3 PB
3 PB
This work is licensed under a Creative Commons Attribution 4.0 International License.
*
Penulis korespondensi
Email: [email protected]
DOI 10.21107/agrointek.v16i4.12110
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
600
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
601
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
602
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
kepala produksi dan dianalisis dengan metode terlibat dan timeline dari waktu proses yang
4W1H. Terakhir mengimplementasikan dilalui. Peta current state okra whole dapat dilihat
rancangan solusi perbaikan. pada Gambar 2.
7. Solusi perbaikan dengan future state map Identifikasi Pemborosan
Perbandingan current state map dan future Identifikasi aliran produksi menggunakan
state map process activity mapping (PAM). PAM digunakan
memetakan aktivitas berdasarkan jenis
8. Pemetaan future state map pemborosan (Maulana, 2019). Hasil PAM dapat
9. Analisis perbandingan current state map dilihat pada Tabel 2.
dan future state map
Hasil PAM current state total nilai value-
HASIL DAN PEMBAHASAN added 186,31 menit, nonvalue-added 543,41
Pemetaan Current State menit, necessary nonvalue-added 26,99 menit.
Nilai non-value-added tertinggi terdapat di
Pemetaan didahului dengan menggambarkan material staging area (MSA) dan antrian
aliran informasi dari pelanggan sampai ke penimbangan sortasi dan potong.
supplier, selanjutnya arus proses produksi yang
603
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
(a) (b)
604
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
Tanggal : _________ No. Produksi :__________ Nama produk :_____ Shift :_________________
Nama produk :_____ Shift :_________________ Kode Barang: Kode Kanban:
Kapasitas (BATCH) Kode Barang Nama Barang Kode Kanban LOT: Nama Barang: Kapasitas:
Gudang Pemasok: Tujuan:
(a) (b)
Gambar 5 Contoh kartu kanban (a) pengambilan (produksi-gudang); (b) tarik (gudang-produksi)
605
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
Sistem kanban pada produksi okra kontainer adalah jumlah produk yang akan
diaplikasikan pada bagian area grading dialokasikan untuk setiap kartu kanban yang akan
penyimpanan di chiller. Jika ada permintaan digunakan. Perhitungan kartu kanban dilakukan
bahan baku okra dari produksi, maka rekomendasi berdasarkan anggapan produksi dilakukan dalam
perbaikan sistem kanban diimplementasikan. satu shift penuh dengan volume produksi 3 batch
Kartu kanban pengambilan dikirim oleh operator per shift. Waktu tunggu untuk bahan baku
produksi bersama operator troli ke inventori. terpenuhi kembali di MSA kurang lebih 1 jam,
Kartu tersebut selanjutnya disimpan di pos kanban penetapan waktu tunggu dipengaruhi oleh
dan diperiksa oleh petugas gudang. Operator troli beberapa pertimbangan yaitu durasi blanching dan
mengambil kartu bahan baku yang diperlukan kuantitas bahan baku yang dibawa. Ukuran
sesuai dengan instruksi petugas gudang. Kanban kontainer adalah standar maksimal dalam satu kali
pengambilan menjadi data milik petugas gudang peredaran kartu kanban. Pada penelitian ini
dan diinputkan dalam sistem dengan tujuan kontainer disesuaikan dengan kuantitas bahan
memangkas jumlah stok bahan baku pada setiap baku yang diperlukan 1 batch. Penetapan jumlah
akhir shift. Kartu kanban tarik yang dibawa dari kontainer yang diperlukan dapat dilihat pada Tabel
bagian gudang menjadi data bagian produksi. Data 6.
tersebut diinputkan dalam sistem untuk
Hasil perhitungan jumlah kontainer proses
menentukan jumlah bahan baku yang digunakan
produksi untuk volume standar produksi okra 1
pada setiap akhir shift produksi. Contoh kartu
batch yang diperlukan sebesar 16 palet, sehingga
kanban dapat dilihat pada Gambar 5.
jumlah okra per 3 batch produksi 48 palet dan 1
Penetapan jumlah kartu kanban yang batch produksi 16 palet. Faktor pengaman
berputar dalam produksi dibuat oleh kepala ditentukan menggunakan standar ideal dari JIT
produksi. Perhitungan kartu kanban dibuat setelah (Just in Time) sebesar 1. Jumlah kartu kanban yang
penetapan rencana produksi. Menurut Burhan dan dapat dikeluarkan dilihat pada Tabel 7.
Wildan (2011), jumlah kartu kanban yang beredar Analisis hasil perbandingan
untuk mengontrol jumlah bahan baku yang
dikeluarkan dapat menggunakan rumus berikut: Analisis perbandingan dilakukan antara
kondisi lapang dan kondisi dengan sistem kartu
Jumlah kartu kanban kanban. Data yang diamati adalah jumlah bahan
𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑛𝑡𝑎𝑎𝑛 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛 𝑥 𝑤𝑎𝑘𝑡𝑢 𝑡𝑢𝑛𝑔𝑔𝑢 𝑥 𝑓𝑎𝑘𝑡𝑜𝑟 baku masuk dan keluar di awal produksi shift 1
= 𝑢𝑘𝑢𝑟𝑎𝑛 𝑘𝑜𝑛𝑡𝑎𝑖𝑛𝑒𝑟 (𝑘𝑎𝑝𝑎𝑠𝑖𝑡𝑎𝑠) dilakukan dengan ukuran produksi sebanyak 3
batch. Perbandingan yang diperoleh dapat dilihat
Permintaan harian merupakan produksi
harian bahan baku. Pada penelitian ini permintaan pada Tabel 8.
harian diubah menjadi permintaan dalam satu Persediaan antara kondisi lapang dan sistem
shift. Hal ini karena pengamatan dilakukan hanya kanban terjadi penurunan 48,37%. Kondisi
satu shift saja. Waktu tunggu adalah durasi yang tersebut tercapai apabila semua pihak berkaitan
diperlukan untuk produksi atau mendapatkan berpartisipasi, dikarenakan sistem ini
bahan baku yang diinginkan. Faktor yang membutuhkan informasi yang terbuka.
dimaksud adalah faktor pengaman. Ukuran
606
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
Rekomendasi solusi dipetakan ke dalam Solusi perbaikan dalam future state map
PAM future state dahulu. Future state map yang akan dilakukan dituliskan ke dalam kaizen
selanjutnya dibandingkan dengan current state burst. Kaizen burst merupakan simbol untuk
map untuk memperoleh perbedaan peningkatan menunjukkan lokasi spesifik perbaikan yang
produktivitas. diperlukan (Rother dan Shook, 2003). Hasil future
state map proses produksi okra dapat dilihat pada
Gambar 6.
607
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
608
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
609
Suryaningrat et al. Agrointek 16 (4): 599-610
Kadu, B., Maurya, R., Kekatpure, V., Kulkarni, A., pada proses produksi (Tiang Post) Produk
Thakur, P. 2021. Application of lean Guardrai Di PT. XXX. Jurnal Ilmu
manufacturing in aquaponics to reduce Manajemen dan Akuntansi Terapan
overall cost and improve productivity. (JIMAT), 10(1).
International Journal of Research and Ponda, H., Rusmanto, R. 2012. Analisis jumlah
Publication Reviews, Journal homepage: kanban pada proses produksi support assy
www. ijrpr. com ISSN, 2582, 7421. brake pedal part no. xxxx-xxxx di
Kurniawan, C., Tjahyono, D.R., Izzhati, D.N. Departemen Welding PT. NTC (Studi
2017. Pemodelan dan analisa produktivitas Kasus Perusahaan Spare Part Automotive).
proses pembekuan produk fillet ikan Jurnal Teknik, 1, 8–15.
menggunakan objective matrix (OMAX) Pratiwi, A.I., Santosa, R.Y. 2019. Improvement
(Studi Kasus PT. Mandala Mulya Sakti proses picking delivery pada perusahaan
Surabaya). Applied Industrial Engineering jasa warehouse dan logistik dengan
Journal, 1(1), 53–64. pendekatan sistem kanban. 1st Conference
Manik, A.E.S., Melati, M., Kurniawati, A., On Industrial Engeneering and Halal
Faridah, D.D.N. 2019. Hasil dan kualitas Industries (CIEHIS), 168–176.
okra (Abelmoschus esculentus L. Moench.) Rakhmawati. 2011. Identifikasi waste pada whole
merah dan okra hijau dengan jenis pupuk stream perusahaan rokok di PT.X16.
yang berbeda. Jurnal Agronomi Indonesia AGROINTEK, 5, 16–27
(Indonesian Journal of Agronomy), 47(1), Rother, M., Shook, J. 2003. Learning to see: value
68–75. stream mapping to add value and eliminate
https://doi.org/10.24831/jai.v47i1.22295 mudai. Lean enterprise institute.
Maulana, Y. 2019. Identifikasi waste dengan William, T. 2016. Lean sigma. Circuit Tree, 19.
menggunakan metode value stream
Pradana, A.Y, Pulansari, F. (2021). Analisis
mapping pada industri perumahan. Jurnal
Pengukuran Waktu Kerja Dengan
JIEOM, 2, 12–19.
stopwatch time study untuk meningkatkan
Muhsin, A., Susilo, P. (2018). Hospital target produksi di PT. XYZ. Juminten:
performance improvement through the Jurnal Manajemen Industri Dan Teknologi,
hospital information system design. 02(01), 13–24.
International Journal of Civil Engineering
Zanuar, R., Suharno. 2014. Pengukuran
and Technology (IJCIET), 9(1), 918–928.
produktivitas pada lini produksi di PTPN
Murnawan, H., Mustofa. 2014. Perencanaan IX (PERSERO) kopi banaran
poduktivitas kerja dari hasil evaluasi menggunakan metode objective matrix
produktivitas dengan metode fishbone di (OMAX). Universitas Gajah Mada.
Perusahaan Percetakan Kemasan PT.X.
Jurnal Teknik Industri HEURISTIC, 11(1).
Permana, N., Pujani, V. 2019. Penerapan lean
manufacturing untuk mengurangi waste
610