ 2 ⋅ R
Cette condition est moins difficile à réaliser que la condition d’engagement.
Cette condition n’est en général pas difficile à respecter en laminage à froid, ce qui autorise
à bien lubrifier.

4.2.1.4. Epaisseur : flexion des cylindres et diagramme de Sims

L’effort de laminage provoque une déformation élastique de la cage, appelée cédage, qui est
la somme :
− du cédage des cylindres regroupant la flexion, le cisaillement et l’aplatissement ;
− du cédage dynamique du film d’huile dans les paliers ;
− du cédage de l’ensemble des autres composants de la cage.
On caractérise cette déformation par un coefficient de rigidité global que l’on exprime en
tf/mm (1 tf/mm = 10 kN/mm). On peut le mesurer expérimentalement ou l’estimer à partir
d’un modèle éléments finis complexe.
La représentation simultanée de la courbe de plasticité (effort F de laminage en fonction de
l’épaisseur h de la bande) et de la courbe de cédage constitue le diagramme de Sims
(Figure 4-16). Le point d’intersection des deux courbes est le point de fonctionnement de la
cage. La Figure 4-17 montre le calcul d'une correction de serrage pour une variation
d'épaisseur d'entrée de la tôle.
Les laminoirs sont aujourd’hui équipés de calculateurs qui, à partir de la connaissance de
ces courbes, calculent le réglage à priori et fonctionnent ensuite en régulation d’épaisseur en
temps réel à partir d’une mesure continue de l’épaisseur (« AGC Automatic Gage Control »).
Le serrage des cages qui s’effectuait à l’aide de dispositifs électromécaniques dont le temps
de réponse était de 0,3 à 1 s utilise actuellement des vérins hydrauliques dont le temps de
réponse n’est plus que de 20 ms.
Figure 4-16: Diagramme de Sims
Figure 4-17: Principe de réglage de

l'épaisseur de sortie

4.2.1.5. Largeur
La largeur d’une bande présente tout au long de la bobine des variations qui obligent les
utilisateurs à commander des produits avec une surlargeur (de l’ordre de 10 à 15 mm) leur
permettant d’effectuer le cisaillage de rives dans de bonnes conditions. Les défauts les plus
caractéristiques sont les manques de largeur aux extrémités, les fluctuations dues aux
gradients thermiques des fours de réchauffage et les effets des tractions entre les cages du
train continu finisseur. La mise à largeur (Figure 4-18) des produits laminés est effectuée
dans le train dégrossisseur (réversible ou non) par des passages successifs en cages
verticales (« edgers ») et horizontales.
Figure 4-18: Mise à largeur
4.2.1.6. Profil
Le profil en travers de la bande laminée reproduit la génératrice du cylindre au contact du
métal pendant le laminage. La forme de cette génératrice résulte de l’usure, de la
déformation élastique et de la déformation thermique des cylindres. Il en résulte un profil
bombé avec amincissement des rives. Les clients ont en général des exigences sévères (ex.
± 0,1 mm en épaisseur bombé compris pour une tôle d’épaisseur < 5 mm) (voir Figure 4-19).
Figure 4-19: Mesure du bombé

4.2.1.7. Aspects de surface

Les défauts spécifiques au laminage peuvent se classer en trois catégories :
− défauts provoqués par les frottements sur les glissières des fours, les rouleaux de table
bloqués, etc. ;
− défauts dus à la calamine appelé gravelure : il s’agit de particules d’oxydes incrustées en
surface. Il existe deux types d’oxydation (mélange de FeO, Fe2O3, Fe3O4) : la calamine
primaire qui se forme dans les fours de réchauffage et la calamine secondaire qui
apparaît tout au long du laminage. Cette oxydation représente une perte en fer de l’ordre
de 1% de la masse de métal enfourné. La calamine primaire (60% de la calamine totale)
est éliminée totalement dès la sortie des fours au moyen d’eau pulvérisée à haute
pression (12 MPa). Le fonctionnement défectueux des rampes de décalaminage est une
des origines les plus courantes de la gravelure. La calamine secondaire formée à la sortie
d’une cage est détruite par la cage suivante (elle joue un rôle mal connu d’abrasif ou de
lubrifiant pour les cylindres). La qualité de l’état de surface des cylindres est ici
primordiale (particulièrement les trains 3 et 4 d’un train finisseur à 7 cages par effet de
température). La calamine secondaire formée au refroidissement après la dernière passe
est éliminée par décapage lors du processus suivant (ex. laminage à froid) ;
− défauts dus aux défauts de surface des cylindres
4.2.1.8. Laminoirs
La conception des trains à bandes dépend de la famille de produit, de la température de
laminage et du matériau.
Ils impliquent toujours des investissements très importants au niveau conception et
construction et induisent des coûts d’exploitation très élevés. Ils sont fortement automatisés
et permettent de produire des tôles de grande qualité à un prix très bas, surtout lorsqu’ils
sont accouplés à une coulée continue.
Les cages quarto (deux cylindres de travail et deux cylindres d’appui) sont les plus
courantes. Elles comportent deux montants ou colonnes, dans lesquels sont ajustées les
empoises (ou paliers) des cylindres d’appui. Les cylindres de travail tournent dans des
empoises ajustées dans celles des cylindres d’appuis. Les colonnes sont reliées entre elles
par des traverses. La traverse inférieure est fixée sur les entablements, la traverse
supérieure supporte le dispositif de serrage par vis de pression qui tournent dans des écrous
fixés dans le haut des colonnes. Les empoises du cylindre inférieur sont placées sur de gros
cylindres hydrauliques qui permettent l’ajustement de l’entrefer en temps réel. Les cylindres
d’appui tournent librement sur leur axe, les paliers étant de type à film d’huile. Ils sont mis en
rotation par frottement contre le cylindre de travail. Les cylindres de travail sont commandés
par les moteurs principaux par l’intermédiaire de cardans. Des rampes munies de gicleurs,
alimentées en eau à faible pression (3 à 5 bar), servent au refroidissement des cylindres.
D’autres rampes munies de gicleur spéciaux sont alimentées avec de l’eau à haute pression
(12 à 13 Mpa) pour décalaminer les produits.
Sous l’effort de laminage, les cylindres fléchissent de plusieurs dixièmes de millimètre. Une
solution consiste à donner au cylindre de travail un profil (diamètre en milieu de table plus
grand qu’au bord) mais son impact
est limité par l’usure.
Une autre solution consiste à
équiper la cage d’un dispositif de
contre-flexion pour compenser la
flexion constatée en cours de
passe (voirFigure 4-20). On
applique cette contre-flexion aux
cylindres de travail, c’est le
dispositif WORB (« work roll
bending ») ou aux cylindres
Figure 4-20: Dispositif de contre-pression
d’appui, c’est le dispositif BURB (« back up roll bending »). Ces systèmes présentent surtout
un intérêt pour le laminage des faibles épaisseurs et donc particulièrement en laminage à
froid. Ces dispositifs améliorent la qualité du produit mais fatiguent le matériel.
Les cages quarto (voir Figure 4-21) sont parfois équipées de dispositif de translation axiale
des cylindres de travail ou de croisement des cylindres de travail et de soutien de manière à
faire varier leur bombé apparent.
Figure 4-21: Cage quarto

Les cages duo ou trio (Figure 4-22) sont de moins en moins utilisées. Les cages trio sont des
cages réversibles ; le produit passe successivement dans l’entrefer supérieur et puis dans
l’entrefer inférieur, chaque cylindre gardant son sens de rotation.
Figure 4-22: (a) Cage duo, (b) Cage trio

Les cage sexto (Figure 4-23) comportent deux cylindres de travail, deux cylindres d’appui
intermédiaires et deux cylindres d’appui extérieurs. Les cylindres intermédiaires peuvent être
translatables le long de leur axe de rotation. Cette morphologie présente par rapport à la
cage quarto classique une plus grande rigidité et une meilleure efficacité des dispositifs de
cambrage. Le cambrage peut être appliqué aux cylindres de travail (cages HC high crown)
ou aux cylindres intermédiaires (cages UC universal crown). Sur ces cages, le diamètre des
cylindres de travail est réduit (ex. 400 mm) par rapport aux cages quarto (ex. 500 à 600 mm).
Avantages : efforts de laminage réduits, coûts d’entretien réduits.

Figure 4-23: Cage sexto
Cage multicylindres de type Sendzimir (Figure 4-24). Les laminoirs réversibles monocages
sont, la plupart du temps, des laminoirs de ce type. Ils ont l’avantage de pouvoir laminer à
froid des métaux durs en tôles fines tout en maîtrisant les problèmes de planéité, grâce à
des cylindres de travail de petit diamètre et un système élaboré de cylindres d’appui. Des
cylindres de travail de petit diamètre diminuent les efforts de laminage et leur
entretien/remplacement est moins coûteux.
Figure 4-24: Cage Sendzimir

Figure 4-25 : Laminoir de type Sendzimir

Figure 4-26: Exemple de cage Sendzimir
Les tandems (voir Figure 4-28) à chaud ou à froid sont des multicages non réversibles (4 à
7 cages le plus souvent) ; le terme tandem sous-entend que la tôle est prise simultanément
dans toutes les cages. Pour l’acier, on pratique parfois le laminage continu, c’est-à-dire que
le début d’une bobine est soudé à la fin de la précédente avant l’entrée dans le train.
Sur une cage réversible, on effectue plusieurs passes en aller et retour sur la même cage en
faisant chaque passé le produit dans une cannelure différente ; cela réduit la capacité de
production mais également les investissements correspondants. On les utilise souvent en
dégrossissage.
Les cylindres d’appui sont en acier moulé ou forgé. Ils peuvent être fabriqués en deux
parties : un noyau sur lequel on place à chaud une frette qui est remplacée après usure. Les
cylindres de travail qui sont en contact avec le produit laminé sont en fonte : fonte à trempe
indéfinie moulée en coquille, fonte à graphite sphéroïdal, fonte composite moulée par
centrifugation à cœur plus doux que la peau.
En laminage à chaud de tôles fortes, les cylindres de travail sont pratiquement changés
chaque jour ; cette opération demande environ une demi-heure. Les cylindres d’appui sont
changés une fois par mois (durée 6 à 8 heures). La rectifieuse à cylindres est une pièce
essentielle puisque la qualité du travail qu’elle exécute influe directement la qualité du
produit.
Les installations de laminage sont fortement automatisées. Elles sont pour cela équipées de
nombreux capteurs de mesure :
− épaisseur de la tôle (basé sur la mesure de l’absorption par le métal d’un flux de
rayonnement ionisant) ;
− effort de laminage (jauge, magnétostriction, ou pression hydraulique) ;
− effort de traction de la tôle ;
− planéité ;
− température de bande (mesure du rayonnement infrarouge par pyromètre optique) ;
− détection de produit ;
− vitesse, sens de rotation et intensité de courant des moteurs ;
− écartement à vide des cylindres (codeur de position).

−
Figure 4-27: Différentes configurations de trains à bandes
L’automatisation du laminage est basée sur une modélisation des lois physiques qui
régissent les phénomènes en jeu. Les finalités sont de :
− piloter les installations (prévisions des forces, températures) ;
− prévision des propriétés des tôles ;
− etc.
Une installation complète de laminage à chaud comme par exemple Carlam à Charleroi
comporte essentiellement (voir Figure 4-27):
− un ou des fours ;
− une installation de dégrossissage ;
− une cisaille ;
− un train finisseur (6 à 7 cages) ;
− des bobineuses.

4.2.1.9. Laminage à froid des produits plats

Les épaisseurs minimales réalisées industriellement par les trains à bandes continus à
chaud sont de l’ordre de 1,2 mm. Pour obtenir des épaisseurs plus faibles, l’opération de
laminage à froid est actuellement indispensable. Elle permet d’atteindre sur train continu,
dans de bonnes conditions de lubrification, l’épaisseur de 0,18 mm. Le laminage à froid
présente, par rapport au laminage à chaud, d’autres avantages :
− excellent état de surface ;
− meilleures tolérances dimensionnelles ;
− amélioration des propriétés métallurgiques en particulier pour l’emboutissage.
Le cycle des opérations s’applique aux bobines laminées à chaud et comporte quatre
étapes :
− le décapage qui enlève la calamine formée à la surface de la bande au cours du laminage
à chaud et du refroidissement ultérieur;
− le laminage dont le rôle est de réduire l’épaisseur de la bande à la valeur désirée ;
− le recuit destiné à régénérer la structure cristalline du métal ;
− le skin-passage qui permet d’améliorer la planéité et d’imprimer la rugosité recherchée.
Figure 4-28: Schéma de principe de deux laminoirs à froid

Le décapage (voir Figure 4-29 ) se pratique par passage en continu et bande tendue dans
des bacs d’acide chlorhydrique (le plus répandu car le plus rapide mais plus cher) ou
sulfurique. Pour que le temps de décapage acide soit minimal ( ≈ 20 s), on dégrade
mécaniquement la calamine sur les deux faces (les oxydes étant fragiles à la température
ambiante et leur coefficient d’allongement différent de celui de l’acier, un étirage ou une
flexion brise la couche d’oxydes). Les procédés utilisés sont : processeurs Mac Kay à
flexions alternées, skin-pass duo, planeuse sous traction ou grenaillage par projection sous
haute pression d’un mélange sable-eau. La capacité des lignes de laminage à froid est
actuellement presque toujours limitée par la capacité de décapage.

Figure 4-29: Ligne de décapage

Le laminage à froid s’effectue sur des cages quarto classiques ou sexto.
La mise au mille est la masse de métal exprimée en kilogrammes nécessaire pour fabriquer
1000 kg de bon produit. Elle est de l’ordre de 1020 en laminage à froid. Le terme anglo-
saxon (« yield ») est le rendement en pour-cent de bon métal obtenu, il vaut ici 98%.
4.2.1.10. Laminage des profilés

Les profilés sont employés dans divers domaines ; ils peuvent être classés en profilés
marchands et profilés spéciaux. Le premier groupe comprend les ronds, les carrés, les plats,
les cornières, les fils, les poutres en U, en I, en H, etc. ; le deuxième groupe compte les rails,
les profilés spéciaux employés dans le bâtiment et la construction mécanique.
Le profilé est obtenu par passages successifs dans des lumières qui lui donneront
progressivement sa forme définitive. La conception de ces installations nécessite uen
expérience considérable pour éviter les défauts internes et externes tout en minimisant
l’usure des cylindres de laminage (voir Figure 4-30 et Figure 4-31 ).
Figure 4-31: Opérations pour l'obtention d'un profilé Figure 4-30: Calibrage des
en H cylindres pour le laminage des
profilés en U : (a)Selon le
procédé des poutres, (b) Par
pliage des ailes

4.2.2. Filage
Le filage (« extrusion ») est un procédé de transformation à chaud ou à froid des métaux et
alliages (aluminium, cuivre, acier, plomb). Le filage est parfois appelé extrusion mais comme
ce terme est aussi utilisé par certains pour désigner le forgeage à froid, nous ne l’utiliserons
pas pour éviter les confusions.
Dans ce procédé, le métal est expulsé d’un conteneur au travers d’une filière qui impose la
forme de sa section droite (voir Figure 4-32). On produit ainsi des profils élancés, de section
constante, pleine ou creuse (menuiserie métallique : montants de portes ou de fenêtre en
aluminium, refroidisseurs à ailettes, tubes de sections diverses, voir Figure 4-33).
Ces profils peuvent être utilisés soit en l’état, soit
comme ébauche en vue d’un usinage ultérieur, d’un
tronçonnage, d’un étirage, etc. La production de tube en
très grande série par filage n’est plus compétitive par
rapport à aux procédés de laminage à cadence de
production plus élevée.
La souplesse de mise en oeuvre du procédé, le prix peu
élevé des outillages et la rapidité de changement de
ces derniers en font un produit bien adapté aux
méthodes modernes de production (suivant les
demandes de la clientèle) dans le cas de fabrications
en petites ou moyennes séries, en dimensions et
Figure 4-32: Filage classique sections de formes spéciales, ainsi qu’aux alliages à
haute résistance à la déformation, difficiles à
transformer par des procédés de laminage.
Figure 4-33: Différents profilé obtenus par filage (Remy Claeys – Ghlin)
4.2.2.2. Presses à filer

Pour exécuter une opération de filage, on utilise une enceinte de forme cylindrique en acier
résistant aux pressions élevées de déformation (pression et éventuellement température),
appelée conteneur. Ce conteneur est fermé à une extrémité par une filière dont l’orifice est
usiné selon une section droite similaire à l’extérieur du produit que l’on désire filer. La billette
de forme adéquate, éventuellement chauffée à la température optimale de déformation, est
introduite dans le conteneur puis poussée par un piston appelé fouloir ou poinçon sur lequel
on applique l’effort de presse. La partie du piston en contact avec la billette s’appelle le grain.
Lorsque l’effort sur le piston dépasse une valeur, liée aux caractéristiques du matériau et à
sa température, la pression régnant dans le conteneur provoque l’écoulement plastique du
métal à travers la filière. On obtient ainsi une barre de grande longueur dont la section
transversale correspond à celle de la filière (voir Figure 4-34)
.
Figure 4-34: Principaux organes d'une presse à filer

Le filage permet aussi d’obtenir des produits creux ou tubulaires. Pour cela, l’ébauche est
préalablement alésée à un diamètre permettant l’introduction d’un outillage appelé aiguille,
généralement rétractable à l’intérieur du poinçon, dont la section droite est celle du profil
intérieur désiré. Son extrémité avant vient se placer au-delà du plan de la filière, lors du
démarrage de la phase de filage. Les tubes par exemple sont obtenus à l’aide de filières et
d’aiguilles de section circulaire, montées coaxialement dans l’axe de la presse (voir Figure
4-35).
Figure 4-35: Filage d'un tube
Les presses à filer sont le plus souvent hydrauliques à axe horizontal. Les presses
hydrauliques sont préférées car elles peuvent développer un effort très élevé (jusqu’à 120
MN càd 12000 tonnes) qui peut être contrôlé en amplitude et en vitesse de déplacement sur
une course importante. Le fluide moteur généralement utilisé est l’eau sous pression (entre
25 et 35 MPa), additionnée d’environ 1% d’huile soluble. Le débit nécessaire aux grandes
vitesses d’avance des presses (jusqu’à 350 mm/s) provient d’un accumulateur aéro-
hydraulique, maintenu sous pression par des bouteilles d’air, et alimenté par des pompes.
Cette disposition permet de grands débits pendant des temps très courts (entre 4 et 10 s).
Lorsque les ébauches à transformer sont courtes ou que la vitesse de déformation doit être
élevée, des presses mécaniques, similaires à celles utilisées pour l’emboutissage mais dont
la force ne dépasse pas 20 MN (2000 tonnes), peuvent être utilisées. Ces machines sont
souvent à axe vertical.
4.2.2.3. Procédés
On pratique les filages classiques et le filage hydrostatique. En filage classique, on rencontre
les deux configurations de base suivantes (voir Figure 4-36 et Figure 4-37) :
− le filage direct ou avant : le métal s’écoule dans le même sens que le déplacement du
poinçon ;
− le filage inverse ou arrière : le métal s’écoule dans le sens opposé du poinçon.
Figure 4-36: Les trois modes fondamentaux de

filage
Le filage des aciers utilise exclusivement la

méthode directe.
La déformation imposée par le procédé est
caractérisée par le rapport de filage. Cette valeur
est le rapport entre les sections du conteneur Figure 4-37: Principaux procédés de filage
(approximativement égale à celle de la billette) et
celle du produit filé. Cette valeur est désignée par la lettre δ. L’état des contraintes étant
fortement compressif, les déformations admissibles sont importantes. Pour les aciers, les
rapports de filage δ sont de l’ordre de 1,2 à 4. Les matériaux doivent présenter une bonne
ductilité et un niveau de résistance relativement faible, afin de ne pas nécessiter des efforts
de formage trop importants. Pour ces raisons, la teneur en carbone des aciers doit être
inférieure à 0,4 à 0,5%. Les rapports de filage δ atteignent 20 à 200 pour les alliages
d’aluminium, et 500 à 700 pour les alliages cuivreux, mais ne dépassent pas 20 pour les
cupro-nickel. A partir d’un diamètre de billette donné, la plage de variation de la force de
filage permet de réaliser un grand nombre de produits différents (il suffit de changer la filière,
l’aiguille éventuelle et des outillages annexes). Il est donc possible de couvrir une large
gamme dimensionnelle, à partir d’une sélection restreinte de billettes judicieusement étagées
en diamètre, ce qui ne demande qu’un stock réduit pour chaque qualité de matière première.

Le contour extérieur du profil peut être de forme complexe et en particulier présenter des
parties concaves impossibles à obtenir par laminage. Cela rend évidemment le filage plus
difficile à réaliser.
La complexité d’un filage dépend du rapport de filage, d’un facteur de forme (par exemple le
rapport du périmètre du profil à l’aire du cercle circonscrit), la température de filage, la
vitesse et le type de lubrification.
Force de filage
La force de filage dépend principalement de la résistance à la déformation de la matière à
filer, du rapport de filage, du coefficient de frottement billette-paroi et aussi, dans une
moindre mesure, de la vitesse d’extrusion, du facteur de forme, etc.
La force nécessaire pour assurer la transformation d’une billette ronde en une barre pleine
est donnée par :
 2⋅ f ⋅l 
F = π ⋅ R 2 ⋅ R0 ⋅ ln(δ ) ⋅ exp 
 R 
avec F force totale à appliquer au poinçon
R rayon du conteneur
R0 résistance à la déformation de la matière à filer à la température de filage ;
δ rapport de filage ;
l longueur de la billette
f coefficient de frottement entre la billette et la paroi du conteneur
Cette formule se réduit à
F = π ⋅ R 2 ⋅ R0 ⋅ ln (δ )
lorsque le frottement est négligeable.
La relation ci-dessus montre que l’on doit obtenir une décroissance régulière de la force de
filage, en fonction de l’avance du poinçon dans le containeur. Cette décroissance est
d’autant plus importante que le coefficient de frottement est élevé. Par contre, le
refroidissement de l’ébauche en cours de filage peut compenser la diminution due à
l’influence du frottement ; l’influence du refroidissement est d’autant plus sensible que l’on
procède à des filages à vitesse lente ou que l’on utilise des conteneurs non réchauffés.
Le filage direct nécessite des efforts importants. Ces efforts peuvent être diminués par le
procédé de filage hydrostatique (voir Figure 4-38) ; il consiste à utiliser dans le conteneur
un lopin entouré par un fluide. Le piston s’appuie sur ce fluide, et c’est ce dernier qui
transmet les efforts sur le lopin sous forme d’une pression répartie sur toute sa surface.
Figure 4-38: Filage hydrostatique

Exemples de valeurs de contraintes d’écoulement pour les températures de transformation courantes

Contrainte
Température
Alliage Désignation d’écoulement
°C
(Mpa)
Acier au carbone 1150 16
1250 13
Acier inox Z 2 CN 18.8 1150 25
Z 2 CN 18.8 1250 20
Acier super-austénique Z 1 NCDU 25.20 1150 28
Z 1 NCDU 25.20 1200 26
Alliage à haute teneur en nickel Z 3 NCDU 42.22 1180 34
Alliage d’aluminium 1000 (Al) 1050 400 28
500 18
Alliage d’aluminium 2000 (Al-Cu) 2017A (duralumin) 400 77
480 60
Alliage d’aluminium 3000 (Al-Mn) 3003 400 43
500 23
Alliage d’aluminium 5000 (Al-Si) 5005 400 67
500 42
Alliage d’aluminium 6000 (Al-Mg-SI) 6060 400 38
500 24
Alliage d’aluminium 7000 (Al-Zn) 7075 400 96
450 75
Ecoulement
L’écoulement peut être visualisé expérimentalement
sur une billette coupée en deux, dans le sens
diamétral. Après quadrillage par gravure des faces de
la coupe, la billette est reconstituée puis soumise au
filage.
La figure ci-contre (voir Figure 4-39) montre les
différences d’écoulement selon le procédé de filage.
En filage direct sans lubrification, on note la présence
d’une zone « morte » qui est due aux frottements
intenses sur la paroi du conteneur. L’écoulement du
métal n’est pas frontal. En début de filage,
l’écoulement des zones périphériques se trouve freiné
et c’est le centre de la billette qui file le premier. En
cours de filage, le centre de la billette file plus vite que
la périphérie, ce qui peut créer des hétérogénéités
(cisaillement intense à l’origine d’une zone
hypercorroyée qui constitue sur les produits filés une
sorte de placage). En fin de filage, on assiste à un
véritable retournement des tranches frontales de la
billette, qui entraîne, si l’on pousse trop loin le filage,
un défaut appelé tubage (pour éviter ce défaut, il est
nécessaire de laisser un culot non filé qui sera
éliminé). Figure 4-39: Ecoulement de matière
pour différents types de filages
En filage inverse, on constate une amélioration
importante de l’écoulement par l’élimination du
frottement entre billette et conteneur.

Caractéristiques physiques et mécaniques des produits filés

Les propriétés des produits filés sont généralement voisines de celles que l’on obtient par
forgeage ou laminage (fibrage donnant une bonne résistance à la fatigue). Il présente
certains caractères propres conférant aux produits filés des avantages spécifiques :
− l’opération de filage est rapide ; il en résulte des caractéristiques uniformes sur toute la
longueur ;
− les caractéristiques en travers et en long sont relativement voisines ;
− la structure est en général fine et homogène.
On constate cependant que le procédé de filage ne fait pas disparaître les anomalies de
surface préexistantes sur les ébauches qui doivent donc être préparées avec soin.
4.2.2.4. Filage à chaud

Le filage à chaud est appliqué aux métaux ou alliages dont la ductilité est insuffisante à la
température ambiante ou pour réduire les efforts de filage dans le cas des matériaux
ductiles.
Températures de filage à chaud
°C
Plomb 200 – 250
Aluminium et ses alliages 375 – 475
Cuivre et ses alliages 650 – 975
Aciers 1050– 1250
Alliages réfractaires (tungstène, molybdène, niobium, etc.) 975 – 2200
L’interposition d’un lubrifiant efficace entre l’ébauche à déformer et les outillages, ainsi
qu’une chauffe homogène, permettent d’éviter les défauts de filage, en épargnant au métal
des contraintes supérieures à la limite de rupture.
Filières.
Les filières constituent les pièces maîtresses des outillages de filage (voir Figure 4-40). Leur
conception et leur mise au point sont encore considérés comme un art surtout fondé sur
l’observation et l’expérience malgré l’évolution des techniques de visualisation (on dispose
actuellement de pâte à
modeler permettant de
reproduire à la température
ambiante et sous de faibles
efforts l’écoulement du métal
chaud et on observe la
déformation progressive d’un
quadrillage méridien) et de
simulation numérique (calcul
de l’écoulement du métal, du
champ des contraintes, de
l’effort de filage et de la
déformation élastique de
l’outillage ; ce calcul donne
des indications sur le risque
d’apparition de défauts et des
pressions exercées sur
l’outillage.
Figure 4-40: Filière complète
Les filières pour filage lubrifié présentent une face antérieure inclinée d’un angle α sur l’axe
de filage. Les filières pour filage non lubrifié présentent une face antérieure côté chambre
perpendiculaire à l’axe de filage (α = 90°). Les parois de l’orifice sont d’abord parallèles à
l’axe de la filière sur une longue appelée potée qui doit être rigoureusement perpendiculaire
à la face antérieure ; cette protée est primordiale car elle assure la rectitude géométrique et
le bon état de surface du produit.
Les filières sont en acier à résilience élevée et à bonne résistance mécanique à chaud du
type Cr-Mo-V. Elles sont traitées thermiquement afin d’obtenir des duretés élevées. Elles
sont généralement fabriquées par électroérosion à fil ou à électrode. La portée est durcie par
nitruration. Elles peuvent également être en acier rapide ou en carbure de tungstène (Figure
4-41).
Figure 4-41: Fabrication d'une filière par électroérosion
Lubrification.
Pour l’acier et les métaux difficiles à déformer, on utilise la lubrification vitreuse (procédé
Séjournet). Les verres et mélanges vitreux sont stables à haute température, sans action
chimique notable sur les métaux, présentant à la fois des propriétés lubrifiantes et d’isolation
thermique. Pour lubrifier la filière, on utilise généralement une galette (appelée gargousse),
constituée de poudre de verre agglomérée par un liant. Elle est placée entre la filière et la
face avant de la billette et fond progressivement sous l’effet de la pression et de la
température assurant ainsi la formation d’une couche protectrice entre la filière et le produit
en cours d’écoulement. Pour assurer la protection de la paroi du conteneur et limiter les
pertes par conduction, la surface extérieure de la billette est enrobée, avant introduction
dans le conteneur, d’une couche de poudre de verre de faible granulométrie. Après
refroidissement, le produit filé est recouvert d’une fine couche de matière vitreuse, fortement
adhérente, qui est éliminée par des moyens mécaniques (grenaillage, décalaminage à l’eau
sous pression), chimiques (acide fluorhydrique) ou thermo-chimiques (choc thermique dans
un bain de sel fondu).
L’aluminium est extrudé avec ou sans lubrifiant ; la lubrification étant limitée aux produits de
forme simple (barres, tubes, etc.). Dans le filage lubrifié, la billette entière est lubrifiée.
L’enduction est faite généralement au trempé dans des lubrifiants dont chaque producteur a
le secret, mais dont les éléments principaux sont les cires, le graphite et le bisulfure de
molybdène. La face de la glissière en contact avec la billette est toujours légèrement lubrifiée
(même en filage non lubrifié) pour éviter les phénomènes de collage (il en est de même de
l’aiguille lorsqu’elle est utilisée).

4.2.2.5. Filage à froid

Le filage à froid (appelé aussi extrusion – voir § 4.3.3.2) présente de nombreux avantages
par rapport au filage à chaud :
− fibrage intéressant ;
− l’écrouissage à froid améliore les propriétés mécaniques des pièces et notamment la
dureté ce qui permet de faire l’économie d’un traitement thermique (à condition cependant
que l’élévation de température de la pièce due à la déformation et au frottement ne crée
pas une recristallisation) ;
− meilleur contrôle des tolérances ;
− excellent état de surface équivalent à une rectification, à condition cependant que la
lubrification soit efficace (les lubrifiants liquides sont expulsés des surfaces lisses) ;
− productivité élevée.
Le procédé se heurte cependant à un obstacle majeur : le niveau des efforts mis en jeu par
suite des caractéristiques mécaniques élevées des métaux à la température ambiante. Ces
efforts affectent la rentabilité de l’opération en réduisant la durée de vie des outillages et en
nécessitant l’emploi de presses de forte puissance. Par ailleurs, le métal est soumis à des
contraintes élevées qui peuvent conduire à des décohésions superficielles ou internes (voir
Figure 4-42).
Figure 4-42: Apparition de défauts internes lors du filage

Le procédé est limité aux aciers ductiles à limite élastique faible (un acier à perlite globulaire
est préféré à un acier à perlite lamellaire – la globulisation se conservant jusqu’à 500 à 600
°C, température qui n’est en principe pas dépassée au cours de travail) ainsi qu’aux alliages
d’aluminium.
Le procédé utilise le filage inverse et le filage direct. Le rapport de filage est plus limité qu’en
filage à chaud (δ < 2 pour l’aluminium, δ < 1,72 pour les aciers doux et δ < 1,6 pour l’acier
alliés).
Compte tenu de l’effort à fournir, les poinçons pour filage inverse sont conçus en acier rapide
traité pour une résistance élastique de 1500 MPa (59 à 60 HRC). La longueur de la partie
filée est conditionnée par le risque de flambage du poinçon : h < 4 d. Les poinçons pour
filage direct coulissent à l’intérieur de la matrice avec un jeu faible (ajustement H7-g6) ; il est
nécessaire de vérifier que l’échauffement du poinçon au contact du lopin chaud n’annule pas
le jeu et provoque un grippage (∆J = α dpoinçon ∆t avec ∆t ≈ 100°C α = 12 10-6/°C).
Les matrices ont une forme qui favorise l’écoulement du métal. (angle de filage α = 30°,
rayons de raccordement, longueur de portée optimale). Sous l’effet de la compression, la
matrice se dilate sur le diamètre avec risque d’éclatement et se resserre ensuite sur les
pièces filées dès que cessent les contraintes. On augmente leur résistance et leur rigidité en
les frettant. Les matrices peuvent être en acier du type Z 200 C 12, en acier rapide ou en
carbure de tungstène. Les frettes peuvent être conçues en acier XC 35, traité pour une limite
élastique de 700 MPa.

4.2.2.6. Défauts
Les principaux défauts rencontrés sur les produits extrudés sont :
− les décohésions internes ;
− une déformation de surface type « tronc de palmier » ;
− un hypercorroyage de surface, qui conduit à la formation de très gros grains après
traitement thermique de post-formage..
4.2.3. Tréfilage
Le tréfilage est une opération semblable au filage à froid qui est utilisée pour amincir une
paroi ou calibrer une pièce creuse. La pièce est poussée à travers une filière par
l’intermédiaire d’un poinçon. La différence fondamentale est qu’en filage la pièce n’est pas
sollicitée alors qu’en tréfilage la pièce est soumise à la traction.
4.2.4. Etirage.
L’étirage (« drawing ») s’applique aux produits laminés ou soudés n’offrant pas la précision
dimensionnelle suffisante ou l’aspect approprié à leur usage (Figure 4-43) ; il s’applique
particulièrement aux barres, fils et tubes (ronds, hexagones, carrés, produits plats) et permet
d’obtenir en particulier :
− des diamètres non normalisés ;
− tolérances sur diamètre et épaisseur améliorées ;
− caractéristiques mécaniques améliorées par écrouissage ;
− tubes de forme, des profils.
Figure 4-43: Principe de l'étirage
Figure 4-44: Produits étirés
On peut citer les exemples d’application suivants (Figure 4-44) :

− industrie automobile (grande consommatrice en direct ou par le biais des sous-traitants) :
axe de volant, barres de torsion, ressorts, tiges d’amortisseur, éléments de siège, de
fixation de ceinture de sécurité, tubes pour injection de carburant, etc. ;
− électroménager : axes de rotor ;
− machines agricoles et de travaux publics : tiges de vérin, arbres de transmission ;
− outillage : tournevis, forets ;
− serrurerie : paumelles, pênes ;
− thermique : tubes nervurés en hélice pour générateur de vapeur, tubes pour échangeurs
de chaleur ;

− divers : fils en cuivre pour câbles électriques, guides, supports, glissières, axes, tubes de
haute précision, ébauches d’usinage pour cylindres de vérins, etc.
Un tiers de la production concerne les aciers de décolletage, les pièces étirées constituent
alors des ébauches d’usinage (teneur élevée en soufre et en plomb favorisant l’usinabilité).
4.2.4.2. Principe et pratique de l’étirage

Le procédé d’étirage est une déformation à froid par passage d’une ébauche au travers
d’une filière de section plus petite et appropriée au profil et à la dimension à obtenir. Il
s’apparente au procédé de tréfilage. La différence réside dans le fait que , dans le cas du
tréfilage, le matériau est poussé alors qu’il est tiré dans le cas de l’étirage. Le procédé
s’applique aux produits pleins et aux produits creux.
Il est d’usage de quantifier la déformation à l’aide du taux de réduction de section τ :
τ (%) = 100 x (S0 – S) / S0
avec S0 section initiale,
S section finale.
Les réductions appliquées normalement aux dimensions transversales des profils simples
(ronds, hexagones, carrés) obtenus à partir d’une ébauche de forme identique sont
résumées dans le tableau ci-après.
Les taux de réduction étant faibles, le procédé est applicable à de nombreux alliages et , à
quelques exceptions près (notamment les aciers à outils), à tous les aciers.
Dans le cas des aciers, la gamme opératoire comporte les opérations suivantes : un
décalaminage, la préparation d’un soie, l’étirage proprement dit, une coupe et le dressage.
Etirage - Réduction sur les dimensions transversales des produits simples

Cote étirée Diminution Réduction τ
(mm) (mm) (%)
de 5 à 12 0,5 à 1 30 à 8%
de 13 à 20 1 à 1,5 20 à 9%
de 21 à 30 1,5 à 2 17 à 9%
de 30 à 40 2 à 2,5 14 à 9%
de 41 à 60 2,5 à 3 13 à 8%
Le décalaminage a pour but de débarrasser l’acier de la couche d’oxydes qui le recouvre. Il

s’effectue par grenaillage (grenaille d’acier sphérique ou angulaire de calibre 0,4 à 0,8 mm)
ou par décapage à l’acide sulfurique ou chlorhydrique. Le procédé de grenaillage respecte
mieux l’environnement.
Une extrémité de l’ébauche doit être rétreinte à une dimension inférieure à celle de la filière
pour pouvoir traverser celle-ci et être saisie dans les mâchoires du chariot d’étirage. Ce
rétreint est appelé soie. Elle est fabriquée à froid ou à chaud par martelage, usinage, filage
ou pliage à la presse.
L’étirage, qui consiste à faire passer l’ébauche décalaminée au travers d’une filière, se fait
sur un banc à étirer.
Les bancs à étirer (voir Figure 4-45 et Figure 4-46 ) sont désignés par la force maximale, la
vitesse maximale et le nombre de pièces pouvant être traitées simultanément (par exemple,
banc à 600 kN, 50 m/min et à 3 tubes). Les bancs à étirer les plus simples sont équipés d’un
chariot, muni d’un appareil de serrage de la soie (ou muni de mors qui prennent directement
le produit à étirer), qui est entraîné par une chaîne à laquelle il s’accroche durant l’étirage.
Dès la fin de l’étirage, le chariot se libère de la chaîne et revient en position de départ.

Figure 4-45: Banc à étirer
Figure 4-46: Banc à étirer

L’engagement de l’ébauche dans la filière est
parfois effectué au moyen d’un pousse-barres,
dispositif placé en amont du porte-filière (voir
Figure 4-47) et constitué de mors en forme de
coins actionnés par des vérins. Dans ce cas, il
n’est pas nécessaire de fabriquer une soie
d’étirage.
La longueur du banc conditionne la longueur de
l’ébauche acceptable et celle des pièces étirées. Il
existe des bancs qui autorisent des pièces de 12
m de longueur.
La filière est constituée d’un noyau dur en acier à
très haute résistance à l’usure (Z 200 C 13
chromé) ou en carbure de tungstène fritté,
emmanché dans une monture en acier. Elle doit
être polie à la pâte de diamant, entre deux
campagnes, afin de diminuer le frottement et
d’éviter la formation de rayures par collage de
métal sur la filière. Pour les carrés, les hexagones
Figure 4-47: Détails du porte filière et les plats, il existe des filières dites réglables
constituées de quatre plots indépendants, en
carbure, disposés en équerre et coulissant les uns par rapport aux autres dans une monture
en acier.
L’interface métal-filière est le siège de frottements intenses qui imposent l’utilisation d’un
lubrifiant approprié au matériau et à la transformation à effectuer. Ce lubrifiant conditionne
l’état de surface final, l’usure de la filière et le niveau des contraintes résiduelles. Il doit bien
adhérer au métal et supporter l’élévation de température qui peut atteindre 150 à 200°C
dans le cas des petites sections étirées à grande vitesse. Dans certains cas difficiles (tubes),
l’ébauche est préalablement phosphatée pour améliorer l’adhérence du lubrifiant. Le plus
souvent, la filière est arrosée abondamment avec de l’huile distribuée par un anneau
concentrique placé devant le cône d’entrée.

Coupe. Après étirage, les pièces sont coupées afin de les mettre à la longueur désirée et
d’éliminer la partie antérieure qui a été détériorée par les mors du chariot ou la soie quand il
y en a une. Suivant la qualité de coupe requise, on utilise une cisaille, une fraise-scie une
tronçonneuse à meule, une scie à ruban ou une scie alternative
Dressage. Une pièce sortant d’étirage n’est pas droite. Cela provient des irrégularités de
l’ébauche ou du manque de coaxialité entre la filière et l’axe du banc. Elle est dressée par
serrage entre des galets (voir Figure 4-48).
Les capacités typiques des machines à étirer sont : diamètres jusqu’à 60 mm, longueurs
jusqu’à 30 m, force de traction jusqu’à 1,3 MN (130 tonnes), vitesses de 6 à 60 m/min.
Figure 4-48: Dresseuse à rond
L’étirage des fils s’effectue sur des machines combinées pouvant exécuter au défilé et en
continu les opérations décrites ci-dessus ce qui présente l’avantage de diminuer les temps
morts et les chutes, et donc d’améliorer la productivité. Ces machines permettent d’atteindre
des vitesses élevées, jusqu’à 150 m/min. Elles comportent quelques équipements
spécifiques. On trouve en amont un dévidoir (voir Figure 4-49 et Figure 4-50) pour dérouler
le fil et un dresseur à galets pour le redresser afin qu’il se présente dans l’axe du banc. Le
banc d’étirage est équipé de deux chariots, équipés de mors lisses pour ne pas blesser le fil,
fonctionnant alternativement, l’un tirant pendant que l’autre revient à sa position de départ.
La cisaille doit être volante puisque le fil ne s’immobilise pas. Les capacités typiques des
machines à étirer les « fils » sont : diamètres jusqu’à 13 mm, longueurs jusqu’à plusieurs
kilomètres.
Figure 4-50: Dévidoir statique

Figure 4-49: Dévidoir rotatif

4.2.4.3. Caractéristiques des produits étirés

Comme tous les procédés de déformation à froid, l’étirage augmente la limite élastique aux
dépends de l’allongement à la rupture et la résilience (résistance aux chocs).
Une autre conséquence très importante de l’étirage est l’amélioration de l’usinabilité,
principalement pour les aciers de décolletage qui sont employés à l’état étiré dans de
nombreux cas.
La gamme des dimensions normalement obtenues par étirage s’étend de 5 à 60 mm pour
les ronds, hexagones et carrés. Les dimensions du produit étiré sont légèrement différentes
de celles de la filière car il y a réaction élastique du métal dès qu’il sort de la filière. Les
tolérances sont de l’ordre de IT9 à IT11.
Valeurs numériques des degrés de tolérance normalisés IT

Dimensions nominales (mm) Degrés de tolérances normalisés
au-dessus de jusqu’à IT9 IT10 IT11
3 6 0,030 0,048 0,075
6 10 0,036 0,058 0,090
10 18 0,043 0,070 0,110
18 30 0,052 0,084 0,130
30 50 0,062 0,100 0,160
50 80 0,074 0,120 0,190
selon NBN-EN 20286-1
La tolérance de rectitude normale est une flèche maximale de 1 mm/m, celle de vrillage,
pour les profils polygonaux ou spéciaux, un écart angulaire maximal de 4° entre les axes de
deux sections distantes de 1 m.
Les valeurs garanties de rugosité sont données dans le tableau ci-dessous.
Rugosité moyenne arithmétique Ra (en µm) sur produit étiré

Dimension Ronds Hexagones et carrés
(mm) (µm) (µm)
d ≤ 25 1,6 3,2
d > 25 5 8
Théoriquement, n’importe quelle dimension à l’intérieur des limites fixées est réalisable,
mais, dans un soucis de rationalisation, les dimensions d’emploi courant sont choisies dans
des listes normalisées (EN 10278 Dimensions et tolérances des produits calibrés).
4.2.4.4. Effort d’étirage

Diverses formules de détermination de l’effort d’étirage existent. La formule de Pomp est
couramment utilisée par les constructeurs de machine.
F = 1,25 S1 (Rm / 0,35) (0,03 + 55 τ)
Avec F effort d’étirage
1.25 coefficient de sécurité
S1 section après étirage
Rm résistance à la rupture
τ réduction de section τ1= (S0 – S1) / S0

Figure 4-51: Ligne d'étirage
Figure 4-53: Barres rondes étirées
Figure 4-52: Banc d'étirage

4.3. Mise en forme par déformation plastique des métaux à l’état massif
La mise en forme par déformation

plastique à chaud ou à froid est un
procédé industriel d’obtention de
pièces mécaniques qui est utilisé
aussi bien en petites qu’en moyennes
ou en très grandes séries de pièces,
dont la masse peut varier de quelques
grammes à plusieurs tonnes. Les
pièces obtenues sont simples ou
complexes ;on peut citer les bielles et
vilebrequins des moteurs thermiques,
les roues des véhicules sur rails, les
axes de roue des véhicules
automobiles, les engrenages
cylindriques ou coniques des
transmissions et des boîtes de vitesse,
les vis, écrous et rivets, les arbres de Figure 4-54: Pièces estampées à chaud
turbines à vapeur et d’alternateurs, les
trains d’atterrissage des avions, les arbres et volants des moteurs d’aviation, les arbres de
turbines, les pales des réacteurs d’avions et des turbines à gaz, les outils manuels (clefs,
tournevis, etc.), les ressorts à lames, les crochets de levage, les lames de couteaux et de
ciseaux, les billes, cylindres, tonneaux et chemins de roulement des roulements à billes et à
rouleaux, les engrenages coniques, etc. Ces pièces ont en commun le fibrage des grains qui
leur confère d’excellentes propriétés de tenue mécanique. Un autre avantage du procédé est
la rapidité d’exécution des pièces (vilebrequin de 20 kg à 100 pièces/heure, levier de 6 kg à
150 pièces/heure, pignon de 500 gr à 4000 pièces/heure sur presse automatique). La plupart
des matériaux peuvent être mis en forme par déformation plastique (acier, aluminium, titane,
etc.). Toutes ces pièces peuvent être bien évidemment fabriquées par d’autres procédés
(fonderie, métallurgie des poudres, usinage à partir de semi-finis), le choix du procédé
dépend des performances techniques spécifiées, de critères économiques (nombre de
pièces à fabriquer, calcul du moindre coût au niveau du processus, etc.), et de critères
pratiques (moyens de production de l’entreprise, etc.).
Les procédés principaux sont donnés dans le tableau qui suit.
Classement des procédés de mise en forme par déformation plastique de pièces mécaniques
Procédé de forgeage Formes Masses Températures Nuances Séries
A partir de quelques
Estampage Toutes 5 gr < m < 500 kg élevées Aciers
centaines de pièces
Forgeage libre Toutes 5 kg < m < 5 tonnes élevées Toutes Unitaire, faible série
Engendrées par la
Laminage circulaire rotation d’un profil 5 kg < m < 5 tonnes élevées Toutes Unitaire et série
autour d’un axe
Matriçage Toutes 5 gr < m < 500 kg Élevées Non ferreux
pièces selon la forme
Aciers à bas carbone
Principalement de et faiblement alliés
Extrusion 5 gr < m < 5 kg 20°C milliers de pièces, selon
révolution Alliages légers et
la forme et la masse
cuivreux
Les opérations que nous allons décrire consistent à forcer une ébauche entre une matrice
ouverte ou fermée et un poinçon. Le produit brut de formage est souvent proche des cotes
de la pièce finie. Seules des opérations de finissage sont nécessaires, telles que : perçage,

alésage, traitement de surface, usinage à des cotes précises. La mise au mille, par rapport à
d’autres procédés comme l’usinage, est très bonne.
4.3.1. Forgeage libre ou forgeage en matrice ouverte

Le forgeage libre ou forgeage en matrice ouverte (voir Figure 4-57 et Figure 4-58) (« open-
die forging, flat-die forging, upsetting ») s’apparente au martelage des forgerons (Figure 4-56
et Figure 4-55). Ce procédé est notamment utilisé pour forger des arbres de machines de
grandes dimensions à partir d’un lingot coulé (arbre de turbine à vapeur de 300 tonnes, arbre
d’alternateur, arbres pour la marine, vilebrequin de gros moteur diesel marin, etc.). C’est
d’ailleurs le seul moyen possible pour ce type de pièce à l’heure actuelle. Il est effectué à
haute température et permet d’atténuer ou de supprimer la structure de solidification y
compris à cœur (« breaking down »).
Figure 4-55: Travail d'étirage (suite)

- on fait tourner le barreau d'un quart
de tour à chaque frappe
Figure 4-56: Travail d'étirage par
martelage sur la bigorne d'une
enclume
Figure 4-57: Forgeage libre Figure 4-58 : Représentation du

forgeage libre
C’est une technique économique (outillages peu coûteux) mais qui requiert une bonne
habileté de la part des opérateurs (Figure 4-59). Elle utilise deux types d’engins :
− engins travaillant par choc où un des tas est animé d’une vitesse ≥ 6m/s au moment où il
frappe la pièce (marteaux-pilons, moutons) ;
− engins travaillant par pression, un coulisseau (presses mécaniques) ou un piston (presses
hydrauliques) portant le tas de déformation, se déplaçant à une vitesse inférieure à la
précédente (≤ 1 m/s).
Figure 4-59: Techniques typiques

du forgeage libre
Nous ne développerons pas davantage ce paragraphe car il s’adresse à des fabrications

relativement marginales. Nous discuterons seulement de la détermination expérimentale des
seuils de plasticité à l’aplatissement en considérant le cas de l’écrasement d’un cylindre
(diamètre d, hauteur h, k=h/d) entre deux poinçons sur une presse hydraulique à faible
vitesse de déformation. Si nous chauffons le cylindre éprouvette à une température élevée
(par ex. 1050°C – les tas sont portés à la même température) et que nous le mettons en
charge, il existe une force de compression qui provoque brusquement un affaissement (seuil
de plasticité). Cette force varie avec la section de l’éprouvette (diamètre d), ce qui est
évident, mais aussi avec sa longueur, ce qui l’est moins. La courbe du seuil de plasticité en
fonction de k (=h/d) pour une température donnée a l’allure caractéristique montrée dans la
figure ci contre (voir Figure 4-60 ). Elle tend vers l’infini lorsque k tend vers zéro. On peut
traduire cela en disant qu’on aplatit difficilement ce qui est déjà plat. La difficulté vient du fait
qu’on veut déplacer toute la matière de la section droite à la fois. Les laminoirs réussissent
mieux parce qu’ils agissent sur une section ayant une dimension faible par rapport à l’autre.
Elle présente une asymptote horizontale fonction de la température pour les grandes valeurs
de k.
Figure 4-60: Seuil de plasticité des aciers demi-durs au carbone suivant la température
Cette expérience montre que des effets de bord existent. La matière de l’éprouvette en
contact avec les tas se déforme plus difficilement. Dans des applications pratiques, ce
phénomène d’augmentation du seuil de plasticité en fonction de l’élancement de l’éprouvette
est accentué par le refroidissement de la matière au contact du poinçon (augmentation de la
contrainte de plastification par diminution de la température).
Si on continue à déformer à la presse au-delà du seuil de plasticité, l’éprouvette cylindre va
se déformer en forme de tonneau (voir Figure 4-61 et Figure 4-62). Le résultat est différent si
on déforme par chocs au marteau-pilon. L’équateur remonte, le choc a un effet plus
superficiel que la pression qui prolonge l’action jusqu’au cœur de la pièce.
Figure 4-62: Incidence de la vitesse d'impact Figure 4-61: Déformation en fonction du type
d'outil et de la vitesse d'impact
Au delà du seuil de plasticité, la matière devient non seulement déformable mais aussi
visqueuse. Cette viscosité ne peut empêcher le mouvement mais elle conditionne sa
vitesse ; l’augmentation de la vitesse entraîne celle de l’effort nécessaire.
Les applications pratiques du forgeage libre au marteau-pilon ou à la presse sont :

− l’étirage : il consiste à diminuer la section d’un lingot ou d’une ébauche pour augmenter sa
longueur ;
− l’étampage : cette opération terminale de l’étirage est destinée à mettre au rond une
section ;
− le refoulement : il consiste à augmenter la section d’une ébauche ;
− le dégorgeage : cette opération permet d’obtenir une brusque diminution de section ;
− le poinçonnage : perçage d’un trou dans une pièce ;
− la mandrinage : agrandissement et calibrage des trous ;
− le bigornage : accroissement du diamètre intérieur d’un anneau ;
− la rétreinte ou étirage avec ou sans mandrin : la rétreinte a pour but de diminuer un
diamètre, l’étirage d’augmenter une longueur ;
− la mise à longueur par utilisation d’un couperet et d’une guillotine.

4.3.2. Forgeage en matrice fermée : estampage et matriçage
4.3.2.1. Principe de l’estampage et du matriçage

Les opérations de forgeage en matrice fermée (« impression-die ») (voir Figure 4-64 et
Figure 4-63) consistent à forcer une ébauche dans une matrice fermée. Le produit brut de
formage est souvent proche des cotes de la pièce finie.
Figure 4-63: Forgeage en matrice

fermée
Figure 4-64: Matrices
Après formage, seules des opérations de finissage sont nécessaires, telles que : perçage,
alésage, traitement de surface, usinage à des cotes précises. La mise au mille, par rapport à
d’autres procédés comme l’usinage, est très bonne.
Les termes estampage et matriçage sont synonymes. La désignation estampage est
généralement appliquée au forgeage mécanique des aciers, alors que la désignation
matriçage s’applique au forgeage mécanique des métaux non ferreux.
La fabrication consiste à chauffer à haute température un morceau de demi-produit d’une
géométrie bien déterminée, appelé lopin (« blank »), puis de le placer entre des outillages
appelés matrices (« dies »), dans lesquels est usinée en creux une gravure qui représente
exactement la forme du produit brut à obtenir. Une machine d’estampage agit par choc ou
par pression. Elle exerce une force telle que le lopin est contraint d’épouser les formes de la
gravure. La gravure présente, dans le plan de joint et sur sa périphérie, un cordon de
gravure qui va recevoir l’excès de métal sous forme d’une bavure (« flash »). Cette bavure
est ôtée, le plus souvent à chaud, par cisaillage sur une machine-outil annexe appelée
presse d’ébavurage.

Classification des métaux par ordre décroissant de forgeabilité à chaud

Températures approximatives
Métal ou alliage de forgeage à chaud
(°C)
Alliages d’aluminium 400 - 550
Alliages de magnésium 250 - 350
Alliages de cuivre (laiton, Cupro-Al) 600 - 900
Aciers au carbone et faiblement alliés > AC3 (850 – 1150)
Aciers inoxydables martensitiques 1100 - 1250
Aciers maraging -
Aciers inoxydables austénitiques 1100 - 1250
Alliages de nickel -
Alliages de titane 700 - 950
Superalliages à base de fer 1050 - 1180
Superalliages à base de cobalt 1180 - 1250
Alliages de tantale 1050 - 1350
Alliages de molybdène 1150 - 1350
Superalliages à base de nickel 1050 - 1200
Alliages de tungstène 1200 - 1300
Béryllium -
L’estampage - matriçage est utilisé pour former des pièces de quelques centaines de
grammes à quelques dizaines de kilogrammes ; on a cependant déjà formé des pièces de
plus de 20 tonnes.
Pour faire de la déformation plastique, il faut évidemment que l’effort exercé sur le lopin
engendre dans la pièce un état de contrainte vérifiant le critère de plasticité, à savoir que la
contrainte généralisée soit égale à la contrainte d’écoulement du matériau mais il faut par
ailleurs que l’effort exercé soit inférieur à la limite d’élasticité de l’outillage.
Lors de l’estampage - matriçage, le lopin subit une déformation plastique, une déformation
élastique et une contraction lors de son refroidissement ; la gravure de l’outillage subit, elle,
une déformation élastique et une contraction. Il faut prendre en compte ces données pour
obtenir des pièces brutes aux cotes souhaitées à l’intérieur des tolérances dimensionnelles
définies dans les normes (normes européennes EN 10243-1 et EN 10243-2, tolérances
dimensionnelles de pièces exécutées sur des machines de choc ou de pression (1) ou sur
des machines horizontales à forger (2), ces normes s’appliquent aux pièces en acier
estampées à chaud, de masse inférieure à 250 kg et de longueur inférieure à 2,50 m).
4.3.2.2. Gamme opératoire en estampage

Dans le cas des aciers (estampage), la gamme opératoire comporte les opérations
suivantes : débitage, chauffage, mise en forme, traitement thermique, parachèvement,
usinage.
Débitage. Le volume de métal nécessaire est celui de la pièce brute de forge auquel on a
ajouté le volume de la bavure et la perte au feu. On choisit la section du lopin (et donc sa
longueur) en fonction de la pièce à obtenir et on le débite généralement par cisaillage
(cadence plus rapide, pas de perte de métal mais section limitée) ou par sciage.

Figure 4-65: Stock de billettes de FCC – MSI5 (Forges de Courcelles)

Chauffage. Le chauffage (Figure 4-66 et Figure 4-67) du lopin diminue l’effort nécessaire à
la mise en forme mais crée une couche superficielle de calamine. Différents modes de
chauffage sont utilisés :
- chauffage à la flamme dans un four : ce procédé est lent aussi bien à cause du temps de
mise en route du four que de la lenteur de montée en température des pièces ; son
rendement est inférieur à 50% ;
- chauffage électrique par induction la pièce est placée dans un champ
magnétique alternatif et chauffée par les courants de Foucault induits ; le rendement est de
l’ordre de 70 à 80% ; le chauffage est rapide ;
Figure 4-67: Principe du chauffage par Figure 4-66: Four à induction (FCC –
induction MSI5 (Forges de Courcelles)
induction
- chauffage électrique par effet Joule : la pièce est placée entre deux électrodes sous très
basse tension et chauffée par conduction électrique (effet Joule) ; ce procédé implique
des lopins allongés ; le rendement est voisin de 100%.
Mise en forme. Le lopin est placé entre les gravures des matrices portées à une
température de 150 à 200 °C afin d’augmenter leur ténacité, c’est-à-dire leur résistance à la
propagation de fissures. Les matrices sont rapprochées l’une de l’autre :

- soit rapidement par choc : marteaux-pilons (vitesse de l’ordre du m/s, durée de contact de
3 à 10 ms) ou presse à vis ;
- soit lentement par pression : presses mécaniques ou hydrauliques à axe vertical ou
horizontal.
Suivant la forme de la pièce à obtenir, on peut être amené à faire subir au lopin de départ
une succession d’ébauches destinées à répartir convenablement le métal dans la gravure de
finition ou à la cambrer. On évite ainsi :
− le manque de métal dans certaines parties de la pièce avec un surplus exagéré dans les
autres,
− une usure prématurée des outillages dans les zones les plus sollicitées,
− les défauts tels que repliures et criques ainsi qu’une mauvaise répartition des fibres.
On a donc ainsi différents cas de figure :
- les pièces simples sans grandes variations de section sont obtenues en une seule gravure;
- les pièces plus complexes sont exécutées (voir Figure 4-68) :
- par passage successif dans deux gravures ;
- par passage dans plus de deux gravures : exemple : gravures de roulage, d’étirage
de renvoi, de cambrage, d’ébauche et de finition ;
- par un travail préalable sur des machines annexes (laminoir ébaucheur à retour,
etc.).
Figure 4-68: Différents stades pour la fabrication d'une bielle

La force de forgeage est donnée de façon très approximative par :
F = k Re A
avec Re résistance à la déformation du matériau (fonction température, déformation, …) ;
A aire de la section projetée de la pièce ;
k = 5 à 8 pour les pièces de forme simple et = 8 à 12 pour les formes complexes.
Les pressions de contact dans les empreintes sont de l’ordre de 550 à 1000 MPa.
La pièce subit pour finir une opération d’ébavurage (voir Figure 4-69 ).

Figure 4-69: Ebavurage

Traitement thermique. Il est souvent nécessaire d’effectuer un traitement de recuit de
normalisation (ex. 850°C - 30 min - refroidissement à l’air calme) après l’estampage ou
parfois une trempe. Le recuit de normalisation est un chauffage d’austénitisation qui procure
un adoucissement et une structure en perlite fine.
Le souci constant d’économie d’énergie a conduit certains estampeurs à effectuer ce recuit
juste après l’ébavurage ; la pièce est à ce moment à une température d’environ 200°C en
dessous de la température de mise en forme, ce qui correspond sensiblement à la
température de recuit.
Parachèvement. La pièce est nettoyée par grenaillage et subit parfois une opération de
calibrage. Le calibrage est un procédé de mise à épaisseur des pièces qui consiste à aplatir
certaines parties de celles-ci entre deux blocs plats sur une presse hydraulique.
Figure 4-70: Cycle opératoire d'estampage d'une bielle

4.3.2.3. Engins de forgeage, outillages et lubrification
Les engins de forgeage sont classés en deux catégories selon la vitesse d'impact:
− les moutons et les marteaux-pilons travaillent par chocs avec une vitesse d'impact
supérieure à 1 m/s;
− les presses mécaniques ou hydrauliques travaillent par pression avec une vitesse
d'impact inférieure à 1 m/s.
Leur structure dépend du procédé de forgeage et peut être à arcade ou en col de cygne.
Figure 4-71: Marteau-pilon

.
Figure 4-72: Presse mécanique
Les engins de choc mettent en jeu une masse tombante. Les moutons utilisent une masse
importante, pouvant atteindre plusieurs tonnes, qui est mise en chute libre après avoir été
montée jusqu'à une hauteur de quelques mètres. L'énergie cinétique ainsi acquise est
utilisée pour déformer le matériau. Pour les marteaux-pilons (Figure 4-71), la masse, moins
conséquente, est remontée puis propulsée vers le bas grâce à la détente d'un gaz dans un
cylindre. La capacité des engins de choc est définie par l'énergie qu'ils peuvent délivrer. Les
moutons, moins coûteux que les marteaux-pilons, ont une capacité n'excédant guère 120 kJ.
Les marteaux-pilons atteignent couramment une énergie de 300 kJ et des engins de forte
capacité comme les marteaux-pilons à contre-frappe peuvent atteindre une capacité de 800
kJ. Avec ces engins, la réalisation d'une opération de forgeage nécessite plusieurs frappes

successives. La productivité chutant avec le nombre de frappes, on estime que, pour des
séries conséquentes, il faut envisager de travailler avec des presses au-delà de 5 frappes.
Suivant la nature du mécanisme qui actionne le coulisseau; on distingue les presses

hydrauliques et les presses mécaniques (Figure 4-72).
Le coulisseau des presses hydrauliques est actionné par un vérin. Leurs avantages résident
dans la possibilité de courses utiles importantes, des vitesses de déplacement du coulisseau
constantes, facilement réglables, et de fortes capacités possibles. L'inconvénient majeur qui
les écartent des grandes séries est leur lenteur qui a l'origine d'un manque de productivité et
d'une usure plus rapide des outillages suite au contact prolongé avec la matière déformée.
Les presses mécaniques sont moins souples d'emploi que les presses hydrauliques; la
cinématique des mécanismes actionnant le coulisseau conditionne en effet totalement son
mouvement. Suivant leur conception, on trouve des presses à vilebrequin, à genouillère ou à
vis. La capacité des presses est donnée par l'effort maximal qu'elles peuvent développer.
Les maxi-presses réservées à l'estampage et au matriçage ont des capacités allant de 1500
à 5000 tonnes. On trouve par contre des presses hydrauliques de 20 000 tonnes mais elles
sont peu utilisées.
Les outillages (matrices d’estampage - Figure 4-73) sont soumis simultanément à des
sollicitations mécaniques et thermiques particulièrement intenses et ont une durée de vie
assez courte malgré l’utilisation de matériaux « hauts de gamme » (Z 38 CDV 5, 55 NCDV 7,
etc.). Cette durée de vie est d’autant plus courte que les tolérances dimensionnelles sont
serrées. La tenue des outillages est donc un point critique de l’économie du procédé car leur
coût représente 10 à 15% du prix de revient des pièces.
Figure 4-73: Matrice d'estampage d'un rotor (FCC – MSI5)
Les sollicitations thermiques ont un caractère transitoire très marqué avec des élévations de
température de l’ordre de 500 °C qui n’intéresse que la peau de l’outillage. La profondeur de
pénétration thermique est de l’ordre de 0,03mm en travail par marteaux-pilons, inférieure à 1
mm pour les presses mécaniques et > 1 mm pour les presses hydrauliques. Ces cycles de
chocs thermiques locaux créent une fatigue thermique. On tend à réduire les gradients
thermiques et à augmenter la résistance à la fissuration en préchauffant les outillages (150 -
200°C)
Les contraintes mécaniques sont extrêmement élevées (800 à 2000 MPa); elles sont
propices à la création de fissures et/ou au dépassement de la limite d’élasticité.
Pour améliorer la tenue de l’outil, le forgeron peut faire appel à différents traitements de
surface (nitruration, etc.) ou revêtements (dépôts durs minces).
Les matrices ont une forme différente selon qu’elles sont mises en compression par choc ou
par pression.
Dans le cas des marteaux-pilons (chocs), les différentes gravures (étirage, cambrage,
ébauche, finition, etc.) sont souvent usinées dans un même bloc de grande dimension
capable d’absorber sans dommage la totalité de l’énergie de frappe. L’aire de la surface de
frappe et l’aire de la surface de joint susceptible d’entrer en contact à la fin de l’estampage
doivent être supérieures à 350 cm² par 10 kJ d’énergie d’impact. Ces blocs sont fixés sur le
pilon par queue d’aronde et sont réglés en position axiale et latérale par clavettes et grains
de centrage.
Sur les presses mécaniques et hydrauliques (pression), les gravures sont usinées dans des
blocs plus petits et insérées dans un porte-matrices ce qui permet de les changer
indépendamment les unes des autres lorsqu’elles sont usées. Les ébauches sont en général
faites sur d’autres machines pour des raisons économiques. Sur les presses mécaniques, il
doit subsister un jeu entre les matrices lorsque la machine est au point mort bas.
La lubrification des outillages avant estampage joue un rôle important puisqu’elle

conditionne le frottement et l’usure. Elle influence les forces à développer, l’écoulement du
métal dans la cavité et l'extraction de l'ébauche.
L’estampage met en jeu trois types de lubrifiants différents :
− vapeur d’eau et air contenus dans la sciure de bois ;
− graphite en suspension dans de l’eau ou de l’huile déposé par pulvérisation ;
− verre fondu (principalement utilisé pour les alliages de titane).
Ces lubrifiants peuvent jouer le rôle d’écran thermique entre la pièce chaude et l’outillage
relativement froid (verre) ou ils peuvent au contraire assurer un bon contact thermique
(graphite).
4.3.2.4. Règles de tracé

Il est utile de tenir compte des contraintes de fabrication dès le stade de la conception. :
− le sens de l’estampage de la pièce de manière à n’avoir aucune forme en creux le long
des surfaces parallèles au sens de l’estampage (pas de contre-dépouilles) ;
− afin de rendre plus facile l'écoulement de la matière et l'extraction de la pièce estampée
de la gravure, il faut prévoir des dépouilles dont les angles varient de 2 degrés pour les
dépouilles externes jusqu'à 15 degrés pour les dépouilles internes ; les dépouilles des
faces intérieures sont en effet plus importantes pour éviter, avec le refroidissement de la
pièce, un frettage de cette dernière sur les noyaux de la matrice ; la dépouille s’ajoute aux
surépaisseurs d’usinage ; les valeurs des dépouilles dépendent aussi du type de machine
sur laquelle le forgeage est réalisé: la dépouille sur machine à choc (marteau-pilon) est
supérieure à la dépouille sur presse qui est elle-même supérieure à la dépouille sur
machine horizontale;

Figure 4-75: Dépouilles
Figure 4-74: Sens de l'estampage
Figure 4-76 : Valeurs typiques pour les dépouilles d'estampage

− la position de la surface de joint joue un rôle essentiel en estampage; la surface de joint

des matrices supérieure et inférieure est sensiblement perpendiculaire au sens de
l’estampage, de préférence plane, et passant par la plus grande surface de la pièce ;
lorsque le joint est brisé, il faut prévoir un talon dans les matrices pour maintenir leur
position relative sous l’effort de frappe ou la pression de mise en forme ( Figure 4-77 ).
Figure 4-77: Surfaces des joints des matrices

d'estampage
− prévoir des surépaisseurs d’usinage sur toutes les surfaces à tolérances serrées ;
− on tient compte de l’usure des gravures en prenant soin de les tracer de telle sorte que la
première pièce estampée fabriquée corresponde aux cotes minimales de la pièce compte
tenu des tolérances du procédé d’estampage ;
− il faut éviter les variations brusques de section ;
− les toiles (parois minces) sont obtenues avec des parties d’outillages appelées noyaux,
l’un est lié à la matrice supérieure, l’autre à la matrice inférieure ; il est préférable qu’elles
soient perpendiculaire au sens de frappe et répartie de part et d’autre du plan de joint ;
plus la toile est fine, plus les noyaux s’usent rapidement ;
− les rayons des congés et des arrondis doivent être les plus grands possibles; ils ont une
influence sur la qualité des produits (des rayons de petites dimensions peuvent participer
à la formation de replis - Figure 4-79) et sur l'effort de forgeage. Si l'on mesure par
exemple la force exercée par la presse en fonction des rayons R1 et R2 de la pièce
dessinée sur la Figure 4-78, on constate que les faibles rayons (R < 3 mm) exigent des
efforts de deux à cinq fois plus intenses que ceux nécessités par des rayons de 7 mm et
au-delà.
Figure 4-79: à gauche, rayon important,

Figure 4-78: Influence des arrondis sur la force pas de plis - à droite, rayon trop faible,
de forgeage formation d'un pli
Des techniques de simulation physique (plasticine) ou numériques permettent l’étudier de la

mise en forme par estampage par le bureau d’étude.
Figure 4-80: Simulation de la mise en forme à l'aide de modèles en plasticine

4.3.3. Autres procédés : forgeage à la presse horizontale, extrusion, laminoir à retour
4.3.3.1. Forgeage à la presse horizontale

La machine horizontale à forger est très commode pour la fabrication des pièces en forme de
bague ou de tige, comportant toutes sortes de têtes et d’épaississements, comme les
boulons, les écrous, etc.
La gamme opératoire typique consiste (voir Figure 4-81) :
− à placer un rondin préalablement chauffé dans une demi-matrice
fixe en le positionnant axialement contre une butée ;
− à serrer le rondin avec un demi-matrice mobile de façon à former
une cavité pour la partie en saillie du rondin ;
− à déformer l’extrémité du rondin avec un poinçon ou une bouterolle
(poinçon dont les partie active est un alésage tronconique) ;
− à répéter le cycle dans des empreintes successives pour obtenir
progressivement la forme de la pièce ;
− à effectuer un tranchage dans une dernière empreinte.
Les axes du rondin, des poinçons, etc. sont horizontaux
Figure 4-81: Forgeage

horizontal .
Figure 4-83: Mise en forme par forgeage

horizontal
Il faut veiller à ce que l’extrémité de la
barre non soutenue par les matrices ne
flambe ou ne se replie (longueur < 3
diamètres sinon travailler par exemple par Figure 4-82: Dispositif pour forgeage horizontal
passes successives avec des
bouterolles). Il est en de même pour le poinçon qui tend à dévier lorsqu’il perce un trou dans
la pièce. D’une façon générale, on s’efforce, dès la première opération, à refouler tout le
volume de métal nécessaire à la réalisation de la pièce. Les reprises sont à supprimer (mais
le nombre de postes d’un outillage est 5 au maximum). Il faut aussi veiller à empêcher le
glissement de la barre le long de son axe entre les matrices sous l’effort de forgeage.
La productivité de ces machines est élevée. La perte de métal (oxydation, débouchures) est
de l’ordre de 3% du volume de la pièce. Le diamètre des ébauches est de l’ordre de 25 à
300 mm.

4.3.3.2. Forgeage à froid ou extrusion

L'extrusion est une opération de forgeage à froid qui consiste à forcer un lopin, enfermé dans
un container et comprimé par un poinçon, à passer totalement ou partiellement dans une
filière. Bien qu'il s'agisse de formage à froid, le lopin, qui au départ est à la température
ambiante, atteint en fin de formage des températures de l'ordre de 200 à 250°C ce qui
entraînera des dilatations qu'il faudra considérer dans la définition géométrique des
outillages.
L'extrusion est surtout utilisée par l'industrie automobile pour obtenir des pièces aux
caractéristiques mécaniques et géométriques avantageuses:
− augmentation de la résistance mécanique aux dépends de la ductilité (un XC38 voit, par
exemple, sa limite élastique passé de 320 MPa à 650 MPa);
− les tolérances géométriques des pièces extrudées permettent bien souvent de réduire,
voire de supprimer, les opérations d'usinage;
− bons états de surface.
La chute de ductilité oblige cependant à multiplier les opérations en insérant des recuits
intermédiaires.
Les principaux procédés mis en œuvre sont l’écrasage, le filage direct, le filage inverse et le
filage latéral (voir § 4.2.4), le l'étirage, le refoulage, etc. (Figure 4-84).
Figure 4-84: Opérations d'extrusion
Le développement de l'extrusion a longtemps été empêché par la tenue des filières qui se
détérioraient rapidement par grippage sous l'effet d'importantes pressions de contact
générées par le procédé. Aujourd'hui, la solution passe par une lubrification solide comme la
phosphatation qui consiste à revêtir la pièce d'une multitude de petits cristaux de phosphate
accrochés fortement à la surface. Cette couche poreuse a un fort pouvoir d'absorption des
corps gras. Lors de la déformation, elle reste adhérente et suit donc les déformations de la
surface en y maintenant les corps gras.
Les matériaux mis en œuvre dans ce procédé sont des alliages de cuivre, des alliages
d'aluminium (5xxx, 6xxx et 2xxx), des aciers au carbone (XC6 à XC48), des aciers au
molybdène, au nickel-chrome et ferritiques-martensitiques.
L'extrusion s'adapte bien à la production de petites pièces en grande série (Figure 4-86). Elle
nécessite des efforts importants, même pour les petites pièces, en conséquence les
machines doivent être robustes et puissantes comme des presses mécaniques (à
genouillères ou a vilebrequin) ou des presses hydrauliques. Les outillages comportent
souvent un poinçon et une matrice et doivent prendre en compte les dilatations; on
augmente la résistance à l'éclatement de la matrice en disposant des frettes (Figure 4-85).
Figure 4-85: Outillage d'extrusion - Figure 4-86: Extrusion (forgeage à froid) – exemples
point mort bas (1/2 vue de gauche) et de pièces extrudées
point mort haut (1/2 vue de droite)
4.3.3.3. Frappe à froid

La frappe à froid (« heading ») consiste la plupart du temps, en partant d’un produit long,
barre ou fil, à frapper l’une de ses extrémités de façon à élargir la section pour former une
tête ou un renflement (voir). Les principaux produits sont la visserie, les rivets et la
boulonnerie. Les avantages sont des propriétés mécaniques accrues dues à l’écrouissage,
la suppression de l’usinage et l’absence de perte de métal, des cadences élevées (1 à 13
coups/s) et des tolérances de l’ordre de 0,1 mm. Les inconvénients sont les limites de
forgeabilité à froid (les aciers à plus de 0,4% de carbone doivent subir au préalable un
traitement thermique d’adoucissement) et une durée de vie des outils réduite pour les
matériaux peu formables. Le procédé est en outre bruyant. La longueur de barre en porte-à-
faux doit être limitée pour éviter le flambement (longueur < 3 diamètres sinon travailler par
exemple avec dans une cavité de diamètre égal à 1,5 diamètre barre)

Figure 4-87: Exemple de pièces fabriquées par frappe à froid
4.3.3.4. Laminoirs à retour.

Les laminoirs à retour (procédé « roll forging ») sont constitués de deux cylindres (voir Figure
4-88 et Figure 4-89 ), tournant en sens opposé. On fixe sur ces cylindres des segments
demi-circulaires dans lesquels est gravée en creux la forme de la pièce à réaliser. Ces
segments réalisent un rétreint (déformation positive dans une direction et négative dans une
autre) sur tout ou partie de la longueur du lopin. Si ce rétreint est important, il faut faire
plusieurs passes (une réduction importante de section peut être rapidement obtenue par des
passages successifs dans des cannelures ovales, carrées, ovales, etc. avec retournement
de la pièce autour de son axe).
Figure 4-88: Laminoir à retour

Le procédé est utilisé pour fabriquer des ressorts à lames, des couteaux de cuisine, des
outils à main, etc. Lorsque l’importance de la série le justifie, on a recours à des laminoirs à
retour pour fabriquer des ébauches.

Figure 4-89: Laminoir à retour: vue du côté ouvrier
4.3.3.5. Forgeage orbital

Le forgeage orbital (« orbital forging » also called « rotary, swing or rocking die forging »)
s’inspire d’une technique largement utilisée dans l’opération de rivetage. Il utilise une matrice
inférieure ouverte et un matrice-poinçon (Figure 4-90). La matrice inférieure pousse vers le
haut la pièce, la matrice-poinçon supérieure est animée d’un mouvement orbital dont
l’inclinaison est de quelques degrés. La pièce est progressivement déformée par roulement,
l’effort ne s’appliquant que sur un secteur tournant. Il en résulte une diminution de la force
nécessaire. On forme par ce procédé des pièces de révolution en forme de disques ou
coniques. Le procédé est peu bruyant ; la pièce est formée en 10 - 20 cycles de rotation.
Figure 4-90: Forgeage orbital
4.3.4. Forgeabilité
La forgeabilité est l’aptitude d’un matériau à se laisser déformer sans se fissurer. Le tableau
du § 4.3.2.1. classe une liste de métaux selon cette aptitude.
Les essais de traction et les essais de dureté donnent des indications partielles sur cette
aptitude.

Un test plus spécifique (mais non normalisé) consiste à écraser un cylindre de matière
jusqu’à l’apparition des premières fissures sur la surface extérieure et plus particulièrement à
l’équateur du bombé (le cylindre se déforme en tonneau). Le rapport h/d du cylindre à
compresser a été fixé à 1,5 par plusieurs expérimentateurs et même h= 21mm et d=14mm.
L’influence des conditions aux limites est grande ; elles doivent donc être connues et
maîtrisées (glissement libre interposition de feuilles de téflon entre les tas d’écrasement et
l’éprouvette cylindrique ou glissement bloqué par empreinte centrale et rainures annulaires
dans les outillages).
4.3.5. Techniques en développement : isotherme, mi-chaud, matrices fermées
4.3.5.1. Forgeage isotherme

Les matrices sont préchauffées à haute température ce qui évite le refroidissement des
produits au cours de leur déformation et permet une mise en forme plus précise (« near-net-
shape in one stroke »), grâce à un meilleur remplissage de l’empreinte. Les matrices sont en
alliage de nickel ou en alliage de molybdène. Le procédé est coûteux et lent ; il pourrait se
justifier économiquement pour la fabrication de pièces en titane ou en superalliages, si les
quantités sont suffisantes pour amortir le coût des outillages (voir Figure 4-91).
Figure 4-91: Comparaison du forgeage conventionnel et isotherme
4.3.5.2. Forgeage à mi-chaud

Cette technique est un compromis entre le forgeage à chaud et le forgeage à froid. Dans le
cas de l’acier, elle est destinée à s’affranchir des problèmes de calamine et de décarburation
lorsque l’acier est chauffé à haute température (≈ 1200°C), et des problèmes de tenue
mécanique que constitue la contrainte d’écoulement du métal mis en œuvre à la température
ambiante.
4.3.5.3. Matrices fermées

On développe actuellement le forgeage en matrices fermées (« closed die forging ») pour
éliminer la perte de métal dans le cordon de bavure. Il faut cependant prévoir un autre
exutoire situé généralement en partie haute. Ce procédé implique un contrôle précis du
volume de métal mis en œuvre (voir Figure 4-92). Un volume trop faible empêche un
remplissage complet de l’empreinte ; un volume trop important crée des pressions
excessives et l’usure rapide de la matrice.

Figure 4-92: Comparaison de l'estampage avec et sans bavure
4.3.6. Sécurité et environnement

Des règles très strictes de sécurité doivent être mises en place dans les ateliers (métal
chaud, presses, marteaux, etc.). La pollution est essentiellement causée par le lubrifiant
utilisé mélangé à de la calamine (pour former une boue) dans le cas du procédé
d’estampage.
Il y a également une pollution sonore et vibratoire surtout dans le cas des marteaux-pilons. Il
s’agit donc d’assurer une protection individuelle des travailleurs, une isolation acoustique des
bâtiments (le prix d’un m² d’isolant est équivalent au prix de 15 kg d’acier) et des massifs
antivibratiles.

4.4. Formage des produits plats (ou métaux en feuilles)

Les produits plats sont souvent fabriqués par laminage à chaud, suivi d’un laminage à froid.
Dans certains cas, on utilise des matériaux bruts de laminage à chaud. La caractéristique
essentielle de ces produits est que l’une des dimensions, l’épaisseur, est faible comparée
aux deux autres.
La mise en forme par déformation plastique des produits plats consiste, à partir d’une
surface plane, à réaliser une surface non plane et parfois non développable. Le principal
procédé est l’emboutissage et les techniques qui en sont dérivées.
L’emboutissage consiste à former une tôle (appelée flan) entre un poinçon et une matrice, la
surface obtenue étant non développable. Dans certains cas, un serre-flan maintient la tôle.
Le procédé concerne surtout les tôles minces. Les principaux domaines d’application sont
l’automobile (pièces extérieures de carrosseries – 20 millions de tonnes d’acier par an, soit
20 % de la production mondiale de tôles minces d’acier extra-doux, voiles de roues,
réservoirs, carters, etc.), l’électroménager, le mobilier métallique, l’emballage métallique
(ferblanterie), etc.
Le repoussage consiste à déformer progressivement un flan circulaire jusqu’à l’obtention
d’une pièce creuse ayant une surface de révolution, ceci sans diminution sensible de
l’épaisseur initiale de la tôle. La pièce travaillée est entraînée en rotation et repoussée sur un
mandrin par un galet de formage. Les fonds de réservoirs de grand diamètre sont souvent
réalisés par repoussage.
Le formage par explosion permet également d’obtenir des surfaces non développables.
L’action de la pression et du poinçon est remplacée par une charge d’explosif et un fluide de
transmission.
Le fluotournage s’apparente au repoussage à la différence que la matière est fortement
écrasée par le galet contre le mandrin, ce qui réduit son épaisseur (analogie avec le travail
du potier).
Des surfaces développables sont obtenues par pliage et cintrage. Une pièce pliée est formée
par l’action verticale d’un poinçon rectiligne sur une tôle supportée par une matrice dont les
rayons d’attaque sont parallèles à l’arête du poinçon. Le rayon de pliage est du même ordre
de grandeur que l’épaisseur de la tôle. Outre des profils en U ou en L, ce mode de
déformation permet d’obtenir une grande variété de profils à l’aide d’outillages complexes.
Des pliages tridimensionnels peuvent être réalisés. Le cintrage permet d’obtenir une surface
cylindrique ou conique, le rapport rayon de courbure sur épaisseur restant élevé. Le cintrage
s’effectue généralement en continu par l’action conjuguée de trois ou quatre cylindres.
Lors de leur mise en forme, les produits plats sont soumis à des déformations en général
plus faibles que celles développées lors de la mise en forme des produits longs. Cela est dû
aux risques de flambement ou plissement (contraintes de compression) ou d’amincissement
local (contraintes de traction). Quelques exceptions existent cependant.
4.4.1. Découpe
Le découpage est une opération qui consiste à diviser un semi-produit (plaque, tôle, profilé,
barre, etc.) en plusieurs parties afin d'obtenir des produits industriels. On note deux types de
techniques:
- le découpage par cisaillement, c'est-à-dire par glissement plan de deux tronçons du
matériau à découper l'un par rapport à l'autre (cisaillage, poinçonnage, grignotage, etc.);
- le découpage par enlèvement de matière, les deux tronçons du matériau à découper
sont séparés par la suppression d'une fine épaisseur de matière entre eux. Cette
suppression peut se faire par des procédés mécaniques (sciage, jet d'eau hyperbare
abrasif ou non, découpe par ultra-sons, etc.), par des procédés thermiques

(oxycoupage, plasma, laser, électroérosion à fil, etc.), ou par des procédés chimiques
(découpe chimique).
4.4.1.1. Coupage mécanique

Cisaillage - refendage
Le cisaillage (« shearing ») est un procédé qui consiste à découper, par cisaillement
mécanique (voir Figure 4-93), une plaque de dimensions appropriées dans une plaque de
plus grandes dimensions. Cette plaque appelée flan (« blank ») est presque toujours
destinée à être ultérieurement travaillée par poinçonnage, pliage, emboutissage, usinage,
etc.
Figure 4-93: Principe de fonctionnement d'un cisaille
Ce mode de coupe est utilisé pour des épaisseurs comprises entre quelques dixièmes de
millimètres et environ 30 millimètres.
Il existe de nombreux types de machines travaillant par cisaillage, soit avec des lames
droites soit des molettes soit encore d’autres outils permettant d’effectuer différents types
d’opérations.
Dans les cisailles à lames droites, la tôle est cisaillée entre une lame fixe et une lame mobile.
Sous l’action de la contrainte imposée par la partie active des lames, il se produit des
déformations élastiques, puis des décohésions par glissement, partant de chacune des
lames, et formant un angle β avec un axe perpendiculaire à la surface de la tôle. L’angle β
ainsi que la profondeur de la décohésion varient suivant la nuance du métal et son état (β=4°
pour l’acier dur et 6° pour l’acier doux). La lame poursuivant sa course provoque la rupture
complète par traction du métal intercalaire. L’angle de la lame est compris entre 50 et 90°.
Le jeu entre lames est un paramètre technique important. Il exerce une action directe sur la
qualité (aspect) de la coupe, et affecte également la tenue des outils. On observe de façon
générale qu’un jeu trop faible provoque un phénomène de dédoublement des surfaces lisses
et de rupture (cisaillements secondaires) et accroît notablement la vitesse d’usure des
lames, alors qu’un jeu excessif provoque un bombé, un angle de rupture et une bavure trop
marqués, d’où une mauvaise qualité de la coupe. Le problème est complexe et mal connu.
On comprend qu’il soit fonction de paramètres géométriques ainsi que des propriétés
plastiques du métal (limite élastique, ductilité, écrouissage) mais d’autres facteurs
interviennent comme l’usure de l’outil, les aspects tribologiques (collage, grippage), etc. Le
choix s’appuie souvent sur l’expérience. Il peut varier entre 2 et 10% de l’épaisseur de la tôle
selon le matériau. Une règle de bonne pratique est d’aligner les directions des plans de
décohésion lorsqu’on connaît les angles β. Un jeu légèrement plus important est favorable à
l’usure des outils et ne modifie guère la qualité de la découpe.
Les cisailles peuvent avoir des lames parallèles ou obliques. Dans les cisailles à lames
parallèles, le cisaillage est simultané sur toute la longueur et l’effort est donc important. Il est
égal à :

F ≈ 0,8 ⋅ e ⋅ L ⋅ Rm
avec e: épaisseur de la tôle

L: longueur découpée
Rm : contrainte de rupture en traction du matériau
La lame mobile fait parfois un angle α avec la lame fixe pour réduire l’amplitude de l’effort de
cisaillement (voir Figure 4-94). Cependant si α est trop important (de l’ordre de 15°), le métal
peut se dérober dans la direction parallèle à la lame fixe et la partie découpée est fortement
fléchie et donc déformée (cintrage en lame de sabre et vrillage). Il vaut en général entre
2°30’ et 6° pour les lames longues (cisailles
guillotines) et est proche de 15° pour les lames
étroites pour coupe de forme. Les cisailles guillotines
permettent la coupe droite de tôle jusqu’à environ 20
mm d’épaisseur. Les cisailles à lames courtes
appartiennent aux machines de type universel ; elles
permettent des coupes curvilignes ou sinueuses par
cisaillage progressif ; l’épaisseur maximale est de
l’ordre de 8 mm.
Les cisailles à lames circulaires (molettes) sont
utilisées pour couper des grandes longueurs (ligne de
refendage de bobine de tôle) ou pour détourer des
pièces embouties. L’épaisseur maximale cisaillée est
Figure 4-94: Angle entre lames de 2 mm.
L’opération de cisaillage provoque l’écrouissage du
métal en bordure des coupes qui peut avoir pour conséquence un mauvais comportement
des pièces en service notamment dans le cas de sollicitations de fatigue. Certains codes de
construction interdisent l’application du cisaillage des tôles d’acier d’épaisseur supérieure à
12 ou 15 mm.
En cisaillage, des gains de productivité très importants peuvent souvent être obtenus par des
améliorations du poste de travail, des dispositifs d’alimentation et d’évacuation des tôles, et
par une implantation rationnelle des machines précédant et suivant le cisaillage.
L’alimentation en tôles, minces et déformables, ou épaisses et lourdes, ou longues, ou
courtes, ne peut être résolue par un dispositif passe-partout. On utilisera avec des moyens
spécifiques tels que, par exemple, des transrouleurs à galets, des convoyeurs à billes ou à
galets, etc.
Constructeurs : Promecam, Amada
Poinçonnage - Découpage
Le poinçonnage et le découpage sont des opérations de cisaillage consistant à détacher un
contour donné d’un produit plat (tôle). L’opération se fait sur une presse par l’intermédiaire
d’un outillage constitué d’un poinçon et d’une matrice.
En poinçonnage (« punching »), on conserve la partie extérieure, le trou s’appelle un ajour et
le déchet s’appelle la débouchure (voir Figure 4-95).
En découpage (« blanking »), on conserve la partie intérieure qui est appelée flan (voir
Figure 4-95 ).

Figure 4-95 : (a) Découpage, (b) Poinçonnage

L’opération de cisaillage terminée, un dévêtisseur extrait le poinçon de la tôle.
L’arasage est une opération de finition, effectuée après un découpage ou un poinçonnage,
dans le but de rendre la paroi cisaillée lisse et verticale, et d’obtenir une cote précise.
Les précisions atteintes par ces procédés sont de l’ordre de 0,1 mm sur une opération seule
(diamètre de trou, cote du flan découpé par exemple) et de l’ordre de 0,2 mm sur un
positionnement (distance d’un trou à un bord de flan par exemple). Pour améliorer la
précision, on procède souvent en deux temps : découpage-poinçonnage conventionnel et
puis opérations de finition sur certaines parties de la pièce (fraisage, alésage, arasage, etc.).
Une caractéristique particulière de ces procédés est
l’aspect de la paroi cisaillée (voir Figure 4-96) qui n’est
pas lisse mais présente une rugosité et une bavure
fonction du matériau, de grandeurs géométriques
(rapport diamètre/épaisseur tôle, jeu poinçon matrice)
et de l’état d’usure poinçon-outillage.
La bavure constitue en général le critère de qualité
prépondérant. Elle correspond à une déformation
locale côté matrice en poinçonnage et côté poinçon
dans le cas du découpage. Sa hauteur croît avec l’état
Figure 4-96:Aspect des pièces d’usure des outils et peut atteindre 5 à 10% de
découpées ou poinçonnées l’épaisseur de la tôle.
Le jeu diamétral (voir Figure 4-97 ) entre matrice et poinçon dépend de l’épaisseur de la tôle
et du matériau :
Jeu entre matrice et poinçon

Matériau Jeu diamétral
Acier doux, laiton, cuivre 0,05 e
Acier mi-dur 0,06 e
Acier dur 0,07 e
Aluminium 0,10 e
Poinçonnage (ajour précis): le jeu pris sur la matrice
Découpage (flan précis) le jeu pris sur le poinçon

Figure 4-97: Aspect de la paroi découpée en fonction du jeu
Découpage fin.
La tôle est découpée, en un seul coup de presse, à l’aide d’un outillage dont le poinçon et la
matrice, qui comporte un faible rayon d’entrée, sont parfaitement guidés. Un jonc, imprimé
dans la bande, la maintient pendant l’opération. Un éjecteur, en pression, réduit les
déformations de la pièce découpée. Il s’agit, en fait, d’une opération de filage, ce qui se
traduit, sur la pièce obtenue, par un champ exempt d’arrachement, contrairement à ce que
l’on observe en cisaillage. Les pièces présentent :
− sur une face, un affaissement du bord (commun à tous les procédés de découpage) ;
− sur l’autre face, une bavure due au rayon d’entrée de la matrice.
Les états de surface des bords de l’alésage Rt = 1 à 5 µm sont comparables à la rectification
et au brochage. Les tolérances dimensionnelles sont de l’ordre de IT7 pour e ≤ 5 mm. Les
épaisseurs maximales découpées sont de l’ordre de 3 à 8 mm pour les aciers selon la
nuance et d’environ 15 mm pour les non-ferreux de caractéristiques moyennes.
Applications : leviers, roues dentées, pièces de précision pour appareils photographiques,
machines de bureau, horlogerie, magnétophones, serrurerie de précision, automobile,
cycles, etc.
Grignotage
Le grignotage (Figure 4-98 et Figure 4-99) est un procédé qui permet de réaliser une
découpe de grandes dimensions ou de contour défini par une succession d'enlèvements
ponctuels avec des outils de forme simple (sections rondes, carrées, etc.). Il est souvent mis
en œuvre par une succession de déplacements générés par une machine à commande
numérique.

Figure 4-98: Principe du grignotage
Figure 4-99: Pièce grignotée

Sciage – tronçonnage
Pour le découpage des laminés, profilés et tube, il est fait appel aux techniques du sciage et
du tronçonnage.
Les scies alternatives à lames (« hacksaw »), qui présentent des temps opératoires
généralement longs mais n’exigent pas de surveillance humaine, sont affectées de
préférence au coupage des profilés de grandes dimensions (voir Figure 4-100 et Figure
4-101). Les lames n’agissent que dans un sens du mouvement ; elles ont une épaisseur de
l’ordre de 1,2 à 2,5 mm ; une longueur pouvant atteindre 600 mm. Le nombre de mouvement
par minute varie de 30 pour les aciers à haute résistance à 180 pour les aciers au carbone.
Figure 4-100: Scie à lame
Figure 4-101: Scie à lame
Les scies à ruban (« band saw ») utilisent des

rubans avec ou sans dents dont le
mouvement est continu (voirFigure 4-102). Si
les rubans à dents ont des caractéristiques
d’utilisation analogues aux lames des scies
alternatives et conduisent à un mode
d’utilisation similaire, il en est tout autrement
des rubans sans dents qui découpent le métal
par frottement à grande vitesse (120 m/s ). La
chaleur générée par le frottement échauffe la
section à découper jusqu’à sa fusion ; la
bande, elle, a le temps de se refroidir
lorsqu’elle se déplace librement hors de la
Figure 4-102: Scie à ruban zone de découpe.

Le procédé peut également utiliser des rubans ou des fils abrasifs revêtus de poudre de
diamant ou de carbure. Il convient alors bien pour la découpe des matériaux durs ainsi que
des matériaux composites. Pour l’industrie de la pierre (carrières, etc.), on utilise des fils de
13 mm de diamètre alors que pour la découpe de précision, on utilise des fils de 0,08mm de
diamètre.
Les tronçonneuses (« circular saw ») sont équipées de disques dentés, des disques en acier
traité sans dents (action par frottement) ou des disques abrasifs (voir Figure 4-103 et Figure
4-104). Elles demandent une forte puissance. Elles permettent une bonne productivité de
découpe (ex. utilisation dans les laminoirs). Elles donnent des faces de coupe relativement
lisses et des dimensions d’une assez bonne précision grâce à la rigidité de la machine et de
l’outil. Dans un type de ces machines, il est appliqué une différence de potentiel entre le
disque et la pièce, afin de donner naissance à un arc qui permet la découpe.
Figure 4-103: Tronçonneuse

Figure 4-104 : Scie circulaire
Découpe au jet d’eau

Le découpage au jet d’eau (« water-jet cutting ») utilise un jet d’eau concentré, mince et
extrêmement puissant (voir Figure 4-105). L’eau est comprimée à très haute pression (2000
à 5000 bars) à l’aide d’une pompe classique (50 à 200 bars) et d'un multiplicateur de
pression; l'eau est propulsée à très grande vitesse (2 à 3 fois la vitesse du son soit près de
1000 m/s) à travers une buse en saphir percée d’un trou calibré. Le diamètre du jet varie de
0,08 à 0,5 mm permettant d’obtenir un trait de coupe de très faible largeur. La grande vitesse
d’un jet aussi fin qu’un cheveu lui confère un pouvoir d’érosion très important.
Figure 4-105: Installation de découpe par jet d'eau

Les découpes peuvent se faire :

− à l’eau pure ou additionnée de polymères plastiques pour la découpe de matériaux non-
métalliques : cuir, textiles, mousses, matières plastiques à couches simples ou
multicouches; le procédé utilise une pression de 500 bars obtenue par des moyens
traditionnels ;
− à l’eau chargée d’abrasifs sous forme d’alumine ou de carbure de silicium (olivine,
corindon, grenat, etc.) pour la découpe de l’aluminium, nickel, titane, aciers inoxydables,
marbre et verre; deux phénomènes contribuent à l'enlèvement de matière: un processus
de rupture par déformation et un mécanisme d'abrasion.
4.4.1.2. Coupage thermique

Le coupage thermique, par opposition au coupage mécanique, est une opération de
sectionnement des matériaux par combustion ou fusion localisée. Il peut être effectué au
moyen :
− d’une flamme et d’oxygène (oxycoupage) ;
− d’un arc électrique ;
− d’un plasma d’arc ;
− d’un laser.
Oxycoupage
L’oxycoupage (« oxyfuel gas cutting ») est un procédé de coupage thermique des métaux
par combustion localisée. Il consiste à sectionner un métal par l’action d’un jet d’oxygène
cylindrique agissant sur un zone localisée de ce métal porté à la température d’amorçage de
la combustion vive. Cette température, ainsi que la température de fusion de l’oxyde formé,
doivent être inférieures à la température de fusion de ce métal. Pratiquement seuls le titane
et le fer remplissent ces conditions. Les autres métaux donnent des oxydes dont le point de
fusion est supérieur à celui du métal ; pour les aciers, certaines additions ne sont
admissibles qu’en teneur limitée.
Ce procédé convient particulièrement à la coupe des aciers. Les réactions de base sont
dans ce cas :
2 Fe + O2 → 2 FeO + Q1
3 Fe + 2 O2 → Fe3O4 + Q2
4 Fe + 3 O2 → 2 Fe2O3 + Q3
L’amorce de ces réactions de combustion n’étant possible qu’à partir d’une température de
l’ordre de 1350°C, elle implique la présence d’une flamme généralement annulaire au jet
d’oxygène (voir Figure 4-106 et Figure 4-107). Cette flamme permet d’atteindre sur la
surface à découper la température à partir de laquelle le processus peut s’amorcer, sans
pour cela aller jusqu’à sa fusion. Les réactions de combustion de fer sont fortement
exothermiques mais ne suffisent pas à maintenir la température au-dessus de 1350°C
(couleur rouge blanc). Les oxydes formés sont éliminés à l’arrière de la coupe à mesure de
leur formation.

Figure 4-106: Schéma d'une coupe par

oxycoupage
Figure 4-107:
Chalumeau
d'oxycoupage
Il ne faut pas confondre l'oxycoupage avec le coupage thermique par fusion localisée qui ne
fait pas appel à la combustion des métaux dans l’oxygène et nécessite une action
mécanique pour chasser le métal en fusion ; cette action mécanique est obtenue par
l’énergie cinétique d’un jet d’air, de gaz ou de plasma.
Les chalumeaux d’oxycoupage(voir Figure 4-107 et Figure 4-108) comportent au minimum
un circuit spécial d’amenée de l’oxygène et un circuit pour la flamme de chauffe. La flamme
de chauffe nécessaire à amorcer et à maintenir le mécanisme de l’oxycoupage est obtenue
par la combustion d’acétylène, de propane, d’hydrogène, de méthane ou de mélanges de
synthèse. Le gaz comburant est toujours l’oxygène. L’oxygène industriel a une pureté au
moins égale à 99,5%. Il faut noter qu’une diminution de 1% du titre de pureté peut entraîner
une diminution de 15% de la vitesse de coupe assortie d’une consommation de l’ordre de
20% jointe à un abaissement de la qualité de coupe.
Figure 4-108: Chalumeau pour l'oxycoupage

L’exécution d’une coupe implique que la buse soit maintenue à tout instant à une distance
convenable de la pièce à couper et qu’elle se déplace à vitesse constante suivant le tracé
prévu (voir Figure 4-109). Le guidage manuel ne permet pas d’assurer parfaitement toutes
ces fonctions ; on a donc des dispositifs manuels assistés (règles, gabarits), des chariots
mécanisés ou des dispositifs automatiques à commande numérique. Il existe également des
machines spéciales telles que les machines à tronçonner les ronds, carrés, tubes et profilés
marchands (U, L, I, etc.).
Figure 4-109: Position correcte pour oxycouper

Le mode d’exécution des coupes dépend de la forme de la section à couper. Une
préoccupation consiste à obtenir la température d’amorçage en attaquant la pièce sur un
bord ou sur une amorce créée par un coup de burin ou un perçage par un moyen
mécanique.
Les dispositifs d’oxycoupage permettent de faire des coupes droites ou des chanfreins en V,
K, U ou J pour le mécanosoudage (Figure 4-110 et Figure 4-111)
Figure 4-110: Coupe droite Figure 4-111: Chanfrein
La vitesse de coupe doit permettre d’obtenir un écoulement continu et régulier de l’oxyde à la

base de la saignée (voir Figure 4-112). Le front de saignée présente un décalage entre la
partie supérieure et la partie inférieure de la coupe appelé retard, ce décalage s’exprime en
% de l’épaisseur coupée et est d’autant plus grand que, toutes choses égales par ailleurs,.la
vitesse d’avance est plus élevée. Pour les tracés droits, le retard est de l’ordre de 10% (15%
max) ; le retard doit être pratiquement nul pour des tracés comportant des changements de
direction à faible rayon.
Figure 4-112: Influence de la vitesse de coupe

Le procédé d’oxycoupage à l’acétylène permet de découper des tôles d’acier d’une
épaisseur de quelques mm à environ 350 mm (voir Figure 4-113 ) . L’oxycoupage à
l’hydrogène est plus difficile à régler ; sa stabilité permet son emploi à forte pression pour
découper des épaisseurs de 600 mm et de l’utiliser sous l’eau (jusqu’à plus de 15 mètres de
profondeur) à l’aide de torches spéciales qui créent un matelas d’air entre la flamme et l’eau.
La largeur de la saignée de coupe est de l’ordre de 1,5 à 10 mm. Les vitesses de coupe sont
d’environ 1 m/min pour une épaisseur de 3 mm et de 20 cm/min pour des tôles fortes de 250
à 300 mm.
Figure 4-113: Découpe de tôles d’épaisseurs importantes

Les bords adjacents à la zone coupée sont soumis à un cycle d’échauffement et de
refroidissement rapide, d’où un risque de durcissement par trempe qui est combattu par un
préchauffage fonction du carbone équivalent.

Température de préchauffage en fonction du carbone équivalent en % selon

l’Institut International de la Soudure
% de carbone équivalent CE (1) Température de préchauffage
0,5 à 1 50 à 150 °C
1 à 1,5 150 à 250 °C
1,5 à 2 250 à 350 °C
>2 350 à 450 °C
CE = C + Mn/6 + (Cr + Mo + V)/5 + (Ni + Cu)/15
Les éléments d’alliage de l’acier ont une influence plus ou moins marquée sur les conditions
d’oxycoupage. L’oxycoupage devient impossible si Si > 4%, Ni > 35%, ou si Cr > 5% ; les
aciers inoxydables Cr-Ni se coupent au plasma ou au laser.
Une face de coupe correcte doit présenter des angles vifs, des stries peu profondes
légèrement incurvées (retard du front de saignée) et une section plane.
Découpe plasma
Le terme « plasma » désigne un milieu gazeux dans lequel une partie des molécules et
atomes sont ionisés, c’est-à-dire dissociés en ions et électrons. De ce fait, un plasma est
conducteur de l’électricité. Tous les arcs électriques peuvent être considérés comme des
plasmas, mais tous n’ont pas le même degré d’ionisation, c’est-à-dire la même proportion
d’atomes et de molécules scindés en ions et électrons. Plus le degré d’ionisation est élevé,
plus le milieu se rapprochera du plasma idéal dans lequel atomes et molécules sont tous
ionisés.
Dans le coupage plasma, le jet de plasma est généré par un arc électrique qui s’établit entre
une électrode intérieure à la torche de coupage et la pièce (la pièce doit donc être
conductrice de l’électricité Figure 4-114). Le mélange gazeux ionisé à la sortie de la tuyère
forme le plasma. L’arc électrique et le jet (température : 10 000 à 20 000°C dans la partie
centrale du jet) provoque une fusion quasi instantanée qui se propage dans toute l’épaisseur
de la pièce. Le métal fondu et partiellement vaporisé est chassé à l’envers par l’énergie
cinétique du plasma (500 m/s), laissant subsister, par le déplacement de la torche, une
saignée étroite dont les parois sont légèrement resserrées à l’envers (inclinaison de 3 à 6°).
Figure 4-115: Principe du découpage plasma Figure 4-114: Torche à vortex
Les fluides plasmagènes sont choisis en fonction des caractéristiques suivantes :

− potentiel de dissociation (↓),
− enthalpie (↑),
− conductibilité thermique (↑),
− conductibilité électrique (↑) ;

− masse moléculaire (énergie cinétique) (↑) ;
− réactivité chimique (↑).
Les principaux gaz plasmagènes utilisés sont les mélanges argon – hydrogène (alliages
légers et aciers inoxydables) , l’azote, l’oxygène (aciers au carbone) , l’air (facilité
d’utilisation) et l’eau.
Une torche se compose principalement d’une cathode (voir Figure 4-114) , d’un dispositif
d’alimentation en gaz et d’une tuyère. Elle est généralement refroidie énergiquement par
circulation d’eau. Les écoulements gaz peuvent être centrifuges par l’injection du gaz
tangentiellement à la périphérie de la cathode (torches à Vortex) ou parallèles à l’axe de
celle-ci, pour produire un écoulement axial parallèle à l’électrode (torches à écoulement
laminaire).
Par rapport aux torches laminaires, les torches à Vortex produisent une saignée plus étroite,
une surface de coupe nette, des tuyères qui durent plus longtemps et une zone affectée par
la chaleur plus étroite.
Par rapport à l’oxycoupage, la découpe plasma crée un chauffage plus localisé et une
déformation moindre des pièces (le phénomène dit de « chaude de retrait » est nettement
moins important). La largeur de la saignée de coupe est inférieure, elle est de l’ordre de 2 à
5 mm selon les épaisseurs à couper.
La découpe plasma est surtout utilisé pour le coupage des aciers inoxydables, de
l’aluminium et des autres non-ferreux, des aciers doux de faible épaisseur. En-dessous de 2
mm, les procédés mécaniques peuvent être simples, rapides et rentables.
Le coupage plasma est possible sur des épaisseurs allant de 0,5 à 150 mm ; sur les aciers
ordinaires cependant l’oxycoupage est plus rentable pour des épaisseurs supérieures à 40
mm.
La vitesse de coupage plasma est de l’ordre de 20 m/min pour les faibles épaisseurs mais
elle décroît rapidement lorsque l’épaisseur dépasse 25 mm.
Figure 4-116: Pièce découpée par procédé au plasma
Découpe laser
Un système de découpe laser (voir Figure 4-117 et Figure 4-118) utilise un faisceau laser
(laser est un acronyme de « Light Amplification by Stimulated Emission of Radiation »)
focalisé dans une tête de coupage. Le faisceau lumineux est absorbé par le métal et
transformé en chaleur. La température atteinte provoque la fusion, voire la vaporisation du
métal fondu. L’aire de la surface illuminée étant très faible, la zone fondue est de très faible
diamètre. (voir aussi § 6.7.5.1. Soudage laser)
Pour effectuer le découpage, on superpose au
faisceau laser un jet de gaz (argon, azote, CO2
ou O2) qui a deux fonctions :
protection du dispositif de focalisation contre
les remontées de vapeurs métalliques ;
effet dynamique du gaz qui chasse le liquide de
la saignée.
Dans le cas des métaux ferreux, l’utilisation
d’oxygène ajoute la réaction exothermique
d’oxydation du fer (voir oxycoupage) et
augmente ainsi les capacités de coupe (vitesse
ou épaisseur). Cette possibilité est
particulièrement avantageuse pour les lasers
de faible puissance (inférieure à 500 W).
Contrairement à l’oxycoupage et au coupage
plasma, les têtes de coupage sont toujours
portées par une machine, afin que soit
respectée avec précision la position de la tache
focale par rapport à la surface à couper ainsi
que la vitesse de déplacement. Ce dispositif
est facilement contrôlable notamment par
commande numérique ; cela contribue
également au succès du procédé.
Contrairement au coupage plasma où le
matériau doit être conducteur électrique, la
découpe laser peut être utilisée pour les
métaux, les plastiques, les cuirs, les cartons,
les tissus, etc. Les épaisseurs sont de l’ordre
Figure 4-117: Différents modes d'utilisation
de 0,5 à 10 mm sur métaux (selon la puissance
du laser pour effectuer une découpe
du laser) et plus importantes sur les matériaux
non métalliques. Les bords de la coupe sont
quasiment parallèles. La largeur de la saignée
se situe avec 0,4 mm ≤ l ≤ 0,6 mm. Le
phénomène « chaude de retrait » est
pratiquement inexistant ; de ce fait, les
déformations du produit découpé sont
négligeables. Les vitesses de coupe sont de
l’ordre de 1 à 10 m/min selon la matière à
découper, son épaisseur et la puissance du
laser.
Certains métaux ont une forte réflectivité
(aluminium, argent, or, cuivre, etc.) ce qui rend
le laser peu efficace en début d’interaction (le
coefficient de réflexion d’une surface
d’aluminium soumise à un éclairement de 107
W/cm², passe de 0,7 à 0,2 en moins de 0,2
ms). L’état de surface de la pièce joue
également un rôle de ce point de vue. Les
Figure 4-118: Decoupe par laser puissances des lasers de coupe varient de
200 mW à 10 kW
Figure 4-119 : Vue d’une découpe par laser
Découpe par électro-érosion à fil

En usinage par électro-érosion (« electrical-discharge machining »), le métal est enlevé par
des étincelles électriques éclatant entre une électrode-outil et la pièce à usiner qui sont
immergées dans un liquide diélectrique.
Chaque étincelle agit comme une source
thermique ponctuelle qui provoque
localement la fusion et la vaporisation des
matériaux constituant l’électrode et la pièce.
Il n’y a pas de contact entre l’électrode-outil
et la pièce qui sont distantes de l’intervalle
d’étincelage ou « gap », dont la valeur est
de quelques dizièmes de mm.
Les machines de découpe par
électroérosion à fil (« wire EDM or electrical-
discharge wire cutting ») utilisent une Figure 4-120: Installation d'électroérosion par fil
électrode en forme de fil métallique (voir
Figure 4-120 et Figure 4-121). Ce fil est
renouvelé pendant la découpe par un
défilement continu : le fil neuf se déroule
d’une bobine magasin et le fil usagé est soit
dévidé dans un réceptacle de stockage ou
bien haché et stocké. La pièce est bridée
sur une table dont les déplacements relatifs
par rapport à l’électrode à fil permettent
d’exécuter le profil à découper. La vitesse
d’avance est asservie à la tension
d’usinage. Les machines sont équipées de
générateurs à impulsions qui offrent une Figure 4-121: Représentation d'une fente réalisée
grande souplesse de réglage des par le fil
paramètres d’étincelage (fréquence, forme des impulsions, tensions, etc.). La pièce est
généralement reliée au pôle positif et l’électrode au pôle négatif. Les vitesses d’avance sont
fonction de la matière et de l’épaisseur de la pièce ; elles sont habituellement exprimées en
surface découpée par minute - mm²/min (épaisseur x longueur/min). On peut par exemple
découper un tôle d’acier de 80 mm d’épaisseur avec un fil de laiton de 0,25 mm à une
vitesse de 3 mm/min (240 mm²/min). Les états de surface obtenus en ébauche sont de
bonne qualité Rt = 8 à 20 µm pour l’acier. Le diélectrique le plus couramment utilisé est l’eau
déionisée. Les fils électrodes sont le plus souvent en laiton ou en cuivre et plus rarement en
tungstène, en molybdène ou en acier ; leur diamètre typique est de 0,25 mm. Le fil doit
conserver sa rectitude en cours de découpe malgré les efforts mécanique qu’il subit (ondes
de choc et de pression typiques du procédé). Il doit donc être tendu afin d’éviter des
vibrations dont l’amplitude est limitée à 0,01 mm, tout en autorisant une vitesse de coupe
acceptable. Les contraintes dans le fil sont supérieures à la limite élastique du matériau. Le
défilement du fil permet de conserver un diamètre calibré durant toute la coupe. Les vitesses
typiques sont comprises entre 90 et 300 mm/s. La capacité maximum de découpe est de
l’ordre de 400 mm.
4.4.1.3. Choix du procédé de découpe
Eléments de comparaison pour le choix d’un procédé de découpe

Procédé Avantages Inconvénients
Découpe Cadences élevées Coûts des outillages
mécanique Mauvais état mécanique du trou, bavures
Outils de forme simple
Oxycoupage Grande vitesse Précision faible
Coût peu élevé des équipements Zone affectée par la chaleur
Coût de mise en œuvre élevé
Découpe au plasma Grande vitesse Procédé limité aux matériaux conducteurs de
d’arc Découpe de matériau à fort coefficient l’électricité
de réflectivité (cuivre, aluminium, etc.) Précision de l’ordre du mm
Surtout utilisé pour l’inox et l’alu Rugosité supérieure à celle du laser
Par rapport à l’oxycoupage : Faible performance pour la découpe de petits
Vitesse élevée aux faibles épaisseurs rayons
Déformations moins importantes Angle de dépouille prononcé (3 à 6°)
Zone affectée thermiquement moins Zone affectée par la chaleur (2,5 mm)
importante Protection des opérateurs vis à vis de l’arc,
des projections, des fumées, du bruit
Découpe laser Bonne précision Investissement important
Formes complexes réalisables La source laser exige un environnement
Grande vitesse de coupe propre
Economique pour les petites séries Limitations en épaisseur
Grande variété de matériaux y compris Difficulté de découper des matériaux à fort
non métalliques coefficient de réflectivité (cuivre, etc.)
Faible largeur de saignée (ex. 0,3 mm Production de gaz et produits toxiques
pour une tôle d’acier de 2 mm Difficulté pour couper des corps creux et des
d‘épaisseur) matériaux multicouches
Fabrication unitaire ou en petite série Rentabilité pour de grandes séries de pièces
Découpe de profils aux formes
tourmentées, fines et rapprochées
Absence de déformation thermique ou
mécanique
Pas d’usure d’outils et d’outillages
Découpe au jet Pas de zone affectée par la chaleur Faible vitesse
d’eau Coupe tous matériaux y compris verre, Nécessite de très hautes pressions
caoutchouc, etc. Bruit (80 à 130 dB)

Dépouille importante
Moins bonne précision
Mouillage des pièces dans certains cas
Problème de recyclage des boues et
d’évacuation des eaux usées
Electroérosion Procédé de découpe entièrement Réservé aux matériaux conducteurs
automatisé Procédé de découpe le plus lent de l’ensemble
Découpe de forte épaisseurs (> 400 des procédés considérés
mm) Capacité de travail limitée (courses)
Grande précision
Découpe de piles de pièces de faible
épaisseur
Usinage performant de nids d’abeille
comprises entre 30 et 40 mm

4.4.2. Pliage, profilage, profilage à froid sur machine à galets, cintrage
4.4.2.1. Pliage.
Le pliage (« bending ») est un procédé de fabrication très largement employé qui permet
l’obtention, par formage à froid, de pièces développables à plis rectilignes. Il intéresse aussi
bien les pièces de grandes dimensions (longerons de camion, mobilier métallique, fût tronc-
pyramidal de lampadaire public, palplanche, etc.) que les petites pièces (tringle de rideaux,
pattes de fixation, etc.). Dans ce chapitre, il sera essentiellement question du pliage de tôles.
Les avantages du procédé sont :
− outillage simple ;
− pièces réalisées de formes relativement complexes ;
− cintrage de tôles de forte épaisseur possible.
Les inconvénients du procédé sont :
− longueur de pli limitée à la longueur des machines ;
− plasticité résiduelle difficilement contrôlable.
Dans ce procédé, la tôle est soumise à une flexion localisée qui provoque l’allongement des
fibres extérieures, la compression des fibres intérieures et un déplacement de l’axe neutre
vers l’intérieur du pli. Lorsque l’effort cesse, si l’amplitude de fléchissement a été suffisante, il
y a eu plastification et le flan ne reprend pas sa forme initiale, mais une forme proche du
fléchissement maximal au retour élastique près. Si le matériau est suffisamment ductile et si
le rayon de pliage n’est pas trop petit, la limite de rupture du matériau n’est pas atteinte(voir
Figure 4-122).
Figure 4-122: Exemple de pliage

d'une tôle
On voit donc qu’en pliage, on se préoccupe :

− de l’aptitude au pliage (rayon minimal de pliage) ;
− du retour élastique ;
− d’effort de pliage ;
− de calcul de la longueur développée (calcul du flan).
L’action de pliage est crée par une force appliquée sur un flan reposant sur deux appuis
(poinçon-matrice et presse plieuse (voir Figure 4-123)) ;

ou encastré à une extrémité (presses à tablier plieur utilisées en chaudronnerie pour le

formage des tôles de grandes dimensions).
Dans le premier cas (le plus courant), on distingue le pliage en V et le pliage en U. Les
outillages sont d’exécution aisée, les pièces pliées étant développables. Les outillages de
pliage en V sont réalisés en acier de construction au carbone ou en des aciers peu alliés
avec trempe superficielle. Les outillages en U, plus sollicités à l’usure, sont exécutés en acier
rapide.
Figure 4-123: Presse plieuse

Les presses plieuses sont hydrauliques ou mécaniques ; leur bâti est le plus souvent à col
de cygne (« C-frame ») ce qui permet de plier des tôles plus longues que la distance entre
montants. Elles sont d’accès plus facile que les presses à montants ce qui facilite
notamment les changements d’outil. Les presses à montants (« box-type ») sont plus rigides
et permettent donc un travail plus précis.
Le choix d’une presse appropriée dépend bien évidemment de plusieurs paramètres :
- nature du travail, type d’outillage;
- dimensions et formes des pièces ;
- courses des coulisseaux, cadence (nombre de coup par minute), vitesse : les courses
sont plus grandes avec les presses hydrauliques (leur domaine d’utilisation privilégié est
donc l’emboutissage profond, d’autant plus qu’elles permettent un réglage progressif de la
vitesse de travail à de faibles valeurs, d’obtenir un effort de serre-flan indépendant de
l’épaisseur de la tôle et d’exercer l’effort nominal en n’importe quel point de la course) ;
par contre, les cadences et les vitesses de travail des presses mécaniques (0,06 à 1,5
m/s) sont plus élevées que celles des presses hydrauliques (0,06 à 0,30 m/s), les presses
mécaniques seront donc préférées pour les travaux de découpe ;
- nombre de coulisseaux (presse à simple, double ou triple effet) ;
- force maximum nécessaire ;
- système de changement d’outillage. Le temps nécessaire pour le changement d’outillage
peut être très important (plusieurs heures), et conditionne la productivité. Les méthodes
modernes de gestion de production imposent la réduction de ces temps. On arrive
aujourd’hui à réduire ces temps à quelques minutes, en utilisant des systèmes
automatiques, pour être conformes à la méthode SMED (« single minute exchange die).

Ces techniques sont particulièrement importantes en production automatisée et en

techniques « just in time », kanban, etc. ;
- coût (achat et entretien) : les presses mécaniques sont généralement moins chères et
d’un entretien plus aisé que les presses hydrauliques, celles-ci ont par contre l’avantage
d’une plus grande facilité de réglage ;
- critères de sécurité.
Lorsque le pliage est effectué dans un V, on distingue deux techniques :
- pliage en l’air : la matrice en V a un angle inférieur à celui du pli à réaliser ; suivant la
position du poinçon en fin de course, différents angles intermédiaires peuvent être
obtenus avec le même outillage, l’angle terminal étant celui du V augmenté du retour
élastique ;
- pliage avec frappe (ou pliage à fond de matrice) : la matrice en V a un angle sensiblement
égal à celui du pli à réaliser ; en fin de pliage le poinçon continue sa course à fond de V et
provoque un forgeage local de la pièce qui supprime quasiment le retour élastique. Cette
solution présente cependant l’inconvénient de surcharger les machines et de n’être
quasiment applicable qu’aux presses mécaniques. Il est préférable de diminuer l’angle de
la matrice ; cette diminution étant d’autant plus importante que la limite élastique du
matériau est élevée.
Caractérisation de l’aptitude au pliage. Rayon minimal.
Le plus petit rayon pour lequel il n’y a pas apparition de fissures lors du pliage est appelé
rayon minimal de pliage. Quel que soit le procédé de pliage utilisé, le bureau d’étude doit
tenir compte du rayon minimal de pliage réalisable. Les facteurs qui interviennent sur sa
valeur sont la nature du métal, la géométrie de la pièce et l’état du bord découpé. Le rayon
minimal de pliage diminue lorsque la capacité de déformation plastique de la pièce
augmente. Les valeurs de ce rayon sont données dans les normes employées en
construction métallique et en chaudronnerie (le tableau ci-dessous montre un extrait d’une
norme AFNOR pour des tôles en acier laminées à chaud).
Rayon minimal de pliage pour tôles en acier laminées à chaud (NF A35-501)
Epaisseur <1 1-1,5 1,5-2,5 2,5-3 3-4 4-5 5-6 6-7 7-8 8-10 10-12 12-14 14-16 16-18 18-20
E24-3 T 1 1,6 2,5 3 5 6 8 10 12 16 20 24 28 36 40
L 1 1,6 2,5 3 6 8 10 12 16 20 24 28 32 40 45
E36-3 T 1,6 2,5 4 5 6 8 10 12 16 20 25 30 35 45 50
L 1,6 2,5 4 5 8 10 12 16 20 25 30 35 40 50 63
T= pli transversal (perpendiculaire au sens du laminage)
L : pli longitudinal (parallèle au sens du laminage)
E24-3(AFNOR) = St37-3(DIN) = S235JO(EN
E36-3(AFNOR) = St52-3(DIN) = S355JO(EN)
On voit dans ce tableau que les tôles présentent une anisotropie de leurs caractéristiques
mécaniques ; la possibilité de déformation plastique est plus importante dans le sens du
laminage. Pour réaliser de petits rayons de pliage, il est préférable que le pli soit
perpendiculaire au sens du laminage.
Par ailleurs, on constate que le rayon minimal de pliage augmente avec la longueur pliée L ;
il reste constant lorsque la longueur pliée dépasse de quatre à six fois l’épaisseur de la tôle.

Rayon minimal de pliage en fonction de l’épaisseur de la tôle pour divers métaux

Matériau Epaisseur de la tôle en mm
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 > 10
Acier inox 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 r > 2,5 e
Aluminium recuit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 r>e
Aluminium écroui 1 3 5 7 10 13 16 20 25 30 r>3e
AG3 (5xxx) 1,5 3 4,5 6 7,5 9 10,5 12 13,5 15 r > 1,5 e
AG5 (5xxx) 2 3,5 5 6,5 8 9,5 11 12,5 14 16 r > 1,6 e
AU4G recuit (2017A) 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 r>3e
AU4G écroui (2017A) 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 r>5e
Cuivre recuit 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 r>e
Cuivre écroui 2,5 5 7,5 10 12,5 15 17,5 20 22,5 25 r > 2,5 e
Laiton 1er titre 1 3 5 7 10 13 16 20 25 30 r>3e
Le pliage à un faible rayon est limité par l’apparition de fissures sur la face externe du pli.
Celles-ci s’amorcent généralement sur le bord de découpe de la tôle. Le bord du flan a été
fragilisé par l’opération de découpe (cisaillage, oxycoupage, etc.). Dans le cas d’un pliage à
un faible rayon d’une tôle forte, il est recommandé de faire un léger chanfrein pour éliminer la
zone fragilisée sur la face externe sollicitée en traction.
Une étude Creusot-Loire a permis de déterminer une relation empirique reliant du rayon
minimal de pliage rapporté à l’épaisseur aux caractéristiques de traction de la tôle :
rm 1
=
e (B ⋅ (B + 2))
Avec
B=
( A − 4)
(100 − Z )
rm : rayon minimal de pliage;
e : épaisseur de la tôle ;
A : allongement après rupture;
Z : coefficient de striction.
Cette relation a été établie pour des aciers de construction non alliés et faiblement alliés de
limite d’élasticité comprise entre 40 et 110 daN/mm².
Calcul du flan.
Le calcul de la longueur développée d’une pièce pliée est nécessaire pour déterminer la
longueur du flan et pour régler la position des butées lors de l’opération de pliage. Pour les
petits rayons de courbure, la fibre neutre (fibre non déformée) n’est plus au milieu de
l’épaisseur ; elle s’est déplacée vers la face interne du pli.
Position de la fibre neutre k mesurée à partir de l’intérieur du pli

r/e > 0,65 >1 > 1,5 > 2,5 > 3,8
k 0,3 0,35 0,4 0,45 0,5
Selon DIN 6935
La connaissance de la position de la fibre neutre permet d’obtenir avec une bonne

approximation le développement du flan théorique.
Calcul du retour élastique.
Pendant l’opération de pliage sous l’action du poinçon, la tôle est pliée à un angle θ0, lorsque
le poinçon se relève, l’angle s’ouvre légèrement jusqu’à un angle θ. Ce phénomène, dû au

relâchement des tensions élastiques, est appelé retour élastique. Pour obtenir un pliage à un
angle précis, il faut tenir compte de ce retour élastique au moment de la conception de
l’outillage. Il s’agit là de la principale difficulté du processus car elle conditionne la précision
des pièces. Des relations empiriques existent dans les ouvrages spécialisés. Le tableau ci-
dessous donne des ordres de grandeurs typiques.
Pliage - rapport de l’angle d’outil à l’angle à obtenir

Aluminium Acier doux Laiton Acier inox
1 0,99 0,99 0,98 0,99
2 0,99 0,99 0,97 0,97
R/e
4 0,99 0,98 0,95 0,94
10 0,99 0,95 0,92 0,90
40 0,96 0,85 0,82 0,65
Métaux à l’état initial recuit
Le retour élastique d’une pièce après pliage est particulièrement sensible pour les grands
rayons de pliage (rapport R/e élevé) et pour les matériaux à limite élastique élevée.
Efforts de pliage.
Cet effort est difficile à déterminer avec exactitude compte tenu du frottement poinçon-pièce,
des réactions des masses métalliques de la pièce extérieures au pli, ainsi que de
l’écrouissage du métal. Cependant, les valeurs empiriques suivantes fournissent des valeurs
acceptables.
Dans le cas du pliage en V en l’air, l’effort de pliage exercé par le poinçon est donné par :
C ⋅ Rm ⋅ L ⋅ e 2
F=
V
où F: effort de pliage (N)
Rm : limite de rupture en traction (Mpa)
L: longueur pliée (mm)
e: épaisseur de la tôle (mm)
V: ouverture du V (mm)
C: coefficient fonction de l’ouverture du V.
C= 1,40 pour V= 6e
1,33 8e
1,24 12e
1,20 16e
Dans le cas du pliage en U (voir Figure 4-124) sans frappe, l’effort est fortement tributaire du
jeu entre poinçon et matrice et de la tolérance d’épaisseur de la tôle. Pour un jeu de 10% par
rapport à l’épaisseur nominale de la tôle, la formule empirique suivante donne des résultats
acceptables :
F = 0,5 e L Rm

Figure 4-124: Pliage en U

Pliage à chaud.
Le pliage est généralement exécuté à froid. Pour éviter la rupture ou la formation de fissures
au moment du pliage, il faut respecter le rayon minimum de pliage défini par la norme pour le
matériau considéré. Le pliage à chaud est pratiqué lorsque la puissance de la presse est
insuffisante ou lorsque la capacité de déformation à froid du métal n’est pas suffisante pour
obtenir le rayon de pliage désiré. Pour les aciers, le flan est chauffé à une température
supérieure à Ac3.
4.4.2.2. Profilage à froid sur machines à galets

Le profilage à froid sur machines à galets (« roll forming ») consiste à déformer
progressivement, sans réduction d’épaisseur, une bande plane (feuillard) entre des galets de
formes complémentaires à axes généralement horizontaux. Le profil de forme présente une
section droite identique sur toute sa longueur qui n’est limitée que par les nécessités de
manutention et de transport (voir Figure 4-125 ).
Figure 4-125: Différents stades de formage sur machine à galets

Les couples de galets de formes complémentaires sont montés dans des cages, le nombre
de cages (4 à 30) dépend de la complexité du profil. Une bobine de feuillard alimente la
machine, la longueur du profil n’est donc limitée que par les possibilités de manutention ou
par la dimension de la bobine d’approvisionnement.

Caractéristiques typiques :
− Longueur : 6m mais on peut atteindre 25m ;
− Epaisseur de paroi : 0.1mm à 20mm ;
− Vitesse sortie profilé : 1,5 m/s ou plus
La conception et le séquencement des cages sont affaire d’expérience pour contrôler les
tolérances, le retour élastique, le déchirement et le flambement. L’angle longitudinal de
formage du profil ne doit pas être supérieur à 1°25’ d’une passe à l’autre. La hauteur est
donc augmentée de 0,025 d, d étant la distance qui sépare deux cages consécutives. Cela
permet de dessiner (en les superposant) les profils obtenus par les passes successives,
donc la forme de la partie active des galets. Ce dessin prend le nom de « fleur » ou
« étoile ».
Les rouleaux sont en acier au carbone ou en fonte grise ; ils sont parfois chromatés pour
améliorer l’état de surface des profilés et l’usure des rouleaux.
Les matériaux mis en œuvre sont typiquement :
− tôles d’acier laminées à chaud ou à froid ;
− tôles d’acier galvanisées ;
− tôles d’acier galvanisées et prélaquées ;
− tôles d’aciers patinables et inoxydables ;
− alliages d’aluminium et de cuivre.
Le procédé trouve ses applications dans les domaines suivants (voir Figure 4-126) :
− transport : châssis, armatures diverses, etc.
− bâtiments : couvertures, bardages, planchers, structures légères, huisseries ;
− palfeuilles, rideaux de coffrage, glissières de sécurité, tringles à rideaux, etc.
Il n’est rentable que pour une production de grande série.
Figure 4-126: Différents profils obtenus par profilage sur machine à galets
4.4.2.3. Cintrage
Le cintrage (« roll bending ») est une opération qui consiste à réaliser, à partir d’une tôle
plane et sur une machine à rouler, des pièces à surface développable, appelées viroles, de
forme cylindrique ou conique (voir Figure 4-127).
Avec l’emploi de ce type de machine, il est indispensable de réaliser une opération de
croquage à chaque extrémité de la tôle, pour éviter des parties planes à la virole.
Le cintrage des tôles est parfois appelé roulage car il est effectué sur une machine appelée
rouleuse. Les épaisseurs travaillées varient de 1,5 à 250 mm, quelquefois 300 mm.
L’épaisseur minimale est limitée seulement par l’équipement de manutention. On ne trouve

pas de machines travaillant dans toute l’étendue de ce domaine, mais la plupart des
machines peuvent former un domaine d’épaisseur relativement important : par exemple de
1,5 à 10 mm ou de 12 mm à 150 mm.
Figure 4-127: Stades de déformation pour le cintrage d'un tube

Les machines à rouler les tôles fonctionnent avec des rouleaux : assez rarement deux
rouleaux, le plus souvent avec trois rouleaux, et pour les unités les plus puissantes avec
quatre rouleaux.
Les rouleuses à deux rouleaux sont toujours des machines légères pour former les tôles de
faible épaisseur.
Les machines à trois rouleaux les plus simples sont du type pyramidal (voir Figure 4-128).
Elles sont constituées de deux rouleaux inférieurs d’entraînement et d’un rouleau supérieur,
libre en rotation (il est entraîné par le mouvement de la tôle) et mobile en translation verticale
(ce qui permet de cintrer la tôle au diamètre désiré). Les rouleaux inférieurs ont un diamètre
de 10 à 50% plus faible que celui du rouleau supérieur. Le diamètre minimal de cintrage est
égal à celui du rouleau supérieur plus 150 mm. Le diamètre maximal de formage est limité
pour les tôles fines par la flexion de la tôle sous son propre poids. La largeur de la tôle
pouvant être cintrée est fonction de la longueur des rouleaux.
Selon le type de machine, la largeur maximale varie de 1
à 6 m. Pour les grandes largeurs, les rouleaux inférieurs
ainsi qu’éventuellement les supérieurs sont supportés
mais, dans ce cas, il n‘est plus possible de former des
viroles fermées. Les machines de type pyramidal laissent
après roulage une zone plate importante à chaque
extrémité de la tôle roulée et on est soit amené à les
couper avant la mise en forme finale. Une autre solution
consiste à effectuer un « croquage » avant roulage sur
une presse plieuse ou sur une presse col de cygne. Le
formage est alors réalisé pas à pas entre poinçon et
matrice. C’est une opération longue et coûteuse qui a
Figure 4-128 : Rouleuse de type amené les constructeurs à concevoir des rouleuses
pyramidal capables de réaliser le croquage.
Les rouleuses de type croqueur (voir Figure 4-129)(appelées aussi de type planeur)
présentent l’avantage d’effectuer elles-mêmes le formage des extrémités des tôles. La
longueur de la zone restant plate ne varie plus que de 0,5 à 2 fois l’épaisseur selon la
conception de la machine et sa puissance. Cette possibilité est obtenue en créant des
degrés de liberté supplémentaires. On a ainsi différents types de machines :
− rouleau supérieur fixe en translation et entraîné en rotation, rouleaux inférieurs
symétriques à déplacement oblique ou uniquement vertical. Ces machines permettent le
croquage des deux bords sans retournement de la tôle et ainsi d’assurer une bonne
cadence de production ;
− rouleau supérieur à déplacement vertical et entraîné en rotation, rouleaux inférieurs

symétriques à déplacement horizontal. Ces machines sont bien adaptées au roulage des
fortes épaisseurs ou au roulage à chaud. L’équipement peut comprendre un système de
centrage automatique et de dégauchissement ;
− rouleaux inférieurs asymétriques (voir Figure 4-130). Sur ce type de rouleuses, le
croquage des extrémités nécessite le retournement de la tôle. Un léger décalage des
deux rouleaux d’entraînement l’un par rapport à l’autre augmente la capacité de
croquage.
Figure 4-129: Rouleuse de

types croqueur
Figure 4-130: Cintrage sur une rouleuse de

type asymétrique
Les rouleuses à quatre rouleaux sont de conception plus récente (Figure 4-129 ). Elles ont
des caractéristiques qui leur permettent un grand domaine d’utilisation.
Figure 4-131: Rouleuse quatre rouleaux

Elles comprennent deux rouleaux d’entraînement et deux rouleaux cintreurs. Ces machines
présentent plusieurs avantages :
− dégauchissement de la tôle par rapport à la génératrice d’un des rouleaux cintreurs ;
− croquage des deux extrémités sans retournement ;
− possibilité de formage des cônes ;
− possibilité de calibrage après soudage, mais dans cette opération, les cordons de
soudure passent difficilement entre les deux rouleaux moteurs ;
− cette machine peut être manœuvrée par un seul opérateur.

A chaque fois que c’est possible, il est préférable de former à froid. En formage à chaud, la
précision dimensionnelle est plus difficile à maîtriser et le coût est notablement accrû par les
opérations suivantes :
− chauffage du flan ;
− manutention du flan et de la pièce à température élevée ;
− décalaminage de la surface ;
− calibrage de la pièce après formage ;
− usure plus rapide des rouleaux.
En formage à froid, l’écrouissage se traduit par un durcissement accompagné d’une baisse
de ductilité et d’une fragilisation dues à une augmentation de la densité de dislocation. Cette
dégradation peut d’ailleurs être amplifiée par des opérations ultérieures de préchauffage et
de soudage. Il entraîne également la création de contraintes résiduelles qui peuvent jouer un
rôle défavorable sur la tenue en service : risque de rupture fragile, sollicitation en fatigue,
corrosion sous tension. Pour éliminer les possibilités de fragilisation par formage à froid
susceptibles d’entraîner des ruptures catastrophiques, le constructeur a recours aux
traitements thermiques. D’une façon générale cependant, la déformation admissible sans
traitement thermique est de 5% pour les aciers non alliées et de 3 % pour les aciers
ferritiques trempés et revenus. Dans la plupart des cas de cintrage, les déformations sont
inférieures à 5%. Les différents codes de construction des appareils à pression donnent des
formules pour le calcul de la déformation maximale obtenue à la surface d’une tôle roulée.
Ces formules sont équivalentes à celle donnée par le code ASME section III :
 50 ⋅ e   R f 
d (% ) =   ⋅ 1 − 
 R   R
 f   i 
avec: d : pourcentage de déformation;

Rf : rayon final moyen de la pièce ;
Ri : rayon initial de la pièce (rayon infini pour une tôle plane).
Ainsi, une tôle d’épaisseur 40mm cintrée au diamètre de 1000mm présente une déformation
maximale de 4%.
Le cintrage à chaud est réalisé lorsque la puissance de la rouleuse est insuffisante ou
lorsque la capacité de déformation à froid du métal n’est pas assez grande pour réaliser la
pièce au diamètre désiré sans risquer une rupture. En travaillant à chaud, on peut
approximativement doubler la capacité en épaisseur d’une machine. Pour le cintrage à
chaud, les flans sont généralement chauffés entre 850 et 1000 °C. La température de fin de
formage dépend du temps de manutention et de cintrage. Il est recommandé de ne pas
former en dessous de 550°C les aciers non alliés ou faiblement alliés qui sont sensibles à la
fragilité au bleu.
Le diamètre de cintrage étant très grand par rapport à l’épaisseur de la tôle, le retour
élastique est important. L’équation reliant le rayon de formage R0 pour obtenir un rayon Rf
donné sur la pièce finie est la suivante :
R0
Rf =
(
1 − 1,5 ⋅ A + 0.5 ⋅ A 3 )
Avec
(2 ⋅ R
0 ⋅ Rf )
A=
e⋅E
e: épaisseur de la tôle
E: module d’élasticité.
Rf
Cette formulation donne satisfaction pour des cintrages tels que > 10.
e
Ainsi dans le cas d’une tôle en acier ayant une limite élastique égale à 40 daN/mm²
d’épaisseur e = 25mm, il faut cintrer au rayon initial R0 = 1355 mm pour obtenir un rayon Rf =
2000 mm sur la pièce finie.
Dans la pratique industrielle, le réglage de la position des rouleaux se fait par un
positionnement progressif jusqu’à l’obtention du rayon de courbure désiré qui est contrôlé
par gabarit.

4.4.3. Emboutissage
4.4.3.1. Description générale du procédé

Le procédé d’emboutissage (« stamping deep drawing ») permet l’obtention d’un corps creux
à partir d’une plaque. Il applique surtout aux pièces de grande série (carrosserie automobile,
fonds bombés d’appareil sous pression, cannette de boissons, etc.). Il couvre tout un
ensemble de procédés de formage, par déformation plastique, à chaud ou à froid, des
métaux. Ces procédés transforment une feuille métallique appelée flan en une surface non
développable. L’opération est effectuée par déformations successives à l’aide d’une presse
mécanique ou hydraulique ; certains procédés utilisent des sources d’énergie particulières
telles que l’explosif, les forces magnétiques (magnétoformage), etc.
L’emboutissage à la presse utilise un outillage composé d’un poinçon, d’une matrice et d’un
serre-flan (voir Figure 4-132 et Figure 4-133).
Initialement, la pièce est découpée en un
flan qui est comprimé entre la matrice et
le serre-flan sous une certaine force (ou
pression) appelée force de serre-flan.
Cette force, ainsi que d’éventuels joncs
de retenue, sert à gérer l’écoulement du
métal. Le poinçon descend au contact du
flan, puis le déforme jusqu’à ce qu’il entre
en contact avec la matrice. Lors de la
remontée du poinçon, la pièce conserve
sa forme, au retour élastique près, puis
elle est détourée (enlèvement de la
Figure 4-132: Procédé d'emboutissage
matière excédentaire), ou bien subit une
autre étape d’emboutissage.
On voit donc que la matrice et le poinçon forment respectivement les contours extérieur et
intérieur de la pièce. La matrice est maintenue sur la table de la presse et est équipée de
chandelles d’éjection de la pièce ; le poinçon est fixé au coulisseau plongeur de la presse.
Le serre-flan a pour rôle de maintenir la tôle et de freiner l’écoulement du métal vers
l’intérieur de la matrice ; il prévient la
formation de plis sur la pièce finie ; la
pression du serre-flan doit être uniforme et
d’une intensité adéquate c’est-à-dire
suffisamment élevée pour éviter le
phénomène de plissement, mais
suffisamment faible également pour éviter la
déchirure de l’embouti sous le poinçon ou
dans les brins libres. L’écart entre ces deux
forces limites est la latitude de réglage de la
presse qui, toutes choses égales par ailleurs,
est d’autant plus faible que l’embouti est
profond.
L’outillage décrit ci-dessus est dit à double-
effet. Lorsqu’il n’y a pas de serre-flan,
l’outillage est dit à simple effet.
Pour favoriser le glissement de la tôle sur la
matrice, le poinçon et le serre-flan, on
procède à une lubrification. Figure 4-133: Différents modes
d'emboutissage

4.4.3.2. Modes de déformation et caractéristiques des matériaux emboutis

Les principales caractéristiques mécaniques des matériaux intervenant sur le comportement
à l’emboutissage sont :
− la limite d’élasticité ;
− l’allongement à la rupture (ou ductilité) ;
− le coefficient d’écrouissage n tel que σ = K εn (n= 0,2 pour les aciers ; n= 0,5 pour le
laiton),
− le coefficient d’anisotropie r (voirFigure 4-134) qui est défini par le rapport des
déformations en épaisseur et en largeur d’une éprouvette de traction après sollicitation :
r= ε2/ε3. La plupart des tôles sont anisotropes à cause de l’orientation préférentielle des
différents grains. Cette anisotropie dépend des conditions d’élaboration (laminage à
chaud, à froid, recuit, recristallisation, etc.).
Figure 4-135 : Disposition des

éprouvettes à prélever pour
déterminer les coefficient
Figure 4-134: Définition du coefficient d’anisotropie
d'anisotropie
Il en résulte une anisotropie qui dépend de l’angle α entre la direction de laminage et la

direction de prélèvement de l’éprouvette de traction (Figure 4-135). On définit donc deux
valeurs qui caractérisent les variations de r en fonction de α :
(r0 + 2 ⋅ r45 + r90 )
coefficient moyen : rm =
4
(r − 2 ⋅ r45 + r90 )
variation : δr = 0
2
Lorsque r dépend fortement de α, δr est élevé et l’écoulement du métal n’est pas
axisymétrique ; il en résulte des variations d’épaisseurs lors de l’emboutissage de godets
cylindriques qui créent la formation de « cornes d’emboutissage » (Figure 4-137).

Figure 4-137: Cornes d'emboutissage
Figure 4-136: Détourage
Ces cornes sont enlevées par détourage (Figure 4-136).

Les valeurs de rm varient entre 1 et 2,4 pour les tôles d’acier laminées à froid et recuites,
mais peuvent dans certains cas être inférieures à 1 pour les tôles laminées à chaud.
Dans le domaine du rétreint, il est important d’avoir un coefficient rm élevé. Dans le domaine
de l’expansion, il faut avoir un coefficient n grand.
Le produit rm n est donc un indicateur de bonne emboutissabilité.
Plus encore que le calcul des efforts nécessaires, le grand problème de l’emboutissage est
la rupture des tôles pendant l’opération. La pratique a donc nécessité la caractérisation
simple de l’emboutissabilité.
On a caractérisé pour cela les divers modes de déformation qui peuvent se présenter en
chaque point de l’embouti en considérant les déformations principales dans le plan de la tôle
ε1 et ε2 telles que ε1 ≥ ε2, et la déformation principale perpendiculaire au plan de la tôle ε3 ; la
conservation du volume entraînant
ε1 + ε2 + ε3 = 0
On définit deux modes de déformation dans le plan :
- celui de l’expansion : ε1 ≥ 0 et ε2 > 0 (traction – traction) ;
- et celui du retreint : ε1 ≥ 0 et ε2 < 0 (traction – compression) (voir Figure 4-138).
La droite séparant ces deux domaines représente
la déformation plane. Lorsque ε1 = -ε2, on est en
rétreint pur, il n’y a pas de changement
d’épaisseur de la tôle mais seulement variation de
forme dans le plan de la tôle. Lorsque ε1 = ε2, on
est en expansion pure, il n’y a pas de variation de
forme dans le plan de la tôle mais seulement
extension isotrope, au détriment de l’épaisseur de
la tôle.
Les modes de déformation d’expansion et de
rétreint sont favorisés par des propriétés
mécaniques du métal relativement
indépendantes : le coefficient d’écrouissage pour
Figure 4-138: Modes de déformation en

emboutissage Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-88
l’expansion et le coefficient d’anisotropie pour le retreint.

Ces modes de déformation peuvent être visualisés expérimentalement par marquage de
cercles sur le flan. Après emboutissage de la tôle, ceux-ci deviennent généralement des
ellipses dont les caractéristiques (grand et petit diamètres) permettent de définir avec
précision les modes de déformation.
Deux emboutis de forme simple permettent de mettre en évidence les deux modes de
déformation définis précédemment. Le mode de déformation par rétreint se met en évidence
dans un essai d’emboutissage profond d’une coupelle cylindrique à fond plat (essai Swift)
dans lequel le serre-flan est rigide dans le sens axial et empêche le flan de s’épaissir mais le
laisse libre dans le sens radial (voir Figure 4-139).
Figure 4-139: Essai de coupelle

L’analyse théorique de cet essai (qui sort du cadre de ce cours) montre qu’il existe un
rapport limite d’emboutissage (« limiting drawing ratio ») noté LDR définit par :
LDR = Re,max / Ri
où : Re,max : rayon maximum du flan
Ri : rayon du poinçon
au delà de laquelle il y a endommagement par striction de l’embouti. De très nombreuses
études ont montré que le paramètre LDR est évidemment fonction des conditions aux limites
de l’essai (lubrification, pression du serre-flan), mais qu’il dépend principalement de
l’anisotropie du matériau et qu’il dépend peu de l’écrouissage.

Figure 4-140: Evolution du rapport limite d'emboutissage dans l'essai Swift à fond plat en
fonction du cœfficient d'anisotropie moyen
Le mode de déformation par expansion se met en évidence dans un essai de gonflement par
pression hydraulique d’un flan circulaire (essai Erichsen (voir), essai Jovignot ou « bulge
test ») dans lequel le serre-flan empêche le flan de glisser radialement. Une analyse
théorique de cet essai met en évidence l’importance pour ces déformations de l’écrouissage
du matériau et la faible importance de l’anisotropie.

Figure 4-141: Essai Erichsen
Dans un cas pratique, la déformation commence sous serre-flan en compression-traction ce

qui conduit généralement à un épaississement des parois de la pièce et entraîne le risque de
formation de plis. L’utilisation d’un serre-flan qui applique le flan sur la matrice contrarie ce
mode de création de défauts en le transformant en un mode traction-compression-
compression.
Lorsque la matière est sortie du serre-flan, elle peut au cours de sa déformation entrer dans
un mode d’expansion (traction–traction) notamment dans le rayon de poinçons. C’est là que
se produisent principalement les déchirures.
On a constaté que si on reporte les valeurs de ε1 à la rupture en fonction des valeurs
correspondantes de ε2 obtenues à partir d’essais sur de nombreux types d’emboutis (voir
Figure 4-142), on peut mettre en évidence une courbe appelée courbe limite d’emboutissage
(voir Figure 4-143).

Figure 4-142: Détermination des déformations

ε 1 et ε 2 par expérimentation
Cette courbe présente l’intérêt de prédire par calcul si un embouti est réalisable ou non ; elle
permet aussi par comparaison des déformations mesurées sur un embouti de savoir si
l’embouti est critique ou non.

Figure 4-143: Limite d'emboutissage
4.4.3.3. Caractéristiques du procédé

Productivité. L’emboutissage est un procédé de production rapide (cadences de 300
pièces/minute pour les petites pièces peu compliquées de l’industrie téléphonique 10
pièces/minute pour les grandes pièces de l’industrie automobile).
Forme des pièces (voir Figure 4-145 et Figure 4-144 ). Au niveau des dimensions, les
capacités et dimensions des presses permettent l’exécution de grandes pièces telles que
baignoires, carrosserie de véhicule automobile, etc. Les limitations sont donc plutôt d’ordre
économique ; il faut que l’opération se fasse avec une meilleure rentabilité que par un autre
procédé. Il y a par contre des limitations au niveau des épaisseurs et des rayons de courbure
(r > 2 e).
Figure 4-145: Exemple de pièce emboutie Figure 4-144: Exemple de pièce emboutie

Tolérances. La précision des pièces est d’abord liée aux tolérances de l’outillage et à un
effet de retour élastique après formage. Le procédé d’emboutissage permet d’obtenir des
précisions de l’ordre de IT8 à IT10 même si la grande majorité des pièces embouties ne
nécessite pas de précision élevée.
Les états de surface sont en général bons, surtout en emboutissage à froid. La taille du
grain du flan est un paramètre important ; plus le grain est fin, meilleur sera l’état de surface.
Il faut au moins une finesse 7 (ASTM). Lorsque la taille du grain est inférieure à 5, il y a
risque d’apparition d’un état de surface comparable à celui d’une peau d’orange (« orange
peel »). Pour la fabrication des carrosseries, l’industrie automobile exige des tôles dont le
grain est compris entre 5 et 7, calmées à l’aluminium, qualité emboutissage profond, et
exemptes de tout défaut d’aspect dû au laminage. Elle obtient ainsi des emboutis ayant une
rugosité Ra = 1,2 µm. Dans l’opération d’emboutissage en rétreint, c’est surtout le frottement
sous serre-flan et au rayon de matrice qui provoque le grippage avec arrachement de
matière (ustensiles ménagers en inox sont très sensibles à ce phénomène). Pour combattre
le grippage, il faut agir sur la technique de formage (matériau constitutifs de l’outillage, le
lubrifiant, etc.).
Matière. L’acier doux (0,2% C max) est le plus largement utilisé, suivi par les aciers
inoxydables, l’aluminium, le laiton et le cuivre. Les aciers développés pour l’emboutissage
sont les aciers calmés à l’aluminium, les aciers à dispersoïdes (addition de V, Nb, etc. en
faible quantité), les aciers rephosphorés, les aciers IF (« interstitial free ») sans interstitiels à
rm et n élevés, les aciers dual-phase, etc. Pour l’aluminium, on obtient de bons résultats avec
les alliages des séries 6000 (Al, Mg, Si) et 3000 (Al, Mn) ; ces derniers sont utilisés en
fabrication de boîtes de boisson pour leur aptitude à être mis en œuvre par le procédé de
repassage (« ironing ») (allongement des parois par réduction de leur épaisseur, le jeu
poinçon-matrice est plus faible que l’épaisseur de la tôle et le métal est étiré ou laminé
pendant l’opération d’emboutissage, on obtient ainsi des emboutis plus profonds, plus
minces et ayant un bon état de surface ; pour les boîtes de boisson, la fabrication s’effectue
en deux ou trois passes). Les alliages de la série 2000 (Al, Cu) durcis par le cuivre
(duralumin) sont plus difficiles à mettre en œuvre.
Les principales difficultés rencontrées en emboutissage sont les suivantes :
- une striction et une rupture dues à une déformation trop importante, ou à une force de
serre-flan trop grande ;
- un plissement ou flambement lié à l’apparition de contraintes compressives dans le plan
de la tôle. Le défaut est dû à une force de serre-flan trop faible, mais il est aussi favorisé
par de faibles épaisseurs et des limites d’élasticité élevées (nouvelles tôles pour
carrosserie automobile allégées à plus haute limite élastique) ;
- un retour élastique, c’est-à-dire un changement de forme provoqué par une déformation
élastique lorsque le poinçon est relevé. Ce problème est important pour les aciers à haute
limite d’élasticité. Il peut par exemple poser des problèmes d’accostage en construction
mécano-soudée ;
- la tenue des revêtements : de plus en plus les tôles sont revêtues avant emboutissage
(électrozingage, galvanisation), notamment pour améliorer la résistance à la corrosion. La
présence, par exemple, de 5 à 10 µm de zinc en surface pose quelques problèmes liés à
la faible dureté du revêtement qui a tendance à encrasser les outils et à engendrer des
défauts d’aspect. La couche de zinc modifie aussi les conditions de frottement tôle/outils.
4.4.3.4. Considérations pratiques en emboutissage

Suivant les caractéristiques mécaniques du matériau, l’épaisseur des tôles à travailler et la
capacité des presses, on utilise l’emboutissage à froid ou à chaud.
L’emboutissage à froid est utilisé à chaque fois que c’est possible :
- il permet une précision dimensionnelle plus importante ;

- il évite la formation d’oxyde ;

- il supprime un chauffage continu.
L’emboutissage à froid s’effectue sur des presses hydrauliques ou mécaniques le plus
souvent sur des tôles d’épaisseur inférieure à 4 mm ; l’épaisseur maximale emboutissable en
une passe étant de 10 mm environ ; elle est limitée par la puissance des presses. En
emboutissage au coup par coup, l’épaisseur maximale atteint 60 mm.
L’emboutissage à chaud est réalisé exclusivement sur des presses hydrauliques. Il est
réservé aux matériaux peu ductiles à la température ambiante et aux tôles de forte épaisseur
dont le formage nécessite d’importants efforts.
Les presses (voir Figure 4-147 et Figure 4-146) sont hydrauliques ou mécaniques. On utilise
le plus souvent des presses à double effet (une action sur le poinçon et une action sur le
serre-flan). On utilise parfois des presses à simple effet (pas de serre-flan) ou à triple effet
(poinçon, serre-flan et poinçon inférieur réalisant un contre-embouti).
Figure 4-146: Presse à arcade
Figure 4-147: Presse à col de cygne
Le formage de pièces complexes ou des emboutis profonds nécessite plusieurs passes

réalisées sur des presses transfert ou des lignes de presse ou plus simplement dans des
empreintes successives d’une même matrice. En emboutissage profond de pièces
cylindriques, les contraintes à vaincre pour obtenir un embouti (frottement du flan sur les
outillages, résistance à la déformation de la couronne évoluant par écrouissage) doivent être
plus faibles que la résistance à la rupture de la partie motrice. La mise en équation de ces
paramètres étant complexe, on utilise des règles pratiques permettant le calcul rapide de la
réduction de première passe (transformation du flan en embouti) et des passes suivantes
éventuelles (transformation de l’embouti en un autre embouti de diamètre inférieur) et cela
jusqu’à l’obtention du diamètre cherché. Si l’épaisseur est maintenue constante, la hauteur
du produit est simultanément obtenue. Dans le cas de l’emboutissage sans serre-flan, on a :
D – d < 20 e
avec D : diamètre du flan, d :diamètre de l’embouti, e : épaisseur.
Dans le cas de l’emboutissage avec serre-flan :
d1 = D x m1, d2 = d1 x m2 , d3 = d2 x m3 ..., dn = dn-1 x mn
avec D : diamètre du flan, d1, d2, d3, etc. :diamètres successifs des emboutis
Cette opération peut se réaliser sans recuit de recristallisation jusqu’à une profondeur limite
d’emboutissage caractérisée par le rapport h/d (h : profondeur d’emboutissage).
Emboutissage de pièces cylindriques

Matière m1 m2 m3 h/d
acier doux 0,55 0,70 0,80 3à4
Cuivre 0,58 0,85 0,85 6à7
Aluminium 0,58 0,70 à 0,75 0,80 à 0,85 4à5
Laiton 0,53 0,70 à 0,72 0,75 à 0,80 7à8
m1, mn : coefficients de réduction des diamètres
h/d : rapport de profondeur d’emboutissage limite sans traitement de recristallisation
Exemple : soit à réaliser un cylindre embouti en laiton de diamètre d = 20 mm et de hauteur

h = 50 mm.
Diamètre du flan D: D²= 4dh + d² d’où D = 66 mm
Diamètre 1er embouti : d1 = D x 0,52 ≈ 34 mm
Diamètre 2ème embouti : d2 = d1 x 0,70 ≈ 24 mm
Diamètre 3ème embouti : d3 = d1 x 0,80 ≈ 19 mm < 20 mm
La conception des outillages est relativement empirique car on ne connaît pas avec
exactitude l’intensité des sollicitations.
Des contraintes fonctionnelles existent sur les rayons d’outils (poinçon, matrice). Il convient
de dimensionner ces rayons de façon à éviter les déchirures du métal. En règle générale,
plus les rayons d’entrée matrice sont petits, plus les efforts de formage augmentent et plus
les gradients locaux de déformation sont sévères. En pratique, ils sont compris entre cinq et
dix fois l’épaisseur de la tôle. Le rayon du poinçon est de préférence supérieur au rayon
d’entrée matrice afin d’éviter les déchirures du métal à leur droit. Cette règle n’est
évidemment valable que si ces rayons ne sont pas ceux de la pièce.
Le jeu radial entre poinçon et matrice doit être plus grand que l’épaisseur nominale du métal
embouti, pour tenir compte des tolérances sur l’épaisseur des métaux en feuilles ainsi que
de l’épaississement de la tôle en fin d’emboutissage. Il est en première approximation égal à
la somme de l’épaisseur nominale de la pièce et de la tolérance maximum majorée de 20 %.
Les outillages exécutant des opérations précises sont guidés par des colonnes à billes pour
les grandes cadences, bagues auto-lubrifiées. Lorsque la sollicitation est symétrique et la
précision moindre, il n’y a pas de guidage.
Le serre-flan a pour but d’éviter la formation de plis et de contrôler l’écoulement du métal
dans la matrice en agissant sur la pression de serrage. Plus la pression est élevée, moins il y
a risque de formation de plis mais plus les modes de déformation se déplacent vers
l’expansion (risque d’amincissements et de rupture). On désigne habituellement par latitude
de réglage l’amplitude de variation de pression de serre-flan disponible entre la disparition
des plis et l’apparition de la striction. La tendance actuelle dans les emboutissages
complexes est de moduler la pression selon les zones et le stade de l’emboutissage plutôt
que d’avoir une pression uniforme sur toute la portée et constante tout au long de
l’emboutissage. Son effet est parfois compléter par l’utilisation de joncs de retenue. Ce sont
des artifices ajoutés dans la zone serre-flan dans le but de freiner le glissement du métal. Ils
fonctionnent sur le principe du pliage-dépliage.
Les outillages sont généralement fabriqués en acier ou en fonte. Les aciers les plus
employés sont les aciers au manganèse ou au chrome ainsi que les aciers rapides
lorsqu’une grande résistance à l’usure est recherchée.
Les petits outillages sont généralement usinés dans la masse ; les outillages de grande taille
sont obtenus à partir d’une ébauche de fonderie dont les surépaisseurs sont usinées.

Des traitements thermiques peuvent être nécessaires pour renforcer des zones fortement
sollicitées ainsi que des traitements de surface (chromage dur, nitruration , etc.).
A partir du dessin de la pièce à fabriquer, le bureau des méthodes établit :
− les dimensions du flan qui conditionne l’importance des chutes et donc le coût matière,
− la gamme de fabrication et en particulier le nombre de passes qui définit le coût des
outillages ;
− l’effort maximal et les courses utiles pour réaliser la pièce qui induit le choix de la presse :
coût machine.
Le calcul du flan part souvent de l’hypothèse que la pièce et le flan ont la même épaisseur
(ce qui est souvent le cas) et s’effectue en considérant la fibre moyenne (pièces à parois
minces). Comme il y a conservation du volume, la pièce et le flan ont la même surface,
quelques mm sont ajoutés pour le détourage.
Le calcul de la surface de la pièce s’effectue en la décomposant en volumes simples. Pour
les pièces à symétrie de révolution, on utilise le théorème de Guldin : l’aire engendrée par
une courbe tournant autour d’un axe qui ne la coupe pas est égale à 2 π fois le produit de sa
longueur par la distance de son centre de gravité à l’axe.
Pour les pièces non axisymétriques, il faut par ailleurs considérer les écoulements de
matières qui rendent le problème beaucoup plus complexe.
La contribution des forces de frottement en emboutissage peut représenter 20 à 40 % de
l’énergie totale absorbée. La lubrification a une incidence directe sur les écoulements du
métal. Une bonne lubrification a pour conséquence :
− l’augmentation de la longévité de l’outillage ;
− une amélioration et meilleure régularité de la qualité des pièces embouties qui sont moins
sollicitées ;
− la possibilité de réaliser des pièces difficiles.
Cependant, compte tenu du coût du lubrifiant et des nuisances engendrées, de plus en plus
d’ateliers essaient d’en limiter l’usage et se contentent par exemple d’utiliser l’huile de
protection anticorrosion qui est de toute façon présent comme lubrifiant d’emboutissage.
4.4.3.5. Variantes du procédé

« Stretch Forming »
Le procédé consiste à emboutir la tôle après l’avoir mise en précontrainte de traction (voir
Figure 4-148). Le plus souvent la tôle est appliquée par le dispositif de mise en précontrainte
sur une matrice de forme convexe.
Figure 4-148: Exemple de Stretch forming
Cette façon de procédé présente l’avantage de :

− réduire les gradients de contraintes dans la pièce ;
− diminuer la propension au plissement ;

− réduire le retour élastique.
En contrepartie :
- les déformations locales dans la pièce s’en trouvent sensiblement augmentées, ce qui
impose généralement de recourir à des matériaux à ductilité élevée ;
- la mise au mille est moins favorable (la matière prise dans les mors des dispositifs de
mise en précontrainte).
Le procédé trouve des applications dans les productions en petites séries. Il est souple et
économique. Il est utilisé :
- en aéronautique : peau des ailes des Boeing 767 et 757 (tôle alu 2024 12 m x 2,5 m x 6,4
mm, force de précontrainte de traction : 900 tonnes), bords d’attaque de pales
d’hélicoptère en acier inox 301 (longueur : 8 m, tolérance : ± 0,13 mm) ;
- en spatial : éléments de peau des réservoirs du « space shuttle » (tôles en alu 2219,
dimensions : 2210 mm x 3658 mm x 12,7 mm) ; éléments structurels de ces mêmes
réservoirs (poutrelle en T en alu 2219 extrudé, longueur : 7900 mm, mise en précontriante
de traction créant une déformation de 3% et, ensuite, cintrée sur une matrice au rayon de
4204 mm).
- en automobile : panneau de portes, etc.
Formage sur élastomère.
Le formage sur élastomère (« rubber forming ») apporte une simplification sensible au
niveau des outils de formage puisque une partie de l’outillage (le plus souvent la matrice) est
remplacée par une masse d’élastomère (voir Figure 4-149). Selon le procédé, le poinçon
rigide vient plaquer la tôle sur l’élastomère ou l’inverse. L’élastomère constitué de
caoutchouc ou de polyuréthane ; ce dernier présente l’avantage d’une bonne résistance à
l’usure, à l’effet d’entaille et à la fatigue.
Figure 4-149: Formage sur élastomère

Du fait du comportement particulier de l’élastomère, la tôle est en permanence soutenue, ce
qui réduit notablement les risques d’apparition de plis. En revanche, le démoulage peut
présenter quelques difficultés liées à l’effet de ventouse provoqué par l’élastomère lors de
son retrait des cavités de la pièce. Les pressions sont de l’ordre de 10 MPa.
L’utilisation de ce procédé est particulièrement bien indiquée pour les productions en petites
séries où le coût des outillages pèse lourdement sur le prix de revient des pièces. Il trouve
des applications dans la transformation des tôles sandwich.
Une variante du procédé (« hydroform ou fluid-forming ») utilise une cavité remplie d’huile
fermée par une membrane en élastomère plutôt qu’un bloc en élastomère (voir Figure
4-150). Le flan est appliqué sur la membrane par un poinçon ; la pression dans la cavité est
contrôlée par une valve de surpression. Cette technique permet la réalisation
d’emboutissage très profonds.

Figure 4-150: Hydroformage
4.4.4. Presses
Les presses (« presses ») sont des machines capables de fournir à un outillage l’effort et
l’énergie nécessaires au formage par déformation plastique d’un élément de tôle pour obtenir
une pièce de forme déterminée.
Ce paragraphe traitera essentiellement des presses destinées au travail à froid des métaux
en feuille.
Ces presses se composent d’un bâti et d’un ensemble mobile qui anime un ou plusieurs
coulisseaux d’un mouvement rectiligne alternatif.
Les presses peuvent se classer suivant :
− la nature de l’agent moteur :
− presses mécaniques à système bielle-manivelle ;
− presses hydrauliques ;
− la forme du bâti :
− presses à arcades ou à montants droits ;
− presses à col de cygne ;
− le nombre de coulisseaux :
− presses à simple effet (1 coulisseau) ;
− presses à double effet (2 coulisseaux) ;
− presses à simple effet (3 coulisseaux).
Des normes définissent un classement des presses en fonction de leurs caractéristiques
ainsi que les méthodes de contrôle (tolérances de parallélisme, de perpendicularité et de
planéité). Cependant, leur état de développement encore incomplet et les besoins
spécifiques de l’utilisateur impliquent la rédaction d’un cahier des charges lors de l’achat
d’une presse. Ce cahier est généralement élaboré en commun entre le constructeur et
l’utilisateur.
Les bâtis en tôles fortes d’acier mécanosoudés tendent à remplacer les bâtis coulés en
fonte. Les dimensions d’une presse sont fonction des outillages utilisés par chaque
entreprise et, de ce fait, le constructeur se trouve confronté à des demandes spécifiques à
chacun de ses clients. L’utilisation de tôle oxycoupées, puis soudées, s’avère moins
onéreuse et plus souple que celle de la fonte moulée qui nécessiterait pour chaque bâti,
l’exécution d’un modèle de fonderie. Pratiquement seules les presses de faible capacité (600
kN max), qui sont vendues sur catalogue, sont équipées d’un bâti en fonte moulée. Les bâtis
sont dimensionnés à une contrainte maximale de 6 MPa sous la force nominale, ce qui
réserve un important coefficient de sécurité et explique partiellement la longévité des
presses.
Les bâtis en col de cygne (« C-frame ») rendent la table et le coulisseau très accessibles
(voir Figure 4-151 ). Sous charge cependant, le bâti se déforme élastiquement ce qui est
préjudiciable au bon fonctionnement et, de ce fait, ce type de bâti est réservé aux presses
développant au maximum environ 2000 kN d’effort (à la force nominale, l’ouverture d’une
presse de 2000 kN est de l’ordre de 0,70 mm en avant de l’axe du coulisseau).

Figure 4-151: Bâti en col de cygne
Figure 4-152: Bâti en arcade
Les bâtis à arcades (voir Figure 4-152) présentent une plus grande rigidité et permettent
ainsi de supporter des efforts plus importants, tout en assurant une plus grande précision
dans le guidage des outils. Cependant, la présence des montants réduit l’accessibilité à la
table de travail.
Les coulisseaux sont construits en fonte ou en acier mécanosoudé. Leur partie inférieure,
appelée semelle, comporte des usinages pour assurer la fixation de la partie supérieure de
l’outil : rainures en T pour les outils importants, alésage pour le nez de fixation des petits
outils. Ils sont guidés par des glissières solidaires du bâti.
La table de presse reçoit la partie inférieure de l’outil et assure sa fixation (rainures en T,
trous taraudés). Elle est percée de trous pour assurer le passage des chandelles d’éjection.
Certaines tables sont ajourées au centre pour permettre l’évacuation des pièces ou des
déchets. Les presses sont parfois équipées de tables mobiles dans le but d’augmenter la
productivité ; pendant qu’une table est en position de travail, une seconde table, en attente à
l’extérieur, reçoit l’outillage qui doit entrer en fonction.
Les presses mécaniques sont équipées d’un système bielle – manivelle (vilebrequin ou
excentrique (voir Figure 4-153)) qui imprime le
mouvement au coulisseau entre un point mort bas
(distance minimale entre la table et le coulisseau) et
un point mort haut. La course du coulisseau est
égale à 2 fois le rayon de manivelle.
x ≈ r (1 – cos ω t)
V ≈ ω r sin ω t
La vitesse varie de façon approximativement
sinusoïdale ; elle est maximale au milieu de la course
et s’annule aux points morts haut et bas. Les presses
mécaniques ont une course limitée. Figure 4-153: Evolution de l'effort
L’énergie nécessaire au mouvement et au travail de disponible sur une presse en fonction
formage des tôles est fournie par un volant d’inertie de la course
entraîné par un moteur électrique. Le volant tourne
en permanence et la mise en mouvement de l’arrêt

du coulisseau passent par l’utilisation d’un embrayage et d’un frein.

Le volant d’inertie, qui a emmagasiné une énergie E = ½ I ω² fournie par le moteur, en cède
une partie pendant l’opération de formage, ce qui se traduit par un ralentissement du volant.
Au début de l’opération suivante, le volant doit avoir récupéré la totalité de l’énergie
dépensée sous peine de subir un ralentissement progressif. L’énergie nominale consommée
à chaque cycle est de l’ordre de 10% de l’énergie emmagasinée dans le volant pour les
presses rapides de découpe ; de 20% pour les presses à faible ou moyenne cadence en
marche à la volée et de 36% pour ces mêmes presses en marche au coup par coup.
On remarquera que le découpage et l’emboutissage ont des exigences contradictoires :
faibles énergies et grandes vitesses en découpage et grandes énergies et faibles vitesses en
emboutissage.
Une presse mécanique est définie par la force nominale qu’elle peut développer sans subir
d’endommagement. On remarquera cependant que ce n’est pas la presse qui impose cette
force mais plutôt la réaction de l’outillage et de la pièce à former. Il existe donc toujours des
dispositifs de protection contre les surcharges.
Certaines presses sont à course variable (20 à 200 mm) obtenue par réglage de pied de
bielle.
Les presses à simple effet ne comportent
qu’un seul coulisseau. Elles sont
spécifiquement destinées aux opérations de
reprise et pour cette raison équipées d’un
coussins inférieur (coussins à ressort, à
rondelles de caoutchouc, pneumatiques)
destiné à assurer l’effet de serre-flan.
Les presses à double effet (voir Figure
4-154)comportent deux coulisseaux, un
coulisseau serre-flan guidé par le bâti en
arcade et guidant le coulisseau plongeur qui
supporte le poinçon. Le coulisseau serre-flan
doit entrer en contact le premier avec la tôle
pour assurer le serrage avant que le poinçon
ne commence sa phase de travail. Il doit
rester immobile pendant toute la durée de
travail du plongeur.
Les presses à triple effet sont de
conception similaire aux presses à double
effet ; elles sont équipées en plus d’un
coulisseau inférieur qui possède sa
cinématique propre. Ce type de presse est
utilisé en emboutissage nécessitant des
contre-emboutis (souvent peu profond). Cela
permet d’éviter une reprise sur une autre
presse.
Figure 4-154: Presse à double effet

On citera deux variantes des presses mécaniques : les presses à genouillères et les presses
à vis.
Les presses à genouillères (voirFigure 4-155) sont utilisées pour les opérations qui
nécessitent de grands efforts sur de faibles courses de travail. Ce sont des presses
mécaniques caractérisées par un embiellage particulier qui joue un rôle de multiplicateur
d’effort. Au point mort bas, le vilebrequin est déchargé de tout effort, l’effort de travail étant
uniquement supporté par les genouillères et le bâti c’est-à-dire des éléments massifs dont la
déformation sous charge reste très faible. Ces presses sont utilisées pour des opérations de
calibrage, marquage, frappage pour faire sortir des reliefs. Leur force nominale est comprise
entre 1 et 36 MN (100 et 3600 tonnes).
Figure 4-155 : Presse à genouillère:
Figure 4-156: Presse à vis
Dans les presses à vis (voirFigure 4-156), le coulisseau est commandé par une vis à
laquelle le mouvement de rotation est fourni par un volant d’inertie entraîné par un moteur
électrique. En fin de course, le volant d’inertie doit s’arrêter et, par conséquent, toute
l’énergie emmagasinée est consommée. Un moteur à vitesse variable permet d’ajuster la
vitesse du volant de façon à lui permettre d’emmagasiner l’énergie nécessaire à l’opération
de formage car l’excédant doit être absorbé par la presse sous forme de déformation
élastique. Les efforts nominaux sont compris entre 1,4 et 280 MN (140 et 28000 tonnes).
Les presses hydrauliques ont des structures comparable à celle des presses mécaniques ;
elles se différentient par le mode de commande du coulisseau et par le moyen de production
de l’énergie nécessaire au formage. Le coulisseau est solidaire d’un vérin alimenté par un
groupe hydraulique et de ce fait l’effort nominal peut être mieux contrôlé. Les vitesses de
travail sont plus faibles. Les presses hydrauliques sont équipées de pompes délivrant des
pression de l’ordre de quelques centaines de bar et, contrairement aux presses mécaniques,
elles ne présentent aucun risque de surcharge accidentelle. La loi de mouvement optimale
du coulisseau (approche rapide, vitesse de travail lente, remontée rapide) est obtenue, sur
presses mécaniques, au prix de solutions mécaniques complexes et encombrantes ; il en est
différemment des presses hydrauliques : systèmes de chambres différentielles, soupapes,
etc.

Les presses hydrauliques peuvent développer des forces très importantes ; jusqu’à 14000
tonnes pour des presses de forgeage libre et jusqu’à 75000 tonnes pour le forgeage en
matrice (estampage et matriçage) . Elles sont notamment utilisée en construction
aéronautique. L’élément de structure principal du train d’atterrissage d’un Boeing 747 est
forgé à l’aide d’une presse hydraulique de 50000 tonnes. Il s’agit d’une pièce en titane (Ti-
6Al-4V) pesant 1350 kg. Il existe en France une presse de 65000 tonnes ; elle a une hauteur
de 36 m dont 24 m au-dessus du sol, sa surface au sol 13 m x 9 m, sa masse est de 12 000
tonnes soit « 2 tours Eiffel ».
Les presses à plier sont, pour l’essentiel, des presses hydrauliques. Il en existe de deux
types : les presses à tablier plieur et les presses plieuses.
Dans les presses à tablier plieur, la tôle est pincée sur une table horizontale à l’aide d’un
sommier. Un tablier plieur réglable en hauteur et dans le plan horizontal permet le pliage à
différents rayons. Les longueurs utiles de pliage sont de 2 à 4m et l’angle maximal de
rotation du tablier de 120°. Ce type de presse permet une manutention plus aisée des pièces
lourdes ou à grand développement, des frais d’outillages réduits et une grande universalité.
Les presses plieuses (voir Figure 4-157 et Figure 4-158)ont des presses à col de cygne
classiques qui ont pour caractéristique essentielle leur grande longueur. Leur cinématique ne
diffère pas des autres presses : on rencontre des machines mécaniques et hydrauliques. Les
dimensions du coulisseau et du tablier constituent la longueur hors tout de la machine, ce qui
permet, pour les pliages de grande longueur, d’accoler deux machines. Certaines machines
sont équipées d’une commande numérique qui permet notamment de programmer, dans le
cas du pliage en l’air, la profondeur et la position du pli.
Figure 4-157 : Presse plieuse hydraulique
Figure 4-158 : Presse plieuse mécanique
4.4.5. Marteaux-pilons, marteaux et moutons

Ces machines (« hammers ») comportent essentiellement une masse tombante appelée
bélier (« ram ») qui vient frapper la pièce ou l’outillage (voir Figure 4-159) .

Figure 4-159: Différentes variétés de marteaux-pilons

Dans certaines machines, le bélier est lâché d’une certaine hauteur et tombe en chute libre.
L’énergie mise en œuvre est donc proportionnelle à la hauteur de chute et à la masse du
bélier qui peut typiquement varier entre 180 et 4500 kg.
Dans d’autres machines, le bélier est accéléré dans sa chute par de la vapeur sous pression,
de l’air comprimé ou une pression hydraulique. Sa masse peut varier selon la taille des
machines entre 225 et 22500 kg.
4.4.6. Repoussage et fluotournage

Ces procédés s’appliquent aux pièces de révolution de petite série. Un flan est maintenu
serré entre un mandrin (« mandrel ») et une contre-pointe. L’ensemble est mis en rotation.
Le flan est « repoussé » sur le mandrin à l’aide d’une molette ou galet de formage
(« roller »). La machine de formage a une morphologie identique à celle d'un tour.
Dans le procédé de repoussage (« conventional spinning »), l’épaisseur initiale du flan est
approximativement conservée sur la pièce (voir Figure 4-160 et Figure 4-161 )
Figure 4-161: Repoussage au tour
Figure 4-160 : Repoussage avec contre appui

hydraulique

Dans le procédé de fluotournage (« shear spinning, tube spinning, flow turning, spin forging,
etc. »), on allonge un flan axisymétrique en réduisant son épaisseur ; le métal s’écoule en
tournant d’où le nom du procédé. L’opération peut être manuelle ou entièrement
automatisée.
On distingue deux modes de fluotournage d’après les formes géométriques de l’ébauche et
du produit :
− le fluotournage conique (« shear spinning »), à partir d’une tôle plane appelée flan, permet
l’obtention d’un cône ou d’une pièce de révolution à génératrice droite ou curviligne
(voirFigure 4-162) ;
− le fluotournage cylindrique (« tube spinning ») réalise des pièces tubulaires à paroi mince,
l’ébauche étant un godet forgé, embouti, extrudé, usiné, etc. En fluotournage cylindrique
direct, la matière s’écoule dans le sens du mouvement d’avance des molettes ; le produit
obtenu est forcément plus court que le mandrin. En fluotournage cylindrique indirect,
l’ébauche vient à butée sur la face côté broche du mandrin ; en cours de travail, la matière
s’écoule dans le sens opposé au mouvement d’avance des molettes ; la pièce finie,
généralement sans fond, peut être plus longue que le mandrin.
Figure 4-162: Fluotournage conique à génératrice droite

En général, ces opérations se pratiquent avec deux molettes diamétralement opposées ou
trois molettes disposées à 120°.
Le repoussage et le fluotournage sont utilisés :
− en chaudronnerie pour former des calottes sphériques et des fonds bombés de formes
elliptique, torisphérique ou hémisphérique. L’outillage est 5 à 10 fois moins coûteux que
pour l’emboutissage et le temps de formage est plus court ;
− en aéronautique-spatial pour former des convergents et les divergents, des réservoirs,
des viroles ;
− en nucléaire : tubes de cœur de réacteur, bols d’ultracentrifugation ;
− en automobile : jantes ;
− en ferroviaire : cylindres de frein.
Les avantages de ces techniques sont les suivants :
− réalisation de petites séries, de forme complexe ;
− obtention de pièces s’apparentant à des emboutis profonds, et dont les épaisseurs
peuvent être faibles (1 à 5 mm) ou très faibles (jusqu’à 0,15 mm) ;

− réalisation de produits aux excellentes précisions dimensionnelles (±0,01 mm sur

l’épaisseur de paroi et ±0,05 à0,1 mm sur le diamètre) et d’états de surface d’un niveau
tel qu’ils limitent ou suppriment les usinages ultérieurs ;
− élévation des caractéristiques mécaniques par écrouissage en fluotournage à froid ;
− application à une très grande variété de matériaux métalliques, y compris ceux réputés
difficilement déformables ;
− mise en jeu d’efforts relativement faibles ;
− adaptation facile lors d’un changement de forme ou de matériau ;
− faibles coûts des outillages ;
− préparation sommaire des ébauches : pas de traitement de surface, pas de problème de
lubrification ;
− réduction importante d’épaisseur en une passe, de 60 à 70% pour les aciers et les
alliages d’aluminium.
Les inconvénients sont dus au côté artisanal des procédés :
− importance du rôle de l’opérateur ;
− faibles cadences.
Les machines s’apparentent à des tours classiques de moyenne et grande capacité. Elles
possèdent un banc supportant les chariots porte-molettes, une broche supportant le mandrin
et lui donnant le mouvement de rotation et une contre-pointe faisant office de serre-flan.
Pour certains matériaux durs et fragiles, l’opération peut être effectuée à chaud.

4.4.7. Formage par explosion, électrohydraulique, électromagnétique
4.4.7.1. Formage par explosion

Le principe du formage par explosion (« explosive forming ») consiste à déformer une pièce
en utilisant l’énergie libérée par la détonation d’une charge explosive et transmise par un
fluide (voir Figure 4-163 et Figure 4-164).
Figure 4-163: Formage par explosion
Le flan est formé sur une matrice avec un serre-flan le tout étant immergé dans une fosse
d’éclatement de grande dimension remplie d’eau. Le vide d’air est réalisé dans la matrice.
Une charge d’explosif est placée à une certaine distance et mise à feu. L’onde de choc qui
en résulte a une énergie suffisante pour mettre à forme le flan à condition que le métal ait
une ductilité suffisante aux grandes vitesses de déformation. Le calcul de la charge
explosive se fait à partir du calcul de l’énergie nécessaire à la déformation du flan.
Le procédé est rentable pour de petites séries de 2 à 10 pièces. Le prix de revient est
d’autant plus compétitif que la série est faible, que les dimensions sont importantes et qu’une
ou plusieurs des conditions suivantes sont remplies :
− tolérances dimensionnelles très faibles ;
− temps de réalisation d’un outillage plus court que pour un outillage classique ;
− pièce de forme non normalisée ou sans symétrie de révolution ;
− métal de faible formabilité : acier réfractaire.
Un des intérêts du procédé est de nécessiter un outillage simple et peu coûteux. Il est utilisé
dans l’industrie aéronautique, la construction navale et la chaudronnerie pour la fabrication
de fonds bombés ou d’évasements de tubes. Les épaisseurs vont jusqu’à 40 mm pour les
alliages d’aluminium et 15 mm pour les aciers et les dimensions sont de l’ordre du demi
mètre à quelques mètres.

Figure 4-164: Energie dégagée par l'explosion pour le formage de pièces de grandes
dimensions
4.4.7.2. Formage électrohydraulique

Le principe du formage électrohydraulique (« electrohydraulic forming ») est semblable à
celui du formage par explosion. La source d’énergie est ici un courant de forte intensité et de
courte durée appliqué aux bornes de deux électrodes. L’énergie est fournie par une batterie
de condensateurs. La décharge électrique forme dans le liquide une bulle de gaz ionisé et
génère ainsi une onde de choc. L’énergie acquise par le fluide suffit à conformer la pièce
métallique au profil de la matrice.
Les énergies sont cependant moindres et il en est de même des dimensions des pièces
formées (ex. tube d’aluminium de ∅ 150 mm et de 5 mm d’épaisseur).
4.4.7.3. Formage électromagnétique

Le formage électromagnétique (« magnetic-pulse forming ») utilise l’énergie électrique d’une
batterie de condensateurs que l’on décharge dans une bobine en quelques microsecondes.
Un flux magnétique très intense est créé dans l’enroulement de la bobine. Si une pièce en
métal conducteur est placée dans le champ magnétique, les courants de Foucault induits
dans le métal engendrent des forces qui déforment la pièce. Ces forces sont d’autant plus
élevées que le matériau est meilleur conducteur ; elles repoussent toujours la pièce d’où la
possibilité de rétreint (la bobine enveloppe la pièce) ou d’expansion (bobine intérieure).
Les épaisseurs de paroi que l’on peut former sont de l’ordre de 2 mm pour l’acier doux et le
laiton et de 5 mm pour l’aluminium et le cuivre. Lorsqu’il s’agit de tubes, le diamètre extérieur
doit être au moins égal à 40 fois l’épaisseur pour l’acier doux et le laiton, 10 fois pour

l’aluminium et 15 fois pour le cuivre, la limitation étant imposée par la technologie actuelle de
réalisation des bobines.
Le procédé est utilisé pour sertir des tubes minces sur des câbles.

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Technologie des fabrications mécaniques I

4. MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE.

Figure 4-1: Pièce emboutie (portière de

Gammes de température de formage des métaux

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-1

Figure 4-3: Fibrage du matériau lors de la déformation

Le fibrage améliore les caractéristiques

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-2

Température (°C) correspondant aux limites conventionnelles des

Le formage à chaud se distingue du formage à froid par :

Avantages et inconvénients des procédés de formage en fonction de la température de formage

L’écrouissage du matériau conditionne fortement les propriétés mécaniques des pièces

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-3

Les autres caractéristiques du formage à froid sont :

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-4

4.2. Mise en forme par déformation plastique des semi-finis

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-5

Figure 4-8: Laminage à chaud

Figure 4-9: Différents produits obtenus par laminage

Ces ébauches proviennent d’installation de bloomings et de slabings travaillant elles-mêmes

4.2.1.2. Laminage à chaud de produits plats

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-8

Figure 4-13: Différents types de laminoirs à chaud

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-9

4.2.1.3. Condition d’engagement et de non-patinage

Figure 4-14: Condition d'engagement

Et comme tan² α ≈ ∆h/R, on a :

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-10

Figure 4-15: Condition de non-patinage - principe de la méthode des tranches

En amont, la vitesse du cylindre est supérieure à celle de la bande et le frottement est

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-11

4.2.1.4. Epaisseur : flexion des cylindres et diagramme de Sims

Figure 4-16: Diagramme de Sims

Figure 4-17: Principe de réglage de

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-12

Figure 4-18: Mise à largeur

Figure 4-19: Mesure du bombé

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-13

4.2.1.7. Aspects de surface

Figure 4-21: Cage quarto

Figure 4-22: (a) Cage duo, (b) Cage trio

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-15

Figure 4-23: Cage sexto

Figure 4-24: Cage Sendzimir

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-16

Figure 4-25 : Laminoir de type Sendzimir

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-17

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-18

4.2.1.9. Laminage à froid des produits plats

Figure 4-28: Schéma de principe de deux laminoirs à froid

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-19

Figure 4-29: Ligne de décapage

4.2.1.10. Laminage des profilés

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-20

4.2.2.2. Presses à filer

Figure 4-34: Principaux organes d'une presse à filer

Figure 4-35: Filage d'un tube

Figure 4-36: Les trois modes fondamentaux de

Le filage des aciers utilise exclusivement la

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-23

Figure 4-38: Filage hydrostatique

Exemples de valeurs de contraintes d’écoulement pour les températures de transformation courantes

Chapitre4 : MISE EN FORME PAR DÉFORMATION PLASTIQUE. Page 4-25