Belmihoub Khellaf
Belmihoub Khellaf
Encadré par:
Encadré par:
Je tien à remercie monsieur ABTOUCHE Youcef, mon encadreur, pour ses conseils
pratiques et orientations très serviables.
B. Khellaf
Il m’est agréable de saisir cette occasion pour dédier ce travail à :
B. Khellaf
.
Le sommaire :
A nos jours l’un des procédés d’assemblage des matériaux le plus usité est le soudage
autogène. Il prend une place très importante dans le domaine de la construction avec ses
diverses branches. Cette opération consiste à établir une continuité métallique entre les parties
à assembler, sachant que cette liaison est non démontable. Le cordon de soudure est parfois
sujet à des défauts divers, résultant d’un mauvais choix de paramètres de soudage et du couple
métal de base/ métal d’apport.
A fin de garantir une bonne qualité des soudures, une variété de méthodes de contrôle
non destructif ont été développées pour bien caractériser les défauts. Parmi ces procédés on
citera la gammagraphie.
Le dernier chapitre est orienté sur la théorie relevant sur la gammagraphie, plus une
partie expérimentale sur la caractérisation des défauts de soudure métallique et du
comportement mécanique (essai de traction, pliage, dureté HV) et le tout est clôturé par des
interprétations des résultats et par une conclusion générale.
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Liste des figures
Chapitre I :
Figure 1.1: Matériau fragile (fonte) avec un défaut de soufflure.
Figure 1.7 : Usure d’un disque abrasif sous l’effet de la résistance à l’abrasion.
Chapitre II :
Figure 1.1 : Organigramme des procédés de soudage les plus répandus
Figure 3.1 : Principe de soudage TIG.
Chapitre III :
Figure 2.1 : Manque de pénétration sans dénivellement
Chapitre IV :
Figure 1.1 : Principe de contrôle non destructif.
Figure 3.1: Endroits de prélèvement des barreaux exigés par la norme API 1104
Figure 3.3: Finition des chanfreins et des talons par meulage manuel.
Figure 3.4: Schémas des chanfreins de 60° et des talons selon la norme API 1104 et WPS.
Figure 3.5: Poste de soudage à l’arc avec les électrodes enrobées cellulosiques utilisé dans
qualification de procédé.
Figure 3.6 : Préchauffage de l’éprouvette jusqu’à 130 °C.
Figure 3.10: Résultat de temps de calcul avec la table programmé avec Office Excel.
Figure 4.7: Résultat test de traction pour l’éprouvette de ligne (rupture hors soudure).
Chapitre I :
Tableau 5.1: Influence du carbone équivalent sur la soudabilité de l’acier.
Tableau 5.2: Facteurs influant sur la soudabilité de différents types d’aciers inoxydables
Tableau 5.3: les principaux facteurs influant sur la soudabilité des métaux non ferreux
Chapitre II :
Tableau 3.1: Gaz de protection selon les matériaux des pièces à soudé.
Chapitre III :
Tableau 2.1 : Les causes des fissures et les moyens des préventions.
Tableau 2.3 : Les causes de défauts d’un cordon de soudure et les moyens de les prévenir.
Tableau 4.1 : les défauts les plus fréquemment rencontrés en fonctions du procédé utilisé.
Chapitre IV :
Tableau 1.1 : Principes des contrôles non destructifs.
Tableau 3.1 : Avantages et limites des contrôles non destructifs des soudures.
Chapitre V :
Tableau 1.1: Durée de demi-vie de quelques isotopes radioactifs.
Historique : [01]
Adresse :
Société de Réalisation de Canalisation-KANAGHAZ-SPA ;
Route Nationale N°24 BP 115-BOUMERDAS/ALGERIE.
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Domaines d’intervention :
Réseaux de distribution.
Montage industriel.
Engineering.
La formation :
KANAGHAZ, vu son expertise dans son domaine, et aussi une école de formation.
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Organisation :
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CHAPITRE I :
I. Introduction :
I.1.Définition :
I.2.1.Fragilité :
La fragilité désigne la caractéristique d’un métal qui se brise facilement sous l’effet
d’un choc ou d’une déformation. Il se déforme peu ou pas du tout, et se casse facilement
(rupture facile sans flexion).
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
I.2.2.Ductilité :
À l’opposé, la ductilité représente la capacité d’un métal à se déformer sans se
rompre. Il peut être étiré, allongé ou soumis à des forces de torsion. Les matériaux ductiles
sont difficiles à casser parce que les fissures ou les défauts créés par une déformation se
propagent difficilement du fait d’existence d’éléments tels que : Ni, Mo, V,…etc,
favorisant la formation de bainite en soudage.
I.2.3.Ténacité :
La ténacité correspond à la capacité des matériaux à résister aux chocs sans se
briser et s’écailler. Les marteaux et les équipements utilisés pour déformer ou couper des
plaques d’acier (matrices, poinçons, etc.) sont constitués de matériaux de haute ténacité.
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
I.2.4.Malléabilité :
La malléabilité est une caractéristique qui permet au métal de se laisser façonner.
Elle réfère à la résistance relative du métal soumis à des forces de compression, comme le
forgeage ou le laminage. Un exemple de matériel extrêmement malléable, quoique non
soudable, est la pâte à modeler.
I.2.5.Élasticité :
L’élasticité désigne la capacité d’un matériel à reprendre sa forme originale après
avoir subi une déformation. C’est le cas typique d’un ressort qu’on étire puis qu’on
relâche : métaux riche en Si).
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
Remarque :
I.2.6.Dureté :
La dureté est la capacité d’un corps à résister à la pénétration d’un corps plus dur
que lui. Elle se caractérise aussi par sa résistance aux rayures. Le diamant constitue le
matériau le plus dur. Les aciers à haute teneur en carbone sont durs, les aciers doux, un peu
moins, et l’aluminium est de faible dureté. On se sert des procédés : HR, HV,…, pour
évaluer la dureté des matériaux métalliques.
I.2.7.Résistance à l’abrasion :
Les matériaux durs présentent aussi une bonne résistance à l’abrasion, c’est-à-dire
qu’ils ne s’usent pas facilement par frottement. En termes pratiques, ils sont plus difficiles
à meuler.
Figure 1.7 : Usure d’un disque abrasif sous l’effet de la résistance à l’abrasion.
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
I.2.8.Résistance à la corrosion :
La résistance à la corrosion désigne la capacité d’un matériau à ne pas se dégrader
sous l’effet de la combinaison chimique de l’oxygène et du métal. Un métal ferreux
résistant à la corrosion ne rouille pas ; c’est le cas des aciers inoxydables et de certains
autres aciers d’alliage.
I.2.9.Magnétisme :
Le magnétisme est une propriété caractéristique des métaux ferreux, qui les rend
sensibles aux aimants (effet de polarisation).
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
B. Point de fusion :
C. Les conductivités :
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
Elle est définie par la capacité d’un matériau à transmettre l’électricité, d’où son
importance lorsqu’on a affaire à des procédés de soudage électriques. En général, la
conductivité électrique des matériaux métalliques diminue avec la température,
exceptes les semi-conducteurs.
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
Le caractère rapide des cycles thermiques de soudage ne permet pas d’utiliser les
diagrammes d’équilibre pour prévoir la nature exacte des différentes phases au
voisinage de la ligne de fusion. Cependant, à l’exemple d’Easterling (Voir la figure
2.2), il est commode de raisonner à partir de ce type de diagramme pour interpréter
qualitativement les modifications microstructurales. A titre d’exemple, on se placera
dans le cadre des aciers de construction métallique à 0,15 %C, qui constituent la plus
large gamme d’applications du soudage, en examinant le diagramme (Fe-C) en
parallèle avec les températures maximales atteintes dans un joint soudé. [06].
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
Cependant, pour évaluer efficacement l’effet thermique sur les microstructures des
zones de la soudure, il est préférable d’utiliser les diagrammes de TRC de soudage, qu’on
détaillera par la suite.
Les aciers au carbone (non alliés) contiennent entre 0,06 et 2,11 % de carbone. S’il
contient moins de 0,06 % de carbone, le métal est considéré comme étant du fer pur.
Remarque :
Les aciers non alliés dont la teneur en carbone dépasse 0,5 % ont généralement une
soudabilité très faible ou nulle ; ils permettent cependant de fabriquer de très bons outils
d’usinage.
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
A. Acier doux :
Sert à fabriquer des boulons, des écrous, des articles en tôle, etc.
B. Acier semi-dur :
C. Acier dur :
Sa teneur élevée en carbone lui procure une grande dureté, mais le rend
fragile.
On peut le souder avec des pièces dont le point de fusion est plus bas, par
exemple en fondant de l’aluminium directement sur l’acier dur (brasage).
En règle générale, plus un acier est dur, moins il est ductile et difficile à souder.
Remarque :
On ajoute souvent aux aciers doux et semi-durs quelques additifs (p.ex. du silicium,
mais en quantité inférieure à 0,06 %, ou du manganèse, en quantité inférieure à 1,2 %) qui
servent à stabiliser la structure du métal et à augmenter sa soudabilité. Par ailleurs, on y
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
A. Trempe :
Les aciers peuvent être soumis à un traitement thermique, soit la trempe, qui
augmente leur dureté. Lorsqu’on trempe un acier, on le chauffe d’abord à une température
assez élevée pour changer sa structure interne, puis on le refroidit rapidement
(généralement dans un bain de trempe constitué d’huile). C’est au moment du
refroidissement que le durcissement se produit. Un refroidissement rapide amène l’acier à
se durcir d’avantage (formation de la martensite).
B. Revenu :
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
Figure 3.4 : Température et couleur d’un cordon de soudure après quelques secondes
de fin de soudage.
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
C. Recuit :
D. Normalisation :
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
Le diagramme TRC présente les différents domaines par lesquels peut passer une
certaine nuance d'acier au cours d'un refroidissement. Ces domaines sont l'austénite, la
ferrite, la bainite, la martensite ou la perlite. Différentes courbes tracées, représentent
les trajets de refroidissements les plus courants. Les vitesses de refroidissement pouvant
grandement varier, l'échelle de temps est logarithmique. A la frontière de chaque domaine,
on donne généralement la proportion (en %) de la phase traversée en fonction de la
vitesse de refroidissement. On indique aussi la dureté (Rockwell ou Vickers) de la zone à
gros grains de la ZAT obtenu pour chaque vitesse de refroidissement caractéristique.
Les aciers alliés sont des aciers contenant des éléments d’alliage supplémentaires
qui permettent d’obtenir des propriétés supérieures : augmenter leur dureté, leur résistance
à la corrosion, leur élasticité, leur résistance à l’usure, ou encore obtenir une augmentation
de leur température critique (il s’agit de la température à laquelle le métal subit une perte
de ses propriétés).
On parle d’aciers fortement alliés si les éléments d’alliage comptent pour plus de
5 % de leur composition ; sinon, on les appelle aciers faiblement alliés.
Certains aciers alliés ont été élaborés spécifiquement afin d’augmenter leur
soudabilité. Lors du processus de durcissement des aciers (la trempe), les aciers sont
chauffés puis refroidis. Lorsque la pièce est mince, le refroidissement se produit également
partout ; par contre, pour une pièce épaisse, le centre refroidit moins rapidement que la
périphérie, ce qui crée des tensions internes. Des aciers alliés ont donc été développés pour
remédier à ce problème.
III.4. Fontes :
Les fontes sont des alliages de fer et de carbone, dont la quantité de carbone excède
2,11 %. Elles sont dures, mais fragiles, et sont plus faciles à mouler (par coulage) que
l’acier, mais plus difficiles à souder.
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
La fonte grise, la fonte blanche, la fonte malléable, la fonte nodulaire (ou ductile) et
la fonte alliée.
Les métaux non ferreux sont multiples, mais certains sont plus utilisés que d’autres.
En règle générale, les métaux non ferreux ne sont pas magnétiques (c’est-à-dire qu’ils ne
sont pas attirés par un aimant) et ils résistent à la corrosion .
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
1- Le chauffage :
Le chauffage est un résultat direct des transferts d’énergie survenant entre l’arc
électrique et le métal.
2- La fusion :
3- La solidification :
4- Le refroidissement :
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
La température atteinte dans la ZAT modifie la structure finale du métal dans cette
zone.
La figure 5.1, illustre l’influence de la température atteinte dans la ZAT dans le cas
de l’acier. On remarque que la grosseur des grains est proportionnelle à la chaleur atteinte
dans la ZAT.
𝐈𝐬 . 𝐔𝐬
𝑬𝒔 = 𝟔𝟎 . . ɳ eff (V.1).
𝐕𝐬
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
Avec :
25
Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
> 0.70
Mauvais Non soudable
NB :
Plus la teneur en carbone est élevée, plus les aciers sont difficiles à souder.
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
Tableau 5.2: Facteurs influant sur la soudabilité de différents types d’aciers inoxydables. []
Type d’acier
Facteurs influant sur la soudabilité
inoxydable
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
Tableau 5.3: les principaux facteurs influant sur la soudabilité des métaux non ferreux
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
causer des défauts ; les laitons à faible teneur en zinc ont une
plus grande soudabilité.
V.9. Récapitulatif :
Les principaux facteurs influant sur la soudabilité d’un métal sont :
• la quantité de chaleur transférée au métal de base (selon le procédé de soudage utilisé).
• la température atteinte dans la ZAT qui dépend, entre autres, de la conductivité
thermique du métal et du procédé de soudage.
• la température initiale de la pièce qui influe, notamment, sur sa vitesse de
refroidissement.
• la vitesse de refroidissement du métal, laquelle détermine la possibilité de
modifications structurelles du métal pouvant altérer ses propriétés de base.
L’épaisseur des pièces et l’énergie linéaire du procédé de soudage influent sur la
vitesse de refroidissement et la taille de la ZAT.
La soudabilité des aciers au carbone et faiblement alliés dépend fortement de leur
teneur en carbone (ou carbone équivalent), de même que de leur trempabilité. Une
teneur élevée en carbone équivalent de même qu’une tendance élevée à la trempe
rendent le soudage difficile.
Les aciers inoxydables requièrent une intensité de courant plus faible que les aciers
au carbone pour être soudés. Leur point de fusion est plus bas, leur conductivité
thermique plus faible et leur résistance électrique plus élevée que celle des aciers
non alliés.
Les fontes sont vulnérables aux déformations lorsque soudées, notamment à cause
de leur fragilité.
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Chapitre I : Métallurgie et soudabilité des métaux et leurs alliages. UMMTO
L’aluminium a un point de fusion assez bas et un bain de fusion très fluide. Par
ailleurs, on trouve souvent des dépôts d’oxyde à sa surface. Ces éléments doivent
être pris en considération lors du soudage de l’aluminium, afin d’éviter les
déformations.
Le cuivre et ses alliages présentent généralement une forte conductivité thermique
et électrique. Il est important de les préchauffer.
VI. Conclusion :
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CHAPITRE II :
Procédés de soudage
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
I. Introduction :
I.1. Définition :
La norme ISO/TR 25901-1 :2016 (fr) est une banque riche en vocabulaire de base et
des définitions des termes dans le thème « soudage ».
Le WPS (Welding Proceeding System), est un guide technique spécialisé qui contient
les protocoles exigé pour réussir une opération de soudage.
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
Figure 1.1 : Organigramme des procédés de soudage les plus répandus [05].
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
Un arc de soudage est un arc électrique amorcé par un court-circuit entre deux
électrodes. Entre l’électrode et la pièce à souder, l’arc chauffe et ionise un gaz, qui prend le
nom de plasma. Celui-ci assure le passage de courant électrique jusqu’à la pièce à souder.la
chaleur émise permet la mise en œuvre du soudage en faisant fondre l’électrode et la pièce à
souder. La quantité de chaleur dépend de la puissance de l’arc, qui dépend elle-même de la
tension et de l’intensité (U, I). On distingue deux types d’arc :
Lorsque la tension d’arc est élevée, les forces magnétiques sont dirigées vers le bas et
les gouttelettes se libèrent plus facilement des tensions de surface électrode. On obtient un arc
de pulvérisation dans lequel le transfert de matière est assuré par une pluie de gouttelettes
(microstructure fine de joint soudé).
Lorsque la tension d’arc est faible, les forces magnétiques, plus faibles, sont au
contraire dirigées vers le haut. Le diamètre de la gouttelette sur l’électrode a tendance à
augmenter, et ceci nuit à la stabilité du processus (court-circuit). Pour y remédier, il faut
réduire la longueur d’arc (la distance entre l’électrode et la pièce soudé) de sorte que les
gouttelettes touchent le bain de fusion avant d’avoir atteint une taille trop importante. Les
effets de tension de surface entrainent le transfert du matériau fondu et la base de la
gouttelette se contracte sous l’effet dit << de pincement>>.
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
Le soufflage est causé soit par le retour de courant asymétrique, ou la pièce à souder
n’est pas symétrique [05].
II.1.4. Alimentation :
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
A. Caractéristiques dynamique :
Lorsque les variations de l’arc sont relativement lentes, on peut supposer que le point
de fonctionnement correspond à la caractéristique statique du bloc d’alimentation. En cas de
variations plus rapides, ce sont les caractéristiques dynamiques du bloc qui déterminent la
vitesse à laquelle l’intensité de courant peut s’adapter en conséquence. Ceci est important
dans le cas de soudage en courant à court-circuit.
Dans le cas du soudage avec électrodes enrobées ou du soudage TIG, c’est l’intensité
que l’on règle sur le bloc d’alimentation et la tension d’arc dépend de la longueur d’arc utilisé.
En revanche, avec un fil d’apport à dévidage continue, par exemple dans le soudage
MIG/MAG, c’est la tension que l’on règle sur le générateur et la longueur d’arc s’autorégule
en fonction de cette tension. Si le soudeur écarte la torche de soudage de pièce à souder, la
longueur d’arc ne change pas : c’est la longueur libre de l’électrode qui s’adapte. L’intensité
ne peut pas être réglée : elle s’adapte à la vitesse de dévidage du fil ainsi qu’au diamètre du fil
(là, le réglage se base sur l’effet joule).
Dans le cas du soudage à l’arc submergé mais aussi dans d’autres procédés de soudage
utilisant des électrodes plus épaisses, il est recommandé parfois l’utilisation de bloc
d’alimentation à caractéristique plongeante.
L’emploi du courant alternatif est très répandu dans le soudage, en raison de facilité
d’utilisation et de coût peu élevé des blocs d’alimentation à courant alternatif. Le courant
alternatif entraîne certaines complications lors des opérations de soudage. En effet, l’arc
s’éteint à chaque passage à zéro. La nécessité de réamorcer l’arc limite alors le choix de
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
l’électrode enrobée et requiert la tension à vide suffisamment élevé (50 V au moins). Des
dispositions particulières s’appliquant aux endroits confinés et humides (respectant les normes
de sécurité tel que : ISO 21904-3 :2018, Hygiène et sécurité en soudage et techniques
connexes). Ce procédé est utilisé généralement pour le soudage d’aluminium et ses alliages.
Par définition, le terme (TIG) est l’abréviation de : Tungstène Inerte Gaz et sert à désigner
le procédé de soudage en atmosphère inerte avec électrode de tungstène. Aussi dans les pays
anglo-saxons, on le désigne également par : Gas Tungstène Arc Welding (G.T.A.W).
III.1.1. Matériel :
Un pistolet à souder.
Un générateur HF (haut fréquence) pour l’amorçage de l’arc.
Une alimentation électrique.
Un gaz de protection.
Un équipement de contrôle.
Un flexible à double fonction bien séparé :
o Alimentation électrique.
o Canalisation de refroidissement par fluide, par l’eau.
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
L’arc est généralement amorcé par un générateur HF. Le générateur produit l’étincelle
qui fournit le chemin conducteur pour le passage du courant de soudage à basse tension.
III.1.3. Alimentation :
Le choix des gaz de protection utiliser pour le procédé TIG se fait selon les matériaux des
pièces à souder.
Tableau 3.1: Gaz de protection selon les matériaux des pièces à soudé.
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
III.1.5. Consommables :
Le matériau d’apport utilisé se présente sous la forme d’un fil amené manuellement ou
mécaniquement.
III.1.6. Méthode :
A l’aide d’un courant électrique approprier dont la nature varie avec celle de métal de
base, on fait jaillir dans une veine de gaz inerte (argon ou mélange gazeux) un arc électrique
entre une électrode de tungstène (infusible) et la pièce à souder. La chaleur dégagée par cet arc
fait fondre localement la pièce et le métal d’apport formant ainsi le joint soudé après
refroidissement.
Ce gaz inerte généralement à base d’argon ou d’hélium isole de métal en fusion, les
zones chaudes environnantes et évite toute oxydation de l’électrode au tungstène.
III.2.1. Méthode :
Le procédé de soudage plasma utilise un gaz plasmagène (amené par la tuyère centrale) et un
gaz de protection (amené par la buse de soudage). Le flux de gaz plasmagène s’écoule le long
d’une électrode centrale rétractée généralement en tungstène. Le bain de fusion est protégé de
l’atmosphère ambiante par un flux de gaz de protection, comme dans le soudage TIG.
40
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
III.2.2. Matériel :
Torche de soudage : comme pour le soudage TIG, la torche de soudage plasma est
généralement refroidie par l’eau.
Source d’alimentation : le soudage plasma se fait, tout comme le soudage TIG, en courant
continue à caractéristique plongeante avec une tension à vide de 80 V minimum.
Générateur haut fréquence : Même fonctionnement que dans le soudage TIG. Cependant
dans le cas de soudage plasma, le générateur HF n’amorce pas l’arc principal ; il amorce l’arc
pilote non transféré (le courant circulant entre l’électrode et la buse à gaz plasmagène). Quand
l’arc approche la torche de la pièce à souder, l’arc principal est amorcé et l’arc pilot s’éteint.
III.2.3. Avantages :
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
Dans le soudage MIG/MAG, un arc électrique est amorcé et entretenu entre le fil d’apport
de l’électrode à dévidage continu et la pièce à souder. La bobine de fil d’apport est placée
dans un dévidoir et le fil-électrode est entrainé par des galets de précision dans la gaine de
guide-fil situé dans le jeu de flexibles de torche de soudage. L’énergie électrique de l’arc
passe dans l’électrode à travers le tube de contact. La torche de soudage est reliée au pôle
positif de générateur de courant et la pièce à souder au pôle négatif. L’arc ferme le circuit .la
buse à gaz qui entoure le tube contact fournit le gaz de protection qui protège l’arc et le bain
de fusion.
A. Dévidoir de fil d’apport : est placé sur un système à friction réglable, qui régule
la vitesse du dévidage et l’interrompt au besoin. Le fil d’électrode est poussé par des galets
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
d’entraînement à l’intérieur du jeu de flexibles. Le système est prévu pour éviter les
irrégularités de soudage en assurant un dévidage à vitesse constante malgré les inévitables
frictions provoquées par le changement du rayon de courbure du flexible ou la présence
d’impuretés dans celui-ci. Pour en améliorer l’efficacité, on peut équiper le moteur
d’entraînement d’un système de commande à codeur et capteur d’impulsion.
B. Pistolet de soudage : ils alimentent l’arc en courant électrique, en fil d’apport et
en gaz de protection. Il doit être particulièrement robuste et capable de résister à des
conditions et des entérinements de fonctionnement particulièrement rudes tout en étant
suffisamment petit et léger pour permettre le soudage dans les lieux confinés.
III.3.3. Dispositif de refroidissement : les torches de soudage refroidies par eau sont
souvent alimentées à des intensités de 300 à 500 A. l’alimentation en eau peut se faire par un
dispositif d’incorporé au module d’alimentation électrique ou autonome. L’eau refroidit le
conducteur en cuivre dans la gaine d’amenée, dans la buse et dans le tube de contact. Le
système comporte un réservoir à eau, une pompe et un radiateur ventilé. [05].
Jusqu’au début des années 1980, le soudage à l’arc avec électrode fusible (MMA,
Manuel Métal Arc Welding), aussi appelé soudage à l’arc avec électrode enrobée (SMAW,
Shielded Métal Arc Welding) ou soudage à l’électrode enrobée, a été le procédé le plus
dominant en soudage par fusion [05].
III.4.1. Méthode :
Les électrodes se composent d’une âme et d’un enrobage. Le diamètre de l’âme varie
en fonction de l’intensité de courant de soudage pour laquelle l’électrode est prévue. Pour
souder, il faut qu’un arc soit amorcé entre l’électrode et la pièce à souder ; la chaleur dégagée
par l’arc fait alors fondre l’électrode (qui constitue le matériau d’apport) et l’enrobage (qui
forme un laitier protecteur).
43
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
III.4.2. Matériel :
Un générateur CA ou CC.
Une soudeuse (ou poste à souder).
Câble de masse reliée à une prise de masse.
Electrodes.
Porte-électrode.
Câble de l’électrode. [05]
44
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
45
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
couche d’acier inoxydable sur de l’acier au carbone ordinaire, ou d’un matériau résistant à
l’usure). Ces procédés utilisant souvent des bandes des fil-électrodes (feuillard).
III.5.2. Matériel :
Un générateur.
Une soudeuse (ou poste à souder).
Un dévidoir.
Une goulotte achemine le flux depuis le bac à flux vers le point de soudage.
Buse d’injection.
Bobine de fil-électrode.
Dans toutes les variantes du soudage par pression, les pièces à souder sont pressées l’une
contre l’autre. Le forgeage traditionnel peut être considéré comme une forme de soudage par
pression consistant à chauffer au rouge le métal dans un feu de forge afin de l’assouplir et de
pouvoir le forger. Dans certains cas (p.ex. le soudage par points), les pièces à assembler sont
46
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
chauffées jusqu’à leur point de fusion par effet joule alors que, dans d’autres, la soudure se
fait sans apport de chaleur significatif.
Le soudage par résistance est l’un des procédés les plus anciens. Il utilise comme
source de chaleur les effets d’un courant électrique de forte intensité, entre 1000 et 100000 A,
et d’une tension souvent comprise entre 1 et 30 V, traversant l’assemblage. L’intensité du
courant est telle qu’un bain de métal en fusion se forme, en soudant les deux parties.
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Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
Le soudage par friction, qui s’apparente au soudage par forgeage, n’implique pas la
fusion complète des pièces assemblées. La pression et la friction exercées sur les pièces à
souder entraînent un échauffement au point de contact. Ce procédé, convient parfaitement au
soudage de pièce à symétrie cylindrique. Initialement, la friction était générée par un
mouvement de rotation rapide des pièces à souder les unes par rapport aux autres tandis qu’un
effort leur était appliqué, mais des récentes innovations technologique permettent de générer
la friction nécessaire au moyen d’un outil externe.
Soudage par friction avec rotation d’une des pièces à souder, dépôt par friction,
soudage par friction malaxage.
La soudure finale est réalisé en pressant les deux pièces l’une contre l’autre.
48
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
Le soudage par ultrasons permet d’assembler des pièces en les faisant vibrer l’une
contre l’autre à haute fréquence et sous pression. L’équipement ressemble beaucoup à celui
utilisé par le soudage par résistance, à ceci près que l’énergie est fournie par des vibrations et
non pas par courant électrique.
Il est idéal pour assembler des tôles minces, des feuilles ou câbles. Les pièces à
assembler doivent être relativement petites et l’une au moins (celle qui sera mise en vibration)
ne doit pas dépasser quelques millimètres. Cette méthode est notamment utilisée pour souder
des connexions électriques en aluminium ou en cuivre ou encore des conducteurs très fins.
Produisant peu de chaleur, elle est idéale pour souder des composants dans les
équipements électroniques sensibles.
La présence d’une couche d’oxyde ou d’isolant n’empêche pas le contact entre les
pièces, mais les surfaces doivent avoir été préalablement dégraissées car la graisse agit
comme lubrifiant et altère la qualité.
Il consiste à fournir une très haute pression pendant un court instant. Les pièces à souder sont
mise en contacte à haute vitesse de telle manière que l’énergie d’impact leur fait atteindre un
état plastique et produit un joint de qualité.
Cette méthode est souvent utilisée pour assembler des matériaux métallurgiquement
dissemblables. Il est par exemple possible d’assembler l’aluminium à l’acier, sur lequel on
peut ensuite mettre en œuvre des procédés traditionnels de construction (p.ex. la
superstructure en aluminium d’un bateau sur une coque d’acier.
Le soudage des grandes pièces par explosion doit être réalisé sur des sites spécifiques.
Cette méthode est utilisée principalement pour préparer des flans ou des billettes, mais peut
également être utilisée pour souder des tuyaux entre eux ou pour assembler des tubes sur des
plaques tubulaires.
Est un procédé de soudage sans fusion ni déformation. Réalisé sous vide ou sous
atmosphère inerte, il consiste à appliquer une pression et une température élevée pendant une
période relativement longue. De grandes pièces peuvent être assemblées ainsi à condition que
les surfaces à assembler soient propres, planes et usinées avec précision. On peut ainsi, par
exemple, produire un disque d’acier à outil comportant un circuit de refroidissement intégré
en soudant un disque de couverture sur un disque comportant les rainures appropriées.
Le soudage par diffusion peut être utilisé pour assembler tous types de matériaux,
différents métaux entre eux et des métaux avec des non-métaux. Cependant, quand il s’agit de
50
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
Le soudage au gaz (oxyacétylénique) est l’un des procédés de soudage les plus anciens et
a longtemps été le plus répandu. Beaucoup moins utilisé aujourd’hui, il a toujours le triple
avantage de sa polyvalence, de sa simplicité de mise en œuvre et du faible coût du matériel
nécessaire. Il convient parfaitement pour les travaux de réparation ou de construction ou
encore pour le soudage de tubes et de structures faits de matériaux (comme la fonte)
particulièrement sujets à la fissuration, avec des parois de 0,5 à 6 mm d’épaisseur. Il est
également très utilisé pour la soudure de métaux non ferreux ainsi que pour le placage ou le
rechargement dur, mais aussi pour le coupage, le chauffage et le redressage à la flamme.
51
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
VIII.1. Matériel :
A. Bouteilles de gaz :
Les bouteilles de gaz inflammables doivent être stockées en extérieur ou dans des
espaces bien ventilés. Une signalisation spécifique doit être prévue à l’extérieur de la zone de
stockage. Les bouteilles d’acétylène (𝐶2 𝐻2 ) doivent être soigneusement séparées.
B. Manomètres-détendeurs/régulateurs :
Le gaz est stocké dans une bouteille à haute pression (cette pression varie selon le
remplissage). Le détendeur-régulateur débite le gaz à la pression d’utilisation et assure un
débit constant en dépit des variations de contre-pression dues au réchauffement de la torche
de soudage.
C. Flexibles à gaz :
Les tuyaux à gaz (flexibles) sont de couleur rouge pour l’acétylène et bleue pour
l’oxygène (𝑂2 ). Pour éviter les erreurs de branchement, le raccord d’acétylène est fileté à
gauche, alors que le raccord d’oxygène est fileté à droite.
52
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
On distingue trois types de flamme en fonction de leur influence chimique sur le bain
de fusion :
Flamme neutre :
La flamme neutre (normale) est la plus couramment utiliser. Elle est facilement
reconnaissable par ses trois zones de combustion bien distinctes : la zone dard (ou primaire),
𝑂2
la zone active (ou seconde), la zone panache (ou troisième) : d =𝐶 ≈ 1…1,2.
2 𝐻2
Flamme carburante :
Flamme oxydante :
53
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
Le soudage vertical sous laitier est un procédé de soudage mécanisé qui permet de
réaliser des soudures verticales ou quasi verticale avec un angle maximal de 15° par rapport à
la verticale. On l’utilise pour souder des matériaux très épais, à partir de 40 mm, mais il peut
également être mis en œuvre pour des matériaux moins épais.
o Productivité élevé ;
o Faible coût de préparation de joints ;
o Soudage en une seule passe, quelle que soit l’épaisseur de la plaque ;
o Absence de déformation angulaire pour les joints bout à bout ;
o Faible risque de fragilisation par l’hydrogène ;
54
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
C’est un dérivé du soudage vertical sous laitier, auquel il ressemble dans sa conception
et son utilisation, à ceci près que la soudure est protégée par un gaz (comme dans le procédé
MIG/MAG) et non pas par un bain de laitier. D’autre part, pour faire fondre le fil d’apport, on
utilise la chaleur dégagée par l’arc plutôt que celle du chauffage par résistance. Le soudage
électrogaz est utilisé pour souder des pièces d’une épaisseur de 12 à10 mm.
Les fils-électrodes utilisés peuvent être pleins ou tubulaires, comme pour les autres
types de soudage à l’arc sous protection gazeuse, et les gaz de protection sont les mêmes.
La ZAT est plus réduite et la résilience plutôt meilleure. En augmentant la longueur libre du
fil-électrode, on augmente la vitesse de soudage et on réduit la fusion du matériau de la pièce
à souder et l’apport thermique globale.
55
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
La lumière laser possède plusieurs propriétés spécifiques : elle est notamment parallèle
et fortement concentrée. Elle peut donc être transportée par un jeu de miroirs ou de fibre de
verre, jusqu’à un site de soudage éloigné du bloc d’alimentation. Elle est également
monochromatique, c’est-à-dire que chaque type de laser a une longueur d’onde fixe.
Le faisceau laser est focalisé, à l’aide d’une lentille ou de miroirs, en un point d’un
diamètre de quelque dixième de millimètres, pour obtenir une haute densité d’énergie. La
tache focale est positionnée sur la surface de la pièce à souder (ou légèrement en dessous). Le
matériau fond immédiatement et se vaporise même en partie. Le métal vaporisé, situé dans le
capillaire ou trou de serrure, forme un plasma capable d’absorber la lumière incidente et qui
améliore ainsi l’absorption d’énergie et donc l’efficacité du procédé. On utilise un gaz de
protection pour empêcher l’air de réagir avec le matériau et pour protéger la lentille contre les
projections et les vapeurs.
56
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
Le soudage par faisceau d’électrons est un procédé de soudage par fusion où la chaleur
est générée par l’impact d’électrons émis et accélérés par un canon à électrons. L’émission,
l’accélération et le trajet des électrons se fait sous vide.
La caractéristique essentielle d’un faisceau d’électrons réside dans la possibilité de
concentrations extrêmes d’énergie, jusqu’à 2 500 kW / mm². Sous cette forme, un faisceau
d’énergie peut pénétrer et souder presque instantanément plus de 200 mm d’épaisseur de
métal.
Généré sous vide, le faisceau d’électrons porte à la fusion les matériaux et alliages à
assembler et réalise la liaison sans apport de matière, de pièces finies ou semi-finies
d’usinage.
Dans un contexte de raréfaction et de surenchérissement des matières premières,
l’intérêt économique de ce procédé se démontre donc : il permet de réduire la quantité
d’alliages coûteux utilisés pour la fabrication de certaines pièces.
L’environnement sous vide lors du soudage permet de plus une protection parfaite des
pièces contre l’oxydation, ce qui est essentiel pour la haute qualité de la soudure.
57
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
58
Chapitre II : Procédés de soudages. UMMTO
XI .Conclusion :
59
CHAPITRE III :
I. Introduction :
L’assemblage par soudage est souvent engendré par plusieurs types de défauts de
soudure indésirables. Ce chapitre vise à décrire et faire connaitre ces différents défauts, ainsi
que quelques critères d’acceptabilité ou de refus lors d’inspection de cordon de soudure selon
des normes spécialisées en soudure et radiographie de soudure tel que les standards : API
1104 et ASME IX.
Une imperfection d’une magnitude en soudage, suffisante pour justifier un rejet selon
les stipulations des normes spécialisées en qualité de soudage et contrôle qualité. [12]
I.1.2. Indication :
I.1.3. Réparation :
Toute réfection d’une soudure réalisée qui exige une correction d’un défaut découvert
par contrôle non destructif ou examen visuel et sortant du cadre des limites d’acceptation de la
norme spécialisé en qualité de soudage et contrôle qualité (p.ex. API 1104). [12]
61
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Inacceptable si :
Inacceptable si :
62
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Inacceptable si :
63
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Inacceptable si :
Corps solide étranger emprisonné dans la masse de métal fondu (p.ex. : poussières).
Des inclusions de laitier alignées parallèles, séparées par une distance égale à la
largeur de la première passe seront considérées comme une seule indication, sauf si la largeur
de l’inclusion dépasse quelque part 0,8 mm (dans ce cas elles sont considérées a part).
64
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Laitier allongé :
Inacceptable si :
La longueur totale, pour une longueur de soudage égale à 305 mm (12"), dépasse 50
mm (2").
La largeur d’une indication dépasse 1,6 mm (1/6"). [10]
Laitier isolé :
Inacceptable si :
La longueur totale, pour une longueur de soudure égale à 305 mm (12"), dépasse 12,7
mm (1/2").
La largeur d’une indication dépasse 3,2 mm (1/8").
Plus de quatre (4) indications d’une largeur maximale de 3,2 mm (1/8"), pour une
longueur de soudure égale à 305 mm (12"). [10]
Laitier isolé :
Inacceptable si :
Inacceptable si :
65
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Les soufflures sont des défauts creux, généralement sphériques, formés par la présence
de gaz. Quant aux piqûres, ce sont plus précisément des soufflures débouchantes (en surface).
Les soufflures peuvent être causées par la présence de courants d’air, un manque de
gaz de protection, la présence d’une substance graisseuse sur le métal de base ou le métal
d’apport, l’obstruction de la buse, un mauvais angle de soudage, un arc trop long, de l’eau ou
des impuretés dans le joint à souder.
Pour prévenir les soufflures, on doit s’assurer que la surface du métal de base est
propre de même que l’équipement utilisé. Il est également important de bien protéger le bain
de fusion. Une intensité de courant trop faible ainsi qu’une vitesse de soudage trop élevée
peuvent aussi être responsables de la formation de soufflures. Enfin, les piqûres sont
généralement causées par le contact entre l’électrode et le métal de base.
Inacceptable si :
66
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Inacceptable si :
Même critères d’acceptation que l’inclusion de gaz, dispersées (voir paragraphe V.1).
Inacceptable si :
67
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Les fissurations constituent l’un des défauts de soudure les plus fréquents. Elles sont
causées par la présence de tensions internes trop importantes dans le métal soudé.
Les fissures dans un métal sont divisées en deux catégories selon l’endroit où elles
apparaissent :
Les fissures peuvent être localisées dans le métal fondu ; elles dépendent alors de la
nature du métal d’apport et des conditions d’exécution de la soudure.
Les fissures peuvent aussi se retrouver dans le métal de base, dans la zone de liaison,
ces dernières sont généralement reliées à une plus faible soudabilité du métal.
On peut aussi distinguer deux types de fissurations selon le moment où elles surviennent à
la suite d’une soudure : la fissuration à chaud et la fissuration à froid.
La fissuration à froid peut apparaître des heures, voire des jours après le soudage. Elle
survient dans la zone de soudage ou dans la ZAT et est causée par l’hydrogène coincé dans la
soudure ou par des tensions internes résiduelles importantes. Les aciers à forte teneur en
carbone de même que les aciers faiblement alliés sont plus susceptibles de subir la fissuration
à froid.
Tableau 2.1 : Les causes des fissures et les moyens des préventions.
Utilisation d’électrodes
basiques
NB :
Uniquement les fissures de cratère, dont la longueur ne dépasse pas 4 mm (5/23") sont
acceptables. Les autres fissures sont toujours inacceptables. [10]
69
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Sinon, l’acceptabilité sera jugée sur base des critères "effondrement du bain à la passe
de pénétration". [10]
Figure 2.8 : Retassure à la racine (causé par une concavité interne) [11].
Les morsures sont inacceptables si :
La somme de leurs longueurs dépasse 50,8 mm (2"), pour une longueur de soudure
égale à 305 mm (12").
70
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Tableau 2.2 : Critères d’acceptation pour le contrôle visuel des morsures [10].
71
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
de causer un effondrement. Si on travaille avec des plaques minces, le courant ne doit pas être
trop fort.
Quant aux trous, c’est des défauts de perçage qui apparaissent parfois dans la racine
de cordon de soudure.
Inacceptable si :
Inacceptable si :
72
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Le tableau suivant résume les causes associées aux défauts d’un cordon de soudure
ainsi que les moyens de les prévenir.
Tableau 2.3 : Les causes de défauts d’un cordon de soudure et les moyens de les prévenir.
73
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
A. Débordement de cordon :
Il s’agit d’un excès de métal déposé à la surface du métal de base, mais qui ne se lie
pas avec ce dernier.
B. Les projections :
Une projection est une éclaboussure de métal en fusion projeté pendant le soudage et
qui adhère au métal de base ou au cordon déjà solidifié. Les projections peuvent être causées
par un courant trop fort, un arc trop long ou le soufflage de l’arc. Un mauvais débit et certains
gaz de protection peuvent aussi favoriser l’apparition de projections.
Numéros
Intitulé de Le schéma de
Symbole de
défaut défaut
référence
Ea
Fissure
longitudinale
101
Fissure
Eb transversale 102
74
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Fissure en
Ed 103
étoile de
Fissure de
Ec 104
cratère
Numéros
Intitulé Le schéma
Symbole de
de défaut de défaut
référence
Soufflures
2011
Aa Sphénoïdale
2012
s
Groupe
de 2013
An
soufflures
Soufflures
Aa alignées 2014
2015
Soufflure
2016
Ab vermiculaire
Retassure
K de cratère 2024
75
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Numéros
Intitulé Le schéma de
Symbole de
de défaut défaut
référence
Inclusion
Ba 301
de laitier
Inclusion
Bb de laitier 3011
aligné
Inclusion
G 302
de flux
Inclusion
J 303
d’oxyde
Inclusion
H 304
métallique
Numéros
Intitulé Le schéma de
Symbole de
de défaut défaut
référence
Manque
C 401
de fusion
Manque
D 402
de pénétration
76
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
5011
F Caniveau 5012
Retrait 5013
Fc à la racine 515
Excès
Fp de pénétration 504
Défaut
Fm d’alignement 507
Manque
Ff de matière 509
Fg Perçage 510
Fn Rochage 516
Mauvaise
Fe reprise 517
77
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Z Défaut de film
X Film manquant
Aspect du cordon
Mauvaise reprise (cratère de reprise)
Arc à électrode enrobée
(SMAW) Défauts de pénétration (manque de
pénétration surtout)
Inclusions de laitier
Soufflures et collage
MIG/MAG Manque de pénétration
(GMAW)
Projections et joints irréguliers
Convexité excessive
Soufflures
Fil fourré avec gaz de protection Projections
(FCAW)
Caniveaux
Inclusions de laitier
78
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
Les mesures à prendre pour éviter toute déformation pendant et après le soudage ;
Etc.
79
Chapitre III : Défauts de soudage métallique UMMTO
VI. Conclusion :
Les défauts de soudure sont divers et presque inévitables, mais il reste donc à les
optimiser en respectant les planifications tracées par les normes de qualité de soudage et de
bien exploiter les moyens existant en contrôle non destructif pour la prévention et la bonne
caractérisation de ces imperfections indésirables en cordon de soudure. Sur chantier de
construction navale ou de pipeline, on se sert généralement de l’essai non destructif tel que la
gammagraphie, qui prélève efficacement les défauts de soudure précités.
80
CHAPITRE IV :
I. Introduction :
La qualité de soudure est garanti grâce aux exigences de normes de contrôle qualité de
soudure avec ces déférents procédés, et parmi ces derniers : les contrôles non destructifs qui
jouent un rôle très important dans la prévention, la surveillance et la détection des défauts. Ce
chapitre prend comme objectif de présenter les déférents contrôles non destructifs (CND).
Validation :
Acte consistant à démontrer en générale par un témoignage réel, une démonstration
des essais sur le terrain ou en laboratoire ou des essais choisis, qu’une procédure vérifiée
fonctionnera dans la pratique et remplira la fonction prévue. [08]
Remarque :
Les Contrôles Non Destructifs (CND) sont aussi appelés Essais Non Destructifs
(END) ou même Examens Non Destructifs (END).
82
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
Accepter
ou refuser
Pièce à la cible
Système CND Analyse
contrôler
Dans tout contrôle non destructif, on peut détecter les cinq étapes suivantes :
1. La mise en œuvre d'un processus physique.
2. L’altération de ce processus par le défaut.
3. La révélation de cette variation par un détecteur approprié.
4. La conversion de cette variation en une forme adaptée au traitement de
l'information.
5. L'interprétation de l'information obtenue.
83
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
Dans certains cas, émetteur et détecteur sont inclus dans le même dispositif. Le tableau
ci-dessous montre l'adaptation de ce principe aux principaux contrôles non destructifs.
84
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
par un transducteur.
A. Principe du contrôle :
Ce contrôle porte essentiellement sur la forme générale des cordons, à savoir :
Les dimensions géométriques (gorge dans le cas d'une soudure d'angle, surépaisseur) ;
L’aspect du cordon (stries de solidification) ;
Les défauts visibles (caniveaux, irrégularités de fusion,...).
L'avantage de cette méthode réside dans sa simplicité, qui permet à un opérateur averti
de se faire une opinion :
Sur la qualité du cordon ;
85
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
I.4.2. Le ressuage :
Le ressuage est un terme qui désigne l'extraction d'un fluide d'une discontinuité dans
laquelle il s'était préalablement accumulé au cours d'une opération d'imprégnation.
L'imprégnation d'une fissure par un liquide, tirant profit de ses propriétés tensio-
superficielles, conduit, par l'intermédiaire d'un ressuage avant l'observation visuelle, à un
moyen de recherche de défauts de surface qui est parmi les plus anciens.
Comme l'examen visuel, le contrôle par ressuage est utilisé pour déceler les défauts
qui débouchent à la surface d'une pièce ou d'un assemblage par soudage, brasage ou soudo-
brasage. [13], [14]
86
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
Remarque :
Il faut retenir que, dans tous les cas, les opérations sont relativement lentes, prenant
chacune plusieurs minutes, de 3 à 30 minutes en ce qui concerne l'imprégnation des fissures
87
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
par le pénétrant. Ces différentes variantes sont codifiées dans les normes internationales etla
norme NF A 09-120.
C. Avantages de ressuage :
Simplicité de mise en œuvre.
Prix modique dans une application manuelle.
Localisation des défauts de surface et appréciation de leur longueur.
Possibilité d'automatisation. [14]
D. Inconvénients de ressuage :
Pas de détection de défauts internes.
Pas d'appréciation de la profondeur des défauts.
Interprétation délicate.
Non utilisable sur les matériaux poreux. [14]
I.3.4. La magnétoscopie :
Le contrôle par magnétisation utilise la perturbation crée par le défaut d'un champ
magnétique circulant dans les pièces. La révélation de cette perturbation se fait par des
particules magnétiques.
Ce type de contrôle permet la détection de défauts débouchant ou se situant près de la
surface de la pièce.
A. Le principe de la magnétoscopie :
La pièce est aimantée partiellement ou totalement. Les particules magnétiques
contenues dans le révélateur s'accumulent au droit du défaut par suite de la perturbation locale
des lignes d'induction.
On observe le spectre résultant sous un éclairage adapté.
88
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
B. Avantages de la magnétoscopie :
Simplicité de mise en œuvre ;
Localisation des défauts de surface ou légèrement sous-jacents et appréciation de leur
longueur ;
Possibilité d'automatisation.
C. Inconvénients la magnétoscopie :
Pas de détection de défauts internes ;
Pas d'appréciation de la profondeur des défauts ;
Interprétation délicate ;
Utilisables que sur les matériaux ferromagnétiques ;
Sensibilité fonction de l'orientation du défaut par rapport à la direction générale des
lignes d'induction ;
Nécessité de désaimantation des pièces après contrôle.
89
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
On conçoit dès lors qu'un défaut, constituant une discontinuité électrique venant
perturber la circulation des courants de Foucault, puisse engendrer une variation d'impédance
décelable au niveau de la bobine d'excitation (ou de tout autre bobinage situé dans le champ).
Ce principe simple est surtout utilisé pour détecter des défauts superficiels, dans la
mesure où les courants de Foucault ont tendance à se rassembler à la surface des corps
conducteurs (effet de peau). [13][14]
90
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
Investissement important ;
Effet de bords des pièces produisant des signaux parasites ;
Détection de défauts débouchant en surface ;
Le revêtement de surface doit être non magnétique et isolant électrique ;
Importance du positionnement de la sonde par rapport au défaut existant ;
Formation théorique et pratique des utilisateurs et intervenants.
I.4.5. L’ultrason :
Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle non destructif permettant la
détection de défaut à l'intérieur d'un matériau. Le contrôle par ultrasons est basé sur la
transmission et la réflexion d'onde de type ultrasons à l'intérieur d'un matériau.
Une onde ultrasons est émise par un palpeur placé sur la surface du matériau à
contrôler et se propage dans le matériau. Il existe des méthodes par contact (le palpeur est en
contact avec la pièce) ou par immersion (la pièce et le palpeur sont immergés dans de l'eau).
Dans le cas de la méthode par contact, il est nécessaire d'ajouter un couplant (eau ou gel) entre
le palpeur et la pièce pour assurer la transmission des ondes. Lorsque ces ultrasons
rencontrent une interface délimitant deux milieux ayant des impédances acoustiques
différentes, il y a réflexion. Les ultrasons réfléchis sont captés par un palpeur(qui peut être le
même que l'émetteur). Il y a création d'un « écho ».
91
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en
comparant le temps mis pour faire un aller-retour dans l'épaisseur de la pièce et le temps mis
pour la réflexion sur un défaut. D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope.
Les échos sont représentés par des pics sur l'écran.
La détection des défauts internes par ultrasons est très pratiquée en contrôle de
fabrication, en contrôle de soudage, en surveillance de structure en service ainsi qu’en
maintenance.
Le contrôle par ultrasons est une méthode de contrôle original à cause de sa
remarquable sensibilité de l’échographie ultrasonore à moindre discontinuité ou hétérogénéité
interne dans les matériaux, en particulier métallique. Toutefois, en échographie ultrasonore, le
choix des paramètres de sondage et l’interprétation des signaux recueillis ne sont pas toujours
aisés et requièrent l’intervention d’un personnel spécialement qualifié.
92
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
Le contrôle par émission acoustique utilise la propagation d'une onde acoustique dans les
matériaux lors d'une libération d'énergie interne, comme la propagation d'une fissure. Ce type
de contrôle permet une surveillance en fonctionnement.
A. Principe du contrôle :
Toute libération discontinue d'énergie au sein d'un matériau engendre des ondes
élastiques qui se propagent dans celui-ci. Plusieurs mécanismes peuvent donner naissance à
cette émission acoustique :
Les évènements liés à la déformation plastique tels que les mouvements des
dislocations, les glissements aux joints de grains, ...
Les mécanismes de rupture tels que l'initiation d'une microfissure et sa propagation.
L'émission sonore est détectée par un capteur judicieusement placé.
La détection acoustique peut être utilisée pour l'étude de phénomènes physiques d'une part
et pour le contrôle non destructif d'autre part.
L'émission acoustique est différente des autres techniques de contrôle non destructif : elle
ne s'applique pas sur la pièce terminée, mais elle doit être utilisée en cours de fabrication ou
encours d'utilisation.
93
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
Instrumentation complexe ;
Etalonnage délicat.
La thermographie est une technique de mesure sans contact des températures. Elle permet
d'explorer la surface d'un corps émettant un rayonnement infrarouge. La présence de défauts
dans un corps entraîne des modifications de la carte thermique de ce dernier.
Seule la Thermographie Infrarouge qui permet d'observer rapidement une scène thermique
et de mettre en évidence, sans contact, des différences de températures à la surface de tout
94
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
type d'objet. Ainsi, en détectant ces anomalies, souvent invisibles à l'œil nu, la thermographie
permet des actions correctives avant l'apparition de pannes ou problèmes coûteux.
A. Le principe de contrôle :
La structure est soumise à un flux thermique qui la traverse. Une interruption dans la
propagation de la chaleur (par un défaut, par exemple) engendre un écart de température sur la
surface opposée.
Une caméra infrarouge décèle l'anomalie au sein de l'image thermique de la surface.
95
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
I.4.8. La radiographie :
96
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
Remarque :
Pour chaque contrôle, il existe un cahier des charges ou une norme à respecter. Le
contrôleur se référera aux normes de contrôle. Le tableau suivant présente quelques normes
européennes en CND des soudures :
97
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
98
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
99
Chapitre IV : Les contrôles non destructifs des soudures UMMTO
IV .Conclusion :
Les contrôles non destructifs garantissent les fonctions de : surveillance, prévention,
détection et même la caractérisation des différents défauts et des anomalies indésirables soit
superficielles ou volumiques dans les pièces ou les assemblages soudés, chaque contrôle selon
sa spécialité et son mode pour assuré la fiabilité et la sécurité de l’assemblage soudé.
100
CHAPITRE V:
I .Introduction :
Les défauts des soudures métallique sont divers et leurs présence dans un assemblage
est vraiment indésirable, vu qu’ils fragilisent le cordon de soudure ; des différentes méthodes
en contrôle non destructif on étés développés pour les bien caractériser et parmi la
radiographie industrielle la plus adaptable est : la gammagraphie.
Ce chapitre vise comme objectifs de définir et présenter ce procédé de contrôle puis
donner son principe, sa méthode, ces moyennes de réalisation, et ces procédures d’élaboration
matérialisés en stage pratique au niveau de l’entreprise nationale de réalisation de canalisation
KANAGHAZ.
Gammagraphie :
Production de radiogrammes à partir d'une source de rayonnement gamma.
Rayonnement gamma :
Rayonnement électromagnétique ionisant émis par certaines substances radioactives.
Source de rayonnement gamma :
Substance radioactive scellée dans une capsule métallique.
Ionisation :
Phénomène de changement de charge des atomes ou des molécules qui est derrière la
formation de l’émulsion photographique.
Exposition :
Procédé par lequel un rayonnement est enregistré par un système d'imagerie.
Film radiographique :
Film se composant d'un support transparent généralement revêtu sur les deux faces
d'une émulsion sensible aux rayonnements.
Un radiologue :
Technicien qualifié, opérateur chargé de la production de radiogrammes.
Inspecteur (contrôleur) :
Technicien qualifié, chargé de préparation et transvasement des sources radioactives,
d’évaluation de contrôle, d’interprétation et communication des radiogrammes.
102
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Vers 1930, les premières sources gamma ont été utilisées en radiographie
industrielle (sources radioactives naturelles telles que le radium et le radon).
Les zones du film ayant été fortement irradiées contiennent beaucoup de cristaux
d’halogénures d’argent ionisés et présenteront, après avoir été développés, une plus grande
noircissure que les zones ayant été moins irradiées. [16][14][17]
Le film radiographique transforme donc l’image radiante en une image visible (film).
103
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
I.3. Généralités :
Les rayons gamma (γ) et les rayons X sont des rayons électromagnétiques au même
titre que les rayons lumineux, les rayons thermiques, les ondes radar ou les ondes radio.
Le rayonnement électromagnétique est une énergie (sans masse) qui se propage sous la
forme d’une onde.
Remarquons que dans certains cas (tels que les collisions avec des électrons), ces
petits paquets d’énergie (sans masse) se comportant comme des particules.
Plus la fréquence des rayons électromagnétiques est élevée, plus leurs longueur d’onde
(λ) est basse et leur énergie est élevée.
E=h.ν (I.1)
104
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
I = Iₒ 𝒆−𝝁𝒆 (I.2).
Avec :
μ = k 𝒍𝟑 𝐙 𝟑 (I.3).
Avec :
105
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
I.4. Annexe :
Un eV est l’énergie ajoutée à un électron libre lors d’une accélération par une
différance de potentiel de un volt : E = 𝒒é . 𝑼𝒊𝒐𝒏 .
Toute matière (eau, air, fer,…etc.) est constituée de molécules, qui sont à leurs tours
constituées des atomes. L’atome comporte un noyau chargé positivement, autour duquel
gravitent, à grande vitesse et reparties sur différentes orbites (couches), des particules
chargées négativement (électrons).
Les électrons sont reliés au noyau ; ce lien est le plus puissant pour les atomes situés
sur la couche la plus proche du noyau (couche K), puis il s’affaiblit à mesure que les couches
sont plus éloignées (couche L, M, N, …). Si l’on veut faire passer un électron vers une orbite
106
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
plus éloignée (ou si l’on veut même éjecter un électron de l’atome), il faut un apport d’énergie
(p.ex. sous la forme de rayons électromagnétiques).
La masse totale d’un atome est presque entièrement concentrée à la masse du noyau.
Le nombre de neutrons, par contre, ne sera pas toujours le même pour un élément bien
déterminé.
On appelle nuclides les noyaux atomiques d’une composition bien déterminée et dont
le nombre de protons et de neutrons est donc fixe.
On appelle isotopes les nuclides d’un même élément, mais de nombre de masse
différent. Le noyau ne sera pas stable qu’à condition d’obtenir certains relations entre le
nombre de protons et celui de neutrons, sans quoi le noyau sera instable.
Les noyaux instables vont libérer leur surplus d’énergie, notamment sous la forme de
rayonnement gamma ou X.
Il existe des isotopes radioactifs naturels et artificiels. Les isotopes naturels sont dans
la nature, les isotopes artificiels sont crée par l’intervention de l’homme.
Les rayons gamma (et les rayons X) peuvent ioniser les atomes de la matière qu’ils
traversent.
L’énergie du rayonnement (ou une partie de celle-ci) est utilisée pour éjecter un
électron de l’atome et donner à cet électron une vitesse.
Un atome neutre (nombre identique de neutrons et de protons) est donc divisé en deux
parties, un atome chargé positivement (ion positif) et un électron chargé négativement.
107
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Par cet effet d’ionisation, la radiation peut être mesurée, une image latente est formée
dans une émulsion photographique (film radiographique).
A. Exposition :
L’exposition est la charge électrique (d’un signe déterminé) que des photons libèrent par
unité de masse d’air sous l’effet d’ionisations.
On obtient une exposition de 1 C/kg si les rayons γ et/ou X dans 1 kg d’air libèrent
une quantité d’électrons égale à 1 Coulomb (= 1 A/s).
On obtient une exposition de 1 R si les rayons γ et/ou X dans 1 cm3 d’air libèrent une
quantité d’électrons égale à 1 u.es (1 unité électrostatique).
L’exposition ne concerne que les rayons gamma et X dans l’air ; leur énergie doit être
comprise entre 0.02 et 3 MeV.
Remarque :
C. Dose absorbée :
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Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
NB :
La dose absorbée peut être utilisée pour toutes les matières et tous types de
rayonnement.
D. Débit de dose :
Un curie est l’activité d’une source radioactive au cours de laquelle se produisent 3.7
x 1010 (ou 37 milliards) mutations du noyau atomique par seconde (ce chiffre correspond à
l’activité d’un gramme de radium-226).
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Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
A= Aₒ.𝒆𝒕/𝑻
𝟏/𝟐
Elle est donnée par la formule : (I.5)
𝐀ₒ
A= 𝒕 (I.6)
(𝟕𝟒)
𝟐
Aₒ : Activité initiale ;
Vu que c’est un calcule opérationnel qui reviens souvent il est conseillé d’utiliser une
calculatrice programmable ou une table de calcule à programmer tel que l’Office Excel.
C. Activité spécifique :
Une grande activité spécifique donne un bon rapport qualité de l’image par rapport au
temps d’exposition.
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Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
La durée de demi-vie est une caractéristique d’un nucléide radioactif déterminé, elle
ne peut subir aucune influence.
Constante spécifique
isotope
R/h par Ci à 1 m nA/kg par G Bq à 1m
Ir-192 0.5 0.97
Co-60 1.31 2.54
Tm-170 0.0025 0.0048
Yb-169 0.125 0.24
Cs-137 0.35 0.68
111
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
F. Spectre de rayonnement :
G. Porte-source :
Les sources radioactives sont enfermées dans une capsule inoxydable et soudé au
moyen d’un rayon électronique.
Son étanchéité fait l’objet d’un contrôle sévère (suivant des normes internationales), et
ce afin d’éviter tout contamination.
Cette capsule est ensuite placée dans un porte-source adapté au conteneur de transport
ou de travail. Dans certains cas, la capsule peut être placée directement (sans porte-source)
dans le conteneur (p.ex. SAUERWEIN R10 et R30).
Les sources radioactives sont placées dans un container construit de façon à permettre
leur transport ou leur utilisation en toute sécurité.
La source radioactive est entourée d’une matière à forte absorption des radiations,
telle que le plomb, le tungstène ou l’uranium appauvri (le plomb présente l’inconvénient
d’avoir une température de fusion basse, ce qui peut poser des problèmes en cas d’incendie).
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Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
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Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
C. Collimateur :
Les sources radioactives émettent des rayons dans toutes les directions.
Les collimateurs sont utilisés pour éliminer pratiquement tout rayonnement superflu.
Ils sont faits en une matière possédant un coefficient d’absorption élevé (tungstène, plomb,...).
114
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Lorsque des rayons ionisants traversent une matière, ils perdent progressivement leur
énergie par interaction avec cette dernière. L’importance de cette perte d’énergie dépend du
type d’interaction qui se produit. Ce dernier est fonction, surtout, de l’énergie du rayonnement
et de la nature de la matière irradiée.
Le photon heurte un électron lié. L’électron reste lié à l’atome ; le photon conserve
presque toute son énergie et est dévié sur une autre trajectoire.
Lorsque des photons d’une énergie (relativement) faible traversent une matière,
l’énergie totale de ces photons peut être utilisée pour éjecter hors de l’atome un électron situé
sur l’une des couches électroniques intérieures, et pour donner à cet électron une énergie
cinétique (accélération).
115
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Lors de l’interaction de photons avec des électrons faiblement liés situés sur les
couches électroniques extérieures, une partie de l’énergie est transmise à ces électrons, qui
sont alors projetés en dehors du noyau.
Les photons sont ainsi déviés de leur trajectoire initiale de pénétration et ressortent de
la collision moins riches en énergie ; il y a une diffusion et une réduction de l’énergie du
rayonnement.
La formation de paire ne se produit que pour les énergies supérieures à 1.02 MeV.
L’énergie de photons est utilisée pour créer un électron (e-) et un positron (e+) et leur
1
donner une énergie cinétique (2 𝑚𝑣 2 ).
Le positron créé ne possède qu’une courte durée de vie et disparait très rapidement à la
suite d’une collision avec un électron ; le positron et l’électron disparaissent, et leur énergie
est convertie en deux photons de 0.51 MeV.
Le processus de formation de paire joue surtout un rôle lorsque des photons riches en
énergie traversent des matières possédant un nombre atomique élevé.
116
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
II.1. La radioprotection :
Ensemble des méthodes et moyennes utilisés pour la protection des personnes contre
les radiations.
II.1.1. Matériel :
Cet électroscope est connecté à un condensateur qui est chargé (la partie mobile de
l’électroscope doit être mise à zéro sur l’échelle de lecture).
117
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
II.2.1. Matériel :
La source radioactive ;
118
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Un radiologue, technicien responsable de prise de cliches après avoir choisir une des
techniques de tire selon quelques critères de la pièce à inspecter tel que sa forme
(complexe de volume : plein, creuse ou tubulaire).
La pièce à inspecter est en contact avec la source radioactive et entre cette dernière et
le film. C’est une technique utilisé plus en inspection des soudures pipeline.
119
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Pour inspecter les pièces tubulaires à grand diamètre, tout le cordon de soudure est
radiographier en une seul fois, la source est placée au centre de tube, les films sont adhérés à
l’extérieur de se dernier.
120
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
A. Matériels :
Aérateurs ; pour renouveler l’air de la chambre noire << Black house >>.
Bac de développement ; composé de cuve à révélateur, bain d’arrêt, fixage et lavage.
Couvercles cuves ;
Chargeur pour stylodosimètre ;
Cadres de développement à glissières ; sert de port films lors d’émergement dans les
bains et lors de séchage.
Chauffe-bain ; thermoplongeur.
Compte-minutes ; pour respecter le timing (minutage).
Diffuseurs polysodium ; source de lumière infra rouge.
Thermomètre flotteur ; pour vérifier la température adéquate.
Sécheuse ; armoire ou support à cadres de développement pour déshydrater les films.
121
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
C. Méthode :
1. Révélateur :
Le révélateur (solution basique) réduit à l’état d’argent noir les cristaux d’halogénure
d’argent ionisés.
La durée de développement exagérée aura pour effet que les cristaux non ionisés
seront également développés (entrainant une baisse de la qualité de l’image).
Afin de détacher les bulles d’air qui pourraient adhérer à l’émulsion (susceptibles de
causer des taches) et pour assurer une pénétration uniforme du révélateur dans toutes les
parties du film, il est important d’agiter le film pendant quelques secondes.
2. Bain d’arrêt :
Le bain d’arrêt met fin à l’action du révélateur et évite une trop rapide neutralisation
du fixateur par le restant de révélateur.
Il est conseillé d’ajouter au bain d’arrêt 30 ml d’acide acétique glacial par litre d’eau.
122
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
3. Fixateur :
Lors de l’immersion dans le fixateur (un produit acide), les halogénures d’argent non
réduits sont éliminés de l’émulsion.
La durée de fixage de film est environ le double du temps nécessaire pour obtenir sa
transparence.
4. Lavage :
Pendant le lavage, les complexes argentiques solubles formés dans l’émulsion, sont
éliminés de l’émulsion.
Un agent réduisant la tension superficielle (p.ex. Agepon) peut être ajouté pour un
égouttage plus rapide et plus uniforme du film.
5. Séchage :
Il faut veiller à ce que le film sèche uniformément et pas trop vite (température
maximale : 35 °C).
123
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
A. Matériels :
Négatoscope ; Appareil composé d'une source lumineuse et d'un écran translucide,
utilisé pour observer les radiogrammes.
L’inspecteur doit faire des interprétations pour toutes les indications enregistrées et
déterminera leurs origines. Dans l’examen radiographique, l’inspecteur doit vérifier si les
indications dans le film sont : discontinus, fausses indications ou d’autres types.
124
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
C’est l’étape finale de contrôle par radiographie, l’inspecteur doit rédiger un rapport de
contrôle, contenant toutes les informations de la prise de clichés, de la première étape jusqu’à
l’évaluation de contrôle et ces résultats, quatrième et avant dernière étape, puis le
communiqué avec le groupe de travail.
Le rapport devient une partie pièce-jointe de dossier du projet, qui va servir comme
fichier d’identité à archiver pour chaque cordon de soudure, utilisable lors d’un besoin ou en
cas d’une intervention lors de défiance.
125
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Comme chaque naissance d’un nouveau projet de ligne gazoduc, tel que le nouveau
projet de ligne de canalisation (16.5 Km) au niveau de wilaya d’Adrar dénommé: <<
GAZODUC Ø 28" PS04-GR5 TA ADRAR >>, à réaliser par l’entreprise de réalisation de
canalisation KANAGHAZ. Le ministère d’énergie et l’entreprise national SONATRACH
comme maître d’ouvre, exigent un protocole de qualification de procédé de soudage par
électrodes enrobés (SMAW) avec lequel il sera réalisé et conformèrent à la norme API 1104.
Et comme son nom l’indique, la ligne sera réalisée par soudage bout à bout du tube pipeline
de diamètre de 28" (71,12 cm), de longueur de 9 à12 mètres et d’épaisseur de 9.5 mm, qui est
en acier API 5L X70, à base de carbone-manganèse ; pour usage en transport des
hydrocarbures sous une pression de service de 70 bars.
Le tube, soudé en spiral, est produit par l’entreprise ANABIBE, par formage à froid
d’une bobine d’acier conformément à la norme API 5L.
C Mn Si Cr Ni Mo
0.125 1.680 0.275 0.051 0.040 0.021
%
S Cu Ti Nb Al P
X70
0.005 0.045 0.003 0.033 0.038 0.012
Tableau 3.2: Exigence de la composition chimique pour analyses nuance X70 selon
norme API [20]
C Mn Si V Ni Mo S Cu P Nb Al
%Min 0.050 1 0.150 - - - - - - - 0.010
%Max 0.140 1.700 0.350 0.080 0.250 0.250 0.005 0.080 0.020 0.040 0.040
126
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Remarque :
Les démentions des barreaux sont exprimés en millimètres (longueur par largeur par
épaisseur).
Figure 3.1: Endroits de prélèvement des barreaux exigés par la norme API 1104 [21]
127
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Remarque :
Les éprouvettes d’homologation une fois soudées, doivent être sanctionnées par un PV
d’homologation signé contradictoirement attestant que les joints sont sains (sans aucun
défaut), de même ce résultat est exigé par le laboratoire des essais mécaniques. Chaque
soudeur participant à la réalisation d’un tel projet doit être homologué et chaque arrêt de
travail de 40 jours nécessite un nouveau test d’homologation des soudeurs.
Chaque échantillon est de longueur presque 20 cm, de diamètre 28" (71.2 cm) et
d’épaisseur de 9.5 mm ; l’éprouvette est réalisée par le soudage bout à bout de deux
échantillons par deux soudeurs et un meuleur.
Les préparations des chanfreins et le soudage des éprouvettes se font de la même façon
pour toutes les éprouvettes précitées.
128
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Figure 3.3: Finition des chanfreins et des talons par meulage manuel.
Figure 3.4: Schémas des chanfreins de 60° et des talons selon la norme API 1104 et WPS. [21]
Figure 3.5: Poste de soudage à l’arc avec les électrodes enrobées cellulosiques utilisé dans
qualification de procédé.
129
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
III.3.1. Soudage :
Dénomi Ø Long N°Lot Nbr Nature Polarité I V Soud Meul Bros TOTAL
130
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
III.3.3. Contrôles :
A. Contrôle visuel :
131
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Figure 3.10: Résultat de temps de calcul avec la table programmé avec Office Excel.
Il faut insérer les trois données ; l’activité en curie, le diamètre de tube en pousse et
l’épaisseur en millimètre, pour afficher le temps de pose en minutes et en secondes selon les
qualités de films programmés : D7, D5 et D4.
La durée théorique de l’exposition résultante selon la qualité de film D5 choisie est 08
minutes et 07 secondes, donc la manipulation sera en trois tires de presque 08 minutes pour
chaque tire.
1. La manipulation :
132
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
C. Contrôles destructifs :
133
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
E σe 0.2 σu A
υ k n
(MPa) (MPa) (MPa) %
2,22.𝟏𝟎𝟓 0,3 483,03 625,14 40,55 855,70 0,094
134
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
III.4.1. Le soudage :
Une fois l’éprouvette est soudée dont le joint contient un défaut localisé par des
paramètres, en suite on procède à l’ouverture du joint par meulage de but de l’éliminer, puis
un soudeur répare le joint remplissant cette ouverture.
Le but de cette réparation c’est de voir si les caractéristiques thermiques n’ont pas
d’influence sur les caractéristiques mécaniques du métal d’apport.
Dénomi Ø Long N°Lot Nbr Nature Polarité I V Soud Meul Bros TOTAL
135
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
III.4.3. Contrôles :
C. Le contrôle destructif :
Deux barreaux pour chaque test : Test de traction, texture, pliage de coté et de
dureté Vickers (HV).
136
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
137
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
138
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Contrôle destructif :
Teste de traction : rupture hors soudure pour les quatre barreaux de même
façon (signe d’une bonne soudure).
Figure 4.7: Résultat test de traction pour l’éprouvette de ligne (rupture hors soudure).
139
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Test de texture : Même mode de rupture pour tous les barreaux, en rayure
usiné :
140
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Contrôles destructifs :
Test de traction : Rupture hors cordon de soudure pour l’un des deux
barreaux, et rupture en cordon de soudure pour l’autre.
Rupture dans le cordon signifie que le cordon n’est pas conforme (existence d’un
éventuel défaut, dénivèlement concentrant de contraintes).
Test de texture : Même mode de rupture pour les deux barreaux, en rayure
usiné :
141
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
Points 1 2 3 14 15 16 7 8 9 10 4 5 6 11 12 13
Dureté
219 218 215 215 219 217 224 219 221 222 229 234 230 235 233 232
Vickers
142
Chapitre V : Caractérisation des défauts de soudure par la gammagraphie UMMTO
la ZAT) pour les éprouvettes étudié. Les résultats de micro dureté des positions 7,8 ,9 et10
relatives au cordon de soudure ont montré une uniformité de valeurs entre le métal de base et
le cordon de soudure, signe d’un soudage correct. Nous avons remarqué que les zones 4, 5, 6,
11, 12 et 13 correspondant à la ZAT qui révèlent une dureté légèrement élevée. Ces zones
sont les plus fragiles donc susceptibles à la fissuration à froid, dans le cas d’existence de
contraintes résiduelles.
V. Synthèses et conclusion :
143
Conclusion générale
Conclusion générale
Le soudage dans ses divers procédés variant implique : le chauffage, la fusion puis le
refroidissement ; cela à un impact direct sur la zone soudée qui est derrière la détermination
des propriétés mécaniques et chimiques du matériau soudé. Les fonctions métallurgiques en
plus sa qualification en soudabilité sont préétablies après contrôle selon le cahier de charge.
Un choix judicieux des paramètres de soudage est exigé par des normes spécialisé,
afin d’optimisé les défauts de soudure.
Les investigations réalisées sur les cordons de soudures à savoir le contrôle non
destructif (γ) et les essais mécaniques n’ont pas révélé des défauts ou anomalies majeurs. A
cet effet, les soudures sont déclarées saines et conformes aux exigences techniques.
On aurait souhaité trouver un défaut bien identifie dans les cordons et ce pour mieux
matérialiser ce dernier par les essais précités. Cet objectif n’était pas atteint malheureusement.
A cet effet, on suggère aux futures étudiants de reprendre cette étude en poussant
l’investigation jusqu’à ce qu’un défaut substantiel soit décelé et faire en suite une
comparaison effective avec les cordons exemptes de défauts. De là, on pourra mesurer
l’importance du contrôle en phase de construction et la fiabilité de l’ouvrage.
145
Bibliographie
Bibliographie :
[01] WWW.KANAGHAZ.DZ /
[05] Klas WEMAN :<< procédés de soudage >> ; Aide-mémoire de l’ingénieur, l’usine
nouvelle, DUNOD.
[07] Easterling .K << Introduction to the Physical Metallurgy of Welding >>, Editions:
Butterworths, 1983.
[09] R.BAUS, W.CHAPRAU : << Application de soudage aux constructions >>, 1979.
[10] R.CURCI :<< Radiographie industrielle (codes) >> ; CND complément niveau 2, AIB
VINCOTTE International.
[12] Collectif : << Le soudage >> ; Qualification et compétences exigées par la NORME EN
1090-2, FFB Métallerie, février 2016.
[13] M.FRIJA : << Contrôle non destructif >>, cours deuxième année maintenance
industrielle, Institut Supérieur des Systèmes Industriels de Gabès.
[14] C.PHILIP : << Contrôle non destructifs des soudures >> ; Arts et Métiers Paris Tech,
Bordeaux, juillet 2007.
[15] M.RABHI : << Contrôle Non Destructif (CND) >>, Cours CND, Institut supérieur des
études technologique Gafsa, 2016-2017.
[16] Collectif : << Contrôle non destructif du matériel tubulaire >> ; Chambre syndicale
de la recherche et de la production du pétrole et du gaz naturel, comité des techniciens
commission exploitation sous-commission forage © 1975, Edition Technip – Paris ; ISBN 2-
7108-02783.
[17] R.CURCI : << Formation en CND : Radiographie industrielle >> ; CND théorie
niveau I et II, AIB VINCOTTE International.
[18] Collectif: << Radiographic film interpretation of weldments >>; Instructors manual,
© by Quality Consulting Company Portland, Oregon, 1984.
[19] Document ANABIBE : << Fiches techniques des produits de tuberie à gazoduc selon
API 5L >>.
[20] Collectif: << Specification for Line Pipe >>; Upstream Segment, API Specification 5L,
American Petroleum Institute, FORTY-THYRD EDITION © March 2004.
[21] Collectif : <<Welding of Pipelines and Related Facilities >>; Pipeline segment,
NORME API 1104, American Petroleum Institute, ©2013.
Abstract: